Батманов В.А. Сварка чугуна

C2,.
f91
oXi
В. А. Б а т м а н о в
ЧУГУНА
В. А. БА ТМ А Н О В
СВАРКА ЧУГУНА
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1961 Свердловск
В книге описываются различные способы свар
ки- чугуна. (Приводятся примеры ремонта с по
мощью сварки крупногабаритных деталей завод
ского оборудования. Дается расчет на прочность
сварных соединений, выполненных холодной свар
кой с завертышами.
Книга предназначена для инженерно-техни
ческих работников. Она может быть использова
на также /квалифицированными рабочими, зани
мающимися сваркой чугуна.
Рецензент канд. техн. наук С. И. Михайлов

Редактор инж. Э. Е. Пермяков
УРАЛО-СИБИРСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МАШГИЗА

Ведущий редактор инж. Э. Л. Колосова
П РЕД И СЛ О В И Е
В современном машиностроении чугун находит широкое при

менение. Это объясняется его хорошими технологическими
свойствами (хорошее заполнение формы, легкая обрабаты вае
мость) и более низкой по сравнению со сталью стоимостью..
Однако детали, изготовленные из чугуна, очень хрупки и обла
дают пониженной прочностью по сравнению со стальными.
Поломка той или иной чугунной детали может привести к про
стою целой машины, так как изготовление новых литых деталей
очень часто требует длительной работы коллективов литейного и
механического цехов, а иметь в запасе огромное количество разно
образных деталей невозможно.
Сварка является одним из способов ремонта чугунных де
талей. С применением сварки уменьшаются простои оборудова
ния, вызванные поломкой деталей. С помощью сварки можно
такж е исправлять пороки чугунных отливок (раковины, поры),
что позволяет избежать повторного их изготовления, т. е. уве
личить съем годных отливок с производственных площадей. Это
дает возможность стране получить дополнительно большое ко
личество машин на имеющихся площ адях цехов без дополни
тельных капиталовложений.
Следовательно, восстановление сломанных чугунных отливок,
а такж е исправление их пороков сваркой является важной на
роднохозяйственной задачей. Однако сварка чугуна еще недо
статочно широко применяется на заводах. Объясняется это труд
ностью осуществления процесса сварки чугуна, вызываемой его
плохой свариваемостью, склонностью к отбеливанию и образо
ванию трещин. Отчасти это объясняется такж е и тем, что не на
всех заводах имеются специалисты, владеющие сваркой чугуна.
В данной книге описаны различные способы сварки чугуна и
3
приведены примеры удачного ремонта крупных деталей завод
ского оборудования. При этом использовались материалы
выпущенной в 1950 г. книги автора «Сварка в ремонте
оборудования». Эта книга дополнена результатами некоторых
исследовательских работ, проведенных в лабораториях Урал-
маш завода, и новым методом расчета сварных соединений на
прочность. П рактика показала, что этот расчет обеспечивает
получение надежных сварных соединений.
М атериалы, помещенные в этой книге, должны помочь свар-
щикам-технологам в освоении сварки чугунных деталей.
ГЛАВА /
КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРКЕ ЧУГУНА И ЕГО

