Вы находитесь на странице: 1из 72

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ


РГАУ – МСХА имени К.А. ТИМИРЯЗЕВА

Факультет «Технический сервис в АПК»


Кафедра «Материаловедение и технология машиностроения»

А.М. Колокатов, В.Н. Байкалова

ШЛИФОВАНИЕ
АБРАЗИВНЫМ И АЛМАЗНЫМ
ИНСТРУМЕНТОМ

Учебное пособие

Москва
Издательство РГАУ-МСХА
2015
УДК 621. 922.02
ББК 34.63
К 611

Колокатов А.М., Байкалова В.Н. Шлифование абразивным и алмазным


инструментом: Учебное пособие / А.М. Колокатов, В.Н. Байкалова. М.: Изда-
тельство РГАУ-МСХА имени К.А. Тимирязева, 2015. 76 с.

В учебном пособии рассмотрен процесс шлифования, приведены сведе-


ния о современных абразивных материалах, абразивных и алмазных инстру-
ментах, правке шлифовальных кругов, изложена методика назначения рацио-
нального режима резания при круглом наружном шлифовании и приведен при-
мер расчета режима резания при круглом наружном шлифовании с продольной
подачей.
Материалы, приведенные в учебном пособии, могут быть использованы
при выполнении студентами домашнего задания, курсовой работы или проекта,
выпускной квалификационной работы, а также при проведении практических и
научно-исследовательских работ.

Предназначено для студентов, обучающихся по следующим направлениям:


35.03.06 – Агроинженерия,
23.03.03 – Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов;

Рекомендовано к изданию методической комиссией факультета ТС АПК (про-


токол № 9 от 18 мая 2015 г.)

Рецензенты: доктор технических наук, профессор С.П. Казанцев,


доктор технических наук, профессор Л.В. Федорова

© Колокатов А.М., Байкалова В.Н., 2015


© ФГБОУ ВО РГАУ-МСХА
имени К.А. Тимирязева, 2015
© Издательство РГАУ-МСХА, 2015.

2
Содержание
Стр.
Введение ……………………………………………………………………….…. 4
1. Сущность процесса шлифования …………………………………………….. 4
2. Абразивные и алмазные круги…………..…………………………….….…… 13
2.1. Маркировка шлифовальных кругов …………………………………….. 13
2.2. Формы и размеры кругов ………………………………………………... 15
2.3. Абразивные материалы ………………………………………………….. 17
2.4. Показатели характеристики абразивного круга ………………………... 18
2.5. Круги из сверхтвердых материалов …………………………………….. 22
3. Виды шлифования …………….……………………………………..……..…. 25
4. Оборудование и инструменты ………………………………………………... 32
4.1. Шлифовальные станки ………………………….…….….…….….…..… 32
4.2. Правка шлифовальных кругов .…….……….…………………………… 33
5. Назначение режима резания при шлифовании ……………………………… 44
5.1. Назначение элементов режима резания при круглом
наружном шлифовании с продольной подачей ………………………... 44
5.2. Проверка выбранного режима резания ……………………………….... 46
5.3. Расчет времени выполнения операции ……………………..………...… 48
5.4. Расчет оборудования ………………….……………………..…………… 50
5.5. Технико-экономическая эффективность ……………………………….. 51
6. Пример расчета режима резания при круглом наружном шлифовании
с продольной подачей ………………………………………….…………........ 52
Библиографический список ……..…………………………………….………… 58
Приложения ………………………………………………………………...….…. 59

3
ВВЕДЕНИЕ
Шлифование относится к абразивной обработке, когда резание осуществ-
ляется инструментом, режущими элементами которого являются абразивные
(алмазные) зерна. Оно обеспечивает высокую точность размеров обрабатывае-
мых деталей (в пределах 6-7 квалитетов) и шероховатость поверхности
Ra = 0,25…0,08 мкм.
Обычно шлифование применяется в качестве чистовой обработки, но мо-
жет также использоваться для черновой и обдирочной обработки. Практически
любой материал может быть обработан шлифованием алюминий, сталь, кера-
мика, стекло и даже алмаз.
Шлифование выполняется абразивными или алмазными кругами. Абра-
зивный круг представляет собой диск с посадочным отверстием. Абразивные
зерна располагаются в круге беспорядочно и удерживаются связующим мате-
риалом. Значительную часть объема абразивного инструмента занимают воз-
душные поры. Алмазные круги состоят из металлического корпуса и алмазо-
носного слоя.
При вращении круга с большой скоростью абразивные зерна при контак-
те с заготовкой срезают с поверхности мельчайшие частицы стружки. Абразив-
ные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздей-
ствие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала,
искажение его кристаллической решетки. Вследствие упругопластического
деформирования материала обработанная поверхность упрочняется. Но этот
эффект оказывается менее ощутимым, чем при обработке лезвийным инстру-
ментом.

1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ


Шлифованием называется процесс обработки заготовок резанием абра-
зивными кругами. Зерна в круге расположены хаотично, не сориентированы по
отношению к направлению главного движения резания своими режущими
кромками. Некоторые абразивные зерна режут металл, другие его сминают.
Поэтому резание каждым зерном происходит с различными энергетическими
затратами, и для его осуществления необходима большая скорость резания.
Шлифовальный инструмент состоит из зерен шлифовального материала,
соединенных в одно целое связующим веществом (связкой) и порами. Режущая
часть шлифовального круга, изображенная на рис. 1.1, характеризуется
следующими элементами.
Наружная поверхность 1 – поверхность геометрически правильной
формы, проведенная через вершины наиболее выступающих зерен.
Поверхность связки 2 – поверхность геометрически правильной формы,
заменяющая фактическую поверхность связки в пространстве между зернами.
Рабочий слой – слой, расположенный между наружной поверхностью
круга и поверхностью связки.

4
Рабочая поверхность – любая поверхность круга геометрически правиль-
ной формы, расположенная на одинаковых расстояниях от его наружной по-
верхности в пределах рабочего слоя.
Рабочая поверхность круга состоит из отдельных зерен, расположенных в
случайном порядке, как изображено на рисунке, и не имеет сплошной режущей
поверхности. Съем металла производится наиболее выступающими кромками
зерен.

Рис. 1.1. Схема рабочего слоя шлифовального круга:


1 – наружная поверхность; 2 – поверхность связки

По сравнению с лезвийным инструментом абразивные круги работают на


высоких скоростях – 30…40 м/с и выше. При таких скоростях в резании участ-
вует большое количество зерен, а время контакта одного зерна с обрабатывае-
мой поверхностью находится в пределах 0,0001…0,00005 с.
Всего за одну минуту происходит срезание отдельными зернами до 100
млн. частиц стружки, равных по толщине нескольким микрометрам. В некото-
рых случаях при контакте зерна с обрабатываемой поверхностью образуется не
стружка, а металлическая пыль, которая засоряет воздух, инструмент и обрабо-
танную поверхность.
Процесс резания при шлифовании можно рассматривать как фрезерова-
ние многозубой фрезой с высокой скоростью. Каждое единичное абразивное
зерно представляет собой режущее лезвие со случайными геометрическими па-
раметрами, которые зависят не только от формы зерна, но и от положения его в
абразивном инструменте. На зернах со сферической поверхностью имеется от-
рицательный передний угол.
Каждое единичное зерно срезает стружку очень малого переменного се-
чения. Обработанная поверхность образуется в результате совокупного дей-
ствия большого числа абразивных зерен, расположенных на режущей поверх-
ности абразивного инструмента.
Рассмотрим схему резания единичными зернами абразивного круга при
плоском шлифовании. В течение одной минуты с обрабатываемой детали сре-
жется слой припуска на длине, равной величине скорости продольной подачи
vи, мм/мин. В течение этого времени абразивный круг сделает n оборотов.

5
Все абразивные зерна, лежащие в одной общей плоскости, проходящей
перпендикулярно оси вращения круга, сделают в течение одной минуты число
срезов N, равное произведению числа лежащих в этой плоскости зерен и числа
сделанных в течение этой минуты оборотов круга nкр.
При условии расположения абразивных зерен вплотную друг к другу, без
свободных промежутков между ними, число зерен zа.з, лежащих на одной
окружности периферийной поверхности круга (в одной плоскости), можно
определить, поделив длину окружности периферийной поверхности круга на
размер зерна. В действительности абразивный материал занимает лишь долю
объема инструмента (табл. 1.1).
Таблица 1.1. Объемное содержание шлифовального материала
в абразивных инструментах
Номер структуры 1-3 3-4 5-6 7-8 9-12 13-16
Содержание
60…56 56…54 52…50 48…46 44…38 34…30
абразивных зерен, %

Оставшаяся часть объема приходится на занятые воздухом поры и связку,


скрепляющую абразивные зерна. Следовательно, и на рабочей, периферийной
поверхности абразивные зерна занимают такую же долю площади и в том же
соотношении распределяются по окружности в плоскости, нормальной к оси
вращения круга.
На рис. 1.2 представлена схема расположения абразивных зерен на по-
верхности абразивного круга по окружности, лежащей в плоскости перпенди-
кулярной оси вращения круга. Эти зерна последовательно друг за другом сре-
зают припуск по одной линии в направлении продольной подачи. Каждое абра-
зивное зерно вслед за предыдущим срезает стружку, толщина которой соответ-
ствует величине подачи на зуб (на зерно) sz.

Рис. 1.2. Схема резания и расположения абразивных зерен,


пор и связки в абразивном инструменте при шлифовании

6
Таким образом,

sz  мм/зерно,
N
где sz – подача на зуб (зерно), мм/зуб; vи – скорость продольной подачи,
мм/мин; N – число срезов, сделанных в течение одной минуты абразивными
зернами, лежащими в одной плоскости на периферийной поверхности абразив-
ного круга, N = nкp.zа.з; zа.з. – число абразивных зерен на окружности периферий-
ной поверхности круга в плоскости нормальной к оси его вращения,
πD C
zа.з  кр ,
100  δ
где Dкp – наружный диаметр круга, мм; δ – поперечный размер абразивных
зерен, мм; C – содержание абразивных зерен, %.
Исходя из этого,
1000  vи  100  δ
sZ  мм/зерно.
nкр  C  π  Dкр

С целью количественной оценки значения подачи sz, приходящейся на


одно абразивное зерно, проведем расчет для произвольно принятых условий
шлифования, в пределах реально применяемых в практике машиностроения.
Предположим, что шлифование плоской поверхности ведется на плоско-
шлифовальном станке абразивным кругом прямого профиля диаметром
Dкp = 200 мм с зернистостью шлифовального материала 50, что соответствует
размеру абразивных зерен δ = 0,5 мм. Структура круга № 3 с объемным содер-
жанием шлифовального материала С = 50 %.
Примем скорость продольной подачи vи = 12 м/мин, частоту вращения
круга nкp = 2800 об/мин.
Для этих условий
1000  vи  100  δ 1000  12  100  0,5
sz    0,00682 мм/зерно.
nкр  С  π  Dкр 2800  50  π  200

Толщина слоя, снимаемого одним шлифующим зерном, определяется


расстоянием между поверхностями резания, образованными двумя последова-
тельными положениями вершины зерна, измеренным по нормали к поверхно-
сти резания.
Толщина среза зависит от подачи на глубину, зернистости абразива,
упругих деформаций снимаемого материала, числа режущих зерен, приходя-
щихся на единицу рабочей поверхности круга, и др.
Продольная подача значительно влияет на толщину слоя, снимаемого од-
ним абразивным зерном, причем степень влияния скорости вращения детали и
подачи на толщину среза примерно одинакова.
При шлифовании наиболее типичными являются три формы стружек:
ленточные, запятообразные и сегментообразные (рис. 1.3).
7
Наиболее часто встречается ленточная стружка, толщина которой на
участках 1, 2, 3, 4 постепенно возрастает (рис. 1.3а). Реже встречается запято-
образная стружка, которая при черновой обработке деталей из вязких сталей
может достигнуть значительных размеров (рис. 1.3б). При определенных усло-
виях резания образуется сегментообразная стружка с наибольшей толщиной
примерно в средней ее части (рис. 1.3в).

1 аmax
2
3
б
4
в
a
Рис. 1.3. Типы стружек при шлифовании:
а – ленточная; б – запятообразная; в – сегментообразная
Стружка, снимаемая в процессе шлифования, располагается в порах меж-
ду шлифующими зернами и по выходе из зоны контакта с деталью выбрасыва-
ется наружу. При достаточно большом сечении стружки, но недостаточных
размерах пор между шлифующими зернами, стружка может быть настолько
вдавлена в промежутки между зернами, что сила воздействия струи охлаждаю-
щей жидкости для ее удаления может оказаться недостаточной.
При взаимодействии рабочей поверхности шлифовального инструмента с
обрабатываемой деталью возникают силы резания. Так как режущие элементы
шлифующих зерен снимают мельчайшие стружки, силы, развиваемые отдель-
ными зернами, являются незначительными по своей величине. Однако вслед-
ствие массового микрорезания одновременно работающими зернами круга
суммарные силы резания могут достигать значительных величин.
В начальный период работы круга на вершинах зерен образуются пло-
щадки износа, которые непрерывно возрастают и оказывают влияние на про-
цесс шлифования и разрушение зерен и связки.
В зависимости от условий шлифования различают следующие основные
виды износа (рис. 1.4):
истирание режущих элементов шлифующих зерен с образованием на них
площадок с большей или меньшей шероховатостью (рис. 1.4а);

8
микроразрушение зерен с отделением от них небольших частиц (рис.
1.4б);
разрушение зерен с отделением от них небольших частиц, соизмеримых с
размером зерна (рис. 1.4в);
полное вырывание зерен из связки (рис. 1.4г);
разрушение в результате протекания химических реакций в зоне контакта
зерна с обрабатываемым материалом при высоких температурах шлифования
(рис. 1.4д);
забивание промежутков между зернами стружкой и продуктами износа
(рис. 1.4е).

а) б) в)

г) б) е)
Рис. 1.4. Основные виды износа шлифовального круга

Изнашивание рабочей поверхности круга при шлифовании является


сложным физико-химическим и механическим процессом, протекание которого
зависит от условий обработки: характеристики круга, свойств обрабатываемого
материала, режима резания и др. В зависимости от свойств шлифовальных кру-
гов и условий обработки круги могут работать с самозатачиванием и с затупле-
нием.
Момент удаления зерна с рабочей поверхности круга определяется степе-
нью износа зерна, динамикой процесса и прочностными свойствами связки. В
ряде случаев превалирующим является хрупкий износ шлифующих зерен, что
связано с природой зерна.
Затупление круга наступает в результате обламывания невыгодно распо-
ложенных шлифующих зерен, последовательного их расщепления и образова-
ния площадок износа, когда зерна теряют свои режущие свойства.
Самозатачивание круга заключается в том, что по мере затупления
шлифующих зерен возрастает сопротивление резанию и за счет этого зерна вы-
рываются из связки, которая выкрашивается; в работу вступают новые зерна, в
результате чего рабочая поверхность круга непрерывно обновляется.

9
При высоких температурах шлифования изнашивание зерен протекает
более интенсивно. Адгезионное изнашивание характеризуется кратерами, обра-
зующимися на поверхности зерна, свидетельствующих об отрыве или срезе его
отдельных частиц.
Интенсивность изнашивания шлифующих зерен резко возрастает при
наличии химического сродства между зерном и обрабатываемым материалом.
Для железоуглеродистых сплавов предпосылками к диффузионному изнашива-
нию являются высокие температуры в зоне шлифования, легкость растворения
углерода в железе, перепад концентрации углерода между шлифующим зерном
и обрабатываемым металлом и контакт их ювенальных поверхностей. Износ
кругов существенно влияет на точность и качество поверхностного слоя шли-
фуемых деталей.
При забивании стружкой пор и налипании на поверхность круга происхо-
дит так называемое «засаливание» шлифовального круга. При этом режущая
способность круга резко падает, ухудшается качество обработанной поверхно-
сти. Отходы, образующиеся при шлифовании, кроме стружки, содержат также
истертую в порошок связку и мельчайшие частицы шлифующего зерна. Для
восстановления режущей способности круга производится его правка, при ко-
торой с его режущей части удаляется поверхностный слой затупившихся и за-
салившихся зерен.
При шлифовании вся механическая мощность микрорезания преобразует-
ся в тепловую, так как лишь незначительная часть мощности переходит в скры-
тую энергию изменений кристаллической решетки обрабатываемого материала.
Наибольшее количество теплоты (до 80 %) переходит в обрабатываемую де-
таль. С увеличением нагрузки на зерно в зоне его работы выделяется большее
количество теплоты в единицу времени и это обеспечивает рост температуры.
Нагрузка на зерно возрастает при увеличении окружной скорости детали и по-
дач. При увеличении скорости резания толщина срезаемого слоя снижается, но
растет число тепловых импульсов при одновременном сокращении времени их
действия и изменении условий трения шлифующих зерен по обрабатываемому
материалу. В результате взаимодействия всех этих факторов с увеличением
скорости резания температура шлифуемой детали повышается.
Вследствие высоких скоростей резания, а также того, что зерна непра-
вильно ориентированы и резание многими зернами происходит с отрицатель-
ным передним углом, на поверхности заготовки и круга возникают мгновенные
температуры до 1000…1500 оС.
Высокие температуры в зоне резания могут привести к необратимым из-
менениям структуры материала заготовки, вызвать прижоги, деформацию заго-
товки, поверхностные трещины и размягчение связки круга, из-за чего круг бу-
дет интенсивно терять зерна.
Для отвода выделяющейся теплоты из зоны резания, уменьшения трения
и удаления отходов шлифования применяют охлаждение различными смазоч-
но-охлаждающими жидкостями (СОЖ). По составу и свойствам СОЖ, приме-
няемые при шлифовании, делят на эмульсию и масла [1, 2, 4].

