Вы находитесь на странице: 1из 78

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факультет Инженерной Механики


Кафедра технической механики

Оценка комиссии: Рейтинг:

Подписи членов комиссии:

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (фамилия, имя, отчество)

(дата)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»

на тему «Проектирование механического привода нефтегазового


оборудования»

«К ЗАЩИТЕ» ВЫПОЛНИЛ:
Студент группы МО-18-09
(номер группы)

доцент, к.т.н. Певнев В.Г.


Игнатьев Алексей Юрьевич
(должность, ученая степень; фамилия, и.о.) (фамилия, имя, отчество)

(подпись) (подпись)

(дата) (дата)

Москва, 20 21
МИНОБРНАУКИ РОССИИ

РГУ НЕФТИ И ГАЗА (НИУ) ИМЕНИ И.М. ГУБКИНА

Факультет Инженерной Механики


Кафедра технической механики
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»


на тему «Проектирование механического привода нефтегазового оборудования»

ДАНО студенту Игнатьеву А.Ю. группы МО-18-09


(фамилия, имя, отчество в дательном падеже) (номер группы)

Содержание проекта:
1. Кинематический расчет привода
2. Расчеты механических передач привода
3. Уточненные расчеты валов и подшипников редуктора
4. Расчет шпоночных (шлицевых)соединений редуктора
5. Выбор сорта и расчет объема смазочных материалов

Исходные данные для выполнения проекта:


согласно техническому заданию (прилагается)

Рекомендуемая литература:
1. Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали машин: Учебник для вузов. - М.:
Высшая школа, 2017.- 408 с.
2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб.
пособие для вузов. - М.: Академия, 2016. - 496 с.
3. Макушкин, С.А., Певнев В.Г., Диденко Е.В. Курсовое проектирование
деталей машин. Часть1,2. Учебно-методическое пособие. – М.:
Издательский центр РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина, 2018

Графическая часть:
1. Сборочный чертеж редуктора;
2. Рабочие чертежи деталей редуктора

Руководитель: к.т.н. доцент Певнев В.Г.


(уч.степень) (должность) (подпись) (фамилия, имя,
отчество)

Задание принял к исполнению: студент Игнатьев А.Ю.


(подпись) (фамилия, имя, отчество)

2
3
Оглавление
Введение .............................................................................................................................................5
Расчет общих параметров привода. .................................................................................................6
Расчет цилиндрической прямозубой передачи (быстроходной) ..................................................9
Расчет цилиндрической прямозубой передачи (тихоходной) ....................................................19
Расчет ременной передачи .............................................................................................................29
Расчет цепной передачи ..................................................................................................................33
Расчет эскизной компоновки .........................................................................................................37
Уточненные расчеты валов и подшипников.................................................................................43
Расчет шпоночных и шлицевых соединений................................................................................68
Выбор системы смазки редуктора .................................................................................................77
Список использованной литературы .............................................................................................78

4
ВВЕДЕНИЕ
Целью курсового проектирования является приобретение навыков
принятия самостоятельных конструктивных решений, усвоение
последовательности разработки механизмов общего назначения, закрепление
учебного материала по расчету типовых передач деталей машин.
Задачей проекта является разработка привода к валу ленточного
конвейера. Привод состоит из электродвигателя, муфты, двухступенчатого
горизонтального коническо-цилиндрического редуктора и цепной передачи.
Электродвигатель выбирается исходя из окружной силы и линейной скорости
на барабане ленточного конвейера. Зубчатые передачи проектируются по
критерию контактной прочности активной поверхности зубьев, проверяются
по контактным и по изгибным напряжениям, а также при действии
кратковременных пиковых нагрузок. Ориентировочный расчет валов
проводится на чистое кручение по пониженным допускаемым касательным
напряжениям.
Подшипники выбираются по характеру нагрузки на валы и по диаметрам
валов после их оптимизации, проверяются на долговечность по динамической
грузоподъемности.
Валы проверяются на сопротивление усталости по коэффициентам запаса
прочности при совместном действии изгиба и кручения с учетом масштабных
факторов и концентраторов напряжений.
Шпоночные соединения проверяются на смятие.
Способ смазки и уровень масла обусловлены компоновкой механизма.
Масло должно быть выбрано исходя из действующих контактных напряжений,
окружной скорости, а его уровень - по требуемой мощности. В результате
работы должна быть получена компактная и эстетичная конструкция
редуктора, отвечающая современным требованиям, предъявляемым к
механизмам данного назначения.

5
РАСЧЕТ ОБЩИХ ПАРАМЕТРОВ ПРИВОДА.
Выбор электродвигателя.
Определение параметров электродвигателя:
Примерные значения КПД [1, табл.1.1] для:
 цилиндрической передачи 𝜂цил = 0,97
 ременной передачи 𝜂рем = 0,95
 подшипников качения 𝜂п.к. = 0,99
 цепной передачи 𝜂цепн = 0,90
Общий КПД привода:
ηобщ. = η2 цил ∙ η4п.к. ∙ ηцепн ∙ ηрем = 0,972 ∙ 0,994 ∙ 0,90 ∙ 0,95 = 0,79
Мощность на ведомом валу:
𝑛вых ∗𝑇 85∗5000
𝑃в.в. = = =44,5 кВт
9550 9550
Рв.в.
Тогда Ртр= = 56,33 кВт
ηобщ.

Мощность электродвигателя с учётом допускаемой 5% перегрузкой


треб
𝑃эд ≥ 0,95 ∙ 𝑃эд = 0,95 ∗ 56,33 = 53,51 кВт
Для ЭР серии 4А подходит 𝑃эд = 55 кВт.
Пределы частоты вращения ЭД в зависимости от рекомендуемых передаточных
чисел передач
2
𝑛э = 𝑛𝐼𝑉 ∙ [𝑈рем ] ∙ [𝑈цил ] ∗ [𝑈цепн ]
Где 𝑛𝐼𝑉 = 85 об/мин - частота вращения приводного вала
Рекомендуемые передаточные числа ступеней привода [1, стр.11]:
[Uцил ] = 3,15 ÷ 5 − для цилиндрических колес
[Uрем ] = 1,5 ÷ 3 − для ременных передач
[Uцепн ] = 1,5 ÷ 3,5 − для цепных передач
об
𝑛э∗ = 85 ∗ [3,15 ÷ 5]2 ∙ [1,5 ÷ 3] ∙ [1,5 ÷ 3,5] = 1897 ÷ 22312,5
мин
Наиболее оптимальным для привода в целом будет электродвигатель с частотой
об
вращения 𝑛с = 3000
мин

По ГОСТ 19523-2004 выбираем ЭД: 4А225М2УЗ


6
Мощность электродвигателя 55 кВт
Tмакс/Тн = 2,5
Синхронная частота вращения nс = 3000 об/мин
Асинхронная частота вращения nэ = 2937 об/мин
Передаточные числа привода и отдельных его передач
𝑛э 2937
𝑈общ. = = = 34,55
𝑛𝐼𝑉 85
𝑈ред. /𝑈откр.пер.общ. ≈ 3/1
Iст/𝐼𝐼ст ≈ 3/2
Тогда UIст=4, UIIст=3,15; Uред=4*3,15=12,6
𝑈общ. 34,55
𝑈откр.пер.общ. = = = 2,74
𝑈ред. 12,6
Uрем=2 => Uцепн=2,74/2=1,37, т.к. 𝑈рем. /𝑈цепн. ≈ 3/2
Частоты вращения, мощности и крутящие моменты на валах привода
𝑃𝐼 = 𝑃эд. = 55 кВт
1
𝑃𝐼𝐼 = 𝑃эд. ∙ 𝜂рем. ∙ 𝜂п.к. = 55 ∙ 0,95 ∙ 0,991 = 51,73 кВт
𝑃𝐼𝐼𝐼 = 𝑃эд ∙ 𝜂рем. ∙ 𝜂цил ∙ 𝜂пк 2 = 49,634 кВт
𝑃𝐼𝑉 = 𝑃эд ∙ 𝜂цил. ∙ 𝜂цил ∙ 𝜂пк 3 = 47,663 кВт
𝑃𝑉 = 𝑃эд ∙ 𝜂общ. = 42,44 кВт

Определение частоты вращения валов


I вал: 𝑛𝐼 = 𝑛э = 2937 об/мин
𝑛э 2937
II вал: 𝑛𝐼𝐼 = = = 1468,5 об/мин
𝑢рем 2
𝑛э
III вал: 𝑛𝐼𝐼𝐼 = = 367,125 об/мин
𝑢рем ∙𝑢цил1
𝑛э
IV вал: 𝑛𝐼𝑉 = = 116,55 об/мин
𝑢рем ∗𝑢цил1 ∙𝑢цил2
𝑛э
V вал: 𝑛𝐼𝑉 = = 85,07 об/мин
𝑢рем ∗𝑢цил1 ∙𝑢цил2 ∗𝑢цепн

Крутящие моменты на валах


𝑃𝐼 55
𝑇𝐼 = 9550 ∙ = 9550 ∙ = 178,84 Н ∙ м
𝑛𝐼 2937
7
𝑃𝐼𝐼
𝑇𝐼𝐼 = 9550 ∙ = 336,4 Н ∙ м
𝑛𝐼𝐼
𝑃𝐼𝐼𝐼
𝑇𝐼𝐼𝐼 = 9550 ∙ = 1291,126 Н ∙ м
𝑛𝐼𝐼𝐼
𝑃𝐼𝑉
𝑇𝐼𝑉 = 9550 ∙ = 3905,46 Н ∙ м
𝑛𝐼𝑉
𝑃𝑉
𝑇𝑉 = 9550 ∙ = 4764,34 Н ∙ м
𝑛𝑉

№ вала P, кВт n, об/мин T , Н*м


I 55 2937 178,84
II 51,73 1468,5 336,4
III 49,63 367,125 1291,126
IV 47,66 116,55 3905,46
IV 42,44 85,07 4764,34
𝑢рем = 2 𝑢цил1 = 4,0 𝑢цил2 = 3,15 Uцепн=1,37

8
РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПРЯМОЗУБОЙ ПЕРЕДАЧИ
(БЫСТРОХОДНОЙ)
Исходные данные:
Параметр Значение
Крутящий момент на шестерне, T1,
336,396
Н*м
Крутящий момент на колесе, T2, Н*м 1291,126
Частота вращения шестерни, 𝐧𝟏 , Н*м 1468,5
Частота вращения колеса, 𝐧𝟐 , Н*м 367,125
Передаточное число передачи, 𝐮зуб.п 4
Суммарный срок службы, t, ч 50000

Материалы для шестерни и колеса:


Шестерня
Марка стали 40ХН
Термообработка/твердость У НВ 300..320
Предел текучести 785МПА
Колесо
Марка стали 40Х
Термообработка/твердость У НВ 230..260
Предел текучести 640МПА

9
Допускаемые напряжения
Допускаемые напряжения на контактную выносливость
σHOi ∙ k HLi
[σH ]i =
SHi

 Базовые числа циклов нагружения и коэффициент долговечности при расчете


зубьев на контактную выносливость

Фактические числа циклов переменных напряжений

Шестерня: N1 = 60 ∙ n1 ∙ t Σ = 60 ∙1468,5∙ 50000 = 4405500000 циклов


Колесо: N2 = 60 ∙ n2 ∙ t Σ = 60 ∙ 367,125 ∙ 50000 = 1101375000 циклов

 Коэффициенты долговечности при расчете на контактную выносливость

K HL – коэффициент долговечности:

6 NHoi
K HLi = √ ≥1
Ni

Но т.к. для шестерни и колеса N1,2 > NHo1,2 , то:


Примем:
Для шестерни: K HL1 = 1;
Для колеса: K HL2 = 1.
 Пределы контактной выносливости

σHO1 = 2𝐻𝐵 + 70 = 2 ∗ 310 + 70 = 690 МПа

σHO2 = 2𝐻𝐵 + 70 = 2 ∗ 245 + 70 = 560 МПа

 Коэффициент запаса

SHi - коэф. запаса, зависящий от термообработки

SH1 = 1,1 для шестерни

SH2 = 1,1 для колеса

10
Напряжения при расчете на контактную прочность:

σHO1 ∙kHL1 690∙1


Для Шестерни: [σH ]1 = = = 627,27МПа
SH1 1,1

σHO2 ∙kHL2 560∙1


Для Колеса: [σH ]2 = = = 509,09МПа
SH2 1,1

Для проектного и проверочного расчетов передачи принимаем меньшее из


напряжений

[σH ] = [σH ]2

Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость при


изгибе:

