Tipologías constructivas:

TRADICIONAL

TRADICIONAL RACIONALIZADA

INDUSTRILIZADA - PREFABRICADA

La prefabricación fundamenta su desarrollo en los procesos para asegurar ventajas que

con otros procesos serían imposibles alcanzar, como ser el bajo costo general y de
mantenimiento, calidad en los acabados y una gran rapidez en la construcción. Entre las
desventajas podemos encontrar el alto mantenimiento que requiere, las luces menores que
se pueden lograr y la nivelación perfecta de las bases que se necesita para que el conjunto
trabaje correctamente.

Pese a estos aspectos negativos, en la actualidad, las obras arquitectónicas necesitan

de una rápida amortización para proceder con su ejecución, y la misma se logra considerando
2 aspectos fundamentales como ser la industrialización y prefabricación.

La industrialización es la integración del tecnológico, de organización y de técnicas

de producción masiva para lograr un incremento en la productividad, la eficiencia y la calidad
del producto.

La estandarización junto con la modulación hace posible la prefabricación.

FRAME es el término para definir la conformación de un esqueleto estructural con

elementos livianos, mientras que FRAMING es el proceso de unión de los mismos.

STICK BUILDING armado en situ colocando las piezas uno por uno por medio de
obreros especializados; SISTEMA DE PANELIZADO prefabricado de los componentes de la
estructura en tramos o secciones, reduciendo 1/6 el tiempo de montaje, por medio de obreros
sin especializar.

Inicialmente nos encontrábamos con un esqueleto del tipo BALOON donde los studs
(montantes) poseían la altura total del edificio, y las vigas de entrepiso se encontraban
internamente a los mismos, transfiriendo sus cargas excéntricamente. Posteriormente, dicha
organización fue reemplazada por el concepto de PLATFORM, donde los studs adoptaron la
altura del nivel donde se encuentran ubicados, y los entablonados de entrepisos lo
atraviesan, descargando sus cargas axialmente, y obteniendo alturas en las edificaciones
mayores a las del primer objeto.

En las construcciones de entramado debemos tener en cuenta la organización de las

piezas conformando estructuras parciales de mayor envergadura, las cuales son:

Entramado: Disposición constructiva basada en el uso de piezas estructurales del tipo

línea que se combinan en diversas posiciones para construir elementos estructurales.

Tabique: Entramado vertical constituido por pies derechos o montantes, dependiendo

el sistema utilizado modulados a distancias pequeñas unidos en sus extremos por piezas
horizontales.

Panel: Entramado vertical pre-armado en taller y montado posteriormente en obra.

Las estructuras portantes livianas, presentan determinadas características, entre las

que se encuentran:
1- Abierto: Se puede combinar con otros materiales.

2- Flexible: Se puede proyectar por etapas, previendo ampliaciones futuras.

3- Racionalizado: El material utilizado y las técnicas, aproximan el conjunto a la

perfección aumentando la calidad.

4- Confort: Permite ejecutar mas eficientemente las aislaciones y otros aspectos

relacionados con el confort.

5- Optimización de recursos: Nos da rapidez de ejecución por la liviandad y facilidad de

operar los materiales.

6- Durabilidad;

7- Reciclaje: el 60 % de los materiales utilizados son reciclados.

Los elementos que componen a los paneles son:

1- Solera Base: Pieza horizontal anclada al cimiento.

2- Solera inferior: Elemento inferior que une el conjunto de entramado vertical, y se

sujeta a la solera base.

3- Pie derecho: Equivalente al montante en Steel framing, constituye el elemento

vertical que transmite las cargas provenientes del techo, entrepiso y sirve de soporte
para los elementos de cerramiento.

4- Solera superior: elemento de unión superior del conjunto de piezas verticales.

5- Sobre solera superior: Posee la misma dimensión de la solera superior, colocada

directamente encima de la misma evitando la rotación o flexión de esta.

6- Diagonal o riostra: Transmite las cargas horizontales en el sentido del plomo del
tabique. Une las soleras superior e inferior.

