Вы находитесь на странице: 1из 237

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Кузбасский государственный технический университет»

A. E. МЕДВЕДЕВ

ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМ АВТОМАТИКИ

Тексты лекций

Кемерово 2008
УДК 681.5
РЕЦЕНЗЕНТЫ:
Кафедра автоматизации производственных процессов и
АСУ Кемеровского технологического института пищевой про-
мышленности (заведующий кафедрой кандидат технических
наук, доцент А. В. Чупин)
Доктор технических наук, профессор, заведующий
кафедрой автоматизации исследований и технической
кибернетики В. Я. Карташов (Кемеровский государственный
университет)

Медведев А. Е. Элементы систем автоматики : тексты


лекций / А. Е. Медведев ; ГУ КузГТУ. – Кемерово, 2007. – 232 с.

ISBN 278-5-89070-625-6
Тексты лекций подготовлены в соответствии с рабочей
программой дисциплины «Элементы систем автоматики».
Рассмотрены основные понятия и определения дисциплины,
описаны различные датчики, усилительно-преобразовательные
элементы, автоматические регуляторы, промышленные
программируемые
контроллеры и компьютеры, исполнительные устройства автома-
тики и пневматические управляющие элементы – мембранные и
струйные.
Предназначены для студентов, обучающихся по специаль-
ности 140604 «Электропривод и автоматика промышленных
установок и технологических комплексов».

Печатается по решению редакционно-издательского совета


ГУ КузГТУ.

УДК 681.5
© ГУ КузГТУ, 2007
ISBN 278-5-89070-625-6 © Медведев A. E., 2007
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ .……………………………………………… 5
1. ВВОДНАЯ ТЕМА ………………………………………….. 7
1.1. Предмет и задачи курса……………………………… 7
1.2. Основные понятия и определения…………………… 7
1.3. Элементы……………………………………………… 21
2. ДАТЧИКИ …………………………………………………… 26
2.1. Определение и общие характеристики датчиков……. 26
2.2. Датчики положения объектов (ДПО)………………… 29
2.3. Датчики перемещений (ДП)…………………………... 39
2.4. Датчики скорости……………………………………… 55
2.5. Датчики усилий………………………………………... 62
2.6. Датчики крутящего момента…………………………. 67
2.7. Датчики вибраций…………………………………….. 70
2.8. Датчики токов и напряжений…………………………. 76
3. УСИЛИТЕЛЬНО-ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ
ЭЛЕМЕНТЫ………………………………………………… 82
3.1. Общие положения…………………………………….. 82
3.2. Магнитные усилители………………………………… 83
3.3. Релейные преобразовательные устройства…………. 90
4. АВТОМАТИЧЕСКИЕ РЕГУЛЯТОРЫ
И РЕГУЛИРУЮЩИЕ КОМПЛЕКСЫ……………………. 103
4.1. Общие положения…………………………………….. 103
4.2. Регуляторы непрерывного действия………………… 106
4.3. Позиционные регуляторы……………………………. 112
4.4. Импульсные регуляторы……………………………… 118
4.5. Микропроцессорные регуляторы……………………. 123
4.6. Электрические регулирующие комплексы…………. 135
5. ПРОГРАММИРУЕМЫЕ КОНТРОЛЛЕРЫ
И ПРОМЫШЛЕНЫЕ КОМПЬЮТЕРЫ…………………… 141
5.1. Общие положения……………………………………... 141
5.2. Регулирующий микропроцессорный контроллер
Ремиконт Р-130……………………………………….. 148
5.3. Универсальные программируемые контроллеры…… 160
5.4. Промышленные компьютеры………………………… 194
6. ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА……………………. 201
6.1. Общие положения…………………………………….. 201
6.2. Электромагнитные исполнительные элементы…….. 207
6.3. Электродвигательные ИУ…………………………….. 210
6.4. Гидравлические и пневматические ИУ……………… 213
7. ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ УПРАВЛЯЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ… 217
7.1. Общие положения…………………………………….. 217
7.2. Мембранные пневматические элементы УСЭППА.
Комплекс приборов «Старт»…………………………. 221
7.3. Струйные пневмоэлементы…………………………… 228
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………….. 231
ПРЕДИСЛОВИЕ
В современном промышленном производстве важную роль
выполняют автоматические и автоматизированные системы
управления технологическим оборудованием и процессами. Для
эффективного решения задач автоматизации производства
необходимо осуществлять подготовку специалистов, способных
разрабатывать и обслуживать в процессе эксплуатации системы
управления различными машинами, установками и
технологическими комплексами, построенные на базе
современных технических средств автоматики.
Настоящий курс лекций по дисциплине «Элементы систем
автоматики» написан в соответствии с программой подготовки
инженеров по специальности 140604 «Электропривод и
автоматика промышленных установок и технологических
комплексов» и содержит семь разделов.
В первом разделе рассмотрены основные понятия и
определения дисциплины: автоматика и автоматизация,
управление техническими объектами, локальные автоматические
системы АСУТП, элементы автоматических систем. Второй
раздел посвящен изучению различных датчиков контролируемых
величин, в первую очередь датчиков, применяемых в системах
автоматики электроприводов. К ним относятся датчики
положения и перемещения объектов, датчики усилий и моментов,
датчики токов и напряжений, датчики скорости и вибраций. В
третьем разделе рассматриваются усилительно-
преобразовательные элементы, обеспечивающие усиление
сигналов, гальваническое разделение, аналого-позиционное
преобразование. Детально описываются устройство, принцип
действия и характеристики магнитных усилителей, контактных и
бесконтактных реле. В четвертом разделе описаны устройство,
принцип действия и характеристики автоматических регуляторов
как с жесткой логикой функционирования и аппаратным
способом реализации, так и с гибкой логикой управления –
программируемые микропроцессорные автоматические
регуляторы. Приведены также общие сведения по электрическим
регулирующим комплексам, позволяющим создавать различные
системы управления технологическим оборудованием и
процессами. Пятый раздел посвящен изучению
микропроцессорных управляющих устройств – промышленных
программируемых контроллеров и компьютеров. Описываются
их устройство, технические характеристики, средства
программирования и функциональные возможности. В шестом
разделе рассматриваются различные исполнительные устройства,
осуществляющие управляющие воздействия на технологические
объекты управления. Детально описываются устройство,
принцип действия и характеристики электромагнитных
исполнительных элементов, электродвигательных,
гидравлических и пневматических исполнительных устройств.
Седьмой раздел посвящен описанию устройства и принципа
действия пневматических элементов, на основе которых
выполняются пневматические управляющие устройства систем
автоматики. Приводятся также общие сведения по
пневматическому комплексу приборов «Старт» и пример
построения автоматического регулятора на базе использования
его приборов.
Курс лекций может также использоваться при выполнении
курсовых и дипломных проектов.
Автор выражает благодарность студентам группы ЭА-032
ГУ КузГТУ И. А. Башмакову, А. А. Лушникову, В. А. Сытнику,
А. Г. Хорошилову за помощь в оформлении текста лекций.
1. ВВОДНАЯ ТЕМА

1.1. Предмет и задачи курса

В состав курса входят семь тем:


1. Вводная тема.
2. Датчики.
3. Усилительно-преобразовательные элементы.
4. Автоматические регуляторы и регулирующие комплексы.
5. Программируемые контроллеры и промышленные
компьютеры.
6. Исполнительные устройства.
7. Пневматические управляющие элементы.

Цель курса – дать знания будущим специалистам по


техническим средствам автоматики, являющихся базой для
создания систем автоматизации промышленного производства.

1.2. Основные понятия и определения дисциплины

1.2.1. Автоматика и автоматизация

Автоматика – это научная дисциплина, изучающая способы


и устройства для создания самодействующих (автоматических)
систем.
Автоматизация – это процесс применения средств
автоматики, электроники, вычислительной техники и др. в
различных сферах деятельности человека: в промышленности
(промышленная), на транспорте, в быту, в медицине, в космосе, в
атомной энергетике и т.д., результатом которой является
создание различных самодействующих систем или систем
автоматизации.

1.2.2. Управление техническими объектами,


его виды и уровни

Управление – это процесс преобразования информации о


состоянии объекта и среды в определенные действия на объект,
обеспечивающие его функционирование в соответствии с
поставленной целью. Этапы процесса управления показаны на
рис. 1.1.
Процесс управления является информационным замкнутым
процессом: при изменении возмущений изменяются
контролируемые параметры объекта, информация о которых
совместно с заданием используется для выработки управляющих
воздействий, которые в свою очередь изменяют контролируемые
параметры и т.д. Задание на управление объектом формируется в
соответствии с поставленной целью управления оператором,
компьютером или наладчиком.

Рис. 1.1. Структурная схема процесса управления

На схеме приняты следующие обозначения:


ТОУ – технологический объект управления (машина,
установка, агрегат).
X – вектор контролируемых параметров объекта.
F – вектор возмущающих воздействий.
U – вектор управляющих воздействий.
По различным признакам различают следующие виды
управления.
По уровню автоматизации процесса управления:
 Ручное;
 Автоматическое;
 Автоматизированное.
По месту расположения органов управления:
 Местное;
 Дистанционное.
По принципу организации процесса управления:
 Локальное (одноуровневое);
 Централизованное (одноуровневое);
 Иерархическое (многоуровневое, распределенное).

В автоматизации промышленного производства, на


сегодняшний день, различают 5 уровней управления (рис. 1.2):
I/O (Input/Output) – ввод/вывод сигналов (связь с объектом);
CONTROL – локальное управление технологическим
оборудованием и процессами;

Рис. 1.2. Уровни управления промышленным производством

SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition) –


супервизорное управление и обработка данных;
MES (Manufacturing Execution System) – управление
исполнением производства;
MPR (Manufacturing Resources Planning) – планирование
ресурсов производства: сырьевых, трудовых, энергетических,
финансовых.

1.2.3. Системы

Система – это совокупность взаимосвязанных элементов


(подсистем), взаимодействующих друг с другом таким образом,
чтобы обеспечить достижение поставленной цели.
Различают системы:
 Технические;
 Биологические;
 Экономические;
 Социальные и др.
К техническим системам относятся системы автоматизации
производства, представляющие собой совокупность объекта и
системы управления (рис. 1.3).
Классификация систем автоматизации и управления
технологическими объектами представлена на рис. 1.4.
Локальные автоматические системы имеют следующие
обозначения:
САК (системы автоматического контроля) – это системы
измерительные, диагностические, сигнализации, учета, контроля
качества;
САЗ (системы автоматической защиты) – обнаруживают
критические ситуации и предотвращают аварии на объектах
управления;
САБ (системы автоматической блокировки) – обеспечивают
блокированное управление, при котором срабатывание элементов
системы происходит при выполнении определенных логических
условий. Обеспечивают исключение аварийных ситуаций
вследствие ошибок персонала;
Рис. 1.3. Система автоматизации: СУ – система управления
объектом; О – управляемый объект

ПЛУ (системы программно-логического управления) –


обеспечивают логическое управление объектом в функции
времени и выполнения определенных логических условий.
Используются для управления пуском/остановом объекта,
циклом, защиты, сигнализации;
САР (системы автоматического регулирования) –
предназначены для управления значениями параметров
функционирования объекта;
СОТП (системы оптимизации технологических процессов) –
обеспечивают оптимальное управление объектом.
Система АСУТП – это автоматизированная человеко-
машинная система управления, предназначена для
автоматизирования технологических процессов (комплексов
технологического оборудования) и производств. Система
включает в себя средства автоматизации и оперативный персонал
(операторов, диспетчеров).
В качестве примеров АСУТП можно назвать следующие
системы: АСУ дробильно-сортировочным комплексом, АСУ
технологическим комплексом поверхности угольной шахты, АСУ
процессом приготовления бетона, АСУ конвейерным
транспортом и др.
Рис. 1.4. Классификация систем автоматизации и управления: Э, Г, П, К – системы
соответственно электрические, гидравлические, пневматические и комбинированные
АСУТП имеют, как правило, два-три уровня управления,
могут работать как в автоматизированном, так и автоматическом
режимах управления.
В современных АСУТП реализуется принцип
распределенного управления на базе программируемых
управляющих устройств (контроллеров, компьютеров),
связанных между собой промышленными шинами
(коммуникационными средствами).
Структура АСУТП, поясняющая принцип распределенного
управления, представлена на рис. 1.5.

Рис. 1.5. Структурная схема АСУТП

MTU – главный терминал (УК – управляющий компьютер);


CS – коммуникационная система (система связи между
программируемыми устройствами);
RTU – удаленный терминал;
K1, K2…Кn – программируемые контроллеры;
ЦР – цифровой регулятор;
Д – датчик;
ИУ – исполнительное устройство;
ИД, ИП – интеллектуальные датчики и приводы;
TOU – технологический объект управления;
O1, O2…Оn – технологические участки (звенья) объекта
управления.
Оператор следит за ходом ТП, корректирует процесс
управления при необходимости, активно участвует в управлении
в предаварийных и аварийных ситуациях.

Функции системы

 Сбор и обработка информации об объекте.


 Отображение информации об объекте (в виде
анимированной мнемосхемы, световых и звуковых сигналов,
графиков, таблиц на экране).
 Распознавание предаварийных ситуаций и выдача
управляющих воздействий по их предотвращению.
 Выработка и передача локальным устройствам
управления заданий и команд операций по управлению
технологическими участками объекта.
 Учет работы, расхода сырья.
 Печать отчетов и протоколов о работе объекта.
 Диагностика.

Локальные автоматические системы (ЛАС)

ЛАС обеспечивает выполнение всех функций процессов


управления или их части без непосредственного участия
человека. Обобщенная структура ЛАС представлена на рис. 1.6.
УУ – управляющее устройство;
АР – автоматические регуляторы;
УЛУ – управляющее логическое устройство,
обеспечивающее дискретное управление объектом (пуск-останов,
управление циклом, защиту, сигнализацию).
Ниже рассматриваются различные варианты реализации
ЛАС.
Рис. 1.6. Обобщенная структурная схема ЛАС

Системы САК обеспечивают автоматическое получение


информации о состоянии объекта и значение параметров его
функционирования.
При малом числе контролируемых параметров для каждой
величины выполняют свой канал контроля. Структура
одноканальной САК представлена на рис. 1.7.

Рис. 1.7. Структурная схема одноканальной САК: Х –


контролируемый параметр; Хзад – заданное значение
контролируемого параметра

При большом количестве контролируемых параметров


применяют принцип централизованного контроля, при котором
на каждый контролируемый параметр ставится датчик, а
управляющий элемент будет один.
Системы САС предназначены для представления
информации об объекте персоналу в виде световых и звуковых
сигналов.
САС классифицируются следующим образом (рис. 1.8)

Рис. 1.8. Классификация систем сигнализации

Структура многоканальной САС представлена на рис. 1.9.

Рис. 1.9. Структурная схема многоканальной САС

Системы САЗ обеспечивают защиту технологического


оборудования от аварии и оперативного персонала от
травмирования.
Классификация САЗ по назначению представлена на
рис. 1.10.

Рис. 1.10. Классификация САЗ

САОП – система аварийного отключения или переключения


режима работы технологического оборудования;
СЗП – система защиты оперативного персонала;
СПЗ – система противопожарной защиты.
На рис. 1.11 показана структурная схема одноканальной
САЗ. В этой системе в аварийных ситуациях осуществляется
управляющее воздействие на объект через исполнительный
элемент ИЭ.
Системы САР предназначены для управления объектами
непрерывного действия, в частности для решения таких задач
автоматизации, как стабилизация технологических параметров,
поддержание заданного соотношения между двумя и более
параметрами, супервизорное регулирование режимов работы
технологических объектов и др. Ниже приводятся примеры САР.
Рис. 1.11. Структура одноканальной САЗ (с одной
контролируемой величиной)

Многоканальная система стабилизации режима работы ТОУ


непрерывного действия представлена на рис. 1.12.

Х из1
Д 1 F
Х 31 p1
1
РУ 1 И У 1 О 1 Х 1
ТОУ
Хиз2
Д 2
Х 32 p2 2 О 2
РУ 2 И У 2 Х 2
Х 3
У К

Х 3n pn n
РУ n И У n Х n
О ператор О n
Х и зn
Д n

Рис. 1.12. Структурная схема многоканальной


стабилизирующей системы: Д – датчик; РУ, ИУ – регулирующее
и исполнительное устройства; ТОУ – технологический объект
управления; З – задатчик
Система состоит из n автономных каналов регулирования
технологических параметров X1, X 2 ... X n является системой
несвязанного регулирования. Обеспечивает заданный режим
работы ТОУ. Оператор (или наладчик) устанавливает заданные
X З1, X З 2 ... X Зn значения регулируемых параметров с помощью
задатчиков З1, З2,…, Зn.
Примеры многоканальных систем стабилизации:
 САР массообменных процессов в химическом
производстве, например, САР ректификационной установки;
 САР сырьевых мельниц, обжиговых агрегатов в
производстве цемента и др.
Системы супервизорного регулирования технологических
параметров (рис. 1.13) применяются для управления сложными
ТОУ непрерывного действия в химическом производстве
(реакторы, ректификационные установки), энергетике (котельные
установки, турбины), металлургии (прокатные станки), в горном
деле (проветривание шахт).
Контуры регулирования могут быть аналоговыми и/или
цифровыми. Последние обеспечивают более высокую точность
регулирования, тестовую диагностику (все это труднее
обеспечить в аналоговом варианте).
Системы регулирования соотношения технологических
параметров (рис. 1.14) предназначены для поддержания
заданного соотношения технологических параметров, например
соотношения «топливо – воздух» в топках котлов, соотношения
компонентов строительных смесей в многокомпонентных
весовых дозаторах, соотношения скоростей смежных клетей в
прокатных станах и т.д.
Такая система может обеспечить оптимальное управление
объектом, адаптацию к условиям функционирования (к среде),
способна также выполнять такие функции, как:
 защита, блокировка, сигнализация;
 техническая диагностика.
x и з1
Д 1 F
x з1 D x 1 p1
1
РУ 1 И У 1 О 1 x 1
ТОУ
x и з2
Д 2
x з2 D x p2 О 2
2 2
РУ 2 И У 2 x 2
x з
У К

x Çn D x n pn n
РУ n И У n x n
О ператор О n

x и зn Д n

Рис. 1.13. Структурная схема супервизорного регулирования


технологических параметров: УК – управляющий компьютер
промышленный или ПК, выполняющий функции
интеллектуального задатчика параметров; РУ – регулирующее
устройство (аналоговый регулятор или микропроцессорный
контроллер); ИУ – исполнительное устройство (привод, силовой
пребразователь, пусковая аппаратура и др.); Д – датчик
(аналоговый или дискретный); X З – вектор заданий; X1, X 2 ,..., X n –
регулируемые параметры ТОУ; X З1, Х З2 ,..., Х Зn – заданные
значения регулируемых параметров; F – вектор возмущающих
воздействий на объект; U1,U 2 ,...,U n – управляющие воздействия
(потоки энергии или вещества, подводимые к объекту)

Структурная схема САР соотношения двух параметров


представлена на рис. 1.14.
Рис. 1.14. Структура САР соотношения технологических
параметров

Обозначим коэффициент заданного соотношения


параметров

Х2
kСП   const .
Х1

Тогда заданное значение ведомого параметра, формируемое


блоком соотношения параметров БСП, определяется выражением

Х З 2  kСП Х ИЗ1  kСП Х З1 ,

где Х ИЗ1 – измеряемое датчиком текущее значение ведущего


параметра.

1.3. Элементы

Элемент системы автоматики – это ее часть, выполняющая


определенную функцию (операцию над сигналами) в
соответствии с поставленной целью управления объектом.
К функциональным операциям, выполняемым элементами в
автоматических системах, относятся:
 Преобразование контролируемых величин в сигналы
(датчики);
 Преобразование сигналов:
- по роду энергии (сигнал одного рода энергии
преобразуется в сигнал другого рода энергии, например
электропневмопреобразователи);
- количественные преобразования по уровню и/или
мощности сигналов, например усилители;
- функциональные преобразования по виду связи между
входными и выходными сигналами (статические, динамические,
логические, вычислительные операции, нелинейные
преобразования);
Хранение данных (память);
Формирование заданий (например, программные
задатчики);
Выработка управляющих сигналов (управляющие
устройства);
Формирование и реализация управляющих воздействий на
объект (исполнительные устройства);
Распределение сигналов по различным каналам;
Отображение информации о состоянии объекта и
параметрах его функционирования (элементы индикации,
регистрации, сигнализации);
Передача сигналов на большие расстояния и др.
Таким образом, элементы систем автоматики обеспечивают
сбор, передачу, обработку, хранение и представление
оперативному персоналу информации о работе объекта,
выработку и реализацию управляющих воздействий на объект в
соответствии с заданным критерием управления.
Все множество элементов автоматических систем удобно с
точки зрения последующего изложения курса и понимания
элементной базы автоматики разделить на группы по следующим
признакам:
1. По выполняемым функциям в системах различают:
 Измерительные элементы (датчики);
 Усилительно-преобразовательные элементы (усилители,
пороговые элементы, реле);
 Задающие элементы (задатчики);
 Управляющие элементы (регуляторы, контроллеры и др.)
 Исполнительные элементы (приводы, преобразователи
энергии, пусковая аппаратура и др.);
 Устройства связи с объектом.
2. По роду энергии элементы делятся на:
 Электрические;
 Гидравлические;
 Пневматические;
 Комбинированные.
3. По характеру изменения сигналов во времени:
 Аналоговые (элементы непрерывного действия);
 Дискретные (импульсные, цифровые, позиционные
элементы).
По иерархии в системах автоматизации промышленного
производства технические средства автоматики образуют 4
уровня (рис. 1.15).
Высший уровень в иерархии занимают управляющие
вычислительные сети (УВС), представляющие собой комплекс
компьютеров, объединённых коммуникационной системой. УВС
позволяют создавать интегрированные АСУ производством,
осуществляющие автоматизацию как технологических процессов,
так и организационного управления предприятием (планирование
сырьевых, трудовых, энергетических и финансовых ресурсов,
сбыта готовой продукции, исполнение управления
производством).
На структурных схемах элемент обозначается
прямоугольником, а сигнал входной Х и выходной У – стрелками.
Внутри прямоугольника записывается аббревиатура
наименования элемента. Например, датчик будет изображен,
как показано на рис. 1.16.
Рис. 1.15. Иерархическая структура технических средств
автоматики

Рис. 1.16. Графическое обозначение элемента систем


автоматики

Общими характеристиками элементов являются следующие:


 Статические характеристики описывают поведение
элементов в установившихся режимах работы, представляют
собой функциональную зависимость выходного сигнала от
входного y = f(x).
 Динамические характеристики описывают поведение
элементов в переходных режимах работы. В общем случае эти
характеристики могут быть представлены известными из теории
автоматического управления выражениями в виде переходной
или передаточной функции, амплитудной и фазовой частотных
характеристик.
 Характеристики надежности работы элементов, в качестве
которых чаще всего используется показатели безотказности
(среднее время безотказной работы или наработки на отказ),
восстанавливаемости (среднее время восстановления отказа) и
долговечности (срок службы элемента).
 Специфические характеристики элементов, определяемые
условиями (средой) их эксплуатации. К ним относятся: а)
взрывобезопасность исполнения (уровень и вид взрывозащиты)
для элементов, работающих во взрывоопасных средах; б)
помехозащищенность от электромагнитных (природных и
промышленных) помех; в) предельно допустимые значения
параметров функционирования по температуре, влажности,
запыленности, уровню вибраций.
2. ДАТЧИКИ

2.1. Определение и общие характеристики датчиков

Датчик – это преобразователь контролируемой физической


величины в сигнал, удобный для последующего использования в
системе. В общем случае датчик содержит чувствительный
элемент ЧЭ и преобразующий элемент ПЭ (рис. 2.1). В
большинстве современных систем автоматики выходной сигнал
датчика является электрическим и представляется током или
напряжением.

Рис. 2.1. Структура датчика с электрическим выходным


сигналом: х – физическая величина (контролируемый параметр
объекта); U вых – выходное напряжение с датчика; U пит –
напряжение питания

Выходной сигнал датчика может быть аналоговым или


дискретным (цифровым, импульсным, позиционным).
Возможные формы выходного напряжения датчиков
представлены на рис. 2.2.
Рис. 2.2. Формы выходного сигнала датчиков: а –
аналоговый; б – цифровой; в – импульсный; г – позиционный

В задачах автоматизации датчики должны соответствовать


(отвечать) ряду специальных требований, в частности
следующих:

1. Погрешность: максимальная разность между измеренной


и действительной физической величиной (это абсолютная
погрешность). Часто погрешность выражают в процентах от
полной шкалы и называют ее приведенной погрешностью
(относительной).
2. Разрешающая способность – это разность между
соседними отсчетами измерения, например разрешающая
способность линейки с делениями через 1 мм = 1 мм.
Разрешающая способность показывает наибольшую точность, с
которой измеряется контролируемая величина.
U вых
3. Чувствительность – это отношение x
k, где k –
коэффициент преобразования (чувствительности) датчика.
4. Линейность статической характеристики: статические
характеристики датчика по форме могут быть (рис. 2.3):

Рис. 2.3. Статические характеристики датчиков: а –


линейная; б – нелинейная; в – линеаризованная

5. Гистерезис статической характеристики: выходной сигнал


датчика зависит от того, увеличивается или уменьшается входная
величина, т.е. выход датчика не является однозначным. Так при
x  x1 разность значений выходного сигнала C  U вых 2  U вых1 (рис.
2.4).
Рис. 2.4. Гистерезис датчика

6. Время отклика t (рис. 2.5) – это время переходного


процесса датчика. Обычно это экспоненциальный переходный
процесс. Его продолжительность t  (3  5)T . Характеризует
быстродействие датчика (его инерционность).
7. Полоса преобразования (рис. 2.6) – представляет собой
полосу частот входного сигнала, которую пропускает датчик.
Чем шире полоса преобразования f , тем меньше время отклика
t . Полоса преобразования позволяет оценить фильтрующие
свойства датчика.
8. Наличие механического контакта датчика с объектом (у
контактных датчиков ЧЭ механически взаимодействует с
объектом, у бесконтактных механического контакта ЧЭ с объектом нет).

Рис. 2.5. Переходная Рис. 2.6. Полоса


характеристика датчика: Т – преобразования датчика:
постоянная времени датчика fx – частота входного
сигнала
9. Принцип отсчета может быть абсолютным или
относительным. В первом случае каждому значению х
соответствует свое значение Uвых, во втором – отсчет ведут от
некоторого значения физической величины х0, считая его
нулевым (Uвых = 0). В качестве примера можно назвать
абсолютные и относительные шифраторы перемещений (датчики
перемещений). Первые определяют цифровой код абсолютного
перемещения, вторые считают число импульсов,
пропорциональное перемещению, отсчитываемому всякий раз с
нуля (счетчик обнуляется в исходном состоянии – сбрасывает
накопленную информацию при включении).

2.2. Датчики положения объектов (ДПО)

2.2.1. Назначение, классификация, структура


и характеристики ДПО

ДПО фиксирует положение объекта в определенной точке


пути. ДПО предназначены для контроля появления объекта в
заданной точке пространства, например, конечные выключатели,
контролирующие положение РО, рабочих органов машин (кабин
лифта, скипа, стрелок на ЖД транспорте и др.).
ДПО по наличию связи с объектом делятся на контактные
(микровыключатели) и бесконтактные. Последние по виду
преобразовательного элемента могут быть герконовыми,
индуктивными, магнитными, оптическими, ультразвуковыми,
радиоактивными, генераторными.
В общем случае структура бесконтактного ДПО включает в
себя (рис. 2.7): УЭ – управляющий элемент, жестко связанный с
объектом; ЧЭ – чувствительный элемент, преобразующий
перемещение в электрический сигнал; ПЭ – пороговый элемент,
преобразующий непрерывный электрический сигнал в
дискретный; ИЭ – исполнительный элемент, передающий
дискретный сигнал в систему управления.
Рис. 2.7. Обобщенная структура ДПО

В контактном ДПО УЭ (упор) механически воздействует


на ЧЭ (например, в рычажном конечном выключателе). Эти ДПО
просты и дешевы, но подвержены механическому износу и не
способны работать при быстрых перемещениях объекта.
В бесконтактных ДПО в качестве УЭ используют
постоянные магниты, ферромагнитные элементы, пластинки,
экраны и т.д. Они работоспособны при быстрых перемещениях
объекта (в них нет механического контакта), они защищены от
внешних воздействий, не требуют ухода, такие датчики имеют
следующие характеристики:
1. Зона чувствительности х (рис. 2.8) – это зона в которой
датчик реагирует на перемещение объекта х.

Рис. 2.8. Зона


чувствительности х и
рабочий зазор h

2. Рабочий зазор h (см. рис. 2.8) – это максимально


допустимое расстояние между УЭ и ЧЭ, при котором датчик
реагирует на появление объекта.
3. Дифференциал хода  (рис. 2.9) представляет собой
разность между точкой срабатывания (включения) датчика при
прямом ходе и точкой его отключения при обратном
перемещении объекта   хср  хотк .
4. Время срабатывания t – это время между входом
объекта в зону чувствительности и срабатыванием датчика
(рис. 2.10).

Рис. 2.9. Дифференциал хода 

Рис. 2.10. Время срабатывания


датчика

Ниже рассматриваются примеры различных датчиков


положения объектов, их устройство и принцип действия.
2.2.2. Электроконтактные датчики положения объектов

К таким датчикам относятся контактные датчики –


микровыключатели и бесконтактные герконовые датчики.

Датчик – микровыключатель

Рис. 2.11. Схема ДПО


на базе микровыключателя:
SQ – контакт
микровыключателя,
срабатывающий от
механического воздействия
объекта

Применяется в качестве концевого выключателя в приводах


стрелок, дверей, задвижек, заслонок и других подвижных
элементов, положение которых контролируется в конечных
точках перемещения.
Герконовые ДПО срабатывают без контакта с объектом, под
действием магнитного поля, создаваемого постоянным магнитом,
установленным на объекте, например, в кабине лифта.

Рис. 2.12. Схема герконового ДПО

2.2.3. Индуктивные выключатели


Индуктивные выключатели используются как конечные
выключатели на лифтах и подъемниках.

Рис. 2.13. Схема индуктивного выключателя

ФМ – объект, обладающий ферромагнитной массой,


например скип, электровоз и т.п.
К1 – электромагнитное реле.
L1 – преобразователь индуктивный (дроссель).
Индуктивный выключатель работает следующим образом:
при появлении объекта в зоне чувствительности датчика резко
возрастает индуктивное сопротивление обмотки дросселя, что
приводит к уменьшению тока I в обмотке реле К1 и отключению
последнего.

2.2.4. Магнитные выключатели типа ДКПУ

Для контроля положения объектов, обладающих


ферромагнитной массой, используют датчик ДКПУ-21 (рис.
2.14).
Чувствительный элемент датчика представляет собой 2
катушки с магнитной связью между собой.
При появлении объекта (достаточном его приближении к
воспринимающей части датчика) увеличивается взаимоиндукция
(магнитная связь) катушек.
Рис. 2.14. Схема датчика ДКПУ-21: ПЭ – пороговый
элемент (нуль-орган с усилителем); Uоп – опорное напряжение;
ФМ – ферромагнитная масса объекта

При Uвх > Uоп включается реле К1 и на выходе датчика


появляется логическая «1».
Для контроля положения объектов, не имеющих
ферромагнитной массы, применяют датчик ДКПУ-22 (рис. 2.15).

Рис. 2.15. Схема датчика ДКПУ-22


Чувствительный элемент датчика представляет собой
трансформатор Т1 с П-образным сердечником. При появлении
объекта с постоянным магнитом сердечник Т1 намагничивается,
падает его µ (скорость изменения магнитного потока), что
уменьшает коэффициент трансформации и напряжение Uвх.
При Uвх < Uоп срабатывает пороговый элемент и отключает
реле К1: на выходе датчика появляется логическая «1».

2.2.5. Оптические, радиоактивные, ультразвуковые ДПО

Принципы построения таких датчиков одинаковы и могут


быть пояснены рис. 2.16.

Рис. 2.16. Обобщенная структура ДПО, действующего на


принципе изменения потока света, ультразвука или
радиоактивного излучения

По этой схеме выполняют фотореле, γ-реле, ультразвуковое


реле (УЗР).
Появление объекта перекрывает поток (снижает
интенсивность γ-потока, ультразвука или света от источника к
приемнику), что приводит к срабатыванию выходного реле К1 и
появлению на выходе логической «1». Ниже приведены примеры
оптических ДПО.
Световой барьер для ограждения опасной зоны представлен
на рис. 2.17.
Рис. 2.17. Схема светового барьера: ФИ, ФП –
фотоизлучатель и фотоприемник; И – логический элемент

При пересечении луча объектом освещение


фотоприемников резко падает. Срабатывает реле К1,
ограждаемый объект (например циркулярная пила)
останавливается и подается сигнал тревоги.
Волоконно-оптические ДПО реагируют на пересечение или
отражение светового потока, передаваемого через оптическое
волокно (рис. 2.18).

Рис. 2.18. Схемы волоконно-оптических датчиков,


чувствительных к пересечению светового потока (а) и к
отражению светового потока (б): И – источник света; П –
приемник света
2.2.6. Генераторные ДПО

Генераторные ДПО используют изменение индуктивности


катушки колебательного контура генератора при перемещении
металлического объекта в его зоне действия. При этом
происходит срыв колебаний генератора и появляется сигнал на
выходе. Генераторные ДПО делятся на щелевые, плоскостные и
торцевые.
За рубежом наиболее распространены генераторные ДПО
торцевого типа.
Конструктивно ДПО выполнен в виде неразборного болта
(втулки) Ø 8–12 мм и длиной 50–60 мм (рис. 2.19). Внутри болта
размещены автогенератор (АГ) с изменяемой индуктивностью в
колебательном контуре, нуль-орган (НО) и выходной усилитель-
формирователь (УФ). Чувствительный элемент – катушка
индуктивности в колебательном контуре генератора.
Основные параметры ДПО:
 дифференциал хода 0,15–0,16 мм;
 частота переключения до 800 Гц;
 ток нагрузки 200 мА.

Рис. 2.19. Генераторный ДПО торцевого типа


Генераторный ДПО щелевого типа (рис. 2.20) представляет
собой магнитно-транзисторный блокинг-генератор с
разомкнутым магнитопроводом трансформатора в цепи
положительной обратной связи.

О бъект
R1
-
С 1 VD 1

W 1

W 2

V 1
+

Рис. 2.20. Схема генераторного ДПО щелевого типа

Магнитопровод выполнен в виде двух ферритовых


полуколец. В зазор между ними при появлении объекта в точке
контроля входит пластина 1, выполненная из электропроводного
материала. В этой пластине наводятся вихревые токи,
поглощающие энергию магнитного поля коллекторной обмотки
W1. В результате магнитная связь обмоток коллекторной W1 и
базовой W2 резко уменьшается и происходит срыв колебаний
блокинг-генератора. При выходе 1 из зазора колебания
возникают вновь – на выходе появляется сигнал логической «1».
Перепад Uвых близок к величине напряжения питания Uп.
Дифференциал хода для щелевых ДПО составляет 1,5–2 мм при
ширине щели до 6 мм.
2.3. Датчики перемещений (ДП)

2.3.1. Назначение и классификация ДП

ДП предназначены для измерения перемещений и


приближения (удаления) объектов к заданной точке пространства
(определение расстояния до объектов).
Датчики перемещения классифицируются следующим
образом:
1. По наличию механической связи с объектом:
 Контактные;
 Бесконтактные.
2. По виду выходного сигнала:
 Аналоговые;
 Импульсные;
 Цифровые (шифраторы).
3. По типу измерительного преобразователя датчика
различают следующие аналоговые ДП:
 Потенциометрические (резисторные);
 Индуктивные (дифференциально-индуктивные);
 Магнитные (дифференциально-трансформаторные,
сельсины, синус-косинусные вращающиеся трансформаторы,
индуктосины);
 Емкостные.
4. По типу чувствительного элемента датчика различают
следующие цифровые ДП:
 Щеточные (электроконтактные);
 Оптические (фотоэлектрические);
 Магнитные.
5. По методу измерения расстояний до объектов различают
следующие локационные датчики (дальномеры):
 Ультразвуковые;
 Оптические (лазерные);
 Радиоволновые и др.
Ниже рассматривается устройство и принцип действия
различных аналоговых и цифровых ДП, наиболее часто
применяемых в системах автоматики.