10
Эмульсией называют жидкость, в которой во взвешенном состоянии
находятся микроскопические частицы другой жидкости. Основой шлифоваль-
ной эмульсии является вода с добавлением небольшого количества специаль-
ных присадок, обеспечивающих смазочный эффект.
Охлаждающая жидкость, смывая абразивно-металлическую пыль, улуч-
шает качество шлифуемой поверхности. Охлаждающие жидкости не должны
содержать ядовитых примесей, вызывающих кожные заболевания у рабочих, а
также воздействующих на узлы станка. Чем больше площадь поверхности со-
прикосновения заготовки с шлифовальным кругом и тверже материал обраба-
тываемой заготовки, тем больше охлаждающей жидкости необходимо подавать
в зону шлифования. Количество подаваемой жидкости зависит от высоты шли-
фовального круга: на каждые 10 мм высоты круга расходуют примерно 5…8
литров жидкости.
При шлифовании сталей наибольшее распространение в качестве СОЖ
получили: 1%-ный раствор кальцинированной соды и 0,15%-ный раствор нит-
рита натрия; 2%-ный раствор мыльного порошка; 5…7%-ный водный раствор
эмульсола; 3,5%-ный водный раствор нейтрального эмульсола на основе олеи-
новой кислоты. При шлифовании алюминия применяют чистый керосин или с
добавками минеральных масел. Чугун и медь часто шлифуют без применения
СОЖ, но при этом требуются пылеотсосы.
В последнее время появились СОЖ, которые по своим свойствам превос-
ходят соответствующие товарные образцы – это углеродистые жидкости (мас-
ла) МР-1 и ОСМ-3, а также эмульсии «Укринол-1», «Аквол-2» и др.
Масло МР-1 по внешнему виду представляет собой светло-коричневую
маслянистую жидкость, имеющую при температуре 200 °С плотность 0,8…0,93
г/см3 и кинематическую вязкость при 500 °С 14…19 мм2/с. Это масло применя-
ют как при обычном, так и при скоростном шлифовании.
Масло ОСМ-3 по внешнему виду это маслянистая жидкость от желтого
до коричневого цвета, имеющая при 200 °С плотность 0,8…0,9 г/см 3 и кинема-
тическую вязкость при 500 °С 6…9 мм2/с. Это масло рекомендуется применять
для обработки чугуна и стали при хонинговании, суперфинише, шлифовании.
Основу эмульсолов «Укринол-1» и «Аквол-2» также составляет мине-
ральное масло, в которое вводят присадки, обеспечивающие его эмульгируе-
мость в воде.
«Укринол-1» по внешнему виду прозрачная маслянистая жидкость, име-
ющая плотность при 200 °С 0,9…0,97 г/см3 и кинематическую вязкость при 500
°С 30…60 мм2/с. Эта эмульсия рекомендуется для всех видов шлифования.
«Аквол-2» по внешнему виду – прозрачная жидкость, маслянистая, тем-
но-коричневого цвета, имеющая плотность при 200 °С 0,9…0,99 г/см3 и кине-
матическую вязкость при 500 °С 38…65 мм2/с. Применяется при скоростном
шлифовании дорожек колец подшипников.
В результате действия шлифующих зерен на поверхностный слой детали
наносится огромное число микроцарапин, формирующих микропрофиль.

11
Установившаяся шероховатость шлифованной поверхности, зависящая от
геометрических параметров и вибраций системы станок-приспособление-
инструмент-деталь, формируется после многих проходов круга по определен-
ному участку детали.
Наряду с шероховатостью шлифованной поверхности большое значение
имеет также ее волнистость, представляющая собой сочетание периодических
и апериодических выступов и впадин. На образование волнистости шлифован-
ной поверхности при чистовой обработке наиболее активно влияют колебания
обрабатываемой детали, шлифовальной бабки, шлифовального круга, а также
некруглость круга.
Существенное влияние оказывают также размеры детали и круга, соот-
ношение их скоростей, число рабочих ходов.
Наиболее высокие эксплуатационные свойства шлифованной детали мо-
гут быть получены путем создания наивыгоднейших условий обработки (ха-
рактеристики круга, режима резания и др.). Подбирая условия шлифования
можно обеспечить наиболее благоприятное распределение напряжений в дета-
ли, например, растягивающие напряжения заменить на сжимающие. В итоге
можно повысить износостойкость деталей.
Благоприятное влияние на шероховатость оказывает окружная скорость
шлифовального круга. С ее увеличением шероховатость шлифованной поверх-
ности существенно снижается. Это объясняется как уменьшением толщины
слоя, снимаемого одним зерном, так и возрастанием количества теплоты в зоне
действия каждого зерна.
На практике шлифование обычно применяется как окончательная обра-
ботка заготовок, а если требуется термическая обработка поверхностей, то при-
пуск на шлифование должен учитывать возможные деформации заготовки в
процессе термообработки [5, 6].
Шлифование менее производительно по сравнению с точением и фрезе-
рованием, однако при обработке закаленных поверхностей оно незаменимо.
При обработке мягких металлов шлифование малоприменимо, поскольку про-
исходит интенсивное засаливание режущей поверхности круга.

12
2. АБРАЗИВНЫЕ И АЛМАЗНЫЕ КРУГИ
2.1. Маркировка шлифовальных кругов
Шлифовальные круги характеризуются геометрической формой (типом),
видом абразивного материала, его зернистостью, типом связки, твердостью и
пр. И при выборе шлифовального круга такие характеристики как степень
твердости или структура могут оказаться более значимыми, чем вид абразива.
Полная маркировка шлифовальных кругов содержит:
 тип круга;
 его размеры;
 вид абразивного материала;
 номер зернистости;
 степень твердости;
 структуру (соотношение между абразивом, связкой и порами в теле ин-
струмента);
 вид связки;
 максимальную скорость;
 класс точности;
 класс неуравновешенности.

Маркировка шлифовальных кругов, выполненная в соответствии с


ГОСТ 2424-83 (заменен на ГОСТ Р 52781-2007 [8]), у разных производителей
может иметь некоторые отличия, касающиеся обозначений зернистости, твер-
дости, марки абразива и связки. То есть, производители по-разному маркируют
свои круги, используя старые или новые обозначения или вообще исключая
некоторые характеристики.
Ниже приведены примеры расшифровки обозначений различных
шлифовальных кругов.

1 - абразивный материал:
25А - электрокорунд белый;
2 - зернистость (старая маркировка):
25 - 315-250 мкм;
3 - твердость (старая маркировка):
СМ2 - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка (старая маркировка):
К - керамическая;
6 - класс точности: Б
7 - класс неуравновешенности: 3

13
1 - абразивный материал – 25А (электрокорунд белый);
2 - зернистость (старая маркировка) – 60 (по ГОСТу должно быть 63);
3 – твердость – K - среднемягкий;
4 – структура – 6 - средняя;
5 – связка – V - керамическая;
6 - класс неуравновешенности – 2.

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;


2 - зернистость: F46 - средний размер 370 мкм;
3 - твердость: L - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка: V - керамическая;
6 - окружная скорость: 35 м/с;
7 - класс точности: Б
8 - класс неуравновешенности: 3

14
2.2. Формы и размеры кругов
Основным видом абразивных инструментов являются шлифовальные
круги. Абразивные круги выпускаются различных форм (профиля сечения), ко-
торые определены ГОСТ Р 52781–2007 «Круги шлифовальные и заточные. Тех-
нические условия» [8] (вместо ГОСТ 2424-83); стандарт распространяется на
круги, изготовленные на керамической связке. До изменений, внесенных в этот
стандарт, формы кругов имели буквенные обозначения. С 01.01.90 г. буквенные
обозначения заменены цифровыми, однако в ранее изданной технической и
учебной литературе встречаются и старые обозначения.
Ниже приведены типы шлифовальных кругов по ГОСТ Р 52781–2007
(в скобках даны обозначения по старому ГОСТ 2424-83) (см. рис. 2.1):
 1 (ПП) – прямого профиля;
 2 (К) – кольцевые;
 3 (3П) – с коническим профилем;
 4 (2П) – с двусторонним коническим профилем;
 5 (ПВ) - с выточкой;
 6 (ЧЦ) – чашечные цилиндрические;
 7 (ПВД) – с двусторонней выточкой;
 10 (ПВДС) - с двусторонней выточкой и ступицей;
 11 (ЧК) – чашечные конические;
 12, 14 (Т) – тарельчатые;
 20 – с выборкой;
 21 – с двусторонней выборкой;
 22 – с выборкой и выточкой;
 23 (ПВК) – с выборкой и выточкой на одной стороне;
 24 – с выборкой и выточкой на одной стороне и с выточкой на другой
стороне;
 25 – с выборкой и выточкой на одной стороне и выборкой на другой сто-
роне;
 26 (ПВДК) – с выборкой и выточкой на обеих сторонах;
 35 – торцовый прямого профиля;
 36 (ПН) – прямого профиля с запрессованными крепежными элементами;
 37 – кольцевой с запрессованными крепежными элементами;
 38 – с односторонней ступицей;
 39 – с двусторонней ступицей.

Пример условного обозначения круга типа 1 наружным диаметром


D = 300 мм, высотой Т = 20 мм, диаметром посадочного отверстия Н = 76,2 мм,
из белого электрокорунда марки 25А, зернистостью F60, твердостью К, номе-
ром структуры 6, на керамической связке V, с предельной рабочей скоростью
40 м/с, 2-го класса неуравновешенности:
Круг 1 300´20´76,2 25А F60 K 6 V 40 м/с 2 кл. ГОСТ Р 52781-2007

15
Рис. 2.1. Примеры типов абразивных кругов:

Кроме формы профиля, круги характеризуются размером


D х Т х Н,
где D – наружный диаметр, Т – высота, Н – диаметр посадочного отверстия.
Дисковые абразивные круги (рис. 2.1, тип 1) изготавливаются размерами:
наружный диаметр D = 6…1250 мм, высота круга Т = 6…250, диаметр посадоч-
ного отверстия H = 2,5…508 мм.
Форма и размеры шлифовального круга указываются на торцовой по-
верхности круга.
В отличие от абразивных кругов алмазные круги (и круги из эльбора)
обычно состоят из корпуса – стального, алюминиевого или пластмассового
кольца (основания) и закрепленного на нем рабочего (алмазоносного) слоя
толщиной 1,5…5,0 мм.
Свойства абразивных инструментов и их работоспособность определяют-
ся маркой абразивного материала, а также характеристиками инструмента: зер-
нистостью абразива, видом связки, твердостью, структурой и др.
Абразивные круги характеризуются формой и размерами, маркой абра-
зивного материала, зернистостью, твердостью, структурой, связкой, точностью
изготовления, классом неуравновешенности и допускаемой окружной скоро-
стью вращения.

16
2.3. Абразивные материалы
Характеристика шлифовального круга включает в себя следующие
показатели: абразивный материал, зернистость, индекс зернистости, твердость,
связка, структура. Эти показатели имеют маркировку, которая наносится на
нерабочую поверхность круга [2, 4, 5].
В промышленности находят применение как естественные, так и искус-
ственные абразивные материалы.
К естественным абразивным материалам относятся: алмаз, природный
корунд (90 % Al2O3), наждак (до 60 % Аl2О3), песчаник (SiO2). Однако свойства
этих материалов нестабильны и запасы их ограничены, поэтому основное при-
менение в промышленности получили искусственные абразивные материалы. К
ним относятся: электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический
алмаз, эльбор и поликристаллические сверхтвердые материалы.
Абразивные круги обычно изготавливают из различных марок электроко-
рунда или карбида кремния.
Электрокорунд представляет собой кристаллический оксид алюминия
Al2O3. Чем выше содержание кристаллического оксида алюминия в электроко-
рунде, тем выше его режущие свойства. В зависимости от содержания оксида
алюминия различают: нормальный электрокорунд (до 95% Al2O3); электроко-
рунд белый (95…98% Al2O3), режущая способность которого на 30…40 % вы-
ше. Также используют монокорунд (98…99% Al2O3), хромистый, титанистый,
циркониевый электрокорунды, легированные соответственно хромом, титаном
или цирконием, которые обеспечивают значительное повышение производи-
тельности по сравнению с обычным электрокорундом.
Электрокорунд применяется для шлифования сталей, чугунов и цветных
металлов. Абразивные материалы из монокорунда предназначены для получи-
стового и чистового шлифования деталей из цементированных, закаленных и
высоколегированных сталей. Маркировка электрокорунда: нормальный – 12А,
13А, 14А, 154А, 16А; белый – 22А, 23А, 24А, 25А; монокорунд – 43А, 44А,
45А; хромистый – 33А, 34А; титанистый – 37А; циркониевый – 38А.
Карбид кремния (SiC) по сравнению с электрокорундом обладает большей
твердостью, но и хрупкостью. При дроблении его зерна имеют более острые
кромки, что обеспечивает повышенную производительность обработки. Карбид
кремния выпускают двух марок: черный и зеленый. Карбид кремния черный
(КЧ) содержит 95…97 % SiC и применяется для обработки хрупких металличе-
ских материалов, цветных металлов и неметаллов. Карбид кремния, содержа-
щий не менее 97 % SiC, имеет зеленый цвет и обладает более высокими свой-
ствами. Он используется преимущественно для заточки твердосплавного режу-
щего инструмента.
Маркировка карбида кремния: черный – 52С, 55С; зеленый – 64С.
Карбид бора (B4C) отличается чрезвычайно высокой прочностью, но
очень хрупок и дорог. Используется в основном в виде несвязанных абразив-
ных зерен для доводки твердосплавного режущего инструмента, притирки,
резки драгоценных камней и т.д. Маркировка карбида бора – 54С.

17
2.4. Показатели характеристики абразивного круга
Зернистость и индекс зернистости. Зернистость – условное обозначе-
ние абразивного материала, соответствующее размеру абразивных зерен основ-
ной фракции. Зернистость абразивного круга выбирают в зависимости от
свойств обрабатываемого материала и технологических требований (шерохова-
тости поверхности, точности) [2, 5]. В зависимости от размеров зерен абразив-
ные материалы подразделяются на следующие группы:
шлифзерно размер зерна 2000…160 мкм;
шлифпорошки размер зерна 125…40 мкм;
микрошлифпорошки размер зерна 63…14 мкм;
тонкие микрошлифпорошки размер зерна 10…4 мкм.
Совокупность абразивных зерен шлифовального материала в установлен-
ном интервале размеров называют фракцией. Фракцию, преобладающую по
массе, объему или числу зерен, называют основной.
Для предварительной обработки и обработки вязких материалов приме-
няют крупнозернистые инструменты, обеспечивающие высокую производи-
тельность, но низкое качество. Отделочные работы проводят мелкозернистыми
кругами.
Зернистость обозначается цифрами (номером зернистости) и буквами
(индексом зернистости). В зависимости от группы материалов приняты следу-
ющие обозначения зернистости:
шлифзерно и шлифпорошки – числами, равными 0,1 размера стороны
ячейки сита в свету в микрометрах, на котором задерживаются зерна основной
фракции, например 40, 25, 16, что соответствует размерам зерен 400, 250, 160
мкм;
микрошлифпорошки – по верхнему пределу размера зерен основной
фракции с добавлением индекса М – М40, М28, M10, что соответствует разме-
рам 40, 28, 10 мкм.
Цифровое обозначение зернистости в зависимости от процентного соста-
ва основной фракции в общей массе дополняют буквенным индексом - индек-
сом зернистости (табл. 2.1).
Таблица 2.1. Минимальное содержание шлифовальных материалов
основной фракции, %
Зернистость
Индекс
200…8 6…4 М63…М28 М20…М14 М10…М5
В – – 60 60 55
П 55 55 50 50 45
Н 45 40 45 40 40
Д 41 – 43 39 39