7- Travesaño cortafuego: Evita el “pandeo” de los pies derechos y retarda la

propagación del fuego por el interior del entramado porque forma compartimientos
estancos.

8- Blocking: Equivalente al travesaño en Steel Framing, materializado con perfiles “C”.

9- Strapping: Fleje metálico para evitar la rotación del montante o viga ubicado a ambos
lados de estos, y ubicados a una distancia de 1.50 mts entre ellos.

10-Dintel: Salva las luces de los vanos.

11-Alfeizar: Elemento inferior de los vanos.

12-Jamba: Refuerza el vano permitiendo apoyar en esta la dintel o alfeizar.

13-Puntal superior e inferior: piezas verticales de menor altura que los pies derechos,
que sirven para vincular el dintel (puntal superior) y el alfeizar (puntal inferior) a las
soleras superior e inferior respectivamente.

14-Esquinero: Pie derecho que forma la esquina del tabique.

 Las fundaciones a emplear pueden ser plateas, zapatas corridas de Hº Aº y pilotines.

La platea de Hº Aº es la mejor opción por presentar mayor agarre a la estructura y

proveerle mayor nivelación, aunque debe preveerse con anterioridad las instalaciones.

El anclaje de la estructura a las fundaciones, se realizará mediante insertos en el

hormigón fresco, roscados de 8 mm que luego se asegurarán a la estructura mediante
tuercas y arandelas. El principal inconveniente de este sistema de anclaje es hacer coincidir
los agujeros de las soleras base con las verillas roscadas.

Como solución podemos emplear anclajes químicos; se perfora el hormigón con

maquinas especiales, se rellena con material adhesivo químico de 2 componentes, se
perforan las soleras haciendo coincidir los agujeros, se colocan los insertos y finalmente se
vuelca una ampolla con el segundo componente químico sellando finalmente la mezcla.

Es imprescindible incorporar una barrera impenetrable entre la solera y el hormigón

que evite el contacto de la madera con la humedad que puede aflorar por capilaridad.

Para rigidizar los paneles, se emplean:

Placas cementicias o fenólicas; Las cuales para poder funcionar deberán poseer un
mínimo de 1.20 mt por la altura total de la planta para poder funcionar como rigidizadoras.

Chapas acanaladas, como encofrados perdidos en la conformación de entrepisos;

Diagonales, las cuales pueden ser de madera, barras metálicas, o ángulos o tubos
metálicos, resultando las mismas las más económicas y fáciles de colocar. Las mismas
deberán colocarse con un ángulo comprendido entre 30º y 60º, ya que inferior a 30 la tensión
de tracción de las diagonales tiende a cero, y superior a 60 a infinito, por lo que las secciones
necesarias serían imposibles de materializar.

En cuanto a las aislaciones, ubicamos aislaciones térmicas y acústicas, las cuales

necesitamos ventilar.

La aislación térmica se ubicará en muros exteriores, muros de sótanos, cielorrasos

bajos (áticos fríos) y muros interiores que separan espacios acondicionados de otros sin
acondicionar.

Dentro de esta el uno de los materiales por excelencia resultará el poliestireno

expandido ya que presenta menor peso específico, menor coeficiente de conductividad
térmica, estabilidad dimensional, mayor resistencia a la difusión de vapor de agua y mayor
vida útil.
 También es un excelente aislante térmico la lana de vidrio, ya que no es absorbente,
incombustible y presenta una excelente aislación acústica, además de existir compuestos
especiales que suman la barrera de vapor.

Las barreras de vapor se encontrarán posicionados en los cerramientos exteriores,

necesitándose ubicar en las caras de mayor temperatura y con una continuidad para evitar
filtraciones. Pueden ser membranas o revestimientos, como así también pinturas o resinas.

Los substratos sirven como cerramientos, o base para las mismas. Pueden ser secos,
fabricados como placas (multilaminados, fenólicos, cementicias) presentando menor peso
propio; también las hay húmedas, fabricadas in situ, colocando una chapa ondulada como
rigidizador y encofrado perdido, sobre el cual se vuelca una carpeta de 4 a 6 cm.

