Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Кузбасский государственный технический университет»

A. E. МЕДВЕДЕВ

ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМ АВТОМАТИКИ

Тексты лекций

Кемерово 2008
УДК 681.5
РЕЦЕНЗЕНТЫ:
Кафедра автоматизации производственных процессов и
АСУ Кемеровского технологического института пищевой про-
мышленности (заведующий кафедрой кандидат технических
наук, доцент А. В. Чупин)
Доктор технических наук, профессор, заведующий
кафедрой автоматизации исследований и технической
кибернетики В. Я. Карташов (Кемеровский государственный
университет)

Медведев А. Е. Элементы систем автоматики : тексты

лекций / А. Е. Медведев ; ГУ КузГТУ. – Кемерово, 2007. – 232 с.

ISBN 278-5-89070-625-6
Тексты лекций подготовлены в соответствии с рабочей
программой дисциплины «Элементы систем автоматики».
Рассмотрены основные понятия и определения дисциплины,
описаны различные датчики, усилительно-преобразовательные
элементы, автоматические регуляторы, промышленные
программируемые
контроллеры и компьютеры, исполнительные устройства автома-
тики и пневматические управляющие элементы – мембранные и
струйные.
Предназначены для студентов, обучающихся по специаль-
ности 140604 «Электропривод и автоматика промышленных
установок и технологических комплексов».

Печатается по решению редакционно-издательского совета

ГУ КузГТУ.

УДК 681.5
© ГУ КузГТУ, 2007
ISBN 278-5-89070-625-6 © Медведев A. E., 2007
 ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ .……………………………………………… 5
1. ВВОДНАЯ ТЕМА ………………………………………….. 7
1.1. Предмет и задачи курса……………………………… 7
1.2. Основные понятия и определения…………………… 7
1.3. Элементы……………………………………………… 21
2. ДАТЧИКИ …………………………………………………… 26
2.1. Определение и общие характеристики датчиков……. 26
2.2. Датчики положения объектов (ДПО)………………… 29
2.3. Датчики перемещений (ДП)…………………………... 39
2.4. Датчики скорости……………………………………… 55
2.5. Датчики усилий………………………………………... 62
2.6. Датчики крутящего момента…………………………. 67
2.7. Датчики вибраций…………………………………….. 70
2.8. Датчики токов и напряжений…………………………. 76
3. УСИЛИТЕЛЬНО-ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ
ЭЛЕМЕНТЫ………………………………………………… 82
3.1. Общие положения…………………………………….. 82
3.2. Магнитные усилители………………………………… 83
3.3. Релейные преобразовательные устройства…………. 90
4. АВТОМАТИЧЕСКИЕ РЕГУЛЯТОРЫ
И РЕГУЛИРУЮЩИЕ КОМПЛЕКСЫ……………………. 103
4.1. Общие положения…………………………………….. 103
4.2. Регуляторы непрерывного действия………………… 106
4.3. Позиционные регуляторы……………………………. 112
4.4. Импульсные регуляторы……………………………… 118
4.5. Микропроцессорные регуляторы……………………. 123
4.6. Электрические регулирующие комплексы…………. 135
5. ПРОГРАММИРУЕМЫЕ КОНТРОЛЛЕРЫ
И ПРОМЫШЛЕНЫЕ КОМПЬЮТЕРЫ…………………… 141
5.1. Общие положения……………………………………... 141
5.2. Регулирующий микропроцессорный контроллер
Ремиконт Р-130……………………………………….. 148
5.3. Универсальные программируемые контроллеры…… 160
5.4. Промышленные компьютеры………………………… 194
6. ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА……………………. 201
6.1. Общие положения…………………………………….. 201
6.2. Электромагнитные исполнительные элементы…….. 207
 6.3. Электродвигательные ИУ…………………………….. 210
6.4. Гидравлические и пневматические ИУ……………… 213
7. ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ УПРАВЛЯЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ… 217
7.1. Общие положения…………………………………….. 217
7.2. Мембранные пневматические элементы УСЭППА.
Комплекс приборов «Старт»…………………………. 221
7.3. Струйные пневмоэлементы…………………………… 228
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………….. 231
 ПРЕДИСЛОВИЕ
В современном промышленном производстве важную роль
выполняют автоматические и автоматизированные системы
управления технологическим оборудованием и процессами. Для
эффективного решения задач автоматизации производства
необходимо осуществлять подготовку специалистов, способных
разрабатывать и обслуживать в процессе эксплуатации системы
управления различными машинами, установками и
технологическими комплексами, построенные на базе
современных технических средств автоматики.
Настоящий курс лекций по дисциплине «Элементы систем
автоматики» написан в соответствии с программой подготовки
инженеров по специальности 140604 «Электропривод и
автоматика промышленных установок и технологических
комплексов» и содержит семь разделов.
В первом разделе рассмотрены основные понятия и
определения дисциплины: автоматика и автоматизация,
управление техническими объектами, локальные автоматические
системы АСУТП, элементы автоматических систем. Второй
раздел посвящен изучению различных датчиков контролируемых
величин, в первую очередь датчиков, применяемых в системах
автоматики электроприводов. К ним относятся датчики
положения и перемещения объектов, датчики усилий и моментов,
датчики токов и напряжений, датчики скорости и вибраций. В
третьем разделе рассматриваются усилительно-
преобразовательные элементы, обеспечивающие усиление
сигналов, гальваническое разделение, аналого-позиционное
преобразование. Детально описываются устройство, принцип
действия и характеристики магнитных усилителей, контактных и
бесконтактных реле. В четвертом разделе описаны устройство,
принцип действия и характеристики автоматических регуляторов
как с жесткой логикой функционирования и аппаратным
способом реализации, так и с гибкой логикой управления –
программируемые микропроцессорные автоматические
регуляторы. Приведены также общие сведения по электрическим
регулирующим комплексам, позволяющим создавать различные
системы управления технологическим оборудованием и
процессами. Пятый раздел посвящен изучению
микропроцессорных управляющих устройств – промышленных
программируемых контроллеров и компьютеров. Описываются
их устройство, технические характеристики, средства
программирования и функциональные возможности. В шестом
разделе рассматриваются различные исполнительные устройства,
осуществляющие управляющие воздействия на технологические
объекты управления. Детально описываются устройство,
принцип действия и характеристики электромагнитных
исполнительных элементов, электродвигательных,
гидравлических и пневматических исполнительных устройств.
Седьмой раздел посвящен описанию устройства и принципа
действия пневматических элементов, на основе которых
выполняются пневматические управляющие устройства систем
автоматики. Приводятся также общие сведения по
пневматическому комплексу приборов «Старт» и пример
построения автоматического регулятора на базе использования
его приборов.
Курс лекций может также использоваться при выполнении
курсовых и дипломных проектов.
Автор выражает благодарность студентам группы ЭА-032
ГУ КузГТУ И. А. Башмакову, А. А. Лушникову, В. А. Сытнику,
А. Г. Хорошилову за помощь в оформлении текста лекций.
 1. ВВОДНАЯ ТЕМА

1.1. Предмет и задачи курса

В состав курса входят семь тем:

1. Вводная тема.
2. Датчики.
3. Усилительно-преобразовательные элементы.
4. Автоматические регуляторы и регулирующие комплексы.
5. Программируемые контроллеры и промышленные
компьютеры.
6. Исполнительные устройства.
7. Пневматические управляющие элементы.

Цель курса – дать знания будущим специалистам по

техническим средствам автоматики, являющихся базой для
создания систем автоматизации промышленного производства.

1.2. Основные понятия и определения дисциплины

1.2.1. Автоматика и автоматизация

Автоматика – это научная дисциплина, изучающая способы

и устройства для создания самодействующих (автоматических)
систем.
Автоматизация – это процесс применения средств
автоматики, электроники, вычислительной техники и др. в
различных сферах деятельности человека: в промышленности
(промышленная), на транспорте, в быту, в медицине, в космосе, в
атомной энергетике и т.д., результатом которой является
создание различных самодействующих систем или систем
автоматизации.

1.2.2. Управление техническими объектами,

его виды и уровни

Управление – это процесс преобразования информации о

состоянии объекта и среды в определенные действия на объект,
обеспечивающие его функционирование в соответствии с
поставленной целью. Этапы процесса управления показаны на
рис. 1.1.
Процесс управления является информационным замкнутым
процессом: при изменении возмущений изменяются
контролируемые параметры объекта, информация о которых
совместно с заданием используется для выработки управляющих
воздействий, которые в свою очередь изменяют контролируемые
параметры и т.д. Задание на управление объектом формируется в
соответствии с поставленной целью управления оператором,
компьютером или наладчиком.

Рис. 1.1. Структурная схема процесса управления

На схеме приняты следующие обозначения:

ТОУ – технологический объект управления (машина,
установка, агрегат).
X – вектор контролируемых параметров объекта.
F – вектор возмущающих воздействий.
U – вектор управляющих воздействий.
 По различным признакам различают следующие виды
управления.
По уровню автоматизации процесса управления:
 Ручное;
 Автоматическое;
 Автоматизированное.
По месту расположения органов управления:
 Местное;
 Дистанционное.
По принципу организации процесса управления:
 Локальное (одноуровневое);
 Централизованное (одноуровневое);
 Иерархическое (многоуровневое, распределенное).

В автоматизации промышленного производства, на

сегодняшний день, различают 5 уровней управления (рис. 1.2):
I/O (Input/Output) – ввод/вывод сигналов (связь с объектом);
CONTROL – локальное управление технологическим
оборудованием и процессами;

Рис. 1.2. Уровни управления промышленным производством

SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition) –

супервизорное управление и обработка данных;
MES (Manufacturing Execution System) – управление
исполнением производства;
MPR (Manufacturing Resources Planning) – планирование
ресурсов производства: сырьевых, трудовых, энергетических,
финансовых.

1.2.3. Системы

Система – это совокупность взаимосвязанных элементов

(подсистем), взаимодействующих друг с другом таким образом,
чтобы обеспечить достижение поставленной цели.
Различают системы:
 Технические;
 Биологические;
 Экономические;
 Социальные и др.
К техническим системам относятся системы автоматизации
производства, представляющие собой совокупность объекта и
системы управления (рис. 1.3).
Классификация систем автоматизации и управления
технологическими объектами представлена на рис. 1.4.
Локальные автоматические системы имеют следующие
обозначения:
САК (системы автоматического контроля) – это системы
измерительные, диагностические, сигнализации, учета, контроля
качества;
САЗ (системы автоматической защиты) – обнаруживают
критические ситуации и предотвращают аварии на объектах
управления;
САБ (системы автоматической блокировки) – обеспечивают
блокированное управление, при котором срабатывание элементов
системы происходит при выполнении определенных логических
условий. Обеспечивают исключение аварийных ситуаций
вследствие ошибок персонала;
 Рис. 1.3. Система автоматизации: СУ – система управления
объектом; О – управляемый объект

ПЛУ (системы программно-логического управления) –

обеспечивают логическое управление объектом в функции
времени и выполнения определенных логических условий.
Используются для управления пуском/остановом объекта,
циклом, защиты, сигнализации;
САР (системы автоматического регулирования) –
предназначены для управления значениями параметров
функционирования объекта;
СОТП (системы оптимизации технологических процессов) –
обеспечивают оптимальное управление объектом.
Система АСУТП – это автоматизированная человеко-
машинная система управления, предназначена для
автоматизирования технологических процессов (комплексов
технологического оборудования) и производств. Система
включает в себя средства автоматизации и оперативный персонал
(операторов, диспетчеров).
В качестве примеров АСУТП можно назвать следующие
системы: АСУ дробильно-сортировочным комплексом, АСУ
технологическим комплексом поверхности угольной шахты, АСУ
процессом приготовления бетона, АСУ конвейерным
транспортом и др.
 Рис. 1.4. Классификация систем автоматизации и управления: Э, Г, П, К – системы
соответственно электрические, гидравлические, пневматические и комбинированные
 АСУТП имеют, как правило, два-три уровня управления,
могут работать как в автоматизированном, так и автоматическом
режимах управления.
В современных АСУТП реализуется принцип
распределенного управления на базе программируемых
управляющих устройств (контроллеров, компьютеров),
связанных между собой промышленными шинами
(коммуникационными средствами).
Структура АСУТП, поясняющая принцип распределенного
управления, представлена на рис. 1.5.

Рис. 1.5. Структурная схема АСУТП

MTU – главный терминал (УК – управляющий компьютер);

CS – коммуникационная система (система связи между
программируемыми устройствами);
RTU – удаленный терминал;
K1, K2…Кn – программируемые контроллеры;
ЦР – цифровой регулятор;
Д – датчик;
ИУ – исполнительное устройство;
 ИД, ИП – интеллектуальные датчики и приводы;
TOU – технологический объект управления;
O1, O2…Оn – технологические участки (звенья) объекта
управления.
Оператор следит за ходом ТП, корректирует процесс
управления при необходимости, активно участвует в управлении
в предаварийных и аварийных ситуациях.

Функции системы

 Сбор и обработка информации об объекте.

 Отображение информации об объекте (в виде
анимированной мнемосхемы, световых и звуковых сигналов,
графиков, таблиц на экране).
 Распознавание предаварийных ситуаций и выдача
управляющих воздействий по их предотвращению.
 Выработка и передача локальным устройствам
управления заданий и команд операций по управлению
технологическими участками объекта.
 Учет работы, расхода сырья.
 Печать отчетов и протоколов о работе объекта.
 Диагностика.

Локальные автоматические системы (ЛАС)

ЛАС обеспечивает выполнение всех функций процессов

управления или их части без непосредственного участия
человека. Обобщенная структура ЛАС представлена на рис. 1.6.
УУ – управляющее устройство;
АР – автоматические регуляторы;
УЛУ – управляющее логическое устройство,
обеспечивающее дискретное управление объектом (пуск-останов,
управление циклом, защиту, сигнализацию).
Ниже рассматриваются различные варианты реализации
ЛАС.
 Рис. 1.6. Обобщенная структурная схема ЛАС

Системы САК обеспечивают автоматическое получение

информации о состоянии объекта и значение параметров его
функционирования.
При малом числе контролируемых параметров для каждой
величины выполняют свой канал контроля. Структура
одноканальной САК представлена на рис. 1.7.

Рис. 1.7. Структурная схема одноканальной САК: Х –

контролируемый параметр; Хзад – заданное значение
контролируемого параметра

При большом количестве контролируемых параметров

применяют принцип централизованного контроля, при котором
на каждый контролируемый параметр ставится датчик, а
управляющий элемент будет один.
Системы САС предназначены для представления
информации об объекте персоналу в виде световых и звуковых
сигналов.
САС классифицируются следующим образом (рис. 1.8)

Рис. 1.8. Классификация систем сигнализации

Структура многоканальной САС представлена на рис. 1.9.

Рис. 1.9. Структурная схема многоканальной САС

Системы САЗ обеспечивают защиту технологического

оборудования от аварии и оперативного персонала от
травмирования.
 Классификация САЗ по назначению представлена на
рис. 1.10.

Рис. 1.10. Классификация САЗ

САОП – система аварийного отключения или переключения

режима работы технологического оборудования;
СЗП – система защиты оперативного персонала;
СПЗ – система противопожарной защиты.
На рис. 1.11 показана структурная схема одноканальной
САЗ. В этой системе в аварийных ситуациях осуществляется
управляющее воздействие на объект через исполнительный
элемент ИЭ.
Системы САР предназначены для управления объектами
непрерывного действия, в частности для решения таких задач
автоматизации, как стабилизация технологических параметров,
поддержание заданного соотношения между двумя и более
параметрами, супервизорное регулирование режимов работы
технологических объектов и др. Ниже приводятся примеры САР.
 Рис. 1.11. Структура одноканальной САЗ (с одной
контролируемой величиной)

Многоканальная система стабилизации режима работы ТОУ

непрерывного действия представлена на рис. 1.12.

Х из1
Д 1 F
Х 31 p1
1
РУ 1 И У 1 О 1 Х 1
ТОУ
Хиз2
Д 2
Х 32 p2 2 О 2
РУ 2 И У 2 Х 2
Х 3
У К

Х 3n pn n
РУ n И У n Х n
О ператор О n
Х и зn
Д n

Рис. 1.12. Структурная схема многоканальной

стабилизирующей системы: Д – датчик; РУ, ИУ – регулирующее
и исполнительное устройства; ТОУ – технологический объект
управления; З – задатчик
Система состоит из n автономных каналов регулирования
технологических параметров X1, X 2 ... X n является системой
несвязанного регулирования. Обеспечивает заданный режим
работы ТОУ. Оператор (или наладчик) устанавливает заданные
X З1, X З 2 ... X Зn значения регулируемых параметров с помощью
задатчиков З1, З2,…, Зn.
Примеры многоканальных систем стабилизации:
 САР массообменных процессов в химическом
производстве, например, САР ректификационной установки;
 САР сырьевых мельниц, обжиговых агрегатов в
производстве цемента и др.
Системы супервизорного регулирования технологических
параметров (рис. 1.13) применяются для управления сложными
ТОУ непрерывного действия в химическом производстве
(реакторы, ректификационные установки), энергетике (котельные
установки, турбины), металлургии (прокатные станки), в горном
деле (проветривание шахт).
Контуры регулирования могут быть аналоговыми и/или
цифровыми. Последние обеспечивают более высокую точность
регулирования, тестовую диагностику (все это труднее
обеспечить в аналоговом варианте).
Системы регулирования соотношения технологических
параметров (рис. 1.14) предназначены для поддержания
заданного соотношения технологических параметров, например
соотношения «топливо – воздух» в топках котлов, соотношения
компонентов строительных смесей в многокомпонентных
весовых дозаторах, соотношения скоростей смежных клетей в
прокатных станах и т.д.
Такая система может обеспечить оптимальное управление
объектом, адаптацию к условиям функционирования (к среде),
способна также выполнять такие функции, как:
 защита, блокировка, сигнализация;
 техническая диагностика.
 x и з1
Д 1 F
x з1 D x 1 p1
1
РУ 1 И У 1 О 1 x 1
ТОУ
x и з2
Д 2
x з2 D x p2 О 2
2 2
РУ 2 И У 2 x 2
x з
У К

x Çn D x n pn n
РУ n И У n x n
О ператор О n

x и зn Д n

Рис. 1.13. Структурная схема супервизорного регулирования

технологических параметров: УК – управляющий компьютер
промышленный или ПК, выполняющий функции
интеллектуального задатчика параметров; РУ – регулирующее
устройство (аналоговый регулятор или микропроцессорный
контроллер); ИУ – исполнительное устройство (привод, силовой
пребразователь, пусковая аппаратура и др.); Д – датчик
(аналоговый или дискретный); X З – вектор заданий; X1, X 2 ,..., X n –
регулируемые параметры ТОУ; X З1, Х З2 ,..., Х Зn – заданные
значения регулируемых параметров; F – вектор возмущающих
воздействий на объект; U1,U 2 ,...,U n – управляющие воздействия
(потоки энергии или вещества, подводимые к объекту)

Структурная схема САР соотношения двух параметров

представлена на рис. 1.14.
 Рис. 1.14. Структура САР соотношения технологических
параметров

Обозначим коэффициент заданного соотношения

параметров

Х2
kСП   const .
Х1

Тогда заданное значение ведомого параметра, формируемое

блоком соотношения параметров БСП, определяется выражением

Х З 2  kСП Х ИЗ1  kСП Х З1 ,

где Х ИЗ1 – измеряемое датчиком текущее значение ведущего

параметра.