σFO ∙ K FLi
[σF ] =
SF

 σFo – предел выносливости зубьев при изгибе


Для шестерни: σFo = 558 Мпа Для колеса: σFo = 441 Мпа
 SF = 1,75 – коэффициент запаса
 K FL1,2 = 1 т.к. N1,2 > 4 ∗ 106
Получаем:
σFO1 ∙kFL
[σF ]1 = = 318.86 МПа
SF

σFO2 ∙kFL
[σF ]2 = = 252 МПа
SF

Допускаемые контактные напряжения при перегрузке (при пуске ЭД)


[σH ]max1 = 2,8 ∗ [σт ]1 = 2,8 ∗ 785 = 2198 МПа

[σH ]max2 = 2,8 ∗ [σт ]1 = 2,8 ∗ 640 = 1792 Мпа

Допускаемые напряжения изгиба при перегрузке (при пуске ЭД)


σFO1 ∙ FFLmax1 ∙ K st1 558 ∙ 4 ∙ 1,3
[σF ]max1 = = = 1450,8 МПа
2 2
σFO2 ∙ FFLmax2 ∙ K st2 441 ∙ 4 ∙ 1,3
[σF ]max2 = = = 1146,6 МПа
2 2

11
Проектный расчет
 Коэффициент ширины венца: Ψba = 0,315
 Ψbd = 0,5 ∗ Ψba ∗ (u + 1) = 0,7875
 Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине венца
K Hβ =1.03

Межосевое расстояние для ЦЗП:

3 T2 ∙ K Hβ
a∗w = K a ∙ (uцил + 1) ∙ √
[σH ]2 ∙ u2цил ∙ Ψba

3 1,03∙1291.126
a∗w = 495 ∙ (4 + 1) ∙ √ = 249 мм,
509,092 ∙4 2 ∙0,315

Где K a = 495 – для КЗП

Принимаем: 𝐚𝐰 = 𝟐𝟓𝟎 мм

Определение основных геометрических параметров:


 Модуль зацепления:

mn = (0,01 … 0,02) ∙ aw = 2,5. . .5 мм

Принимаем: mn = 4 мм

 Число зубьев шестерни:

2∗aw ∗cosB 2∗250∗1


z1 = = = 25 зубa
(uцил +1)mn 5∗4

 Число зубьев колеса:

z2 = U ∗ z1 = 4 ∗ 25 = 100 зуба

 Фактическое передаточное число:

z2 100
uф = = =4
z1 25

12
Проверяем отклонение фактического передаточного числа от заданного

u − uф 4−4
| | ∗ 100% = | | ∗ 100% = 0% < 4%
u 4

Принимаем: условие удовлетворяется, отклонение в допустимых пределах

mn (z1+z2)
 Уточним угол β: cosB = =1
2aw

β = 0O

Определение основных геометрических размеров шестерни и колеса:


 Высота головки зуба:

ha = mn = 4 мм

 Высота ножки зуба:

hf = 1,25 ∙ mn = 1,25 ∙ 4 = 5 мм

 Высота зуба:

h = ha + hf = 4 + 5 = 9 мм

 Диаметры делительных окружностей:

mn 4
d1 = z1 ∙ = 25 ∙ = 100 мм
cos β 1

mn 4
d2 = z2 ∙ = 100 ∙ = 400 мм
cos β 1

d1 + d2 100 + 400
= aw ; = 250 = aw
2 2

Проверка выполняется

 Диаметры окружностей вершин зубьев шестерни и колеса:

da1 = d1 + 2 ∙ mn = 100 + 2 ∙ 4 = 108 мм

da2 = d2 + 2 ∙ mn = 400 + 2 ∙ 4 = 408 мм


13
 Диаметры окружностей впадин зубьев шестерни и колеса:

df1 = d1 − 2,5 ∙ mn = 100 − 2,5 ∙ 4 = 90 мм

df2 = d2 − 2,5 ∙ mn = 400 − 2,5 ∙ 4 = 390 мм

 Ширина зубчатого венца колеса:

b2 = bw = aw ∙ Ψba = 250 ∙ 0,315 = 80 мм;

 Ширина зубчатого венца шестерни:

b1 = b2 + 10 = 90 мм

 Окружная скорость колёс:

π∙n1 ∙d1 π∙1468,5∙100


V= = = 7,7 м/с
60∙1000 60 000

что соответствует 7-й степени точности зубчатых колёс;

Определение сил, действующих в зацеплении


 Окружная сила:

2000∙T1 2000∙336,4
Ft = = = 6727,92 Н
d1 100

 Радиальная сила:

Ft ∙tg αw 6727,92 ∙tg 20


Fr = = = 2448,76 Н
cos β 1

Где αw = 20 – угол зацепления,


Проверочный расчет
Расчетное контактное напряжение:

2 ∙ K H ∙ T2 (Uцил + 1) ∙ 103
σH = ZM ∙ ZH ∙ Zε ∙ √
b d22

 Коэффициент, учитывающий механические свойства материала (сталь):


1
ZM = 275 МПа2

14
 Коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев:
ZH = 1,76√cosβ = 1,76 ∙ √1 = 1,76
 Коэффициент торцового перекрытия для внешнего зацепления:
1 1 1 1
εα = (1,8 − 3,2 ∙ ( + )) ∙ cosβ = (1,8 − 3,2 ∙ ( + )) ∙ 1 = 1,64
z1 z2 25 100
 Коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий:

1 1
Zε = √ = √ = 0,78
εα 1,64

 Коэффициент нагрузки:

K H = K HB ∙ K HV ∙ K Ha
 Коэффициент концентрации нагрузки:
K Hβ = 1,03
 Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями:
K Hα = 1
 Динамический коэффициент:

K Hv = 1,32
 Коэффициент нагрузки равен:

K H = 1,03 ∗ 1 ∗ 1,32 = 1,3596


 Контактное напряжение:

2 ∗ 1,3596 ∗ 1291,126 ∗ 5 ∗ 1000


σH = 275 ∙ 1,76 ∙ 0,78 ∙ √ = 447,7 МПа
80 ∗ 400 ∗ 400

 Критерий оптимальности:

0,85[σH ] ≤ σH ≤ 1,05[σH ]
432,73МПа ≤ 447,7МПа ≤ 553,54 МПа
Вывод: передача удовлетворяет условию контактной прочности.

Контактная прочность зубьев колеса при действии пиковой нагрузки

15
Расчетные напряжения изгиба зубьев шестерни и колеса при действии пиковой
нагрузки:
Tmax
σHmax = σH √ < [σH ]max −условие прочности
Tном

σHmax = 447,7 ∙ √2,5 = 757,47 < [1792 МПа]

Вывод: контактная прочность при пиковой нагрузке обеспечивается

Расчетное напряжение при изгибе


Ft
σFi = YFi ∙ YB ∙ ∙K
b ∙ mn F

 Эквивалентные числа зубьев шестерни и колеса:


z1 25
zv1 = = = 25
(cosβ)3 13
z2 100
zv2 = 3
= 3 = 100
(cosβ) 1
 Коэффициенты формы зуба шестерни и колеса:
YF1 = 3,90
YF2 = 3,6
 Коэффициент, учитывающий повышение изгибной прочности вследствие
наклона контактной линии к основанию зуба и неравномерного распределения
нагрузки:
β 0°
Yβ = 1 − =1− =1
140° 140°
 Коэффициент нагрузки:

K F = K FB ∙ K FV ∙ K Fa

K F = 1 ∗ 1,22 ∗ 1,05 = 1,281

 Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями:


K Fα = 1
 Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине зубчатого
венца при изгибе:
16
K Fβ = 1,05
 Коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку при:
K FV = 1,22

 Расчетное напряжение при изгибе:


Для шестерни:
Ft 3,9 ∗ 1 ∗ 6727,92 ∗ 1,281
σF1 = YF1 ∙ Yb ∙ ∙ KF = = 107,923 МПа
b ∙ mn 90 ∗ 4
Для колеса:
Ft 3,60 ∗ 1 ∗ 6727,92 ∗ 1,281
σF2 = YF2 ∙ Yb ∙ ∙ KF = = 99,44 МПа
b ∙ mn 80 ∗ 4
 Критерий оптимальности:

σFi ≤ 1,05[σF ]i
Для шестерни:
107,73 МПа < 334,8 МПа
Для колеса:
99,44 МПа < 264,6 МПа
Вывод: расчетные напряжения зубьев шестерни и колеса меньше предельно
допустимых, передача удовлетворяет условию выносливости при изгибе.

Расчетные напряжения изгиба зубьев шестерни и колеса при действии


пиковой нагрузки:
Tmax
σFmax = σF1 ∙ = 107,73 ∙ 2,5 = 168,3 МПа < [σF ]max1 = [1450,8 МПа]
Tном

Tmax
σFmax = σF2 ∙ = 99,44 ∙ 2,5 = 155,313 МПа < [σF ]max2 = [1146,6 МПа]
Tном

Вывод: условия выносливости при кратковременных перегрузках


соблюдаются.

Сводные результаты расчета зубчатой передачи:

17
aw , мм mn , мм b1, мм b2, мм z1 z2 β, ° cosβ
250 4 90 80 25 100 0 1

Fa ,
d1 , мм d2 , мм dа1 , мм dа2 , мм df1 , мм df2 , мм Ft , H Fr , H
H

100 400 108 408 90 390 6727,92 2448,76 0

18
РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПРЯМОЗУБОЙ ПЕРЕДАЧИ
(ТИХОХОДНОЙ)
Исходные данные:
Параметр Значение
Крутящий момент на шестерне, T1,
1291,126
Н*м
Крутящий момент на колесе, T2, Н*м 3905,46
Частота вращения шестерни, 𝐧𝟏 , Н*м 367,125
Частота вращения колеса, 𝐧𝟐 , Н*м 116,55
Передаточное число передачи, 𝐮зуб.п 3,15
Суммарный срок службы, t, ч 50000

Материалы для шестерни и колеса:


Шестерня
Марка стали 12ХНЗА
Термообработка/твердость Ц НRC 56..54
Предел текучести 800 МПА
Колесо
Марка стали 40ХНМА
Термообработка/твердость З НRC 40..56
Предел текучести 780 МПА

19
Допускаемые напряжения
Допускаемые напряжения на контактную выносливость
σHOi ∙ k HLi
[σH ]i =
SHi

 Базовые числа циклов нагружения и коэффициент долговечности при расчете


зубьев на контактную выносливость

Фактические числа циклов переменных напряжений

Шестерня: N1 = 60 ∙ n1 ∙ t Σ = 60 ∙ 367,125 ∙ 50000 = 1101375000 циклов


Колесо: N2 = 60 ∙ n2 ∙ t Σ = 60 ∙ 116,55 ∙ 50000 = 349650000 циклов

 Коэффициенты долговечности при расчете на контактную выносливость

K HL – коэффициент долговечности:

6 NHoi
K HLi = √ ≥1
Ni

Но т.к. для шестерни и колеса N1,2 > NHo1,2 , то:


Примем:
Для шестерни: K HL1 = 1;
Для колеса: K HL2 = 1.
 Пределы контактной выносливости

σHO1 = 23𝐻𝑅𝐶 = 23 ∗ 60 = 1380 МПа

σHO2 = 17𝐻𝑅𝐶 + 200 = 17 ∗ 40 + 200 = 880 МПа

 Коэффициент запаса

SHi - коэф. запаса, зависящий от термообработки

SH1 = 1,2 для шестерни

SH2 = 1,2 для колеса

20
Напряжения при расчете на контактную прочность:

σHO1 ∙kHL1 1472∙1


Для Шестерни: [σH ]1 = = = 1226,67МПа
SH1 1,2

σHO2 ∙kHL2 880∙1


Для Колеса: [σH ]2 = = = 733,33МПа
SH2 1,2

Для проектного и проверочного расчетов передачи принимаем меньшее из


напряжений

[σH ] = [σH ]2

Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость при


изгибе:

σFO ∙ K FLi
[σF ] =
SF

 σFo – предел выносливости зубьев при изгибе


Для шестерни: σFo = 800 Мпа Для колеса: σFo = 650 Мпа
 SF = 1,75 – коэффициент запаса
 K FL1,2 = 1 т.к. N1,2 > 4 ∗ 106
Получаем:
σFO1 ∙kFL
[σF ]1 = = 457.14 МПа
SF