СВОЙСТВАХ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССАХ,

ПРОИСХОДЯЩИХ ПРИ СВАРКЕ ЧУГУНА
В процессе расплавления металлического электрода, ввиду
воздействия кислорода и азота воздуха, происходит ряд слож
ных химико-металлургических процессов. В результате этого в
наплавленном металле количество углерода и легирующих эле
ментов меньше, чем в металле электрода. Если сварка произво
дится электродами из низкоуглеродистой стали без покрытия, то
наплавленный металл обедняется углеродом, мар-ганцем, крем
нием и обогащ ается кислородом и азотом по сравнению с ме
таллом электрода. Это приводит к резкому снижению механи
ческих свойств.
Д ля получения наплавленного металла с улучшенными меха
ническими свойствами на металлический сердечник электрода
наносятся покрытия, которые в процессе горения дуги образуют
газовую и шлаковую защиту наплавленного металла от воздуха.
Иногда ограничиваются одной только шлаковой защитой. Очень
часто в покрытия вводят элементы, которые при плавлении
электрода переходят в наплавленный металл. Таким образом
можно получить наплавленный металл с содержанием таких эле
ментов, которых совсем не было в металлическом сердечнике
электрода. Например, с помощью электродов из низкоуглероди
стой стали со специальными покрытиями можно получить на
плавленный металл состава чугуна.
Наплавленный металл с высокими механическими свойства
ми можно получить в том случае, если процесс плавления элек
трода и основного металла будет происходить под слоем флюса.
Такой способ, разработанный акад. Е. О. Патоном, широко при
меняется при дуговой автоматической сварке.
Когда дуга горит между металлическим электродом и де
талью, то на ее поверхности образуется ванночка расплавленно
го металла. В этой ванночке происходит смешение расплавлен
ного основного металла и металла, образованного при расплав
лении электрода. Естественно, что состав основного металла не
может не влиять на состав наплавленного металла. Действи
тельно, валик, наплавленный на чугун электродом из низкоугле
родистой стали, представляет собой углеродистую сталь, содер
жание углерода в которой увеличивается с глубиной провара.
Степень влияния состава основного м еталла на состав наплав
ленного зависит от количества наплавленных слоев. Наиболее
значительно это влияние для металла валика, наплавленного не
посредственно на основной металл; меньшим оно является для
последующего слоя и практически отсутствует при наплавке
третьего слоя.
Электросварка — микрометаллургический процесс, подчинен
ный общим металлургическим законам. Но в отличие от обычных
металлургических процессов, например, в мартеновской или
электрической печах, процесс электросварки протекает очень
быстро и ограничивается небольшим объемом. Длительность ме
таллургических процессов измеряется часами, а вес расплавлен
ного металла измеряется тоннами. При электросварке в р ас
плавленном состоянии находится только несколько граммов ме
талла, и длительность периода, когда металл находится в этом
состоянии, равняется примерно 8— 12 сек. З а это время должно
произойти расплавление части сердечника и покрытия электро
да и расплавление основного металла; раскисление наплавлен
ного металла, сопровождающееся образованием частичек ш ла
ка, которые всплывают на поверхность ванны; удаление из ван
ны газообразных продуктов и ряд других процессов. М еталлур
гические процессы в кратере заверш аю тся кристаллизацией
наплавленного металла. Как и в случае отливки слитка в излож
ницу, в металле наплавленного валика обычно наблюдается ясно
выраженное дендритное строение с расположением главных осей
дендритов перпендикулярно к поверхности сплавления основ
ного металла с наплавленным.
В процессе наплавки валика основной металл, прилегающий
к расплавленному, неизбежно подвергается нагреву. Те участки
основного металла, которые в процессе сварки подвержены вы
сокому нагреву и в которых происходят структурные превращ е
ния, называю тся зонами термического влияния. В зависимости
от условий охлаждения завариваемой детали зона термического
влияния получает ту или другую структуру и, следовательно, те
или другие механические свойства. Так как температура нагре
ва основного металла при горении дуги непрерывно изменяется
от температуры плавления основного металла до исходной тем
пературы детали, то и структура зон термического влияния и их
механические свойства такж е изменяются в направлении, пер
пендикулярном поверхности сплавления.
6
В зоне термического влияния вдоль наплавленного валика
наблюдается такж е некоторая неоднородность свойства. При на
плавке однослойных валиков повышенная твердость наблю дает
ся у начала валика и под незаделанным кратером из-за более
усиленного теплоотвода на этих участках.
В большинстве случаев ширина зон термического влияния из
меряется несколькими миллиметрами, причем и на этом неболь
шом промежутке структура м еталла неоднородна. Поэтому из
готовить образцы для механических испытаний целиком из ме
талла зон термического влияния невозможно. Но всегда можно
измерить твердость наплавленного металла и зон термического
влияния, а по твердости и структуре можно приближенно судить
об их механических свойствах.
Изменение твердости наплавленного металла в зонах тер
мического влияния в зависимости от расстояния до поверхности
сплавления изображ аю т в виде кривых, которые называю тся
диаграммами твердости. Эти диаграммы , построенные в одном
масштабе, дают возможность сравнивать результаты, получен
ные при различных способах сварки. Д иаграм м ы твердости по
зволяю т судить о возможности механической обработки сварного
соединения нормальным режущим инструментом. Те сварные
соединения, у которых наблю дается резкое повышение твердо
сти, обычно имеют пониженные пластические свойства и могут
обладать склонностью к образованию трещин. Н адеж ность
сварного соединения зависит от механических и физических
свойств наплавленного м еталла и зон термического 'влияния ос
новного металла.
Д л я получения нужных механических и физических свойств
наплавленного металла важ но правильно вы брать метод сварки
и электроды и отработать технологию. Правильно выбранные
метод и технология сварки должны предотвращ ать получение
низких механических свойств в зонах термического влияния, а в
случае необходимости предусматривать после сварки термиче
скую обработку.
Структура зон термического влияния и наплавленного м етал
ла, а следовательно, и их механические свойства зависят от
условий охлаждения завариваем ой детали. Поэтому для правиль
ного сопоставления различных способов сварки на диаграм м ах
твердости, характеризующ их их, должны быть указаны условия
получения того или другого сварного соединения. Вполне оче
видно', что результаты исследований сварного соединения, полу
ченного при одних условиях, нельзя механически переносить на
аналогичное сварное соединение, полученное при других усло
виях. Самыми правильными выводами будут те, которые основы
ваются на результатах исследования сварных соединений, полу
ченных в условиях, подобных действительным рабочим условиям
выполнения сварки.
7
ЧУГУН, ЕГО СВОЙСТВА И СТРУКТУРА
Чугуном называется сплав ж елеза с углеродом при содерж а

