Вы находитесь на странице: 1из 43

DEUTSCHE NORM Сентябрь 2002

___
Стальные конструкции DIN
Часть 7: Исполнение и квалификация изготовителя
18800-7
ICS 91.010.30; 91.080.10 Замена для
DIN V 18800-7:2000-10

Steel structures – Part 7: Execution and constructor’s qualification

Structures en acier – Partie 7: Exécution et qualification des constructeurs

Продолжение на страницах со 2 по 43

Комитет стандартизации строительства (NABau) в DIN Институте стандартизации Германии

© DIN Институт стандартизации Германии. Размножение любым способом, включая выборочное, Ref. Nr. DIN 18800-7:2002-09
разрешается только с санкции DIN Института стандартизации Германии, Берлин. Preisgr. 15 Vertr.-Nr. 0015
Монопольная продажа норм через Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
Перевод Терентьевой Е. сентябрь 2002 г.
DIN 18800-7:2002-09
Содержание
Страница

Предисловие ................................................................................................................................................5

1 Сфера применения.................................................................................................................................6

2 Нормативные ссылки .............................................................................................................................6

3 Понятия .................................................................................................................................................13

4 Документирование................................................................................................................................14
4.1 Документация по исполнению..........................................................................................................14
4.2 Подтверждающая документация .....................................................................................................14

5 Материалы ............................................................................................................................................15
5.1 Стальной прокат, кованые стали и литые материалы...................................................................15
5.1.1 Сорта ...............................................................................................................................................15
5.1.2 Размеры ..........................................................................................................................................15
5.1.3 Группы качества .............................................................................................................................15
5.1.4 Дополнительные требования ........................................................................................................15
5.1.5 Удостоверения................................................................................................................................16
5.2 Сварочные присадки .........................................................................................................................16
5.3 Средства механического соединения .............................................................................................16
5.3.1 Болты, гайки и шайбы ....................................................................................................................16
5.3.2 Прочие механические соединения ...............................................................................................17
5.3.3 Маркировка и удостоверения ........................................................................................................18

6 Производство........................................................................................................................................18
6.1 Возможность идентифицировать материалы и элементы конструкций ......................................18
6.2 Резка ...................................................................................................................................................18
6.3 Формовка, термообработка и газопламенная правка ....................................................................19
6.4 Пробивка отверстий ..........................................................................................................................19
6.5 Вырезы ...............................................................................................................................................19

7 Сварка ...................................................................................................................................................19
7.1 Условия для сварки ...........................................................................................................................19
7.1.1 Инструкция по сварке (WPS) .........................................................................................................19
7.1.2 Испытание сварочной процедуры или предварительное рабочее испытание ........................20
7.2 План сварки........................................................................................................................................20
7.3 Подготовка сварочных работ ...........................................................................................................20
7.3.1 Общее..............................................................................................................................................20
7.3.2 Хранение сварочных присадок и обращение с ними ..................................................................20
7.3.3 Защита от атмосферных воздействий .........................................................................................20
7.4 Выполнение сварочных работ..........................................................................................................21
7.4.1 Общее..............................................................................................................................................21
7.4.2 Предварительный нагрев ..............................................................................................................21
7.4.3 Вспомогательные средства при монтаже ....................................................................................21
7.4.4 Приварка болтов.............................................................................................................................21
7.4.5 Сварка арматурной стали..............................................................................................................21
7.4.6 Дополнительные требования ........................................................................................................21

8 Резьбовые и клёпаные соединения....................................................................................................21


8.1 Общее.................................................................................................................................................21
8.2 Размеры отверстий ...........................................................................................................................22
8.3 Использование резьбовых соединений...........................................................................................22
8.4 Подготовка поверхностей контакта для резьбовых соединений ..................................................23
8.5 Выполнение непланомерной предварительной затяжки резьбовых соединений.......................24
8.6 Выполнение планомерной предварительной затяжки резьбовых соединений...........................25
8.6.1 Общее..............................................................................................................................................25
8.6.2 Способ предварительной затяжки по моменту вращения..........................................................27

2
DIN 18800-7:2002-09
8.6.3 Способ предварительной затяжки по моменту количества движения ......................................27
8.6.4 Способ предварительной затяжки по углу поворота ..................................................................28
8.6.5 Комбинированный способ предварительной затяжки ................................................................28
8.7 Установка заклёпок ...........................................................................................................................29

9 Монтаж...................................................................................................................................................29
9.1 Инструкция по монтажу.....................................................................................................................29
9.2 Опора..................................................................................................................................................29
9.3 Монтажные работы ...........................................................................................................................30
9.3.1 Общее..............................................................................................................................................30
9.3.2 Маркировка .....................................................................................................................................30
9.3.3 Транспортировка и хранение на строительной площадке .........................................................30
9.3.4 Выравнивание.................................................................................................................................30

10 Меры по защите от коррозии.............................................................................................................30


10.1 Общее...............................................................................................................................................30
10.2 Подготовка поверхности .................................................................................................................31
10.3 Технологические покрытия .............................................................................................................31
10.4 Нанесение покрытий и оболочки ...................................................................................................31
10.5 Защита соединительных средств от коррозии .............................................................................32

11 Геометрические допуски....................................................................................................................32
11.1 Общее...............................................................................................................................................32
11.2 Производственные допуски ............................................................................................................32
11.3 Монтажные допуски.........................................................................................................................33

12 Испытания ...........................................................................................................................................33
12.1 Общее...............................................................................................................................................33
12.2 Изготовление и монтаж...................................................................................................................33
12.2.1 Сварка ...........................................................................................................................................33
12.2.2 Резьбовые соединения с планомерной предварительной затяжкой ......................................35
12.2.3 Клепаные соединения..................................................................................................................36
12.2.4 Меры по защите от коррозии.......................................................................................................36

13 Квалификация изготовителя .............................................................................................................37


13.1 Общее...............................................................................................................................................37
13.2 Внутризаводской контроль производства .....................................................................................37
13.3 Мероприятия внутризаводского контроля производства.............................................................37
13.4 Требования к сварочным предприятиям.......................................................................................38
13.4.1 Общее............................................................................................................................................38
13.4.2 Сварщик и оператор.....................................................................................................................38
13.4.3 Надзор за сваркой ........................................................................................................................38
13.4.4 Производственное оборудование...............................................................................................39
13.4.5 Удостоверения..............................................................................................................................39
13.5 Классификация сварных элементов конструкций ........................................................................39

Таблица 1 – Болты, гайки и шайбы для форм исполнения по DIN 18800-1.........................................17

Таблица 2 – Выполнение отверстий........................................................................................................19

Таблица 3 – Методы одобрения предварительных инструкций по сварке для электродуговой


сварки.....................................................................................................................................20

Таблица 4 – Подтверждение пригодности покрытий/систем покрытий на поверхностях контакта


планомерно предварительно затянутых соединений через отверстия со стенками,
испытывающими срез (SLV/SLPV) ......................................................................................24

Таблица 5 – Усилия предварительной затяжки и моменты затяжки для способов предварительной


затяжки по моменту вращения и моменту количества движения для комплектов класса
прочности 8.8.........................................................................................................................26

3
DIN 18800-7:2002-09

Таблица 6 – Усилия предварительной затяжки и моменты затяжки для способов предварительной


затяжки по моменту вращения, моменту количества движения, углу поворота и для
комбинированного способа предварительной затяжки для комплектов класса
прочности 10.9.......................................................................................................................27

Таблица 7 – Необходимый угол дополнительного поворота ϑ или размеры дополнительного


поворота V для комбинированного способа предварительной затяжки на болтах
(винтах) класса прочности 10.9 ...........................................................................................29

Таблица 8 – Проверка предварительной затяжки при обычных усилиях предварительной


затяжки...................................................................................................................................36

Таблица 9 – Класс А..................................................................................................................................40

Таблица 10 – Класс В................................................................................................................................40

Таблица 11 – Класс С................................................................................................................................41

Таблица 12 – Класс D................................................................................................................................42

Таблица 13 – Класс Е................................................................................................................................42

Таблица 14 – Квалификация (аттестация) изготовителя для сварки ...................................................43

4
DIN 18800-7:2002-09
Предисловие
Эта норма содержит регламентации и рекомендации по исполнению стальных конструкций.
В качестве образца служит DIN V ENV 1090-1 «Исполнение несущих конструкций из стали – Часть
1: Общие правила и правила для надземных сооружений; Немецкая редакция ENV 1090-1:1996»,
таким образом, норма представляет собой немецкое видение Европейской предварительной
нормы ENV 1090-1.
С другой стороны, основной целью была адаптация нормы DIN 18800-7 к концепции изданных в
1990 году базовых норм DIN 18800-1 до DIN 18800-4 и нормы Е DIN 18800-5.

Изменения
По сравнению с нормой DIN V 18800-7:2000-10 появились следующие изменения:

а) отменен статус предварительной нормы,


b) введены годные к сварке сорта стали S355 и S460, получаемые термомеханической прокаткой;
с) введены правила сварки лазерным лучом;
d) отпали приложения, содержание которых, где это необходимо, перешло в текст нормы.

Прежние издания
DIN V 18800-7:2000-10
DIN 18800-7:1983-05
DIN 1000:1921-03, 1923-10, 1930-07, 1956х-03, 1973-12
DIN 4100:1931-05, 1933-07, 1934хххх-08, 1956-12, 1968-12
DIN 4100 приложение 1:1956х-12, 1968-12
DIN 4100 приложение 2:1956х-12, 1968-12

5
DIN 18800-7:2002-09
1 Сфера применения
(101) Эта норма действительна для исполнения несущих элементов стальных конструкций с
преимущественно статической и не преимущественно статической нагрузкой. Расчет параметров
осуществляется по DIN 18800 части 1 – 5 или DINV ENV 1993-1-1 и DINV ENV 1994-1-1, а также по
соответствующим отраслевым нормам и «Согласующей директиве по стальным конструкциям», по
Национальным документам по применению для DIN V ENV 1993-1-1 «DASt-директива 103» и
DIN V ENV 1994-1-1 «DASt-директива 104».
Эта норма содержит правила для квалификации изготовителя и для классификации сварных
элементов стальных конструкций.

2 Нормативные ссылки
Эта норма посредством датированных или недатированных ссылок содержит регламентации из
других публикаций. Эти нормативные ссылки соответственно процитированы в тексте, а
публикации выполнены далее. При датированных ссылках более поздние изменения или
переработки этих публикаций относятся только к этой норме, если они введены посредством
изменения или переработки. При недатированных ссылках действует последнее издание
публикации, на которую ссылались (включая изменения).

DIN EN 101, Заклёпки – Технические условия поставки.

DIN 267-10, Механические соединительные элементы; Технические условия поставки; Детали,


подвергнутые горячему цинкованию.

DIN 434, Шайбы, четырехгранные, клиновидные для швеллерных.балок.

DIN 435, Шайбы, четырехгранные, клиновидные для двутавровых (прокатных) балок.

DIN 929, Шестигранные сварные гайки.

DIN 976-1, Палец с резьбой (шпилька) – Часть 1: Метрическая резьба.

DIN 977, Шестигранные сварные гайки с ребордой.

DIN 1055-3, Проектные нагрузки для сооружений – Транспортные нагрузки.

DIN 4099, Сварка арматурной стали – Исполнение и контроль (испытание).

DIN 4112, Консольные сооружения – Директивы по расчету параметров и исполнению.

DIN 4131, Антенные несущие конструкции из стали.

DIN 4132, Подкрановые пути – Стальные несущие конструкции – Принципы расчета, конструктивного
усовершенствования и исполнения.

DIN 4133, Дымовые трубы из стали.

DIN 4141-1, Опора в строительстве; Общие правила.

DIN 4141-2, Опора в строительстве; Монтаж (установка на опоры) инженерных строительных


конструкций путей сообщения (мостов).

DIN 4141-3, Опора в строительстве; Монтаж (установка на опоры) для надземных сооружений.

DIN 4141-12, Опора в строительстве; Скользящая опора (трубопровода)/внимание: эта норма


действительна только в связи с DIN 4141-1, DIN 4141-2 и DIN 4141-4.

6
DIN 18800-7:2002-09
DIN V 4141-13,Опора в строительстве - Крепления и горизонтальные силовые опоры – Конструктивное
усовершенствование и расчет параметров/ внимание: действует только в связи с DIN 4141-
1части с 1 по 4 и части 12 и 14.

DIN 4141-14, Опора в строительстве; Армированная опора из эластомера; Конструктивное


усовершенствование и расчет параметров.

DIN 4141-15, Опора в строительстве; Не армированная опора из эластомера; Конструктивное


усовершенствование и расчет параметров.

DIN 4141-140, Опора в строительстве; Армированная опора из эластомера; Строительные материалы,


требования, испытания и надзор.

DIN 4141-150, Опора в строительстве; Не армированная опора из эластомера; Строительные материалы,


требования, испытания и надзор.

DIN 4420-1, Рабочие и эксплуатационные лесá; Общие правила; Требования техники безопасности, испытания
(контроль).

DIN 4420-2, Рабочие и эксплуатационные лесá; Лестничные лесá; Требования техники безопасности.

DIN 4420-3, Рабочие и эксплуатационные лесá; Конструктивные типы лесов за исключением лестничных и
модульных лесов; Требования техники безопасности и обычное исполнение.

DIN 4420-4, Рабочие и эксплуатационные лесá из предварительно изготовленных лесов (модульных лесов);
Материалы, элементы конструкции лесов, размеры, проектные нагрузки и требования техники
безопасности; Немецкая редакция HD 1000:1988.

DIN 4421, Опорный каркас – Расчет, конструирование и исполнение.

DIN 6914, Шестигранные болты с большими размерами под ключ – Высокопрочные болты в стальных
конструкциях.

DIN 6915, Шестигранные гайки с большими размерами под ключ для соединений высокопрочными болтами в
стальных конструкциях.

DIN 6916, Шайбы, круглые, для высокопрочные болтов в стальных конструкциях.

DIN 6917, Шайбы, четырехгранные, клиновидные, для высокопрочных болтов на двутавровых профилях в
стальных конструкциях.

DIN 6918, Шайбы, четырехгранные, клиновидные, для высокопрочных болтов на швеллерных профилях в
стальных конструкциях.

DIN 7968, Шестигранные призонные болты с шестигранной гайкой для стальных конструкций.

DIN 7969, Винты с потайной головкой со шлицом с шестигранной гайкой для стальных конструкций.

DIN 7989-1, Шайбы для стальных конструкций – Часть 1: Изделия класса С.

DIN 7989-2, Шайбы для стальных конструкций – Часть 2: Изделия класса А.

