Д.В.

Гендин
Е.В. Янчуковская

Аппараты химической технологии

Учебное пособие
 Гендин Д.В., Янчуковская Е.В. Аппараты химической технологии.
Учебное пособие. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2005. – 40с.

Представлены иллюстрации аппаратов, схемы, подрисуночные

надписи. Предназначены для студентов химико-металлургического
факультета специальностей ХТО,ХТТ,ООС,ТПП,ТХК,АТП.

2
 Одной из важнейших задач, стоящих перед студентами химико-
металлургического факультета при изучении ими ряда дисциплин,
является ознакомление с принципами действия и конструкцией
различных промышленных аппаратов, в которых проводятся основные
технологические процессы.
Несмотря на разнообразие аппаратов на предприятиях, для
проведения этих процессов в большинстве случаев применяют сходные
по конструкции аппараты: насосы, компрессоры, мельницы, дробилки,
отстойники, центрифуги, фильтры, аппараты с мешалками,
теплообменники, адсорберы, абсорберы, ректификационные колонны,
экстракторы, сушилки, химические реакторы, печи.
Чтобы помочь студентам разобраться в аппаратах, на кафедре
химической технологии было составлено данное пособие.
Предлагаемые иллюстрации внешнего вида аппаратов,
подрисуночные надписи основных элементов, ряд схем позволят лектору
и студентам сэкономить время на вычерчивании аппаратов на доске и в
тетрадях и потратить его на более глубокое изучение рассматриваемых
тем. А то обстоятельство, что студенты на лекции сразу видят
изображение аппаратов, делает восприятие ими материала более
осознанным.
Пособие может быть использовано не только при чтении лекций, оно
поможет студентам, при последующем к нему обращении, учиться
понимать и разбирать чертежи аппаратов.
С помощью пособия студенты должны научиться грамотно
изображать схемы аппаратов, знать сравнительные характеристики и
области рационального применения типовых аппаратов, принципы
выбора аппаратов и оптимальных условий их работы, ориентироваться в
основных современных тенденциях при конструировании аппаратуры.
Пособие снабжено введениями к соответствующим разделам,
являющимися по существу кратким конспектом лекций по аппаратурным
вопросам.
При чтении лекций студентам дают рекомендации: схемы каких
аппаратов из данного пособия необходимо уметь воспроизводить, а о
каких аппаратах достаточно иметь лишь общие представления.
Пособие необходимо и для промежуточного контроля знаний на
практических и лабораторных занятиях, а также при проведении
ознакомительной и общеинженерной практик, курсового и дипломного
проектирования на различных кафедрах факультета.
Пособие будет необходимо при дистанционной системе обучения.
Усвоение материала пособия невозможно без самостоятельной
работы над ним.
Пособие подготовлено при участии студентов группы ООС-02
Сыроватского В.В, Иванова В.А, Петровицкого М.В.

3
 Несмотря на разнообразие методов, получение различных химических,
нефтехимических и пищевых продуктов связано с проведением однотипных
физических процессов, являющихся общими для большинства производств.
Для одних и тех же целей в различных отраслях технологий во многих
случаях применяются сходные по конструкции аппараты.
Все технологические процессы делят на следующие группы:
1. Механические процессы, применяемые для переработки твердых
материалов и подчиняющиеся законам механики твердого тела. К таким
процессам относятся: перемещение материалов, измельчение, классификация
(сортировка) материалов по крупности, их дозирование и смешивание.
2. Гидромеханические процессы, используемые при переработке
жидкостей и газов, а также неоднородных систем, состоящих из жидкости и
мелко измельчѐнных твѐрдых частиц, взвешенных в жидкости (суспензий).
Движение жидкостей, газов и суспензий характеризуется законами механики
жидких тел - гидромеханики.
К гидромеханическим процессам относятся: перемещение жидкостей и газов,
перемешивание в жидкой среде, разделение жидких неоднородных систем
(отстаивание, фильтрование, центрифугирование), очистка газов от пыли.
3. Тепловые процессы, связанные с теплообменом, т.е. переходом тепла
от одного вещества к другому. К ним относятся: нагревание, охлаждение,
процессы, при которых изменяется агрегатное состояние вещества,- испарение,
конденсация, выпаривание, кристаллизация и получение искусственного холода.
4. Массообменные процессы, заключающиеся в переходе вещества
(массы) из одной фазы в другую посредством диффузии. К ним относятся
следующие процессы перехода вещества:
 из твердой фазы в жидкую (растворение твѐрдых веществ) или из жидкой
фазы в твердую (кристаллизация);
 из одной жидкой фазы в другую жидкую фазу (экстракция);
 из жидкой фазы в газообразную (испарение жидкости, десорбция
растворенного газа из жидкости) или из газообразной фазы в жидкую
(конденсация пара из его смеси с газами, абсорбция газа жидкостью);
 из жидкой фазы в парообразную и одновременно из парообразной фазы в
жидкую (ректификация);
 из твѐрдой фазы в газообразную (возгонка, десорбция газов из твѐрдых
тел) или из газообразной фазы на поверхность твердых тел (адсорбция газов
твердыми телами).
Технологические процессы проводятся периодически или непрерывно.
Непрерывные процессы позволяют повысить производительность
аппаратуры, облегчают автоматизацию и механизацию производства и дают
возможность улучшить качество и однородность получаемых продуктов.
Аппараты непрерывного действия компактны, требуют меньших капитальных
затрат и меньших эксплуатационных расходов.
Сравнительные характеристики различных типов аппаратов и области их
предпочтительного применения подробно рассматриваются на лекциях и в
учебниках.

