Ae 6203/Док Рев.

07

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ РАЗМЕЩЕНИЯ ЗАКАЗА,

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ДОСТАВКА БЕСШОВНЫХ
ТРУБ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ 08Х18Н10Т
(TXT10)

СПИСОК ИЗМЕНЕНИЙ
Изменение Дата издания Раздел Описание изменения
0 13.3.1989 - Первое издание
1 30.6.2003 Все Обновленные стандарты ГОСТ + в дополнение испытание согласно стандартам EN
1.2 Размещение заказа
2.3 Условия поверхности
5 Сопутствующая документация
6 Очистка и упаковка труб
7 Заключительные условия
2 20.10.2005 Все Обновленные стандарты
2.3 Отчет о термообработке, размеры труб изменились на 7,5х0,9 мм
2.4 Содержание дельта-феррита
3 10.5.2007 Все Обновленные стандарты
2.3 Отчет о термообработке
 2.11 Квалификация персонала по проведению испытаний
2.12 Капиллярная дефектоскопия
4 Маркировка
5 Сопутствующая документация – Постановление № 309/2005 Сб.
4 10.11.2011 Все Вся спецификация пересмотрена в виде таблицы
9 Очистка труб
11 Приемка согласно Постановления № 309/2005 Сб.
5 26.11.2010 Все Обновлены стандарты и ответственность за проведение испытаний
2 Область действия – указана
6 Отжиг в методической печи
7.1 Отбор проб в поперечном направлении отменен
7.2.2 Испытание также будет выполнено Заказчиком по желанию, Rm определяется информативно
7.7.1 Обновлен сортамент
7.7.3 Определение содержания дельта-феррита по Де-Лонгу
7.9.1 Испытание был добавлено из-за неудовлетворительных результатов труб размером 18 х 2,5 мм
8.3.1 Добавлено в связи с пунктом 7.9.1
11.1 Программа входного контроля распространена на трубы с размерами 12 х 2 и 18 х 2,5 мм
Приложение 2 Обновлено и завершено
6 3.5.2017 Все Вся спецификация пересмотрена в новой форме. Постановление Государственного управления
по ядерной безопасности № 309/2005 Сб. было заменено на Постановление Государственного
управления по ядерной безопасности № 358/2016 Сб.
Терминологи Обновлено и завершено
я и
сокращения
3.2 Объем дополнительных требований прилагался
4.1 Рекомендация была исправлена
5 Максимальное содержание Р было ограничено
6 Дополнительная термообработка была добавлена
6.1 Термообработка с присутствием уполномоченного лица была добавлена
7 Требования к выполнению испытаний были уточнены.
7.2.1 Рекомендация была уточнена.
7.2.2 Рекомендация была уточнена.
7.6 Рекомендация была уточнена.
7.6.2 Оценка микрочистоты согласно стандарту ASTM была отменена
7.7.1 Рекомендация была исправлена.
7.7.2 Рекомендация была исправлена.
7.20 Проведение испытаний в соответствии с EN 10216-5 было добавлено.
8.2 Рекомендация была исправлена.
8.3.1 Рекомендация была дополнена.
10 Рекомендация была дополнена.
11 Рекомендация была дополнена.
11.1 Рекомендация была исправлена.
11.2 Рекомендация была исправлена на приемку с актом приемочного контроля, тип 3.2, согласно EN
10204
11.3 Приемка с АР согласно Постановления Государственного управления по ядерной безопасности
№ 358/2016 Сб. была добавлена
 12 Рекомендация была исправлена.
7 См. титульный Титульный Маркировка материалов обновлена в соответствии с указаниями производителя
лист лист
Терминологи Изменение в использовании столбца «I»
я и
сокращения Изменение в представлении необходимости термообработки
6 Рекомендация была завершена
7.1 Количество испытуемых образцов было исправлено
7.2.1 Количество испытуемых образцов было исправлено
7.4 Количество испытуемых образцов было исправлено
7.5 Количество испытуемых образцов было исправлено
7.6 Перечень повторных испытаний был исправлен
7.8 Рекомендация была исправлена.
7.9.1 Количество испытуемых образцов было исправлено
7.12 Изменение обозначения испытания (только на английском языке)
7.20 Законная сила пункта была исправлена
8.3.1 Требования были уточнены
Примечания Требования были исправлены
Приложение 1 Требования были исправлены
Приложение 2 Обновление названия документа
Приложение 3 Обновление названия документа
Приложение 4
ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННООЙ ТЕРМИНОЛОГИИ И СОКРАЩЕНИЙ