нии последнего больше 1,7%. Кроме углерода, в техническом чу
гуне присутствуют примеси: марганец, кремний, сера, фосфор.
Легированный чугун может содержать такж е xipoM, никель, алю
миний, титан, молибден, медь и другие элементы.
Механические свойства чугуна зависят от его структуры и
главным образом от формы, в которой .находится углерод. Угле
род в чугуне может находиться в форме -графита или в связан
ном состоянии в форме цементита. Если весь углерод находится
в форме цементита, то чугун называется белым (имеет белый
блестящий излом). Если углерод находится в форме графита,
то чугун называется серым (имеет излом серого цвета). Чугун
называется половинчатым, если углерод в нем находится одно
временно в форме цементита и в форме графита. Обычно разли
чают первичные и вторичные структурные формы. Первичные
структурные формы образуются при охлаждении расплавленно
го чугуна до 1152— 1145°, а вторичные — при охлаждении засты в
шего чугуна от 1152— 1145° до нормальной температуры в р е
зультате превращения, происходящего в твердом состоянии.
Если чугун содержит углерода больше чем 4,2—4,3%, то в
зависимости от условий охлаждения первичными структурными
формами являю тся .графит или цементит. В дальнейшем из ж ид
кой фазы выделяется аустенит — твердый раствор углерода *
7 -железе. При содержании углерода в чугуне от 1,6— 1,7 до 4,2—
4,3% первичной структурной формой является аустенит- При
дальнейшем охлаждении чугуна из аустенита может выделиться
графит или 'цементит, которые являются вторичными в проти
воположность графиту «ли цементиту, выделившимся из рас
плавленного чугуна.
При охлаждении ниже 721° происходит распад аустенита с
образованием эвтектоидной смеси: феррита — твердого раствора
углерода в a -железе и цементита или графита. В зависимости
от скорости охлаждения в результате распада аустенита может
образоваться: троостит, сорбит или перлит, которые представ
ляют собой механическую смесь феррита и цементита и отлича
ются дисперсностью этих составляющих. В условиях очень боль
ших скоростей охлаждения может получиться уже не механиче
ская смесь, а пересыщенный раствор углерода в а-железе —
мартенсит.
В определенных условиях охлаждения происходит распад
цементита на феррит и графит, в результате чего можно полу
чить структуру чугуна, состоящую только из феррита и 'графи
та — ферритньгй чугун. Таким образом, основными структурны
ми составляющими чугуна являются цементит или графит и
продукты распада аустенита, которые в зависимости от скорости
8
охлаждения могут быть мартенситом, трооститом, сорбитом,
перлитом и ферритом.
Путем введения в состав чугуна различных легирующих эле
ментов можно управлять процессом графитизации. Действие
различных легирующих элементов на протекание процесса гра
фитизации неодинаково: одни элементы являются графитообра
зующими, другие — карбидообразующими. Некоторые элементы
оказываю т на структуру чугуна различное влияние в зависимо
сти от их содержания. Так, алюминий при содержании до
0,5% —сильный графитизатор, а при содержании 16% алюминия
графит в чугуне не образуется. Механические свойства чугуна
зависят от формы и величины графитных включений. Величина
графитных включений зависит от химического состава чугуна
л колеблется от 0,001 до 1 мм.
Благоприятное действие некоторых элементов, вводимых в
чугун, состоит в измельчении графитных включений и в более
равномерном их расположении. Это достигается как очень м а
лыми присадками, не превышающими 0,10—0,15%, так и более
значительными — 0,3—0,5%. Действие вводимых в чугун элемен
тов на структуру металлической массы чугуна замечается при
более значительном их количестве.
При увеличении содержания углерода твердость чугуна и
прочность его на разрыв уменьшаются, так как сильно увеличи
ваются размеры включений графита. Увеличение содержания
кремния, который является активным графитизатором, приводит
к снижению твердости чугуна и прочности его на разрыв при
.неизменной скорости охлаждения.
Сера является карбидообразующим элементом. Повышенное
содержание серы в чугуне способствует образованию трещин при
сварке. Сера находится в чугуне в виде соединений FeS или
MnS.
Первое соединение образует легкоплавкий сплав Fe — FeS,
который располагается по границам металлических зерен в
виде хрупкой прослойки. Соединение MnS тугоплавко, не раство
римо ни в феррите, ни в цементите, является механической при
месью, не влияющей на прочность чугуна, и способно растворять
в твердом состоянии около 60% FeS. При сварке легко получить
перераспределение серы между MnS и FeS. Таким образом, м ар
ганец может нейтрализовать вредное действие серы. Соедине
ния серы склонны к ликвации — неравномерному распределе
нию, причем FeS вызывает местное отбеливание участка.
М арганец при содержании до 0,8% действует как графитооб
разующий элемент, при содержании выше 1% — как слабо кар
бидообразующий, при содержании свыше 2 % карбидообразую
щее действие его становится особенно заметным. Фосфор —
слабый графитизатор, его влияние заметно, главным образом,
на тонком литье. Никель способствует уничтожению отбеливания
9
в тонкостенном литье и повышает твердость в толстостенном.
Таким образом, он способствует выравниванию свойств разно-
стенных отливок. Хром является самым активным карбидообра
зующим элементом.
Механические свойства чугуна. М еханические свойства
чугуна зависят от количества и формы графитных выделений
и от структуры металлической основы чугуна. Согласно ГОСТ
1412—54 механические свойства чугуна в зависимости от его
марки должны удовлетворять требованиям, приведенным в
табл. 1.
Таблица 1
Механические свойства чугуна
Предел прочности Предел прочности Твердость
Марка чугуна при растяжении при изгибе
в кг/м м 2 в кг/м м 2 нв
СЧ 12—28 12 28 143— 229