DIN 7990, Шестигранные болты с шестигранными гайками для стальных конструкций.

DIN 7999, Шестигранные призонные болты, высокопрочные, с большими размерами под ключ для стальных
конструкций

DIN 17111, Малоуглеродистые нелегированные стали для болтов, гаек и заклёпок; Технические условия
поставки.

DIN 18202, Допуски в надземных сооружениях – Конструкции (сооружения).

DIN 18800-1:1990-11, Стальные конструкции – Расчет параметров и конструирование.

DIN 18800-2, Стальные конструкции – Варианты устойчивости – Продольные изгибы стержней и стержневых
систем (ферм).

DIN 18800-3, Стальные конструкции – Варианты устойчивости – Выпучивание панелей (плит).

7
DIN 18800-7:2002-09
DIN 18800-4, Стальные конструкции – Варианты устойчивости – Выпучивание оболочек.

Е DIN 18800-5, Стальные конструкции – Часть 5: Сталежелезобетонные несущие конструкции – Расчет


параметров и конструирование.

DIN 18808, Стальные конструкции – Несущие конструкции из полых (вогнутых) профилей с преимущественно
статической нагрузкой.

DIN 18809, Стальные автодорожные и пешеходные мосты – Расчет параметров, конструирование,


изготовление.

DIN 55928-8, Защита от коррозии стальных конструкций посредством нанесения покрытий и оболочек – Часть 8:
Защита от коррозии несущих тонкостенных элементов конструкций.

DIN 55928-9, Защита от коррозии стальных конструкций посредством нанесения покрытий и оболочек –
Материалы покрытий – Состав связующих материалов и пигментов.

DIN EN 287-1, Контроль сварщиков – Сварка плавлением – Часть 1: Стали (содержит изменение А1:1997);
Немецкая редакция EN 287-1:1992 + А1:1997.

DIN EN 288-2, Требования и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов – Часть 2: Инструкция
по электродуговой сварке (содержит изменение А1:1997); Немецкая редакция EN 288-2:1992 и
А1:1997.

DIN EN 288-3, Требования и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов – Часть 3: Испытание
сварочной процедуры для электродуговой сварки сталей (содержит изменение А1:1997); Немецкая
редакция EN 288-3:1992 + А1:1997.

DIN EN 288-5, Требования и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов – Часть 5: Одобрение
через использование одобренных сварочных присадок для электродуговой сварки; Немецкая редакция
EN 288-5:1994.

DIN EN 288-6, Требования и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов – Часть 6: Одобрение
на основании имеющегося опыта; Немецкая редакция EN 288-6:1994.

DIN EN 288-7, Требования и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов – Часть 7: Одобрение
через стандартную сварочную процедуру электродуговой сварки; Немецкая редакция EN 288-7:1998.

DIN EN 288-8, Требования и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов – Часть 8: Одобрение
посредством контроля сварки перед началом производства; Немецкая редакция EN 288-8:1995.

DIN EN 473, Квалификация и сертификация персонала, выполняющего неразрушающее испытание – Общие


основы; Немецкая редакция EN 473:1994.

DIN EN 719, Надзор за сваркой – Задачи и ответственность; Немецкая редакция EN 719:1994.

DIN EN 729-2, Сварочно-технические требования по качеству – Сварка плавлением металлических материалов –


Часть 2: Всеобъемлющие требования по качеству; Немецкая редакция EN 729-2:1994.

DIN EN 729-3, Сварочно-технические требования по качеству – Сварка плавлением металлических материалов –


Часть 3: Стандартные требования по качеству; Немецкая редакция EN 729-3:1994.

DIN EN 729-4, Сварочно-технические требования по качеству – Сварка плавлением металлических материалов –


Часть 4:Элементарные требования по качеству; Немецкая редакция EN 729-4:1994.

DIN EN 970, Неразрушающее испытание швов, выполненных сваркой плавлением – Визуальный контроль;
Немецкая редакция EN 970:1997.

DIN EN 1011-1, Сварка – Рекомендации по сварке металлических материалов – Часть 1: Общие указания по
электродуговой сварке; Немецкая редакция EN 1011-1:1998.

8
DIN 18800-7:2002-09

DIN EN 1011-2, Сварка – Рекомендации по сварке металлических материалов – Часть 2: Электродуговая сварка
ферритных сталей; Немецкая редакция EN 1011-2:2001.

DIN EN 1289, Неразрушающее испытание сварных соединений – Капиллярная дефектоскопия сварных


соединений – Пределы допустимости; Немецкая редакция EN 1289:1998.

DIN EN 1290, Неразрушающее испытание сварных соединений – Магнитнопорошковая дефектоскопия сварных


соединений; Немецкая редакция EN 1290:1998.

DIN EN 1291, Неразрушающее испытание сварных соединений – Магнитнопорошковая дефектоскопия сварных


соединений - Пределы допустимости; Немецкая редакция EN 1291:1998.

DIN EN 1337-11, Опоры в строительстве – Часть 11: Транспортировка, промежуточное хранение и монтаж;
Немецкая редакция EN 1337-11:1997.

DIN EN 1418, Сварочный персонал – Испытание операторов сварочного оборудования для сварки плавлением и
операторов-наладчиков для стыковой сварки сопротивлением для полностью механизированной и
автоматической сварки металлических материалов; Немецкая редакция EN 1418:1997.

DIN EN 1435, Неразрушающее испытание сварных соединений – Испытание просвечиванием соединений,


выполненных сваркой плавлением; Немецкая редакция EN 1435:1997.

DIN EN 1712, Неразрушающее испытание сварных соединений – Ультразвуковое испытание сварных соединений
– Пределы допустимости; Немецкая редакция EN 1712:1997.

DIN EN 1713, Неразрушающее испытание сварных соединений – Ультразвуковое испытание – Определение


характеристик индикаций в сварных швах; Немецкая редакция EN 1713:1997.

DIN EN 1714, Неразрушающее испытание сварных соединений – Ультразвуковое испытание сварных соединений;
Немецкая редакция EN 1714:1997.

DIN EN 10025:1994-03, Горячекатаные изделия из нелегированных конструкционных сталей – Технические


условия поставки (содержит изменение А1:1993); Немецкая редакция EN 10025:1990.

DIN EN 10113-2:1993-04, Горячекатаные изделия из годных к сварке мелкозернистых конструкционных сталей –


Часть 2: Условия поставки нормализованных/ подвергнутых нормализующей прокатке сталей;
Немецкая редакция EN 10113-2:1993.

DIN EN 10113-3:1993-04, Горячекатаные изделия из годных к сварке мелкозернистых конструкционных сталей –


Часть 3: Условия поставки для сталей, подвергнутых термомеханической прокатке; Немецкая
редакция EN 10113-3:1993.

DIN EN 10155:1993-08, Устойчивые к атмосферным воздействиям конструкционные стали – Технические условия


поставки; Немецкая редакция EN 10155:1993.

DIN EN 10160, Ультразвуковое испытание плоских изделий из стали с толщиной большей или равной 6 мм (метод
отражений); Немецкая редакция EN 10160:1999.

DIN EN 10164, Изделия из стали с улучшенными деформационными свойствами перпендикулярно к поверхности


изделия – Технические условия поставки; Немецкая редакция EN 10164:1993.

DIN EN 10204:1995-08, Изделия из металлов – Типы удостоверений об испытании (содержит изменение А1:1995);
Немецкая редакция EN 10204:1991+А1:1995.

DIN EN 20898-2, Механические свойства соединительных элементов – Часть 2: Гайки с регламентированными


нормативными нагрузками; Основная резьба (ISO 898-2:1992); Немецкая редакция EN 20898-2:1993.

DIN EN 22063, Металлические и другие неорганические покрытия – Термическое напыление – Цинк, алюминий и их
сплавы (ISO 2063:1991); Немецкая редакция EN 22063:1993.

DIN EN 25817, Соединения из стали, выполненные электродуговой сваркой – Директива по оценочным группам
несовершенств (ISO 5817:1992); Немецкая редакция EN 25817:1992.

9
DIN 18800-7:2002-09

DIN EN ISO 898-1, Механические свойства соединительных элементов из углеродистой стали – Часть 1:
Болты (винты) (ISO 898-1:1999); Немецкая редакция EN ISO 898-1:1999.

DIN EN ISO 1461, Цинковые покрытия, нанесенные на сталь посредством горячего цинкования (цинкование
детали) – Требования и испытания (ISO 1461:1999); Немецкая редакция EN ISO 1461:1999.

DIN EN ISO 4014, Шестигранные болты со стержнем – Изделия классов А и В (ISO 4014:1999); Немецкая
редакция EN ISO 4014:2000.

DIN EN ISO 4017, Шестигранные болты с резьбой до головки – Изделия классов А и В (ISO 4017:1999);
Немецкая редакция EN ISO 4017:2000.

DIN EN ISO 4032, Шестигранные гайки – Тип 1 – Изделия классов А и В (ISO 4032:1999); Немецкая редакция
EN ISO 4032:2000.

DIN EN ISO 4034, Шестигранные гайки – Изделия класса С (ISO 4034:1999); Немецкая редакция
EN ISO 4034:2000.

DIN EN ISO 7089, Плоские шайбы – Нормальная серия, изделия класса А (ISO 7089:2000); Немецкая редакция
EN ISO 7089:2000.

DIN EN ISO 7090, Плоские шайбы с фаской – Нормальная серия, изделия класса А (ISO 7090:2000); Немецкая
редакция EN ISO 7090:2000.

DIN EN ISO 7091, Плоские шайбы – Нормальная серия, изделия класса С (ISO 7091:2000); Немецкая редакция
EN ISO 7091:2000.

DIN EN ISO 9013:1995-05, Сварка и применяемые процедуры – Классификация по качеству и допуски на размеры
для поверхностей кислородного реза (ISO 9013:1992); Немецкая редакция EN ISO 9013:1992.

DIN EN ISO 12944-1, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 1: Общее введение (ISO 12944-1:1998); Немецкая редакция
EN ISO 12944-1:1998.

DIN EN ISO 12944-2, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 2: Классификация окружающих условий (ISO 12944-2:1998); Немецкая
редакция EN ISO 12944-2:1998.

DIN EN ISO 12944-3, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 3: Основные правила проектирования (ISO 12944-3:1998); Немецкая
редакция EN ISO 12944-3:1998.

DIN EN ISO 12944-4, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 4: Типы поверхностей и подготовка поверхности (ISO 12944-4:1998);
Немецкая редакция EN ISO 12944-4:1998.

DIN EN ISO 12944-5, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 5: Система покрытий (ISO 12944-4:1998); Немецкая редакция EN ISO 12944-
5:1998.

DIN EN ISO 12944-6, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 6: Лабораторные испытания для оценки систем покрытий (ISO 12944-
6:1998); Немецкая редакция EN ISO 12944-6:1998.

DIN EN ISO 12944-7, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 7: Исполнение и надзор (контроль) работ по нанесению покрытий
(ISO 12944-7:1998); Немецкая редакция EN ISO 12944-7:1998.

DIN EN ISO 12944-8, Материалы покрытий – Коррозионная защита стальных конструкций посредством системы
покрытий – Часть 8: Разработка спецификаций по первичной защите и приведению в порядок
(ремонту) (ISO 12944-8:1998); Немецкая редакция EN ISO 12944-8:1998.

10
DIN 18800-7:2002-09

DIN EN ISO 13916, Сварка – Руководство по измерению температуры предварительного нагрева, температуры
промежуточных слоев и температуры выдержки (ISO 13916 :1996); Немецкая редакция
EN ISO 13916 :1996.

DIN EN ISO 13918, Сварка – Болты и керамические кольца для электродуговой приварки болтов (ISO 13918
:1998); Немецкая редакция EN ISO 13918 :1998.

DIN EN ISO 13919-1, Сварка – Соединения, выполненные электронной и лазерной сваркой, руководство по
оценочным группам несовершенств – Часть 1: Сталь (ISO 13919-1:1996); Немецкая редакция
EN ISO 13919-1:1996.

DIN EN ISO 13920, Сварка – Общие допуски для сварных конструкций – Линейные и угловые размеры – Форма и
положение (ISO 13920:1996); Немецкая редакция EN ISO 13920:1996.

DIN EN ISO 14555, Сварка – Электродуговая приварка болтов из металлических материалов (ISO 14555:1998);
Немецкая редакция EN ISO 14555:1998.

DIN EN ISO 14713, Защита железных и стальных конструкций от коррозии – Цинковые и алюминиевые покрытия
- Руководство (ISО/DIS 14713:1999); Немецкая редакция EN ISO 14713:1999.

Е DIN EN ISO 15609-4, Требование и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов –
Инструкция по сварке – Часть 4: Лазерная сварка (ISО/DIS 15609-4:2002); Немецкая редакция
prEN ISO 15609-4:2000.

Е DIN EN ISO 15614-11, Требование и одобрение сварочной процедуры для металлических материалов –
Испытание сварочной процедуры – Часть 11: Электронная и лазерная сварка (ISО/DIS 15614-
11:2000); Немецкая редакция prEN ISO 15614-11:2000.

DIN V ENV 1993-1-1, Eurocode 3: Расчет и конструирование стальных конструкций – Часть 1-1: Общие правила
расчета параметров, правила расчета параметров для надземных сооружений; Немецкая
редакция ENV 1993-1-1:1992.

DIN V ENV 1994-1-1, Eurocode 4: Расчет параметров (назначение размеров) и конструирование


сталежелезобетонных несущих конструкций – Часть 1-1: Общие правила расчета
параметров, правила расчета параметров для надземных сооружений; Немецкая редакция
ENV 1994-1-1:1992.

Согласующая директива на стальные конструкции1) (сообщения немецкого Института техники


строительства).

DASt-Директива 0062), Наложение последующих слоев технологических покрытий в стальных конструкциях.

DASt-Директива 0072), Поставка, обработка и применение устойчивых к атмосферным воздействиям


конструкционных сталей.

DASt-Директива 0092), Рекомендации по выбору групп качества стали для сварных стальных конструкций.

DASt-Директива 0142), Рекомендации по избежанию террасообразных изломов в сварных конструкциях из


конструкционной стали.

DASt-Директива 0162), Расчет параметров и конструктивная форма (вид) несущих конструкций из тонкостенных
элементов конструкций, подвергнутых холодной обработке давлением.

DASt-Директива 1032), Директива по применению DIN V ENV 1993-1-1.

DASt-Директива 1042), Директива по применению DIN V ENV 1994-1-1.

_________________
1)
Заказывать при Verlag Ernst & Sohn, Mühlenstr. 33-34, 13187 Berlin.
2)
Заказывать при Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin и при Stahlbau Verlag GmbH, Sohnstr. 65, 40237 Düsseldorf.

