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TREINAMENTO

INTRODUTIVO À
ÁREA DE
COQUERIA
TREINAMENTO INTRODUTIVO À ÁREA DE COQUERIA

1 - INTRODUÇÃO

Este Manual tem como objetivo fornecer noções básicas sobre a área de
coqueria.

Desta maneira, procurar-se-á dar uma idéia genérica da origem do carvão


mineral, o histórico e a evolução e operação das coquerias.

1.1 - O CARVÃO MINERAL

1.1.1. - ORIGENS E GEOLOGIA

O carvão mineral é uma massa compacta, estratificada, oriunda da


decomposição de matérias vegetais, as quais passaram por vários estágios de
conseqüentes ações geológicas, que provocaram modificações em suas propriedades
físicas e químicas.

As modificações nas propriedades da matéria vegetal envolvem alterações


complexas nos constituintes da sua estrutura, com evolução da umidade, gás carbônico e
metano.

Desde a antigüidade, se reconhece a origem vegetal do carvão-de-pedra. Nos


linhitos pode-se observar ainda restos da estrutura das plantas que o formaram.

Os depósitos carboníferos se localizam nos limites de regiões montanhosas,


onde alterações geológicas, no período quaternário, causaram o soterramento de florestas.
Para o desenvolvimento da luxuriante vegetação da época, era necessário clima ameno,
com bastante umidade e solo fértil.

Estas duas condições são encontradas nas vizinhanças de cordilheiras, pois as


cadeias de montanhas representam coletores de chuvas que, devido à diferença de altura
entre os montes e a planície, provocam uma erosão intensiva, resultando em fonte de
suprimento de minerais pela conseqüente sedimentação nas baixadas. Para a formação de
camadas carboníferas, outra condição essencial teria sido o abaixamento do subsolo lento,
porém, interrompido. Como resultado de um movimento tectânico deste tipo, a região
coberta de florestas ficou submersa, transformando-se em lago. com o passar do tempo,
argila e areia eram arrastadas pela erosão natural e o depósito de turfa, recoberto por uma
camada de terra. A compactação progressiva da turfa se fazia pelo acúmulo cada vez maior
de matéria-depositado na superfície. No decorrer dos séculos, o abaixamento do subsolo
pode ter sido sustado e até anulado pela formação de montanhas. Durante estes
movimentos, grandes pressões eram exercidas nas diversas camadas do solo e,
naturalmente, também, sobre os depósitos vegetais. A ação combinada da pressão e
do calor aplicado durante longos períodos, causaram modificações profundas na estrutura
da turfa, com eliminação da água, do gás carbônico e do metano, aumentando
progressivamente o teor de carbono no material residual.

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Tais modificações podem ter durado vários séculos e resultaram na
transformação progressiva da turfa em linhito e depois, nos diversos tipos de carvão
betuminoso, até chegar a antracito.
Estimativas de geólogos indicam que as temperaturas às quais foi submetida a
matéria vegetal fóssil variam entre 100°C a 600°C e as pressões nas camadas profundas,
teriam sido da ordem de 1.500 atmosferas.

Desde as turfas e linhitos até o antracito, existe, como vimos gama variada de
composições e características, sendo aceito sem discussões que as turfas de hoje, por meio
de uma série de transformações, gradualmente se transformariam em carvões no futuro.

A turfa é, portanto, considerada o estágio inicial da transformação da matéria


vegetal em carvões, resultante da decomposição de vegetais de pequeno desenvolvimento
(musgos e arbustos) num ambiente de água doce.

1.1.2 - VARIEDADE DE CARVÃO - MADEIRA

A lenha é o combustível mais comum. Durante séculos, a lenha e o seu


derivado o carvão vegetal - foram praticamente os únicos combustíveis conhecidos, tanto
para o consumo doméstico, como para a reduzida indústria, inclusive na Metalurgia.

Nos meados do século XVIII (1735), foi descoberto o coque metalúrgico:


- derivado das hulhas - que passou então a substituir o carvão vegetal nas
regiões de hulhas abundantes.

Com a introdução da máquina a vapor (1775), e principalmente, com a


extraordinária expansão das aplicações da máquina a vapor, a partir da chamada
Revolução Industrial que se iniciou nos primórdios do século passado, e as suas
conseqüências na ativação da metalurgia, dos transportes marinhos e ferroviários, a
hulha suplantou a lenha como o grande combustível industrial.

A lenha só conservou sua importância nas regiões pobres de hulha, caso que
inclui toda a América Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a
cifras superiores a 100 milhões de m³ por ano. Um ESTERE de madeira pesa em média 500
Kg. O seu poder calorífico médio é de 4.000 Kcal/Kg.

O poder calorífico das hulhas é em média de 6.500Kcal/Kg. Logo, o metro


cúbico (estere) de lenha, pode pois liberar 4.000 x 500 = 2.000.000 Kcal, enquanto 1 ton.
de hulha pode liberar 6.500.000 Kcal. Então, 1 m³ de lenha equivale a 0,3 ton. de hulha
e os 100 milhões de m³ de lenha equivalem a 33 milhões de ton de hulha.

