Вы находитесь на странице: 1из 65

Я. Н.

Отений
П. В. Ольштынский

ВЫБОР И РАСЧЕТ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ


ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Волгоградский государственный технический университет

Я. Н. Отений, П. В. Ольштынский

ВЫБОР И РАСЧЕТ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ


ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

РПК «Политехник»
Волгоград
2000
УДК 621.865.8.

Рецензенты: Н. Г. Неумоина, Н.А. Толоченко.

Отений Я. Н., Ольштынский П. В. ВЫБОР И РАСЧЕТ ЗАХВАТНЫХ


УСТРОЙСТВ ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ: Учебное пособие/ Вол-
гГТУ, Волгоград, 2000. – 64 с.

1SBN 5 – 217 – 00614 – 5

Содержит сведения по захватным устройствам промышленных роботов.


Рассматриваются вопросы проектирования и расчета захватных уст-
ройств промышленных роботов.
Рассчитано на студентов вузов машиностроительных специальностей.

Ил. 27. Табл. 15 Библиогр.: 3 назв.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Волгоград-


ского государственного технического университета.

1SBN5 – 217 – 00617 – 5 © Волгоградский


государственный
технический
университет, 2000
1.ОБЩИЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ О ПРОМЫШЛЕННЫХ
РОБОТАХ И МАНИПУЛЯТОРАХ
1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РОБОТОВ

Комплексная автоматизация крупносерийного производства по-


зволяет строить специализированные и встраиваемые автоматические
линии. Но эти методы и средства не пригодны для серийного производ-
ства. В серийном производстве нужны универсальные средства механи-
зации и автоматизации основных и вспомогательных, технологических и
транспортных операций в условиях большой номенклатуры и частой
сменяемости изделий.
Накопленный опыт по автоматизации, появление систем числово-
го программного управления позволили создать принципиально новые
устройства ― машины с человекоподобными действиями, которые полу-
чили название роботов.
Как новый класс устройств роботы появились в конце 30-х годов
нашего столетия. Термин “робот” взят из пьесы Карела Чапека, в которой
он рассказал о механических людях. В начале своего появления роботы
не имели промышленного значения, их применение носило чисто развле-
кательный характер и, в связи с этим, им придавали вид человека.
В настоящее время роботы производят такие операции, как уста-
новку и съем заготовки и готовых деталей, погрузку и разгрузку, сборку,
сварку, включение и выключение оборудования. Эти средства автомати-
зации выделены в особый класс устройств и получили название “про-
мышленные роботы”.
В течение последних лет создано большое число универсальных
роботов, выполнены разработки специальных и специализированных ро-
ботов.
В 1972 ― 1973 гг. в нашей стране впервые было налажено серий-
ное производство промышленных роботов. В 1980 ― 1981 гг. не серийно
выпускалось около 50 моделей роботов. Темпы роста разработок про-
мышленных роботов и их серийного изготовления во всех промышленно
развитых странах непрерывно растут.
Несомненно, в ближайшие годы выпуск промышленных роботов
позволит удовлетворить возрастающий спрос на них.
Специализация производства промышленных роботов снижает се-
бестоимость роботов и их цену, что совершенно необходимо для расши-
рения объемов внедрения и применения промышленных роботов.

4
Промышленный робот ― это устройство с программным управле-
нием. Робот подобно человеку, но автоматически, выполняет вспомога-
тельные (установ, съем, погрузка, разгрузка) и основные технологические
операции (сборка, сварка, пайка, покраска) в процессе изготовления из-
делия.
Все промышленные роботы имеют “руку”, которую называют ма-
нипулятором, механизмы для захвата и подачи предмета обработки и
средства обработки.
Роботы бывают трех разновидностей: с жесткой программой дей-
ствия; управляемые человеком - оператором; с искусственным интеллек-
том.
Первая разновидность роботов точно выполняет команды, зало-
женные в устройство для выполнения конкретной, например, вспомога-
тельной операции (загрузка оборудования, снятие детали). При измене-
нии же, например, расстояния до станка необходимо заново переделать
программу и заново “обучить” робота.
Вторая разновидность роботов получает команды от человека -
оператора, например, при выполнении операций с радиоактивными ве-
ществами. Команды от человека робот получает с помощью биотоков
(биотехнические роботы). Примером биотехнического робота может
служить луноход.
Третья разновидность ― роботы с искусственным интеллектом
или интегральные роботы, имеющие ЭВМ с большим набором программ.
Эти устройства воспринимают информацию об окружающей среде (тем-
пературу, расстояние, рельеф, форму), обрабатывают ее в соответствии с
набором имеющихся программ и принимают соответствующее решение.
Примером такого робота может быть робот - шахматист, музыкант и т. д.
В этом пособии роботы с искусственным интеллектом и биотехни-
ческие роботы не рассматриваются.
Применение роботов в производственных процессах позволяет ос-
вободить человека от выполнения тяжелых, однообразных и опасных для
жизни операций. Экономическая эффективность применения роботов оп-
ределена производительностью устройства и сроком действия. К про-
мышленным роботам предъявляют требования высокой подвижности,
быстрой переналадки на новую программу, универсальности, долговеч-
ности и надежности. Манипуляторы делают от 200 до 1000 перемещений
в час.
По степени универсальности роботы классифицируют на три
группы: специальные, для выполнения строго конкретных операций, на-
пример, установ и съем изделия; специализированные, для того или ино-
го процесса, например, сборочные работы; универсальные, обладающие
5
свойством быстрой переналадки. Самое простое программное устройство
у специальных роботов.
Манипулятор робота совершает движение в пространстве и очер-
чивает своей крайней точкой зону, которая называется рабочей зоной ро-
бота. Если “рука”, перемещаясь по двум осям координат, очерчивает
геометрическую фигуру ― цилиндр, то говорят, что робот работает в ци-
линдрической системе координат.
Роботы имеют обычно несколько степеней свободы. Под степенью
свободы движения будем понимать возможность перемещения самого
робота или его функциональных элементов в пространстве.

1.2. ЦЕЛЕВЫЕ МЕХАНИЗМЫ РОБОТОВ

Робот обычно состоит из следующих основных элементов: мани-


пулятора, системы управления, чувствительных элементов, средств пере-
движения.
Манипуляторы имеют, подобно рукам человека, много степеней
подвижности (свободы, от двух до двенадцати). Следовательно, возмож-
но очень большое число вариантов кинематических схем исполнитель-
ных рук роботов. Все степени подвижности манипулятора должны быть
управляемы. Кроме различия в распределении степеней подвижности
вдоль руки робота существенное значение имеет также и различие в со-
отношении геометрических размеров отдельных ее звеньев. Кинематиче-
ская схема руки должна обеспечивать захват в любой точке заданной ра-
бочей зоны и любую необходимую ориентацию захвата в каждой точке.
В соответствии с кинематической схемой (рис.1.2.1) робот должен
совершать вертикальное и поперечное перемещения корпуса (рис.1.2.1,а),
вертикальное перемещение манипулятора по дуге окружности, поворот
манипулятора вправо - влево, перемещение руки вперед - назад.
Рассмотрим робот, манипулятор которого состоит из двух частей,
соединенных подвижно между собой. В первом случае перемещается по
дуге окружности нижняя часть манипулятора (рис.1.2.1, б), во втором
случае ― верхняя его часть (рис.1.2.1, в). Кисть манипулятора выполняет
перемещения: с захватом вверх - вниз (изгиб кисти) (рис.1.2.1, г), влево -
вправо (рис.1.2.1 д), вокруг своей оси ― вращение (рис.1.2.1, е). Кроме
перечисленных перемещений робота, манипулятора и кисти перемеще-
ния совершают и “пальцы” захвата, которые берут изделие.
При конструировании роботов большое внимание уделяют захват-
ным механизмам. Обычно применяют сменные конструкции захватов для
заготовок различной формы. Выбор захватного механизма определен

6
формой и массой изделия. Захват должен удержать деталь и в то же вре-
мя не нанести ей повреждений.

Рис.1.2.1. Схема движения манипуляторов и кисти робота

При работе с листовыми материалами и стеклянными изделиями


сложной формы применяют вакуумные захваты с присосками. При нало-
жении присосок на гладкую площадку воздух из-под присосок откачива-
ется вакуум - насосом и деталь переносится, например, на станок.
Для магнитных материалов большой массы используют электро-
магнитные захваты. Преимущество их в том, что у электромагнитов
большая сила притяжения на единицу площади, быстрота срабатывания и
простота конструкции.

Рис.1.2.2. Захватные механизмы роботов

Для заготовок из очень хрупких материалов созданы захваты с на-


дувными мешками, например, из полимерных пленок или резины. При

7
подаче низкого давления в мешок, находящийся в полости заготовки, он
принимает ее форму, и заготовка устанавливается на оборудование.
В основе многих типов захватных устройств лежат рычажные,
клиновые, винтовые механизмы. Для зажима деталей типа фланцев, ко-
ротких цилиндров, втулок используют универсальный захват, оснащен-
ный тремя пальцами ( I, II, III) (рис.1.2.2, а). Этот механизм может сво-
бодно захватывать пальцами 2 заготовки круглой и квадратной формы, а
также может использоваться для смены инструмента. Поворот “кисти” 1
осуществляется на валике 3. Для управления пальцами имеется винтовой
механизм с приводом от пневмосистемы с давлением воздуха 50 – 70 Па.
Для зажима цилиндрических деталей большой массы применяются
захваты типа клещей (рис.1.2.2, б). На внутренней поверхности захвата 2
есть вкладыши 3 с цилиндрической поверхностью. Вкладыши сближают-
ся или удаляются при перемещении клина 1. Для переноса цилиндриче-
ских заготовок типа валиков 2 (рис.1.2.2, в), имеющих центровочные от-
верстия, захват может быть выполнен в виде угольников с кронштейна-
ми 1. На кронштейнах есть центровочные бортики, которые входят в от-
верстия детали 2 с обеих сторон. Зажим и фиксация кисти 3 производятся
пневмоцилиндром 4.
Для транспортировки изделий типа емкостей или труб большого
диаметра из пластмасс, жести применяют захваты 4 (рис.1.2.2, г), со-
стоящие из рамы 2, в углах которой на осях установлены звездочки 3. На
осях звездочек вращаются три одинаковых кулачка 1. Для привода цепи
звездочек используют гидро- или пневмоцилиндры.
Большинство захватных механизмов предусматривает регулировку
величины раскрытия губок. В качестве привода движения используют
гидро- или пневмоцилиндры. Пневмопривод применяют для зажима де-
талей сравнительно небольшой массы, а также в том случае, когда заго-
товка нагрета. Гидропривод используют для создания больших зажим-
ных усилий, но не при работе манипулятора с нагретыми деталями, когда
может произойти загорание прокладок уплотнений и изменяется коэф-
фициент вязкости жидкости.
Самый универсальный захватный механизм ― это кисть с пятью
пальцами, как у человека. Движение пальцев осуществляют натяжные
тросики по программе. Для производства многих технологических опе-
раций в губки захвата или вместо них может быть вставлен любой необ-
ходимый инструмент: гайковерт, сверло, отвертка, ножницы, сварочная
головка, пульверизатор для окраски, клеймо и пр. При этом предусмат-
ривают ручную или автоматическую смену инструмента и восстановле-
ние захвата.