1.3. Элементы

Элемент системы автоматики – это ее часть, выполняющая

определенную функцию (операцию над сигналами) в
соответствии с поставленной целью управления объектом.
К функциональным операциям, выполняемым элементами в
автоматических системах, относятся:
 Преобразование контролируемых величин в сигналы
(датчики);
  Преобразование сигналов:
- по роду энергии (сигнал одного рода энергии
преобразуется в сигнал другого рода энергии, например
электропневмопреобразователи);
- количественные преобразования по уровню и/или
мощности сигналов, например усилители;
- функциональные преобразования по виду связи между
входными и выходными сигналами (статические, динамические,
логические, вычислительные операции, нелинейные
преобразования);
Хранение данных (память);
Формирование заданий (например, программные
задатчики);
Выработка управляющих сигналов (управляющие
устройства);
Формирование и реализация управляющих воздействий на
объект (исполнительные устройства);
Распределение сигналов по различным каналам;
Отображение информации о состоянии объекта и
параметрах его функционирования (элементы индикации,
регистрации, сигнализации);
Передача сигналов на большие расстояния и др.
Таким образом, элементы систем автоматики обеспечивают
сбор, передачу, обработку, хранение и представление
оперативному персоналу информации о работе объекта,
выработку и реализацию управляющих воздействий на объект в
соответствии с заданным критерием управления.
Все множество элементов автоматических систем удобно с
точки зрения последующего изложения курса и понимания
элементной базы автоматики разделить на группы по следующим
признакам:
1. По выполняемым функциям в системах различают:
 Измерительные элементы (датчики);
 Усилительно-преобразовательные элементы (усилители,
пороговые элементы, реле);
 Задающие элементы (задатчики);
 Управляющие элементы (регуляторы, контроллеры и др.)
  Исполнительные элементы (приводы, преобразователи
энергии, пусковая аппаратура и др.);
 Устройства связи с объектом.
2. По роду энергии элементы делятся на:
 Электрические;
 Гидравлические;
 Пневматические;
 Комбинированные.
3. По характеру изменения сигналов во времени:
 Аналоговые (элементы непрерывного действия);
 Дискретные (импульсные, цифровые, позиционные
элементы).
По иерархии в системах автоматизации промышленного
производства технические средства автоматики образуют 4
уровня (рис. 1.15).
Высший уровень в иерархии занимают управляющие
вычислительные сети (УВС), представляющие собой комплекс
компьютеров, объединённых коммуникационной системой. УВС
позволяют создавать интегрированные АСУ производством,
осуществляющие автоматизацию как технологических процессов,
так и организационного управления предприятием (планирование
сырьевых, трудовых, энергетических и финансовых ресурсов,
сбыта готовой продукции, исполнение управления
производством).
На структурных схемах элемент обозначается
прямоугольником, а сигнал входной Х и выходной У – стрелками.
Внутри прямоугольника записывается аббревиатура
наименования элемента. Например, датчик будет изображен,
как показано на рис. 1.16.
 Рис. 1.15. Иерархическая структура технических средств
автоматики

Рис. 1.16. Графическое обозначение элемента систем

автоматики

Общими характеристиками элементов являются следующие:

  Статические характеристики описывают поведение
элементов в установившихся режимах работы, представляют
собой функциональную зависимость выходного сигнала от
входного y = f(x).
 Динамические характеристики описывают поведение
элементов в переходных режимах работы. В общем случае эти
характеристики могут быть представлены известными из теории
автоматического управления выражениями в виде переходной
или передаточной функции, амплитудной и фазовой частотных
характеристик.
 Характеристики надежности работы элементов, в качестве
которых чаще всего используется показатели безотказности
(среднее время безотказной работы или наработки на отказ),
восстанавливаемости (среднее время восстановления отказа) и
долговечности (срок службы элемента).
 Специфические характеристики элементов, определяемые
условиями (средой) их эксплуатации. К ним относятся: а)
взрывобезопасность исполнения (уровень и вид взрывозащиты)
для элементов, работающих во взрывоопасных средах; б)
помехозащищенность от электромагнитных (природных и
промышленных) помех; в) предельно допустимые значения
параметров функционирования по температуре, влажности,
запыленности, уровню вибраций.
 2. ДАТЧИКИ

2.1. Определение и общие характеристики датчиков

Датчик – это преобразователь контролируемой физической

величины в сигнал, удобный для последующего использования в
системе. В общем случае датчик содержит чувствительный
элемент ЧЭ и преобразующий элемент ПЭ (рис. 2.1). В
большинстве современных систем автоматики выходной сигнал
датчика является электрическим и представляется током или
напряжением.

Рис. 2.1. Структура датчика с электрическим выходным

сигналом: х – физическая величина (контролируемый параметр
объекта); U вых – выходное напряжение с датчика; U пит –
напряжение питания

Выходной сигнал датчика может быть аналоговым или

дискретным (цифровым, импульсным, позиционным).
Возможные формы выходного напряжения датчиков
представлены на рис. 2.2.
 Рис. 2.2. Формы выходного сигнала датчиков: а –
аналоговый; б – цифровой; в – импульсный; г – позиционный

В задачах автоматизации датчики должны соответствовать

(отвечать) ряду специальных требований, в частности
следующих:

1. Погрешность: максимальная разность между измеренной

и действительной физической величиной (это абсолютная
погрешность). Часто погрешность выражают в процентах от
полной шкалы и называют ее приведенной погрешностью
(относительной).
2. Разрешающая способность – это разность между
соседними отсчетами измерения, например разрешающая
способность линейки с делениями через 1 мм = 1 мм.
Разрешающая способность показывает наибольшую точность, с
которой измеряется контролируемая величина.
U вых
3. Чувствительность – это отношение x
k, где k –
коэффициент преобразования (чувствительности) датчика.
4. Линейность статической характеристики: статические
характеристики датчика по форме могут быть (рис. 2.3):

Рис. 2.3. Статические характеристики датчиков: а –

линейная; б – нелинейная; в – линеаризованная

5. Гистерезис статической характеристики: выходной сигнал

датчика зависит от того, увеличивается или уменьшается входная
величина, т.е. выход датчика не является однозначным. Так при
x  x1 разность значений выходного сигнала C  U вых 2  U вых1 (рис.
2.4).
 Рис. 2.4. Гистерезис датчика

6. Время отклика t (рис. 2.5) – это время переходного

процесса датчика. Обычно это экспоненциальный переходный
процесс. Его продолжительность t  (3  5)T . Характеризует
быстродействие датчика (его инерционность).
7. Полоса преобразования (рис. 2.6) – представляет собой
полосу частот входного сигнала, которую пропускает датчик.
Чем шире полоса преобразования f , тем меньше время отклика
t . Полоса преобразования позволяет оценить фильтрующие
свойства датчика.
8. Наличие механического контакта датчика с объектом (у
контактных датчиков ЧЭ механически взаимодействует с
объектом, у бесконтактных механического контакта ЧЭ с объектом нет).

Рис. 2.5. Переходная Рис. 2.6. Полоса

характеристика датчика: Т – преобразования датчика:
постоянная времени датчика fx – частота входного
сигнала
9. Принцип отсчета может быть абсолютным или
относительным. В первом случае каждому значению х
соответствует свое значение Uвых, во втором – отсчет ведут от
некоторого значения физической величины х0, считая его
нулевым (Uвых = 0). В качестве примера можно назвать
абсолютные и относительные шифраторы перемещений (датчики
перемещений). Первые определяют цифровой код абсолютного
перемещения, вторые считают число импульсов,
пропорциональное перемещению, отсчитываемому всякий раз с
нуля (счетчик обнуляется в исходном состоянии – сбрасывает
накопленную информацию при включении).

2.2. Датчики положения объектов (ДПО)

2.2.1. Назначение, классификация, структура

и характеристики ДПО

ДПО фиксирует положение объекта в определенной точке

пути. ДПО предназначены для контроля появления объекта в
заданной точке пространства, например, конечные выключатели,
контролирующие положение РО, рабочих органов машин (кабин
лифта, скипа, стрелок на ЖД транспорте и др.).
ДПО по наличию связи с объектом делятся на контактные
(микровыключатели) и бесконтактные. Последние по виду
преобразовательного элемента могут быть герконовыми,
индуктивными, магнитными, оптическими, ультразвуковыми,
радиоактивными, генераторными.
В общем случае структура бесконтактного ДПО включает в
себя (рис. 2.7): УЭ – управляющий элемент, жестко связанный с
объектом; ЧЭ – чувствительный элемент, преобразующий
перемещение в электрический сигнал; ПЭ – пороговый элемент,
преобразующий непрерывный электрический сигнал в
дискретный; ИЭ – исполнительный элемент, передающий
дискретный сигнал в систему управления.
 Рис. 2.7. Обобщенная структура ДПО

В контактном ДПО УЭ (упор) механически воздействует

на ЧЭ (например, в рычажном конечном выключателе). Эти ДПО
просты и дешевы, но подвержены механическому износу и не
способны работать при быстрых перемещениях объекта.
В бесконтактных ДПО в качестве УЭ используют
постоянные магниты, ферромагнитные элементы, пластинки,
экраны и т.д. Они работоспособны при быстрых перемещениях
объекта (в них нет механического контакта), они защищены от
внешних воздействий, не требуют ухода, такие датчики имеют
следующие характеристики:
1. Зона чувствительности х (рис. 2.8) – это зона в которой
датчик реагирует на перемещение объекта х.

Рис. 2.8. Зона

чувствительности х и
рабочий зазор h

2. Рабочий зазор h (см. рис. 2.8) – это максимально

допустимое расстояние между УЭ и ЧЭ, при котором датчик
реагирует на появление объекта.
3. Дифференциал хода  (рис. 2.9) представляет собой
разность между точкой срабатывания (включения) датчика при
прямом ходе и точкой его отключения при обратном
перемещении объекта   хср  хотк .
4. Время срабатывания t – это время между входом
объекта в зону чувствительности и срабатыванием датчика
(рис. 2.10).

Рис. 2.9. Дифференциал хода 

Рис. 2.10. Время срабатывания

датчика

Ниже рассматриваются примеры различных датчиков

положения объектов, их устройство и принцип действия.
 2.2.2. Электроконтактные датчики положения объектов

К таким датчикам относятся контактные датчики –

микровыключатели и бесконтактные герконовые датчики.

Датчик – микровыключатель

Рис. 2.11. Схема ДПО

на базе микровыключателя:
SQ – контакт
микровыключателя,
срабатывающий от
механического воздействия
объекта

Применяется в качестве концевого выключателя в приводах

стрелок, дверей, задвижек, заслонок и других подвижных
элементов, положение которых контролируется в конечных
точках перемещения.
Герконовые ДПО срабатывают без контакта с объектом, под
действием магнитного поля, создаваемого постоянным магнитом,
установленным на объекте, например, в кабине лифта.

Рис. 2.12. Схема герконового ДПО

2.2.3. Индуктивные выключатели

 Индуктивные выключатели используются как конечные
выключатели на лифтах и подъемниках.

Рис. 2.13. Схема индуктивного выключателя

ФМ – объект, обладающий ферромагнитной массой,

например скип, электровоз и т.п.
К1 – электромагнитное реле.
L1 – преобразователь индуктивный (дроссель).
Индуктивный выключатель работает следующим образом:
при появлении объекта в зоне чувствительности датчика резко
возрастает индуктивное сопротивление обмотки дросселя, что
приводит к уменьшению тока I в обмотке реле К1 и отключению
последнего.

2.2.4. Магнитные выключатели типа ДКПУ

Для контроля положения объектов, обладающих

ферромагнитной массой, используют датчик ДКПУ-21 (рис.
2.14).
Чувствительный элемент датчика представляет собой 2
катушки с магнитной связью между собой.
При появлении объекта (достаточном его приближении к
воспринимающей части датчика) увеличивается взаимоиндукция
(магнитная связь) катушек.
 Рис. 2.14. Схема датчика ДКПУ-21: ПЭ – пороговый
элемент (нуль-орган с усилителем); Uоп – опорное напряжение;
ФМ – ферромагнитная масса объекта

При Uвх > Uоп включается реле К1 и на выходе датчика

появляется логическая «1».
Для контроля положения объектов, не имеющих
ферромагнитной массы, применяют датчик ДКПУ-22 (рис. 2.15).

Рис. 2.15. Схема датчика ДКПУ-22

 Чувствительный элемент датчика представляет собой
трансформатор Т1 с П-образным сердечником. При появлении
объекта с постоянным магнитом сердечник Т1 намагничивается,
падает его µ (скорость изменения магнитного потока), что
уменьшает коэффициент трансформации и напряжение Uвх.
При Uвх < Uоп срабатывает пороговый элемент и отключает
реле К1: на выходе датчика появляется логическая «1».

2.2.5. Оптические, радиоактивные, ультразвуковые ДПО

Принципы построения таких датчиков одинаковы и могут

быть пояснены рис. 2.16.

Рис. 2.16. Обобщенная структура ДПО, действующего на

принципе изменения потока света, ультразвука или
радиоактивного излучения

По этой схеме выполняют фотореле, γ-реле, ультразвуковое

реле (УЗР).
Появление объекта перекрывает поток (снижает
интенсивность γ-потока, ультразвука или света от источника к
приемнику), что приводит к срабатыванию выходного реле К1 и
появлению на выходе логической «1». Ниже приведены примеры
оптических ДПО.
Световой барьер для ограждения опасной зоны представлен
на рис. 2.17.
 Рис. 2.17. Схема светового барьера: ФИ, ФП –
фотоизлучатель и фотоприемник; И – логический элемент

При пересечении луча объектом освещение

фотоприемников резко падает. Срабатывает реле К1,
ограждаемый объект (например циркулярная пила)
останавливается и подается сигнал тревоги.
Волоконно-оптические ДПО реагируют на пересечение или
отражение светового потока, передаваемого через оптическое
волокно (рис. 2.18).

Рис. 2.18. Схемы волоконно-оптических датчиков,

чувствительных к пересечению светового потока (а) и к
отражению светового потока (б): И – источник света; П –
приемник света
 2.2.6. Генераторные ДПО

Генераторные ДПО используют изменение индуктивности

катушки колебательного контура генератора при перемещении
металлического объекта в его зоне действия. При этом
происходит срыв колебаний генератора и появляется сигнал на
выходе. Генераторные ДПО делятся на щелевые, плоскостные и
торцевые.
За рубежом наиболее распространены генераторные ДПО
торцевого типа.
Конструктивно ДПО выполнен в виде неразборного болта
(втулки) Ø 8–12 мм и длиной 50–60 мм (рис. 2.19). Внутри болта
размещены автогенератор (АГ) с изменяемой индуктивностью в
колебательном контуре, нуль-орган (НО) и выходной усилитель-
формирователь (УФ). Чувствительный элемент – катушка
индуктивности в колебательном контуре генератора.
Основные параметры ДПО:
 дифференциал хода 0,15–0,16 мм;
 частота переключения до 800 Гц;
 ток нагрузки 200 мА.

Рис. 2.19. Генераторный ДПО торцевого типа

 Генераторный ДПО щелевого типа (рис. 2.20) представляет
собой магнитно-транзисторный блокинг-генератор с
разомкнутым магнитопроводом трансформатора в цепи
положительной обратной связи.

О бъект
R1
-
С 1 VD 1

W 1

W 2

V 1
+

Рис. 2.20. Схема генераторного ДПО щелевого типа

Магнитопровод выполнен в виде двух ферритовых

полуколец. В зазор между ними при появлении объекта в точке
контроля входит пластина 1, выполненная из электропроводного
материала. В этой пластине наводятся вихревые токи,
поглощающие энергию магнитного поля коллекторной обмотки
W1. В результате магнитная связь обмоток коллекторной W1 и
базовой W2 резко уменьшается и происходит срыв колебаний
блокинг-генератора. При выходе 1 из зазора колебания
возникают вновь – на выходе появляется сигнал логической «1».
Перепад Uвых близок к величине напряжения питания Uп.
Дифференциал хода для щелевых ДПО составляет 1,5–2 мм при
ширине щели до 6 мм.
 2.3. Датчики перемещений (ДП)

2.3.1. Назначение и классификация ДП

ДП предназначены для измерения перемещений и

приближения (удаления) объектов к заданной точке пространства
(определение расстояния до объектов).
Датчики перемещения классифицируются следующим
образом:
1. По наличию механической связи с объектом:
 Контактные;
 Бесконтактные.
2. По виду выходного сигнала:
 Аналоговые;
 Импульсные;
 Цифровые (шифраторы).
3. По типу измерительного преобразователя датчика
различают следующие аналоговые ДП:
 Потенциометрические (резисторные);
 Индуктивные (дифференциально-индуктивные);
 Магнитные (дифференциально-трансформаторные,
сельсины, синус-косинусные вращающиеся трансформаторы,
индуктосины);
 Емкостные.
4. По типу чувствительного элемента датчика различают
следующие цифровые ДП:
 Щеточные (электроконтактные);
 Оптические (фотоэлектрические);
 Магнитные.
5. По методу измерения расстояний до объектов различают
следующие локационные датчики (дальномеры):
 Ультразвуковые;
 Оптические (лазерные);
 Радиоволновые и др.
Ниже рассматривается устройство и принцип действия
различных аналоговых и цифровых ДП, наиболее часто
применяемых в системах автоматики.