2.3.2. Потенциометрические ДП

Эти датчики относятся к контактным, выполняются на базе


проволочных потенциометров, которые преобразуют линейные
или угловые перемещения в электрический сигнал – напряжение
на выходе.
Проволочный потенциометр круговой или линейный
(рис. 2.21) представляет собой каркас 1, на котором намотана
проволочная спираль 2. Ось потенциометра связана со
скользящим контактом (щеткой) 3 и соединяется с объектом,
перемещение  х или х которого требуется измерить.
Потенциометр подключается к источнику питания с
напряжением Uп.

Рис. 2.21. Потенциометрические ДП: а – круговой; б –


линейный; в – линейный со средней точкой с

Статические характеристики потенциометрических ДП


являются линейными с ограничением, определяемым
конструкцией потенциометра. Так для линейного ДП с длиной
намотки спирали L (см. рис. 2.21, б ) выходной сигнал
определяется выражением
Uп
U вых 
L
х  kх при L ≥ х ≥ 0,
где k – коэффициент чувствительности датчика.
Датчик по схеме (см. рис. 2.21, в) позволяет определять не
только величину, но и направление перемещения объекта:
выходное напряжение датчика изменяет свой знак при проходе
скользящим контактом средней точки.
Скользящий контакт снижает надежность работы датчика –
это главный недостаток потенциометрических датчиков. Их
достоинством является простота конструкции, линейность
статической характеристики, безынерционность и низкая
стоимость.

2.3.3. Индуктивные ДП

Принцип действия индуктивных ДП заключается в


изменении индуктивности катушки с сердечником при
изменении положения последнего в катушке, а также при
приближении к катушке объекта, обладающего
ферромагнитными свойствами (в этом случае объект выполняет
функции якоря).
Индуктивные ДП имеют разнообразные конструкции,
применяются для измерения как малых, так и сравнительно
больших перемещений, работают на переменном токе с частотой
от 50 до 1000 Гц. Их преимущество – это надежность
(отсутствует скользящий контакт) и высокая механическая
прочность. К недостаткам индуктивных ДП следует отнести
невысокую чувствительность, зависимость от колебаний частоты
источника.
В качестве примера ниже приводится дифференциально-
индуктивный ДП соленоидного типа, применяемый для
измерения больших перемещений (несколько сантиметров).
Датчик (рис. 2.22) состоит из двух катушек хL1, хL 2 с
подвижным сердечником 1, связанным с объектом. Питание
датчика осуществляется от трансформатора Т1 со средней
точкой. К средним точкам а и б вторичной обмотки
трансформатора и катушек датчика подключается нагрузка Rн.
При перемещении сердечника внутри катушек индуктивное
сопротивление хL одной из них возрастает, а другой падает (в
зависимости от направления движения). Это приводит к
изменению токов I1 и I2, протекающих в катушках, и появлению
тока в нагрузке, определяемого выражением
Iн = I1 – I2.

Рис. 2.22. Схема (а) и статическая характеристика (б)


дифференциально-индуктивного ДП

Достоинством дифференциальной схемы включения


катушек датчика является высокая чувствительность и нулевой
сигнал на выходе при х = 0 (при среднем положении сердечника
относительно катушек).

2.3.4. Магнитные ДП

Действие магнитных ДП основано на принципе изменения


взаимоиндукции (взаимной индуктивности) между двумя или
более магнитосвязанными катушками в зависимости от
перемещения сердечника или катушек, обусловленного
движением объекта.

Дифференциально-трансформаторный ДП

Датчик (рис. 2.23) состоит из сердечника, плунжера, одной


первичной обмотки W1 и двух вторичных обмоток W2,
соединенных встречно. При перемещении плунжера напряжение
в одной из вторичных обмоток увеличивается, а в другой
уменьшается. Разность этих напряжений пропорциональна
смещению х плунжера от исходного положения, т.е.
U вых  U1  U 2  kх .

Рис. 2.23. Конструкция и схема включения


дифференциально-трансформаторного ДП

Статическая характеристика датчика U вых  f (х) линейная в


рабочей зоне. Фаза выходного напряжения изменяется при
проходе плунжером точки х = 0 среднего положения плунжера
относительно обмоток. Этим датчиком можно измерять
перемещения от нескольких миллиметров до метра.
Применение фазочувствительного выпрямителя позволяет
получить на выходе постоянное напряжение, полярность
которого зависит от направления движения плунжера (объекта).

Сельсины
Сельсины в системах автоматики используются в качестве
датчиков угловых (или линейных с преобразователем движения)
перемещений объектов, а также как датчики углового
рассогласования (разности угловых перемещений).
Сельсин – датчик угла (рис. 2.24) – представляет собой
малую электрическую машину переменного тока, на роторе
которой имеется обмотка возбуждения, а на статоре
расположены три обмотки синхронизации, соединенные в Y (в
бесконтактных сельсинах все обмотки располагаются на статоре).

Рис. 2.24. Сельсин – датчик угла в амплитудном режиме

При использовании сельсина в амплитудном режиме работы


в функции измеряемого угла  изменяется амплитуда выходного
сигнала согласно выражению
U U  ,
M max

(2.1)
где U – максимальная амплитуда (при  = 0).
max

Выражение (2.1) справедливо, если угол поворота ротора 


отсчитывается от оси, смещенной на  / 3 относительно оси
обмотки WA, а диапазон изменения угла составляет от –  / 6 до +
 / 6 . Если последнее условие не выполняется, то с ростом 
существенно вырастает погрешность измерения.
Для использования сельсина в фазовом режиме напряжение
возбуждения подают на статорные обмотки от трехфазной сети.
При повороте ротора изменяется фаза  выходного напряжения,
снимаемого с роторной обмотки, согласно выражению .
Датчик углового рассогласования выполняется на двух
сельсинах (рис. 2.25), называемых сельсин-датчиком СД и
сельсин-приемником СП.

Рис. 2.25. Схема датчика разности углов, выполненного на


сельсинах

Статорные обмотки сельсинов соединяются трехпроводной


линией связи, на роторную обмотку СД подается напряжение
возбуждения U В переменного тока, а с роторной обмотки СП
снимается выходное напряжение U вых , пропорциональное
разности углов поворота роторов  и  соответствующих
сельсинов:
U вых  U max (  ) ,
(2.2)
где Umax – максимальное выходное напряжение датчика; ,  –
углы поворота роторов соответственно СД и СП.
Выражение (2.2) справедливо, если начальная установка
роторов СД и СП соответствует углу между осями их обмоток
 / 2 , а измеряемая разность углов не превышает  / 6 (в противном
случае существенно возрастает ошибка измерения).
Датчик углового рассогласования широко применяется в
следящих системах автоматики, где СД выполняет функции
задатчика, а СП – датчика угла.

Индуктосины

Используются в металлорежущих станках для контроля


линейных и угловых перемещений с высокой точностью (до 1
мкм для линейных индуктосинов).
Индуктосин (ИС) – это воздушный датчик (без
магнитопровода) с печатными обмотками, которые наносятся на
изоляционные пластины (линейные, круговые), располагаемые с
зазором 0,1 – 0,5 мм (рис. 2.26). В ИС используется принцип
электрической редукции, заключающийся в том, что одному
периоду изменения положения (обороту или шагу) механизма
соответствует несколько периодов изменения выходного
электрического параметра датчика положения.
На линейке ИС выполняется одна обмотка, а на головке –
две обмотки с пространственным сдвигом на 1/4 шага (см.
рис. 2.26, б). Токи в соседних проводниках сдвинуты по фазе на
180 (имеют противоположное направление).
Напряжение питания повышенной частоты (5  20 кГц)
можно подавать как на обмотки съемника (двухфазное), снимая с
однофазной обмотки линейки выходное напряжение, так и
наоборот, когда однофазное напряжение питания подается на
обмотку линейки.
ИС может работать в фазовом или амплитудном режиме.
При использовании фазового режима на пространственно
сдвинутые обмотки головки подаются напряжения возбуждения
со сдвигом по фазе на  2 :
U1  U m sin 0t
U 2  U m cos 0t
(2.3)

где U m , 0 – амплитуда и круговая частота питающего


напряжения.
С выхода ИС снимается напряжение
U вых  U1 cos   U 2 sin  (2.4)
где α – угловое положение подвижного элемента ИС
относительно начала шага или оборота (в эл. град.). Для
линейного ИС

2
 x, (2.5)
s

где x – перемещение головки относительно начала шага


(перемещение объекта); s – шаг обмотки (принимается обычно
равным 2 мм).
Из выражения (2.4) с учетом (2.3) после преобразований
получим зависимость выходного напряжения от перемещения
объекта

U вых  U m sin(0 t  ) , (2.6)

где  – фаза выходного напряжения (для круговых ИС ).

В амплитудном режиме работы ИС на обмотки головки


подаются напряжения питания со сдвигом по фазе, равным  (в
противофазе). Амплитуда выходного напряжения для круговых
ИС определяется выражением:

U m  U max  , (2.7)
где U max – максимальная амплитуда;   ( з  ) – угловое
перемещение головки относительно заданного углового
положения 3 (начального угла установки ИС).
Рис. 2.26. Линейный индуктосин: а – конструктивное
исполнение; б – взаимное расположение обмоток
2.3.5. Емкостные датчики

Чувствительным элементом емкостных ДП является


плоский (или цилиндрический) конденсатор, емкость которого
изменяется под воздействием перемещающегося объекта. Для
плоского конденсатора емкость определяется выражением:

s
С  0
d
(2.8)
где s – площадь взаимного перекрытия пластин; d – расстояние
между пластинами;  – относительная диэлектрическая
проницаемость среды между пластинами; 0 – диэлектрическая
проницаемость вакуума.

Любой из параметров выражения (2.8) может изменяться


при приближении объекта к датчику. Широкое применение в
схемах технологической автоматики получили емкостные ДПО
(выключатели), работающие на принципе изменения
диэлектрической проницаемости. Так действует, например,
емкостная защита стрелы экскаватора от удара ковшом,
емкостная защита человека от попадания в запретную зону. В
приведенных примерах при приближении объекта к датчику
емкость защитной антенны изменяется вследствие изменения
диэлектрической проницаемости среды.
В емкостных ДП чувствительный элемент включается в
одно из плеч измерительного моста, питаемого высокочастотным
источником, для повышения чувствительности датчика.
Выходной сигнал моста через усилитель включается в схему
контроля или управления.

2.3.6. Цифровые ДП

Цифровые ДП преобразуют линейное или угловое


перемещение в цифровой код. Они точнее аналоговых –
разрешающая способность цифрового кодирования перемещений
может быть весьма высокая.
Обобщенная структура ЦДП представлена на рис. 2.27.

Рис. 2.27. Структурная схема цифрового датчика


перемещения: НК – носитель кода перемещения; ЧЭ –
чувствительный (считывающий) элемент; ИЦП – импульсно-
цифровой преобразователь; х – перемещение объекта; N –
цифровой код перемещения

Элементы НК – ЧЭ могут быть выполнены различными


способами (рис. 2.28).
КЩ – контактные щетки; 1, 2, 3 – носители кода (линейки,
диски, магнитная лента); ФИ, ФП – фотоизлучатель,
фотоприемник (свето- и фотодиод); УС – усилитель; МГ –
магнитная головка.
При перемещении объекта на выходе ЧЭ (считывающего
элемента) образуются электрические импульсы. Преобразование
этих импульсов в цифровой код может быть осуществлено
абсолютными или относительными шифраторами (рис. 2.29). В
первом случае каждому значению перемещения х объекта на
выходе шифратора образуется соответствующая кодовая
комбинация (код), а во втором варианте выходной код
соответствует приращению измеряемого перемещения (при
включении всякий раз отсчет начинается с нуля).
В абсолютных шифраторах на носители записывают
позиционный код (например, код Грея), а в относительных
шифраторах используют унитарный код.
В качестве примера рассмотрим устройство и принцип
действия трехразрядного фотоэлектрического цифрового ДП
(рис. 2.30).
Рис. 2.28. Способы кодирования и считывания
перемещений: а – с электропроводящим участками; б – со
светопроводящими участками; в – с магнитными участками

Рис. 2.29. Способы импульсно-цифрового преобразования:


а – с абсолютным шифратором; б – с относительным
шифратором (счетчиком)
Датчик содержит линейки источников 1 и приемников 2
света, закрепленные так, что каждый фотодиод получит свет от
расположенного напротив светодиода. Между линейками 1 и 2
располагается непрозрачный кодирующий диск 3, в котором
вырезаны секторы в соответствии с используемым позиционным
кодом.

Рис. 2.30. Фотоэлектрический цифровой датчик углового


перемещения: 1 – линейка светодиодов; 2 – линейка фотодиодов;
3 – кодирующий диск; φ – угол поворота объекта

При повороте диска 3 объектом одни фотодиоды


воспринимают свет, другие – нет. Соответственно углу поворота
φ изменяется код на выходе датчика (рис. 2.31).
В зависимости от числа фотодиодов и размещения секторов
на диске 3 число кодовых комбинаций за 1 оборот диска
составляет 2n , где n – число разрядов датчика. Для
трехразрядного ЦДП выходной код определяется выражением:
N=U020+U121+U222. Характеристика управления ЦДП показана на
рис. 2.31, б.
Рис. 2.31. Диаграммы напряжений на входе шифратора (а) и
характеристика управления трехразрядного ЦДП (б)

Разрешающая способность этого датчика равна


360 360
  3  45 .
2n 2

2.3.7. Локационные датчики (ЛД)

ЛД предназначены для измерения расстояний до объектов,


скорости движения и их размеров, обнаружения препятствий, а
также для определения зазоров, перекосов, проскальзований,
внутренних дефектов, толщины материала, твердости,
механических напряжений, площади, ориентации относительно
заданной точки.
Методы измерения дальности, используемые в ЛД:
∙ Акустический (ультразвуковой на частоте менее 20 кГц);
∙ Магнитный;
∙ Оптический (обнаруживают объекты по отраженному
свету, например лазерные дальномеры);
∙ Радиационный;
∙ Радиоволновой;
∙ Тепловой;
∙ Электромагнитный;
∙ Пневматический.
Далее рассматриваются в качестве примеров локационные
датчики, получившие широкое распространение в
промышленных системах автоматизации.
Ультразвуковые ЛД (УЛД)
УЛД использует способность ультразвуковых волн (частота
меньше 20 кГц) распространяться в твердых, жидких и
газообразных средах с отражением от неоднородностей сред.
Схема УЛД представлена на рис. 2.32. Датчик
работает следующим образом: генератор 1 вырабатывает
импульсы f = 35 кГц, которые через коммутатор 2
(переключатель режима излучения в режим приема
ультразвуковых импульсов) поступают в излучатель и
передаются излучателем на объект. Отраженные от объекта
импульсы воспринимаются микрофоном М и через коммутатор 2
передаются в усилитель-формирователь 4. В преобразователе 5
их сравнивают по фазе с излучаемыми импульсами и определяют
время Δt прохода импульсом расстояния 2L. Расстояние до
t
объекта вычисляется по уравнению L  V 2 , где V – скорость
распространения ультразвука в среде.
УЛД обеспечивают измерение перемещений с
4
погрешностью 2 % в диапазоне 2–2000 м в воздухе, 0,5–10 м в
жидкости, измерение скорости с погрешностью 2 % менее 2 мм/с
в воздухе, менее 10 мм/с в жидкости. Недостаток УЛД состоит в
том, что они не могут измерять расстояния до
звукопоглощающих объектов (пористая резина, ткань и др.).
Лазерные дальномеры (ЛЗД)
ЛЗД используют метод оптической локации.
Они определяют время прохождения или сдвиг по фазе
прямого и отраженного световых импульсов. ЛЗД могут
использовать режим импульсного излучения (расстояние до
объекта определяют по числу импульсов, поступивших в счетчик
за время между прямым и отраженным импульсами), либо режим
непрерывного излучения (рис. 2.33): расстояние до объекта
оценивается по разности Δφ излучаемого и отраженного лучей.
При импульсном излучении лазера вместо фазометра
используется счетчик импульсов.
ЛЗД обладают высокой точностью и разрешением, но
сложны и громоздки, не могут работать при появлении преград
для луча.
Радиолокационные дальномеры (РЛД)
РЛД работают на сверхвысоких частотах (около 4 ГГц),
измеряя дальность до 1500 м с погрешностью до 10 %.
Расстояние оценивают по времени задержки отраженного
радиосигнала относительно прямого.
РЛД не чувствительны к шуму, вибрации, запыленности,
влажности, но стоят дорого. Могут работать через непрозрачное
неметаллическое окно.

Рис. 2.32. Ультразвуковой ЛД

Рис. 2.33. Лазерный дальномер: 1 – лазерный излучатель; 2 –


фотоприемник отраженного импульса; 3 – видеоусилитель; 4 –
фазометр (измеряет Δφ – разность фаз излучаемого и
отраженного импульса)

2.4. Датчики скорости


В системе измерения СИ используют термины:
 рад
 угловая скорость   t , с ;
 1
 частота вращения n ,
2 c
(Гц) ,

где  – угловое перемещение объекта за время t.


В технической литературе часто используют термин
«скорость вращения», представляющий собой число оборотов
вала за одну минуту. Линейную скорость  измеряют теми же
датчиками скорости вращения, учитывая при этом радиус R
преобразователя вращательного движения в поступательное
движение объекта:
2R
  R  n  k n ,
30

где k – коэффициент преобразования датчика; n – частота


вращения, 1/мин.
Приборы, измеряющие частоту вращения, получили
название тахометры.
Датчики скорости (ДС) – это устройства, предназначенные
для измерения частоты вращения, угловой или линейной
скорости движения объекта. ДС классифицируют по ряду
признаков, в частности:
 по виду выходного сигнала – аналоговые и цифровые;
 по типу чувствительного элемента – тахогенераторные,
магнитоиндукционные, импульсные.
Выходными сигналами аналоговых ДС являются
напряжение или ток, а цифровых ДС – цифровой код частоты
вращения, определяемый количеством импульсов ЧЭ за заданное
время измерения.
Тахогенераторные ДС представляют собой малые
электрические машины переменного или постоянного тока,
роторы которых жестко связаны с объектом. Эти ДС не требуют
питания – они потребляют энергию от объекта.
Магнитоиндукционные и импульсные ДС имеют
бесконтактную связь с объектом (индукционную или
оптическую) и работают практически без затрат энергии от
объекта.
Ниже рассматривается устройство и принцип действия
наиболее распространенных датчиков скорости.

2.4.1. Тахогенераторные ДС

Тахогенератор постоянного тока (рис. 2.34) представляет


собой электромашинный генератор постоянного тока с
возбуждением от постоянных магнитов, преобразующий частоту
вращения n вала в электрическое напряжение постоянного тока:

U вых  E  kn n ,

где kn  CE Ф
– коэффициент преобразования датчика.
К достоинствам тахогенераторов постоянного тока
относится реверсивная линейная характеристика U вых  f (n) , а к
недостаткам – наличие щеток (малая надежность) и погрешности
измерения, обусловленной старением постоянных магнитов.
Синхронный тахогенератор (рис. 2.35) представляет собой
малую электрическую машину, ротор которой выполнен в виде
постоянного магнита, а на статоре расположена обмотка, в
которой при вращении ротора генерируется ЭДС. Выходное
напряжение тахогенератора имеет переменные значения
амплитуды и частоты, линейно зависимые от частоты вращения
ротора:

U вых  U m sin t ,

где U m  knn – амплитуда выходного напряжения;   2pn  kn –


круговая частота выходного напряжения; kn , k – коэффициенты
преобразования датчика по амплитуде и частоте выходного
напряжения соответственно; p – число пар полюсов.
Достоинством синхронного генератора является простота
конструкции и высокая надежность работы. Однако схема
датчика существенно усложняется, если требуется определить не
только скорость, но и направления движения.
Рис. 2.34. Схема (а) и статическая характеристика (б)
тахогенератора постоянного тока

Рис. 2.35. Синхронный тахогенератор: Rн – сопротивление


нагрузки

2.4.2. Магнитоиндукционные датчики

Датчик ДМ-2 (рис. 2.36) не имеет механической связи с


объектом, в нем нет подвижных частей. Датчик представляет
собой катушку с сердечником, размещенную внутри постоянного
магнита цилиндрической формы.
При вращении или линейном движении ФМ (шестерни
редуктора, специального барабана с металлическими стержнями,
роликов цепи и т.п.) изменяется магнитный поток вследствие
изменения магнитного сопротивления в магнитной цепи датчика,
что вызывает появление ЭДС на выходе катушки:

eвых  W
dt
,

где dt
– скорость изменения магнитного потока,
пропорциональная частоте вращения ФМ (скорости изменения
магнитного сопротивления); W – число витков катушки.

Рис. 2.36. Магнитоиндукционный датчик скорости: 1 –


сердечник; 2 – катушка; 3 – металлическая пластина; 4 –
постоянный магнит; 5 – переменная ферромагнитная масса ФМ
объекта

Зависимость eвых (n) является нелинейной и может быть в


ограниченной зоне линеаризована, а частота ЭДС датчика прямо
пропорциональна n. Поэтому в системах автоматики часто
используют датчик ДМ-2 в качестве чувствительного элемента с
последующим преобразованием его сигнала в
последовательность прямоугольных импульсов постоянной
амплитуды и длительности, частота которых имеет линейную
зависимость от скорости движения объекта.
2.4.3. Цифровые датчики скорости

Цифровые ДС преобразуют угловую или линейную


скорость движения объекта в цифровой код. Они обладают более
высокой точностью измерения по сравнению с аналоговыми,
могут быть непосредственно связаны с цифровыми
управляющими устройствами, достаточно просто позволяют
решать задачи определения направления движения объекта и
локальной индикации, регистрации и сигнализации.
В общем случае структура цифрового ДС может быть
представлена схемой (рис. 2.37).

Рис. 2.37. Обобщенная структура цифрового датчика


скорости

На схеме обозначено:
ИЭ – импульсный (чувствительный) элемент датчика;
ИЦП – импульсно-цифровой преобразователь;
n – частота вращения (угловая или линейная скорость
движения объекта);
f иэ – частота выходных импульсов ИЭ;
N – цифровой код скорости.
В качестве примера ниже представлен цифровой ДС с
фотоэлектрическим чувствительным элементом (рис. 2.38).
При вращении диска 1 световой поток, воспринимаемый
ФД, пульсирует. Частота электрических импульсов,
образующихся на выходе каналов 1, 2 и ЛЭ, определяется
выражением

f  Mn ,

где М – информационная емкость диска (количество отверстий на


одной дорожке); n – частота вращения объекта (например, вала
электродвигателя).

Рис. 2.38. Структурная схема цифрового датчика скорости:


1 – кодовый диск с отверстиями, которые равномерно
расположены на двух концентрических дорожках и сдвинуты
относительно друг друга на ¼ шага; СД, ФД – свето- и
фотодиоды; Ус – усилитель; ТШ – триггер Шмитта,
формирующий импульсы прямоугольной формы; ЛЭ –
логический элемент, определяющий знак скорости; СИ – счетчик
импульсов, обеспечивающий импульсно-цифровое
преобразование; ГТИ – генератор тактовых импульсов,
формирующий время счета измерительных импульсов; U1,U 2 –
последовательности счетных импульсов, формируемые
импульсными каналами 1, 2 и сдвинутые по фазе на 90 эл.
градусов.

Выходной цифровой сигнал датчика определяется как


произведение частоты счетных импульсов и времени измерения

N = fT = MTn = kn n,
где М – количество отверстий на концентрической дорожке
кодового диска; Т – время счета измерительных импульсов,
равное полупериоду тактовых импульсов; kn = МТ – коэффициент
преобразования (чувствительности) датчика.
Знак скорости определяется ЛЭ по знаку сдвига фазы между
импульсами U1 и U2: при движении вперед импульсы U1
опережают импульсы U2 на 90 эл. градусов, а при движении назад
– наоборот, отстают на 90 эл. градусов.
Относительная погрешность измерения скорости цифровым
ДС, обусловленная дискретностью процесса измерения, равна
n0 0,5
 100 %  100 % ,
2n MTn
n
где n0 – шаг измерения
N
Анализ погрешности показывает, что ее значение тем
меньше, чем больше параметры М, Т, а также частота вращения.
При измерении малых скоростей, описанным выше способом
погрешность столь велика, что в ряде случаев требует иного
подхода: счетчик переключается на подсчет количества тактовых
импульсов за период следования измерительных импульсов.

2.5. Датчики усилий


Для измерения усилий в объектах автоматизации
наибольшее применение нашли магнитоупругие (МДУ) и
тензометрические (ТДУ) датчики.
В МДУ в качестве чувствительных элементов используются
магнитоупругие преобразователи (МУП). В МУП для
преобразования механической силы в электрическую величину
используется так называемый магнитоупругий эффект.
Ферромагнитные тела имеют области самопроизвольного
намагничивания (домены). В ненамагниченном состоянии тела
домены ориентированы хаотично и магнитные моменты доменов
компенсируют друг друга. В магнитном поле домены
ориентируются в его направлении, что вызывает увеличение
магнитной индукции В.
Если на намагниченный образец ферромагнитного тела
воздействовать внешней механической силой, то тело
деформируется, домены изменяют свою ориентацию, вызывая
изменение индукции в материале. Это явление имеет упругий
характер: если снять силу, то индукция примет прежнее значение.
В
Поскольку магнитная проницаемость вещества   Н , то при
заданной напряженности поля Н изменение индукции
эквивалентно изменению магнитной проницаемости
ферромагнитного тела.
Изменение магнитной индукции или проницаемости в
ферромагнитных телах при действии на них силы называется
магнитоупругим эффектом.

Рис. 2.39. Индуктивный МУП

Различаются по принципу действия индуктивные и


трансформаторные МУП. Индуктивные МУП представляют
собой ферромагнитный сердечник с катушкой на нем (рис. 2.39).
Под действием силы F изменяется магнитная проницаемость
сердечника µ, вызывая изменение индуктивности катушки в
соответствии с выражением
W 2S
L ,
l
где W – число витков катушки; S – сечение сердечника; l – длина
магнитопровода.

Индуктивные МУП включаются в дифференциальную


мостовую измерительную схему с питанием моста от
феррорезонансного стабилизатора напряжения. При
использовании индуктивного МУП для порогового контроля
заданной величины усилия его катушку подключают
последовательно с обмоткой электромагнитного реле к
источнику переменного напряжения.
Рис. 2.40.
Трансформаторный МУП

В трансформаторных МУП (рис. 2.40) имеются две


обмотки, расположенные на общем сердечнике. На обмотку W1
подается питание, а с измерительной обмотки W2 снимается
выходное напряжение Uвых. В этом преобразователе под
действием измеряемой силы F изменяется взаимная
индуктивность (взаимоиндукция) М между обмотками
W 1W 2 S
М  , вызывая пропорциональное изменение ЭДС
l
измерительной обмотки.
d
Наибольшую чувствительность dF имеют железоникелевые
сплавы. Лучшими метрологическими характеристиками
обладает магнитоизотропный трансформаторный МУП: при F = 0
магнитная проницаемость сердечника одинакова во всех
направлениях. Преобразователь (рис. 2.41) содержит пакет
пластин, имеющих 4 отверстия, в которые уложены обмотки W1
и W2. Обмотки расположены под углом 45 к направлению
измеряемой силы и под углом 90 друг к другу.
При F = 0 магнитное поле, создаваемое обмоткой W1,
направлено параллельно виткам обмотки W2 и ЭДС в ней не
индуцируется. Под действием F изменяется магнитная
проницаемость сердечника (магнитное поле деформируется),
теперь магнитный поток, показанный на рис. 2.41 сплошными
линиями, пронизывает измерительную обмотку и в ней
индуцируется ЭДС, пропорциональная измеряемому усилию.
Рис. 2.41.
Магнитоизотропный МУП

В тензометрических датчиках усилий в качестве


чувствительного элемента используются проволочные или
полупроводниковые резисторы, называемые тензорезисторами.
Принцип их действия заключается в изменении активного
сопротивления при деформации под действием измеряемого
усилия упругого элемента, на который приклеиваются
тензорезисторы.
Проволочный тензорезистор (рис. 2.42) состоит из подложки
1 (бумага, пленка), на которую наклеена тонкими витками
нихромовая проволока 2, и выводов 3 для подключения в
измерительную схему. Активное сопротивление тензорезистора
l
определяется выражением R   S , где  – удельное
сопротивление материала проволки; l , S – длина и сечение
проволки.
Рис. 2.42. Проволочный
тензорезистор

На упругий элемент тензорезистор должен приклеиваться


так, чтобы направление его продольной оси совпадало с
направлением измеряемой силы.
В этом случае при деформации упругого элемента в
наибольшей степени изменяется длина проволоки
тензорезистора и пропорционально ей изменяется его активное
сопротивление.
Коэффициент чувствительности тензопреобразователя
равен отношению относительного приращения сопротивления
R
R R*
R* к относительной деформации проволоки Е: К 0  .
l 
l0
Относительная деформация проволоки равна относительной
деформации упругого элемента, определяемой выражением Е  F
, где  – коэффициент, определяемый параметрами упругого
элемента.
Для проволочных тензорезисторов коэффициент
чувствительности К  2, для полупроводниковых К  100 . Однако
последние весьма чувствительны к изменению температуры.
Тензорезисторы включают в дифференциальную мостовую
схему с последующим усилением выходного сигнала моста. Один
из вариантов использования тензорезисторов для измерения
усилия представлен на рис. 2.43.
Рис. 2.43. Расположение тензорезисторов на упругом
элементе (а), мостовая измерительная схема с выходным
усилителем (б) и статическая характеристика тензорезисторного
датчика усилия (в)
В исходном состоянии мост уравновешен: потенциалы
точек а и б равны и сигнал на выходе моста Uм = Uа – Uб = 0. При
деформации упругого элемента силой F баланс моста нарушается
и на выходе его появляется напряжение, пропорциональное
величине F.
2.6. Датчики крутящего момента

Датчики крутящего момента (ДКМ) используются для


преобразования моментов, действующих на рабочих валах
машин, в электрические сигналы.
По типу чувствительного элемента ДКМ могут быть
тензометрическими, магнитоупругими и датчиками Холла.
Чувствительным элементом тензометрических датчиков момента
является упругий (торсионный) вал, который вводится в разрыв
силовой цепи рабочего вала (рис. 2.44). Упругий вал под
действием приложенного к нему момента закручивается.
Возникающие при этом деформации воспринимаются
тензорезисторами моста ТМ, приклеенными к измерительному
валу под углом 45 к его продольной оси.
Напряжение питания к мосту и измерительный сигнал с
него передаются через контактные кольца и щетки. На выходе
усилителя формируется сигнал, пропорциональный крутящему
моменту Uвых = kМ, где k – коэффициент преобразования датчика.
Сужение торсионного вала способствует измерению малых
крутящих моментов с высокой точностью, так как при этом
достигаются достаточные деформации (повышается
чувствительность датчика).
Если в силовую кинематическую цепь нельзя ввести
торсионный вал, то тензорезисторы наклеивают прямо на
рабочий вал и используют бесконтактную передачу сигналов,
применяя индуктивную связь для передачи питания и емкостную
связь для съема сигнала измерения. Такой датчик является
сложным и не обеспечивает высокой точности измерения.
Магнитоупругие ДКМ являются бесконтактными, их
применение особенно эффективно для непрерывного контроля
моментов, так как они практически работают без износа и без
обслуживания по сравнению с тензометрическими ДКМ с
контактной передачей сигналов.

Рис. 2.44. Тензометрический ДКМ с контактной передачей


сигналов: 1, 4 – ведомый и ведущий рабочие валы; 2 –
торсионный вал (упругий элемент); 3 – контактное кольцо со
щеткой; М1, М2 – соединительные муфты; ТМ –
тензометрический мост; М – крутящий момент

В магнитоупругих ДКМ используется свойство


ферромагнитных материалов изменять свою магнитную
проницаемость в направлении воздействия на них сил
растяжения или сжатия (магнитоупругий эффект).
В магнитоупругом ДКМ (рис. 2.45) вокруг вращающегося
рабочего стального вала расположены кольцевые полюса
магнитных систем, снабженных обмотками. Ток обмотки
возбуждения создает на поверхности вала переменное магнитное
поле, которое при ненагруженном вале располагается
симметрично между полюсами N и S (рис. 2.46), и выходное
напряжение датчика равно нулю.

Рис. 2.45.
Магнитоупругий
преобразователь момента: Wв
– обмотка возбуждения
(первичная обмотка); W1, W2
– измерительные обмотки
(вторичные обмотки)

Вторичные обмотки W1 и W2 сдвинуты на 90 относительно


полюсов обмотки возбуждения и соединены встречно.

Рис. 2.46. Магнитное поле на поверхности вала: а –


симметричное при ненагруженном вале (М = 0); б –
несимметричное (деформированное) при нагружении вала
некоторым моментом

При нагружении вала изменяется магнитная проницаемость,


магнитное поле деформируется, нулевая эквипотенциальная
линия отклоняется от соосного с обмотками W1, W2 положения
пропорционально величине и знаку момента (рис. 2.46, б). Под
действием разности магнитных потенциалов во вторичных
обмотках W1, W2 возбуждаются разные по величине напряжения
– на выходе датчика появляется напряжение Uвых = U1 – U2,
пропорциональное измеряемому моменту.
Магнитоупругие ДКМ позволяют измерять момент с
точностью 2 % при максимальной частоте вращения вала до
(10÷15).10 3 об/мин и частоте изменения момента до 250 Гц.
Датчики момента на основе эффекта Холла в качестве
чувствительного элемента содержат полупроводниковую
пластину с протекающим по ней током І, размещенную в
магнитном поле с индукцией B так, что направление тока в
пластине перпендикулярно магнитным силовым линиям (рис.
2.47).

Рис. 2.47. Иллюстрация


эффекта Холла

На поверхности пластины возникает поперечное


электрическое поле Е, пропорциональное произведению
плотности магнитного потока и силе электрического тока:
Е = –RнІB,
где Rн =1/ne – коэффициент Холла; n – число зарядов,
протекающих через единицу объема и образующих
электрический ток в пластине; e – заряд носителя.
Использование эффекта Холла для измерения крутящего
момента электродвигателей основывается на том, что их
электромагнитный момент пропорционален произведению
магнитного потока и тока. При постоянном магнитном потоке
момент электродвигателя можно измерить при помощи датчика
тока, выполненного на эффекте Холла.

2.7. Датчики вибраций

Вибрация – это механическое колебание объекта.


Колебательный процесс может быть детерминированным
(описывается определенным математическим законом) и
стохастическим (беспорядочным), который не описывается
математической функцией, а определяется случайной
последовательностью различных причин.
В большинстве случаев вибрации являются нежелательным
явлением (шумом), часто накладывающимся на закономерный
процесс движения. В этом случае требуется защита объекта от
чрезмерных вибраций. Однако в ряде случаев вибрации полезны
и их создают принудительно, как это делается, например, в
вибропитателях, обеспечивающих транспортировку материала из
бункеров.
Вибрации могут возникать как при поступательном, так и
при вращательном движении. Вибрации при поступательном
движении описываются следующими механическими
параметрами:
 виброперемещение х(t), мм;
 виброскорость dх/dt, мм/с;
 виброускорение d2х/dt2, мм/с2.

Угловые колебания характеризуются угловыми


виброперемещением (рад), виброскоростью (рад/с),
виброускорением (рад/с2).
Параметры вибраций могут быть измерены при помощи
соответствующих вибропреобразователей (ВП) относительного
или абсолютного перемещения. Первые ВП измеряют параметры
колебаний объекта относительно внешней неподвижной опорной
точки. Однако их применение на станках, машинах, зданиях,
судах и т.п. либо невозможно, либо затруднено. В этих случаях
используют преобразователи абсолютных перемещений, широко
применяемые в сейсмотехнике. Они позволяют измерять
вибрации в определенных диапазонах частот с помощью
внутренних колебательных систем, встроенных в объект,
используя так называемую «сейсмическую массу».
По измеряемому параметру вибрации различают следующие
ВП:
 виброметры, измеряющие амплитуду вибраций на
транспорте, машинах и сооружениях;
 велосиметры, измеряющие виброскорость,
характеризующую интенсивность колебаний;
 акселерометры, измеряющие виброускорение,
характеризующее величину инерционных нагрузок,
возникающих в объектах.
Ниже рассматривается устройство и принцип действия
датчиков вибраций.
Датчик виброперемещения (рис. 2.48) состоит из корпуса,
внутри которого размещены сейсмическая масса m, пружина с
жесткостью С, гаситель колебаний с коэффициентом
демпфирования β и индуктивный преобразователь
виброперемещений ИП в электрическую величину. Обмотки ИП
включаются по схеме дифференциального индуктивного
преобразователя (подключаются к трансформатору со средней
точкой вторичных обмоток). Сигнал на выходе измерительной
схемы будет пропорционален амплитуде колебаний объекта.
Корпус датчика крепится к объекту и перемещается вместе с
ним. Индуктивный преобразователь измеряет перемещение
массы относительно корпуса, так как его обмотки перемещаются
вместе с корпусом относительно сердечника, жестко связанного с
сейсмической массой. На массу действуют сила пружины,
пропорциональная относительному перемещению массы, сила
демпфирования, пропорциональная относительной скорости y ,
движения массы и сила инерции, пропорциональная
абсолютному ускорению z массы. Таким образом, уравнение
движения массы можно записать в виде
Су + β y = m z или
Су + β y = m( x  y ).