СЧ 15-32 15 32 163— 229
СЧ 18—36 18 36 170— 229
СЧ 21—40 21 40 170— 241
СЧ 2 4 -4 4 24 44 170— 241
СЧ 28—48 28 48 170— 241
СЧ 3 2 -5 2 32 52 187— 255
СЧ 3 5 -5 6 35 56 197— 269
СЧ 3 8 - 60 38 60 207— 269
Твердость чугуна зависит от соотношения структуры форм.

Твердость ферритных чугунов находится в пределах 127— 148 Н в .
Все легирующие элементы, растворенные в феррите, повыш ают
его твердость. Обычный перлитный машиностроительный чугун
имеет твердость около 220—240 Н в . Наличие вместо перлита его
дисперсных форм (сорбита и троостита) ведет к значительному
повышению твердости. Чугун с мартенситной основой имеет твер
дость 444—520 Н в . Увеличение размеров графитовых выделений
снижает твердость чугуна, а измельчение графита повышает ее.
Цементит — очень твердая структурная составляю щ ая. Его твер
дость равняется 750 Н в . Чем больше в чугуне цементита, тем
выше его твердость, которая зависит такж е и от дисперсности
цементита: чем тоньше, мельче структура, тем тверж е чугун.
Карбидообразующие элементы образуют двойные карбиды ,
имеющие более высокую твердость, чем цементит.
Предел прочности серого чугуна при растяжении зависит от
свойств его металлической основы. Наименьший предел прочно-
сти имеют чугуны с чисто ферритной металлической основой.
Чем больше процент перлита в структуре чугуна и чем больше
дисперсность этого перлита, тем выше предел прочности. П овы
10
сить предел прочности чугуна можно путем введения легирую
щих элементов или путем термической обработки. Закал ка в
воду без отпуска понижает предел прочности при растяжении и
повышает твердость. Закал ка в масло с последующим отпуском
300—350° повышает предел прочности при растяжении. Более
высокий отпуск (650°) снова снижает прочность до значений,
соответствующих закаленному состоянию [1].
Предел прочности чугуна при растяжении зависит не столь
ко от свойств его металлической основы, сколько от количества,
формы и характера распределения графита. Наличие графита
делает механические свойства чугуна в 3—5 раз ниже, чем свой
ства стали, состав которой соответствует составу металлической
основы чугуна. Графит точечного вида, равномерно распределен
ный по всему сечению чугуна, меньше снижает предел прочности
при растяжении, чем грубые, крупные выделения графита. Улуч
шение механических свойств чугуна достигается измельчением
графитовых включений и получением металлической основы чу
гуна в виде перлита.
При нагреве чугуна происходит изменение его механических
свойств. С повышением температуры предел прочности при рас
тяжении и твердость изменяются следующим образом: при
температуре до 100—200° наблюдается снижение их на 10— 15%,
при дальнейшем нагреве они возрастаю т и при 300—400° дости
гают значений, которые свойственны им при нормальной темпе
ратуре. При температуре 400—450° начинается резкое сниже
ние этих свойств. Предел прочности при растяжении составляет
при 600° только 45—50% своего 'прежнего значения, а при 700—
800° от 30 до 15% [1].
При нагреве структура чугуна меняется. Цементит начинает
распадаться уже при температуре 400°. При дальнейшем повы
шении температуры распад цементита усиливается, и пропор
ционально количеству распавшегося цементита происходит уве
личение объема чугуна и одновременное снижение механических