Индекс зернистости указывает на содержание зерен основной фракции в


круге и означает: В – высокий (55…60 %), П – повышенный (45…55 %), Н –

18
нормальный (40…45 %), Д – допустимый (39…43 %). Примеры обозначений:
40-П, 40-Н, 40-Д.
Твердость. Твердость – важная характеристика абразивного инструмен-
та, от которой во многом зависят производительность и качество обработанной
поверхности. Твердость абразивного инструмента характеризует способность
абразивного инструмента сопротивляться нарушению сцепления между зерна-
ми и связкой, т.е. выкрашиванию зерен, при сохранении эксплуатационных
свойств в пределах установленных норм. Для каждого конкретного случая об-
работки необходимо подбирать инструмент определенной твердости. В круге
повышенной твердости при работе продолжают удерживаться затупившиеся
зерна, что приводит к повышению температуры в зоне резания и прижогам об-
рабатываемой поверхности. Такой круг требует частичной правки для восста-
новления режущей способности. Слишком мягкий круг будет сильно изнаши-
ваться, при этом будут выкрашиваться зерна, не потерявшие еще своей остро-
ты.
При подборе круга для данных условий обработки стремятся добиться его
«самозатачивания». В этом случае своевременно будут выкрашиваться
затупившиеся зерна и открываться новые, острые. Как правило, более твердые
материалы обрабатываются более мягкими кругами, и наоборот.
Разработана шкала твердости, согласно которой все абразивные инстру-
менты делятся на 16 степеней твердости: ВМ1, ВМ2 – весьма мягкий; М1, М2,
М3 – мягкий; СМ1, СМ2 – среднемягкий; C1, C2 – средний; СТ1, СТ2, СТ3 –
среднетвердый; T1, T2 – твердый; ВТ – весьма твердый; ЧТ – чрезвычайно
твердый. В тех степенях твердости, где имеется цифровой индекс, большая
цифра обозначает большую твердость в пределах данной степени.
Связка. Связка предназначена для объединения зерен в инструмент, от
нее зависит не только прочность удержания зерна в круге, но и прочность само-
го круга, так как он работает на очень больших скоростях резания, с такой ча-
стотой вращения, при которой возникают большие центробежные силы. Связ-
кой называют вещество или совокупность веществ, применяемых для закрепле-
ния зерен шлифовального материала и наполнителя в абразивном инструменте.
Наполнитель в инструменте предназначен для придания инструменту необхо-
димых физико-механических, технологических и эксплуатационных свойств.
Связки подразделяют на органические и неорганические. Из неорганиче-
ских связок наиболее часто применяются керамические (К) и силикатные (С).
Керамическая связка, получившая наибольшее распространение, изготав-
ливается из огнеупорной глины, полевого шпата, кварца, талька, мела и жидко-
го стекла. Связка огнеупорная и химически стойкая. Круги, изготовленные на
ней, не боятся влаги, обладают большой производительностью, хорошо сохра-
няют форму рабочей кромки. Недостатком этой связки является ее хрупкость,
круги из нее боятся ударной нагрузки. Керамическая связка (К1, К2, КЗ и др.)
применима для всех видов шлифования.
Силикатная связка представляет собой жидкое стекло и имеет небольшую
прочность. При работе кругами на силикатной связке не допускается повыше-
ние температуры и применение смазочно-охлаждающих жидкостей.
19
Среди органических связок наиболее широко применяются вулканитовая
(В) и бакелитовая (Б). Вулканитовая связка состоит из вулканизированного ка-
учука (резины) и серы (30 %). Абразивные круги, изготовленные на вулканито-
вой связке, обладают высокой прочностью, эластичностью и не боятся влаги.
Благодаря этим качествам круги могут быть очень тонкими (до 0,5 мм) при до-
статочно больших диаметрах (до 150 мм). Они допускают высокие скорости ре-
зания – до 75 м/с. Однако круги, изготовленные на этой связке, склонны к заса-
ливанию и не могут применяться при температуре выше 180 оС.
Вулканитовые связки (В1, В2 и др.) применяются для ведущих кругов
при бесцентровом шлифовании, гибких кругов для разрезания, прорезания па-
зов и пр.
Бакелитовая связка состоит из бакелита – искусственной смолы, приго-
товленной на основе карболовой кислоты и формалина. Круги на этой связке
эластичны, допускают большие окружные скорости вращения, но разрушаются
под действием щелочной смазывающе-охлаждающей жидкости. Во избежание
этого круги пропитывают парафином. К недостаткам таких кругов относится
потеря прочности при температуре 180 °С. Для снижения шероховатости по-
верхности (до 0,01 мкм) в круги на бакелитовой связке добавляется графитовый
наполнитель.
Бакелитовые связки (Б1, Б2, Б3 и др.) предназначены для изготовления
кругов, работающих на скоростях резания до 65…100 м/с. Органические связ-
ки могут выпускаться с металлическими наполнителями (Б156, БП2, ТО2, Б1 и
др.). Они применяются в кругах для заточки резцов с пластинами из металлоке-
рамических твердых сплавов типа ВК.
Металлические связки применяются в алмазных кругах повышенной из-
носостойкости (МВ1) и производительности (M1, MK, M15) для обработки
твердых сплавов, а также для кругов, используемых при электрохимической
абразивной обработке (МВ1, MK, M1).
Структура. В любом абразивном инструменте наряду с абразивными
зернами и связкой имеются поры (пустоты), способствующие его охлаждению в
процессе работы. Структура абразивного круга характеризует соотношение
объемов шлифовального материала, связки и пор в абразивном инструменте.
Номера структуры делятся на четыре группы и определяют промежутки
между зернами. Чем больше номер структуры, тем больше расстояния между
зернами. К плотным относятся структуры с номерами 0…3, к среднеплотным –
с номерами 4…8, к открытым – с номерами 9…12 и к высокопористым – с но-
мерами 13…20. Правильный выбор структуры будет способствовать меньшему
заполнению пор стружкой и повышению производительности.
Изменение в шлифовальном круге объемной концентрации шлифоваль-
ного материала Фа на 2 % соответствует переходу от одного номера структуры
Су к другому номеру по формуле Су = 0,5(62 – Ф2). Например, при объемной
концентрации шлифовального материала Фа = 60 % номер структуры будет ра-
вен Су = 0,5(62 – 60) = 1, при объемной концентрации Фа = 38 % – Су= 0,5(62–
38) = 0,5·24 = 12 и т.д.

20
Область применения шлифовальных кругов с разными номерами струк-
тур приведена в таблице 2.2.
Таблица 2.2. Применение абразивных инструментов в зависимости
от номера структуры
Объемное содер-
Номер жание шлифо- Область применения
структуры вального матери- абразивного инструмента
ала, %
Инструмент на бакелитовой и керамической связках
для шлифования деталей с малым съемом металла,
0…3 62, 60, 58, 56
преимущественно для обработки шарикоподшипни-
ков
Профильное шлифование, шлифование с большими
3, 4 56, 54 подачами и переменной нагрузкой, разрезание, шли-
фование твердых и хрупких материалов
Круглое наружное, бесцентровое, плоское шлифова-
4 54, 52, 50
ние периферией круга
Плоское шлифование торцом круга, внутреннее
7…9 48, 46, 44
шлифование, заточка инструмента
Шлифование и заточка инструментов, оснащенных
8…10 46, 44, 42
твердым сплавом
Профильное шлифование мелкозернистыми кругами
8…12 46, 44, 42, 40, 38
(шлифование резьбы)
Шлифование неметаллических материалов, металлов
36, 34, 32, 30, 28,
13…20 с низкой теплопроводностью, устранение прижогов и
26, 24, 22
трещин

Классы точности и неуравновешенности. На шлифовальные круги


установлены классы точности в зависимости от величин отклонений размеров и
массы инструмента от заданных значений. Установлено три класса: для наибо-
лее точных кругов – класс АА, далее класс А и класс Б. Класс Б устанавливает-
ся на круги со всеми индексами зернистости – В, П, Н, Д, применяется для ме-
нее ответственных операций абразивной обработки; класс А – на круги с ин-
дексом зернистости В, П и Н, инструмент является более точным и качествен-
ным; класс АА – только на круги с индексом зернистости В и П, т. е. с наиболее
высоким содержанием основной фракции. Круги класса точности АА отлича-
ются наиболее высокой точностью геометрических параметров, однородностью
зернового состава, уравновешенностью абразивной массы, изготавливаются из
лучших сортов абразивных материалов и применяются на прецизионных и мно-
гоцелевых станках.
Неуравновешенность массы шлифовального круга зависит от точности
геометрической формы, равномерности размешивания абразивной массы, каче-
ства прессования и термообработки инструмента в процессе его изготовления.

21
ГОСТ установлено соответствие классов точности кругов и классов неуравно-
вешенности АА – 1; А – 1, 2; Б – 1…3.
Пример маркировки шлифовального круга и расшифровки обозначений
приведен в таблице 2.3.

Таблица 2.3. Пример расшифровки маркировки шлифовального круга

Марка круга: 1500×50×305 24А10-ПС27К1 35м/с А 1 кл.


Характеристика Обозначение Величина
Плоский прямого профиля диаметром 500
1500×50×305 мм, высотой 50 мм, с диаметром отверстия
305 мм
Абразивный материал 24А Электрокорунд белый
Зернистость и зерновой Шлифзерно размером 100 мкм с повышен-
10-П
состав ным содержанием зерен основной фракции
Твердость круга С2 Наибольшая в степени средних
Структура круга 7 Номер 7, средняя
Связка К1 Керамическая
Скорость резания 35 м/с Не более указанной
Средний, применяется при индексе зерни-
Класс точности круга А
стости В, П, Н
Класс неуравновешенности 1 Наилучший

2.5. Круги из сверхтвердых материалов


В промышленности наряду с природными алмазами широко используют-
ся и синтетические. При этом синтетические алмазы составляют 90 % от обще-
го потребления промышленных алмазов. Это объясняется в первую очередь
технологическими возможностями синтеза, которые позволяют получать син-
тетические алмазы в широком диапазоне по прочности, зернистости и другим
показателям. Синтетические алмазы могут быть легко адаптированы к конкрет-
ным условиям работы.
Синтетические алмазы (АС) получают из графита (99,7 % С и 0,3 % при-
месей) в специальных камерах при давлении около 1,3 ГПа в присутствии ката-
лизатора и температурах 1200…2400 оС. В зависимости от температуры полу-
чается различная форма кристаллов и окраска от черного цвета при низких
температурах до светлого при высоких. По форме алмазные зерна могут быть
игольчатыми, пластинчатыми и удлиненными.
Синтетические алмазы имеют большую остроту режущих кромок по
сравнению с природными и потому более производительны в качестве абразив-
ного инструмента. Алмаз имеет чрезвычайно высокие режущие свойства, так
как он является самым твердым веществом (100 000 МПа), обладает очень вы-
сокой теплопроводностью и износостойкостью, имеет низкий коэффициент
трения.

22
Недостатком алмаза является его химическое сродство с железоуглероди-
стыми сплавами. Он также недостаточно теплостоек (700..800 оС).
Алмазные круги используются при заточке, шлифовании и доводке твер-
досплавного металлорежущего инструмента (резцов, цельных и сборных зенке-
ров и разверток, сверл, метчиков и протяжек, цельных и сборных фрез различ-
ных конструкций и назначения, многогранных пластинок для резцов и моно-
литного твердосплавного инструмента) [2, 5].
В маркировке алмазного материала, в зависимости от вида сырья, из ко-
торого они изготавливаются, применяют буквенные символы (по ГОСТ 9206):
А – природные алмазы;
AC – синтетические алмазы – маркировка АС2, АС4 и т.д.;
АР – из поликристаллических алмазов;
AM – микропорошки из природных алмазов;
АСМ – микропорошки из синтетических алмазов.
Алмазные круги выпускают на металлических (М1, М5 и др.) и органиче-
ских (Б1, Б2 и др.) связках.
Для алмазных кругов используют показатель концентрация - содержание
алмазов в единице объема круга. За 100%-ную концентрацию принято содер-
жание 0,878 мг алмаза в 1 мм3 или 4,39 карата в 1 см3, что занимает 25% объе-
ма круга. Выпускают алмазные круги с концентрацией 25, 50, 75, 100, 150, 200,
250 %.
Вторым по твердости материалом после алмаза является эльбор (кубиче-
ский нитрид бора). Эльбор – синтетический сверхтвердый материал, (химиче-
ская формула B4N) близок по твердости к алмазам, но имеет теплостойкость
почти вдвое более высокую (до 1400…1500 оС). Высокая теплостойкость и ма-
лое химическое сродство с железом позволяют успешно использовать его для
обработки высокопрочных и закаленных сталей и сплавов на основе железа.
Инструмент из эльбора не рекомендуется применять для обработки ме-
таллокерамических твердых сплавов, неметаллических материалов (камень, ке-
рамика, кварц, стекло и т.п.) и азотированных сталей. В зависимости от методов
контроля шлифзерна и шлифпорошки эльбора маркируют: Л20 – 250/200,
Л16 – 200/160, Л10 – 125/100.
Алмазные порошки и порошки эльбора делятся на:
шлифпорошки широкого и узкого диапазонов зернистостей, включающие
порошки зернистостью от 2500/2000 до 50/40 включительно;
микропорошки, включающие порошки зернистостью от 60/40 до 1/0
включительно;
субмикропорошки, включающие порошки зернистостью от 0,7/0,3 до
0,1/0.
Зернистость алмазного материала определяется дробным числом:
алмазные шлифпорошки: в числителе число, определяющее размер ячей-
ки верхнего сита, в знаменателе – размер ячейки нижнего сита основной фрак-
ции (400/250, 400/315, 160/100, 160/125);

23
алмазные микропорошки и субмикропорошки: в числителе – наиболь-
ший, в знаменателе – наименьший размер зерен основной фракции (40/28,
28/20, 20/16, 10/7).
В обозначении зернистости перед указанием числа ставится буквенное
обозначение вида сырья, например: шлифпорошок из природного алмаза –
А 160/100; из синтетических алмазов – шлифпорошок АС6 160/125, микропо-
рошок АСН 40/28, субмикропорошок АСМ5 0,5/0,1; из синтетических поликри-
сталлических алмазов – шлифпорошок АРСЗ 160/125.
Сравнение свойств абразивных материалов (табл. 2.4) показывает значи-
тельное преимущество сверхтвердых материалов.

Таблица 2.4. Свойства абразивных материалов

Абразивный Микротвердость HV, Теплостойкость,


материал Н/мм2 °С
Алмаз природный 100000 700..800
Эльбор (КНБ) 90000 до 1200
Карбид бора 37000…50000 700..800
Карбид кремния 33000…36000 1300…1400
Электрокорунд белый 20000…23000 1700…1800

Наибольший эффект от применения алмазного инструмента достигается


при шлифовании и заточке инструмента и изделий из твердых сплавов. При об-
работке этих материалов обычным абразивным инструментом из электроко-
рунда или карбида кремния шлифование протекает с повышенными температу-
рами в зоне резания, местные температурные нагрузки приводят к возникнове-
нию микротрещин и быстрому (почти в три раза) разрушению твердого сплава
в процессе работы. Круги из эльбора успешно применяют при обработке леги-
рованных сталей.
В таблицах 12-17 приложений приведены рекомендации по выбору опти-
мальной связки, марки, концентрации и зернистости алмазного порошка в круге
при шлифовании и заточке твердосплавных инструментов и изделий; режимы
обработки изделий из твердых сплавов алмазными кругами на металлических
связках, режимы обработки изделий из твердых сплавов и инструментальных
сталей алмазными кругами на органической связке, режимы обработки изделий
из инструментальных и быстрорежущих сталей кругами из эльбора на органи-
ческой связке.

24
3. ВИДЫ ШЛИФОВАНИЯ
Круглое наружное шлифование в центрах проводится на круглошлифо-
вальных станках по различным схемам (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Схемы обработки заготовок на круглошлифовальных станках


Круглое наружное шлифование с продольной подачей (рис.3.1а, в, г)
осуществляют при вращении в одну сторону шлифовального круга и обрабаты-
ваемой детали. Кроме того, обрабатываемая деталь (иногда круг) имеет про-
дольное перемещение параллельно оси вращения круга (детали). В конце каж-
дого одинарного или двойного прохода шлифовальный круг получает попереч-
ное перемещение на глубину резания. По этой схеме обрабатывают относи-
тельно длинные детали.
Шлифование с продольной подачей проводится с припуском на шлифо-
вание 0,2…1,2 мм на диаметр, линейной скоростью вращения заготовки vз =
20…80 м/мин, скоростью резания vкр = 30…40 м/с, продольной подачей sпр = kТ
мм/обзаг. (где k = 0,3…0,7; Т – высота круга, мм), поперечной подачей
sпоп = 0,005…0,018 мм на ход или двойной ход стола (при чистовой обработке)
и sпоп = 0,015…0,08 мм/х (при черновой обработке).
Шлифование с поперечной подачей – врезное шлифование (рис. 3.1б),
применяют для деталей, у которых длина обрабатываемой поверхности меньше
или равна высоте круга. При этом vз = 20…80 м/мин, vкр = 20…40 м/с,
sпоп = 0,01…0,05 мм/об заготовки, продольная подача отсутствует.

25
При глубинном шлифовании (рис. 3.1в) на шлифовальном круге форми-
руется конический участок длиной 8…12 мм. В ходе шлифования этот участок
срезает основной припуск, а цилиндрическая часть круга зачищает поверх-
ность. Поперечная подача при этом отсутствует.
При шлифовании уступами (рис. 3.1г) сначала производится шлифование
врезанием с поперечной подачей, после каждого врезания шлифовальный круг
перемещается на 0,8…0,9 высоты круга вдоль оси заготовки. После обработки
врезанием всей обрабатываемой поверхности проводится обработка с продоль-
ной подачей, зачищающая поверхность.
Шлифование уступом (рис. 3д), когда необходимо обработать цилиндри-
ческую поверхность и прилегающий к ней торец, производится аналогично
шлифованию с продольной подачей, но в конце обработки с ручной подачей
обрабатывается торец.
При обработке длинных и нежестких заготовок на станке устанавливают-
ся люнеты в соответствии с конструкцией детали.
Внутреннее шлифование проводится по двум схемам (рис. 3.2).

Рис. 3.2. Схемы обработки заготовок на внутришлифовальных станках


1. Шлифование вращающихся заготовок, которые могут быть закреплены
в кулачковых патронах или на планшайбах (рис. 3.2а). Шлифовальный круг
вводится внутрь заготовки. Движение подачи осуществляется продольным пе-
ремещением круга в процессе обработки и поперечным перемещением круга в
конце каждого хода или двойного хода, а также заготовкой – круговая подача.
Параметры шлифования принимают в 1,5…2 раза меньше, чем при
наружном шлифовании. Диаметр шлифовального круга берется равным
0,7…0,8 диаметра обрабатываемого отверстия.
2. Планетарное шлифование (рис. 3.2б) – шлифование неподвижных заго-
товок, которые не могут вращаться (крупногабаритные, сложной формы и т.д.).
При этом все движения подачи осуществляются шлифовальным кругом. Сам
круг устанавливается на оси, которая вращается параллельно себе с изменяю-
щимся радиусом вращения. Изменение радиуса вращения оси является попе-
речной подачей, а продольное перемещение оси круга – продольной. Для обес-
печения необходимой скорости резания круг вращается с частотой от 7 000 до
26
10 000 мин-1, в некоторых случаях до 20 000 мин-1, ось круга – с частотой 10 –
20 мин-1.
Плоское шлифование (рис. 3.3) применяется для обработки плоских по-
верхностей периферией или торцом круга, заготовки устанавливаются на столе,
имеющем возвратно-поступательное или круговое движение. При этом исполь-
зуются четыре основные схемы обработки.