4
 Механические процессы

При использовании в качестве сырья твѐрдых материалов необходимо

предварительно их измельчить. Дробление и разлом осуществляют в
специальных машинах, представленных на рисунках.
В результате измельчения значительно увеличивается поверхность
обрабатываемого материала.
Применение твѐрдых материалов, раздробленных на мелкие куски (путѐм
дробления) или измельчѐнных в порошок (путѐм размола), ускоряет
растворение, обжиг, химическое взаимодействие и другие процессы,
протекающие тем быстрее, чем больше поверхность участвующего в них
твѐрдого вещества.
Для измельчения материалов применяют машины различных типов, начиная
от крупных дробилок, дробящих глыбы материала объѐмом до 2м3, и кончая
мельницами, измельчающими продукты на частицы размером до 0,1мк.
Обычно дробилками называют машины для крупного, среднего и мелкого
дробления, а мельницами – машины для тонкого и сверхтонкого измельчения.
Дробление и разлом характеризуются степенью измельчения – отношением
диаметра кусков материала до измельчения к диаметру кусков после
измельчения.
Каждая машина, в зависимости от устройства, может обеспечивать степень
измельчения от 3-6 для дробилок до 100 и более для мельниц.
Выбор дробилок и мельниц производят в зависимости от вида измельчения,
а также от физико-механических свойств измельчаемого материала (твѐрдость,
хрупкость, абразивность и другие).
Для крупного измельчения широко применяются конусные дробилки. Они
обладают большой производительностью, требуют меньшего расхода энергии,
чем щековые дробилки, дают более равномерный продукт с меньшим
содержанием мелочи и отличаются спокойной работой. Однако вследствие
сложной конструкции, большого веса и большой стоимости их целесообразно
применять для крупного дробления только при большой производительности.
При небольших производительности и степени измельчения применяют
валковые дробилки, отличающиеся простотой, компактностью и надѐжностью
работы. Для хрупких материалов наиболее пригодны высокопроизводительные
зубчатые валковые дробилки, простые по конструкции и требующие небольшого
расхода энергии.
Молотковые дробилки мало пригодны для измельчения очень твѐрдых и
абразивных материалов (быстрый износ) или влажных материалов, содержащих
более 15% влаги (забивание решѐтки).
Тонкое измельчение материалов (примерно до 100мк) производится
преимущественно в шаровых мельницах.
Вибрационные мельницы эффективно используются для получения
высокодисперсных измельчѐнных продуктов (60мк) при условии их
предварительного измельчения примерно до 2 мм в дробилках или мельницах
других типов. Вибрационные мельницы непригодны для измельчения липких
порошков и вязких паст.

5
 Рис. 1 . Барабанные мельницы:
а — однокамерная, б - многокамерная (трубчатая);1 — зубчатый привод, 2 — разгрузочная
полая цапфа, 3 — подшипник, 4 — барабан, 5 — люк, 6 — загрузочная полая цапфа,7 —
дробящие тела, 8 — диафрагма. Потоки:Ι — исходный материал, ΙΙ — измельченный материал

Рис. 2. Кольцевые мельницы:

а — маятниковая, б — шаровая; 1 — кольцо, 2 — ролики, 3 - маятники, 4 — шлюзовой
питатель, 5 — вращающееся кольцо, 6 — шары, 7 — неподвижное кольцо, 8 — пружины
Потоки: Ι — воздух (инертный газ), ΙΙ — измельченный материал в смеси с воздухом
(инертным газом), III — исходный материал

Рис. 3. Вибрационная мельница инерционного типа:

1 - корпус, 2 — дробящие тела, 3 — дебалансный вал, 4 — пружинящая опора

6
 Рис. 4. Конусная дробилка:
1 — опора, 2 — главный вал, 3 — дробящая головка, 4 — защитные плиты, 5 — корпус, 6 —
стакан-эксцентрик

Рис. 5. Конструкция молотковой дробилки:

1 — корпус, 2 — вал, 3 — диск, 4 — защитные плиты, 5 — молоток, 6 — колосниковая решетка

Рис. 6. Валковая дробилка:

1 — рама, 2 — пружина, 3 — подвижная ось, 4 — валки, 5 — неподвижная ось

7
 Гидромеханические процессы

Для приготовления суспензий, эмульсий и растворов широко применяют

перемешивание. Посредством перемешивания достигается тесное
соприкосновение частиц и непрерывное обновление поверхности
взаимодействия веществ. Вследствие этого при перемешивании значительно
ускоряются процессы массообмена, например растворение твѐрдых веществ в
жидкостях, процессы теплообмена и протекание многих химических реакций.
Перемешивание используют для ускорения абсорбции, выпаривания и других
основных технологических процессов.
Наиболее распространенным способом перемешивания в жидких средах
является механическое перемешивание при помощи мешалок, снабженных
лопастями той или иной формы. Мешалки разделяются по устройству лопастей
на следующие группы: лопастные – с плоскими лопастями, пропеллерные – с
винтовыми лопастями, турбинные, специальные.
Достоинства лопастных мешалок: простота устройства и дешевизна
изготовления, хорошее перемешивание умеренно вязких жидкостей.
Пропеллерные мешалки обеспечивают интенсивное перемешивание маловязких
жидкостей, умеренно расходуют энергию, их стоимость не высокая. Турбинные
мешалки бывают двух типов: открытые и закрытые. Они работают при 300-350
об/мин и производят интенсивное перемешивание вязких жидкостей.
Недостатками их являются сложность и высокая стоимость изготовления.
Иногда жидкости перемешивают многократным перекачиванием их насосом
через аппарат, т.е. путѐм циркуляции в замкнутом контуре. Этот способ требует
большого расхода энергии.
Процесс разделения суспензий при помощи пористой перегородки,
пропускающей жидкость (фильтрат) и задерживающей взвешенные в ней
твѐрдые частицы осуществляется в фильтрах различной конструкции.
Промышленные фильтры разделяются по режиму работы на фильтры
периодического и непрерывного действия, а по величине рабочего давления –
на вакуум-фильтры и фильтры, работающие под давлением.
Одной из самых универсальных и простых конструкций фильтров
периодического действия является фильтрпресс. Из фильтров непрерывного
действия наиболее универсальными являются барабанные вакуум-фильтры,
пригодные для одновременного получения хорошо промытого и высушенного
осадка и концентрированного фильтрата.
Очистка промышленных газов от взвешенных частиц осуществляется в
рукавных фильтрах. В настоящее время для изготовления пылеочистных рукавов
применяют высокопрочную и теплостойкую ткань, позволяющую очищать газ при
температуре до 4000С.
Наиболее распространенным способом разделения жидких неоднородных
систем под действием центробежных сил является центрифугирование. Оно
осуществляется в машинах – центрифугах. Для разделения тонких суспензий и
эмульсий требуется воздействие весьма значительных центробежных сил. В этих
случаях применяются сверхцентрифуги, которые делятся на трубчатые
сверхцентрифуги и жидкостные сепараторы.

