Вы находитесь на странице: 1из 180

Ф.В. Медведев, И.В.

Нагаев

Автоматизированное
проектирование и производство
деталей сложной геометрии на
базе программного комплекса
PowerSolution

Учебное пособие
Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Ф.В. Медведев, И.В. Нагаев

Автоматизированное проектирование
и производство деталей сложной
геометрии на базе программного
комплекса PowerSolution

Под общей редакцией доктора технических наук


А.Г. Громашева

2005
1
УДК 37. 01: 014. 544

Авторы:
Ф.В. Медведев, И.В. Нагаев

Рецензенты:

Редактор издательства:

Ф.В. Медведев, И.В. Нагаев. Автоматизированное проектирование и производство


деталей сложной геометрии на базе программного комплекса PowerSolution: Учеб.
пособие / Под общ. ред. А.Г. Громашева. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2005 – 167 с.

На примере программного обеспечения PowerSolution фирмы Delcam plc


(Великобритания) рассмотрены вопросы комплексной автоматизации и конструкторско-
технологической подготовки производства деталей сложной геометрии. Представлены
наиболее эффективные методы компьютерного моделирования и расчета управляющих
программ для фрезерных станков с ЧПУ. На комплексных примерах продемонстрированы
возможности использования программного обеспечения Delcam в различных отраслях
промышленности.
Пособие предназначено для магистрантов технических вузов, изучающих курс
«Компьютерные технологии в науке, технике и образовании», а также может быть
полезно студентам всех инженерных специальностей, аспирантам и широкой аудитории
читателей, интересующихся информационными технологиями и САПР.

 Коллектив авторов, 2005

 Иркутский государственный технический


университет, 2005

 Delcam plc, 2005

2
СОДЕРЖАНИЕ

Введение 7
1. Система автоматизированного моделирования PowerShape 13
1.1. Введение в PowerShape 13
1.2. Каркасное моделирование 16
1.3. Поверхностное моделирование 27
1.3.1. Примитивные поверхности 28
1.3.2. Поверхности вращения 31
1.3.3. Поверхности вытягивания 32
1.3.4. Ограниченные поверхности 34
1.3.5. Вписанные плоскости 37
1.3.6. Поверхности с направляющей кривой 38
1.3.7. Поверхности по двум направляющим кривым 39
1.3.8. Поверхности из раздельных кривых 37
1.3.9. Поверхности из сети пересекающихся кривых 39
1.3.10. Продление поверхностей 46
1.4. Сопряжение поверхностей 49
1.4.1. Ограничение поверхностей 49
1.4.2. Скругление поверхностей 56
1.4.3. Гладкая стыковка поверхностей 63
1.5. Редактирование поверхностей 66
1.6. Редактирование границ 77
1.7. Комплексное поверхностное моделирование 81
1.8. Твердотельное моделирование 86
2. Система автоматизированного производства PowerMill 93
2.1. Введение в PowerMill 93
2.2. Начальные установки 96
2.2.1. Определение заготовки 96
2.2.2. Определение параметров инструмента 97
2.2.3. Определение режимов резания 98
2.2.4. Безопасные высоты 99

3
2.2.5. Определение точки старта и возврата инструмента 100
2.2.6. Определение подводов и переходов 101
2.2.7. Параметры припуска на обработку 101
2.3. Черновая механообработка 102
2.3.1. Определение слоёв (высот резания) 102
2.3.2. Стратегии черновой обработки 103
2.4. Проверка и визуализация управляющих программ с помощью 106
модуля ViewMill
2.4.1. Проверка УП на столкновения 106
2.4.2. Визуализация процесса обработки 107
2.5. Чистовая механообработка 110
2.5.1. Параметры чистовой обработки 110
2.5.2. Обработка по шаблонам 101
2.5.2.1. Обработка по растровому шаблону 111
2.5.2.2. Обработка по радиальному шаблону 112
2.5.2.3. Спиральная стратегия обработки 112
2.5.2.4. Обработка по произвольному Шаблону 114
2.5.3. Обработка с постоянной Z 115
2.5.4. Оптимизированная Z 116
2.5.5. Обработка 3D смещением 117
2.5.6. Доработка углов 117
2.5.6.1. Однопроходная обработка 118
2.5.6.2. Угол многопроходный 119
2.5.6.3. Угол поперечный 119
2.5.6.4. Угол продольный 120
2.5.6.5. Угол автоматический 121
2.5.7. 4-x осевая обработка 121
2.5.8. Проекционная обработка 122
2.5.8.1. Проекция от точки 124
2.5.8.2. Проекция от линии 125
2.5.8.3. Проекция от плоскости 126
2.5.8.4. Проекция от поверхности 127

4
2.5.9. Обработка по профилю 128
2.5.10. Обработка боком фрезы 131
2.5.11. Обработка по схеме 3+2 (5-осевая позиционная) 131
2.5.12. Пятикоординатная обработка 132
2.6. Границы обработки 132
2.7. Шаблоны обработки 135
2.8. Редактирование управляющих программ 135
2.8.1. Оптимизация подводов и переходов 135
2.8.2. Преобразование УП: перемещение, отображение, вращение 136
2.8.3. Ограничение УП 137
2.8.4. Разбиение УП 138
2.8.5. Изменение начальных точек 140
2.8.6. Дополнительные функции редактирования 140
2.9. 2D обработка. Сверление отверстий 141
2.10. Постпроцессирование управляющих программ 142
3. Комплексное использование систем PowerSolution при решении 144
инженерных задач на примере проекта «Изготовление оснастки для
отделочных материалов из пенополистирола»
3.1. Проектирование штампов для потолочных плиток с помощью 144
системы ArtCAM
3.2. Конструированиеоснастки для изготовления плинтусов на 149
инжекторной формовочной машине
3.2.1. Моделирование плинтусов в системе ArtCAM 149
3.2.2. Проектирование формовочной оснастки в системе 152
PowerSHAPE
3.3. Технологическое проектирование в системах ArtCAM и 158
PowerMILL
3.3.1. Обработка штампов для потолочных плиток 158
3.3.2. Обработка элементов формовочной оснастки для плинтусов 162
Заключение 165

5
ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в промышленно развитых странах широко


распространяются новые информационные технологии сквозной поддержки
сложной наукоемкой продукции на всех этапах ее жизненного цикла, в т.ч.:
на этапах технического замысла, проектирования, производства, продажи,
эксплуатации и сервисного обслуживания. Существующая стратегия
систематического повышения эффективности, производительности и
рентабельности процессов хозяйственной деятельности предприятия, а также
объединения современных методов информационного взаимодействия
этапов жизненного цикла продукции называется CALS-технологиями
(Continuous Acquisition and Life-cycle Support - непрерывная информационная
поддержка жизненного цикла продукта).
Базирующиеся на стандартизованном едином электронном
представлении данных и коллективном доступе к ним, эти технологии
позволяют существенно упростить проектирование, производство, продажу,
эксплуатацию и сервисное обслуживание сложного оборудования и повысить
производительность труда на всех перечисленных этапах, как минимум, на
30%.

6
Правительство Российской Федерации уделяет большое внимание
развитию CALS-технологий, рассматривая их как средство интеграции
России в мировую экономику, коренным образом упрощающих внутреннюю
и международную промышленную кооперацию, повышающих
привлекательность и конкурентоспособность промышленных изделий,
обеспечивающих качество продукции, ускорение взаиморасчетов
поставщиков и потребителей и совершенствование организации управления
на реформируемых предприятиях.
В условиях постоянного и значительного усложнения инженерно-
технических проектов, программ разработки новой продукции и роста
наукоемкости изделий конкурентоспособными становятся предприятия,
достигшие совершенства в управлении бизнесом, обладающие отлаженными
процессами проектирования, производства, поставки и поддержки продукта,
ориентированные на функционирование в условиях быстроменяющейся
экономической ситуации и способные мгновенно реагировать на
возникающие новые запросы рынка.
Внедрение CALS-технологий способствует преодолению барьеров
внутри и между различными организациями за счет создания единой
электронной среды производимых изделий и обрабатываемой информации,
позволяет создавать виртуальные предприятия посредством интернет-
технологий, участники которых могут находиться на любом расстоянии друг
от друга.
CALS охватывает и сводит воедино широкую гамму средств,
инструментов и методов, используемых для совершенствования, поддержки
и обеспечения хозяйственной деятельности предприятий. В настоящее время
в машиностроении, как и в других сферах человеческой деятельности,
существует программное обеспечение, позволяющее автоматизировать
практически всю научно-техническую и инженерную деятельность
предприятия на этапах проектирования и производства. Каждый класс этого
программного обеспечения позволяет автоматизировать конкретный участок
деятельности, а функциональность любой системы определяется набором
данных, которые она использует.
В общем случае используемые на этапах проектирования и производства
информационные технологии можно разделить на следующие классы:

7
 CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing) –
системы автоматизированного проектирование изделий и технологий
их изготовления (Catia, Unigraphics, ProEngineer, PowerSOLUTION,
SolidWorks, Sprut, Компас, T-FLEX и др.);
 CAE (Computer Aided Engineering) – системы автоматизированного
инженерного анализа деталей и машин (Nastran, Аnsys, Compas и др.);
 PDM (Product Data Management) – системы автоматизированного
управления базами данных об изделии (IMAN, Optegra, Enivia и др.);
 Project Management – автоматизированные системы управления
процессом проектирования и системы планирования (WorkFlow,
DocFlow и Project Planing);
 MRP (Material Requirements Planning) – автоматизированные системы
управления производством (SAP R/3, BAAN, Галактика и др.).
Настоящее учебное пособие ориентировано на изучение CAD/CAM-
технологий, являющихся основной платформой для современного
машиностроения. Данный класс информационных технологий позволяет
снизить издержки производства при существенном повышении
эффективности, сокращении цикла выпуска изделия и сроков его запуска, что
особенно важно для работы в условиях динамично изменяющейся
конъюнктуры современного рынка. Развитие CAD/CAM-технологий
позволило совершенствовать этапы дизайнерской проработки изделия,
создания прототипов и опытных образцов, в результате чего появились
благоприятные предпосылки для оперативной смены изделия в соответствии
с требованиями маркетинговой стратегии без отвлечения значительных
ресурсов на корректировку конструкции и технологических процессов.
Одной из ведущих компаний – разработчиков CAD/CAM-систем
является фирма Delcam plc (Великобритания). На сегодняшний день Delcam
plc имеет более 125 представительств в 80 странах мира. Программное
обеспечение Delcam используют более 9000 промышленных предприятий,
таких как: Mersedes-Benz, Ford, Toyota, Volkswagen, Rover, Sony, LG,
Daewoo, Siemens, Nokia, Nike, Иркутский авиационный завод «Иркут»,
Саратовский авиационный завод, НИАТ, АвтоВАЗ, УралАЗ, Ижмаш,
Московский монетный двор и мн. др.

8
История компании Delcam начинается с 1968 года с Кэмбриджского
университета. Тогда группой «DELTA» под руководством математика
Т.Госслинга была разработана первая версия программы DUCT,
отличавшаяся возможностью оперировать локальными системами координат
и возможностью создавать сложные криволинейные поверхности, используя
при этом в качестве осевых линий сплайновые кривые Безье. Позже группа
разработчиков выродилась в самостоятельное юридическое лицо, а фирма
получила название DELCAM («DEL» – от прежнего названия «DELTA»,
«CAM» от наименования «Computer Aided Manufacturing»). Система DUCT
была одной из первых интегрированных CAD/CAM-систем, имела интерфейс
командной строки и работала под управлением операционной системы Unix.
После популяризации графических операционных систем компании
Microsoft, разработчики Delcam выпустили программный комплекс
PowerSolution, который на сегодняшний день включает следующие пакеты:
 PowerSHAPE – система автоматизированного геометрического
моделирования;
 PowerMILL – система автоматизированной технологической
подготовки производства деталей сложной геометрии для 2,5-, 3-, 4- и
5-координатных фрезерных станков с ЧПУ;
 ArtCAM – система создания художественных рельефов, имеющая
встроенный модуль расчета управляющих программ для 2,5- и 3-
координатных фрезерных станков с ЧПУ;
 CopyCAD – система обратного проектирования готовых деталей по
данным с координатно-измерительных машин (КИМ);
 PowerINSPECT – система автоматизированного контроля деталей
сложной геометрии с помощью КИМ.
Отличительной особенностью информационных технологий компании
Delcam является возможность моделировать детали любой геометрической
сложности, в т.ч. художественные барельефы, проектировать
технологические процессы как для традиционных 2,5- и 3-координатных
схем фрезерования, так и для многокоординатной фрезерной обработки с
ЧПУ, учитывая особенности силового и высокоскоростного фрезерования.
Компания Delcam является одной из первых компаний-разработчиков
программного обеспечения, которая начала активное внедрение САПР не

9
только на предприятия, но и в систему российского образования.
Взаимодействие компании-разработчика, промышленных предприятий и
образовательных учреждений привело к формированию совместных
проектов, заключению договоров на целевую подготовку специалистов,
сокращению сроков адаптации выпускников на предприятиях и, в конечном
итоге, повышению эффективности производства.
В настоящее время свыше 40 российских Вузов используют технологии
Delcam. Компания Delcam создает льготные программы по оснащению
образовательных учреждений лицензионным программным обеспечением, а
также благоприятные условия для стажировок преподавателей и ИТ-
специалистов в головном офисе Delcam в г.Бирмингем. Ежегодно компания
Delcam при поддержке Посольства Великобритании в России проводит
конкурсы студенческих работ на именные премии Delcam.
Системы автоматизации проектно-конструкторских и технологических
работ фирмы Delcam впервые появились в Иркутске в 1994 году на
крупнейшем машиностроительном предприятии региона – Иркутском
авиационном заводе (ныне Иркутский авиационный завод – филиал ОАО
«Корпорация «Иркут»). Это обстоятельство способствовало появлению
технологий Delcam в крупнейшем Вузе Восточно-Сибирского региона –
Иркутском государственном техническом университете, являющемся
основным поставщиком специалистов для предприятий региона. После
подписания соглашения между ИрГТУ и Delcam в 1995 году при Факультете
технологии и компьютеризации машиностроения (ФТиКМ) при содействии и
на средства, выделенные Администрацией Иркутской области, была создана
Лаборатория подготовки кадров машиностроительных специальностей
Учебного центра компьютерных технологий (УЦКТ). В связи с расширением
направлений деятельности, в 2003 году лаборатория была реорганизована в
Восточно-Сибирский центр CAD/CAM-технологий (ВСЦКТ).
В центре на 15 ПК установлено лицензионное программное обеспечение
PowerSolution (PowerShape, PowerMill, ArtCAM, CopyCAD и PowerInspect).
Для обеспечения замкнутого цикла обучения студентов и достижения
высокого уровня конкурентоспособности выпускников на рынке труда, для
центра был приобретен мини-фрезерный станок с ЧПУ модели «Roland
MDX-500».

10
Ежегодно в ИрГТУ проходят академическую подготовку по изучению
CAD/CAM-технологий Delcam свыше 300 студентов следующих
специальностей: «Автоматизация технологических процессов и
производств», «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и
комплексы», «Информационные системы в машиностроении»,
«Робототехнические системы и комплексы», «Технология сварочного
производства», «Технология деревообработки» и «Технология
художественной обработки материалов».
Целью настоящего учебного пособия является аккумулирование опыта
Иркутского государственного технического университета по использованию
информационных технологий компании Delcam в системе подготовки кадров
инженерных специальностей.
Учебное пособие состоит из введения и трех разделов. Первый раздел
посвящен изучению системы автоматизированного моделирования
PowerShape. Во втором разделе читатель может найти полезную
информацию по изучению системы автоматизированного производства
PowerMill. Содержание третьего раздела раскрывает возможности
практического использования программного комплекса PowerSolution и
демонстрирует взаимодействие отдельных систем при решении комплексных
инженерных задач.
Основной идеей авторов учебного пособия являлась необходимость
соединить в одном издании и теоретические материалы по вышеуказанным
технологиям, и практические работы по освоению пользовательского
интерфейса компьютерных программ. Рубрикация пособия содержит
подразделы и параграфы в соответствии с объемом материала по каждой
теме. Учитывая различное количество часов по специальным дисциплинам в
Вузах, преподаватели могут адаптировать материалы пособия к учебному
процессу путем сокращения или увеличения практических примеров по
интересующим темам.
Учебное пособие подготовлено в соответствии с примерной программой
дисциплины «Компьютерные технологии в науке, технике и образовании»,
преподаваемой студентам машиностроительных специальностей.
Введение, разделы 1 и 3 подготовлены кандидатом технических наук,
начальником Отдела внедрения информационных технологий ИрГТУ,
руководителем Восточно-Сибирского центра CAD/CAM-технологий и
11
доцентом кафедры «Оборудование и автоматизация машиностроения»
ИрГТУ Фёдором Владимировичем Медведевым.
Раздел 2 написан кандидатом технических наук, доцентом кафедры
«Технология машиностроения» ИрГТУ Игорем Владимировичем Нагаевым.
Авторы выражают огромную благодарность управляющему директору
компании Delcam plc (г. Бирмингем, Великобритания), почетному
профессору ИрГТУ Хью Хамфрису за вклад в развитие системы подготовки
специалистов и внедрение информационных технологий PowerSolition в
Иркутском государственном техническом университете.

1. Система автоматизированного моделирования PowerShape


1.1. Введение в PowerShape
Система автоматизированного моделирования PowerShape является
одним из представителей семейства программных продуктов нового
поколения фирмы Delcam plc (Великобритания), объединенных под именем
PowerSolution. Данная программа является удобным инструментом,
позволяющим реализовать на компьютере любые дизайнерские идеи и
решить самые сложные конструкторские задачи. Отличительной
особенностью системы PowerShape является гибридное поверхностно-
твёрдотельное моделирование, позволяющее создать математическую модель
реальной детали любой геометрической сложности. Универсальность
системы PowerShape достигнута возможностью оперировать объектами,
представленными в различных математических формах: Безье, B-Spline и G2
– кривые; Безье и NURBS – поверхности. Динамическая 3D графика системы

12
PowerShape позволяет вращать модель и получать изображение из любой
точки пространства, а закрашивание модели дает фотореалистичное
представление о будущем изделии.
Практическую значимость системы расширяют дополнительные модули,
предназначенные для: выполнения сборок (PS-Assembly), конструирования
штампов и пресс-форм (PS-Moldmaker), проектирования обуви (PS-
Shoemaker), подготовки конструкторской документации (PS-Draft).
Система PowerShape работает под управлением операционных систем
семейства Windows и имеет удобный графический пользовательский
интерфейс. Запуск программы осуществляют с помощью ярлыка на рабочем
столе или через меню «Пуск».
Выпадающие
меню

Главная панель инструментов

Панель слоев
Панель видов

Графическая область

Поле ввода координат

Рис. 1.1. Общий вид системы PowerShape

Большинство опций, содержащихся в выпадающих меню, доступны с


соответствующих панелей инструментов.
Панель видов (рис. 1.2) служит для: выбора стандартных видов (виды
вдоль соответствующих осей и изометрические виды), изменения вида
(масштабирования, перемещения и вращения), анализа и закрашивания

Рис. 1.2. Панель видов


модели.
 Откройте модель Shoesole.mac с помощью выпадающего меню Файл →
Примеры.

13
 На данной модели опробуйте работу опций инструментальной панели
видов.
Управлять видом можно в динамическом режиме манипулируя мышью.
Динамическое масштабирование вида осуществляется с помощью правой
кнопки мыши и одновременным нажатием клавиши «Ctrl» на клавиатуре.
Динамическое перемещение вида: «Shift» + «Правая кнопка мыши».
Динамическое вращение вида осуществляется с помощью средней кнопки
мыши.
При создании новой модели, построение начинается относительно
глобальной системы координат. Для конструирования простых
геометрических объектов достаточно наличия одной глобальной системы
координат. Однако, в случае, комплексного сложнопрофильного
моделирования целесообразней использовать локальные системы координат
(Workplanes). Их можно создавать в любой точке относительно глобального
пространства и поворачивать на различные углы. Координаты центра
локальных систем координат, как и координаты геометрических объектов,
задают либо с помощью объектной привязки, либо через «Поле ввода
координат» (рис. 1.1).
 Закройте предыдущую модель (Файл → Закрыть) и создайте новую
модель (Файл → Новый).
 Создайте локальную систему координат с помощью соответствующей
иконки на панели инструментов (для выбора опций меню или выделения
объектов на экране служит левая кнопка мыши) и введите координаты ее
центра в поле ввода координат (помните, для разделения значений X;Y;Z
служат пробелы):

 Включите изометрический вид и двойным указанием левой кнопкой


мыши по системе координат (СК) вызовите диалоговое окно изменения
ее параметров (рис. 1.3).

14
Диалоговое окно
параметров СК Координаты
Курсоры центра СК
динамического
поворота вокруг
соответствующих
осей СК

Выравнивание Поворот СК вокруг


соответствующих осей соответствующих осей
СК
Рис. 1.3. Локальная система координат и диалоговое окно ее параметров

 Создайте ещё несколько систем координат с произвольным центром.


Переместимся в левую нижнюю часть экрана. Там находится список
всех имеющихся систем координат. Через данный список возможен переход
от одной СК к другой. Справа имеются иконки для выбора активной
плоскости (рис. 1.4). Выбор оси Z означает активизацию плоскости XY.
Соответственно при выборе оси X активизируется плоскость YZ, а при
выборе оси Y – плоскость XZ.
Ориентация осей активной
системы координат

Список СК и Координаты Выбор Сетка и шаг


активизация центра активной активной сетки для
СК локальной СК плоскости активной
относительно для плоскости
глобальной СК текущей
СК
Рис. 1.4. Активизация систем координат и рабочей плоскости
Геометрические объекты и различные методы их построения находятся в
правой части главной панели инструментов (рис. 1.5) и сгруппированы
следующим образом: точки, линии, дуги, кривые, поверхности и твердые
тела. Создание сложных поверхностей и твердых тел в большинстве случаев
начинается с простого каркасного моделирования.

Рис. 1.5. Область главной панели инструментов, используемая для


построения различных геометрических объектов

15
1.2. Каркасное моделирование
Система PowerShape позволяет создать все известные типы каркасных
объектов: линии, полилинии, дуги и сплайновые кривые. Из простых
объектов можно получать более сложные контуры путем их объединения.
Объекты, состоящие из одного или более простых каркасных объектов в
терминологии PowerShape называют композитными кривыми.
Построение объектов в системе PowerShape возможно в двух режимах:
динамическом (или интерактивном) и диалоговом. В первом случае
построение осуществляют с помощью мыши. Координаты точек
отслеживают в графическом окне с помощью интеллектуального курсора
(рис. 1.6). Курсор показывает
объектные привязки (конечные
точки, промежуточные,
касательные и т.п.), расстояния,
углы, радиусы, пересечения
объектов и др. В диалоговом Рис. 1.6. Динамический режим построения линии
режиме все координаты (интеллектуальный курсор показывает
необходимо вводить с полярный угол и длину отрезка)
клавиатуры в поле ввода координат.
Пример 1. Работа с линиями.

- Одиночная линия
- Полилиния
- Прямоугольник
- Рамка вокруг выделенных объектов
- Фаска с обрезкой угла
- Фаска без обрезки угла

 Создайте локальную систему координат с произвольным центром.


 Постройте прямоугольник в рабочей плоскости XY размером Х100 Y75
мм, вершина которого находится в точке (0 0 0) (рис. 1.7а).
 Постройте одиночную линию AB длиной 100 мм (рис. 1.7б).
B (0 0 100)
100 х 75

Вершина прямоугольника: (0 0 0) A (0 0 0)
а) б)
Рис. 1.7. Этапы моделирования: а) построение прямоугольника;
б) создание линии 16
 Линию CD получим путем копирования линии AB. Для этого вызовите
общую панель редактирования, выделите линию, которую необходимо
скопировать и задайте функцию «Копировать/переместить объект».
Включите иконку «Сохранить оригинал».

Общая панель редактирования

Копировать/переместить объект Сохранить оригинал

Скопируйте линию AB в динамическом режиме с помощью мыши (рис.


1.8а) или в диалоговом режиме с помощью задания величины
перемещения (100 0 0) в поле ввода координат.
 По аналогии создайте линии EF и HG, длина которых равна 125 мм.
 Постройте полилинию BDHF в динамическом режиме с помощью
объектных привязок. Для завершения построения полилинии нажмите
Esc на клавиатуре.
D H
H полилиния
F (0 0 125) F
B D

B
C G

E (0 75 0)
A
Точки объектной привязки
а) для копирования линии AB б) в)
Рис. 1.8. Этапы моделирования: а) копирование линии AB;
б) построение линий EF и GH; в) построение полилинии BDHF

 Создайте локальную систему координат в точке E и активизируйте


рабочую плоскость YZ (см. рис. 1.4).
 Постройте прямоугольник в плоскости YZ
(рис. 1.9), вершина которого находится в
точке (0 -20 20), а противоположный угол в
точке (0 -35 45).
 Выберите вид вдоль оси –X и создайте на
прямоугольнике фаски 5x450 с обрезкой
E
углов (рис. 1.10). Фаски строятся в
динамическом режиме путем указания Рис. 1.9. Построение
прямоугольника в плоскости YZ

17
сопрягающихся линий. Параметры фасок можно изменить в диалоговом
режиме.
 Активизируйте локальную систему координат в точке А, разверните ее
вокруг оси X на 900 (рис. 1.11а), установите рабочую плоскость XY и вид
вдоль оси Z.