V Производитель
О Заказчик (ŠKODA JS a.s.)
І Инспекционная организация – колонка должна рассматриваться только в случае процедуры приемки с актом приёмочного контроля типа 3.2 в
соответствии с EN 10204 (в случае процедуры приемки согласно Постановления Государственного управления по ядерной безопасности №
358/2016 Сб., инспекционная организация является уполномоченным лицом согласно Постановления Государственного управления по ядерной
безопасности № 358/2016 Сб.)
D Проверка тестовой документации
К Проверка квалификации персонала, который проводит испытания
Р Наличие в проведении испытаний
Z Проверка маркировки материала и образцов
Т Квалификационная проверка персонала, выполняющего термообработку для деталей SC1, уполномоченным лицом
х Ответственность за выполнение требований
АР Уполномоченное лицо согласно Постановления Государственного управления по ядерной безопасности № 358/2016 Сб.
SÚJB Государственное управление по ядерной безопасности
GOST Государственный стандарт СССР
НТ Термообработка
SC Класс безопасности
US Ультразвук
IGC Межкристаллитная коррозия
NDT Неразрушающий контроль
LPI Капиллярная дефектоскопия

№ Наименование Приме- Требования Кол-во Проводится

чание образц
ов V O I

1. Характеристики материала Коррозионно-стойкие аустенитные стали

2. Область действия Трубы бесшовные диаметром от 6 до 305 мм и толщиной стенки от 0,5 до
25 мм в отожженном состоянии (на твердом растворе).
Трубы предназначены для изготовления деталей, подвергающихся
воздействию давления, состояние готовой поверхности и герметичность
которых проверяются в процессе производства на объектах Заказчика.
3. Размещение заказа
3.1 Информация о заказе Следующие данные должны быть указаны в заказе на поставку: х
- марка стали
- размеры (включая длины)
- внутренняя и внешняя обработка поверхности
- объем дополнительных требований см. Буквенные коды, указанные в
заказе на поставку (Приложение 1)
- Ссылка на данную техническую спецификацию, включая номер
редакции
3.2 Краткое изложение *) Применимо только в том случае, если требование включено в заказ:
дополнительных А - Испытание на растяжение при температуре 350°C
требований В – Качество внешней поверхности
С – Качество внутренней поверхности
D – Испытание на герметичность
F - Содержание дельта-феррита в готовой трубе
L – Капиллярная дефектоскопия на все поставленные трубки размером 7,5
× 0,9 мм, 12 × 2 мм и 18 × 2,5 мм
 P - Чистота поверхности
T - Технологические испытания
U - Ультразвук
V – Высокоточная ровная труба
Y - Точная длина
- термообработка с присутствием уполномоченного лица (Пункт 6.1)
- Приемка с Актом приемочного контроля, тип 3.2, согласно EN 10204
(Пункт 11.2)
- Приемка согласно Постановления Государственного управления по
ядерной безопасности № 358/2016 Сб. (Пункт 11.3)
4. Метод производства
4.1 Метод производства Электродуговая печь с последующей внепечной металлургией. х
материала Использование процессов переплава выбирается производителем
материала
4.2 Метод производства Поставляется холодно-деформированная труба (экструдирована и х
заготовки раскатана в стане холодного проката, или холоднотянутая), или горячего
прессования (экструдированная). Для труб с размерами 7,5 × 0,9; 12 × 2 и
18 × 2,5 и, если необходимо, для труб с размерами 127 × 22 и 168 × 22 мм,
выбирайте те слитки с плавки и те части слитков, которые, вероятно,
содержат минимум неметаллических включений в отношении
капиллярной дефектоскопии Заказчика.
5 Химический состав C 0.05 ÷ 008 1 х D
материала – (масса %) Si 035 ÷ 0.60
Mn 1.20 ÷ 2.00
P max. 0.020
S max. 0.020
Cr 17,00 ÷ 18,00
Ni 10,00 ÷ 11,00
Ti 5xC ÷ 0.60
Co max. 0.05
N max. 0.05
 Mo max. 0.30
W max. 0.20
V max. 0.20
Cu max. 0.30
Указанные уровни разрешено превышать следующим образом:
содержание С: макс. 0,12%; макс., содержание Ni: макс. 11,5%
6 Термообработка Трубы поставляются в состоянии после отжига на твердый раствор при 1 х D
минимальной температуре 1010°С.Трубы большего диаметра и толщины
стенок должны обрабатываться в камерных печах; горячекатаные трубы
меньших размеров должны обрабатываться в методических печах -
охлаждение распылением воды.
Трубы холодной и горячей обработки могут быть отожжены в
методических печах в защитной водородной атмосфере и охлаждены
струей холодного водорода.
В случае необходимости разрешено проводить дополнительную
термообработку. Данная термообработка направлена на улучшение
механических свойств. Она проводится при температуре, которая ниже
температур отжига на твердый раствор и не должна отрицательно влиять
на сопротивление межкристаллитной коррозии.
Следующие данные должны быть указаны в отчете о термообоработке:
- Определение нагрузки (количество плавок, количество нагрузок)
- Марка стали
- Характер печи
- Температура
- Время выдержки
- Охлаждающая среда
- Запись временного интервала каждого режима выполненной
термообработки
Термообработка должна выполняться персоналом, который
квалифицирован согласно соответствующей внутренней инструкции
Производителя.
Термическая обработка может быть выполнена максимум 3x.
6.1 Термообработка с *) Данное действует только для Раздела 1 согласно Постановления 1 х Р
 присутствием 4) Государственного управления по ядерной безопасности № 358/2016 Т
уполномоченного лица 5) Сб.
Рекомендация для выполнения термообработки такая же, как в Пункте 6.
Термообработка должна выполняться персоналом, который
квалифицирован согласно соответствующей внутренней инструкции
Производителя.
7 Испытания Испытания должны проводиться после окончательной термообработки.
7.1 Отбор проб для 3) Отбор образцов должен производиться в продольном направлении (ось х Z
определения механических 4) испытуемого образца всегда параллельна оси трубы). Количество
величин образцов относится к одной производственной партии. Количество
образцов применяется к одной производственной партии. Под
производственной партией понимается максимум 200 труб одинакового
размера, обозначения стали, плавки и последовательность термической
обработки. Если в столбце «Количество образцов» указаны два варианта,
необходимо выбрать большее количество. В случае небольшой партии
труб (количество труб меньше 5 шт.) будет учитываться только
процентное значение.
7.2 Механические свойства
7.2.1 Механические свойства при 1) Проведение испытания согласно ГОСТ 10006-80, Приложение 1 и 2, или в 3 шт. х Р
комнатной температуре соответствии с EN ISO 6892-1. Образец испытания в соответствии с или
(20°C) EN ISO 6892-1, Приложение E: мин.
5%
Оценочное свойство Спецификация
Rp0,2 (MПa) мин. 216
Rm (MПa) **) мин. 550
A (%) мин. 37