11
DIN 18800-7:2002-09

Директива DVS 17023), Технологические испытания при возведении стальных конструкций для сварных
соединений из высокопрочных годных к сварке мелкозернистых конструкционных
сталей.

Директива DVS 17043), Директива по сварке металлических конструкций (в настоящее время в подготовке).

Директива DVS 05013), Директива по контролю склонности к порообразованию при наложении последующих
слоев технологических покрытий (FB) на сталь.

Директива DVS - EWF 11713), Директива по DVS – EWF-учебным курсам – Специалист по сварке.

Директива DVS - EWF 11723), Директива по DVS – EWF-учебным курсам – Техник по сварке.

Директива DVS - EWF 11733), Директива по DVS – EWF-учебным курсам – Инженер-специалист по сварке.

Директива DVS - EWF 11783), Директива по DVS – EWF-учебным курсам – Персонал, осуществляющий контроль
качества сварки, уровни с I по IV.

DSV/GAV-директива по производству болтов, подвергнутых горячему цинкованию4).

SEP 0885), Stahl-Eisen Werkstoffblatt 088 Годные к сварке мелкозернистые конструкционные стали; Директива по
подготовке, особенно для сварки плавлением (содержит лист-приложение 1 и лист-приложение 2).

Технические условия поставки (BN) 918 0026).

Технические условия поставки (BN) 918 3006).

DS 8046), Предписание по железнодорожным мостам и прочим инженерным сооружениям (VEI).

_________________
3)
Verlag für Scweiβen und verwandte Verfahren – DVS-Verlag GmbH, Aachener Straβe 172, 40223 Düsseldorf
3)
Deutscher Schraubenverband, Goldene Pforte 1, 58093 Hagen
4)
Verlag Stahleisen GmbH, Postfach 10 51 64, 40042 Düsseldorf
5)
Deutsche Bahn, AHS Logistikcenter, Kriegstraβe 1, 76131 Karlsruhe.

12
DIN 18800-7:2002-09
3 Понятия
Для применения этой нормы действительными являются следующие понятия

3.1
Исполнение
(301) исполнение стальных конструкций включает в себя закупку, изготовление, транспортировку,
монтаж, защитные меры, проверки и документирование

3.2
Контроль производства (аудит)
(302) проверка предприятия признанным учреждением с целью установить, насколько
квалификация изготовителя удовлетворяет требованиям этой нормы

3.3
Составитель проекта
(303) персона или учреждение, которые несут ответственность за конструирование и назначение
размеров несущей конструкции

3.4
Разрешение на изготовление и монтаж
(304) разрешение на применение необходимой для производства или монтажа строительно-
технической документации через персону, имеющую соответствующие полномочия

3.5
Изготовитель
(305) предприниматель, выполняющий возведение стальных конструкций

3.6
Контролирующая инстанция
(306) персона или учреждение, которая по поручению заказчика или на основании предписаний
закона (ответственно) проверяет строительно-техническую документацию и/или исполнение и
удостоверяет ее применимость

3.7
Сварочное предприятие
(307) предприятие, которое с привлечением специального персонала и использованием
соответствующего производству оборудования выполняет сварочные работы

3.8
Технологические испытания
(308) испытание, которое подтверждает, что подлежащие применению параметры процесса
подходят для выполнения требований, предъявляемых этой нормой или совместно с ней
действующими нормами и сводами правил

13
DIN 18800-7:2002-09
4 Документирование
4.1 Документация по исполнению
(401) Весь необходимый для исполнения несущих стальных конструкций и прилегающих к ним
элементов конструкций объем информации и технических требований, который следует из
проекта, расчета и назначения размеров по соответствующим сводам правил, а также по
правилам этой нормы, должен быть однозначно указан в документации по исполнению.
Сюда относятся чертежи, подлежащие оформлению по DIN 18800-1:1990-11, раздел 2, элемент
(208) для изготовления и монтажа.

(402) Дополнительно к предъявляемым там требованиям нужно в чертежи или относящиеся к ним
спецификации вносить также следующие, необходимые для исполнения данные:
e) стандарты на продукцию на стальные изделия и соединительные средства,

f) группы качества сортов стали и, если требуется, данные о возможностях выбора


(дополнительных требованиях) значимых стандартов на материалы,

g) для элементов конструкций, которые изготавливаются из стальных изделий с улучшенными


деформационными свойствами перпендикулярно к поверхности изделия, дополнительно
обозначение класса качества по DIN EN 10164,

h) простановка размеров и тип сварного шва (символически), если необходимо для


однозначности с указанием подробностей сварки,

i) оценочные группы для подлежащего соблюдению качества сварных швов, по DIN EN 25817,

j) вид и объем неразрушающих испытаний материалов и сварных швов,

k) тип удостоверений по DIN EN 10204:1995-08, которые должны быть в наличии для


предусмотренных к применению стальных изделий и соединительных средств,

l) допуски,

m) меры предварительной обработки материалов,

n) для литых изделий уровни качества.

(403) Недостающие данные нужно с согласия ответственного составителя проекта определить и


внести в документацию по исполнению.
В чертежах нужно учитывать также соединения на несущих элементах конструкции, которые
служат только для монтажных целей, даже если они после осуществленной сборки будут удалены.
Если изготовитель вынужден вносить изменения в документацию по исполнению, то внесение
изменений нужно осуществлять по предписаниям составителя проекта и, в случае необходимости,
контролирующей инстанции.

4.2 Подтверждающая документация


(404) Для подтверждения соблюдения требований к исполнению элементов стальных
конструкций должна быть в наличии или должна быть оформлена следующая подтверждающая
документация:
a) удостоверения по DIN EN 10204:1995-08,

b) записи о соответствующем применении различных исходных продуктов,

14
DIN 18800-7:2002-09
c) данные о санкционированных отклонениях и их представление в чертежах наличия или
достаточные указания для оформления этих чертежей наличия,

d) акты испытаний.

5 Материалы
5.1 Стальной прокат, кованые стали и литые материалы
5.1.1 Сорта
(501) Используемые материалы нужно брать из названных в (101) сводов правил.

5.1.2 Размеры
(502) Для размеров, предельных отклонений и допусков на погрешность геометрической формы
действительными являются соответственно определяющие нормы.

5.1.3 Группы качества


(503) Сорта стали относительно групп качества нужно выбирать в соответствии с
предусмотренной целью применения и их пригодностью к сварке. Действует DASt-директива 009 в
сочетании с «Согласующей директивой на стальные конструкции».

5.1.4 Дополнительные требования


(504) При нагрузке в направлении толщины нужно при определенных обстоятельствах
использовать стальную продукцию с улучшенными деформационными свойствами
перпендикулярно к поверхности изделия по DIN EN 10164.
Нужно принимать во внимание DASt-директиву 014.

(505) Листы и широкополосные стали в основных несущих деталях класса Е (смотри таблицу 13),
которые в направлении толщины испытывают нагрузку на растяжение, должны подвергаться
испытанию ультразвуком, начиная с номинальной толщины 10 мм. Испытание нужно проводить по
DIN EN 10160; требуется качество класса S1 для площади и класса Е1 для краевой зоны.
ПРИМЕЧАНИЕ Для монтажа железнодорожных мостов смотри BN 918 002.

(506) Для продукции с шириной изделия ≥ 200 мм из нелегированных конструкционных сталей по


DIN EN 10025:1994-03, из устойчивых к атмосферным воздействиям конструкционных сталей по
DIN EN 10115:1993-08 и из мелкозернистых конструкционных сталей с маркировками качества N
или М по DIN EN 10113-2:1993-04 и DIN EN 10113-3:1993-04 вплоть до номинального предела
текучести при растяжении 355 N/мм2 при толщине изделия свыше 30 мм, на которой выполнена
сварка и у которой сварные швы лежат в областях, испытывающих растягивающую нагрузку или
растягивающую нагрузку при изгибе, должно проводиться испытание наплавки на изгиб по SEP
1390:1996-07, если пригодность стали не подтверждается посредством других признанных
методов.

(507) Для изделий из сортов стали S 355 по DIN EN 10025:1994-03 для сварных конструкций при
заказе нужно требовать указания содержания следующих 14 элементов по анализу плавки и это
нужно указывать в удостоверении на испытание: C, Si, Mn, P,S, Al, N, Cr, Cu, Mo, Ni, Nb, Ti, V.
При этом при значениях толщины изделий ≤ 30 мм в анализе плавки нужно выдерживать
максимальное значение 0,18% С, если содержатся Ti, Nb или V > 0,03%.

(508) При изделиях для сварных конструкций из сорта стали S355 при заказе нужно оговаривать и
указывать в удостоверении на испытания максимальное значение эквивалента углерода по
таблице 4 DIN EN 10025:1994-03 – при сталях сортов S355N и S355NL по таблице 2 DIN EN 10113-
2: 1993-04, а также при сталях сортов S355М и S355МL по таблице 2 DIN EN 10113-3:1993-04.

15
DIN 18800-7:2002-09
(509) Состояния поставки стальной продукции должны указываться в удостоверении на
испытания. При изделиях для сварных конструкций из сортов стали по DIN EN 10025:1994-03
состояние поставки М допускается, только если оно оговорено.

(510) Если предусматривается горячая или холодная обработка давлением или отбортовка, то
нужно выбирать подходящие для этого сорта стали.

(511) Для отливок из стального литья и чугуна с шаровидным графитом должны иметься
подтверждения внешнего и внутреннего качества посредством неразрушающих испытаний.
Должны соблюдаться заранее установленные составителем проекта и одобренные
контролирующей инстанцией уровни качества.

5.1.5 Удостоверения
(512) Для всех изделий из стального проката, поковок и отливок должны иметься удостоверения
по испытаниям по DIN EN 10204:1995-08.

(513) Для изделий из S235 достаточно заводского свидетельства с указанием химического


состава по анализу плавки и параметров механических свойств из текущего внутризаводского
контроля продукции.

Для всех других изделий свойства материалов должны подтверждаться посредством


свидетельства о приемочном испытании 3.1.В с указанием химического состава по анализу
плавки, значения CEV и параметров механических свойств (смотри (507) до (508)).

(514) Для изделий с особыми свойствами (смотри (504), (505), (506) и (511)) должны иметься
свидетельства о приемочном испытании по результатам испытаний по DIN EN 10160, DIN EN
10164 и SEP 1390:1996-07.

5.2 Сварочные присадки


(515) Сварочные присадки должны соответствовать основным материалам и сварочным
процессам. У потребителя должны иметься паспорта сварочных присадок.

5.3 Средства механического соединения


5.3.1 Болты, гайки и шайбы
(516) Применяются стандартизированные соединительные средства по таблице 1. Там
представлены стандарты на изделия в сочетании с классами прочности в соответствии с DIN
18800-1 или DIN V ENV 1993-1-1. Для резьбовых соединений элементов конструкций из S460
нужно применять только болты (винты) классов прочности 8.8 и 10.9.

(517) Болты, гайки и шайбы меньше М6 не допускаются для несущих конструкций. Болты, гайки и
шайбы меньше М12 могут применяться только для испытывающих растягивающую нагрузку SL-
или SLP-соединений.

(518) По таблице 1 совместимые друг с другом болты, гайки и шайбы могут монтироваться
только с единообразной коррозионной защитой. Подвергнутые горячему цинкованию болты и гайки
(строки с 1 по 7, таблица 1) можно использовать независимо от формы их исполнения от одного и
того же изготовителя болтов, чтобы гарантировать совместимость резьбы болтов и резьбы гаек.
Горячее цинкование высокопрочных комплектов (строки с 5 по 7, таблица 1) может выполняться
только самим изготовителем болтов или сторонним предприятием под ответственность
изготовителя болтов. (Смотри «DSV/GAV-директива для изготовления болтов, подвергнутых
горячему цинкованию».)

(519) Для соединений со схемой предварительной затяжкой (формы исполнения SLV, SLVP, GV,
GVP по DIN 18800-1) могут использоваться только предусмотренные таблицей 1, строки с 5 по 7,
совместимые друг с другом комплекты от одного и того же изготовителя болтов. Изготовитель
болтов должен в состоянии поставки посредством подходящей смазки гайки гарантировать
единообразный характер затяжки по таблице 5 и таблице 6.

16
DIN 18800-7:2002-09

ПРИМЕЧАНИЕ Комплект представляет собой соответственно любую комбинацию болта и гайки, а также
предписанное для конкретной цели применения количество шайб одного и того же изготовителя болтов.

Таблица 1 – Болты, гайки и шайбы для форм исполнения по DIN 18800-1


Строка Форма
Болты (винты) Гайки Шайбы
Nr. исполнения
Стандарт на FKb Стандарт на FKс Стандарт на HKd
соединения
продукцию продукцию продукцию
согласно DIN
18800-1а
DIN 7990 4.6 > M16:4e
1 SL или 5е DIN 7989-1
DIN 7969 4.6 DIN EN ISO ≤ M16:5e
4034 DIN 7989-2
DIN 434 100
2 SL DIN 7990 5.6 DIN EN ISO 5е
4032 DIN 435

3 SLPh DIN 7968 5.6

DIN EN ISO 7089 200


300
DIN EN ISO 7090 200
300
4 SL DIN EN ISO 8.8 DIN EN ISO 8 DIN EN ISO 7091 100
4014 4032
DIN EN ISO DIN 434 100
4017
DIN 435 100
5 SLVf DIN EN ISO 7089 300
с внутренней фаскойg
6 SL, SLVf, GVf,h DIN 6914 DIN 6916
10.9 DIN 6915 10 300
DIN 6917
h f,h
7 SLP , SLVP , DIN 7999
DIN 6918
GVPf,h
a
принципиально допускается только преимущественно статическая растягивающая нагрузка
b
FK = класс прочности по DIN EN ISO 898-1
c
FK = класс прочности по DIN EN 20898-2
d
НК = класс твердости согласно стандарту на продукцию
e
также допускаются гайки класса твердости 8
f
также допускается не преимущественно статическая растягивающая нагрузка
g
дополнительно обозначена маркировкой изготовителя на стороне, противоположной фаске (специальная
норма в подготовке)
h
также допускается не преимущественно статическая срезающая нагрузка

5.3.2 Прочие механические соединения


(520) Болты с резьбой должны соответствовать DIN 976-1. При горячем цинковании по смыслу
действует элемент (518) для болтов и гаек.

17
DIN 18800-7:2002-09
(521) Анкерные (фундаментные) болты и другие резьбовые детали должны исполняться в
соответствии с названными в таблице 1 классами прочности или изготавливаться из
горячекатаной сортовой стали. При горячем цинковании по смыслу действует элемент (518).