8
Приводные механизмы робота нужны, чтобы обеспечить движение
захватного механизма и руки. Расположены такие механизмы различным
образом. Их помещают непосредственно в шарнирах или на звеньях руки
около каждого шарнира. Такое расположение выгодно для приводов ма-
лой подвижности, т. е. при небольшой грузоподъемности руки.
Применяется компоновка всех приводов в едином моторном блоке
на корпусе манипулятора, около плечевого сустава. Она требует тросо-
вой, реечной или сельсинной передачи движений от моторного блока ко
всем шарнирам; это предпочтительно для более мощных приводов. При-
меняют и комбинированный вариант компоновки приводов.
Перемещения в приводных механизмах роботов в основном обес-
печивают электродвигатели постоянного тока. Их отличает высокая на-
дежность в работе, хорошие регулировочные свойства с широким диапа-
зоном скоростей, реверсирование. Создан тип электропривода в виде
единого компактного модуля - электродвигателя, редуктора и части кор-
ректирующих устройств. Модуль при большом передаточном отношении
должен иметь минимальные габариты, коэффициент трения и люфты.
Это обеспечит его “вписывание” внутрь шарнира.
В приводах робота нашли применение электромагнитные муфты и
шаговые двигатели различных типов. Шаговые двигатели перспективны
в сочетании с цифровой управляющей машиной.
Часто в роботах встречаются поршневые (силовые гидроцилинд-
ры) и лопастные гидравлические приводы. Они имеют малую массу на
единицу мощности, малую инерционность, высокое быстродействие,
возможность получения низкой скорости движения без редуктора.
Если большие мощности не нужны, приводные устройства робота
снабжают пневматическим приводом с электрическими или пневматиче-
скими (струйными) управляющими и корректирующими устройствами.
Основные узлы и агрегаты робота монтируются на специальной
раме или жестком кожухе. Раму крепят к полу или подвесу неподвижно,
но она может и перемещаться с помощью колес, роликов по полу, по на-
правляющим рельсам или платформам. Пульт управления конструируют
выносным или на роботе. Выносные пульты могут обслуживать сразу не-
сколько специальных роботов, работающих по жесткой программе дей-
ствия.
В качестве силовых агрегатов роботов применяют автономные или
выносные гидростанции и пневмостанции. В целях безопасности при ра-
боте от пневмостанций используют только систему низкого давления.
Обычно пневмостанции устанавливают отдельно. Для приведения меха-
низмов робота в действие имеются гидро- и пневмоцилиндры, а для

9
обеспечения плавности хода движущихся частей используют гидро- и
пневмодемпферы. Величину хода штоков контролируют упоры.

1.3. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РАБОТОЙ РОБОТОВ

Современные достижения микроэлектроники — создание сверх-


экономичных и малогабаритных микропроцессорных средств управляю-
щей и вычислительной техники — открыли путь для широкого внедре-
ния в практику роботостроения более совершенных методов управления.
Можно с уверенностью сказать, что появление микропроцессоров и мик-
ро- ЭВМ стало ключевым моментом для успешного решения задачи рез-
кого повышения технологической гибкости роботов. Совершенно иные
возможности открываются перед робототехникой в связи со стремитель-
ным ростом возможностей больших интегральных схем (БИС), микро-
процессоров, микро- и макро-ЭВМ на микропроцессорной базе.
Системы управления промышленных роботов построены на общих
принципах.
При наличии экстремальных условий, когда невозможна работа
человека в опасной зоне (радиоактивное излучение, взрывоопасность,
сильное магнитное поле, глубокий вакуум открытого космоса, большие
глубинные давления океана), систему управления работой роботов строят
по трем основным направлениям.
Первое направление ― полностью автоматическое управление в
случае, если по характеру работы возможно ее полное программирование
и применение автоматических роботов.
Второе направление ― дистанционное полуавтоматическое управ-
ление от руки человека - оператора, когда пост управления находится в
безопасном месте. Здесь могут быть применены различные виды систем
копирующего управления, в том числе с отражением рабочего усилия на
управляющий механизм, а также новый принцип полуавтоматического
управления со спецвычислителем или микропроцессором и управляющей
многостепенной рукояткой.
Третье направление ― дистанционная интерактивная система
управления действиями роботов. Здесь робот может выполнять все эле-
менты сложного комплекса операций по отдельности. Человек только
указывает роботу последовательность их выполнения и освобождается от
непрерывной ручной работы.
По общим принципам управления роботы делят на три основных
типа: цикловые, позиционные, контурные.
Цикловые системы управления работают по концевым упорам, при
контакте с которыми одно движение руки робота переключается на дру-
10
гое. Путем перестановки упоров (переключателей) и изменения програм-
мы, определяющей последовательность перемещений, робот легко пере-
настраивается.
Позиционные системы ― дискретные системы управления, где
программируется положение ряда точек, определяющих желаемое дви-
жение руки робота. Числовое программное управление реализуют здесь
обычно с помощью интегральных микросхем.
Выпускаются унифицированные управляющие устройства пози-
ционного программного управления для промышленных роботов.
Контурные системы ― системы непрерывного управления. Они
непрерывно обрабатывают траекторию движения по каждой из степеней
подвижности. Процесс легко перенастраивается на различные виды тех-
нологических операций.
Основные типы управляющих устройств (цикловые, позиционные,
контурные) программных промышленных роботов могут комбиниро-
ваться в одном и том же роботе для получения различных степеней под-
вижности.
Роботы с цикловым управлением наиболее дешевые, быстродейст-
вующие, с высокой точностью позиционирования. Используют их для
обслуживания штамповочных прессов, установок для литья под давлени-
ем. Часто действуют две или одновременно несколько механических рук.
Роботы с позиционным управлением выпускают чаще как универ-
сальные и применяют для обслуживания более сложных технологических
операций: штамповки, литья, ковки, механообработки, точечной сварки,
окраски и др.
Роботы контурного управления используют для выполнения не-
прерывной дуговой сварки со сложной криволинейной конфигурацией
шва, для нанесения различных покрытий, герметиков и т. д.
Программоносителем могут быть перфокарты, ленты, магнитные
ленты, барабаны, диски. Записанные команды считываются с ленты и
преобразуются в импульсные команды, которые после усиления посту-
пают в привод исполнительного механизма. Контурные системы имеют
обратную связь, что позволяет сравнивать действительные перемещения
с заданными и проводить коррекцию.
Широкое применение находят роботы, у которых программа запи-
сывается по методу самообучения. Оператор при наладке перемещает
руку с захватом в расчетные точки траектории движения. Положение ма-
нипулятора фиксируется сигналами от кодовых датчиков в блоке памяти
на магнитном барабане в определенной последовательности. После окон-
чания обучения робот работает самостоятельно.

11
Роботы, выполняющие технологические процессы, имеют более
совершенную память и информационную систему, которая позволяет по-
лучить информацию о внешней среде от различного типа преобразовате-
лей. Роботы такого типа определяют наличие, положение и размеры
предмета в рабочей зоне, контролируют величину усилия зажима.

1.4. КИНЕМАТИКА И КОМПОНОВКА РОБОТОВ

Рассмотрим устройство и принцип работы промышленного робота.


Робот предназначен для выполнения вспомогательных операций при ав-
томатизации технологических процессов в машиностроении, выполняет-
ся трех модификаций: общего назначения, с теплозащитой для работы в
зонах с повышенной температурой и с пылезащитным устройством.

а) б)
Рис.1.4.1. Устройство робота: а – компоновка; б – кинематическая схема

Компоновочная схема робота приведена на рис.1.4.1, а. Все агрега-


ты и механизмы закреплены на раме 1 с тележкой. На тележке располо-
жен блок программного управления 3 с силовым разъемом 2, силовой ор-
ган ― гидростанция 16 с исполнительными двигателями 15, рядом с ко-
торыми расположены гидроамортизаторы 14 механизма поворота. Над
двигателем установлен механизм поворота 13 колонны 6 с поворотным
столом 12. Колонну 6 приводит в движение гидродвигатель 5. Для защи-
12
ты механизмов, расположенных внутри колонны, предусмотрен защит-
ный кожух 7. Рука - манипулятор 8 со штоком 9, с ориентирующим ме-
ханизмом ― кистью 10 и захватом манипулятора 11 приводится в дви-
жение гидродвигателем 4. На рис.1.4.1, б представлена схема робота.
Робот имеет пять степеней подвижности, не считая движения за-
хвата. Рука робота перемещается в цилиндрической системе координат,
т.е. два ее движения прямолинейны. Движение руки 7 происходит от
упора до упора. Положение упоров регулируют в зависимости от требуе-
мой величины хода. Кисть 6 с захватом 5 поворачивается гидроцилинд-
рами поворота кисти 3, 4. Манипулятор перемещается по каретке 8, кото-
рая расположена на колонне 9. Вертикальное перемещение руки и пово-
рот колонны осуществляют гидроцилиндры поворота 2 через тяговую
цепную передачу со звездочками 1, насаженными на вал колонны. Заго-
товка ориентируется поворотом кисти 6. Плавность хода регулирует гид-
роамортизатор 10. Робот имеет пульт ЧПУ (числовое программное
управление) и пульт ручного управления. Положение манипулятора, т.е.
траектория его перемещения, программируется. Обучение производят
вручную с пульта ручного управления путем последовательного прове-
дения руки робота по заданным точкам программы, при этом определяют
фактические координаты заданных точек. При ручном обучении про-
грамма записывается на перфоленту. В системе управления роботом есть
устройство синхронизации работы с технологическим оборудованием, с
помощью которого обеспечивается рабочий цикл обработки детали. По
полученным командам со станка робот снимает готовую деталь и уста-
навливает новую.
4
1 2 3
Сервопривод
5

Позиционный или
6
скоростной привод

Обработка Измерение
команд усилий Позиционный
Вычисление углов или скоростной
поворота суставов привод

Рис.1.4.2. Схема работы сборочного робота


13
Сборочный робот работает по следующей схеме (рис.1.4.2). Левый
манипулятор 1 должен взять болт 2 и вставить его в отверстие детали 3,
прежде определив его положение, правый манипулятор 6 должен взять
гайку 5, определить положение болта и повернуть гайку. Датчики усилий
определяют усилие затяжки и число витков. Самостоятельность робота в
выборе решений определена заложенным алгоритмом программы. В слу-
чае, если гайка выполнена с меньшим резьбовым отверстием, то возрас-
тает контролируемое усилие затяжки и робот возвращает гайку на пред-
метный стол. Деталь 3 удерживается манипулятором 4. Весь процесс
управляется ЭВМ.
В качестве примера робота с двумя манипуляторами с жесткой
программой рассмотрим работу комплекса для штамповки деталей из
штучных заготовок. Программоносителем служит штеккерная панель. В
комплекс входят: промышленный робот ПРЦ-I, магазинное устройство
МУПР-2 и однокривошипный открытый двухстоечный пресс простого
действия. Цикл работы робота делят на подачу заготовки в пресс, снятие
готовой детали и укладку ее на стол готовой продукции. Операции вы-
полняются синхронно.