σFO2 ∙kFL
[σF ]2 = = 371,43 МПа
SF

Допускаемые контактные напряжения при перегрузке (при пуске ЭД)


[σH ]max1 = 44HRC = 44 ∗ 60 = 2640 МПа

[σH ]max2 = 44HRC = 44 ∗ 40 = 1760 Мпа

Допускаемые напряжения изгиба при перегрузке (при пуске ЭД)


σFO1 ∙ FFLmax1 ∙ K st1 800 ∙ 2,5 ∙ 1,2
[σF ]max1 = = = 1275 МПа
2 2
σFO2 ∙ FFLmax2 ∙ K st2 650 ∙ 2,5 ∙ 1,2
[σF ]max2 = = = 975 МПа
2 2

21
Проектный расчет:
 Коэффициент ширины венца: Ψba = 0,315
 Ψbd = 0,5 ∗ Ψba ∗ (u + 1) = 0,6536
 Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине венца
K Hβ =1.1

Межосевое расстояние для ЦЗП:

3 T2 ∙ K Hβ
a∗w = K a ∙ (uцил + 1) ∙ √
[σH ]2 ∙ u2цил ∙ Ψba

3 1,1∙3905.46
a∗w = 495 ∙ (3,15 + 1) ∙ √ = 278 мм,
733,332 ∙3,152 ∙0,315

Где K a = 495 – для КЗП

Принимаем: 𝐚𝐰 = 𝟐𝟖𝟎 мм (по 1 ряду проверка не проходит)

Определение основных геометрических параметров:


 Модуль зацепления:

mn = (0,01 … 0,02) ∙ aw = 2,8. . .5,6 мм

Принимаем: mn = 3,5 мм

 Число зубьев шестерни:

2∗aw ∗cosB 2∗280∗1


z1 = = = 39 зубьев
(uцил +1)mn 4,15∗3,5

 Число зубьев колеса:

z2 = U ∗ z1 = 3,15 ∗ 39 = 121 зуб

 Фактическое передаточное число:

z2 121
uф = = = 3,1
z1 39

22
Проверяем отклонение фактического передаточного числа от заданного

u − uф 3,15 − 3,1
| | ∗ 100% = | | ∗ 100% = 1,53% < 4%
u 3,15

Принимаем: условие удовлетворяется, отклонение в допустимых пределах

mn (z1+z2)
 Уточним угол β: cosB = =1
2aw

β = 0O

Определение основных геометрических размеров колеса и шестерни:


 Высота головки зуба:

ha = mn = 3,5 мм

 Высота ножки зуба:

hf = 1,25 ∙ mn = 1,25 ∙ 3,5 = 4,375 мм

 Высота зуба:

h = ha + hf = 3,5 + 4,375 = 7,875 мм

 Диаметры делительных окружностей:

mn 3,5
d1 = z1 ∙ = 39 ∙ = 137 мм
cos β 1

mn 3,5
d2 = z2 ∙ = 121 ∙ = 423 мм
cos β 1

d1 + d2 137 + 423
= aw ; = 280 = aw
2 2

Проверка выполняется

 Диаметры окружностей вершин зубьев шестерни и колеса:

da1 = d1 + 2 ∙ mn = 137 + 2 ∙ 3,5 = 144 мм

da2 = d2 + 2 ∙ mn = 423 + 2 ∙ 3,5 = 430 мм


23
 Диаметры окружностей впадин зубьев шестерни и колеса:

df1 = d1 − 2,5 ∙ mn = 137 − 2,5 ∙ 3,5 = 128,25 мм

df2 = d2 − 2,5 ∙ mn = 423 − 2,5 ∙ 3,5 = 414,25 мм

 Ширина зубчатого венца колеса:

b2 = bw = aw ∙ Ψba = 280 ∙ 0,315 = 90 мм;

 Ширина зубчатого венца шестерни:

b1 = b2 + 10 = 100 мм

 Окружная скорость колёс:

π∙n1 ∙d1 π∙367,125∙137


V= = = 2,63 м/с
60∙1000 60 000

что соответствует 8-й степени точности зубчатых колёс;

Определение сил, действующих в зацеплении:


 Окружная сила:

2000∙T1 2000∙1291,126
Ft = = = 18848,55 Н
d1 100

 Радиальная сила:

Ft ∙tg αw 18848,55 ∙tg 20


Fr = = = 6860,3 Н
cos β 1

Где αw = 20 – угол зацепления,


Проверочный расчет
Расчетное контактное напряжение:

2 ∙ K H ∙ T2 (Uцил + 1) ∙ 103
σH = ZM ∙ ZH ∙ Zε ∙ √
b d22

 Коэффициент, учитывающий механические свойства материала (сталь):


1
ZM = 275 МПа2

24
 Коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев:
ZH = 1,76√cosβ = 1,76 ∙ √1 = 1,76
 Коэффициент торцового перекрытия для внешнего зацепления:
1 1 1 1
εα = (1,8 − 3,2 ∙ ( + )) ∙ cosβ = (1,8 − 3,2 ∙ ( + )) ∙ 1 = 1,692
z1 z2 39 121
 Коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий:

1 1
Zε = √ =√ = 0,78
εα 1,692

 Коэффициент нагрузки:

K H = K HB ∙ K HV ∙ K Ha
 Коэффициент концентрации нагрузки:
K Hβ = 1,1
 Коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями:
K Hα = 1
 Динамический коэффициент:

K Hv = 1,1
 Коэффициент нагрузки равен:

K H = 1,1 ∗ 1 ∗ 1,1 = 1,21


 Контактное напряжение:

2 ∗ 1,21 ∗ 3905,46 ∗ 4,15 ∗ 1000


σH = 275 ∙ 1,76 ∙ 0,78 ∙ √ = 633 МПа
90 ∗ 423 ∗ 423

 Критерий оптимальности:

0,85[σH ] ≤ σH ≤ 1,05[σH ]
623,33МПа ≤ 633 МПа ≤ 770 МПа
Вывод: передача удовлетворяет условию контактной прочности.

Контактная прочность зубьев колеса при действии пиковой нагрузки

25
Расчетные напряжения изгиба зубьев шестерни и колеса при действии пиковой
нагрузки:
Tmax
σHmax = σH √ < [σH ]max −условие прочности
Tном

σHmax = 633 ∙ √2,5 = 957,47 < [1760 МПа]

Вывод: контактная прочность при пиковой нагрузке обеспечивается

Расчетное напряжение при изгибе


Ft
σFi = YFi ∙ YB ∙ ∙K
b ∙ mn F

 Эквивалентные числа зубьев шестерни и колеса:


z1 39
zv1 = = = 39
(cosβ)3 13
z2 121
zv2 = = = 121
(cosβ)3 13
 Коэффициенты формы зуба шестерни и колеса:
YF1 = 3,70
YF2 = 3,6
 Коэффициент, учитывающий повышение изгибной прочности вследствие
наклона контактной линии к основанию зуба и неравномерного распределения
нагрузки:
β 0°
Yβ = 1 − =1− =1
140° 140°
 Коэффициент нагрузки:

K F = K FB ∙ K FV ∙ K Fa

K F = 0,91 ∗ 1,12 ∗ 1,06 = 1,0804

 Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями:


K Fα = 0,91
 Коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине зубчатого
венца при изгибе:
26
K Fβ = 1,12
 Коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку при:
K FV = 1,06

 Расчетное напряжение при изгибе:


Для шестерни:
Ft 3,7 ∗ 1 ∗ 18848,55 ∗ 1,0804
σF1 = YF1 ∙ Yb ∙ ∙ KF = = 276 МПа
b ∙ mn 100 ∗ 3,5
Для колеса:
Ft 3,60 ∗ 1 ∗ 18848,55 ∗ 1,0804
σF2 = YF2 ∙ Yb ∙ ∙ KF = = 268,5 МПа
b ∙ mn 90 ∗ 3,5
 Критерий оптимальности:

σFi ≤ 1,05[σF ]i
Для шестерни:
276 МПа < 480 МПа
Для колеса:
268,5 МПа < 390 МПа
Вывод: расчетные напряжения зубьев шестерни и колеса меньше предельно
допустимых, передача удовлетворяет условию выносливости при изгибе.

Расчетные напряжения изгиба зубьев шестерни и колеса при действии


пиковой нагрузки:
Tmax
σFmax = σF1 ∙ = 276 ∙ 2,5 = 690 МПа < [σF ]max1 = [1275 МПа]
Tном

Tmax
σFmax = σF2 ∙ = 268,5 ∙ 2,5 = 671,25 МПа < [σF ]max2 = [975 МПа]
Tном

Вывод: условия выносливости при кратковременных перегрузках


соблюдаются.

Сводные результаты расчета зубчатой передачи:

27
aw , мм mn , мм b1, мм b2, мм z1 z2 β, ° cosβ
280 3,15 100 90 39 121 0 1

d1 , мм d2 , мм dа1 , мм dа2 , мм df1 , мм df2 , мм Ft , H Fr , H Fa , H

137 423 144 430 128,25 414,25 18848,55 6860,3 0

28
РАСЧЕТ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
Исходные данные:
Параметр Значение
Мощность на ведущем валу,
55
P1 (Pэд ), кВт
Частота вращения ведущего вала,
2937
n1 (nэд ), об/мин
Частота вращения n2 , об/мин 1468,5
Передаточное число ременной
2
передачи, uрем.п
Суммарный срок службы, t Σ , ч 50000

Выбран клиновой ремень сечения В [1, табл. 1.1], d1 = 200мм, А0=230мм2


 Диаметр ведомого шкива:
Предварительная величина диаметра ведомого шкива:
d2 = d1 ∙ u ∙ (1 − ε)
d2 = 200 ∙ 2 ∙ (1 − 0,015) = 394 мм
Подбираем шкив с диаметром из стандартного ряда по ГОСТ 17383-73:
d2 = 400 мм
 Фактическое передаточное число:
d2 400
uфакт = = = 2,03
d1 (1 − ε) 200(1 − 0,015)
 Предварительное межосевое расстояние:
a = 1,2 ∙ d2 = 1,2 ∙ 400 = 480 мм
 Расчетная длина ремня:
Lрасч = 2 ∙ a + 0,5 ∙ π ∙ (d1 + d2 )
LРmin = 2 ∙ 480 + 0,5 ∙ 3,14 ∙ (400 + 200) = 1902 мм
Значение длины ремня L выбираем из стандартного ряда в интервал [1, с.91]:
L = 2000 мм
 Уточненное межосевое расстояние:
29
2
a = 0,125 ∙ [2Lр − (d1 + d2 ) + √(2Lр − π ∙ (d1 + d2 )) − 8 ∙ (d2 − d1 )2 ];

a = 0,125 ∙ [2 ∗ 2000 − (400 + 200)

2
+ √(2 ∗ 2000 − 3,14 ∙ (400 + 200)) − 8 ∙ (400 − 200)2 ] = 680 мм

 Угол обхвата ведущего шкива:


d2 −d1
∠α1° = 180 − 57 ∙ ≥ [α1 = 120°] – для клиноременной передачи
a
400 − 200
∠α1° = 180 − 57 ∙ = 163,2° > 120°
680
 Определяем скорость ремня:
π∙d1 ∙n1 3,14∙200∙2937
V= = = 28,52 м/с,
60000 60000

 Определяем частоту пробегов ремня:


V 28,52
U= = = 14,26 c −1
L 2
м
U ≤ 30 , условие соблюдается
с
 Определяем допускаемую мощность, которую может передать один
ремень:
[Pp ] = [P0 ] ∙ Ca ∙ CL ∙ Cр ∙ Cz
 Допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним клиновым
ремнем данного сечения [1, табл. 1.11]:
P0 = 8,6 кВт

 Коэффициент, учитывающий режим работы Cр [1, табл. 1.9].