(522) Болты с головкой должны соответствовать DIN EN ISO 13918.

(523) Для несущих соединений допускаются только стандартные заклёпки с номинальным


диаметром ≥ 6 мм.

(524) Другие свинченные соединения, которые разнятся с указанными в таблице 1, строки с 5 по


7, резьбовыми комплектами (например, с винтами с потайной головкой, с резьбовыми отверстиями
(соединениями в глухое отверстие) или с пальцем с резьбой), только тогда могут быть
предварительно затянуты по схеме предварительной затяжки, если их пригодность к этому
подтверждена посредством технологического испытания.

5.3.3 Маркировка и удостоверения


(525) Шайбы для соединений, предварительно затянутых по схеме, а также все болты и гайки
должны иметь маркировку изготовителя и маркировку класса прочности.

(526) Если при соединении применяется одно единственное средство соединения и его выход из
строя может вызвать выход из строя всей несущей конструкции, прочностные свойства нужно
подтверждать свидетельством о приемочном испытании 3.1.В по DIN EN 10204:1995-08. При
болтах классов прочности 8.8 и 10.9 прочностные свойства нужно всегда подтверждать
свидетельством о приемочном испытании 3.1.В по DIN EN 10204:1995-08.

(527) Если болты классов прочности 8.8 и 10.9 несут маркировку партии, и изготовитель, таким
образом, в любое время может на основании внутризаводского контроля продукции использовать
установленные параметры, от свидетельства о приемочном испытании 3.1.В по DIN EN
10204:1995-08 можно отказаться.

6 Производство
6.1 Возможность идентифицировать материалы и элементы конструкций
(601) На протяжении всего периода производства все элементы стальной конструкции должны
быть однозначно идентифицируемы.

6.2 Резка
(602) Разделительные резы должны выполняться посредством соответствующих способов
резания.
Поверхности реза, полученные посредством кислородной резки должны соответствовать как
минимум качеству II по DIN EN ISO 9013:1995-05.
Для других методов резки относительно отсутствия надрезов нужно соблюдать как минимум
сопоставимые значения. Обусловленные технологией отклонения других качественных признаков
допустимы, если они не оказывают неблагоприятного влияния на характер надрезов элементов
конструкций, обработанных газовой горелкой.
При резах, выполненных ножницами, и пробитых краевых вырубках поверхности реза должны
выполняться без надрезов и трещин, в случае необходимости эти поверхности должны
подвергаться дополнительной (последующей) обработке.

(603) Дополнительные требования для элементов конструкций, испытывающих не


преимущественно статическую нагрузку:
Полученные посредством газовой резки поверхности реза должны соответствовать как минимум
качеству I по DIN EN ISO 9013:1995-05. Для других методов резки относительно отсутствия
надрезов нужно соблюдать как минимум сопоставимые значения.
При резах, выполненных ножницами, и краевых вырубках, полученных при пробивании, в
испытывающих растягивающую нагрузку элементах конструкций находящиеся рядом с резом
поврежденные или упрочненные зоны на поверхностях реза нужно устранять, кроме случаев,
когда эти зоны посредством сварки расплавляются.

18
DIN 18800-7:2002-09
Края обработанных поверхностей нужно зачищать.

6.3 Формовка, термообработка и газопламенная правка


(604) Свойства материалов не должны претерпевать недопустимых изменений вследствие
формовки, термообработки и газопламенной правки. Нужно принимать во внимание рекомендации
определяющих предписаний по материалам, стандартов на материалы и директив, например
SEW 088. Формовка в диапазоне синего нагрева (250°С до 380°С) и резкое охлаждение не
разрешается. Горячая формовка сталей в состоянии поставки М не допускается.

6.4 Пробивка отверстий


(605) Допустимые методы выполнения отверстий, а также дополнительные меры представлены в
таблице 2.

Таблица 2 – Выполнение отверстий


Толщина Нагрузка элемента конструкции
листа/профиля Преимущественно Преимущественно Не преимущественно
t в мм статическая сжимающая статическая статическая
нагрузка или сжимающая растягивающая нагрузка растягивающая,
нагрузка при изгибе или растягивающая сжимающая или
нагрузка при изгибе изгибающая нагрузка

Пробивание отверстий (диаметр отверстия d ≥ t), Как внизу для > 16 мм


≤ 16 сверление или машинная газовая резка (качество IIа)

Как в верхней строке Пробивание отверстий и раззенковка как минимум на


> 16 для ≤ 16 мм 2 мм, сверление или машинная газовая резка
(качество Iа)

а
по DIN EN ISO 9013:1995-05

(606) Дополнительные требования для элементов конструкции, испытывающих не


преимущественно статическую нагрузку:

Внешние края отверстий нужно зенковать.

Отверстия под болты и заклёпки должны быть без грата.

6.5 Вырезы
(607) Западающие углы и края вырубок нужно закруглять с радиусом как минимум 5 мм.

(608) Дополнительные требования для элементов конструкции, испытывающих не


преимущественно статическую нагрузку:

Западающие углы и края вырубок нужно закруглять с радиусом как минимум 8 мм.

7 Сварка
7.1 Условия для сварки
7.1.1 Инструкция по сварке (WPS)
(701) Сварочные работы должны проводиться по инструкциям по сварке.

Методы одобрения предварительных инструкций по сварке ориентированы на подлежащие


использованию материалы и предусмотренный уровень механизации (смотри таблицу 3).

19
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 3 – Методы одобрения предварительных инструкций по сварке для
электродуговой сварки
Материал Уровень механизации Метод одобрения
Стальной прокат, кованые Ручная и частично DIN EN 288-3,
стали и стальные литые механизированная DIN EN 288-5,
материалы до Re ≤ 355 N/мм2 DIN EN 288-6,
DIN EN 288-7,
DIN EN 288-8

Полностью DIN EN 288-3,


механизированная и DIN EN 288-8,
автоматическая с учетом
Стальной прокат, кованые Все дополнительных
стали и стальные литые регламентаций
материалы с Re > 355 N/мм2 директивы DVS 1702

(702) Инструкции по сварке для процесса лазерной сварки составляются по E DIN EN


ISO 15609-4. Предварительные инструкции по сварке для этого процесса одобряются посредством
технологических испытаний по таблице 1 E DIN EN ISO 15614-11.

7.1.2 Испытание сварочной процедуры или предварительное рабочее испытание


(703) Если требуются испытания сварочных процедур или испытания сварки до начала
производства (предварительное рабочее испытание), должна иметься соответствующая
документация WPAR (Welding Procedure Approval Record) или WPQR (Welding Procedure Qualifica-
tion Record) до начала производства.

7.2 План сварки


(704) Для конструкций под не преимущественно статической нагрузкой нужно составлять план
сварки.

7.3 Подготовка сварочных работ


7.3.1 Общее
(705) Поверхности, на которых должна быть выполнена сварка, должны быть сухими, без
ржавчины, коррозионной защиты (исключение DASt-директива 006) и без загрязнения. Разделка
кромок под сварку должна выполняться по документации по исполнению.
Дополнительно к нижеследующим регламентациям нужно использовать рекомендации
DIN EN 1011-1 и DIN EN 1011-2.

7.3.2 Хранение сварочных присадок и обращение с ними


(706) Сварочные присадки нужно хранить так, чтобы они сохраняли гарантируемые
изготовителем свойства.
В производственных помещениях на подлежащие к применению сварочные присадки должны быть
в наличии сертификат соответствия и паспорт. Сварочные присадки, которые имеют повреждения
или видимые признаки снижения качества, применять нельзя.

7.3.3 Защита от атмосферных воздействий


(707) Сварщик и обрабатываемая деталь должны быть должным образом защищены от
непосредственных атмосферных воздействий, таких как холод, ветер, дождь и снег.

20
DIN 18800-7:2002-09
При более пониженных температурах материала, обычно ниже 0°С, нужно принимать
соответствующие меры.

7.4 Выполнение сварочных работ


7.4.1 Общее
(708) Дополнительно к 7.3.1 действуют правила в 7.4.2 по 7.4.6.

7.4.2 Предварительный нагрев


(709) При слишком малом подводе тепла и слишком быстром отводе тепла, а также при низких
температурах обрабатываемой детали нужно в зависимости от материала в области зон сварки
осуществлять достаточный предварительный нагрев.
ПРИМЕЧАНИЕ Предварительный нагрев может потребоваться также при более толстых элементах
конструкции или при скоплении сварных швов, а также при Т-образных присоединениях во избежание
внутренних напряжений или террасообразных разрывов (смотри также DASt 014).
Требуемые температуры предварительного нагрева могут быть установлены по SEW 088.
Измерение температуры предварительного нагрева осуществляется по DIN EN ISO 13916.

(710) Во избежание образования водородных трещин нужно принимать во внимание


рекомендации DIN EN 1011-2, приложение С3, метод В.

7.4.3 Вспомогательные средства при монтаже


(711) Вспомогательные средства при монтаже – прихватки или резьбовые соединения – должны
быть устранены таким образом, чтобы выполнялись предъявляемые к основному элементу
конструкции требования качества.
Для элементов конструкции, испытывающих не преимущественно статическую нагрузку
соответствующими испытаниями должно гарантироваться, что основной металл не имеет трещин
на поверхности.

7.4.4 Приварка болтов


(712) Приварку и испытание болтов осуществляют по DIN EN ISO 14555.
В классах С и D допускаются 10% дефектной поверхности и в классе Е 5% дефектной поверхности
(смотри таблицы с 11 по 13).

7.4.5 Сварка арматурной стали


(713) Выполнение и контроль сварочных работ на арматурной стали осуществляют по DIN 4099.

7.4.6 Дополнительные требования


(714) Дополнительные требования, такие как шлифование и дополнительная обработка
законченных швов, должны регламентироваться в документации по исполнению.
Если перпендикулярно к толщине элемента конструкции действуют усадочные силы, нужно
принимать во внимание рекомендации по избежанию террасообразных разрывов (смотри DASt-
директиву 014 и DIN EN 1011-2, приложение F).

8 Резьбовые и клёпаные соединения


8.1 Общее
(801) При выполнении резьбовых и клёпаных соединений нужно принимать во внимание правила
DIN 18800-1:1990-11, элементы с (506) по (513).

21
DIN 18800-7:2002-09
(802) Разница толщины, обусловленная допусками на изготовление, в соединениях накладками,
испытывающих срезающую нагрузку при преимущественно статической нагрузке должна
составлять не более 2 мм и при не преимущественно статической нагрузке не более 1 мм. Для
пригонки должны использоваться прокладочные стальные листы с минимальной толщиной 1 мм.
При использовании более трех прокладочных листов они должны быть соединены.

(803) Подкладные стальные листы под шайбы или (только при шайбе со стороны гайки)
непосредственно под головкой болта должны быть не тоньше 4 мм и должны иметь как минимум
такую же номинальную прочность, что и элемент конструкции. Такие подкладные листы нельзя
использовать для перекрывания удлиненного отверстия или предусмотренного схемой
негабаритного отверстия (смотри также элемент (807)) без статического доказательства.

(804) Если SLP-соединения испытывают не преимущественно статическую срезающую нагрузку,


то гайки посредством дополнительных конструктивных мер должны быть зафиксированы
относительно болтов для предотвращения ослабления.
ПРИМЕЧАНИЕ Соединения с предварительной затяжкой по схеме при не преимущественно статической
нагрузке также не требуют дополнительных предохранительных мер.

8.2 Размеры отверстий


(805) Номинальный люфт болтов в круглых отверстиях для болтов менее М27 может составлять
максимум 2 мм и для болтов М27 и более - максимум 3 мм, если в стандартах для назначения
размеров не указаны меньшие значения.
Номинальный диаметр отверстия для заклёпки может быть максимум на 2 мм больше диаметра
неустановленной заклёпки, если в стандартах на размеры и стандартах на продукцию не указаны
меньшие значения.

(806) Отверстия для призонных болтов нужно либо сверлить меньше диаметра стержня и после
фиксации подлежащие сборке элементы конструкции вместе обработать разверткой, либо после
фиксации элементы конструкции вместе сверлить. В обоих случаях окончательное отверстие
должно быть не более чем на 0,3 мм больше диаметра стержня.

(807) Удлиненные отверстия и предусмотренные схемой негабаритные отверстия, а также при


определенных обстоятельствах (дополнительно к шайбам) необходимые для этого подкладные
листы (смотри элемент (803)) могут выполняться только по указаниям составителя проекта. Они,
как правило, требуют специального статического доказательства.

(808) Раззенковки для винтов с потайной головкой и заклепок с потайной головкой нужно
выполнять так, чтобы головки винтов или заклепок не выступали над наружной поверхностью
элемента конструкции.

8.3 Использование резьбовых соединений


(809) После затяжки резьба болтов при соединениях с предварительной затяжкой по схеме и при
SL- и SLP- соединениях с дополнительной растягивающей нагрузкой должна выступать над гайкой
как минимум на один виток резьбы.

(810) Гайки должны быть такими, чтобы их можно было вручную завинчивать на совместимые с
ними болты. Если в отдельных случаях при первом навинчивании нужен монтажный инструмент,
при втором навинчивании гайка должна позволять завинчивать ее вручную.

(811) В резьбовых соединениях классов прочности 4.6 и 5.6 (таблица 1, строки с 1 по 3) под гайку
нужны шайбы.

(812) В резьбовых соединениях классов прочности 8.8 и 10.9 (таблица 1, строки с 4 по 7) шайбы
должны располагаться со стороны головки и гайки таким образом, чтобы фаска указывала наружу.
От подкладочной шайбы со стороны головки при болтах этих классов прочности с
предварительной затяжкой без схемы можно отказаться, если имеется максимальный
номинальный люфт в отверстии согласно элементу (805).

(813) Для выборки длины болта со стороны, где нет затягивания, допускается устанавливать
вплоть до трех шайб с суммарной толщиной максимум 12 мм. При HVP-соединениях нужно
учитывать DIN 7999.

22
DIN 18800-7:2002-09
(814) При свинчивании швеллерных или двутавровых профилей нужно использовать
соответствующие клиновые шайбы согласно таблице 1.
В других случаях при преимущественно статической нагрузке наклон поверхности прилегания
элемента конструкции относительно поверхности прилегания головки болта и/или гайки, может
превышать заложенное в проекте допустимое значение 2% согласно DIN 18800-1, элемент (507)
вплоть до двукратной величины (фактический наклон ≤ 4%) по причинам, обусловленным
изготовлением, если затяжка осуществляется со стороны гайки. При не преимущественно
статической нагрузке сумма заложенного в проект и технологически обусловленного наклона
может составлять не более 2%.
Если вышеупомянутые предельные наклоны при исполнении превышаются, то для компенсации
нужно устанавливать подходящие клиновые шайбы достаточной твердости.