1.1.2.1 - TURFAS

As turfas resultam da decomposição dos vegetais nas lagoas, pântanos,


encontrando-se tanto nas formações contemporâneas, como nas recentes da era
quaternária. As mais recentes apresentam-se como uma terra negra ou castanha, ou
como massa de estrutura fibrosa, emaranhada de raízes, hastes e detritos dos vegetais donde
provieram.

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As mais antigas são mais compactas, de estrutura aleitada, cor castanha.
Recém-extraídas, são consideravelmente úmidas, com 80 a 90% de água; secadas ao ar,
contém ainda de 15 a 30% de água de embebição. Nesta condição, têm peso variável de
200 a 250 Kg por m³ e poder calorífico entre 3.300 a 5.000 Kcal/Kg.

É um combustível fraco, que só interessa às regiões onde se encontra, para


aplicações restritas (fornalhas, cerâmicas, estufas), embora possa ser prensada em blocos ou
briquetes e gaseificada em gasogênios.

Algumas podem fornecer semi-coque, com aproveitamento das matérias voláteis,


por processo de destilação a baixas temperaturas. No Brasil, se tem encontrado
algumas turfeiras, nas costas baixas dos Estados do Espírito Santo (Jacú) e Rio de Janeiro
(Marambaia).

1.1.2.2 - LINHITOS

Os linhitos são carvões fósseis mais antigos que as turfas e mais recentes que
as hulhas, encontrando-se especialmente nas formações geológicas de era terciária.

São constituídos pelos produtos de decomposição de vegetais de certo porte,


acumulados e soterrados por fenômenos geológicos. Apresentam-se em camadas
encaixadas em formações sedimentárias, com espessuras que variam de centímetros a
dezenas de metros (até 80 metros), podendo então constituirem reservas de considerável
importância como acontece nos Estados Unidos e Alemanha.

Apresentam-se como material fribroso ou mais ou menos compacto de cor


variável do negro ao castanho, distinguindo-se 2 tipos de estrutura de acordo com o seu
grau de metaformismo:

-Linhito Xilóide:

Também chamado fibroso e, às vezes, terroso; de estrutura fibrosa, na qual


se conhecem nitidamente as estruturas dos órgãos vegetais donde provieram, inclusive
impressões de folhas, cápsulas, sementes etc. Contém de 50 a 60% de água de embebição,
quando recém-extraídos, reduzindo-se esta umidade a 15 ~ 20%, quando secados ao ar.

Contém sempre impregnações minerais que podem elevar o teor de cinzas


pesando de 600 ~ 700 Kg/m³ com um poder calorífico de 3.500 a 4.500 Kcal/Kg,
podendo elevar-se até 5.000/6.000 Kcal/Kg, para os tipos mais dessecáveis e de fracos
teores de cinzas.

-Linhito Conchoidal:

De estrutura mais compacta e alcitada, onde são fracos ou inexistentes os sinais


da estrutura vegetal, e de aspecto lustroso. São os tipos mais metamorficados. Contém
menos umidade, em torno de 20 a 45%, quando recém-extraídas, redutíveis a 15 ~ 20%
por secagem ao ar.

Contém menos cinzas e são mais pesados, de 750 a 800 Kg/m³ e poder calorífico

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de 5.000 a 6.500 Kcal/Kg.

Os linhitos são combustíveis de importância industrial, aplicáveis em fornalhas,


fornos de calcinação e cerâmica, e também em gasogênios.

Alguns podem produzir semi-coque, por destilação a baixas temperaturas, com


aproveitamento dos gases. Podem ser briquetados, com ou sem aglomerantes.

Alguns contém "cera mentana" (extraída por solvente químicos), substância


de certo interesse industrial (fabricação de discos e isolantes elétricos).

No centro de Minas Gerais há uma importante jazida de linhito na Fazenda do


Gandarela, Município de Rio Acima, cuja reserva foi avaliada em cerca de 2.000.000 ton
por Pandiá Calógeras e Artur Guimarães.

No Amazonas, foram descobertas recentemente importantes reservas de linhito,


em extensas áreas marginais do grande rio e seus afluentes e cujos dados estimativos
indicam reservas prováveis da ordem de bilhões de toneladas.

1.1.2.3 - HULHAS (ou carvão de pedra):

As hulhas são o resultado da decomposição de verdadeiras florestas que


existiram em épocas em que as condições climáticas da terra foram extremamente
favoráveis ao explendor da vida vegetal e que foram posteriormente soterradas durante
os ciclos geológicos. Muitas delas seadmite resultarem de enormes turfeiras desta época
de intensa vida vegetal (períodos Carbonífero e Permiano).

Os processos de decomposição se admite como devidos à ação de micro-


organismos e fungos, em fases de destruição acróbia e posteriormente em fase anacróbia
(fermentação), seguidas ainda pela ação da pressão exercida pelos depósitos minerais
que sobre ele depositaram conjugadas ao calor quer do grau geotérmico, quer o gerado
nos diastrofismos da crosta terrestre.