Рис. 3.3. Схемы обработки заготовок на плоскошлифовальных станках:


а, в – периферией круга; б, г – торцом круга; а, б – на столе с возвратно-
поступательным движением; в, г – на вращающемся столе;
1 – стол; 2 – заготовка
1. Шлифование периферией круга заготовок, расположенных на столе,
совершающем возвратно-поступательное движение (рис. 3.3а). Такое движение
стола является движением продольной подачи DSпр. В конце каждого продоль-
ного хода или двух ходов (в обе стороны) шлифовальный круг перемещается в
поперечном направлении, обеспечивая движение поперечной подачи DSпоп. По
завершении обработки всей поверхности производится вертикальное переме-
щение круга DSв на значение глубины резания. Такими циклами производится
обработка до снятия всего припуска.

27
2. Шлифование торцом круга заготовок, находящихся на столе, соверша-
ющем возвратно-поступательные движения (рис. 3.3б).
Круг при этом, как правило, выполняется наборным из сегментов. В от-
личие от предыдущей схемы, производительность такого способа значительно
выше, потребляемая мощность больше.
3. Шлифование периферией круга заготовок, находящихся на горизон-
тальном вращающемся столе (рис. 3.3в). Этот способ больше применим в се-
рийном и массовом производстве.
4. Шлифование торцом круга заготовок, расположенных на горизонталь-
ном вращающемся столе (рис. 3.3г). По такой схеме работают также станки с
двумя шпинделями (для черновой и чистовой обработки) и с барабаном для ав-
томатической смены заготовок. Этот процесс энергоемок и весьма производи-
телен, применяется в крупносерийном и массовом производстве.
При шлифовании, как и при других процессах резания, под действием
упругих деформаций поверхностный слой заготовки частично восстанавливает
свой размер. Поэтому при всех видах шлифования в конце обработки произво-
дится выхаживание поверхности.
При круглом шлифовании шлифовальный круг без поперечной подачи, а
только с продольной, продолжает обрабатывать заготовку до полного прекра-
щения искрения.
При плоском шлифовании – без вертикальной подачи, но с продольной и
поперечной, круг продолжает обработку.
Таким образом, снимается слой упругодеформированного материала,
устраняются погрешности формы из-за деформации заготовки, удаляются воз-
можные дефекты поверхности – небольшие прижоги, царапины и т.д., а также
снижается шероховатость поверхности. При выхаживании тепловыделение от
резания значительно снижается, а подаваемая в большом количестве СОЖ
охлаждает заготовку, что повышает качество обработанной поверхности.
Бесцентровое шлифование применяется в массовом и крупносерийном
производстве для шлифования бесступенчатых валов (рис. 3.4).
Заготовка помещается между ведущим и шлифовальным кругами на под-
держивающей направляющей (ноже) несколько выше центра кругов. Ведущий
круг вращается значительно медленнее шлифовального, приводя во вращение
заготовку.
При параллельной установке осей кругов заготовка стоит на месте, для
придания ей продольного движения ведущий круг поворачивается относитель-
но оси шлифовального на некоторый угол θ, что создает движение самоподачи
заготовки. Такой процесс легко автоматизируется. В случае установки осей
кругов параллельно можно обрабатывать ступенчатые заготовки, но вводить и
выводить их в зону резания можно только поочередно.
Параметры процесса шлифования: скорость вращения шлифующего кру-
га vшл = 30…35 м/с; скорость вращения ведущего круга vв = 15…30 м/мин; угол
наклона ведущего круга θ = 1,5…5о.

28
Рис. 3.4. Схемы обработки заготовок на бесцентрово-шлифовальном станке:
1 – шлифующий круг; 2 – опора; 3 – заготовка; 4 – ведущий круг

Для увеличения производительности применяют обдирочное (силовое)


шлифование – высокопроизводительный процесс обработки крупнозернистыми
кругами, позволяющий в несколько раз повысить интенсивность съема металла
по сравнению с обычным шлифованием, что обеспечивает повышение произ-
водительности в шесть раз.
При шлифовании отливок, имеющих твердую корку или окалину, сниже-
ния производительности не происходит. Обработка по твердой корке приводит
к самозатачиванию круга и повышает его режущую способность.
Иногда силовое шлифование заменяет такие виды обработки, как точе-
ние, фрезерование, при этом повышается точность, но снижается параметр ше-
роховатости поверхности по сравнению с обработкой лезвийным инструмен-
том.
Шлифование со скоростью круга v = 60 м/с и выше называют скорост-
ным. При скоростном шлифовании увеличиваются стойкость шлифовального
круга, объем снимаемого металла, а следовательно, производительность шли-
фования, мощность, затрачиваемая на шлифование, выделение теплоты в зоне
шлифования. Уменьшаются силы резания, шероховатость шлифуемой поверх-
ности, время на выхаживание, отклонения размера и формы готовой детали.

Элементы режима резания при шлифовании. При шлифовании по-


верхностей выполняется несколько движений: вращательное движение круга –
главное движение резания, и перемещения заготовки или круга вдоль или во-
круг координатных осей – движение подачи.
Элементы режима резания при шлифовании:
глубина резания t, мм, – толщина слоя материала, срезаемого за один ход
инструмента, глубина резания равна величине поперечной или вертикальной
подачи;

29
подача s – в продольном, поперечном, вертикальном направлениях и кру-
говая, в зависимости от вида и метода шлифования определяются их понятия и
единицы измерения.
Продольная подача рассчитывается как величина перемещения круга па-
раллельно оси заготовки за один оборот заготовки и выражается в миллиметрах
на оборот (мм/об), в некоторых случаях определяется скорость движения пода-
чи в метрах в минуту (м/мин).
Поперечная и вертикальная подачи определяются как перемещение круга
в поперечном или вертикальном направлении за один ход (мм/х) или двойной
ход заготовки (мм/2х).
Окружная скорость вращения заготовки, м/мин, определяется по формуле
πd з nз
vз  ,
1000
где dз и nз – соответственно диаметр и частота вращения заготовки.
В некоторых случаях её называют круговой подачей.
Скорость резания, м/с, рассматривают как окружную скорость перифе-
рии круга и определяют по формуле
πDnкр
vкр  ,
60  1000
где D и nкр – диаметр и частота вращения шлифовального круга.
Основное время при шлифовании
Для круглого шлифования с продольной подачей основное время опреде-
ляют по формуле:
2 Lh
То  k,
nд sпрt
где L – длина продольного хода стола (круга), мм; h – припуск на сторону, мм;
nд – частота вращения обрабатываемой детали (заготовки), мин–1; sпр – продоль-
ная подача, мм/об; t – глубина резания, мм, численно равная поперечной пода-
че, мм/2х; k – поправочный коэффициент точности, учитывающий добавочное
число проходов без поперечной подачи (на выхаживание): для чернового шли-
фования k = 1,2…1,4, для чистового k = 1,25…1,7.
Силы и мощность резания при шлифовании
Равнодействующую силы резания при шлифовании раскладывают на три
составляющие (рис. 3.5): главную (касательную) Рz, радиальную Рy и осевую Рx.
Для расчета мощности привода используют силу Рz, которую определяют
по формуле:
Рz = 10 Cp vзn sпрy tx, Н,
где коэффициент Ср и показатели степени n, y, x зависят от условий шлифова-
ния.
30
Рис. 3.5. Составляющие силы резания Р при шлифовании:
а – круглым дисковым кругом; б – плоским чашечным кругом

Радиальная составляющая силы Рy = kPz (k = 1,5…3) значительно влияет


на точность обработки, поскольку отжимает деталь во время резания, она учи-
тывается при расчетах точности изготовления.
По силе Рx рассчитывают механизм подачи станка.
Мощность электродвигателей, приводящих во вращение шлифовальный
круг и заготовку, рассчитывают по формулам:

PZ  vкр
N кр  , кВт;
1000η1

PZ  vзаг
N заг  , кВт;
1000η2
где η1 и η2 – соответственно кпд кинематических цепей передачи вращения
шлифовальному кругу и заготовке.

31
4. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТЫ
4.1. Шлифовальные станки
Высокопроизводительные шлифовальные станки по металлу предназна-
чены для выполнения заключительного этапа обработки деталей. С помощью
шлифовальных станков снимают материал до заданного размера, получают не-
обходимую шероховатость поверхности, в отдельных случаях возможно поли-
рование.
По классификации ЭНИМС металлорежущие станки, предназначенные
для обработки заготовок абразивными инструментами, входят в третью группу
и составляют группу шлифовальных станков, которая включает следующие
основные подгруппы [1]:
- шлифовальные;
- полировальные;
- доводочные;
- заточные.
Шлифовальные станки по классификации ЭНИМС подразделяются на
следующие 5 типов станков:
1 тип – круглошлифовальные;
2 тип – внутришлифовальные;
3 тип – обдирочно-шлифовальные;
4 тип – специализированные шлифовальные; например, шлицешлифо-
вальные;
7 тип – плоскошлифовальные.
По форме обрабатываемой поверхности шлифовальные станки можно
разделить следующим образом:

Вид обрабатываемой
Тип шлифовальных станков
поверхности
плоскошлифовальные, торцешлифовальные,
плоская
продольно-шлифовальные
круглошлифовальные (центровые),
цилиндрическая
бесцентрово-шлифовальные
винтовая резьбошлифовальные
обкатная (эвольвентная) зубошлифовальные
фасонная профилешлифовальные

На предприятиях агропромышленного комплекса наиболее часто


применяются кругло- и плоскошлифовальные станки. Примеры обозначений
моделей шлифовальных станков: 3Б151 – круглошлифовальный; 3А230 – внут-
ришлифовальный; 3451 – шлицешлифовальный.
Шлифовальные станки, как и все другие металлорежущие станки, делят
на универсальные, специализированные и специальные.

32
Отечественная станкостроительная промышленность изготавливает ме-
таллорежущие станки пяти классов точности: Н – нормальной, П – повышен-
ной, В – высокой, А – особо высокой, С – прецизионные.

4.2. Правка шлифовальных кругов


Правка абразивных кругов. В процессе резания абразивные зерна выпа-
дают из связки неравномерно по всей режущей кромке круга, и она теряет свою
форму. Помимо этого, неравномерность обновления круга приводит к потере
точности и качества шероховатости обработанной поверхности. Поры поверх-
ностного слоя круга забиваются металлической стружкой и пылью. В результа-
те возникает необходимость периодической правки шлифовального для вырав-
нивания его формы и удаления загрязненного слоя.
Правка – это процесс восстановления рабочей поверхности шлифоваль-
ного круга с целью придания ей необходимой геометрической формы и устра-
нения повреждений.
Правка круга также необходима для придания ему нужной конфигурации
при обработке наклонных или фасонных поверхностей.
Критерии, по которым можно определить необходимость правки круга, –
это ухудшение шероховатости поверхности, появление на поверхности рисок,
следов прижогов, повышенная шумность работы. Практически установлено,
что для восстановления режущей способности кругов достаточно удалить слой
толщиной 0,1 мм. Средняя стойкость (время работы круга до заточки)
шлифовального круга – 15 мин.
Правку кругов производят в автоматическом режиме при помощи специ-
альных приспособлений или вручную.
Качество обработки шлифуемых деталей, стойкость круга и производи-
тельность шлифования в значительной степени определяются точностью фор-
мы шлифовального круга и микрорельефом его поверхностного слоя, которые
зависят от конструкции правящего инструмента, его износостойкости, режимов
и приемов правки.
Для правки абразивных кругов применяют:
алмаз – зерно алмаза массой 0,25…2 карата, впаянное в оправку и алмаз-
но-металлический карандаш – несколько зерен алмаза по 0,003…0,3 карата, за-
крепленные при помощи металлической связки (чаще это мягкая сталь) в ци-
линдрической оправке. Алмаз и алмазно-металлический карандаш устанавли-
ваются перед кругом в зоне резания заготовок, и за счет продольной подачи и
периодической поперечной подачи происходит срезание поверхностного слоя;
диск из твердого сплава и металлические рифленые диски (шарошка).
Диск из твердого сплава и рифленые диски устанавливаются также в месте ре-
зания, но при этом их ось несколько наклоняется в вертикальной плоскости (со-
здается скрещение осей), за счет чего происходит резание поверхностного слоя
круга. Эти инструменты также имеют продольную подачу;

33
карборундовый круг. При обработке карборундовым кругом происходит
процесс шлифования, в котором шлифовальный круг выполняет функции обра-
батываемой заготовки, а карборундовый круг – инструмента.
Наиболее качественно правку производят алмазными инструментами.
Более грубая правка осуществляют шарошками, оснащенными монолит-
ными твердосплавными дисками, металлическими дисками и звездочками из
износостойких сталей или кругами для правки из карбида кремния, термоко-
рунда и др.
Алмазная правка шлифовальных кругов обладает существенными пре-
имуществами по сравнению с другими способами. Благодаря весьма малой по-
верхности контакта алмаза со шлифовальным кругом достигаются минималь-
ные усилия, которые в сочетании с высокой износостойкостью алмаза создают
условия для получения высокой точности геометрической формы круга, а от-
сюда и высокой точности и качества поверхности у шлифуемых деталей.
Правка алмазным инструментом обеспечивает повышение стойкости кру-
га в 1,5…1,6 раза по сравнению с правкой безалмазными правящими инстру-
ментами. Правка может выполняться непосредственно на рабочем месте или
отдельно.
Широко применяемые шлифовальные круги зернистостью 2540 и твер-
достью СМ2…СТ2 в основном расходуются не в процессе шлифования, где из-
нос их крайне мал, а в процессе правки. На правку расходуется от 45 до 80 %
полезного объема абразивных кругов при круглом, плоском и внутреннем шли-
фовании. Затраты времени на правку могут достигать 40 % штучного времени
обработки и более.
Правку шлифовальных кругов осуществляют методами: обтачивания;
обкатывания; шлифования; тангенциального точения; накатывания; шли-
фования свободным абразивом.
Правка методом обтачивания
Правка методом обтачивания представляет собой точение (разрушение)
хрупкого абразивного материала и связки шлифовального круга правящим ал-
мазным инструментом (рис. 4).
Правка осуществляется:
1. Отдельными алмазными зернами, зачеканенными в оправы:
«Алмазы в оправках» (ГОСТ 22908-78) и «Иглы алмазные» (ГОСТ 17564–85) [13].
Оправы для алмазов изготовляют цилиндрические, ступенчатые, кониче-
ские и с резьбой. Для закрепления алмазов в оправах применяют механический
зажим, пайку, чеканку (рис 4.1 а, б, в). Установка алмаза в оправе должна осу-
ществляться таким образом, чтобы плоскости сколов кристаллов не совпадали с
направлением сил, действующих на алмаз при правке, после закрепления ал-
маз должен выступать из оправки не более чем на 1/4 своей длины.
2. Алмазно-металлическими карандашами диаметром 810 мм;
Наибольшее применение имеют алмазно-металлические карандаши, в ко-
торых в определенном порядке размещены кристаллы алмазов, прочно соединен-
ные специальным сплавом. Этот сплав имеет близкий к алмазу коэффициент
теплового расширения, поэтому при изменении температуры алмазно-
34
металлического карандаша в процессе правки алмазы не испытывают дополни-
тельных тепловых деформаций.
Алмазно-металлические карандаши выпускают четырех типов в зависимо-
сти от расположения и характеристики алмазных кристаллов в рабочей части
(рис. 4.1г): Ц – с алмазами, расположенными цепочкой вдоль оси карандаш
– 01); С – с алмазами, расположенными слоями, неперекрывающимися – 02 и
перекрывающимися – 03); Н – с неориентированным расположением алмазов –
04.
Каждый тип карандашей подразделяют на марки, отличающиеся массой
и количеством алмазов, а также размерами вставки и оправы. Марки каранда-
шей различных типов приведены в табл. 4.1.

Рис. 4.1. Инструменты для правки шлифовальных кругов методом обтачивания:


а, б) алмаз в оправе, крепление соответственно колпаком и чеканкой;
в) алмазная игла, крепление алмаза чеканкой или пайкой; г) алмазные карандаши с
расположением алмазов цепочкой (01), слоями (02), на сферической поверхности (03),
с неориентированными алмазами (04)

35
Карандаши типа Ц изготовляют из высококачественных кристаллов ал-
мазов массой от 0,03 до 0,5 карата. Они имеют наибольшее применение при
правке кругов для круглого, бесцентрового внутреннего и фасонного шлифова-
ния. Карандаши типа С выпускают двух марок: многозернистые, содержащие до
10 сравнительно мелких алмазных зерен в слое, и малозернистые с двумя-пятью
алмазными зернами массой 0,10,2 карата. Эти карандаши обладают повышен-
ной износостойкостью; их используют для правки абразивных кругов при чи-
стовом шлифовании в автоматическом цикле. Карандаши типа Н изготовляют
из алмазов различного качества, в том числе из дробленых и колотых, и ис-
пользуют для правки мелкозернистых шлифовальных кругов на операциях
круглого и бесцентрового шлифования, а также для правки однониточных резь-
бошлифовальных, тарельчатых и плоских кругов для зубошлифования и шли-
цешлифования.
Таблица 4.1. Характеристики правящих алмазно-металлических карандашей

Масса отделенных Общая номинальная


Содержание
Тип Марка кристаллов (в каратах) масса алмазов
алмазов в слое
или зернистость в каратах
1 0,03…0,05
2 0,05…0,10 0,5
3 0,05…0,10
Ц 4 0,10...0,20 1
1
5 0,20…0,50
6 0,31…050 Фактическая масса
1 0,017…0,025 12…14
2 0,05…0,10 1 4…5
С 3 0,05…0,10 -
4 0,10…0,20 2 2…4
5 0,11…0,20 1 5…7
1 А8
2 А12
3 А16
Не регламентиро-
Н 4 А25 1
вано
5 А40
6 А50
7 0,0025…0,0080
В процессе правки алмазно-металлические карандаши изнашиваются, на
их рабочих поверхностях образуются площадки, и поэтому карандаши обычно
устанавливают так, чтобы их ось была наклонена под углом 1015° в сторону
вращения круга и развернута к направлению движения подачи. Это позволяет
периодически поворачивать правящий инструмент вокруг оси, вводя тем са-
мым в работу не затупившиеся грани алмаза, что способствует улучшению усло-
вий работы правящего инструмента и снижению его износа.