свойств его. Учитывая это обстоятельство, не следует выдержи
вать при сварке завариваемые детали длительное время при тем
пературах 700° и выше.
Обычно для чугуна различных марок применяют отпуск двух
видов. Низкотемпературный отпуск при 200—250° применяется
для уменьшения внутренних напряжений без значительного
уменьшения твердости. Одновременно с незначительным пони
жением твердости при низкотемпературном отпуске увеличи
вается предел прочности при растяжении.
Отпуск при температуре 400—550° применяется для улучше
ния обрабатываемости чугуна; в то ж е время отпуск при у ка
занной температуре значительно увеличивает предел прочности
при растяжении. Повышать температуру отпуска выше 550° не
рекомендуется [1].
11
ВЛИЯНИЕ ТЕРМООБРАБОТКИ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
ЧУГУНА МАРКИ ВЧ 45—5
Влияние термообработки на механические свойства чугуна
марки ВЧ 45—5 проверялось согласно ГОСТ 7293—54 на про
порциональных образцах круглого сечения диаметром 10 мм,
изготовленных по ГОСТ 1407—42 из планок размером 400Х 200Х
Х 40 мм. Планки отливались из чугуна ВЧ 45—5 следующего
состава:
У глерод 3,2—3,5
Марганец 0,8—1,1
Кремний 2 ,4 - 2 ,6
Магний 0,12—0,14
Хром 0,15—0,3
Никель 0 ,1 5 -0 ,2
Фосфор 0,14—0,17
Сера 0,02—0,05
Перед изготовлением образцов планки проходили следующую

термообработку: нагрев до 770° со скоростью 60°/сек., выдержку
при этой температуре в течение 4 час., охлаждение с печью до
300° со скоростью 40°/час. и дальнейшее охлаждение на воздухе.
Фиг. 1. Влияние температуры нагрева с последующим быст

рым охлаждением в масло на предел прочности чугуна мар
ки ВЧ 45—5:
1 — пределы колебаний значений предела прочности; 2 — средние
значения предела прочности.
П
Ф иг. 2. Влияние температуры нагреЕа с последующим
быстрым охлаждением в масло на значения относитель
ного удлинения чугуна ВЧ 45—5:
1 — пределы колебаний значений относительного удлинения;
2 — средние значения относительного удлинения.
Фиг. 3; Влияние температу

ры нагрева с последующим
быстрым охлаждением в масло
на значения твердости чугуна
марки ВЧ 45—5:
/ — пределы колебаний значений
твердости; 2 — средние значения
твердости.
600 700 800 900 1000

Температура нагрева с последующим быст -
рым охлаждением в масло X
13
Д л я исследования механических свойств околошовных зон в
сварных соединениях из чугуна марки ВЧ 45—5 образцы из это
го чугуна проходили такую термообработку, при которой созда
вались условия, подобные условиям при сварке. Образцы под
вергались нагреву до температур 600— 1200° с последующим ох
лаждением в масло. Результаты исследований представлены
графически на фиг. 1, 2, 3.
Фиг. 4. Влияние температуры отпуска на

значения предела прочности и относительно
го удлинения.
При нагреве до 900° с последующим охлаждением в масло

скорость охлаждения близка к скорости охлаждения при холод
ной сварке. Н а фиг. 1, 2, 3 видно, что при такой термообработке
чугунные образцы обладаю т пониженной прочностью и относи
тельным удлинением и повышенной твердостью. Последующий
отпуск образцов до температуры 770° улучшал их механические
свойства (фиг. 4). Дальнейш ее повышение температуры отпуска
ухудшало механические свойства образцов.
ГЛАВА 11
ХОЛОДНАЯ СВАРКА С ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ

УСТАНОВКОЙ ЗАВЕРТЫШЕЙ
ОСОБЕННОСТИ ХОЛОДНОЙ СВАРКИ ЧУГУНА
Существует три основных способа сварки чугуна: холодная,

полугорячая и горячая.
Холодная сварка, т. е. сварка без -предварительного подо
грева, может производиться с завертыш ами и без завертышей,
низкоуглеродистыми электродами с покрытиями и без покрытий
и различными специальными электродами.
Прочность соединения чугуна с металлом, наплавленным
электродами из низкоуглеродистой стали без специального по
крытия, весьма невелика. Наплавленный валик оказывается
неоднородным по своему составу: верхняя часть его представля
ет углеродистую сталь, нижняя часть, обогативш аяся углеро
дом, представляет чугун. Быстрый отвод тепла от наплавлен
ного металла в холодную массу завариваем ой детали вызывает
закалку наплавленного металла, отбеливание и закалку чу
гуна, прилежащего к зоне сплавления, в результате чего твер
дость этих участков резко возрастает.
При сварке чугунных деталей электродами из низкоуглеро
дистой стали без специального покрытия наблю дается отслаи
вание наплавленного металла от чугуна, особенно если наплав
лен металл большой толщины (больше трех слоев). Так как
зона сплавления является слабым местом сварного соединения*
то для разгрузки ее от усилий, возникающих в процессе охлаж
дения и усадки шва, применяются стальные завертыши. Вы
ступающая часть завертышей обваривается по периметру и
далее сваривается со всей массой наплавленного металла. При
нагрузке такого соединения большая часть усилий передается
чугуну через завертыши.
Прочность металла, наплавленного электродами из низко
углеродистой стали без специального покрытия, в два раза вы-
15
ше прочности чугуна. Поэтому при сварке чугуна такими элек
тродами толщина наплавленного металла, обеспечивающая
прочность соединения, должна составлять 50% от толщины
стенки чугунной детали в месте излома. Так как разность тер
мических коэффициентов расширения чугуна и наплавленного
металла значительна, то .надо избегать больших объемов на
плавленного металла.
При холодной сварке чугуна с завертышами завариваемое
место следует тщательно очистить от грязи и масла. Литейная
корка удаляется обрубкой вручную или пневматическим молот
ком, опиловкой слесарной пилой, обработкой на станках
(строганием или фрезерованием). При толщине свариваемой
Фиг 5. Сварное соединеиие с Фиг. 6. Сварное соединение с

завертышами при односторонней завертышами при двусторонней
сварке (а — наплавка монел ь-ме- сварке ( а — наплавка монель-ме-
таллом). таллом).
детали до 12 мм вырубка фасок необязательна. При большой

толщине стенки в месте излома вырубается фаока под углом
80—90°. В зависимости от условий сварки пользуются V-образ
ной или Х-образной разделкой кромок. Если наплавленный
металл не должен выходить за поверхность отливки, применя
ют специальную форму разделки (фиг. 5 и 6). При V-образной
разделке глубина фаски берется равной 0,5—0,7 толщины дета
ли в месте излома. Оставш аяся невырубленной часть излома
позволяет точно собрать сломанную деталь. Из этих соображе
ний иногда не производят разделку кромок совсем. Сварка наи
более экономична при Х-образной разделке кромок и наименее
экономична без разделки кромок.
РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ЗАВЕРТЫШЕЙ