2.3.2. Потенциометрические ДП

Эти датчики относятся к контактным, выполняются на базе

проволочных потенциометров, которые преобразуют линейные
или угловые перемещения в электрический сигнал – напряжение
на выходе.
Проволочный потенциометр круговой или линейный
(рис. 2.21) представляет собой каркас 1, на котором намотана
проволочная спираль 2. Ось потенциометра связана со
скользящим контактом (щеткой) 3 и соединяется с объектом,
перемещение  х или х которого требуется измерить.
Потенциометр подключается к источнику питания с
напряжением Uп.

Рис. 2.21. Потенциометрические ДП: а – круговой; б –

линейный; в – линейный со средней точкой с

Статические характеристики потенциометрических ДП

являются линейными с ограничением, определяемым
конструкцией потенциометра. Так для линейного ДП с длиной
намотки спирали L (см. рис. 2.21, б ) выходной сигнал
определяется выражением
Uп
U вых 
L
х  kх при L ≥ х ≥ 0,
где k – коэффициент чувствительности датчика.
Датчик по схеме (см. рис. 2.21, в) позволяет определять не
только величину, но и направление перемещения объекта:
выходное напряжение датчика изменяет свой знак при проходе
скользящим контактом средней точки.
Скользящий контакт снижает надежность работы датчика –
это главный недостаток потенциометрических датчиков. Их
достоинством является простота конструкции, линейность
статической характеристики, безынерционность и низкая
стоимость.

2.3.3. Индуктивные ДП

Принцип действия индуктивных ДП заключается в

изменении индуктивности катушки с сердечником при
изменении положения последнего в катушке, а также при
приближении к катушке объекта, обладающего
ферромагнитными свойствами (в этом случае объект выполняет
функции якоря).
Индуктивные ДП имеют разнообразные конструкции,
применяются для измерения как малых, так и сравнительно
больших перемещений, работают на переменном токе с частотой
от 50 до 1000 Гц. Их преимущество – это надежность
(отсутствует скользящий контакт) и высокая механическая
прочность. К недостаткам индуктивных ДП следует отнести
невысокую чувствительность, зависимость от колебаний частоты
источника.
В качестве примера ниже приводится дифференциально-
индуктивный ДП соленоидного типа, применяемый для
измерения больших перемещений (несколько сантиметров).
Датчик (рис. 2.22) состоит из двух катушек хL1, хL 2 с
подвижным сердечником 1, связанным с объектом. Питание
датчика осуществляется от трансформатора Т1 со средней
точкой. К средним точкам а и б вторичной обмотки
трансформатора и катушек датчика подключается нагрузка Rн.
При перемещении сердечника внутри катушек индуктивное
сопротивление хL одной из них возрастает, а другой падает (в
зависимости от направления движения). Это приводит к
изменению токов I1 и I2, протекающих в катушках, и появлению
тока в нагрузке, определяемого выражением
 Iн = I1 – I2.

Рис. 2.22. Схема (а) и статическая характеристика (б)

дифференциально-индуктивного ДП

Достоинством дифференциальной схемы включения

катушек датчика является высокая чувствительность и нулевой
сигнал на выходе при х = 0 (при среднем положении сердечника
относительно катушек).

2.3.4. Магнитные ДП

Действие магнитных ДП основано на принципе изменения

взаимоиндукции (взаимной индуктивности) между двумя или
более магнитосвязанными катушками в зависимости от
перемещения сердечника или катушек, обусловленного
движением объекта.

Дифференциально-трансформаторный ДП

Датчик (рис. 2.23) состоит из сердечника, плунжера, одной

первичной обмотки W1 и двух вторичных обмоток W2,
соединенных встречно. При перемещении плунжера напряжение
в одной из вторичных обмоток увеличивается, а в другой
уменьшается. Разность этих напряжений пропорциональна
смещению х плунжера от исходного положения, т.е.
U вых  U1  U 2  kх .

Рис. 2.23. Конструкция и схема включения

дифференциально-трансформаторного ДП

Статическая характеристика датчика U вых  f (х) линейная в

рабочей зоне. Фаза выходного напряжения изменяется при
проходе плунжером точки х = 0 среднего положения плунжера
относительно обмоток. Этим датчиком можно измерять
перемещения от нескольких миллиметров до метра.
Применение фазочувствительного выпрямителя позволяет
получить на выходе постоянное напряжение, полярность
которого зависит от направления движения плунжера (объекта).

Сельсины
 Сельсины в системах автоматики используются в качестве
датчиков угловых (или линейных с преобразователем движения)
перемещений объектов, а также как датчики углового
рассогласования (разности угловых перемещений).
Сельсин – датчик угла (рис. 2.24) – представляет собой
малую электрическую машину переменного тока, на роторе
которой имеется обмотка возбуждения, а на статоре
расположены три обмотки синхронизации, соединенные в Y (в
бесконтактных сельсинах все обмотки располагаются на статоре).

Рис. 2.24. Сельсин – датчик угла в амплитудном режиме

При использовании сельсина в амплитудном режиме работы

в функции измеряемого угла  изменяется амплитуда выходного
сигнала согласно выражению
U U  ,
M max

(2.1)
где U – максимальная амплитуда (при  = 0).
max

Выражение (2.1) справедливо, если угол поворота ротора 

отсчитывается от оси, смещенной на  / 3 относительно оси
обмотки WA, а диапазон изменения угла составляет от –  / 6 до +
 / 6 . Если последнее условие не выполняется, то с ростом 
существенно вырастает погрешность измерения.
Для использования сельсина в фазовом режиме напряжение
возбуждения подают на статорные обмотки от трехфазной сети.
При повороте ротора изменяется фаза  выходного напряжения,
снимаемого с роторной обмотки, согласно выражению .
Датчик углового рассогласования выполняется на двух
сельсинах (рис. 2.25), называемых сельсин-датчиком СД и
сельсин-приемником СП.

Рис. 2.25. Схема датчика разности углов, выполненного на

сельсинах

Статорные обмотки сельсинов соединяются трехпроводной

линией связи, на роторную обмотку СД подается напряжение
возбуждения U В переменного тока, а с роторной обмотки СП
снимается выходное напряжение U вых , пропорциональное
разности углов поворота роторов  и  соответствующих
сельсинов:
U вых  U max (  ) ,
(2.2)
где Umax – максимальное выходное напряжение датчика; ,  –
углы поворота роторов соответственно СД и СП.
Выражение (2.2) справедливо, если начальная установка
роторов СД и СП соответствует углу между осями их обмоток
 / 2 , а измеряемая разность углов не превышает  / 6 (в противном
случае существенно возрастает ошибка измерения).
Датчик углового рассогласования широко применяется в
следящих системах автоматики, где СД выполняет функции
задатчика, а СП – датчика угла.

Индуктосины

Используются в металлорежущих станках для контроля

линейных и угловых перемещений с высокой точностью (до 1
мкм для линейных индуктосинов).
Индуктосин (ИС) – это воздушный датчик (без
магнитопровода) с печатными обмотками, которые наносятся на
изоляционные пластины (линейные, круговые), располагаемые с
зазором 0,1 – 0,5 мм (рис. 2.26). В ИС используется принцип
электрической редукции, заключающийся в том, что одному
периоду изменения положения (обороту или шагу) механизма
соответствует несколько периодов изменения выходного
электрического параметра датчика положения.
На линейке ИС выполняется одна обмотка, а на головке –
две обмотки с пространственным сдвигом на 1/4 шага (см.
рис. 2.26, б). Токи в соседних проводниках сдвинуты по фазе на
180 (имеют противоположное направление).
Напряжение питания повышенной частоты (5  20 кГц)
можно подавать как на обмотки съемника (двухфазное), снимая с
однофазной обмотки линейки выходное напряжение, так и
наоборот, когда однофазное напряжение питания подается на
обмотку линейки.
ИС может работать в фазовом или амплитудном режиме.
При использовании фазового режима на пространственно
сдвинутые обмотки головки подаются напряжения возбуждения
со сдвигом по фазе на  2 :
U1  U m sin 0t
U 2  U m cos 0t
(2.3)

где U m , 0 – амплитуда и круговая частота питающего

напряжения.
С выхода ИС снимается напряжение
U вых  U1 cos   U 2 sin  (2.4)
где α – угловое положение подвижного элемента ИС
относительно начала шага или оборота (в эл. град.). Для
линейного ИС

2
 x, (2.5)
s

где x – перемещение головки относительно начала шага

(перемещение объекта); s – шаг обмотки (принимается обычно
равным 2 мм).
Из выражения (2.4) с учетом (2.3) после преобразований
получим зависимость выходного напряжения от перемещения
объекта

U вых  U m sin(0 t  ) , (2.6)

где  – фаза выходного напряжения (для круговых ИС ).

В амплитудном режиме работы ИС на обмотки головки

подаются напряжения питания со сдвигом по фазе, равным  (в
противофазе). Амплитуда выходного напряжения для круговых
ИС определяется выражением:

U m  U max  , (2.7)
где U max – максимальная амплитуда;   ( з  ) – угловое
перемещение головки относительно заданного углового
положения 3 (начального угла установки ИС).
 Рис. 2.26. Линейный индуктосин: а – конструктивное
исполнение; б – взаимное расположение обмоток
 2.3.5. Емкостные датчики

Чувствительным элементом емкостных ДП является

плоский (или цилиндрический) конденсатор, емкость которого
изменяется под воздействием перемещающегося объекта. Для
плоского конденсатора емкость определяется выражением:

s
С  0
d
(2.8)
где s – площадь взаимного перекрытия пластин; d – расстояние
между пластинами;  – относительная диэлектрическая
проницаемость среды между пластинами; 0 – диэлектрическая
проницаемость вакуума.

Любой из параметров выражения (2.8) может изменяться

при приближении объекта к датчику. Широкое применение в
схемах технологической автоматики получили емкостные ДПО
(выключатели), работающие на принципе изменения
диэлектрической проницаемости. Так действует, например,
емкостная защита стрелы экскаватора от удара ковшом,
емкостная защита человека от попадания в запретную зону. В
приведенных примерах при приближении объекта к датчику
емкость защитной антенны изменяется вследствие изменения
диэлектрической проницаемости среды.
В емкостных ДП чувствительный элемент включается в
одно из плеч измерительного моста, питаемого высокочастотным
источником, для повышения чувствительности датчика.
Выходной сигнал моста через усилитель включается в схему
контроля или управления.

2.3.6. Цифровые ДП

Цифровые ДП преобразуют линейное или угловое

перемещение в цифровой код. Они точнее аналоговых –
разрешающая способность цифрового кодирования перемещений
может быть весьма высокая.
Обобщенная структура ЦДП представлена на рис. 2.27.

Рис. 2.27. Структурная схема цифрового датчика

перемещения: НК – носитель кода перемещения; ЧЭ –
чувствительный (считывающий) элемент; ИЦП – импульсно-
цифровой преобразователь; х – перемещение объекта; N –
цифровой код перемещения

Элементы НК – ЧЭ могут быть выполнены различными

способами (рис. 2.28).
КЩ – контактные щетки; 1, 2, 3 – носители кода (линейки,
диски, магнитная лента); ФИ, ФП – фотоизлучатель,
фотоприемник (свето- и фотодиод); УС – усилитель; МГ –
магнитная головка.
При перемещении объекта на выходе ЧЭ (считывающего
элемента) образуются электрические импульсы. Преобразование
этих импульсов в цифровой код может быть осуществлено
абсолютными или относительными шифраторами (рис. 2.29). В
первом случае каждому значению перемещения х объекта на
выходе шифратора образуется соответствующая кодовая
комбинация (код), а во втором варианте выходной код
соответствует приращению измеряемого перемещения (при
включении всякий раз отсчет начинается с нуля).
В абсолютных шифраторах на носители записывают
позиционный код (например, код Грея), а в относительных
шифраторах используют унитарный код.
В качестве примера рассмотрим устройство и принцип
действия трехразрядного фотоэлектрического цифрового ДП
(рис. 2.30).
 Рис. 2.28. Способы кодирования и считывания
перемещений: а – с электропроводящим участками; б – со
светопроводящими участками; в – с магнитными участками

Рис. 2.29. Способы импульсно-цифрового преобразования:

а – с абсолютным шифратором; б – с относительным
шифратором (счетчиком)
Датчик содержит линейки источников 1 и приемников 2
света, закрепленные так, что каждый фотодиод получит свет от
расположенного напротив светодиода. Между линейками 1 и 2
располагается непрозрачный кодирующий диск 3, в котором
вырезаны секторы в соответствии с используемым позиционным
кодом.

Рис. 2.30. Фотоэлектрический цифровой датчик углового

перемещения: 1 – линейка светодиодов; 2 – линейка фотодиодов;
3 – кодирующий диск; φ – угол поворота объекта

При повороте диска 3 объектом одни фотодиоды

воспринимают свет, другие – нет. Соответственно углу поворота
φ изменяется код на выходе датчика (рис. 2.31).
В зависимости от числа фотодиодов и размещения секторов
на диске 3 число кодовых комбинаций за 1 оборот диска
составляет 2n , где n – число разрядов датчика. Для
трехразрядного ЦДП выходной код определяется выражением:
N=U020+U121+U222. Характеристика управления ЦДП показана на
рис. 2.31, б.
 Рис. 2.31. Диаграммы напряжений на входе шифратора (а) и
характеристика управления трехразрядного ЦДП (б)

Разрешающая способность этого датчика равна

360 360
  3  45 .
2n 2

2.3.7. Локационные датчики (ЛД)

ЛД предназначены для измерения расстояний до объектов,

скорости движения и их размеров, обнаружения препятствий, а
также для определения зазоров, перекосов, проскальзований,
внутренних дефектов, толщины материала, твердости,
механических напряжений, площади, ориентации относительно
заданной точки.
Методы измерения дальности, используемые в ЛД:
∙ Акустический (ультразвуковой на частоте менее 20 кГц);
∙ Магнитный;
∙ Оптический (обнаруживают объекты по отраженному
свету, например лазерные дальномеры);
∙ Радиационный;
∙ Радиоволновой;
∙ Тепловой;
∙ Электромагнитный;
∙ Пневматический.
Далее рассматриваются в качестве примеров локационные
датчики, получившие широкое распространение в
промышленных системах автоматизации.
 Ультразвуковые ЛД (УЛД)
УЛД использует способность ультразвуковых волн (частота
меньше 20 кГц) распространяться в твердых, жидких и
газообразных средах с отражением от неоднородностей сред.
Схема УЛД представлена на рис. 2.32. Датчик
работает следующим образом: генератор 1 вырабатывает
импульсы f = 35 кГц, которые через коммутатор 2
(переключатель режима излучения в режим приема
ультразвуковых импульсов) поступают в излучатель и
передаются излучателем на объект. Отраженные от объекта
импульсы воспринимаются микрофоном М и через коммутатор 2
передаются в усилитель-формирователь 4. В преобразователе 5
их сравнивают по фазе с излучаемыми импульсами и определяют
время Δt прохода импульсом расстояния 2L. Расстояние до
t
объекта вычисляется по уравнению L  V 2 , где V – скорость
распространения ультразвука в среде.
УЛД обеспечивают измерение перемещений с
4
погрешностью 2 % в диапазоне 2–2000 м в воздухе, 0,5–10 м в
жидкости, измерение скорости с погрешностью 2 % менее 2 мм/с
в воздухе, менее 10 мм/с в жидкости. Недостаток УЛД состоит в
том, что они не могут измерять расстояния до
звукопоглощающих объектов (пористая резина, ткань и др.).
Лазерные дальномеры (ЛЗД)
ЛЗД используют метод оптической локации.
Они определяют время прохождения или сдвиг по фазе
прямого и отраженного световых импульсов. ЛЗД могут
использовать режим импульсного излучения (расстояние до
объекта определяют по числу импульсов, поступивших в счетчик
за время между прямым и отраженным импульсами), либо режим
непрерывного излучения (рис. 2.33): расстояние до объекта
оценивается по разности Δφ излучаемого и отраженного лучей.
При импульсном излучении лазера вместо фазометра
используется счетчик импульсов.
ЛЗД обладают высокой точностью и разрешением, но
сложны и громоздки, не могут работать при появлении преград
для луча.
Радиолокационные дальномеры (РЛД)
 РЛД работают на сверхвысоких частотах (около 4 ГГц),
измеряя дальность до 1500 м с погрешностью до 10 %.
Расстояние оценивают по времени задержки отраженного
радиосигнала относительно прямого.
РЛД не чувствительны к шуму, вибрации, запыленности,
влажности, но стоят дорого. Могут работать через непрозрачное
неметаллическое окно.

Рис. 2.32. Ультразвуковой ЛД

Рис. 2.33. Лазерный дальномер: 1 – лазерный излучатель; 2 –

фотоприемник отраженного импульса; 3 – видеоусилитель; 4 –
фазометр (измеряет Δφ – разность фаз излучаемого и
отраженного импульса)

2.4. Датчики скорости

 В системе измерения СИ используют термины:
 рад
 угловая скорость   t , с ;
 1
 частота вращения n ,
2 c
(Гц) ,

где  – угловое перемещение объекта за время t.