36
Такая установка алмазных инструментов также предохраняет алмаз от
перегрузок и разрушения кристаллов и исключает вибрации в системе ста-
нок–круг–алмаз.
Для правки кругов больших размеров, а также при профильном шлифова-
нии применяют алмазы больших размеров в оправах, представляющие собой
стальную державку, в которой закреплен необработанный алмаз с острой вер-
шиной.
Алмазы с естественными гранями, закрепленные в оправах, имеют пре-
имущество перед алмазно-металлическими карандашами: их изготовляют из бо-
лее качественных алмазов и, следовательно, их износостойкость значитель-
но выше.
Специально для правки однониточных разьбошлифовальных кругов в
соответствии с ГОСТ 17564–85 [13] промышленность выпускает алмазные иглы
(табл. 4.2).
Таблица 4.2 Параметры алмазных игл

Основные размеры
Условное обозначе- Диаметр Угол при
Угол при Исходная
ние иглы Длина, вершине
оправки, вершине масса алмаза,
мм оправки,
мм иглы, град карат
град
3908-0031
6 35  0,5 60…90 50
3908-0032
0,10…0,20
3908-0033 60 50
8 350,5
3908-0034 90 80
3908-0035 60 50
9,5 500,5 0,21…0,25
3908-0036 90 80

Для изготовления игл применяют природные алмазы в виде октаэдриче-


ских, пиленых и колотых кристаллов. Рабочую часть игл гранят по форме че-
тырехгранной пирамиды без видимой при десятикратном увеличении перемычки
на вершине. Алмаз крепят в державке пайкой серебряным припоем или мето-
дом, обеспечивающим необходимую прочность при исключении графитизации
алмаза. Державки для игл изготовляют из стали марок 20, 25, 30, 35, 40.
Стоимость ограненных алмазных инструментов выше стоимости алмаза в
оправах, так как кристалл алмаза шлифуют. Однако высокая производитель-
ность правки кругов, а также повышение точности шлифования во многих слу-
чаях оправдывают расходы на изготовление правящего инструмента.
Правка кругов методом обкатывания
Правка кругов методом обкатывания позволяет получать высокую точ-
ность рабочей поверхности круга, которая за счет изменения величины про-
дольной подачи алмазного инструмента может обеспечивать различную шеро-
ховатость обрабатываемой детали.
37
В процессе правки кругов методом обтачивания возникают силы, не пре-
вышающие 30..50 Н и способствующие меньшему разрушению абразивных зерен
круга при правке и их износу при шлифовании.
Правка методом обкатывания представляет собой процесс дробления и
скалывания абразивных зерен на рабочей поверхности круга правящим ин-
струментом, получающим вращение вследствие сил трения от шлифовально-
го круга. Правку кругов методом обкатывания безалмазными правящими ин-
струментами чаще всего применяют как предварительную правку, когда необ-
ходимо снять большой слой абразива с недостаточно хорошо сбалансирован-
ного круга и при наличии неравномерности снимаемого слоя абразива.
В качестве правящих инструментов при методе обкатывания применяют
круги из карбида кремния, стальные диски, звездочки и шарошки, твердо-
сплавные монолитные ролики, крупнозернистые твердосплавные ролики на
металлической связке.
Под действием режущей кромки правящего инструмента, перемещаю-
щейся по образующей шлифовального круга с определенной, скоростью,
поверхностный слой связки круга разрушается, выступающие зерна вы-
крашиваются, а зерна, находящиеся более глубоко в связке, раскалываются на
части. Проскальзывание между шлифовальным кругом и правящим инструмен-
том приводит к заглаживанию абразивных зерен на выправляемой поверхности
круга.
Правящие диски, размеры которых приведены в табл. 4.3, применяют для
правки кругов, используемых при чистовом и получистовом шлифовании, когда
требуется получить шероховатость обработки в пределах Ra = 0,63…2,5 мкм.
В табл. 4.4 приведены рекомендуемые режимы правки шлифовальных
кругов методом обкатывания. Для интенсификации процесса правки кругами
из карбида кремния следует устанавливать ось правящего инструмента под
углом  = 8…10° по отношению к оси шлифующего круга. В остальных случа-
ях инструменты осуществляют правку кругов при параллельных осях. Обычно
после рабочих ходов производят два-четыре выхаживающих хода.

Таблица 4.3. Диски для правки шлифовальных кругов

Условное Размеры, мм
обозначение
дисков D d d1
7967-0001
50 14 35
7967-0002
7967-0003
70 28 46
7967-0004

38
Таблица 4.4. Режимы правки абразивных шлифовальных кругов
методом обкатывания

Номер зернистости шлифовального круга


Продольная
Правящий ин-
подача, 40 25 16 40 50 16
струмент
мм/мин Число рабочих хо-
Поперечная подача, мм/х
дов
Круг из карбида
1 0,04…0,02 0,03…0,02 0,02…0,01 3…2 2 3…2
кремния
Диск твердо-
сплавный
0,5…1 0,03…0,02 0,02…0,01 0,02…0,01 4…2 3…2 2
Диск монолит-
ный
Диск стальной 1…1,5 0,04…0,05 0,02…0,01 0,02…0,01 2 2 2

Правка методом шлифования


Правка методом шлифования представляет собой процесс срезания и
дробления абразивных зерен вращающимся правящим инструментом, который
получает принудительное вращение от самостоятельного привода или от привода
шлифовальной бабки станка. В качестве правящего инструмента применяют ал-
мазные ролики на твердосплавной связке (ГОСТ 16014–78) и круги из карбида
кремния высокой твердости (ГОСТ Р 52587–2006). Вследствие разности скоро-
стей вращения шлифовального круга и правящего инструмента происходит
скалывание частичек абразивных зерен, а иногда выкрашивание целых зерен.
Согласно ГОСТ Р 52587–2006 для правки кругов методом шлифования приме-
няют круги из карбида кремния на керамической связке формы ПП с характе-
ристикой и размерами, приведенными в табл. 4.5.

Таблица 4.5. Круги из карбида кремния для правки


шлифовальных кругов

Размеры, мм Зернистость при твердости


D H L T BT ЧТ
63 (60) 20, 32 20 80, 50
150
80 20, 25, 32 32
80, 50
100 20, 32 20 125, 80
125 32 32, 51 (50) 160, 125, 80
150 32 32, 51 (50) - 125, 80 ,50

39
Правка алмазными роликами позволяет значительно повысить произ-
водительность шлифования за счет одновременной обработки нескольких по-
верхностей детали, что значительно сокращает время, затрачиваемое на прав-
ку круга. Может использоваться ролик сложного фасонного профиля, либо
набор роликов с использованием метода врезания или метода продольной по-
дачи.
Правку методом шлифования осуществляют на кругло- и бесцентрово-
шлифовальных станках, а также на специальных станках (например, для шли-
фования шеек коленчатых валов и кулачков распределительных валов).
Применение алмазных роликов и специальных приспособлений позволяет
сократить время правки, а в некоторых случаях совершенно ее исключить и та-
ким образом повысить производительность труда при обработке на 20…30
%. При правке кругов алмазными роликами методом шлифования возникают
меньшие силы, чем правка кругами из карбида кремния. Алмазные ролики спо-
собствуют получению высокой точности выправленной поверхности шлифо-
вальных кругов и их рациональному расходу.
В табл. 4.6 приведены режимы правки шлифовальных кругов алмазными
роликами и кругами из карбида кремния с продольной подачей и врезанием.

Таблица 4.6. Режимы правки шлифовальных кругов методом шлифования


Характеристика шлифоваль- Скорость Подача
Вид правящего ного круга Операция шли- вращения
Примечани
инструмента фования инструмента, продольная, поперечная
Зернистость Твердость Связка
м/с м/мин мм/ход мм/мин
Правка
12…40 до Т2 К, Б, В 10 0,3…1 0,02 - продольно
Алмазные роли- подачей
Окончательная
ки Правка
12…25 до СТ1 К, Б 10 - - 0,5…0,3 врезной п
дачей
Т1-
40…50 СМ2 Предварительная 1,0…1,5 0,05
Т2
ВТ1-
40…50 СТ1 Предварительная 1,0…1,5 0,05
ЧТ2
руги из
более Правка
арбида 40…50 СТ3
ЧТ2 К, Б Предварительная 0,5…1 1,0…1,5 0,05 - продольно
ремния
подачей
вердостью
Т1-
12…40 СМ2 0,5…1,0 0,03
Т2
Окончательная
ВТ1-
12…40 СТ1 0,5…1,0 0,03
ВТ2
Правка методом тангенциального точения
Правка методом тангенциального точения представляет собой процесс, ана-
логичный процессу обтачивания. Правку осуществляют путем срезания (отча-

40
сти скалывания и выкрашивания) абразивных зерен алмазным бруском. Опера-
цию выполняют на плоскошлифовальных станках по всей рабочей поверхности
круга при продольном перемещении стола. Брусок с профилем, соответствую-
щим профилю шлифуемой детали, закрепляют на столе станка за деталью.
Шлифовальный круг при каждой подаче на глубину приводят в сопри-
косновение с фасонной поверхностью бруска. В результате взаимодействия с
бруском постоянно обновляется профиль круга и тем самым обеспечивается вы-
сокое качество обрабатываемых поверхностей деталей, точность размеров и ста-
бильность обрабатываемого профиля.
При использовании профильных алмазных брусков на шлицешлифоваль-
ных и специальных станках производительность операций значительно повы-
шается за счет исключения времени на правку.
Правка методом накатывания
Правка методом накатывания рабочей поверхности круга представляет
собой процесс дробления абразивных зерен и связки при относительно медлен-
ном вращении металлического накатного ролика и круга.
Метод применяют исключительно для правки профильных шлифовальных
кругов. Правящим инструментом служит стальной фасонный ролик, имеющий
профиль обрабатываемой детали. Профилирование ведут при скорости накаты-
вания 1…1,5 м/с с поперечной подачей 0,05…0,06 мм/мин. В зависимости от
конструктивных особенностей станка вращение при накатке получает либо
шлифовальный круг, либо ролик. В результате взаимного вращения ролика с
кругом и значительного давления, создаваемого в зоне контакта поперечной по-
дачей, происходит разрушение абразивных зерен и связки на рабочей поверхно-
сти круга. Правка продолжается до тех пор, пока круг не приобретает форму
профиля заданной детали. Износ ролика вследствие незначительного относи-
тельного скольжения при правке сравнительно невелик, поэтому одним и тем
же роликом можно многократно производить правку.
Профилирование кругов накатными роликами отличается простотой кон-
струкции приспособлений, возможностью правки по нескольким поверхностям
профиля круга, высокой режущей способностью выправленных поверхно-
стей.
Для изготовления роликов применяют стали марок 45, 40Х с закалкой до
твердости HRC 30…32, а также У8А, У10А, ХГ, Р18, закаленные до твердости
HRC 60…64. Профилирование роликами из стали 45, 40Х более эффективно для
операций предварительного шлифования, так как процесс накатывания круга
протекает интенсивнее, а изготовление роликов проще. Хотя закаленные до
твердости HRC 60…64 ролики более износоустойчивы и обеспечивают повышен-
ную точность профилирования круга, для их изготовления необходимы специ-
альные профилешлифовальные станки.
На рис. 4.2 приведена конструкция накатного ролика с параллельными оси
канавками неравномерного шага. Наличие канавок интенсифицирует процесс
профилирования круга, а неравномерный шаг их расположения исключает появ-
ление на круге следов от канавок, а также биение круга после правки. Диаметр

41
ролика выбирают в зависимости от диаметра круга D1 = (0,2…0,25)D, а его
ширина Н должна соответствовать длине профиля.

Рис. 4.2. Накатной ролик для правки фасонных шлифовальных кругов

Правка шлифовальных кругов свободным абразивом


При правке круга свободным абразивом через отверстие в притире пода-
ется суспензия, состоящая из абразивных зерен и глины. При вращении шлифо-
вального круга в зазор между кругом и притиром попадает абразив, который
увлекается поверхностью круга и держит на расстоянии притир.
В процессе перекатывания зерна свободного абразива по связке она уда-
ляется, при этом за зерном образуются «подпорки».
Достоинством данного метода является высокая производительность. К
недостаткам можно отнести плохую избирательность процесса правки и воз-
можность ухудшения качества поверхности обрабатываемой детали при попа-
дании на нее зерен абразива.
Для вывода из зоны резания выделяющейся теплоты, уменьшения трения
и удаления отходов шлифования применяют охлаждение различными смазоч-
но-охлаждающими жидкостями. Охлаждающая жидкость, смывая абразивно-
металлическую пыль, улучшает качества шлифуемой поверхности.
Охлаждающие жидкости не должны содержать ядовитых примесей, вы-
зывающих кожные заболевания у рабочих, не должны разъедать металл и крас-
ку станка. Чем больше площадь поверхности соприкосновения заготовки с
шлифовальным кругом и тверже материал обрабатываемой заготовки, тем
большее количество охлаждающей жидкости необходимо подавать в зону
шлифования.
Охлаждающую жидкость следует равномерно подавать на всю высоту
шлифовального круга. Количество подаваемой жидкости зависит от высоты
шлифовального круга: на каждые 10 мм высоты круга расходуют примерно
5…8 л жидкости.
По составу и свойствам СОЖ, применяемые при шлифовании, делят на
эмульсию и масла.

42
В последнее время появились СОЖ, которые по своим свойствам превос-
ходят соответствующие товарные образцы: углеродистые жидкости (масла)
МР-1 и ОСМ-3, а также эмульсии «Укринол-1», «Аквол-2» и др.
Масло МР-1 по внешнему виду представляет собой светло-коричневую
маслянистую жидкость, имеющую при 200 °С плотность 0,8…0,93 г/см 3 и ки-
нематическую вязкость 14…19 мм2/с при 500 °С. Это масло применяют как при
обычном, так и при скоростном шлифовании.
Масло ОСМ-3 – маслянистая жидкость от желтого до коричневого цвета,
имеющая при 200 °С плотность 0,8…0,9 г/см3 и кинематическую вязкость 6…9
мм2/с при 500 °С. Оно рекомендуется для обработки чугуна и стали при хонин-
говании, шлифовании и суперфинишной обработке.
Основу эмульсолов «Укринол-1» и «Аквол-2» также составляет мине-
ральное масло, в которое вводят присадки, обеспечивающие его эмульгируе-
мость в воде.
«Укринол-1» по внешнему виду прозрачная маслянистая жидкость, име-
ющая плотность при 200 °С 0,9…0,97 г/см3 и кинематическую вязкость 30…60
мм2/с при 500 °С. Эту эмульсию рекомендуют применять при всех условиях
шлифования.
«Аквол-2» по внешнему виду – прозрачная жидкость, маслянистая, тем-
но-коричневого цвета, имеющая плотность при 200 °С 0,9…0,99 г/см3 и кине-
матическую вязкость 38…65 мм2/с при 500 °С. Рекомендуется при скоростном
шлифовании дорожек колец подшипников.
Применение указанных СОЖ обеспечивает повышение стойкости шли-
фовальных кругов, снижение шероховатости шлифуемой поверхности и повы-
шение производительности труда.

43
5. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ
5.1. Назначение элементов режима резания при круглом наружном
шлифовании с продольной подачей
Определение рационального режима резания заготовки на металлорежу-
щих станках является важным этапом проектирования технологических
процессов. Это сложная технико-экономическая задача, которую решают путем
выбора режимов резания по справочникам или расчетным способом [1, 4, 5].
До расчета режима резания необходимо определить:
– форму, размеры и характеристику абразивного круга;
– припуск на обработку.
Затем проводится расчет режима резания, который включает определе-
ние:
– глубины резания (поперечной подачи) – t (sпoп), мм/2х;
– скорости вращения детали – vд, м/мин;
– продольной подачи – sпр, мм/об, и sпр. мин, м/мин;
– скорости вращения абразивного круга – vк, м/с.
Далее проводится проверка выбранного режима резания:
– по мощности привода шлифовальной бабки станка;
– по условию бесприжогового шлифования.
На основании назначенного режима резания определяют основное, штуч-
ное и штучно-калькуляционное время, количество станков, коэффициенты
основного времени и использования станка по мощности.

5.1.1. Определение формы, размеров и характеристики круга


Форма и размеры абразивного круга принимаются по паспортным
данным круглошлифовального станка соответствующей модели по таблице 1
приложений.
Характеристика абразивного круга выбирается по таблице 2 в зависимо-
сти от способа шлифования, требуемой шероховатости, материала делали и
вида детали (наличия галтелей).