8
Рис.7. Перемешивающие устройства: а – г – быстроходные; д – з – тихоходные; а -
лопастное; б – шестилопастное с наклонными лопастями; в – турбинное открытого типа; г –
пропеллерное; д – якорное; е – рамное; ж – ленточное; з - шнековое

Рис.9. Смеситель-реактор фирмы Sulzer:

1 - корпус, 2 - статический смеситель,
выполненный из теплообменных труб, 3 -
распределительная камера, 4 – перегородка.
Потоки: Ι - вход теплоносителя, ΙΙ -
исходное сырье, ΙΙΙ — выход теплоносителя,
IV — продукты реакции

Рис. 8. Якорная мешалка:

1 — мотор-редуктор, 2 — муфта, 3 —
уплотнение, 4 — люк, 5 — крышка, 6 — вал,
7 — якорное перемешивающее устройство, 8 Рис. 10. Циркуляционные смесители:
– корпус, 9 — рубашка, 10 — опора, 11 — а — смеситель с циркуляционным насосом, б
труба передавливания. Потоки Ι — вход — смеситель с циркуляционным насосом и
исходной среды, ΙΙ — выход теплоносителя эжектором, 1 — емкость, 2 -
(хладагента), ΙΙΙ — вход теплоносителя разбрызгиватель, 3 - циркуляционный насос,
(хладагента), IV — выход продукта 4 — эжектор

9
 Рис. 11. Нефтеловушка:
1 — корпус, 2 — перфорированная перегородка, 3 — привод скребкового транспортера, 4 —
скребковый транспортер, 5 — нефтесборная труба, 6 — перегородка, 7 — приямок, 8 —
гидроэлеватор, 9 — задвижки с электроприводом. Потоки: Ι — сточная вода, II — очищенная
вода, III — вода в гидроэлеватор, IV — шлам

Рис. 12. Радиальная нефтеловушка:

1 — коаксиально-козырьковый водораспределитель, 2 — центральная опора, 3 — приямок, 4 —
донные скребки, 5 — ферма, 6 — корпус, 7 — погружные стенки, 8 — водосборный лоток, 9 —
нефтесборные скребки, 10 — центральный привод скребкового механизма, 11 — ходовой
мостик, 12 — нефтесборный желоб. Потоки: Ι — сточная вода, ΙΙ — очищенная вода, ΙΙΙ —
нефть, IV — шлам

Рис.13. Поперечный разрез напорного нефтеотделителя:

1 - корпус, 2 - штуцер для отвода уловленной нефти, 3 - параллельные пластины, 4 -
штуцер для отвода очищенной воды, 5 – опора, 6 — штуцер для отвода осадка, 7 -
перфорированная перегородка

10
 Рис. 14. Емкостный фильтр:
1 — корпус, 2 — рама, 3 — скребки, 4 — разгрузочный люк, 5 — сферическое днище, 6 —
перфорированная перегородка, 7 — дренажная сетка, 8 — фильтровальная ткань, 9 — привод
механизма выгрузки осадка. Потоки: Ι — суспензия, II — осадок, III — фильтрат

Рис. 15. Рамный фильтр-пресс:

а — общий вид, б — с закрытым отводом фильтрата, в — с открытым отводом фильтрата; 1 —
опорная плита, 2 — рама, 3 — плита, 4 — шпренгельная балка, 5 — нажимная плита, 6 —
зажимное гидравлическое устройство. Потоки: I — суспензия, ΙΙ — фильтрат, ΙΙΙ — жидкость
гидропривода

11
 Рис. 16. Барабанный вакуум-фильтр:
1 — привод, 2 — корпус, 3 — барабан, 4 — фильтровальная ткань, 5 — отводные трубки, 6 —
коллектор для подачи промывной жидкости, 7 — вращающийся диск, 8 — сменный диск
распределительной головки. Потоки: Ι — суспензия, II — осадок, III — газ отдувки, IV —
инертный газ, V — промывной фильтрат, VI - фильтрат

Рис. 17. Листовой фильтр: Рис. 18. Рукавный фильтр:

1 — корпус, 2 — паровая рубашка, 3 —
фильтровальный лист, 4 — поворотная
заслонка, 5 — пневмопривод, 6 —
коллектор, 7 — траверса, 8 — вибрационное
устройство, 9 — линия подачи азота в
корпус фильтра. Потоки: I — суспензия, II
— осадок, III — конденсат, ΙV — водяной
пар, V — фильтрат
1 - корпус фильтра, 2 - люк-лаз, 3 - пере-
городка, 4 — бункер для пыли, 5 — шнек, 6
- штуцер для ввода газа, 7 -
фильтровальный рукав, 8 — крышки
рукавов с крючками, 9 - рама подвеса
рукавов, 10 — штуцер обратной продувки,
11 - стержень подвеса рамы с пружинной
опорой, 12 - штуцер для выхода газа.
Потоки: Ι — запыленный газ, ΙΙ -
очищенный газ, ΙΙΙ — пыль