**) Для труб с толщиной стенки более 15 мм допускается снижение

предела прочности при растяжении при 20°C: мин. 490 МПа
7.2.2 Механические свойства при *) Проведение испытания согласно ГОСТ 19040-81, Рис. 1, 2, 3, 4, и 6 1 х х Р
350°C 1) (диаметр испытуемого прутка 10 мм – 1 К) или согласно EN ISO 6892-2.
*)
Испытуемые образцы согласно EN ISO 6892-2, приложение Е:
Оценочное свойство Значение
Rp0,2 (MПa) мин. 186
Rm (MПa) инф.
7.3 Ультразвуковой контроль *) Ультразвуковой дефектоскоп должен быть установлен напротив 100% х D
сделанных ▬ продольных дефектов на внешней и внутренней K
поверхностях стандарта.
Размер дефекта:
- длина 25 мм
- Глубина 4,5 ± 0,5% от толщины стенки, мин. 0,1 мм
Размер данного стандартного дефекта является приемлемым критерием
уровня для дефектов в трубах.
Персонал, который проводит испытания: Персонал, который проводит
испытания, должен быть отделен от производственного персонала, и его
квалификация должна соответствовать EN 473 или EN ISO 9712, или
ASNT, или SNT-TC-1A.
Контрольно-измерительные приборы и оборудования
а) Автоматическое оборудование для ультразвукового контроля труб от
компании NUKEM в г. Альценау (Германия), обозначенное как
вращающийся дефектоскоп ROTA 65 RD, с автоматической
классификацией «хороший продукт / плохой продукт» и безошибочным
определением местоположения дефекта и системой измерения. 4 линейно-
ориентированные испытательные головки, частота испытаний 7,5 МГц для
обнаружения продольных и поперечных дефектов.
В целях измерения диаметра, измерения толщины стенки и обнаружения
дефектов расслоения имеются точечные испытательные головки,
генерирующие ударные волны различной частоты в зависимости от
толщины стенки. Испытательные головки вращаются во время испытания
трубы.
Движение подачи трубы: линейное.
Сцепление осуществляется через передний сегмент воды (водяная камера
в роторе).
Метод испытания: метод погружения.
Размерный ряд:
- Наружный диаметр труб 10 ≤ Ø D ≤ 60,3 мм
- Толщина стенки 0,5 ≤ t ≤ 13 мм
б) Автоматическое оборудование для ультразвукового контроля труб от
компании TRC в Швеции, обозначенное как TRC 800, с автоматической
классификацией «хороший продукт / плохой продукт» и безошибочным
определением местоположения дефекта и системой измерения.
Испытательные головки: 27 испытательных головок, работающих при
частоте 4 МГц, из свинца, циркония и титана с линейной фокусировкой;
комбинированный осциллятор для обнаружения продольных и
поперечных дефектов.
В целях измерения диаметра, измерения толщины стенки и обнаружения
дефектов расслоения имеются точечные испытательные головки,
генерирующие ударные волны различной частоты в зависимости от
толщины стенки.
Проверка диаметра лазерным лучом.
Метод испытания: метод иммерсии сегмента.
Движение подачи трубы: трубы подают на испытательную головку с
помощью вращающегося винтового механизма. Сцепление
осуществляется проточной водой.
Размерный ряд:
- Наружный диаметр труб 50 ≤ Ø D ≤ 273 мм,
- Толщина стенки t ≤ 1 мм.
Допустимые пределы дефектов для всех размеров труб.
Дефекты допустимы до размера стандартных дефектов изготовителя.
Недостатки, равные или превышающие стандартные недостатки,
недопустимы.
Положение о неудовлетворительных результатах
Места расположения труб с недопустимыми дефектами могут быть
устранены (зачищены), например, путем шлифования в пределах
 разрешенных допусков. Если при повторном испытании
отремонтированных мест не обнаружено неприемлемых дефектов, труба
считается хорошим продуктом.
Отделка места ремонта должна быть такой же как и поверхность
остальной части трубы.
Испытательное оборудование должно быть установлено с использованием
контрольной трубки с размерами и технологическими характеристиками,
идентичными свойствам испытуемой трубы.
7.4 Макроструктура Выполнение испытания в соответствии с ГОСТ 10243-75 или ASTM E 340 3 шт. х D
и ASTM E 381 или
На травленых гранях двух поперечных образцов (каждый образец берется мин.
из одной заготовки) не должны быть видны невооруженным глазом 5%
соединения, трещины, пористости, слои. Размеры шлаковых включений не
должны превышать стандарт ультразвукового контроля.
7.5 Межкристаллитная 2) Выполнение испытания согласно ГОСТ 6032-03, с началом термической 3 шт. х Р
коррозия обработки в соответствии с Приложением E, методом A или в или
соответствии с ISO 3651-2. мин.
5%
7.6 Микрочистота Оценка микрочистоты по ГОСТ 1778-70, метод Š1 (Ш1). Каждый образец 3 шт. х D
должен быть взят из разных труб: или
мин.
5%
Вид включения Степень загрязнения
(бал)
Оксидные стрингеры (OS) макс. 2,5
Изолированные частицы оксида (OT) макс. 2,5
Хрупкие силикаты (SCH) макс. 2
Пластичные силикаты (SP) макс. 2
Не пластичные силикаты (SN) макс. 2