Todas estas ações resultaram em transformações mais ou menos profundas da


primeira matéria vegetal: de um lado, estas transformações se traduziram pela
progressiva diminuição da umidade (embebição) e dos teores de oxigênio e hidrogênio
(evolução de compostos voláteis) e o decorrente aumento do teor de carbono, conforme
se verifica no quadro 1; de outro lado, por acentuadas transformações químicas dos
constituintes da matéria decomposta, com o aparecimento de substâncias não encontradas
normalmente nos tecidos vegetais vivos, tais como hidrocarbonetos das séries cíclicas,
como o antraceno, o benzeno e outros que são importantes substâncias de utilização
industrial; por isto mesmo, além do carbono que é o principal constituinte das hulhas,
como combustível, podem elas fornecer estas importantes substâncias, tornando-as assim,
importantes fontes de matérias primas de natureza química, que são aproveitadas como
subprodutos na destilação das hulhas e empregadas para a fabricação de corantes, nilinas,
medicamentos, explosivos, borracha sintética, solventes etc.

Por isto mesmo, as hulhas assumem considerável importância industrial,


justificando-se o notório fato de estarem justamente nas regi·es onde ocorrem em
abundância os mais importantes centros industriais do mundo moderno (Pensylvânia,

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Ruhr, Inglaterra, Rússia, França). Assim, se justifica também porque as hulhas se
classificam em função do seu teor de carbono e destes componentes nobres que se
desprendem durante a destilação, como "matérias voláteis", visto que se desprendem como
gases, as temperaturas da destilação (800 a 1.000°C) condensando-se depois alguns
como líquido permanecendo outros como gases.

As alterações traduzidas no quadro 1 indicam claramente que a composição


dos combustíveis naturais sólidos e fósseis é uma função da sua "história geológica*, isto
é, não propriamente do tempo, mas da série de fenômenos metamórficos porque tenha
passado o depósito geológico do combustível. Isto é o que se define na literatura em
inglês, por "RANK",que significa ORDENAÇÃO HIERÁRQUICA.

Assim é que as hulhas perdem matérias voláteis e se enriquecem em carbono,


tanto mais elevada seja a sua ordem.

1.1.2.4 - ANTRACITO

O último estágio destas transformações é representado pelo Antracito (do Grego


ANTRAX = CARVÃO), que contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o
máximo de carbono. O Antracito tem aspecto cristalino, brilhante, é duro mas frágil,
fragmentando-se sucessivamente em partículas aproximadamente cúbicas ou lamelares.

1.1.3 - O CARVÃO MINERAL NACIONAL

O carvão mineral do Brasil é encontrado nos Estados de Rio Grande do Sul,


Santa Catarina, Paraná, São Paulo, Góias, Piaui, Maranhão, Pará e Amazonas, mas
somente as jazidas dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do Rio
Grando do Sul, podem ser lavradas economicamente. Em São Paulo e Paraná as jazidas
são ínfimas, usadas somente em pequenas termoelétricas e em aplicações industriais de
importância reduzida.

1.2 - A COQUERIA

1.2.1 - HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DOS FORNOS

A Inglaterra desde as últimas décadas do século XVI havia se tornado o maior


país siderúrgico do mundo, com algumas dezenas de pequenos Altos Fornos a carvão
vegetal.

Estes fornos, localizados nas regiões de abundantes minérios, pobres mas


muito facilmente redutíveis, cedo consumiram as matas naturais dessas regiões
acarretando falta de lenha para os fogões domésticos e ameaçando o abastecimento de
madeira para a construção naval, muito ativa num país de marinheiro.Na verdade, as
tentativas para fabricar um combustível adequado com carvão mineral, evitando os
incovenientes do uso direto deste, eram antigas, (mau cheiro dos gases sulfurados e
contaminação dos produtos).

Mas, o sucesso veio com Abraham Darby, em 1700. Filho de fazendeiro, Darby
tornara-se fabricante de malte (empregado na fabricação da cerveja), em Bristol, e
preocupava-se em preparar o carvão para aquecimento em tachos de malte, de modo que

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este não ficasse afetado pelo mau cheiro dos gases do carvão. Darby aperfeiçoou o
processo já utilizado pelos malteiros principalmente os da região de Derby e que nada mais
era que o velho processo de fabricar o carvão vegetal em larga escala aplicado ao
carvão mineral e assim se fabricou o primeiro coque.

Os fornos de fabricação de coque foram evoluindo nas suas concepções básicas


e na tecnologia atual se reduzem a duas classes:

a) Fornos de Colmeia, sem recuperação de subprodutos;


b) Fornos de Retortas, com recuperação de subprodutos (as modernas coqueria).

1.2.1.1. - FORNOS DE COLMÉIA

O forno tipo "Colméia" é construído em tijolos sílico - aluminosos, com abóbada


circular, tendo a forma parecida com a de apiário. Suas dimensões médias são da ordem de
3,5m de diâmetro, recebendo de 5 a 6 toneladas de carvão em camadas entre 500 a 700
mm. O forno tem uma porta ao nível do chão para a retirada do coque e um orifício na
parte mais elevada da abóbada, para carregamento do carvão e para saída dos gases. As
paredes do forno se esfriam durante o apagamento até cerca de 420 a 480°C. A temperatura
do forno durante a coqueificação atinge a um máximo de 1.100 ~ 1.200°C. A
velocidade de coqueificação é da ordem de 12 mm por hora e o tempo total varia entre 48
a 72 horas, dependendo da espessura da camada.

1.2.1.2 - FORNOS COM RECUPERAÇÃO DE SUBPRODUTOS

A consciência da importância dos produtos da destilação do carvão levou


ao desenvolvimento dos fornos de coque com aproveitamento de subprodutos, durante a
segunda metade do século XIX. Estes fornos são constituídos de câmaras, alongadas,
aquecidas pela queima de gáscombustível em canais ou dutos nas paredes de tijolos de
sílica, que separam uma da outra. São as baterias de fornos de coque (coquerias).