Рис.1.4.3. Схема работы робота с двумя манипуляторами

14
Комплекс работает в следующей последовательности (рис.1.4.3).
Руки 3, 12 робота 2 выдвигаются вперед и опускаются. Левая рука 3 за-
хватывает заготовку 6 на поворотном столе 7 магазинного устройства.
Правая рука 12 захватывает отштампованную деталь 9 из пресса 8. Де-
таль и заготовка захватываются вакуумными присосками 10 кисти 5 ро-
бота. После взятия обе руки поднимаются и возвращаются в исходное
положение и, поворачиваясь вправо, выдвигаются вперед. Левая рука 3
укладывает заготовку в штамп пресса 8, а правая рука 12 сбрасывает от-
штампованную деталь 9 в тару. Штамповка детали в прессе происходит
после того, как руки отойдут в исходное положение. Далее цикл повторя-
ется. Информационная система с датчиками 4 обеспечивает контроль
правильности укладки заготовки в штамп, захват одной заготовки из сто-
пы магазинного устройства, положение ползуна пресса в верхней мерт-
вой точке и вынос отштампованной детали из штампа. Во время работы
комплекса подключены датчики безопасности в ограждении 13. В случае
перемещения заграждения происходит блокировка оборудования и ком-
плекс автоматически отключается. Управление комплексом ведут с вы-
носного пульта 1. Пуск комплекса происходит в следующей последова-
тельности: магазинное устройство ― робот ― пресс ― робот. Режим ра-
боты автоматический.
В машиностроении роботы часто применяют для обслуживания
нескольких станков. Планировке рабочих зон уделяют большое внима-
ние.
Рассмотрим пример кольцевой планировки из шести металлоре-
жущих станков с применением робота (рис.1.4.4, а). Максимальный угол
поворота манипулятора 300°С. Робот 3 установлен в центре рабочей зо-
ны, металлорежущие станки 2 ― по дуге окружности. Между станками
расположен стол для заготовок 1 и готовой продукции. Каждый станок
имеет ЧПУ. Достаточно большой угол поворота руки и большое ради-
альное перемещение ее позволяют обеспечить широкую область работы.
Роботы также встраивают в автоматические линии (рис.1.4.4, б). В
этом случае робот 3 перемещается по рельсовому пути 5 и обслуживает
оборудование 2 с обеих сторон. Заготовки на робот поступают из автома-
тизированного склада 1, а детали робот укладывает на транспортер 4.
Применяют схемы планировки с двумя роботами (рис.1.4.4, в).
Один робот 4 перемещается по рельсовому пути 5 и производит транс-
портировку заготовок с конвейера 6 и установ их на оборудование. Вто-
рой подвесной робот 3 перемещается по монорельсу 2, производит съем
деталей и транспортировку на другой участок обработки 1. Такая компо-

15
новка оборудования позволяет использовать и верхнее пространство по-
мещения.

Рис.1.4.4. Планировочные схемы с использованием роботов:


а – секторная; б – продольная двусторонняя;
в – с двумя роботами; г – кольцевая

Нашла применение кольцевая планировка для роботов с перекид-


ным манипулятором (рис.1.4.4, г). Робот 3 установлен в центре площадки
и обслуживает диаметрально противоположные станки 2. Заготовки сни-
маются со стола 1, туда же укладываются готовые детали. Схема работы
следующая. Робот берет заготовку, поднимает ее вертикально и подает на
противоположную сторону. При этом происходит излом руки манипуля-
тора, состоящего из двух половин. При обслуживании станков в другом

16
направлении робот берет заготовку и поворачивается для установа на
станок. Загружает один станок, перекидывает руку, берет деталь со вто-
рого станка и укладывает на стол. Подобную схему применяют при авто-
матизации прессового оборудования.

Рис.1.4.5. Промышленные роботы: а – типа РПМ-1; б – фирмы “Фанук”

Для заготовок небольшой массы до 1 кг применяют роботы


(рис.1.4.5). Робот серии РПМ-I (рис.1.4.5, а) имеет три степени подвиж-
ности с горизонтальным ходом 300 мм и вертикальным до 50 мм. Угол
поворота вокруг вертикальной оси 180°С, привод пневматический,
управление ― встроенный электронный блок с перенастраиваемой про-
граммой. Робот используют в электронной, радиотехнической промыш-
ленности, в приборо- и машиностроении.
Робот фирмы “Фанук” (рис.1.4.5, б) работает в цилиндрической
системе координат с горизонтальным ходом руки манипулятора 1100 мм
и вертикальным ― до 800 мм.
Несколько слов следует сказать о перспективах создания автома-
тических роботов для мелкосерийного производства. Ранее отмечались
трудности автоматизации серийного производства.

17
Практика роботостроения предлагает несколько путей решения
этой задачи. Первый ― в создании высокоточных автоматических мани-
пуляторов и позиционеров с контурными управляющими устройствами.
Но создание таких манипуляторов дорого и они имеют сложную систему
управления. Существуют экспериментальные сборочные комплексы се-
рийного промышленного робота с автоматическим сборочным манипуля-
тором с тремя степенями подвижности. Первый осуществляет перенос
детали к специализированному сборочному роботу, который, используя
информацию от системы управления, уточняет положение сопрягаемых
деталей и выполняет сборочную операцию.
Существуют разновидности такой схемы построения роботизиро-
ванного сборочного комплекса. Все они в качестве целевого механизма
используют электропривод и работают в прямоугольной системе коорди-
нат.

2. ВЫБОР И РАСЧЕТ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ


ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ
2.1 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Изучить теоретический материал.


2. Ответить на контрольные вопросы.
3. Основываясь на исходных данных (см. табл.1), в соответствии с
определенным преподавателем вариантом, выбрать тип захватного уст-
ройства, произвести его кинематический и силовой расчет, для чего вы-
полнить следующие разделы работы:
1. Выбор и обоснование конструкции ЗУ ПР (Классификаци-
онная группа, описание конструкции, области применения,
преимущества-недостатки и т.д.).
2. Построение кинематической схемы и силовой анализ ЗУ.
3. Расчет усилий привода.
4. Определение усилий захвата. (Для вакуумных ЗУ (ВЗУ)
расчет удерживающего усилия).
5. Расчет конструктивных элементов.
6. Общий вид ЗУ ПР.
При выполнении работы использовать приложения настоящего
методического пособия. По разделам 1-6 студентом составляется расчет-
но-пояснительная записка, выполняемая на писчей бумаге формата
297х210. Эскизы, схемы, чертежи допускается выполнять на миллимет-
ровой бумаге карандашом с соблюдением требований ГОСТов.

18
Студент защищает работу, отвечая на контрольные вопросы и объясняя
выполнение всех ее этапов.

2.2. ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Захватные устройства (ЗУ) промышленных роботов (ПР) и мани-


пуляторов (М) служат для захватывания и удержания в определенном
положении объектов манипулирования. Эти объекты могут иметь раз-
личные размеры, форму, массу и обладать разнообразными физическими
свойствами, поэтому ЗУ относятся к числу сменных элементов ПР. Как
правило, ПР и М комплектуют набором типовых (для данной модели) ЗУ,
которые можно менять в зависимости от требований конкретного рабоче-
го задания. Иногда на типовой захват устанавливают сменные рабочие
элементы (губки, присоски и т.п.). При необходимости ПР оснащают
специальными ЗУ, предназначенными для выполнения определенных
операций. К ЗУ предъявляются требования общего характера и специ-
альные, связанные с конкретными условиями работы. К числу обязатель-
ных требований относятся надежность захватывания и удержания объек-
та, стабильность базирования, недопустимость повреждений или разру-
шения объектов. Прочность ЗУ должна быть высокой при малых габа-
ритных размерах и массе. При обслуживании одним ПР нескольких еди-
ниц оборудования применение широкодиапазонных ЗУ или их автомати-
ческая смена может оказаться единственно возможным решением, если
одновременно обрабатываются детали различных конфигураций и массы.
Поэтому к ЗУ для ПР, работающих в условиях серийного производства,
предъявляются дополнительные требования: широкодиапазонность (воз-
можность захватывания и базирования деталей в широком диапазоне
массы, размеров и формы), обеспечение захватывания близко располо-
женных деталей, легкость и быстрота замены (вплоть до автоматической
смены ЗУ). В ряде случаев необходимо автоматическое изменение уси-
лия удержания объекта в зависимости от массы детали.
В последнее время ведутся разработки конструкций ЗУ, способных
захватывать и базировать не ориентированно расположенные объекты.

19
Таблица 1
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Объект манипулирования Вариант Материал Размеры, мм
1 2
1 Дюралюминий А = 40 А = 35
A+20
B

2 Сталь В = 100 В = 120


A

C 3 Латунь С = 150 С = 200

4 Сталь А=6 А = 10
A

5 Дюралюминий В = 100 В = 120


C
B 6 Латунь С = 200 С = 210

B A
7 Латунь А = 15 А = 20

8 Сталь В = 40 В = 60
C

9 Дюралюминий С = 200 С = 220

2.3. КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ

В таблице 2 представлена наиболее общая классификация ЗУ с


указанием характерных особенностей каждого типа ЗУ. По принципу
действия различают пять групп ЗУ. Самой разнообразной и часто приме-
няемой является группа механических захватов.