7.7 Содержание дельта-феррита
7.7.1 Содержание дельта-
феррита в литом образце,
взятом из термообработки
7.7.2 Содержание дельта- *)
феррита в трубе
7.7.3 Определение содержания
дельта-феррита путем
расчета по Де-Лонгу
Сульфиды (S) макс. 1
Нитридные стрингеры (NS) макс. 2,5
Ø D ≤ 76 мм
Нитридные стрингеры (NS) макс. 3,5
Ø D ≥ 76 мм
Изолированные частицы нитрида (NT) макс. 2
Содержание дельта-феррита должно определяться с использованием 1 х D
прибора Форстера 1,053 либо иного подходящего контактного прибора с
такой же или лучшей точностью измерения. Содержание должно быть в
пределах 2-8% (предпочтительно 2-4%). Производитель должен
гарантировать содержание дельта-феррита от 0 до 8% в трубах, в том
числе в готовых трубах после термообработки.
В трубах с большей толщиной стенки это должно определяться с
использованием измерительного прибора Форстера 1.053 либо иного
подходящего контактного прибора с такой же или лучшей точностью
измерения. Содержание должно быть максимум 2,5%. При использовании
ферритоизмерительного прибора Форстера необходимо снять 10
показаний. В сертификате указывается среднее значение из этих 10
показаний.
Если содержание дельта-феррита не может быть определено с 1 х D
использованием метода, основанного на объеме, его можно определить
путем расчета на основе химического состава тепла:
Cr* = Cr + Mo + 1.5 Si + 0.5 Nb + 4 Ti + 3 Al
Ni* = Ni + 30 C + 30 N + 0.5 Mn + 0.5 Cu
DF (%) = (2.9004 Cr* - 2.084 Ni*) – 25.62
Расчетное значение должно составлять от 2 до 8%. Если результат расчета
содержания дельта-феррита превышает 8%, содержание также должно
быть определено металлографическим исследованием.
 Альтернативное определение содержания дельта-феррита расчетным
путем предварительно обсуждается с Заказчиком.
7.8 Повторные испытания Если какое-либо из основных испытаний не соответствует установленным 2х х
требованиям, то такие испытания повторяются с двойным количеством 7.2.1
образцов. В случае одного неудовлетворительного значения повторного 7.2.2
испытания, Производитель будет иметь право выполнить свою 7.4 7.5
собственную термообработку и снова представить продукт для приемки. 7.6
7.7.1
7.7.2
7.12
7.20
7.9 Капиллярная дефектоскопия
7.9.1 Капиллярная *) По согласованию капиллярная дефектоскопия может проводиться на 3 шт. х D
дефектоскопия 3) объектах Заказчика. или
Трубы для выполнения испытания будут доставлены быстрее срока мин.
выполнения заказа на покупку. 5%
Капиллярная дефектоскопия проводиться в соответствии с EN ISO 10 893
- 4, уровень приемки P1 в таблице 1, на 5 штуках или мин. 5% из числа
поставленных труб. Труба с размерами 7,5 × 0,9 мм может иметь
максимум 20 допустимых линейных дефектов по всей длине. В трубах 12
× 2 мм и 18 × 2,5 мм допускается максимум 30 приемлемых линейных
дефектов.
В то же время, максимум 10 дефектов, превышающих допустимые
EN ISO 10 893-4 дефекты в критерии P1 (Таблица 1), допустимы в 5
штуках или мин. 5% труб. Данные дефекты должны подлежать
устранению в пределах размерных допусков труб, и количество
допустимых дефектов, указанных для труб определенного диаметра,
должно соответствовать.
Если объем дефектов больше указанного, может быть предъявлено
требование в отношении доставки.
7.12 Размер зерна Оценка размера зерна должна проводиться металлографическими 3 шт. х D
методами в соответствии с ГОСТ 5639-82 или EN ISO 643 на продольном или
 металлографическом разрезе длиной 15–18 мм или с помощью мин.
ультразвукового дефектоскопа на каждой трубе. Размер зерна в 5%
поставляемых трубах должен быть мельче, чем:
- Индекс 5 в трубах диаметром менее 76 мм;
- Индекс 4 в трубках диаметром более 76 мм
7.19 Испытание на *) Производитель должен гарантировать, что поставляемые трубы 100% х D
герметичность выдерживают внутреннее избыточное давление, указанное в соответствии
с ГОСТ 3845-75 или EN 10216-5 - пункт 11.6.1.
7.20 Механико-технологические *) Испытания на сплющивание должны быть выполнены в соответствии с 3 шт. х D
испытания ГОСТ 8695-75 или EN ISO 8492 и EN 10216-5.
Испытание на расширение кольца должно быть выполнено в соответствии
с ГОСТ 8694-75 или EN ISO 8493 и EN 10216-5.
Трубы с наружным диаметром более 146 мм должны быть испытаны на
растяжение кольца в соответствии с EN ISO 8495 вместо испытания на
растяжение кольца; 3 трубы из каждой производственной партии должны
быть испытаны.
8 Проект Трубы должны быть либо холодно-деформированные, либо горячего 100% х
прессования, и в каждом случае поставляются в отожженном состоянии на
твердый раствор.
8.1 Размеры Под размерами трубы следует понимать внешний диаметр, толщину 100% х Р
стенки и длину.
Сортамент труб:
- диаметр от 6 до 305 мм
- толщина стенки от 0,5 до 25 мм.
8.2 Допуски Допуски по диаметру: 100% х Р
Диаметр (мм) Допуск (мм,%)
6 - 15 ±0,2
16 - 30 ±0,3
31 - 50 ±0,45
51 - 69 ±1%
70 - 305 ±1,25%
 Допуски по толщине стенки: 100% х Р