а) б)
Рис. 1.10. Построение Рис. 1.11. Подготовка рабочей плоскости XY:
фасок а) разворот системы координат; б) вид вдоль оси Z

 В плоскости XY создайте восьмиугольник со стороной 20 мм, для


построения которого используйте полилинию с начальной точкой (40 20
0).
Примечание: первая точка полилинии Y n
вводится в абсолютных координатах, а
вторая и все последующие - в относительных 2
приращениях (рис. 1.12). dY3
Наклонные участи можно задавать с dY2 3
1
помощью полярных координат, как в Y
1
интерактивном, так и в диалоговом режиме X
X1 dX2 dX3
(рис. 1.13). Во втором случае координата n-
Рис. 1.12. Полилиния
ой точки задается через иконку ,
расположенную в нижней части окна PowerShape.

а) б)
Рис. 1.13. Использование полярных координат при построении
наклонных линий: а) интерактивный режим; б) диалоговый режим 18
 Завершите построение восьмиугольника.
Примечание: В случае, если координаты точек введены неверно, можно
войти в режим редактирования объекта и изменить необходимые параметры
(рис. 1.14б). Диалоговое окно редактирования вызывают двойным указанием
мыши по объекту или выбором соответствующей опции в контекстном меню
(контекстное меню любого объекта вызывают правой кнопкой мыши).

а) б)
Рис. 1.14. Вход в режим редактирования линии: а) контекстное меню линии;
б) диалоговое окно редактирования линии
Для поверхностного или твердотельного моделирования каркасные
объекты преобразовывают в композитные кривые. Генерация композитных
кривых осуществляется из меню «Кривые» (рис. 1.5). Для расчета контура
необходимо указать мышью любую его часть. В случае однозначного
решения система автоматически генерирует композитную кривую. Если
объекты, по которым расчитывается контур пересекаются, то необходимо с
помощью стрелок указать требуемое направление (рис. 1.15).

Начальная точка
композитной кривой
Композитная кривая

- композитная
кривая

Конечная точка
композитной кривой Варианты обхода контура

Рис. 1.15. Генерация сложной композитной кривой

 Создайте и сохраните композитную кривую как показано на рис. 1.16.

19
Круглый курсор показывает Кнопка для сохранения
замкнутость композитной композитной кривой
кривой

Композитная кривая

Рис. 1.16. Генерация композитной кривой

 Выделите и скопируйте данную композитную кривую в буфер обмена


данными .
 Создайте в точке B локальную систему координат и разверните её в
динамическом режиме, как показано на рис. 1.17а.
 Относительно новой системы координат вставьте из буфера обмена
композитную кривую в виде восьмиугольника (рис. 1.17б).

Композитная кривая,
скопированная в
плоскость XY

а) б)
Рис. 1.17. Создание копии композитной кривой: а) подготовка наклонной СК;
б) вставка кривой из буфера обмена в наклонную СК
Пример 2. Работа с дугами.
Система PowerShape позволяет создавать окружности, дуги и
скругления. Основу всех
методов построений дуг - Окружность
составляют два: дуга по центру - Дуга по трём точкам
и двум точкам, частным - Дуга по центру и двум точкам
случаем которой является - Скругление с обрезкой угла
полная окружность, и дуга по - Скругление без обрезки угла
трем точкам, разновидностью которой является скругление.
Построение и редактирование дуг возможно как в интерактивном, так и
диалоговом режиме. Последовательность ввода точек, определяющих
геометрию дуги при различных методах, показана на рисунке 1.18.

20
Координата точки 3 при построении дуги «по центру и двум точкам» в
диалоговом режиме (рис. 1.18а) задается углом сектора . При угле =3600,
формируется полная окружность. Редактирование дуг в интерактивном
режиме выполняют с помощью курсоров, а в диалоговом – путем изменения
параметров в окне, вызываемом двойным щелчком мыши (рис. 1.19).


2 R 3

а) 1
3

1 R 2
б)

Рис. 1.18. Порядок ввода точек при различных


методах построения дуг: Рис. 1.19. Диалоговое окно
а) по центру и двум точкам; б) по трём точкам редактирования дуги

Дуги используют как для построения отдельных элементов, так и для


гладкого сопряжения других каркасных объектов (линий или дуг) (рис. 1.20).
Скругление можно выполнить двумя способами: 1) используя специальную
функцию скругления; 2) построением дуги по трём точкам. Однако при
изменении радиуса дуги во втором случае отсутствует параметрическая
привязка к скругляемым объектам (рис. 1.21в).

дуга 1 R20
R R10 R20

дуга 2 а) б) в)
Рис. 1.21. Различие в типах скруглений:
Рис. 1.20. Скругление двух
а) исходная дуга; б) скругление;
дуг радиусом R
в) дуга по трем точкам
 Постройте с помощью дуг и линий контур, размеры которого
представлены на рисунке 1.22.
Примечания:
1) При сопряжении двух окружностей дугой (рис. 1.23а) или линией (рис.
1.23д) используйте объектную касательную привязку Tangent;
2) Для удаления участков контура (рис. 1.23е, ж) используйте функцию
«Интерактивное ограничение кривых» , доступ к которой возможен с
общей панели редактирования (стр. 17);

21
3) Радиус угла при построении
скруглений определяется системой
автоматически. Поэтому во
избежание повторного
редактирования радиуса
скругления угла, точное его
значение можно задавать в поле
ввода координат до этапа
выделения двух линий (например:
). Рис. 1.22. Чертёж контура с дугами

а) б) в)

г) д) е)

ж) з) и)

к) л)
Рис. 1.23. Этапы моделирования: а) построение окружностей и дуги по трём точкам;
б, в) варианты сопряжения дуги по трём точкам; г) построение прямоугольника;
д) создание линии, касательной к двум окружностям; е, ж) интерактивное ограничение;
з) дуга по центру и двум точкам; и) построение двух одиночных линий по касательной
привязке к дуге и пересечению с основанием; к) интерактивное ограничение;
л) построение скруглений углов 22
Пример 2 (продолжение). Работа с кривыми.
 Преобразуйте контур в композитную кривую.
Примечания:
1) Для удобства некоторые функции в системе PowerShape выполняются с
помощью «горячих» клавиш на клавиатуре. Для быстрого создания
композитной кривой можно использовать клавишу «Alt» и одновременное
указание любой точки контура левой кнопкой мыши.
2) Для разбивки композитной кривой на составляющие каркасные элементы
используется функция «Разбить» в контекстном меню объекта.
Композитная кривая является Контрольная точка
сложной кривой. Математически Касательный вектор
она представлена в форме Безье-
кривой. Любая кривая Безье состоит
из опорных точек, в которых
имеются касательные векторы. На
концах касательных векторов Опорные точки
расположены контрольные точки,
определяющие длину вектора и его Рис. 1.24. Композитная кривая
положение в пространстве (рис.
1.24).
Построение сплайновых кривых производят с помощью подменю на
главной инструментальной панели.
Y n
2
- Безье-кривая (кубический сплайн) dY2
- B-сплайн кривая (бикубический сплайн) 1
- G2-кривая
dY3
- Композитная кривая Y1
3

Специальные функции при работе с


поверхностями и твердыми телами X1 dX2 dX3 X

Рис. 1.25. Кривая Безье (кубический сплайн)


Задание точек сплайна аналогично построению полилинии, где
координаты первой точки определяются абсолютными значениями, а второй
и всех последующих – относительными приращениями (dxi,dyi) (рис. 1.25).
Менять форму кривой Безье можно как в динамическом, так и
диалоговом режиме следующими способами:
1) изменением координат опорных точек;
2) изменением координат контрольных точек;

23
3) изменением длин (магнитуд) и направлений (углов наклона)
касательных векторов.
При работе с касательными векторами PowerShape позволяет
редактировать как общий касательный вектор к опорной точке, так и
отдельные его составляющие: вектор перед точкой и вектор после точки (рис.
общий касательный
вектор в точке 2 вектор после точки 2

а) б) в) вектор перед точкой 2


Рис. 1.26. Изменение формы кривой Безье: а) выделение опорной точки 2;
б) изменение длины и направления общего касательного вектора в точке 2;
в) изменение длин и направлений векторов «перед» и «после» точки 2
1.26).
Инструментальная панель редактирования кривых вызывается двойным
щелчком левой кнопки мыши по выделенному объекту.
 На примере контура (рис. 1.24) изучите функции, рассмотренные выше и
инструменты, представленные на инструментальной панели.
Пример 3. Моделирование сплайна для бокала.
 Создайте локальную систему координат.
 Постройте в плоскости XY сплайн (рис. 1.27а), координаты первой точки
которого (0 2 0), а последующих – заданы приращениями (dx, dy):
Точки сплайна
Прира
щение 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

dx 6.25 7,5 2,6 1 -0,6 -3,5 -6,1 -3,6 -1,6 -0,51,2 3,1 3,9 3,5 5 -2 -2,9
dy -0.25 -1,2 -0,5 0,4 1 0,9 1,8 2,9 8,2 9,75,4 2,2 1,4 1,7 11 12,3 11,7
Присоединить кривую
Сгладить точку кривой
Разомкнуть/замкнуть кривую
Перенумеровать кривую
Развернуть кривую
Вкл./выкл. нумерацию опорных точек кривой
Изменить касательные векторы
Добавить опорную точку
Удалить опорную точку
Выбор опорных точек кривой

24
 Используя инструменты на общей панели редактирования выполните: 1)
эквидистантное смещение сплайна на 1 мм (рис. 1.27б); 2) разделение
контура по точке 13, удалив нижнюю его часть (рис. 1.27в); 3) продление
оставшейся кривой до пересечения с осью Y (рис. 1.27г).

Эквидистантное смещение
Разделение кривой
Ограничить до точки

продлённая
кривая

смещённая обрезанная
кривая кривая

точка пересечения
с осью Y

а) б) в) г)
Рис. 1.27. Этапы моделирования: а) исходная кривая Безье;
б) эквидистантное смещение кривой; в) разделение кривой; г) продление кривой
 Выберите точку 1 продлённой кривой и переместите ее вдоль оси Y на
0,85мм (рис. 1.28а). Для данной операции лучше использовать иконку
, расположенную в нижней части экрана.
перемещение выравнивание касательных
точки 1 векторов в точках 1 и 2

объединение
кривых

а) б) в)
Рис. 1.28. Завершение моделирования: а) перемещение точки 1;
б) выравнивание касательных векторов точек1 и 2; в) объединение двух кривых

25
 С помощью кнопки Shift выберите точки 1 и 2 текущей кривой и
освободите длины и направления касательных векторов с помощью
соответствующей опции в контекстном меню (рис. 1.28б).
 Соедините два сплайна в один контур (рис. 1.28в) с помощью
соответствующей функции на панели редактирования кривых .
 Сохраните каркасную модель с именем Бокал.psmodel, так она будет
использоваться в дальнейшем для построения поверхности.
Пример 4. «Шахматный конь».
 По заданному чертежу (рис. 1.29а) постройте каркасную модель из двух
композитных кривых, представленных на рис. 1.29б.
 Сохраните каркасную модель с именем Конь.psmodel, так она будет
использоваться в дальнейшем для построения поверхностей.

композитная
кривая 1

композитная
кривая 2

а) б)
Рис. 1.29. Чертёж каркасной модели шахматного коня:
а) плоский вид; б) изометрический вид

26
1.3. Поверхностное моделирование
Поверхностью называется совокупность всех последовательных
положений линий, непрерывно перемещающихся в пространстве. Любая
поверхность имеет нулевую толщину и вектор нормали, показывающий её
наружную сторону. Поверхности, создаваемые в системе PowerShape
математически представлены в форме Безье и состоят из сети продольных и
поперечных кривых, пересекающихся в опорных точках. Каждая опорная
точка имеет пару касательных векторов в продольном и поперечном
направлении, регулируя длину и направление которых можно изменять
форму поверхности. На концах касательных векторов расположены
контрольные точки, путем перемещения которых можно также менять форму
поверхности. Участок поверхности между двумя соседними продольными и
поперечными кривыми называется лоскутом. Продольные кривые в
терминологии PowerShape называются лонгитудами, а поперечные –
латералами. Порядковый номер каждой опорной точки на поверхностной
кривой соответствует порядковому номеру кривой противоположного
касательные
векторы опорной
вектор нормали точки 2

лоскут
продольные
кривые (лонгитуды) поперечные
кривые (латералы)
а) б)
Рис. 1.30. Поверхность Безье: а) закрашенный вид; б) каркасный вид
направления.
Поверхности бывают примитивными (плоскость, сфера, цилиндр, конус,
тор и др.), линейчатыми (кривизна поверхности в одном направлении) (рис.
1.31) и двойной кривизны (рис. 1.30).

наружная сторона
поверхности

внутренняя сторона
поверхности 27
а) б)
Рис. 1.31. Некоторые типы поверхностей: а) плоскость; б) линейчатая поверхность
Для построения поверхностей разработаны различные методы
геометрического моделирования, доступ к которым возможен через
выпадающее графическое меню «Поверхность» (рис. 1.32).

Поверхность из сети кривых


Поверхность из раздельных кривых
Ограниченная поверхность
Вписанная плоскость
Поверхность с направляющей кривой
Поверхность по двум направляющим
Подготовка модели Поверхность уклона
к производству Поверхность разъёма
Продление поверхностей
Поверхность вращения
Поверхность вытягивания
Плоскость
Блок
Сфера
Поверхности - примитивы Цилиндр
Конус
Тор
Скругление поверхностей
Гладкая стыковка
Сопряжение поверхностей

Рис. 1.32. Выпадающее графическое меню создания поверхностей


1.3.1. Примитивные поверхности
К примитивным поверхностям относят: плоскость, блок
(параллелепипед), сферу, цилиндр, конус и тор (рис. 1.32). В системе
PowerShape примитивные поверхности являются параметризованными
объектами, поэтому в любой момент можно изменять параметры,
определяющие их геометрию и положение в пространстве (центр

курсоры для курсоры для динамического


динамического поворота системы координат
редактирования конуса
геометрических
параметров конуса

активная СК
собственная СК
конуса

Рис. 1.33. Примитивный конус

28
собственной системы координат и ориентацию её осей относительно
активной СК).
Построение и редактирование примитивных поверхностей проводят по
общей схеме. После выбора рабочей плоскости и типа примитивной
поверхности задают центр её собственной системы координат в диалоговом
(с помощью поля ввода координат) или динамическом (с помощью
интеллектуального курсора) режиме. При этом ось Z собственной системы
координат примитивной поверхности всегда направлена вдоль главной оси
СК. После появления объекта на экране определяют его геометрические
параметры и, если необходимо, дают более точную ориентацию его осей в
пространстве. Эти операции можно выполнить также как в динамическом
(рис. 1.33), так и диалоговом (рис. 1.34) режиме. Напомним, что вход в
диалоговый режим редактирования любого объекта осуществляется двойным
щелчком мыши или через контекстное меню (опция «Редактировать

геометрические
центр собственной параметры
системы координат примитивной поверхности

выравнивание
осей собственной
поворот собственной
системы координат
системы координат
относительно осей
вокруг соответствующих осей
активной СК

Рис. 1.34. Диалоговое окно редактирования параметров


примитивной поверхности
поверхность»).
Поверхности-примитивы необходимы для конструирования
комплексных моделей, состоящих из простых элементов. Кроме того, их
используют в качестве исходных
данных для получения
поверхностей более высокой
степени сложности. Для этого
примитивы конвертируют в
Безье-поверхности и применяют
методы редактирования
сложных поверхностей. Для

29
Рис. 1.35. Конвертация примитивного конуса
в поверхность Безье
преобразования используют опцию «Конвертировать» в контекстном меню
объекта (рис. 1.35).
 Постройте самостоятельно все типы примитивных поверхностей и
апробируйте инструменты их редактирования.
Пример «LCD-монитор»
Используя поверхности-примитивы, создайте упрощенную модель LCD-
монитора, представленную на рис. 1.36.
ЛСК 3
ЛСК 2

ЛСК 1

Рис. 1.37. Расположение


поверхностей относительно
Рис. 1.36. Модель, состоящая локальных систем координат
из поверхностей-примитивов (вид вдоль оси –X)
 Создайте локальную систему координат (ЛСК1).
 С помощью поверхносте й-примитивов постройте следующие объекты:
 цилиндр R=100мм, L=20мм с центром в точке (0 0 0);
 конус Rоснования=100мм, Rвершины=20мм, L=40мм с центром в т. (0 0 20);
 цилиндр R=20мм, L=20мм с центром в точке (0 0 60).
 Создайте систему координат (ЛСК2) в точке (0 0 80) и разверните её
вокруг собственной оси X на угол -100 (рис. 1.37). Относительно ЛСК2
постройте:
 блок X=450мм, Y=50мм, Z=400мм в точке (0 0 0);
 плоскость X=450мм, Y=50мм в точке (0 0 0);
 плоскость X=450мм, Y=50мм в точке (0 0 400).
 Создайте локальную систему координат в точке (0 -25 25) и
активизируйте рабочую плоскость ZX (рис. 1.37). Относительно ЛСК3
постройте тор Rмалый=2мм, Rбольшой=10мм (рис. 1.38а).
 С помощью общей панели редактирования (стр. 17) выполните:
 непропорциональное масштабирование тора с коэффициентами X=1,5;
Y=1 и Z=1.

50
а) б)
Рис. 1.38. Преобразование тора: 30
а) исходный тор; б) копирование тороидов
 копирование тороида на расстояния X=-50мм и X=50мм относительно
центра ЛСК3 (рис. 1.38б).
1.3.2. Поверхности вращения
Поверхность вращения получается в результате вращения плоской
кривой (рис. 1.39а) вокруг оси симметрии на заданный угол (по умолчанию
угол вращения равен 3600). Ось симметрии (ось вращения) определяется
активной осью текущей системы координат. Поверхность вращения, как и
поверхности-примитивы, имеет собственную систему координат и является
параметризованной. В качестве параметров поверхности вращения
используют: угол вращения, координаты центра системы координат и
направление её осей относительно осей активной системы координат.
Изменение параметров поверхности вращения возможно через окно
редактирования, вызываемое двойным щелчком мыши (рис. 1.39б). Для
преобразования поверхности вращения в сложную поверхность (поверхность

а) б)

в) г)

Рис. 1.39. Поверхность вращения: а) исходный контур; б) поверхность вращения; 31


в) угол вращения 1800; г) преобразование в поверхность Безье
Безье) используют опцию «Конвертировать», расположенную в контекстном
меню объекта.
Примечание: В процессе образования поверхности вращения исходный
контур исчезает. Однако система PowerShape позволяет восстановить его и
использовать для последующего редактирования и моделирования. Для этого
используются опции «Keep (восстановить)» и «Редактировать» в окне
изменения параметров (рис. 1.39б).
 Откройте модель Бокал.psmodel и постройте поверхность бокала
методом вращения контура вокруг соответствующей оси (рис. 1.40).
 Конвертируйте поверхность вращения в поверхность Безье и задайте
наружное направление её нормали, если это потребуется (опция
«Вывернуть» в контекстном меню).

а) б)
Рис. 1.40. Построение поверхности бокала методом вращения контура:
а) поверхность вращения; б)законченная модель
1.3.3. Поверхности вытягивания
Поверхность вытягивания образуется в результате динамического
вытягивания плоской или пространственной кривой вдоль выбранного
направления. Направление вытягивания задают активной осью текущей
системы координат. Поверхность вытягивания, как и предыдущие типы
поверхностей является параметризованным объектом, имеющим
собственную систему координат. В качестве параметров поверхности
вытягивания используют: длину вытяжки, уклон поверхности относительно
оси Z собственной системы координат (по умолчанию уклон поверхности
равен нулю), координаты центра собственной системы координат и
направление её осей относительно осей активной системы координат. Для

32
преобразования поверхности вытягивания в поверхность Безье используют
опцию «Конвертировать» в контекстном
меню.
 Создайте контуры основания
штепсельной вилки, чертёж которых
представлен на рис. 1.41.
Конструирование контуров
рекомендуется начать с построения
простых объектов, показанных на
рис. 1.42. Для удаления ненужных
элементов используйте опцию
«Интерактивное ограничение
Рис. 1.41. Чертеж контуров
кривых», расположенную на общей штепсельной вилки
панели редактирования .
 Выберите композитную кривую 1 (рис. 1.43) и постройте поверхность
методом вытягивания (рис. 1.32, 1.44). Двойным щелчком мыши
вызовите окно редактирования параметров поверхности и установите
длину вытяжки 6 мм.

композитная композитные
кривая 1 кривые 2, 3

Рис. 1.42. Исходные Рис. 1.43. Контуры, используемые


элементы для построения поверхностей
вытягивания

33

Рис. 1.44. Поверхность вытягивания и окно редактирования её параметров


Примечание: Система PowerShape позволяет смоделировать методом
вытягивания одновременно несколько поверхностей. Для этого требуется
выбрать все необходимые контуры и построить поверхности, задав в
появившемся окне диалога длину вытяжки и уклон.
 Выберите композитные кривые 2 и 3
(рис. 1.43) и постройте поверхности
вытягивания длиной 6 мм.
Примечание: Построение поверхностей
вытягивания приводит к исчезновению
исходных формообразующих контуров.
Однако при необходимости контуры можно
восстановить и использовать для
конструирования других элементов. Для Рис. 1.45. Завершение построений
этого в окне редактирования параметров
поверхности вытягивания имеется опция «Keep» (рис. 1.44).
 Восстановите исходные контуры поверхностей вытягивания, так как они
потребуются для моделирования другой поверхности.
 Конвертируйте полученные объекты в сложные поверхности, после чего
измените направление нормалей на наружное, если это потребуется
(опция «Вывернуть» в контекстном меню).
 Сохраните модель с именем Вилка.psmodel
1.3.4. Ограниченные поверхности
Система PowerShape позволяет создать ограниченные поверхности двух
типов: плоские и пространственно-сложные. Метод построения
ограниченной поверхности определяется системой автоматически в
зависимости от типа исходных данных.
Простейший способ образования ограниченных поверхностей возможен
по одной или нескольким плоским замкнутым кривым. Если контур,
используемый для построения ограниченной поверхности имеет
самопересечения (петли), то граница результирующей Безье-поверхности
будет упрощена и выйдет за пределы теоретического контура исходной
кривой (рис. 1.46 д, ж).
Создание пространственно сложных ограниченных поверхностей в
системе PowerShape сопровождается построением NURBS-поверхностей
(рис. 1.46е), которые необходимо конвертировать в Безье-поверхности для
последующего редактирования и комплексного моделирования.

34
Сложные ограниченные поверхности можно рассчитать по кривым и
точкам, не лежащим в одной плоскости (рис. 1.47).
плоская замкнутая плоская ограниченная
кривая Безье-поверхность
кривая

а) б)

пространственно-сложная ограниченная Безье-


замкнутая кривая поверхность

в) г)

ограниченная
Безье-поверхность
самопересекающаяся ограниченная NURBS- после конвертации
замкнутая кривая поверхность

д) е) ж)

Рис. 1.46. Ограниченные поверхности: а, б) плоская; в,г)


пространственно сложная; д, е, ж) самопересекающаяся

точка

а) б)
Рис. 1.47. Использование замкнутой кривой и точки
для построения сложной ограниченной поверхности
Практическое значение ограниченных поверхностей повышается
возможностью системы PowerShape использовать для их генерации
одновременно несколько пространственно-сложных замкнутых и
разомкнутых кривых. При этом кривые могут, как пересекаться, так и
скрещиваться в пространстве (рис. 1.48), а сама ограниченная поверхность
может быть построена с допуском, регулируемым её степенью (степень

35
поверхности устанавливается числовыми значениями от 3 до 8). Следует
отметить, что при более высокой степени на поверхности могут образоваться
неровности.

а) б)

Рис. 1.48. Сложная ограниченная поверхность: а) группа пересекающихся и


скрещивающихся разомкнутых и замкнутых кривых; б) конечная поверхность

Продолжение примера «Штепсельная вилка»


 Откройте модель Вилка.psmodel.
 Выделите композитные кривые, которые были восстановлены после
построения поверхностей вытягивания и создайте плоскую
ограниченную поверхность (рис. 1.32, 1.49а).
 Скопируйте полученную поверхность на 6 мм в направлении оси Z и
Исходные контуры Ограниченные
поверхности

а) б)
Рис. 1.49. Построение ограниченных поверхностей
на примере штепсельной вилки
выполните однонаправленное выравнивание поверхностных нормалей
(рис. 1.49б).
 Сохраните модель с тем же именем.