5.1.2. Определение припуска на обработку


Рекомендуемые значения припусков на диаметр (2h) приведены в таблице
3 приложений.
В зависимости от требуемых квалитета (точности) и шероховатости по-
верхности шлифование может производиться за один, два и более переходов.
Часто обработку ведут за два перехода – черновой и чистовой. При этом для
обработки предпочтительнее выбирать абразивный круг одной марки. В случае
выбора двух разных кругов потребуется наличие двух станков, так как на
шлифовальных станках не производят смену кругов.
Припуск (на сторону) на черновой h1 и чистовой h2 переходы рекоменду-
ется брать следующими:
2 1
h1  h, h2  h,
3 3
где h – общий припуск на сторону, мм.

5.1.3. Определение глубины резания (поперечной подачи)


Глубина резания t при круглом наружном шлифовании с продольной по-
дачей (рис. 3.1а) численно равна поперечной подаче на ход стола или на двой-
ной ход – sпoп, мм/ход, или sпoп, мм/2х, а при круглом наружном шлифовании с
поперечной подачей (рис. 3.1б) равна подаче на оборот детали – sпоп, мм/об.
Предпочтительнее применять поперечную подачу на двойной ход. Это
вызвано тем, что при такой подаче толщина стружки увеличивается, а потреб-
ная мощность резания, затрачиваемая на ее деформацию, уменьшается.
При шлифовании с продольной подачей на двойной ход рекомендуется
поперечная подача:
– при черновом переходе sпon1 = 0,020...0,050 мм/2х;
– при чистовом переходе sпon2 = 0,010...0,030 мм/2х.
При шлифовании с продольной подачей на каждый ход поперечная пода-
ча уменьшается в два раза.
При шлифовании с поперечной подачей:
– при черновом переходе sпоп1 = 0,0025....0,075 мм/об;
– при чистовом переходе sпоп2 = 0,001...0,005 мм/об.
Поперечную подачу круга необходимо брать кратной делению лимба пе-
ремещения шлифовальной бабки по паспортным данным станка.

5.1.4. Определение продольной подачи


Продольная подача sпр – это продольное перемещение обрабатываемой
детали (реже круга) в миллиметрах за один оборот детали, мм/об. Продольную
подачу берут в долях от ширины В абразивного круга:
– при черновом переходе sпр1 = (0,3...0,7)В мм/об;
– при чистовом переходе sпр2 = (0,2…0,4)В мм/об,
где В – ширина круга, мм.
Продольная подача на станке (sпр. мин) определяется скоростью перемеще-
ния стола в м/мин и рассчитывается по формуле:

sпр nд
sпр.мин  м/мин. (5.1)
1000
Если скорость продольной подачи (перемещения) стола sст (см. табл. 1
приложений) меньше расчетной продольной подачи sпр. мин, т.е. sпр. мин > sст,
необходимо уменьшить частоту вращения nд или продольную подачу sпр.

45
5.1.5. Определение скорости вращения детали
Скорость вращения детали vд определяют по формуле:
πdn
vд  , (5.2)
1000
где nд – частота вращения детали, мин1, d – диаметр шлифования, мм.
В связи с тем, что частота вращения деталей в большинстве конструкций
станков регулируется бесступенчато, принятую частоту вращения детали при-
нимают за действительную.

5.1.6. Определение окружной скорости абразивного круга


Для абразивных кругов на керамической связке окружная скорость вра-
щения круга составляет до 35 м/с; на бакелитовой связке 65…100 м/с; на вулка-
нитовой – до 75 м/с.
Окружная скорость абразивного круга на конкретном станке определяет-
ся частотой вращения шпинделя и диаметром круга (данные берутся из паспор-
та станка) (3.4):
πDnкp
vк  , (5.3)
60  1000
где D – диаметр круга, мм; nкp – частота вращения круга, мин1.
Для получения высокого качества обработанной поверхности и обеспече-
ния максимальной производительности процесса желательно выбирать
наибольшую скорость резания (с учетом ранее приведенных ограничений).
В случае использования нового, не изношенного, круга принимают
минимальную частоту вращения круга.

5.2. Проверка выбранного режима резания


Проверку выбранного режима резания проводят как для чернового, так и
для чистового переходов.

5.2.1. Проверка по мощности привода шлифовальной бабки станка


Мощность, затрачиваемая на резание (Nр) должна быть меньше или равна
мощноcти на шпинделе (Nшп):

Nр  Nшп = Nэ · η, (5.4)
где Nэ – мощность электродвигателя станка, кВт;
η – кпд привода шлифовального станка, η = 0,8.

46
Мощность резания при шлифовании равна:
с продольной подачей (на проход)
Nр = СN· vдr · tx · sпрy · dq, (5.5)
с поперечной подачей (на врезание)
Nр = СN · vдr · tx · dq · bz, (5.6)
где СN – постоянный коэффициент; vд – скорость вращения детали, м/мин; t –
глубина резания. При шлифовании на проход t = sпоп, мм/ход или мм/2ход, при
шлифовании с врезанием t = sпоп., мм/об; sпр – продольная подача, мм/об; d –
диаметр шлифования, мм; b – ширина шлифования (длина шлифуемого участка
детали), мм; r, x, y, z, q – показатели степени. Значения показателей степени и
коэффициента СN приведены в табл. 5 приложений.
Если условие Nр ≤ Nшп не выдерживается, то необходимо уменьшить ве-
личину продольной подачи sпр или при врезном шлифовании поперечную по-
дачу sпоп.

5.2.2. Проверка по условию бесприжогового шлифования


Условием бесприжогового шлифования является не превышение удель-
ной мощности резания допустимой:

Nуд. р  Nуд. д. (5.7)


Удельная мощность, затрачиваемая на резание, определяется по формуле:

N уд.р  , (5.8)
B
где Nуд. р. – удельная мощность резания, кВт/мм; Nр – мощность резания, кВт;
В – высота (ширина) абразивного круга, мм.
При шлифовании с поперечной подачей вместо высоты В берется длина
шлифуемого участка детали.
Допускаемое значение удельной мощности резания определяется по фор-
муле:
N уд.д  C N v 0, 4 , (5.9)
где Nуд. д. – допустимая удельная мощность резания, кВт/мм; C N – постоянный
коэффициент, зависит от твердости круга: при СМ1...СТ2 – C N = 0,037, при
С1...С2 – C N = 0,034, при СТ1...СТ2 – C N = 0,030; vд – скорость вращения дета-
ли, м/мин.
Если условие Nуд. р. ≤ Nуд. д. не выполняется, необходимо уменьшить про-
дольную подачу или скорость вращения детали.

47
5.3. Расчет времени выполнения операции
5.3.1. Основное время
При шлифовании с продольной подачей:
2L 2L
T0   i1   i2 ,
nд1  sпр1 nд2  sпр2 (5.10)

при шлифовании с поперечной подачей:


i1 i
T0   2 ,
nд1 nд2 (5.11)

где L – расчетная длина продольного хода стола (круга), мм;


i – число рабочих ходов, которое определяется по формулам:
h1 h2
i1  К1 , i2  К2 ,
sпоп1 sпоп2 (5.12)

где K1, K2 – поправочные коэффициенты, учитывающие добавочное число ра-


бочих ходов без поперечной подачи (на выхаживание) с целью повышения точ-
ности: для чернового шлифования – K1 = 1,2.. 1,4; для чистового – K2 =
1,25...1,7. Так как число рабочих ходов должно быть только целым числом,
его округляют до целого числа.
Если подача происходит в конце каждого хода, то вместо 2L в формуле
берут величину L.
Расчетная длина L продольного хода стола при шлифовании зависит от
вида обрабатываемой детали:
– с выходом круга в обе стороны (рис. 3.1а) L = l;
– с выходом круга в одну сторону (рис. 3.1г) L = l – 0,5B;
– без выхода круга L = l – В,
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; В – высота (ширина)
абразивного круга, мм.

5.3.2. Штучное время


Штучное время Тшт – время, затрачиваемое на выполнение операции,
определяется как интервал времени, равный отношению цикла технологиче-
ской операции к числу одновременно изготовляемых изделий, и рассчитывает-
ся как сумма составляющих [1, 2, 7]

Тшт = То + Твсп + Тобсл + Тотд, (5.13)


где То  основное время, это часть штучного времени, затрачиваемая на изме-
нение и последующее определение состояние предмета труда, т. е. время непо-
средственного воздействия инструмента на заготовку;

48
Твсп  вспомогательное время, это часть штучного времени, затрачиваемая на
выполнение приемов, необходимых для обеспечения непосредственного воз-
действия на заготовку.
Вспомогательное время отводится на:
 установку и снятие заготовки (таблица 6 приложений);
 выполнение действий, связанных с выполнением переходов (таблица 7
приложений);
 перемещение частей станка (суппорта, стола и т.д.);
 изменение режимов работы, смену инструмента;
 контрольно-измерительные операции, выполняемые по окончании пере-
хода или технологической операции (таблица 7 приложений);
Тобс  время обслуживания рабочего места, это часть штучного времени, затра-
чиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в
работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом.
Время обслуживания рабочего места складывается из времени организа-
ционного обслуживания и времени технического обслуживания.
Время организационного обслуживания отводится на:
 осмотр и опробование оборудования (станка);
 раскладку и уборку инструмента;
 очистку, смазку оборудования;
 работы по уходу за оборудованием и приведение в порядок рабочего ме-
ста.
Время технического обслуживания отводится на:
 регулирование и подналадку станка;
 смену и подналадку режущего инструмента (правка шлифовальных кру-
гов);
 наладку и подналадку оснастки;
 снятие и отвод стружки;
Тотд  время на личные потребности, это часть штучного времени, затрачивае-
мая человеком на личные потребности и, при утомительных работах, на допол-
нительный отдых. Время на личные потребности сокращать нельзя, но можно
не допускать его увеличения путем уменьшения утомительных работ, ликвида-
ции однообразных часто повторяющихся операций, применения средств меха-
низации, автоматизации и др.
Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным
временем:
Топ = То + Твсп. (5.14)
Оперативное время является основной составляющей штучного времени.
Время на обслуживание рабочего места и время на личные надобности
часто берут в процентах от оперативного времени:
Тобс = (3…8 % )Топ; Тотд = (4…9 % )Топ.

49
5.3.3. Штучно-калькуляционное время
Для определения нормы времени – времени выполнения определенного
объема работ в конкретных производственных условиях одним или нескольки-
ми рабочими – необходимо определить штучно-калькуляционное время Тшк, ко-
торое равно [7]
Т
Т шк  Т шт  пз , (5.15)
n
где Тпз  подготовительно-заключительное время, мин. Это время на подготов-
ку рабочих средств производства к выполнению технологической операции и
приведение их в первоначальное состояние после ее окончания, т. е. время, не-
обходимое рабочему для получения наряда (задания) и технологической доку-
ментации, ознакомление с работой, получения инструктажа, получения матери-
алов и недостающей оснастки (приспособлений и инструмента) и ее установки,
для наладки оборудования (станка) на нужные режимы на выполнение опера-
ции, а также снятие оснастки; сдачи готовой продукции, остатков материала,
оснастки, инструмента, технической документации, наряда и пр.; n  число де-
талей в партии, шт.
Подготовительно-заключительное время входит в штучно-
калькуляционное время как его доля, приходящаяся на одну заготовку, опреде-
ляемая путем деления всех затрат Тпз на число деталей в партии n.
Чем больше заготовок обрабатывается с одной наладки станка (с одного
установа, в одной операции), тем меньшая часть подготовительно-
заключительного времени входит в состав штучно-калькуляционного.
Повышение квалификации рабочего сокращает потребное время подго-
товки к обработке партии заготовок. При выполнении работы специалистом
высокой квалификации можно проводить подготовку производства до начала
смены рабочими низшей квалификации или специальными бригадами наладчи-
ков.
В массовом производстве Тпз принимается равным нулю, так как практи-
чески вся работа выполняется при одной наладке станка.
Рекомендации по определению подготовительно-заключительного
времени при круглом шлифовании приведены в таблице 10 приложений.

5.4. РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО ОБОРУДОВАНИЯ


Расчетное количество станков z для выполнения определенной операции
определяется по формуле
T П
z  шт , (5.16)
Т см 60
где Тшт – штучное время, мин; П – программа выполнения деталей в смену, шт.;
Тсм – время работы станка в смену, ч.
В расчетах принимается время работы станка в смену Тсм = 8 ч, в реаль-
ных условиях на каждом предприятии это время может приниматься иным.

50
5.5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ
Оценку технико-экономической эффективности технологической опера-
ции проводят по ряду коэффициентов, в числе которых коэффициент основного
времени и коэффициент использования станка по мощности.
Коэффициент основного времени К0 определяет его долю в общем вре-
мени, затрачиваемом на выполнение операции:

T0
К0  . (5.17)
Tшт
Чем выше К0, тем лучше построен технологический процесс, поскольку
больше времени, отведенного на операцию, станок работает, а не простаивает,
т.е. в этом случае уменьшается доля вспомогательного времени.
Ориентировочно значения коэффициента К0 для разных станков находят-
ся в следующих пределах: протяжные станки – К0 = 0,350,945; фрезерные не-
прерывного действия – К0 = 0,850,90; остальные – К0 = 0,350,90.
Если коэффициент основного времени К0 ниже этих величин, то необхо-
дима разработка мероприятий по уменьшению вспомогательного времени
(применение быстродействующих приспособлений, автоматизация измерений
детали, совмещение основного и вспомогательного времени и др.).

Коэффициент использования станка по мощности КN определяют по


формуле

КN  , (5.18)
N ст  η
где Np – мощность резания, кВт (в расчете принимают ту часть технологиче-
ской операции, которая происходит с наибольшими затратами мощности реза-
ния); Nст – мощность главного привода станка, кВт;  – кпд станка.
Чем ближе KN к 1, тем более полно используется мощность станка, и
наоборот, чем он меньше, тем хуже используется мощность станка. Например,
если KN = 0,5, то станок используется на 50 % от своей мощности и, если это
возможно, следует выбрать станок меньшей мощности.

51
6. ПРИМЕР РАСЧЕТА РЕЖИМА РЕЗАНИЯ
ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМ ШЛИФОВАНИИ
С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ

Исходные данные:
материал заготовки сталь 45
предел прочности при растяжении материала в = 610 МПа
твёрдость по Роквеллу 35 HRC
длина обрабатываемой поверхности ℓ = 100 мм
диаметр детали после обработки d = 30 мм
требуемая шероховатость обработанной поверхности Ra = 0,4…0,5 мкм
точность обработки - квалитет 7…8
круглошлифовальный станок 3А110В
средняя дневная программа производства П = 120 шт.

1. Определение формы, размеров и характеристики круга


По паспорту круглошлифовального станка 3А110B (табл. 1 приложений)
выбираем форму и размеры круга: 250×25.
Характеристику абразивного круга выбираем по таблице 2 приложений в
зависимости от способа шлифования, требуемой шероховатости, материала де-
лали и вида детали, учитывая следующее:
а) выбирать круг одной характеристики, т.к. шлифование рекомендуется
проводить на одном станке;
б) при шлифовании поверхностей с галтелями твёрдость круга следует
увеличивать на одну-две степени.
Таким образом, выбираем характеристику круга – 25А 25 СТ2 К 5.
Окончательная характеристика абразивного круга выявляется в процессе
пробной эксплуатации с учётом конкретных технологических условий.

2. Определение припуска на обработку


По таблице 3 приложений припуск на диаметр 2h равен 0,4 мм. Шлифо-
вание осуществляем за два перехода – черновой и чистовой. Тогда:
2 2 0, 4
h1  h    0,133 мм;
3 3 2
1 1 0, 4
h2  h    0, 067 мм.
3 3 2

3. Определение глубины резания (поперечной подачи)


На основании рекомендаций (глава 5) принимаем: s пoп 1 = 0,03 мм/ 2х;
s поп 2 = 0,02 мм/2х.