Толщина стенки (мм) Допустимые отклонения от

указанной толщины стенки (%)
макс. 1 ±20
1 ÷ 1,75 ±15
2÷5 ±12,5 Отклонения от округлости и неравномерной толщины
стенки допускаются в пределах допусков по диаметру
5 и более ±10,5
и толщине стенки. 10% х Р
Допустимые отклонения от прямолинейности
составляют макс. 1,5 мм / 1 м.
Длина 3 3-4 4-5 5-8
трубы (м)
Отклонение 4 5 6 7
прямизны
(мм)
8.3 Качество поверхности *) Обработка поверхности труб должна быть одной из следующих: 100% х Р
І - Поверхности без особых требований или более качественной отделки,
металлические чистые и гладкие поверхности без дефектов (разрывов,
раковин, трещин, закатов, вмятин и царапин). Чрезмерно протравленные
поверхности не допустимы.
ІІ - Поверхности без особых требований или более качественной отделки,
металлические чистые и гладкие поверхности без дефектов (разрывов,
раковин, трещин, закатов, вмятин и царапин). Чрезмерно протравленные
поверхности не допустимы. Максимальная шероховатость поверхности
составляет Ra = 3,2 мкм.
ІІІ - Поверхности, указанные в пункте II, но с шероховатостью
 поверхности, которая составляет максимум Ra = 1,6 мкм.
IV - Поверхности, указанные в пункте II, но с шероховатостью
поверхности, которая составляет максимум Ra = 1,6 мкм.
V - Чистые металлические наружные поверхности после шлифования с
зернистостью 240, а внутренние поверхности – после мелкого
шлифования с зернистостью 400. Поверхность трубы не должна содержать
какие-либо недопустимые дефекты, такие как разрывы, раковины,
трещины, закаты, вмятины и царапины. Максимальная шероховатость
наружной поверхности Ra = 3,2 мкм.
VI - Чистые металлические наружные поверхности после шлифования с
зернистостью 240 и травленными внутренними поверхностями.
Поверхность трубы не должна содержать какие-либо недопустимые
дефекты, такие как разрывы, раковины, трещины, закаты, вмятины и
царапины. Чрезмерно протравленные поверхности не допустимы.
VII - Чистая металлическая поверхность, механически отполирована.
Поверхность трубы не должна содержать какие-либо недопустимые
дефекты, такие как разрывы, раковины, трещины, закаты, вмятины и
царапины.
Обработка поверхности труб должна быть указана в заказе на
поставку. Использование электрополировки запрещено!!!
Каждая труба будет проверена визуально и измерена. Наружная
поверхность должна быть осмотрена по всей длине прямым визуальным
осмотром.
Внутренние поверхности труб с отделками поверхности, указанной в
пунктах I, II, III, V, VI и VII, должны быть осмотрены на 10% труб с
использованием перископа с увеличением не менее 3× на расстоянии 2 м
от обоих концов трубы с длиной отгрузки. Осмотр с помощью перископа
должен проводиться на трубах с внутренними диаметрами более 13 мм.
Шероховатость должна измеряться в продольном направлении по ГОСТ
2789-73 или, альтернативно, по EN 10049.
8.3.1 Качество поверхности Действительно только в случае применения пункта 7.9.1. Трубы с 100% х Р
размерами 7,5 × 0,9 мм, 12 × 2 мм и 18 × 2,5 мм должны поставляться с
чистыми металлическими шлифованными наружными поверхностями.
Независимо от количества этапов шлифования, минимальное удаление
 материала 0,15 мм с учетом толщин стенок должно быть сохранено для
вышеупомянутых размеров труб. Кроме того, последние 2 этапа
шлифования должны быть выполнены с использованием специального