36
Продолжение примера «Шахматный конь».
 Откройте каркасную модель «Конь.psmodel» (рис. 1.29), с помощью
которой мы сконструируем поверхностную модель шахматного коня.
 Путём вращения композитной кривой 2 вокруг оси Z создайте основание
шахматной фигуры, а вытягиванием контура 1 на 10мм вдоль оси Y
постройте её основной профиль.
 Восстановите контур вытяжки с помощью опции «Keep» (рис. 1.44) и
создайте по нему ограниченную поверхность (рис. 1.50).
 Для завершения модели шахматного коня выполните копирование
только что созданной ограниченной поверхности на 10мм по оси Y или
её зеркальное отображение относительно плоскости симметрии ZX.

поверхность
вытягивания ограниченная
поверхность

поверхность
вращения

Рис. 1.50. Поверхностная модель шахматного коня

1.3.5. Вписанные плоскости


Нередко при поверхностном моделировании приходится создавать
плоскости, вписанные в каркасные геометрические объекты (линии, дуги,
кривые или точки). Для автоматизации решения данной задачи в системе
PowerShape имеется опция «Создать вписанную плоскость» (рис. 1.32,
1.51).
 Постройте каркасный объект произвольной формы и создайте
вписанную в него плоскость.

37
а) б)
Рис. 1.51. Плоскость, вписанная в заданные кривые:
а) исходные кривые; б) вписанная плоскость

1.3.6. Поверхности с направляющей кривой


Для моделирования сложных поверхностей используют схему
построения поверхностей при помощи направляющей кривой (спина) и
одной или нескольких образующих кривых (секций) . Поверхность
получается в результате динамического вытягивания образующих кривых
вдоль направляющего контура, а форма поверхности зависит от взаимного
расположения выбранных кривых в пространстве (рис. 1.52, 1.53). Для
построения данного типа поверхностей необходимо соблюдать принцип

Образующая
кривая (секция)

Направляющая
кривая (спин)

а) б)
Рис. 1.52. Поверхность с направляющей кривой:
а) исходные кривые; б) результирующая поверхность

Образующие кривые (секции)

Направляющая
а) кривая (спин)

б)
Рис. 1.53. Использование нескольких секций для построения поверхности с
направляющей кривой: а) исходные кривые; б) результирующая поверхность
38
однотипности образующих кривых, которые должны быть либо замкнутыми,
либо разомкнутыми.
Пример. Ручка мебельная
 Создайте каркасный объект, представленный на рисунке 1.54.

Рис. 1.54. Контуры для построения мебельной ручки

 Преобразуйте все каркасные объекты в композитные кривые.


 Постройте поверхность с направляющей кривой (рис. 1.32),
осуществив выбор сначала всех образующих кривых (с помощью кнопки
Shift на клавиатуре), а затем направляющей кривой (рис. 1.55).
Результирующая модель представлена на рисунке 1.56.

Рис. 1.56. Модель мебельной ручки

Рис. 1.55. Режимы выбора кривых


для построения поверхности
1.3.7. Поверхности по двум направляющим кривым
Система PowerShape позволяет получать сложные поверхности двойной
кривизны путем динамического перемещения образующей кривой
одновременно вдоль двух направляющих контуров . При этом происходит
автоматическое пропорциональное масштабирование образующей кривой в
зависимости от расстояния между направляющими, а положение продольных
и поперечных кривых на результирующей поверхности соответствует
39
позициям опорных точек на исходных контурах. Для построения
поверхности по двум направляющим кривым необходимо соблюдать
следующие условия:
1) направляющие кривые должны быть однотипными (разомкнутыми
или замкнутыми) и иметь одинаковое количество опорных точек;
2) образующая кривая должна быть разомкнутым контуром.

две направляющие
кривые
образующая
кривая

а) б)
Рис. 1.57. Поверхность по двум направляющим кривым:
а) исходные кривые; б) результирующая поверхность
Пример «Рамка»
 Создайте в рабочей плоскости XY композитную кривую, чертёж которой
представлен на рис. 1.58а.
1

а) б)
Рис. 1.58. Построение первой направляющей кривой:
а) упрощенный чертёж кривой; б) исходные контуры
Примечания:
1) Моделирование контура предлагаем начать с построения простых
каркасных объектов: окружности R=130мм с центром в т.(0;0;0), в результате
непропорционального масштабирования которой (коэффициент по X=0.8)
получается эллипс 1 (рис. 1.58б); окружности R=100мм с центром в т.(0;0;0),

40
в результате непропорционального масштабирования которой (коэффициент
по X=1,75) получается эллипс 2 (рис. 1.58б); прямоугольника 3, размеры
которого указаны на рис 1.58а.
2) Для удаления ненужных элементов используйте функцию «Интерактивное
ограничение кривых», расположенную на общей панели редактирования .
3) Для скругления угла между линией и дугой используйте построение дуги
по трём точкам (рис. 1.18). Первые две точки дуги задаются с помощью
объектной привязки «Касательная», а координата третьей точки определяется
радиусом скругления угла (рис. 1.58а).
 Выполните эквидистантное смещение полученной композитной кривой
к центру на расстояние 20мм с помощью соответствующей функции
на общей панели редактирования.
 Разделите контур по точкам 1 и 7 с помощью соответствующей функции
на общей панели редактирования (рис. 1.59).
 С помощью опции на панели редактирования кривых, измените
количество точек смещенной кривой с 7 на 8, вставив промежуточную
точку между точками 2 и 3 (рис. 1.60).

Рис. 1.60. Изменение количества точек


Рис. 1.59. Разделение смещенной кривой на смещенной кривой

 Выполните зеркальное отображение смещенной кривой относительно


плоскости YZ.
 Присоедините симметричный объект к оригинальной кривой с помощью
соответствующей опции на панели редактирования кривых (рис.
1.61).
 Для завершения построения
двух направляющих кривых
разделите наружный контур по
точкам 1 и 15 (рис. 1.61).

Рис. 1.61. Две направляющие кривые


41
 По чертежу (рис. 1.62) постройте образующую кривую в рабочей
плоскости ZX.
 Создайте поверхность по двум
направляющим кривым (рис. 1.63),
выбрав согласно предложенной форме
сначала образующий контур, а затем две
направляющие кривые.
 Для завершения модели постройте
симметричное отображение полученной
поверхности (рис. 1.64).
Рис. 1.62. Чертёж образующей
кривой, лежащей в плоскости ZX

Рис. 1.63. Создание поверхности по


двум направляющим кривым Рис. 1.64. Модель рамки
1.3.8. Поверхности из раздельных кривых
Система PowerShape предусматривает также моделирование сложных
поверхностей с помощью поперечных кривых, в которых не определена
направляющая кривая. В построении могут участвовать от двух и более
раздельных поперечных кривых. Данные кривые могут быть простыми или
пространственно сложными, разомкнутыми или замкнутыми. Поверхность
получается натягиванием на каркас, формируемый в результате соединения
одноименных точек каждой поперечной кривой гладкими продольными
кривыми (рис. 1.65, 1.66).

а) б)
Рис. 1.65. Поверхность из раздельных кривых:
а) раздельные кривые; б) результирующая поверхность
42
а) б)
Рис. 1.66. Практическое применение метода построения поверхности из
раздельных кривых: а) раздельные кривые; б) фрагмент бутылки

Завершение модели «Штепсельная вилка»


 Откройте сохранённый ранее файл Вилка.psmodel.
 Постройте в рабочей плоскости XY контуры 1 и 2, представленные на
рисунке 1.67а, и преобразуйте их в композитные кривые.

контур 1
контур 2

а) б)
Рис. 1.67. Завершение модели «Штепсельная вилка»:
а) чертёж контуров; б) конечная модель

 Переместите контур 1 на расстояние 6 мм в направлении оси Z, а контур


2 на 50 мм (рис. 1.67б).
поверхность из
 Выделите оба контура и создайте раздельных кривых
ограниченная
поверхность
поверхность из раздельных
кривых (рис. 1.32, 1.68).
 С помощью композитной кривой
2 постройте ограниченную
поверхность (рис. 1.68).
Рис. 1.68. Законченная
модель штепсельной вилки

43
1.3.9. Поверхности из сети пересекающихся кривых
Наиболее часто на практике применяют метод конструирования
поверхностей из сети пересекающихся кривых . При этом поверхность
«натягивается» на каркас, формирующий регулярную сеть кривых (рис. 1.69).
В результате построения образуется плавный переход одной формы сечения
к другой. Продольные и поперечные образующие поверхности распознаются
автоматически. В случае если количество опорных точек на исходных
кривых различное, PowerShape добавляет дополнительные кривые между
выбранными.

а) б)
Рис. 1.69. Поверхность из сети пересекающихся кривых:
а) сеть пересекающихся кривых; б) результирующая поверхность
Если каркасная модель
содержит повторяющиеся элементы,
петли или повторные пересечения
кривых (рис. 1.70), то система
PowerShape не сможет рассчитать
регулярную поверхность в форме проблемная
область
Безье и выдаст сообщение об
ошибке. Рис. 1.70. Нерегулярная сеть
пересекающихся кривых
Пример «Корпус мыши»
 Создайте две линии в рабочей плоскости XY согласно рисунку 1.71.
 Преобразуйте линии в (50 20 0)
композитные кривые. Для
автоматизации данной операции
выделите оба объекта и задайте (0 0 0) (80 0 0)
соответствующую функцию в
выпадающем меню: Изменить (50 -20 0)

 Конвертировать  Кривые в Рис. 1.71. Исходные данные


контур.

44
 Двойным щелчком левой кнопкой мыши по одному из контуров,
вызовите панель редактирования кривых (см. стр. 24). С помощью
соответствующей функции , добавьте на композитной кривой 2 новую
точку с параметром 1,5 (рис. 1.72).
Композитная Композитная
кривая 1 кривая 2

а) б)
Рис. 1.72. Добавление точки на композитной кривой 2

 Выделите на экране композитную кривую 1 и добавьте на ней точку


методом «Через ближайшую точку» (см. рис. 1.72а), указав курсором
мыши область пересечения кривых.
 Согласно рисунка 1.73 и таблицы 1 переместите указанные точки на
кривых в относительных приращениях dZ с помощью кнопки .
Таблица 1
2
Значения относительных перемещений
1
Композитная 3
кривая 1
точек на кривых в направлении оси Z
№ кривой№ точкиdZ12103-221221032
3

Композитная
1 кривая 2

Рис. 1.73. Перемещение точек на кривых

 С помощью функции на инструментальной панели редактирования


кривых измените направления касательных кривой 1 относительно осей
ZX (рис. 1.73, 1.74, 1.75) в следующем
порядке: для точки 1  ZX = 65, для
точки 3  ZX = 165.
 Используя форму, представленную на
рис. 1.75а, освободите направления
касательных векторов в точках 1 и 3 Рис. 1.74. Изменение касательных
векторов

45
кривой 2, а длину касательного вектора точки 2 кривой 2 установите
равной 55 мм.
направление
касательного вектора

а) длина касательного б)
вектора

Рис. 1.75. Формы для диалогового изменения касательных векторов


 Смоделируйте сплайн, задав его опорные точки путём привязки к
крайним точкам существующих кривых (рис. 1.76а). Установите длину
касательного вектора точки 3 равной 95 мм.
 Создайте поверхность из сети пересекающихся кривых , выделив все
контуры (рис. 1.76).

Сплайн

а) б)
Рис. 1.76. Поверхность из сети пересекающихся кривых:
а) сеть пересекающихся кривых; б) результирующая поверхность
1.3.10. Продление поверхностей
PowerShape позволяет продлить поверхность (или группу поверхностей)
формируя новую поверхность, которая является касательной к исходной
поверхности (поверхностям) относительно их общей кромки. Для построения
продления необходимо обязательно рассчитать и выбрать композитную
кривую, проходящую по общей кромке поверхностей.

46
 Создайте прямоугольник 50×25 мм в рабочей плоскости XY и
преобразуйте его в композитную кривую (рис. 1.77а).
 Добавьте на композитной кривой новую точку с параметром 2,5 и
переместите её на 12 мм вдоль оси Y (рис. 1.77б).

а) б)
Рис. 1.77. Построение контура для исходной поверхности:
а) прямоугольник; б) добавление и перемещение новой точки на контуре

 Создайте ограниченную поверхность (рис. 1.78а), после чего удалите


исходную композитную кривую, так как она не пригодна для создания
продленной поверхности.
 Р а с с
Композитная криваяч и т

а) б)
Рис. 1.78. Подготовка исходной поверхности и «общей кривой»:
а) ограниченная поверхность; б) разомкнутая композитная кривая
поверхности (рис. 1.15, 1.78б).
 Активизируйте ось X локальной системы координат.
 Выделив на экране композитную кривую, задайте функцию построения
продлённой поверхности (рис. 1.32).
 В появившемся диалоговом окне установите расстояние продления
равное 10 мм (рис. 1.79).

Рис. 1.79. Диалоговое окно продления поверхностей


47
Примечание:
Продление поверхности (или группы поверхностей) возможно:
1) под различными углами в пределах от 0 до 90 по отношению к
касательному направлению продольной нормали поверхности;
2) относительно различных направлений:
вдоль активной оси системы координат (рис. 1.80а);
вдоль нормали кривой (рис. 1.80б);
вдоль образующих кривых поверхности (латералов или лонгитуд) (рис.
1.80в);

а) б) в)
Рис. 1.80. Продление поверхности: а) вдоль активной оси X системы координат;
б) вдоль нормали кривой; б) вдоль кривых поверхности

 Апробируйте рассмотренные выше способы продления поверхностей.


Значительно расширяет варианты геометрического продления
поверхностей функция «Advanced» (рис. 1.79). Пользователю системы
предоставляется возможность разбить соприкасающую кривую на сегменты с
помощью контрольных точек и задать для каждого участка собственный
закон продления поверхности (рис. 1.81).
 В режиме «Advanced» задайте с помощью мыши две контрольные точки
(рис. 1.81а).
 Для полученных сегментов введите параметры, представленные в
таблице 2. Результирующая поверхность представлена на рисунке 1.81б.
Таблица 2
Формирование закона продления поверхности
Угол наклона
№ сегмента Закон продления
поверхности
1, 3 10 вдоль нормали поверхности
2 45 вдоль образующих кривых поверхности

48
2

1 3

Контрольные точки

а) б)
Рис. 1.81. Неравномерное продление поверхности:
а) формирование закона продления; б) результирующая поверхность
1.4. Сопряжение поверхностей
В современной промышленности для конструирования поверхностей
сложных технических форм часто используют сопряжения из более простых
геометрических объектов путём их ограничения (пересечения), скругления
или гладкой стыковки. Более того, скругление и гладкая стыковка позволяет
избежать концентрации напряжений в местах стыкующихся поверхностей.
1.4.1. Ограничение поверхностей
Система PowerShape позволяет выполнить обрезку (ограничение) одной
или нескольких поверхностей, выбрав при этом любое из возможных
решений. При этом в качестве ограничивающего объекта может быть задана
композитная кривая или другая поверхность. Функция ограничения объектов
вызывается с помощью кнопки , расположенной на общей
инструментальной панели. После задания данной функции на экране
автоматически появляется панель инструментов, представленная на рисунке

Сделать копию Создать контур


Оставить обе части
Ограничить оба
Следующее решение
Без проецирования
С проецированием вдоль оси
С проецированием вдоль нормали
Ограничить кривые поверхностью
Рис. 1.82. Инструментальная панель ограничения объектов
1.82.
Существуют различные методы ограничения поверхностей. Они
представлены в рисунках 1.83-1.86. После обрезки на поверхности

49
образуется замкнутая кривая, определяющая её край. В терминологии
PowerShape кривая, определяющая край поверхности называется границей.

50
Для регулярных поверхностей граница должна быть замкнутой кривой, не
имеющей самопересечений (рис. 1.83б, в).

Разомкнутая Ограничиваемая Границы


ограничивающая кривая поверхность поверхностей

а) б) в)
Рис. 1.83. Ограничение поверхности разомкнутой кривой:
а) исходные объекты; б, в) возможные решения
Замкнутая
ограничивающая кривая

Ограничиваемая
поверхность
а) б) в)
Рис. 1.84. Ограничение поверхности замкнутой кривой:
а) исходные объекты; б, в) возможные решения

Ограничивающая
поверхность

Ограничиваемая
а) поверхность б) в)

г) д)
Рис. 1.85. Ограничение одной поверхности другой поверхностью:
а) исходные объекты (сечение); б, в, г, д) возможные решения

51
Ограничиваемые
поверхности

Ограничивающая
поверхность

а) б)
Рис. 1.86. Ограничение одной поверхностью нескольких других поверхностей:
а) исходные поверхности; б) требуемое решение

Значительно расширяют способы ограничения поверхностей


дополнительные опции: ограничение поверхности произвольной кривой
проецированием вдоль активной оси (рис. 1.87б) и ограничение поверхности

Ограничиваемая Ограничивающая
поверхность кривая

а)

Вектор нормали
Активная ось Z к поверхности

б) в)
Рис. 1.87. Ограничение поверхности кривой различными методами проецирования:
а) исходные объекты; б) вдоль активной оси Z; в) вдоль нормали к поверхности

52
произвольной кривой проецированием вдоль нормали к поверхности (рис.
1.87в).
В дополнение к операции ограничения поверхностей, PowerShape
позволяет выполнить ограничение кривых, выбрав в качестве
ограничивающего объекта любую поверхность их пересекающую (рис. 1.88).

а) б) в) г)
Рис. 1.88. Ограничение поверхностью нескольких кривых:
а) исходные объекты; б, в, г) некоторые решения

Пример «Кнопка для клавиатуры».


На рис. 1.89 представлен чертёж кнопки для клавиатуры, в процессе
конструирования которой мы будем использовать функцию ограничения
поверхностей.

Рис. 1.89. Чертёж кнопки для клавиатуры


53
 Постройте основание модели с помощью поверхностного примитива
«Плоскость», установив размеры X=100мм, Y=120мм.
 Используя функцию поворота на общей инструментальной панели,
скопируйте данную плоскость вокруг смещённых центров для
получения передней, задней и правой боковых стенок (рис. 1.90а).
Напомним, что ось вращения соответствует активной оси текущей
системы координат, а изменение центра вращения осуществляется в
динамическом режиме после нажатия соответствующей кнопки на
панели (рис. 1.90б).
 Методом перемещения скопируйте плоскость основания вдоль оси Z
на 72мм (рис. 1.90а).

Сохранить исходный
объект

Изменение центра
вращения

а) б)
Рис. 1.90. Ориентация в пространстве исходных плоскостей:
а) плоскости; б) вспомогательная панель для поворота объектов

 Найдите линию пересечения задней и верхней плоскости, после чего


используйте эту линию, как вспомогательный объект для разворота
верхней плоскости на 25° (рис. 1.91).
Линия пересечения

Рис. 1.91. Поворот верхней плоскости Рис. 1.92. Ограничение плоскостей


 Выполните взаимную обрезку плоскостей с помощью функции
ограничения и специальной панели (рис. 1.82, 1.92).
Ограничивающий объект всегда один (его выбор подтверждается
54
значком на панели ), а ограничиваемых объектов может
быть любое количество, но выделить их нужно одновременно с
помощью «резиновой рамки» мыши, развернув модель на экране нужной
стороной. Если результат ограничения не соответствует требуемому, то
используйте опцию «Следующее решение» на панели (рис. 1.82).
Примечание: Поверхности, не участвующие в операции ограничения можно
временно скрыть с экрана. Временное скрытие объектов с экрана возможно с
помощью опций «Скрыть выбранные» и «Показать скрытые» различными
способами: через контекстное меню, через выпадающее меню «Вид» или с
помощью «горячих клавиш» «Ctrl+J» и «Ctrl+L» соответственно.
 Постройте цилиндр, центр которого и радиус определите по чертежу, а
длину и начальное положение относительно оси Z установите такими,
чтобы обеспечить полное пересечение сопрягающихся поверхностей
(рис. 1.93а).
Примечание: Гарантированное пересечение поверхностей необходимо для
корректного построения границ после операции ограничения.
 Используя функцию ограничения поверхностей, выберите в качестве
ограничивающего объекта цилиндр, после чего с помощью «резиновой
рамки» мыши выделите одновременно нижнюю и боковую поверхности,
развернув модель на экране нужной стороной.

а) б)
Рис. 1.93. Формирование цилиндрического выреза:
а) построение цилиндра; б) ограничение поверхностей

 По чертежу, левая боковая поверхность модели имеет сложную форму.


Для ее построения необходимо найти сеть пересекающихся кривых, одна
их которых является линией пересечения верхней наклонной и
вспомогательной плоскостей (рис. 1.94а). Достройте три другие
композитные кривые, используя объектные привязки на модели (рис.

55
1.94б), после чего создайте поверхность из сети пересекающихся кривых
(рис. 1.94в).

 Выполните заключительное ограничение поверхностей (рис. 1.94г) и


сохраните модель дважды: с именем «Кнопка_поверхности.psmodel» и
с именем «Кнопка_тело.psmodel». В дальнейшем мы будем
использовать эти модели для скругления углов.

Вспомогательная
плоскость
поверхность

Линия
пересечения

а) б)

в) г)
Рис. 1.94. Завершение модели «Кнопка для клавиатуры»
а) линия пересечения плоскостей; б) сеть четырёх пересекающихся кривых;
в) поверхность из сети кривых; г) заключительное ограничение поверхностей

56
1.4.2. Скругление поверхностей
Операция скругления стыкующихся или пересекающихся поверхностей
обеспечивает гладкое их сопряжение заданным радиусом. В результате
операции скругления образуется новая поверхность, представленная в форме
Безье, а на исходных поверхностях автоматически образуются новые
границы (рис. 1.95б). В случае необходимости обрезку исходных
поверхностей можно отключить (рис. 1.95в).

а) б) в)
Рис. 1.95. Скругление двух поверхностей: а) исходные поверхности;
б) поверхность скругления; в) скругление без обрезки исходных поверхностей

В зависимости от направления векторов нормалей исходных


поверхностей скругление может быть вогнутым или выпуклым (рис. 1.96).
Выпуклое
скругление

n

n 
n

Вогнутое
скругление

а) б)
Рис. 1.96. Типы поверхностей скругления: а) направление векторов нормалей
исходных поверхностей; б) вогнутое и выпуклое скругление

Для скругления выбранных поверхностей используют соответствующую


опцию в подменю создания поверхностей (рис. 1.32). Основное
диалоговое окно «Скругление поверхностей» (рис. 1.97) позволяет выбрать
радиус скругления, тип скругления (вогнутое или выпуклое), а также
57
выполнить предварительный расчёт поверхности. Под предварительным
расчётом поверхности скругления подразумевается генерация направляющей
кривой. Направляющая скругления – это кривая, проходящая через центр
дуг, являющихся образующими для поверхности скругления (рис. 1.98).
Направляющая кривая
для поверхности скругления

Образующая дуга

Рис. 1.97. Основное диалоговое окно Рис. 1.98. Просмотр направляющей


«Скругление поверхностей» для поверхности скругления
Система PowerShape позволяет скруглять одновременно две и более
поверхностей. Причём скругляемые поверхности могут быть в одной (рис.
1.95, 1.96) или двух разных группах скругления (рис. 1.99, 1.100).

Первая группа поверхностей

а) Вторая группа поверхностей б)


Рис. 1.99. Скругление поверхностей группами:
а) исходные данные; б) результат моделирования

Первая группа поверхностей Поверхности скругления

Вторая группа
поверхностей
а) б) 58
Рис. 1.100. Скругление поверхностей группами:
а) исходные данные; б) результат моделирования
По завершению
предварительного расчета на экране
появляется дополнительное
диалоговое окно «Выбор пути
скругления» (рис. 1.101). В том
случае, если направляющая
скругления является единичным
неразветвляющимся контуром, то
после нажатия кнопки Рис. 1.101. Дополнительное диалоговое окно
для построения поверхности скругления
«Выполнить» система рассчитает
поверхность скругления. Однако, если направляющая скругления
представляет собой сложный разветвляющийся контур, то пользователю
требуется выбрать в динамическом режиме начальную линию (или участок
кривой), а затем указать требуемое направление обхода контура (рис. 1.102).
Если система рассчитает сразу несколько направляющих для
поверхностей скругления, как например на рисунке 1.100а, то пользователю
необходимо поэтапно сгенерировать каждую поверхность скругления путём
выбора нужной направляющей и нажатием кнопки «Выполнить» (рис.

Разветвление
направляющей кривой

Начало обхода
контура

Продолжение обхода
контура
а) б)
Рис. 1.102. Формирование направляющей скругления: а) выбор направления обхода
контура; б) просмотр скругления 1-го участка и выбор следующего
1.101).
Рассмотренные выше скругления поверхностей выполнены постоянным
радиусом. Однако скругление поверхностей в системе PowerShape возможно
и переменным радиусом. Для его формирования требуется в динамическом
режиме расставить образующие дуги вдоль направляющей кривой (рис.
1.103) и определить для каждой из них радиус с помощью соответствующей
формы (рис. 1.101).