После преобразования последнего выражения получим


уравнение движения массы в следующем виде
y  20 ky  02 у  x ,
с
где 0 
m
– круговая частота собственных колебаний системы

масса-пружина – демпфер; k  степень успокоения
20 m
(затухания) колебаний.

Рис. 2.48. Датчик виброперемещения (виброметр): х –


виброперемещение объекта (корпуса датчика) относительно
неподвижной системы координат; z – абсолютное
виброперемещение массы относительно корпуса датчика

Коэффициент преобразования чувствительного элемента


у
датчика kп  х является зависимым от частоты вибраций объекта
(рис. 2.49).
Анализ характеристики 1 показывает, что при больших
частотах вибрации f >> f0, существенно (в 1,5 и более раза)
превышающих собственную частоту колебаний измерительной
системы, вибропреобразователь без погрешности воспроизводит
гармонические колебания корпуса: у = х (измеряются колебания
корпуса относительно массы, остающейся в покое).
Акселерометр конструктивно подобен виброметру, но его
измерительная система настраивается подбором массы и
жесткости пружины таким образом, чтобы перемещение массы
было пропорционально виброускорению. Это достигается при
настройке частоты собственных колебаний измерительной
системы существенно больше частоты вибраций объекта, т.е. при
условии f0 >> f. В этом случае сила инерции сейсмической массы
слишком мала, чтобы удержать ее в покое. Для расширения
диапазона f частота f0 должна быть по возможности высокой
(масса небольшой, а пружина очень жесткой). Зависимость
коэффициента преобразования чувствительного элемента
акселерометра от частоты колебаний объекта представлена на
рис. 2.50.

Рис. 2.49. Зависимость


коэффициента
преобразования
виброперемещений объекта
в перемещение массы от
частоты вибраций и
коэффициента
демпфирования: 1 – при  =
0,65; 2 – при  = 0

На рис. 2.49 обозначено: f – частота колебаний корпуса


 1 с
датчика (объекта); f0= 20  2 m
 собственная частота
колебательной системы датчика.
Датчики виброскорости (велосиметры) конструктивно
аналогичны датчикам виброперемещений. Разница состоит лишь
в замене измерительного преобразователя перемещения массы на
преобразователь скорости ее перемещения. В велосиметрах в
качестве измерительного преобразователя применяется
магнитоиндукционный преобразователь, постоянный магнит
которого жестко связан с корпусом датчика виброскорости, а
катушка связана с сейсмической массой. При наличии вибраций
в катушке генерируется ЭДС, величина которой будет
пропорциональна скорости вибрации.
Велосиметром можно измерить также виброперемещение,
если применить интегратор сигнала виброскорости, или
виброускорение, используя дифференцирующее устройство и
предварительно расширив диапазон рабочих частот в сторону их
уменьшения.

Рис. 2.50. Зависимость коэффициента преобразования ЧЭ


акселерометра от частоты вибраций объекта
2.8. Датчики токов и напряжений

Такие датчики широко применяются в системах автоматики


электроприводов. Для контроля переменных токов и напряжений
используются измерительные трансформаторы тока и
напряжения. В качестве примера на рис. 2.51 показана схема
измерения тока и напряжения в электроприводе переменного
тока.
Датчик тока состоит из трансформатора тока ТА,
выпрямителя UZ1 и RC-фильтра. Выходной сигнал датчика
пропорционален току I фазы электродвигателя M.

Рис. 2.51. Датчики тока и напряжения в электроприводе


переменного тока

Датчик напряжения включает в свой состав трансформатор


напряжения TV, выпрямитель UZ2 и RC-фильтр. Выходное
напряжение датчика пропорционально линейному напряжению
U, подаваемому на обмотки статора электродвигателя.
В электроприводах постоянного тока для измерения токов и
напряжений применяются аналоговые и цифровые датчики. На
рис. 2.52 приведена обобщенная структура аналогового датчика
тока/напряжения, выполненная по схеме М – ДМ (модулятор-
демодулятор).
Выходной сигнал датчика представляет собой напряжение
постоянного тока U вых , пропорциональное измеряемому току I
или напряжению U.
Схема М – ПР – ДМ совместно с ГТИ обеспечивает
гальваническое разделение силовых цепей и цепей управления в
системах электроприводов постоянного тока, что повышает
существенно надежность функционирования последних.

Рис. 2.52. Аналоговый датчик постоянного тока/напряжения


В состав датчика входят:
ВЦ – входная цепь (шунт/делитель напряжения),
формирующая входной сигнал U вх в виде напряжения
постоянного тока, пропорциональный измеряемому току или
напряжению I/U;
М – модулятор, преобразующий входной сигнал в
переменное напряжение;
ПР – потенциальный разделитель (трансформатор);
ДМ – демодулятор – преобразователь переменного
напряжения в постоянное;
УС – усилитель;
ГТИ – генератор тактовых импульсов, синхронизирующий
работу М – ДМ.
Цифровые датчики постоянного тока/напряжения (рис. 2.53)
имеют в своем составе помимо ВЦ и ПР также входной
усилитель ВУ и аналого-цифровой преобразователь АЦП для
формирования цифрового сигнала (кода) N на выходе.
В цифровых датчиках потенциальное разделение сигналов
осуществляется с помощью оптопар. Достоинством оптронной
гальваноразвязки является простота ее реализации по сравнению
со схемой М – ДМ, так как отпадает необходимость в модуляции
сигнала.

Рис. 2.53. Цифровой датчик постоянного тока/напряжения

В качестве примера реализации аналогового датчика


постоянного тока по схеме М – ДМ рассмотрим устройство
типового датчика ДТ-ЗАИ (рис. 2.54).

Рис. 2.54. Датчик постоянного тока ДТ-ЗАИ

В состав датчика входят:


RS – измерительный шунт;
VT1, VT2 – транзисторные ключи модулятора;
Т – разделительный трансформатор;
УН – усилитель переменного напряжения;
ФЧВ – фазочувствительный выпрямитель, формирующий
унифицированный выходной сигнал.
Датчик тока имеет реверсивную линейную с ограничением
статическую характеристику.
Работа датчика тока основана на принципе модуляции –
трансформирования – усиления переменного напряжения –
демодуляции. Модуляция входного сигнала U вх осуществляется с
частотой 30 кГц, формируемой ГТИ.

Рис. 2.55. Статическая


характеристика датчика
постоянного тока типа ДТ-ЗАИ

Датчик напряжения постоянного тока типа ДН-2АИ


выполнен аналогично датчику тока ДТ-3АИ. Однако в нем
отсутствует усилитель напряжения УН, так как с делителя
напряжения, включаемого в силовую цепь электропривода,
снимается достаточно высокий по уровню входной сигнал.
Основные характеристики датчиков ДТ и ДН:
Параметр ДТ-3АИ ДН-2АИ
1. Коэффициент передачи 53–133 0,6–1
2. Полоса пропускания, кГц 2 1,3
3. Потенциал разделяемых цепей, кВ 1 1

Датчики напряжения и тока на эффекте Холла

Датчик напряжения на эффекте Холла (ДНХ) предназначен


для измерения напряжений постоянного тока, переменного тока
промышленной частоты с гальванической развязкой силовой
цепи и цепей контроля.
Датчик ДНХ (рис. 2.56) состоит из замкнутого
магнитопровода с зазором и обмотками Wвх и Wk , датчика Холла
и электронного усилителя. К измеряемому напряжению U датчик
подключается через входной резистор Rвх , выполняющий
функции токозадающего сопротивления, позволяющего
установить номинальный ток I вх через обмотку Wвх при
номинальном значении измеряемого напряжения.

Рис. 2.56. Датчик напряжения на эффекте Холла: Rвх –


входной резистор для настройки входного тока I вх ; МЗ –
магнитопровод с зазором; Wвх , Wk – входная и компенсационная
обмотки; ДХ – датчик Холла; ЭБ – электронный блок
(усилитель); U , U x , U вых , U пит – напряжение, соответственно,
измеряемое на выходе датчика Холла, на выходе датчика
напряжения, источника питания

Магниточувствительный датчик Холла закреплен в зазоре


магнитопровода, а его выходное напряжение U x подается на вход
электронного блока.
При протекании по входной обмотке тока I вх ,
пропорционального измеряемому напряжению, в магнитопроводе
возникает магнитное поле. Датчик Холла, реагирующий на
возникающее магнитное поле, вырабатывает напряжение Холла
U x , пропорциональное току во входной цепи. Выходной сигнал с
датчика Холла усиливается электронным усилителем и подается
в виде сигнала I oc отрицательной обратной связи по току в
компенсационную обмотку Wk . Возникающее при этом
магнитное поле компенсационной обмотки компенсирует
магнитное поле входной обмотки, т.е. измерение напряжения
осуществляется по компенсационной схеме, что обеспечивает
высокую точность работы датчика: в диапазоне измерения
напряжения 60-600 В погрешность измерения не превышает 1 %.
Токовый выход I вых ДНХ нагружается таким сопротивлением Rн
(сопротивлением нагрузки), чтобы получить напряжение,
удобное для дальнейшего использования: при номинальном
выходном токе 40 мА и сопротивлении Rн = 150 Ом на выходе
датчика напряжение будет равно 6 В.
Номинальный входной ток ДНХ I вх.ном = 10 мА. Величина
сопротивления входного резистора (кОм) определяется из
выражения:
U ном U ном
Rвх   .
I вх.ном 10

Датчик тока на эффекте Холла (ДТХ) предназначен для


измерения постоянного или переменного токов с гальванической
развязкой силовой цепи от цепей контроля. Устройство и
принцип действия ДТХ практически такие же, как у датчика
ДНХ, за исключением входной цепи: в датчике тока функции
входной цепи выполняет силовая шина, по которой протекает
измеряемый ток. Шина охватывается замкнутым
магнитопроводом с зазором, в котором размещается датчик
Холла. Измерение тока осуществляется также по
компенсационной схеме, как и в датчике напряжения.
Диапазон измеряемых токов датчиков типов ДТХ –
50/100/150/200 равен соответственно 0–50, 0–100, 0– 50, 0–200 А.
Основная приведенная погрешность измерения не превышает
1 %. Выходное напряжение всех датчиков типа ДТХ при
номинальных значениях измеряемых токов одинаково и
составляет 6 В. Настройку датчика измерения тока по
необходимому выходному напряжению можно осуществить
подбором нагрузочного сопротивления.
3. УСИЛИТЕЛЬНО-ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

3.1. Общие положения

Усилительно-преобразовательные элементы (УПЭ)


предназначены для усиления по уровню/мощности выходных
сигналов датчиков, управляющих и исполнительных элементов, а
также для различных преобразований сигналов, в частности,
ограничения их по уровню, нормирования, суммирования,
фильтрации, аналого-дискретного преобразования и др.
Важнейшими элементами в группе УПЭ являются
усилители. В системах автоматики применяются разнообразные
усилители сигналов, классифицируемые следующим образом:
1. По виду выходного сигнала:
 Аналоговые с линейной статической характеристикой;
 Дискретные с релейной характеристикой.
2. По роду используемой энергии:
 Электрические (электронные, магнитные,
электромагнитные);
 Пневматические;
 Гидравлические.
3. По уровню выходной мощности:
 Малые (единицы Вт);
 Средние (десятки Вт);
 Мощные (десятки кВт).
Статические свойства усилителей характеризует
коэффициент усиления:
y
а) по уровню K y  x , где x и у – приращения входного и
выходного сигналов усилителя;
Py
б) по мощности Kp  , где Px и Py – приращения
Px
мощностей входного и выходного сигналов.
Динамические свойства усилителей описываются
переходными/передаточными функциями. Мерой их
инерционности является постоянная времени.
Как правило, к усилителям предъявляются требования
малой инерционности и больших значений коэффициента
усиления.

3.2. Магнитные усилители

Магнитные усилители (МУ) нашли широкое применение


в системах автоматики электроприводов благодаря таким
достоинствам, как высокий коэффициент усиления по мощности
(103 – 105), потенциальное разделение входных и выходных
сигналов, большой срок службы, простота устройства и высокая
надежность работы. МУ используются в качестве усилителей
сигналов датчиков, усилителей мощности в выходных каскадах
систем управления, сумматоров сигналов с потенциальным их
разделением, бесконтактных реле, логических элементов. Ниже
рассматриваются различные схемные варианты исполнения
магнитных усилителей.

3.2.1. Однотактные магнитные усилители

Простейший МУ представляет собой два дросселя с


подмагничиванием и замкнутыми ферромагнитными
сердечниками, рабочие обмотки которых соединены
последовательно и встречно, а обмотки подмагничивания
расположены так, что охватывают оба сердечника этих дросселей
(рис. 3.1, а).
Нагрузка Rн включается последовательно с рабочими
обмотками в цепь источника переменного тока. Входным
сигналом МУ является сигнал от источника постоянного тока,
подаваемый на обмотку управления, а выходным сигналом – ток
нагрузки. Потоки Ф1 и Ф 2 , создаваемые током I н в обмотках
WP1 и WP 2 действуют встречно на обмотку Wу , благодаря чему
компенсируется влияние переменного магнитного поля на
обмотку управления.
Рис. 3.1. Схема (а) и статическая характеристика (б)
простейшего однотактного магнитного усилителя: WP1 и WP 2 –
рабочие обмотки дросселя; Rн – сопротивление нагрузки, Wу –
обмотка подмагничивания (управления); I у ,U у – ток и
напряжение входного сигнала (сигнала управления); I н – ток
нагрузки

Принцип действия МУ основан на использовании


зависимости индуктивности рабочих обмоток от
подмагничивания ферромагнитных сердечников постоянным
током: при подмагничивании магнитная проницаемость 
сердечников и индуктивность рабочих обмоток LP уменьшается,
что приводит к уменьшению индуктивного сопротивления
обмоток X LP и, следовательно, к увеличению тока в нагрузке
согласно выражению:
U пит
Iн 
Rн2  X L2p .
Зависимости тока нагрузки от тока управления для
однотактного (нереверсивного) МУ представлена на рис. 3.1, б.
Нелинейность статической характеристики объясняется
нелинейным характером намагничивания сердечников,
вследствие чего индуктивные сопротивления дросселей
представляются нелинейными зависимостями от тока
подмагничивания (от уровня насыщения сердечников). При токе
I у  0 в нагрузке протекает ток холостого хода I XX , величина
которого определяется максимальным значением индуктивности
рабочих обмоток и напряжением питания, так как X Lmax
р  Rн . При

некотором значении тока I у , происходит насыщение обоих


сердечников МУ и, благодаря этому, ограничение тока нагрузки
на уровне I нас . Изменение знака тока I у не влияет на ток I н .
Уравнение МДС для линейных участков характеристики МУ
имеет вид:
I нWp  I yWy  0 ,
Wy I н Wy
отсюда Iн  Iy , а коэффициент усиления по току Ki   .
Wp I у Wp
В динамике МУ может быть представлен апериодическим
звеном с передаточной функцией:
I н ( p) Ky
Wy ( p )  
U y ( p ) Ty p  1 ,
Ki
где Ky  – коэффициент преобразования усилителя по каналу
Ry
Wy2 Rн
«напряжение сигнала управления – ток нагрузки»; Ty 
4Wp2 Ry f

постоянная времени усилителя (инерционность усилителя
обусловлена наличием индуктивности в обмотке управления); f
–частота напряжения питания усилителя.
Для снижения величины Ty применяют источники питания
МУ с повышенной частотой – 400, 1000 Гц.
К недостаткам рассмотренной схемы простейшего
однотактного МУ следует отнести небольшой коэффициент
усиления в зоне малых значений сигнала управления,
сравнительно высокую инерционность и отсутствие реакции на
изменение полярности выходного сигнала. Для исключения
указанных недостатков усложняют схему МУ введением
смещения и обратных связей с помощью дополнительных
обмоток подмагничивания. Схема однотактного МУ с внешней
положительной обратной связью и смещением представлена на
рис. 3.2.
Рис. 3.2. Принципиальная электрическая схема
однотактного магнитного усилителя с положительной обратной
связью и смещением: Wос ,Wсм – обмотки обратной связи и
смещения; Rос , Rсм – потенциометры для управления сигналами
обратной связи и смещения; UZ – выпрямитель в цепи обратной
связи

Положительная обратная связь (ПОС) по току нагрузки,


состоящая из выпрямителя, потенциометра и обмотки
подмагничивания Wос , позволяет увеличить коэффициент
усиления. Ток обратной связи
I ос  K ос I н ,
где K ос – коэффициент обратной связи. Уравнение МДС при
наличии ПОС имеет вид:
I нWp  I yWy  I ocWос .

Отсюда с учетом значения тока обратной связи, ток


нагрузки будет равен
Wy
Iн  Iy .
Wp  Wос K ос
При выборе Wy  Wос последнее выражение может быть
представлено в виде:
Ki
Iн  I y  K iпос I y ,
1  Ki K ос
Ki
где Kiпос  – коэффициент усиления МУ с ПОС.
1  Ki K ос
Анализ показывает, что введение ПОС в магнитный
усилитель позволяет увеличить его коэффициент усиления
изменением коэффициента обратной связи: в идеальном случае
1
при выборе K ос  получим K iпос   .
Ki
Для смещения статической характеристики МУ вдоль оси
абсцисс используют специальную обмотку подмагничивания,
получившую название обмотки смещения Wсм . Эта обмотка
получает питание от источника постоянного тока U см .
Потенциометр Rсм позволяет изменять знак и величину тока I см
в обмотке смещения и тем самым создаваемую ею МДС I смWсм .
При положительной МДС этой обмотки (относительно МДС
обмотки Wy ) характеристика усилителя смещается влево, при
отрицательной – вправо, вдоль оси абсцисс (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Статические


характеристики
однотактного магнитного
усилителя с ПОС и
смещением

На крутых участках статических характеристик,


показанных на рис. 3.3, действует положительная обратная связь,
а на пологих – отрицательная обратная связь по току нагрузки,
вследствие изменения знака I y .
Магнитные усилители с самоподмагничиванием (с
внутренней обратной связью по току нагрузки) не требуют
специальной обмотки Wос : эффект, аналогичный введению
внешней ПОС, достигается включением диодов VD1,VD2
последовательно с рабочими обмотками (рис. 3.4). Теперь по ним
протекает однополупериодный выпрямленный ток, постоянная
составляющая которого создает МДС, пропорционально току
нагрузки.

Рис. 3.4.
Принципиальная
электрическая схема
однотактного МУ с
самоподмагничиванием и с
выходом на постоянном токе
в нагрузке

Использование в МУ с самоподмагничиванием внешней


ПОС и смещения позволяет осуществить релейный режим
работы усилителя и использовать его в качестве бесконтактного
реле, либо преобразователя непрерывного сигнала в дискретный.
Возможные релейные характеристики МУ представлены на рис.
3.5.

Рис. 3.5. Релейные


характеристики однотактного
магнитного усилителя: 1 –
аналог контактного реле с
замыкающим контактом; 2 –
аналог контактного реле с
памятью; 3 – аналог реле с
размыкающим контактом

В схемах промышленной автоматики применяют


однотактные МУ серий УМ и ТУМ. Последние имеют
тороидальные ленточные сердечники, два комплекта рабочих
обмоток и семь обмоток подмагничивания. Их основные
параметры: выходная мощность 2–45 Вт, коэффициент усиления
по мощности от 740 до 2400, постоянная времени Ty = 0,2–0,4 с.
Усилители серии УМ выполняют в однофазном УМ1П и
трехфазном УМ3П исполнении с мощностью до 21 кВт.

3.2.2. Двухтактные магнитные усилители

Двухтактные МУ применяют, когда необходимо иметь


реверсную статическую характеристику и равный нулю ток
холостого хода. Для этого используют два однотактных МУ и
включают их по схеме суммирования напряжений либо токов.
Наиболее распространены дифференциальные и мостовые схемы
с суммированием токов. В дифференциальных схемах для
питания МУ используют трансформатор со средней точкой
вторичной обмотки, в мостовых – балластные резисторы для
образования моста. На рис. 3.6 приведены мостовая схема и
характеристики двухтактного (реверсивного) МУ, состоящего из
двух однотактных МУ с самоподмагничиванием и выходом на
постоянном токе, обмотки управления которых соединены
последовательно и встречно, а обмотки смещения
последовательно и согласно.

Рис. 3.6. Мостовая схема (а) и статические характеристики


(б) двухтактного МУ с выходом на постоянном токе в нагрузке:
А1, А2 – однотактные МУ; Rб1, Rб2 – балластные резисторы

При таком соединении обмоток Wy и Wсм с ростом


входного сигнала I y в положительном направлении ток I1 ,
создаваемый усилителем А1 в нагрузке, будет возрастать, а ток
I 2 усилителя А2 – падать, а при росте тока I y , в отрицательном
направлении изменение токов будет обратным. Ток в нагрузке
I н  I1  I 2 в рабочей зоне изменяется пропорционально току в
обмотке управления, а его направление определяется знаком
(полярностью) входного сигнала.
На рис. 3.7 представлена дифференциальная схема
включения магнитных усилителей с выходом на переменном
токе.

Рис. 3.7. Принципиальная электрическая схема


двухтактного магнитного усилителя с выходом на переменном
токе

В этой схеме обеспечивается нулевой ток холостого хода, а


при изменении знака входного сигнала изменяется фаза тока
нагрузки.

3.3. Релейные преобразовательные устройства

3.3.1. Общие положения

Реле (релейный элемент) – это устройство, преобразующее


плавное изменение входной величины в скачкообразное
изменение выходной величины.
Основные виды статических характеристик релейных
устройств приведены на рис. 3.8.
Они могут быть: а) по количеству значений, принимаемых
выходной величиной, двухпозиционными (рис. 3.8, а–г) и
трехпозиционными (рис. 3.8, д, е); б) по знаку выходной
величины – нереверсивными (рис. 3.8, а–в) и реверсивными
(рис. 3.8, г–е); в) по наличию зоны возврата (зоны
неоднозначности) – с наличием зоны возврата (рис. 3.8, а–д) и без
зоны возврата (рис. 3.8, е).
Двухпозиционный релейный элемент имеет два устойчивых
состояния: У max , У min (или У max ), а трехпозиционный элемент –
три устойчивых состояния У max , 0, – У max .
Наличие зоны возврата у большинства релейных элементов
приводит к неоднозначности выходной величины при
увеличении и уменьшении входной величины.
В общем случае, релейные элементы характеризуются
следующими параметрами (см. рис. 3.8):
х1, x2 – пороги переключения (параметры срабатывания и
отпускания);
У max , У min – выходные сигналы, соответственно,
максимальное и минимальное значение выходной величины;
 В – зона возврата (ширина зоны неоднозначности);
 В  х1  х2
Н – зона нечувствительности;
х2
КВ  1 – коэффициент возврата, характеризующий
х1
относительную ширину зоны возврата;
Pср – мощность срабатывания (минимальная мощность

входного сигнала, вызывающая срабатывание реле);


max
Pвых  I вых U пит – выходная (коммутируемая) мощность, где
I вых - максимальный отключаемый ток, U пит – напряжение
max

источника питания;
У max
Кy  – коэффициент усиления сигнала по уровню;
x1
– динамические параметры релейного элемента,
tср ,tотп

соответственно, время срабатывания и время отпускания.

Реле классифицируют по различным признакам: а) по


назначению – реле управления, защиты, сигнализации, времени;
б) по способу воздействия на выходную цепь (по виду
исполнительной части реле) – контактные и бесконтактные реле;
в) по виду входного сигнала – реле тока, скорости, уровня и т.д.;
г) по роду энергии источника питания – электрические,
пневматические, гидравлические и другие реле.

Рис. 3.8. Статические характеристики нереверсивных


двухпозиционных (а–в) и реверсивных (г–е) релейных элементов:
характеристики прямая (а), обратная (б), нейтрального
электромагнитного реле (в), реверсивная двухпозиционная (г),
трехпозиционные с зоной возврата (д) и без зоны возврата (е)

Контактные реле по принципу действия могут быть


электромагнитными, магнитоэлектрическими, тепловыми и т.д.,
бесконтактные реле – магнитными, полупроводниковыми,
электронными.
В контактных реле скачок выходного сигнала
обеспечивается замыканием или размыканием контакта реле, а в
бесконтактных реле – резким изменением параметров выходной
цепи.

3.3.2. Электромагнитные реле


Электромагнитные реле находят наиболее широкое
применение в схемах автоматики. По роду тока различают реле
постоянного тока и реле переменного тока. По реакции на
полярность реле постоянного тока делят на нейтральные и
поляризованные.
На рис. 3.9. представлены схемы нейтральных
электромагнитных реле постоянного тока. Реле с поворотным
(рис. 3.9, а) и втягивающим якорем (рис. 3.9, б) содержат
магнитопровод 1, обмотку 2, возвратную пружину 3, контакты 4,
ограничитель хода якоря 5, якорь 6 и немагнитную прокладку 7
для исключения залипания якоря. Безъякорное электромагнитное
реле (рис. 3.9, в), называемое герконовым, содержит
магнитоуправляемый герметизированный контакт (стеклянная
ампула, заполненная инертным газом, в которую впаяны упругие
ферромагнитные пластинки, выполняющие роль контактов и
части магнитопровода) и обмотку.
Принцип действия электромагнитных реле весьма прост.
При подаче на вход реле напряжения U вх в обмотке возникает
ток, который создает магнитный поток, под действием которого
якорь притягивается к сердечнику, вызывая изменение состояния
контактов: их замыкание или размыкание. В герконовом реле
магнитный поток, создаваемый током обмотки, намагничивает
ферромагнитные пластинки противоположной полярностью,
вызывая взаимное притяжение.
В герконовых реле на концах пластин наносится слой
серебра (золота или родия) для уменьшения переходного
сопротивления контактов, а также для исключения их залипания.
Поляризованные реле реагируют на величину и знак
входного сигнала. Это достигается введением в магнитную цепь
реле постоянного магнита, который создает подмагничивающий
(поляризующий) поток. Поляризованное реле может иметь двух-
или трехпозиционную настройку (см. рис. 3.8, г, д).
Электромагнитные реле переменного тока по устройству и
принципу действия аналогичны электромагнитным реле
постоянного тока. Их особенностью является пульсация
магнитного потока, обусловленная синусоидальным характером
тока. Электромагнитная сила притяжения якоря к сердечнику,
пропорциональная квадрату магнитного потока, будет
пульсировать с удвоенной частотой и вызывать вибрацию якоря.
Для устранения вибрации применяют короткозамкнутый виток,
устанавливаемый на расщепленном полюсе сердечника.

Рис. 3.9. Электромагнитные реле с поворотным (а),


втягивающим якорем (б) и герконовые (в)

3.3.3. Полупроводниковое реле


Полупроводниковые реле могут быть выполнены с
контактным и бесконтактным выходом.
Полупроводниковое контактное реле (рис. 3.10, а)
представляет собой сочетание полупроводникового усилителя на
транзисторе VT и электромагнитного реле К. Введение усилителя
повышает чувствительность реле.
Транзисторное бесконтактное реле представляет собой в
общем случае двухкаскадный усилитель постоянного тока с
положительной обратной связью, благодаря которой усилитель
приобретает релейную характеристику.
Полупроводниковое бесконтактное реле, приведенное на
рис. 3.10, б, представляет собой триггер Шмитта, выполненный
на интегральных логических элементах И-НЕ (микросхеме D1).
Такое реле имеет двухпозиционную характеристику (см. рис.
3.8, а).
Фотоэлектрическое реле с контактным выходом (рис. 3.10,
в) состоит из фотодиода VD1, усилителя на транзисторе VT и
выходного электромагнитного реле К. При затемнении
фотодиода его сопротивление в непроводящем направлении
велико, транзистор заперт и сигнал на выходе реле отсутствует
(контакт К разомкнут). При освещении фотодиода его
сопротивление обратному току многократно уменьшается,
возникает ток в цепи базы, транзистор отпирается, вызывая
срабатывание реле К и появление сигнала на выходе.
Оптоэлектронное реле (рис. 3.10, г) имеет оптронную
гальваническую развязку между цепями управления и нагрузкой
и бесконтактный выход. При подаче сигнала управления U у
светодиод оптрона VT1 излучает свет, который открывает его
фототранзистор. В результате этого транзистор VT2 закрывается,
а тиристор VS, коммутирующий нагрузку, открывается, вызывая
протекание через нагрузку Rн пульсирующего тока I н (тиристор
VS открывается каждый полупериод).
При U y  0 тиристор закрывается, ток в нагрузке становится
равным I н  0 .
Рис. 3.10. Полупроводниковое реле: контактное (а);
бесконтактное (б); фотоэлектрическое с контактным выходом (в);
оптоэлектронное (г)
3.3.4. Гамма-реле
Гамма-реле используется как радиоизотопные датчики –
реле уровня материала в емкости, положения подвижных
объектов и др.
Гамма-реле (рис. 3.11) состоит из источника  -лучей
(свинцовый контейнер с выходным каналом, в котором
размещается радиоизотопный элемент, например кобальт),
приемника П (газоразрядный счетчик), электронного блока ЭБ и
выходного электромагнитного реле К.
Входным сигналом гамма-реле является параметр,
изменяющий интенсивность  -лучей (например, уровень
материала в бункере, плотность вещества и др.). Изменение
интенсивности  -лучей вызывает изменение выходного сигнала
приемника, который через ЭБ изменяет состояние выходного
реле. Такое реле имеет нереверсивную двухпозиционную
характеристику.

Рис. 3.11. Гамма-реле

3.3.5. Тепловые реле тока


В тепловых реле осуществляется преобразование теплового
воздействия электрического тока в механическое перемещение
воспринимающего элемента, либо в изменение его электрических
параметров.
Воспринимающим элементом тепловых реле с
механическим перемещением является биметаллический элемент
(две соединенные металлические пластинки с разными
температурными коэффициентами линейного расширения). При
нагреве биметаллическая пластина прогибается в сторону
металла с меньшим температурным коэффициентом линейного
расширения. Усилие, развиваемое биметаллической пластиной
при нагреве, используется для приведения в действие
исполнительной части реле-контакта.
На рис. 3.12, а представлен один из вариантов теплового
биметаллического реле. При протекании тока I  I ср через
биметаллическую пластину 1, размещенную в корпусе 5,
последняя через штифт 3 воздействует на упругий рычаг 2 с
подвижным контактом. Неподвижным контактом служит
регулировочный винт 4, с помощью которого можно
регулировать параметр срабатывания реле.

Рис. 3.12. Тепловое биметаллическое реле (а) и его


временная характеристика (б)

Основной характеристикой теплового реле является


зависимость времени срабатывания tср от тока I , протекающего
через пластину (рис. 3.12, б). Время срабатывания тем меньше,
чем больше ток I превышает ток срабатывания I ср :
I2
tср  Tн ln 2 ,
I 2  I ср
где Tн – постоянная времени нагрева реле.

Из-за инерционности теплового процесса тепловые реле не


применяются для защиты от токов короткого замыкания.
Более надежны и имеют высокое быстродействие релейные
устройства, использующие в качестве чувствительных элементов
термисторы и позисторы, встраиваемые непосредственно в
нагреваемые части объектов, например в статор
электродвигателя. На таком принципе выполняются устройства
непосредственного контроля температуры и защиты объектов от
перегрева.

3.3.6. Реле времени


Реле времени используются для задержки во времени
передаваемых сигналов, а также для создания программных
устройств, формирующих управляющие сигналы в функции
времени.
Реле времени – это устройство релейного типа, имеющее
специальный узел (или приставку), обеспечивающую задержку
появления (исчезновения) выходного сигнала после подачи
(снятия) входного сигнала.
В системах автоматики широко применяют
электромагнитные, электронные, моторные реле времени с
различными способами замедления работы реле.
Электромагнитные реле времени с электрической
(схемной) задержкой представлены на рис. 3.13. В этих случаях
замедляется скорость нарастания (спада) тока в катушке реле за
счет включения в ее цепь индуктивности L (рис. 3.13, а),
резистора R и емкости С (рис. 3.13, б), резистора R (рис. 3.13, в)
и диода V (рис. 3.13, г).
В электромагнитных реле для замедления их работы
используют также электромагнитное демпфирование с помощью
гильз (латунных, медных или алюминиевых), размещаемых на
магнитопроводе реле.
Электрические и электромагнитные способы позволяют
получить задержку работы реле в диапазоне 0,15–10 с.
Пневматические приставки позволяют получить в
электромагнитных реле, например РВП-72, значительно большую
выдержку времени (до 180 с).
В электронном реле времени с контактным выходом
(рис. 3.14, а) задержку обеспечивают включением RC-цепи на
входе усилителя. Если входной сигнал «0» (контакт S разомкнут),
то реле К обесточено, и его входной контакт разомкнут (сигнал
«0»). Пусть в момент времени t  0 (рис. 3.12, б) контакт S
замыкается. Тогда сработает реле К, а конденсатор С зарядится
через диод VD до напряжения питания U К . При размыкании S в
момент t  t1 конденсатор С разряжается через резисторы R1, R2 и
переход Э-Б, удерживая транзистор и реле включенными.
Выдержка времени  регулируется изменением R2 или С от
долей секунды до сотен минут.

Рис. 3.13. Электромагнитные реле времени с задержкой,


создаваемой включением дросселя (а), R, C – элементов (б);
резистора (в) и диода (г)

Промышленность выпускает также электронные реле


времени с бесконтактным выходом типа ВЛ-28, ВЛ-35.
Моторное реле времени (рис. 3.15) позволяет получить
автономно регулируемые выдержки времени по нескольким
выходным цепям, что позволяет использовать это реле при
программном управлении. Привод реле осуществляется
маломощным синхронным двигателем М, который через
редуктор Р передает вращение кулачковым дискам 2, положение
которых на валу может изменяться при настройке требуемых
выдержек времени. Кулачки дисков воздействуют на контакты 1.
Изменяя положение диска относительно контакта, задают
требуемую выдержку времени. В соответствии с рис. 3.15, б
выдержка времени, например, на размыкание контакта,
отсчитываемая относительно момента включения двигателя М на
вращение против часовой стрелки, определится из выражения
i
 ,

где i – угол установки диска в исходном состоянии реле;  –


угловая скорость вращения диска. Угол  р определяет время
разомкнутого состояния контакта.

Рис. 3.14. Электронное реле времени (а) и временные


диаграммы работы (б)
Рис. 3.15. Моторное реле времени (а) и его кулачковый диск
с контактами (б): М – синхронный двигатель; Р – редуктор; 1 –
контакты; 2 – кулачковый диск

Программное реле типа ВС 10/31 позволяет получить


пределы выдержек по каждому контакту от 2 до 60 с, а реле ВС
10/38 – от 1 до 24 часов.
4. АВТОМАТИЧЕСКИЕ РЕГУЛЯТОРЫ

4.1. Общие положения

Автоматические регуляторы (АР) в системах автоматики


выполняют функции управляющих устройств: они вырабатывают
управляющие сигналы для поддержания регулируемых величин
(технологических параметров) на заданном уровне либо
изменения их по определенному закону, а также могут
обеспечивать функции индикации, сигнализации и ручного
управления процессом.
В технической литературе используются разные понятия
АР: «регулирующий прибор», «регулирующий блок», «регулятор
промышленный», «регулирующее устройство». Состав их
элементов и выполняемые ими функциональные задачи имеют в
ряде случаев существенные различия. Поэтому для понимания
сущности АР, на современном этапе их развития, целесообразно
воспользоваться обобщенной функциональной структурой
регулятора, представленной на рис. 4.1.
Элементы (модули) АР выполняют в разных регуляторах
различный набор операций. Так модуль ввода МВ
информационных сигналов в общем случае может выполнять
следующие операции: потенциальное разделение сигналов
(разделение по входу), их масштабирование, фильтрацию,
функциональные преобразования (нелинейные, логические,
динамические, математические), запоминание и др.
Сумматор является входным элементом регулятора,
определяющим величину и знак рассогласования:

  хз  х ,

где хз , х – заданное и измеренное значения регулируемой


величины.
Рис. 4.1. Обобщенная функциональная структура
автоматического регулятора: МВ – модуль ввода сигналов от
датчиков контролируемых параметров ( х1 , х 2 ,..., х n ); ЗД – задатчик
значения регулируемой величины (модуль формирования
заданий);  – сумматор сигналов задания и контролируемых
величин; МР – модуль формирования сигнала регулирования;
МВВ – модуль вывода сигналов регулятора

В модуле МР вырабатывается сигнал регулирования ур' .