В технической литературе часто используют термин
«скорость вращения», представляющий собой число оборотов
вала за одну минуту. Линейную скорость  измеряют теми же
датчиками скорости вращения, учитывая при этом радиус R
преобразователя вращательного движения в поступательное
движение объекта:
2R
  R  n  k n ,
30

где k – коэффициент преобразования датчика; n – частота

вращения, 1/мин.
Приборы, измеряющие частоту вращения, получили
название тахометры.
Датчики скорости (ДС) – это устройства, предназначенные
для измерения частоты вращения, угловой или линейной
скорости движения объекта. ДС классифицируют по ряду
признаков, в частности:
 по виду выходного сигнала – аналоговые и цифровые;
 по типу чувствительного элемента – тахогенераторные,
магнитоиндукционные, импульсные.
Выходными сигналами аналоговых ДС являются
напряжение или ток, а цифровых ДС – цифровой код частоты
вращения, определяемый количеством импульсов ЧЭ за заданное
время измерения.
Тахогенераторные ДС представляют собой малые
электрические машины переменного или постоянного тока,
роторы которых жестко связаны с объектом. Эти ДС не требуют
питания – они потребляют энергию от объекта.
Магнитоиндукционные и импульсные ДС имеют
бесконтактную связь с объектом (индукционную или
оптическую) и работают практически без затрат энергии от
объекта.
 Ниже рассматривается устройство и принцип действия
наиболее распространенных датчиков скорости.

2.4.1. Тахогенераторные ДС

Тахогенератор постоянного тока (рис. 2.34) представляет

собой электромашинный генератор постоянного тока с
возбуждением от постоянных магнитов, преобразующий частоту
вращения n вала в электрическое напряжение постоянного тока:

U вых  E  kn n ,

где kn  CE Ф
– коэффициент преобразования датчика.
К достоинствам тахогенераторов постоянного тока
относится реверсивная линейная характеристика U вых  f (n) , а к
недостаткам – наличие щеток (малая надежность) и погрешности
измерения, обусловленной старением постоянных магнитов.
Синхронный тахогенератор (рис. 2.35) представляет собой
малую электрическую машину, ротор которой выполнен в виде
постоянного магнита, а на статоре расположена обмотка, в
которой при вращении ротора генерируется ЭДС. Выходное
напряжение тахогенератора имеет переменные значения
амплитуды и частоты, линейно зависимые от частоты вращения
ротора:

U вых  U m sin t ,

где U m  knn – амплитуда выходного напряжения;   2pn  kn –

круговая частота выходного напряжения; kn , k – коэффициенты
преобразования датчика по амплитуде и частоте выходного
напряжения соответственно; p – число пар полюсов.
Достоинством синхронного генератора является простота
конструкции и высокая надежность работы. Однако схема
датчика существенно усложняется, если требуется определить не
только скорость, но и направления движения.
 Рис. 2.34. Схема (а) и статическая характеристика (б)
тахогенератора постоянного тока

Рис. 2.35. Синхронный тахогенератор: Rн – сопротивление

нагрузки

2.4.2. Магнитоиндукционные датчики

Датчик ДМ-2 (рис. 2.36) не имеет механической связи с

объектом, в нем нет подвижных частей. Датчик представляет
собой катушку с сердечником, размещенную внутри постоянного
магнита цилиндрической формы.
При вращении или линейном движении ФМ (шестерни
редуктора, специального барабана с металлическими стержнями,
роликов цепи и т.п.) изменяется магнитный поток вследствие
изменения магнитного сопротивления в магнитной цепи датчика,
что вызывает появление ЭДС на выходе катушки:
dФ
eвых  W
dt
,
dФ
где dt
– скорость изменения магнитного потока,
пропорциональная частоте вращения ФМ (скорости изменения
магнитного сопротивления); W – число витков катушки.

Рис. 2.36. Магнитоиндукционный датчик скорости: 1 –

сердечник; 2 – катушка; 3 – металлическая пластина; 4 –
постоянный магнит; 5 – переменная ферромагнитная масса ФМ
объекта

Зависимость eвых (n) является нелинейной и может быть в

ограниченной зоне линеаризована, а частота ЭДС датчика прямо
пропорциональна n. Поэтому в системах автоматики часто
используют датчик ДМ-2 в качестве чувствительного элемента с
последующим преобразованием его сигнала в
последовательность прямоугольных импульсов постоянной
амплитуды и длительности, частота которых имеет линейную
зависимость от скорости движения объекта.
 2.4.3. Цифровые датчики скорости

Цифровые ДС преобразуют угловую или линейную

скорость движения объекта в цифровой код. Они обладают более
высокой точностью измерения по сравнению с аналоговыми,
могут быть непосредственно связаны с цифровыми
управляющими устройствами, достаточно просто позволяют
решать задачи определения направления движения объекта и
локальной индикации, регистрации и сигнализации.
В общем случае структура цифрового ДС может быть
представлена схемой (рис. 2.37).

Рис. 2.37. Обобщенная структура цифрового датчика

скорости

На схеме обозначено:
ИЭ – импульсный (чувствительный) элемент датчика;
ИЦП – импульсно-цифровой преобразователь;
n – частота вращения (угловая или линейная скорость
движения объекта);
f иэ – частота выходных импульсов ИЭ;
N – цифровой код скорости.
В качестве примера ниже представлен цифровой ДС с
фотоэлектрическим чувствительным элементом (рис. 2.38).
При вращении диска 1 световой поток, воспринимаемый
ФД, пульсирует. Частота электрических импульсов,
образующихся на выходе каналов 1, 2 и ЛЭ, определяется
выражением

f  Mn ,

где М – информационная емкость диска (количество отверстий на

одной дорожке); n – частота вращения объекта (например, вала
электродвигателя).

Рис. 2.38. Структурная схема цифрового датчика скорости:

1 – кодовый диск с отверстиями, которые равномерно
расположены на двух концентрических дорожках и сдвинуты
относительно друг друга на ¼ шага; СД, ФД – свето- и
фотодиоды; Ус – усилитель; ТШ – триггер Шмитта,
формирующий импульсы прямоугольной формы; ЛЭ –
логический элемент, определяющий знак скорости; СИ – счетчик
импульсов, обеспечивающий импульсно-цифровое
преобразование; ГТИ – генератор тактовых импульсов,
формирующий время счета измерительных импульсов; U1,U 2 –
последовательности счетных импульсов, формируемые
импульсными каналами 1, 2 и сдвинутые по фазе на 90 эл.
градусов.

Выходной цифровой сигнал датчика определяется как

произведение частоты счетных импульсов и времени измерения

N = fT = MTn = kn n,
где М – количество отверстий на концентрической дорожке
кодового диска; Т – время счета измерительных импульсов,
равное полупериоду тактовых импульсов; kn = МТ – коэффициент
преобразования (чувствительности) датчика.
 Знак скорости определяется ЛЭ по знаку сдвига фазы между
импульсами U1 и U2: при движении вперед импульсы U1
опережают импульсы U2 на 90 эл. градусов, а при движении назад
– наоборот, отстают на 90 эл. градусов.
Относительная погрешность измерения скорости цифровым
ДС, обусловленная дискретностью процесса измерения, равна
n0 0,5
 100 %  100 % ,
2n MTn
n
где n0 – шаг измерения
N
Анализ погрешности показывает, что ее значение тем
меньше, чем больше параметры М, Т, а также частота вращения.
При измерении малых скоростей, описанным выше способом
погрешность столь велика, что в ряде случаев требует иного
подхода: счетчик переключается на подсчет количества тактовых
импульсов за период следования измерительных импульсов.

2.5. Датчики усилий

Для измерения усилий в объектах автоматизации
наибольшее применение нашли магнитоупругие (МДУ) и
тензометрические (ТДУ) датчики.
В МДУ в качестве чувствительных элементов используются
магнитоупругие преобразователи (МУП). В МУП для
преобразования механической силы в электрическую величину
используется так называемый магнитоупругий эффект.
Ферромагнитные тела имеют области самопроизвольного
намагничивания (домены). В ненамагниченном состоянии тела
домены ориентированы хаотично и магнитные моменты доменов
компенсируют друг друга. В магнитном поле домены
ориентируются в его направлении, что вызывает увеличение
магнитной индукции В.
Если на намагниченный образец ферромагнитного тела
воздействовать внешней механической силой, то тело
деформируется, домены изменяют свою ориентацию, вызывая
изменение индукции в материале. Это явление имеет упругий
характер: если снять силу, то индукция примет прежнее значение.
В
Поскольку магнитная проницаемость вещества   Н , то при
заданной напряженности поля Н изменение индукции
эквивалентно изменению магнитной проницаемости
ферромагнитного тела.
Изменение магнитной индукции или проницаемости в
ферромагнитных телах при действии на них силы называется
магнитоупругим эффектом.

Рис. 2.39. Индуктивный МУП

Различаются по принципу действия индуктивные и

трансформаторные МУП. Индуктивные МУП представляют
собой ферромагнитный сердечник с катушкой на нем (рис. 2.39).
Под действием силы F изменяется магнитная проницаемость
сердечника µ, вызывая изменение индуктивности катушки в
соответствии с выражением
W 2S
L ,
l
где W – число витков катушки; S – сечение сердечника; l – длина
магнитопровода.

Индуктивные МУП включаются в дифференциальную

мостовую измерительную схему с питанием моста от
феррорезонансного стабилизатора напряжения. При
использовании индуктивного МУП для порогового контроля
заданной величины усилия его катушку подключают
последовательно с обмоткой электромагнитного реле к
источнику переменного напряжения.
 Рис. 2.40.
Трансформаторный МУП

В трансформаторных МУП (рис. 2.40) имеются две

обмотки, расположенные на общем сердечнике. На обмотку W1
подается питание, а с измерительной обмотки W2 снимается
выходное напряжение Uвых. В этом преобразователе под
действием измеряемой силы F изменяется взаимная
индуктивность (взаимоиндукция) М между обмотками
W 1W 2 S
М  , вызывая пропорциональное изменение ЭДС
l
измерительной обмотки.
d
Наибольшую чувствительность dF имеют железоникелевые
сплавы. Лучшими метрологическими характеристиками
обладает магнитоизотропный трансформаторный МУП: при F = 0
магнитная проницаемость сердечника одинакова во всех
направлениях. Преобразователь (рис. 2.41) содержит пакет
пластин, имеющих 4 отверстия, в которые уложены обмотки W1
и W2. Обмотки расположены под углом 45 к направлению
измеряемой силы и под углом 90 друг к другу.
При F = 0 магнитное поле, создаваемое обмоткой W1,
направлено параллельно виткам обмотки W2 и ЭДС в ней не
индуцируется. Под действием F изменяется магнитная
проницаемость сердечника (магнитное поле деформируется),
теперь магнитный поток, показанный на рис. 2.41 сплошными
линиями, пронизывает измерительную обмотку и в ней
индуцируется ЭДС, пропорциональная измеряемому усилию.
 Рис. 2.41.
Магнитоизотропный МУП

В тензометрических датчиках усилий в качестве

чувствительного элемента используются проволочные или
полупроводниковые резисторы, называемые тензорезисторами.
Принцип их действия заключается в изменении активного
сопротивления при деформации под действием измеряемого
усилия упругого элемента, на который приклеиваются
тензорезисторы.
Проволочный тензорезистор (рис. 2.42) состоит из подложки
1 (бумага, пленка), на которую наклеена тонкими витками
нихромовая проволока 2, и выводов 3 для подключения в
измерительную схему. Активное сопротивление тензорезистора
l
определяется выражением R   S , где  – удельное
сопротивление материала проволки; l , S – длина и сечение
проволки.
 Рис. 2.42. Проволочный
тензорезистор

На упругий элемент тензорезистор должен приклеиваться

так, чтобы направление его продольной оси совпадало с
направлением измеряемой силы.
В этом случае при деформации упругого элемента в
наибольшей степени изменяется длина проволоки
тензорезистора и пропорционально ей изменяется его активное
сопротивление.
Коэффициент чувствительности тензопреобразователя
равен отношению относительного приращения сопротивления
R
R R*
R* к относительной деформации проволоки Е: К 0  .
l 
l0
Относительная деформация проволоки равна относительной
деформации упругого элемента, определяемой выражением Е  F
, где  – коэффициент, определяемый параметрами упругого
элемента.
Для проволочных тензорезисторов коэффициент
чувствительности К  2, для полупроводниковых К  100 . Однако
последние весьма чувствительны к изменению температуры.
Тензорезисторы включают в дифференциальную мостовую
схему с последующим усилением выходного сигнала моста. Один
из вариантов использования тензорезисторов для измерения
усилия представлен на рис. 2.43.
 Рис. 2.43. Расположение тензорезисторов на упругом
элементе (а), мостовая измерительная схема с выходным
усилителем (б) и статическая характеристика тензорезисторного
датчика усилия (в)
В исходном состоянии мост уравновешен: потенциалы
точек а и б равны и сигнал на выходе моста Uм = Uа – Uб = 0. При
деформации упругого элемента силой F баланс моста нарушается
и на выходе его появляется напряжение, пропорциональное
величине F.
2.6. Датчики крутящего момента

Датчики крутящего момента (ДКМ) используются для

преобразования моментов, действующих на рабочих валах
машин, в электрические сигналы.
По типу чувствительного элемента ДКМ могут быть
тензометрическими, магнитоупругими и датчиками Холла.
Чувствительным элементом тензометрических датчиков момента
является упругий (торсионный) вал, который вводится в разрыв
силовой цепи рабочего вала (рис. 2.44). Упругий вал под
действием приложенного к нему момента закручивается.
Возникающие при этом деформации воспринимаются
тензорезисторами моста ТМ, приклеенными к измерительному
валу под углом 45 к его продольной оси.
Напряжение питания к мосту и измерительный сигнал с
него передаются через контактные кольца и щетки. На выходе
усилителя формируется сигнал, пропорциональный крутящему
моменту Uвых = kМ, где k – коэффициент преобразования датчика.
Сужение торсионного вала способствует измерению малых
крутящих моментов с высокой точностью, так как при этом
достигаются достаточные деформации (повышается
чувствительность датчика).
 Если в силовую кинематическую цепь нельзя ввести
торсионный вал, то тензорезисторы наклеивают прямо на
рабочий вал и используют бесконтактную передачу сигналов,
применяя индуктивную связь для передачи питания и емкостную
связь для съема сигнала измерения. Такой датчик является
сложным и не обеспечивает высокой точности измерения.
Магнитоупругие ДКМ являются бесконтактными, их
применение особенно эффективно для непрерывного контроля
моментов, так как они практически работают без износа и без
обслуживания по сравнению с тензометрическими ДКМ с
контактной передачей сигналов.

Рис. 2.44. Тензометрический ДКМ с контактной передачей

сигналов: 1, 4 – ведомый и ведущий рабочие валы; 2 –
торсионный вал (упругий элемент); 3 – контактное кольцо со
щеткой; М1, М2 – соединительные муфты; ТМ –
тензометрический мост; М – крутящий момент

В магнитоупругих ДКМ используется свойство

ферромагнитных материалов изменять свою магнитную
проницаемость в направлении воздействия на них сил
растяжения или сжатия (магнитоупругий эффект).
В магнитоупругом ДКМ (рис. 2.45) вокруг вращающегося
рабочего стального вала расположены кольцевые полюса
магнитных систем, снабженных обмотками. Ток обмотки
возбуждения создает на поверхности вала переменное магнитное
поле, которое при ненагруженном вале располагается
симметрично между полюсами N и S (рис. 2.46), и выходное
напряжение датчика равно нулю.

Рис. 2.45.
Магнитоупругий
преобразователь момента: Wв
– обмотка возбуждения
(первичная обмотка); W1, W2
– измерительные обмотки
(вторичные обмотки)

Вторичные обмотки W1 и W2 сдвинуты на 90 относительно

полюсов обмотки возбуждения и соединены встречно.

Рис. 2.46. Магнитное поле на поверхности вала: а –

симметричное при ненагруженном вале (М = 0); б –
несимметричное (деформированное) при нагружении вала
некоторым моментом

При нагружении вала изменяется магнитная проницаемость,

магнитное поле деформируется, нулевая эквипотенциальная
линия отклоняется от соосного с обмотками W1, W2 положения
пропорционально величине и знаку момента (рис. 2.46, б). Под
действием разности магнитных потенциалов во вторичных
обмотках W1, W2 возбуждаются разные по величине напряжения
– на выходе датчика появляется напряжение Uвых = U1 – U2,
пропорциональное измеряемому моменту.
Магнитоупругие ДКМ позволяют измерять момент с
точностью 2 % при максимальной частоте вращения вала до
(10÷15).10 3 об/мин и частоте изменения момента до 250 Гц.
Датчики момента на основе эффекта Холла в качестве
чувствительного элемента содержат полупроводниковую
пластину с протекающим по ней током І, размещенную в
магнитном поле с индукцией B так, что направление тока в
пластине перпендикулярно магнитным силовым линиям (рис.
2.47).

Рис. 2.47. Иллюстрация

эффекта Холла

На поверхности пластины возникает поперечное

электрическое поле Е, пропорциональное произведению
плотности магнитного потока и силе электрического тока:
Е = –RнІB,
где Rн =1/ne – коэффициент Холла; n – число зарядов,
протекающих через единицу объема и образующих
электрический ток в пластине; e – заряд носителя.
Использование эффекта Холла для измерения крутящего
момента электродвигателей основывается на том, что их
электромагнитный момент пропорционален произведению
магнитного потока и тока. При постоянном магнитном потоке
момент электродвигателя можно измерить при помощи датчика
тока, выполненного на эффекте Холла.

2.7. Датчики вибраций

Вибрация – это механическое колебание объекта.