59
Образующие дуги
а) б)
Рис. 1.103. Поверхность скругления переменного радиуса:
а) задание образующих дуг; б) результирующая поверхность

В отличие от многих других систем компьютерного моделирования, в


PowerShape реализованы функции для многовариантного скругления углов.
Рассмотрим способы скругления углов на конкретном примере.
 Постройте из пяти примитивных плоскостей прямоугольную призму
размером 50×50×30мм без нижнего основания.
 Направьте наружу векторы нормалей от поверхностей.
 Выделите все плоскости и, с помощью опции и диалоговых форм,
представленных на рис. 1.97 и 1.101, создайте выпуклое скругление
радиусом 5 мм (рис. 1.104а).
Примечание: Для формирования скругления по разветвляющейся
направляющей используйте методику, описанную выше и представленную
также на рисунке 1.102. При этом кнопку «Принять» в диалоговом окне
«Выбор пути скругления» нажмите только на завершающей стадии после
того, как рассчитаете скругления всех граней.
 Если вы правильно скруглили поверхности и получили результат такой,
как на рисунке 1.104а, то отмените последнюю операцию для возврата
к исходной призме.
 Теперь выполним скругление граней призмы с образованием угловой
кромки. Для этого в главном окне скруглений установите тип угла
«Кромка» (рис. 1.97). Дальнейшие манипуляции такие же, как и для
первого варианта скругления.
 Получив угловую кромку, как на рисунке 1.104б, отмените последнюю
операцию .
 Для построения третьего варианта скругления углов установите опцию
«Округлый» в диалоговом окне «Скругление углов» (рис. 1.97). В этом
режиме система позволяет задавать различные коэффициенты
округлости. Например, выбрав коэффициент 1, вы получите результат,

60
как на рисунке 1.104в, а модель, представленная на рисунке 1.104г,
получена при коэффициенте округлости 3.

а) б)

в) г)

Рис. 1.104. Различные варианты скругления углов:


а) скругление постоянным радиусом; б) скругление с кромкой;
в) округление с коэффициентом 1; г) округление с коэффициентом 3
Серьезную проблему в компьютерном моделировании составляет
скругление угла, радиус которого больше, чем радиус скругления
примыкающего ребра (рис. 1.105а). В системе PowerShape эта задача
решается следующим образом.
 Отмените результат последнего скругления , после чего скруглите
вертикальные ребра исходной призмы радиусом 2 мм.

R5

R2 некорректные углы
а) б)
Рис. 1.105. Сопряжение со скругленным ребром:
а) скругление без учёта радиуса угла; б) скругление с учётом радиуса угла

61
 Постройте сопряжение верхней плоскости одновременно со всеми
вертикально расположенными поверхностями, используя при этом
групповое скругление радиусом 5 мм. Для корректного образования
углов необходимо задать в диалоговом окне «Выбор пути скругления»
радиус угла 2мм. Результат моделирования представлен на рис. 1.105б.
В заключение теории скруглений рассмотрим законы формирования
поверхностей на участках между образующими дугами. По умолчанию
системой предписан плавный закон построения поверхностей скругления,
обеспечивающий максимальную гладкость продольных образующих (рис.
1.106в). Однако, с помощью пиктограмм «Закон» из окна «Выбор пути
скругления», пользователю системы можно установить «плавный»,
«линейный» или «медленный» законы формирования поверхности
скругления на участках «до» и «после» каждой дуги (рис. 1.106б).
Примечание: Медленный закон практически не изменяет форму
поверхности на некотором расстоянии от дуги, после чего переходит в закон
следующего участка.

← медленно

← медленно
← медленно

← линейно

← линейно
← плавно

← плавно
← плавно

R
R25 R10
25
R20 R5 20
R10 10
5
4 5
3
2 1 2 3 4 5
1 № дуги
а) б)

в) г)
Рис. 1.106. Законы формирования поверхности скругления: а) образующие дуги;
б) плавный закон (пунктирная кривая) и переходный закон (синяя кривая);
в) скругление по плавному закону; г) скругление по переходному закону
 Постройте плоскость 100×100мм, на которой по центру расположите
цилиндр с параметрами R=20мм, L=60мм.
62
 Выполните вогнутое скругление переменным радиусом этих объектов,
формируя различные законы на участках между образующими дугами.
Пример «Кувшин»
 Создайте локальную систему координат с центром в точке (0 0 0).
 Постройте четыре концентрические окружности на оси Z в рабочей
плоскости XY по данным рисунка 1.107а.
 Преобразуйте окружности в композитные кривые и создайте
поверхность из раздельных кривых.
 Смоделируйте носик кувшина, переместив в относительных
приращениях точку поверхности, указанную на рис. 1.107б, на X -10, Y0
и Z+15 мм, используя для этого функцию .

Точка поверхности,
перемещённая на
(X-10, Y 0, Z+15)

а) б)
Рис. 1.107. Построение боковой поверхности кувшина:
а) концентрические окружности; б) преобразование поверхности
из раздельных кривых

 Используя ограниченную поверхность , постройте дно кувшина.


 По центру симметрии
(плоскость ZX) постройте
каркасную модель для ручки 6 (в пл.ZY)
кувшина (рис. 1.108), после
чего создайте поверхность с 8 (в пл.XY)
ведущей кривой . Будьте
внимательны, каркасные
объекты строятся
относительно новой системы
координат, расположенной в 8 (в накл. пл.)

Рис. 1.108. Каркасная модель ручки кувшина


63
точке (34 0 47), при этом центры всех окружностей лежат на дуге в
точках объектной привязки.
 Продлите нижний край поверхности ручки (размер L* на рис. 1.109а) до
полного пересечения с боковой поверхностью кувшина, используя
специальный инструмент на общей панели редактирования и
линейную экстраполяцию.


 n
n
R8

L* R5  R20
n
а) б)
Рис. 1.109. Сопряжение поверхностей: а) продление поверхности ручки;
б) скругление поверхностей постоянным и переменным радиусом

 Постройте выпуклое скругление дна кувшина и его боковой поверхности


радиусом 5мм.
 Выполните нижнее сопряжение ручки и боковой поверхности кувшина
вогнутым скруглением переменного радиуса, расставив в динамическом
режиме соответствующие дуги (рис. 1.103, 1.109б).
 Сохраните модель с именем «Кувшин.psmodel» для доработки.
1.4.3. Гладкая стыковка поверхностей
Гладкая стыковка, в отличие от поверхностей скругления, строится
между непересекающимися поверхностями по одновариантному алгоритму,
в основу которого заложено образование максимально плавного сопряжения
одной поверхности (отправная поверхность) с другой поверхностью или
группой поверхностей (базовые
поверхности). При этом радиус
поперечных образующих
поверхности гладкой стыковки
подбирается системой
автоматически. Гладкую
стыковку осуществляют с

Рис. 1.110. Диалоговое окно «Гладкая стыковка»


64
помощью соответствующей опции в подменю создания поверхностей
(рис. 1.32, 1.110).
Для построения гладкой стыковки требуется выбирать в динамическом
режиме отправную поверхность, затем кривую на отправной поверхности и
указать базовую поверхность (рис. 1.111).
Отправная Отправная
кривая  поверхность

n n

Базовая
поверхность
а) б)
Рис. 1.111. Гладкая стыковка поверхностей:
а) исходные объекты; б) результат сопряжения
Направление гладкой стыковки всегда соответствует направлению
вектора нормали отправной поверхности (рис. 1.111). Кроме этого, следует
отметить, что ограничения базовой поверхности при построении гладкой
стыковки не происходит.
Продолжение примера «Кувшин».
 Откройте модель «Кувшин.psmodel» и путём гладкой стыковки
выполните сопряжение верхней части ручки кувшина с его боковой
поверхностью (рис. 1.112). При этом вы должны установить наружное
направление вектора нормали на отправной поверхности.
 Для соединения полости кувшина с полостью рукоятки, необходимо
выполнить ограничение боковой поверхности кувшина. Постройте
замкнутую композитную кривую по внешней кромке стыковочной
поверхности. Эта кривая и будет служить ограничивающим объектом

ограничивающая
кривая

Рис. 1.112. Гладкая стыковка верхней Рис. 1.113. Ограничение боковой 65


части рукоятки кувшина стенки кувшина
(рис. 1.113). Выполните требуемое ограничение для полного завершения
модели.
Продолжение примера «Кнопка клавиатуры».
 Откройте сохраненный ранее файл «Кнопка_поверхности.psmodel».
 Выделите все поверхности, кроме нижней плоскости и цилиндрического
выреза, и выполните наружное скругление углов радиусом 8 мм,
используя алгоритм, представленный на рис. 1.102. Как вы заметили,
сопряжение поверхностей скругления с основанием кнопки –
неприемлемое (рис. 1.114а).
 Продлите поверхности скругления с помощью функции «Ограничить
до точки» до полного пересечения с плоскостью основания (рис.
1.114б), после чего выполните их взаимное ограничение для
образования корректных углов (рис. 1.115).

а) б)
Рис. 1.114. Завершение поверхностной модели «Кнопка для клавиатуры»:
а) скругление поверхностей; б) продление скруглений для ограничения с основанием

Рис. 1.115. Законченная поверхностная модель «Кнопка для клавиатуры»

66
1.5. Редактирование поверхностей
В подразделе 1.3 мы представили геометрический конструктив
поверхностей, используемых в системе PowerShape, изучили методы и
средства поверхностного моделирования. В подразделе 1.4 мы познакомили
Вас со способами сопряжения поверхностей, в результате которых
образуются новые, более сложные поверхности. В настоящей части учебного
пособия мы рассмотрим приёмы геометрического редактирования
поверхностей.
Напомним, что для сложного редактирования простых параметрических
поверхностей, таких как: примитивные поверхности, поверхности вращения
и вытягивания, необходима предварительная конвертация в форму Безье.
Итак, для редактирования поверхностей в системе PowerShape
существует специальная панель, доступ к которой возможен через
выпадающее меню «Изменить». Там же находится ссылка на панель
редактирования поверхностных кривых (стр. 24), которая является общей с
панелью редактирования каркасных кривых (её инструменты мы изучали в
подразделе 1.2). Альтернативный вызов панелей редактирования
поверхностей и кривых осуществляется двойным щелчком левой кнопкой
мыши непосредственно по объекту.

Рис. 1.116. Панели редактирования поверхностей и кривых


1.5.1. Выбор кривых на поверхности
Выполним классический пример на редактирование поверхностных
кривых, используя торовую поверхность.
 Постройте торовый примитив (Rбольшой=15мм, Rмалый=5мм) относительно
центра локальной системы координат (рис. 1.117а).
 Конвертируйте этот объект в сложную поверхность и вызовите
инструментальные панели редактирования поверхности и кривых (рис.
1.116).
Выбор кривых продольного или поперечного направления
осуществляется либо с помощью соответствующей опции на
инструментальной панели и диалогового окна «Выбор кривых» (рис.
1.117б), либо в динамическом режиме с помощью мыши. Выделение
опорных точек производится аналогично (опция ). Для более удобной
работы можно включить нумерацию опорных точек . Круглый курсор на
67
модели позволяет ориентироваться в расположении поверхностных кривых.
Он установлен на первом латерале, ближе к первому лонгитуду, а короткий
штрих указывает направление увеличения опорных точек на лонгитуде.
Поперечные кривые Круглый курсор-
(латералы) ориентир

4
3

7
8

а) Продольные кривые б) в)
(лонгитуды)

Рис. 1.117. Выбор кривых и опорных точек на поверхности:


а) поверхность; б) окно «Выбор кривых»; в) окно «Выбор точек»

Примечание: Выделение нескольких кривых в диалоговом окне «Выбор


кривых» (рис. 1.117б) осуществляется с одновременным нажатием клавиши
«Shift», а обратное действие – с помощью клавиши «Ctrl».
Система позволяет осуществлять автоматический выбор всех кривых
текущего направления , а также всех кривых на поверхности . Помимо
этого, на практике часто приходится выбирать массивы точек на конкретных
кривых в текущем направлении. Для этого служит опция и меню «Выбор
массива точек» (рис. 1.118).
2

3 1
2
1

3
4

4
8

5
7
а) 6 б)
Рис. 1.118. Выбор массива точек на поверхностных кривых:
а) диалоговое окно; б) результат выбора
68
1.5.2. Открытие и замыкание поверхности
Любую регулярную поверхность можно замкнуть/разомкнуть как в
продольном, так и в поперечном направлениях. Данная операция всегда
совершается между первой и последней кривой противоположного
направления.
 Поскольку тор является полностью замкнутой поверхностью,
разомкните его сначала в продольном направлении, используя
соответствующую иконку на панели редактирования , а затем – в
поперечном направлении (рис. 1.119). Для активизации направлений
используйте опции подменю «Направление» на

4
3

2 2

3
6
1
1 4
7
8
а) б)
Рис. 1.119. Размыкание поверхности: а) в продольном направлении;
б) в продольном и поперечном направлениях
инструментальной панели.
1.5.3. Перенумерация кривых на поверхности
Перенумерация кривых на поверхности может быть полезна в различных
ситуациях, в частности, чтобы разомкнуть поверхность в конкретном месте.
 Замкните тор в обоих направлениях для возврата к исходной модели.
 Активизируйте продольное направление поверхности.
 Выберите лонгитуд №3 (рис. 1.117) и перенумеруйте его в первый .
(Будь внимательны! Перенумерация точек на кривой имеет схожую
иконку).
 Поменяйте направление на
поперечное и разомкните
поверхность. Вы увидите, что
поверхность открыта в другом
месте (рис. 1.120), хотя
алгоритм размыкания остался

Рис. 1.120. Размыкание тора в поперечном


направлении после перенумерации 69
продольных кривых
неизменным – между первой и последней кривой противоположного
направления.
1.5.4. Изменение направления кривых на поверхности
Система позволяет выполнить рокировку направлений поверхности ,
то есть заменить лонгитуды латералами, а латералы соответственно
лонгитудами.
1.5.5. Аппроксимация поверхности
Под аппроксимацией поверхности подразумевается удаление кривых, не
влияющих на её форму. Например, для построения тора достаточно иметь
четыре поперечных образующих, а не восемь, как показано на рисунках
выше. Аппроксимация поверхности производится в автоматическом режиме
с помощью иконки на панели редактирования.
 Постройте сферу радиусом 25мм и конвертируйте её в сложную
поверхность. Первоначально она должна состоять из восьми поперечных
и пяти продольных кривых (рис. 1.121а).
Примечание: Обратите внимание, что радиусы окружностей первого и
пятого лонгитуд стремятся к нулю, поэтому на экране компьютера кривые на
«полюсах» сферы проецируются в точки!
3
4 2 R→0

5 1 5 3
1

8 4
6 1 1
7 2 3 2

а) б)
Рис. 1.121. Аппроксимация поверхности:
а) исходная поверхность (8 латералов, 5 лонгитуд);
б) поверхность после аппроксимации (4 латерала, 3 лонгитуда)

 Выполните аппроксимацию сферы . В результате у вас должно


остаться четыре латерала и три лонгитуда, необходимых и достаточных
для описания данной поверхности (рис. 1.121б).
1.5.6. Редактирование касательных векторов
Как было сказано выше, поверхности, создаваемые в системе
PowerShape математически представлены в форме Безье и состоят из сети
продольных и поперечных кривых, пересекающихся в опорных точках.
Каждая опорная точка имеет пару касательных векторов в продольном и
70
поперечном направлении, регулируя длину и направление которых можно
изменять форму поверхности. Изменение касательных векторов возможно
как в динамическом режиме с помощью мыши, так и в диалоговом с
помощью опции на панели редактирования кривых.
 Чтобы наглядней показать ориентацию касательных векторов в
пространстве, создадим локальную систему координат в точке
пересечения кривых на вершине сферы (рис. 1.122).
 Выберите точку №3 на второй продольной кривой. Касательные
векторы этой точки имеют одинаковую длину и ортогональные
направления в плоскости ZX.

Выбранная кривая
2
Вектор вдоль кривой
(до точки)
1 Вектор вдоль кривой
(общий)

Контрольные Вектор поперёк


точки 3 кривой

Выбранная опорная точка

4 Вектор вдоль кривой


(после точки)
Рис. 1.122. Компоненты опорной точки на поверхности

71
 Вызовите окно редактирования касательных векторов (рис. 1.123),
используя соответствующую опцию на панели редактирования
кривых.
 Установите направление общего продольного вектора («До и После»)
точки 3 относительно осей ZY равное 180° (рис. 1.124).
 Измените длину (магнитуду) продольного вектора после точки 3 на
значение 70 мм, а длину общего поперечного вектора увеличьте до 100

Выбранная кривая 1) изменение направления общего


касательного вектора ( ZY=180º)

3 3

направление спрямление участка координаты


касательного вектора кривой контрольной точки

2) изменение длины продольного 3) изменение длины общего


а) вектора после точки 3 (L=70мм) б) поперечного вектора (L=100мм)
Рис. 1.124. Изменение длины и направления касательных векторов точки 3:
а) редактирование вдоль кривой; б) редактирование поперёк кривой

длина касательного
а) вектора б)
Рис. 1.123. Диалоговые окна для редактирования касательных векторов:
а) основное окно; б) окно изменения направления касательного вектора
мм.

72
 Выделите на второй продольной кривой точку №2 и установите для
контрольных точек её поперечных векторов (иконка ) следующие
абсолютные координаты: (X-40, Y0, Z30) – вектор «до» точки, (X40, Y0,
Поперечные векторы

Контрольная
точка вектора
«После»
Контрольная
точка вектора
Продольная Абсолютные
«До» 2 кривая №2 координаты!

а) б)
Рис. 1.125. Изменение координат контрольных точек у поперечных касательных
векторов опорной точки №2: а) результат редактирования;
б) окно изменения координат точки
Z30) – вектор «после» точки (рис. 1.125).
1.5.7. Добавление и удаление кривых на поверхности
На практике очень часто приходится добавлять новые кривые на
поверхности. При этом, исходными данными для вставки кривой могут быть
параметрические координаты, декартовы координаты, точки привязки,
вспомогательные плоскости и даже геометрия отдельных каркасных кривых.
Поэтому система PowerShape оснащена инструментами для
многовариантного добавления поверхностных кривых.
Пример.
 Постройте цилиндрическую поверхность R=10мм и L=100мм в центре
локальной системы координат и выполните её аппроксимацию (рис.
1.126а).

73
 Переместите точку 1 латерала 2 в относительных приращениях на (X-10
Y0 Z0), а точку 3 на (X5 Y0 Z10) (рис. 1.126б).
1 3
4 1 4
3 2 2
3 Латерал 3
Латерал 2

2
Латерал 2

Латерал 1
Латерал 1
1

а) б) в)
Рис. 1.126. Преобразование цилиндрической поверхности: а) исходный цилиндр;
б) изменение координат точек; в) добавление поперечной кривой с параметром 1,5

 С помощью опции «Добавить кривую» откройте диалоговое окно,


представленное на рис. 1.127. Данная форма позволяется добавить
продольную или поперечную кривую четырьмя способами: а) с
помощью параметра (значение
параметрической координаты имеет
пропорциональную привязку к
порядковым номерам кривых данного
направления); б) через ближайшую
точку; в) на заданном расстоянии от
выбранной кривой; г) как плоское
сечение (определяется кривая
пересечения текущей поверхности с Рис. 1.127. Диалоговое окно
многовариантной вставки кривой
плоскостью, лежащей в рабочей на поверхность
плоскости активной системы координат
на заданном расстоянии).

 Добавьте поперечную кривую с параметром 1,5. Заметьте, что новая


кривая вставлена точно между первым и вторым латералами, а кривые
на результирующей поверхности перенумерованы (рис. 1.126в).
 Выполните продление поверхности на расстояние 30мм в
положительном направлении оси Z с помощью функции «Ограничить
до точки» , расположенной на общей панели редактирования .

74
Вставьте новую поперечную кривую, как плоское сечение, установив
смещение плоскости 115мм (рис. 1.128а).
4

4
3
1
2
2

б) 1
а) в)
Рис. 1.128. Преобразование цилиндрической поверхности:
а) добавление кривой по плоскому сечению; б) удаление крайней поперечной кривой;
в) построение прямоугольника
 Удалите поперечную кривую №5 с помощью опции на панели
редактирования поверхностей (рис. 1.128б).
 Постройте в рабочей плоскости XY прямоугольник размером 20×20мм
на высоте 70мм и преобразуйте его в композитную кривую. Обратите
внимание на направление кривой и нумерацию точек.
 Добавьте новую поперечную кривую на поверхности из только что
созданной композитной кривой , задав с помощью соответствующего
диалогового окна необходимый порядок (рис. 1.129а).
 Выполните вставку ещё одной поперечной кривой на поверхности, задав
расстояние 20мм от первого латерала, с помощью соответствующей
закладки в форме, представленной на рис. 1.127. Не удаляйте модель!
1.5.8. Редактирование компонент поверхности
Во многих примерах мы использовали инструменты на общей панели
редактирования , которые помогали трансформировать выделенный объект
целиком. Однако, система PowerShape позволяет редактировать и отдельные
компоненты поверхности .

75
 Выделите первый латерал и, включив опцию «Редактировать
компонент» на общей панели редактирования , выполните
эквидистантное смещение этой кривой на 15 мм в наружном
направлении (рис. 1.129б). Не удаляйте модель!

Эквидистантное
смещение 1-го латерала

1
а) б)
Рис. 1.129. Редактирование поверхности:
а) создание кривой на поверхности из композитной кривой;
б) применение изменений к компоненту поверхности
1.5.9. Разбивка и добавление поверхностей
Используя функцию разбивки
поверхности можно сегментировать
модель по выбранной кривой (рис. 1.130).
Обратной операцией является добавление Поверхность 1
новой поверхности к текущей. При этом,
количество опорных точек на стыкующихся
Выбранная
кривых обоих поверхностей должно быть поперечная кривая
одинаковым.
 Разделите поверхность на две части, как Поверхность 2
показано на рисунке 1.130, после чего
соедините их опять в одну модель.
Рис. 1.130. Разбивка поверхности
по выбранной кривой

Задание.
 Доработайте самостоятельно модель до
стадии, представленной на рис. 1.131.

Рис. 1.131. Стадия доработки


1.5.10. Сшивка поверхностей
76
Сшивка поверхностей осуществляется путём присоединения крайней
кривой одной поверхности к другой поверхности или к каркасной кривой.
Для выполнения данной операции используют соответствующую опцию
на панели редактирования поверхностей.
 Постройте в центре новой локальной системы координат эллипс с
большим радиусом 80мм и меньшим радиусом 60мм. Для его
формирования предлагаем создать замкнутый сплайн по данным
таблицы 3.
Таблица 3
Координаты опорных точек сплайна
№ точки 1 2 3 4 5
Тип Абсолютные Относительные
координат (x y z) (dx dy dz)
Значение (40 0 0) (-40 -30 0) (-40 30 0) (40 30 0) (40 -30 0)

 Используя эллиптический контур, создайте поверхность вытягивания


длиной 50мм и конвертируйте её в сложную поверхность.
 Создайте цилиндр в точке (0 0 60) радиусом 20мм длиной 20мм и
конвертируйте его также в сложную поверхность. Добавьте на этой
поверхности промежуточный латерал с параметром 1,5 (рис. 1.132а).
Крайняя кривая
сшиваемой
поверхности
3
2
1
Базовая
поверхность

а) б)

в) г)
Рис. 1.132. Сшивка поверхностей: а) сшиваемая и базовая поверхности;
б) окно выбора параметров сшивки; в) сшивка с допуском сопряжения 20мм;
г) сшивка с допуском сопряжения 25мм

77
 Выберите пришиваемый объект, а точнее нижнюю крайнюю кривую
цилиндра, и, используя опцию сшивки , выполните его сопряжение с
эллиптической поверхностью. В поле «Максимальное расстояние»
установите значение 20мм (рис. 1.132б). Этот параметр является
допуском, в пределах которого происходит изменение формы
сшиваемой поверхности. После нажатия кнопки «Просмотр», вы
увидите, что сопряжение цилиндра выполнено не полностью (рис.
1.132в).
 Увеличьте максимальное расстояние сшивки до 25 мм для получения
полного сопряжения поверхностей (рис. 1.132г). Не удаляйте модель!
1.5.11. Подгонка поверхности
Функция подгонки притягивает текущую
поверхность к удалённой кривой или точкам.
Изменяя параметры в специальной форме (рис.
1.133) можно регулировать степень подгонки.
 Постройте плоское дно модели и скруглите
его с боковой поверхностью радиусом 5мм.
 Создайте окружность R=10мм с центром в т.
(0 0 5) и конвертируйте её в сложную
кривую (рис. 1.134б).
 Используя функцию подгонки ,
преобразуйте плоскую поверхность в
поверхность двойной кривизны (рис.
1.134в), установив при этом коэффициент Рис. 1.133. Подгонка
поверхности
эластичности «2», гладкости «2», и значение
гибкости «50%» (рис. 1.133).
Плоская Кривая для подгонки Поверхность
поверхность поверхности двойной кривизны

а) б) в)
Рис. 1.134. Подгонка поверхности: а) исходная плоская поверхность;
б) кривая для подгонки в параллельной плоскости; в) результат подгонки 78
1.6. Редактирование границ
В результате выполнения некоторых операций с поверхностями, таких
как: ограничение, скругление и построение уклонов, происходит
автоматическая обрезка фрагментов поверхностей (см. рисунки подраздела
1.4). При этом, система PowerShape формирует замкнутые кривые,
называемые границами (рис. 1.135б). Видимая область поверхности,
заключённая внутри границ, является активной для различных
геометрических построений и редактирования. Напротив, обрезанные
фрагменты поверхностей являются неактивными, и полностью удаляются
при трансляции моделей из PowerShape в различные CAD/CAM/CAE-
системы. Однако, непосредственно в среде PowerShape, участки
поверхностей вне границ могут быть восстановлены и использованы для
моделирования.
Границы, в свою очередь, рассчитываются по кромкам поверхности
и/или вспомогательным кривым, лежащим на этой же поверхности. Такие
кривые в терминологии PowerShape называются П-кривыми. Любая П-
кривая состоит из точек, соединённых линейными сегментами. Для удобства,
точки П-кривой заданы в независимых параметрических координатах (T; U),
значения которых соответствуют количеству продольных и поперечных
кривых на поверхности (рис. 1.135). При изменении количества латералов и

Исследуемая
поверхность

Граница поверхности

а) б)
2 4

П-кривая

T=1,5 3
U=1,2 T=2,5
U=1,4

П-точки 2

T T
1 1
2 1 3 2 1
в) U г) U
Рис. 1.135. Образование границы на поверхности: а) исходные поверхности;
б) ограничение поверхностей; в) П-кривая поверхности (граница удалена);
г) добавление кривых на поверхности 79
лонгитуд на поверхности, происходит автоматический пересчёт точек П-
кривой и их параметрических координат (рис. 1.135г). Например, значения
параметров T и U П-кривой на рисунке 1.135в принадлежат интервалу [1;2],
поскольку поверхность состоит из двух продольных и двух поперечных
кривых. А вот для модифицированной поверхности (рис. 1.135г) координаты
точек П-кривой распределены следующим образом: T  1;4 , а U  1;3 .
В отличие от границ, П-кривые могут быть как замкнутыми, так и
разомкнутыми контурами. П-кривые на поверхности можно создавать точно
или проецированием из обычных композитных кривых. Для редактирования
П-кривых существуют специальные методы, которые мы рассмотрим ниже.
Возможность редактирования границ придаёт системе PowerShape
большую гибкость, особенно при комплексном моделировании, позволяя
избегать полного перестраивания моделей в случае неудачных операций
ограничения или скругления.
Инструментальная панель редактирования границ, а следовательно и П-
кривых (рис. 1.136), вызывается различными способами: 1) с панели
редактирования поверхностей (рис. 1.116); 2) через контекстное меню
поверхности и 3) через выпадающее меню «Инструменты».