20
ции
ствия

ментов

позицио-
По прин-

переда-
точного
По типу
привода
По типу
ципу дей-

компенса-

нирования
грешности
механизма

чию эле-

по-
По нали-
Рычажно-стержневые Бесприводные

Несменяемые
Неуправляемые
Без элементов компенсации-жесткие Электрические
Кулисно-стержневые
Гидравлическиеие
С активно компенсирующими эле- Зубчатые
Пневматические Механические
ментами-гибкие

Однопозиционные
Клиновые (кулачковые, цанговые) Магнитные
С постоянными магнитами

та

Сменные
Жесткие

Командные
Электрические
С электромагнитами
ные

С вращающимся магнит-
Магнит-

21
Гибкие Магнитные

чения уси-
бу обеспе-

лия захва-
По спосо-
ным полем
Поршневые Электрические
Безнасосные

кие

По виду управления
жест-
Диафрагменные

По числу рабочих позиций


Пневматические
Вакуумные

Тарельчатые

Жескопрограммные
Насосные

По характеру крепления ЗУ к руке ПР


кие

Быстросменные
гиб-
куумирования
По способу ва-

Сильфонные Магнитные
Классификация захватных устройств

Захват и базирование по
Оболочковые

кие
жест-
Гидравлическиеие
рами

гибким элементам
захвата

Многопозиционные
С эластич-

Захват гибким элементом с ба-

кие
ными каме-

Пальцевые

гиб-
зированием по жесткому упору Пневматические
По способу

томатич. смены
Адаптивные
Жесткие Однопальцевые
та
По
спо-
собу

Пневматические
захва-

Пригодные для ав-


Стру
йные

Гибкие Многопальцевые
Таблица 2
а)

Рис. 2.3.1. Универсальные двухпальцевые ЗУ со сменными губками:

а) стандартный; б) для захвата по наружной поверхности:


в) для захвата по внутренней поверхности

22
Рис.2.3.2. ЗУ для цилиндрических изделий различных диаметров с сохранением: а)
положения оси; б) базирующих поверхностей

23
24
Рис. 2.3.3. Схемы эксцентрикового ЗУ:
а) для определения удерживающей силы; б) для определения основных параметров;
в) расчетная схема рычажно - эксцентрикового ЗУ; г) построение логарифмической спирали профиля эксцентрика
1

2
3

N N N 4
N
α

P 1


6 3 5

Рис. 2.3.4. Схемы клинового ЗУ:


1—конусообразный клин; 2—конический сегмент; 3—деталь;
4—подъемное звено; 5, 6—распорные элементы

25
а) б) в)

ж) з) и)
Рис.2.3.5. Безнасосные и насосные ВЗУ:
а) сильфонное;
б) диафрагменное;
в) поршневое;
г) тарельчатое;
д) с эжектором и дроссельной заслонкой ( открыта - притяжение);
е) закрыта - освобождение детали;
ж) с центрированием детали;
з)с запирающими шариками;
и) рельефные с микроприсосками

26
а) б) в)

г)

Рис. 2.3.6. Магнитные ЗУ:


а) универсальный с эластичной оболочкой; б) для захвата по наружной
поверхности; в) по внутренней; г) с вращающимся магнитным полем

27
а) б) в)

Рис. 2.3.7. Пневматические ЗУ:


а) для захвата по наружной поверхности; б) для захвата по внутренней
поверхности; в) с гофрированными односторонними полыми пальцами

Они отличаются по типу передаточного механизма: рычажно-


стержневые (рис .2.3.1), кулисно-стержневые, зубчатые, клиновые
(рис.2.3.2), кулачковые, цанговые (рис.2.3.4), эксцентриковые (рис.2.3.3).
Детали в клиновых, цанговых, эксцентриковых ЗУ, удерживаемые сила-
ми трения без приводов, мало применяют в робототехнике из-за большо-
го допуска на положение детали в ЗУ и усложнения процесса удаления
детали из ЗУ. Однако они обладают рядом достоинств: автоматическая
регулировка удерживающей, минимально необходимой силы захвата по
реальному коэффициенту трения; простота и надежность, что при опре-
деленной доработке ЗУ, сопряженного станочного приспособления и та-

28
ры гарантирует перспективу использования подобных ЗУ в определен-
ных случаях. ВЗУ разделены на две группы: с гибкими камерами захвата
― тарельчатые, сильфонные (рис.2.3.5; г, а) и с жесткими - диафрагмен-
ные, поршневые (рис.2.3.5; б, в), которые в зависимости от способа соз-
дания разрежения в камерах захвата подразделяют на насосные и безна-
сосные. В насосных (рис.2.3.5; г, д, е, з) разрежение в вакуум-камере мо-
жет создаваться насосами, вентиляторами, газодувками. Такие ЗУ более
рациональны при транспортировке воздухопроницаемых грузов (бетона,
керамики, дерева, вспененных пластмасс, различных огнеупорных изде-
лий и т.д.) В безнасосных (рис. 2.3.5; а, б, в) вакуум создается одноразо-
вым изменением объема полости вакуум-камеры. Они могут использо-
ваться для транспортирования только воздухонепроницаемых изделий
(металла, пластмассы, стекла и т.д.). Их основные преимущества перед
насосными ВЗУ ― простота конструкции, отсутствие вакуум-насосной и
распределительной аппаратуры, полная автономность. Магнитные ЗУ
(МЗУ) по способу обеспечения усилия захвата разбиты на три подгруп-
пы: с постоянными магнитами, с электромагнитами (рис.2.3.6; а, б, в), с
вращающимся магнитным полем (рис. 2.3.6, г). Действие ЗУ с эластич-
ными камерами основано на деформации камеры под действием давле-
ния воздуха или жидкости. Различают оболочковые и пальцевые ЗУ, ко-
торые в зависимости от того, базируется ли переносимое изделие по эла-
стичной камере (рис.2.3.7; а, б) или эластичная камера обеспечивает
прижим к ориентирующим, базирующим поверхностям (рис.2.3.7, в), ли-
бо позволяют достаточно эффективно компенсировать погрешности по-
зиционирования, либо практически теряют эту возможность. Струйные
ЗУ, представляющие собой малоизученный и редко пока применяемый
класс, обеспечивают удержание детали за счет давления воздушного по-
тока. Однопальцевые ЗУ используются для симметричных деталей с цен-
тральным отверстием, многопальцевые ― для деталей более сложной
формы.
По типу привода ЗУ подразделяют на конструкции с пневмо-, гид-
ро-, магнито- и электроприводом. Пневмопривод удобен простым подво-
дом энергии к ЗУ (один шланг), при этом легко регулируется усилие за-
жима, ЗУ имеют возможность работать в агрессивных средах и в зоне
высоких температур. Существенный недостаток пневмопривода ―
большие габаритные размеры при сравнительно небольшом усилии за-
хвата. Гидравлический привод обеспечивает большие усилия захвата, он
компактен и легко регулируется, что предопределяет широкое его рас-
пространение. Электрический привод требует специальных малогабарит-
ных двигателей постоянного тока, разработка которых для робототехни-
ки пока только ведется.
29
Рис. 2.3.8. Групповое ЗУ с базовыми отверстиями и упругим элементом

По числу рабочих позиций захваты всех типов разделяют на одно-


позиционные (имеющие одну рабочую позицию) и многопозиционные
(имеющие несколько рабочих позиций) (рис.2.3.8).

30
Рис. 2.3..9. Устройство для компенсации относительной погрешности положения ЗУ

31
а) б)

Рис. 2.3.10. ЗУ с регулируемыми «пальцами»:


а) конструкция схвата; б) конструкция «пальца»

32
а)
А-А

б)
Рис. 2.3.11. Различные варианты ЗУ с активнокомпенсирующими элементами:
а) вариант 1;
б) вариант 2

33
Наличие в ЗУ элементов компенсации погрешности позиционирова-
ния значительно расширяет технологические возможности ЗУ и сферу
применения оборудованных ими ПР (рис.2.3.9-2.3.11).
По виду управления ЗУ подразделяются на четыре группы. Не-
управляемые ЗУ ― устройства с постоянными магнитными, вакуумными
присосками, без принудительного разрежения или бесприводные меха-
нические ЗУ. Для снятия объекта с таких ЗУ требуется усилие большее,
чем усилие его удержания. Командные ЗУ управляются только команда-
ми на захватывание или отпускание объекта. Разжимаются и зажимаются
губки за счет взаимодействия их с объектом манипулирования или эле-
ментами внешнего оборудования. Жестко программируемые ЗУ управ-
ляются системой управления ПР. Величина перемещения губок, взаим-
ное расположение рабочих элементов, усилие зажима меняются в зави-
симости от заданной программы ПР, которая может управлять и действи-
ем вспомогательных технологических приспособлений. Адаптивные ЗУ
― программируемые устройства, оснащенные различными датчиками
внешней информации (для определения формы поверхности и массы
объекта, усилия зажима, наличия проскальзывания объекта относительно
рабочих элементов ЗУ и т.д.).
По характеру крепления к руке ПР все ЗУ делятся на четыре группы.
Несменяемые ЗУ ― устройства, являющиеся неотъемлемой частью кон-
струкции ПР, замена которых не предусматривается.

Рис.2.3.12. Места крепления сменных ЗУ (табл. 10)

34
Сменные ЗУ ― самостоятельные узлы с базовыми поверхностями для
крепления к руке ПР, не предусматривающие быстрой замены (например,
установка на фланце с помощью нескольких винтов см рис.2.3.12). Быст-
росменные ЗУ ― конструкция базовых поверхностей для крепления ЗУ к
ПР обеспечивает их быструю смену (например, исполнение в виде байо-
нетного замка, рис.2.3.13). Пригодные для автоматической смены ЗУ ―
конструкция базовых поверхностей обеспечивает возможность их авто-
матического закрепления на руке ПР.

Рис. 2.3.13. Места крепления быстросменных ЗУ (табл.10):


1—гнездо, выполненное в руке ПР; 2—хвостовик ЗУ;
3—приспособление угловой фиксации ЗУ относительно руки ПР

35
2.4. АНАЛИЗ СИЛ, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ПЕРЕМЕЩАЕМЫЙ
ОБЪЕКТ

Для обеспечения надежности захвата детали жестким ЗУ (т.е. не ос-


нащенным упругими элементами) необходимо, чтобы удерживающая си-
ла на губках была больше векторной суммы всех сил, действующих на
перемещаемый предмет. Результирующая сдвигающая сила R складыва-
ется из:
1) силы веса G=mg (где m ― масса перемещаемой детали, кг;
g=9,81 м/с2 ― ускорение свободного падения), постоянной по
величине и направленной вертикально вниз;
2) силы инерции Ри=mа (где а ― ускорение перемещения детали,
возникающее при разгоне и торможении ПР, м/с2), направлен-
ной коллинеарно вектору ускорения а;
3) силы аэродинамического сопротивления Pa=kSyV2 (k ― коэф-
фициент пропорциональности; Sy ― площадь перемещения
детали, м2; V ― скорость перемещения, м/с), учитываемой при
скорости более 0,30 м/с и направленной коллинеарно вектору
скорости V; прочих сил Nnp (возникающих при сборке, уста-
новке детали в приспособление, инструмента в магазин, для
нежестких ЗУ ― реакция в упругих элементах).