1.2.2 - A BATERIA DE FORNOS

1.2.2.1 - DESCRIÇÃO

Uma bateria de fornos de coque com recuperação de subprodutos é constituida


de fornos verticais geralmente de 11 a 15 metros de comprimento, 3 a 7 metros de altura e
300 a 550 mm de largura.

Suas paredes são construídas de tijolo refratário de sílica, de projeto especial para
evitar a passagem de gases.

Estes fornos são aquecidos por um gás, o qual é injetado em uma rede de
dutos e estes por sua vez, são conectados aos regeneradores, que alimentam dois fornos de
coqueificação adjacentes. Estes regeneradores são construídos de tijolos refratários de
sílica-aluminoso. Sua função é absorver calor dos gases queimados e, posteriormente,
ao inverter o fluxo dos gases, eles servem para aquecer o ar que irá ser usado para

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combustão.

Cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque


incandescente com o uso da máquina desenfornadora.

O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200
fornos.

Um fator importante na operação de uma bateria é o tempo de coqueificação,


que, geralmente, varia entre 16 a 18 horas.

1.2.2.2 - COQUEIFICAÇÃO

Fundamentalmente, a coqueificação consiste em submeter uma mistura de


carvões de características adequadas a uma destilação (aquecimento em ausência de ar).

A coqueificação pode-se realizar em fornos de colméia ou em fornos com


recuperação de subprodutos.

Esta destilação provoca a liberação de gases e o aparecimento de um resíduo


sólido, poroso, infusível, basicamente constituído de carbono, que é o coque.

Quando o carvão carregado dentro da câmara (forno) entra em contato com as


duas paredes aquecidas e o calor é transmitido, por condução, para o centro da carga, de
cada parede surgem duas superfícies planas isotérmicas, que caminham para o centro da
carga.

O material situado entre as isotermas forma uma camada "envelope plástico",


ocorrendo aí o primeiro estágio da coqueificação.

A seguir, o processamento das reações finais de condensação e


desidrogenação, características do segundo estágio da coqueificação, transformam o semi-
coque em coque.

A velocidade de a avanço das isotermas no seu caminho desde a parede dos


fornos até o centro da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificação está terminada
com o encontro das duas frentes plásticas.

2 - PROCESSO C.D.Q. (APAGAMENTO A SECO DO COQUE)

2.1 - INTRODUÇÃO

A técnica de extinção a seco do coque (COKE DRY QUENCHING - CDQ),


teve seu desenvolvimento inicial na década de 1920 pelos irmãos Sulzer na Suíça. Desde

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então, algumas unidades foram implantadas em países europeus.

O processo concebido pelos irmãos Sulzer não permitia a geração uniforme de


vapor devido as variações no carregamento do coque. Este motivo aliado a aspectos
econômicos e de segurança operacional fez com que a aceitação desta tecnologia fosse
bastante limitada.

Uma nova concepção de CDQ, de operação continua, foi desenvolvida pelo


Instituto Giprokoks, na Rússia. As duas primeiras unidades deste tipo foram instaladas em
1965, na Usina de Cherepovets. A partir desta época a utilização do CDQ na Rússia foi
intensamente disseminada e, por lei, todas as novas coquerias devem adotar este sistema,
havendo também um programa de substituição de todas as instalações de extinção a úmido
por CDQ.

Em 1973/1975 tendo adquirido a tecnologia da Rússia, o Japão implantou o


CDQ em suas usinas de: Ogishima, Chiba, Yawata.

Este processo por reunir uma série de vantagens, tais como: economia de
energia, menos poluição ambiental, e melhor qualidade do coque, foi também adotado em
1983 na Cia. Siderúrgica de Tubarão, que ostenta o pioneirismo em Apagamento a Seco
no mundo Ocidental.

2.2 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO

O processo CDQ se inicia com o desenfornamento do coque incandescente


dentro de uma caçamba especial, revestida com placas de ferro fundido e com fundo
falso, disposta sobre uma plataforma tracionada por uma locomotiva elétrica.

Após o carregamento, a caçamba é conduzida pela locomotiva elétrica até o


ponto de desvio situado em frente à ponte de içamento e, por meio de um dispositivo de
transferência (cremalheira), é posicionada sob a ponte, na parte inferior da torre de
içamento.

Através da ponte de carregamento a caçamba é içada até o topo da torre; neste


momento o Sistema Lógico em sincronismo, com o controle de nível das câmaras, dá
permissão a um conjunto mecânico para abrir a boca da câmara e posicionar na mesma
uma tremonha que serve para guiar o coque para o interior da câmara. A seguir a ponte
faz a translação com a caçamba ainda cheia parando sobre a tremonha. Ao se abaixar a
caçamba sobre a tremonha seu fundo falso se abre dando passagem do coque para o
interior da câmara. A mesma operação se efetua inversamente para fechar a câmara.

O coque incandescente carregado na pré-câmara a uma temperatura em torno


de 1050°C, desce para a câmara de resfriamento onde entra em contato com a corrente
gasosa ascendente, sendo resfriado.