И ВЫБОР ИХ ДИАМЕТРА
Диаметр применяемых завертышей зависит от толщины з а

вариваемой детали в месте излома, но он не должен превышать
16 мм (Ve"). При толщине стенки завариваемого тела до 10 мм
нужно применять завертыши диаметром до 6 мм, при толщине
от 10 до 20 мм рекомендуется применять завертыши диаметром
10 мм (3/в"), при большей толщине стенки завариваемого тела
следует выбирать завертыши, пользуясь данными табл. 4—9.
Завертыши должны возвышаться над поверхностью заваривае
16
мого участка на высоту, равную 0,5— 1,0 диаметра завертышей,
но не более чем на 8— 12 мм\ завертыши, размещенные внутри
фаски, должны возвышаться над поверхностью на б—8 мм; з а
вертыши, расположенные по периметру завариваемого участка
или в местах, где выполнение сварки чем-либо затруднено и
не может осуществляться обычным способом, должны возвы
шаться на 2—3 мм над завариваемой -поверхностью.
При рассверливании гнезд для завертышей, при нарезании
резьбы в них, при ввертывании завертышей в гнезда нельзя
применять масло. Завертыш и должны плотно ввертываться в
приготовленное гнездо в завариваемой детали. Если для свар
ки делаются фаски, то первый ряд завертышей, а если позволя
ют размеры, то и последующие ряды, ввертываются в стенки
фаски.
Если применяются завертыши разных диаметров, то
ближе к трещине ставятся завертыши большего диаметра. Н а
пример, по расчету требуется установить у трещины заверты
ши диаметром 12— 16 мм; для наружного ряда в этом случае
следует брать завертыши диаметром 10 мм (3/в"). Если необхо
димо установить завертыши в несколько рядов, то их ставят в
шахматном порядке. Количество завертышей, их диаметры под
бираются на основании табл. 2 и 3.
Таблица 2
Размеры завертышей и их размещение при холодной сварке чугуна
Площадь заве ртышей одного
Количество ряда на 100 ;нм длины шва
Диаметр за- Площадь одного завертышей
вертыша в мм завертыша в мм2 в одном ряду
на 100 мм односторонняя гвусторонняя
длины шва наплавка в мм* наплавка в м м *
6 16,7 4 66,6 133

10 49,2 2,5 123 246
12 71,8 2 144 288
12,5 78,4 2 158 316
14 98,9 2 198 396
16 137,3 2 275 550 j
18 173 2 346 692
По табл. 3 определяется необходимая суммарная «площадь

всех завертышей при холодной сварке чугуна различных марок
на 100 мм шва при толщине чугунной детали в месте излома
от 10 до 70 мм. В этой таблице указана суммарная площадь
завертышей, рассчитанная при коэффициенте 6. Этот коэф фи
циент означает, что суммарная площадь завертышей меньше
площ ади сечения чугунной детали в месте излома в 6 раз. Как
показывает практика, при этом коэффициенте количество завер-
2 в . А. Батманов ■ Т Е Х Н И Ч Р Г К А О , 17
Таблица 3
Общая площадь завертышей при холодной сварке деталей из чугуна
различных марок
Толщина тела Общая площадь расчетных завертышей

чугунной де Площадь излома в мм* для чугуна марок
тали в месте на 100 мм длины
излома в мм шва в мм1
СЧ 18-36 | СЧ 3 5 -5 6 | ВЧ 4 5 -5
10 1000 157 305 392

15 1500 250 485 625
20 2000 337 650 835
25 2500 417 810 1040
30 3000 500 970 1250
35 3500 573 1115 1430
40 4000 667 1300 1670
45 4500 750 1460 1870
50 5000 835 1620 2090
55 5500 917 1780 2290
60 6000 1010 1940 2500
65 6500 1083 2100 2700
70 7000 1167 2260 2900
тышей оказывается достаточным, и разрушение при чрезмерных