Колебательный процесс может быть детерминированным
(описывается определенным математическим законом) и
стохастическим (беспорядочным), который не описывается
математической функцией, а определяется случайной
последовательностью различных причин.
В большинстве случаев вибрации являются нежелательным
явлением (шумом), часто накладывающимся на закономерный
процесс движения. В этом случае требуется защита объекта от
чрезмерных вибраций. Однако в ряде случаев вибрации полезны
и их создают принудительно, как это делается, например, в
вибропитателях, обеспечивающих транспортировку материала из
бункеров.
Вибрации могут возникать как при поступательном, так и
при вращательном движении. Вибрации при поступательном
движении описываются следующими механическими
параметрами:
 виброперемещение х(t), мм;
 виброскорость dх/dt, мм/с;
 виброускорение d2х/dt2, мм/с2.

Угловые колебания характеризуются угловыми

виброперемещением (рад), виброскоростью (рад/с),
виброускорением (рад/с2).
Параметры вибраций могут быть измерены при помощи
соответствующих вибропреобразователей (ВП) относительного
или абсолютного перемещения. Первые ВП измеряют параметры
колебаний объекта относительно внешней неподвижной опорной
точки. Однако их применение на станках, машинах, зданиях,
судах и т.п. либо невозможно, либо затруднено. В этих случаях
используют преобразователи абсолютных перемещений, широко
применяемые в сейсмотехнике. Они позволяют измерять
вибрации в определенных диапазонах частот с помощью
внутренних колебательных систем, встроенных в объект,
используя так называемую «сейсмическую массу».
По измеряемому параметру вибрации различают следующие
ВП:
 виброметры, измеряющие амплитуду вибраций на
транспорте, машинах и сооружениях;
 велосиметры, измеряющие виброскорость,
характеризующую интенсивность колебаний;
 акселерометры, измеряющие виброускорение,
характеризующее величину инерционных нагрузок,
возникающих в объектах.
Ниже рассматривается устройство и принцип действия
датчиков вибраций.
Датчик виброперемещения (рис. 2.48) состоит из корпуса,
внутри которого размещены сейсмическая масса m, пружина с
жесткостью С, гаситель колебаний с коэффициентом
демпфирования β и индуктивный преобразователь
виброперемещений ИП в электрическую величину. Обмотки ИП
включаются по схеме дифференциального индуктивного
преобразователя (подключаются к трансформатору со средней
точкой вторичных обмоток). Сигнал на выходе измерительной
схемы будет пропорционален амплитуде колебаний объекта.
Корпус датчика крепится к объекту и перемещается вместе с
ним. Индуктивный преобразователь измеряет перемещение
массы относительно корпуса, так как его обмотки перемещаются
вместе с корпусом относительно сердечника, жестко связанного с
сейсмической массой. На массу действуют сила пружины,
пропорциональная относительному перемещению массы, сила
демпфирования, пропорциональная относительной скорости y ,
движения массы и сила инерции, пропорциональная
абсолютному ускорению z массы. Таким образом, уравнение
движения массы можно записать в виде
Су + β y = m z или
Су + β y = m( x  y ).

После преобразования последнего выражения получим

уравнение движения массы в следующем виде
 y  20 ky  02 у  x ,
с
где 0 
m
– круговая частота собственных колебаний системы

масса-пружина – демпфер; k  степень успокоения
20 m
(затухания) колебаний.

Рис. 2.48. Датчик виброперемещения (виброметр): х –

виброперемещение объекта (корпуса датчика) относительно
неподвижной системы координат; z – абсолютное
виброперемещение массы относительно корпуса датчика

Коэффициент преобразования чувствительного элемента

у
датчика kп  х является зависимым от частоты вибраций объекта
(рис. 2.49).
Анализ характеристики 1 показывает, что при больших
частотах вибрации f >> f0, существенно (в 1,5 и более раза)
превышающих собственную частоту колебаний измерительной
системы, вибропреобразователь без погрешности воспроизводит
гармонические колебания корпуса: у = х (измеряются колебания
корпуса относительно массы, остающейся в покое).
Акселерометр конструктивно подобен виброметру, но его
измерительная система настраивается подбором массы и
жесткости пружины таким образом, чтобы перемещение массы
было пропорционально виброускорению. Это достигается при
настройке частоты собственных колебаний измерительной
системы существенно больше частоты вибраций объекта, т.е. при
условии f0 >> f. В этом случае сила инерции сейсмической массы
слишком мала, чтобы удержать ее в покое. Для расширения
диапазона f частота f0 должна быть по возможности высокой
(масса небольшой, а пружина очень жесткой). Зависимость
коэффициента преобразования чувствительного элемента
акселерометра от частоты колебаний объекта представлена на
рис. 2.50.

Рис. 2.49. Зависимость

коэффициента
преобразования
виброперемещений объекта
в перемещение массы от
частоты вибраций и
коэффициента
демпфирования: 1 – при  =
0,65; 2 – при  = 0

На рис. 2.49 обозначено: f – частота колебаний корпуса

  1 с
датчика (объекта); f0= 20  2 m
 собственная частота
колебательной системы датчика.
Датчики виброскорости (велосиметры) конструктивно
аналогичны датчикам виброперемещений. Разница состоит лишь
в замене измерительного преобразователя перемещения массы на
преобразователь скорости ее перемещения. В велосиметрах в
качестве измерительного преобразователя применяется
магнитоиндукционный преобразователь, постоянный магнит
которого жестко связан с корпусом датчика виброскорости, а
катушка связана с сейсмической массой. При наличии вибраций
в катушке генерируется ЭДС, величина которой будет
пропорциональна скорости вибрации.
Велосиметром можно измерить также виброперемещение,
если применить интегратор сигнала виброскорости, или
виброускорение, используя дифференцирующее устройство и
предварительно расширив диапазон рабочих частот в сторону их
уменьшения.

Рис. 2.50. Зависимость коэффициента преобразования ЧЭ

акселерометра от частоты вибраций объекта
 2.8. Датчики токов и напряжений

Такие датчики широко применяются в системах автоматики

электроприводов. Для контроля переменных токов и напряжений
используются измерительные трансформаторы тока и
напряжения. В качестве примера на рис. 2.51 показана схема
измерения тока и напряжения в электроприводе переменного
тока.
Датчик тока состоит из трансформатора тока ТА,
выпрямителя UZ1 и RC-фильтра. Выходной сигнал датчика
пропорционален току I фазы электродвигателя M.

Рис. 2.51. Датчики тока и напряжения в электроприводе

переменного тока

Датчик напряжения включает в свой состав трансформатор

напряжения TV, выпрямитель UZ2 и RC-фильтр. Выходное
напряжение датчика пропорционально линейному напряжению
U, подаваемому на обмотки статора электродвигателя.
В электроприводах постоянного тока для измерения токов и
напряжений применяются аналоговые и цифровые датчики. На
рис. 2.52 приведена обобщенная структура аналогового датчика
тока/напряжения, выполненная по схеме М – ДМ (модулятор-
демодулятор).
Выходной сигнал датчика представляет собой напряжение
постоянного тока U вых , пропорциональное измеряемому току I
или напряжению U.
Схема М – ПР – ДМ совместно с ГТИ обеспечивает
гальваническое разделение силовых цепей и цепей управления в
системах электроприводов постоянного тока, что повышает
существенно надежность функционирования последних.

Рис. 2.52. Аналоговый датчик постоянного тока/напряжения

В состав датчика входят:
ВЦ – входная цепь (шунт/делитель напряжения),
формирующая входной сигнал U вх в виде напряжения
постоянного тока, пропорциональный измеряемому току или
напряжению I/U;
М – модулятор, преобразующий входной сигнал в
переменное напряжение;
ПР – потенциальный разделитель (трансформатор);
ДМ – демодулятор – преобразователь переменного
напряжения в постоянное;
УС – усилитель;
ГТИ – генератор тактовых импульсов, синхронизирующий
работу М – ДМ.
Цифровые датчики постоянного тока/напряжения (рис. 2.53)
имеют в своем составе помимо ВЦ и ПР также входной
усилитель ВУ и аналого-цифровой преобразователь АЦП для
формирования цифрового сигнала (кода) N на выходе.
 В цифровых датчиках потенциальное разделение сигналов
осуществляется с помощью оптопар. Достоинством оптронной
гальваноразвязки является простота ее реализации по сравнению
со схемой М – ДМ, так как отпадает необходимость в модуляции
сигнала.

Рис. 2.53. Цифровой датчик постоянного тока/напряжения

В качестве примера реализации аналогового датчика

постоянного тока по схеме М – ДМ рассмотрим устройство
типового датчика ДТ-ЗАИ (рис. 2.54).

Рис. 2.54. Датчик постоянного тока ДТ-ЗАИ

В состав датчика входят:

RS – измерительный шунт;
VT1, VT2 – транзисторные ключи модулятора;
Т – разделительный трансформатор;
УН – усилитель переменного напряжения;
 ФЧВ – фазочувствительный выпрямитель, формирующий
унифицированный выходной сигнал.
Датчик тока имеет реверсивную линейную с ограничением
статическую характеристику.
Работа датчика тока основана на принципе модуляции –
трансформирования – усиления переменного напряжения –
демодуляции. Модуляция входного сигнала U вх осуществляется с
частотой 30 кГц, формируемой ГТИ.

Рис. 2.55. Статическая

характеристика датчика
постоянного тока типа ДТ-ЗАИ

Датчик напряжения постоянного тока типа ДН-2АИ

выполнен аналогично датчику тока ДТ-3АИ. Однако в нем
отсутствует усилитель напряжения УН, так как с делителя
напряжения, включаемого в силовую цепь электропривода,
снимается достаточно высокий по уровню входной сигнал.
Основные характеристики датчиков ДТ и ДН:
Параметр ДТ-3АИ ДН-2АИ
1. Коэффициент передачи 53–133 0,6–1
2. Полоса пропускания, кГц 2 1,3
3. Потенциал разделяемых цепей, кВ 1 1

Датчики напряжения и тока на эффекте Холла

Датчик напряжения на эффекте Холла (ДНХ) предназначен

для измерения напряжений постоянного тока, переменного тока
промышленной частоты с гальванической развязкой силовой
цепи и цепей контроля.
Датчик ДНХ (рис. 2.56) состоит из замкнутого
магнитопровода с зазором и обмотками Wвх и Wk , датчика Холла
и электронного усилителя. К измеряемому напряжению U датчик
подключается через входной резистор Rвх , выполняющий
функции токозадающего сопротивления, позволяющего
установить номинальный ток I вх через обмотку Wвх при
номинальном значении измеряемого напряжения.

Рис. 2.56. Датчик напряжения на эффекте Холла: Rвх –

входной резистор для настройки входного тока I вх ; МЗ –
магнитопровод с зазором; Wвх , Wk – входная и компенсационная
обмотки; ДХ – датчик Холла; ЭБ – электронный блок
(усилитель); U , U x , U вых , U пит – напряжение, соответственно,
измеряемое на выходе датчика Холла, на выходе датчика
напряжения, источника питания

Магниточувствительный датчик Холла закреплен в зазоре

магнитопровода, а его выходное напряжение U x подается на вход
электронного блока.
При протекании по входной обмотке тока I вх ,
пропорционального измеряемому напряжению, в магнитопроводе
возникает магнитное поле. Датчик Холла, реагирующий на
возникающее магнитное поле, вырабатывает напряжение Холла
U x , пропорциональное току во входной цепи. Выходной сигнал с
датчика Холла усиливается электронным усилителем и подается
в виде сигнала I oc отрицательной обратной связи по току в
компенсационную обмотку Wk . Возникающее при этом
магнитное поле компенсационной обмотки компенсирует
магнитное поле входной обмотки, т.е. измерение напряжения
осуществляется по компенсационной схеме, что обеспечивает
высокую точность работы датчика: в диапазоне измерения
напряжения 60-600 В погрешность измерения не превышает 1 %.
Токовый выход I вых ДНХ нагружается таким сопротивлением Rн
(сопротивлением нагрузки), чтобы получить напряжение,
удобное для дальнейшего использования: при номинальном
выходном токе 40 мА и сопротивлении Rн = 150 Ом на выходе
датчика напряжение будет равно 6 В.
Номинальный входной ток ДНХ I вх.ном = 10 мА. Величина
сопротивления входного резистора (кОм) определяется из
выражения:
U ном U ном
Rвх   .
I вх.ном 10

Датчик тока на эффекте Холла (ДТХ) предназначен для

измерения постоянного или переменного токов с гальванической
развязкой силовой цепи от цепей контроля. Устройство и
принцип действия ДТХ практически такие же, как у датчика
ДНХ, за исключением входной цепи: в датчике тока функции
входной цепи выполняет силовая шина, по которой протекает
измеряемый ток. Шина охватывается замкнутым
магнитопроводом с зазором, в котором размещается датчик
Холла. Измерение тока осуществляется также по
компенсационной схеме, как и в датчике напряжения.
Диапазон измеряемых токов датчиков типов ДТХ –
50/100/150/200 равен соответственно 0–50, 0–100, 0– 50, 0–200 А.
Основная приведенная погрешность измерения не превышает
1 %. Выходное напряжение всех датчиков типа ДТХ при
номинальных значениях измеряемых токов одинаково и
составляет 6 В. Настройку датчика измерения тока по
необходимому выходному напряжению можно осуществить
подбором нагрузочного сопротивления.
 3. УСИЛИТЕЛЬНО-ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

3.1. Общие положения

Усилительно-преобразовательные элементы (УПЭ)

предназначены для усиления по уровню/мощности выходных
сигналов датчиков, управляющих и исполнительных элементов, а
также для различных преобразований сигналов, в частности,
ограничения их по уровню, нормирования, суммирования,
фильтрации, аналого-дискретного преобразования и др.
Важнейшими элементами в группе УПЭ являются
усилители. В системах автоматики применяются разнообразные
усилители сигналов, классифицируемые следующим образом:
1. По виду выходного сигнала:
 Аналоговые с линейной статической характеристикой;
 Дискретные с релейной характеристикой.
2. По роду используемой энергии:
 Электрические (электронные, магнитные,
электромагнитные);
 Пневматические;
 Гидравлические.
3. По уровню выходной мощности:
 Малые (единицы Вт);
 Средние (десятки Вт);
 Мощные (десятки кВт).
Статические свойства усилителей характеризует
коэффициент усиления:
y
а) по уровню K y  x , где x и у – приращения входного и
выходного сигналов усилителя;
Py
б) по мощности Kp  , где Px и Py – приращения
Px
мощностей входного и выходного сигналов.
Динамические свойства усилителей описываются
переходными/передаточными функциями. Мерой их
инерционности является постоянная времени.
Как правило, к усилителям предъявляются требования
малой инерционности и больших значений коэффициента
усиления.

3.2. Магнитные усилители

Магнитные усилители (МУ) нашли широкое применение

в системах автоматики электроприводов благодаря таким
достоинствам, как высокий коэффициент усиления по мощности
(103 – 105), потенциальное разделение входных и выходных
сигналов, большой срок службы, простота устройства и высокая
надежность работы. МУ используются в качестве усилителей
сигналов датчиков, усилителей мощности в выходных каскадах
систем управления, сумматоров сигналов с потенциальным их
разделением, бесконтактных реле, логических элементов. Ниже
рассматриваются различные схемные варианты исполнения
магнитных усилителей.

3.2.1. Однотактные магнитные усилители

Простейший МУ представляет собой два дросселя с

подмагничиванием и замкнутыми ферромагнитными
сердечниками, рабочие обмотки которых соединены
последовательно и встречно, а обмотки подмагничивания
расположены так, что охватывают оба сердечника этих дросселей
(рис. 3.1, а).
Нагрузка Rн включается последовательно с рабочими
обмотками в цепь источника переменного тока. Входным
сигналом МУ является сигнал от источника постоянного тока,
подаваемый на обмотку управления, а выходным сигналом – ток
нагрузки. Потоки Ф1 и Ф 2 , создаваемые током I н в обмотках
WP1 и WP 2 действуют встречно на обмотку Wу , благодаря чему
компенсируется влияние переменного магнитного поля на
обмотку управления.
 Рис. 3.1. Схема (а) и статическая характеристика (б)
простейшего однотактного магнитного усилителя: WP1 и WP 2 –
рабочие обмотки дросселя; Rн – сопротивление нагрузки, Wу –
обмотка подмагничивания (управления); I у ,U у – ток и
напряжение входного сигнала (сигнала управления); I н – ток
нагрузки

Принцип действия МУ основан на использовании

зависимости индуктивности рабочих обмоток от
подмагничивания ферромагнитных сердечников постоянным
током: при подмагничивании магнитная проницаемость 
сердечников и индуктивность рабочих обмоток LP уменьшается,
что приводит к уменьшению индуктивного сопротивления
обмоток X LP и, следовательно, к увеличению тока в нагрузке
согласно выражению:
U пит
Iн 
Rн2  X L2p .
Зависимости тока нагрузки от тока управления для
однотактного (нереверсивного) МУ представлена на рис. 3.1, б.
Нелинейность статической характеристики объясняется
нелинейным характером намагничивания сердечников,
вследствие чего индуктивные сопротивления дросселей
представляются нелинейными зависимостями от тока
подмагничивания (от уровня насыщения сердечников). При токе
I у  0 в нагрузке протекает ток холостого хода I XX , величина
которого определяется максимальным значением индуктивности
рабочих обмоток и напряжением питания, так как X Lmax
р  Rн . При

некотором значении тока I у , происходит насыщение обоих

сердечников МУ и, благодаря этому, ограничение тока нагрузки
на уровне I нас . Изменение знака тока I у не влияет на ток I н .
Уравнение МДС для линейных участков характеристики МУ
имеет вид:
I нWp  I yWy  0 ,
Wy I н Wy
отсюда Iн  Iy , а коэффициент усиления по току Ki   .
Wp I у Wp
В динамике МУ может быть представлен апериодическим
звеном с передаточной функцией:
I н ( p) Ky
Wy ( p )  
U y ( p ) Ty p  1 ,
Ki
где Ky  – коэффициент преобразования усилителя по каналу
Ry
Wy2 Rн
«напряжение сигнала управления – ток нагрузки»; Ty 
4Wp2 Ry f
–
постоянная времени усилителя (инерционность усилителя
обусловлена наличием индуктивности в обмотке управления); f
–частота напряжения питания усилителя.
Для снижения величины Ty применяют источники питания
МУ с повышенной частотой – 400, 1000 Гц.
К недостаткам рассмотренной схемы простейшего
однотактного МУ следует отнести небольшой коэффициент
усиления в зоне малых значений сигнала управления,
сравнительно высокую инерционность и отсутствие реакции на
изменение полярности выходного сигнала. Для исключения
указанных недостатков усложняют схему МУ введением
смещения и обратных связей с помощью дополнительных
обмоток подмагничивания. Схема однотактного МУ с внешней
положительной обратной связью и смещением представлена на
рис. 3.2.
 Рис. 3.2. Принципиальная электрическая схема
однотактного магнитного усилителя с положительной обратной
связью и смещением: Wос ,Wсм – обмотки обратной связи и
смещения; Rос , Rсм – потенциометры для управления сигналами
обратной связи и смещения; UZ – выпрямитель в цепи обратной
связи

Положительная обратная связь (ПОС) по току нагрузки,

состоящая из выпрямителя, потенциометра и обмотки
подмагничивания Wос , позволяет увеличить коэффициент
усиления. Ток обратной связи
I ос  K ос I н ,
где K ос – коэффициент обратной связи. Уравнение МДС при
наличии ПОС имеет вид:
I нWp  I yWy  I ocWос .