A pré-câmara desempenha duas importantes funções:

- Absorve as variações na alimentação do coque, proporcionando uma geração


estável de vapor.

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- Homogeiniza as características do coque, retirando o restante de matéria volátil,
passando assim por um processo de super coqueificação com permanência de ± 1 hora.

A descarga do coque, com a temperatura de ± 180°C faz-se na parte inferior


da câmara, através do sistema de descarga alternado, e com o compartimento pressurizado
com N2, que permite descarregar o coque sem deixar escapar o gás circulante ou gás de
resfriamento.

O apagamento do coque propriamente dito se processa, soprando o gás de


resfriamento na parte inferior da câmara, passa por um sistema de distribuição e sobe em
direção a parte superior, absorvendo o calor do coque e atingindo a temperatura de ±
800°C. É recolhido por 32 canais dispostos em torno da parte superior da câmara,
passando por um coletor primário onde as partículas maiores são retidas. A seguir é
conduzido para a caldeira onde cede seu calor à mesma, produzindo vapor de 23 Kg/Cm² e
350°C.

O gás sai da caldeira já com sua temperatura reduzida a ± 180°C, passa por um
conjunto de ciclones onde são retidas as partículas finas de pó e através do soprador é
reconduzido à câmara de resfriamento. O pó retido no coletor e no ciclone é
transportado pneumaticamente para um silo. Além do sistema de despoeiramento do gás
circulantes descrito acima, existem dois outros que coletam as poeiras geradas no
carregamento e na descarga do coque.

2.3 - PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

2.3.1 - RECUPERAÇÃO DE ENERGIA

. Gerando por cada ton. de coque apagado 585 Kg de vapor a 350°C e pressão
de 23 Kg/cm².
(1.670.000 t/ano de coque apag. x 585 Kg/vapor) =976.950 t/ano de vapor.

2.3.2 - QUALIDADE DO COQUE

. Aumento do DI 150 de ± 2,0% 15


. Umidade 0,2%
. Ausência de finos de aderência quando carregado no Alto Forno.
. Características físicas/químicas extremamente estáveis.

2.3.3 - REDUÇÃO DE POLUIÇÃO AMBIENTAL, QUANDO ADOTADO SISTEMA


DE DESPOEIRAMENTO CONVENIENTE.

3 - CARBOQUÍMICOS:

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O Tratamento do Gás de Coqueria está dividida nas seguintes Unidades
Operacionais:

Área 01 - Decantação de Alcatrão

Área 05 - Resfriadores Primários de Gás

Área 09 - Precipitadores Eletrostáticos de Alcatrão

Área 12 - Exaustores de Gás

Área 15 - Lavador de Amônia

Área 17 - Destilação de Amônia e Concentração de águaAmoniacal

Área 21 - Combustão de Amônia

Área 32 - Lavador de Naftaleno

Área 80 - Grupo Frigorífico

Cada unidade operacional tem sua função específica dentro do processo e o


conjunto das unidades tem por função a limpeza do gás de coqueria e a destruição dos
agentes poluentes.

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PROCESSO DE TRATAMENTO DE GÁS ( COG) - ORC-Q

BATERIA 3 BATERIA 2 BATERIA 1

GÁS

DECANTAÇÃO ALCATRÃO (01)

RESFRIADORES (05)
PRECIPITADORES
ELETROSTÁTICOS (09)

HE HE HE HE EF EF EF
0501 0502 0503 0504 0901 0902 0903

LAVADORES AMÔNIA (15) LAVADOR


NAFTALENO (32)
K K K
1501 1502 3201

EXAUSTORES (12)

EX EX EX
1201C 1201B 1201A

COG
GASÔMETRO

3.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE SEPARAÇÃO E DECANTAÇÃO

Durante a carbonização da mistura dos carvões nos fornos das baterias, além
do coque produzido, há formação de uma mistura gasosa identificada com o "gás de
coqueria" ou simplesmente pela sigla "COG" (COKE OVEN GAS) e outra mistura
líquida conhecida por "CONDENSADOS MISTOS", sendo composto, principalmente de
água amoniacal (98,7%), alcatrão (1%) e borra (0,3%). Essa massa (líquida e gasosa) é
conduzida por tubulações até o separador primário (DC 0101), onde ocorre a separação
do COG, sendo este enviado aos Resfriadores de Gás (HE 0501-0504). Os mistos são
conduzidos primeiramente aos pré-decantadores (TB 0101 E TB 0102) que tem a função
de retirar as partículas sólidas (borra) dos "mistos". A mistura (água, Alcatrão) é
conduzida aos decantadores (D0101 e D 0102), havendo a separação do alcatrão.

A água amoniacal é bombeada do tanque intermediário (TK0101) para o


tanque de estocagem TK 0105, por intermédio das bombas PC 0103 A/B e deste tanque
(TK 0105) para os filtros de cascalho (GF 1501 A/B) por intermédio das bombasPC0108
A/B.

O alcatrão do tanque intermediário (TK 0102) é transferido para os tanques


de estocagem TK 0104 A/B por intermédio das bombas PC 0102 A/B e destes tanques

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aos tanques da OEU-D, através das bombas PC 0107 A/B. O tanque TK 0103 tem por
função receber uma mistura de alcatrão (± 80%) e água amoniacal (± 20%) proveniente
dos Decantadores (TB 0101 E TB 0102) e enviar continuamente aos Resfriadores Primários
(HE 0501 a 0504) através da bomba PC 0105.