При этом над сигналом рассогласования выполняются такие
операции, как усиление, демпфирование, нелинейные и
динамические преобразования в соответствии с требуемым
законом регулирования (например, ПИД-преобразование) и
другие.
Выходной модуль МВВ в общем случае осуществляет над
сигналом ур' такие операции, как усиление по мощности,
ограничение по максимуму и минимуму, потенциальное
разделение выходных цепей регулятора и цепей исполнительных
устройств (разделение по выходу), а также может обеспечивать
ручное управление исполнительным механизмом, безударный
переход с автоматического режима управления на ручной и
обратно, сигнализацию предельных значений выходного сигнала,
индикацию сигналов  и ур .
Выходной сигнал регулятора ур поступает в
исполнительное устройство системы регулирования, которое
изменяет поток энергии или вещества, подводимый к объекту,
осуществляя тем самым процесс регулирования
технологического параметра.
По способу технической реализации закона регулирования
различают аппаратные (регуляторы с жестким алгоритмом
функционирования) и программируемые (регуляторы с гибким
алгоритмом функционирования) АР. Достоинством последних
являются широкие функциональные возможности и быстрый
переход с одного закона управления на другой.
По конструктивному исполнению АР могут быть
приборными (для щитового монтажа), шкафными (для монтажа в
шкафу) и контейнерными (для настенного монтажа).
По виду и уровню входного сигнала различают АР с
естественными входными сигналами, получаемыми от
измерительных преобразователей, и АР с унифицированными
входными сигналами, например 0–5 мА, получаемыми от
нормирующих преобразователей или датчиков с
унифицированным выходом.
По роду используемой энергии АР могут быть
электрическими, пневматическими, гидравлическими или
комбинированными, например электрогидравлическими.
По характеру изменения выходного сигнала АР могут быть
непрерывного действия (аналоговые) и прерывистого действия
(дискретные). К последним относятся позиционные, импульсные
и цифровые регуляторы. Позиционные регуляторы формируют
выходной сигнал, принимающий значения  1 или 0. Их
применяют для регулирования параметров объектов,
обладающих большой емкостью и малым запаздыванием,
например, для регулирования температуры тепловых объектов.
Импульсные регуляторы целесообразно использовать для
регулирования медленно протекающих процессов в объектах,
обладающих большой инерционностью и значительным
запаздыванием. Их выходной сигнал представляет собой
последовательность импульсов постоянной частоты с
изменяемой в функции рассогласования, как правило,
длительностью.
В аналоговых регуляторах выходной сигнал является
непрерывной функцией рассогласования. В цифровых
регуляторах выходной сигнал представлен числом (кодом),
изменяющимся в зависимости от величины и знака
рассогласования.
По типу закона регулирования АР делятся на нелинейные
(сигнал регулирования этих АР является нелинейной функцией
рассогласования) и линейные. Последние по алгоритму
регулирования, реализуемого регулятором, могут быть
пропорциональными (П), пропорционально-интегральными (ПИ),
пропорционально-интегрально-дифференциальными (ПИД).
Самонастраивающиеся АР могут изменять автоматически
свои параметры настройки и/или структуру в зависимости от
состояния и условий функционирования управляемого объекта.
Таким образом, в настоящее время имеется большое
разнообразие автоматических регуляторов, позволяющих решать
задачи автоматического регулирования для различных
технологических объектов и условий функционирования.

4.2. Регуляторы непрерывного действия

Современные аналоговые промышленные регуляторы,


например, РБА, Р12 и др. строятся на базе операционных
усилителей (ОУ), используя модульный принцип формирования
универсального ПИД закона регулирования. Регулятор
собирается из однофункциональных элементов на ОУ
(сумматоров, интеграторов, дифференциаторов, демпферов,
ограничителей и др.) таким образом, чтобы обеспечить
независимую настройку параметров ПИД закона регулирования,
записываемого выражением:
1  ТД P 1 
уР ( р )  К П   ( p ) , (4.1)
 1  TФ Р Т P
И 
где К П – коэффициент пропорциональности; Т Д , Т Ф , Т И –
постоянные времени, соответственно дифференцирования,
демпфирования (фильтрации), интегрирования.
Из уравнения (4.1), полагая Т И   , Т Д  0 , получим П-закон
регулирования, полагая Т Д  0 , получим ПИ-закон и т.д.
В качестве примера рассмотрим устройство и принцип
работы регулирующего устройства (РУ) непрерывного действия
типа РБА (рис. 4.2). РУ содержит: а) резисторные
преобразователи ток – напряжение П1, П2; б) сумматоры 1  6 ;
в) масштабирующий преобразователь с коэффициентом  ; г)
двухвходовый дифференциатор Д, обеспечивающий
демпфирование по входу Т Ф совместно с сумматором  4 и
дифференцирование по входу Т Д сигнала рассогласования ,
либо регулируемого параметра хп в зависимости от положения
коммутирующего элемента КЭ (перемычки); д) интегратор И,
формирующий интегральную составляющую в законе
регулирования с постоянной времени Т И ; е) однополярные нуль-
органы с дифференциальными входами для ограничения
выходного сигнала U  ; ж) апериодическое звено АЗ для
обеспечения устойчивой работы ограничителя во всем диапазоне
уставок по нижнему U ну и верхнему U ву уровням ограничения; з)
нелинейное звено НЗ для исключения работы интегратора в
режиме насыщения; и) кондуктивный разделитель КР для
гальванической развязки входных и выходных цепей РУ и
преобразования сигнала U  в двуполярный сигнал по
напряжению yU и однополярный сигнал y I .
В сумматоре 1 суммируются входные сигналы
регулируемого параметра в виде напряжений (0–10) В по входам
хп2 , хп3 или токов (0–5), (0–20), (4–20) мА по входу хп1 . В
сумматоре  2 суммируются входные сигналы заданного
значения регулируемого параметра в виде напряжений (0–10) В
по входам хЗ2  хЗ4 или токов 0–5, 0–20; (4–20) мА по входу хЗ1 .
Сумматоры 3,  4, 5 , дифференциатор и интегратор
образуют узел выделения сигнала рассогласования, его
демпфирования и динамического ПИД-преобразования.
Работу РУ можно описать уравнениями:
 3  3
(t )   xЗ4 (t )   xЗj    xпj (t ) , (4.2)
 j 1  1
ПД – сигнал формируемый на выходе  4 в виде напряжения U ПД
, определяется следующим выражением (в зависимости от
установки перемычки в КЭ):
1  TД Р
а) U ПД ( р)  ( р ) , (4.3)
1  ТФ Р
если на вход TД дифференциатора подается через КЭ сигнал ;
б) U ПД ( р) 
1
ТФ Р  1

( р )  Т Д рхП ( р ) , (4.4)
если на вход TД подается сигнал (U П ) регулируемого
параметра, где TД , Т Ф – постоянные времени
дифференцирования и демпфирования.
ПИД-сигнал, формируемый на выходе 5 в виде
напряжения U ПИД , в зависимости от положения перемычки в КЭ
определяется выражениями:
 1  ТД p 1 
а) U ПИД ( р )  К п   ( р ) , (4.5)
 1  ТФ p ТИ p 
 1 1  Т Р 3 
б) U ПИД ( р)  К П   ( р)  Д  хпj ( p) , (4.6)
 1  Т Ф Р Т И Р  1  ТФ Р 1 
где К п – коэффициент пропорциональности регулятора,
устанавливаемый сумматором  5 .
Из уравнений (4.5), (4.6), полагая либо TД  0 , либо Т И   ,
либо одновременно исключая интегральную и
дифференциальные составляющие, можно получить
соответственно ПИ, ПД, П-законы регулирования. При наличии
демпфирования, например, ПИ закон регулирования будет иметь
вид:
 1 1 
U ПИ ( р )  К П   ( р ) . (4.7)
1  ТФ р ТИ р 
Узел ограничения верхнего и нижнего значений выходного
сигнала регулятора состоит из нуль-органов НО1, НО2,
сумматора 7 апериодического звена А3 и сумматора 6 ,
выходной сигнал которого изменяется по линейному закону в
зависимости от сигнала U ПИД в зоне ограничения, определяемой
порогами U ВУ и U НУ , устанавливаемыми при настройке
регулятора. При U НУ  U ПИД  U ВУ сигнал на выходе сумматора 6
не изменяется и остается равным либо U ВУ при U ПИД  U ВУ , либо
U НУ при U ПИД  U НУ . Апериодическое звено в узле ограничения
обеспечивает плавное изменение сигнала U  при изменении
ограничений в процессе работы регулятора.
Регулирующий блок РБА конструктивно изготавливается в
двух модификациях – приборный РБА-П и шкафной РБА-Ш.
Рис. 4.2. Структурная алгоритмическая схема регулирующего устройства РБА
Диапазоны изменения параметров: К П  0,350; Т Ф  020 с;
Т И  5500 с; Т Д  0100 с; уровней верхнего и нижнего
ограничений 0–100 %.
РУ типа РБА предназначено для работы с
пропорциональными исполнительными механизмами и
датчиками с унифицированными выходными сигналами, а также
совместно с блоками оперативного (ручного) управления и
задатчиками агрегатного комплекса электрических средств
регулирования АКЭСР, либо приборной системы КАСКАД.
В автоматизированных электроприводах широкое
применение получили аналоговые регуляторы напряжения типа
РН-2АИ и тока типа РТ-1АИ, входящие в состав системы УБСР-
АИ, построенной на аналоговых интегральных схемах.
Например, регулятор тока РТ-1АИ (рис. 4.3) содержит сумматор
входных сигналов  с ограничением уровня на выходе,
динамические П и ПИ преобразователи сигнала рассогласования,
фильтры входных сигналов Ф1-Ф3 от датчиков, ключи Кл1  Кл3 ,
управляемые преобразователем уровня ПУ (логическая схема на
элементах НЕ) по командам технологических датчиков.
Замыкание любого ключа формирует нулевой сигнал на выходе
элемента, к которому подсоединен данный ключ. Это позволяет
обеспечить быстродействующую защиту в электроприводе.
Для регулирования тока обычно используются ПИ-закон, а
П-регулирование применяется при необходимости управления
напряжением силового тиристорного преобразователя по
замкнутой схеме.
ПИ-преобразователь в регуляторе РТ-1АИ выполнен на
операционном усилителе DA1 (рис. 4.4).
1 1 1

Рис. 4.3. Регулятор тока РТ-1АИ: Ф – входной фильтр; S – сумматор; Кл – управляющий ключ;
ПУ – преобразователь уровня напряжения
Выходной сигнал равен:
 1 
U ПИ ( р )   К П  U  ( р) , (4.8)
 Т И Р 
R1
где КП 
R2
; Т И  R1C1 .

Рис. 4.4.
Принципиальная схема
ПИ-преобразователя на
операционном усилителе

4.3. Позиционные регуляторы

Позиционными, или релейными, называют регуляторы, у


которых при изменении входной величины выходная величина
может принимать только определенные, заранее известные
значения. Эти регуляторы осуществляют ступенчатое
управляющее воздействие.
Наибольшее распространение получили двухпозиционные
регуляторы, у которых выходная величина может принимать
только два значения: минимальное (0 или –1) и максимальное (1).
Примеры двухпозиционных регуляторов: электроконтактный
термометр, электроконтактный манометр, пневмореле,
электронный регулятор-сигнализатор уровня ЭРСУ-2 и др.
Статические характеристики двухпозиционного регулятора

с зоной нечувствительности   н x приведены на рис. 4.5.
0
Выражение для характеристики регулятора в абсолютных
величинах имеет вид:
 
 0 при xд  xз (1  )
2
 
yp   yp max при xд  xз (1  )
 2
0 или yp max при xз (1  )  xд  xз (1   ),

 2 2

где xд – сигнал датчика (измеренное значение регулируемого


параметра); xЗ – заданное значение регулируемого параметра.
Статическая характеристика для Пз-регулятора в
относительных величинах может быть записана в виде:
 
  1 при  
2
 
yp   1 при 
 2
 1 или  1 при     

 2 2
Условия перехода:
 d
а) снизу вверх:   2 ; yp  1;
dt
 0;

 d
б) сверху вниз:  ;
2
yp  1;
dt
 0;

yp  y0
где yp  – выходной сигнал регулятора в относительных
y0
xд  x0
единицах;  – рассогласование в относительных
x0
yp max
единицах; y0 
2
; x0  x3 – базовые величины.
При непрерывном произвольном изменении
технологического параметра (сигнала хд) выходной сигнал
регулятора yр изменяется скачкообразно (рис. 4.6). Наличие
зоны нечувствительности δ в регуляторе приводит к
запаздыванию его переключения относительно моментов
срабатывания для идеального регулятора (при δ = 0 изменение
выходного сигнала двухпозиционного регулятора показано на
рис. 4.6, б пунктиром).
Процесс регулирования в двухпозиционных САР носит
колебательный характер. Его параметры (амплитуда и частота
колебаний, отклонение оси колебаний регулируемого параметра
от его заданного значения, моменты и частота переключений
регулятора) определяются как параметрами объекта
регулирования, так и параметрами настройки регулятора
(шириной зоны нечувствительности δ, величиной амплитуды
регулирующего воздействия yр max/ 2 ). Уменьшение δ снижает
амплитуду колебаний регулируемой величины, но увеличивает
частоту переключений регулятора.
Двухпозиционные регуляторы применяют в тех случаях,
когда допускаются отклонения регулируемой величины и
колебательный характер ее изменения.
В качестве примера двухпозиционного регулирования
рассмотрим задачу автоматического поддержания уровня воды в
емкости (баке) системы водоснабжения. Принципиальная схема
САР уровня приведена на рис. 4.7, а.
Система включает в себя насос Н с электродвигателем М,
магнитный пускатель КМ, позиционный регулятор Пз,
поплавковый датчик Д, бак с задвижкой З. Изменение
потребления воды Qн приводит к изменению регулируемого
параметра уровня воды в баке h.
При достижении поплавком минимально заданного
значения уровня – отметки h  hmin , регулятор формирует сигнал
Up, включающий с помощью магнитного пускателя
электродвигатель насоса. Производительность насоса Qн должна
превышать максимально возможный расход воды, т.е. Qн  Qп max
Поэтому при работе насоса уровень воды в баке повышается и
при достижении им отметки h  hmax регулятор отключает
пускатель и соответственно насос.
Процесс регулирования уровня воды в баке для некоторого
постоянного значения потребления воды представлен графиком
рис. 4.7, б. Характер изменения регулирующего воздействия
(производительности насоса) показан на рис. 4.7, в. Величина Qн

принимает два значения: номинальное при включении насоса


Qн  Qном и нулевое при его отключении Qн  0 .
Рис. 4.5. Статические характеристики двухпозиционного
регулятора с зоной нечувствительности: а – в абсолютных
величинах; б – в относительных величинах

Рис. 4.6. Графики изменения входного (а) и выходного (б)


сигналов двухпозиционного регулятора с зоной
нечувствительности в абсолютных величинах
Рис. 4.7. Принципиальная схема (а), графики изменения
регулируемой величины (б) и регулирующего воздействия (в) в
двухпозиционной САР уровня воды в системе водоснабжения
Трехпозиционные регуляторы формируют выходной сигнал,
принимающий три значения: минимальное (–1), промежуточное
(0) и максимальное (+1). Они имеют статическую характеристику
трехпозиционного реле.
Трехпозиционный регулятор (рис. 4.8, а) содержит: а)
задатчик ЗД, формирующий минимальное x3 min и максимальное
x3 max заданные значения регулируемой величины; б) аналого-
позиционный преобразователь АПП, сравнивающий сигнал
датчика хд c заданием и по результатам сравнения
формирующий скачкообразно изменяемые сигналы U Б на
увеличение регулируемой величины при xд  x3 min и U М на ее
уменьшение при xд  x3 max (рис. 4.8, б); в) выходные узлы,
содержащие каждый усилитель Ус и исполнительный элемент
ИЭ (реле или транзистор в режиме ключа), усиливающие по
уровню и мощности сигналы АПП.

Рис. 4.8. Трехпозиционный регулятор (а) и характеристика


его АПП (б)
Выходные сигналы регулятора Б и М, соответственно, на
увеличение и уменьшение регулируемой величины, поступают на
исполнительный механизм постоянной скорости системы
регулирования. Эти сигналы в зависимости от значения
регулируемой величины изменяются аналогично сигналам U Б и
U М , т.е. регулирующее воздействие изменяется только при
выходе регулируемой величины из зоны, ограниченной ее
минимальным и максимальным заданными значениями.
В отличие от двухпозиционного регулирования в системе с
трехпозиционным регулированием возможно прекращение
автоколебательного процесса и достижение равновесного
Н
состояния, если соблюдается неравенство 
2
, т.е.
регулируемая величина находится в пределах зоны
нечувствительности регулятора.
Пз-регуляторы несложны по конструкции, надежны в
работе, просты в обслуживании и настройке. Их применяют на
инерционных объектах с малым запаздыванием.

4.4. Импульсные регуляторы

Импульсный регулятор представляет собой сочетание


импульсного регулирующего устройства с интегрирующим
исполнительным элементом, в качестве которого чаще всего
используются электрические исполнительные механизмы с
постоянной скоростью движения. В промышленности нашли
широкое применение регулирующие устройства с импульсным
выходом типа РП4-У, РБИ-1, образующие импульсный ПИ-
регулятор совместно с электродвигательным исполнительным
элементом постоянной скорости.
Импульсные РУ формируют на выходе последовательность
импульсов напряжения постоянного тока, которые управляют
исполнительным механизмом по принципу «включено-
выключено». Длительность импульсов, а следовательно, и время
работы ИМ в цикле, пропорциональны величине
рассогласования.
Рассмотрим, в качестве примера, принцип действия
импульсного регулятора типа РП4-У, представленного в виде
структурной алгоритмической схемы на рис. 4.9. Регулятор
включает в себя: а) задатчик; б) сравнивающий элемент,
представленный сумматором Σ ; в) фильтр с передаточной
функцией Wф ; г) трехпозиционный релейный элемент ТРЭ,
охваченный отрицательной обратной связью ООС с
передаточной функцией Wос ; д) исполнительный механизм
постоянной скорости с передаточной функцией Wим .
Основу РУ образует трехпозиционный релейный элемент с
динамической обратной связью, имеющий следующие
параметры:
 н ,  в – зоны, соответственно, нечувствительности и
возврата;
ср , отп – пороги, соответственно, срабатывания и
отпускания;
min
tвкл – минимальная длительность включения ТРЭ;
y pm – амплитуда выходного импульса.

Входным сигналом ТРЭ является разность     z сигналов


рассогласования ε и обратной связи z. ТРЭ срабатывает при
н
   ср 
2
, а отключается при    отп .

При работе РУ сигналы θ(t) и Z(t) пульсируют в пределах


зоны возврата  в (рис. 4.10, а). Выходной сигнал Yр в
установившемся режиме представляет собой последовательность
импульсов с амплитудой Yрт, периодом Т и длительностью tи
(рис. 4.10, б). Среднее значение выходного сигнала импульсного
РУ определяется выражением
yрср  ypm  ,

где  – скважность импульсов.
T
При скачкообразном изменении рассогласования возникает
переходный процесс, продолжительность которого равна
длительности t и1 первого выходного импульса РУ (см. рис. 4.10,
б).
Рис. 4.9. Структурная алгоритмическая схема импульсного ПИ-регулятора
Рис. 4.10. Диаграммы сигналов, характеризующие работу
импульсного ПИ-регулятора
Динамические свойства РУ на базе ТРЭ с обратной связью
определяются передаточной функцией обратной связи. Если,
например, принять в качестве обратной связи инерционное звено
первого порядка
Z ( p) K ос
Wос ( p)   ,
yp ( p ) 1  Tос р
где К ос , Tос – передаточный коэффициент и постоянная времени
обратной связи, то динамические свойства РУ будут описываться
передаточной функцией
1 1
Wpy ( p )   (1  Tос р ) ,
Wос К ос
реализующей ПД-преобразование.
Уравнение движения исполнительного механизма в
скользящем (пульсирующем) режиме имеет вид
t
(t )   0 (t )   ср dt ,
0
где  ср   m  – средняя скорость движения регулирующего
m
органа (РО); m  – максимальная скорость движения РО; m –

полный ход РО; 0 – начальное положение РО; Tм – время
полного хода РО при его движении с максимальной скоростью.
Полагая, что фильтр описывается передаточной функцией
1
Wф ( p )  ,
1  Tф p
где – постоянная времени фильтра.

Используя передаточные функции РУ и ИМ, получим


передаточную функцию импульсного регулятора
( p ) K p  Tос 1 
Wp ( p )   WфWРУWИМ     ,
( p ) 1  Tф p  Tм Tм p 
1
где Kp  – передаточный коэффициент регулятора.
K ос
Из последнего выражения вытекает, что рассматриваемый
регулятор реализует ПИ-закон регулирования с демпфированием
входного сигнала. При этом П-составляющая определяется
отношением постоянных времени обратной связи и ИМ, а И-
составляющая – постоянной времени ИМ.
Изменение во времени выходного сигнала регулятора
при скачкообразном изменении рассогласования представлено на
рис. 4.10, в. Первый импульс РУ (переходный режим)
обеспечивает нарастание μ с максимальной скоростью. Далее
скорость изменения регулирующего воздействия снижается и
определяется величиной γ, т.е. в конечном итоге значением
рассогласования ε.

4.5. Микропроцессорные регуляторы

Микропроцессорные регуляторы (МР) выполняются на


микропроцессорной элементной базе и вследствие этого
обладают рядом достоинств по сравнению с аналоговыми
регулирующими приборами. К таким достоинствам относятся
программируемость структуры, многоканальность, наличие
интерфейса, самодиагностика. Это создает широкие возможности
при создании автоматизированных систем управления
технологическими процессами в различных отраслях
промышленности, реализующих сложные алгоритмы обработки
информации и формирования управляющих воздействий. Ниже
рассматриваются назначение, состав, функциональные
возможности и конструктивные особенности наиболее
распространенных отечественных МР.

4.5.1. Микропроцессорные регуляторы ПРОТАР

Приборы регулирующие программируемые


микропроцессорные ПРОТАР разработаны Московским заводом
тепловой автоматики с целью замены комплекса аналоговых
средств регулирования «Каскад 2» и аналогичных комплексов.
Каждый прибор комплекса ПРОТАР может заменить в среднем
4–6 приборов комплекса «Каскад 2» в различных сочетаниях.
Микропроцессорный регулирующий программируемый
прибор ПРОТАР предназначен для применения в
автоматизированных системах управления технологическими
процессами в энергетической и других отраслях
промышленности. Приборы используются в схемах стабилизации
технологических параметров, программного, каскадного,
многосвязного регулирования с реализацией сложных
алгоритмов обработки информации.
Приборы ориентированы на работу в комплекте с серийно
выпускаемыми датчиками технологических параметров с
выходными сигналами постоянного тока или напряжения.
Прибор управляет исполнительным устройством, рассчитанным
на управление импульсным или аналоговым сигналом. Имеется
возможность реализации на базе одного прибора двухканального
или каскадного регуляторов.
Приборы ПРОТАР могут использоваться в режиме свободно
программируемого потребителем алгоритма или в режиме
жесткой структуры, сформированной изготовителем для решения
определенных задач.
Комплекс регулирующих приборов ПРОТАР в настоящее
время имеет 6 модификаций – ПРОТАР 101/111/102/112/120/130,
конструктивно различающихся наличием либо встроенного в
прибор пульта оператора (ПРОТАР 101/102/120), либо выносного
пульта оператора (ПРОТАР 111/112/130), а также количеством
свободно программируемых функций (от 40 до 60).
Обобщенная физическая структура микропроцессорного
регулятора ПРОТАР представлена на рис. 4.11.

Рис. 4.11. Структура микропроцессорного регулятора


ПРОТАР

Прибор содержит аппаратное устройство ввода


информации УВ, устройство вывода информации УВыв,
встроенный пульт оператора ПО, источники основного и
резервного питания ИП, программируемое цифровое
вычислительное устройство ПЦВУ. В модулях без встроенного
пульта имеется выносной пульт оператора ВПО.
Аппаратное устройство ввода информации содержит
средства обработки 6 аналоговых входных сигналов и 11
дискретных (логических) входных сигналов с преобразованием
их в цифровую двоичную форму, необходимую для ввода в
цифровое вычислительное устройство. Входные аналоговые
сигналы являются унифицированными типа 0–5, 0(4)–20 мА; 0–2,
0–10 В.
Аппаратное устройство вывода информации содержит
цифроаналоговый преобразователь, источник опорного
напряжения, 7 выходных транзисторных ключей, встроенный
источник напряжения постоянного пульсирующего тока (24 В),
аппаратные средства переключения режима управления с
автоматического «А» на ручное «Р» и обратно, дистанционный
переключатель режима управления.
В общем случае прибор ПРОТАР формирует 6 выходных
сигналов (см. рис. 4.11):
Y – аналоговый сигнал постоянного тока (выходной сигнал
алгоритма аналогового регулирования) 0–5, 0(4)–20 мА; 0–10 В;
Z Б / Z М , Z Б1 / Z М1 – выходные импульсные сигналы первого и
второго каналов импульсного регулирования (импульсные
сигналы трехпозиционного ШИМ), представленные состоянием
транзисторных ключей, коммутирующих ток нагрузки 0,3 А при
напряжении до 40 В;
Z В / Z Н – дискретные сигналы двух цифродискретных
компараторов 0; 24 В постоянного тока или импульсные сигналы
ШИМ двухпозиционного Z В и трехпозиционного Z В / Z Н ;
Z1, Z 2 – дискретные сигналы двух встроенных реле, каждое
из которых может быть подключено к внутреннему источнику
24 В через ключи Z Б / Z М , Z Б1 / Z М1 , Z В / Z Н , Z от , что позволяет
получить сильноточный релейный выход 2 А, 220 В;
Z от – дискретный сигнал отказа или аварийной
сигнализации по введенному в программу алгоритму.
Встроенный пульт оператора содержит цифровой 8-
разрядный дисплей, 4 кнопочных замыкателя для управления
режимами работы дисплея, программирования прибора и
настройки параметров и 4 кнопки для переключения режимов
управления и ручного управления ИМ.
Источник основного питания формирует напряжение
постоянного тока для питания всех узлов прибора. Источник
резервного питания содержит две независимых батареи сухих
элементов для питания цепей оперативного запоминающего
устройства при отключении основного питания, что обеспечивает
сохранение запрограммированной потребителем информации.
Программируемое цифровое вычислительное устройство
(однокристальная ЭВМ) обеспечивает работу прибора в режиме
одной из двух структур: жесткой и свободно программируемой.
Для функционирования прибора в режиме жесткой структуры
используются зашитые в ПЗУ программные блоки.
Для обеспечения работы прибора в режиме свободно
программируемой структуры необходимо дополнительно
составить программу реализации нужного алгоритма
функционирования, ввести ее в прибор и отладить. Для
программирования используется широкий набор имеющихся
функций Fi , представляющих собой как сложные однократно
используемые алгоритмические блоки (такие как ПИД-
регулирование), так и многократно используемые
алгоритмические блоки, осуществляющие алгебраические,
нелинейные, динамические преобразования, логические функции.
Блок прибора ПРОТАР состоит из шасси, передней и задней
панелей. На шасси размещены модули питания. аналоговый,
буферный и цифровой. На передней панели размещается либо
встроенный пульт оператора с дисплейным модулем, либо
дисплейный модуль со светодиодными индикаторами и розеткой
разъема для подключения выносного ПО. На задней панели
размещены разъем с 50 клеммами для подключения к прибору
внешних устройств и модуль резервного питания с двумя парами
сухих элементов.
Функциональные возможности приборов ПРОТАР:
 Гальваническое разделение четырех аналоговых входных
сигналов и двух дискретных входных сигналов друг от друга и от
других сигналов;
 Безударное переключение режимов управления с
автоматического на ручное и обратно, ручное управление
пультом оператора и с верхнего уровня управления;
 Цифровая индикация сигналов и параметров.
Для реализации свободно программируемой структуры
имеются специальные функции, многие из них могут
использоваться многократно.
Наиболее часто приборы комплекса ПРОТАР в режиме
свободного программирования выполняют:
 Регулирование в соответствии с П-, ПД-, ПИ-, ПИД-
алгоритмом: два независимых каналы с импульсным выходом и
(или) один канал с аналоговым выходом;
 Вычисление сигналов рассогласования, задания и других
промежуточных сигналов алгоритма (возможно с
использованием сложных алгоритмов обработки входных
сигналов);
 Селектирование, переключение и отключение сигналов;
 Введение в алгоритмы регулирования дополнительных
статических и динамических линейных и нелинейных звеньев;
 Автоматическое изменение любых параметров и (или)
перестройка алгоритма программы согласно алгоритму
пользователя;
 Формирование сигналов программного задатчика,
программное регулирование;
 Каскадное регулирование;
 Формирование сигнала аварийной сигнализации отказа
системы регулирования согласно сформированному
потребителем алгоритму, в том числе защита от обрыва в цепях
датчиков;
 Индикация любых параметров в удобных для
пользователя размерностях.

4.5.2. Микропроцессорные регуляторы МИНИТЕРМ 300

Микропроцессорные регуляторы МИНИТЕРМ 300


предназначены для регулирования различных технологических
параметров, например температуры, давления, разряжения,
расхода, уровня жидкости и т.п. Приборы разработаны
Московским заводом тепловой автоматики.
Применяются для автоматизации печей и сушильных камер,
котлоагрегатов и систем теплоснабжения, водо- и
воздухоподогревателей, климатических камер и кондиционеров,
термостатов и стерилизаторов, установок для переработки
пластмасс и пищевых продуктов, а также многих других
процессов и установок. При этом во многих случаях используется
программное регулирование (программный задатчик).
Приборы ориентированы на работу в комплекте с датчиками
с входными унифицированными сигналами постоянного тока, а
также с термопарами и термометрами сопротивления. В
зависимости от модификации прибора возможны следующие
варианты подключения аналоговых датчиков:
 В модификации МИНИТЕРМ 300.21 термометры
сопротивления подключаются непосредственно ко входу
регулятора;
 В модификации МИНИТЕРМ 300.31 термопары
подключаются через устройство КХС-М, входящее в комплект
регулятора и обеспечивающее компенсацию термо-ЭДС
холодных спаев;
 Во всех модификациях сигналы постоянного тока
0–50 мВ подаются на входы регулятора непосредственно, а
сигналы 0–10 В, 0–5, 0(4)–20 мА – через устройства
соответственно ВП10М; ВП05М, ВП20М;
 В модификациях МИНИТЕРМ 300.21, МИНИТЕРМ
300.31 вместо одного из датчиков постоянного тока может
подключаться реостатный (потенциометрический) датчик до
2,2 кОм;
 В модификации МИНИТЕРМ 300.01 вместо трех
датчиков постоянного тока могут подключаться реостатные
(потенциометрические) датчики до 2,2 кОм.
Приборы имеют два дискретных входа для подключения
датчиков с контактным выходом.
Приборы МИНИТЕРМ 300 имеют следующие
функциональные возможности:
 ПИД-, ПИ-, ПД-, П-регулирование с импульсным или
аналоговым выходным сигналом в одноконтурных САР, а также
двухпозиционное регулирование;
 Возможность формирования задания в виде
произвольной кусочно-линейной функции времени с четырьмя
участками произвольного наклона (имеются специализированные
модификации с другим количеством участков), логическое
управление программным задатчиком (стоп, пуск, сброс);
 Возможность настраиваться автоматически на
оптимальную динамику процессов регулирования перед
включением в работу;
 В импульсном регуляторе – возможность использования
аналогового выхода в качестве сигнала, линейно зависящего от
регулируемого параметра (например, для вывода на самописец);
 Защиту от обрыва цепи датчика (термопары, термометра
сопротивления или датчика постоянного тока);
 Сигнализацию верхнего и нижнего предельных
отклонений регулируемого параметра от заданного значения;
 Цифровую индикацию параметров в натуральных
физических единицах или в процентах;
 Диагностику отказов регулятора.
Выходы приборов МИНИТЕРМ 300:
 Один аналоговый выход 0–10 В либо 0–5 мА постоянного
тока по выбору. Выходы 0(4)–20 мА по спецзаказу;
 Один импульсный выход по трехпроводной схеме
управления пусковым устройствам исполнительного механизма
(тиристорные усилители мощности У330, У330.Р2 или У24);
 Один дискретный выход для сигнализации отказа;
 Два дискретных выхода для сигнализации о предельных
отклонениях регулируемого параметра от задания;
 Импульсные и дискретные выходы 0; 24 В
(транзисторные ключи, «сухой» контакт).
В комплекте с регулятором МИНИТЕРМ 300 используются:
 Тиристорные усилители мощности с встроенным
источником питания У300, У330, У330.Р2, У13Н или У24 для
различных типов нагрузки (однофазные электродвигатели,
трехфазные электродвигатели, электронагреватели). Регуляторы
могут также управлять электрическими,
электропневматическими и электрогидравлическими
позиционерами с входным сигналом постоянного тока или
напряжения;
 Серия групповых источников питания П300, в том числе с
встроенным реле. В случае, если используется тиристорный
усилитель мощности У300, У330, У330.Р2, У24 или У13Н,
источник питания не требуется;
 В случае использования связи с УВМ может поставляться
преобразователь RS232C (стык 2)/токовая петля типа ИРПС.
Благодаря этому приборы МИНИТЕРМ 300 могут работать в
составе сети из 15 регуляторов.

4.5.3. Регулятор ТРМ-38

Регулятор ТРМ-38 является двухпозиционным 8-канальным.


Основные технические данные прибора:
1. Входные сигналы:
 Термосопротивления ТСМ, ТСП;
 Термопары ТХА, ТХК, ТПП;
 Унифицированные сигналы постоянного тока 0–5, 0(4)–
20 мА; 0–10 В;
2. Регистрация технологических параметров в IBM
совместимом компьютере совместно с сетевым адаптером АС-2;
3. Цифровая индикация сигналов;
4. Выходные устройства: реле 8А при напряжении 220 В
через дополнительный блок коммутации БКМ и транзисторные
ключи с открытым коллектором 0,2 А при напряжении +30 В;
5. Программируемая логика работы выходных устройств,
используемая для управления технологическими процессами,
например нагрева или охлаждения или выхода контролируемых
параметров за заданные границы;
6. Встроенный интерфейс связи с IBM-PC, что позволяет
использовать ТРМ-38 в качестве удаленного терминала в сетевых
структурах управления.