STEEL FRAMING

Originalmente se conformaban con perfiles laminados de acero, como los C, T, doble T

o perfiles ángulo, materializando sus uniones mediante soldaduras, abulonados, atornillados o
roblonados, significando estos últimos, las uniones más resistentes, aunque no son
desmontables como la generada por bulones o tornillos.

Previamente se realizan las perforaciones en ambas piezas, se atraviesan con el roblón

y se amartilla la parte que sobresale. Cuando se enfría el roblón, la dilatación del mismo
asegura aún más la unión.

Como el acero se corroe al entrar en contacto con la humedad y forma herrumbre, se

reemplazaron los mismos por perfiles livianos de acero galvanizado, con formas en C, U,
Galera, Omega y perfil Z. El galvanizado es un proceso donde el acero es sumergido en un
baño de zinc a 450ºC, formando una película de protección adherida.

Los tornillos utilizados son puntamecha, o autorroscantes y están conformados con

acero micro alabeado, recubiertos para evitar la corrosión. El largo, diámetro, y el paso de los
mismos están relacionados con el espesor del acero a perforar. El largo se considera desde la
cara de contacto con el material hasta la punta de la mecha, y el diámetro considerando el
exterior de los hilos.

Dentro de los tornillos utilizados encontraremos diferentes formas, dependiendo el fin

para el cual se vayan a utilizar. Siempre deberemos observar una vez colocados los mismos,
que sobresalgan 2 o 3 hilos para verificar que estamos utilizando el largo indicado.

1- Tornillo T1 mecha: Su ppal. Característica es el ancho de su cabeza. Se utiliza para la

unión entre chapas, ya que evitan el desgarro de las mismas.

2- Tornillo T2 mecha: Posee cabeza de trompeta, lo que le posibilita que el mismo penetre
en el substrato quedando la cabeza al ras del mismo. Sirve para colocación de placas,
al igual que los tornillos mecha T2 y T3, los cuales tienen diferencias en sus largos.
 3- Tornillo hexagonal mecha: tornillos de gran poder de sujeción, su cabeza hexagonal le
impide utilizarse donde posteriormente vayan a utilizarse placas.

4- Tornillos para placas cementicias y placas fenólicas.

Otros medios de unión de chapas, o perfiles son:

A- Clinching: o autorremachado en frío, donde la presión de un punzón sobre las

chapas, hace que una se funda sobre la otra en el punto exacto donde se realiza la
presión, consolidando la unión de ambas.

B- Soldadura: puede ser por puntos o continua, solo debe considerarse la pérdida de
zinc en dichos sectores por lo que necesitaremos bañarlos nuevamente. Otro
aspecto negativo es la necesidad de su ejecución por parte de personal calificado.

El armado básico se obtiene al ubicar perfiles normalizados tipo “C” unidos

superiormente e inferiormente por soleras conformadas por perfiles tipo “U”, unidos mediante
tornillos T1 mecha. Estos perfiles C pasarán a denominarse montantes, los cuales se armaran
de abajo hacia arriba, haciendo coincidir el camino de las cargas, y se encontrarán modulados
cada 40 a 60 cm.

Los otros componentes que encontraremos serán los dinteles, cripples, straplins y
jacks, además de las cabreadas que conforman la cubierta.

Para los montantes, las medidas estarán estandarizadas, siendo generalmente de 2,70
mts. Los mismos podrán presentar perforaciones para permitir el paso de las instalaciones,
las cuales deberán estar libres de bordes filosos para evitar daños durante el pasaje de las
mismas.

BALOON FRAMING

Es el equivalente al STEEL FRAMING realizado en madera. Se encuentra compuesto por

los mismos elementos unidos variando sus uniones:

1- Clavado, por medio de clavos lisos (los más comunes ya que desgarran menos la
madera) y estriados o ranurados (desgarran más la madera, pero posee mayor
resistencia mecánica) utilizados comúnmente para unión estructural. Estos se pueden
clavar horizontalmente tipo testa, o en ángulo tipo lancero.
 2- Chapas y multi clavos para materializar uniones complejas que no se pueden realizar
con el método anterior. Los clavos que atraviesan estas chapas resisten 25% mas que
los anteriores, y las chapas ser de acero galvanizado para evitar la corrosión de las
mismas, de 1.2 mm de espesor.