3.2 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE RESFRIADORES DO GÁS

O gás de coqueria (COG) ao sair do separador primário é conduzido aos


resfriadores de Gás por intermédio de tubulação que interliga os dois equipamentos. Os
quatros resfriadores de gás operam em paralelo, não havendo assim, um resfriador
considerado reserva; porém, em caso de real necessidade poderá ser retirado um resfriador,
sem causar problema operacional. O gás de coqueria (COG) entra pela parte superior de
cada resfriador e sai pela inferior direcionado aos precipitadores eletrostáticos. O
sistemade resfriamento é composto de dois circuitos independentes.

O maior em volume e superfície de troca térmica é o circuito de água


desmineralizada, em circuito fechado, que funciona do seguinte modo: a água
desmineralizada é impulsionada de baixo para cima através do feixe tubular, até sair no
topo do equipamento quando alimentará a sucção da bomba e por intermédio desta, a
água passará pelo trocador até a entrada do resfriador fechado assim, o circuito. O
esfriador utiliza água do mar para resfriamento da água desmineralizada. Se houver
alguma perda de água desmineralizada, haverá automaticamente uma reposição através de
um sistema (caixa) instalado na saída de água do resfriador. O segundo circuito é o da
água desmineralizada gelada que será enviado da Unidade 80 (grupo frigorífico). Esta
água entra na base do equipamento e sai na seção imediatamente inferior à entrada do
circuito de água desmineralizada. Os potes de selo instalados em cada resfriador, devem
receber continuamente, além dos condensados provenientes da redução de temperatura,
a mistura de Alcatrão + água amoniacal injetada para a remoção de naftaleno. Esse
volume de líquido escoa até os tanques TK 0501 A/B, onde por intermédio de bombas PC
0602 A/B será descarregado no tubo coletor de gás das Baterias de fornos. A reposição
automática de água do circuito de resfriamento de gás, é realizada pela bomba PC 0503,
que por sua vez é alimentada pelo tanque TK 0502.

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FLUXOGRAMA DA UNIDADE DE RESFRIAMENTO

COG TANQUE

ALCATRÃO +
ÁGUA AMONIACAL ÁGUA
DESMINERALIZADA

ÁGUA EXCESSO
DESMINERALIZADA ÁGUA DESMINERALIZADA

COG

SP
0501 ÁGUA
HE 0505
MAR

PC 0501

PC 1201 A/B

ÁGUA
TK 0501 DESMINERALIZADA
MISTOS COLETOR
ÁGUA DE GÁS TK 0502
DESMINERALIZADA PC 0502 DAS BATERIAS
GELADA
ÁGUA DESMINERALIZADA

3.3 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRECIPITAÇÃO ELETROSTÁTICA

O COG após ter sido resfriado nos resfriadores de gás é encaminhado aos
precipitadores eletrostáticos, onde por ação da corrente elétrica, são retidas as partículas
de alcatrão em suspensão no gás de coqueria. A corrente elétrica cria um campo
ionizante, onde as partículas de alcatrão adquirem carga positiva, que por sua vez serão
atraídas pelas placas do recheio, pois estas possuem cargas negativas. O alcatrão
escorrendo pelas placas até o fundo dos equipamentos é drenado continuamente através dos
potes de selo para os tanques TK 0501 A/B. O gás tem fluxo ascendente pelo interior
dos mesmos que operam em paralelo.

Em condições normais operam os três Precipitadores porém, em caso de


necessidade (rotina de limpeza) é possível operar o sistema com dois Precipitadores,
sem ocasionar problema operacional.

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FLUXOGRAMA DA PRECIPITAÇÃO ELETROSTÁTICA

COG

EF 0901 EF 0902 EF 0903

SP 0901 SP 0902 SP 0903

ALCATRÃO

TK 0501
COG

3.4 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE EXAUSTÃO DE GÁS

O gás de coqueria (COG) gerado durante a coqueificação do carvão é


succionado pelos exaustores através dos resfriadores primários; dos precipitadores
eletrostáticos; dos Lavadores de Amônia e finalmente pelo Lavador de Naftaleno e
enviado aos consumidores e Gasômetro.

Os exaustores possuem dois sistemas de acionamento, motor elétrico e turbina


à vapor. Cada grupo possue um sistema de lubrificação e comando hidráulico para
acionamento do controle.

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FLUXOGRAMA EXAUSTOR

CONSUMO - 2Kg / cm²


(TANQUE)
TK 1201

COG
DISTRIBUIÇÃO

EXAUSTORES
MULTIPLICADOR EX 1201
TURBINAS
MOTOR DE VELOCIDADE
ST 1201
MARCHA-LENTA

SEPARADORES
DE PARTÍCULAS
WS 1201
MOTOR
ACIONAMENTO

COG TANQUE PARA


(VINDO LAVADOR CONDENSADOS
CS 1201 VAPOR
NAFTALENO)
M PRESSÃO
PC 1201 A/B

3.5 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE RETIRADA DE AMÔNIA

O gás de coqueria, após sua passagem pelos precipitadores eletrostáticos


(EF 0901-0902-0903) para retirada de alcatrão é encaminhado aos lavadores de gás (K
1501-1502) para ser retirada a amônia. O gás em fluxo ascendente pelo lavador K 1501,
recebe em contra fluxo um banho de água amoniacal proveniente da base do lavador
K1502. O gás semi-lavado, em seu curso normal entrará pela base do lavador K 1502 e
em fluxo ascendente recebe em contra-fluxo um banho de água amoniacal proveniente
das colunas de destilação de amônia e água desmineralizada proveniente do tanque TK
1504.