белого шлифовального круга производителя трубы (зерно 400).
Максимальная шероховатость поверхности составляет Ra = 3,2 мкм.
Протравленная внутренняя поверхность. Поверхность трубы не должна
содержать какие-либо недопустимые дефекты, такие как разрывы,
раковины, трещины, закаты, вмятины и царапины. Чрезмерно
протравленные поверхности не допустимы.
9 Упаковка и очистка
9.1 Общепринятая Для труб стандартного качества окончательная очистка должна 100% х
выполняться в соответствии с технологическим процессом Schoeller
Bleckmann AV 417/15 Рев. 3 (Приложение 3).
Трубы диаметром 7,5 × 0,9 мм, 12 × 2 мм и 18 × 2,5 мм, которые
необходимо поставить в соответствии с 7.9.1, должны быть упакованы
следующим образом: Трубы должны быть поставлены в гофрированных
протекторах с пластиковыми крышками и пластиковой пленкой и
упакованы в ящики. (Гофрированные протекторы должны быть
расположены на расстоянии 1 м и размещаться в ящике так, чтобы они
чередовались с интервалом около 500 мм).
Трубы диаметром менее 60 мм должны быть упакованы с крышками, в
связки, завернутые в полиэтиленовую пленку, и помещены в ящики.
Трубы с наружным диаметром от 60,3 мм до 168,3 мм, очистка и упаковка
которых должны соответствовать вышеуказанным спецификациям,
должны быть упакованы с крышками и в связки, завернутые в
двухслойную полиэтиленовую пленку.
Трубы диаметром более 168,3 мм должны быть поставлены, будучи
сложенными в штабеля, и защищены от повреждений.
Масса каждого отдельного ящика или связки труб не должна превышать
5000 кг.
9.2 Специальные требования *) Если к чистоте поверхности трубы предъявляются повышенные 100% х
требования, окончательная очистка должна выполняться в соответствии с
процедурой Шоллера Блэкмана AV 416/15 Рев. 02 (Приложение 4). Трубы
 всегда должны быть завернуты в полиэтиленовую пленку. Очистка труб в
соответствии с данной процедурой должна быть указана в заказе на
покупку.
Масса каждого отдельного ящика или связки труб не должна превышать
5000 кг.
10 Маркировка Трубы размером 7,5 × 0,9, 12 × 2 и 18 × 2,5 мм, вся связка должна быть 100% х Р
помечена этикеткой как и весь ящик. Все трубы в одном ящике должны Z
быть из одной и той же термообработки и одной и той же
производственной партии.
Другие трубы могут быть промаркированы при помощи оттиска,
электрохимическими методами или штамповкой (штамповка с низким
напряжением) со следующими данными:
- Производственное предприятие
- Обозначение марки стали
- Номер плавки
- Размер
- Номер поставки
- Серийный номер трубы в поставке
- Отметка контролирующего органа либо уполномоченного лица
Прокатывание края (за исключением труб с оттиском) может применяться
к концу трубы по максимальной длине 50 мм.
11 Приемка и документация Производитель позволит Заказчику провести аудит системы контроля
качества.
Заказчик оставляет за собой право проводить контрольные проверки в
процессе и в конце производства.
Контрольные операции выполняются в пределах требований и с участием
представителей организаций, указанных в индивидуальных требованиях.
Производитель сообщит Заказчику дату проверки за 15 рабочих дней.
11.1 Приемка и документация Акт приемочного контроля в соответствии с EN 10204 тип 3.1, выданный х х D
(3.1 согласно EN 10204) производителем, будет содержать протоколы с последующими данными:
а) Наименование компании
б) Данные для заказа (номер работы, номер заказа)