3- Pernos y tornillos, en aquellas uniones que deben resistir el arrancamiento ya que

resisten 2 o 3 veces más que los clavos comunes. Permiten su desmontaje, y deberán
contar con arandelas para evitar que las piezas se inserten en la madera.

4- Encolados, transmiten completamente los esfuerzos de corte. La cola utilizada debe ser
resistente a la humedad.

5- Encastrados, trabajan por forma y necesitan complementarse con alguno de los

métodos anteriores para lograr su funcionamiento.

El encuentro de tabiques es indispensable para permitir una adecuada unión clavada

entre entramados que se cruzan o encuentran.

Los anclajes se realizarán de manera similar, sumando empotrados realizándose con

una profundidad en relación a la altura del pilar y a la carga que soporta, siendo mínimo de
80 cm para estructuras livianas o articulados donde deberemos colocar rigidizadores para
darle integridad al conjunto. Estos son los más vulnerables al ataque de la humedad.

Característica de materia prima:

- Renovable;

- Menos consumo de energía para producción;

- Buena trabajabilidad;

- Posibles ataques externos (Humedad, bacterias, fuego);

- Debe ventilar.

Las juntas son el lugar donde 2 o más componentes constructivos son aproximados,
fijados y unidos. Estructuralmente asegura la estabilidad de la construcción y funcionalmente
asegura la continuación física.
 En las maderas podrán clasificarse en cuanto a su dirección y formas de encastre entre
las partes:

A- Horizontales;

B- Verticales;

A Tope A 1/2 Madera Ranura y Lengüeta Rellena Lengüeta indepte.

C- Rellenas: con sellador plástico o elástico;

D- No rellenas: abiertas o cerradas.

ENTREPISOS

Los componentes resultaran:

1- Viga: Elemento estructural lineal;

2- Viga maestra: Viga principal sobre la cual apoyan directamente otros elementos
estructurales.

3- Vigas de piso: en conjunto con otras conforman el entramado del piso. Normalmente
van revestidos en una sola cara.

4- Vigas de entrepiso: Forman el entramado de entrepiso y van revestidas en ambas

caras.

5- Viga de cielorraso: poseen menor sección que las anteriores.

6- Travesaño: Elemento recto de similar sección que las vigas utilizado para evitar el
volcamiento de las mismas, colocándolo entre las mismas.

7- Friso: Remata entramado horizontal.

8- Ménsula: Pieza diagonal dispuesta entre una horizontal y vertical para acortar luz de
apoyo.

9- Pernos de anclaje: pernos insertos en las fundaciones.

10-Cabezal: pieza que se coloca para recibir a un mismo nivel las vigas que se cortan
para formar un hueco.

11-Empalmes: unión entre 2 piezas para dar continuidad.

Compuestos por perfiles de acero galvanizado, su resistencia viene dada por la altura
del alma y el espesor de la chapa utilizado como sustrato. Es necesario para evitar la rotación
de los perfiles utilizar el sustrato superiormente, y strapping inferiormente.
 Para realizar los cielorrasos se utilizan generalmente de montaje en seco tipo durlock
atornillándose a la estructura de perfiles de chapa galvanizada. Pueden ser:

1- Con junta tomada suspendida: Se compone de un entramado de perfiles metálicos

a los que se atornillan las placas de durlock. Transversal a esta estructura se colocan
cada 1.20 mt soleras actuando como vigas maestras las cuales se sujetaran mediante
perfiles rígidos al entramado horizontal.

2- Con junta tomada aplicada: Está compuesto por perfiles omega fijados a la
estructura de entrepiso cada 0.40 mts; también pueden materializarse con listones de
madera. Las placas se atornillan a esta estructura con tornillos autorroscantes para
chapa o madera.