4.5.4. Регулятор микропроцессорный ПРОТЕРМ 100

Регулятор температуры микропроцессорный прецизионный


ПРОТЕРМ 100 предназначен для применения в автоматических
системах прецизионного регулирования температуры, в том
числе программного в электрических печах и других объектах.
Модификация регулятора по типу подключенных датчиков
температуры: ПРОТЕРМ 100 – термопары, ПРОТЕРМ 100С –
термометры сопротивления.
Регулятор ПРОТЕРМ 100 построен на микропроцессорной
элементной базе, обладает высокой статической и динамической
точностью обработки информации за счет использования
цифровых алгоритмов.
Связь регулятора с другими устройствами системы
автоматического регулирования (в том числе с УВМ)
осуществляется с помощью аналоговых и дискретных
(логических) сигналов.
Регулятор обладает рядом существенных преимуществ,
расширяющих область его применения и повышающих удобство
его эксплуатации. Важнейшими из них являются наличие
программного задатчика, возможность как фазового, так и
широтно-импульсного управления мощной нагрузкой, как
одноканального, так и трехканального регулирования,
возможность свободного конфигурирования функциональной
структуры программным путем, цифровая индикация сигналов,
параметров и переменных, в том числе регулируемых
температур, задания и других температурных переменных
непосредственно в градусах.
Конфигурирование структуры, установка и индикация
параметров, оперативное управление осуществляется с помощью
встроенного пульта оператора.
Регулятор имеет средства самодиагностики неисправностей,
позволяющие исключить недопустимые последствия отказа и
облегчающие поиск неисправности.
В комплект поставки регулятора может входить до трех
усилителей мощности типа УО-15, что позволяет управлять как
однофазной нагрузкой от одного до трех каналов, так и
трехфазной нагрузкой одного канала.
Основные функции:
 ПИД-, ПИ-, П-регулирование до трех независимых
контуров;
 Формирование программного задания в виде
произвольной кусочно-линейной функции;
 В функции времени (восемь отрезков с произвольным
наклоном); логическое управление программным задатчиком;
 Введение сигналов задания, корректирующих
воздействий и формирование сигнала рассогласования по
каждому из трех каналов регулирования;
 Гальваническая изоляция входных цепей;
 Линеаризация сигналов термопар и компенсация термо-
ЭДС холодных спаев (ПРОТЕРМ 100С), линеаризация сигналов
термометров сопротивления (ПРОТЕРМ 100С);
 Линеаризация зависимости выходной мощности от
выходного сигнала регулятора при фазово-импульсной
модуляции;
 Усиление выходного сигнала при использовании
усилителя мощности У10-15;
 Сигнализация предельных отклонений, конца программы
и других состояний;
 Формирование выходного аналогового сигнала с
возможностью его масштабирования, смещения и
двухстороннего ограничения;
 Конфигурирование функциональной структуры;
 По каждому из трех независимых каналов регулирования:
безударное переключение режимов управления с
автоматического на ручное и обратно, ручное управление ИМ;
 Диагностика отказов прибора и защита от обрыва
датчиков;
 Цифровая индикация сигналов и параметров.
Технические характеристики:
1. Точностные характеристики:
 Погрешность установки задания +0,1 С;
 Статическая точность регулирования +0,3 С;
 Погрешность АЦП +0,05 %,; разрешающая способность –
0,5 мкВ для ПР(В), ПП(S) и сигнала 0–10 мВ, 2 мкВ – для
остальных термопар и для термометров сопротивления;
 погрешность компенсации холодных спаев термопар не
более 0,5 С.
2. Входы:
 Для ПРОТЕРМ 100: три термопары, 0–10 мВ
постоянного тока;
 Для ПРОТЕРМ 100С: три термометра сопротивления, два
входа постоянного тока 0–5, 0–20, 4–20 мА, 0–10 мВ; 0–10 В;
 Тринадцать дискретных входов.
3. Выходы:
 Импульсные или дискретные ключи. Коммутирующая
способность ключей до 45 В, 0,15 А постоянного тока. Активная
составляющая сопротивления нагрузки не менее 160 Ом, три
фазово-модулированных или частотно-модулированных
импульсных сигналов изменения состояния бесконтактного
ключа;
 Пять дискретных сигналов в виде изменения состояния
ключа;
 Один аналоговый выход постоянного тока по выбору
0–10 В, 0–5 мА;
 Пульсирующий двухполупериодный постоянный ток
напряжением 24+2,4 В (для питания выходных цепей).
4. Потребляемая мощность – не более 15 ВА;
5. Масса: 2,5 кг;
6. Габаритные размеры: 12060380 мм;
7. Монтаж – щитовой утопленный.

4.5.5. Микропроцессорный комплекс ПРОЛОГ 101

Комплекс ПРОЛОГ 101 предназначен для применения в


САУ котлоагрегатами с одногорелочными паро-водогрейными
котлами, работающими на газе или мазуте. Изготовитель
комплекса ООО «Теплоэнергокомплект». В комплект поставки за
отдельную плату может включаться один фотодатчик и один
усилитель мощности трехпозиционного типа У29М.
ПРОЛОГ 101 осуществляет:
 Автоматический пуск агрегата;
 Регулирование параметров;
 Защиту и блокировки;
 Перевод в «резерв»;
 Самозапуск из «резерва».
Основные функции:
 Формирование специального алгоритма управления
пуском и остановом котлоагрегата в одном из шести режимов
работы (в зависимости от назначения котлоагрегата и вида
топлива).
 Формирование выходных команд для управления работой
котлоагрегата, в т.ч.:
– регулирование основного параметра по ПИ-закону;
– регулирование температуры горячей воды в зависимости
от температуры наружного воздуха;
– двухпозиционное регулирование уровня воды;
 Защита котлоагрегата при достижении параметрами
аварийных состояний с осуществлением светодиодной,
знакоцифровой и диспетчерской сигнализации;
 Контроль, светодиодная и знакоцифровая сигнализация
состояния устройства, движения исполнительных механизмов.
Технические характеристики:
1. Входные сигналы:
 Изменение состояния контактных и бесконтактных
ключей (всего двадцать четыре), коммутирующая способность
ключа не менее 15 мА, 3–27 В постоянного тока;
 От двух термопреобразователей сопротивления;
 Постоянного тока 0–10 В;
 От ионизационного детектирующего датчика газового
пламени;
 Постоянного тока от минус 1,5 В до минус 10 В при
наличии пламени (от фотодатчика пламени горелки типа ФДЧ);
 От электродных датчиков уровня воды, датчиков
переменного тока, от индуктивного или реостатного датчика
положения исполнительного механизма;
2. Выходные сигналы:
 Изменение состояния выходных контактов реле (всего
двадцать);
 Коммутирующая способность ключа 6–220 В; 0,001–
0,25 А постоянного и переменного тока;
 Импульсы тока частотой питания для управления
катушкой зажигания;
 Напряжение постоянного тока 24 В или импульсы этого
напряжения для управления пусковыми устройствами
исполнительных механизмов;
3. Потребляемая мощность – не более 45 ВА
(без учета мощности, коммутируемой в реле);
4. Масса – не более 13,5 кг;
5. Габаритные размеры – 120303388 мм;
6. Монтаж – щитовой утопленный.

4.6. Электрические регулирующие комплексы


Регулирующие комплексы (РК) предназначены для
построения различных систем управления технологическими
объектами: от простейших позиционных САР до сложных
многоуровневых и многофункциональных систем управления
технологическими процессами с развитыми вычислительными и
логическими функциями. РК представляют собой наборы
различных устройств (приборов, блоков, модулей)
функциональных, регулирующих, логических, вычислительных,
оперативного управления, усиливающих и др., позволяющие на
их основе создавать различные структуры систем управления.
В Государственной системе приборов и средств
автоматизации (ГСП) имеется ряд электрических регулирующих
комплексов, в частности комплекс приборов «Контур»,
комплексы блоков «Каскад» и АКЭСР, из которых собирают
модули различного функционального назначения, система УБСР
для управления электроприводами. Комплекс технических
средств «Контур» применяют для регулирования непрерывных
технологических процессов, если количество регулируемых
величин не превышает 100. Функционально законченными
элементами комплекса являются субблоки, из которых
комплектуют приборы. Различают измерительные,
регулирующие и функциональные субблоки. Измерительные
субблоки используются для формирования сигнала
рассогласования. Измерительные преобразователи и
исполнительные устройства в состав комплекса «Контур» не
входят.
Регулирующий комплекс «Каскад» – это агрегатированный
комплекс полупроводниковых приборов ГСП. Предназначен для
регулирования любых параметров, если информация об их
значениях представлена датчиками с унифицированными
выходными сигналами 0–5 мА.
Комплекс «Каскад» (рис. 4.12) состоит из трех групп
блоков, различающихся по функциональному назначению, месту
монтажа и конструктивным особенностям.
Первая группа блоков – панель регуляторов – вырабатывает
управляющий сигнал на основе предварительной обработки
сигналов от датчиков. Предварительная обработка сигналов,
поступающих в «Каскад», может включать в себя операции
суммирования, умножения, деления, возведения в степень,
извлечения корня и т.п. (вычислительные блоки);
дифференцирование и интегрирование (динамические блоки);
ввод различных ограничений и коррекция нелинейных
статических характеристик объекта (нелинейные блоки);
выделение минимального или максимального сигнала для
реализации защиты, сигнализации (логические блоки). Блоки
первой группы монтируются на вертикальных панелях размером
5088060, легко вынимаемых для замены или осмотра.
Регулирующие блоки формируют требуемые законы
регулирования.
Вторая группа блоков располагается на пульте оператора,
предназначена для оперативного воздействия на процесс
оператором, в частности для изменения уставок регулятора,
перехода с автоматического на ручное управление, индикации
сигнала рассогласования.
Третья группа блоков служит для усиления по мощности
аналоговых 0–5 мА и дискретных 0±24 В сигналов от
соответствующих регулирующих блоков для управления
электрическими исполнительными механизмами. Их располагают
в специальных шкафах.
Токовые сигналы от датчиков передаются по
двухпроводным линиям. При этом длина кабеля может достигать
десятков километров.
Все блоки комплекса выполнены на базе ограниченного
числа взаимозаменяемых модулей, изготовленных на
полупроводниковых и ферритовых элементах.
Комплекс АКЭСР – агрегатный комплекс электрических
средств регулирования позволяет реализовать разнообразные
системы регулирования и управления технологическими
процессами. Принцип построения систем – блочномодульный,
при котором любая САР рассматривается как совокупность
системных модулей, предназначенных для выполнения
определенных функциональных задач. Каждый модуль
набирается из соответствующих блоков АКЭСР. Системные
модули объединяют в следующие группы: а) группа модулей
МФСЗ формирования сигнала задания; б) группа модулей МФИС
формирования информационного сигнала; в) группа модулей
МФСР формирования сигнала регулирования по требуемому
закону; г) группа модулей МФВП формирования воздействий на
управляемый процесс.
Рис. 4.12.Структура комплекса «Каскад»

В качестве примера реализации системы регулирования на


базе элементов комплекса АКЭСР на рис. 4.13 приведена
структура САР, обеспечивающая П-закон регулирования.
Унифицированный токовый сигнал ХД от измерительного
преобразователя (на схеме не показан) поступает через модуль
МФИС, реализованный на блоке БКР-1, на модуль МФСР.
Последний набран из регулирующего импульсного блока РБИ и
блока ручного управления БРУ-У. На этот модуль также подается
сигнал задания от модуля МФСЗ.

Рис. 4.13 Структурная


схема пропорционального
регулирования из блоков
комплекса АКЭСР

Командный сигнал, сфор-


мированный модулем МФСР,
направляется на модуль
МФВП, включающий в себя
пускатель ПБР и
исполнительный механизм
МЭО. Сигнал,
пропорциональный
положению регулирующего
органа МЭО, поступает на
индикатор 4 блока управления
и на вход сумматора блока РБИ, обеспечивая тем самым П-закон
регулирования. При положении переключателя 3, показанном на
рисунке, система работает в режиме автоматического
регулирования. Сигнал с выхода регулирующего блока РБИ
проходит через переключатель 3 на пускатель ПБР, управляющий
работой исполнительного механизма МЭО. Для перевода
системы в режим ручного управлении нажимают кнопку Р
двухкнопочного элемента 1, переводя переключатель в левое
положение, и кнопками М («меньше») или Б («больше»)
двухкнопочного элемента 2 устанавливают вручную
необходимое значение командного сигнала. При этом
информация о положении рабочего органа МЭО продолжает
поступать на индикатор 4.
Система УБСР (унифицированных блоков систем
регулирования) выполнена на интегральных микросхемах,
предназначена для создания систем управления координатами
электрических приводов (скоростью, моментом, положением,
ускорением).
Аналоговая ветвь УБСР-АИ включает в свой состав
следующие элементы: задатчики, регуляторы тока, скорости и
положения, датчики тока и напряжения, согласующие элементы
(ячейки потенциального разделения, ввода/вывода дискретных
сигналов, усилителей), вычислительные элементы (ячейки
выделения модуля, умножения/деления, памяти), ячейки
управления (логические элементы, реле, компараторы, ячейки
защиты), вспомогательные ячейки (стабилизаторы, фильтры,
генераторы).
Дискретная (цифровая) ветвь УБСР-ДИ построена на
микросхемах малой и средней степени интеграции. Эти элементы
компонуют в типовые блоки, выполняющие сложные логические
и арифметические операции. К устройствам УБСР-ДИ относятся
такие цифровые элементы, как сумматоры, счетчики,
преобразователи кодов, регистры, делители частоты, усилители
мощности и другие.
В настоящее время цифровые системы управления
электроприводами выполняют на микропроцессорных
устройствах (микропроцессорных БИС, микроконтроллерах,
программируемых контроллерах).
Все рассмотренные выше РК выполнены аппаратным
способом, т.е. функционируют по жесткой (неизменной) логике.
В настоящее время известен ряд программно-технических
комплексов, выполненных на средствах микропроцессорной
техники–программируемых контроллерах, компьютерах,
коммуникационных системах. Функции таких комплексов
определяются программным способом и могут быть в процессе
их эксплуатации быстро изменены, что является существенным
преимуществом в условиях рыночной экономики. Программно-
технические комплексы являются базой для создания АСУТП в
различных отраслях промышленности. Первым отечественным
программно-техническим комплексом является ПТК «Круг-
2000», разработанный и поставляемый научно-производственной
фирмой «Круг». Этот комплекс предназначен для создания
современных систем контроля и управления сосредоточенными и
распределенными объектами.
Программно-технический комплекс «Simatic-S7» фирмы
SIEMENS предназначен для решения задач регулирования,
сигнализации, блокировки, защиты и дистанционного управления
с числом входов/выходов до 128. Коммуникационный интерфейс
– RS-485.
Детальное рассмотрение ПТК выходит за рамки программы
дисциплины «Элементы систем автоматики».
5. ПРОГРАММИРУЕМЫЕ КОНТРОЛЛЕРЫ
И ПРОМЫШЛЕННЫЕ КОМПЬЮТЕРЫ
5.1. Общие положения
Программируемый контроллер представляет собой
микропроцессорное управляющее устройство, входы которого
связаны с датчиками, а выходы – с исполнительными
устройствами объекта управления. Контроллер изготавливают
универсальным и приспосабливают к управлению конкретным
объектом управления путем записи и хранения алгоритма
управления в запоминающем устройстве. Сначала программи-
руемые контроллеры создавали для замены громоздких и
ненадежных релейно-контактных систем управления. Первый
программируемый контроллер установили в 1969 г. на
автоматизированном конвейере автозавода в США. Его назвали
«Модикон» (Modular Digital Controller –модульный цифровой
контроллер). Необходимо было быстро перестраивать линию на
выпуск разных моделей автомобилей и часто совершенствовать
технологический процесс. Перестройка имеющейся релейно-
контактной аппаратуры была долгой и дорогой. Требования
устойчивости к промышленной среде, доступности обслуживания
промышленным персоналом и низкой стоимости, множество
разнообразных входов и выходов не позволяли применять для
управления существовавшие ЭВМ.
Как и персональный компьютер, программируемый
контроллер содержит микропроцессор, оперативное и постоянное
запоминающие устройства, предназначенные для обработки
информации по заданной программе. Отличия от персонального
компьютера обусловлены тем, что программируемый контроллер
предназначен для управления промышленным объектом в реаль-
ном времени. Поэтому он должен иметь развитые устройства
преобразования входных и выходных сигналов, доступное
технологу программирование, удобство диагностики и контроля,
повышенную надежность. Программируемый контроллер может
быть трех типов:
• логический контроллер для замены релейно-контактной
логики при управлении дискретными процессами;
• регулирующий контроллер для управления непрерывными
процессами;
• универсальный контроллер, выполняющий функции
управляющего устройства как для дискретных, так и
непрерывных процессов.
Первые два типа со временем объединились в третий,
имеющий как логические, так и аналоговые входы и выходы для
управления дискретными и непрерывными процессами.
В общем случае современный программируемый
(промышленный) контроллер (рис. 5.1) содержит модули ввода
МВ и вывода МВыв сигналов, центральный процессор ЦП,
оперативное ОЗУ и постоянное ПЗУ запоминающие устройства, а
так же интерфейсные модули ИМ, позволяющие использовать
контроллер для работы в сетевых управляющих структурах.

Рис. 5.1. Обобщенная структура программируемого контроллера

Работа внутренних устройств синхронизируется тактовым


генератором. Программу управления записывают в ПЗУ с
помощью программатора, в качестве которого можно применять
либо персональный компьютер со специальным программным
обеспечением, либо специализированное устройство с дисплеем.
Программа сообщает процессору, какие операции, когда и с
какими сигналами он должен выполнять. Команда управления
процессором содержит код операции и адрес операнда. Код
операции указывает, что надо делать. Адрес операнда
показывает, с чем надо выполнить операцию. Например, логиче-
ская функция
y  u1  u2  u3
реализуется в виде программы из четырех команд (табл. 5.1).
Таблица 5.1
Команды программируемого контроллера
Команда
Адрес код адрес Комментарий
операции операнда
Переслать содержимое
ячейки памяти с
0 Загрузить U2
адресом U2 в
аккумулятор А
Выполнить операцию И
с содержимым ячейки
1 И U3
U3 и аккумулятора А;
результат поместить в А
Выполнить операцию
ИЛИ с содержимым
2 ИЛИ U1
ячейки U1 и А;
результат поместить в А
Переслать содержимое
А в ячейку с адресом У,
3 Поместить У
где в итоге должно быть
У

В отличие от аппаратных устройств с параллельной обра-


боткой входной информации контроллер опрашивает входы
последовательно, а затем формирует на выходе команды
управления объектом. Однако цикл последовательного опроса
осуществляется во много раз быстрее изменений в объекте
управления. Около половины стоимости контроллера приходится
на устройства ввода и вывода. Один и тот же контроллер может
применяться для тысяч разновидностей датчиков и
исполнительных устройств. Для их подключения к контроллеру
присоединяют разнообразные модули преобразования разных
сигналов во внутренние сигналы контроллера.
В большинстве приложений число сигналов о состоянии
объекта намного превышает число физических входов
контроллера. Поэтому прибегают к поочередному подключению
сигналов к одному входу контроллера с помощью
мультиплексора.
Для увеличения числа команд на исполнительные
устройства при ограниченном числе физических выходов
контроллера прибегают к демультиплексированию –
подключению разных исполнительных устройств к одному
выходу контроллера.
По мере развития контроллеров их связывают
высокоскоростными информационными линиями и объединяют в
распределённую по объекту сеть управления. Особенностью
такой сети является открытость – возможность подключения
персональных компьютеров ПК, устройств распределенного
ввода-вывода УВВ и программируемых контроллеров ПЛК в
любом месте сети (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Открытая сеть программируемых контроллеров


Ввод алгоритма управления в выбранный контроллер сети
осуществляют с помощью специального программного
комплекса, позволяющего дистанционно выбирать и
перепрограммировать контроллеры с персонального компьютера
или программатора. С его помощью пользователь может соз-
давать и согласовывать программы работы контроллеров,
интегрировать распределенные устройства в сеть автоматизации,
вести учет работы и диагностику оборудования.
При переходе от аппаратных к программным устройствам
управления потребовалось описание алгоритмов управления
объектами на языке, понятном как технологу, так и специалисту
по автоматике. Стали создавать универсальные языки
программирования, пригодные для описания, как для
непрерывных, так и дискретных процессов. Появились
компиляторы, переводящие программу с универсального языка
на язык программируемого контроллера. В универсальный язык
вводились «входы» и «выходы» контроллера и подпрограммы с
типовыми алгоритмами управления. Однако само
программирование оставалось сложным для технолога, знающего
все особенности управления процессом, но не владеющего
языками программирования.
В 1998 году Международная электротехническая комиссия
МЭК ввела стандарт программирования управляющих систем
IEC 61131-3, включающий пять языков: два вербальных, два
графических и один комбинированный (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Языки программирования Международного


стандарта IЕС 61131-3

При программировании контроллера технолог выбирает


удобный для себя язык стандарта IEC 61131-3 и записывает на
нем алгоритм управления объектом автоматизации. Работа
ускоряется, если использовать специальное программное
обеспечение, например Concept 2.0. После выбора языка технолог
строит и редактирует желаемый алгоритм управления, выбирая
из библиотеки элементы и соединяя их линиями на экране. Он
может вводить комментарии к работе алгоритма. Логические
противоречия и другие ошибки выявляются встроенным
редактором. Записанный алгоритм с помощью транслятора
переводят на язык применяемого контроллера. В Concept 2.0
встроены имитаторы программируемых логических
контроллеров, на которых могут отрабатываться алгоритмы
управления. После отладки алгоритма на имитаторе программу
записывают в реальный контроллер.
Соединение контроллеров в распределенную сеть
управления, к которой присоединен персональный компьютер,
позволяет реализовать дистанционное программирование любого
удаленного контроллера.
Процесс дистанционного программирования на языке FBD
состоит из этапов:
• Выбор функциональных блоков из встроенной библиотеки
и их размещение на экране;
• Соединение входов и выходов блоков;
• Конфигурация входов и выходов контроллера по условиям
технологического процесса;
• Проверка программы на встроенном имитаторе
контроллера;
• Корректировка алгоритма;
• Пересылка программы к выбранному контроллеру.
Распространенный инструментальный пакет UltraLogic
предназначен для программирования логических контроллеров,
обеспечивающих сбор данных и управление технологическими
процессами. В нем используется стандартный язык
функциональных блочных диаграмм (FBD). Пакет состоит из
системы программирования на персональном компьютере и
системы исполнения на программируемых контроллерах.
В UltraLogic входят: библиотека модулей ввода/вывода
контроллеров, библиотека алгоритмов сбора данных и
управления, средства выхода в сети Archnet, Ethernet, RS-485,
отладчик-осциллограф. UltraLogic использует взаимодействие
ведущих и ведомых устройств управления через сеть с
протоколом RS-485 с числом узлов до 255 (рис. 5.4).
Устройства визуализации отображают управление
исполнительными устройствами, осуществляемое с помощью
контроллеров. Они присоединены к сети через преобразователь
протоколов RS-485/232 и могут отображать текущие данные с
любых устройств.
Создание программы осуществляется в семь этапов.
1. Заполнение таблиц переменных величин
Переменные делят на 4 вида:
• константа – устанавливается один раз;
• входная – привязана к входу контроллера;
• выходная – привязана к выходу контроллера;
• сетевая – передаётся другим контроллерам или на верхний
уровень.

Рис. 5.4. Структура сетевого взаимодействия контроллеров


и средств визуализации данных

Через эти переменные выполняются команды:


включить/выключить, принять сигнал датчика, передать
информацию на верхний уровень и т.п.
2. Конфигурирование контроллера
Осуществляется подобно заполнению анкеты. В
появляющихся окнах пользователь отмечает то, что ему
требуется от контроллера: тип модуля, наличие локальной сети и
сторожевого таймера, номенклатуру модулей ввода/вывода.
3. Привязка переменных к входам и выходам контроллера
Проектировщик присваивает имена переменных входам и
выходам контроллера.
4. Разработка алгоритмов управления
С помощью графического редактора пользователь вызывает
из библиотеки и соединяет между собой функциональные блоки
на языке FBD из IEC 61131-3. Предусмотрено отображение
последовательности работы функциональных блоков в виде
иерархического дерева.
5. Компиляция проекта
Кнопкой на панели инструментов запускают компилятор,
который преобразует соединение функциональных блоков в
объектный файл. Одновременно компилятор проверяет наличие
ошибок в написанной программе.
6. Отладка программы
Система имитирует работу контроллера в пошаговом и
непрерывном режимах. Режим используется для первоначальной
отладки алгоритма или обучения без реального объекта. Объект
заменяется его моделью в виде программы. Модель принимает
сигналы управления и имитирует поведение объекта.
7. Загрузка программы в контроллер
Если контроллеры соединены в сеть, подключенную к
компьютеру, то включается режим удалённой загрузки программ.
Далее рассматриваются устройство и принципы работы
наиболее распространенных на российском рынке автоматизации
микропроцессорных контроллеров.

5.2. Регулирующий микропроцессорный контроллер


Ремиконт Р-130

Контроллер предназначен для построения современных


автоматизированных систем управления технологическими
процессами (АСУ ТП) и позволяет выполнять оперативное
управление с использованием персональных ЭВМ,
автоматическое регулирование, автоматическое логико-
программное управление, автоматическое управление
структурой, защиту и блокировку, сигнализацию, регистрацию
событий. Контроллеры Р-130 могут быть объединены в
кольцевую сеть «Транзит» на основе интерфейса ИРПС, а также
могут работать с резервированием.
Контроллер Р-130 является проектно компонуемым
изделием малой канальности (до 4 каналов) с базовым и
переменным составом аппаратуры. Физическая структура Р-130
представлена на рис. 5.5.

Рис. 5.5. Физическая структура контроллера Р-130

В состав контроллера входят конструктивно законченные


следующие элементы:
∙ Блок контроллера БК-1;
∙ Пульт настройки ПН-1;
∙ Блок питания БП-1;
∙ Клеммно-блочные соединители КБС-0/1/2/3;
∙ Средства связи с объектом ССО, в состав которых входят
блоки: БУТ-10 усилителей сигналов низкого уровня (термопар),
БУС-10 усилителей сигналов резистивных датчиков
(термосопротивлений), БУМ-10 усилителей мощности (4
сильноточных реле), БПР-10 (8 слаботочных реле) для
управления резервом, защиты, сигнализации и т.п.
В базовую часть БК-1 входят модуль МКП оперативного
контроля процесса и программирования, модуль процессора
ПРЦ-10 и модуль МСН стабилизированного питания блока БК-1
и пульта ПН-1.
Переменная часть БК-1 имеет два посадочных места УСО-А
и УСО-Б, в каждом из которых могут быть установлены по
одному следующие модули ввода/вывода:
МАС-модуль аналоговых сигналов (на входе до 8 сигналов
0–2В, а на выходе до 2 сигналов 0–5 (20) мА);
МДА-модуль аналоговых и дискретных сигналов (на входе
до 8 аналоговых сигналов 0–2В, на выходе до 4 дискретных или
импульсных сигналов, представленных состоянием
транзисторных ключей);
МСД-модули дискретных сигналов (5 модификаций МСД-
1/2/3/4/5) с числом входов/выходов соответственно: 0/16, 4/12,
8/8, 12/4,16/0).
Изготовитель по заказу может поставить две модели
контроллера БК-01 и/или БК-02: первая модель – регулирующая
для решения в основном задач регулирования, вторая –
логическая модель для решения задач логического управления.
Каждая из моделей имеет 30 модификаций, отличающихся
числом и типом модулей ввода/вывода.
Контроллер получает от датчиков Д входные и выдает
исполнительным устройствам ИУ выходные сигналы различного
типа и диапазона.
Входные сигналы:
∙ Сигналы от термопар ТХК, ТХА, ТПР, ТВР, ТПП;
∙ Сигналы от термометров сопротивлений ТСМ, ТСП;
∙ Унифицированные аналоговые сигналы постоянного тока
0–5, 0–20 мА; 0–10 В.
Дискретные сигналы:
∙ логическая «1» напряжением от18 до 30 В;
∙ логический «0» напряжением от 0 до 7 В.
Выходные сигналы:
∙ Унифицированные аналоговые сигналы постоянного тока
0–5, 0–20, 4–20 мА;
∙ Дискретные сигналы
а) транзисторный выход:
- максимальное напряжение коммутации 40 В;
- максимальный ток нагрузки 0,3 А
б) сильноточный релейный выход:
- максимальное напряжение коммутации 220 В;
- максимальный ток нагрузки 2 А.
Технические характеристики контроллера:
∙ Объем памяти: ПЗУ – 32 кбайт, ОЗУ – 8 кбайт, ППЗУ –
8 кбайт.
∙ Текущее время (таймеры, программные задатчики и т.д.),
постоянные времени и интервалы времени от 0 до 819 с/мин/ч.
∙ Время цикла – от 0,2 до 2 с;
∙ Количество алгоблоков – 99;
∙ Количество алгоритмов в библиотеке – 76;
∙ Время сохранения информации при отключении питания –
10 лет.
По интерфейсному входу/выходу контроллеры Р-130 могут
объединяться в локальную управляющую сеть «Транзит»,
которая с помощью блока ШЛЮЗА БШ-1 может
взаимодействовать с любым внешним абонентом (например, с
ЭВМ).
Параметры интерфейса (локальной сети «Транзит»):
∙ Топология сети – кольцо;
∙ Максимальное число контроллеров в сети – 15;
∙ Максимальное расстояние между соседними
контроллерами сети и между ШЛЮЗОМ и ЭВМ–500м;
∙ Вид кабеля связи – витая пара;
∙ Вид интерфейса – ИРПС/RS232C;
∙ Скорость обмена 1,2; 2,4; 4,8; 9,6 кбит/с.
Виртуальная структура контроллера как управляющего
устройства автоматической системы представлена на рис. 5.6.
Виртуальная структура содержит как элементы,
выполненные аппаратным способом (модули ввода/вывода АЦП,
ЦАП, аппаратура ИК и АОУН), так и элементы, реализуемые
программно (библиотека алгоритмов, размещенных в ПЗУ
контроллера, и алгоблоки, образующие область управления
контроллера при его программировании).

Рис. 5.6. Виртуальная структура контроллера Р-130

Модули ввода/вывода обеспечивают прием и выдачу двух


видов сигналов – аналоговых и дискретных. Выходные
импульсные сигналы для управления исполнительными
механизмами (ИМ) постоянной скорости формируются
программно и поступают каждый из них на ИМ через два
дискретных выхода.
Аппаратура АОУН включает в свой состав лицевую панель
контроллера (блока БК-1) и пульт ПН-1, имеющие каждый набор
клавиш, световые и цифровые индикаторы, с помощью которых
оператор управляет технологическим процессом («ведет»
процесс), осуществляет программирование и настройку
контроллера.
Интерфейсный канал имеет приемопередатчики,
преобразующие последовательный код в параллельный и
обратно. Все сигналы передаются через интерфейс
последовательно.
Алгоблоки в исходном состоянии отсутствуют, и никакие
функции по обработке сигналов контроллером не выполняются.
Алгоблок появляется в процессе программирования, когда в него
помещается тот или иной алгоритм из библиотеки алгоритмов.
В общем случае каждый алгоритм имеет входы, выходы и
функциональное ядро. Входы алгоритма делятся на две группы
(рис. 5.7): сигнальные и настроечные. На первые входы
поступают сигналы для обработки, на вторые – сигналы для
установки параметров настройки алгоритма. Так сигнал х,
поступающий на сигнальный вход алгоритма интегрирования
(см. рис. 5.7), интегрируется, а сигнал Т, поступающий на его
настроечный вход с пульта ПН-1, определяет постоянную
времени интегрирования.
Настроечные сигналы обозначают символом
настраиваемого параметра.
Дискретные входные сигналы обозначают символом С, а
дискретные выходные сигналы – символом D.
Все входы алгоритма, как сигнальные так и настроечные,
имеют сквозную нумерацию (коды) от 01 до 99, а его выходы
нумеруются от 01 до 25.

Рис. 5.7. Входы/выходы интегратора


В общем случае библиотечный алгоритм имеет три
реквизита: а) библиотечный номер (от 01 до 99); б) модификатор
m, определяющий дополнительные свойства алгоритма
(например, число участков в программном задатчике, число
однотипных операций, которые может выполнить данный
алгоритм и т.п.); в) масштаб времени МВ для алгоритмов,
работающих в реальном времени (при настройке контроллера на
младший диапазон времени МВ индивидуально в каждом
алгоблоке задает «секунды» (код 00) или «минуты» (код 01). Для
старшего диапазона времени МВ задает «минуты» (код 00) или
«часы» (код 01)).
В алгоблоки алгоритмы помещают согласно следующим
правилам:
 Любой алгоритм можно поместить в любой алгоблок,
кроме алгоритмов оперативного контроля ОКО, ОКЛ, которые
размещаются в первые 01, 02, 03, 04 алгоблоки;
 Один и тот же алгоритм можно многократно
использовать (помещать в разные алгоблоки), кроме алгоритмов
ввода/вывода информации, которые используются только один
раз для программного соединения модулей ввода/вывода с
процессором контроллера (с функциональными алгоритмами).
Библиотека алгоритмов включает в себя 76 алгоритмов
(функций), которые делятся на следующие группы:
0 – алгоритмы лицевой панели для организации
оперативного контроля и управления процессом;
1 – алгоритмы ввода/ вывода для организации
программируемых связей для входов/выходов контроллера;
2 – алгоритмы регулирования для формирования сигналов
аналогового и/или импульсного регулирования;
3 – алгоритмы динамического преобразования сигналов
(интегрирование, фильтрация и т.п.);
4 – алгоритмы статического преобразования сигналов
(суммирование, масштабирование, извлечение корня квадратного
и т.п.);
5 – алгоритмы аналого-дискретного преобразования
сигналов (пороговый контроль, нуль-орган и т.п.);
6 – алгоритмы логических операций (И, ИЛИ и др.);
7 – алгоритмы дискретного управления;
8 – алгоритмы группового непрерывно-дискретного
управления;
9 – стандартные конфигурации (готовые структуры
автоматических регуляторов аналогового и импульсного).
В качестве примера построения алгоритмов контроллера
Р-130 рассмотрим структуру и свойства алгоритма РАН.20
аналогового регулирования (рис. 5.8).
Рис. 5.8. Функциональная схема алгоритма РАН.20

Входы/выходы алгоритма имеют следующее назначение


(табл. 5.2):
Таблица 5.2
Входы/выходы алгоритма РАН.20
Входы/
выходы
Назначение
Обозн

ачение
  Входы
1 Х1(к) Немасштабируемый вход (каскадный)
2 Х2 Масштабируемый вход
3 Км Масштабируемый коэффициент
4 Тф Постоянная времени фильтра
5 ХΔ Зона нечувствительности
6 Кп Коэффициент пропорциональности
7 Ти Постоянная времени интегрирования
8 Кд Коэффициент дифференцирования
9 Хmax Максимальный уровень выходного сигнала
10 Xmin Минимальный уровень выходного сигнала
11 Снас Команда перехода в режим настройки алгоритма
Уровень сигнала на выходе нуль-органа узла
12
Хно настройки
13 Тф1 Постоянная времени фильтра в узле настройки
  Выходы
1 У(к) Основной выход алгоритма (каскадный)
2 Уε Сигнал рассогласования
3 Dmax Сигнал максимального уровня выхода алгоритма
4 Dmin Сигнал минимального уровня выхода алгоритма

Сигнальными входами/выходами алгоритма являются


сигналы Х1, Х2, У(к), Уε, Dmax, Dmin. Сигнал рассогласования
находится из выражения
  X1  K M X 2 .
Коэффициент дифференцирования представляет собой
относительное значение постоянной времени
дифференцирования Тд:

Kд  .
Ти
Сигнал рассогласования на выходе зоны
нечувствительности равен

1  0 при   ,
2

Xд X
1  (   ) sign  при   д .
2 2
Передаточные функции:
1
а) фильтра Wф  Tф  p  1 ;
 
 1 ТД р 
б) ПИД-звена WПИД  К П 1 
ТИ р

Т Д р 2 
.
 (1  )
 8 
Алгоритм РАН.20 используется для создания САР с ПИД-
законом регулирования. Структура алгоритма (см. рис. 5.8)
включает в себя следующие звенья с параметрами:
масштабирующее (Км); фильтр низких частот (Тф); сумматор
(формирователь ); узел настройки (переключатель режимов
нуль-орган (Xно), дополнительный фильтр (Тф1), зона
нечувствительности ( Х д ), ПИД-звено (КП, ТИ, Кд), ограничитель
выходного сигнала (Xmax, Xmin).
При дискретном сигнале Снас = 1 алгоритм переходит в
режим настройки и в замкнутом контуре регулирования
устанавливаются автоколебания. Амплитуда и частота этих
колебаний (сигнал Yε) используется для определения параметров
настройки аналогового регулятора.
Контроллер Р-130 является структурно программируемым:
структура управляющего устройства образуется из готовых
функций. Процесс программирования контроллера на
реализацию определенных функций управляющего устройства
включает в себя следующие этапы:
 Выбор алгоблоков и размещение в них соответствующих
алгоритмов, имеющихся в библиотеке алгоритмов контроллера;
 Конфигурирование алгоблоков (задание программным
способом связей между алгоритмами, размещенными в
алгоблоках, с целью получения требуемой структуры
управляющего устройства). Для выполнения этого этапа
предварительно составляется схема конфигурации контроллера;
 Определение значений параметров настройки алгоритмов
(коэффициентов и констант). Результат этого этапа
представляется в виде таблицы параметров настройки
алгоритмов;
 Установка параметров настройки алгоритмов с помощью
пульта настройки в соответствии с вышеуказанной таблицей.
В процессе конфигурирования контроллера каждому входу
каждого алгоблока задается источник сигнала. Каждый вход
алгоблока может находиться в одном из двух состояний:
- связанном (вход соединен с выходом другого
алгоблока);
- свободном (вход не соединен с выходом другого
алгоблока).
На свободных входах сигналы могут устанавливаться
оператором-наладчиком в виде констант (параметров,
изменяющихся только в режиме программирования) либо в виде
коэффициентов. Последние можно изменять как при
программировании, так и при работе контроллера.
Возможности конфигурирования алгоблоков определяются
тремя правилами (рис. 5.9):
 Любой вход любого алгоблока можно связать с любым
выходом алгоблока или оставить его свободным. Для связанных
входов должны быть заданы адреса источников – десятичные
коды, старшие два разряда которых определяются номером
алгоблока Na, а младшие два разряда – номером выхода
алгоблока Nвых;
 На любом свободном входе любого алгоблока можно
вручную задавать сигнал в виде константы или коэффициента;
 На любом входе любого алгоблока сигнал можно
инвертировать (сменить знак для непрерывных сигналов, а для
дискретных сигналов изменить уровень сигнала с 1 на 0 или с 0
на 1). Это позволяет, например, вычитать сигналы на сумматоре,
управлять таймером не передним, а задним фронтом и т.д.
Алгоритмы ввода/вывода, предназначенные для сопряжения
функциональных алгоритмов с аппаратными средствами
ввода/вывода (модулями МАС, МДА, МСД), алгоритмы
приемопередачи для интерфейсного канала и алгоритмы
оперативного управления имеют ряд входов/выходов,
недоступных для конфигурирования, их называют неявными и на
схемах конфигурации изображают пунктиром. Такие
входы/выходы автоматически соединяются с соответствующими
аппаратными средствами, как только любой из таких алгоритмов
помещается в какой либо алгоблок.