2.5. КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ЗУ

В большинстве случаев транспортируемые детали захватываются


двумя пальцами, расположенными друг против друга, и их положение
регулируется устройством, способным создавать усилие сжатия, доста-
точное для надежной фиксации детали. Обычно стремятся ограничить
число степеней свободы детали выбором точек зажима кулачками соот-
ветствующей формы, при этом стараются избегать статической неопре-
деленности ЗУ, уменьшая число контактных поверхностей. Опыт созда-
ния ЗУ показывает, что требуются губки с определенной поверхностью,
обеспечивающие ориентацию перемещаемых деталей и предотвращаю-
щие излишнее усилие зажима и преждевременный их износ. Если детали
тонкие и форма их не позволяет производить захват за боковые стенки,
то применяют ВЗУ или МЗУ (табл.3).

36
Таблица 3
Сравнительные характеристики МЗУ и ВЗУ
Электромагнитные ЗУ Вакуумные ЗУ

Пригодны только для намагничивающих- Пригодны только для гладких поверхностей


ся материалов всех материалов

Возможна большая сила притяжения на Обеспечивают ограниченную силу притяже-


единицу поверхности ния для данной площади

Высокая точность базирования благодаря Пониженная точность базирования из-за эла-


жесткости сердечника стичности присосок

Сопутствует остаточный магнетизм, вы- Необходимо исключить наличие частиц ме-


зывающий опасность загрязнения и по- жду присосками и поверхностью детали
вреждения поверхностей детали и за-
хватного устройства

Быстрота захватывания детали Требуется некоторое время для создания не-


обходимого вакуума

Простота конструкции: катушка и сер- Конструкция более сложная: необходима


дечник могут быть легко изготовлены по- герметичность соединений, требуются при-
требителем соски и трубопроводы

Катушки нагреваются, но конструкция Срок работы конструкции ограничен


долговечна

Для ВЗУ и МЗУ площадь контакта, коэффициент трения и масса де-


тали должны находиться в определенном соотношении. Для этих типов
ЗУ рекомендуется применять конструкции, объединяющие функции за-
хвата и позиционирования.
ЗУ с эластичными камерами применяют для переноса хрупких из-
делий небольшой массы, имеющих неправильную форму или значитель-
ные отклонения формы и размеров. Деталь при этом удерживается как за
наружную, так и за внутреннюю поверхности.
Струйные ЗУ используются для легких деталей. Наиболее рацио-
нальная область применения ― роботизированная сборка. Наиболее про-
изводительная сборка ― одновременный захват нескольких деталей.

2.6. РАСЧЕТ МЕХАНИЧЕСКИХ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ

Расчет механических ЗУ включает шесть этапов. Это определение:


1) силовых и кинематических передаточных отношений выбранной
схемы ЗУ;
37
2) необходимого усилия привода;
3) необходимого усилия захвата;
4) сил, действующих в местах контакта;
5) контактных напряжений;
6) допустимых крутящих и изгибающих моментов на местах креп-
ления ЗУ.

2.6.1. КИНЕМАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ СТЕРЖНЕВЫХ


МЕХАНИЗМОВ ЗУ

l2 l1
B
F D
α A
P l3
F C

винт- P
a) б)
упор
R By
R Bx
MB
B R Ay
MB RBy
α RA x
D
R Cy R Bx B A
P MA
MC F
2 C
в) г)

Рис. 2.6.1.1. Схемы ЗУ:


а) кинематическая; б) расчетная; в) сил и моментов на звене ВС; г) сил и моментов на
звене BD

Рычажно-стержневые схемы проанализированы на примере ры-


чажно-стержневой схемы, показанной на рис. 2.6.1.1, а. Привод ЗУ от
гидроцилиндра. Силовое передаточное отношение схемы:
Кр = F/P, где F ― усилие на губках; Р ― движущая сила.

38
Из соотношения работ δF F=δP Pη получим, что КP = η/Кδ, где: δF,
δP ― перемещение соответственно губок и штока цилиндра; η ― КПД
механизма; Кδ =δF/δP ― кинематическое передаточное отношение.
Для получения выражения силового передаточного отношения
проведем силовой анализ механизма. Рассмотрим схемы сил и моментов,
действующих на ведущее звено механизма при зажиме детали
(см. рис. 2.6.1.1).
Моменты сил трения в шарнирах:

d ⋅ tgρ 2 d ⋅ tgρ 2
ΜΒ = RBY + RBX
2
, MC = RCY + R2CX
2
; (2.6.1.1)
2 2

где: d ― диаметр осей шарниров; р ― угол трения. Для применяемых на


практике размеров звеньев и углов можно принять:

d ⋅ tgρ d ⋅ tgρ
MB = ⋅ RBY ; M C = ⋅ RCY . (2.6.1.2)
2 2

Из условий равновесия звена ВС:

P l3
RBY = ⋅ ; (2.6.1.3)
2 d ⋅ tgρ + l3α
где: α ― угол между вертикалью и звеном ЕС при закрытом ЗУ.
Из условий равновесия звена BD:

F 2l1 + d ⋅ tgρ
RBY = ⋅ . (2.6.1.4)
2 l2

39
Тогда из уравнения (2.6.1.3) и (2.6.1.4):

l2 1
KP = ⋅ . (2.6.1.5)
2l1 ⎛ d ⎞⎛ d ⎞
⎜⎜ a1 + ⋅ tgρ ⎟⎟⎜⎜1 + ⋅ tgρ ⎟⎟
⎝ l3 ⎠⎝ 2l1 ⎠

Исключая малые величины, получим КПД при tg p ≤ 1:

⎡ 1 ⎤ 2l
Kδ = ⎢ ⎥ = 1 ⋅α ; (2.6.1.6)
⎣ K P ⎦ tgρ =0 l 2

1
η = K P ⋅ Kδ = . (2.6.1.7)
d ρ
1 + ⋅ tg
l3 α

Величина Кр в немалой степени зависит от угла α. Наибольшее зна-


чение Кр может быть получено при малых α. Однако соблюдение в кон-
струкции ЗУ точного значения α затруднено из-за ошибок сборки (осо-
бенно при установке губок) и деформации деталей. При невыдержанном
точно малом значении α шарнир С может пройти "мертвое" положение
(когда звено ВС и ведущее звено сольются в одну прямую) и тогда губки
раскроются. Точность размеров звеньев и координат расположения не-
подвижных шарниров должна строго соблюдаться. В противном случае
сила зажатия детали может быть далека от расчетной, а потери на трение
в шарнирах велики. К недостаткам схемы можно отнести большие потери
на трение при малом α. В приложениях 1, 2, 3, 4 приведены примеры ки-
нематических схем стержневых механизмов и формулы их передаточных
отношений.

40
2.6.2. РАСЧЕТ УСИЛИЙ ПРИВОДА

Соотношения между силой Р привода, силами F или моментом М

F23

h
2

b
2 A
h1 F
γ B
P C
3
D 4
B
о 5
F
A
M

F56
Рис. 2.6.2.1. Расчетная схема рычажно-стержневого механизма

на губках ЗУ определяют из условий статического равновесия. Так, для


захвата с рычажным механизмом, показанным на рис.2.6.2.1, из условия
∑ F= 0 в точке С имеем F23 + F5 ― Р=0, откуда F23=P/2siny. Из условия
∑F= 0 относительно точки А следует:
Ρ h
η = 1 ⋅ 2 sin y .
F h2

При известном моменте М сила привода:


n

∑M j =1
j sin γ
P2 = ; (2.6.2.1)
b

41
где: Mj — момент сил на губке; b — плечо рычага; n — число гу-
бок. Данный захват обладает эффектом самоблокировки, так как рычаг
проходит через "мертвое" центральное положение.

Рис. 2.6.2.2. Расчетная схема реечного механизма

В некоторых случаях удобен метод расчета, основанный на опре-


делении работы при малых перемещениях. Применяя этот метод к расче-
ту захватного устройства с реечным механизмом (рис.2.6.2.2), получим:
PV/2=FVca, где V = Rω; VCB = lωcosθ:

P 2l
η = cos θ (2.6.2.2)
F R

Здесь ω ― угловая скорость звена 2; R — радиус зубчатого секто-


ра; VCB — вертикальная скорость в точке С, равная скорости в точке А.
42
Для рассмотренного на рис.2.6.2.2 захвата сила привода может
быть определена также через наибольший момент Mj:

n
1
P ⋅η = ⋅ 2∑ M j ; (2.6.2.3)
mC ⋅ rC j =1

где: mC ― модуль зубчатого сектора; rC ― полное число зубьев


сектора; η ― КПД реечной передачи. В общем виде формулы для
расчета усилий привода представлены в приложении 5.