(815) Резьбовые комплекты для соединений с планомерной предварительной затяжкой должны


подвергаться визуальному контролю. На них при установке (монтаже) не должно быть
существенных изменений поверхности (например, загрязнений или массивных, объемистых
продуктов коррозии).

(816) Нельзя применять кислотосодержащие смазочные материалы.

(817) У соединений резьба может вдаваться в плоскость среза, если это учтено при назначении
размеров соединения.

(818) Сварка на болтах может осуществляться только со специальным подтверждением.


Сварка может осуществляться только на подходящих для этого гайках (например, DIN 929, DIN
977).

(819) Использование болтов с подвергнутой горячему цинкованию поверхностью в элементах


конструкций с внутренней резьбой нужно согласовывать с поставщиком или изготовителем болтов
относительно совместимости резьбы и режима затяжки.

(820) При резьбовых соединениях в глухое отверстие в элементах конструкций из литых


материалов для зоны нарезанной резьбы нужно посредством неразрушающего испытания
подтверждать, что имеется требуемая для передачи соответствующей нагрузки однородность
материала.

(821) Гайки должны быть так установлены, чтобы после монтажа были видны маркировки
изготовителя.

8.4 Подготовка поверхностей контакта для резьбовых соединений


(822) На поверхностях контакта для соединений через отверстия со стенками, испытывающими
срез (SL, SLP, SLV, SLVP) нужно наносить как минимум базовое покрытие по DIN EN ISO 12944-5.
От этого можно отказаться, если контактирующие поверхности имеют неповрежденные
технологические покрытия.
ПРИМЕЧАНИЕ К поверхностям контакта в смысле нижеследующих элементов относятся также
поверхности прокладочных листов по элементу (802).

(823) Для поверхностей контакта соединений через отверстия со стенками, испытывающими срез
(SLV, SLVP) с планомерной предварительной затяжкой нужно согласно Техническим условиям
поставки в таблице 4 соблюдать допустимые максимальные значения для толщины покрытия.
Если применяются подходящие материалы покрытий, отличающиеся от указанных в таблице 4,
или стягиваются более двух поверхностей с нанесенными покрытиями, посредством
технологического испытания нужно гарантировать, что потеря усилия предварительной затяжки
остается в заданных границах, либо потерю усилия предварительной затяжки нужно
компенсировать посредством подтягивания.
Независимо от количества стянутых в зажимном пакете поверхностей с нанесенными покрытиями
в SLV- и SLVP-соединениях не подходят:
а) РVС/РVС- комбинированные покрытия,
b) АК - покрытия с толщиной слоя > 120 µm,

23
DIN 18800-7:2002-09
с) АY – гидропокрытия с толщиной слоя > 120 µm.

Таблица 4 – Подтверждение пригодности покрытий/систем покрытий на поверхностях


контакта планомерно предварительно затянутых соединений через отверстия со стенками,
испытывающими срез (SLV/SLPV)
Примечание по пригодности Покрытия/системы покрытий
Потеря усилия предварительной ASI BN 918300 Blatt 85
затяжки при двух стянутых вместе ЕР-Zinkstaub (цинковая пыль) BN 918300 Blatt 87
поверхностях контакта с нанесенным
покрытием ≤ 10%:
в SLV/SLVP-соединениях подходит для
нагрузки на растяжение и на срез/стенки
отверстия
Потеря усилия предварительной ЕР-/PUR-System BN 918300 Blatt 87
затяжки при двух стянутых вместе 1K-PUR-GB-Stoff-Norm 689.04 BN 918300 Blatt 89
поверхностях контакта с нанесенным 1K-PUR-System BN 918300 Blatt 89
покрытием EP-high-solid-Beschichtung Отдельное испытание
≤ 30%: (покрытие)
в SLV/SLVP-соединениях подходит для 1K- и 2K-ESI BN 918300 Blatt 86
нагрузки на растяжение и на срез/стенки AK-Zinkphosphat номинальная BN 918300 Blatt 72
отверстия толщина слоя ≤120 µm
AY-Hydro- Zinkphosphat Отдельное испытание
ЕР-Zinkstaub (цинковая пыль) BN 918300 Blatt 77

(824) С поверхностей контакта GV- и GVP-соединений нужно удалять грат, который препятствует
установке соединяемых деталей одной на другую. При сборке на поверхностях контакта не должно
быть никакого загрязнения (к примеру, масло, грязь).

(825) Поверхности контакта GV- и GVP-соединений нужно для достижения коэффициента трения
µ ≥ 0,5 подвергать струйной обработке с использованием обычной для стальных конструкций
дроби и значений величины дроби (Sa 2 ½).
Если сборка или нанесение покрытий на подвергнутые струйной обработке поверхности контакта
GV- и GVP-соединений осуществляются не сразу после обработки поверхности, с них перед
сборкой или нанесением покрытия нужно удалить налет ржавчины или другой рыхлый, слабо
приставший к поверхности материал, очистив стальными щетками. При этом нужно обращать
внимание на то, чтобы поверхности не повреждались и не сглаживались.

(826) На подвергнутые струйной обработке поверхности контакта GV- и GVP-соединений может


быть нанесена Zink-Silicat- система покрытий, если изготовитель материалов покрытий может
посредством свидетельства о приемочном испытании подтвердить требуемый коэффициент
трения µ ≥ 0,5 по BN 918300, Blatt 85. Нужно обращать внимание на соблюдение времени сушки,
которое должно быть указано поставщиком.

Другие покрытия могут применяться в GV- и GVP-соединениях только в том случае, если при
технологическом испытании подтвердилось достижение требуемого коэффициента трения µ ≥ 0,5.

8.5 Выполнение непланомерной предварительной затяжки резьбовых соединений


(827) В качестве непланомерно предварительно затянутых действуют соединения, которые
затянуты в соответствии с обычной практикой сборки только ручным усилием («handfest»).

Затяжка ручным усилием может также осуществляться посредством подходящей настройки


гайковёрта. При этом затяжка может осуществляться с рекомендованным изготовителем болтов
моментом затяжки или – независимо от класса прочности – с соответствующим моментом
предварительной затяжки по колонке 6 таблицы 6.

24
DIN 18800-7:2002-09
(828) Соединяемые детали нужно стягивать так, чтобы в области зажима достигалось прилегание
по всей плоскости. При этом болты нельзя перегружать. В частности при высокопрочных болтах
нельзя превышать нормальные усилия предварительной затяжки по колонке 2 таблиц 5 и 6. При
слишком больших зазорах в стыках с накладкой нужно в случае необходимости использовать
прокладочные листы, чтобы достигнуть пригонки согласно элементу (802).
В присоединениях с использованием более трех болтов нужно осуществлять затяжку
поступательно от середины наружу.

8.6 Выполнение планомерной предварительной затяжки резьбовых соединений


8.6.1 Общее
(829) До начала работ с резьбовыми соединениями нужно составить инструкцию по исполнению.
Ее соблюдение нужно документировать.

(830) Если в документации по исполнению нет других указаний, предварительную затяжку нужно
осуществлять до нормального усилия предварительной затяжки FV по колонке 2 таблицы 5 или
таблицы 6. Нормальное усилие предварительной затяжки получается из произведения площади
номинального напряженного поперечного сечения болта × 0,7 × предел текучести при растяжении
также и для размеров вне размерного диапазона таблиц 5 и 6. Меньшие планомерные усилия
предварительной затяжки, но больше 50% этого нормального усилия предварительной затяжки
допускаются, если это учтено при назначении размеров и категорически отмечено в документации
по исполнению. Планомерные усилия предварительной затяжки, превышающие нормальные
усилия предварительной затяжки, при назначении размеров могут не обуславливаться.

(831) Перед началом предварительной затяжки все резьбовые соединения присоединения


должны быть предварительно затянуты в соответствии 8.5. Перед дальнейшей предварительной
затяжкой они на непродолжительное время могут быть подвергнуты испытаниям на атмосферную
коррозию. Дальнейшую предварительную затяжку нужно осуществлять от середины каждого
присоединения наружу последовательно.

(832) Если предварительная затяжка выполняется посредством вращения, то соединения


должны быть предварительно затянуты способами, описанными в 8.6.2 по 8.6.5. Если нужно
использовать способы или размеры, отличающиеся от указанных в таблицах 5 и 6, регулируемые
значения должны быть определены с помощью технологических испытаний.

(833) Если предварительная затяжка выполняется посредством вращения и при этом должны
использоваться предписанные значения таблиц 5 и 6, предварительная затяжка должна
осуществляться посредством вращения гайки. Только в этом случае для планомерно
предварительно затянутых комплектов действуют предписанные таблицами 5 и 6 значения.
При предварительной затяжке посредством вращения головки болта достижение планомерного
усилия предварительной затяжки нужно гарантировать иначе (к примеру, посредством
технологического испытания с подходящей смазкой шайбы со стороны головки).

(834) Если предварительно затянутый до планомерного усилия предварительной затяжки


комплект позднее ослабляется, он должен быть демонтирован и заменен новым.
Если для ослабленных комплектов, предварительно затянутых по описанным в 8.6.2 или 8.6.3
способам, подтверждено, что на болте при первой предварительной затяжке не осталось
повреждений, допускается снова выполнить предварительную затяжку этого болта с новой
смазанной гайкой того же изготовителя болтов.

25
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 5 – Усилия предварительной затяжки и моменты затяжки для способов
предварительной затяжки по моменту вращения и моменту количества движения для
комплектов класса прочности 8.8

1 2 3 4 5
Нормальное Способ по моменту вращения Способ по моменту
Размеры усилие количества движения
предварительной Момент затяжки МА, который Усилие предварительной затяжки
затяжки должен быть приложен для FV,DIb, которое нужно настроить для
достижения нормального усилия достижения нормального усилия
FV предварительной затяжки FV предварительной затяжки FV
kN Nm Nm KN
Состояние поверхности
выполнено как изготовлено
b
горячее и слегка как в колонке 3 или 4
цинкование и смазана масломс
а
смазка
1 М12 35 70 40
2 М16 70 170 80
3 М20 110 300 120
4 М22 130 450 145
5 М24 150 600 165
6 М27 200 900 220
7 М30 245 1200 270
8 М36 355 2100 390

а
гайки обработаны сульфидом молибдена или равноценным смазочным материалом
b
независимо от смазки резьбы и поверхностей сопряжения гайки и болта
с
требуется технологическое испытание

26
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 6 – Усилия предварительной затяжки и моменты затяжки для способов
предварительной затяжки по моменту вращения, моменту количества движения, углу
поворота и для комбинированного способа предварительной затяжки
для комплектов класса прочности 10.9

1 2 3 4 5 6 7 8
Нормальное Способ по моменту Способ по моменту Способ по углу Комбинирован
Размеры усилие вращения количества поворота ный способ
предваритель движения
ной затяжки Момент затяжки МА, Усилие Момент Момент
прикладываемый для предварительной предварительной предварительной
достижения затяжки FV,DIb, затяжки МVA, DWb затяжки МVA, KV
FV нормального усилия устанавливаемое для
kN предварительной достижения
затяжки FV нормального усилия
Nm Nm предварительной Nm Nm
затяжки FV
KN
Состояние поверхности
выполнено как Как в колонке
горячее изготовлен
цинкование о Как в колонке как в колонке 3 3
а
4
и смазкаа и слегка b b
3 или 4 или 4
смазана
с
маслом
1 М12 50 100 120 60 10 75 90
2 М16 100 250 350 110 50 190 260
3 М20 160 450 600 175 50 340 450
4 М22 190 650 900 210 100 490 680
5 М24 220 800 1100 240 100 600 825
6 М27 290 1250 1650 320 200 940 1240
7 М30 350 1650 2200 390 200 1240 1650
8 М36 510 2800 3800 560 200 2100 2850
а
гайки обработаны сульфидом молибдена или равноценным смазочным материалом
b
независимо от смазки резьбы и поверхности сопряжения гайки и болта

8.6.2 Способ предварительной затяжки по моменту вращения


(835) Соединения должны быть предварительно затянуты с помощью устройства для затяжки по
моменту вращения с погрешностью менее 5%. Каждое устройство должно регулярно проверяться
на точность измерения по указаниям изготовителя устройства. Если предварительная затяжка
должна предприниматься до нормального усилия предварительной затяжки по колонке 2 таблицы
5 или таблицы 6, то должны прикладываться моменты затяжки, указанные в колонках 3 и 4
таблицы 5 или таблицы 6 в зависимости от состояния поверхности. Если предусмотренное планом
усилие предварительной затяжки меньше нормального усилия предварительной затяжки (смотри
элемент (829)), моменты затяжки нужно пропорционально уменьшать.
ПРИМЕЧАНИЕ Этот способ позволяет выполнить постепенную затяжку в присоединениях с
использованием большого количества болтов, а также подтягивание (подвинчивание) в качестве контроля
или для компенсации потерь усилия предварительной затяжки по прошествии нескольких дней.

8.6.3 Способ предварительной затяжки по моменту количества движения


(836) Соединения должны затягиваться с помощью предварительно настроенного
соответствующим образом импульсного гайковёрта с погрешностью меньше 5%. Каждое
используемое для этого устройство для настройки (задатчик) должно регулярно проверяться
относительно точности его измерений по указаниям изготовителя устройства. Если
предварительная затяжка должна выполняться до нормального усилия предварительной затяжки
по колонке 2 таблицы 5 или таблицы 6, то гайковёрт нужно настраивать на величину усилия
предварительной затяжки, примерно на 10% большую, чем указано в колонке 5 таблицы 5 или
таблицы 6. Если планомерное усилие предварительной затяжки меньше нормального усилия
предварительной затяжки, настраиваемое значение усилия предварительной затяжки нужно
пропорционально уменьшать.

27
DIN 18800-7:2002-09
8.6.4 Способ предварительной затяжки по углу поворота
(837) Применение способа предварительной затяжки по углу поворота обуславливает, что в
области резьбового соединения уже перед предварительной затяжкой имеется прилегание по
всей плоскости соединяемых элементов конструкции.

(838) Перед окончательной затяжкой каждого резьбового комплекта нужно описанным в 8.6.2 или
8.6.3 способом прикладывать момент предварительной затяжки MVA,DW по колонке 6 таблицы 6 и
маркировать положение гайки относительно стержня болта и относительно элемента конструкции
однозначно и прочно (вплоть до момента контроля соединения по 12.2.2), так чтобы можно было
легко определить прикладываемый затем угол дополнительного поворота гайки относительно
болта. Нужно предотвращать совместное вращение болта относительно элемента конструкции.