Рис. 5.9. Конфигурационные


возможности: 1 – вход i связан с
выходом алгоблока; 2 – на входе i
задана константа; 3 – на входе i
задан коэффициент; 4 – на входе j
сигнал инвертируется

В качестве примера программирования контроллера Р-130


рассмотрим фрагмент схемы конфигурации аналогового
регулятора (рис. 5.10) и таблицу параметров настройки
алгоритмов регулятора (табл. 5.2).
На схеме конфигурации для простоты ее изображения не
показаны алгоблоки с алгоритмами оперативного контроля и
управления и ручного управления исполнительным механизмом,
а также настроечные входы.
На схеме (см. рис. 5.10) прямоугольниками обозначены
алгоблоки, внутри которых слева записаны номера входов, а
справа –номера выходов алгоритмов. Число над
прямоугольником указывает номер (код) алгоблока, сочетание
букв – условное обозначение алгоритма в библиотеке. К
последнему могут быть добавлены код алгоритма, модификатор и
масштаб времени. Алгоритмы схемы имеют следующее
назначение: ЗДН – формирование сигнала задания; РАН –
аналоговое регулирование по ПИД-закону; ВАА – ввод
аналогового сигнала через модуль МАС, установленный в УСО-
А; АВА – вывод аналогового сигнала через тот же модуль МАС.
В табл. 5.2 также с целью ее сокращения приведены
параметры настройки только для двух алгоритмов – РАН и АВА.

Рис. 5.10. Фрагмент схемы конфигурации аналогового регулятора


Таблица 5.2
Параметры настройки алгоритмов регулятора
Параметры настройки
Модиф Код Код Моди Масшт
икация алгоблока алгоритм фика аб
№ Значение
контро (номер от а (библ. тор времен
входа параметра
ллера 01 до 99) номер) (m) и (МВ)

03 Км = 1
04 Тф = 0
05 ХΔ = 0,5 %
15 07 20 - 01 06 Кп = 1,2
07 Ти = 1,1
08 Кд = 0,2
09 Хmax = 100 %
10 Xmin = –100 %
09 11 01 - 02 Хсм1 = 0
03 Км1 = 1

Номер модификации контроллера определяется двумя


цифрами: первая цифра указывает код (порядковый номер)
модуля ввода/вывода, установленного в разъем УСО-А, а вторая
– код (номера) модуля, установленного в разъем УСО-Б блока
контроллера. В данном примере модификация контроллера 15
означает, что в УСО-А установлен модуль МАС 8/2 (8
аналоговых входов/2 аналоговых выхода), а в гнездо УСО-Б –
модуль МСД 8/8 (по 8 дискретных входов и выходов).

5.3. Универсальные программируемые контроллеры

5.3.1. Контроллер ADAM-5510

Программируемый микроконтроллер ADAM-5510


(изготовитель фирма «Advantech», Тайвань) предназначен для
использования в локальных и распределенных системах
автоматизации в качестве автономного контроллера. Он
обеспечивает прием и выдачу аналоговых и дискретных
сигналов, первичное преобразование сигналов по
запрограммированным пользователем алгоритмам, обмен
информацией по последовательным каналам связи на базе
интерфейса RS-485. Контроллер имеет открытую архитектуру
IBM PC совместимых компьютеров и может программироваться
как с помощью традиционных языков программирования (С,
ассемблер), так и с помощью языков логического
программирования в соответствии со стандартом МЭК-61131 (в
настоящий момент поддержка ADAM-5510 реализована в
системах программирования UltraLogik и Paradym-31). Для
поддержки системных и коммуникационных функций, различных
алгоритмов управления с контроллером поставляются
библиотеки хорошо отлаженных программ на языке С.
Прикладные программы, написанные на языках С и С++, можно
скомпилировать для загрузки в ПЗУ контроллера, используя
компиляторы Inpise (Borland) Turbo C.
Основные технические данные контроллера:
 Процессор: Intel x 86, 16-разрядный микропроцессор;
 ОЗУ: 256 кбайт;
 Флэш-ПЗУ: 256 кБайт;
 Операционная система ROM-DOS;
 Часы реального времени – встроенные;
 Сторожевой таймер – встроенный;
 Количество обслуживаемых модулей ввода/вывода – 4;
 Коммуникационные порты: два последовательных RS-232 и
RS-485;
 Сеть передачи данных: витая пара длиной до 1,2 км; RS-485,
скорость – до 115200 бит/с; максимальное количество узлов
сети – 256;
 Гальваноизоляция – по входам, выходам и питанию –
3000 В;
 Конструктивное исполнение – моноблочное.
Внешний вид контроллера представлен на рис. 5.11.

Рис. 5.11. Программируемый контроллер ADAM-5510:


1 – базовый модуль, 2 – шасси, 3 – соединитель (гнездо разъема)
для установки модуля ввода/вывода; 4 – модуль дискретного
ввода/вывода 16-канальный; 5 – DIP-переключатель (для
поразрядной настройки каналов модуля на ввод или вывод); 6 –
отверстие для монтажа; 7 – извлекаемая клеммная колодка с
зажимами под винт для подключения датчиков/исполнительных
устройств

Порты имеют следующее назначение: COM1 – для связи с


операторской панелью или персональным компьютером, СOM3 –
для связи с программатором, а также устройствами сети,
использующими 3-проводный интерфейс RS-232, COM2 – для
связи с удаленными устройствами управления сети.
При разработке локальной системы управления на базе
контроллера ADAM-5510 осуществляется выбор модулей
ввода/вывода сигналов, которые будут установлены в
соединители контроллера. Изготовитель предлагает набор
модулей ввода/вывода, включающий в свой состав:

1. Дискретные модули:
 Дискретный ввод: ADAM 5051/5051D – 16-канальные с
индикацией (D), ADAM 5051S/5052 – 16- и 8-канальные с
гальваноизоляцией (S);
 Дискретный вывод: ADAM 5056/5056D/5056S – 16-
канальные, соответственно, с индикацией (D) и с
гальваноизоляцией (S); ADAM 5060 – 6 релейных каналов;
ADAM 5068: 8 релейных каналов;
 Дискретный ввод/вывод: ADAM 5055S – 8 каналов ввода
и 8 каналов вывода с гальваноизоляцией; ADAM 5050: 16-
канальный универсальный (режим ввода или вывода
устанавливается поканально с помощью DIP-переключателя);
 Счетчик: ADAM 5080 – 32-разрядный модуль ввода
частотных/импульсных сигналов. Количество каналов – 4,
максимальная частота входного сигнала 5 кГц в режиме счета и
до 1000 Гц при измерении частоты. Режимы работы –
реверсивный счетчик или частотомер. Емкость счетчиков
4294967295.
2. Аналоговые модули:
 Аналоговый ввод: ADAM 5017 – 8-канальный с частотой
выборки 10 Гц и сигналами на входе  150 мВ,  10 В,  20 мА;
ADAM 5017Н – 8-канальный быстродействующий (частота
выборки 1000 Гц); ADAM 5013 – 3-канальный с частотой
выборки 10 Гц и сигналами на входе от термосопротивлений;
ADAM 5018 – 7-канальный с частотой выборки 10 Гц и
сигналами на входе от термопар;
 Аналоговый вывод: ADAM 5024 – 4-канальный с
выходными сигналами 0–10 В, 0(4)–20 мА.
3. Коммуникационный модуль ADAM 5090 – 4 канала
(порта) с интерфейсом RS-232, скорость передачи до 115 кбит/с.
На основе устройств серии ADAM 5000, базирующихся на
таких популярных коммуникационных технологиях, как RS-485,
Ethernet, CAN, ModBus, могут быть построены различные
распределенные системы сбора данных и управления,
обеспечивающие объединение разнообразных датчиков и
исполнительных устройств с системами верхнего уровня
управления производством. Если такая интеграция не требуется,
то контроллеры объединяются управляющим компьютером,
установленным на рабочем месте оператора технологической
установки, например компрессорной станции, котельной
установки и т.п. Так может быть построена локальная 2-
уровневая система управления технологическим объектом с
использованием контроллеров ADAM 5510 и персонального или
промышленного компьютера.

5.3.2 Контроллеры ТЕКОН

Группа компании ТЕКОН (Россия) поставляет на рынок


автоматизации программируемые технологические контроллеры
ТКМ-52, ТКМ-700, МФК и др.
Микропроцессорный контроллер ТКМ-52 является РС-
совместимым контроллером. Предназначен для сбора, обработки
информации, реализации функций контроля, программно-
логического управления, регулирования, противоаварийных
защит и блокировок, систем учета тепла и энергоресурсов в
составе распределенных иерархических или локальных
автономных АСУТП на основе сетей Ethernet, RS-485, Modbus.
ТКМ-52 может использоваться как:
а) автономное устройство управления небольшими
технологическими объектами по программе пользователя,
записанной в ПЗУ контроллера;
б) удаленный терминал связи с объектом в составе
распределенных систем управления, имеющих на верхнем уровне
управления центральный компьютер;
в) одновременно, как управляющее устройство и удаленный
терминал связи в сложных распределенных системах управления.
В зависимости от варианта использования контроллера в
нем может устанавливаться одна из операционных систем:
 DOS: в этом варианте программирование контроллера
может осуществляться с помощью универсальных средств
программирования либо с помощью SCADA-систем Trace Mode.
 СПО (системное ПО, содержащее операционную систему
Linux, сервер ввода/вывода и пользовательские библиотеки): в
этом случае контроллер программируется с помощью кроссовой
системы программирования Tecon CX. При использовании СПО
достигается наиболее полное использование ресурсов ТКМ-52.
Загрузка подготовленных прикладных программ в памяти
контроллера производится либо по последовательному каналу
(RS-232, RS-485), либо по сети Ethernet по протоколу TCP/IP.
Отладка программ на работающем контроллере в дистанционном
режиме осуществляется системой Tecon CX.
При использовании контроллера в качестве удаленного
терминала управляющая программа исполняется на
вычислительном устройстве (компьютере) верхнего уровня
иерархии, соединенным с контроллером по последовательному
каналу, либо по сети Ethernet, а контроллер обеспечивает сбор
информации с объекта и выдачу управляющих воздействий на
объект.
При использовании ТКМ-52 в качестве интеллектуального
узла распределенной АСУТП контроллер сам формирует
управляющие воздействия на объект и одновременно участвует в
обмене информацией с вычислительным устройством верхнего
уровня. Одновременное исполнение прикладной программы и
работа контроллера по сети Ethernet позволяет создать с
помощью ТКМ-52 гибкие и надежные распределенные АСУТП
любой информационной мощности (до десятков тысяч каналов).
Внешний вид контроллера представлен на рис. 5.12.
Контроллер является проектно-компануемым изделием,
состав которого определяется заказчиком. Состоит из базовой и
переменной частей (модулей ввода/вывода). Базовая часть
включает в себя блок питания, процессорный модуль РСМ 4823
L, коммуникационный модуль TC BUS 52 и блок клавиатуры и
индикации. Корпус контроллера состоит из секций: в задней
секции размещается блок клавиатуры и индикации. Секции
соединяются винтами в единый блок (корпус).

Рис. 5.12. Внешний вид контроллера ТКМ-52: 1 – гнездо


сетевого шнура; 2 – выключатель питания; 3 – пластина для
крепления контроллера; 4 – разъем COM2/RS-285; 5 – разъем
COM2/RS-232; 6 – разъем COM1/RS-232; 7 – разъем LPT1
(параллельный порт для подключения принтера); 8 – разъем
Ethernet (сетевой интерфейс); 9 – процессорная (задняя) секция;
10 – модули ввода/вывода; 11 – блок клавиатуры и индикации; 12
– место для размещения инструкции оператора; 13 – винт стяжки
секций контроллера
Контроллер ТКМ-52 имеет 3 варианта исполнения,
различающихся количеством модулей ввода/вывода: ТКМ 52.2 из
трех секций, ТКМ 52.3 из четырех секций и ТКМ 52.4 из пяти
секций.
В состав контроллера могут быть включены любые из ниже
перечисленных модулей ввода/вывода:
1. Дискретный ввод: модуль D48 – 48-канальный с
входными сигналами ≈ 220 В; 5, 12, 24, 48 В постоянного тока.

2. Дискретный вывод:
 Модуль D40 – 40-канальный релейный выход ≈ 100 В,
1 А; = 60 В, 0,7 А;
 Модуль Р40: 40-канальный транзисторный выход = 60 В,
1 А.
3. Дискретный ввод/вывод:
 Модуль D32 – 16-канальный ввод и 16-канальный вывод
с параметрами сигнала, аналогичными для модуля D48.
4. Аналоговый ввод:
 Модуль L16 – 16-канальный ввод сигналов с термопар,
терморезисторов и напряжения низкого уровня;
 Модуль Т12 – 12-канальный ввод сигналов с
тензорезисторов.
5. Аналоговый вывод – модуль А08: 8-канальный вывод
0(4) – 20 мА.
6. Аналоговый ввод/вывод: модуль А16 – 16-канальный
ввод и 2-канальный вывод 0–5 мА, 0(4)–20 мА, 0–10 В.
В настоящее время создан новый мощный
многофункциональный программируемый контроллер ТКМ-700.
В отличие от контроллера ТКМ-52 новинка имеет
распределенную архитектуру и модульный принцип построения.
Для увеличения информационной мощности к одному
контроллеру можно подключить до 3 панелей (крейтов)
расширения на расстояние до 300 м. Каждая панель может иметь
8 или 15 посадочных мест. Гибкость использования контроллера
достигается также за счет широкой номенклатуры модулей
ввода/вывода (всего 16 типов) с различным количеством каналов
в одном модуле (от 8 до 64). Максимальное количество модулей
ввода/вывода в одном контроллере – 56. Открытые стандартные
интерфейсы позволяют легко интегрировать контроллер ТКМ-
700 в различные сетевые структуры АСУТП.
Конструкция контроллера позволяет быстро и удобно
устанавливать и извлекать модули, подключать входные и
выходные каналы. Модули ввода/вывода допускают «горячую»
замену, автоматическое конфигурирование параметров, имеют
самодиагностику и контроль обрыва линий связи с аналоговыми
датчиками.
Мощность коммутируемой нагрузки может быть увеличена
за счет использования умощнителей дискретных сигналов.
Программирование ТКМ-700 осуществляется с помощью
системы ISaGRAF PRO, включающей технологические языки
стандарта МЭК 61131-3. Дополнительно поставляется
библиотека алгоритмов TIL PRO Std и ОРС-сервер Tecon OPC
для связи с системой верхнего уровня (SCADA/HMI).
ТКМ 700 имеет удобные встроенные средства
конфигурирования и тестирования. Доступ ко всем основным
ресурсам контроллера осуществляется с помощью конфигуратора
через Web-интерфейс. Используя конфигуратор, пользователь
может читать текущую конфигурацию контроллера, настраивать
сетевые интерфейсы, устанавливать системное время, читать и
изменять переменные прикладных задач и значения входных и
выходных каналов контроллера, настраивать параметры модуля
ввода/вывода и др.
Многофункциональный контроллер МФК является РС-
совместимым программируемым контроллером, предназначен
для реализации функций контроля, программно-логического
управления, многоконтурного регулирования, выполнения
сложных алгоритмов управления, требующих большой
информационной и вычислительной мощности. Контроллер
интегрируется в промышленные локальные сети уровней LAN и
FiеldBus.
Резервированный комплекс контроллеров МФК
предназначен для использования в составе АСУТП как
устройство управления технологиями объектами, повышающее
надежность работы системы автоматизации в целом.
5.3.3. Контроллеры SIMATIC

Программируемые микропроцессорные контроллеры


Simatic S7-200, S7-300, S7-400 изготавливает фирма Siemens
(Германия).
Семейство микроконтроллеров Simatic S7-200,
различающихся прежде всего типами центральных процессоров
(всего их 4), предназначено для создания систем локального
управления, работающих как автономно, так и в составе общей
информационной сети. Имеют встроенный PPI интерфейс для
соединения с программаторами и панелями оператора,
коммуникационный интерфейс RS-485 для работы в сети и пакет
программирования Step-7.
Семейство микроконтроллеров Simatic S7-300, включающее
в себя 7 типов центрального процессора, позволяет создавать
системы автоматического управления технологическими
объектами различной степени сложности. Это достигается также
благодаря наличию большой номенклатуры сигнальных,
функциональных, коммуникационных и интерфейсных модулей.
К достоинствам контроллера Simatic S-300 можно отнести
следующее:
 Высокая вычислительная мощность, полный набор
команд, MPI интерфейс и возможность подключения к сети
делают S-300 чрезвычайно мощной микроконтроллерной
системой;
 Интегрированные функции диагностики;
 Простота в подключении;
 Модульный принцип построения системы дает
неограниченные возможности монтажа;
 Быстрая обработка отдельных команд существенно
уменьшает время цикла программы;
 С помощью различных модулей и 7 различных
процессоров, можно найти наилучшее решение для любой задачи
автоматизации;
 Возможность использования HMI, Step 7 и
дополнительных средств инженеринга делают S-300
универсальным контроллером;
 Новая серия SIMATIC с расширенным диапазоном
температур применения делают возможным монтаж не только в
закрытом помещении;
 Небольшие размеры модулей обеспечивают
компактность системы.
Контроллер S7-300 имеет 4 модификации, предназначенные
для различных областей применения:
 S-300: автоматизация машин и оборудования в
промышленности;
 S-300 С: представляет собой готовый блок управления
для отдельных технологических машин и установок;
 S-300 Outoloor: для тяжелых промышленных условий
(автомобилестроение, химическая промышленность);
 S-300 F: для создания систем безопасного управления, в
которых отказы не влекут за собой появление опасности для
жизни персонала и не приводят к загрязнению окружающей
среды.

CPU
Тип модуля CPU 314 CPU CPU CPU
CPU CPU
центральног 312 IFM 315- 316- 318-
313 315
о процессора IFM (CPU 2DP 2DP 2DP
314)
ОЗУ для
6 12 32 48 64 128 512
программ
Kbyte Kbyte Kbyte Kbyte Kbyte Kbyte Kbyte
и данных
Время
выполнения
0,6 0,3 0,3 0,3 0,3 0,1
1К 0,6 ms
ms ms ms ms ms ms
двоичных
команд
Меркеры 1024 2048 2048 2048 2048 2048 8192
Счетчики 32 64 64 64 64 64 512
Таймеры 64 128 128 128 128 128 512
Цифровые 548 2048/0
входы/ (512)/ (свобо
16384/
выходы, 128/16 128/0 36(0) 1024/0 дная 4096/0
0
максимум/ (CPU3 адреса
встроенные 14) ция)
Аналоговые 32 32 69/5 128 256 512 2048
(свобо
входы/
встрое дная
выходы,
нные адреса
максимум
ция)
Приборы
обслуживан
ия есть есть есть есть есть есть есть
и
наблюдения
Технические характеристики центральных процессоров
семейства контроллеров SIMATIC S7-300:

Контроллеры S7-300 имеют модульную конструкцию и


могут включать в свой состав (рис. 5.13):
 Модуль центрального процессора CPU. В зависимости от
степени сложности решаемой задачи в контроллерах могут быть
использованы различные типы центральных процессоров,
отличающихся производительностью, объемом памяти, наличием
или отсутствием встроенных входов/выходов и специальных
функций, количеством и видом встроенных коммуникационных
интерфейсов;
 Сигнальные модули SM, предназначенные для
ввода/вывода дискретных и аналоговых сигналов с различными
электрическими и временными параметрами;
 Коммуникационные процессоры CP для подключения к
сетям PROFIBUS, Ethernet, AS интерфейсу или организации
связи по PTP – интерфейсу (от точки к точке);
 Функциональные модули FM, способные самостоятельно
решать задачи автоматического регулирования,
позиционирования, обработки сигналов. Функциональные
модули снабжены встроенным микропроцессором и способны
выполнять возложенные на них функции даже в случае отказа
центрального процессора;
 Модули блоков питания PS, обеспечивающие
возможность питания контроллера от сети переменного тока
напряжением 220 В или от источника постоянного тока
напряжением 24/48/60/110 В;
 Интерфейсные модули IM, обеспечивающие возможность
подключения к базовому блоку (стойка CPU) стоек расширения
ввода/вывода. Контроллеры S7-300 позволяют использовать в
своем составе до 32 сигнальных и функциональных модулей, а
также коммуникационных процессоров, распределенным по 4
монтажных стойкам. Все модули работают с естественным
охлаждением.
Конструкция контроллера отличается высокой гибкостью и
удобством обслуживания:
 Все модули легко устанавливаются на профильную рейку
и фиксируются на установленных местах винтом;
 Во все модули, кроме модулей блоков питания, встроены
участки внутренней шины контроллера. Соединение этих
участков выполняется шинными соединителями,
устанавливаемыми на тыльной стороне корпуса;
 Наличие фронтальных соединителей, позволяющих
производить замену модулей без демонтажа всех внешних
соединений и упрощающих выполнение операций подключения
внешних цепей модулей;

Рис. 5.13. Конструкция S7-300

 Подключение внешних цепей через фронтальные


соединители с контактами по винт или пружинными контактами.
Механическое кодирование фронтальных соединителей,
исключающее возможность возникновения ошибок при замене
модулей;
 Применение модульных и гибких соединителей Top
Connect, существенно упрощающих монтаж шкафов управления;
 Единая для всех модулей глубина установки. Все кабели
располагаются в монтажных каналах модулей и закрываются
защитными дверцами;
 Произвольный порядок размещения модулей в
монтажных стойках. Фиксированные места должны занимать
только блоки питания, центральные процессоры и интерфейсные
модули.
Система ввода/вывода S7-300 может включать в свой состав
две части: а) систему локального ввода/вывода, образуемого
сигнальными модулями, устанавливаемыми в монтажные стойки
контроллера (от одной до четырех стоек с количеством до 8 СМ в
каждой); б) систему распределительного ввода/вывода и приборы
полевого уровня, подключаемые к контроллеру через сети
Profibus-DP или AS интерфейс.
На рис. 5.14 показана схема контроллера S7-300 с четырьмя
монтажными стойками, содержащая 32 модуля локального
ввода/вывода.
Рис. 5.14. Контроллер S7-300
с четырьмя монтажными стойками

Контроллеры Simatic S-300 оснащены широким набором


функций, позволяющих в максимальной степени упростить
процесс разработки программы, ее отладки, снизить затраты на
обслуживание контроллера в процессе его эксплуатации:
 Высокое быстродействие, обеспечивающее существенное
расширение спектра допустимых областей применения
контроллеров;
 Поддержка математики с плавающей запятой,
позволяющая выполнять эффективную обработку данных;
 Удобный интерфейс для настройки параметров: для
настройки параметров всех модулей используется единый набор
инструментальных средств с общим интерфейсом;
 Человеко-машинный интерфейс. Функции обслуживания
человеко-машинного интерфейса встроены в операционную
систему контроллера. Эти функции позволяют существенно
упростить программирование. Система или устройство человеко-
машинного интерфейса запрашивает необходимые данные у
контроллера, контроллер передают запрашиваемые данные с
заданной периодичностью. Все операции по обмену данными
выполняются автоматически под управлением операционной
системы контроллера. Все задачи выполняются с использованием
одинаковых символьных имен и общей базы данных;
 Диагностические функции, встроенные в операционную
систему контроллера. С их помощью осуществляется
непрерывный контроль функционирования системы, выявляются
все возникающие отказы. Все диагностические сообщения с
отметками даты и времени накапливаются в кольцевом буфере
для последующего анализа;
 Парольная защита обеспечивает эффективную защиту
программы от несанкционированного доступа, попыток
копирования и модификации программы.
Большое количество модулей программируемого
контроллера S7-300 оснащено набором встроенных
интеллектуальных функций, существенно упрощающих
эксплуатацию системы управления:
 Мониторинг сбора сигналов (диагностика);
 Мониторинг сигналов аппаратных прерываний;
 Диагностика: используется для определения
работоспособности модулей ввода дискретных и аналоговых
сигналов.
Контроллеры S7-300 обладают широкими
коммуникационными возможностями:
 Коммуникационные процессоры для подключения к
сетям Profibus с встроенным оптическим или электрическим
интерфейсом, Ethernet и AS-интерфейсу;
 Коммуникационные процессоры Ptp для использования
последовательных (RS 232/422/485, TTY) каналов связи;
 MPI интерфейс, встроенный в каждый центральный
процессор и позволяющий создавать простые и недорогие
сетевые решения для связи с программаторами, персональными
ЭВМ, устройствами человеко-машинного интерфейса и другими
системами Simatic S7/C7/Step7. Параметры конфигурации MPI
интерфейса могут быть определены встроенными средствами;
 Центральные процессоры с встроенным интерфейсом
Profibus-DP или Ptp.
Система распределенного ввода/вывода контроллера S7-300
на основе сети Profibus-DP показана на рис. 5.15.
Рис. 5.15. Система распределенного ввода/вывода S7-300 на
основе Profibus-DP

Подключение контроллеров S7-300 к сети Profibus-DP


может производиться с помощью коммуникационного
процессора или через встроенный интерфейс центрального
процессора.
Центральные процессоры с встроенным интерфейсом
Profibus-DP позволяют создавать распределенные системы
автоматического управления со скоростным обменом данными
между ее компонентами через сеть Profibus-DP. В такой системе
центральный процессор способен выполнять функции ведущего
или ведомого DP-устройства.
Функции ведущих сетевых устройств могут выполнять:
 Контроллеры S7-300, подключенные к сети через
интерфейс центрального процессора или через
коммуникационный процессор;
 Контроллеры S7-400, подключенные к сети через
интерфейс центрального процессора, коммуникационный
процессор или интерфейсный модуль;
 Системы автоматизации С7, подключенные к сети через
встроенный интерфейс центрального процессора или через
коммуникационный процессор;
 Системы компьютерного управления Simatic WinAC,
подключенные к сети через встроенный интерфейс слот-
контроллера или через коммуникационный процессор
компьютера;
 Контроллеры S5-115U/H-135U-155 U/H, подключенные к
сети через интерфейсный модуль IM 308 или
коммуникационный процессор CP5431;
 Контроллеры S5-95U с встроенным интерфейсом
Profibus-DP;
 Контроллеры Simatic 505.
В одной сети рекомендуется использовать не более двух
ведущих устройств. В качестве ведомых устройств могут быть
использованы:
 Станции распределенного ввода/вывода ET200;
 Контроллеры S7-300 и системы автоматизации C7,
подключенные к сети через коммуникационный процессор
CP342-5;
 Центральные процессоры S7-400 с операционной
системой от V3.0;
 Центральные процессоры CPU-313/314/15/16/18;
 Системы автоматизации Simatic C7-633/634/635/626;
 Приборы полевого уровня;
 Системы визуального контроля и анализа изображений
Simatic VS710;
 Преобразователи частоты MICROMACTER и
SIMOWERT MASTERDRIVES;
 Защитная и коммутационная аппаратура с встроенным
интерфейсом ведомого DP-устройства и т.д.
Программаторы и компьютеры с установленным пакетом
STEP7, а также панели оператора в сети Profibus используют для
обмена данными PG/OP функции связи.
В AS интерфейсе программируемый контроллер S7-300
выполняет только функции ведущего устройства.
Подключение к сети производится через коммуникационный
процессор CP-343-2, выполняющий все функции ведущего
устройства AS интерфейса профиля М1е в соответствии со
спецификацией версии 2.1 и позволяющий производить
подключение до 62 ведомых устройств AS интерфейса
(кнопочные посты, датчики, контакторы, модули ввода/вывода,
модули LOGO).
Для организации связи через MPI интерфейс, а также через
сети Profibus и Ethernet, контроллеры S7-300 допускают
использование различных способов передачи информации:
 Циклический обмен между сетевыми контроллерами с
использованием глобальных данных;
 Сетевой обмен данными по прерываниям с
использованием коммуникационных функций.
Механизм передачи глобальных данных позволяет
организовать циклический обмен данными между сетевыми
контроллерами. В одном цикле может передаваться до 4 пакетов
глобальных данных по 22 байта. Режим может быть использован
для обеспечения доступа одного контроллера к памяти данных
другого контроллера. Обмен глобальными данными может
осуществляться только через MPI интерфейс. Задание параметров
связи производится с помощью таблицы глобальных данных
STEP-7.
Сетевой обмен данными между контроллерами S7/C7,
обслуживаемый коммуникационными функциями, базируется на
использовании встроенных в операционную систему этих
контроллеров коммуникационных блоков. Коммуникационные
блоки обеспечивают:
 Стандартную связь через MPI интерфейс;
 Расширенную связь через MPI интерфейс, К-шину,
Profibus и Ethernet.
Связь с контроллерами семейства S5 и контроллерами
других фирм-изготовителей может осуществляться с помощью
загружаемых функциональных блоков. Эти блоки позволяют
обслуживать:
 S5 – совместимую связь через Profibus и Ethernet;
 Стандартную связь с системами других фирм-
изготовителей через Profibus и Ethernet.
Связь через PtP интерфейс осуществляется через
встроенные интерфейсы CPU, а также с помощью
коммуникационных процессоров CP340/341. Для организации
связи могут использоваться различные протоколы передачи
данных и различные последовательные интерфейсы (TTY-
токовая петля, RS422/485).
PtP интерфейс позволяет подключать: контроллеры S7, S5, а
также контроллеры других фирм-изготовителей; принтеры;
системы управления роботами; модемы; сканеры; считывали
штрих кодов и другие устройства.
MPI интерфейс встроен во все центральные процессоры
семейства SEMATIC S7-300. Интерфейс может быть использован
для создания простых сетевых решений:
 MPI интерфейс позволяет поддерживать одновременную
связь с несколькими программаторами, компьютерами с
установленным STEP7, устройствами человеко-машинного
интерфейса, контроллерами S7-300, S7-400 и С7;
 Глобальные данные. Сетевые контроллеры могут
осуществлять циклический обмен данными. За один цикл может
передаваться до 16 пакетов глобальных данных по 64 байта
каждый. Центральные процессоры S7-300 способны
поддерживать связь не более чем с 16 партнерами, передавая за
один цикл до 4 пакетов глобальных данных по 22 байта каждый
(только для STEP7 V4.X и более поздних версий). Глобальные
данные могут передаваться только по MPI интерфейсу;
 Внутренняя коммуникационная шина (К-шина). MPI
интерфейс центрального процессора соединен с К-шиной
контроллера S7-300. За счет этого через MPI интерфейс может
быть осуществлено непосредственное обращение программатора
к функциональным модулям и коммуникационным процессорам;
 Гибкие возможности расширения, обеспечиваемые
использованием сетевых кабелей, сетевых соединителей и
повторителей RS485;
 Мощная коммуникационная технология:
- возможность объединения до 32 MPI станций;
- до 8 динамических соединений на процессор для обмена
данными с контроллерами S7-300/-400/C7;
- до 4 статических соединений на процессор для обмена
данными с программаторами, компьютерами, устройствами
человеко-машинного интерфейса HMI, с контроллерами S7-300/-
400/C7;
- скорость передачи данных 187,5 Кбит/с или 12 Mбит/с;
- максимальное расстояние между двумя соседними MPI
станциями или узлами до 50 м (без повторителей), до 1100 м (с
двумя повторителями), до 9100 м (с 10 последовательно
включенными повторителями);
 Гибкие возможности расширения, обеспечиваемые
использованием сетевых кабелей, сетевых соединителей и
повторителей.
На рис. 5.16 показана схема обмена данными контроллера
S7-300 через MPI интерфейс.
Через коммуникационные процессоры программируемый
контроллер S7-300 может подключаться к промышленным сетям
Profibus и Industrial Ethernet и поддерживать связь с
контроллерами S7-300/-400, системами автоматизации С7,
системами компьютерного управления SIMATIC WinAC, с
программаторами, промышленными и персональными
компьютерами, с устройствами человеко-машинного интерфейса
HMI, с системами ЧПУ, приводами, системами управления
роботами.

Рис. 5.16. Обмен данными через MPI интерфейс

Для программирования и конфигурирования систем


автоматизации, построенных на основе контроллеров S7-300,
может использоваться весь спектр промышленного программного
обеспечения SIMATIC:
 Стандартные инструментальные средства: STEP7
Professional, STEP7 или STEP7 Lite. Программное обеспечение,
используемое для программирования, конфигурирования,
отладки и диагностики систем автоматизации SIMATIC
S7/C7/WinAC;
 Инструментальные средства проектирования:
опциональное программное обеспечение, включающее в свой
состав языки программирования высокого уровня, а также
графические языки программирования и проектирования систем
автоматизации SIMATIC. Применение этого программного
обеспечения существенно упрощает проектирование систем
автоматизации, снижает сроки его выполнения;
 Программное обеспечение Runtime: готовое к
применению программное обеспечение, требующее для своего
запуска только предварительной настройки.
Контроллер S7-400 является самым мощным в семействе
Simatic S7. Предназначен для решения сложных задач
управления, имеет 7 моделей центрального процессора. Наиболее
мощный из них CPU-416/417, имеющий встроенный интерфейс
Profibus DP, позволяет осуществить ввод/вывод 131672
дискретных и 8192 аналоговых сигналов.

5.3.4. Контроллеры КРОСС-500, ТРАССА-500,


Ремиконт Р-130ISA

ОАО «Завод Электроники и Механики» (г. Чебоксары)


предлагает рынку средств автоматизации семейство системно- и
программно-совместимых контроллеров нового поколения:
КРОСС-500, ТРАССА-500 и Ремиконт Р-130ISA.
Основное назначение контроллеров, обусловленное
основными техническими решениями, принятыми при их
разработке – построение высокоэффективных (недорогих и
надежных) систем автоматизации различных технологических
объектов широкого класса – простых, средних и сложных,
медленных и быстрых, сосредоточенных и рассредоточенных в
пространстве. Это свойство обеспечивает единую технологию
проектирования систем равной сложности и однородность
аппаратуры автоматики на предприятии, существенно уменьшая
затраты на проектирование, комплект ЗИП, обучение
эксплуатационного и ремонтного персонала и т.п. По этим
причинам контроллеры семейства в первую очередь
рекомендуются для применения инжиниринговым и проектным
организациям, а также предприятиям с большим количеством
разнотипных технологических объектов.
В табл. 5.3 приведены основные показатели назначения
контроллеров: диапазон масштабирования (максимальное число
каналов ввода-вывода и шаг его изменения), основная
погрешность аналоговых каналов и частота сканирования
технологических параметров (минимальное время цикла и шаг
его изменения).

Таблица 5.3
Основные показатели назначения контроллеров
Максимальное Минимально
число аналоговых Основная е время Тип
(дискретных) погреш- цикла ТП и объектов
Контроллер
входов/выходов ность, шаг его автомати-
ы
и шаг его изменения % изменения зации
к ц, мс
256 (512) 0,2, 0,1 Сложные
2
КРОСС-500 к = 1, 2, 4, 8 (8, 16) сосредото-
ц = 1
ченные
7648 (7648) 0,1 Простые и
ТРАССА- к = 1, 2, 4 (1, 2, 4) 2 сложные
500 ц = 1 рассредото-
ченные
Микроконтр 32 (32) 0,1 2 Малые сосре-
оллер МК* к = 1, 2, 4 (1, 2, 4) ц = 2 доточенные
Ремиконт 20 (32) 0,3 10 Малые сосре-
Р-130ISA к = 8, 10 (16) ц = 2 доточенные
ТП – технологическая программа.
*Микроконтроллер МК входит в состав контроллеров КРОСС-500
и ТРАССА-500, но может применяться и самостоятельно.