12
 Рис.19. Фильтрующая маятниковая центрифуга с нижней выгрузкой осадка:
1 — фундаментная плита, 2 — станина, 3 — опорные колонки, 4 — кожух, 5 — ротор, 6 —
бортовое кольцо (закраина), 7 — загрузочное устройство, 8 — крышка, 9 — вал, 10 — опора
ротора, 11 — электродвигатель, 12 — турбомуфта, 13 — клиноременная передача, 14 - при-
водной шкив, 15 — тормоз

Рис. 20. Горизонтальная центрифуга с ножевой выгрузкой осадка:

1 — разгрузочный бункер, 2 — питающая труба, 3 — механизм для среза осадка, 4 —
воздушник, 5 — кожух, 6 — ротор, 7 — опоры вала, 8 — вал, 9 — станина, 10 —
клиноременная передача, 11 — электродвигатель

13
 Рис. 21. Осадительная горизонтальная центрифуга со шнековой выгрузкой осадка:
1 — питающая труба, 2 — выгрузочные окна, 3 — ротор, 4 — шнек, 5 — кожух, 6 — сливные
окна, 7 — камера для фугата, 8 — камера для осадка. Потоки: I — суспензия, ΙΙ — фугат, III
— осадок

Рис.22. Подвесная осадительная центрифуга с верхним приводом и нижней выгрузкой осадка:

1 — электродвигатель, 2 — вал, 3 — отводящая труба, 4 — питающая (загрузочная) труба, 5 —
механизм для среза осадка, 6 — кожух с паровой рубашкой, 7 — ротор, 8 — разгрузочный
бункер

14
 Рис. 23. Ротор саморазгружающегося тарельчатого сепаратора фирмы "Альфа-Лаваль":
а — процесс сепарирования, б — процесс разгрузки; 1 — подвижное днище, 2 — разгрузочные
щели, 3 — крышка ротора, 4 — тарелки, 5 — разделительная тарелка, 6 — напорный диск для
нефти, 7 — напорный диск для воды, 8 — канал подачи промывной воды, 9 — вспомогательный
поршень, 10 — пружина, 11, 12 — каналы подачи буферной воды, 13 — сливной канал.
Потоки: 1 - нефтешлам, II — нефть, III — вода, IV — буферная вода, V — осадок

Рис. 25. Саморазгружающийся тарельчатый

Рис.24. Трубчатая сверхцентрифуга для
разделения эмульсий:
1 — ротор, 2 — крыльчатка, 3 —
электродвигатель, 4 — вал, 5 — верхняя
сливная тарелка, 6 — нижняя сливная
тарелка, 7 — станина, 8 — тормоз, 9 —
отбойный диск, 10 — питающая труба
сепаратор фирмы: ―Альфа-Лаваль‖:
1 – электродвигатель, 2 – тормоз, 3 -
червячный редуктор, 4 – вал, 5 - подвижное
днище, 6 - разгрузочные щели, 7 - пакет
тарелок, 8 – ротор, 9 – кожух, 10 -
напорный диск легкой жидкости, 11 -
напорный диск тяжелой жидкости. Потоки: Ι
- исходная жидкость, ΙΙ - легкая жидкость,
III - тяжелая жидкость, ΙV - осадок

15
 Тепловые процессы

При тепловых процессах тепло передаѐтся от горячего теплоносителя к

холодному. Существуют два основных способа проведения тепловых процессов:
путѐм непосредственного соприкосновения теплоносителей и передачей тепла
через стенку, разделяющую теплоносители.
По способу передачи тепла различают следующие типы теплообменных
аппаратов:
 поверхностные, в которых оба теплоносителя разделены стенкой, причѐм
тепло передаѐтся через поверхность этой стенки;
 регенеративные, в которых процесс передачи тепла от горячего
теплоносителя к холодному разделяется по времени на два периода и
происходит при попеременном нагревании и охлаждении насадки
теплообменника;
 смесительные, в которых теплообмен происходит при непосредственном
соприкосновении теплоносителей.
В зависимости от агрегатного состояния теплоносителей различают
аппараты для теплообмена:
 между газами (подогреватели газов топочными газами, газовые
теплообменники и другие);
 между паром и газом (паровые подогреватели для воздуха,
пароперегреватели и другие);
 между газом и жидкостью (холодильники для газов);
 между паром и жидкостью (паровые подогреватели, конденсаторы и
другие);
 между жидкостями (жидкостные холодильники, теплообменники и другие).
Одним из наиболее распространенных типов теплообменников являются
кожухотрубные. В теплообменниках с неподвижными трубными решетками при
различном тепловом удлинении труб и кожуха возникают температурные
напряжения, поэтому такие теплообменники применяют при небольшой (до 500С)
разности температур между трубами и кожухом. Компенсация неодинакового
удлинения труб и кожуха достигается устройством подвижной трубной решетки,
применением U-образных труб. Для повышения скорости движения
теплоносителя в межтрубном пространстве устраивают продольные и
поперечные перегородки.
Теплообменники типа «труба в трубе» имеют высокий коэффициент
теплопередачи вследствие большой скорости обоих теплоносителей, просты в
изготовлении. Пластинчатые теплообменники фильтр-прессного типа компактны,
легко поддаются разборке и чистке. Они, как и спиральные теплообменники,
работают при избыточных давлениях до 6-10атм.
В качестве холодильников часто используют оросительные теплообменники.
Их обычно устанавливают на открытом воздухе, снабжая ограждением в виде
жалюзи во избежание уноса воды ветром. Простота изготовления, доступность
поверхности теплообмена для осмотра и ремонта, малая чувствительность к
изменениям режима – вот основные достоинства погружных теплообменников.