Cр = 1,2
 Коэффициент, учитывающий угол обхвата Cα [1, табл. 1.5].
Cα = 0,95
 Коэффициент, учитывающий длину ремня CL [1, табл. 1.6].
CL = 0,88
 Коэффициент CZ , учитывающий число ремней в передаче [1, табл. 1.4].
30
CZ = 0,85
[Pp ] = 8,6 ∙ 0,88 ∙ 0,95 ∙ 0,85 ∙ 1,2 = 7,33 кВт
 Определение требуемого числа клиновых ремней:
P1 55
z= = = 7,5 шт.
[Pp ] 7,33
z = 8 шт.
 Сила предварительного напряжения одного ремня:
850 ∗ P1 ∗ Cl 850 ∗ 55 ∗ 0,88
F0 = = = 158,94 Н
Zp ∙ Cα ∗ V ∗ Cp 8 ∙ 0,95 ∗ 1,2 ∗ 28,52
 Сила, действующая на вал:
α1 163,2
FВ = 2 ∙ z ∙ F0 ∙ sin = 2 ∙ 8 ∙ 163,94 ∙ sin = 2515,76 H
2 2
 Окружная сила, передаваемая комплектом ремней:

1000 ∗ P1 1000 ∗ 55
Ft = = = 2033 Н
V 28,52
 Сила натяжения ведущей и ведомой ветвей одного клинового ремня:
Ft 2033
F1 = F0 + = 158,94 + = 259,58 Н
2 ∗ Zp 2∗8
Ft 2033
F2 = F0 − = 158,94 − = 40,94 Н
2 ∗ Zp 2∗8

Проверочный расчет клиноременной передачи


Н
 Определяем напряжения растяжений,
мм2

F0 Ft 158,94 2033
σ1 = + = + = 1,15 Н/мм2
A0 2 ∙ z ∙ A0 230 2 ∙ 8 ∙ 230
Н
 Определяем напряжения изгиба,
мм2
h 13,5
σu = Е ∙ = 90 ∙ = 6,075 Н/мм2
d1 200
Н
 Определяем напряжения от центробежных сил,
мм2

σV = ρ ∙ V 2 ∙ 10−6 = 1300 ∙ 28,522 ∙ 10−6 = 1,17 Н/мм2

31
Н
 Суммарные напряжения в ремне,
мм2

Н Н
σmax = σ1 + σV + σu = 1,15 + 1,17 + 6,075 = 8,62 < [σр = 10 ],
мм2 мм2

условие соблюдается
Подведение итогов
Выбран клиновой ремень сечения В, с параметрами A0 =230 мм², h = 13,5 мм.
Сводные результаты расчета ременной передачи:
P1 , кВт a, мм L, мм d1 , мм d2 , мм zp
55 680 2000 200 400 8

α1 , ° Ft , Н F0 , Н F1 , Н F2 , Н Fв , Н
163,2 2033 158,94 264,58 35,94 2515,76

32
РАСЧЕТ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ
Исходные данные
Параметр Значение
Мощность на ведущем валу,
47,66
𝑃1 , кВт
Частота вращения ведущего вала,
116,55
𝑛1 , об/мин
Крутящий момент ведущего вала, 𝑇1 (𝑇𝐼𝐼 ),
3905,46
Н*м
Передаточное число ременной передачи,
1,37
𝑢цеп.п
Суммарный срок службы, 𝑡𝛴 , ч 50000

 Определяем число зубьев ведущей звездочки:

𝑍 = 31 − 2 ∙ 𝑢цеп = 31 − 2 ∙ 1,37 = 28 зубьев


Принимаем: 𝑍 = 28 зубьев
 Определяем число зубьев ведомой звездочки:

𝑍2 = 𝑍1 ∙ 𝑢цеп = 29 ∙ 1,37 = 38
Принимаем 𝑍2 = 38 зуба
Выбор цепи РЦП по условному давлению в шарнире

 Условие выбора предварительного шага цепи:

3 𝑇1 ∙ 𝑘э
𝑡 ∗ = 28 ∙ √ ,
𝑧1 ∙ [𝑝] ∙ 𝑚

где m – число рядов цепи.

 Корректирующий коэффициент эксплуатации 𝐾Э ([2], стр. 25):

𝐾Э = 𝐾д ∙ 𝐾а ∙ 𝐾𝐻 ∙ 𝐾рег ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝐾реж ;

𝐾Э = 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,25 ∙ 1,5 ∙ 1 = 1,875;


33
 𝐾д = 1 – коэффициент динамичности привода ленточных конвейеров при
безударной нагрузке;
 𝐾𝑎 = 1 − коэффициент межосевого расстояния при

𝑎 = (30 … 50) ∙ 𝑡;

 𝐾𝐻 = 1 − коэффициент угла наклона цепи к горизонту при

𝛽 ≤ 0 … 60° ;

 𝐾рег = 1 − коэффициент способа регулировки натяжения цепи при


натяжении одной из звездочек;
 𝐾𝑐 = 1,5 −коэффициент качества смазывания и среды эксплуатации
передачи при периодической смазке;
 𝐾реж = 1,25 −коэффициент режима работы: при работе передачи в одну
смену;
 Допускаемое условное давление в шарнирах цепи [𝑝], МПа, [𝑝] = 29 МПа
Возвращаемся к выбору предварительного шага цепи:


𝑇1 ∙ 𝐾э
3 3 3905,46 ∙ 1,875
𝑡 = 28 ∙ √ = 28 ∙ √ = 57,63 мм, при 𝑚 = 1
𝑧1 ∙ [Р0 ] ∙ 𝑚 28 ∙ 30 ∙ 1

3 𝑇1 ∙ 𝐾э 3 3905,46 ∙ 1,875
𝑡 ∗ = 28 ∙ √ = 28 ∙ √ = 45,74 мм, при 𝑚 = 2
𝑧1 ∙ [Р0 ] ∙ 𝑚 28 ∙ 30 ∙ 2


𝑇1 ∙ 𝐾э
3 3 3905,46 ∙ 1,875
𝑡 = 28 ∙ √ = 28 ∙ √ = 39,96 мм, при 𝑚 = 3
𝑧1 ∙ [Р0 ] ∙ 𝑚 28 ∙ 30 ∙ 3

3 𝑇1 ∙ 𝐾э 3 3905,46 ∙ 1,875
𝑡 ∗ = 28 ∙ √ = 28 ∙ √ = 36,3 мм, при 𝑚 = 4
𝑧1 ∙ [Р0 ] ∙ 𝑚 28 ∙ 30 ∙ 4

Принимаем стандартный шаг цепи 𝑡 = 38,1 мм.

34
Таким образом, для дальнейшего рассмотрения принимаем 4-х рядную цепь
4ПР-38,1-508 , площадью шарнира Аш = 1577,26 мм2 , шириной цепи В =
45,21 мм, [𝑃р ] = 139,2 кВт
 Определяем расчетную мощность выбранной цепи:
𝑃расч = 𝑃табл ∙ 𝐾э ∙ 𝐾𝑧 ∙ 𝐾𝑛 , кВт
 𝐾𝑧 - коэффициент числа зубьев ведущей звездочки
𝑍01 25
𝐾𝑧 = = = 0,89
𝑍1 28
 𝐾𝑛 - коэффициент частоты вращения ведущей звездочки
𝑛01 200
𝐾𝑛 = = = 1,716
𝑛1 116,55
𝑃расч = 1,875 ∗ 1,716 ∗ 0,89 ∗ 139,2 = 398,61 кВт
 Предварительное межосевое расстояние для выбранной цепи:

𝑎 = 40 ∙ 𝑡 = 40 ∙ 38,1 = 1524 мм
 Число звеньев цепи

2 ∙ 𝑎 𝑍1 + 𝑍2 𝑍2 − 𝑍1 2 𝑡
𝐿𝑡 = + +( ) ∙ =
𝑡 2 2∙𝜋 𝑎
2 ∙ 1524 28 + 38 38 − 22 2 38,1
= + +( ) ∙ = 113
38,1 2 2∙𝜋 1524
 Уточнённое межосевое расстояние длинна цепи:

𝑡 𝑍1 + 𝑍2 𝑍1 + 𝑍2 2 𝑍1 − 𝑍2 2
𝑎 = ∙ [𝐿𝑡 − + √((𝐿𝑡 − ) −8∙( ) )]
4 2 2 2∙𝜋

38,1 38 + 28 38 + 28 2 38 − 28 2
𝑎= ∙ [113 − √
+ (113 − ) −8∙( ) ]
4 2 2 2∙𝜋

𝑎 = 1614 мм

 Делительные диаметры звездочек 𝑑1 , 𝑑2 , мм:


𝑡
𝑑𝑖 = ;
180
𝑠𝑖𝑛
𝑧𝑖
35
50,08
𝑑1 = = 339,5 мм;
180
𝑠𝑖𝑛
28
50,08
𝑑2 = = 460,28 мм;
180
𝑠𝑖𝑛
38
 Окружная скорость цепи

𝑍1 ∙ 𝑡 ∙ 𝑛1 28 ∙ 38,1 ∙ 116,55
𝑉= = = 2,07 м/𝑐
60 ∙ 1000 60 ∙ 1000
 Окружная сила:

𝑃 47660
𝐹𝑡 = = = 23024,15 Н
𝑉 2,07
 Проверочный расчет цепной передачи по давлению в шарнире цепи:

𝑘э 𝐹𝑡
≤ [𝑝]
𝑑𝐵
1,875 ∗ 23024,15
= 27,37 МПа ≤ 29 МПа
4 ∗ 11,12 ∗ 35,46
проверка сходится.
Сводные результаты расчета цепной передачи
𝑎расч ,
t, мм 𝑑1 , мм 𝑑2 , мм 𝐿𝑡 𝑎монт , мм 𝐹𝑡 , Н
мм
38,1 339,5 460,28 113 1524 1614 23024,15
𝑃1 = 47,66,1 кВт; 𝑛1 = 116,55 об/мин; 𝑢цеп.п = 1,37

36
РАСЧЕТ ЭСКИЗНОЙ КОМПОНОВКИ

1. - Определение толщины стенки редуктора:


δ = 0,025 ∙ аw + 1 ≥ 8 мм,
δ = 0,025 ∙ 280 + 1 = 8 = 8 мм
Примем δ = 8 мм.

Геометрические
Основные расчетные Численные
параметры корпуса
соотношения результаты расчетов
редуктора
Толщина стенки картера и всегда δ ≥ 8мм и δ1 ≥ 8 δ=8 мм;
крышки редуктора мм δ1 = 8мм
Толщина верхнего пояса
b=1,35∙ δ b=1,35∙8=10,8 мм
(фланца) корпуса
Толщина нижнего пояса
b1=1,5∙ δ1 b1=1,5∙ 8 = 12 мм
(фланца) крышки корпуса
Толщина ребер основания
m = (0,85…1,0)∙ δ m = 1∙ 8 = 8 мм
корпуса
m = 1∙ 8 = 8 мм
Толщина ребер крышки m1 = (0,85…1,0)∙ δ1

Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора:


- до боковой поверхности вращающейся части c = (1. .2) ∗ 8 = 17мм

м
-до боковой поверхности подшипника качения c1 = 10мм ( при Vокр ≤ 3 )
с
м
c1 = 0мм ( при Vокр > 3 )
с

2. Радиальный зазор от поверхности вершин зубьев:


-До внутренней поверхности стенки редуктора c5 = 1,2 ∗ δ = 9,6мм
-До внутренней нижней поверхности стенки корпуса c6 = (5. .10) ∗ m =
30мм

37
3. Расстояние от боковых поверхностей элементов, вращающихся вместе с
валом, до неподвижных наружных частей редуктора:
c7 = 5. .8мм
4. Определение ширины фланца корпуса редуктора
S = k + δ,
dб - диаметр болта, соединяющего крышку и основание корпуса (М8, М10, М12,
М16, …)
dб = 1,5 ∗ 8,
dб = 1,5 ∗ 8 = 12 мм
Примем диаметр болта dб = 12 мм; Примем болты М12 (ГОСТ 7798-70)
k = f(Dболт ) = 33 мм
S = 33 + 8 = 41 мм
Конструирование валов
а) быстроходный (входной) вал
Диаметр быстроходного вала:

3 Тбыстр ∙ 1000 3 336,4 ∙ 1000


dв1 =√ =√ ≈ 45 мм.
0,2 ∙ [τ] 0,2 ∙ 30

[τ] = 30МПа для цилиндрической передачи


Из таблицы 6.2 [2] по диаметру dв1 назначаем тип, серию и способ
крепления подшипников
Для цилиндрической прямозубой передачи берем шариковые радиальные
подшипники средней серии.
Грузоподъемность,
Размеры, мм
КН
Обозначение
d D В С С0
309 45 100 25 52,7 30

Конструирование сквозной и глухой крышек подшипников:

38
С использованием значений выбранных подшипников для быстроходного вала
309 по диаметру подшипника D = 100 мм с использованием таблицы 6.5[2]
определяем основные размеры крышек подшипников качения.
D Н d1 d ⸹k dв D2
100 15 18 11 7 10 150

б) Промежуточный вал
Диаметр промежуточного вала:

3 Тбыстр ∙ 1000 3 1291,126 ∙ 1000


dв2 = √ =√ ≈ 65 мм.
0,2 ∙ [τ] 0,2 ∙ 30

[τ] = 30МПа для цилиндрической передачи


Из таблицы 6.2 [2] по диаметру dв2 назначаем тип, серию и способ
крепления подшипников
Для цилиндрической прямозубой передачи берем шариковые радиальные
подшипники средней серии.