Переключение между панелями!

а)

б)
Рис. 1.136. Инструментальные панели:
а) панель редактирования границ; б) панель редактирования П-кривых

Пример.
 Создайте плоскость 50×50мм в точке (0 0 0) и конус в точке (0 0 -20) с
параметрами: Rосн.=15мм, Rверхн.=8мм, L=40мм (рис. 1.137).
 Конвертируйте конус в сложную 4 1

аппроксимированную поверхность и 3 2

откройте его в поперечном


направлении как показано на рис.
1.138а, используя уже известные
приемы редактирования. Помните, что
для требуемого открытия
поверхности, необходимо Рис. 1.137. Исходные
поверхности

80
соответствующим образом перенумеровать продольные кривые (см.
параграф 1.5.3).
 Выполните ограничение поверхностей для получения результата,
представленного на рис. 1.138б.
2 3

а) б)
Рис. 1.138. Преобразования поверхностей:
а) редактирование конуса; б) ограничение поверхностей

 Скройте ограниченный конус с экрана, используя опцию «Скрыть» в


контекстном меню объекта.
 Используя панель редактирования границ (рис. 1.136а) удалите
существующую границу и перейдите в режим редактирования П-
кривых (рис. 1.136б, 1.139б).
Граница
(замкнутый контур)

П-кривая
(разомкнутый контур)

а) б)
Рис. 1.139. Режим редактирования границ:
а) граница поверхности; б) П-кривая после удаления границы

 Удалите крайние точки П-кривой и замкните полученный контур .

П-кривая
(замкнутый контур)

а) б)
Рис. 1.140. Редактирование П-кривой: а) удаление точек; б) замыкание контура
81
 Вернитесь в режим редактирования границ (рис. 1.136а) и, с помощью
иконки «Создать границу вручную» , постройте новую границу по
имеющейся П-кривой (рис. 1.141б).
Примечание: В целом, построение границ по П-кривым и кромкам
поверхностей не отличается от создания композитных кривых по каркасным
кривым и кромкам поверхностей. Инструментальная панель ручного
создания границ имеет также схожую форму (рис. 1.141а).

Сохранить границу! Новая граница

а) б)
Рис. 1.141. Построение новой границы:
а) панель ручного создания границ; б) новая граница

 Удалите полученную границу и вернитесь в режим редактирования


П-кривых.
 Разомкните П-кривую и выполните её продление в обе стороны
кратчайшим путём к ближайшему краю поверхности (рис. 1.142).

а) б)
Рис. 1.142. Продление П-кривой:
а) окно продления П-кривой; б) результат операции

 Рассчитайте новую границу, используя


кромки поверхности и модифицированную
П-кривую (рис. 1.143).
 Удалите вновь границу поверхности и
перейдите в режим редактирования П- Рис. 1.143. Граница по кромкам
кривых. поверхности и П-кривой

82
 Выберете через список среднюю точку П-кривой и измените её
параметрические координаты , как показано на рис. 1.144б, в. После
этого удалите две соседние к ней точки .
 Рассчитайте вновь границу поверхности, выбирая стрелками
направление обхода контура (рис. 1.144в, г).
 С помощью специальной функции , реверсируйте границу
поверхности для получения результата, представленного на рис. 1.144д.
Изменение координат
средней точки П-кривой

1,5

Точки П-кривой,
которые можно удалить

а) б) в)

г) д)
Рис. 1.144. Заключительное редактирование границы: а) окно выбора точек П-кривой;
б) окно изменения параметрических координат точек П-кривой; в) изменение П-кривой;
г) построение границы; д) реверсирование границы
1.7. Комплексное моделирование
В настоящей части учебного пособия мы продемонстрируем
комплексное использование различных методов поверхностного
моделирования. На примере рулевого колеса будут рассмотрены некоторые
приёмы редактирования поверхностей и границ.
Пример «Рулевое колесо».
Построим поверхностную модель, чертёж которой показан на рисунке
1.145.
 Создайте в центре ЛСК тор, у которого Rмал.=15мм, Rбольш.=185мм.

83
В-В С-С
2:1 2:1

А-А
1:1

Рис. 1.145. Чертёж рулевого колеса


 По сечению A-A постройте композитную кривую для формирования
центральной части рулевого колеса методом вращения (рис. 1.146а). В
процессе моделирования контура рекомендуем использовать зеркальное
отображение его половины. Будь внимательны, в составе данного
контура имеется дуга радиусом 260мм, центр которой фиксируется от
конца прямой линии.
 Создайте композитные кривые по сечениям B-B и С-С. Данные контуры
будут являться образующими для построения поверхности из
раздельных кривых (1.146б).
 Используя опцию «Ограничить до точки» на общей панели
редактирования, выполните продление данной поверхности до полного
пересечения с тором и центральной частью рулевого колеса.

84
 Скопируйте дважды полученную поверхность вокруг оси Z с угловым
шагом 120º, после чего скруглите сопрягающиеся элементы требуемыми
радиусами. В итоге, вы получите модель соответствующую исходному
чертежу (рис. 1.145).
Поверхность из
Поверхность раздельных кривых
вращения

а) б)
Продление крайних
кривых поверхности

в) г)
Рис. 1.146. Этапы построения рулевого колеса: а) тор и каркасная модель;
б) построение поверхности вращения и поверхности из раздельных кривых;
в) продление поверхности с последующим копированием; г) скругление поверхностей
Усложним модель рулевого колеса. С практической точки зрения, на его
тыльной стороне необходимо предусмотреть гофрированные выступы. Для
образования волнистости воспользуемся возможностью системы PowerShape
перемещать опорные точки поверхности.
 Конвертируйте тор в сложную поверхность и, используя опцию
«Добавить кривую» на панели редактирования поверхностей,
добавьте с равномерным интервалом промежуточные латералы так,
чтобы их общее количество составляло 32 единицы (рис. 1.147).
 Используя опцию «Выбор массива точек» (рис.1.149) выделите все
опорные точки с порядковым номером 4 на каждой второй поперечной
кривой и, включив опцию «Редактировать компонент» на общей
панели редактирования , переместите их на (0 0 -7).
В результате мы получили равномерную волнистость тыльной
поверхности рулевого колеса. Однако, после редактирования поверхности, на

85
модели образованы нежелательные разрывы (рис. 1.149). В идеальном
случае, скругление необходимо было бы построить на завершающем этапе.
Но мы рассматриваем технологию концептуального моделирования, когда
дизайнерские и конструкторские идеи приходят в ходе проектирования.
Ситуация вполне поправима, поскольку система позволяет не перестраивая
модель, удалить существующие границы и затем рассчитать по-новому
скругление поверхностей.

Рис. 1.147. Добавление поперечных кривых Рис. 1.148. Окно автоматического выбора
на поверхности массива опорных точек на поверхности

 Удалите три поверхности скругления радиусом 8 мм.


 Удалите границы на торовой поверхности и трёх поверхностях вытяжки.
 Рассчитайте по-новому скругление поверхностей радиусом 8 мм.
Границы, которые
следует удалить

Разрыв между
поверхностями

а) б)
Рис. 1.149. Разрывы между поверхностями:
а) панель ручного создания границ; б) удаление поверхности скругления радиусом 8мм

Скройте с экрана центральную часть модели. Вы обнаружите, что после


редактирования границ на «поверхностях из раздельных кривых» появились
обрезанные ранее (а именно после скругления радиусом 15 мм) участки.
Благодаря тому, что система запоминает П-кривые, рассчитанные в процессе

86
скругления, для обрезки ненужных фрагментов нам достаточно создать в
ручном режиме дополнительные границы (рис. 1.150).
 Создайте дополнительные границы по имеющимся П-кривым на каждой
недоработанной поверхности.
П-кривая, по которой Существующая
Необрезанная область будет создана граница
дополнительная граница

Обрезанная
область

а) б)
Рис. 1.150. Редактирование границ: а) недоработанная поверхность;
б) расчет дополнительной границы по имеющейся П-кривой

 Модель рулевого колеса закончена (рис. 1.151). Для проверки


правильности сопряжения поверхностей можно включить режим
динамического сечения (рис. 1.151а, б).

а) б)

в)
Рис. 1.151. Законченная модель рулевого колеса: а, б) динамическое сечение модели;
в) модель в закрашенном виде
87
1.8. Твердотельное моделирование
Основная идея твердотельного моделирования состоит в том, чтобы
обеспечить физическое представление геометрических объёмных тел и
оперировать понятиями «Добавление/удаление материала». Корректное
твёрдое тело содержит внутренний объём, ограниченный внешней
поверхностью тела. Такое представление позволяет определять объём тела,
его массу, моменты инерции, центр тяжести и др. Эти параметры важны для
конструктора, поскольку являются критическими при оценке эффективности
конструкции изделия.
Итак, твёрдым телом называется объёмная компьютерная модель,
наружные поверхности которой не имеют разрывов в местах сопряжения, а
внутренний объём заполнен «твёрдым» материалом.
Несовершенство существующего математического аппарата систем
твёрдотельного моделирования ограничивает возможности конструкторов в
создании сложных форм. В большинстве существующих CAD-систем для
прямого построения тел используются примитивные объекты:
параллелепипед, сфера, цилиндр, конус и тор. Нередко, в арсенал
конструкторов входит набор инструментов для создания тел методами
вытягивания и вращения контуров (аналог поверхностных примитивов, а
также построение поверхностей методами вытягивания и вращения мы
рассматривали в §§ 1.3.1, 1.3.2, 1.3.3). Для формирования более сложных
моделей обычно применяют Булевы операции с твёрдыми телами: сложение
тел, вычитание тел и пересечение тел (рис. 1.152, 1.153, 1.154).
Шестиугольная
призма

Сфера

а) б)

Рис. 1.152. Булева операция «Пересечение тел»:


а) исходные тела; б) новое тело

Разработчики системы PowerShape, в дополнение к вышесказанному,


нашли эффективное решение для построения твёрдых тел любой
геометрической сложности. Оно заключается в преобразовании граничащих
между собой поверхностей, образующих замкнутое пространство, в твёрдые
88
Параллелепипед

а) б)
Рис. 1.153. Булева операция «Вычитание тел»:
а) исходные тела; б) результат операции

Цилиндр

а) б)

Рис. 1.154. Булева операция «Сложение тел»:


а) исходные тела; б) новое тело в каркасном виде

тела. Наряду с этим, стала доступна и обратная операция – конвертация тела


в поверхности, которыми оно описано. Граничное представление твёрдых тел
показано на рисунке 1.155.

а) б)
Рис. 1.155. Граничное представление твёрдого тела:
а) тело; б) граничащие поверхности (плоскости раздвинуты)

В связи с вышесказанным, система PowerShape позволяет выполнять


гибридное поверхностно-твердотельное моделирование промышленных
изделий любой степени сложности, предоставляя конструктору право
выбирать оптимальные методы геометрических построений.
Инструменты, доступные для создания твёрдотельных моделей
сгруппированы в выпадающем графическом меню «Тело» , которое
находится на главной панели инструментов (рис. 1.156).

89
Тела- примитивы Создать тело из поверхностей Создать вырез
Создать тело вытягивания Создать выступ
Создать замкнутое тело вращения Создать отверстие
Создать разомкнутое толе вращения Создать полость
Создать блок Создать тонкостенное тело
Создать сферу Создать выпуклость
Создать цилиндр Создать скругление
Создать конус Создать фаску
Создать тор
Создать электрод Создать поверхность из сети кривых
Мастер построения штампов и добавить её к активному телу
Создать литник
операции
Булевы

Создать ползун
Добавить выбранное тело к активному телу
Вычесть выбранное тело из активного тела
Пересечь выбранное тело с активным телом
Разделить активное тело выбранным телом

Рис. 1.156. Выпадающее графическое меню создания твёрдых тел

Пример «Деталь 1».


Построим твёрдотельную модель, чертеж которой представлен на
рисунке 1.157.

Рис. 1.157. Чертёж детали 90


 Создайте контур в плоскости XY относительно центра локальной
системы координат, как показано на рис. 1.158а и преобразуйте его в
композитную кривую.

а) б)
Рис. 1.158. Построение основания детали:
а) контур; б) тело вытягивания

 Используя функцию «Создать тело вытягивания» в подменю


твердотельного моделировщика (рис. 1.156), постройте тело
вытягиванием контура на 21 мм в направлении оси Z (рис. 1.158б).
 Создайте твёрдотельный конус с центром в точке (89, 64, 21), радиусом
основания 42 мм, радиусом вершины 30 мм и длиной 45мм, используя
при этом твёрдотельный примитив.
Примечание: При выполнении некоторых операций с телами, в т.ч. Булевых
операций, требуется выделять на экране неактивное тело и применять к нему
соответствующую функцию, например
«Добавить выбранное тело к активному
телу» , в противном случае система
выдаст сообщение о неправильно
выбранном объекте. В системе
PowerShape активное тело всегда
отображается на экране красным цветом,
а неактивные тела – серым цветом. Рис. 1.159. Активное и неактивное тело
 Объедините конус и основание детали в одно тело с помощью Булевой
операции «Добавить выбранное тело к активному телу» .
 Создайте в плоскости ZX прямоугольный контур, в соответствии с
чертежом, для формирования выреза в нижней части основания детали,
после чего преобразуйте полученный контур в композитную кривую.

91
 Используя функцию «Создать вырез» в выпадающем меню
твердотельного моделировщика постройте сквозной вырез в
направлении оси Y в нижней части основания детали (рис. 1.160).

Образующий
контур

Рис. 1.160. Формирование выреза

 Для построения сквозного отверстия в центре детали используем Булеву


операцию «Вычитание тел» .
В качестве вычитаемого тела
примем цилиндр с радиусом
19мм. Для корректного
выполнения операции
обеспечьте гарантированный
вылет нижнего и верхнего
основания цилиндра за пределы Рис. 1.161. Формирование центрального
активного тела (рис. 1.161). отверстия путем вычитания цилиндра

Примечание: Для конструирования отверстий можно также использовать


специальную функцию твердотельного моделировщика . Этот инструмент
позволяет моделировать сквозные и глухие отверстия простой и ступенчатой
формы.
 Активизируйте инструмент «Создать отверстие» и введите в поле
ввода координат значение (20, 20, 0). Это координаты центра 1-го
ступенчатого отверстия. На экране появится каркасное отображение
отверстия и диалоговое меню для определения его геометрических
параметров (рис. 1.162а). Определите конфигурацию ступенчатого
отверстия на вкладке «Counter Bore». Для правильной ориентации
отверстия относительно детали необходимо изменить вектор его осевого
направления, для чего в форме предусмотрена опция «Plane Details»
(рис. 1.162б). Активизируйте данную опцию и измените осевое
направление отверстия на противоположное, т.е. на -Z. После этого
92
необходимо перенести координату центра основания отверстия в точку
(20, 20, 21). Нажмите кнопу «Apply» для завершения построений.
 Создайте по аналогии три другие ступенчатые отверстия (рис. 1.163).

Изменение
направления оси Z

а) б)
Рис. 1.162. Задание геометрических параметров ступенчатого отверстия:
а) контур отверстия и основное диалоговое окно; б) изменение направления отверстия

Твердотельный моделировщик
системы PowerShape оснащен функциями
для скругления рёбер твердотельных
объектов заданным радиусом (рис.
1.164). При этом пользователю системы
предоставляется возможность получать
скругления как постоянного, так и
переменного радиуса (опция
«Advanced»).
Рис. 1.163. Результат построения
 Для завершения модели выполните
ступенчатых отверстий
скругление кромок в соответствии с
чертежом детали (рис. 1.157, 1.164).

93

Рис. 1.164. Скругление рёбер твёрдого тела


Примечание. Ранее, мы уже говорили о параметризации объектов и
преимуществах её использования. При твёрдотельном моделировании
параметризация имеет особую актуальность.
Система PowerShape автоматически запоминает
параметрические зависимости, определяющие как
геометрию отдельных элементов, так и различных
операций. Информация о твердом теле содержится
в соответствующей области в левой части экрана
(рис. 1.165). Активизировав двойным нажатием
мыши требуемый элемент или операцию в дереве
твердотельной модели, можно получить доступ к
редактированию соответствующих параметров.
При этом PowerShape сохраняет взаимосвязи
Рис. 1.165. Дерево элементов
между объектами и автоматически перестраивает и операций твёрдотельной
модель. модели
 Выполните самостоятельно изменение полученной твердотельной
модели путем произвольного изменения геометрических параметров
отдельных её элементов.

Пример «Деталь 2».


Используя инструменты твердотельного моделирования, постройте
самостоятельно деталь, чертеж которой представлен на рисунке 1.166.

94

Рис. 1.166. Чертёж детали для самостоятельной работы


2. Система автоматизированного производства PowerMill
2.1. Введение в PowerMill
Модуль автоматизированной подготовки производства PowerMill
является одной из программ, входящих в состав системы Power Solution,
предлагаемой фирмой Delcam plc (Великобритания).
Модуль предназначен для получения управляющих программ (далее УП)
для станков с ЧПУ по представленной CAD модели и применяется для
обработки сложных деталей пресс-форм, литьевой оснастки и штампов
методом фрезерования.
PowerMILL предоставляет возможность получить УП чистовой или
черновой обработки. Базовый пакет включает в себя подготовку УП для 2-х,
2.5-й и 3-х осевых систем ЧПУ. При этом PowerMill достаточно
нетребователен к данным и полностью исключает появление зарезов даже в
случае наличия разрывов на поверхности модели. Дополнительно имеются
модули PowerMill 3+2 – многоосевая обработка с поворотом осей в
координатах станка и PowerMill 5 Axis – 5-ти осевая обработка с учетом
нормалей к поверхности.
В качестве модели, используемой для механообработки, в системе
PowerMill используются твердотельные и поверхностные 3D-модели,
которые импортируются из различных систем в следующих форматах: IGES,
VDA-FS, ProENGINEER, Unigraphics, CADDS, CATIA, Parasolid, ACIS, STL,
STEP, а также в форматах Delcam – DGK и DMT.
Эффективные алгоритмы расчета позволяют быстро проанализировать
различные стратегии обработки изделия, выбрать оптимальную технологию,
убедиться в отсутствии зарезов, визуализировать процесс обработки и только
после этого приступить к реальной обработке изделия на станке.
Запись макрокоманд при работе, возможность редактирования
полученных траекторий движения инструмента и ограничения областей
обработки по выбранной стратегии позволяют значительно экономить
машинное время при программировании обработки однотипных изделий.
Пакет позволяет в автоматическом режиме решать задачи по «зачистке»
углов и «подчистке» недоработанных областей инструментом меньшего
диаметра, выбирать стратегии обработки карманов, «сшивать» отдельные
фрагменты в единую траекторию движения инструмента и т.п. Это
значительно повышает производительность труда технолога-программиста.

95
Простой, привычный для пользователей интерфейс Windows и хорошо
продуманная гибкая система меню до минимума сокращают время на
освоение пакета и делают его максимально доступным.

Запуск программы (рис. 2.1) осуществляется с помощью ярлыка на


рабочем столе либо через меню «Пуск»:

Рис. 2.1. Главное окно программы PowerMill


На расположенную в верхней части экрана панель вынесены иконки,
порядок следования которых слева направо отражает последовательность
действий инженера-технолога при расчете УП от загрузки модели до
визуализации процесса обработки. При работе пользователь последовательно
заполняет появляющиеся экранные меню и в результате получает
траекторию движения инструмента.
«Панель инструментов Вид» - иконки наиболее часто используемых
стандартных видов (рис. 2.2): проекции вдоль основных осей координат и
четыре изометрические проекции. Также имеются иконки
автомасштабирования, увеличения и уменьшения масштаба, увеличение
участка изображения, возврата предыдущего вида, обновления изображения,
изменения представления модели на экране.

Рис. 2.2. Панель инструментов Вид

96
Помимо использования иконок имеется возможность изменения
изображения модели с помощью мыши (аналогично системе PowerShape).
Система PowerMill имеет средства анализа уклонов и минимального
радиуса с помощью цвета, когда участки модели с радиусами или уклонами,
меньше заданного, выделяются иным цветом.
Вы можете выбирать отдельные поверхности, щелкнув по ним левой
кнопкой мыши или выделив их рамкой (при этом выбранные поверхности
отображаются желтым цветом).
Полученную модель можно обмерить, точно привязываясь к ее
элементам, т.к. для правильного выбора инструмента важно знать ширину
карманов, радиусы вогнутых углов и т.п.
Меню «Измерение модели» вызывается нажатием иконки .
Закладка «Линия» позволяет определить расстояние, угол и элевацию
(см. PowerShape) между двумя заданными точками, а закладка «Дуга» –
координаты центра, радиус и диаметр дуги, созданной по трем точкам.
Можно указать точку на экране или набрать значения в поле координат,
например (0,0,0). Изначально поля меню заполнены "XXXXXX". Выбор
первой точки заполняет ее координатами X, Y, Z поле «Начальная точка»,
выбор второй точки заносит ее координаты в поле X, Y, Z области «Конечная
точка» и заполняет остальные поля результатами вычислений (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Пример измерения нижней линии корпуса дрели


ЗАДАНИЕ
 Запустите программу PowerMILL.
 Вызовите с диска модель корпуса дрели powerdrill.dgk, находящуюся в
директории C:\dcam\product\PowerMILL4514\file\examples, представленной
фирмой Delcam plc.
 Выполните действия по отображению различных проекций и изображений
модели, используя «Панель инструментов Вид».
 Выполните действия по динамическому отображению различных проекций
модели, используя мышь.
 Выделите отдельные поверхности на корпусе дрели.

97
 Произведите измерение линии, аналогично примеру на рисунке 2.3.

2.2. Начальные установки


Первая группа иконок определяет операции, которые должны быть
выполнены до начала вычисления УП (слева направо: заготовка, подачи,
безопасные высоты, начальная точка, подводы и переходы, ось инструмента
– см. рис. 2.4).