Контроллеры ориентированы на автоматизацию


технологических объектов в различных отраслях, в частности:
• Теплоэнергетика (котлоагрегаты, водоподготовка,
вспомогательное оборудование);
• Нефтегазовая промышленность (добыча и
транспортировка, компрессорные станции, переработка);
• Промышленность стройматериалов (стекольных,
кирпичных и цементных заводов);
• Пищевая промышленность (объекты сахарных заводов,
спиртзаводов, пивзаводов, хлебозаводов);
• Агропромышленный комплекс (управление климатом
теплиц, овощехранилищ, элеваторов и т.п.);
• Энергохозяйство предприятий и учреждений (генерация,
учет и оптимальное распределение тепловой энергии, системы
промышленной безопасности и т.п.);
• Управление энергохозяйством городов (системы
водоснабжения и канализации, тепловые пункты микрорайонов,
тепловые пункты зданий, внутридомовые тепловые пункты,
системы телемеханики электрических подстанций, системы
управления уличным освещением и т.п.).
Контроллеры предназначены для решения следующих
типовых задач автоматизации:
 Сбор, контроль, регистрация и архивация информации
с датчиков различных типов;
 Защита технологического оборудования;
 Логическое, программно-логическое управление
технологическими агрегатами, автоматический пуск и останов
технологического оборудования;
 Всережимное регулирование прямых и косвенных
параметров по различным законам;
 Расчет технико-экономических показателей
технологического процесса;
 Математическая обработка информации по различным
алгоритмам;
 Обмен данными с другими контроллерами в рамках
контроллерной управляющей сети реального времени;
 Обслуживание технолога-оператора дистанционно
(станция оператора на базе компьютера и SCADA-системы) и/или
по месту (панель оператора на шкафе управления);
 Обслуживание технического персонала при наладке,
программировании, ремонте, проверке технического состояния
контроллера дистанционно (инженерная станция на базе
компьютера и IDE-системы) и/или по месту (портативный пульт
настройки);
 Самоконтроль и диагностика всех устройств
контроллера в непрерывном и периодическом режимах, вывод
информации о техническом состоянии контроллера
обслуживающему персоналу.
Контроллеры могут выполнять свои функции как в
приборном, так и в календарном времени, как в приборных, так и
в физических единицах технологических параметров.
Соответствие стандартам и технологиям открытых систем
обеспечивает системную и программную совместимость
контроллеров друг с другом, а также с изделиями других фирм,
поддерживающих данные стандарты, в рамках одной АСУ ТП.
Стандарты распространяются на следующие средства
контроллеров:
 РС совместимые центральные процессоры;
 Операционная многозадачная система реального времени
RTOS-32, соответствующая стандарту POSIX;
 Технологические и процедурные языки
программирования (шесть технологических языков системы
ISaGRAF, стандарт МЭК61131-3, расширенных библиотекой
алгоритмов контроллера Р-130, процедурные языки C, C++);
 Контроллерные промышленные сети (Ethernet, ModBus);
 Внутриконтроллерная последовательная шина SPI для
подключения модулей;
 Полевые сети (ModBus, ASCI);
 Механизмы обмена со SCADA-системами (OPC-сервер,
протестированный со SCADA-системами Сitect (CiTechnologies),
InTouch (Wonderware), Trace Mode (АdАstra), Каскад (ОАО
«Элара»), Master SCADA (InSAT Company)).
Архитектура систем автоматизации на базе контроллеров
семейства показана на рис. 5.17.
Контроллер КРОСС-500 имеет функционально-децентра-
лизованную архитектуру, построенную на центральном
процессоре, интеллектуальных модулях ввода-вывода,
программируемых модулях автономного управления
(микроконтроллерах) и четырех последовательных
высокоскоростных внутренних шинах, объединяющих модули.
Все элементы контроллера работают параллельно и автономно:
каналы ввода-вывода в модулях, сами модули, управляющие
процедурами ввода-вывода и первичной обработки данных
(фильтрация, линеаризация, калибровка), четыре внутренние
шины, осуществляющие обмен данными модулей с центральным
процессором, и сам центральный процессор, выполняющий
технологическую программу контроллера. Такая организация
аппаратного обеспечения и вычислительного процесса в целом
обеспечивает следующие качества контроллера:
 Высокая производительность и динамика за счет
параллельного выполнения различных функций;
Рис. 5.17. Архитектура систем автоматизации
 Высокая надежность и живучесть за счет:
- применения высоконадежной элементной базы с
микропотреблением и СМД-монтажа;
- резкого сокращения числа межмодульных соединений;
- тотального контроля содержимого памяти и
передаваемых по шинам данных;
- возможности резервирования контроллеров в целом или
его отдельных частей (процессоры, внутренние шины, модули,
каналы);
- возможности выполнения особенно ответственных
функций (защита, регулирование) на программируемых
микроконтроллерах автономно от центрального процессора или
параллельно с ним;
 специальной организации вычислительного процесса,
обеспечивающей минимальное время инициализации
контроллера при его рестарте (перезапуске) для безударности его
переключений по различным причинам (просечка питания,
переход на резерв и т.п.). Время восстановления выходов
контроллера (удар по объекту) составляет 5–10 мс, время
восстановления функционирования контроллера
(нечувствительность объекта) – 1–5 с. Для микроконтроллеров
МК время рестарта составляет несколько
десятков микросекунд. Эти значения существенно меньше, чем
при классической компьютерной схеме рестарта, где оно
составляет несколько десятков секунд, что практически приводит
к аварийному останову объекта при любом рестарте.
Невысокая стоимость контроллера за счет:
 Отсутствия дорогостоящего базового конструктива
(крейта) и монтажа модулей на DIN-рейку;
 Использования недорогого процессора средней мощности
для обеспечения высокой производительности;
 Уменьшения стоимости модулей для работы на
последовательных шинах;
 Минимальной избыточности, настройки на объект с
точностью до одного канала;
 Избирательного резервирования функций;
 Возможности автоматизации простых объектов на базе
микроконтроллера, без центрального процессора как наиболее
дорогого элемента.
Снижение стоимости проектирования, монтажа, наладки и
эксплуатации систем достигается за счет:
 Гибкой конструкции (четыре гибких шины, монтаж на
DIN-рейку);
 Простоты расширения состава контроллера;
 Возможности подключения полевых приборов ТРАССА;
 Настройки модулей как через центральный процессор,
так и автономно, путем подключения компьютера или
портативного пульта непосредственно к модулю;
 Организации ручного управления исполнительными
органами непосредственно через высоконадежные модули ввода-
вывода, минуя центральный процессор.
В состав контроллера КРОСС-500 входят
следующие устройства:
1. Центральный процессор на базе
микропроцессора i486DX4-100, содержащий:
 флэш-память для хранения резидентного
программного обеспечения;
 флэш-память для хранения технологических
программ пользователя и коэффициентов;
 оперативную энергонезависимую память для хранения
базы данных технологической программы;
 динамическую память для исполнения программ;
 флэш-диск (по дополнительному заказу);
 сторожевой таймер и таймер-календарь;
 два системных канала для подключения к сетям Ethernet и
Modbus;
 два канала с интерфейсом RS-232 для подключения
инженерной станции и местной панели технолога-оператора;
 канал с интерфейсом RS-232 для организации
резервирования процессоров и контроллеров;
 до четырех мезонинных ячеек с интерфейсом SPI или
RS-485 для подключения к процессору модулей ввода-вывода
контроллера или полевых приборов ТРАССА
соответственно;
 резидентное программное обеспечение –операционная
система реального времени RTOS-32 и исполнительная система
ISaGRAF Target;
2. Шесть типов модулей с фиксированным составом
однородных коммутируемых аналоговых каналов (8 каналов
ввода, 4 канала вывода) для ввода и/или вывода
унифицированных сигналов тока и напряжения, сигналов
термопар, сигналов термометров-сопротивлений.
Групповая или индивидуальная гальваническая
развязка между каналами, погрешность
преобразования 0,2 %;
3. Три типа модулей с фиксированным
составом однородных дискретных каналов (16
каналов) для ввода и/или вывода дискретных
сигналов 24V DC с групповой гальванической развязкой;
4. Два типа (аналого-дискретный ADIO1 и
аналоговый AIO2) проектно-компонуемых модулей с
переменным составом разнородных каналов (до 32
каналов) для ввода и/или вывода аналоговых и дискретных
сигналов. Объектами компоновки модулей являются 10 типов
канальных ячеек ввода или вывода однородных аналоговых
сигналов, устанавливаемых в 8 выделенных мест модуля, а также
субмодуль ввода-вывода дискретных сигналов 24V DC
(8DI+8DO). Канальные ячейки различаются типом аналоговых
сигналов (унифицированные сигналы тока и напряжения,
сигналы термопар, сигналы термометров сопротивлений,
частотные и число-импульсные сигналы), количеством каналов в
ячейке (1, 2, 4 канала), разрядностью преобразования (12, 15
разрядов) и временем преобразования (2 мкс, 20, 60, 120 мс на
канал). Все ячейки модуля работают параллельно.
Гальваническая развязка между ячейками – индивидуальная,
между каналами одной ячейки – групповая. Погрешность
преобразования – 0,1 %. Число, место установки и тип ячеек
указываются при заказе модуля. На фото показаны вид модуля и
вид канальной ячейки;
5. Программируемый микроконтроллер МК1,
предназначенный для выполнения некоторых функций
управления (регулирование, защита) автономно от центрального
процессора или параллельно с ним. МК1 может использоваться
для построения малых систем автоматизации без центрального
процессора и имеет систему ввода-вывода модуля ADIO1,
описанную выше. Резидентное программное обеспечение
микроконтроллера включает операционную систему реального
времени и исполнительную систему ISaGRAF Target.
Программирование МК1 осуществляется на любом из шести
языков системы IsaGRAF с некоторыми ограничениями на
максимальное число переменных;
6. Пятнадцать типов терминальных блоков
ТБ, содержащих клеммно-модульные соедини-
тели, и соединительных кабелей для под-
ключения внешних входных и выходных
аналоговых и дискретных сигналов к модулям
контроллера. Некоторые типы ТБ, кроме этого, осуществляют
преобразование внешних дискретных входных сигналов
контроллера 110, 220V AC в стандартные входные
дискретные сигналы модулей, а также стандартных
выходных дискретных сигналов модулей в выходные
сигналы контроллера 110, 220 V AC;
7. Три типа модулей питания: модуль DC-24/5
для преобразования напряжения =24 V в напряжение
+5 V/2 А и питания шины SPI, модуль АС220/5-15 для
преобразования напряжения ~220V в напряжение
+5V/3 А и питания центрального процессора, модуль
DRA-60-24 для преобразования напряжения ~220V в
напряжение, равное 24 В, силе тока, равном 2 А, и питания
модуля DC-24/5 и дискретных каналов;
8. Портативный пульт настройки ПН, содержащий ЖКИ-
индикатор (2 строки по 16 символов), клавиатуру (16 клавиш) и
канал с интерфейсом RS-232 для подключения к модулю. Пульт
предназначен для автономного контроля и установки входов и
выходов модулей, их настройки (адрес на магистрали,
коэффициенты фильтрации, калибровки, безопасное состояние
выходов при отказе процессора и т.п.), индикации причин отказа,
а также для контроля и установки коэффициентов
технологической программы центрального процессора.
Все модули и терминальные
блоки контроллера выполнены
для монтажа на DIN-рейку,
межмодульные соединения осу-
ществляются при помощи гиб-
кого жгута, что исключает необ-
ходимость в специальных кон-
структивах. Контроллер может
быть смонтирован в любой конструктивной оболочке с глубиной
не менее 200 мм. Размеры модулей – высота 130 мм, длина
(глубина) 100 мм, ширина (30, 45, 60) мм в зависимости от типа
модуля. Каждый модуль имеет три разъема – для подключения
внешних сигналов, магистрали SPI и пульта настройки. Размеры
терминальных блоков – ширина 85 мм, длина определяется
типом блока и составляет от 62 до 115 мм. Модули
устанавливаются на DIN-рейку узкой стороной, терминальные
блоки – широкой.
Контроллер ТРАССА-500 предназначен для автоматизации
рассредоточенных объектов. Он имеет функционально- и
географически-децентрализованную архитектуру, по принципу
построения и функционирования является полным аналогом
контроллера КРОСС-500 и обладает всеми отличительными
особенностями и потребительскими качествами последнего.
Кроме этого, контроллер ТРАССА за счет географического
распределения своих модулей имеет дополнительное качество –
снижение стоимости систем за счет:
 Сокращения количества линий связи и затрат на
проектирование, монтаж и эксплуатацию систем;
 Возможности использования дешевых низкоскоростных
линий связи благодаря снижению интенсивности обменов
данными по полевой сети в функционально-децентрализованных
структурах.
Контроллер ТРАССА-500 отличается от контроллера
КРОСС-500 следующими характеристиками:
1) наличие в полевых модулях 1–2 портов, работающих в
режиме «ведомый», с одинаковыми или разными приоритетами
команд управления выходами модуля (вместо шины SPI) для
дублирования линий связи полевой сети или работы с двумя
ведущими. Электрический интерфейс портов определяется типом
установленного сетевого субмодуля:
 субмодуль Т-232 с интерфейсом RS-232 (полный модем)
для сопряжения с модемами;
 субмодуль Т-485ISO с гальванически изолированным
интерфейсом RS-485 для сопряжения с полевой сетью RS-485;
 субмодуль Т-485 с интерфейсом RS-485 (без
гальванической развязки) для сопряжения микроконтроллера с
модулями ввода-вывода для расширения числа его входов-
выходов;
2) сокращенная номенклатура полевых модулей,
использование только проектно-компонуемых модулей с
переменным составом разнородных каналов, отсутствие модулей
с фиксированным составом однородных каналов как
неэффективных для малоканальной полевой зоны автоматизации,
отсутствие терминальных блоков;
3) полевой конструктив модулей для монтажа на DIN-рейку,
интегрирующий в своем составе электронные субмодули и
клеммно-модульный соединитель.

В состав контроллера ТРАССА-500 входят следующие


устройства:
1. Центральный процессор
контроллера КРОСС-500,
сконфигурированный для работы с
полевыми сетями;
2. Аналого-дискретный проектно-
компонуемый модуль Т-ADIO1 с
переменным составом разнородных
каналов (до 32 каналов) для ввода и/или вывода аналоговых и
дискретных сигналов. Объектами компоновки модулей являются
12 типов канальных ячеек ввода или вывода однородных
аналоговых или дискретных сигналов, устанавливаемых в 8
выделенных мест модуля. Номенклатура канальных ячеек
включает все 10 типов аналоговых ячеек модуля ADIO1
контроллера КРОСС-500, а также два типа (ввод и вывод)
четырехканальных ячеек ввода и вывода дискретных сигналов
24V DC;
3. Дискретный проектно-компонуемый модуль Т-DIO1 с
переменным составом разнородных каналов (до 16 каналов) для
ввода и/или вывода дискретных сигналов. Объектами
компоновки модулей являются 2 типа двухканальных ячеек ввода
или вывода дискретных сигналов 24V DC и 8 типов
одноканальных ячеек ввода или вывода дискретных сигналов 24,
110, 220V DC/АС, устанавливаемых в 8 выделенных мест модуля.
Ячейки имеют индивидуальную гальваническую развязку,
каналы одной ячейки имеют групповую гальваническую
развязку;
4. Программируемый микроконтроллер Т-МК1,
предназначенный для выполнения некоторых функций
управления (регулирование, защита) автономно от центрального
процессора или параллельно с ним. Т-МК1 может использоваться
для построения малых систем автоматизации без центрального
процессора и имеет систему ввода-вывода модуля Т-ADIO1,
описанную выше. Один из портов Т-МК1 может
использоваться для подключения модулей Т-ADIO1, Т-
DIO1 и Т-МК1 с целью увеличения числа входов-
выходов. Резидентное программное обеспечение
микроконтроллера включает операционную систему реального
времени и исполнительную систему ISaGRAF Target.
Программирование Т-МК1 осуществляется на любом из шести
языков системы IsaGRAF с некоторыми ограничениями на
максимальное число переменных;
5. Модули преобразования интерфейсов МРI:
 репитер (повторитель сети с интерфейсом RS-485) MPI1;
 преобразователь интерфейса (RS-485RS-232) MPI2;
 преобразователь сетевых протоколов (RS-485RS-485)
MPI3 (по заказу);
 шлюз для модулей контроллера КРОСС-500 (2хRS-485
SPI) MPI4;
6. Модули питания:
 модуль АС220/5-15 для преобразования напряжения
~220V в напряжение +5V/3 А и питания центрального
процессора;
 модуль DRA-60-24 для преобразования напряжения
~220V в напряжение =24 В/2 А и питания дискретных каналов;
7. Портативный пульт настройки контроллера КРОСС-500
со всеми описанными выше функциями.
Все модули контроллера ТРАССА-500 выполнены для
монтажа на DIN-рейку. Размеры модулей – высота 140, длина
124 мм, ширина 126 мм. Каждый модуль имеет пять разъемов
для подключения до двух полевых сетей с интерфейсом RS-485
или модемов с интерфейсом RS-232, пульта настройки,
питания 24V DC. Соединение модулей с внешними цепями
контроллера осуществляется через бортовые клеммные
соединители.
Контроллер Р-130ISA представляет
новое поколение контроллера Р-130 –
классики российской автоматизации.
Новый контроллер по сравнению с
контроллером Р-130 имеет расширенные
функциональные возможности, более
высокую производительность обработки
и передачи данных, а также более
развитую систему программирования.
В состав контроллера Р-130ISA входят следующие
устройства:
1. РС совместимый процессор на базе микропроцессора
i386SX40, содержащий:
 флэш-память для хранения резидентного программного
обеспечения и технологических программ пользователя;
 оперативная энергонезависимая память для хранения базы
данных технологической программы;
 динамическая память для исполнения программ;
 флэш-диск (по дополнительному заказу);
 сторожевой таймер и таймер-календарь;
 два системных канала для подключения к сетям Ethernet и
Modbus;
 канал с интерфейсом RS-232 для организации
резервирования контроллеров;
 резидентное программное обеспечение – операционную
систему реального времени RTOS-32 и исполнительную систему
ISaGRAF Target;
2. Устройства контроллера Р-130 в составе:
 все типы модулей ввода-вывода;
 преобразователи сигналов термометров сопротивлений и
термопар в унифицированные сигналы БУС-10 и БУТ-10;
 блоки питания БП1 и БП4.
Контроллер выполнен в приборном конструктиве
контроллера Р-130, в который устанавливаются модуль
процессора, 1-2 модуля ввода-вывода, лицевая панель и
преобразователь 24V DC/5V DC. Габаритные размеры
конструктива – 80160365 мм.
Программное обеспечение контроллеров
Внешние программные средства семейства контроллеров
имеют следующий состав:
1. Система разработки технологических программ
пользователя контроллеров ISaGRAF Workbench, включающая
шесть типов технологических языков - язык управляющих
последовательностей SFC, язык потоковых диаграмм FC, язык
функциональных блоков FBD, расширенный библиотекой
алгоритмов Р-130 и другими алгоритмами, язык релейной логики
LD, структурированный текст ST, язык инструкций IL. Система
обеспечивает возможность расширения поставляемых библиотек
функций и алгоритмов силами пользователя на языке Си, что
позволяет пользователю улучшать целевую задачу ISaGRAF,
создавая новые библиотеки, и максимально использовать
возможности платформы. Такие разработки повышают
производительность контроллера, а также делают более удобной
для программиста разработку технологических программ;
2. Программный пакет КОНФИГУРАТОР МОДУЛЕЙ для
контроля и настройки модулей контроллеров КРОСС-500 и
ТРАССА-500;
3. Программный пакет КОНФИГУРАТОР ПУЛЬТА для
сопряжения контроллеров КРОСС-500 и ТРАССА-500 с местной
панелью оператора;
4. Программные средства связи с верхним уровнем:
 ОРС-сервер для сопряжения контроллеров семейства с
SCADA-системами, протестированный со SCADA-системами
Сitect (CiTechnologies), InTouch (Wonderware), Trace Mode
(АdАstra), FIX (Indasoft), Master SCADA (InSAT Company),
Каскад (ОАО «Элара»);
 библиотеки подпрограмм связи устройств верхнего
уровня, не поддерживающих стандарт ОРС, с центральным
процессором контроллеров (переменными ISaGRAF-программы);
 библиотеки подпрограмм связи верхнего уровня с
модулями ввода-вывода и микроконтроллерами контроллеров
КРОСС-500 и ТРАССА-500.
Все программные продукты функционируют на
персональном компьютере в среде Windows.

5.4. Промышленные компьютеры

На верхнем уровне иерархии PC совместимых


промышленных систем находятся мощные компьютеры,
предназначенные для управления производственными и
технологическими процессами в масштабах производственного
участка, цеха или завода. Это машины повышенной надежности,
способные круглосуточно работать в условиях запыленности,
больших перепадов температуры, вибраций и воздействия других
неблагоприятных факторов, к которым можно отнести и
невысокий уровень подготовки персонала.
В отличие от персонального компьютера промышленный
компьютер не имеет материнской платы с процессором, в
которую вставляют модули.
Как правило, вместо стандартной системной платы
применяется пассивная объединительная панель, в один из
разъемов которой вставляется процессорная плата. Для связи с
различными датчиками, исполнительными устройствами и
каналами коммуникации может понадобиться большое
количество плат расширения, поэтому их допустимое число в
промышленных ПК достигает 12–14 в отличие от 6–8 в офисных
моделях. Иногда применяются секционные панели, позволяющие
компоновать несколько независимых компьютеров в одном
корпусе. Применение пассивной панели способствует
существенному сокращению времени ремонта, а соответственно,
и времени простоя технологического оборудования. Замена
любой платы, в том числе процессорной, не превышает 5–10
минут.
Промышленные компьютеры имеют упрочненные
металлические корпуса, как правило, монтируемые в
стандартные стойки шириной 19 дюймов (48,26 см). Во многих
системах применяются специальные средства, обеспечивающие
повышенную виброустойчивость. Для предохранения от
загрязнений и несанкционированного доступа НГМД часто
запирается специальной дверцей с замком. Получили
распространение так называемые индустриальные рабочие
станции (Industrial Workstation), у которых системный блок и
дисплей размещены в одном защищенном корпусе, а клавиатура,
выполненная по мембранной технологии, встроена
непосредственно в переднюю панель.
Обычно промышленные компьютеры снабжены источником
питания большой мощности и имеют развитую систему
воздушного охлаждения со сменными пылеулавливающими
фильтрами и положительным внутренним давлением очищенного
воздуха. Некоторые фирмы, для особо ответственных
приложений, выпускают отказоустойчивые компьютеры с
возможностью дублирования важнейших узлов и их замены во
время работы. На наш рынок промышленные компьютеры
поставляют фирмы Advantech, Intercolor, Siemens и др.
Наряду с ужесточением требований к вибростойкости,
ударопрочности, рабочему диапазону температур добавляются
такие, как малые габариты и низкий уровень потребляемой
мощности. Кроме того, к ним могут предъявляться достаточно
экзотические требования по взрывобезопасности, радиационной
стойкости, стойкости к химически агрессивным средам или
сильным электромагнитным полям. С функциональной точки
зрения здесь можно найти средства, не характерные для офисных
компьютеров, например сторожевой таймер, автоматически
перезапускающий систему в случае зависания программы, или
хранение параметров Setup в энергонезависимой памяти, что
позволяет обходиться без специальных батареек. Часто
операционная система загружается из ПЗУ, а в качестве
накопителей используются электронные диски, в том числе на
базе флэш-памяти.
Отдельного внимания заслуживают специальные
защищенные и упроченные компьютеры для мобильных
пользователей. Так, компьютер фирмы Getac может работать как
в условиях пыльной бури, так и во время морского шторма.
Несмотря на внешнее сходство с обыкновенным блокнотным ПК,
он имеет ряд уникальных характеристик, таких, как наличие
пыле- и водонепроницаемого металлического корпуса, вибро- и
ударопрочность в соответствии с военными стандартами,
рабочий диапазон температур от –20 до +50 С и др. Такие
защищенные компьютеры находят применение как в военной, так
и в промышленной сфере, например, для съема данных с
необслуживаемых станций, в передвижных диагностических
лабораториях и т.д.
Фирма Advantech является одним из крупнейших в мире
производителей IBM PC совместимых компьютеров, рабочих
станций, промышленных панельных компьютеров и
операторских панелей для применения в системах
промышленной автоматизации. Ниже приведены примеры
изделий верхнего уровня управления фирмы Advantech.
Advantech IPPC-9120:
- Промышленный панельный компьютер;
- Стальной корпус с алюминиевой передней панелью;
- Степень защиты IP65;
- Процессор Celeron или Pentium III up 1.2GHz;
- Два слота расширения PCI/ISA;
- 12.1 TFT экран с разрешением 800600;
- Возможность оснащений сенсорным экраном.
Advantech IPPC-9150:
- Промышленный панельный компьютер;
- Стальной корпус с алюминиевой передней панелью;
- Степень защиты IP65;
- Процессор Celeron или Pentium III up 1.2GHz;
- Два слота расширения PCI/ISA;
- 15 TFT экран с разрешением 1024768;
- Возможность оснащений сенсорным экраном.
Advantech IPPC-9170:
- Промышленный панельный компьютер;
- Стальной корпус с алюминиевой передней панелью;
- Степень защиты IP65;
- Процессор Celeron или Pentium IV up 3.0GHz;
- Два слота расширения PCI;
- 17 TFT экран с разрешением 12801024;
- Возможность оснащения сенсорным экраном.
Advantech TPC-642:
- Промышленная операторская панель;
- Пластиковый корпус со степенью защиты IP6S;
- Процессор Intel StrongARM 1110, 206MHz;
- 5,7 TFT экран с разрешением 320240;
- Сенсорный экран.
Advantech TPC-605:
- Промышленная операторская панель;
- Пластиковый корпус со степенью защиты IP65;
- Процессор ARM9 S3C2410A 266MHz;
- 5,7 TFT экран с разрешением 320240;
- Сенсорный экран.
Advantech TPC-650:
- Промышленная операторская панель;
- Пластиковый корпус со степенью защиты IP65;
- Процессор ARM9 S3C2410A 266MHz;
- 1 слот расширения PC/104 16bit
- 6,4 или 5,7 TFT экран с разрешением 320240;
- Сенсорный экран.
Фирма Siemens поставляет на рынок автоматизации
промышленные компьютеры SIMATIC PC.
Изделия серии SIМАNTIС PC отвечают требованиям
национальных и международных стандартов и норм, включая
DIN, UL, CSA и FM. Они имеют сертификаты соответствия
Госстандарта России, а также разрешение Госгортехнадзора на
применение в составе систем автоматизации на поднадзорных
ему объектах.
Компьютеры SIMATIC PC имеют четыре исполнения,
которые обеспечивают самый широкий диапазон их применения:
• Блочное исполнение (Box PC) для использования в
промышленных цехах и встраивания в различное оборудование;
• Стоечное исполнение (Rack PC) для установки в шкафы
управления и консоли 19-дюймового формата;
• Настольное исполнение (Tower PC) для использования в
пунктах управления и технических бюро;
• Панельное исполнение (Panel PC) для визуализации и
управления технологическим процессом с постов управления.
Основными особенностями промышленных компьютеров
SIMATIC PC являются:
• Системная плата, разработанная и производимая самой
фирмой Siemens;
• Классическая компьютерная технология и использование
процессоров фирмы Intel;
• Промышленное исполнение, базирующееся на PC-
стандартах (спецификация РС-99);
• Предустановленное системное программное обеспечение
(MS-DOS 6.22, Windows 98, Windows 2000 или Windows NT).
Далее представлена обзорная информация по некоторым
промышленным компьютерам SIMANTIC PC по видам их
использования.
SIMATIC Box PC 820:
• Процессор Intel Pentium III
700 МГц;
• Оперативная память
объемом 64 Мбайт; возможность
расширения до 768 Мбайт;
• Встроенный
изолированный интерфейс
MPI/PRORBUS-DP (12 Мбит/с);
• Встроенный интерфейс Ethernet, 10/100 Мбит/с;
• Интерфейс USB;
• Привод CD-ROM;
• НЖМД EIDE, 3,5;
• Для установки в коммутационных шкафах, ячейках
распределительных устройств, в пультах оператора и на панелях
или непосредственно на оборудовании;
• Встроенные функции обеспечения безопасности:
сторожевой таймер, контроль
температуры.
SIMATIC Rack PC R145 Р III:
• Процессор Intel Pentium Hi
700 МГц;
• Оперативная память
объемом от 64 Мбайт (SDRAM)
до 768 Мбайт (SDRAM, ECC);

• Встроенные интерфейсы MPI/PROFIBUS-DP и TTY;


• Встроенный интерфейс Ethernet, 10/100 Мбит/с;
• Интерфейс USB;
• Привод CD-ROM;
• Три свободных отсека для
накопителей;
• Встроенный звук;
• Конфигурация с жестким
диском SCSI (no заказу);
• Встроенные функции
обеспечения безопасности: сторожевой таймер, контроль
температуры.
SIMANTIC TOWER PC R145 Р III:
• Процессор Intel Pentium III 700 МГц;
• Оперативная память: поставляется объемом 128 Мбайт
(SDRAM), возможность ее расширения до 768 Мбайт (SDRAM,
ECC);
• Встроенные интерфейсы MPI/PROFIBUS-DP и TTY;
• Встроенный интерфейс Ethernet, 10/100 Мбит/с;
• Привод CD-ROM;
• Привод LS-120,120 Мбайт;
• Три свободных отсека для накопителей;
• Встроенный звук;
• Конфигурация с жестким диском SCSI (по заказу);
• Встроенные функции обеспечения безопасности:
сторожевой таймер, контроль температуры;
• Мышь и клавиатура включены в комплект поставки.
Новое семейство промышленных компьютеров Panel PC 670
обеспечивает пользователю широкий диапазон возможностей.
Различные размеры дисплея, варианты с использованием
встроенной мембранной клавиатуры или монитора с сенсорным
экраном позволяют с помощью Panel PC 670 реализовывать
различные варианты операторского интерфейса.
SIMANTIC Panel PC 670–10:
• Передняя панель 10
• Цветной TFT-дисплей, 10,4,
• 640480 пикселей (VGA);
• Высокоинтегрированная
системная плата, Intel Celeron 300
МГц, КЭШ 2-го уровня 128 кбайт
или Intel Pentium III 500 МГц, КЭШ
2-го уровня 256 Кбайт;
• Оперативная память 64 Мбайт;
• НЖМД>4 Гбайт;
• Накопитель на гибких дисках 3,5, 1,44 Мбайт;
• Встроенный видеоконтроллер AGP, видеопамять 2 Мбайт;
• Встроенный интерфейс Ethernet;
• Встроенный изолированный интерфейс MPI/PROFIBUS-DP;
• Интерфейс USB (выходы на передней и задней панелях);
• Блок питания 115–230 В с евросоединителем;
• Операционная система Windows 98 SE, Windows NT 4.0,
Windows 2000 Professional;
• Встроенная мембранная клавиатура со стандартным
набором символов и 36-ю дополнительными функциональными
клавишами со светодиодами;
• Встроенный манипулятор мышь.
6. ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
6.1. Общие положения
Исполнительные устройства (ИУ) являются выходным
каскадом в системах автоматики. В системах автоматического
управления ИУ обеспечивают непосредственное воздействие на
объекты путем изменения потоков энергии или вещества,
подводимых к ним. В системах контроля ИУ управляют
различными приборами: звуковыми, световыми,
регистрирующими и т.п.
Классификация исполнительных устройств по таким
признакам, как вид используемой в ИУ энергии, тип
исполнительных элементов (силовых преобразователей энергии в
перемещение регулирующего или рабочего органа (РО)), вид
входного сигнала ИУ (электрический или механический), способ
управления движением, представлена на рис. 6.1.
В электродвигательных ИУ в качестве исполнительных
элементов используются обычные электродвигатели постоянного
или переменного тока мощностью от нескольких десятков Вт до
десятков кВт, а также шаговые и линейные двигатели. В
электромагнитных ИУ функции преобразователей
электроэнергии в механическое движение выполняют
электромагниты (электромагнитные клапаны, муфты и др.).
К исполнительным устройствам с электрическими
выходными сигналами относятся:
а) пусковая аппаратура (контакторы, реле, пускатели);
б) усилители мощности с фазовым или широтно-
импульсным управлением (полупроводниковые, магнитные,
электромашинные);
в) трансформаторы регулируемые;
г) реостаты.
Исполнительные устройства с механическим выходным
сигналом (перемещением РО) включают в свой состав приводы,
называемые сервоприводами или исполнительными
механизмами, которые могут быть электрическими,
гидравлическими или пневматическими, и муфты
(электромагнитные, гидравлические), используемые для
управляемого соединения ведущего и ведомого валов, а также
при необходимости обеспечения плавного пуска механизмов.
Рис. 6.1. Классификация исполнительных устройств
Исполнительные устройства приводятся в действие по
сигналам, формируемым управляющими устройствами систем
автоматики (по сигналам регуляторов, логических управляющих
устройств, контроллеров, компьютеров). В ИУ с механическим
выходным сигналом перемещение μ регулирующего органа в
зависимости от управляющего сигнала Uу может изменяться по
следующим законам.
Пропорциональные ИУ:
μ = kc Uу, (6.1)
где kc – передаточный коэффициент замкнутой системы
управления движением РО.
Выражение (6.1) показывает, что в пропорциональных ИУ
реализуется следящее управление движением регулирующего
органа.
Интегрирующие ИУ:

   0   vdt , (6.2)
0
где μ0 – начальное положение РО; tу – время действия сигнала
управления; ν – скорость движения РО.
При постоянной скорости перемещения РО v = v0 = const из
выражения (6.2) получим пропорциональную зависимость
приращения перемещения от времени управления:
   0t у (6.3)
Двухпозиционные ИУ:
0 Uy  0 
  m при 
U y  Um  (6.4)

где μm – полный ход РО (клапана, задвижки, заслонки, крана и


т.п.); Um – номинальное значение сигнала управления.

Трехпозиционные ИУ:
U y  U m 
   m

  0
при Uy  0  (6.5)
U y  U m 
   m


Выражение (6.5) показывает, что направление перемещение
РО при трехпозиционном управлении определяется знаком
сигнала управления.
В технической литературе пропорциональные ИУ нередко
называют исполнительными механизмами (ИМ) переменной
скорости, а интегральные ИУ – исполнительными механизмами
постоянной скорости. С ИМ первого типа обычно работают
автоматические регуляторы непрерывного действия (аналоговые
АР), а с ИМ постоянной скорости – импульсные или
позиционные регуляторы.
Обобщенная структура исполнительного устройства с
механическим выходным сигналом представлена на рис. 6.2. Из
этой структуры легко получить более простые как замкнутые, так
и разомкнутые системы ИУ.

Рис. 6.2. Обобщенная структурная схема исполнительного


устройства с механическим выходным сигналом

В общем случае в состав исполнительного устройства могут


входить следующие элементы (см. рис. 6.2):
УЭ – управляющий элемент (аналоговый или дискретный
усилитель мощности, золотник, позиционер и т.п.),
выполняющий функции сумматора сигналов, формирователя и
усилителя;
ИЭ – исполнительный элемент, выполняющий функции
преобразователя сигнала Uуэ в механическое движение со
скоростью ω (электромагниты, электродвигатели, гидро- и
пневмоцилиндры и т.д.);
МП – механический преобразователь движения (редуктор,
зубчато-реечный механизм, устройство «винт-гайка» и др.),
обеспечивающий требуемые параметры движения
регулирующего органа или рабочего механизма;
РО – регулирующий орган или рабочий механизм (клапан,
задвижка, вентиль и т.п. РО для управления потоками вещества
или фреза, суппорт, захват и др. подвижные элементы рабочих
машин), осуществляющий управляющее воздействие Y на объект
управления;
ДС, ДП – датчики скорости и положения РО, формирующие
сигналы отрицательных обратных связей по скорости UДС и
положению UДП для обеспечения с высокой точностью
перемещения РО, а следовательно, и управляющего воздействия
на объект;
КВ – конечные выключатели, формирующие сигналы UКВ
отключения ИЭ в крайних положениях РО;
РП – ручной привод (штурвал) исполнительного механизма;
ДП1, П – датчик и прибор устройства визуального контроля
положения РО.
В системах автоматизации широкое применение нашли
достаточно простые ИУ, выполненные по разомкнутой системе
(без обратных связей), состоящие из привода (исполнительного
механизма ИМ) и регулирующего органа РО. ИМ воспринимает
командные сигналы управляющего устройства и вызывает
перемещение РО, который непосредственно воздействует на
технологический процесс. Такие ИУ могут представлять собой
конструктивно единое целое или комплектоваться по месту из
отдельно поставляемых ИМ и РО.
В состав типового электродвигательного ИМ постоянной
скорости входят следующие элементы: электродвигатель,
редуктор, выходной элемент (рычаг) для связи с РО, конечные
выключатели, индуктивные датчики положения, ручной привод.
Такие ИМ могут быть однооборотными и многооборотными.
Промышленность выпускает более 60 типов только
однооборотных ИМ с временем одного оборота выходного вала
от 2,5 до 360 с.
Основными характеристиками ИМ являются:
 Выходная мощность;
 Скорость и развиваемый момент (усилие) на выходе;
 Величина линейного или углового перемещения;
 Время полного хода;
 Характер перемещения: вращательное или
поступательное (линейное) движение РО.
В качестве примера в табл. 6.1 приведены технические
характеристики некоторых из распространенных электрических
ИМ, как электродвигательных (одно- и многооборотные, с
линейным перемещением выходного элемента), так и
электромагнитных, управляемых с помощью пусковых
устройств.