2.6.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЯ ЗАХВАТА ЗУ

в F
h

αB
P A
u
dx αθ
F l

Рис. 2.6.3.1. Расчетная схема двухшарнирного захвата

Определение необходимого усилия захвата ЗУ рассмотрим на


примере ЗУ клещевого типа с V-образными губками, используя метод
анализа действующих сил, для детали весом G ― при четырех видах пе-
ремещений:
1) при вертикальном линейном перемещении:
K ⎛ aB ⎞
F =G ⎜1 + ⎟; (2.6.3.1)
μ ⎜⎝ g ⎟⎠
где μ ― коэффициент трения; αB ― ускорение вертикального

43
движения; К ― коэффициент запаса (К=1,5 ― 2,0); g — ускорение
свободного падения;
2) при горизонтальном линейном перемещении:

⎛K a ⎞
F = G ⎜⎜ + Г tgα ⎟⎟ ; (2.6.3.2)
⎝μ g ⎠

где αГ ― ускорение горизонтального движения; α ― угол скоса


губок;
3) при вращении ЗУ в горизонтальной плоскости:

⎛K ϖ2 ε ⎞
F = G ⋅ ⎜⎜ + Rtga + R ⎟⎟ ; (2.6.3.3)
⎝μ g g ⎠
где: ω ― угловая скорость вращения ЗУ; ε ― угловое ускорение
поворота ЗУ; R — расстояние от оси вращения до оси заготовки;
4) при одновременном торможении всех трех движений:

⎡K ⎛ a ⎞ 1 ⎤
F = G⋅⎢ ( )
⎜⎜1 + B ⎟⎟ + a Г tgα + ϖ 2 Rtg α + ε ⋅ R ⎥ . (2.6.3.4)
⎣μ ⎝ g ⎠ g ⎦

По этой последней зависимости рассчитывается привод ЗУ. Для


определения усилия зажима детали можно также воспользоваться эмпи-
рической формулой:

F = K 1K 2 K 3 ⋅ mg , (2.6.3.5)

где: m — масса заготовки; K1 — коэффициент безопасности, значе-


ния которого зависят от условий применения ПР и расположения других
элементов РТК (K1=1,2 ― 2,0), К2 — коэффициент, зависящий от макси-
мального ускорения α, с которым робот перемещает заготовку, закреп-
ленную в его захвате (K2=l+α/g); К3 — коэффициент передачи, зависящий
от конструкции захвата и расположения в нем заготовки (K3=F/mg).
Например, для двухшарнирного захвата (рис. 2.6.3.1):
44
P dx
Pdx = 2 Fb ⋅ dθ ⇒ F = ⋅ ; (2.6.3.6)
2b dθ
где dX ― малое перемещение привода; dθ ― соответствующее ма-
лое перемещение губок. На каждую из губок действует различное усилие
при захвате: если на верхнюю губку ― реакция R1, то на нижнюю губку
— реакция R2=(R1+mg). В предельном случае, если R1=0, то R2=mg и сле-
довательно, P=Pmin:

Pmin dx = R1b ⋅ dθ + R2 b ⋅ dθ = mgb ⋅ dθ ;



Pmin = mgb ⋅ ,
dx
подставляя P=Pmin в (2.6.3.6), получим:

mg F 1
F= ⇒ ...K 3 = = . (2.6.3.7)
2 mg 2

В приложении 6 приведены значения Кз для различных относи-


тельных расположений ЗУ и детали.

2.6.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СИЛ, ДЕЙСТВУЮЩИХ В МЕСТАХ


КОНТАКТА ЗАГОТОВКИ И ЭЛЕМЕНТОВ ЗУ

Различают следующие схемы удержания объектов в механическом


ЗУ: деталь поддерживается губкой ЗУ, силы трения мало влияют на ме-
ханизм удержания детали (схема 4 в табл.4); деталь удерживается благо-
даря запирающему действию губок при ограниченном влиянии сил тре-
ния (схемы 2 и 5); деталь удерживается силами трения (схемы 3 и 6).
На практике обычно встречается сложное нагружение ЗУ с комби-
нацией описанных случаев (схема 2), при этом в процессе манипулирова-
ния объектом характер нагрузки ЗУ и схемы удержания детали могут из-
меняться. Поэтому расчет должен вестись для критического случая на-
грузки.
Таблица 4

45
Расчет сил, действующих в местах контакта

схемы

Расчетная схема Формула

b⋅a a
а) R1 = Q R2 = ⋅ Q
1
b b
b+a a
б) R1 = ⋅ Q R2 = − ⋅ Q
b b
cosθ
sinθ(sinϕ j − sinϕh − μ(cosϕ j − cosϕh )) −
μ
(1 − μ ) sin( ϕ j − ϕ h )
2
2 N j = Rn +
(1 − μ 2 )(sin( ϕ 1 − ϕ 2 ) +
sin(φ2 - φ3) + sin(φ3 – φ1))
где i, j, k=1, 2, 3; i ≠ j ≠ k, θ = 0

Rn sin(ϕ j −ϕk )
Nj = −
3 μ sin(ϕ1 −ϕ2 ) + sin(ϕ2 −ϕ3 ) +
+ sin(ϕ3 - ϕ1)
где i, j, k=1, 2, 3; i ≠ j ≠ k

sinϕi − μ cosϕ j
Ni = Rn
4 ϕ1 ϕ2 sin(ϕ1 +ϕ2 ) − 2μ cos(ϕ1 +ϕ2 )
N1 где i, j =1, 2 i ≠ j
Rn N 2
ϕ1 = 90°; ϕ2 = ϕ
sin ϕ − μ cos ϕ
N = Rn
5 cos ϕ + 2 μ sin ϕ
1
N = R
cos ϕ + 2 μ sin ϕ
n

6 ϕ1 = ϕ2 = 90°
Rn
N = N =

1 2

2.6.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ НА ПОВЕРХНОСТЯХ


46
КОНТАКТА ЗУ С ОБЪЕКТОМ МАНИПУЛИРОВАНИЯ

Это необходимо как при расчете ЗУ, так и при установлении воз-
можности повреждения объекта при его захватывании и удержании. В
ряде случаев, особенно при удержании детали благодаря силам трения,
усилия, действующие в местах контакта ЗУ, бывают значительными. Это
может привести к повреждению поверхности детали, что недопустимо
при их чистовой обработке, или к повреждению зажимных губок ЗУ.
Контактные напряжения σК должны быть меньше допустимого значения
[σК]. Формулы, определяющие напряжения на поверхностях контакта за-
готовки с ЗУ, приведены в табл.5, значения коэффициента m в табл.6, до-
пускаемые контактные напряжения [σК] ― в табл. 7.
Обозначения: N ― сила, действующая в месте контакта захвата с
деталью (табл.4); Епр ― приведенный модуль упругости материалов
губки захвата и детали; 1 ― ширина губки захвата, см; d ― диаметр де-
тали, см; r ― радиус губок захвата, см; m ― коэффициент, зависящий от
отношения наименьшего радиуса к наибольшему из двух соприкасаю-
щихся поверхностей (табл.6).
Таблица 5
Расчет контактных напряжений
l

r N ⋅ Enp ⎛ 2 1 ⎞
σ = 0,418 ⎜ + ⎟
l ⎝d r⎠
d

N ⋅ Enp ⎛ 2 1 ⎞
d σ = 0,418 ⎜ + ⎟
l ⎝d r⎠
l

N ⋅ Enp ⋅ 2
σ = 0,418
d l ⋅d

r N ⋅ Enp ⋅ 2
σ = 0,418
d l ⋅d
r
d
при α p r
2

Таблица 6

47
Значение коэффициента m в зависимости от отношения 2r/d
2r/d 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,15 0,10 0,05
m 0,388 0,4 0,42 0,44 0,47 0,49 0,536 0,6 0,716 0,8 0,97 1,98

Таблица 7
Допускаемые контактные напряжения
Материал Вид контакта [σK], МПа
Линейный 450-850
Сталь
Точечный 1100-2200

Линейный 260-350
Чугун
Точечный 600-800

Примечание: [σK] может быть приближенно определено по фор-


муле:
[σK] = 50НВ (1-0,001НВ) ― при линейном контакте;
[σK] = 100НВ (1-0,001НВ) ― при точечном контакте.
Приведенный модуль упругости материалов ЕПР подсчитывают по
формуле:

2 ЕЗАГ ⋅ ЕЗУ
EПР = ; (2.6.5.1)
ЕЗАГ + ЕЗУ
где: Езаг ― модуль упругости материала заготовки; Езу ― модуль
упругости материала губок ЗУ.
Значения приведенного модуля упругости (в 105 МПа) для некото-
рых пар материалов заготовок при стальных губках ЗУ даны в таблице 8.
Таблица 8
Значения ЕПР для стальных губок ЗУ

Материал заготовки ЕПР⋅105, МПа Материал заготовки ЕПР⋅105, МПа

Сталь 2,1 Бронза 1,25


Чугун серый 1,25 Алюминий 1,05
Чугун модифицированный 1,6 Латунь 1,2

2.6.6. РАСЧЕТ ЭКСЦЕНТРИКОВОГО ЗАХВАТНОГО


48
УСТРОЙСТВА

При подъеме детали под действием ее веса G (рис.2.3.3, а) эксцен-


трик затягивается, в результате чего возникает усилие распора N, соз-
дающее силу трения:

F = F1 + F2 = Nμ1 + Nμ 2 > G ; (2.6.6.1)

где μ1 = 0,15 и μ2 = 0,1 ― коэффициенты трения детали соответст-


венно об эксцентрик и заднюю стенку ЗУ. Если толщина детали α, а ра-
диус эксцентрика г, то из уравнения моментов относительно оси эксцен-
трика следует:
Nr ⋅ sin α − Nμ1r ⋅ cos α − Nμ 2 (r ⋅ cos α + a ) = 0 или
sin α − μ1 cosα − μ 21 (r cosα + a ) = 0 , откуда:
⎡ a ⎤
tgα ≤ μ1 + μ 2 ⎢1 + , (2.6.6.2)
⎣ r cosα ⎥⎦

что и определяет параметры эксцентрика (табл.9).


Таблица 9
Расчет параметров эксцентриковых ЗУ
Устройство
Параметр
эксцентриковое ЗУ рычажно-эксцентриковое ЗУ

Передаточное число i=c/b= 1 / tgα i = [a + (c / cosα )]/ b

Сила сжатия N = 0,5G i 2 + 1 N = 0,5G[a + (c / cos α )] / b

Реакция в шарнире R = 0,5G i 2 + 1 S = G / (2 cosα )

⎛d ⎞
КПД
η = 1 − 0,5 ρ ⎜ ⎟ i 2 + 1 η = 1 − 0,5 ρ ⎛⎜ d ⎞⎟ i 2 + 1
⎝c⎠ ⎝c⎠

В таблице d ― диаметр оси шарнира; р ― коэффициент трения в


шарнирах.
Рабочую поверхность эксцентриков рекомендуется профилировать
49
по логарифмической спирали tgα = const (рис. 2.3.3, г). В этом случае
г = r0 еtϕ, где t= tgα.
Для повышения значения μ и надежного в связи с этим удержания
детали рабочие поверхности эксцентриков снабжают насечкой и угол α
доводят до 10°C. Делать его меньше не рекомендуется, поскольку при
α<10°C ЗУ заклинивается и трудно снимается с детали.