Грузоподъемность,
Размеры, мм
КН
Обозначение
d D В С С0

39
313 65 140 33 92,3 56

Конструирование сквозной и глухой крышек подшипников:


С использованием значений выбранных подшипников для промежуточного вала
313 по диаметру подшипника D = 140 мм с использованием таблицы 6.5[2]
определяем основные размеры крышек подшипников качения.
D Н d1 d ⸹k dв D2
140 15 18 11 7 10 190

в) Тихоходный (выходной) вал.


Определение диаметра вала:

3 Ттих ∙ 1000 3 3905,46 ∙ 1000


dв2 =√ =√ ≈ 85 мм, где
0,2 ∙ [τ] 0,2 ∙ 30

[τ] = 30 МПа для цилиндрической передачи


Выбираем радиальные шариковые подшипники средней серии.

40
Грузоподъемность,
Размеры, мм
Обозначение КН
d D В С С0
317 85 180 41 133 90

Конструирование сквозной и глухой крышек подшипников:


С использованием значений в выбранных подшипников для тихоходного вала
326 по диаметру подшипника D = 180 мм с использованием таблицы 6.5[2]
определяем основные размеры крышек подшипников качения.
D Н d1 d ⸹k dв D2
180 18 20 13 8 12 240

41
42
УТОЧНЕННЫЕ РАСЧЕТЫ ВАЛОВ И ПОДШИПНИКОВ
Расчет на прочность входного вала
Исходные данные:
Силы, действующие в зацеплении:
Ft=6727,92 H;
Fr=2448,76 H;
Сила, действующая на вал шестерни, от клиноременной передачи:
FB=2515,76 H;
Делительный диаметр:
d=100 мм.

43
Определение реакций опор и моментов быстроходного вала
Нахождение неизвестных сил реакции:
Плоскость yz
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 1:
ΣM1 = Fв · a − Fr · b + R2y · (b + c) =0
−𝐹𝑏 ∗ 𝑎 + 𝐹𝑟 ∗ 𝑏 −2515,76 ∗ 105 + 2448,76 ∗ 70
𝑅2𝑦 = = = −370,96 𝐻
𝑏+𝑐 70 + 180
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 2:
ΣM2 = Fв · (a+b+c) + Fr · c - R1y · (b + c) =0
𝐹𝑏 ∗ (𝑎 + 𝑏 + 𝑐) + 𝐹𝑟 ∗ 𝑐 2515,76 ∗ (105 + 70 + 180) + 2448,76 ∗ 180
𝑅1𝑦 = =
𝑏+𝑐 70 + 180
= 5335,49 𝐻

Проверка: ΣY = −Fв + R1y − Fr - R2y = −2515,76 + 5335,49 – 2448,76 -


370,96 = 0 Н

Плоскость хz
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 1:
ΣM1 = − Ft · b + R2х · (b + c) =0
𝐹𝑡 ∗ 𝑏 6727,92 ∗ 70
𝑅2𝑥 = = = 1883,82 𝐻
𝑏+𝑐 70 + 180
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 2:
ΣM2 = Ft · c - R1x · (b + c) =0
𝐹𝑡 ∗ 𝑐 6727,92 ∗ 180
𝑅1𝑥 = = = 4844,1 𝐻
𝑏+𝑐 70 + 180
Проверка: ΣX = Ft - R1x - R2x = 0 Н
Реакции опор валов:

2 2
𝑅1 = √𝑅1𝑥 + 𝑅1𝑦 = √4844,12 + 5335,49 2 = 7206,43

2 2
𝑅2 = √𝑅2𝑥 + 𝑅2𝑦 = √1883,822 + 370,96 ^2 = 1920

44
Изгибающий момент
Плоскость yz
1 участок: 0 ≤ z1 ≤ a
Mx(z1)= -Fb*z1;
При z1=0 Mx=0; при z1=a=105 Mx=-2515,76*0,105=-264,15 H*м;
2 участок: 0 ≤ z2 ≤ b
Mx(z2)= (-Fb*(а+z2)+R1y*z2);
При z2=0 Mx=-264,15;
при z2=b=70 Mx=(-2515,76*(0,105+0,07)+ 5335,49*0,07)=-66,77 H*м;
1 участок: 0 ≤ z3 ≤ с
Mx(z3)= -𝑅2𝑦 *z3;
При z3=0 Mx=0; при z3=c=180 Mx=-370,96 *0,18=-66,77 H*м;
Плоскость хz
1 участок: 0 ≤ z1 ≤ a
My(z1)= 0;
2 участок: 0 ≤ z2 ≤ b
My(z2)= R1x*z2;
При z2=0 My=0;
при z2=b=70 My=4844,1*0,07=339,09 H*м;
3 участок: 0 ≤ z3 ≤ с
My(z3)= R2x*z3;
При z3=0 My=0; при z3=c=180 My=1883,82*0,18=339,09 H*м;
Крутящий момент :
𝑑𝑢1
Мz=𝐹𝑡 ∗ =6727,92 *0,1/2=336,4 Н*м;
2

Ведущий вал. Материал – Сталь 45. σв = 900 МПа, σт = 650 МПа σ-1= 410 МПа
(предел выносливости при симметричном цикле изгиба), τ-1 = 230 МПа (предел
выносливости при симметричном цикле касательных напряжений).
Эквивалентный момент [3, стр.274]:
М = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 = √(−264,15)2 + 02 = 264,15 Н ∗(под подшипником)

М=√𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 = √(−66,77)2 + 339,092 = 345,6 Н ∗ м (под шестерней)


45
Определение запаса прочности.
Мэкв=264,15; MZ=336,6; диаметр вала d=35 мм;
Моменты сопротивления сечения вала [3, стр.275]:
𝜋 3,14
W= ∗ 𝑑3 = ∗ 353 = 4207,1 мм2
32 32

Полярный: Wp=2*W=8414,2 мм2


Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении [3, стр.280]:
𝑀 0,26415 ∗ 1012
𝜎а = = = 62,79МПа;
𝑊 4207,1
𝑀𝑧 0,3364 ∗ 1012
𝜏а = = = 19,99МПа;
2 ∗ 𝑊𝑝 2 ∗ 8414,2
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям
[3, стр.280]:
𝜎−1
𝑆𝜎 =
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎
𝑘𝜎
Для изгибающих напряжений = 4,3;
𝑘𝑑𝜎

Коэффициенты влияния шероховатости 𝐾𝐹𝜎 = 1; 𝐾𝐹𝑡 = 1;


Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Kv=1 (поверхность вала не
упрочняется);
𝑘𝑡
Для касательных напряжений = 2,6;
𝑘𝑑𝑡

𝑘𝜎 1 1
(𝐾𝜎 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (4,3 + 1 − 1) ∗ = 4,3;
𝑘𝑑𝜎 𝐾𝑣 1
46
𝜎−1 410
𝑆𝜎 = = = 1,52;
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎 4,3 ∗ 62,79
𝑘𝑡 1 1
(𝐾𝑡 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (2,6 + 1 − 1) ∗ = 2,6;
𝑘𝑑𝑡 𝐾𝑣 1
𝑡−1 230
𝑆𝑡 = = = 4,26;
(𝐾𝑡 )𝐷 ∗ 𝑡𝑎 + 𝜓𝑡 ∗ 𝑡𝑚 2,6 ∗ 19,99 + 0,1 ∗ 19,99
𝑆σ ∗ 𝑆𝑡 1,52 ∗ 4,26
𝑆= = = 1,43
√𝑆𝜎2 + 𝑆𝑡2 √1,522 + 4,262
Условие выносливости выполняется.

47
Определение запаса прочности по второму сечению.
Мэкв=345,6; MZ=336,4; диаметр вала d=36 мм;
Моменты сопротивления сечения вала:
𝜋 3,14
W= ∗ 𝑑3 = ∗ 363 = 4578,12 мм2
32 32

Полярный: Wp=2*W=9156,24 мм2


Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении:
𝑀 0,3456 ∗ 1012
𝜎а = = = 75,49 МПа;
𝑊 4578,12
𝑀𝑧 0,3364 ∗ 1012
𝜏а = = = 18,37 МПа;
2 ∗ 𝑊𝑝 2 ∗ 9156,24
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
𝜎−1
𝑆𝜎 =
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎
𝑘𝜎
Для изгибающих напряжений = 4,3;
𝑘𝑑𝜎

Коэффициенты влияния шероховатости 𝐾𝐹𝜎 = 1; 𝐾𝐹𝑡 = 1;


Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Kv=1;
𝑘𝑡
Для касательных напряжений = 2,6
𝑘𝑑𝑡

𝑘𝜎 1 1
(𝐾𝜎 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (4,5 + 1 − 1) ∗ = 4,3;
𝑘𝑑𝜎 𝐾𝑣 1
𝜎−1 410
𝑆𝜎 = = = 1,26;
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎 4,3 ∗ 75,49
𝑘𝑡 1 1
(𝐾𝑡 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (2,6 + 1 − 1) ∗ = 2,6;
𝑘𝑑𝑡 𝐾𝑣 1
𝑡−1 230
𝑆𝑡 = = = 4,64
(𝐾𝑡 )𝐷 ∗ 𝑡𝑎 + 𝜓𝑡 ∗ 𝑡𝑚 2,6 ∗ 18,37 + 0,1 ∗ 18,37
𝑆σ ∗ 𝑆𝑡 1,26 ∗ 4,64
𝑆= = = 1,21
√𝑆𝜎2 + 𝑆𝑡2 √1,262 + 4,642
Условие выносливости выполняется.

48
49
Расчет на прочность промежуточного вала
Исходные данные:
Силы, действующие в зацеплении:
Ft1=6727,92 H;
Fr1=2448,76 H;
Ft2=18848,55 H;
Fr2=6860,3 H;
Делительный диаметр:
d1=400 мм.
d2=137 мм.

50
Определение реакций опор и моментов быстроходного вала
Нахождение неизвестных сил реакции:
Плоскость yz
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 1:
ΣM1 = Fr1 · a – Fr2 · (a+b) +R2y · (a+b + c) =0
−𝐹𝑟1 ∗ 𝑎 + 𝐹𝑟2 ∗ (𝑎 + 𝑏) −2448,76 ∗ 84 + 6860,3 ∗ 184
𝑅2𝑦 = = = 3828,26 𝐻
𝑎+𝑏+𝑐 84 + 100 + 92
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 2:
ΣM2 = -Fr2 · c + Fr1 · (b+c) +R1y · (a+b + c) =0
−𝐹𝑟1 ∗ (𝑏 + 𝑐) + 𝐹𝑟2 ∗ 𝑐 −2448,76 ∗ (100 + 92) + 6860,3 ∗ 92
𝑅1𝑦 = =
𝑎+𝑏+𝑐 276
= 583,28 𝐻

Проверка: ΣY = −R1y + Fr2 – Fr1 - R2y = −583,28 + 6860,3 – 2448,76 -


3828,26 = 0 Н
Плоскость хz
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 1:
ΣM1 = − Ft1 · a + Ft2 · (a+b) - R2х · (a+b + c) =0
−𝐹𝑡1 ∗ 𝑎 + Ft2 · (a + b) −6727,92 ∗ 84 + 18848,55 ∗ 184
𝑅2𝑥 = =
𝑎+𝑏+𝑐 276
= 10518,07 𝐻
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 2:
ΣM2 = Ft2 · c - R1x · (a+b + c) – Ft1 · (b+c) =0
𝐹𝑡2 ∗ 𝑐 − Ft1 · (b + c) 18848,55 ∗ 92 − 6727,92 ∗ 192
𝑅1𝑥 = = = 1602,56 𝐻
𝑎+𝑏+𝑐 276
Проверка: ΣX = Ft2 – Ft1- R1x - R2x = 0 Н
Реакции опор валов:

2 2
𝑅1 = √𝑅1𝑥 + 𝑅1𝑦 = √1602,562 + 583,282 = 1705,4𝐻

2 2
𝑅2 = √𝑅2𝑥 + 𝑅2𝑦 = √10518,07 2 + 3828,26^2 = 11193,1𝐻

51
Изгибающий момент
Плоскость yz
1 участок: 0 ≤ z1 ≤ a
Mx(z1)= R1y*z1;
При z1=0 Mx=0; при z1=a=84 Mx=583,28*0,084=49 H*м;
2 участок: 0 ≤ z2 ≤ b
Mx(z2)= Fr1*z2+R1y*(a+z2);
При z2=0 Mx=49 H*м;
при z2=b=100 Mx=2448,76 *0,1+ 583,28*(0,1+0,084)=352,2 H*м;
3 участок: 0 ≤ z3 ≤ с
Mx(z3)= 𝑅2𝑦 *z3;
При z3=0 Mx=0; при z3=c=92 Mx=3828,26 *0,092=352,2 H*м;
Плоскость хz
1 участок: 0 ≤ z1 ≤ a
My(z1)= R1x*z1;
При z1=0 My=0; при z1=a=84 My=1602,56*0,084=134,62 H*м;
2 участок: 0 ≤ z2 ≤ b
My(z2)= R1x*(a+z2)+ Ft1*z2;
При z2=0 My=134,62;
при z2=b=100 My=1602,56*0,184+6727,92 *0,1=967,66 H*м;
3 участок: 0 ≤ z3 ≤ с
My(z3)= R2x*z3;
При z3=0 My=0; при z3=c=92 My=10518,07*0,092=967,66 H*м;
Крутящий момент :
𝑑𝑢1
Мz=𝐹𝑡1 ∗ =6727,92 *0,4/2=1291 Н*м;
2

Ведущий вал. Материал – Сталь 45. σв = 900 МПа, σт = 650 МПа σ-1= 410 МПа
(предел выносливости при симметричном цикле изгиба), τ-1 = 230 МПа (предел
выносливости при симметричном цикле касательных напряжений).
Эквивалентный момент:

М = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 = √492 + 134,622 = 143,26 Н ∗м

52
М=√𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 = √352,22 + 967,662 = 1029,76 Н ∗ м
Определение запаса прочности.
Мэкв=1029,76; MZ=1291; диаметр вала d=53 мм;
Моменты сопротивления сечения вала:
𝜋 3,14
W= ∗ 𝑑3 = ∗ 533 = 14608,55 мм2
32 32

Полярный: Wp=2*W=29217,1 мм2


Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении:
𝑀 1,02976 ∗ 1012
𝜎а = = = 70,49МПа;
𝑊 14608,55
𝑀𝑧 1,291 ∗ 1012
𝜏а = = = 22,09МПа;
2 ∗ 𝑊𝑝 2 ∗ 29217,1
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
𝜎−1
𝑆𝜎 =
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎
𝑘𝜎
Для изгибающих напряжений = 4,5;
𝑘𝑑𝜎

Коэффициенты влияния шероховатости 𝐾𝐹𝜎 = 1; 𝐾𝐹𝑡 = 1;


Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Kv=1;
𝑘𝑡
Для касательных напряжений = 2,7
𝑘𝑑𝑡

𝑘𝜎 1 1
(𝐾𝜎 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (4,5 + 1 − 1) ∗ = 4,5;
𝑘𝑑𝜎 𝐾𝑣 1
𝜎−1 410
𝑆𝜎 = = = 1,29
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎 4,5 ∗ 70,49
𝑘𝑡 1 1
(𝐾𝑡 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (2,7 + 1 − 1) ∗ = 2,7;
𝑘𝑑𝑡 𝐾𝑣 1
𝑡−1 230
𝑆𝑡 = = = 3,72
(𝐾𝑡 )𝐷 ∗ 𝑡𝑎 + 𝜓𝑡 ∗ 𝑡𝑚 2,7 ∗ 22,09 + 0,1 ∗ 22,09
𝑆σ ∗ 𝑆𝑡 1,29 ∗ 3,72
𝑆= = = 1,22
√𝑆𝜎2 + 𝑆𝑡2 √1,292 + 3,722
Условие выносливости выполняется.

53
Определение запаса прочности по второму сечению.
Мэкв=143,26; MZ=1291; диаметр вала d=40 мм;
Моменты сопротивления сечения вала:
𝜋 3,14
W= ∗ 𝑑3 = ∗ 403 = 6280 мм2
32 32

Полярный: Wp=2*W=12560 мм2


Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении:
𝑀 0,14326 ∗ 1012
𝜎а = = 22,8МПа;
𝑊 6280
𝑀𝑧 1,291 ∗ 1012
𝜏а = = = 51,4МПа;
2 ∗ 𝑊𝑝 2 ∗ 12560
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
𝜎−1
𝑆𝜎 =
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎
𝑘𝜎
Для изгибающих напряжений = 4,3;
𝑘𝑑𝜎

Коэффициенты влияния шероховатости 𝐾𝐹𝜎 = 1; 𝐾𝐹𝑡 = 1;


Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Kv=1;
𝑘𝑡
Для касательных напряжений = 2,6
𝑘𝑑𝑡

𝑘𝜎 1 1
(𝐾𝜎 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (4,3 + 1 − 1) ∗ = 4,3;
𝑘𝑑𝜎 𝐾𝑣 1
𝜎−1 410
𝑆𝜎 = = = 4,09
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎 4,3 ∗ 22,8
𝑘𝑡 1 1
(𝐾𝑡 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (2,6 + 1 − 1) ∗ = 2,6;
𝑘𝑑𝑡 𝐾𝑣 1
𝑡−1 230
𝑆𝑡 = = = 1,65
(𝐾𝑡 )𝐷 ∗ 𝑡𝑎 + 𝜓𝑡 ∗ 𝑡𝑚 2,6 ∗ 51,4 + 0,1 ∗ 51,4
𝑆σ ∗ 𝑆𝑡 4,09 ∗ 1,65
𝑆= = = 1,53
√𝑆𝜎2 + 𝑆𝑡2 √4,092 + 1,652
Условие выносливости выполняется.

54
55
Расчет на прочность выходного вала
Исходные данные:
Силы, действующие в зацеплении:
Ft=18848,55 H;
Fr=6860,3 H;
Сила, действующая на вал шестерни, от цепной передачи:
FB=23024,15 H;
Делительный диаметр:
d=423 мм.

56
Определение реакций опор и моментов быстроходного вала
Нахождение неизвестных сил реакции:
Плоскость yz
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 1:
ΣM1 = Fв · (a+b+c) + Fr · a - R2y · (b + a) =0
𝐹𝑏 ∗ (𝑎 + 𝑏 + 𝑐) + 𝐹𝑟 ∗ 𝑎 23024,15 ∗ 387 + 6860,3 ∗ 185
𝑅2𝑦 = =
𝑏+𝑎 94 + 185
= 36485,67 𝐻
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 2:
ΣM2 = Fв · c - Fr · b - R1y · (b + a) =0
𝐹𝑏 ∗ 𝑐 − 𝐹𝑟 ∗ 𝑏) 23024,15 ∗ 108 − 6860,3 ∗ 94
𝑅1𝑦 = = = 6601,22 𝐻
𝑏+𝑎 94 + 185
Проверка: ΣY = −Fв - R1y − Fr + R2y = −23024,15 - 6601,22 – 6860,3
+ 36485,67 = 0 Н

Плоскость хz
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 1:
ΣM1 = − Ft · a + R2х · (b + a) =0
𝐹𝑡 ∗ 𝑎 18848,55 ∗ 185
𝑅2𝑥 = = = 12498,14 𝐻
𝑏+𝑎 279
Уравнение равновесия по суммарному моменту сил относительно точки 2:
ΣM2 = Ft · b - R1x · (b + a) =0
𝐹𝑡 ∗ 𝑏 18848,55 ∗ 94
𝑅1𝑥 = = = 6350,4 𝐻
𝑏+𝑎 279
Проверка: ΣX = Ft - R1x - R2x = 0 Н
Реакции опор валов:

2 2
𝑅1 = √𝑅1𝑥 + 𝑅1𝑦 = √6350,4 2 + 6601,222 = 9159,9𝐻

2 2
𝑅2 = √𝑅2𝑥 + 𝑅2𝑦 = √12498,14 2 + 36485,67^2 = 38566,92𝐻

57
Изгибающий момент
Плоскость yz
1 участок: 0 ≤ z1 ≤ a
Mx(z1)= Ry1*z1;
При z1=0 Mx=0; при z1=a=185 Mx=6601,22*0,185=1221,23 H*м;
2 участок: 0 ≤ z2 ≤ b
Mx(z2)= Fr*z2+R1y*(z2+a);
При z2=0 Mx=1221,23;
при z2=b=94 Mx=6860,3 *0,094+ 6601,2*(0,094+0,185)=2486,6 H*м;
1 участок: 0 ≤ z3 ≤ с
Mx(z3)= 𝐹𝐵 *z3;
При z3=0 Mx=0; при z3=c=108 Mx= 23024,15*0,108=2486,6 H*м;
Плоскость хz
1 участок: 0 ≤ z1 ≤ a
My(z1)= -R1x*z1;
При z1=0 My=0;
при z1=a=185 My=-6350,4*0,185=-1174,82 H*м;
2 участок: 0 ≤ z2 ≤ b
My(z2)= -R2x*z2;
При z2=0 My=0;
при z2=b=94 My=-12498,14*0,094=-1174,82 H*м;
3 участок: 0 ≤ z3 ≤ с
My(z3)= 0;
Крутящий момент :
𝑑𝑢1
Мz=𝐹𝑡 ∗ =18848,55 *0,423/2=3986,47 Н*м;
2

Ведущий вал. Материал – Сталь 45. σв = 900 МПа, σт = 650 МПа σ-1= 410 МПа
(предел выносливости при симметричном цикле изгиба), τ-1 = 230 МПа (предел
выносливости при симметричном цикле касательных напряжений).
Эквивалентный момент:

М = √𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 = √1221,23 2 + −1174,822 = 1694,6 Н ∗(под колесом)

58
М=√𝑀𝑥2 + 𝑀𝑦2 = √2486,62 + 02 = 2486,6 Н ∗ м (под подшипником)
Определение запаса прочности.
Мэкв=2486,6; MZ=3986,47; диаметр вала d=75 мм;
Моменты сопротивления сечения вала:
𝜋 3,14
W= ∗ 𝑑3 = ∗ 753 = 41396,48 мм2
32 32

Полярный: Wp=2*W=82792,97 мм2


Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении:
𝑀 2,4866 ∗ 1012
𝜎а = = = 60,07МПа;
𝑊 41396,48
𝑀𝑧 3,98647 ∗ 1012
𝜏а = = = 24,07МПа;
2 ∗ 𝑊𝑝 2 ∗ 82792,97
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
𝜎−1
𝑆𝜎 =
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎
𝑘𝜎
Для изгибающих напряжений = 4,9;
𝑘𝑑𝜎

Коэффициенты влияния шероховатости 𝐾𝐹𝜎 = 1; 𝐾𝐹𝑡 = 1;


Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Kv=1;
𝑘𝑡
Для касательных напряжений = 3;
𝑘𝑑𝑡

𝑘𝜎 1 1
(𝐾𝜎 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (4,9 + 1 − 1) ∗ = 4,9;
𝑘𝑑𝜎 𝐾𝑣 1
𝜎−1 410
𝑆𝜎 = = = 1,39;
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎 4,9 ∗ 60,07
𝑘𝑡 1 1
(𝐾𝑡 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (3 + 1 − 1) ∗ = 3;
𝑘𝑑𝑡 𝐾𝑣 1
𝑡−1 230
𝑆𝑡 = = = 3,08;
(𝐾𝑡 )𝐷 ∗ 𝑡𝑎 + 𝜓𝑡 ∗ 𝑡𝑚 3 ∗ 24,07 + 0,1 ∗ 24,07
𝑆σ ∗ 𝑆𝑡 1,39 ∗ 3,08
𝑆= = = 1,267
√𝑆𝜎2 + 𝑆𝑡2 √1,392 + 3,082
Условие выносливости выполняется.