Таблица 6.1
Технические характеристики электрических ИМ
Момент на Время Усилие Время Ход
выходном одного на штоке полного штока,
Тип
валу, Нм оборота, с хода мм
штока, с
Однооборотные
МЭО-25/40-68 245 40 – – –
МЭО-160/250-68 1578 250 – – –
Многооборотны
е
МЭМ-10/16 98 16 – – –
МЭМ-10 98 4,1 – – –
Линейные
электродвигател
ьные – – 990 16-250 100
МЭП-100 – – 5570 100 63
МЭП-63
Электромагнитн
ые
ЭВ-1 – – 4 – 6
ЭВ-3 – – 100 – 30

Далее рассматриваются примеры технической реализации


электрических, гидравлических и пневматических
исполнительных устройств с механическим выходом.
6.2. Электромагнитные исполнительные элементы

Электромагнитные исполнительные элементы в системах


автоматики применяются в качестве приводов РО (клапанов,
заслонок и т.п.), гидрораспределителей, подвижных элементов
объектов – тормозов, стрелок и др., а также в качестве
управляемых муфт.
Электромагнитные приводы (электромагниты) могут быть
переменного (одно- и трехфазные) и постоянного тока.
Основные характеристики электромагнитов (ЭМ):
 Ход якоря (рабочего органа);
 Тяговая характеристика – зависимость усилия тяги от
перемещения якоря (сердечника);
 Время срабатывания.
В зависимости от хода якоря различают короткоходовые и
длинноходовые электромагниты (рис. 6.3).
Рабочий ход короткоходовых ЭМ составляет 1–3 мм, а
длинноходовых (соленоидов) – 100–200 мм. Тяговое усилие FT
короткоходового ЭМ с ростом зазора δ между якорем и
сердечником (см. рис. 6.3, б) уменьшается, а с ростом тока
управления Iу в обмотке возрастает.
В длинноходовых ЭМ магнитопровод имеет
цилиндрическую форму, подвижным элементом магнитной
системы является сердечник.
Выбираемая конструкция ЭМ и его характеристики должны
соответствовать требуемым значениям тягового усилия и хода
рабочего органа.
Электромагнитные муфты (ЭММ) применяются в системах
электропривода и автоматики для соединения и разъединения
валов ведущего и ведомого без остановки ведущего вала.
Управление муфтой осуществляется по команде
«включить/выключить» управляющего устройства системы.
Таким образом реализуется управляемая механическая связь
между приводом и рабочим механизмом. Муфта должна
обеспечивать передачу требуемой мощности, обладать
перегрузочной способностью и определенным быстродействием.
ЭММ по принципу действия разделяются на муфты трения
и муфты скольжения. В свою очередь по конструктивному
исполнению муфты трения разделяются на муфты сухого и
вязкого трения (рис. 6.4).
В ЭММ сухого трения при подаче тока управления Iу в
обмотку возбуждения возникает магнитное поле, под действием
которого якорь притягивается к индуктору, и через диск трения
происходит передача мощности от привода к нагрузке. При
постоянной скорости привода П  const cкорость вращения
ведомого вала (нагрузки) ωB принимает следующие значения:

Рис. 6.3. Электромагниты короткоходовые (а),


длинноходовые (в) и тяговые характеристики (б)

(6.6)
B  0 при U y  0 
B  П при U y  1

В ЭММ вязкого трения (ферромагнитной муфте) появление


сигнала управления Uу вызывает намагничивание
ферромагнитного порошка, образуя тем самым сцепляющий слой
ведущего (индуктора с порошковой камерой) и ведомого
(металлический диск на ведомом валу) элементов муфты.
Принцип управления ферромагнитной муфтой определяется
выражением (6.6).
В ЭММ трения величина передаваемого крутящего момента
возрастает с ростом магнитного потока (тока Iу).
Электромагнитная муфта скольжения (ЭМС) состоит из
ведущей части – индуктора и ведомой части – короткозамкнутого
ротора (рис. 6.5).
При подаче тока Iу в обмотку индуктора возникает
вращающееся магнитное поле, под действием которого на валу
ротора появляется крутящий момент. Уравнение механической
характеристики ЭМС имеет вид:
В = П – К(Iу)М2,
где К(Iу) – коэффициент, являющийся, некоторой функцией тока
управления; М – крутящий момент на валу ротора.

Рис. 6.4. Электромагнитные муфты сухого (а) и вязкого (б)


трения: 1 – контактные кольца; 2 – щетки токоподводящие; 3 –
диск, покрытый материалом с высоким коэффициентом трения;
4 – пружина; 5 – шпонка

Для рабочих механизмов малой мощности ЭМС могут


также использоваться для плавного регулирования частоты
вращения в диапазоне 1:8 при нагрузке 2-20 Нм.
Рис. 6.5. Конструктивная схема (а) и механические
характеристики (б) ЭМС

6.3. Электродвигательные исполнительные устройства

Электродвигательные ИУ могут осуществлять перемещение


РО как с постоянной, так с переменной скоростью. По способу
управления движением электродвигательные ИУ первого типа
могут быть интегрирующими или позиционными, а ИУ второго
типа – пропорциональными.
Электродвигательные ИУ, работающие с постоянной
скоростью, используются в первую очередь с импульсными или
позиционными регуляторами. Они просты по устройству: в
качестве управляющего элемента используется пусковая
аппаратура, исполнительным элементом является двух- или
трехфазный асинхронный двигатель либо двигатель постоянного
тока.
В качестве примера рассмотрим электродвигательное ИУ
постоянной скорости с двухфазным асинхронным двигателем
(рис. 6.6).
Рис. 6.6. Принципиальная схема электродвигательного ИУ
постоянной скорости с двухфазным АД

На схеме (см. рис. 6.6) приняты следующие обозначения:


SB1, SB2 – кнопки ручного управления перемещением РО; К1, К2
– контакты реле управляющего элемента УЭ (пускателя); SQ1,
SQ2 – конечные выключатели; С – конденсатор для сдвига по
фазе напряжений на обмотках управления Wy и возбуждения WB
двигателя М на 90 эл. градусов; МП – механический
преобразователь; RДП – резистивный датчик положения РО; PV –
указатель положения РО.
Рассматриваемое ИУ обеспечивает движение РО вперед или
назад в течение времени, когда один из соответствующих
контактов УЭ К1/К2 или кнопок SB1/SB2 замкнут. В конечных
положениях РО двигатель отключается соответствующим
конечным выключателем SQ1/SQ2. Визуальный контроль
положения РО осуществляется с помощью стрелочного
индикатора PV.
Электродвигательные ИУ с переменной скоростью
перемещения РО представляют собой замкнутые следящие
автоматические системы, отрабатывающие заданные
перемещения. В этих ИУ обязательным является наличие
управляемого силового преобразователя энергии (широтно-
импульсный преобразователь, управляемый выпрямитель,
преобразователь частоты или магнитный усилитель в
зависимости от типа двигателя и требований к ИУ).
В качестве примера рассмотрим схему
электродвигательного ИУ постоянной скорости с
пропорциональным управлением перемещением РО,
выполненную на базе электропривода по системе ШИП-ДПТ
(рис. 6.7).
На схеме (см. рис. 6.7) приняты следующие обозначения:
ШИП – реверсивный широтно-импульсный преобразователь,
состоящий из широтно-импульсного модулятора ШИМ и
мостовой схемы силовой части на 4 транзисторных ключах; М –
электродвигатель постоянного тока (ДПТ); ДП – датчик
положения РО, формирующий сигнал отрицательной обратной
связи Uос; Uу – сигнал управления от управляющего устройства

системы управления технологическим процессом;  = Т

скважность импульсов; UП – напряжение источника питания; IД,
UД – ток и напряжение ДПТ; ω – угловая скорость вращения вала
ДПТ; μ – перемещение регулирующего органа.
Рис. 6.7. Принципиальная схема электродвигательного ИУ
по системе ШИП-ДПТ с пропорциональным управлением
перемещением РО

Принцип действия ИУ по системе ШИП-ДПТ можно


описать следующими выражениями:
γ = Кшим(Uу – Uос),
(6.8)
Uд = γUп,
(6.9)
ω = γ ωном, (6.10)
μ = КсUд,
(6.11)
где Кшим, Кс – передаточные коэффициенты, соответственно
ШИМ и замкнутой системы.
ШИМ формирует прямоугольные импульсы,
управляющие состоянием транзисторных ключей.
Длительность этих импульсов определяется величиной
рассогласования заданного и фактического положения РО.
Скорость и направление движения РО определяются величиной и
знаком рассогласования ΔU = Uy – Uoc. При Uy = Uoc из
выражения (6.8) получим γ = 0, из выражения (6.9) –Uд = 0, из
(6.10) – ω = 0, т.е. перемещение РО прекращается.

6.4. Гидравлические и пневматические исполнительные


устройства

Гидравлические ИУ обладают отличными динамическими


свойствами и массогабаритными показателями. К их недостаткам
следует отнести необходимость гидростанции (это большие
габариты и шум), очистки и термостабилизации рабочей
жидкости.
В системах автоматики широкое применение получили
гидроприводы, использующие в качестве исполнительного
элемента гидроцилиндры, а в качестве управляющего элемента –
электрогидрораспределители (рис. 6.8). В рассматриваемой схеме
ГИУ можно использовать как интегрирующий, так и
позиционный способ управления движением регулирующего или
рабочего органа.
На схеме (см. рис. 6.8) приняты следующие обозначения: ГС
– гидростанция (насос, регулятор давления, фильтры); ЭГР –
электрогидрораспределитель потоков рабочей жидкости с
центрирующими пружинами П1, П2 и электромагнитами ЭМ1,
ЭМ2, перемещающими золотник ЭГР в рабочие позиции в
соответствии с командами управляющего устройства системы
(сигналом Uу); ГЦ – гидроцилиндр с поршнем двойного
действия.

Рис. 6.8. Гидравлическое ИУ с постоянной скоростью


перемещения РО

Чтобы понять принцип действия гидравлического ИУ,


представленного на рис. 6.8, поясним правила изображения и
чтения ЭГР:
 Гидрораспределитель изображают прямоугольником,
разделенным на квадраты, число которых равно числу позиций
золотника;
 Подключение внешних трубных проводок показывают для
исходной (базовой позиции), когда Uу = 0;
 Направление потоков жидкости для рабочих позиций
показывают стрелками внутри соответствующих квадратов;
 Для понимания работы ИУ следует мысленно переместить
соответствующую рабочую позицию в исходную позицию
золотника.
В соответствии с вышеуказанными правилами при подаче
сигнала Uy на ЭМ1 поршень ГЦ будет перемещаться справа
налево, а при подключении Uy к ЭМ2 – слева направо. В обоих
случаях скорость перемещения РО будет постоянной, т.е.
d
 const .
dt
Пневмоприводы широко используются для автоматизации
вспомогательных движений в рабочих машинах, в первую
очередь в условиях, когда требуется взрывобезопасность, а также
плавность и мягкость движений. Их недостатком является
значительная инерционность.
Пневмоприводы могут обеспечивать как позиционное, так и
пропорциональное управление движением регулирующих или
рабочих органов. В обоих вариантах необходим источник
энергии сжатого воздуха.
Позиционные пневматические исполнительные устройства
включают в свой состав пневмораспределители золотникового
типа с электромагнитным приводом и пневмоцилиндры одно-
или двухстороннего действия. Устройство и принцип их действия
аналогичны подобным гидравлическим ИУ (см. рис. 6.8).
Пневматические ИУ с пропорциональным управлением
(позиционеры) используются для управления положением
регулирующего органа (клапана) и, тем самым, изменения потока
вещества в трубопроводе в соответствии с заданием
управляющего устройства системы автоматизации.
В качестве примера на рис. 6.9 представлена
принципиальная схема пропорционального пневматического ИУ
с мембранным исполнительным элементом и нормально
закрытым клапаном (РО).
На положение точки «б» рычага 4, а следовательно, и на
положение золотника УК, оказывают влияние перемещение
точки «а» под действием сигнала управления на сильфон и
перемещение точки «c» штока 3 под воздействием мембраны 1,
т.е. перемещение точки «с» определяет сигнал обратной связи по
положению μ клапана потока вещества.
С ростом Ру точки «а» и «б» рычага перемещаются вверх
(рычаг поворачивается относительно точки «с»). При этом выход
воздуха с УК в атмосферу уменьшается, а давление в мембранной
камере привода возрастет, что приводит к перемещению штока 3,
приоткрыванию клапана и увеличению потока F вещества через
трубопровод. При перемещении точки «c» вниз в том же
направлении будет перемещаться и точка «б» и золотник УК,
вызывая увеличение выброса воздуха в атмосферу через УК.
Движение клапана потока прекращается при достижении
равенства сигналов управления (заданного потока) и обратной
связи (фактического потока вещества). Таким образом
осуществляется пропорциональное управление перемещением
клапана по закону μ = КсРу.

Рис. 6.9. Пневматическое ИУ с пропорциональным


управлением клапаном (позиционер): 1 – мембрана; 2 –
пружина; 3 – шток; 4 – рычаг обратной связи по положению
клапана; УК – управляющий клапан; F – поток вещества; Ру –
давление входное (сигнал управления); Рпит – давление источника
питания

Статическая характеристика позиционера представлена на


рис. 6.10. Гистерезис характеристики обусловлен наличием
трения в подвижных элементах привода.
Рис. 6.10. Характеристика
управления пропорционального
пневматического ИУ (позиционера)
7. ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
УПРАВЛЯЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ

7.1. Общие положения

Пневматические системы управления и регулирования


имеют ряд достоинств, в частности взрыво- и
пожаробезопасность, высокая надежность, простота в
обслуживании и эксплуатации. Однако они имеют ограниченное
быстродействие, что обусловлено конечной скоростью
распространения сигналов в пневмолиниях. Это ограничивает
область применения пневмосистем инерционными объектами.
Рабочей средой пневмосистем является сжатый воздух,
очищенный от влаги, масла и твердых частиц.
В пневматических системах автоматики широкое
применение нашла агрегатная унифицированная система
пневматических приборов (АУС). В ее основе лежит агрегатный
принцип построения систем промышленной автоматики: системы
управления укомплектовываются стандартными блоками и
приборами специальной конструкции, каждый из которых
выполняет отдельную функцию (установку задания, индикацию,
регистрацию, формирование регулирующего воздействия и др.).
Дальнейшим развитием устройств пневмоавтоматики явился
модульный принцип, согласно которому каждый прибор не
является специальной конструкцией, а собирается из
пневмоэлементов (модулей) универсального назначения.
Система, построенная по элементному принципу, получила
название УСЭППА – универсальной системы элементов
промышленной пневмоавтоматики. В состав УСЭППА входят
элементы дискретной техники (реле, элементы сравнения,
логические элементы, пневмоэлектро- и
электропневмопреобразователи, клапаны, конечные выключатели
и др.) и элементы непрерывной техники (дроссели, повторители,
сумматоры, усилители, пневмоемкости). На элементах УСЭППА
можно строить релейные схемы управления, регулирующие
системы, а также системы телемеханики.
Входной величиной элементов УСЭППА является
унифицированный пневматический сигнал давления сжатого
воздуха, изменяющийся в пределах 0,01–0,1 МПа. Конструктивно
элементы выполнены из квадратных секций, между которыми
расположены резино-тканевые мембраны. В секциях имеются
полости, образующие совместно с мембранами пневматические
камеры. Условные обозначения элементов в пневматических
системах приведены в табл. 7.1.
Элементы непрерывного действия УСЭППА представлены
тремя основными группами, в которые входят
пневмосопротивления (дроссели), пневмоемкости (камеры) и
усилители.
Дроссель предназначен для ограничения или изменения
расхода протекающего через него воздуха, что обеспечивается
созданием местного сопротивления на пневматических линиях.
Дроссели основных типов приведены на рис. 7.1.
Постоянный дроссель (нерегулируемое
пневмосопротивление) представляет собой капилляр длиной 20
мм и диаметром 0,18 или 0,30 мм (рис. 7.1, а). Большое
отношение длины к ди-аметру капилляра обеспечивает
ламинарный режим течения воздуха. Зависимость массового
расхода воздуха F от перепада давления Р = Р1 – Р2 на дросселе
(статическая характеристика) определяется равенством
F   ( P1  P2 ) ,
где  – проводимость постоянного дросселя (коэффициент,
пропорциональный площади его проходного сечения), л/(чкПа).
Регулируемый дроссель обычно выполняют по схеме конус –
конус (рис. 7.1, б). Уравнение его статической характеристики
имеет вид
F  ( P1  P2 ) ,
где  – проводимость регулируемого дросселя, л/(чкПа).
Перемещение внутреннего конуса вызывает изменение
площади кольцевого зазора дросселя и его гидравлического
сопротивления. Проводимость дросселя при этом изменяется
примерно в 103 раз.
Регулируемый дроссель настраивается поворотом винта,
связанного с внутренним конусом. Угол поворота винта по шкале
составляет 300 °С.
Переменный дроссель выполняется в виде устройств сопло-
заслонка или шарик-цилиндр (см. рис. 7.1, в-г). Их
пневматическое сопротивление изменяется при перемещении
заслонки относительно сопла или шарика относительно
цилиндра. Режим истечения воздуха в них турбулентный.

Таблица 7.1
Условные обозначения элементов в пневматических схемах
Элемент Условное обозначение
Пневмодроссель нерегулируемый
(Нерегулируемое пневмосопротивление)

Пневмодроссель регулируемый

Питание

Атмосфера

Устройство сопло – заслонка


(пневмоконтакт)

Сопло закрыто

Пневмокамера постоянного объема


(пневмоемкость)

Переключатель
Пневмокамеры предназначены для накопления сжатого
воздуха.
Объем пневмокамеры примерно равен 50 см 3. В сочетании с
дросселями пневмокамеры используют как инерционные
элементы. В зависимости от схемы подвода и отвода воздуха они
могут быть глухими или проточными (рис. 7.2).

Рис. 7.1. Схемы постоянного (а), регулируемого (б) и переменных


(в – сопло-заслонка, г – шарик-цилиндр) дросселей
Рис. 7.2. Глухая (а) и проточная (б) пневмокамеры
и их обозначения (в, г)

7.2. Мембранные пневматические элементы УСЭППА.


Комплекс приборов «Старт»

Элемент сравнения предназначен для сравнения двух или


четырех входных сигналов (рис. 7.3). Он формирует на выходе
дискретные сигналы 0 или 1. Трехмембранный элемент
сравнения на два входа состоит из четырех камер, ограниченных
секциями корпуса и блоком трех мембран, связанных между
собой штоком и закрепленных по периметру. Площадь средней
мембраны превышает площади крайних. Жесткие центры
крайних мембран служат заслонками сопел в камерах А и Г.
Камеры А и Г сообщены между собой. Воздух питания через
верхнее сопло поступает в камеру Г. Через нижнее сопло камера
А сообщается с атмосферой. Давление в камерах А и Г – вы-
ходной сигнал элемента сравнения Рвых. Входные сигналы P1 и Р2
подаются в камеры В и Б.
Блок мембран находится под воздействием сил,
развиваемых давлениями в камерах элемента сравнения.
Мембраны обладают малой жесткостью, и поэтому даже при
рассогласовании входных давлений, равном всего 150–200 Па,
суммарное усилие достаточно для перемещения блока мембран в
одно из крайних положений. При P1 > P2 результирующая сила
будет направлена вниз, и блок мембран опустится. Сопло в
камере А при этом закроется и перекроет линию выхода воздуха
в атмосферу, а сопло в камере Г откроется, и воздух питания,
поступая в камеры А и Г, сформирует на выходе элемента
сравнения сигнал 1. При P1 < P2 мембранный блок поднимается
вверх, сопло в камере Г закроется, и прекратится подача воздуха
питания, а сопло в камере А откроется, и линия выхода элемента
сравнения сообщится с атмосферой. При этом сигнал на выходе
станет равным 0. Таким образом, трехмембранный элемент
сравнения представляет собой пневматическое реле,
отрабатывающее зависимость:
Рвых = 1 при P1 > P2
Рвых = 0 при P1 < P2
На структурных схемах элементы сравнения представляют в
виде последовательно соединенных узла суммирования, на
который поступают входные сигналы со своими знаками, и
релейного звена.
В пневматических приборах пятимембранные элементы
сравнения часто используют в качестве мембранного сумматора
для алгебраического суммирования непрерывных входных
сигналов (рис. 7.4). Для этого выходной сигнал Рвых направляют в
камеру Б (камеру отрицательной обратной связи). Элемент
приходит в равновесие, когда усилия, развиваемые входными
давлениями, уравновешиваются усилием, создаваемым Рвых = РБ,
и расходы воздуха через пневмоконтакты «сопло-заслонка»
равны. Так как суммарные площади мембран в камерах Б, В, Г и
Д одинаковы, то при равновесии справедливо равенство
Рвых = P1 – Р2 + Р3.
Следовательно, при такой коммутации элемент сравнения
выполняет функцию сумматора, который складывает два сигнала
со знаком плюс и один – со знаком минус.
Повторители давления (усилители мощности)
предназначены для усиления расхода воздуха на выходе при
постоянных давлениях на входе и выходе. Их применяют для
уменьшения запаздывания сигналов в пневмокамерах большого
объема в длинных пневмолиниях, а также для развязки
пневматических цепей.
В маломощном повторителе давления (рис. 7.5) между
двумя секциями зажата по периметру мембрана, жесткий центр
которой является заслонкой сопла, расположенного в камере А и
сообщающего ее с атмосферой. Входной сигнал Рвх подается в
камеру Б. В камеру А через постоянный дроссель, поступает
давление питания. Давление в камере А – выходной сигнал Рвых.
С увеличением Рвх мембрана прогибается вниз. При этом
уменьшается расстояние между заслонкой и соплом,
уменьшается расход воздуха из камеры А через сопло в ат-
мосферу и выходное давление Рвых возрастает до значения Рвх. В
момент равновесия расходы воздуха через постоянный дроссель
и пневмоконтакт сопло-заслонка одинаковы.
Мощный повторитель давления имеет три секции и состоит
из связанных в мембранный блок двух мембран равной площади
и клапана-дросселя.

Рис. 7.3. Трехмембранный элемент сравнения (а) и его


структурная схема (б)
Рис. 7.4. Мембранный сумматор (а) и его структурная схема (б)

Рис. 7.5. Повторитель


давления

Уменьшение погрешности повторения обеспечивает более


сложный повторитель. Он имеет четыре секции и состоит из трех
мембран одинаковой площади, образующих шесть камер,
клапана, поджатого пружиной, двух пневмоконтактов «сопло-
заслонка» и постоянного дросселя.
Уравнение работы всех повторителей-усилителей мощности
имеет вид
Рвых = Рвх
Их передаточные функции: по давлению WP(P) = 1, по
расходу воздуха WF(P) = k >>1. На структурных схемах
повторители-усилители представляют в виде одного звена с
соответствующей передаточной функцией.
Задатчик давления (рис. 7.6) в комплекте с постоянным
дросселем предназначен для ручной установки заданного
сигнала. Он состоит из камер А и Б, разделенных плоской
мембраной, жесткий центр которой служит заслонкой сопла.
Воздух питания проходит через дроссель в камеру А и выходит
из нее через сопло в атмосферу. Выходной сигнал задатчика –
давление воздуха в камере А. Камера Б сообщена с атмосферой.
На мембрану со стороны камеры Б действует сила натяжения
пружины, устанавливаемая винтом, а со стороны камеры А – сила
давления воздуха. При изменении натяжения пружины мембрана,
прогибаясь, изменяет зазор пневмоконтакта «сопло-заслонка» и
расход воздуха из камеры А в атмосферу. В результате этого
давление воздуха в камере А и в выходной линии задатчика
изменяется.
Выключающее реле (рис. 7.7) предназначено для отключения
или переключения (коммутирования) входных сигналов при
подаче на него командного дискретного сигнала РК. Реле состоит
из трех камер А, Б и В, которые разделены двумя мембранами,
соединенными в блок штоком, двух сопел и пружины. Жесткие
центры мембран выполняют роль заслонок по отношению к
соплам и вместе с ними образуют два пневмоконтакта «сопло-
заслонка: один (сопло C1) – нормально открытый, второй (сопло
С2) – нормально закрытый. Входные сигналы P1 и Р2 подводят к
соплам C1 и С2, командный сигнал РК – в камеру А, выходной
сигнал Рвых отводится из камеры Б. Камера В сообщена с
атмосферой.
Выключающее реле относится к элементам дискретного
действия. При РК = 0 блок мембран под действием пружины в
камере Б опустится вниз, сопло С2 закрывается, сопло C1
открывается и сигнал P1 проходит на выход реле. При РК = 1 на
блок мембран со стороны камеры А действует усилие,
превышающее силу натяжения пружины, блок мембран
поднимается вверх, сопло C1 закрывается, сопло С2 открывается и
на выход реле проходит сигнал Р2. В регуляторах реле при подаче
на него давления РК запирает выходной сигнал регулятора, а при
сбросе РК – сообщает выход регулятора с исполнительным
устройством.
Рис. 7.6. Задатчик давления Рис. 7.7. Выключающее реле

На базе элементов системы УСЭППА построен


пневматический комплекс приборов «Старт», позволяющий
реализовывать различные алгоритмы автоматизации взрыво- и
пожароопасных процессов.
В состав комплекса «Старт» входят вторичные
измерительные приборы и станции управления, регулирующие
приборы, различные функциональные блоки и вспомогательные
устройства. Комплекс «Старт» составляет центральную часть
пневматической ветви Государственной системы промышленных
приборов и средств автоматизации, в составе которой кроме
аппаратуры «Старт» имеются датчики; электропневматические,
пневмоэлектрические и пневмогидравлические преобразователи;
исполнительные механизмы; регулирующие органы; аппаратура
питания и вспомогательные устройства.
В табл. 7.2 в качестве примера приведены типы и основные
характеристики некоторых регулирующих устройств комплекса
приборов «Старт». Эти устройства представляют собой
конструктивно законченные функциональные блоки,
отличающиеся друг от друга главным образом законом
регулирования.
В качестве примера регулирующего устройства рассмотрим
регулятор ПР1.5. Позиционный регулятор (рис. 7.8) содержит
задатчик 1 с дросселем 2 и прибором 3 (манометром) контроля
значения задания Рзд, переключатель 4 каналов задания и
входного сигнала Рвх, элемент сравнения 5 и повторитель –
усилитель мощности 6, формирующий выходной сигнал
регулятора Рвых.
Таблица 7.2
Регулирующие устройства комплекса «Старт»
Основная
Наименование Тип Назначение
характеристика
Для
двухпозицион
Погрешность
Позиционный ного
ПР.1.5-М1 срабатывания
регулятор регулировани
0,5%
я одной
величины
Пределы
настройки Для П-
Пропорциональн диапазона регулировани
ПР.2.8-М1
ый регулятор дросселирования, я одной
%: 5–100; 100– величины
3000
Пределы
настройки
Пропорциональн диапазона
о-интеграль-ный дросселирования, Для ПИ-
регулятор %: 5–100; 100– регулировани
ПР.3.31-М1
с линейной 3000 плюс я одной
статической настройка величины
характеристикой времени
изодрома
от 3 с до 100 мин
Пределы
настройки
диапазона
Пропорциональн дросселирования, Для ПИД-
о-интегрально- %: 5–100; 100– регулировани
ПР.3.35-М1
дифференциальн 3000 плюс я одной
ый регулятор настройка величины
времени
предварения от 3
с до 10 мин
Прибор ПР.1.3.9-М1 Коэффициент Умножение
входного
умножения параметра на
умножения на
настраивается постоянный
постоянный
от 0,2 до 1 коэффициент
коэффициент
и от 1 до 5 (масштабиров
ание)
Регулятор настраивают на максимум (Рвых = 1 при Рвх  Рзд)
или на минимум (Рвых= 0 при Рвх  Рзад) поворотом диска
переключателя 4. Настройка заданного давления
осуществляется в диапазоне Рзд = 21–100 кПа вращением винта
задатчика 1.
При настройке регулятора на минимум (сплошные линии на
рис. 7.8, а) сигнал Рвх подводят в камеру Б элемента сравнения, а
заданное значение Рзд – в камеру В. При Рвх < Рзд блок мембран
элемента 5 перемещается вниз, сопло в камере Г открывается, а
сопло в камере А закрывается, воздух питания проходит в камеру
Г повторителя 6 и на выходе регулятора появляется сигнал
Рвых = 1. При Рвх > Рзд мембранный блок элемента сравнения
поднимается вверх, сопло в камере Г закрывается, а в камере А
открывается.
При этом давление на выходе элемента сравнения, в камере
Г повторителя и на выходе регулятора Рвых падает до нуля. При
настройке на максимум сигнал Рвх подается в камеру В элемента
сравнения, а Рзд – в камеру Б. Структурная схема регулятора
ПР1.5 приведена на (рис. 7.8, б).
Рис. 7.8. Позиционный регулятор ПР1.5 (а) и его
структурная схема (б)
Нижнее (0) значение Рвых регулятора находится в интервале
0–10 кПа, а верхнее (1) – от 110 кПа до давления питания. За
основную погрешность регулятора принимают наибольшее
рассогласование между значениями Рвх и Рзд, при котором
срабатывает регулятор. Основная погрешность прибора
составляет ±0,5 %.

7.3. Струйные пневмоэлементы


Струйные устройства основаны либо на принципе
взаимодействия свободных струй, либо на принципе отрыва
пограничного слоя (эффект Коанда). Струйные элементы
называются активными, если к ним подводится давление
питания, и пассивными, если в них используется энергия только
входных сигналов. Все активные элементы являются
усилителями. На (рис. 7.9, а) показан усилитель с
взаимодействием струй. Он может быть и аналоговым – в этом
случае струя из канала 1, куда подается давление питания Рпит,
будет отклоняться тем больше, чем больше управляющий сигнал
Рупр, поступающий из канала 2. При этом давление Рвых в
выходном канале 3 будет возрастать. Коэффициент усиления К =
Рвых/Рупр = 3 – 4. Усилитель может быть дискретным: в этом
случае при отсутствии сигнала Рупр величина Рвых = 0. При подаче
определенного сигнала Рупр возникает выходной сигнал Рвых = 1,
т.е. реализуется логическая связь ДА. Принцип действия
струйного элемента с использованием эффекта Коанда (рис. 7.9,
б) состоит в том, что если струя протекает вблизи
профилированной стенки 5, то она прилипает к ней за счет
большого давления во внешней части струи. При отсутствии
управляющего сигнала в канале 2 струя из канала 1 попадает в
канал 3. При подаче управляющего сигнала, равного порогу
срабатывания Рср (рис. 7.9, в), струя отрывается от стенки 5 и
появляется выходной сигнал в канале 4. При уменьшении
управляющего сигнала до величины Ротп струя снова прилипает к
стенке. Таким образом элемент выполняет по каналу 3 функцию
НЕ, а по каналу 4 – функцию ДА.
Достоинства струйной пневмоавтоматики (пневмоники) –
надежность, долговечность, стойкость к температурным и
агрессивным воздействиям окружающей среды, миниатюрность и
низкая себестоимость связаны с отсутствием механических
подвижных частей. Устройства пневмоники изготавливаются
литьем под давлением из металла, пластмассы, керамики. Схемы
строятся или с использованием набора элементов, выполняющих
простейшие логические функции, или на модульном принципе.
Каждый модуль реализует логическую функцию, состоящую из
нескольких элементарных функций (ячейка сравнения, регистр
памяти и т.д.). При серийном выпуске эффективен
макромодульный принцип, при котором часть схемы (счетчик
импульсов, дешифратор и т.д.) или вся она в целом отпечаты-
вается одним штампом.
На (рис. 7.10, а) изображен струйный элемент для
реализации логической функции ИЛИ на два входных сигнала.
Здесь давление в выходном канале 3 возникает при появлении
сигнала в любом из входных каналов 1 или 2, т.е. Q = p1  p2 . В
элементе И (рис. 7.10, б) при подаче сигнала на один из входов 1
или 2 на выходе 3 сигнала не будет. Лишь при одновременной
подаче сигналов на входы 1 и 2 в результате взаимодействия
струй появится сигнал на выходе, т.е. Q = p1 p2 .

Рис. 7.9. Струйные усилители: а – с взаимодействием


струй; б – с отрывом пограничного слоя; в – характеристика

Произвольная логическая функция может быть реализована


как с использованием основных логических элементов НЕ, И,
ИЛИ, так и с помощью различных элементарных функций,
составляющих полный набор. Одной из таких функций является
элемент ИЛИ-НЕ (стрелка Пирса), показанный на (рис. 7.10, в).

Рис. 7.10. Основные логические элементы с использованием


взаимодействия свободных струй: а – элемент ИЛИ; б – элемент
И; в – элемент ИЛИ-НЕ; г – элемент ПАМЯТЬ

Здесь сигнал в выходном канале 3 будет только в том


случае, если нет сигналов ни в одном из входных каналов 1 и 2.
Канал 4 служит для устойчивого поддержания струи питания в
отклоненном положении за счет обратной связи. Выходной
сигнал в этом элементе Q  р1  р2 . В логическом элементе
ПАМЯТЬ (рис. 7.10, г) при подаче сигнала р1 во входной канал 1
струя из канала питания 2 поступает в выходной канал 3. При
прекращении сигнала положение струи не меняется, потому, что
часть воздуха из канала 3 поступает в канал обратной связи 4.
Для переброса струи в исходное положение (в канал 5) подается
импульс р2 во второй входной канал 6. Элемент ПАМЯТЬ
выполняет функции триггера с раздельными входами.
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Подлесный, Н. И. Элементы систем


автоматического управления и контроля : учеб. для вузов /
Н. И. Подлесный, В. Г. Рубанов. – Киев : Выща школа, 1991. –
461 с.
2. Медведев, А. Е. Системы автоматизации и
управления : учеб. пособие / А. Е. Медведев, В. Г. Каширских.–
Кемерово: КузГТУ, 1998. – 188 с.
3. Келим, Ю. М. Типовые элементы систем автоматики :
учебник / Ю. М. Келим. – М. : Форум: Инфра, 2002. – 320 с.
4. Фрейден, Дж. Мир электроники: современные
датчики : справочник / Дж. Фрейден. – М. : Техносфера, 2005. –
592 с.
5. Конюх, В. Л. Компьютерная автоматизация
производства: Учеб. пособие: в 2 ч. / В. Л. Конюх; ГУ КузГТУ. –
Кемерово, 2003. – 222 с.
6. Комплексная автоматизация производства: каталог
Simatic ST70. 2003. – SIEMENC, 2003. – 975 с.
7. Краткий каталог продукции 7.0: передовые технологии
автоматизации. – Компания ПРОСОФТ, 2001. – 253 с.
8. Веб-сайт Интернет по промышленным компьютерам и
контроллерам : http: //www.ipc2u.ru
9. Веб-сайт Интернет по программируемым
контроллерам ТЕКОН: http: //www.tecon.ru
10. Веб-сайт Интернет по приборам регулирующим про-
граммируемым микропроцессорным: http : //www.aqua-kip.ccr.ru
11. Семейство контроллеров КРОСС-500, ТРАССА-500,
Ремиконт Р-130 ISA: Руководство по эксплуатации : в 2 ч. /
Чебоксар. завод электроники и механики. – Чебоксары, 2004. – 98
с.
АЛЕКСЕЙ ЕЛИСЕЕВИЧ МЕДВЕДЕВ

ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМ АВТОМАТИКИ


Тексты лекций

Редактор З. М. Савина
Подписано в печать . Формат 60х84/16.
Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе. Уч.-изд.л. 14,5 .
Тираж 150 экз. Заказ
ГУ КузГТУ, 650026, Кемерово, ул. Весенняя, 28.
Типография ГУ КузГТУ, 650099, Кемерово, ул. Д. Бедного, 4А.

Вам также может понравиться