16
 Рис. 26. Кожухотрубчатый теплообменник с неподвижными трубными решетками:
1 — распределительная камера, 2 — кожух, 3 — теплообменная труба, 4 —
поперечная перегородка, 5 — трубная решетка, 6 — крышка кожуха, 7 — опора

Рис. 27. Кожухотрубчатый теплообменник с плавающей головкой:

1— крышка распределительной камеры, 2 — распределительная камера, 3 — неподвижная
трубная решетка, 4 — кожух, 5 — теплообменная труба, 6 — поперечная перегородка, 7 —
подвижная трубная решетка, 8 — крышка кожуха, 9 — крышка плавающей головки, 10 —
опора, 11 — катковая опора трубчатого пучка

Рис. 28. Кожухотрубчатый теплообменник с продольной перегородкой:

а — общий вид, б, в — варианты уплотнения продольной перегородки с корпусом стальными
пластинами и асбестовым шнуром; 1 — крышка распределительной камеры, 2 —
распределительная камера, 3 — неподвижная трубная решетка, 4 — кожух, 5 — труба, 6 —
продольная перегородка, 7 — поперечные стержневые перегородки (турбулизаторы), 8 —
подвижная трубная решетка, 9 — крышка кожуха, 10 — крышка плавающей головки, 11 —
стальные пластины, 12 — асбестовый шнур

17
 Рис. 29. Кожухотрубчатый теплообменник с U-образными трубками:
1 — распределительная камера, 2 — трубная решетка, 3 - кожух, 4 — теплообменная труба, 5
— поперечная перегородка, 6 — крышка кожуха, 7 — опора, 8 — катковая опора трубчатого
пучка

Рис. 30. Испаритель с паровым пространством (рибойлер):

1 — кожух, 2 — люк, 3 — штуцер предохранительного клапана, 4 — трубчатый пучок, 5 —
горловина, 6 — распределительная камера, 7 — опора, 8 — штуцер дренажа, 9 — перегородка,
10 — люк для троса лебедки. Потоки: Ι— испаряемая жидкость, II — остаток, III — пары, ΙV —
теплоноситель

Рис. 31. Разборный однопоточный теплообменный аппарат типа «труба в трубе»:

1 — теплообменная труба, 2 — кожуховая труба, 3 — опора, 4 — решетка кожуховых труб, 5 —
поворотная камера, 6 — двойник, 7 — решетка теплообменных труб

18
 Рис. 32. Разборный многопоточный теплообменный аппарат типа «труба в трубе»:
1 — первая распределительная камера, 2 — решетка теплообменных труб, 3 — вторая
распределительная камера, 4 — решетка кожуховых труб, 5 — опора, 6 — теплообменная
труба, 7 — кожуховая труба, 8 — поворотная камера, 9 — двойник

Рис. 33. Неразборный однопоточный теплообменный аппарат типа «труба в трубе»:

а — с приварными двойниками на теплообменных трубах, б — со съемными двойниками на
теплообменных трубах; 1 — теплообменная труба, 2 — кожуховая труба, 3 — специальный
тройник, 4 — двойник, 5 — ниппель, 6 — гайка, 7 — штуцер

19
 Рис. 34. Разборный пластинчатый теплообменник:
1 — неподвижная плита, 2 — гофрированные пластины, 3 — прокладки, 4 — нажимная плита
Потоки: Ι — горячий теплоноситель, ΙΙ - нагреваемый теплопродукт

Рис. 35. Поперечные перегородки кожухотрубчатых аппаратов:

а — с сегментным вырезом, б — с секторным вырезом, в — кольцевые, г — с щелевым
вырезом, д — «сплошные»

20
Рис.36. Вертикальный кожухотрубчатый
испаритель с неподвижными трубными
решетками и температурным компенсатором Рис. 37. Спиральный теплообменник:
на корпусе: 1, 2 — ленты, свернутые в спираль, 3 —
1 — распределительная камера, 2, 8 — крышка, 4 — прокладка
трубные решетки, 3 — компенсатор, 4 —
кожух, 5 — опора, 6 — теплообменная
труба, 7 — поперечная «сплошная»
перегородка, 9 — крышка. Потоки: Ι —
испаряющаяся среда, II — конденсат, III —
парожидкостная смесь, IV — водяной пар

Рис. 39. Теплообменный аппарат с витыми

Рис. 38. Теплообменный аппарат с
двойными трубками:
1 — кожух, 2 — теплообменные трубки, 3
— опора, 4, 5 — трубные решетки
трубками:
1 — кожух, 2 — трубная решетка, 3 —
теплообменная труба, 4 — сердечник
Потоки: Ι — природный газ, ΙΙ — метановая
фракция

21
 Рис. 40. Трубы с ребрами:
а — приварными из корыт, б — завальцованными, в — накатанными винтовыми,
г — выдавленными, д — приварными шиповидными

Рис. 41. Трубы с поперечным оребрением:

а — накатанным, б — завальцованным, в — L-обертка, г — двойная ступенчатая L-обертка, д —
накатанным с разрезными ребрами, е — накатанным с разрезными ребрами формы
«полуинтеграл», ж — накатанным с разрезными ребрами зигзагообразной формы, з —
накатанным с разрезными ребрами формы «интеграл»

22
 Рис. 42. Трубы с турбулизаторами:
а — шнековые завихрители, б — ленточные завихрители, в — диафрагмовые трубы с
вертикальными канавками, г - диафрагмовые трубы с наклонными канавками, д — трубы со
спиральной проволокой, е — турбулизатор фирмы «Sulzer»

Рис. 43. Однопоточный погружной змеевиковый конденсатор-холодильник:

Потоки: Ι — холодная вода, II — пары нефтепродукта, III — нагретая вода, IV -охлажденный
нефтепродукт

Рис.44. Коллекторный погружной

Рис.45. Оросительный
конденсатор-холодильник:
коллекторный конденсатор-холодильник:
Потоки: Ι - холодная вода, II - пары
Потоки: Ι — охлаждаемый нефтепродукт, ΙΙ
нефтепродукта, III - нагретая вода, IV -
— холодная вода, III — охлажденный
охлажденный нефтепродукт
нефтепродукт, IV — нагретая вода