Рис. 2.4. Иконки начальных установок


2.2.1. Определение заготовки
Использование иконки позволяет вызвать меню, задающее форму,
размер и ориентацию исходной заготовки (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Меню определения заготовки


Существует несколько способов определения заготовки:
 Блок – заготовка прямоугольной формы, определяется по max и min
координатам для каждой из осей X, Y, Z. Значения X, Y, Z могут быть
вычислены автоматически в зависимости от элемента, указанного в меню
«Задает». Иконка с замком позволяет фиксировать отдельный размер;
 Контур – позволяет задать заготовку произвольного профиля с
постоянной высотой. Профиль задается плоским контуром, переданным
из CAD – системы. Он должен быть замкнутым и не должен иметь
пересечений;
 Модель – позволяет задать объемную заготовку произвольной формы (в
виде отливки или предварительно обработанной заготовки);
 Граница – для данного типа необходимо определить границу заготовки, а
затем ввести ограничения по оси Z.
ЗАДАНИЕ. Определение параметров заготовки:

98
 Вызовите с диска модель «ex1», находящуюся в директории examples. Задайте
прямоугольную заготовку, превышающую модель на 3 мм. В результате
должны получить заготовку, изображенную на рис. 2.6.

Рис. 2.6. Схема заготовки в виде прямоугольного блока


 Создайте заготовку в форме отливки (рис. 2.7). В этом случае используйте
модель детали, увеличенную на несколько миллиметров.

Рис. 3.7. Схема заготовки в форме отливки


2.2.2. Определение параметров инструмента
Выбор типа инструмента и назначение его параметров требует
серьезного подхода, т.к. от этих данных зависит создаваемая траектория
движения, качество обработанной поверхности, доступ инструмента к месту
обработки, что соответственно позволяет значительно снизить время
обработки.
PowerMill предоставляет возможность задания следующих типов
концевых фрез (рис. 2.8): 1 - концевая, 2 - шаровая, 3 - скругленная, 4 –
коническая сферическая, 5 – коническая скругленная, 6 – дисковая, 7 – со
смещенной кромкой. Также имеется возможность задания параметров сверла
- 8.

99
1 2 3 4 5 6 7 8
Рис. 2.8. Типы концевых фрез (1-7) и параметры их определяющие
Выбор конкретного инструмента на панели режущего инструмента
отображает на экране соответствующее ему меню (рис. 2.9).

Рис. 2.9. Меню определения «Конической сферической фрезы»


Программа оценивает корректность параметров фрезы в поле «Статус».
Закладка «Режимы» предназначена для определения режимов резания,
соответствующих задаваемой фрезе (в случае их отличия от типовых).
Примечание: Модуль PowerMill автоматически задает длину инструмента
равную 5-ти диаметрам. Вы можете изменить данное значение.
В меню режущего инструмента также можно активизировать любой
инструмент, заданный ранее.
ЗАДАНИЕ. Создайте следующие инструменты:
 Концевая фреза: диаметр 26, длина 130 мм.
 Скругленная фреза: диаметр 20, радиус кромки 2, длина 120 мм.
 Коническая сферическая фреза: диаметр 10, радиус кромки 1, длина 50 мм;
угол кромки 15О.
 Сверло: диаметр 16, длина 120 мм; угол кромки 60 О.
2.2.3. Определение режимов резания
Назначение данных параметров требует наличия определенных знаний
по теории резания и включает в себя значение рабочей (горизонтальной)
подачи, подачи врезания (вертикальной), скорости холостых перемещений
(ускоренные перемещения), оборотов шпинделя. Меню (рис. 2.10) доступно

после нажатия иконки .

100
Рис. 2.10. Меню определения режимов резания
Клавиши меню определения режимов резания:
 Применить к Траектории – позволяет изменить заданные ранее
параметры в активной УП.
 Загрузить из Инструмента – позволяет загрузить параметры резания,
соответствующие конкретному инструменту, заданные в закладке
«Режимы» меню определения инструмента.
Помимо этого, всегда имеется возможность подкорректировать
указанные параметры непосредственно на стойке станка с ЧПУ.
ЗАДАНИЕ. Определите параметры режимов резания:
 Ускоренная подача (мм/мин) – 1000;
 Подача врезания (мм/мин) – 200;
 Рабочая подача (мм/мин) – 300;
 Частота вращения шпинделя (оборотов/мин) – 900.
2.2.4. Безопасные высоты
Данная группа параметров позволяет задать зазор между инструментом
и различными элементами (заготовка, зажимные приспособления и т.п.) во
избежание возможного столкновения на ускоренных подачах (рис. 2.11).

Рис. 2.11. Схема высот Безопасная Z и Z врезания


 Безопасная Z - используется для быстрых перемещений инструмента
вблизи заготовки или зажимных приспособлений. Ниже этого значения
все горизонтальные перемещения в плоскости XY осуществляются с
рабочей горизонтальной подачей. Вертикальные перемещения остаются
ускоренными.
 Z врезания – ниже указанного параметра вертикальные перемещения
инструмента выполняются на рабочей подаче. Она устанавливается так,
101
чтобы обрабатываемые поверхности находились ниже нее. Выбор этого
значения должен быть оптимальным, чтобы не тратилось много времени
на подвод инструмента, и в то же время инструмент не врезался в деталь
на ускоренной подаче.
Данные величины можно задавать в абсолютных и относительных
координатах. Для второго случая высоты пересчитываются системой
относительно обрабатываемого слоя. Для вызова меню определения

параметров (рис. 2.12) необходимо нажать иконку .

Рис. 2.12. Меню определения безопасных высот


Варианты назначения параметров в приращениях:
 Врезание в приращениях – абсолютная величина «Безопасная Z» и
относительная «Z врезания»:
 Обе в приращениях – «Безопасная Z» и «Z врезания» берутся в
относительных координатах.
При нажатии клавиши «Установить по заготовке» система
автоматически пересчитает базовые высоты по максимальной высоте с
приращением высот, равным по умолчанию 5 мм.
ЗАДАНИЕ. Определите абсолютный тип высот резания, Z-врезания +3 мм.
2.2.5. Определение точки старта и возврата инструмента
Указанная опция определяет стартовую точку инструмента и при
изменении блока автоматически пересчитывает ее. Для вызова меню (рис.

2.13) необходимо использовать иконку .

102
Рис. 2.13. Меню определения начальной точки движения инструмента
Вы можете ввести начальные координаты инструмента в
соответствующие поля (выбор действия «Фиксировать») или, используя
переключатель «Начальная точка», установить инструмент в указанные
координаты. Эти действия выполняются системой с учетом заданных высот
безопасности.
ЗАДАНИЕ. Определите начальную точку в центре заготовки на безопасной Z.
2.2.6. Определение подводов и переходов

Иконка , вызывает меню (рис. 2.14), позволяющее задать подводы,


отводы и переходы между отдельными участками управляющей программы.

Рис. 2.14. Меню определения Подвода, Отвода, Продления и Перехода инструмента


Имеется возможность задать 2 варианта подвода и отвода инструмента.
В том случае, если основной вариант приводит к зарезанию детали, система
будет использовать 2-ой вариант.
 Подвод – задается тип подвода (движение фрезы к началу рабочего хода);
 Отвод – задается тип отвода (движение фрезы в конце рабочего хода);
 Продления – определяются продления ходов инструмента к
обрабатываемой детали и от нее;
 Переходы – задается, каким образом будут осуществляться переходы
между рабочими ходами УП.
103
Более подробно назначение параметров будет рассмотрено в части
редактирования УП.
2.2.7. Параметры припуска на обработку

При нажатии на иконку , находящуюся в меню черновой и чистовой


обработки, появится меню (рис. 2.15), в которое необходимо ввести параметр
припуска на последующую обработку, если она необходима по
технологическим требованиям.

Рис. 2.15. Меню задания припусков на обработку


Схемы радиального и осевого припуска приведены на рисунке 2.16.

Рис. 2.16. Радиальный и осевой припуск на обработку


ЗАДАНИЕ. Определите единый припуск равный 1мм.

2.3. Черновая механообработка


Данный вид обработки применяется для выполнения разгрузки изделия
и именно на нем удаляется основной объем материала. Резание выполняется
по слоям с определенной высотой, которые получаются путем пересечения
модели детали и блока заготовки на заданных пользователем высотах.
Вызов меню черновой механообработки – выборки (см. рис. 2.20)
осуществляется иконкой .
2.3.1. Определение слоев (высот резания)
Перед выполнением расчета УП необходимо определить высоты резания
(шаг по Z). Для этого используется область (рис. 2.17) меню выборки.

104
Рис. 2.17. Область меню выборки, предназначенная для задания высот резания
Программа позволяет задать высоты в автоматическом и ручном
режимах. В автоматическом режиме вы можете задать лишь фиксированный
шаг по Z, ручной режим более функционален (рис. 2.18).

Рис. 2.18. Меню определения слоев резания в ручном режиме


Методы задания высот, комбинируются в любом порядке:
 Количеством – разбивает заготовку на заданное количество равных
слоев. При этом нижний слой лежит на дне заготовки;
 Шаг по Z – создает слои шаг за шагом, начиная сверху заготовки. Шаг
определяется заданным значением и состоянием флага «Сделать
постоянным» (если флаг включен – заготовка разбивается на равные
слои, с шагом, максимально приближенным к заданному значению);
 Значением – создает слой с заданной высотой Z;
 Промежуточными – добавляет заданное количество слоев, между
существующими;
 Плоские – автоматический поиск горизонтальных участков заготовки и
размещение слоя резания, с учетом заданного припуска.
ЗАДАНИЕ. Создайте слои резания на модели «ex1»:
 Слои, заданные количеством – 2.
 Слой резания, лежащий на плоскости.
 Слой резания, лежащий на высоте 25 мм.
В результате должны получится следующие высоты резания (рис. 2.19).

105
Рис. 2.19. Схема высот резания модели «ex1»
2.3.2. Стратегии черновой обработки
Для вызова основного меню черновой механообработки (рис. 2.20)

предназначена иконка .
Существует три основных типа черновой обработки:
 Растр – обработка по параллельным линиям с заданным шагом;
 Смещение – обработка по контуру, а затем по линии, которая
увеличивает контур на заданный шаг. Применяется при обработке детали
сложного контура, если заготовка задана прямоугольным блоком;
 По профилю – обработка только по контуру с заданной высотой. Данный
тип целесообразно применять в случае обработки изделия, если заготовка
задана в виде отливки.

106
Рис. 2.20. Меню операции «Выборка»
Ряд значений определяют параметры обработки для всех стратегий,
остальные становятся доступными при том или ином варианте обработки.
 Шаг – основной параметр смещения инструмента между проходами для
типов обработки растр и смещение;
 Направление – определяет направление движения фрезы при резании
(любое, попутное, встречное). Аналогично определяется порядок обхода
профиля;
 Карманная обработка – если флаг включен, происходит полная
обработка кармана; в противном случае обработка всех карманов по слоям
резания;
 Фильтр – ограничение траектории инструмента: «Меньше/Больше» -
удаляются ходы, размер которых меньше/больше, чем указанное число
диаметров инструмента.
Врезание на слой:

107
1. Вертикальное – инструмент врезается в заготовку по вертикальной
траектории. Это возможно только для инструмента, имеющего режущую
кромку на торцовой части и невозможно для шпоночных двухперьевых фрез;
2. Наклонное – подвод инструмента к уровню обработки под углом. В этом
случае становится доступным меню (рис. 2.21) задания параметров врезания;
3. Сверление – подвод инструмента к уровню обработки в предварительно
просверленные отверстия.

Рис. 2.21. Меню определения параметров врезания фрезы в заготовку под углом
Для ввода дополнительных параметров, присущих типам обработки
«Растр» и «Смещение» необходимо нажать клавишу «Опции».
Для стратегии «Растр» становятся доступными параметры задания угла
резания относительно выбранной области (рис. 2.22).

Рис. 2.22. Меню дополнительных опций обработки типа «Растр»


Угол направления движения инструмента относительно основных осей
задается двумя типами: «Авто Угол» – автоматическое определение
оптимального угла по заданному критерию обработки: «Область»,
«Карман» (рис. 2.23), «Модель», «Слой»; «Ручная установка».
Область поиска - этот параметр отвечает за способы соединения
участков траекторий, имеющих разрывы. Флаг ограничивает количество

108
попыток поиска (предпочтительнее использовать значение 2-3 для
сокращения времени поиска).

Рис. 2.23. Схема Обработки карманов по углу, определенному автоматически


Назначение флагов: «Удалить…» - удаление избыточных проходов, во
время которых не происходит резания; «Сократить…» - по возможности
избегать ситуаций, когда фреза врезается на полный диаметр; «Сделать…» -
пересчитать ходы таким образом, чтобы все проходы были с постоянным
шагом.
ЗАДАНИЕ. Черновая обработка модели «ex2»
 Выполните начальные установки для проведения черновой механообработки.
 Определите наиболее подходящую стратегию черновой обработки и
рассчитайте УП.
 Сохраните полученный результат в виде проекта «Полная обработка».

2.4. Проверка и визуализация УП с помощью модуля ViewMill


Модуль ViewMILL визуализирует процесс механообработки - это
позволяет оценить качество созданной УП до ее запуска на станке.
2.4.1. Проверка УП на столкновения
Для предотвращения столкновений шпинделя станка или оправки
инструмента с деталью необходимо провести операцию контроля, по
окончании которой система выдает рекомендации по изменению параметров;
т.е. длины инструмента; габаритов оправки; исключение участков траектории
инструмента, если такие столкновения возможны.
Для запуска проверки необходимо нажать иконку . При этом
появится меню контроля столкновений (рис. 2.24).
 Запас – минимальное расстояние, на которое патрон или хвостовик могут
приблизиться к детали;
 Перекрытие – во избежание появления гребешков на месте стыка УП,
требующей удлинения фрезы, целесообразно задать величину перекрытия
между ними.

109
Рис. 2.24. Меню проверки столкновений инструмента с деталью
ЗАДАНИЕ. Выполните проверку УП черновой обработки модели « ex2» на
столкновение, задав следующие параметры патрона: верхний диаметр 40 мм;
нижний диаметр 30 мм; длина 100 мм; вылет фрезы 40 мм; запас 5 мм.
Так как был искусственно задан вылет инструмента менее допустимого,
система выдаст предупреждение (рис. 2.25).

Рис. 2.25. Предупреждение системы о необходимости увеличения вылета инструмента


2.4.2. Визуализация процесса обработки
ViewMill имеет собственную панель инструментов (рис. 2.26), которая

вызывается иконкой .

Рис. 2.26. Панель управления программой ViewMill


Программа выполняет последовательную эмуляцию УП на одной
заготовке. Для выбора конкретной эмулируемой траектории необходимо
сделать ее активной в проводнике PowerMILL.
Иконка - позволяет переключаться между графическими окнами
PowerMILL и ViewMill. Первое нажатие запускает ViewMill (рис. 2.27),
повторное - возвращает графическое окно PowerMILL. При этом ViewMill не
останавливается, а происходит переключение между окнами.
Меню - задает соответствие между разрешением модели и
точностью обработки. Чем выше параметр, тем больше ресурсов компьютера
110
требуется для эмуляции. Параметр допускается менять только при
выключенном модуле ViewMILL.

Рис. 2.27. Главное окно программы ViewMill

Иконка - включает режим высокого графического разрешения


изображения на экране (см. рис. 2.27). Этот режим требует вчетверо
большего объема памяти, вследствие чего работает значительно медленнее.
Параметр может быть изменен в любой момент.
Иконка - вызывает стандартное окно открытия файла (рис. 2.28)
формата *.dmt, *.tri,*.Stl, что позволяет загрузить заготовку произвольной
формы.

Рис. 2.28. Стандартное окно поиска и загрузки заготовки с диска


ПРИМЕЧАНИЕ: Загружаемая модель должна быть замкнута. В противном
случае она не сможет описать заготовку.
Иконка - возвращает заготовку к виду, который она имела до начала
всех обработок. Эта опция не может быть выбрана в процессе обработки.
Иконка - закрашивает поверхность заготовки, что позволяет отличить
вновь обработанные поверхности. Например, закраска заготовки после
111
обработки змейкой под углом 0О (рис. 2.29а) облегчит восприятие обработки
змейкой под углом 90О (рис. 2.29б).

а) б)
Рис. 2.29. Визуализация обработки с использованием функции закрашивания

Иконка - убирает остатки краски с заготовки. Например, по завершении


обработки, чтобы получить изображение готовой детали.
Иконка - операция «размывает гребешки» и сглаживает заготовку. Эту
операцию целесообразно повторить 1-2 раза перед сохранением заготовки,
что позволяет значительно снизить объем пространства, занимаемый на
жестком диске.
Иконка - сохраняет текущую заготовку. Это позволяет использовать ее
для продолжения эмуляции в модуле ViewMill, либо использовать как
заготовку для последующей обработки в PowerMILL.
Иконка - останавливает эмуляцию в случае обнаружения ошибки и
выдает соответствующее сообщение (рис. 2.30).

Рис. 2.30. Сообщение программы об ошибке: обнаружено встречное резание

Иконки / - окрашивают перемещение фрезы со встречным/попутным


направлением резания в зеленый цвет (рис. 2.31).

Рис. 2.31. Визуализация обработки с закраской встречного направления резания

Иконки / - отображают прозрачную/закрашенную фрезу. Чем выше


разрешение фрезы, тем медленнее выполняется эмуляция.
Иконки / - задают покадровый/плавный режим эмуляции.
112
Иконка - вызывает диалоговую панель, отображающую объем
снимаемого материала, при этом значения непрерывно обновляются.
Иконка - вызывает диалоговую панель, отображающую текущие
координаты фрезы, при этом значения непрерывно обновляются. Остановив

эмуляцию иконкой , система выводит координаты фрезы (рис. 2.32).

Рис. 2.32. Вывод координат фрезы в текущий момент времени

Иконка - отображает процент выполнения эмуляции выбранной УП.


Иконка - прекращает эмуляцию, закрывает ViewMill и возвращает
пользователя в PowerMILL.
ЗАДАНИЕ. Выполните визуализацию УП черновой механообработки модели
«ex2».

2.5. Чистовая механообработка


2.5.1. Параметры чистовой обработки
Данный тип обработки предназначен для получистовой и чистовой
обработки поверхности. Траектория движения инструмента проецируется от
заданного шаблона на модель, которая затем обрабатывается по этим линиям.
Существует целый набор различных вариантов обработки, которые
используются в зависимости от геометрии модели и с учетом получения
оптимального качества поверхностного слоя.
Примечание: Модуль PowerMill позволяет задать шаг между проходами
инструмента в миллиметрах или вычисляет шаг обработки по заданной
высоте гребешка (рис. 2.33). Шаг вычисляется для гребешка, оставленного
текущей фрезой, наклоненной под углом 45О к обрабатываемой поверхности
(что является наихудшим вариантом).

Рис. 2.33. Меню задания шага обработки и иконка для расчета шага по высоте гребешка
Правая часть меню чистовой обработки изменяется в зависимости от
выбранной стратегии (рис. 2.34) и при этом выводится схема обработки.

113
Рис. 2.34. Меню чистовой обработки стратегии «Шаблон»
2.5.2. Обработка по шаблонам
Обработка данного типа осуществляется путем проецирования
предварительно заданного шаблона на модель изделия. Программа
предоставляет возможность создания шаблона в автоматизированном режиме
– это растровый, радиальный и спиральный шаблоны, а также использование
предварительно созданного шаблона в CAD-системе (например, PowerShape).
2.5.2.1. Обработка по растровому шаблону
Данный тип обработки целесообразно использовать для фрезерования
горизонтальных и пологих участков изделия, имеющих прямоугольный вид в
плане. Меню (рис. 2.35) требует ввода ряда параметров, определяющих
дополнительные опции:
 Угол – задает угол наклона траектории относительно оси Х;
 Стартовый угол – задает угол начала обработки;
 Перпендикулярные ходы - если флаг включен, резание производится по
взаимно перпендикулярным направлениям;
 Стиль – определяет, будут ли соединены растровые проходы. Радиус дуги
– определяет соединение дугой заданного радиуса.

114
Рис. 2.35. Меню чистовой обработки стратегии «Растр»
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex3». Задайте скругленную фрезу,
соответствующую обработке; блок, на 15 мм превышающий габариты модели; шаг
15 мм; соедините отдельные участки траектории радиусом 5 мм и просмотрите
полученную картинку. Запустите программу на выполнение. В результате получим
(рис. 2.36):

Рис. 2.36. Схема растровой обработки модели «ex3»


2.5.2.2. Обработка по радиальному шаблону
Такая обработка подходит для обработки пологих круглых участков
модели. Меню (рис. 2.37) требует ввода центра шаблона, начального и
конечного радиуса и угла обработки, а также углового шага между
проходами.

115
Рис. 2.37. Меню чистовой обработки стратегии «Радиально»
При задании радиуса выполняется следующее условие: если Rнач > Rкон –
первый проход внутрь (и наоборот).
Имеется возможность задания обработки сектора и направления
обработки: по часовой стрелке или против.
Флаг «Соединять» позволяет соединить радиальные растровые проходы.
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex4». Задайте скругленную фрезу,
соответствующую обработке; блок, на 1 мм превышающий габариты модели.
Центральную точку разместите в центре заготовки, начальный радиус 35,
конечный 65 мм. Угол обработки от 0 до 270 О. Шаг обработки 15О. Запустите
программу на выполнение. В результате получим (рис. 2.38):

Рис. 2.38. Схема радиальной обработки модели «ex4»


2.5.2.3. Спиральная стратегия обработки
Эта стратегия наиболее подходит для обработки круглых моделей в
плане. Обработка производится путем проецирования спирального шаблона
на модель (рис. 2.39).

Рис. 2.39. Меню чистовой обработки стратегии «Спираль»


ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex4». Задайте скругленную фрезу,
соответствующую обработке; блок, на 1 мм превышающий габариты модели.
Центральную точку разместите в центре заготовки, начальный радиус 10,
конечный 70 мм. Шаг обработки 10 мм. Запустите программу на выполнение. В
результате получим (рис. 2.40):

116
Рис. 2.40. Схема спиральной обработки модели «ex4»
2.5.2.4. Обработка по произвольному Шаблону
Такая стратегия позволяет использовать в качестве шаблона любой
контур, который затем будет проецироваться на модель (рис. 2.41). Контур
может состоять из открытых и замкнутых сегментов.

Рис. 2.41. Меню чистовой обработки стратегии «Шаблон»


Для использования в качестве шаблона модели необходимо вызвать
системное меню шаблона в проводнике PowerMill и выбрать опцию
«Создать шаблон». Затем в системном меню созданного шаблона выбрать
опции «Вставить  Модель».
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex3». Определите заготовку и
инструмент самостоятельно. В качестве шаблона обработки используйте модель
«шаблон.dgk» (рис. 2.42). Запустите программу на выполнение. В результате
получим:

117
Рис. 2.42. Шаблон и созданная на его основе схема обработки модели «ex3»
2.5.3. Обработка с постоянной Z
Данный тип обработки позволяет создать траекторию обработки путем
послойного обхода модели с заданным шагом по Z (рис. 2.43).
Целесообразно использовать для фрезерования изделий, имеющих высокие
вертикальные и близкие к вертикальным стенки. В случае применения
растровой стратегии обработки получается большие промежутки между
отдельными линиями движения фрезы и соответственно неприемлемое
качество обработки. Связано это с тем, что растровый шаблон создается с
шагом, рассчитываемым по проекции на горизонтальную плоскость.

Рис. 2.43. Меню чистовой обработки стратегии «С постоянной Z»


Определение отдельных параметров меню:
 Спираль – перемещение по оси Z, осуществляется по спирали. В
противном случае переход на следующий уровень Z выполняется
вертикально.
 Учесть границу – определяет границы обработки (для деталей, имеющих
углубления и выступы одновременно):
внутри – обрабатываются участки модели внутри границы;
снаружи – обрабатываются участки модели снаружи границы.
 Коррекция внутренних углов – производит коррекцию траектории
инструмента в зависимости от установленного типа (нет, точная, по дуге).

118
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex5». Определите заготовку и
инструмент самостоятельно. Выполните два варианта расчета: с включенным и
выключенным флагом «Спираль» (рис. 2.44).

Рис. 2.44. Схема обработки модели «ex5» стратегией «С постоянной Z»


2.5.4. Оптимизированная Z
Данный тип обработки выполняется в автоматическом режиме по
заданным алгоритмам системы, т.е. система определяет наиболее
оптимальные стратегии обработки и при этом соединяет ее в одну
траекторию (рис. 2.45). Наиболее удобная стратегия обработки для деталей,
имеющих разнообразный набор элементов: плоские участки, наклонные
стенки, выступы, выемки и поверхности сложной 3-х мерной формы.

Рис. 2.45. Меню чистовой обработки стратегии «Оптимизированная Z»


ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex5». Определите заготовку и
инструмент самостоятельно. Выполните расчет УП. В результате получим (рис.
2.46):

119
Рис. 2.46. Схема обработки модели «ex5» стратегией «Оптимизированная Z»
Внимательно проанализируйте полученный результат. Обратите внимание
на траектории обработки наклонных стенок и горизонтальных поверхностей.

2.5.5. Обработка 3D смещением


Данный тип позволяет создать траекторию обработки путем
эквидистантного смещения границы или шаблона. Причем шаг эквидистанты
считается по обрабатываемой поверхности (рис. 2.47). Соответственно
данный тип обработки подходит для фрезерования моделей, имеющих
сложную пространственную форму с отвесными и пологими участками.
Также она хорошо подходит для доработки оставшегося материала.