Após esta última lavagem, o gás está dentro das especificações com relação
ao teor de amônia total (NH3 total). Os trocadores de calor operam com água
desmineralizada gelada em circuito fechado.A água amoniacal produzida é identificada
como água amoniacal enriquecida.

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FLUXOGRAMA DOS LAVADORES DE AMÔNIA

ÁGUA AMONIACAL COM AMÔNIA LIVRE

DESMINERALIZADA
K - 1501 K - 1502
ÁGUA

A
C
A
B PC - 1501
TK
PC 1501
1502 E
HE - 1501 HE - 1504 HE - 1503
HE - 1502 F
TK
1504

PC - 1505

ÁGUA DESMINERALIZADA GELADA


D
LEGENDA:

A - Gás de Coqueria - COG;


B - Água Amoniacal Enriquecida;
C - Água Amoniacal Concentrada;
D - Água Desmineralizada;
E - Água Desmineralizada Gelada;
F - Água Amoniacal sem Amônia
Livre;

3.6 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE DESTILAÇÃO DE AMÔNIA

As colunas de destilação de amônia K-1701 A/B devem operar em paralelo e


serão alimentadas com água amoniacal proveniente de duas fontes 1º água amoniacal
proveniente do tanque TK-1501 2º água amoniacal de produção, proveniente dos filtros de
cascalho GF 1501 A/B via tanque 1501.

A água amoniacal enriquecida entra na parte superior das colunas (15º


prateleira). A água amoniacal enriquecida, possui dois fluxos de alimentação, o primeiro
envia a água diretamente às colunas e o outros, e que é o principal, passa pelos
trocadores de placa HE 1702 A/B para ser pré-aquecido pela água proveniente das bases
das colunas.

As colunas são divididas em duas seções isoladas internamente e interligadas


externamente.

A base da coluna é mantida sob baixa pressão através dos injetores E-1701 A/B,

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sendo a descarga do vapor injetado nas próprias colunas. Este vapor em fluxo
ascendente, recebendo em contra fluxo a água amoniacal, arrastará toda a amônia livre
para o topo das colunas, donde será resfriada pelos trocadores de calor HE-1703 A/B,
instalados após as colunas. As partículas condensadas durante o resfriamento serão
retidas nos separadores BS-1701 A/B e drenadas continuamente de retorno às colunas.

O vapor de amônia com uma temperatura aproximada de 85°C é conduzida para


combustão de amônia ou à concentração se a combustão não estiver operando. A água rica
em amônia fixa, após haver trocado calor com a água amoniacal de alimentação, é
resfriada nos trocadores de placa HE-1701 A/B/C. A produção desta água é dividida em
dois fluxos; um com destino ao tratamento Biológico e outro aos lavadores de amônia. Se
houver necessidade de se colocar em operação a coluna de concentração K-1702 bloquear o
fluxo da amônia para a combustão, liberar para a coluna, alimentar com água amoniacal,
rica em amônia fixa, originária da base das colunas de destilação. As bombas PC-1703
A/B devem ser colocadas em operação com o objetivo de circular água amoniacal entre
a base da coluna e seus três chuveiros internos, sendo que necessariamente deverá ser
resfriada nos trocadores de calor HE-1704 A/B que deverão operar em série. O excesso
de água amoniacal, já concentrada é desviada automaticamente para o tanque TK-1701. A
bomba PC 1704. A será acionada para transferir a água amoniacal do tanque TK 1701
para o tanque TK 1501 e/ou recircular a água amoniacal no próprio tanque para
homogenizar a massa líquida. O tanque TK 1702 coletará toda a drenagem de líquido
com resíduo de alcatrão e pela bomba PC 1702 será transferido para os pré-decantadores.

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FLUXOGRAMA DA UNIDADE DE DESTILAÇÃO DE AMÔNIA
C
A
HE 1703 A BS 1701 A BS 1701 B

K 1701 A K 1701 B

PC 1701 A / B HE 1702 A HE 1702 B PC 1701 C

HE 1702 B
LEGENDA: A

A - Água do Mar; E
F
B - Água do Mar para Esgoto; B
G
C - Vapores de Amônia; D
D - Água Amoniacal para a Coluna
de Concentração;
E - Água Amoniacal Enriquecida do
Tanque TK 1501
F - Água Amoniacal para os Lavadores de Amônia e Lavador de Gás K 1502
G - Água Amoniacal para o Tratamento Biológico

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FLUXOGRAMA DA UNIDADE DE CONCENTRAÇÃO AMONIACAL

A VAPORES DE AMÔNIA
A
B

K - 1702 TK - 1701

ÁGUA AMONIACAL
CONCENTRADA PC - 1704 A

HE - 1704 A

HE - 1704 B

E
PC - 1703 A PC - 1703 B

LEGENDA: ÁGUA AMONIACAL CONCENTRADA

A - vapores de Amônia
B - Vapores de Amônia
para Lavador de Amônia
C - Água amoniacal sem Amônia Livre ( da Destilação )
D - Água do Mar
E - Água do Mar para Esgoto
F - Água Amoniacal Concentrada
para o Tanque TK - 1501

3.7 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE COMBUSTÃO DE AMÔNIA

Os vapores de amônia produzido pelas colunas de destilação, são conduzidos


até o BR-2101, onde também entrará o COG e o ar para combustão.