Отсюда с учетом значения тока обратной связи, ток

нагрузки будет равен
Wy
Iн  Iy .
Wp  Wос K ос
При выборе Wy  Wос последнее выражение может быть
представлено в виде:
 Ki
Iн  I y  K iпос I y ,
1  Ki K ос
Ki
где Kiпос  – коэффициент усиления МУ с ПОС.
1  Ki K ос
Анализ показывает, что введение ПОС в магнитный
усилитель позволяет увеличить его коэффициент усиления
изменением коэффициента обратной связи: в идеальном случае
1
при выборе K ос  получим K iпос   .
Ki
Для смещения статической характеристики МУ вдоль оси
абсцисс используют специальную обмотку подмагничивания,
получившую название обмотки смещения Wсм . Эта обмотка
получает питание от источника постоянного тока U см .
Потенциометр Rсм позволяет изменять знак и величину тока I см
в обмотке смещения и тем самым создаваемую ею МДС I смWсм .
При положительной МДС этой обмотки (относительно МДС
обмотки Wy ) характеристика усилителя смещается влево, при
отрицательной – вправо, вдоль оси абсцисс (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Статические

характеристики
однотактного магнитного
усилителя с ПОС и
смещением

На крутых участках статических характеристик,

показанных на рис. 3.3, действует положительная обратная связь,
а на пологих – отрицательная обратная связь по току нагрузки,
вследствие изменения знака I y .
Магнитные усилители с самоподмагничиванием (с
внутренней обратной связью по току нагрузки) не требуют
специальной обмотки Wос : эффект, аналогичный введению
внешней ПОС, достигается включением диодов VD1,VD2
последовательно с рабочими обмотками (рис. 3.4). Теперь по ним
протекает однополупериодный выпрямленный ток, постоянная
составляющая которого создает МДС, пропорционально току
нагрузки.

Рис. 3.4.
Принципиальная
электрическая схема
однотактного МУ с
самоподмагничиванием и с
выходом на постоянном токе
в нагрузке

Использование в МУ с самоподмагничиванием внешней

ПОС и смещения позволяет осуществить релейный режим
работы усилителя и использовать его в качестве бесконтактного
реле, либо преобразователя непрерывного сигнала в дискретный.
Возможные релейные характеристики МУ представлены на рис.
3.5.

Рис. 3.5. Релейные

характеристики однотактного
магнитного усилителя: 1 –
аналог контактного реле с
замыкающим контактом; 2 –
аналог контактного реле с
памятью; 3 – аналог реле с
размыкающим контактом

В схемах промышленной автоматики применяют

однотактные МУ серий УМ и ТУМ. Последние имеют
тороидальные ленточные сердечники, два комплекта рабочих
обмоток и семь обмоток подмагничивания. Их основные
параметры: выходная мощность 2–45 Вт, коэффициент усиления
по мощности от 740 до 2400, постоянная времени Ty = 0,2–0,4 с.
 Усилители серии УМ выполняют в однофазном УМ1П и
трехфазном УМ3П исполнении с мощностью до 21 кВт.

3.2.2. Двухтактные магнитные усилители

Двухтактные МУ применяют, когда необходимо иметь

реверсную статическую характеристику и равный нулю ток
холостого хода. Для этого используют два однотактных МУ и
включают их по схеме суммирования напряжений либо токов.
Наиболее распространены дифференциальные и мостовые схемы
с суммированием токов. В дифференциальных схемах для
питания МУ используют трансформатор со средней точкой
вторичной обмотки, в мостовых – балластные резисторы для
образования моста. На рис. 3.6 приведены мостовая схема и
характеристики двухтактного (реверсивного) МУ, состоящего из
двух однотактных МУ с самоподмагничиванием и выходом на
постоянном токе, обмотки управления которых соединены
последовательно и встречно, а обмотки смещения
последовательно и согласно.

Рис. 3.6. Мостовая схема (а) и статические характеристики

(б) двухтактного МУ с выходом на постоянном токе в нагрузке:
А1, А2 – однотактные МУ; Rб1, Rб2 – балластные резисторы

При таком соединении обмоток Wy и Wсм с ростом

входного сигнала I y в положительном направлении ток I1 ,
создаваемый усилителем А1 в нагрузке, будет возрастать, а ток
I 2 усилителя А2 – падать, а при росте тока I y , в отрицательном
направлении изменение токов будет обратным. Ток в нагрузке
I н  I1  I 2 в рабочей зоне изменяется пропорционально току в
обмотке управления, а его направление определяется знаком
(полярностью) входного сигнала.
На рис. 3.7 представлена дифференциальная схема
включения магнитных усилителей с выходом на переменном
токе.

Рис. 3.7. Принципиальная электрическая схема

двухтактного магнитного усилителя с выходом на переменном
токе

В этой схеме обеспечивается нулевой ток холостого хода, а

при изменении знака входного сигнала изменяется фаза тока
нагрузки.

3.3. Релейные преобразовательные устройства

3.3.1. Общие положения

Реле (релейный элемент) – это устройство, преобразующее

плавное изменение входной величины в скачкообразное
изменение выходной величины.
Основные виды статических характеристик релейных
устройств приведены на рис. 3.8.
Они могут быть: а) по количеству значений, принимаемых
выходной величиной, двухпозиционными (рис. 3.8, а–г) и
трехпозиционными (рис. 3.8, д, е); б) по знаку выходной
величины – нереверсивными (рис. 3.8, а–в) и реверсивными
(рис. 3.8, г–е); в) по наличию зоны возврата (зоны
неоднозначности) – с наличием зоны возврата (рис. 3.8, а–д) и без
зоны возврата (рис. 3.8, е).
Двухпозиционный релейный элемент имеет два устойчивых
состояния: У max , У min (или У max ), а трехпозиционный элемент –
три устойчивых состояния У max , 0, – У max .
Наличие зоны возврата у большинства релейных элементов
приводит к неоднозначности выходной величины при
увеличении и уменьшении входной величины.
В общем случае, релейные элементы характеризуются
следующими параметрами (см. рис. 3.8):
х1, x2 – пороги переключения (параметры срабатывания и
отпускания);
У max , У min – выходные сигналы, соответственно,
максимальное и минимальное значение выходной величины;
 В – зона возврата (ширина зоны неоднозначности);
 В  х1  х2
Н – зона нечувствительности;
х2
КВ  1 – коэффициент возврата, характеризующий
х1
относительную ширину зоны возврата;
Pср – мощность срабатывания (минимальная мощность

входного сигнала, вызывающая срабатывание реле);

max
Pвых  I вых U пит – выходная (коммутируемая) мощность, где
I вых - максимальный отключаемый ток, U пит – напряжение
max

источника питания;
У max
Кy  – коэффициент усиления сигнала по уровню;
x1
– динамические параметры релейного элемента,
tср ,tотп

соответственно, время срабатывания и время отпускания.

Реле классифицируют по различным признакам: а) по

назначению – реле управления, защиты, сигнализации, времени;
б) по способу воздействия на выходную цепь (по виду
исполнительной части реле) – контактные и бесконтактные реле;
в) по виду входного сигнала – реле тока, скорости, уровня и т.д.;
г) по роду энергии источника питания – электрические,
пневматические, гидравлические и другие реле.

Рис. 3.8. Статические характеристики нереверсивных

двухпозиционных (а–в) и реверсивных (г–е) релейных элементов:
характеристики прямая (а), обратная (б), нейтрального
электромагнитного реле (в), реверсивная двухпозиционная (г),
трехпозиционные с зоной возврата (д) и без зоны возврата (е)

Контактные реле по принципу действия могут быть

электромагнитными, магнитоэлектрическими, тепловыми и т.д.,
бесконтактные реле – магнитными, полупроводниковыми,
электронными.
В контактных реле скачок выходного сигнала
обеспечивается замыканием или размыканием контакта реле, а в
бесконтактных реле – резким изменением параметров выходной
цепи.

3.3.2. Электромагнитные реле

Электромагнитные реле находят наиболее широкое
применение в схемах автоматики. По роду тока различают реле
постоянного тока и реле переменного тока. По реакции на
полярность реле постоянного тока делят на нейтральные и
поляризованные.
На рис. 3.9. представлены схемы нейтральных
электромагнитных реле постоянного тока. Реле с поворотным
(рис. 3.9, а) и втягивающим якорем (рис. 3.9, б) содержат
магнитопровод 1, обмотку 2, возвратную пружину 3, контакты 4,
ограничитель хода якоря 5, якорь 6 и немагнитную прокладку 7
для исключения залипания якоря. Безъякорное электромагнитное
реле (рис. 3.9, в), называемое герконовым, содержит
магнитоуправляемый герметизированный контакт (стеклянная
ампула, заполненная инертным газом, в которую впаяны упругие
ферромагнитные пластинки, выполняющие роль контактов и
части магнитопровода) и обмотку.
Принцип действия электромагнитных реле весьма прост.
При подаче на вход реле напряжения U вх в обмотке возникает
ток, который создает магнитный поток, под действием которого
якорь притягивается к сердечнику, вызывая изменение состояния
контактов: их замыкание или размыкание. В герконовом реле
магнитный поток, создаваемый током обмотки, намагничивает
ферромагнитные пластинки противоположной полярностью,
вызывая взаимное притяжение.
В герконовых реле на концах пластин наносится слой
серебра (золота или родия) для уменьшения переходного
сопротивления контактов, а также для исключения их залипания.
Поляризованные реле реагируют на величину и знак
входного сигнала. Это достигается введением в магнитную цепь
реле постоянного магнита, который создает подмагничивающий
(поляризующий) поток. Поляризованное реле может иметь двух-
или трехпозиционную настройку (см. рис. 3.8, г, д).
 Электромагнитные реле переменного тока по устройству и
принципу действия аналогичны электромагнитным реле
постоянного тока. Их особенностью является пульсация
магнитного потока, обусловленная синусоидальным характером
тока. Электромагнитная сила притяжения якоря к сердечнику,
пропорциональная квадрату магнитного потока, будет
пульсировать с удвоенной частотой и вызывать вибрацию якоря.
Для устранения вибрации применяют короткозамкнутый виток,
устанавливаемый на расщепленном полюсе сердечника.

Рис. 3.9. Электромагнитные реле с поворотным (а),

втягивающим якорем (б) и герконовые (в)

3.3.3. Полупроводниковое реле

 Полупроводниковые реле могут быть выполнены с
контактным и бесконтактным выходом.
Полупроводниковое контактное реле (рис. 3.10, а)
представляет собой сочетание полупроводникового усилителя на
транзисторе VT и электромагнитного реле К. Введение усилителя
повышает чувствительность реле.
Транзисторное бесконтактное реле представляет собой в
общем случае двухкаскадный усилитель постоянного тока с
положительной обратной связью, благодаря которой усилитель
приобретает релейную характеристику.
Полупроводниковое бесконтактное реле, приведенное на
рис. 3.10, б, представляет собой триггер Шмитта, выполненный
на интегральных логических элементах И-НЕ (микросхеме D1).
Такое реле имеет двухпозиционную характеристику (см. рис.
3.8, а).
Фотоэлектрическое реле с контактным выходом (рис. 3.10,
в) состоит из фотодиода VD1, усилителя на транзисторе VT и
выходного электромагнитного реле К. При затемнении
фотодиода его сопротивление в непроводящем направлении
велико, транзистор заперт и сигнал на выходе реле отсутствует
(контакт К разомкнут). При освещении фотодиода его
сопротивление обратному току многократно уменьшается,
возникает ток в цепи базы, транзистор отпирается, вызывая
срабатывание реле К и появление сигнала на выходе.
Оптоэлектронное реле (рис. 3.10, г) имеет оптронную
гальваническую развязку между цепями управления и нагрузкой
и бесконтактный выход. При подаче сигнала управления U у
светодиод оптрона VT1 излучает свет, который открывает его
фототранзистор. В результате этого транзистор VT2 закрывается,
а тиристор VS, коммутирующий нагрузку, открывается, вызывая
протекание через нагрузку Rн пульсирующего тока I н (тиристор
VS открывается каждый полупериод).
При U y  0 тиристор закрывается, ток в нагрузке становится
равным I н  0 .
 Рис. 3.10. Полупроводниковое реле: контактное (а);
бесконтактное (б); фотоэлектрическое с контактным выходом (в);
оптоэлектронное (г)
 3.3.4. Гамма-реле
Гамма-реле используется как радиоизотопные датчики –
реле уровня материала в емкости, положения подвижных
объектов и др.
Гамма-реле (рис. 3.11) состоит из источника  -лучей
(свинцовый контейнер с выходным каналом, в котором
размещается радиоизотопный элемент, например кобальт),
приемника П (газоразрядный счетчик), электронного блока ЭБ и
выходного электромагнитного реле К.
Входным сигналом гамма-реле является параметр,
изменяющий интенсивность  -лучей (например, уровень
материала в бункере, плотность вещества и др.). Изменение
интенсивности  -лучей вызывает изменение выходного сигнала
приемника, который через ЭБ изменяет состояние выходного
реле. Такое реле имеет нереверсивную двухпозиционную
характеристику.

Рис. 3.11. Гамма-реле

3.3.5. Тепловые реле тока

В тепловых реле осуществляется преобразование теплового
воздействия электрического тока в механическое перемещение
воспринимающего элемента, либо в изменение его электрических
параметров.
Воспринимающим элементом тепловых реле с
механическим перемещением является биметаллический элемент
(две соединенные металлические пластинки с разными
температурными коэффициентами линейного расширения). При
нагреве биметаллическая пластина прогибается в сторону
металла с меньшим температурным коэффициентом линейного
расширения. Усилие, развиваемое биметаллической пластиной
при нагреве, используется для приведения в действие
исполнительной части реле-контакта.
На рис. 3.12, а представлен один из вариантов теплового
биметаллического реле. При протекании тока I  I ср через
биметаллическую пластину 1, размещенную в корпусе 5,
последняя через штифт 3 воздействует на упругий рычаг 2 с
подвижным контактом. Неподвижным контактом служит
регулировочный винт 4, с помощью которого можно
регулировать параметр срабатывания реле.

Рис. 3.12. Тепловое биметаллическое реле (а) и его

временная характеристика (б)

Основной характеристикой теплового реле является

зависимость времени срабатывания tср от тока I , протекающего
через пластину (рис. 3.12, б). Время срабатывания тем меньше,
чем больше ток I превышает ток срабатывания I ср :
I2
tср  Tн ln 2 ,
I 2  I ср
где Tн – постоянная времени нагрева реле.

Из-за инерционности теплового процесса тепловые реле не

применяются для защиты от токов короткого замыкания.
 Более надежны и имеют высокое быстродействие релейные
устройства, использующие в качестве чувствительных элементов
термисторы и позисторы, встраиваемые непосредственно в
нагреваемые части объектов, например в статор
электродвигателя. На таком принципе выполняются устройства
непосредственного контроля температуры и защиты объектов от
перегрева.

3.3.6. Реле времени

Реле времени используются для задержки во времени
передаваемых сигналов, а также для создания программных
устройств, формирующих управляющие сигналы в функции
времени.
Реле времени – это устройство релейного типа, имеющее
специальный узел (или приставку), обеспечивающую задержку
появления (исчезновения) выходного сигнала после подачи
(снятия) входного сигнала.
В системах автоматики широко применяют
электромагнитные, электронные, моторные реле времени с
различными способами замедления работы реле.
Электромагнитные реле времени с электрической
(схемной) задержкой представлены на рис. 3.13. В этих случаях
замедляется скорость нарастания (спада) тока в катушке реле за
счет включения в ее цепь индуктивности L (рис. 3.13, а),
резистора R и емкости С (рис. 3.13, б), резистора R (рис. 3.13, в)
и диода V (рис. 3.13, г).
В электромагнитных реле для замедления их работы
используют также электромагнитное демпфирование с помощью
гильз (латунных, медных или алюминиевых), размещаемых на
магнитопроводе реле.
Электрические и электромагнитные способы позволяют
получить задержку работы реле в диапазоне 0,15–10 с.
Пневматические приставки позволяют получить в
электромагнитных реле, например РВП-72, значительно большую
выдержку времени (до 180 с).
В электронном реле времени с контактным выходом
(рис. 3.14, а) задержку обеспечивают включением RC-цепи на
входе усилителя. Если входной сигнал «0» (контакт S разомкнут),
то реле К обесточено, и его входной контакт разомкнут (сигнал
«0»). Пусть в момент времени t  0 (рис. 3.12, б) контакт S
замыкается. Тогда сработает реле К, а конденсатор С зарядится
через диод VD до напряжения питания U К . При размыкании S в
момент t  t1 конденсатор С разряжается через резисторы R1, R2 и
переход Э-Б, удерживая транзистор и реле включенными.
Выдержка времени  регулируется изменением R2 или С от
долей секунды до сотен минут.