Рис. 2.47. Меню чистовой обработки стратегии «3D Смещение»


Обрабатываемые области определяются границей, которая может быть
как плоской, так и объемной границей необработанных участков.
 Максимально проходов – задает количество эквидистантных проходов;
 По шаблону – траектория обработки создается с учетом заданного
пользователем шаблона.
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex5». Определите заготовку и
инструмент самостоятельно. Выполните расчет УП. В результате получим (рис.
2.48):

Рис. 2.48. Схема обработки модели «ex5» стратегией «3D Смещение»

120
Найдите отличия в УП при обработке по стратегии «Оптимизированная Z»
(рис. 2.46).
2.5.6. Обработка углов
Данный тип обработки позволяет создать траекторию обработки углов
(однопроходная обработка) или доработки углов после инструмента
большего диаметра (многопроходная обработка, поперечный, продольный и
автоматический углы обработки). Для второго типа обработки необходимо
задание предыдущей траектории обработки или предыдущего инструмента.
При выборе стратегии «Автоматический угол обработки» программа
автоматически находит углы на модели и создает траекторию их доработки
внутри существующей границы.
2.5.6.1. Однопроходная обработка
Этот тип обработки (рис. 2.49) целесообразно использовать в случае,
если вы имеете фасонную фрезу, соответствующую геометрии угла
обрабатываемого изделия. При этом выполняется одиночный проход фрезой
вдоль угла, который определяется системой автоматически по заданным
критериям.

Рис. 2.49. Меню установки параметров стратегии «Однопроходная обработка»


Назначение флага «Вывод»:
 Отвесная – отображает только обработку отвесных углов;
 Пологая – отображает только обработку пологих углов.
Пороговый угол – определяет поверхности, которые удовлетворяют
заданному условию и затем происходит их механообработка (следует
обращать особое внимание на закрытые полости, для исключения подрезки
материала).

121
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex6». Определите заготовку и
инструмент самостоятельно. Пороговый угол задайте 30 О. Выполните расчет УП.
В результате получим (рис. 2.50):

Рис. 2.50. Схема обработки модели «ex6» стратегией «Однопроходная обработка»

2.5.6.2. Угол многопроходный


Данный тип обработки (рис. 2.51) позволяет выполнить как обработку
непосредственно угла изделия, так и подборку материала в зоне угла. Это
целесообразно использовать для исключения ступени в месте перехода от
угла к остальной поверхности. В этом случае выполняется многократный
проход фрезой вдоль угла, в зависимости от заданной зоны перекрытия.

Рис. 2.51. Меню установки параметров стратегии Многопроходная обработка


Определение отдельных параметров меню:
 Перекрытие – определяет регион обработки (отступ от угла).
 Предыдущая Траектория – загружает параметры предыдущей УП с
содержащейся в ней информацией о фрезе.

122
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex6». Определите заготовку и
инструмент самостоятельно. Пороговый угол задайте – 30 О; гребешок – 0,2 мм;
перекрытие 2 мм. Предыдущий инструмент концевая фреза большего диаметра.
Выполните расчет УП. В результате получим (рис. 2.52):

Рис. 2.52. Схема обработки модели «ex6» стратегией «Многопроходная обработка»


2.5.6.3. Угол поперечный
Осуществляет подборку материала поперечными проходами вдоль угла
(рис. 2.53), с учетом геометрии предыдущей фрезы.
Опция «Любое» флага «Направление» позволяет получить
зигзагообразную траекторию для этого типа обработки.

Рис. 2.53. Меню установки параметров стратегии «Угол поперечный»


ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска файл «ex7». Заготовка и инструмент
самостоятельно. Пороговый угол – 30 О, гребешок – 2 (столь большой параметр
использован только для получения наглядности траектории), перекрытие - 0 мм.
Предыдущий инструмент шаровая фреза большего диаметра. Короткие переходы
(рис. 3.14) - по поверхности. Выполните расчет УП. В результате получим (рис.
2.54):

123
Рис. 2.54. Схема обработки модели «ex7» стратегией «Угол поперечный»
2.5.6.4. Угол продольный
Осуществляет подборку материала продольными проходами вдоль угла
(рис. 2.55), с учетом геометрии предыдущей фрезы.

Рис. 2.55. Меню установки параметров стратегии «Угол продольный»


ЗАДАНИЕ. Модель и параметры аналогичны предыдущему примеру.
Выполните расчет УП. В результате получим (рис. 2.56):

Рис. 2.56. Схема обработки модели «ex7» стратегией «Угол продольный»


2.5.6.5. Угол автоматический
Система вычисляет область, направление и порядок обработки в
автоматическом режиме (рис. 2.57), т.е. наиболее подходящий вариант.

Рис. 2.57. Меню установки параметров стратегии «Угол автоматически»

124
ЗАДАНИЕ. Для данного примера используйте модель « ex6». Определите
заготовку и инструмент самостоятельно. Пороговый угол 30 О, гребешок – 1 мм.
Предыдущий инструмент - концевая фреза большего диаметра. Выполните
расчет УП. В результате получим (рис. 2.58):

Рис. 2.58. Схема обработки модели «ex6» стратегией «Угол автоматически»


2.5.7. 4-x осевая обработка
Данная стратегия обработки предназначена для станков, оборудованных
управляемой делительной головкой. В процессе обработки деталь вращается
вокруг оси, а линейные перемещения осуществляются вдоль оси X и Z (рис.
2.59). Данный вид обработки применяется для деталей, имеющих форму тел
вращения. В качестве одного из примеров можно привести обработку
барельефа или нанесение символов на поверхность бутылки круглой или
овальной формы.

Рис. 2.59. Меню установки параметров стратегии «4-х осевая»


Назначение флагов:
 Пределы по Х - определяет пределы обработки модели вдоль оси X
(возможен ввод вручную или по габаритам заготовки);
 Стратегия – определяет тип обработки: окружность, линия и спираль;

125
 Y Смещение – задает смещение инструмента по оси Y относительно
центра (рис. 2.60). Это делается для того, чтобы избежать работы центром
фрезы, режимы резания для которого не оптимальны.

Рис. 2.60. Схема размещения фрезы при Y = 0 и Y=10 мм


Стратегии обработки:
 Окружность – деталь осуществляет полный оборот при фиксированном
положении фрезы по оси Х (рис. 2.61а). Затем фреза перемещается на
один шаг по не вращающейся детали для обработки следующего витка;
 Линия – фреза перемещается вдоль оси Х на всю длину обрабатываемой
области, а поворот осуществляется только на краях (рис. 2.61б);
 Спираль – фреза перемещается вдоль оси Х одновременно с поворотом
детали, осуществляя спиральное перемещение вдоль всей области
обработки (рис. 2.61в). Для чистоты обработки траектория начинается и
заканчивается полными окружностями.
Для типов обработки окружность и линия доступны опции, задающие
угловые пределы обработки (т.е. обработка в пределах заданного сектора).

а) б) в)
Рис. 2.61. Схемы обработки по стратегиям «4-х осевая»
ЗАДАНИЕ: Вызовите с диска модель « ex8» (представлена фирмой Delcam
plc). Инструмент и заготовка самостоятельно. Пределы по X установите по
заготовке. Стратегия окружность, направление – любое, угловые границы от 90 до
270О. Выполните расчет УП. В результате получим (рис. 2.62).

126
Рис. 2.62. Схема обработки модели стратегией «4-х осевая»
Обязательно запустите визуализацию данной обработки.
2.5.8. Проекционная обработка
Используется для обработки сложных пространственных поверхностей.
Шаблон в этом случае проецируется от источника света, имеющего
различные формы: точка, линия, плоскость или заданная пользователем
поверхность. Обработке подлежат только те участки модели, которые
подсвечены источником света.
Направление проецирования возможно двух типов:
 Внутрь – осуществляет проецирование к точке, линии, плоскости или
поверхности. Этот метод подходит для обработки внешних участков
модели, т.е. в терминологии пресс-форм – это пуансон;
 Наружу – осуществляет проецирование от точки, линии, плоскости или
поверхности. Этот метод подходит для обработки внутренних скруглений,
отверстий и карманов, т.е. в терминологии пресс-форм – это матрица.
Каждая из стратегий имеет ряд шаблонов, которым будет следовать
инструмент. В зависимости от стратегии набор шаблонов изменяется.
Для визуализации шаблона и понимания схемы его расположения и
основных параметров существует опция «Просмотр». Например, для
проецирования от точки для модели, получим следующий результат (рис.
2.63):

Рис. 2.63. Модель детали и шаблон обработки стратегией «Проекция от точки»

127
2.5.8.1. Проекция от точки
Этот метод обработки позволяет проецировать на деталь шаблон,
расположенный на поверхности сферы (точечный источник света).
Положение центра сферы, являющегося фокусом проецирования, задается
координатами X, Y, Z (рис. 2.64).

Рис. 2.64. Меню установки параметров стратегии «Проекция от точки»


Для данной стратегии доступны три типа шаблонов обработки:
 Радиально – проецирование плоского радиального шаблона на сферу.
Область обработки регулируется углами азимута и элевации;
 Окружность – проецирование на сферу семейства концентрических
окружностей. Область обработки регулируется углами азимута и
элевации;
 Спираль – проецирование плоской спирали на сферу. Область обработки
регулируется только элевацией и направлением обработки.
ЗАДАНИЕ. Для примера используйте модель « ex9». Фреза и заготовка
самостоятельно. Координаты начальной точки (145,0,0); шаблон обработки -
окружность; шаг 6 мм; азимут: начало -90, конец 90 О. В результате получим (рис.
2.65):

Рис. 2.65. Схема обработки модели «ex9» стратегией «проекция от точки»


2.5.8.1. Проекция от линии
Этот метод позволяет спроецировать на модель шаблон, расположенный
на поверхности цилиндра - линейный источник света (рис. 2.66). Положение
оси цилиндра, являющейся фокусом проецирования, задается положением
точки основания цилиндра и углами наклона оси цилиндра (азимутом и
элевацией). Т.о. имеется возможность проецировать шаблон «к» или «от»
128
невертикальной линии (чаще горизонтальной), что удобно для обработки
полуцилиндрических деталей. В случае установки угла элевации 90 О, ось
проецирования становится горизонтальной – это удобно при обработке
пресс-форм для изготовления бутылок.
Для данной стратегии доступны три типа шаблона обработки:
 Линия – проецирование шаблона в виде плоской змейки на цилиндр;
 Окружность – проецирование шаблона из концентрических окружностей,
расположенных по всей длине цилиндра. Такой вид обработки при
вертикальном расположении оси цилиндра дает результат, аналогичный
чистовой обработке с постоянной Z;
 Спираль – проецирование шаблона путем размещения спирали вдоль
поверхности цилиндра. Для данного типа доступно определение
направления обработки.
ЗАДАНИЕ. В данном примере обработаем основную цилиндрическую часть
бутылки - модель «ex9». Определите заготовку и инструмент самостоятельно.
Шаблон обработки – линия; азимут: начало -90 О, конец 90О, шаг 10; высота:
начало 0, конец 155. В результате получим (рис. 2.67).

Рис. 2.66. Меню установки параметров стратегии «Проекция от Линии»

129
Рис. 2.67. Схема обработки модели «ex9» стратегией «проекция от линии»
2.5.8.1. Проекция от плоскости
Этот метод позволяет спроецировать на деталь шаблон, расположенный
на плоскости (рис. 2.68). Положение плоскости определяется начальной
точкой, углом поворота вокруг оси Z и углом наклона к вертикали. Размер
шаблона задает высота и ширина этой плоскости.
Такая стратегия подходит для обработки вертикальных и наклонных
стенок, требующих сохранения постоянного шага обработки.

Рис. 2.68. Меню установки параметров стратегии «Проекция от плоскости»

130
ЗАДАНИЕ. Для данного примера используйте модель « ex9». Определите
заготовку и инструмент самостоятельно. Начальная точка с координатами
(135,0,0); азимут 270; обработка горизонтально. Шаблон высота (0, -40); шаг 3 мм;
ширина (-40, 40). В результате получим (рис. 2.69):

Рис. 2.69. Схема обработки модели «ex9» стратегией «проекция от плоскости»


2.5.8.1. Проекция от поверхности
Данный тип стратегии удобен для обработки отдельных, выбранных
вами поверхностей, имеющих сложную пространственную форму (рис. 2.70).
В качестве параметров задается шаг обработки (в миллиметрах либо
параметрически, т.е. значением от 0 до 1 для каждого лоскута), направление
шаблона (U или V).

Рис. 2.70. Меню установки параметров стратегии «Проекция от поверхности»


ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска модель «ex10». Фреза и заготовка
произвольно. Шаг обработки задайте параметрически, направление шаблона по
оси U. В результате получим (рис. 2.71):

131
Рис. 2.71. Схема обработки модели «ex10» стратегией «проекция от поверхности»
2.5.9. Обработка по профилю
Программа PowerMill позволяет выполнить обработку по открытым и
закрытым профилям (рис. 2.72). При этом возможен проход по самому
профилю или с одной из его сторон (внутренней или внешней). В ряде
случаев это позволяет выполнить достаточно простую обработку, не имея
при этом законченной модели. Также возможно проецирование плоских
профилей на объемную модель и последующая обработка по полученной
траектории. В качестве одного из примеров можно привести гравировку
текста.

Рис. 2.72. Меню установки параметров стратегии «По профилю»

132
Назначение флагов:
 Радиус дуги (ДФ) – задает радиус вписываемых дуг в диаметрах фрезы;
 Точка отсчета (Нижний предел) – определяет элемент, который
принимается как базовый при формировании УП;
 Верхний предел (Предотвращение зарезов) – определяет максимальную
высоту, на которую может подниматься инструмент. При совместном
использовании с функцией «Многопроходная», позволяет получить
траекторию обработки вертикальной стенки (рис. 2.73);

Рис. 2.73. Схема многопроходной обработки кармана модели «ex11»


стратегией «По профилю»
 Предотвращение зарезов – возможны два варианта: «Поднять»: для
предотвращения зарезов поднимает фрезу; «Отследить»: для
предотвращения зарезов перемещает фрезу по поверхности.
Дополнительно… – данная клавиша вызывает меню (рис. 2.74),
позволяющее определить параметры сглаживания траектории для получения
более приемлемого варианта обработки.

Рис. 2.74. Меню дополнительных параметров стратегии «По профилю»


Параметры «Сглаживание»:
 По оси фрезы – расстояние сглаживания, заданное в миллиметрах;
 Угловое – малое значение данного параметра дает очень точную, но не
очень гладкую траекторию; большое значение – гладкую, но не очень
точную УП (рекомендуемое значение 5).
Параметры «Точности»:

133
 Точность смыкания – максимально допустимый зазор между
поверхностями (значение 0,0 – определяет автоматический режим);
 Безопасное отклонение – максимально допустимое радиальное
отклонение для предотвращения зарезания.
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска модель «ex11». Заготовка и инструмент
самостоятельно. Перед началом расчета УП выберите верхнюю поверхность.
Сторона: внутренний край; радиальное смещение – 2мм; направление резания –
любое; точка отсчета – ведущая кривая; осевое смещение – 0.
В результате получим (рис. 2.75).

Рис. 2.75. Схема обработки верхней поверхности модели «ex11»


стратегией «По профилю»
2.5.10. Обработка боком фрезы
Для выполнения расчета УП по данной стратегии у Вас должна быть
лицензия DELCAM-MULTAX.
Данная стратегия используется в том случае, если невозможно
выполнить обработку торцом фрезы, а профиль обрабатываемой поверхности
аналогичен периферии фрезы. Также необходимо отметить, что условия
резания при обработке боком фрезы лучше.
Меню (рис. 2.76) требует ввода ряда параметров:
 Сторона от ведущей кривой – определяет сторону модели (внутренняя
или внешняя), которая будет обрабатываться;
 Минимальное – определяем минимально допустимое рыскание фрезы
при расчете УП;
 Точка отсчета – край поверхности, задающий положение «Нижнего
предела»;
 Верхний – «переключатель» определяет край поверхности, задающей
положение «Верхнего предела» траектории; «параметр» определяет
положение «Верхнего предела» над краем выбранной поверхности.

134
Рис. 2.76. Меню установки параметров стратегии «Боком фрезы»
2.5.11. Обработка по схеме 3+2 (5-осевая позиционная)
Возможны два метода обработки:
1. Задание фиксированного углового положения инструмента, задание
оси фрезы относительно направления движения или проходящей через
заданную точку. Фиксированное угловое положение возможно и для
неуправляемой оси поворота, что позволяет вести обработку периферией
инструмента, где условия резания лучше.
Для выполнения расчета УП данным методом необходима лицензия
DELCAM-MULTAX.
2. 3-х осевая обработка в нескольких системах координат с
последующим объединением траекторий и введением необходимых команд
для осей поворота. В этом случае необходимо создать локальные
координатные системы, где ось Z совпадает с направлением оси
инструмента.

135
ЗАДАНИЕ. Вызовите с диска модель «ex12» (рис. 2.77).

Рис. 2.77. Схема полусферы с тремя карманами (Модель «ex12»)


Инструмент самостоятельно. Создайте систему координат детали
(Системное меню «СК деталей»); переместите ее на 30 миллиметров по оси X;
поверните на 30О относительно оси Y. В качестве заготовки используем блок,
рассчитанный на основе границы, созданной вокруг кармана; пределы по оси Z:
20-65 мм. Стратегия обработки: «Оптимизированная Z». В результате получим
(рис. 2.78).

Рис. 3.78. Схема обработки кармана модели «ex12» стратегией «3+2»


Обработку остальных карманов выполните самостоятельно.
2.5.12. Пятикоординатная обработка
Модуль PowerMill позволяет создавать непрерывную 5-ти осевую
обработку для много поверхностной модели. Поддерживаются все
инструменты, стратегии и связки. Вызов меню определения положения

инструмента для 5-осевой обработки (рис. 2.79) осуществляется иконкой


.

Рис. 2.79.

136
Возможные варианты положения инструмента при 5-осевой обработке:
 Атаки/Наклона – «Атака» задает угол наклона оси инструмента к оси Z в
плоскости направления движения; «Наклон» задает угол наклона оси
инструмента к оси Z в плоскости, перпендикулярной направлению
движения;
 К точке/От точки – в этом случае направление инструмента совпадает с
линией проекции к/от заданной точки. Положение точки определяется
координатами X, Y, Z;
 К линии/От линии – в этом случае направление инструмента совпадает с
линиями проекции к/от заданной линии. Положение линии определяется
координатами X, Y, Z начальной точки и компонентами векторов I, J, K,
определяющими направление;
 Сохраняя направление – в этом случае инструмент всегда имеет
направление, определенное компонентами векторов I, J, K относительно
обрабатываемой поверхности.
2.6. Границы обработки
Система PowerMill позволяет создавать границы, используемые для
определения обрабатываемых областей детали. Границы могут быть созданы
путем вычисления непосредственно с панели задания границ (рис. 2.80) или
при вычислении УП. Первый путь допускает редактирование границ
вручную, а второй путь исключает двухступенчатый процесс создания УП.
Программа одновременно оперирует только с одной границей, которая,
однако, может состоять из множества сегментов.

Рис. 2.80. Панель инструментов Граница


Меню-переключатель в левой части панели задает, каким образом будет
создаваться граница. Возможные варианты:
 По заготовке - граница создается по контуру заготовки и соответственно
зависит от ее вида;
 Доработки – граница создается по контуру участков детали, которые
невозможно было обработать предыдущей фрезой, с учетом заданного
параметра «Искать материал толще, чем». Это значение позволяет
избежать обнаружения "гребешков" как части необработанного материала
(рекомендуемое значение 0,1 – 0,2 мм). Также рекомендуется задавать
этот параметр как минимум вдвое больше величины точности
транслирования моделей;

137
 По выбранной поверхности – граница создается из крайних кромок
выбранных поверхностей или замкнутых выбранных кривых, с учетом
геометрии инструмента;
 Пологая – граница создается по контуру пологих участков модели, угол
наклона которых находится в заданных пределах. Использование такой
границы поможет избежать высоких "гребешков" при обработке пологих
участков с постоянным шагом по Z;
 По Силуэту – граница создается по контуру проекции модели на
плоскость. Использование такой границы позволит избежать лишних
подъемов инструмента в местах, где фреза теряет контакт с моделью;
 Произвольная – позволяет создать границу самостоятельно, используя
кнопку создания эскиза, расположенную на панели «Граница». В этом
случае вызывается меню задания параметров (рис. 2.81), в котором можно
ввести необходимые координаты или использовать левую кнопку мыши
для создания точек границы.

Рис. 2.81. Меню создания эскиза границы


Также можно произвести редактирование существующей границы.

2.7. Шаблоны обработки


Шаблон по своей сути схож с границей, с той разницей, что сегменты
шаблона могут быть незамкнутыми.
Вы можете иметь несколько шаблонов, но только один из них может
быть активным. Шаблон может состоять из одной точки, в этом случае его
можно применять для сверления одиночного отверстия.
Панель «Шаблон» (рис. 2.82) практически аналогична панели «Граница».
Иконки позволяют вставить в активный шаблон различные элементы или
создать шаблон самостоятельно, используя иконку создания эскиза.

Рис. 2.82. Панель Шаблон

138
Иконка вызывает меню генератора шаблонов (рис. 2.83), которое
позволяет создать шаблоны стандартных типов.

Рис. 2.83. Меню Генератор Шаблонов

2.8. Редактирование управляющих программ


Система PowerMILL предоставляет возможность редактирования УП,
которые могут быть изменены в соответствии с предъявляемыми
требованиями. Для выполнения операции необходимо, чтобы редактируемая
УП была активной.
2.8.1. Оптимизация подводов и переходов
Нажатие иконки , вызывает диалоговую панель, позволяющую
изменять подводы и переходы, определять, каким образом инструмент будет
подходить к детали в начале УП, в начале и конце каждого сегмента УП, а
также каким образом он будет перемещаться между отдельными сегментами
УП (рис. 2.14). Причем изменение этих параметров не затрагивает основную
УП, что значительно сокращает время анализа и проверки различных
вариантов. Однако, в связи с продлением траектории, существует
вероятность зареза материала. Поэтому при выполнении данного
редактирования флаг «Проверка зарезов» должен быть включен обязательно.
Понятия, используемые при редактировании подводов и переходов:
 Подвод - задает тип движения инструмента к началу сегмента УП;
 Отвод - задает тип движения инструмента от конца сегмента УП;
 Продления – добавляются к существующим подводам и отводам.
Во всех случаях возможны различные варианты (рассмотрено 4 типа):
 Нет - значение установлено по умолчанию. Оставляет УП неизмененной;
 Вертикальная дуга - добавляет вертикальную дугу, касательную к
началу/концу сегмента УП. Параметры «Радиус» и «Угол» задают
геометрию дуги.