52
4. Определение скорости вращения детали
По таблице 4 приложений принимаем частоту вращения детали:
- для чернового шлифования nд1 = 200 мин-1;
- для чистового шлифования nд2 = 300 мин-1.
Скорость вращения детали по формуле (5.2):
πdn1 3,14  30  200
vд1    18,84 м/мин,
1000 1000
πdn2 3,14  30  300
vд2    28,26 м/мин.
1000 1000
4. Определение продольной подачи
Определение продольной подачи в долях от ширины круга:
sпр1 = 0,5B = 0,5 ·25 = 12,5 мм/об,
sпр2 = 0,3B = 0,3·25 = 7,5 мм/об.
Определим скорость продольной подачи стола станка в м/мин:
sпр1nд1 12,5  200
sпр,мин1    2,5 м/мин;
1000 1000
sпр2nд2 7,5  300
sпр,мин2    2,25 м/мин;
1000 1000
Так как на станке 3A110B максимальная скорость перемещения стола со-
ставляет 2,2 м/мин, необходимо величину sпр.мин1 и sпр.мин2 уменьшить до
2,2 м/мин. Для этого надо снизить частоту вращения детали nд при условии
sпр.мин1 = sпр.мин2 = 2,2 м/мин. Тогда:
sпр.мин11000 2,2  1000
nд1    176 мин1;
sпр1 12,5

sпр.мин21000 2,2  1000


nд2    293 мин1;
sпр2 7,5
Уточним скорость вращения детали:
πdnд1 3,14  30  176
vд1    16,5 м/мин,
1000 1000
πdnд2 3,14  30  293
vд2    27,6 м/мин.
1000 1000

53
6. Определение окружной скорости абразивного круга
Полагаем, что используем новый круг. Тогда из паспорта nкр = 2680 мин-1
и по формуле (5.3)
πDnкр π  250  2680
vк    35 м/с.
60 1000 60 1000

7. Проверка выбранного режима резания


7.1. По мощности привода шлифовальной бабки станка
Мощность, затрачиваемая на резание Nр должна быть меньше или равна
мощноcти на шпинделе Nшп:
Nр  Nшп = Nэ · η,
где Nэ – мощность электродвигателя станка, кВт, η – кпд привода шлифоваль-
ного станка. Для станка 3А110В Nэ = 2,2 кВт, η = 0,8.
Определяем мощность на шпинделе:
Nшп = 2,2·0,8 = 1,76 кВт.
Определяем мощность резания для чернового шлифования с поперечной
подачей на двойной ход по формуле (5.5):
Nρ 1 = СN· vд1r · tx · sпр1y · dq = 1,3∙16,50,75·0,030,85·12,50,7 = 3,1 кВт,
где СN – постоянный коэффициент, по таблице 5 приложений CN = 1,3; vд1 –
скорость вращения детали, м/мин, vд1 = 16,5 м/мин; t – глубина резания, t = sпоп
= 0,03 мм/2ход; sпр – продольная подача, мм/об, sпр = 12,5 мм/об; d – диаметр
шлифования, d = 30 мм. Показатели степени r, x, q и z выбираем по таблице 5
приложений: r = 0,75; x = 0,85; y =0,7; q = 0.
Так как Nρ1 > Nшп (3,1 > 1,76), необходимо уменьшить продольную подачу
sпр1 мм/об, взяв за условие Nρ1 = Nшп. , т.е. принимаем Nшп. = СN· vд1r · tx · sпр1y · dq.
Тогда
Nшп 1,76
sпр1  y  0,7  5,40 мм/об;
r x
CN vд1sпоп1d q
1,3 16,50,750,030,85

sпр1nд1 5,4  176


sпр.мин1    0,95 м/мин.
1000 1000
Мощность резания для чистового шлифования:
Nρ2 = СN· vд2r · tx · sпр2y · dq = 1,3∙27,60,75∙0,020,85∙7,50,7 = 2,3 кВт.
Так как Nρ2 > Nшп (2,3 > 1,76), необходимо также уменьшить продольную
подачу sпр2 мм/об, взяв за условие Nρ2 = Nшп , т.е. приняв Nшп. = СN· vд2r · tx · sпр2y ·
d q.
54
Тогда

N 1,76
sпр2  y шп
 0,7  5,10 мм/об;
r
CN v s x
д2 поп2 d q
1,3  27,60,750,020,85

sпр2nд2 5,1  293


sпр.мин2    1,49 м/мин.
1000 1000

8.2. Проверка по условию бесприжогового шлифования


Условием бесприжогового шлифования является непревышение удельной
мощности резания допустимой:
Nуд. р  Nуд. д .
Допустимое значение удельной мощности резания определяем по форму-
ле (5.9):

N уд.д  С No  v 0,4
д ,
o
где C N – постоянный коэффициент, который зависит от твердости круга.
o
Для выбранного нами круга при СТ2 – C N = 0,030; vд – скорость вращения де-
тали, м/мин.
Тогда
N уд.д1  СNo  v0,4
д1  0,030  16,5
0, 4
 0,092 кВт/мм;
N уд.д2  СNo  v0,4
д2  0,030  27,6
0, 4
 0,113 кВт/мм.
Проверку выбранного режима по условию бесприжогового шлифования
делаем как для чернового, так и для чистового шлифования, учитывая условия
Nρ1 = Nρ2 = Nшп
N шп 1,76
N уд.р1  N уд.р2    0,070 квт/мм.
В 25

Так как для чернового и чистового шлифования Nуд.р  Nуд.д (0,070 


0,092), то условие бесприжогового шлифования выполняется.

9. Определение основного времени


При шлифовании с продольной подачей:
2L 2L
T0   i1   i2 ,
nд1  sпр1 nд2  sпр2
где L – расчетная длина продольного хода стола, мм.
Считаем, что круг имеет выход в одну сторону, тогда
L = l – 0,5B = 100 – 0,5∙25 = 87,5 мм.
55
Число рабочих ходов при шлифовании с продольной подачей определяет-
ся по формулам:
h1 h2
i1  К1 , i2  К2 ,
sпоп1 sпоп2
где K1, K2 – поправочный коэффициент, учитывающий добавочное число рабо-
чих ходов без поперечной подачи (на выхаживание) с целью повышения точно-
сти, соответственно для чернового и чистового шлифования; принимаем
K1 = 1,3; K2 = 1,6.
Так как число рабочих ходов должно быть только целым числом, округ-
ляют его до целого числа. Тогда
h 0,133
i1  1 К1  1,3  5,76  6;
sпоп1 0,03

h2 0,067
i2  К2  1,6  5,36  5.
sпоп2 0,02

2L 2L 2  87,5 2  87,5
T0   i1   i2  6  5  1,69 мин.
nд1  sпр1 nд2  sпр2 176  5,4 293  5,1

10. Определение штучного времени


Штучное время равно
 K  K2 
Tшт  To  Tвсп  Tобс  Tотд  To  Tвсп   1  1 ,
 100 
где То  основное время, То = 1,69 мин.; Твсп  вспомогательное время, мин.
Определяем вспомогательное время на:
- установку и снятие заготовки  Твсп1, по табл. 6 Tвсп1 = 0,2 мин,
- действия, связанные с выполнением ходов  Tвсп2, по табл. 7 Tвсп2 = 0,7 мин,
- действия, связанные с управление станком  Tвсп3, по табл. 8 Tвсп3 = 1,0 мин,
- измерение детали – Tвсп4, по табл. 9 Tвсп4 = 0,16 мин.
Тогда
Tвсп = Tвсп1 + Tвсп2 + Tвсп3 + Tвсп4 = 0,2 + 0,7 + 1,0 + 0,16 = 2,06 мин.
Время на обслуживание рабочего места и время на личные надобности
принимаем в процентах от оперативного времени:
Тобс = K1 Топ; Тотд = K2Топ.
Принимаем K1 = 4 %, K2 = 6 %.
 K  K2   46
Tшт  To  Tвсп   1  1   1,69  2,06   1    4,125 мин.
 100   100 

56
11. Расчет оборудования
Расчетное количество станков z для выполнения операции шлифования
рассчитываем по формуле
T П
z  шт ,
Tсм 60
где Тшт – штучное время, мин; Тшт = 4,125 мин; П – программа выполнения де-
талей в смену, шт.,П = 120 шт.; Тсм – время работы станка в смену, ч, принима-
ем Тсм = 8 ч.
Tшт П 4,125 120
z   1, 03  1.
Т см 60 8  60

12. Технико-экономическая эффективность

Оценку технико-экономической эффективности операции шлифования


проводим по ряду коэффициентов, в числе которых коэффициент основного
времени и коэффициент использования станка по мощности.
Коэффициент основного времени
To 1,69
Kо    0,40.
Tшт 4,125

Данное значение коэффициента говорит о том, что при шлифовании от-


носительно много времени отводится на вспомогательные действия, поэтому
следует провести организационные или технологические мероприятия по меха-
низации процессов, сокращению вспомогательного времени, совмещению ос-
новного и вспомогательного времени и т.д.

Коэффициент использования станка по мощности


Nр Nр
KN   ..
Nст  Nшп
При проверке по мощности привода шлифовальной бабки станка с целью
уменьшения продольной подачи было принято Nр = Nшп.
Тогда KN = 1, т.е. мощность станка используется полностью.

57
Библиографический список
1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. М. Дальского,
А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.Х. Мешерякова. – М.: Машиностроение-1,
2001. – Т. 1. 912 с; Т. 2. 944 с.
2. Материаловедение. Технология конструкционных материалов. Кн. 2 – М.:
КолосС, 2006. 312 с.: – (Учебники и учеб. пособия для студентов высших
учеб. заведений).
3. Суслов А.Г. Технология машиностроения. Серия: Бакалавриат и магистрату-
ра. – М.: Изд-во «КноРус», 2013. 336 с.
4. Колокатов А.М. Расчет режимов резания при круглом наружном шлифова-
нии с использованием персональной ЭВМ. – М.: МИИСП, 1993. 28 с.
5. Практикум по материаловедению и технологии конструкционных материа-
лов / В.А. Оськин, В.Н. Байкалова, Карпенков В.Ф. и др.; Под ред. В.А. Ось-
кина, В.Н. Байкаловой. – М.: КолосС, 2007. 318 с. ил. – (Учебники и учеб.
пособия для студентов высш. учеб. заведений).
6. Курсовое и дипломное проектирование по технологии сельскохозяйственно-
го машиностроения / В.Н. Хромов, А.М. Колокатов, Т.С. Прокошина и др.;
под ред. В.Н. Хромова и А.М. Колокатова. – М.: КолосС, 2010. 271 с.
7. Байкалова В.Н., Приходько И.Л., Колокатов А.М. Основы технического
нормирования труда в машиностроении: Учебное пособие. – М.: ФГОУ ВПО
МГАУ, 2005. 105 с.
8. ГОСТ Р 52781–2007. Круги шлифовальные и заточные. Технические усло-
вия. – М.: Изд. - во стандартов, 2008.
9. ГОСТ Р 53923–2010. Круги алмазные и из кубического нитрида бора (эльбо-
ра) шлифовальные. Технические условия. – М.: Изд. - во стандартов, 2011.
10.ГОСТ 22775–77. Круги шлифовальные лепестковые. Типы и основные раз-
меры. – М.: Изд. - во стандартов, 1985.
11.ГОСТ 3060–86. Круги шлифовальные. Допустимые неуравновешенные мас-
сы и метод их измерения. – М.: Изд. - во стандартов, 2006.
12.ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и
обозначения. – М.: Изд. - во стандартов, 2006.
13.ГОСТ 17564-85. Иглы алмазные. Технические условия. – М.: Изд. - во стан-
дартов, 1986.
Интернет – ресурсы
14.http://instrrez.ru/osnovy-rezaniya-metallov/45-shlifovanie-i-otdelochnye-vidy-
obrabotki.html
15.http://www.ukrabraziv.com/shlifovka.htm
16.http://gk-drawing.ru/line-module/metalworking/grinding.php
17.http://tutmet.ru/metody-rezhimy-shlifovaniya-pripusk-metalla.html
18.http://www.primex-ural.ru/abrazivnii_instrument/na_keramicheskoy_svyazke/
19.http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/shlifovanie.shtml
20.http://texinfo.inf.ua/razdeli/texn_obr/shlifovanie_2.html
21.http://www.webrarium.ru/tp-shlifovka.html

58
ПРИЛОЖЕНИЯ
Таблица 1
Основные технические данные круглошлифовальных станков

Параметры 3А110В 3130 3Б12 3Э110 3М150 3М153 3М151 3У153 3М194
Наибольшие размеры
заготовки в мм: 140…200 280…650 200…500 140…200 140…360 140…500 200…700 560…1400 560…4000
диаметр-длина
Рекомендуемый диа-
330 10280 8200 330 1045 50 60 560 350
метр шлифования
Наибольшая длина
180 630 450 180 340 450 700 400 3800
шлифования, мм
Частота вращения
шпинделя, об/мин:
- круга 2680, 3900 1800 2250 2300, 2700 1670, 2350 1900 1590 1285, 1590 600, 1300
- заготовки 100…1000 80…700 78…780 100…800 100…1000 50…1000 50…500 12…120 12…120
Наибольшие размеры
круга в мм: наружный 25025 35032 30040 25025 40025 50063 600100 60080 750100
диаметр - высота
Скорость перемеще-
0,032,2 0,36,0 0,15,0 0,03…1,5 0,024,0 0,025,0 0,055,0 0,055,0 0,053,7
ния стола, м/мин
Скорость врезной по-
дачи круга, мм/мин
    0,055,0 0,055,0 0,14,0 0,021,2 
Перемещение круга на
одно деление лимба, 0,0025 0,01   0,002 0,0025 0,005 0,005 0,005
мм/ход
Мощность электро-
двигателя главного 2,2 2,8 3,0 3,0 4,0 7,5 10 11 25
движения, кВт

59
Таблица 2
Хаpактеpистика абpазивных кpугов для круглого наружного шлифования в центрах

Способ Стали констpукционные (углеродистые и легированные)


шлифования Rа, мкм Чугун, бpонза
HRC < 30 30  HRC 50 HRC > 50

2,5...5,0 15A 50 C1 K 5 15A 50 CM2 K 5 15A 50 CM1 K 3 53C 50 CM1 K 5


с 1,25...2,5 15A 40, 50 C2 K 5 15A 40,50 C1 K 5 15A 40, 50 CM2 K 5 53C 40, 50 CM1 K 5
продольной
0,63...1,25 15A, 25A 32, 40 CT1 K5 15A,25A 32, 40 C1 K 5 15A, 25A 32, 40 CM2 K 5 15A, 53C 32, 40 CM2 K 5
подачей
0,32...0,63 25A 16, 20 ,25 CT1 K 5 25A 16, 20, 25 C2 K 5 25A 16, 20, 25 C1 K 5 15A,53C 16,20,25 CM2 K5

2,5...5,0 15A 50 C2 K 5 15A 50 C1 K 5 15A 50 CM2 K 3 53C 50 CM2 K 5


с 1,25...2,5 15A 40, 50 CМ1 K 5 15A 40,50 CМ2 K 5 15A 40, 50 CM2 K 5 53C 40, 50 CM2 K 5
поперечной
0,63...1,25 15A, 25A 32,40 CT1 K 5 15A,25A 32, 40 C1 K 5 15A,25A 32, 40 C1 K 5 15A,53C 32, 40 C1 K 5
подачей
0,32...0,63 25A 16, 20, 25 CT2 K 5 25A 16, 20, 25 C2 K 5 25A 16, 20, 25 C2 K 5 15A,53C 16, 20, 25 C1 K5

Пpимечание:
1. Выбирать круг одной характеристики, т.к. шлифование рекомендуется проводить на одном станке
2. Пpи шлифовании повеpхностей с галтелями твеpдость кpуга увеличивать на одну-две степени
3. Степени твердости абразивных кругов (по мере возрастания):
ВМ1, ВМ2, М1, М2,М3; СМ1,СМ2; С1,С2; СТ1, СТ2, СТ3; Т1, Т2; ВТ1, ВТ2; ЧТ1, ЧТ2
4. Скорость вращения круга – 35 м/с

60
Таблица 3
Припуски при круглом наружном шлифовании в центрах
Длина детали L, мм
Диаметр
детали d, до 100 100…300 300…500 500…700 700…1300 1300…2000
мм
Пpипуск 2h на диаметp шейки вала, мм
6…10 0,25/0,3 0,3 / 0,35 0,35 / 0,4
11…18 0,3/0,35 0,35 / 0,4 0,4 / 0,45
19…30 0,35/0,4 0,4 / 0,45 0,45 / 0,5 0,55/0,55 0,6 / 0,6
31…50 0,4 / 0,4 0,45/0,45 0,5 / 0,5 0,6 / 0,6 0,65 / 0,7 0,7 / 0,75
51…80 0,45/ 0,45 0,5 / 0,5 0,55/ 0,55 0,65/ 0,75 0,7 / 0,8 0,75 / 0,85
81…120 0,5 / 0,6 0,55/ 0,65 0,6 / 0,7 0,7 / 0,8 0,75 / 0,85 0,8 / 0,9
121…180 0,6/ 0,65 0,6 / 0,7 0,65/ 0,75 0,75/ 0,85 0,8 / 0,9 0,85 / 0,95
181…260 0,7 / 0,8 0,7 / 0,8 0,7 / 0,85 0,85/ 0,95 0,9 / 1,0 0,95 / 1,05
261…300 0,8/ 0,85 0,8 / 0,85 0,8 / 0,90
Пpимечание. В числителе указаны значения пpипуска для незакаленных
деталей, в знаменателе – для закаленных деталей.

Таблица 4
Частота вращения детали при круглом наружном шлифовании

Чистовое шлифование
Диаметр Черновое
шлифования шлифование Незакаленная Закаленная
d, мм сталь сталь
Частота вращения детали пд, мин-1
до 20 190380 245530 390530
25 155310 200460 340460
32 125250 165400 280400
40 105210 135350 230350
50 85170 110300 190300
63 70140 90260 155260
80 60120 75220 125220
100 4590 60190 105190
125 4080 50165 85165
160 3060 40145 75145

61
Таблица 5
Значения коэффициента и показателей степени
для расчета мощности при круглом наружном шлифовании

Способ Показатели
СN
шлифования r x y q z
с поперечной
1,3 0,75 0,85 0,7 0 0
подачей на дв. ход
с поперечной
2,2 0,5 0,5 0,75 0 0
подачей на ход
врезное 0,14 0,8 0,8 0 0,2 1,0

Таблица 6
Вспомогательное время на установку и снятие детали
при круглом наружном шлифовании

Масса детали, кг, до


Способ установки детали 1 3 5 10 18 30 50 80
Время, мин
В центрах 0,2 0,4 0,5 0,6 1,0 2,2 2,8 3,2
В трехкулачковом патроне 0,4 0,6 0,8 1,0 1,5 2,5 3,2 4,0
В четырехкулачковом патроне 0,6 1,0 1,4 2,0 2,6 4,0 5,0 6,0
В центрах с люнетом 0,5 0,7 0,8 0,9 1,2 2,4 3,0 3,6
В центрах на оправке 1,4 1,5 2,0 3,0 - - - -

Таблица 7
Вспомогательное время на рабочий ход при круглом наружном шлифовании

Высота центров, мм
Операция 200 300
Время, мин.
Шлифование первой поверхности на одной детали 0,70 0,80
Шлифование последующих поверхностей на одной детали 0,40 0,50
Шлифование поверхности на каждый последующий ход 0,10 0,20

62
Таблица 8
Вспомогательное время на управление станком, мин.