Рис. 3.13. Электромагнитные реле времени с задержкой,

создаваемой включением дросселя (а), R, C – элементов (б);
резистора (в) и диода (г)

Промышленность выпускает также электронные реле

времени с бесконтактным выходом типа ВЛ-28, ВЛ-35.
Моторное реле времени (рис. 3.15) позволяет получить
автономно регулируемые выдержки времени по нескольким
выходным цепям, что позволяет использовать это реле при
программном управлении. Привод реле осуществляется
маломощным синхронным двигателем М, который через
редуктор Р передает вращение кулачковым дискам 2, положение
которых на валу может изменяться при настройке требуемых
выдержек времени. Кулачки дисков воздействуют на контакты 1.
Изменяя положение диска относительно контакта, задают
требуемую выдержку времени. В соответствии с рис. 3.15, б
выдержка времени, например, на размыкание контакта,
отсчитываемая относительно момента включения двигателя М на
вращение против часовой стрелки, определится из выражения
i
 ,


где i – угол установки диска в исходном состоянии реле;  –

угловая скорость вращения диска. Угол  р определяет время
разомкнутого состояния контакта.

Рис. 3.14. Электронное реле времени (а) и временные

диаграммы работы (б)
 Рис. 3.15. Моторное реле времени (а) и его кулачковый диск
с контактами (б): М – синхронный двигатель; Р – редуктор; 1 –
контакты; 2 – кулачковый диск

Программное реле типа ВС 10/31 позволяет получить

пределы выдержек по каждому контакту от 2 до 60 с, а реле ВС
10/38 – от 1 до 24 часов.
 4. АВТОМАТИЧЕСКИЕ РЕГУЛЯТОРЫ

4.1. Общие положения

Автоматические регуляторы (АР) в системах автоматики

выполняют функции управляющих устройств: они вырабатывают
управляющие сигналы для поддержания регулируемых величин
(технологических параметров) на заданном уровне либо
изменения их по определенному закону, а также могут
обеспечивать функции индикации, сигнализации и ручного
управления процессом.
В технической литературе используются разные понятия
АР: «регулирующий прибор», «регулирующий блок», «регулятор
промышленный», «регулирующее устройство». Состав их
элементов и выполняемые ими функциональные задачи имеют в
ряде случаев существенные различия. Поэтому для понимания
сущности АР, на современном этапе их развития, целесообразно
воспользоваться обобщенной функциональной структурой
регулятора, представленной на рис. 4.1.
Элементы (модули) АР выполняют в разных регуляторах
различный набор операций. Так модуль ввода МВ
информационных сигналов в общем случае может выполнять
следующие операции: потенциальное разделение сигналов
(разделение по входу), их масштабирование, фильтрацию,
функциональные преобразования (нелинейные, логические,
динамические, математические), запоминание и др.
Сумматор является входным элементом регулятора,
определяющим величину и знак рассогласования:

  хз  х ,

где хз , х – заданное и измеренное значения регулируемой

величины.
 Рис. 4.1. Обобщенная функциональная структура
автоматического регулятора: МВ – модуль ввода сигналов от
датчиков контролируемых параметров ( х1 , х 2 ,..., х n ); ЗД – задатчик
значения регулируемой величины (модуль формирования
заданий);  – сумматор сигналов задания и контролируемых
величин; МР – модуль формирования сигнала регулирования;
МВВ – модуль вывода сигналов регулятора

В модуле МР вырабатывается сигнал регулирования ур' .

При этом над сигналом рассогласования выполняются такие
операции, как усиление, демпфирование, нелинейные и
динамические преобразования в соответствии с требуемым
законом регулирования (например, ПИД-преобразование) и
другие.
Выходной модуль МВВ в общем случае осуществляет над
сигналом ур' такие операции, как усиление по мощности,
ограничение по максимуму и минимуму, потенциальное
разделение выходных цепей регулятора и цепей исполнительных
устройств (разделение по выходу), а также может обеспечивать
ручное управление исполнительным механизмом, безударный
переход с автоматического режима управления на ручной и
обратно, сигнализацию предельных значений выходного сигнала,
индикацию сигналов  и ур .
Выходной сигнал регулятора ур поступает в
исполнительное устройство системы регулирования, которое
изменяет поток энергии или вещества, подводимый к объекту,
осуществляя тем самым процесс регулирования
технологического параметра.
По способу технической реализации закона регулирования
различают аппаратные (регуляторы с жестким алгоритмом
функционирования) и программируемые (регуляторы с гибким
алгоритмом функционирования) АР. Достоинством последних
являются широкие функциональные возможности и быстрый
переход с одного закона управления на другой.
По конструктивному исполнению АР могут быть
приборными (для щитового монтажа), шкафными (для монтажа в
шкафу) и контейнерными (для настенного монтажа).
По виду и уровню входного сигнала различают АР с
естественными входными сигналами, получаемыми от
измерительных преобразователей, и АР с унифицированными
входными сигналами, например 0–5 мА, получаемыми от
нормирующих преобразователей или датчиков с
унифицированным выходом.
По роду используемой энергии АР могут быть
электрическими, пневматическими, гидравлическими или
комбинированными, например электрогидравлическими.
По характеру изменения выходного сигнала АР могут быть
непрерывного действия (аналоговые) и прерывистого действия
(дискретные). К последним относятся позиционные, импульсные
и цифровые регуляторы. Позиционные регуляторы формируют
выходной сигнал, принимающий значения  1 или 0. Их
применяют для регулирования параметров объектов,
обладающих большой емкостью и малым запаздыванием,
например, для регулирования температуры тепловых объектов.
Импульсные регуляторы целесообразно использовать для
регулирования медленно протекающих процессов в объектах,
обладающих большой инерционностью и значительным
запаздыванием. Их выходной сигнал представляет собой
последовательность импульсов постоянной частоты с
изменяемой в функции рассогласования, как правило,
длительностью.
В аналоговых регуляторах выходной сигнал является
непрерывной функцией рассогласования. В цифровых
регуляторах выходной сигнал представлен числом (кодом),
изменяющимся в зависимости от величины и знака
рассогласования.
По типу закона регулирования АР делятся на нелинейные
(сигнал регулирования этих АР является нелинейной функцией
рассогласования) и линейные. Последние по алгоритму
регулирования, реализуемого регулятором, могут быть
пропорциональными (П), пропорционально-интегральными (ПИ),
пропорционально-интегрально-дифференциальными (ПИД).
Самонастраивающиеся АР могут изменять автоматически
свои параметры настройки и/или структуру в зависимости от
состояния и условий функционирования управляемого объекта.
Таким образом, в настоящее время имеется большое
разнообразие автоматических регуляторов, позволяющих решать
задачи автоматического регулирования для различных
технологических объектов и условий функционирования.

4.2. Регуляторы непрерывного действия

Современные аналоговые промышленные регуляторы,

например, РБА, Р12 и др. строятся на базе операционных
усилителей (ОУ), используя модульный принцип формирования
универсального ПИД закона регулирования. Регулятор
собирается из однофункциональных элементов на ОУ
(сумматоров, интеграторов, дифференциаторов, демпферов,
ограничителей и др.) таким образом, чтобы обеспечить
независимую настройку параметров ПИД закона регулирования,
записываемого выражением:
1  ТД P 1 
уР ( р )  К П   ( p ) , (4.1)
 1  TФ Р Т P
И 
где К П – коэффициент пропорциональности; Т Д , Т Ф , Т И –
постоянные времени, соответственно дифференцирования,
демпфирования (фильтрации), интегрирования.
Из уравнения (4.1), полагая Т И   , Т Д  0 , получим П-закон
регулирования, полагая Т Д  0 , получим ПИ-закон и т.д.
В качестве примера рассмотрим устройство и принцип
работы регулирующего устройства (РУ) непрерывного действия
типа РБА (рис. 4.2). РУ содержит: а) резисторные
преобразователи ток – напряжение П1, П2; б) сумматоры 1  6 ;
в) масштабирующий преобразователь с коэффициентом  ; г)
двухвходовый дифференциатор Д, обеспечивающий
демпфирование по входу Т Ф совместно с сумматором  4 и
дифференцирование по входу Т Д сигнала рассогласования ,
либо регулируемого параметра хп в зависимости от положения
коммутирующего элемента КЭ (перемычки); д) интегратор И,
формирующий интегральную составляющую в законе
регулирования с постоянной времени Т И ; е) однополярные нуль-
органы с дифференциальными входами для ограничения
выходного сигнала U  ; ж) апериодическое звено АЗ для
обеспечения устойчивой работы ограничителя во всем диапазоне
уставок по нижнему U ну и верхнему U ву уровням ограничения; з)
нелинейное звено НЗ для исключения работы интегратора в
режиме насыщения; и) кондуктивный разделитель КР для
гальванической развязки входных и выходных цепей РУ и
преобразования сигнала U  в двуполярный сигнал по
напряжению yU и однополярный сигнал y I .
В сумматоре 1 суммируются входные сигналы
регулируемого параметра в виде напряжений (0–10) В по входам
хп2 , хп3 или токов (0–5), (0–20), (4–20) мА по входу хп1 . В
сумматоре  2 суммируются входные сигналы заданного
значения регулируемого параметра в виде напряжений (0–10) В
по входам хЗ2  хЗ4 или токов 0–5, 0–20; (4–20) мА по входу хЗ1 .
Сумматоры 3,  4, 5 , дифференциатор и интегратор
образуют узел выделения сигнала рассогласования, его
демпфирования и динамического ПИД-преобразования.
Работу РУ можно описать уравнениями:
 3  3
(t )   xЗ4 (t )   xЗj    xпj (t ) , (4.2)
 j 1  1
ПД – сигнал формируемый на выходе  4 в виде напряжения U ПД
, определяется следующим выражением (в зависимости от
установки перемычки в КЭ):
1  TД Р
а) U ПД ( р)  ( р ) , (4.3)
1  ТФ Р
если на вход TД дифференциатора подается через КЭ сигнал ;
б) U ПД ( р) 
1
ТФ Р  1

( р )  Т Д рхП ( р ) , (4.4)
если на вход TД подается сигнал (U П ) регулируемого
параметра, где TД , Т Ф – постоянные времени
дифференцирования и демпфирования.
ПИД-сигнал, формируемый на выходе 5 в виде
напряжения U ПИД , в зависимости от положения перемычки в КЭ
определяется выражениями:
 1  ТД p 1 
а) U ПИД ( р )  К п   ( р ) , (4.5)
 1  ТФ p ТИ p 
 1 1  Т Р 3 
б) U ПИД ( р)  К П   ( р)  Д  хпj ( p) , (4.6)
 1  Т Ф Р Т И Р  1  ТФ Р 1 
где К п – коэффициент пропорциональности регулятора,
устанавливаемый сумматором  5 .
Из уравнений (4.5), (4.6), полагая либо TД  0 , либо Т И   ,
либо одновременно исключая интегральную и
дифференциальные составляющие, можно получить
соответственно ПИ, ПД, П-законы регулирования. При наличии
демпфирования, например, ПИ закон регулирования будет иметь
вид:
 1 1 
U ПИ ( р )  К П   ( р ) . (4.7)
1  ТФ р ТИ р 
Узел ограничения верхнего и нижнего значений выходного
сигнала регулятора состоит из нуль-органов НО1, НО2,
сумматора 7 апериодического звена А3 и сумматора 6 ,
выходной сигнал которого изменяется по линейному закону в
зависимости от сигнала U ПИД в зоне ограничения, определяемой
порогами U ВУ и U НУ , устанавливаемыми при настройке
регулятора. При U НУ  U ПИД  U ВУ сигнал на выходе сумматора 6
не изменяется и остается равным либо U ВУ при U ПИД  U ВУ , либо
U НУ при U ПИД  U НУ . Апериодическое звено в узле ограничения
обеспечивает плавное изменение сигнала U  при изменении
ограничений в процессе работы регулятора.
Регулирующий блок РБА конструктивно изготавливается в
двух модификациях – приборный РБА-П и шкафной РБА-Ш.
Рис. 4.2. Структурная алгоритмическая схема регулирующего устройства РБА
 Диапазоны изменения параметров: К П  0,350; Т Ф  020 с;
Т И  5500 с; Т Д  0100 с; уровней верхнего и нижнего
ограничений 0–100 %.
РУ типа РБА предназначено для работы с
пропорциональными исполнительными механизмами и
датчиками с унифицированными выходными сигналами, а также
совместно с блоками оперативного (ручного) управления и
задатчиками агрегатного комплекса электрических средств
регулирования АКЭСР, либо приборной системы КАСКАД.
В автоматизированных электроприводах широкое
применение получили аналоговые регуляторы напряжения типа
РН-2АИ и тока типа РТ-1АИ, входящие в состав системы УБСР-
АИ, построенной на аналоговых интегральных схемах.
Например, регулятор тока РТ-1АИ (рис. 4.3) содержит сумматор
входных сигналов  с ограничением уровня на выходе,
динамические П и ПИ преобразователи сигнала рассогласования,
фильтры входных сигналов Ф1-Ф3 от датчиков, ключи Кл1  Кл3 ,
управляемые преобразователем уровня ПУ (логическая схема на
элементах НЕ) по командам технологических датчиков.
Замыкание любого ключа формирует нулевой сигнал на выходе
элемента, к которому подсоединен данный ключ. Это позволяет
обеспечить быстродействующую защиту в электроприводе.
Для регулирования тока обычно используются ПИ-закон, а
П-регулирование применяется при необходимости управления
напряжением силового тиристорного преобразователя по
замкнутой схеме.
ПИ-преобразователь в регуляторе РТ-1АИ выполнен на
операционном усилителе DA1 (рис. 4.4).
 1 1 1

Рис. 4.3. Регулятор тока РТ-1АИ: Ф – входной фильтр; S – сумматор; Кл – управляющий ключ;
ПУ – преобразователь уровня напряжения
 Выходной сигнал равен:
 1 
U ПИ ( р )   К П  U  ( р) , (4.8)
 Т И Р 
R1
где КП 
R2
; Т И  R1C1 .

Рис. 4.4.
Принципиальная схема
ПИ-преобразователя на
операционном усилителе

4.3. Позиционные регуляторы

Позиционными, или релейными, называют регуляторы, у

которых при изменении входной величины выходная величина
может принимать только определенные, заранее известные
значения. Эти регуляторы осуществляют ступенчатое
управляющее воздействие.
Наибольшее распространение получили двухпозиционные
регуляторы, у которых выходная величина может принимать
только два значения: минимальное (0 или –1) и максимальное (1).
Примеры двухпозиционных регуляторов: электроконтактный
термометр, электроконтактный манометр, пневмореле,
электронный регулятор-сигнализатор уровня ЭРСУ-2 и др.
Статические характеристики двухпозиционного регулятора

с зоной нечувствительности   н x приведены на рис. 4.5.
0
Выражение для характеристики регулятора в абсолютных
величинах имеет вид:
  
 0 при xд  xз (1  )
2
 
yp   yp max при xд  xз (1  )
 2
0 или yp max при xз (1  )  xд  xз (1   ),

 2 2

где xд – сигнал датчика (измеренное значение регулируемого

параметра); xЗ – заданное значение регулируемого параметра.
Статическая характеристика для Пз-регулятора в
относительных величинах может быть записана в виде:
 
  1 при  
2
 
yp   1 при 
 2
 1 или  1 при     

 2 2
Условия перехода:
 d
а) снизу вверх:   2 ; yp  1;
dt
 0;

 d
б) сверху вниз:  ;
2
yp  1;
dt
 0;

yp  y0
где yp  – выходной сигнал регулятора в относительных
y0
xд  x0
единицах;  – рассогласование в относительных
x0
yp max
единицах; y0 
2
; x0  x3 – базовые величины.
При непрерывном произвольном изменении
технологического параметра (сигнала хд) выходной сигнал
регулятора yр изменяется скачкообразно (рис. 4.6). Наличие
зоны нечувствительности δ в регуляторе приводит к
запаздыванию его переключения относительно моментов
срабатывания для идеального регулятора (при δ = 0 изменение
выходного сигнала двухпозиционного регулятора показано на
рис. 4.6, б пунктиром).
Процесс регулирования в двухпозиционных САР носит
колебательный характер. Его параметры (амплитуда и частота
колебаний, отклонение оси колебаний регулируемого параметра
от его заданного значения, моменты и частота переключений
регулятора) определяются как параметрами объекта
регулирования, так и параметрами настройки регулятора
(шириной зоны нечувствительности δ, величиной амплитуды
регулирующего воздействия yр max/ 2 ). Уменьшение δ снижает
амплитуду колебаний регулируемой величины, но увеличивает
частоту переключений регулятора.
Двухпозиционные регуляторы применяют в тех случаях,
когда допускаются отклонения регулируемой величины и
колебательный характер ее изменения.
В качестве примера двухпозиционного регулирования
рассмотрим задачу автоматического поддержания уровня воды в
емкости (баке) системы водоснабжения. Принципиальная схема
САР уровня приведена на рис. 4.7, а.
Система включает в себя насос Н с электродвигателем М,
магнитный пускатель КМ, позиционный регулятор Пз,
поплавковый датчик Д, бак с задвижкой З. Изменение
потребления воды Qн приводит к изменению регулируемого
параметра уровня воды в баке h.
При достижении поплавком минимально заданного
значения уровня – отметки h  hmin , регулятор формирует сигнал
Up, включающий с помощью магнитного пускателя
электродвигатель насоса. Производительность насоса Qн должна
превышать максимально возможный расход воды, т.е. Qн  Qп max
Поэтому при работе насоса уровень воды в баке повышается и
при достижении им отметки h  hmax регулятор отключает
пускатель и соответственно насос.
Процесс регулирования уровня воды в баке для некоторого
постоянного значения потребления воды представлен графиком
рис. 4.7, б. Характер изменения регулирующего воздействия
(производительности насоса) показан на рис. 4.7, в. Величина Qн

принимает два значения: номинальное при включении насоса

Qн  Qном и нулевое при его отключении Qн  0 .
 Рис. 4.5. Статические характеристики двухпозиционного
регулятора с зоной нечувствительности: а – в абсолютных
величинах; б – в относительных величинах

Рис. 4.6. Графики изменения входного (а) и выходного (б)

сигналов двухпозиционного регулятора с зоной
нечувствительности в абсолютных величинах
 Рис. 4.7. Принципиальная схема (а), графики изменения
регулируемой величины (б) и регулирующего воздействия (в) в
двухпозиционной САР уровня воды в системе водоснабжения
 Трехпозиционные регуляторы формируют выходной сигнал,
принимающий три значения: минимальное (–1), промежуточное
(0) и максимальное (+1). Они имеют статическую характеристику
трехпозиционного реле.
Трехпозиционный регулятор (рис. 4.8, а) содержит: а)
задатчик ЗД, формирующий минимальное x3 min и максимальное
x3 max заданные значения регулируемой величины; б) аналого-
позиционный преобразователь АПП, сравнивающий сигнал
датчика хд c заданием и по результатам сравнения
формирующий скачкообразно изменяемые сигналы U Б на
увеличение регулируемой величины при xд  x3 min и U М на ее
уменьшение при xд  x3 max (рис. 4.8, б); в) выходные узлы,
содержащие каждый усилитель Ус и исполнительный элемент
ИЭ (реле или транзистор в режиме ключа), усиливающие по
уровню и мощности сигналы АПП.