23
Рис. 46. Трубчатая печь с объемно-
настильным сжиганием топлива:
1 — форсунка, 2 — настильная стенка, 3 —
камера радиации (топочная камера), 4 —
камера конвекции, 5 — дымовая труба, 6 —
змеевик конвекционных труб, 7 — змеевик
радиантных труб, 8 — футеровка. Потоки: I
— вход сырья, II — выход сырья, III —
топливо и воздух, IV — дымовые газы
24
Рис. 47. Трубчатая печь типа ГС:
1 — горелка, 2 — змеевик радиантных труб,
3 змеевик конвекционных труб, 4 — воз-
духоподогреватель, 5 — дымовая труба, 6 —
лестничная площадка, 7 — футеровка, 8 —
каркас
 Массообменные (диффузионные) процессы

К массообменным процессам относятся: абсорбция, ректификация,

адсорбция, экстракция, сушка.
При абсорбции процесс массопередачи протекает на поверхности
соприкосновения фаз, поэтому в аппаратах для поглощения газов жидкостями
(абсорберах) должна быть создана развитая поверхность соприкосновения
между газом и жидкостью.
По способу образования этой поверхности абсорбционные аппараты делят
на поверхностные, барботажные и распыливающие.
Для ректификации применяют почти исключительно аппараты колонного
типа – насадочные и барботажные ректификационные колонны. По устройству
они не отличаются от абсорберов аналогичного типа. В насадочных
ректификационных колоннах обычно применяется кольцевая насадка.
Барботажные ректификационные колонны применяются с тарелками различных
видов.
Для проведения процессов адсорбции применяют адсорберы следующих
типов: с неподвижным зернистым адсорбентом, с движущимся зернистым
адсорбентом, с кипящим (псевдоожиженным) слоем мелкозернистого адсорбента.
В последнем случае адсорбенты могут находиться в виде «стационарного» слоя
внутри аппарата или циркулировать через аппарат.
Экстракционные аппараты по характеру изменения состава жидких фаз
делят на две группы: дифференциально-контактные, в которых характер
изменения состава фаз близок к непрерывному; ступенчатые, в которых
изменение состава фаз происходит скачкообразно (ступенчато), в каждой
ступени осуществляется смешение и разделение (сепарация) фаз.
Экстракторы обеих групп классифицируют по двум признакам:
 по способу контакта между сплошной фазой, заполняющей аппарат, и
дисперсной фазой, распределяемой в виде капель в сплошной фазе. Контакт
между фазами возможен за счѐт собственной энергии потоков фаз (экстракторы
без механических перемешивающих устройств), либо за счѐт подвода энергии
извне (механические экстракторы);
 по виду сепарации фаз, которая может происходить вследствие разности
плотностей фаз (гравитационная сепарация), либо под действием центробежных
сил (центробежная сепарация).
Экстракторы, в которых смешение и сепарация фаз происходят в поле
центробежных сил, называются центробежными
Сушка проводится двумя основными способами: путѐм непосредственного
соприкосновения сушильного агента (нагретого воздуха, топочных газов) с
высушиваемым материалом – конвективная сушка; путѐм нагревания
высушиваемого материала тем или иным теплоносителем через стенку,
проводящую тепло – контактная сушка.
Сушка производится также путѐм нагревания высушиваемых материалов
токами высокой частоты (диэлектрическая сушка) или инфракрасными лучами
(радиационная сушка).

25
 Рис. 48. Основные типы колонных аппаратов:
а – тарельчатый, б – насадочный, в – плѐночный; 1 – корпус колонны, 2 – полотно тарелки, 3 –
переточное устройство, 4 – опорная решѐтка, 5 – насадка, 6 –распределитель, 7 – трубная
решѐтка, 8 – трубка

Рис. 49.Нерегулярные (насыпные) насадки:

а – кольца Рашига, б - кольца Рашига с перегородками, в – кольца Паля, г – кольца Hy-Pak
фирмы ―Norton‖, д – полукольца Levapak, е – кольца Cascade Mini-rings фирмы ―Glitsch‖, ж –
седла Берля, з - седла Инталлокс, и – седла Инталлокс фирмы ―Norton‖

26
 Рис. 50. Различные схемы организации
движения потока жидкости на тарелках с
переливными устройствами:
а – однопоточная, б – двухпоточная, в –
четырѐхпоточная, г – каскадная, д – с
переливными трубами, е – с кольцевым
движением жидкости на тарелке, ж –
тарелка NYE фирмы ―Glitsch‖, з –
многосливная тарелка фирмы ―Union Carbide
Corp.‖, и – с двумя зонами контакта фаз

Рис. 51. Тарелки провального типа:

а – решѐтчатая тарелка, б – ситчатая волнистая тарелка, в – решѐтчатая тарелка с отогнутыми
кромками щелей, г – трубчато-решѐтчатая тарелка, оснащѐнная гофрированной лентой; 1 –
корпус колонны, 2 – опорное кольцо, 3 – секция полотна тарелки

27
 Рис. 52. Схема работы барботажной тарелки с круглыми колпачками:
а – общий вид тарелки, б – схема барботажа газа в зоне контакта.