2.6.7. КЛИНОВЫЕ ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА

Клиновые (цанговые) ЗУ (рис.2.3.4) в основном предназначены


для подъема и транспортирования деталей, имеющих полость, выпол-
ненную обычно в виде круглого отверстия необходимого диаметра для
взаимодействия с распорными элементами ЗУ. Значительно реже клино-
вые ЗУ применяют для захвата изделий за боковые поверхности или вы-
ступающие элементы.
Основными частями наиболее распространенного клинового ЗУ
являются размещенные в отверстиях груза подвижные в горизонтальном
направлении распорные элементы и конусообразный клин, подвижный в
вертикальном направлении (см. рис. 2.3.4).
Сила зацепления в клиновом ЗУ (см. рис. 2.3.4) Р = ∑ μ N > G, где
μ ― коэффициент трения между деталью и распорным элементом;
N — сила нормального давления. Передаточная функция клиновой пары
зависит от коэффициента μ1 трения распорного элемента о клин:
u = (cosα - μ1 sinα + μ1 cosα). Тогда при п распорных элементах:

G cosα − μ1 sin α
N= ⋅ . (2.6.7.1)
n sin α + μ1 cosα

Сумма горизонтальных сил, действующих на груз: ∑ N = G u.


При проектировании ЗУ следует избегать малых углов наклона
граней клина, которые могут вызвать заклинивание.

2.6.8. КРЕПЛЕНИЕ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ

Рекомендуется два исполнения мест крепления ЗУ: сменные и бы-


стросменные. Конструкции мест крепления и размерные ряды разнооб-
разны. В РТМ 2 P00-1-78 в качестве конструктивного исполнения мест
крепления сменных ЗУ рекомендовано фланцевое крепление, причем на

50
руке ПР выполняется фланец с центрирующим отверстием по оси и с
резьбовыми отверстиями вокруг него. Такая конструкция позволяет раз-
мещать часть ЗУ внутри руки ПР, осуществлять связь ЗУ, не имеющих
встроенного привода, с приводом, находящимся в руке, являясь при этом
простой и универсальной. Предусмотрено два исполнения фланцев:
круглой и квадратной формы, причем координаты резьбовых отверстий в
обоих случаях остаются постоянными (для данного типоразмера) и оба
исполнения креплений — взаимозаменяемы (рис.2.3.13 и табл.10). До-
пустимые изгибающие и крутящие моменты для каждого типоразмера
приведены в табл. 11,12.
РТМ 2 Р00-1-78 рекомендует байонетное крепление (рис.2.3.13),
которое может использоваться как для быстрой ручной, так и для автома-
тической смены ЗУ. При установке хвостовик 2 ЗУ вводится в гнездо 1 с
одновременным отжимом упора 3, затем ЗУ поворачивается на 90° (раз-
рез А-А) и упор 3 заскакивает в отверстие, выполненное на фланце ЗУ.
Для смены ЗУ требуется повернуть его относительно гнезда на 90° и вы-
нуть из гнезда. Основные размеры узла крепления, выполненного в соот-
ветствии с конструкцией рис.2.3.13, приведены в табл. 13, а допустимые
крутящие и изгибающие моменты для мест крепления - в табл. 11,12.

Таблица 10
Основные размеры (мм) мест крепления сменных ЗУ
d D1 dl l, не D2 D3,нe h t n В
менее менее
исполнение
1 2
10 18 М4 6 30 26 3 2 20
20 30 М5 7 40 40 4 2 4 30
40 52 Мб 9 60 64 5 3 48
60 76 М8 12 76 92 6 3 4 68
90 110 М10 15 144 130 8 4 110
120 140 М10 15 180 160 8 4 140
160 184 М12 18 240 208 10 5 7 182
200 232 М16 24 300 264 12 5 230

Примечания:

51
1. Отклонение центрального угла между осями крепежных отвер-
стий по ГОСТ 14140-81.
2. При использовании ЗУ со встроенным пневмоприводом выпол-
нение канавки размером h, х, t необязательно, n-число крепежных отвер-
стий.
Таблица 11
Допустимые изгибающие моменты (Н⋅м) в местах крепления сменных ЗУ
Диаметр базового отверстия, мм
Исполнение
10 20 40 60 90 120 160 200
1 20 50 140 400 1300 1700 3300 7800
2 20 50 140 400 900 1100 2200 5200

Таблица 12
Допустимые крутящие моменты (Н⋅м) для мест крепления сменных ЗУ,
согласно РТМ 2 Р00-1-78
Диаметр базового отверстия, мм
Исполнение
10 20 40 60 90 120 160 200
1 4 12 30 80 310 400 770 1845
2 4,4 12 30 80 180 230 440 1050

Таблица 13
Основные размеры (мм) мест крепления быстросменных ЗУ, согласно
РTM 2 Р00-1-78
d D L l1 l2 В1 В2

20 32 40 7 6 20 21
30 44 60 9 8 30 31
40 56 85 9 8 40 41
50 68 100 9 8 50 51
60 80 120 11 10 60 61

2.7. РАСЧЕТ ВАКУУМНЫХ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ

Расчет ВЗУ предполагает определение:


1) равнодействующей всех внешних сил, отрывающих деталь от
ВЗУ;
2) минимально допустимой силы притяжения ВЗУ;
3) требуемой площади и размеров присосов.

2.7.1. РАСЧЕТ РАВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ


52
В процессе захвата, подъема и перемещения груза грузоподъемность ВЗУ
не остается постоянной ― она зависит от соотношения сил P, N и Т,
удерживающих груз, стремящихся оторвать его и сдвинуть соответствен-
но.

а) б)
Рис. 2.7.1.1. Взаимодействие сил при подъеме и транспортировании груза:
а) горизонтальное положение ЗУ с грузом;
б) вертикальное положение ЗУ с грузом

Рис. 2.7.1.2. Расчетная схема ВЗУ для опре- Рис. 2.7.1.3. Схема нагружения ВЗУ при
деления снижения его грузоподъемности внецентренном положении груза

Наиболее часто встречаются в практике два положения ЗУ с гру-

53
зом: горизонтальное (рис.2.7.1.1, а) и вертикальное (рис.2.7.1.1, 6).
Равнодействующую Ro всех внешних сил (статических от массы
груза G, динамических Рд , ветровых Pв и др.), отрывающих груз от ЗУ,
можно разложить на составляющие: нормальную N и касательную Т. Ха-
рактерны следующие случаи:
1) подъем в вертикальном направлении, когда сила тяжести по
направлению совпадает с силой прижатия к ЗУ (рис.2.7.1.1, а;
стрелка 1):

N = Q + PД + PВ; T=0;

2) перемещение в горизонтальном направлении ― сила прижатия


к ЗУ и сила тяжести (стрелка 2) находятся на одной оси:

N = Q; T = PД + PВ = TT ,

где: Тт` = (Р - N) f ― сила трения между грузом и ЗУ; f ― коэффи-


циент трения между поверхностями груза и контактирующей с ним при-
соской;
3) подъем в вертикальном направлении (при боковом захвате), ко-
гда сила тяжести направлена под прямым углом к силе прижа-
тия к ЗУ (рис.2.7.1.1, б; стрелка 3):

4) перемещение в горизонтальном направлении (при боковом за-


хвате), когда сила тяжести направлена под прямым углом к си-
ле прижатия к ЗУ (стрелка 4):

N = PД + РВ , Т = 0;

5) наклонное положение груза при его перемещении, когда сила


тяжести направлена под углом к силе прижатия груза к ЗУ
(рис.2.7.1.3).
В приведенные выше формулы, определяющие значение Тт входит
параметр f ― коэффициент трения, значения которого приведены в таб-
лице 14.

Таблица 14
54
Значения коэффициента трения f
Материал f
Сталь по губчатой резине 0,3-0,5
Сталь с поверхностной ржавчиной и окалиной по губчатой резине 0,5-0,7
Сталь по мягкой резине 0,3-0,5
Синтетические полимерные материалы (стекло-пластик и т.п.) по мягкой резине 0,3-0,5
Стекло, полированный мрамор по губчатой резине 0,3-0,4
Синтетические полимерные материалы по губчатой резине 0,4-0,6

Примечания:
1. Значения коэффициентов трения получены для сухих поверх-
ностей. При поверхностях, смоченных водой, коэффициент
трения уменьшится примерно вдвое.
2. Поверхность груза (если нет оговорок) подразумевается глад-
кой, плотной.
3. Нижние пределы коэффициента трения относятся к давлению
на контактирующих поверхностях 3 МПа и более; верхние
пределы — к меньшему давлению. Влияет также степень ше-
роховатости.

2.7.2. РАСЧЕТ УДЕРЖИВАЮЩЕГО УСИЛИЯ

Для надежного удержания груза ВЗУ необходимо, чтобы состав-


ляющие удерживающих сил были больше соответствующих сил отрыва,
т.е. P > N или P = KN⋅N; Т'т > Т и Т"т > Т или Т'т = КтТ; Т"т > КтТ, где KN
и Кт ― соответственно коэффициенты запаса по силам отрыва и сдвига
груза.
Для нормальной работы ВЗУ необходимо, чтобы разница между
силой Р (прижатия груза) и N (нормальной составляющей силы отрыва)
была достаточной для создания давления q в контакте уплотнения при-
соски и поверхности груза, обеспечивающего герметизацию камеры:
Р ― N = q⋅Sy, где Sy ― контактная площадь уплотнения.
Необходимое давление на герметизирующей кромке присоски при
ее контакте с грузом зависит как от материала уплотнения, так и от ше-
роховатости груза. Предельное значение силы N, при которой сохраняет-
ся достаточное для герметизации давление qmin в контакте уплотнения
присоски и поверхности груза при известной силе вакуумного притяже-
ния, можно определить из условия: N = P = qmin⋅Sy. Значения qmin для не-
которых видов уплотнения приведены в табл.15.
Для получения надежной герметизации поверхности груза по
55
плоскости уплотнения последнее должно подвергаться деформации сжа-
тия на определенную величину, которая зависит в основном от материала
уплотнения и шероховатости поверхности груза.