Рис. 4.8. Трехпозиционный регулятор (а) и характеристика

его АПП (б)
Выходные сигналы регулятора Б и М, соответственно, на
увеличение и уменьшение регулируемой величины, поступают на
исполнительный механизм постоянной скорости системы
регулирования. Эти сигналы в зависимости от значения
регулируемой величины изменяются аналогично сигналам U Б и
U М , т.е. регулирующее воздействие изменяется только при
выходе регулируемой величины из зоны, ограниченной ее
минимальным и максимальным заданными значениями.
В отличие от двухпозиционного регулирования в системе с
трехпозиционным регулированием возможно прекращение
автоколебательного процесса и достижение равновесного
Н
состояния, если соблюдается неравенство 
2
, т.е.
регулируемая величина находится в пределах зоны
нечувствительности регулятора.
Пз-регуляторы несложны по конструкции, надежны в
работе, просты в обслуживании и настройке. Их применяют на
инерционных объектах с малым запаздыванием.

4.4. Импульсные регуляторы

Импульсный регулятор представляет собой сочетание

импульсного регулирующего устройства с интегрирующим
исполнительным элементом, в качестве которого чаще всего
используются электрические исполнительные механизмы с
постоянной скоростью движения. В промышленности нашли
широкое применение регулирующие устройства с импульсным
выходом типа РП4-У, РБИ-1, образующие импульсный ПИ-
регулятор совместно с электродвигательным исполнительным
элементом постоянной скорости.
Импульсные РУ формируют на выходе последовательность
импульсов напряжения постоянного тока, которые управляют
исполнительным механизмом по принципу «включено-
выключено». Длительность импульсов, а следовательно, и время
работы ИМ в цикле, пропорциональны величине
рассогласования.
Рассмотрим, в качестве примера, принцип действия
импульсного регулятора типа РП4-У, представленного в виде
структурной алгоритмической схемы на рис. 4.9. Регулятор
включает в себя: а) задатчик; б) сравнивающий элемент,
представленный сумматором Σ ; в) фильтр с передаточной
функцией Wф ; г) трехпозиционный релейный элемент ТРЭ,
охваченный отрицательной обратной связью ООС с
передаточной функцией Wос ; д) исполнительный механизм
постоянной скорости с передаточной функцией Wим .
Основу РУ образует трехпозиционный релейный элемент с
динамической обратной связью, имеющий следующие
параметры:
 н ,  в – зоны, соответственно, нечувствительности и
возврата;
ср , отп – пороги, соответственно, срабатывания и
отпускания;
min
tвкл – минимальная длительность включения ТРЭ;
y pm – амплитуда выходного импульса.

Входным сигналом ТРЭ является разность     z сигналов

рассогласования ε и обратной связи z. ТРЭ срабатывает при
н
   ср 
2
, а отключается при    отп .

При работе РУ сигналы θ(t) и Z(t) пульсируют в пределах

зоны возврата  в (рис. 4.10, а). Выходной сигнал Yр в
установившемся режиме представляет собой последовательность
импульсов с амплитудой Yрт, периодом Т и длительностью tи
(рис. 4.10, б). Среднее значение выходного сигнала импульсного
РУ определяется выражением
yрср  ypm  ,
tи
где  – скважность импульсов.
T
При скачкообразном изменении рассогласования возникает
переходный процесс, продолжительность которого равна
длительности t и1 первого выходного импульса РУ (см. рис. 4.10,
б).
Рис. 4.9. Структурная алгоритмическая схема импульсного ПИ-регулятора
 Рис. 4.10. Диаграммы сигналов, характеризующие работу
импульсного ПИ-регулятора
 Динамические свойства РУ на базе ТРЭ с обратной связью
определяются передаточной функцией обратной связи. Если,
например, принять в качестве обратной связи инерционное звено
первого порядка
Z ( p) K ос
Wос ( p)   ,
yp ( p ) 1  Tос р
где К ос , Tос – передаточный коэффициент и постоянная времени
обратной связи, то динамические свойства РУ будут описываться
передаточной функцией
1 1
Wpy ( p )   (1  Tос р ) ,
Wос К ос
реализующей ПД-преобразование.
Уравнение движения исполнительного механизма в
скользящем (пульсирующем) режиме имеет вид
t
(t )   0 (t )   ср dt ,
0
где  ср   m  – средняя скорость движения регулирующего
m
органа (РО); m  – максимальная скорость движения РО; m –
Tм
полный ход РО; 0 – начальное положение РО; Tм – время
полного хода РО при его движении с максимальной скоростью.
Полагая, что фильтр описывается передаточной функцией
1
Wф ( p )  ,
1  Tф p
где – постоянная времени фильтра.
Tф

Используя передаточные функции РУ и ИМ, получим

передаточную функцию импульсного регулятора
( p ) K p  Tос 1 
Wp ( p )   WфWРУWИМ     ,
( p ) 1  Tф p  Tм Tм p 
1
где Kp  – передаточный коэффициент регулятора.
K ос
Из последнего выражения вытекает, что рассматриваемый
регулятор реализует ПИ-закон регулирования с демпфированием
входного сигнала. При этом П-составляющая определяется
отношением постоянных времени обратной связи и ИМ, а И-
составляющая – постоянной времени ИМ.
Изменение во времени выходного сигнала регулятора
при скачкообразном изменении рассогласования представлено на
рис. 4.10, в. Первый импульс РУ (переходный режим)
обеспечивает нарастание μ с максимальной скоростью. Далее
скорость изменения регулирующего воздействия снижается и
определяется величиной γ, т.е. в конечном итоге значением
рассогласования ε.

4.5. Микропроцессорные регуляторы

Микропроцессорные регуляторы (МР) выполняются на

микропроцессорной элементной базе и вследствие этого
обладают рядом достоинств по сравнению с аналоговыми
регулирующими приборами. К таким достоинствам относятся
программируемость структуры, многоканальность, наличие
интерфейса, самодиагностика. Это создает широкие возможности
при создании автоматизированных систем управления
технологическими процессами в различных отраслях
промышленности, реализующих сложные алгоритмы обработки
информации и формирования управляющих воздействий. Ниже
рассматриваются назначение, состав, функциональные
возможности и конструктивные особенности наиболее
распространенных отечественных МР.

4.5.1. Микропроцессорные регуляторы ПРОТАР

Приборы регулирующие программируемые

микропроцессорные ПРОТАР разработаны Московским заводом
тепловой автоматики с целью замены комплекса аналоговых
средств регулирования «Каскад 2» и аналогичных комплексов.
Каждый прибор комплекса ПРОТАР может заменить в среднем
4–6 приборов комплекса «Каскад 2» в различных сочетаниях.
Микропроцессорный регулирующий программируемый
прибор ПРОТАР предназначен для применения в
автоматизированных системах управления технологическими
процессами в энергетической и других отраслях
промышленности. Приборы используются в схемах стабилизации
технологических параметров, программного, каскадного,
многосвязного регулирования с реализацией сложных
алгоритмов обработки информации.
Приборы ориентированы на работу в комплекте с серийно
выпускаемыми датчиками технологических параметров с
выходными сигналами постоянного тока или напряжения.
Прибор управляет исполнительным устройством, рассчитанным
на управление импульсным или аналоговым сигналом. Имеется
возможность реализации на базе одного прибора двухканального
или каскадного регуляторов.
Приборы ПРОТАР могут использоваться в режиме свободно
программируемого потребителем алгоритма или в режиме
жесткой структуры, сформированной изготовителем для решения
определенных задач.
Комплекс регулирующих приборов ПРОТАР в настоящее
время имеет 6 модификаций – ПРОТАР 101/111/102/112/120/130,
конструктивно различающихся наличием либо встроенного в
прибор пульта оператора (ПРОТАР 101/102/120), либо выносного
пульта оператора (ПРОТАР 111/112/130), а также количеством
свободно программируемых функций (от 40 до 60).
Обобщенная физическая структура микропроцессорного
регулятора ПРОТАР представлена на рис. 4.11.

Рис. 4.11. Структура микропроцессорного регулятора

ПРОТАР

Прибор содержит аппаратное устройство ввода

информации УВ, устройство вывода информации УВыв,
встроенный пульт оператора ПО, источники основного и
резервного питания ИП, программируемое цифровое
вычислительное устройство ПЦВУ. В модулях без встроенного
пульта имеется выносной пульт оператора ВПО.
Аппаратное устройство ввода информации содержит
средства обработки 6 аналоговых входных сигналов и 11
дискретных (логических) входных сигналов с преобразованием
их в цифровую двоичную форму, необходимую для ввода в
цифровое вычислительное устройство. Входные аналоговые
сигналы являются унифицированными типа 0–5, 0(4)–20 мА; 0–2,
0–10 В.
Аппаратное устройство вывода информации содержит
цифроаналоговый преобразователь, источник опорного
напряжения, 7 выходных транзисторных ключей, встроенный
источник напряжения постоянного пульсирующего тока (24 В),
аппаратные средства переключения режима управления с
автоматического «А» на ручное «Р» и обратно, дистанционный
переключатель режима управления.
В общем случае прибор ПРОТАР формирует 6 выходных
сигналов (см. рис. 4.11):
Y – аналоговый сигнал постоянного тока (выходной сигнал
алгоритма аналогового регулирования) 0–5, 0(4)–20 мА; 0–10 В;
Z Б / Z М , Z Б1 / Z М1 – выходные импульсные сигналы первого и
второго каналов импульсного регулирования (импульсные
сигналы трехпозиционного ШИМ), представленные состоянием
транзисторных ключей, коммутирующих ток нагрузки 0,3 А при
напряжении до 40 В;
Z В / Z Н – дискретные сигналы двух цифродискретных
компараторов 0; 24 В постоянного тока или импульсные сигналы
ШИМ двухпозиционного Z В и трехпозиционного Z В / Z Н ;
Z1, Z 2 – дискретные сигналы двух встроенных реле, каждое
из которых может быть подключено к внутреннему источнику
24 В через ключи Z Б / Z М , Z Б1 / Z М1 , Z В / Z Н , Z от , что позволяет
получить сильноточный релейный выход 2 А, 220 В;
Z от – дискретный сигнал отказа или аварийной
сигнализации по введенному в программу алгоритму.
Встроенный пульт оператора содержит цифровой 8-
разрядный дисплей, 4 кнопочных замыкателя для управления
режимами работы дисплея, программирования прибора и
настройки параметров и 4 кнопки для переключения режимов
управления и ручного управления ИМ.
Источник основного питания формирует напряжение
постоянного тока для питания всех узлов прибора. Источник
резервного питания содержит две независимых батареи сухих
элементов для питания цепей оперативного запоминающего
устройства при отключении основного питания, что обеспечивает
сохранение запрограммированной потребителем информации.
Программируемое цифровое вычислительное устройство
(однокристальная ЭВМ) обеспечивает работу прибора в режиме
одной из двух структур: жесткой и свободно программируемой.
Для функционирования прибора в режиме жесткой структуры
используются зашитые в ПЗУ программные блоки.
Для обеспечения работы прибора в режиме свободно
программируемой структуры необходимо дополнительно
составить программу реализации нужного алгоритма
функционирования, ввести ее в прибор и отладить. Для
программирования используется широкий набор имеющихся
функций Fi , представляющих собой как сложные однократно
используемые алгоритмические блоки (такие как ПИД-
регулирование), так и многократно используемые
алгоритмические блоки, осуществляющие алгебраические,
нелинейные, динамические преобразования, логические функции.
Блок прибора ПРОТАР состоит из шасси, передней и задней
панелей. На шасси размещены модули питания. аналоговый,
буферный и цифровой. На передней панели размещается либо
встроенный пульт оператора с дисплейным модулем, либо
дисплейный модуль со светодиодными индикаторами и розеткой
разъема для подключения выносного ПО. На задней панели
размещены разъем с 50 клеммами для подключения к прибору
внешних устройств и модуль резервного питания с двумя парами
сухих элементов.
Функциональные возможности приборов ПРОТАР:
 Гальваническое разделение четырех аналоговых входных
сигналов и двух дискретных входных сигналов друг от друга и от
других сигналов;
 Безударное переключение режимов управления с
автоматического на ручное и обратно, ручное управление
пультом оператора и с верхнего уровня управления;
 Цифровая индикация сигналов и параметров.
Для реализации свободно программируемой структуры
имеются специальные функции, многие из них могут
использоваться многократно.
Наиболее часто приборы комплекса ПРОТАР в режиме
свободного программирования выполняют:
 Регулирование в соответствии с П-, ПД-, ПИ-, ПИД-
алгоритмом: два независимых каналы с импульсным выходом и
(или) один канал с аналоговым выходом;
 Вычисление сигналов рассогласования, задания и других
промежуточных сигналов алгоритма (возможно с
использованием сложных алгоритмов обработки входных
сигналов);
 Селектирование, переключение и отключение сигналов;
 Введение в алгоритмы регулирования дополнительных
статических и динамических линейных и нелинейных звеньев;
 Автоматическое изменение любых параметров и (или)
перестройка алгоритма программы согласно алгоритму
пользователя;
 Формирование сигналов программного задатчика,
программное регулирование;
 Каскадное регулирование;
 Формирование сигнала аварийной сигнализации отказа
системы регулирования согласно сформированному
потребителем алгоритму, в том числе защита от обрыва в цепях
датчиков;
 Индикация любых параметров в удобных для
пользователя размерностях.

4.5.2. Микропроцессорные регуляторы МИНИТЕРМ 300

Микропроцессорные регуляторы МИНИТЕРМ 300

предназначены для регулирования различных технологических
параметров, например температуры, давления, разряжения,
расхода, уровня жидкости и т.п. Приборы разработаны
Московским заводом тепловой автоматики.
Применяются для автоматизации печей и сушильных камер,
котлоагрегатов и систем теплоснабжения, водо- и
воздухоподогревателей, климатических камер и кондиционеров,
термостатов и стерилизаторов, установок для переработки
пластмасс и пищевых продуктов, а также многих других
процессов и установок. При этом во многих случаях используется
программное регулирование (программный задатчик).
Приборы ориентированы на работу в комплекте с датчиками
с входными унифицированными сигналами постоянного тока, а
также с термопарами и термометрами сопротивления. В
зависимости от модификации прибора возможны следующие
варианты подключения аналоговых датчиков:
 В модификации МИНИТЕРМ 300.21 термометры
сопротивления подключаются непосредственно ко входу
регулятора;
 В модификации МИНИТЕРМ 300.31 термопары
подключаются через устройство КХС-М, входящее в комплект
регулятора и обеспечивающее компенсацию термо-ЭДС
холодных спаев;
 Во всех модификациях сигналы постоянного тока
0–50 мВ подаются на входы регулятора непосредственно, а
сигналы 0–10 В, 0–5, 0(4)–20 мА – через устройства
соответственно ВП10М; ВП05М, ВП20М;
 В модификациях МИНИТЕРМ 300.21, МИНИТЕРМ
300.31 вместо одного из датчиков постоянного тока может
подключаться реостатный (потенциометрический) датчик до
2,2 кОм;
 В модификации МИНИТЕРМ 300.01 вместо трех
датчиков постоянного тока могут подключаться реостатные
(потенциометрические) датчики до 2,2 кОм.
Приборы имеют два дискретных входа для подключения
датчиков с контактным выходом.
Приборы МИНИТЕРМ 300 имеют следующие
функциональные возможности:
 ПИД-, ПИ-, ПД-, П-регулирование с импульсным или
аналоговым выходным сигналом в одноконтурных САР, а также
двухпозиционное регулирование;
 Возможность формирования задания в виде
произвольной кусочно-линейной функции времени с четырьмя
участками произвольного наклона (имеются специализированные
модификации с другим количеством участков), логическое
управление программным задатчиком (стоп, пуск, сброс);
 Возможность настраиваться автоматически на
оптимальную динамику процессов регулирования перед
включением в работу;
 В импульсном регуляторе – возможность использования
аналогового выхода в качестве сигнала, линейно зависящего от
регулируемого параметра (например, для вывода на самописец);
 Защиту от обрыва цепи датчика (термопары, термометра
сопротивления или датчика постоянного тока);
 Сигнализацию верхнего и нижнего предельных
отклонений регулируемого параметра от заданного значения;
 Цифровую индикацию параметров в натуральных
физических единицах или в процентах;
 Диагностику отказов регулятора.
Выходы приборов МИНИТЕРМ 300:
 Один аналоговый выход 0–10 В либо 0–5 мА постоянного
тока по выбору. Выходы 0(4)–20 мА по спецзаказу;
 Один импульсный выход по трехпроводной схеме
управления пусковым устро