59
Определение запаса прочности по второму сечению.
Мэкв=1694,6; MZ=3986,47; диаметр вала d=75 мм;
Моменты сопротивления сечения вала:
𝜋 3,14
W= ∗ 𝑑3 = ∗ 753 = 41396,48 мм2
32 32

Полярный: Wp=2*W=82792,97 мм2


Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении:
𝑀 1,6946 ∗ 1012
𝜎а = = = 40,94МПа;
𝑊 41396,48
𝑀𝑧 3,98647 ∗ 1012
𝜏а = = = 24,07МПа;
2 ∗ 𝑊𝑝 2 ∗ 82792,97
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
𝜎−1
𝑆𝜎 =
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎
𝑘𝜎
Для изгибающих напряжений = 4,9;
𝑘𝑑𝜎

Коэффициенты влияния шероховатости 𝐾𝐹𝜎 = 1; 𝐾𝐹𝑡 = 1;


Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Kv=1;
𝑘𝑡
Для касательных напряжений =3
𝑘𝑑𝑡

𝑘𝜎 1 1
(𝐾𝜎 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (4,9 + 1 − 1) ∗ = 4,9;
𝑘𝑑𝜎 𝐾𝑣 1
𝜎−1 410
𝑆𝜎 = = = 2,04;
(𝐾𝜎 )𝐷 ∗ 𝜎𝑎 4,9 ∗ 40,94
𝑘𝑡 1 1
(𝐾𝑡 )𝐷 = ( + 𝐾𝐹 − 1) ∗ = (3 + 1 − 1) ∗ = 3;
𝑘𝑑𝑡 𝐾𝑣 1
𝑡−1 230
𝑆𝑡 = = = 3,08
(𝐾𝑡 )𝐷 ∗ 𝑡𝑎 + 𝜓𝑡 ∗ 𝑡𝑚 3 ∗ 24,07 + 0,1 ∗ 24,07
𝑆σ ∗ 𝑆𝑡 2,04 ∗ 3,08
𝑆= = = 1,7
√𝑆𝜎2 + 𝑆𝑡2 √2,042 + 3,082
Условие выносливости выполняется.

60
61
Расчет подшипников качения

Быстроходный вал
Исходные данные
1) Тип левого подшипника: 2607 (роликовый радиальный с короткими
цилиндрическими роликами)
2) Динамическая и статическая грузоподъемность ПК:
С=58,3 кН; С0=38 кН;
3) Тип правого подшипника: 2506 (роликовый радиальный с короткими
цилиндрическими роликами);
4) Динамическая и статическая грузоподъемность ПК:
С=31,9 кН; С0=19 кН;
5) Реакции в опорах
R1x = 4844,1 Н
R2x= 1883,82 Н
R1у = 5335,49 Н
R2у= 370,96 Н
6) Внешняя осевая сила Fa=0
7) Частота вращения вала n= 1468,5 об/мин
8) Срок службы t= 50000 ч
9) Рабочая температура подшипника t=100°C

62
Определение нагрузок на каждый ПК
Суммарная радиальная нагрузка на ПК

2 2
𝑅1 = √𝑅1𝑥 + 𝑅1𝑦 = √4844,12 + 5335,49 2 = 7206,43

2 2
𝑅2 = √𝑅2𝑥 + 𝑅2𝑦 = √1883,822 + 370,96 ^2 = 1920

Определение долговечности Lh (час) каждого подшипника качения


Проверка долговечности левого подшипника:
Эквивалентная нагрузка Р при Fa = 0 :
P1= R1*KБ*Kt = 7206,43*1,3*1=9368 H
Kt – температурный коэффициент
KБ – коэффициент безопасности
Условие работоспособности ПК
106 𝐶 106 2∗58300 (10)
Lh1= ∗ ( )3 = ∗ ( ) 3 =50716 ч>50000 ч
60∗𝑛 𝑃1 60∗1468,5 9368

Берем 2 подшипника.
Проверка долговечности правого подшипника:
Эквивалентная нагрузка Р при Fa = 0:
P2= R2*KБ*Kt = 1920*1,3*1=2496 H
Kt – температурный коэффициент
KБ – коэффициент безопасности
Условие работоспособности ПК
106 𝐶 106 31900 (10)
Lh2= ∗ ( )3 = ∗( ) 3 =55393 ч>50000 ч
60∗𝑛 𝑃2 60∗1468,5 2496

63
Промежуточный вал
Исходные данные
1) Тип левого подшипника: шариковый радиальный типа 207 (шариковый
радиальный однорядный)
2) Динамическая и статическая грузоподъемность ПК:
С=25,5 кН; С0=13,7 кН;
3) Тип правого подшипника: шариковый радиальный типа 410 (шариковый
радиальный однорядный);
4) Динамическая и статическая грузоподъемность ПК:
С=87,1 кН; С0=52 кН;
5) Реакции в опорах
R1x = 1602,56Н
R2x= 10518,07 Н
R1у = 583,28 Н
R2у= 3828,26 Н
6) Внешняя осевая сила Fa=0
7) Частота вращения вала n= 367,125 об/мин
8) Срок службы t= 50000 ч
9) Рабочая температура подшипника t=100°C

64
Определение нагрузок на каждый ПК
Суммарная радиальная нагрузка на ПК

2 2
𝑅1 = √𝑅1𝑥 + 𝑅1𝑦 = √1602,562 + 583,282 = 1705,4𝐻

2 2
𝑅2 = √𝑅2𝑥 + 𝑅2𝑦 = √10518,07 2 + 3828,26^2 = 11193,1𝐻

Определение долговечности Lh (час) каждого подшипника качения


Проверка долговечности левого подшипника:
Диаметр вала под левый подшипник уменьшили до 35 мм.
Эквивалентная нагрузка Р при Fa = 0 :
P1= R1*KБ*Kt = 1705,4*1,4*1=2387 H
Kt – температурный коэффициент
KБ – коэффициент безопасности
Условие работоспособности ПК
106 𝐶 106 25500 3
Lh1= ∗ ( )3 = ∗( ) =55347 ч>50000 ч
60∗𝑛 𝑃1 60∗367,125 2387

Проверка долговечности правого подшипника:


Диаметр вала под правый подшипник уменьшили до 50 мм.
Эквивалентная нагрузка Р при Fa = 0 :
P2= R2*KБ*Kt = 11193,1*1,4*1=15670 H
Kt – температурный коэффициент
KБ – коэффициент безопасности
Условие работоспособности ПК:
106 C 106 2∗87100 3
Lh2= ∗ ( )3 = ∗( ) =62369 ч>50000 ч
60∗𝑛 P2 60∗367,125 15670

Берем 2 подшипника.

65
Тихоходный вал
Исходные данные
1) Тип левого подшипника: шариковый радиальный типа 314 (шариковый
радиальный однорядный)
2) Динамическая и статическая грузоподъемность ПК:
С=81,9 кН; С0=48 кН;
3) Тип правого подшипника: шариковый радиальный типа 415 (шариковый
радиальный однорядный);
4) Динамическая и статическая грузоподъемность ПК:
С=153 кН; С0=114 кН;
5) Реакции в опорах
R1x = 6350,4 Н
R2x= 12498,14Н
R1у = 6601,22 Н
R2у= 36485,67 Н
6) Внешняя осевая сила Fa=0
7) Частота вращения вала n= 116,55 об/мин
8) Срок службы t= 50000 ч
9) Рабочая температура подшипника t=100°C

66
Определение нагрузок на каждый ПК
Суммарная радиальная нагрузка на ПК

2 2
𝑅1 = √𝑅1𝑥 + 𝑅1𝑦 = √6350,4 2 + 6601,222 = 9159,9𝐻

2 2
𝑅2 = √𝑅2𝑥 + 𝑅2𝑦 = √12498,14 2 + 30485,67^2 = 32566,92𝐻

Определение долговечности Lh (час) каждого подшипника качения


Проверка долговечности левого подшипника:
Диаметр вала под левый подшипник уменьшили до 60 мм.
Эквивалентная нагрузка Р при Fa = 0 :
P1= R1*KБ*Kt = 9159,9*1,3*1=11906,7 H
Kt – температурный коэффициент
KБ – коэффициент безопасности
Условие работоспособности ПК
106 𝐶 106 81900 3
Lh1= ∗ ( )3 = ∗( ) =48638 ч ≈ 50000 ч
60∗𝑛 𝑃1 60∗116,55 11906,7

Проверка долговечности правого подшипника:


Диаметр вала под правый подшипник 75 мм.
Эквивалентная нагрузка Р при Fa = 0 :
P2= R2*KБ*Kt = 32566,92*1,3*1=42337 H
Kt – температурный коэффициент
KБ – коэффициент безопасности
Условие работоспособности ПК:
106 𝐶 106 2∗153000 3
Lh2= ∗ ( )3 = ∗( ) =53993 ч >50000 ч
60∗𝑛 𝑃2 60∗116,55 42337

Берем 2 подшипника.

67
РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Тихоходный вал
Шпонка на выходном конце тихоходного вала.
 Вращающий момент: Т = 3905,46 Н ∗ м
 диаметр вала: 𝑑 = 75 мм
 Длина ступицы: 𝑙ст. = 1,5 ∗ 𝑑 = 112,5 мм
Выбираем сечение шпонки по диаметру от 65 до 75 (ГОСТ 23360-78):
 b x h = 20x12
 глубина паза вала: 𝑡1 = 7,5 мм
 глубина паза ступицы: 𝑡2 = 4,9 мм
Длина шпонки определяется длиной ступицы :
𝑙шп = 𝑙СТ − (5 ÷ 10)мм = 112,5 − (5 ÷ 10) = 108 ÷ 103(мм)
Выбираем стандартную длину шпонки 𝑙 = 100 мм
«Шпонка 20х12х100 ГОСТ 23360-78»
Расчетная длина шпонки со скругленными концами:
𝑙р = 𝑙шп − 𝑏 = 100 − 20 = 80 мм
[𝜎]см = 150 МПа - допускаемое напряжение смятия при переходной посадке
на вал. При посадке с натягом [𝜎]см = 200МПа
Фактическое напряжение смятия:
2 ∗ 𝑇 ∗ 103 2 ∗ 3905,46 ∗ 103
𝜎см = = = 289,3 (МПа)
𝑑 ∗ (ℎ − 𝑡1 ) ∗ 𝑙р 75 ∗ (12 − 7,5) ∗ 80
Шпоночное соединение перегружено:
𝜎см = 289,3 МПа > 1,05 ∗ [𝜎см ] = 1,05 ∗ 150 = 158 МПа
Заменяем на шлицевое соединение.
Шлицевое соединение на выходном конце тихоходного вала.
 Вращающий момент: Т = 3905,46 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝐷 = 75 мм,
 длина ступицы: 𝑙ст. = 112,5 мм,
Выбираем сечение шлица по диаметру D=68 мм ГОСТ 21425 — 75
 d = 62 мм

68
 z= 8
 b=12 мм
 f=0,5
2∗𝑇∗103
𝜎см = [3]
𝑑ср ∗𝑧∗𝜓∗ℎ∗𝑙

Где 𝜓 = 0.7 ÷ 0.8 = 0,75 , учитывает неравномерность распределения нагрузки


𝐷 + 𝑑 68 + 62
𝑑ср = = = 65
2 2
𝐷 − 𝑑 68 − 62
ℎ= = =3
2 2
2 ∗ 3905,46 ∗ 103
𝜎см = = 59,14 (МПа)
65 ∗ 8 ∗ 0,75 ∗ 3 ∗ 112,5
[𝜎]см = 120МПа - допускаемое напряжение смятия для шлицевого
соединения.
Условие прочности выполняется.
Шпонка под колесом тихоходного вала.
 Вращающий момент: Т = 3905,46 Н ∗ м
 диаметр вала: 𝑑 = 75 мм
 длина ступицы: 𝑙ст = 112,5 мм
Выбираем сечение шпонки по диаметру от 65 до 75 мм
 b x h = 20x12
 глубина паза вала: 𝑡1 = 7,5 мм
 глубина паза ступицы: 𝑡2 = 4,9 мм
Длина шпонки определяется длиной вала под колесом:
𝑙 = 𝑙ст − (5 ÷ 10)мм = 112,5 − (5 ÷ 10) = 102 ÷ 107
выбираем стандартную длину шпонки 𝑙 = 100 мм
«Шпонка 20х12х100 ГОСТ 23360-78»
Расчетная длина шпонки со скругленными концами:
𝑙р = 𝑙шп − 𝑏 = 100 − 20 = 80 мм
[σ]см=150 МПа - допускаемое напряжение смятия при посадке на вал с натягом.
Фактическое напряжение смятия:

69
2 ∗ 𝑇 ∗ 103 2 ∗ 3905,46 ∗ 103
𝜎см = = = 289,3(МПа)
𝑑 ∗ (h − 𝑡1 ) ∗ 𝑙р 75 ∗ (12 − 7,5) ∗ 80
Шпоночное соединение перегружено:
𝜎см = 289,3 МПа > 1,05 ∗ [𝜎см ] = 1,05 ∗ 150 = 158 МПа
Заменяем на шлицевое соединение.
 Вращающий момент: Т = 3905,46 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝑑 = 75 мм,
 длина ступицы: 𝑙ст. = 112,5 мм,
Выбираем сечение шлица по диаметру D=88 мм ГОСТ 21425 — 75
 d = 82 мм
 z= 10
 b=12 мм
 f=0,5
2∗𝑇∗103
𝜎см = [3]
𝑑ср ∗𝑧∗𝜓∗ℎ∗𝑙

Где 𝜓 = 0.7 ÷ 0.8 = 0,75 , учитывает неравномерность распределения нагрузки


𝐷 + 𝑑 88 + 82
𝑑ср = = = 85
2 2
𝐷 − 𝑑 88 − 82
ℎ= = =3
2 2
2 ∗ 3905,46 ∗ 103
𝜎см = = 46,14 (МПа)
85 ∗ 10 ∗ 0,75 ∗ 3 ∗ 112,5
[𝜎]см = 120МПа - допускаемое напряжение смятия для шлицевого
соединения.
Условие прочности выполняется.