Таблица 15
Необходимое давление qmin (МПа) на герметизирующей контактной пло-
щади уплотнения ВЗУ
Материал присоски
Поверхность
груза Губчатая резина Губчатая Резиновая Резина ГОСТ Резина 7889
ТУ-109Р-ТИ резина смесь 1432А 17336-80
Стальной про-
кат: чистый 0,05-0,10 0,06-0,12 0,10-0,20 0,15-0,25 0,30-0,04
с окалиной 0,10-0,12 0,10-0,14 0,15-0,28 — —

Текстолит 0,04-0,06 0,05-0,06 0,06-0,09 — 0,30-0,4

Оргстекло 0,05-0,05 0,05-0,06 0,07-0,10 0,08-0,11 __

Слоистый пла- 0,04-0,06 0,05-0,06 0,06-0,08 0,08-0,09 __


стик

Предельно допустимое значение силы N отрыва груза зависит не


только от площади Sy и разрежения воздуха Р0, но и от давления уплот-
нителя на площади контакта qmin. Зависимость между этими значениями
и силой притяжения Р имеет вид:

где: Р — сила притяжения ВЗУ;


SY = K1 S - площадь контакта уплотнителя с грузом;
ξ, — коэффициент снижения грузоподъемности ВЗУ.
Следовательно:

N P − qmin SY SP0 − qmin SK1 q


ξ= = = = 1 − K1 min . (2.7.2.1)
P P SP0 P0
Из рис.2.7.1.2 видим, что Sy = π (D2 ⋅ d2)/4 и S = π d2/4, тогда по

56
ширине уплотнения b:
SY π ⋅ b(d + b ) b(d + b )
K1 = = =4 ;
S (
π ⋅d /4
2
) d2
(2.7.2.2)

⎛ b b 2 ⎞ qmin
ξ = 1 − 4⎜⎜ + 2 ⎟⎟ ⋅ . (2.7.2.3)
⎝ d d ⎠ P0

При заданном минимальном значении KN и Кт необходимую силу


вакуумного притяжения рекомендуется определять по формулам:

N T
P= ⋅ KN ; P=N+ ⋅ KT . (2.7.2.4)
ξ f

Для ВЗУ, не связанного с определенными условиями работы, с не-


которым допущением в сторону увеличения можно принять:
⎛N T ⎞
P = ⎜⎜ + ⎟⎟ K ; (2.7.2.5)
⎝ξ f ⎠

при Кт = KN = К. Чтобы гарантировать надежность работы ВЗУ в


нормальных условиях, можно принять коэффициент запаса К = 2. Факти-
ческие значения коэффициентов запаса в зависимости от силы отрыва и
сдвига груза можно проверить по формулам (2.7.2.4).

2.7.3. РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПРИСОСОК

Площадь присосок и разрежение в них определяют из уравнений:

N /ξ + T / f K N /ξ + T / f K P
Pa − Pb = ⋅ ; S0 = ⋅ = ; (2.7.3.1)
S0 ⋅ n Kp (Pa − Pb )n Kp Kp (Pa − Pb )n
где: Ра, Pb ― соответственно атмосферное и остаточное давление
внутри камеры, Па; n ― количество присосок в ЗУ; So ― площадь при-
соски, м2.
В ряде случаев, особенно при подъеме груза несимметричной

57
формы, центр действия ВЗУ смещается относительно центра тяжести
груза (рис.2.7.1.3).
Снижение грузоподъемности ВЗУ (при внецентренном положении
груза):

⎡ Na1 + Tb ⎤ 2
ξ =1+ ⎢ ⎥⋅ a . (2.7.3.2)
⎣N +T / f ⎦
При действии на ЗУ только силы N или Т коэффициенты увеличе-
ния площади захвата соответственно будут равны:

a1 2T ⋅ b / a b
ξN = 1 + 2 ; ξT = 1 + =1+ 2 f . (2.7.3.3)
a T/ f a

При совмещении трех движений (подъема руки ПР, поворота руки


в горизонтальной плоскости и выдвижения руки) допустимая масса заго-
товки рассчитывается по формуле:

nπ ⋅ d 2 (Pa − Pb )
m≤ ; (2.7.3.4)
⎡ an 1 2 2⎤
4 K H ⎢1 + +
g fg
2
(
(rε ) + aВЫД + rϖ ⎥ )
⎣ ⎦
где: d ― диаметр входного отверстия присоски у среза; Кн ― ко-
эффициент надежности удержания (Кн = 1,5 - 2); an ― ускорение подъема
заготовки; g ― ускорение свободного падения; r ― расстояние от оси
вращения руки до центра заготовки; ε ― угловая скорость руки;
аВЫД ― ускорение при выдвижении руки.

ЛИТЕРАТУРА
1. Козырев Е.Г. Промышленные роботы: Справочник. ― М.: Машиностроение, 1988. - 392 с.
2. Захватные устройства промышленных роботов: Метод. Указания / сост. Р.К. Мещеряко-
ва; - М.: МВТУ, 1966. - 36 с.
3. Белянин Н.П. Промышленные роботы. ― М.: НИАТ, 1978. - 302 с.

Приложение 1. Примеры кинематических схем рычажно-стержневых

58
механизмов и формулы их передаточных отношений
Расчетные схемы и формулы
1. 4.

P a⋅d
=
F b⋅e
P 2⋅b
=
F a ⋅ sin θ
2. 5.

P a⋅d P 2b
= tgθ
F b(c − d ) F
=
a
3. 6.

P b ⋅ sin θ ⋅ sin 2ϕ
P 2bc =
= F l ⋅ sin ϕ ⋅ sin (ϕ + θ )
F a(d + e )
Приложение 2. Примеры кинематических схем кулисно-стержневых

59
механизмов и формулы их передаточных отношений
Расчетные схемы и формулы
1. 4.

P
P
=
b = 2ctgθ
F b+c F
2. 5.

P 2b
P 2b
= = ⋅ ctgθ
F a F a
3. 6.

P 2b
=
F a P 2b
=
F a ⋅ cosθ

60
Приложение 3. Примеры кинематических схем зубчатых механизмов
и формулы их передаточных отношений
Расчетные схемы и формулы
1. 3.

P 2a P 2a
= =
F R F R
2. 4.

P
=2 P 2(a ⋅ cosθ + b )
F =
F R

Приложение 4. Примеры кинематических схем клиновых механизмов


и формулы их передаточных отношений
Расчетные схемы и формулы
1. 2.

P 2b
= tgθ
P F a
= 3tgθ
F

61
Приложение 5. Расчет усилий привода
Расчетные схемы и формулы
1. Общий случай
P m
β ∑ M tg (β + ρ )
j
P≥ i =1
b ⋅ηρ
Для симметричных губок
2 M j tg (β + ρ )
b

P≥
b ⋅ηρ
ci MJ m=2; ηρ=0,9; β=4+8°; ρ=1°10’; ρ=3
ai

для подшипников скольжения, качения

Fi Ni
2. Общий случай
m
P P
α α ∑M j cosα
P≥ i =1
b ⋅ηρ
MJ Для симметричных губок
B

B
MJ 2M j cosα
ci P≥
ai

ai

ci
b ⋅ηρ
Fi Ni Fi Ni ηρ=0,9 – 0,95

3. Общий случай

zc;mc P P m
zc; mc 2∑ M j
MJ MJ P≥ i =1
mc ⋅ zc ⋅ η ρ
ai

Для симметричных губок


ci
ci 4M j
P≥
mc ⋅ zc ⋅ η ρ
Fi
Fi Ni ηρ=0,94
Ni

62
Приложение 6. Значение коэффициента Кз для различных положений
детали
V-образные губки. Плоские губки.
К3 К3
Круглое сечение детали Прямоугольное сечение
b b

1 1
120

2 2
mg
mg
a

θ a 1
tg +
2 2b 2μ
b

20
mg

θ 1
sin
2μ 2μ

θ 1
sin
2μ 2μ

3l 3l
h h

СОДЕРЖАНИЕ

63
1.ОБЩИЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ О ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТАХ И
МАНИПУЛЯТОРАХ…………………………………………………………4
1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РОБОТОВ…………………………………….….4
1.2. ЦЕЛЕВЫЕ МЕХАНИЗМЫ РОБОТОВ.………………………………...6
1.3. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РАБОТОЙ РОБОТОВ.……………..…..10
1.4. КИНЕМАТИКА И КОМПОНОВКА РОБОТОВ……………………..12
2. ВЫБОР И РАСЧЕТ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ ПРОМЫШЛЕННЫХ
РОБОТОВ……………………………………………………………………18
2.1. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ ………………………………18
2.2. ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ……………..19
2.3. КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ…………………20
2.4. АНАЛИЗ СИЛ, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ПЕРЕМЕЩАЕМЫЙ ОБЪ-
ЕКТ…………………………………………………………………………...36
2.5. КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ………………………...36
2.6. РАСЧЕТ МЕХАНИЧЕСКИХ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ………...37
2.6.1. КИНЕМАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ СТЕРЖНЕВЫХ МЕХАНИЗМОВ ЗУ… 38
2.6.2. РАСЧЕТ УСИЛИЙ ПРИВОДА……………………………………...41
2.6.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЯ ЗАХВАТА ЗУ…………………………43
2.6.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СИЛ, ДЕЙСТВУЮЩИХ В МЕСТАХ КОНТАК-
ТА ЗАГОТОВКИ И ЭЛЕМЕНТОВ ЗУ…………………………………….45
2.6.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ НА ПОВЕРХНОСТЯХ КОН-
ТАКТА ЗУ С ОБЪЕКТОМ МАНИПУЛИРОВАНИЯ…………………….47
2.6.6. РАСЧЕТ ЭКСЦЕНТРИКОВОГО ЗАХВАТНОГО УСТРОЙСТВА.49
2.6.7. КЛИНОВЫЕ ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА……………………….50
2.6.8. КРЕПЛЕНИЕ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ………………………..50
2.7. РАСЧЕТ ВАКУУМНЫХ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ……………..52
2.7.1. РАСЧЕТ РАВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ………………………….……..53
2.7.2. РАСЧЕТ УДЕРЖИВАЮЩЕГО УСИЛИЯ…………………….……55
2.7.3. РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПРИСОСОК…………………………….……57
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………….59
ПРИЛОЖЕНИЕ 1……………………………………………………………60
ПРИЛОЖЕНИЕ 2……………………………………………………………61
ПРИЛОЖЕНИЕ 3……………………………………………………………62
ПРИЛОЖЕНИЕ 4……………………………………………………………62
ПРИЛОЖЕНИЕ 5……………………………………………………………63
ПРИЛОЖЕНИЕ 6……………………………………………………………64

64
Ярослав Николаевич Отений
Павел Васильевич Ольштынский

ВЫБОР С РАСЧЕТ ЗАХВАТНЫХ УСТРОЙСТВ


ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ
Учебное пособие

Редактор А.Б. Морева


Темплан 2000 г., поз. №69.
Лицензия ЛР №020251 от 16.04.1996 г.

Подписано в печать ______. Формат 60х84 1/16.


Бумага газетная. Печать офсетная. Усл. печ. Л. 3,72.
Уч.-изд. Л. 3,99. тираж 100 экз. Заказ ______.

Волгоградский государственный технический университет.


400131 Волгоград, просп. им. В.И. Ленина, 28.
РПК «Политехник»
Волгоградского государственного технического университета.
400131 Волгоград, ул. Советская, 35.

Вам также может понравиться