11.2 Приемка и документация *)
(3.2 согласно EN 10204) 4)
11.3 Приемка и документация *)
(3.2 согласно EN 10204 с 4)
уполномоченным лицом ) 5)
в) Марка стали
г) Номер плавки и химический состав плавки (анализ плавки)
д) Номер производственной партии и, если необходимо, серийные номера
труб в партии
е) Размеры
ж) Количество труб
з) Содержание дельта-феррита (плавка)
и) Результаты всех необходимых испытаний и проверок, обозначенных
«x» в столбце «V» (Производитель)
к) Запись временного интервала каждой выполненной термообработки
л) Качество поверхности труб
м) Декларация о том, что поставка соответствует данным техническим
условиям.
Процедура приемки труб диаметром 7,5 × 0,9 мм, 12 × 2 мм или
18 × 2,5 мм должна включать в себя входной контроль Заказчиком (ŠJS) в
рамках объема и с эффектами, указанными в Приложении 2 - График
приемной проверки труб диаметром Ø 7,5. × 0,9 мм, 12 × 2 мм или
18 × 2,5 мм Заказчиком.
Контролирующий орган выдаст акт приемочного контроля типа 3.2 в х х Р
соответствии с EN 10204. Отдел завершающего контроля изготовителя
проинформирует контролирующий орган о дате предварительной приемки
за 15 дней и пригласит контролирующий орган для приемки как минимум
за 10 рабочих дней. Контактное лицо контролирующего органа
указывается в заказе.
Более того, данные в диапазоне пункта 11.1 должны быть указаны в акте
приемочного контроля.
В случае заказа в соответствии с Постановлением Государственного х х Р
управления по ядерной безопасности № 358/2016 Сб., уполномоченное
лицо (AP) согласно Постановления Государственного управления по
ядерной безопасности № 358/2016 Сб. действует как инспекционная
организация.
Уполномоченное лицо выдаст акт приемочного контроля типа 3.2 в
соответствии с EN 10204. Отдел завершающего контроля изготовителя
 проинформирует уполномоченное лицо о дате предварительной приемки
за 15 дней и пригласит уполномоченное лицо для приемки как минимум за
10 рабочих дней. Контактное лицо уполномоченного лица указывается в
заказе.
Более того, данные в диапазоне пункта 11.1 должны быть указаны в акте
приемочного контроля.
Ответственный сотрудник Производителя должен составить список
сотрудников, выполняющих специальные процессы: термообработку и
неразрушающий контроль (ультразвук и дефектоскопия методом
проникающих жидкостей). Тип и срок действия их квалификации должны
быть указаны вместе с именами и датами рождения вышеуказанного
персонала. Данный список будет частью окончательной документации.
12 Заключительные Любые изменения, которые происходят по причине требований
положения Производителя или Заказчика, станут частью новой редакции настоящей
технической спецификации после заключения двустороннего соглашения.
Предусмотренные дефекты, обнаруженные при следующей проверке и
обработке полуфабрикатов на заводе заказчика (в основном,
недопустимые дефекты на основе поверхностных и объемных трещин,
обширные заключения и неоднородность материала), которые не
соответствуют условиям данной спецификации, подлежат предъявлению
по условиям, указанным в контракте.
Любые изменения, касающиеся требований заказов Заказчика или
настоящей технической спецификации, должны быть предварительно
одобрены Заказчиком.
В случае обнаружения несоответствия должен быть издан Протокол о
несоответствии, описывающий несоответствие, его причину,
предлагаемое решение, включая корректирующие действия по
повторному возникновению несоответствия. Протокол о несоответствии
должен быть отправлен Заказчику для утверждения как можно скорее.
Изготовителю не разрешается выполнять ремонт без предварительного
утверждения протокола о несоответствии и предложенного решения
Заказчиком.
ПРИМЕЧАНИЯ:
*) Дополнительное требование - должно быть указано в заказе на покупку
1) В случае приемки с актом приемочного контроля тип 3.2 в соответствии с EN 10204 или в соответствии с Постановлением Государственного
управления по ядерной безопасности № 358/2016 Сб. Изготовитель должен изготовить и промаркировать образец для испытания на растяжение.
Каждое испытание должно проводиться в присутствии контролирующего органа или уполномоченного лица.
2) В случае приемки с актом приемочного контроля тип 3.2 в соответствии с EN 10204 или в соответствии с Постановлением Государственного
управления по ядерной безопасности № 358/2016 Сб. Изготовитель должен взять и промаркировать образцы стали для определения
сопротивления межкристаллитной коррозии и выполнить его термическую чувствительность и начало. Каждый изгиб и оценка результатов
испытания должны проводиться в присутствии контролирующего органа или уполномоченного лица.
3) Присутствие представителя заказчика на испытаниях обозначается следующим образом:
D - Проверка документации выполненных испытаний
K - Проверка квалификации персонал, который проводит испытания
P – Присутствие на эксплуатационном испытании
Z - Проверка маркировки материалов и образцов
4) Контролирующий орган или уполномоченное лицо выдаст акт приёмочного контроля типа 3.2 в соответствии с EN 10204 с учетом следующих
данных:
D - Проверка документации выполненных испытаний контролирующим органом или уполномоченным лицом
K - Проверка квалификации персонал, который проводит испытания, контролирующим органом или уполномоченным лицом
P – Личное присутствие контролирующего органа или уполномоченного лица на проведении испытания
Z - Проверка маркировки материалов и образцов контролирующим органом или уполномоченным лицом
Т – Проверка квалификации персонала, который проводит термообработку для частей SC1, уполномоченным лицом
5) В случае приемки полуфабрикатов для деталей SC1 в соответствии с Постановлением Государственного управления по ядерной безопасности
№ 358/2016 Сб. термообработка выполняется в присутствии уполномоченного лица.
Приложение 1 Объем испытаний
1. Основные испытания
Во всех случаях должно быть выполнено следующее:
1.1 Химический состав плавочного образца
1.2 Отчет о термообработке
1.3 Содержание дельта-феррита в отдельно взятом образце плавки
1.4 Межкристаллитная коррозия
1.5 Исследование размера зерна
1.6 Исследование макроструктуры
1.7 Исследование неметаллических примесей
1.8 Испытание на растяжение при 20°C
2. Дополнительные испытания
Настоящее должно проводиться только в том случае, если это указано их кодом в заказе на покупку.
2.1 A - Испытание на растяжение при 350°С
2.2 B – Обработка наружной поверхности
2.3 C – Обработка внутренней поверхности
2.4 D – Испытание на герметичность
2.5 F - Содержание дельта-феррита в готовой трубе
2.6 L – Капиллярный контроль труб с размерами 7,5 × 0,9 мм, 12 × 2 мм и 18 × 2,5 мм в соответствии с пунктом 7.9.1.
2.7 P - Чистота поверхности
2.8 T - Технологические испытания
2.9 U - Ультразвуковой контроль
2.10 V – Высокоточная прямолинейность трубы
2.11 Y - Точная длина