(839) Предварительная затяжка соединения осуществляется посредством дополнительного


поворота гайки на требуемый угол дополнительного поворота. Это должно гарантировать, что
достигается как минимум указанное в колонке 2 таблицы 6 нормальное усилие предварительной
затяжки. Планомерные усилия предварительной затяжки, которые меньше нормального усилия
предварительной затяжки, не допускаются при использовании способа угла поворота.

(840) Требуемый угол дополнительного поворота должен определяться посредством


технологического испытания на соответствующем оригинальном резьбовом соединении
(например, посредством измерения удлинения болта).
ПРИМЕЧАНИЕ В качестве начального значения для технологического испытания могут служить
удвоенные значения угла дополнительного поворота таблицы 7.

(841) Если с помощью момента предварительной затяжки по колонке 6 таблицы 6 не достигнуть


достаточно плоского прилегания соединяемых элементов конструкции, но, несмотря на это,
предварительная затяжка должна быть выполнена с помощью угла дополнительного поворота,
нужно использовать комбинированный способ предварительной затяжки.

8.6.5 Комбинированный способ предварительной затяжки


(842) Перед окончательной затяжкой каждого резьбового комплекта нужно прикладывать
повышенный момент предварительной затяжки MVA,KV по колонкам 7 и 8 таблицы 6 с
использованием одного из описанных в 8.6.2 или 8.6.3 способов, а также однозначно и прочно
(вплоть до момента контроля соединения по 12.2.2) маркировать положение гайки относительно
стержня болта и относительно элемента конструкции, так чтобы затем можно было легко
определить угол дополнительного поворота гайки, который должен быть приложен, относительно
болта. Нужно предотвращать совместное вращение болта относительно элемента конструкции.

(843) Если с помощью повышенного момента предварительной затяжки может быть достигнуто
достаточно плоское прилегание соединяемых элементов конструкции, окончательная
предварительная затяжка соединения до нормального усилия предварительной затяжки по
колонке 2 таблицы 6 может осуществляться посредством дополнительного поворота гайки на угол
дополнительного поворота ϑ или величину поворота V по таблице 7. Планомерные усилия
предварительной затяжки, которые меньше нормального усилия предварительной затяжки, не
допускаются при использовании комбинированного способа предварительной затяжки.

(844) Если с помощью повышенного момента предварительной затяжки не может быть


достигнуто достаточно плоское прилегание соединяемых элементов конструкции, и поэтому
возникают сомнения относительно достижения планомерного усилия предварительной затяжки, то
требуемый угол дополнительного поворота нужно определять посредством технологического
испытания на соответствующем оригинальном резьбовом соединении (к примеру, посредством
измерения удлинения болта).

28
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 7 – Необходимый угол дополнительного поворота ϑ или размеры
дополнительного поворота V для комбинированного способа предварительной затяжки на
болтах (винтах) класса прочности 10.9

1 2 3
Суммарная номинальная толщина
lk подлежащих соединению Угол дополнительного Величина дополнительного
деталей (включая все поворота ϑ поворота V
прокладочные листы и подкладные
шайбы)
1 lk < 2 d 45 1/8
2 2 d ≤ lk < 6 d 60 1/6
3 6 d ≤ lk < 10 d 90 1/4
4 10 d < lk Рекомендации отсутствуют Рекомендации отсутствуют

8.7 Установка заклёпок


(845) Подлежащие соединению элементы должны стягиваться так, чтобы они достигли
прилегания по всей плоскости, и затем во время клёпки соединяться.
ПРИМЕЧАНИЕ При соединениях несколькими заклёпками элементы удерживать вместе можно с помощью
монтажных болтов как минимум в каждом четвертом отверстии.

(846) Заклёпки должны быть нагреты равномерно по всей длине. С них перед вставкой в
заклёпочное отверстие должна быть совершенно удалена окалина, и обрабатываться они должны
в нагретом докрасна состоянии. При этом они должны быть осажены на всю длину так, чтобы
полностью заполняли отверстие. Особая тщательность требуется при нагреве и забивании
длинных заклёпок.
ПРИМЕЧАНИЕ Освобождение от окалины осуществляется ударом горячей заклёпки о твердую
поверхность, прежде чем она будет вставлена в отверстие.

(847) Заклёпывание должно выполняться с помощью машин типа длительного сжатия. При этом
рабочее давление после осаживания должно поддерживаться еще некоторое время.

9 Монтаж
9.1 Инструкция по монтажу
(901) Требования по монтажу должны документироваться в инструкции по монтажу согласно
документации по исполнению и в соответствии с законом об охране труда и правилами
безопасности труда.

9.2 Опора
(902) Если применяются опоры по DIN 4141, нужно принимать во внимание DIN EN 1337-11.

(903) Монтаж можно начинать только тогда, когда положение и высота опор документированы в
передаваемой разметке или имеется приемка по проверенной документации по исполнению.

29
DIN 18800-7:2002-09
9.3 Монтажные работы
9.3.1 Общее
(904) Для выравнивания и обмера стальной конструкции решающим является разрешенная к
применению документация по монтажу (смотри 3.4). Измерительные работы на строительной
площадке должны относиться к системе, регламентированной для измерения и выравнивания
стальной конструкции. Нужно указывать базовую температуру.

9.3.2 Маркировка
(905) Элементы конструкции должны поставляться на строительную площадку с определенной
маркировкой.
Также должно маркироваться расположение элемента конструкции при установке, если на
основании его формы нельзя сделать однозначный вывод об этом.

9.3.3 Транспортировка и хранение на строительной площадке


(906) Транспортировка и хранение стальных элементов конструкции, соединительных средств и
мелких деталей на строительную площадку должны быть такими, чтобы сохранялись их свойства,
гарантируемые изготовителем.

9.3.4 Выравнивание
(907) Подкладные листы и другие вспомогательные детали, которые используются как футеровка
под опорными плитами, должны быть ровными, достаточной величины, прочности и твердости.
Для выравнивания конструкции и для перекрытия воздушных зазоров в монтажных стыках могут
применяться подкладные и прокладочные листы
Подкладные и прокладочные листы нужно фиксировать, если имеется опасность того, что они
могут отделиться (расслоиться).
Если подкладные листы после заливки остаются, они должны быть изготовлены из материалов,
которые обладают как минимум такими же прочностными свойствами, что и несущая конструкция.
Они должны располагаться таким образом, чтобы были полностью окружены заливкой с
минимальным перекрытием 25 мм, кроме случаев, когда в документации по исполнению указано
иначе.

(908) Работы по заливке нужно исполнять по действующим предписаниям, касающимся


строительных растворов и бетона.

10 Меры по защите от коррозии


10.1 Общее
(1001) Нужно учитывать требования, регламентированные в DIN 18800-1 и отраслевых нормах.
Для мер по коррозионной защите действуют:
а) устойчивые к атмосферным воздействиям стали: DASt-директива 007;
b) покрытия: DIN EN ISO 12944-1 до DIN EN ISO 12944-8 и DIN 55928-8 и DIN 55928-9.
При тонкостенных элементах конструкций (смотри DASt-директива 016) нужно предусматривать
защиту от коррозии по DIN 55928-8;
с) горячее цинкование элементов конструкций и конструкций: DIN EN ISO 1461 и DIN EN ISO 14713;
d) горячее цинкование соединительных элементов: DIN 267-10;
е) термическое напыление (металлизация): DIN EN 22063;

30
DIN 18800-7:2002-09
Меры по защите от коррозии должны быть однозначно регламентированы в документации по
исполнению в зависимости от длительности защиты и коррозионной нагрузки. Указания для
спецификации систем покрытий и покрытий содержатся в DIN EN ISO 12944-5 и DIN EN ISO 12944-
8.
Для должной с точки зрения коррозионной защиты формы действует DIN EN ISO 12944-3 или
DIN EN ISO 1461 и DIN EN ISO 14713.

10.2 Подготовка поверхности


(1002) Поверхности должны быть подготовлены в соответствии с DIN EN ISO 12944-4 с учетом
выбранного покрытия/системы покрытий по DIN EN ISO 12944-5 с учетом указания в технических
Merkblatt от изготовителя материалов, используемых при нанесении покрытий. Для горячего
цинкования действуют DIN EN ISO 1461 и DIN EN ISO 14713. Для термического напыления
действует DIN EN 22063.

(1003) Если при изготовлении стальной конструкции применяются содержащие масло, жиры или
силикон вспомогательные материалы, остатки этого вспомогательного материала должны быть
устранены.
ПРИМЕЧАНИЕ Неизбежные при резах, выполненных кислородной резкой, изменения поверхности стали
(повышение твердости, состав, кромки) могут при нанесении покрытий и металлизациях распылением
привести к нарушениям сцепления, при горячем цинковании – к неоднородности цинкового покрытия.

10.3 Технологические покрытия


(1004) Отчеты по исследованиям на склонность к образованию пор по директиве DVS 0501 и по
исследованиям утечки газа при наложении последующего слоя шва (повторной заварке шва) (МАК
– значения), свидетельствующие о том, что выполнены условия допуска согласно директиве
Deutsches Ausschuses für Stahbau (Комитета по возведению стальных конструкций Германии)
(DASt-директива 006), должны быть у изготовителя в наличии.
ПРИМЕЧАНИЕ Указания по технологическим покрытиям даны в DIN EN ISO 12944-5, в таблицах В.1 и В.2.

10.4 Нанесение покрытий и оболочки


(1005) Для нанесения покрытий действуют DIN EN ISO 12944-5 и DIN EN ISO 12944-7 в
соответствии с требованиями указаний изготовителя для вещества покрытия в технических Merk-
blatt.

(1006) Различные системы покрытий должны быть согласованы (подобраны друг к другу). Это
нужно учитывать и для технологических покрытий.

(1007) Для термического напыления действуют DIN EN 22063 и DIN EN ISO 14713. Для прямого
нанесения покрытий на металлизованные распылением поверхности нужно применять только
подходящие для этого вещества покрытий, смотри также DIN EN ISO 12944-5, таблица А.10, и
технические Merkblatt изготовителя веществ покрытий.

(1008) Для нанесения покрытий на поверхности, подвергнутые горячему цинкованию, нужно


обеспечивать сцепление подлежащего нанесению вещества покрытия.
ПРИМЕЧАНИЕ Это можно осуществить посредством применения веществ покрытий с доказанным
сцеплением на очищенных цинковых поверхностях или посредством последующей легкой струйной
обработки (sweepen).

(1009) Область зазора в переходной зоне сталь/бетон должна быть в достаточной мере
защищена.
ПРИМЕЧАНИЕ В то время как преобладающая площадь забетонированной части стальной конструкции в
достаточной мере защищена против коррозии и больше не нуждается в коррозионной защите, область зазора
всегда подвержена повышенной коррозионной нагрузке по причине особого механизма коррозии в зазорах -
при влаге в зазорах различная концентрация кислорода вследствие образования элементов
дифференциальной аэрации приводит к повышенной коррозии. Область зазора, к примеру, в соответствии с
оказывающей воздействие коррозионной нагрузкой может быть защищена, устойчивым к просачиванию и
омылению покрытием/системой покрытий – например на основе эпоксидной смолы – на 5 см входя внутрь по
контактной поверхности.

(1010) Области и поверхности, которые после монтажа недостижимы, должны обеспечиваться


системой защиты до монтажа. Если, однако, контактные поверхности стальных элементов должны

31
DIN 18800-7:2002-09
оставаться незащищенными друг от друга, а также от других строительных материалов, зазоры
должны быть защищены от попадания влаги.

(1011) Плотно закрытые полые элементы конструкции, например, трубы, могут оставаться без
внутренней защиты.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 В самых низких местах должны быть предусмотрены контрольные отверстия с
уплотняющими болтами (из-за опасности образования конденсационной влаги).

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Плотно закрытые коробчатые элементы, которые доступны или достижимы через
герметизированные двери или крышки (люк, смотровое отверстие), обычно не нуждаются в коррозионной
защите или требуется только упрощенная защита от коррозии.

10.5 Защита соединительных средств от коррозии


(1012) Защитное воздействие коррозионной защиты соединительных средств должно
соответствовать защитному воздействию коррозионной защиты соединяемых элементов
конструкций.

(1013) При конструкциях, подвергнутых горячему цинкованию, должны применяться подвергнутые


горячему цинкованию соединительные средства по DIN 267-10.
ПРИМЕЧАНИЕ Преимуществом обладает применение подвергнутых горячему цинкованию
соединительных средств и для стальных конструкций с нанесенными покрытиями.

(1014) Монтаж заклёпок с горячей установкой можно осуществлять без предварительной


коррозионной защиты.

11 Геометрические допуски
11.1 Общее
(1101) Допуски для монтированных стальных конструкций должны выбираться таким образом,
чтобы это не оказывало негативного влияния на функционирование и/или пригодность к
применению. Если по особым причинам допуски должны быть дополнительно ограничены, это
должно быть определенно (категорически) отмечено в документации по исполнению.
Подлежащие соблюдению допуски должны удовлетворять требованиям DIN 18800-1 по DIN 18800-
4, Е DIN 18800-5, DINV ENV 1993-1-1 и DINV ENV 1994-1-1, а также отраслевых норм.
Соответствующие значения нужно брать из документации по исполнению. Для случаев, когда нет
никаких указаний по допускам, для готовой несущей конструкции действует DIN 18202.

(1102) Если предусмотрено приемочное испытание, его нужно предпринимать на готовой


несущей конструкции. По приемочному испытанию должен составляться протокол приемки.

11.2 Производственные допуски


(1103) Если в документации по исполнению для сварных элементов конструкций не названы
классы допуска, то по DIN EN ISO 13920 действует как минимум
а) класс допуска С для линейных и угловых размеров,
b) класс допуска G для прямолинейности, плоскостности и параллельности.

(1104) Непланомерная несоосность главных осей конечного поперечного сечения в стыках опор
должна быть ограничена до 1% макс. от наибольшего значения обоих размеров профилей. При
размерах профилей < 500 мм максимальное значение эксцентриситета может составлять 5 мм.

(1105) Зазор между соединяемыми поверхностями для контактных стыков в опорах нигде не
должен превышать 1 мм и он должен составлять как минимум по 2/3 номинальной контактной
поверхности менее 0,5 мм.

32
DIN 18800-7:2002-09
11.3 Монтажные допуски
(1106) Положение дефинированных системных осей и базового уровня в основании опоры
должны быть указаны в конструкторской документации.

(1107) Положение средней точки группы анкерных (фундаментных) болтов может отклоняться от
требуемого положения не более чем на ± 6 мм.