3- Cielorraso desmontable: Esta compuesto por perfiles perimetrales que se fijan a las
paredes, largueros ensamblados a los perimetrales y travesaños ensamblados a los
largueros. Se suspende con alambre cada 1 metro y forman una cuadricula donde las
placas simplemente se apoyan formando el cielorraso con juntas a la vista.

TERMINACIONES

Interiormente se utilizan placas de roca de yeso tipo durlock ya que son placas secas
que presentan resistencia al fuego, reducción de plazos de tiempo de ejecución, facilidad en
el pasaje de instalaciones, lo que significa una reducción de costos ante cualquier otro
revestimiento.

Se trata de una placa conformada por un núcleo de roca de yeso bihidratado con caras
revestidas con papel de celulosa especial, de 1.20 mt x 2.40 mt.

Se atornillan sobre la estructura metálica con tornillos Parker tipo T2, utilizando
posteriormente masilla para taparlos. Otros materiales utilizados son los cantoneros
(esquinero de chapa galvanizada), buñas de panel (uniones entre placas) o zócalos (tapa la
separación de 10 o 15 mm entre panel y piso, para evitar la penetración de agua por
capilaridad).

En cuanto a las terminaciones exteriores podemos encontrar diferentes variantes:

Primeramente en base a la organización de las piezas los cerramientos exteriores

pueden resultar en tinglados (superposición de tablillas en ángulos), traslapados (caso de
siding) o machimbrado (ensamble de dos piezas mediante ranura y lengüeta).

1- Siding Vinílico: Alternativa económica y de bajo mantenimiento. Resistente y liviano,

que no requiere pintura y resulta de gran durabilidad.

Ante el fuego se quema y derrite pero no lo propaga. Contempla las dilataciones y

contracciones y bajo ningún concepto se podrán aplicar directamente sobre la
estructura en bruto, sino que necesitarán de un sustrato base.
 2- EIFS: Sistema de aislación exterior y acabado final. Se aplica en aquellos casos que
necesita revoque exterior.

Se compone de un sustrato base, una plancha de poliestireno expandido, una capa

base, un refuerzo de fibra de vidrio y finalmente la capa de terminación.

A diferencia de los cerramientos de mampostería, los sistemas de terminación exterior

siempre deben contar con un sustrato que posibilite su aplicación sobre la estructura de
acero.

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Otros elementos a considerar en las terminaciones exteriores resultarán:

1- Tapa juntas: listón que tiene por finalidad tapar la unión o encuentro de dos
superficies.

2- Cantería: Ranura o canal donde se desea destacar o acusar la unión.

3- Cortagotera: Perfilado que se hace especialmente a una pieza para evitar el

escurrimiento.

4- Barrera de humedad: lámina que se ubica en el interior de un tabique con el fin de

evitar el ingreso de agua.

Los clavos utilizados deben estar protegidos contra la corrosión. Por afuera del
entablamiento deberá poder circular aire, que cumplirá la función de secar la humedad. En los
extremos de las tablas deberán ubicarse protecciones como tablas de borde.

También se pueden proyectar revoques, aunque los mismos deberán realizarse sobre
las placas de rigidización ubicando previamente una malla de contención para asegurar la
adherencia de las mismas. En las estructuras de metal solo podrán ejecutarse sobre
poliestireno expandido.

TECHOS

Deben diseñarse de forma tal que la humedad proveniente de las precipitaciones, el

aire húmedo interno, o la humedad de la construcción pueda ser evacuada de manera rápida
y eficiente.
 Puede poseer diferentes terminaciones, y por lo general se los clasifica en base a la
pendiente que posee. Así encontramos de escasa pendiente cuando el ángulo es menor al
10%, de fuerte pendiente entre 10% y 50%, y de gran inclinación cuando posee más del 50%.

Los elementos exteriores que podemos encontrar en estos son:

1- Faldón: Cada plano del techo.

2- Alero: Los bordes del faldón saliente.