Приложение 2
График входного контроля труб Заказчиком (ŠJS) для заказов на поставку в соответствии с разделом 7.9.1 для труб диаметром 7,5 × 0,9 мм,
12 × 2 мм или 18 × 2,5 мм.
Отобранные трубы должны быть испытаны и оценены следующим образом в кратчайшие сроки после доставки.
Перечень дополнительных требований:

А. График входного контроля:

1. Визуальный осмотр наружной поверхности трубы
Метод исследования - прямой визуальный осмотр; подозрительные места должны быть проверены с использованием увеличительного
стекла с увеличением 4–7х. Все обнаруженные дефекты должны быть отмечены с использованием метода, который не нарушает
поверхность трубы.
Допустимы следующие дефекты:
1.1 Вмятины и оттиски, глубина которых находится в пределах допуска, указанного в разделе 8.3.1 или 8.2, и чья площадь поперечного
сечения не превышает 4 мм2. Глубина дефектов должна быть измерена после рихтовки с использованием микрометра и измерительной
нити. Максимум10 дефектов допускается в одной трубе.
Допустимое среднее количество дефектов на 1 трубу на проверяемом количестве труб составляет максимум 5.
1.2 Максимально допустимая глубина продольных царапин, вызванных обработкой, составляет 0,02 мм. Нет ограничения на их длину. Они
должны быть проверены на соответствие стандарту или путем очистки и измерения.

2. Проверка целостности поверхности трубы с помощью капиллярной дефектоскопии (LPM)

Места с дефектами должны быть помечены с использованием методов, которые не наносят ущерба поверхности. Испытание считается
удовлетворительным, если максимальный объем дефектов соответствует разделу 7.9 и если эти дефекты могут быть исправлены в пределах
разрешённых допусков для труб. Кроме того, используемый метод устранения дефектов должен обеспечивать необходимое состояние
поверхности трубы.
Если обнаружены признаки дефектов, которые не могут быть устранены, или чрезмерное количество признаков, следующие образцы
должны быть отрезаны от труб: 5 образцов, содержащих более крупные признаки или очень заметные группы признаков, и 5 образцов с
менее заметными признаками. На этих образцах должен быть отмечен соответствующий номер трубы и указано место для
металлографического сечения. Следует понимать, что это количество образцов относится к общему количеству проверяемых образцов.
Характер дефектов устанавливается путем металлографического исследования. Трещины, закаты и расслоение по плотности недопустимы.
Результаты данных испытаний, включая фотографии, должны быть задокументированы и сохранены в качестве базовых документов для
порядка предъявления претензий в соответствии с разделом B настоящего Приложения.
При наличии технической возможности, испытание капиллярной дефектоскопии должно проводиться после испытания гелием на утечку.
В. Оценка результатов входного контроля

Вся поставка трубок считается дефектной и непригодной для использования, если какая-либо из испытуемых труб не удовлетворяет
условиям Графика входного контроля в разделах 1, 2. В таком случае Производителю будет предложено направить уполномоченного
представителя в течение 5 рабочих дней к месту поставки труб, которому будут представлены результаты входного контроля, в рамках
порядка предъявления претензий. Изготовитель должен будет заменить такие дефектные и непригодные поставки труб на поставку новых
труб в рамках первоначального заказа на поставку в кратчайшие сроки. Невыполнение других требований к качеству доставки,
определенных в ТП SK-1-M (Ae 6203 / Док рев.7), также будет основанием для претензии.

Приложение 3
График очистки труб согласно Schoeller Bleckmann / Tubacex Group AV 417/15 Рев. 03 - Особые требования к
очистке

Приложение 4
График очистки труб согласно Schoeller Bleckmann / Tubacex Group AV 416/15 Рев. 04 - Стандартные требования
к очистке