(1108) Допустимые отклонения для положения анкерных болтов и других опор указаны на
рисунке 1. Допустимые отклонения от требуемого положения в анкерном отверстии составляют:
∆x, ∆y = ± 10 мм и
∆z = + 25 мм (наружу) и – 5 мм (внутрь).

Выступающая над анкерным креплением часть анкерного болта может отклоняться от


планомерного направления максимум на 3°.

Рисунок 1 – Допустимые отклонения для анкерных болтов с возможностью регулирования

12 Испытания
12.1 Общее
(1201) Посредством соответствующего испытания должно гарантироваться, что стальные
конструкции удовлетворяют требованиям, предъявляемым этой нормой. Должны выполняться и
документироваться испытания, представленные в 12.2, а также в документации по исполнению.

12.2 Изготовление и монтаж


12.2.1 Сварка
(1202) Сварные швы нужно испытывать в соответствии с указаниями относительно объема и
метода испытания в документации по исполнению. При сварных швах, которые планомерно не
предусмотрены для неразрушающего испытания, достаточно проверки внешних признаков.

(1203) Каждый сварной шов по окончании сварочного процесса должен подлежать визуальному
контролю. Визуальный контроль и меры, принятие которых обосновано этим визуальным
контролем, должны быть завершены, прежде чем сварной шов из-за последующих работ станет
недоступным или будет подвергнут дополнительному неразрушающему испытанию.

(1204) Если в чертежах не оговорено никаких других требований относительно допустимых


несовершенств, у элементов конструкций с преимущественно статической нагрузкой при
применении процессов электродуговой сварки должны соблюдаться допустимые предельные
значения для несовершенств оценочной группы С по DIN EN 25817.

33
DIN 18800-7:2002-09
Исключением из этого является для стыковых швов признак 9 «недостаточное проплавление», для
которого действует оценочная группа В, если в чертеже непланомерно допускается недостаточное
проплавление.
При применении процесса лазерной сварки обычно нужно соблюдать допустимые предельные
значения для несовершенств оценочной группы В по DIN EN ISO 13919-1. если в чертежах не
оговорено никаких других требований относительно допустимых несовершенств.

(1205) При элементах конструкций с не преимущественно статической нагрузкой при применении


процессов электродуговой сварки должны соблюдаться допустимые предельные значения
оценочной группы В по DIN EN 25817.
Исключение составляет признак Nr. 21 «Утяжка корня шва и подрез в корне шва», который
является недопустимым.
Резкие переходы при имеющемся допустимом смещении кромок, признак 18, нужно устранять.
Сварочные брызги и места возбуждения дуги в любом случае нужно удалять.
При допустимых порах удлиненной формы они не должны иметь никакого соединения с
поверхностями шва (корневой и верхний слой шва).

(1206) Наряду с проверкой внешних признаков несовершенств по DIN EN 25817 должны


осуществляться следующие этапы контроля:
а) контроль наличия и правильное положение всех сварных швов;
b) контроль качества поверхности и формы сварного шва;
с) контроль размеров сварных швов (толщина сварного шва/длина сварного шва).

(1207) Подтверждение качества шва по DIN 18800-1:1990-11, таблица 21 действует как


представленное, если при объеме контроля, составляющем 10% шва, при испытании
просвечиванием или ультразвуковом испытании имеется состояние по элементу (1204) или (1205).
При этом работа всех принимавших участие сварщиков должна быть равномерно охвачена.

(1208) Если при выборочном контроле установлены несовершенства сварного шва, которые не
удовлетворяют требованиям относительно предельных значений для несовершенств, объем
контроля должен быть увеличен.
ПРИМЕЧАНИЕ Обычно для каждой испытуемой длины, на которой не удовлетворяются предъявляемые
требования, дополнительно контролируется двойная испытуемая длина. При серийном производстве
допускаются статистические методы.

(1209) При негативных результатах внешнего осмотра требуется дополнительная обработка и – с


учетом имеющегося напряжения сварного шва – в случае необходимости дополнительное
неразрушающее испытание.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Дополнительно к визуальному контролю по DIN EN 970 могут использоваться следующие
методы контроля наличия поверхностных трещин:
а) капиллярная дефектоскопия по DIN EN 1289;
b) магнитнопорошковая дефектоскопия по DIN EN 1290 и DIN EN 1291.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Если на основании сомнений, касающихся внешнего исполнения, или установленных при
расчете предельных напряжений сварного шва должно приводиться доказательство качества шва (смотри
элемент 1207)), могут использоваться следующие методы контроля (испытаний):
а) испытание просвечиванием по DIN EN 1435;
b) ультразвуковое испытание по DIN EN 1712 и DIN EN 1713, DIN EN 1714.

(1210) При испытании просвечиванием должен достигаться класс контроля В по DIN EN 1435.
Если на основании имеющейся толщины листа или по причине недостаточной доступности нужно

34
DIN 18800-7:2002-09
работать с гамма-лучами и не может ожидаться достижение требований класса контроля В, нужно
использовать альтернативные методы испытаний, например ультразвуковое испытание.

(1211) При ультразвуковом испытании требуется класс контроля В по DIN EN 1714.

(1212) При магнитопорошковой дефектоскопии элементов конструкций должен достигаться


предел допустимости 1 по DIN EN 1291.

(1213) При капиллярной дефектоскопии элементов конструкций должен достигаться предел


допустимости 1 по DIN EN 1289.

(1214) Установленные при промежуточных испытаниях дефекты, такие как трещины или другие
недопустимые несовершенства, не могут быть перекрыты и должны всегда удаляться, прежде чем
будет наложен последующий слой шва.

(1215) Систематические несовершенства сварного шва (повторение несовершенств с


регулярными интервалами) нужно оценивать отдельно. Нужно принимать меры, препятствующие
появлению таких систематических несовершенств сварного шва.

(1216) Элементы конструкций, на которых было выполнено устранение дефектов, должны


выполнять предъявляемые требования.

(1217) Для соединений, полученных посредством приварки болтов, действуют требования для
внутренних и внешних несовершенств DIN EN ISО 14555.

(1218) Заключительные испытания, имеющие существенное значение для качества, должны


проводиться персоналом, выполняющим испытания, который соответствует касающимся его
требованиям по DIN EN 473.
ПРИМЕЧАНИЕ Надзор за испытанием может по выбору предприниматься надзирающим за сваркой или
отдельным (внутренним или внешним) надзирающим за испытаниями.

Требования по персоналу, выполняющему испытания, содержатся:

а) в директиве DVS-EWF 1178, уровень III (специалист по контролю качества сварки),

b) в директиве DVS-EWF 1178, уровень II (техник по контролю качества сварки),

с) в директиве DVS-EWF 1178, уровень I (инженер по контролю качества сварки),

(1219) Испытания должны документироваться с указанием применяемого метода испытания и


испытуемых сварных швов.

12.2.2 Резьбовые соединения с планомерной предварительной затяжкой


(1220) Контактные поверхности GV- и GVP- соединений должны проверяться на предмет
соблюдения критериев по 8.4 непосредственно перед сборкой.

(1221) При соединениях, испытывающих не преимущественно статическую нагрузку, должны


проверяться как минимум 10% комплектов выполненного присоединения, при соединениях,
испытывающих преимущественно статическую нагрузку, как минимум 5% (для присоединений с
использованием менее 20 болтов как минимум 2 соединения или одно соединение
соответственно).

(1222) Комплект должен проверяться после маркировки (положение гайки относительно стержня
болта) со стороны, с которой затянут. Контрольное устройство должно соответствовать устройству
для затяжки. Болты, которые затягиваются с использованием ручного или механического
вращающего гайковёрта, нужно контролировать с помощью вращающего гайковёрта в случае
необходимости с контролируемым начальным пусковым моментом. Болты, затягиваемые с
использованием импульсного гайковёрта или виброгайковёрта, нужно контролировать с помощью
импульсного или виброгайковёрта. При необходимости можно соответственно держать элемент,
который не вращается, чтобы препятствовать одновременному вращению.

35
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 8 – Проверка предварительной затяжки при
обычных усилиях предварительной затяжки
Последующий угол поворота Оценка Меры
< 30° Предварительная затяжка Нет
была достаточной
30° до 60° Предварительная затяжка Комплект оставить и проверить
была условно достаточной два соседних соединения в
одинаковом присоединении
> 60° Предварительная затяжка Комплект заменитьа и
была недостаточной проверить два соседних
соединения в одинаковом
присоединении
а
Лишь при SLV- или SLVP- соединениях, испытывающих преимущественно статическую нагрузку без
дополнительной растягивающей нагрузки эти проверенные соединительные средства могут быть
оставлены в конструкции.

(1223) Если гайковёрт нужно использовать в качестве контрольного устройства, его нужно
установить на момент затяжки по 8.6.2 с добавкой 10%.
Если в качестве контрольного устройства нужно использовать импульсный гайковёрт или
виброгайковёрт, его нужно установить на усилие предварительной затяжки FV,Di по колонке 5
таблицы 5 или таблицы 6.
Смотря по тому, какой последующий угол поворота появляется при испытании вплоть до щелчка
используемого ручного вращающего гайковёрта или вплоть до автоматического отключения
имеющего двигатель вращающего гайковёрта или вплоть до отключения импульсного или
виброгайковёрта, нужно действовать по таблице 8.

(1224) Если невозможна несомненная проверка выполненных соединений (например, при


использовании способов предварительной затяжки, отличающихся от описанных в пунктах с 8.6.2
по 8.6.5), за способом работы нужно надзирать во время выполнения как минимум на 10%
соединений. Если при этом установлены отклонения от регламентированных в соответствующем
технологическом испытании предписанных величин, после коррекции нужно надзирать исполнение
всего присоединения.

12.2.3 Клепаные соединения


(1225) Установленные (осаженные) заклёпки нужно визуально проверять на наличие трещин,
сколов, тугой посадки, а также эксцентричной и плохо сформированной головки. Они могут иметь
только такие трещины, которые допустимы по DIN 101.

ПРИМЕЧАНИЕ Тугая посадка проверяется тем, что с использованием испытательного штампа для
заклёпок по головке наносится удар; при этом заклёпка не может перемещаться.

(1226) Все расшатанные, с эксцентричной головкой, плохо сформированные или имеющие другие
дефекты заклёпки должны быть вырублены и заменены.

12.2.4 Меры по защите от коррозии


(1227) Оценка подготовленных поверхностей осуществляется
а) для нанесения покрытий по DIN EN ISO 12944-4;
b) для горячего цинкования (требования к стальной поверхности) при подаче на цинкование по
DIN EN ISO 1461;
с) для металлизации распылением также по DIN EN ISO 12944-4 в сочетании с DIN EN 22063.
Исполнение и качество нанесения покрытий или системы покрытий нужно проверять по
DIN EN ISO 12944-7 и документировать по DIN EN ISO 12944-8.

36
DIN 18800-7:2002-09

Контроль толщины слоя при нанесении покрытий или системе покрытий осуществляется по
DIN EN ISO 12944-5, 5.4, и по DIN EN ISO 12944-7, раздел 6. Контроль толщины слоя цинкового
покрытия осуществляется по DIN EN ISO 1461.

Для контроля толщины слоя при металлизации распылением действуют соответственно


DIN EN ISO 12944-5 и DIN EN ISO 12944-7.

13 Квалификация изготовителя
13.1 Общее
(1301) Изготовитель стальных конструкций должен располагать соответствующим специальным
персоналом, устройствами и оборудованием.

13.2 Внутризаводской контроль производства


(1302) Тот, кто изготавливает стальные конструкции, осуществляет защиту от коррозии или
выполняет монтаж, должен располагать внутризаводским контролем производства, который
гарантирует, что исполнение элементов стальных конструкций соответствует требованиям этой
нормы.

13.3 Мероприятия внутризаводского контроля производства


(1303) При изготовлении и монтаже стальных конструкций в рамках внутризаводского контроля
производства необходимо, к примеру, осуществлять следующие мероприятия:

а) проверка конструкции на осуществимость и соответствие предписаниям по исполнению;

b) при передаче в субподряд, контроль того, располагает ли предусмотренный изготовитель


необходимой квалификацией;

c) контроль наличия необходимых технологических испытаний, технологических описаний,


рабочих инструкций;

d) контроль требуемой квалификации персонала (исполнители и надзирающие);

e) контроль того, выполняет ли имеющееся технологическое оборудование требования и могут ли


предусмотренные элементы конструкций изготавливаться или монтироваться с применением
этого оборудования;

f) при предписанных калибровках устройств гарантировать, что соблюдаются требуемые


временные интервалы;

g) при доказательстве обратной отслеживаемости или предписанной маркировки гарантировать,


что соблюдаются предписанные величины;

h) гарантировать, что требуемые отчеты оформляются и соответствующим, установленным


заранее образом, хранятся;

i) контроль того, проводится ли планомерное техническое обслуживание устройств;

j) контроль того, обладают ли использованные конструкционные изделия необходимыми


удостоверениями;

k) контроль того, соответствует ли хранение конструкционных изделий требованиям и


гарантируется ли идентификация с удостоверениями на материалы;

l) контроль того, достигнуто ли требуемое качество исполнения. Если имеется необходимость,


документирование результатов испытаний;

m) если требуемое качество не достигнуто, принятие необходимых мер по устранению дефектов.


При систематических дефектах устранение причин появления дефектов. При обработках,

37
DIN 18800-7:2002-09
которые осуществляются по окончании предусмотренного планом производства, гарантия того,
что они не окажут негативного влияния на качество, которое должно быть получено;
n) гарантировать, что составлены инструкции по исполнению для затяжки резьбовых соединений с
планомерной предварительной затяжкой и реализовано и документировано их соблюдение;
о) гарантировать, что меры, необходимые при выполнении нанесения коррозионных покрытий по
нормам с DIN EN ISO 12944-1 по DIN EN ISO 12944-8, принимаются и документируются.

13.4 Требования к сварочным предприятиям


13.4.1 Общее
(1304) В рамках выявления эффективности производственных требований посредством
признанного учреждения (контроль производства) предприятие, выполняющее изготовление или
монтаж, предъявляет подтверждение того, что оно соответствует касающимся его требованиям
норм
DIN EN 729-2 до DIN EN 729-4 и располагает необходимым сварочно-техническим персоналом.

13.4.2 Сварщик и оператор


(1305) Сварщик или оператор, которые привлекаются к выполнению работ, должны иметь
действующие удостоверения о сдаче экзамена по DIN EN 287-1 или DIN EN 1418. Экзамен должен
покрывать деятельность сварщика и оператора в производстве и контроль теоретических основ
специальности.
Сварщики, которые на производстве выполняют угловые швы, должны на экзамене также
выполнить сварку опытного образца углового шва по DIN EN 287-1 и располагать
соответствующим экзаменационным удостоверением.