139
 Касательный - добавляет прямолинейный участок, касательный к началу
(концу) сегмента УП. Длина этого участка контролируется параметром
«Расстояние».
 Горизонтальный - добавляет прямолинейный горизонтальный (с
постоянной Z) участок к началу (концу) сегмента УП. Длина этого участка
контролируется параметром «Расстояние».
Различные варианты применяются для снижения эффекта «удара»
инструмента при соприкосновении с заготовкой.
Закладка «Переходы» – позволяет определить тип переходов между
сегментами УП:
 Короткие – между соседними сегментами,
 Длинные – между удаленными сегментами,
 Безопасные – замещает любой переход, вызывающий зарезание.
«Длинные» и «Безопасные» переходы могут быть нескольких типов:
«Безопасная Z», «B приращениях», «Обе в приращениях», «Ось фрезы»,
«Подход по оси фрезы».
Проверка зарезов - осуществляет контроль подводов и отводов на
зарезание. По умолчанию флаг установлен. Если обнаружен зарезающий
подвод/отвод, PowerMILL попытается изменить его тип на тип, заданный в
поле «2-й вариант», а в случае повторного зарезания заменит переход на
«Безопасный».
2.8.2. Преобразование УП: перемещение, отображение, вращение
Создает новую УП путем перемещения, отражения, или вращения
исходной. Для этого необходимо правой клавишей мыши вызвать системное
меню (указывая на УП в проводнике PowerMILL) и выбрать строку «Правка
– Трансформировать…». При этом появится меню (рис. 2.84):

Рис. 2.84. Меню преобразования управляющей программы


Возможные варианты преобразования:
 Отразить - создает новую УП путем отражения активной УП
относительно плоскости, положение которой задается координатами X и

140
Y, а ориентация - углом поворота вокруг оси Z. Угол отсчитывается от оси
X против часовой стрелки. Плоскость отражения изображается на экране.
Данное преобразование используется в случае обработки зеркальных
моделей, например пара обуви;
 Подвинуть - выбор опции позволяет создать новую УП путем
перемещения активной УП на заданное расстояние;
 Повернуть - выбор опции позволяет создать новую УП путем вращения
активной УП вокруг точки с координатами X, Y на заданный угол. Угол
поворота измеряется против часовой стрелки вокруг оси Z. На экране
появляются две линии, направленные из центра вращения: одна
показывает направление оси X, вторая - угол поворота.
Удалить исходную - удаляет исходную УП. В этом случае новая УП
автоматически становится активной, а исходная УП удаляется. Однако имя
новой УП, будет отличаться от имени исходной УП.
2.8.3. Ограничение УП
Так же, как и операции преобразования, операции ограничения создают
новую УП на основе активной УП. Для этого необходимо правой клавишей
мыши вызвать системное меню (указывая на УП в проводнике PowerMILL) и
выбрать строку «Правка – Ограничить…». При этом появится меню (рис.
2.85).
Ограничивает - это меню-переключатель имеет три опции:
«Плоскость», «Полигон», «Граница».
1. Ограничение плоскостью - активная УП ограничивается (обрезается)
заданной плоскостью:
 Плоскость X – задает плоскость YZ;
 Плоскость Y – задает плоскость XZ;

141
Рис. 2.85. Меню ограничения управляющей программы
 Плоскость Z – задает плоскость XY;
 Произвольная – задается либо двумя точками на экране (с помощью левой
кнопки мыши), определяющими положение секущей плоскости, либо
заданием координат в полях «Точка» и «Нормальное».
Во время ограничения плоскостью, на экране появляется графическое
представление ограничивающей плоскости, помогающее оценить, какая
часть УП будет удалена.
Сохранить — это меню-переключатель имеет три опции: «Изнутри»,
«Снаружи», «Обе» и задает, какую часть траектории – «Внутреннюю»,
«Наружную» или «Обе» — необходимо сохранить для дальнейшей работы.
Наружную сторону ограничивающей плоскости можно определить по
направлению нормали.
2. Ограничение полигоном - активная УП ограничивается заданным
полигоном, представляющим на экране ограничивающий многоугольник,
который создается с помощью левой кнопки мыши.
3. Ограничение границей - активная УП ограничивается текущей
границей.
Второй и третий методы очень похожи. В каждом конкретном случае
Вам выбирать, какой из них легче или быстрее применить. Принципиальной
разницы между ними нет.
2.8.4. Разбиение УП
Для этого необходимо правой клавишей мыши вызвать системное меню
(указывая на УП в проводнике PowerMILL) и выбрать строку «Правка –
Разбить…». При этом появится меню (рис. 2.86):

142
Рис. 2.86. Меню разбиения управляющей программы
Существует несколько методов разбиения УП:
1. Угол - разбивает УП на две части, в зависимости от угла наклона
траектории движения фрезы к плоскости XY.
 Удалять сегменты меньше, чем – опция предназначена для
предотвращения возникновения множество мелких участков (при
увеличении этого параметра), возникающих иногда в результате
разбиения УП. Однако, будьте осторожны: в случае задания большого
числа, Вы рискуете серьезно отклониться от заданного угла.
Рекомендуемое значение этого параметра должно быть сопоставимо с
«Допуском» обработки.
 Сохранить – опция имеет три значения: «Отвесные», «Пологие», «Обе».
Рисунок (рис. 2.87) иллюстрирует результат разбиения УП (а) при заданном
угле в 45° при сохранении обеих УП. Вновь созданные УП имеют то же имя, к
которому добавляется окончание "_1" и "_2". УП "_1" содержит отвесные (б); а УП
"_2" содержит пологие (в) участки:

а) б) в)
Рис. 2.87. Результат разбиения УП в зависимости от опции «Сохранить»
2. Направление - разбивает УП на части, в зависимости от направления
движения инструмента. Различаются перемещения «Вверх», «Вниз» и
«Плоские». Обеспечивается возможность сохранить разные комбинации
перемещений этих типов. Эта опция может использоваться с целью
создания специфичной обработки для отвесных участков детали или для
обработки плоских частей детали торцевым инструментом.
 Угол плоских - рабочие ходы УП, отклоняющиеся от горизонта менее
этого угла, считаются плоскими.
143
 Вычесть - задает, какая часть будет изъята из УП: «Вверх» - удаляет из
УП все ходы с резанием снизу вверх; «Вниз» - удаляет из УП все ходы с
резанием сверху вниз; «Плоские» - удаляет из УП все плоские ходы.
 Сохранить - задает, какая часть УП будет оставлена: «Вычитаемая» -
сохраняет часть УП, заданную меню-переключателем «Вычесть»;
«Остаток» - сохраняет часть УП, не заданную меню-переключателем
«Вычесть»; «Обе» - сохраняет обе УП как раздельные траектории.
Рисунок 3.88, иллюстрирует эффект разбиения УП с углом 0.5 О, вычитанием
ходов «Плоские», и сохранением «Остатка».

Рис. 2.88. Результат разбиения УП по направлению «Плоские»


3. Длина/Время - разбивает УП на части, длина/время рабочих
перемещений которых не превышает заданного значения. Время
рассчитывается с учетом заданных подач. Опции учитывают износ
инструмента.
2.8.5. Изменение начальных точек
Позволяет вручную задать точки начала обработки замкнутых сегментов
УП. Для этого необходимо правой клавишей мыши вызвать системное меню
(указывая на УП в проводнике PowerMILL) и выбрать строку «Правка –
Изменить начальные точки…».
При этом в командном окне появится сообщение: «Укажите точки,
Нажмите [Enter] или [Esc] для выхода из команды». Укажите левой кнопкой
мыши две точки таким образом, чтобы соединяющая их линия пересекала
замкнутый сегмент и нажмите «Enter». Точка пересечения этой линии и
сегмента станет новой точкой начала обработки данного сегмента.
Вы можете задать сразу несколько линий. Точки пересечения этих линий
с замкнутыми сегментами станут новыми точками начала обработки этих
сегментов. Разомкнутые сегменты игнорируются. В случае если один сегмент
пересекает несколько линий, используется последнее пересечение.
2.8.6. Дополнительные функции редактирования
Развернуть Направление - изменяет направление резания на обратное,
оставляя при этом общий порядок обработки. Например, для обработки с
постоянной Z эта команда поменяет направление резания с встречного на
попутное, но при этом оставит общий порядок обработки сверху вниз.
144
Развернуть Порядок - изменяет порядок обработки сегментов, не
изменяя направления резания. Например, для обработки с постоянной Z эта
команда, сохраняя направление резания, поменяет порядок обработки на
обратный, то есть снизу вверх. (Такая обработка используется для некоторых
типов высокоскоростных фрез).
Зигзаг - конвертирует однонаправленную УП в двунаправленную (и
наоборот). Это изменяет направление резания некоторых сегментов.
Упорядочить - упорядочивает УП таким образом, чтобы сократить
время холостых перемещений:
 Сохраняя направление - сохраняет направление движения инструмента в
сегменте УП.
 Изменяя направление - упорядочивает с возможным изменением
направление движения, в результате чего сокращается количество
подъемов на Безопасную высоту.
Упорядочиваются только сегменты, разделенные переходами на
«Безопасной высоте». Упорядочивание базируется на 3D расстоянии между
сегментами. Таким образом, нельзя упорядочивать обработку «С постоянной
Z» и «Выборку», т.к. в них порядок обработки задается карманами.
Снаружи внутрь - основное применение этого метода упорядочивания -
проекционная обработка от линии на формах типа бутылки. В этом случае
растровое перемещение трансформируется в перемещение, похожее на
обработку с постоянным шагом по Z (рис. 2.89).

Рис. 2.89. Результат упорядочивания УП по направлению «Снаружи внутрь»

2.9. 2D обработка. Сверление отверстий


Иконка вызывает меню (рис. 2.90), позволяющее создать УП
сверления.
В зависимости от выбранных Вами «Типа цикла» и «Операция»
становятся доступными те или иные поля задания параметров обработки.
Определение некоторых терминов:
 Задержка – время задержки сверла на дне отверстия перед подъемом;

145
 Шаг — задает отношение скорости вращения шпинделя к подаче
врезания (подачу наоборот). По умолчанию, в качестве подачи
используется рабочая подача. Вы можете изменить это отношение.

Рис. 2.90. Меню создания УП сверления


Закладка «Порядок» позволяет определить порядок выполнения
операции «Сверление» при наличии нескольких отверстий.
ЗАДАНИЕ: Вызовите с диска модель « ex13». Диаметр отверстий 8 мм.
Инструмент и заготовка самостоятельно. Перед запуском на выполнение
необходимо задать 2D – модели, определяющие отверстия. Для этого выделите
кривые на модели, вызовите системное меню «2 D модель» и выберите опцию
«Создать 2D модель». Затем в системном меню созданной модели выберите
опции «Правка  Создать 2D элемент». При этом запустится меню (рис. 2.91) «2 D
элемент».

Рис. 2.91. Меню создания 2D элемента типа Отверстие по выбранным кривым

146
После определения 2D элементов (в нашем случае их 5) запускаем меню
сверления. Выберите все отверстия; тип цикла простое сверление; операция
сквозное отверстие. Выполните расчет УП. В результате получим (рис. 2.92).

Рис. 2.92. Схема сверления

2.10. Постпроцессирование управляющих программ


Система PowerMill сохраняет УП в виде нейтрального CL-файла. Это
удобно при использовании различных станков для обработки одной и той же
модели. При этом нет необходимости пересчитывать всю УП, а достаточно
только выполнить функцию постпроцессирования.
Т.о. получение текста УП для конкретного станка с ЧПУ осуществляется
путем обработки CL-файла с помощью постпроцессора. Вместе с системой
PowerMill поставляется набор стандартных постпроцессоров; также фирма
Delcam plc поставляет специальный генератор постпроцессоров, в том случае
если для Вашего станка не подходят стандартные.
Диалоговое окно постпроцессирования (рис. 2.93) вызывается выбором
опции «Создать NC-файл» в системном меню «Траектории».

Рис. 2.93. Меню ввода параметров для выполнения операции постпроцессирования


147
3. Комплексное использование систем PowerSolution при решении
инженерных задач на примере проекта «Изготовление оснастки для
отделочных материалов из пенополистирола»
В настоящее время для внутренней отделки помещений применяют
детали из пенополистирола. Большой популярностью на рынке строительных
материалов пользуются клеевые декоративные плитки и плинтусы, с
помощью которых можно не только быстро и качественно выровнять
поверхности потолков, но и существенно украсить интерьеры жилых и
служебных помещений. Кроме того, отделочные материалы из
пенополистирола являются недорогими и выпускаются как отечественными,
так и зарубежными производителями.
Проект, представленный в данном подразделе выполнен по заказу
одного из таких предприятий - ООО «Полиформ» (г.Ангарск) и
демонстрирует сквозную технологию изготовления двух типов
технологической оснастки для формовки строительных материалов из
пенополистирола:
 Потолочных плиток, которые получают на специальном прессе
горячей штамповкой предварительно нарезанных плоских заготовок
5005005 мм. При этом глубина декоративного рельефа на плитках
равна 2 мм.
 Плинтусов, которые получают спеканием гранулированного
пенополистирола на инжекторной машине с помощью
многопозиционных форм в среде горячего пара.
В зависимости от специфики изготовления представленных изделий
проект разделен на три основных этапа. Первые два включают
конструкторские решения по разработке дизайна изделий и формовочной
оснастки для их серийного производства. На третьем этапе реализована
технологическая подготовка производства основных элементов форм.
3.1. Проектирование штампов для потолочных плиток с помощью
системы ArtCAM
Дизайнерские идеи, возникшие в процессе моделирования потолочных
плиток удалось в полной мере реализовать инструментальными средствами
системы ArtCAM. Программа помогла создать как правильные
геометрические формы в виде орнаментов, так и хаотично-расположенные
элементы в виде мазков кистью, раковин, текстур и пр.

148
Моделирование орнаментов на плитках мы начали с построения
сплайновых кривых на плоскости. Используя инструменты редактирования и
трансформации Безье-кривых удалось создать сложное векторное
изображение, представленное на рисунке 3.1. Полученные кривые мы
использовали для формирования объёмного рельефа. Вычисление элементов

а)

б)

Рис. 3.1. Векторное изображение орнаментов для потолочной


плитки: а) сплайновая кривая; б) общая композиция
рельефа выполнено заданием формы профиля для области внутри замкнутого
149
контура и вращением образующей кривой вокруг центральной точки (рис.
3.2, 3.3).

150
Плоский профиль: Круглый профиль:
Start Height = 0.3мм Start Height = 0.2мм;
 10

Круглый профиль:
 30

Вращение образующего
контура вокруг центра

Круглый профиль:
Start Height = 0…
0.2мм;  15…25

Рис. 3.2. Методы построения основных элементов


потолочной плитки

Рис. 3.3. Орнаментная модель потолочной плитки

Наиболее трудоёмкими в плане объёмного моделирования оказались


произвольные геометрические формы. Для их построения потребовалось
детально проработать каждый кубический миллиметр модели в режиме

151
реального времени, имитируя работу скульптора. При этом были
задействованы все инструменты модуля Interactive Sculpting: наращивание,
удаление, замазывание и сглаживание участков рельефа (рис. 3.4, 3.5).

а)

б)

Рис. 3.4. Плитка с хаотичным рельефом «Мазки кистью», выполненная в


модуле Interactive Sculpting: а) общий вид; б) увеличенный фрагмент
152
а)

б)

Рис. 3.5. Плитка с хаотичным рельефом «Раковины», выполненная в модуле


Interactive Sculpting: а) общий вид; б) увеличенный фрагмент

Для получения моделей штамповой оснастки, рельефы потолочных


плиток были инвертированы по технологии Male/Female.
153
3.2. Конструирование оснастки для изготовления плинтусов на
инжекторной формовочной машине
3.2.1. Моделирование плинтусов в системе ArtCAM

154
Поскольку плинтусы изготавливают на инжекторной формовочной
машине спеканием гранулированного полистирола, то требования к
технологической оснастке, а именно к геометрии её формообразующей
поверхности, иные, нежели для потолочных плиток, получаемых горячей
штамповкой. Для данного вида изделий можно значительно увеличить
высоту рельефа и уменьшить угол уклонов вертикальных стенок.
Модели плинтусов мы создали в системе ArtCAM, используя при этом
различные конструкторские решения. Поскольку орнаменты на плинтусах
мы выбрали циклически повторяющимися, то, получив один фрагмент
узорного рельефа, мы размножили его на требуемую длину плинтуса –
1010мм.

а)

б)

Рис. 3.6. Модель фрагмента потолочного плинтуса №1:


а) векторное изображение; б) рельеф

155
156
а)

б)

в)

г)

Рис. 3.7. Фрагменты плинтусов № 2 и 3:


а, в) исходные контурные изображения; б, г) готовые рельефы

157
При создании моделей мы учитывали коэффициент усадки
пенополистирола, среднестатистическое значение которого равно 1%.
Базовый профиль для каждого плинтуса получен вытягиванием
образующей кривой вдоль направляющей линии. Орнаментные элементы
плинтусов построены различными способами и собраны в общие композиции
путём сложения, вычитания и объединения по наибольшей высоте (рис. 3.6,
3.7). На рисунке 3.6 также показано, как с помощью текстурного рельефа в
виде булыжной мостовой удалось украсить модель плинтуса. В процессе
моделирования нередко приходилось копировать объекты, отображать
зеркально, смещать эквидистантно и выполнять другие трансформационные
функции.

158
Для формирования сложных орнаментов мы использовали динамическое
вытягивание начального образующего контура к конечному вдоль двух
направляющих кривых. При этом мы задавали как линейные, так и
нелинейные законы построения. Следует отметить, что нелинейность,
определяемая вектором модуляции, раскрывает широчайшие возможности
геометрического моделирования. Наглядно это продемонстрировано на
модели плинтуса №4 (рис. 3.8, 3.9).

Рис. 3.8. Векторное изображение, разработанное для построения


растительного орнамента для плинтуса №4

Для получения сложных переходов не только вдоль рельефа, но и по


всему поперечному сечению, теоретически необходимо задать несколько
образующих кривых. Однако, вследствие ограничения в системе ArtCAM
этого количества значением 2 (начальный и конечный контур), мы
разработали целую технологию разбивки направляющих кривых на
фрагменты и привязки к каждому такому участку по паре образующих
контуров. При этом форма конечного образующего контура i-го участка
совпадала с формой начальной образующей (i+1)-го участка, а вектор
модуляции для каждого фрагмента был назначен индивидуальный. Результат
моделирования представлен на рисунке 3.9.

159
Рис. 3.9. Фрагмент плинтуса №4, построенный по оригинальной технологии

3.2.2. Проектирование формовочной оснастки в системе


PowerSHAPE

160
После разработки дизайна плинтусов и построения художественных
рельефов их лицевой стороны в системе ArtCAM, мы перешли к
проектированию в системе PowerSHAPE формовочной оснастки для
экструзионной машины. Данная установка была укомплектована
формовочной камерой для другого вида продукции, поэтому конструкторско-
технологическое решение по изготовлению формовочной камеры для
плинтусов легло на наши «плечи». Изучив технические характеристики и
конструктивные особенности установки мы пришли к выводу, что для
увеличения рентабельности производства плинтусов форму целесообразней
спроектировать двенадцатиместной, причем формообразующие вставки
сделать съёмными с размещением на каждой из них по два плинтуса,
развернутых на угол 45 (рис. 3.10). Такое решение сокращает стоимость
изготовления оснастки и делает её технологичной, позволяя оперативно
менять модельный ряд плинтусов в зависимости от конъюнктуры рынка.Для
равномерного заполнения полостей форм полистиролом выбрана

пуансоны камера для пара формообразующие


полости

матрицы камера для пара и


инжекторов

Рис. 3.10. Двенадцатиместная форма для инжекторной установки


с шестью сменными вставками
горизонтальная компоновка плинтусов.

161
Поверхность разъёма матрицы и пуансона формовочных вставок
относительно торцовой поверхности плинтуса была спроектирована с
помощью кривой поперечного сечения рельефа из системы ArtCAM. Для ее
получения мы воспользовались специальной функцией «Create cross section»
, ранее нами не используемой.
Подача пара в формовочные камеры через пуансоны, то есть с лицевой
стороны плинтуса, задумана через многочисленные отверстия диаметром 0,1
мм. Для уменьшения глубины сверления этих отверстий в пуансонах сделаны
выборки (рис. 3.13). Кроме того, выборки формируют равномерную толщину
стенки пуансонов, необходимую для оптимального их охлаждения.
Поступление пара в камеру со стороны матриц будет осуществляется
через колпачковые дюзы  6 мм, в каждом из которых имеются узкие
прорези. Для каждого из 12 плинтусов спроектировано 40 таких отверстий.
Гранулированный полистирол будет подаваться через инжекторы, под
которые предусмотрены по 3 отверстия диаметром 10 мм на каждый плинтус
(рис. 3.14).

камера для пара

сменные
пуансоны

Рис. 3.11. Часть формовочной оснастки со сменными пуансонами

162
163
164
камера для пара

отверстия для
прохождения пара
к пуансонам

Рис. 3.12. Часть формовочной оснастки со снятыми пуансонами

технологические
выборки
отверстия  0,1мм
не показаны

формообразующие
поверхности
пуансонов

Рис. 3.13. Сменные пуансоны в сдвоенном исполнении

165
отверстия  6 мм
для колпачковых дюз сменные матрицы

отверстия  10 мм
для инжекторов

Рис. 3.14. Часть формовочной оснастки со сменными матрицами

отверстия для пара  6мм


показаны только под одну матрицу

Рис. 3.15. Подкладные плиты для матриц

166
поверхности
отверстия  6 мм разъёма
для колпачковых дюз

отверстия  10 мм
для инжекторов

Рис. 3.16. Сменные матрицы в сдвоенном исполнении

проточки для подачи пара в


труднодоступные регионы

Рис. 3.17. Вид на матрицы со стороны подкладной плиты

167
Симметричные проточки радиусом 3 мм в матрицах и подкладной плите
спроектированы для подачи пара в труднодоступные формообразующие
полости через крайние отверстия (рис. 3.17, 3.18).

внутренняя стенка
паровой камеры

контур матриц

проточки для подачи пара в


труднодоступные регионы

Рис. 3.18. Каркасный вид на элементы формы


3.3. Технологическое проектирование в системах ArtCAM и
PowerMILL
3.3.1. Обработка штампов для потолочных плиток

168
Технологическая подготовка производства элементов штамповой
оснастки для потолочных плиток была выполнена в системе ArtCAM.
Проанализировав функциональные возможности модуля механообработки
ArtCAM, мы пришли к выводу, что их вполне достаточно для обработки
спроектированных штампов.
Инвертированные рельефы с хаотичными орнаментами в виде мазков
кистью и раковин (рис. 3.4, 3.5) оказались наиболее трудоемкими.
Механическая обработка данных деталей составила порядка 45 часов
машинного времени. По причине непрерывной насыщенности моделей

Рис. 3.19. Фрагмент траектории движения инструмента для механической


обработки штампа с орнаментом «мазки кистью»

мелкой деталировкой, чистовую обработку проводили в один


технологический переход (рис. 3.19) цилиндро-сферической фрезой D=3мм
по растровой стратегии с межстрочным шагом 0,3мм. Попытка доработки
углов после фрезы большего диаметра в данном случае оказалась
нерациональной из-за огромного количества вспомогательных движений
инструмента.

169
Напротив, чистовую обработку инвертированного рельефа,
представленного на рисунке 3.3, удалось разбить на несколько
технологических переходов. Во-первых, были обработаны плоские участки
рельефа концевой фрезой D=20мм на двух уровнях высот Z=27.3мм и
Z=28мм. В регионах, где данный инструмент недоработал углы, мы
применили 2D-доработку концевыми фрезами D=3мм и D=1,5мм (рис. 3.20).
Во-вторых, мы обработали поверхности двойной кривизны цилиндро-
сферической фрезой D=6мм, обозначив границы рабочих перемещений
инструмента соответствующими контурами (рис. 3.21). Затем, используя
функцию 3D-доработки углов, мы выполнили доработку недорезанных
участков цилиндро-сферической фрезой D=1,5мм (рис. 3.22).
Визуализация механической обработки штампа для декоративных
потолочных плиток представлена на рисунке 3.23.

170
171
172
обработка плоских обработка плоских
участков на высоте участков на высоте
Z=27,3мм Z=28мм

2D-доработка углов
концевыми фрезами
D=3мм и D=1,5мм

Рис. 3.20. Фрагмент траектории движения инструмента для механической


обработки штампа с орнаментом «мазки кистью»

Рис. 3.21. Обработка поверхностей двойной кривизны


цилиндро-сферической фрезой D=6мм
173
Рис. 3.22. 3D-доработка углов цилиндро-сферической фрезой D=1,5мм

Рис. 3.23. Визуализация механической обработки в системе ArtCAM

174
3.3.2. Обработка элементов формовочной оснастки для плинтусов

175
Технологическое проектирование элементов формовочной оснастки для
плинтусов мы выполнили в двух системах: ArtCAM и PowerMILL. В системе
ArtCAM были обработаны формообразующие поверхности пуансонов, т.е.
инвертированные рельефы плинтусов, а в системе PowerMILL были
получены траектории управляющих программ для полной обработки матриц
и поверхностей разъёма пуансонов.
Для качественной обработки поверхностей разъёма пуансонов и
совмещения их с ArtCAM-рельефами, модели в системе PowerMILL были
развернуты на 45 и -45 вокруг оси X. Поэтому подразумевается, что
заготовки для изготовления пуансонов должны крепиться на фрезерном
станке в зажимном поворотном устройстве.
На рисунках 3.24-3.26 показаны некоторые этапы обработки матрицы с
помощью системы PowerMILL и визуализация траекторий движения
инструмента в модуле ViewMILL.

Рис. 3.24. Профилирование матрицы по наружному контуру

176
Рис. 3.25. Один из технологических переходов обработки матрицы

Рис. 3.26. Визуализация механической обработки в модуле ViewMILL

177
На рисунке 3.27 показан этап чистовой обработки формообразующей
поверхности пуансона в системе ArtCAM.

Визуализация
механообработки

траектории 3D-доработки
углов цилиндро-
сферической фрезой
D=1,5мм

Рис. 3.27. Этап чистовой обработки формообразующей поверхности пуансона


и визуализация траекторий движения инструмента

178
Заключение
Настоящее учебно-методическое пособие является основой для
практического освоения отдельных разделов дисциплины «Компьютерные
технологии в науке, технике и образовании», преподаваемой в Высших
учебных заведениях студентам и магистрантам инженерных специальностей.
Авторы пособия попытались раскрыть сущность и содержание
материала, необходимого для приобретения практических навыков работы с
системами автоматизированного проектирования и производства
PowerSolution компании Delcam plc.
Для получения дополнительной информации по методике освоения
представленных в пособии компьютерных технологий, а так же по их
приобретению можно обращаться по адресу: 664074, Россия, г. Иркутск, ул.
Лермонтова, 83, ИрГТУ, Delcam Education Office; e-mail: medvedev@istu.edu ;
телефон (3952) 40-53-77; факс (3952) 40-51-00.

179

Вам также может понравиться