3- Cumbreras: Intersección horizontal de los tableros.

4- Lima Hoya: intersección de faldones inclinados y entrantes.

5- Lima Tesa: intersección de faldones inclinados y salientes.

Interiormente se componen:

1- Cordón superior;

2- Cordón inferior;

3- Pendolones;

4- Diagonales;

5- Rigidizadores;

6- Tornillos: Cabeza hexagonal, punta mecha 10 mm, ¾ de largo.

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Las bauleras son muy comunes en las cabreadas de Steel frame dado el volumen
importante que queda en las mismas, aunque deben calcularse con cuidado.

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 Se pueden generar 2 tipos de techos, conformando áticos fríos y calientes. El primero
se origina colocando el aislante en la parte inferior de la cubierta, dejando el espacio de ésta
sin aislación. El ático caliente, se genera al emplear el aislante térmico en las diagonales de la
cubierta, por lo que el espacio inferior queda integrado al ambiente y el ático equipara su
temperatura.

Ambos deben ventilarse, en climas cálidos, la ventilación del ático evita que se
transmita el calor desde el cielorraso al ático, y desde éste a las habitaciones inferiores; en
los climas fríos impide que la humedad condense en la aislación, estructura y la cubierta.

Al originarse un mini clima frío en el ático con respecto al resto del ambiente, el calor
que asciende de la parte inferior, condensa en el mismo originando humedad que caerá sobre
las aislaciones. Para evitar esto se necesita ventilar el ático, generando un flujo de aire que
arrastre al aire caliente hacia el exterior.

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Entre los diferentes tipos de ventilación tenemos:

1- Ventilación en los aleros: es una excelente ubicación para tomar el aire por estar
protegido de la lluvia. Por ser paralelos a la dirección del viento se encuentran
balanceados, aunque no presenta circulación en la parte superior de los áticos por lo
que necesita complementarse con otra ventilación para que resulte eficiente.

2- Ventilación de techo: puede instalarse cerca de la cumbrera permitiendo la salida de

aire, aunque presenta filtraciones y una zona de movimiento de aire reducida.

3- Ventilación combinada alero y techo: Es la más usada. El aire ingresa por un alero
asciende una parte saliendo por arriba, y la restante por el alero contrario.

4- Ventilación de tímpanos: Igual funcionamiento a la ventilación del techo.

5- Ventilcación de cumbreras y aleros: el aire entra por los aleros y sale por la
cumbrera, eficiencia del sistema asegurada por la inercia del aire y cuando hay poco o
nada de viento, el efecto térmico mantiene la circulación del aire a través de la
superficie del fenólico.

Las cubiertas pueden ser de tejas asfálticas, tejas cerámicas o chapa, colocadas sobre
multilaminado fenólico que actúa como sustrato de colocación de cubierta y rigidizador de la
estructura.

COURTING WALL
 O piel de vidrio es un sistema de muro cortina liviano que permite envolver un edificio
en aluminio y vidrio.

Presenta una gran facilidad en su armado y velocidad de montaje. Está compuesto por
columnas que se toman a las losas a través de anclajes de aluminio y travesaños que forman
una trama sobre la cual se cuelgan las hojas, que pueden ser fijas o desplazadas, de un
máximo recomendado de 1.20 mt x 1.20 mt.

El vidrio colocado puede quedar con vista de aluminio desde el exterior, ya sea por
estar en forma encapsulada o con contramarco exterior (muro cortina convencional), o sin
vista de aluminio hacia el exterior (muro estructural), recurriendo a la unión de las placas
mediante silicona estructural que los adhiere y sella la junta.

Los travesaños son perfiles tubulares, lo cual le otorga una gran resistencia a la torsión
y flexión, y permite colocar sobre estos paños fijos como desplazables, formando una armonía
entre ambas.

La hermeticidad del sistema está garantizada por burletes de doble contacto colocados
en forma perimetral sobre las hojas. La línea se completa con perfiles para el cierre entre el
frente y la losa, y perfiles de cupertina para el cierre superior.