Высота центров
Переход
200 300

Шлифование первой поверхности


1,00 1,20
на одной детали
Шлифование последующих поверхностей
на одной детали 0,55 0,70

Таблица 9
Вспомогательное время на измерение детали

Измеряемый размер, мм
Измерительный Точность
измерения, мм; 100 500 1000
инструмент квалитет
Время, мин
Линейка - 0,06 0,09 0,11
Угольник - 0,10 0,24 -
Штанга раздвижная - - 0,17 0,21
Штангенциркуль 0,1 мм 0,13 0,20 0,44
0,02 мм 0,25 0,35 0,66
Микрометр 0,1 мм 0,22 0,30 -
Скоба двухсторонняя 11  13 0,07 - -
6  10 0,16 - -
Скоба односторонняя 11  13 0,06 0,13 -
6  10 0,06 0,20 -
Нутромер
(микрометрический 0,01 мм 0,15 0,18 0,34
штихмасс)
Пробка двухсторонняя 9  10 0,13 - -
предельная 68 0,18 - -
Индикатор 6  10 0,08 - -

63
Таблица 10
Подготовительно-заключительное время при круглом наружном шлифовании

Высота центров, мм

Способ установки детали 200 300

Время, мин.
В центрах 7 8
В самоцентрирующемся патроне 10 11
В самоцентрирующемся патроне и люнете 12 14
В четырехкулачковом патроне 13 15

Таблица 11
Значения параметров шероховатости обработанной поверхности

Параметры шероховатости, мкм Базовая


Класс шеро-
длина l,
ховатости Ra Rz мкм
1600;1250;1000;800 25
100 630; 500; 400 25
1 80; 63; 50; 40 320; 250; 200; 160 8
2 40; 32; 25; 20 160; 125; 100; 80 8
3 20; 16; 12,5; 10 80; 63; 50; 40 8
4 10; 8,0; 6,3; 5,0 40; 32; 25; 20 2,5
5 5,0; 4,0; 3,2; 2,5 20; 16; 12,5; 10,0 2,5
6 2,5; 2,0; 1,6; 1,25 10; 8; 6,3 0,8
7 1,25; 1,00; 0,80; 0,63 6,3; 5,0; 4,0; 3,2 0,8
8 0,63; 0,50; 0,40; 0,32 3,2; 2,5; 2,0; 1,60 0,8
9 0,32; 0,35; 0,20; 0,16 1,6; 1,25; 1,0; 0,80 0,025
10 0,16; 0,125; 0,10; 0,08 0,80; 0,63; 0,50; 0,40 0,025
11 0,08; 0,063; 0,05; 0,04 0,40; 0,32; 0,20 0,025
12 0,04; 0,032; 0,025; 0,020 0,20; 0,16; 0,125; 0,100 0,025
13 0,02; 0,016; 0,012; 0,010 0,10; 0,08; 0,063; 0,050 0,08
14 0,01; 0,008 0,05; 0,04; 0,032; 0,025 0,08

Примечания: 1. Параметр Ra является предпочтительным


2. Предпочтительные значения параметров подчеркнуты

64
Таблица 12
Выбор оптимальной связки, марки и концентрации алмазного порошка
в круге при шлифовании и заточке твердосплавных инструментов

Рекомендуемая
Типы и марки связок Рекомендуемые операции и условия обработки марка и относ.
концентр.
Органические связки
Получистовое и чистовое шлифование и заточка
твердосплавного инструмента и изделий без охла-
Органические В1–10, АС4, АС6
ждения и с охлаждением, в отдельных случаях –
В1–01, B1–03, B1–04 50, 100
шлифование твердого сплава совместно со сталью
(с охлаждением), профильное шлифование
Чистовая заточка твердосплавного инструмента без
Органические охлаждения, чистовое шлифование твердосплавных
АС4
(алмазы с покрытием) деталей (с охлаждением и без охлаждения) при по-
50, 100
В2–01, B1–03, B1–04 вышенных требованиях к качеству обработанной
поверхности
Органические Доводочное шлифование, заточка, полирование
АСМ
(алмазы без покрытия) твердосплавного инструмента и деталей, а также
25, 50, 100
В2–01, В3–16 стальных закаленных изделий и инструмента
Металлические связки
Металлическая повы- Получистовое высокопроизводительное шлифова-
АС6
шенной производитель- ние твердосплавного инструмента и твердосплав-
50,100
ности М3–12 ных деталей с охлаждением
Металлические повы- Получистовое и профильное шлифование твердо-
шенной стойкости сплавного инструмента и твердосплавных изделий АС6, AC 15
М2–01, М2–02, М2–05, при повышенных требованиях к точности и стойко- 50,100,150
М2–14Э сти кругов (работа с охлаждением)
Металлические
Обработка строительных материалов и природных
М2–01, М6–23, М6–24, АС20–АС200
камней (стекло, мрамор, бетон, гранит, керамика и
М6–25, М6–27, М6–30, 25,50,100
т.п.)
М6–31, М6–34
Гальваническая связка
Обработка стекла, керамики, мрамора, внутреннее
Ni–гальванический АС15–АС50
шлифование различных материалов
Связки для электролитического шлифования
Металлическая повы-
шенной производитель- Высокопроизводительное шлифование твердых АС6
ности (алмазы с покры- сплавов и сталей, заточка 100
тием и без) М3–12
Электрохимическое шлифование молибденовых,
вольфрамовых сплавов, специальных сталей при АС4
Органическая B1–03
повышенных требованиях к качеству обработанных 100
поверхностей

65
Таблица 13
Рекомендации по выбору зернистости в круге при шлифовании
и заточке твердосплавных инструментов и изделий

Шероховатость обработанной поверхности, Ra, мкм


Рекомендуемый
Типы и марки связок диапазон зерни- При торцевом При плоском
При круглом
стостей шлифовании и шлифовании пе-
шлифовании
заточке риферией круга

Органические связки

200/160–100/80 0,63–0,16 1,00–0,32 1,00–0,32


Органические
В1–01, В1–04, В1–10
80/63–50/40 0,32–0,16 0,63–0,20 0,63–0,20

Органические (алма-
зы с покрытием) 125/100–50/40 0,32–0,10 0,63–0,16 0,80–0,20
В2–01, В1–04
Органические (алма-
зы без покрытия) 125/100–20/14 0,32–0,05 0,50–0,10 0,63–0,125
В2–01, В3–16

Металлические связки
Металлическая по- 200/160–125/100 1,00–0,32 1,25–0,63 1,25–0,63
вышенной произво-
100/80–80/63 0,50–0,16 1,00–0,32 1,25–0,40
дительности
М3–12 63/50–50/40 0,32–0,16 0,63–0,16 0,63–0,32
Металлические по- 250/200–125/100 1,00–0,32 1,25–0,63 1,25–0,63
вышенной стойкости
100/80–80/63 0,50–0,16 1,00–0,32 1,25–0,40
М2–01, М2–02
М2–05, М2–14Э 63/50–50/40 0,32–0,16 0,63–0,16 0,63–0,32

Связки для электролитического шлифования

Металлическая по- 200/160–125/100 1,25–0,32 2,00–0,63 2,00–0,63


вышенной произво-
дительности М3–12 100/80–80/63 0,63–0,20 1,25–0,63 1,25–0,63
Металлические по-
200/160–125/100 1,25–0,32 2,00–0,63 2,00–0,63
вышенной стойкости
М2–01, М2–02,
М2–05, М2–14Э 100/80–80/63 0,63–0,20 1,25–0,63 1,25–0,63

160/125–100/80 0,50–0,10 0,63–0,16 0,63–0,16


Органическая
В1–03
80/63–50/40 0,16–0,05 0,32–0,08 0,32–0,08

66
Таблица 14
Рекомендуемые режимы обработки изделий из твердых сплавов
алмазными кругами на металлических связках

Скорость
Продольная Поперечная Глубина
Скорость вращения
Вид обработки подача, подача, шлифования,
круга, м/с изделия,
м/мин мм/ход мм
м/мин
Заточка 15–25 — 1,0–3,0 0,05–0,1* –
Плоское шлифование 20–35 — 5,0–10,0 1,0–2,0 0,02–0,05
Круглое наружное
20–35 20–40 1,0–1,5 — 0,02–0,05
шлифование
Круглое внутреннее
10–25 10–30 0,5–1,5 – 0,0025–0,005
шлифование
Профильное врезное
20–30 – 1,0–3,0 0,02–0,05 0.05–1,0**
шлифование
Примечания:
* – за два хода, ** – в зависимости от геометрии инструмента. Работу с кругами на металли-
ческих связках следует производить с применением охлаждающей жидкости (3…5 л/мин).

Таблица 15
Рекомендуемые режимы обработки изделий из твердых сплавов и инструмен-
тальных сталей алмазными кругами на органической связке

Скорость
Скорость Продольная Поперечная Глубина
Обрабатываемый Вид обработ- вращения
круга, подача, подача, шлифования,
материал ки изделия,
м/с м/мин мм/ход мм
м/мин
Заточка 20–35* – 1,0–2,0 0.05–0,07 –
Плоское
20–35 – 5,0–10,0 0,5–1,5 0,01–0,03
шлифование
Круглое
Твердый сплав
наружное 20–35 20–40 0,5–1,5 — 0,001–0,005
шлифование
Круглое
внутреннее 15–25 10–30 0,5–1,5 — 0,001–0,005
шлифование
Инструментальная
Доводка 25–40 – 0,5–1,0 0,005– –
сталь

Примечания:
* – при работе с охлаждением, ** – в зависимости от геометрии инструмента. При использо-
вании охлаждения повышается износостойкость кругов на органической связке и уменьша-
ется шероховатость обработанной поверхности.

67
Таблица 16
Рекомендуемые режимы обработки изделий из инструментальных и быстроре-
жущих сталей эльборовьши кругами на органической связке

Скорость Глубина
Скорость Попереч- Продоль-
вращения шлифова-
Вид обработки круга, ная подача, ная подача,
изделия, ния,
м/с мм/ход м/мин
м/мин мм
Заточка металлорежущего
20–30 — 0,03–0,05 0,5–1,5 —
инструмента
Шлифование направляющих
20–35 — — 0,005–0,01
станин станков
2–6 0,5–1,0
Круглое наружное шлифова-
30–50 10–30 — 0,002–0,01
ние
Круглое наружное доводоч-
30–50 8–15 — 0,3–0,8 0,002–0,005
ное шлифование
Плоское шлифование пери-
30–40 — 0,3–1,0 1,0–5,0 0,005–0,02
ферией круга
Доводка 20–40 0,005–0,02 0,3–1,0 0,005–0,01

Таблица 17
Марки, характеристики и область применения порошков из природных
и синтетических алмазов и из кубического нитрида бора

Марка Рекомендуемая область,


Характеристика
порошка применения
Шлифпорошки
Изготовление инструментов на
Из природных алмазов, получаемых дроб-
Al, A2, A3, металлических связках при об-
лением, содержащих не менее 10, 20, 30,
А4 работке технического стекла,
40 % изометричных зерен соответственно
керамики, камня, бетона
Изготовление инструментов на
металлических и гальваничес-
кой связках для обработки кам-
Из природных алмазов, получаемых дроб- ня, прочных бетонов, твердой
А5 лением, содержащих не менее 50 % изомет- керамики
ричных зерен Изготовление правящего, буро-
вого инструментов, инструмен-
тов для стройиндустрии и
камнеобработки
Изготовление бурового и пра-
Из природных алмазов, получаемых дроб-
вящего инструментов, инстру-
А8 лением, содержащих не менее 80 % изомет-
ментов для камнеобработки и
ричных зерен
стройиндустрии

68
Таблица 17, продолжение
Марка Рекомендуемая область,
Характеристика
порошка применения
Из синтетических алмазов повышенной
АСЗ хрупкости, зерна которых представлены аг-
регатами с развитой поверхностью
Изготовление инструментов на
Из синтетических алмазов повышенной органических связках, приме-
АС4 хрупкости, зерна которых представлены аг- няемых на чистовых и дово-
регатами и сростками дочных операциях при обра-
ботке твердого сплава
AC3Ni56
Из синтетических алмазов, покрытых
АC4Ni56 никелем

Из синтетических алмазов, зерна которых


представлены отдельными кристаллами с
AC6
развитой поверхностью, агрегатами и
сростками
Из синтетических алмазов покрытых нике-
АС6Ni56 Изготовление инструментов на
лем (покрытие – 56 % никеля)
органических, металлических
Из синтетических алмазов, зерна которых связках, применяемых при об-
представлены агрегатами и сростками (не работке твердого сплава, кера-
АС15 более 60 %), а также удлиненными кристал- мики, стекла и других хрупких
лами с коэффициентами формы зерен от 1,3 материалов
до 3,0
Из синтетических алмазов, зерна которых
представлены агрегатами и сростками (не
АС20 более 40 %), а также удлиненными кристал-
лами с коэффициентами формы зерен от 1,3
до 3,0
Изготовление инструментов на
металлических связках, приме-
Из синтетических алмазов, зерна которых
няемых для шлифования камня,
представлены кристаллами, а также срост-
АС32 резки мягких горных пород, об-
ками и агрегатами (не более 15 %) с коэф-
работки стекла, рубина, лейко-
фициентом формы зерен не более 1,2
сапфира, ситалла, корунда;
чернового хонингования

Изготовление инструментов на
металлических связках, приме-
Из синтетических алмазов, зерна которых
няемых для шлифования камня,
представлены кристаллами, а также срост-
АС50 резки мягких горных пород, ру-
ками и агрегатами (не более 12 %) с коэф-
бина, лейкосапфира, ситалла,
фициентом формы зерен не более 1,2
корунда; чернового хонингова-
ния

69
Таблица 17, продолжение
Марка Рекомендуемая область,
Характеристика
порошка применения
Из синтетических алмазов, зерна которых
Изготовление инструментов на
представлены кристаллами, а также срост-
АС65 металлических связках, приме-
ками и агрегатами (не более 10 %) с коэф-
няемых при обработке природ-
фициентом формы зерен не более 1,2
ного камня, стройматериалов,
То же, зерна которых представлены кри- горных пород средней твердо-
АС80 сталлами, а также сростками (не более 8 %) сти, керамики, бетона; в буро-
с коэффициентом формы зерен не более 1,1 вом инструменте, сверлах

Из синтетических алмазов, зерна которых


представлены кристаллами, а также срост- Изготовление инструментов на
AC100
ками (не более 6%) с коэффициентом фор- металлических связках, приме-
мы зерен не более 1,1 няемых для резки; сверление
природного камня, бетонов, ке-
Из синтетических алмазов, зерна которых рамики; правка шлифовальных
представлены кристаллами, а также срост- кругов; обработка огнеупоров; в
AC125
ками (не более 4 %) с коэффициентом фор- буровом инструменте
мы зерен не более 1,1
Изготовление инструментов на
металлических связках, приме-
Из синтетических алмазов, зерна которых
няемых для резки, сверления
представлены кристаллами, а также срост-
природного камня, бетона, ке-
АС160, ками (не более 2 %) с коэффициентом фор-
рамики, правки шлифовальных
мы зерен не более 1,1
АРСЗ кругов, при обработке огнеупо-
ров, в буровом инструменте
Из синтетических поликристаллических Изготовление инструментов на
алмазов типа "спеки" металлических связках, приме-
няемых при обработке, природ-
ного камня, бетона, строймате-
То же, с коэффициентом формы зерен не
АРС4 риалов, правка шлифовальных
более 1,5
кругов

Микропорошки

Из природных алмазов нормальной абра- Доводка и полирование деталей


AM
зивной способности машин и приборов из закален-
ных сталей, сплавов, керамики,
Из синтетических алмазов нормальной аб- стекла, полупроводниковых ма-
АСМ
разивной способности териалов

Из природных алмазов повышенной абра-


АН Доводка и полирование твердых
зивной способности
и сверхтвердых труднообраба-
Из синтетических алмазов с повышенной тываемых материалов, корунда,
АСН керамики, алмазов.
абразивной способностью

70
Таблица 17, продолжение

Марка Рекомендуемая область,


Характеристика
порошка применения
Субмикропорошки
Из природных алмазов с содержанием
АМ5
крупной фракции до 5 %

Из синтетических алмазов с содержанием Сверхтонкая доводка и полиро-


АСМ5
крупной фракции до 5 % вание поверхностей изделий,
при обработке полупроводни-
Из природных алмазов с содержанием ковых материалов
AMI
крупной фракции до 1 %

Из синтетических алмазов с содержанием


АСМ1
крупной фракции до 1 %

Порошки из кубического нитрида бора


ЛКВ –
Порошки кубического нитрида бора Обработка стальных и чугун-
ЛКВ-50
ных деталей различной степени
ЛМ Микропорошки кубического нитрида бора твердости

71
Учебное издание

Составители:
Колокатов Александр Михайлович,
Байкалова Вера Николаевна

Шлифование абразивным и алмазным инструментом

Учебное пособие

Издано в авторской редакции


Корректура авторов
Компьютерная верстка – А.М. Колокатов
Обложка – А.М. Колокатов

Подписано в печать .05.2015 г. Формат 60 84 1/16


Усл. печ. л. 4,5. Тираж 100 экз. Зак.

Издательство РГАУ-МСХА
127550, Москва, Тимирязевская ул., 44
Тел.: 8 (499) 977-00-12, 977-40-64

72