Рис.53. Тарелка из S-образных элементов:

1 – корпус колонны, 2 – сливная перегородка, 3 – паровой элемент, 4 – S-образный элемент, 5
– поперечные перегородки, 6 – разъѐмный S-элемент, 7 – жидкостный элемент, 8 – отверстие
для слива жидкости, 9 – опорное кольцо, 10 – струбцина, 11 – заглушка, 12 – прорези в S-
образных элементах

28
 Рис. 54. Клапанные тарелки:
а – дисковый клапан фирмы ―Nutter‖, б – дисковый клапан фирмы ―Suizer‖, в – трапециевидный
клапан ВНИИнефтемаша, г – балластный клапан V – 4 фирмы ―Glitsch‖, д – балластный клапан
ВНИИнефтемаша, е – прямоточный клапан РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина; 1 – полотно
тарелки, 2 – клапан, 3 – коническое углубление, 4 – направляющие, 5 – ограничители
вертикального подъѐма, 6 – ограничители начального зазора, 7 –балласт, 8 – специальный
ограничитель подъѐма, 9 – рычаг, 10 – болт, 11 – отверстия в клапане, 12 – козырьки

Рис. 55. Струйно-направленная тарелка с вертикальными поперечными секционирующими

перегородками:
а – общий вид, б – схема контактной зоны, в – ввод части потока пара поперѐк потока
жидкости, г – ввод части потока пара под углом к потоку жидкости, д – установка поперечных
перегородок в форме гребѐнке; 1 – корпус колонны, 2 – полотно тарелки, приѐмный карман, 4
– стенка переливного кармана, 5 – подпорная перегородка, 6 – лепесток (язычок), 7 –
вертикальная перегородка, 8 – сливная перегородка, 9 – прорезь в вертикальной перегородке

29
 Рис. 56. Абсорберы:
а – тарельчатый; 1 – корпус, 2 – каплеотбойник, 3 – тарелка, 4 – люк, 5 - опорная обечайка;
б – насадочный; 1 – корпус, 2 – распределительная тарелка, 3 – насадка, 4 – опорная решѐтка,
5 – загрузочные люки, 6 – опора, 7 – люки выгрузки насадки. Потоки: I – ненасыщенный
абсорбент, II – сухой газ, III – сырой газ, IV – насыщенный абсорбент

30
 Рис. 57. Многофункциональный аппарат для очистки и осушки природного газа:
1 – сетчатый отбойник, 2, 5 – сепарационная тарелка, 3 – внутренняя ѐмкость насыщенного
гликоля, 4 – тарелка с контактными элементами центробежного типа, 6 – фильтр-патроны, 7 –
люк-лаз, 8, 10 – штуцер для дренажа, 9 – штуцер отвода жидкости, 11 – полотно тарелки, 12 –
цилиндрический корпус центробежного элемента, 13 – отбойник, 14 – коническая чашка, 15 –
трубка для подачи жидкости, 16 – отверстие, 17 – тангенциальный завихритель. Потоки: I –
сырой газ, II – насыщенный раствор гликоля, III – сухой газ, IV – регенерированный раствор
гликоля

31
 Рис. 58. Адсорбер радиального типа с неподвижным слоем адсорбента:
а – несекционированный, б – секционированный; 1 – собирающий коллектор, 2 – корпус, 3 –
кольцевая решѐтка, 4 – слой адсорбента, 5 – штуцер для загрузки адсорбента, 6 – центральный
раздающий канал, 7 – кольцевой собирающий канал, 8 – разгрузочное устройство, 9 –
раздающий коллектор, 10 – штуцер для выгрузки адсорбента, 11 – штуцер для слива
конденсата, 12 предохранительная разрывная мембрана, 13 – секционирующая перегородка.
Потоки: I – исходный газ, II – отработанный газ, III – водяной пар на десорбцию, IV – смесь
паров воды и адсорбата

Рис. 59. Схема адсорбционной установки с двумя адсорберами:

1,2 – адсорбер, 3 – водоотделитель, 4 – холодильник, 5 – нагреватель. Потоки: I – исходный
газ, II – воздух на сушку и охлаждение, III – водяной пар на десорбцию, IV – воздух из
десорберов, V – сухой газ, VI – смесь паров воды и адсорбата, VII – адсорбат, VIII – вода

32
 Рис. 61. Адсорбер с движущимся слоем
адсорбента для разделения газов:
1 – питатель, 2 – нагреватель, 3 – зона
Рис. 60. Адсорбер аксиального типа с
ректификации, 4 – распределительная
неподвижным слоем адсорбента:
тарелка, 5 – зона адсорбции, 6 –
1 – корпус, 2 – опорная решѐтка, 3 –
холодильник, 7 – бункер, 8 –
перфорированный лист и два слоя сетки, 4 –
пневмоподъѐмник, 9 – реактиватор, 10 –
фарфоровые шары, 5 – переточные трубы для
сборник, 11 – регулирующая задвижка, 12 –
загрузки (выгрузки) адсорбента, 6 – слой
газодувка. Потоки: I – водяной пар, II –
цеолита, 7 – слой алюмогеля, 8 – решѐтка, 9 –
греющий агент, III – тяжѐлая фракция, IV –
кран-укосина, 10 – штуцер для загрузки
промежуточная фракция, V – исходный газ,
адсорбента, 11 – люк-лаз, 12 – трубопровод для
VI – лѐгкая фракция, VII – охлаждающая
выгрузки адсорбента. Потоки: I – исходный газ,
вода, VIII – продукты реактивации и водяной
II – отработанный газ
пар

33
 Рис. 62. Ступень (секция) экстрактора типа смеситель-отстойник:
1 – трубопровод ввода лѐгкой фазы, 2 – смесительная труба, 3 – кольцевой канал для
рециркуляции эмульсии, 4 – трубопровод ввода тяжѐлой фазы, 5 – пропеллерный насос, 6 –
коллектор для вывода лѐгкой фазы, 7 – камера смешения, 8 – привод, 9 – кольцевая камера, 10
– трубопровод рециркуляции эмульсии, 11 – отстойное пространство, 12 – трубопровод вывода
тяжѐлой фазы. Потоки: I – лѐгкая фаза, II – тяжѐлая фаза

Рис. 63. Экстракционная колонна для деасфальтизации пропаном:

а – нижняя часть колонны, б – жалюзийная тарелка; 1 – корпус колонны, 2 – коллектор, 3 –
жалюзийные тарелки, 4 – пластины, 5 – дистанционные рѐбра, 6 – уголок, 7 – направляющая
стойка, 8 – балка опорного каркаса. Потоки: I – сырьѐ, II – тяжѐлая фаза (раствор асфальтовых
веществ в пропане)