Na câmara R-2101 haverá a combustão completa da mistura gasosa (NH3 +


COG + AR) gerando um alto despreendimento de calor (± 1100°C) que é aproveitado
para a produção de vapor saturado. A caldeira para produzir vapor receberá uma
alimentação contínua de água, previamente tratada pela unidade de água desmineralizada
e enviada ao CDQ. O CDQ consumirá uma maior quantidade, e uma pequena quantidade(±
8 t/h) é enviada à caldeira HE 2101.

Os gases gerados durante a combustão serão conduzidos por tubulação até a


chaminé das baterias. A amostra da água da caldeira é resfriada no trocador HE 2102, para
posteriormente ser enviada ao laboratório.
A drenagem de resíduos será feita para o tanque RC 2101 onde haverá

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resfriamento e diluição com água do mar.

FLUXOGRAMA DA UNIDADE DE COMBUSTÃO DE AMÔNIA

CC - 2112 A
D E
AR

A FUMOS
CC - 2102 B

BR 2101

VAPOR DE AMÔNIA C
AR

R 2101 HE 2101
AR

CC 2101 CC 2101
A B
HE - 2102
RC - 2101
A B
FTL - 2101 FTL - 2101

LEGENDA: G

A - Gás de Coqueria
B - Ar Atmosférico
C - Vapor de Amônia
D - Água Desmineralizada
E - Vapor D'água ( Rede Geral )
F - Água do Mar
G - Água do Mar para Esgoto

3.8 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE ABSORÇÃO DE NAFTALENO

O gás de coqueria, após haver sido resfriado, e livre de alcatrão e amônia, é


conduzido ao lavador de naftaleno (K-3201). A função deste equipamento é retirar do gás
maior quantidade possível de naftaleno. O gás em fluxo ascendente pelo lavador,
entrará em contato com o óleo de lavagem em curso descendente pelo lavador. O óleo
de lavagem é recirculado, para melhor aproveitamento de sua capacidade de absorção,
através das bombas. PC 3203 A/B/C.

Da base do lavador será drenado 1215 Kg/h de óleo para o tanque TK-3202.
Do tanque TK-3201, e através da bomba PC 3201 A a mesma quantidade será resposta ao
sistema, além da perda de óleo que será arrastado pelo gás.

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FLUXOGRAMA DA UNIDADE DE ABSORSÃO DE NAFTALENO

ÓLEO DE LAVAGEM NOVO

CIRCULAÇÃO DE ÓLEO
PC 3205 DE LAVAGEM
A

CIRCULAÇÃO
K 3201 DE ÓLEO
TK
3203 DE LAVAGEM

PC PC PC
PC 3204 A 3203 3203 3203
A B C
COG
ÁGUA SERVIDA

B
SP 3202 SP 3201

COG COG COG


C

TK 3201 TK 3202 D

LEGENDA: PC 3201 A / B PC 3202

A - Óleo de Lavagem;
B - Águas Servidas para o Tanque TK 1503;
C - Gás de Coqueria;
D - Óleo de Naftaleno para o Alto Forno;
OBS: Bomba PC - 3201 B fica de reserva.

3.9 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DA UNIDADE FRIGORÍFICA

O processo do circuito do refrigerante (freon R 11E), dá-se do seguinte modo:


Através do compressor (CC-8002) o refrigerante sofre um aumento de pressão e
aquecimento. No evaporador, (HE-8001) ao refrigerar por contato indireto com a água
desmineralizada o refrigerante se gaseifica e é conduzido ao condensador (HE-8002),
onde será resfriado, voltando do estado líquido.

No condensador será usado água do mar. O circuito de água desmineralizada se


processo do seguinte modo:

O tanque TK 8001 recebe de retorno toda a água já utilizada para resfriamento


dos diversos processos. A bomba PC-8001 succiona a água do tanque TK-8001 e envia

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aos evaporadores HE 8001 para posterior distribuição às unidades consumidoras.

FLUXOGRAMA DA UNIDADE FRIGORÍFICA

ÁGUA DO MAR
HE 8002
ÁGUA DO MAR (CONDENSADOR)

REFRIGERANTE

REFRIGERANTE
ESGOTO

ÁGUA DESMINERALIZADA
HE 8001
(ELEVADOR)

CC 8002
COMPRESSOR

ALIMENTAÇÃO
DAS UNIDADES
RETORNO DAS
DT 8002
UNIDADES
TURBINA
CONSUMIDORAS

ÁGUA DESMINERALIZADA
TK 8001
PC 8001

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FASES DE COQUEIFICAÇÃO

A B C

A - CARVÃO LOGO APÓS ENFORNAMENTO


B - DURANTE A COQUEIFICAÇÃO
C - TÉRMINO DA COQUEIFICAÇÃO

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