13.4.3 Надзор за сваркой


(1306) Персонал, осуществляющий надзор за сваркой, должен постоянно работать на
предприятии, быть достаточно квалифицированным, иметь практический опыт в сфере возведения
стальных конструкций и иметь знания по подлежащим надзору сварочным работам. Необходимый
уровень технических знаний персоны, осуществляющей надзор за сваркой, соответственно связан
с подлежащими обработке материалами, значениями толщины материалов и классификацией
элементов конструкций (смотри таблицу 14).

(1307) Если на предприятии имеется несколько персон, осуществляющих надзор за сваркой,


задачи и ответственности соответствующих надзирающих за сваркой персон по DIN EN 719
должны быть регламентированы в органиграмме.

(1308) Для неограниченного замещения персоны, осуществляющей надзор за сваркой, могут


быть названы надзирающие за сваркой персоны, которые равным образом обладают
квалификациями, требуемыми для подлежащих изготовлению элементов конструкций (смотри
таблицу 14).

(1309) Чтобы гарантировать, что за сварочными работами осуществляется должный надзор,


надзирающая за сваркой персона должна присутствовать во время сварочных работ. При текущем
надзоре сварочных работ персонал, которому присвоено наименование персонала,
осуществляющего надзор за сваркой, может опираться на постоянно работающий на предприятии
сварочно-технический, прошедший особое обучение персонал, признанный годным в результате
оценки соответствия. Персонал, осуществляющий надзор за сваркой, несет ответственность за
выбор этих персон.

(1310) Осуществляющая надзор за сваркой персона при контроле производства должна доказать,
что она в состоянии правильно выполнять свои задачи и распознавать и оценивать
несовершенства. Надзирающие за сваркой персоны, которые хотят проверить
сварщиков/операторов своего предприятия, должны доказать, что они в состоянии делать это.
Право на проведение экзаменов сварщиков или операторов должно быть отмечено в приложении
к удостоверению.
Надзирающая за сваркой персона, которая проверена в рамках квалификации изготовителя и при
этом доказала, что она может проводить экзамены сварщиков по DIN EN 287-1 и экзамены
операторов по DIN EN 1418, имеет право проводить экзамены сварщиков и операторов своего
предприятия. Подтверждение надлежащего использования сварщиков и операторов в классах с В
по Е должно предприниматься надзирающей за сваркой персоной.

38
DIN 18800-7:2002-09
13.4.4 Производственное оборудование
(1311) Сварочное предприятие должно для предусмотренного изготовления располагать
оборудованием для разделки кромок по сварку, сварки, контроля и транспортировки. Это
оборудование должно быть подходящим для осуществления сварочно-технических
технологических условий, содержащихся в сварочных инструкциях (смотри таблицу 3). Важное
оборудование нужно регистрировать в форме описания по DIN EN 729-2 и DIN EN 729-3.

13.4.5 Удостоверения
(1312) Признанное по строительным правилам учреждение оформляет – если выполнены
требования этой нормы – удостоверение для сварки согласно директиве DVS 1704. В этом
удостоверении подтверждается пригодность предприятия для выполнения сварки элементов
стальных конструкций соответствующего класса по 13.5 и представлены материалы и процессы,
для которых удостоверение пригодности является действительным.
Удостоверения для класса Е для сварки элементов конструкций, испытывающих динамическую
нагрузку, оформляются для определенных областей применения, которые дефинированы
посредством соответствующих технических правил.
Допуск предприятия для наложения последующих слоев технологических покрытий по 10.3
указывается в удостоверениях отдельно.

Действительность этого удостоверения ограничена сроком действия максимум 3 года. Если


требования по таблице 14 выполнены не полностью, но не установлено никаких недостатков,
влекущих за собой тяжелые последствия, признанное учреждение может также высказать мнение
о сокращенном сроке действия, чтобы дать предприятию возможность в короткие сроки учесть
претензии. Для продления срока действия удостоверения требуется новый контроль производства
(повторный контроль).
Если условия, которые имели место при проверке предприятия, больше не выполняются или
выполняются не полностью (например, уход надзирающего за сваркой персонала или очень
существенное изменение в производственном оборудовании), об этом нужно информировать
признанное учреждение. Признанное учреждение проверяет, имеются ли еще условия для выдачи
удостоверения. Если предприятие лишается удостоверения, оно больше не имеет права
изготавливать элементы конструкций для области применения, для которой требовалось это
удостоверение.

13.5 Классификация сварных элементов конструкций


(1313) Сварные стальные конструкции классифицируются в соответствии с их различными
сварочно-техническими требованиями и областями использования по классам с А по Е. Для
соответствующего класса в представленных ниже таблицах с 9 по 13 и таблице 14 сведены
области действия и требования.

39
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 9 – Класс А
Область действия Требования
Материалы: нелегированные конструкционные стали в Нужно использовать сдавших
диапазоне прочности до S275 экзамен сварщиков с действующим
экзаменом на сварщика по DIN EN
Значения толщины изделий ≤ 16 мм, для подлежащих 287-1.
привариванию поперечин и опорных плит ≤ 30 мм
Область действия экзамена должна
Сварочные процессы: ручной и частично механизированный полностью покрывать сферу
метод, за исключением наложения последующих слоев использования сварщика
технологических покрытий
Элементарные требования по
Элементы конструкций (с преимущественно статической качеству по DIN EN 729-4
нагрузкой) с простыми или второстепенными сварными
швами, как
- опоры с поперечинами и опорными плитами из
профильного проката без стыков и (за)крепления
- лестницы в жилых зданиях длиной до 5 м (замеренной в
средней линии лестничного марша)
- перила с горизонтальной нагрузкой на высоте поручней
≤ 0,5 kN/м (смотри DIN 1055-3)

Таблица 10 – Класс В
Область действия Требования
Материалы: нелегированные конструкционные стали в Должны использоваться сдавшие
диапазоне прочности до S275 экзамен сварщики с действующим
экзаменом на сварщика по DIN EN
Значения толщины изделий ≤ 22 мм, для подлежащих 287-1. Область действия экзамена
привариванию торцовых плит, поперечин и опорных плит должна полностью покрывать сферу
≤ 30 мм использования сварщика. Для
трубных узлов (круглая труба на
Сварочные процессы: ручной и частично механизированный круглую трубу) требуется
метод, за исключением наложения последующих слоев дополнительный экзамен по DIN
технологических покрытий 18808.
Предприятие в качестве надзора за
Все элементы конструкций класса А и с преимущественно сваркой должно иметь как минимум
статической нагрузкой одну, постоянно работающую на
- балки со сплошной стенкой и решетчатые балки до 20 м предприятии персону,
пролеты между опорами и опоры в шарнирной или осуществляющую надзор за
рамной конструкции для одноэтажных зданий сваркой, с техническими базовыми
- мачты и опорные конструкции высотой до 20 м знаниями, с обучением по
- стальные дымовые трубы размерного диапазона II по директиве DVS-EWF 1171 или
DIN 4133 равноценным образованием.
- резервуары и бункеры из листов толщиной ≤ 8 мм Стандартные требования по
- лестницы, переходные мостики (мостки), эстакады с качеству по DIN EN 729-3
транспортными нагрузками ≤ 5 kN/м2 (смотри DIN 1055)
- перила с горизонтальной нагрузкой на высоте поручней
> 0,5 kN/м (смотри DIN 1055-3)
- лесá (каркасы) по DIN 4420 и DIN 4421
- другие элементы конструкций сопоставимого типа и
величины

40
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 11 – Класс С
Область действия Требования
Материалы как в классе В, а также Должны использоваться сдавшие экзамен
нержавеющие1) и устойчивые к воздействию сварщики/операторы с действующим экзаменом на
атмосферы стали и сорта стального литья в сварщика/оператора по DIN EN 287-1/DIN EN 1418.
диапазоне прочности до S275, при чистой Область действия экзамена должна полностью
сжимающей нагрузке до S355 покрывать сферу использования
сварщика/оператора. Для трубных узлов (круглая
Значения толщины изделий в несущем труба к круглой трубе) требуется дополнительный
поперечном сечении ≤ 30 мм, для экзамен по DIN 18808.
подлежащих привариванию торцовых плит,
поперечин и опорных плит ≤ 40 мм Предприятие в качестве надзора за сваркой
должно иметь как минимум одну, постоянно
Сварочные процессы: ручной, частично работающую на предприятии персону,
механизированный, полностью осуществляющую надзор за сваркой, со
механизированный и автоматический специальными техническими знаниями по
методы (приварка болтов по DIN EN ISO директиве DVS-EWF 1172 или равноценным
14555) образованием.

Все элементы конструкций класса В со При серийном производстве2) и технологической


следующим расширением сварке стальных литых деталей с подтвержденным
- значения ширины и высоты опор до 30 м документами опытом надзора за сваркой, его
- улавливающие ванны и (надзор) может осуществлять надзирающая за
- технологические сварные швы стальных сваркой персона с техническими базовыми
литых деталей всех сортов, которые могут знаниями по директиве DVS-EWF 1171 или
быть использованы по этой норме равноценным образованием.

Стандартные требования по качеству по


DIN EN 729-3

1)
Только для стальных дымовых труб, для всех других элементов конструкций только в сочетании с общим
допуском органа строительного надзора.
2)
Серийное производство (продукция) имеется, если изготовителем проводится повторяющееся
изготовление сопоставимых элементов конструкций с определенной регламентацией формы несущей
конструкции, сорта стали, сварочного процесса и типов сварных соединений.

41
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 12 – Класс D
Область действия Требования
Преимущественно статическая нагрузка Должны использоваться сдавшие экзамен
сварщики/операторы с действующим экзаменом на
Все материалы, которые могут быть сварщика/оператора по DIN EN 287-1/DIN EN 1418.
использованы по этой норме Область действия экзамена должна полностью
покрывать сферу использования
Значения толщины изделий по сварщика/оператора. Для трубных узлов (круглая
определяющим сводам правил на труба к круглой трубе) требуется дополнительный
применение экзамен по DIN 18808.
Предприятие в качестве надзора за сваркой
Сварочные процессы: ручной, частично
должно иметь как минимум одну, постоянно
механизированный, полностью
работающую на предприятии персону,
механизированный и автоматический
осуществляющую надзор за сваркой, с
методы (приварка болтов по DIN EN ISO
всеобъемлющими техническими знаниями по
14555)
директиве DVS-EWF 1173 или равноценным
образованием.
Все элементы конструкций с
преимущественно статической нагрузкой для При серийном производстве1) с подтвержденным
конструкций, размеры которых назначены по документами опытом надзора за сваркой, надзор
базовым нормам на стальные конструкции и за сваркой может осуществлять надзирающая за
соответствующим отраслевым нормам на сваркой персона со специальными техническими
стальные конструкции знаниями по директиве DVS-EWF 1172 или
равноценным образованием.
Стандартные требования по качеству по
DIN EN 729-3
1)
Серийное производство (продукция) имеется, если изготовителем проводится повторяющееся
изготовление сопоставимых элементов конструкций с определенной регламентацией формы несущей
конструкции, сорта стали, сварочного процесса и типов сварных соединений.

Таблица 13 – Класс Е
Область действия Требования
Все материалы, которые могут быть Должны использоваться сдавшие экзамен
использованы по этой норме сварщики/операторы с действующим экзаменом на
сварщика/оператора по DIN EN 287-1/DIN EN 1418.
Значения толщины изделий по
Область действия экзамена должна полностью
определяющим сводам правил на
покрывать сферу использования
применение
сварщика/оператора. Для трубных узлов (круглая
Сварочные процессы: ручной, частично труба к круглой трубе) требуется дополнительный
механизированный, полностью экзамен по DIN 18808.
механизированный и автоматический
Предприятие в качестве надзора за сваркой
методы (приварка болтов по DIN EN ISO
должно иметь как минимум одну, постоянно
14555)
работающую на предприятии персону,
Все элементы конструкций класса D и осуществляющую надзор за сваркой, с
элементы конструкций с не всеобъемлющими техническими знаниями по
преимущественно статической нагрузкой для директиве DVS-EWF 1173 или равноценным
конструкций согласно следующим образованием.
техническим правилам:
Всеобъемлющие требования по качеству по
- DS 804 Железнодорожные мосты DIN EN 729-2
- DIN 18809 Автодорожные мосты
- DIN 4131 Антенные несущие конструкции из
стали с необходимостью определения
эксплуатационной (усталостной) прочности
- DIN 4132 Подкрановые пути, стальные
несущие конструкции
- DIN 4133 Дымовые трубы из стали размерного
диапазона I
- DIN 4112 Консольные сооружения c
необходимостью определения
эксплуатационной (усталостной) прочности
- другие сопоставимые конструкции с
динамической нагрузкой

42
DIN 18800-7:2002-09
Таблица 14 – Квалификация (аттестация) изготовителя для сварки
1 Класс А В С D E
2 Подтверждение Не требуется Малое Малое Большое Большое
пригодности подтверждения подтверждение подтверждение подтверждение подтверждение
пригодности пригодности пригодности с пригодности пригодности с
расширением расширением
относительно
динамического
диапазона
3 Тип воздействия Несущие конструкции с преимущественно статической нагрузкой Несущие
конструкции с не
преимущественно
статической
нагрузкой
4 Область 9 10 11 12 13
действия по
таблице:
5 Внутризаводской Нужно проводить под ответственность изготовителя
контроль
продукции
6 Требования к подтверждения Требуется подтверждение со стороны признанного учреждения
предприятию не требуется
7 Уровень Элементарные Стандартные DIN EN 729-3 Всеобъемлющие
требования по DIN EN 729-4 DIN EN 729-2
нормам
DIN EN 729-2 до
DIN EN 729-4
8а Уровень Никаких Технические Специальные Всеобъемлющие Всеобъемлющие
технических особых базовые технические технические технические
а
знаний персон, требований знания знания знания знания
f
осуществляющих DVS-EWF DVS-EWF DVS-EWF DVS-EWF 1173
b c, d e, f
надзор за 1171 1172 1173
сваркой,
по DIN EN 719
a
Требуется сварщик, аттестованный по DIN EN 287-1.
b
Директива DVS-EWF 1171: European Welding Specialist (специалист по сварке) или равноценное образование.
c
Технические базовые знания являются достаточными для серийного производства с документально
подтвержденным опытом.
d
Директива DVS-EWF 1172: European Welding Technologist (техник по сварке) или равноценное образование.
e
Специальные технические знания являются достаточными при серийном производстве с документально
подтвержденным опытом
f
Директива DVS-EWF 1173: European Welding Engineer (инженер-специалист по сварке) или равноценное
образование.

43