34
 Рис. 64. Центробежный экстрактор:
1 – станина, 2 – вал ротора, 3 – кожух, 4 – ротор, 5 – перфорированные концентрические
цилиндры. Потоки: ЛФ – лѐгкая фаза, ТФ – тяжѐлая фаза

Рис. 65. Насадочная экстракционная Рис. 66. Экстрактор с ситчатыми тарелками:

колонна: 1 – полотно ситчатой тарелки, 2 –
1 – распределительная тарелка, 2 – слой переливной патрубок. Потоки: I – сырьѐ, II –
насадки из колец Рашига, 3 – глухая тарелка, растворитель, III – рафинатный раствор, IV –
4 – промежуточные холодильники. Потоки: экстрактный раствор
I – сырьѐ, II – растворитель, III –
рафинатный раствор, IV – экстрактный
раствор

35
 Рис. 67. Ротационный дисковый экстрактор:
а – схема ротационного дискового экстрактора, б – схема контактной зоны ротационного
дискового экстрактора Otto H. York Company, Inc.; 1, 5 – распределительные решѐтки, 2 – кольцо
статора, 3 – диск ротора, 4 – вал ротора, 6 – лопатки, 7 – горизонтальные кольцевые отбойники,
8 – сетка. Потоки: сырьѐ: I – лѐгкая фаза, II – растворитель, III – лѐгкая фаза, IV – тяжѐлая фаза

Рис. 68. Пульсационный экстрактор фирмы

Otto H. York Company, Inc.:
1 – контактные устройства, 2 – Рис. 69. Вибрационный экстрактор:
распределитель, 3 – система контроля за 1 – вариатор частоты колебания, 2 – штанга,
поверхностью раздела фаз, 4 – 3, 7 распределители, 4 – стержень, 5 –
пульсационная труба, 5 – пульсатор, 6 – перфорированные пластины, 6 – отбойные
буферная ѐмкость, 7 – предохранительный перегородки, 8 – нижняя опора штанги.
клапан, 8 – воздушник. Потоки: сырьѐ: I – Потоки: сырьѐ: I – лѐгкая фаза, IV – тяжѐлая
лѐгкая фаза, IV – тяжѐлая фаза; продукты фаза; продукты разделения: II – тяжѐлый, III
разделения: II – тяжѐлый, V – лѐгкий, III – – лѐгкий.
воздух или азот

36
 Рис. 70. Ленточная сушилка:
1 – ленточный конвейер, 2 – ворошители, 3 – циркуляционный вентилятор, 4 –
воздухораспределительная решѐтка, 5 – паровой калорифер, 6 – шнек для выгрузки сухого
материала

Рис. 71. Схема сушильной установки с герметичной сушилкой:

1 – ленточная сушилка, 2 – цилиндрический корпус, 3 – рукавный фильтр, 4 – шнековый
питатель, 5 – шлюзовый питатель, 6 – вентилятор, 7 – скребковый конвейер, 8 – двойной
пылевой затвор, 9 – калорифер, 10 – воздуходувка. Потоки: I – исходный материал, II –
мелкие частицы готового продукта, III – смесь теплоносителя и паров влаги, IV – готовый
продукт, V – средняя часть готового продукта, VI – конденсат, VII – воздух, VIII – водяной пар

37
 Рис. 72. Барабанная сушилка:
1 – загрузочная камера, 2 – наклонный лоток, 3 – бандаж, 4 – барабан, 5 – зубчатый венец, 6 –
кольцевые накладки, 7 – разгрузочная камера, 8 – упорные ролики, 9 – привод, 10 – опорные
ролики, 11 – секторная перевалочная насадка, 12 – лопастная насадка. Потоки: I -
теплоноситель, II – и сходный продукт, III – смесь теплоносителя и паров воды, IV – готовый
продукт

Рис. 73. Основные типы насадок для барабанных сушилок:

а – лопастные, б, в – распределительного объѐмного типа, г – секторные перевалочные, д –
перевалочные с закрытыми ячейками

38
 Рис. 74.Одновальцовая сушилка:
1 - полая цапфа, 2 – валец, 3 - вытяжной зонт, 4 – привод, 5 – корыто, 6 - калибрующее
устройство, 7 - скребковое устройство, 8 - шнек. Потоки: Ι – конденсат, ΙΙ - водяной пар, ΙΙΙ -
смесь воздуха и паров влаги, ΙV - исходный продукт

Рис. 75. Барабанная роторная вакуумная сушилка:

1 — барабан, 2 — паровая рубашка, 3 — загрузочный люк, 4 — ротор, 5 — гребок, 6 —
разгрузочный люк, 7 — привод. Потоки: Ι — водяной пар, II — конденсат, III — газы

Рис. 76. Вакуумная сушилка с вращающимся барабаном:

1 — привод, 2 — барабан, 3 — штуцер загрузки и выгрузки продукта, 4 — люк.
Потоки: Ι — вход пара, II — выход азота, III — вход азота, IV — выход конденсата

39
 Рис. 77. Схема распылительной сушильной установки:
1 - печь, 2 – вентилятор, 3 – винтовой насос-дозатор, 4 – центробежный распылитель, 5 –
сушильная камера, 6 – дымосос, 7 – циклон, 8 – шлюзовой питатель. Потоки: I – газ, II –
воздух, III – исходный продукт, IV – смесь паров влаги и теплоносителя, V – готовый продукт

Рис. 78. Схема сушильной установки с псевдоожиженным слоем инертного носителя:

1 – камера сгорания природного газа, 2 – воздуходувка, 3 – сушилка, 4 – питатель, 5 –
теплообменник, 6 – ресивер, 7 – компрессор, 8 – рукавный фильтр, 9 – двойной пылевой
затвор. Потоки: I – природный газ, II – воздух, III – суспензия, IV – вода, V - сжатый воздух,
VI – водяной пар, VII – конденсат, VIII – смесь теплоносителя и паров влаги, IX – готовый
продукт

40