70
Промежуточный вал
Шпонка под шестерню промежуточного вала
 Вращающий момент: Т = 1291,126 Н ∗ м
 диаметр вала: 𝑑 = 53 мм
 длина ступицы: 𝑙ст. = 𝑏1 = 100 мм (ширина шестерни)
Выбираем сечение шпонки по диаметру от 50 до 58 мм (ГОСТ 23360-78):
b x h = 16x10
глубина паза вала: 𝑡1 = 6 мм
глубина паза ступицы: 𝑡2 = 4,3 мм
Длина шпонки определяется длиной вала под колесом:
𝑙 = 𝑙СТ − (5 ÷ 10)мм = 100 − (5 ÷ 10) = 90 ÷ 95(мм)
выбираем стандартную длину шпонки 𝑙 = 90 мм
«Шпонка 16х10х90 ГОСТ 23360-78»
Расчетная длина шпонки со скругленными концами:
𝑙р = 𝑙шп − 𝑏 = 90 − 16 = 74 мм
[𝜎]см = 150 МПа - допускаемое напряжение смятия при переходной посадке на
вал ([2], стр. 252).
Фактическое напряжение смятия:
2 ∗ 𝑇 ∗ 103 2 ∗ 1291,126 ∗ 103
𝜎см = = = 164 (МПа)
𝑑 ∗ (h − 𝑡1 ) ∗ 𝑙р 53 ∗ (10 − 6) ∗ 74
Шпоночное соединение перегружено:
𝜎см = 164 МПа > 1,05 ∗ [𝜎см ] = 1,05 ∗ 150 = 158 МПа
Заменяем на шлицевое соединение.
 Вращающий момент: Т = 1291,126 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝐷 = 53 мм,
 длина ступицы: 𝑙ст. = 100 мм,
Выбираем сечение шлица по диаметру D=62 мм ГОСТ 21425 — 75
 d = 56 мм
 z= 8
 b=10 мм

71
 f=0,5
2∗𝑇∗103
𝜎см = [3]
𝑑ср ∗𝑧∗𝜓∗ℎ∗𝑙

Где 𝜓 = 0.7 ÷ 0.8 = 0,75 , учитывает неравномерность распределения нагрузки


𝐷 + 𝑑 56 + 62
𝑑ср = = = 59
2 2
𝐷 − 𝑑 62 − 56
ℎ= = =3
2 2
2 ∗ 1291,126 ∗ 103
𝜎см = = 24,4 (МПа)
59 ∗ 8 ∗ 0,75 ∗ 3 ∗ 100
[𝜎]см = 120МПа - допускаемое напряжение смятия для шлицевого
соединения.
Условие прочности выполняется.
Шпонка под колесом промежуточного вала.
 Вращающий момент: Т = 1291,126 Н ∗ м
 диаметр вала: 𝑑 = 40 мм
 длина ступицы: 𝑙ст. = 𝑏2 = 80 мм (ширина колеса)
Выбираем сечение шпонки по диаметру от 38 до 44 мм (ГОСТ 23360-78):
b x h = 12x8
глубина паза вала: 𝑡1 = 5мм
глубина паза ступицы: 𝑡2 = 3,3 мм
Длина шпонки определяется длиной вала под колесом:
𝑙 = 𝑙СТ − (5 ÷ 10)мм = 80 − (5 ÷ 10) = 70 ÷ 75(мм)
выбираем стандартную длину шпонки 𝑙 = 70 мм
«Шпонка 12х8х70 ГОСТ 23360-78»
Расчетная длина шпонки со скругленными концами:
𝑙р = 𝑙шп − 𝑏 = 70 − 12 = 58 мм
[𝜎]см = 150 МПа - допускаемое напряжение смятия при переходной посадке на
вал ([2], стр. 252).
Фактическое напряжение смятия:
2 ∗ 𝑇 ∗ 103 2 ∗ 1291,126 ∗ 103
𝜎см = = = 370 МПа
𝑑 ∗ (h − 𝑡1 ) ∗ 𝑙р 40 ∗ (8 − 5) ∗ 58
72
Шпоночное соединение перегружено:
𝜎см = 370 МПа > 1,05 ∗ [𝜎см ] = 1,05 ∗ 150 = 158 МПа
Заменяем на шлицевое соединение.
 Вращающий момент: Т = 1291,126 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝑑 = 40 мм,
 длина ступицы: 𝑙ст. = 80 мм,
Выбираем сечение шлица по диаметру D=46 мм ГОСТ 21425 — 75
 d = 42 мм
 z= 8
 b=8 мм
 f=0,4
2∗𝑇∗103
𝜎см = [3]
𝑑ср ∗𝑧∗𝜓∗ℎ∗𝑙

Где 𝜓 = 0.7 ÷ 0.8 = 0,75 , учитывает неравномерность распределения нагрузки


𝐷 + 𝑑 46 + 42
𝑑ср = = = 44
2 2
𝐷 − 𝑑 46 − 42
ℎ= = =2
2 2
2 ∗ 1291,126 ∗ 103
𝜎см = = 60,9 (МПа)
44 ∗ 8 ∗ 0,75 ∗ 2 ∗ 80
[𝜎]см = 120МПа - допускаемое напряжение смятия для шлицевого
соединения.
Условие прочности выполняется.

73
Быстроходный вал
Шпонка на входном конце быстроходного вала.
 Вращающий момент: Т = 336,4 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝑑 = 35 мм,
 длина ступицы 𝑙СТ = 52,5 мм
Выбираем сечение шпонки по диаметру от 30 до 38 мм (ГОСТ 23360-78)
 b x h = 10x8
 глубина паза вала: 𝑡1 = 5 мм
 глубина паза ступицы: 𝑡2 = 3,3 мм
Длина шпонки определяется длиной ступицы:
𝑙 = 𝑙СТ − (5 ÷ 10)мм = 52,5 − (5 ÷ 10) = 42,5 ÷ 47,5 мм
выбираем стандартную длину шпонки 𝑙шп = 45 мм
«Шпонка 10x8х45 ГОСТ 23360-78»
Расчетная длина шпонки со скругленными концами:
𝑙р = 𝑙шп − 𝑏 = 45 − 10 = 35 мм
[𝜎см ] = 150МПа - допускаемое напряжение смятия при переходной посадке на
вал ([3], стр. 252).
Фактическое напряжение смятия [2, стр.77]:
2 ∗ 𝑇 ∗ 103 2 ∗ 336,4 ∗ 103
𝜎см = = = 183 МПа
𝑑 ∗ (ℎ − 𝑡1 ) ∗ 𝑙р 35 ∗ (8 − 5) ∗ 35
Шпоночное соединение перегружено:
𝜎см = 183 МПа > 1,05 ∗ [𝜎см ] = 1,05 ∗ 150 = 158 МПа
Заменяем на шлицевое соединение.
 Вращающий момент: Т = 336,4 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝑑 = 35 мм,
 длина ступицы: 𝑙ст. = 52,5 мм,
Выбираем сечение шлица по диаметру D=32 мм ГОСТ 21425 — 75
 d = 28 мм
 z= 6
 b=7 мм

74
 f=0,3
2∗𝑇∗103
𝜎см = [3]
𝑑ср ∗𝑧∗𝜓∗ℎ∗𝑙

Где 𝜓 = 0.7 ÷ 0.8 = 0,75 , учитывает неравномерность распределения нагрузки


𝐷 + 𝑑 32 + 28
𝑑ср = = = 30
2 2
𝐷 − 𝑑 32 − 28
ℎ= = =2
2 2
2 ∗ 336,4 ∗ 103
𝜎см = = 47,4 (МПа)
30 ∗ 6 ∗ 0,75 ∗ 2 ∗ 52,5
[𝜎]см = 120МПа - допускаемое напряжение смятия для шлицевого
соединения.
Условие прочности выполняется.
Шпонка под шестерней быстроходного вала.
 Вращающий момент: Т = 336,4 Н ∗ м,
 диаметр вала: 𝑑 = 36 мм,
 длина ступицы 𝑙СТ = b1 = 90 мм (ширина шестерни)
Выбираем сечение шпонки по диаметру от 30 до 38 мм (ГОСТ 23360-78)
 b x h = 10x8
 глубина паза вала: 𝑡1 = 5 мм
 глубина паза ступицы: 𝑡2 = 3,3 мм
Длина шпонки определяется длиной ступицы:
𝑙 = 𝑙СТ − (5 ÷ 10)мм = 90 − (5 ÷ 10) = 80 ÷ 85 мм
выбираем стандартную длину шпонки 𝑙шп = 80 мм
«Шпонка 10x8х80 ГОСТ 23360-78»
Расчетная длина шпонки со скругленными концами:
𝑙р = 𝑙шп − 𝑏 = 80 − 10 = 70 мм
[𝜎см ] = 120МПа - допускаемое напряжение смятия при переходной посадке на
вал ([2], стр. 252).
Фактическое напряжение смятия [2, стр.77]:
2 ∗ 𝑇 ∗ 103 2 ∗ 336,4 ∗ 103
𝜎см = = = 88,99 МПа
𝑑 ∗ (ℎ − 𝑡1 ) ∗ 𝑙р 36 ∗ (8 − 5) ∗ 70
75
Условие прочности выполняется.

76
ВЫБОР СИСТЕМЫ СМАЗКИ РЕДУКТОРА
Смазка зубчатых колес и подшипников качения
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием колеса минимум на
высоту зуба, максимум треть радиуса колеса в масло.
Подшипник смазывается специальной пластичной смазкой.
Расчет количества смазочного материала

Минимальный объем масляной ванны определим, считая, что необходимо 0,4


л/кВт масла для горизонтального редуктора.

По [3,табл.8.1-8.2 ,стр. 179] выбираем кинематическую вязкость и марку масла:

По контактным напряжениям и окружной скорости выберем масло


«Индустриальное И-Г-А-68» ГОСТ 20799-88.

Тогда минимальный уровень масла при входной мощности Р=51,73 кВт:

V ∙ P 0,4 ∙ 51,73 ∙ 10−3


hmin = = = 188,14 мм
A∙B 234 ∙ 470 ∙ 10−6

где А, В– размеры дна редуктора.

77
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Макушкин С.А., Певнев В.Г. Расчет механических передач приводов
нефтегазового оборудования ч.1.Методики расчета: Учебно-методическое
пособие. - М.: РГУ нефти и газа им И.М. Губкина, 2017.- 114 с.;
2. Макушкин С.А., Диденко Е.В. Справочные материалы для выполнения
курсового проекта по дисциплине «Детали машин и основы
конструирования». Учебно-методическое пособие. – М.: Издательский
центр РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2017.– 96 с.;
3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб.
пособие для техн. спец.вузов —7-е изд. ,испр. М.: Высш. шк., 2001. – 447с.;
4. Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: Справочное
учебнометодическое пособие/ Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда.-2-е изд.,
испр.:М.:Высш.шк., 2005.-309с.
5. Макушкин, С.А., Певнев В.Г., Диденко Е.В. Оформление графической части
курсового проекта по дисциплине «Детали машин и основы
конструирования». Учебно-методическое пособие. – М.: Издательский
центр РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина, 2017 – 72 с.

78