нагрузках происходит вне сварного соединения.
В табл. 4 и 5 приведены данные для сварки односторонних
швов как с фаской, так и без нее, а в табл. 6 и 7 — данные для
сварки двусторонних швов (фиг. 7).
Из сопоставления данных, приведенных в табл. 4, 5, 6, 7,
видно, как невыгодно пользоваться сваркой без снятия фасок и
насколько лучше пользоваться Х-образной разделкой сравни
тельно с V-образной разделкой.
При односторонней сварке без снятия фаски толщина на
плавленного металла долж на равняться приблизительно поло
вине толщины сломанной детали в месте излома, а при дву
сторонней сварке без снятия фасок толщина металла, наплав
ленного с каждой стороны стенки завариваемой детали, должна
составлять 0,25 толщины сломанной детали в месте излома.
При сварке чугунных деталей со снятыми фасками (как при
односторонней, так и при двусторонней) толщина наплавленно
го м еталла определяется по табл. 5 и 7, а без фасок по
табл. 4 и 6.
Например, по данным табл. 6 для чугунной детали с толщи
ной тела 70 мм при двусторонней сварке требуется устано
вить два ряда завертышей диаметром 14 мм и по одному ряду
диаметром 12 и 10 мм; толщина наплавленного металла с этой
стороны стенки должна составлять 10 мм. С каждой стороны
трещины на другой стороне той же стенки чугунной детали
13
Таблица 4
Размещение завертышей при односторонней сварке без фасок (фиг. 7,а)_____________
ности чугуна в %
Диаметр электро
Толщина на
Глубина вверты
Диаметры завер
Расстояние меж
носительно проч
Расстояние меж
чугунной детали
ду центрами за
Расход электро
дов на 1 пог. м
ду центрами за
Снижение проч
вертышей в од
щаемой поверх
линии заверты
дов завертышей
вертышей в со
вания заверты
Количество ря
плавки в мм
ном ряду в мм
центров первой
в месте излома
соединения от
ности сварного
Ширина зачи
Среднее время
шей до линии
Расстояние от
Толщина тела
седних рядах
излома в мм
по второй |
на 1 пог. м
и по первой
Сила тока а
тышей в мм
ности в мм
на сварку
линии за
шва в час
линии за
вертышей
вертышей
шей в мм
в центре
да в мм
в мм
в мм
в кг
10 6 2 25 12 9 25 X 2=50 6 _ 4,0 3,6 4 150 21 ,6
15 10 2 40 20 15 15 40X2=80 8 — 8,3 7,5 — 25
20 10 3 40 20 15 15 60x2= 120 10 7 13,3 9,3 5 220 18,8
25 12 2 50 25 18 18 75x2= 150 12 8 17,8 12,5 5 220 15
10 Г 40 20 15 —
30 12 2 50 25 18 18 95x2= 190 16 12 22 15,4 5 220 12,5
10 2 40 20 15 —
35 14 1 50 30 20 18 95x2= 190 18 14 29 20,3 5 220 10,7
12 1 50 25 18 —
10 2 40 20 15 —
40 12 2 50 25 18 18 110x2 = 220 20 15 36 18,0 6 320 9,3
10 3 40 20 15 —
40 14 3 50 30 20 20 110x2=220 20 15 34 17,0 6 320 9,3
10 1 40 20 15 —
45 14 1 50 30 20 20 120x2=240 22 16 46 23,0 6 320 8,3
12 3 50 25 48 —
10 1 40 20 15
45 16 2 50 30 24 24 100x2=200 23 16 34 17,0 6 320 8,3
12 1 50 25 18 —
10 1 40 20 15 —
50 14 2 50 30 24 20 125 x 2= 250 25 20 50 25,0 6 320 7,5
12 2 50 25 18 .—
10 1 40 30 15 —
50 16 3 50 24 110x2=220
30 24
25 20 47,5 23,7 6 320 7,5
10 1 20 40 — 15
П р и м е ч а н и е . Снижение прочности сварных соединений по сравнению со свойствами чугуна указано без учета влия-
ния на прочность смещения завертышей последнего ряда и установки анкеров.
о Таблица 5
Размещение завертышей при односторонней сварке с фасками (фиг. 7, а)
1 пог. м шва
тышей в сред
о
сварного соэ-
Толщина тела
Толщина наплавки в мм
чугунной де
мя на сварку
Среднее вре
излома в мм н
тали в месте
СО
между цент
ввертывания
динения от
ш
t А ёс
рами завер
чугуна в %
СО « £
завертышей
* ев
Количество
носительно
родов на 1
Расстояние
между цен
§°
Расход эл(
Расстояние
электродо]
рами заве;
тышей в о
пог. м шв
СО
кости пер
прочности
прочности
вой линии
них рядах
Снижение
линии з а
3«з £ X
вертышей
ном ряду
- V
Й1
заверты
Диаметр
Глубина
«J я S О
в плос
в плос
К Z -X н
второй
Я В Q .W
|Р
рядов
в мм
кости
в час
в мм
СО
в мм
в мм
аЯ я=Г 52 *3
в Кг
К
шей
Я
qn а э з ё а и
20 10 3 40 20 15 55x2=110 10 — 10 7 5 220 18,8

12 2 50 25 18 1R
25 20 15 7 5 x 2 = 150 12 7 11,2 7,7 5 220
10 1 40
14 1 50 30 20 11,4 8 12,5
30 20 15 70x2=140 15 5 5 220
10 2 40
12 2 50 25 18 23,4 16,4
30 20 15 85x2=170 15 11 5 220 12,5
10 2 40
14 2 50 30 20 16,8
35 20 15 85x5=170 17 12 24 5 220 10,7
10 2 40
14 3 50 30 20 6
40 10 1 40 20 15 100 x 2 = 200 20 15 33 15,5 320 9,3
16 1 50 30 24
40 14 1 50 30 20 9 0x2= 180 20 11 29,4 14,7 6 320 9,3
10 2 40 20 15
16 2 50 30 24
40 10 20 15 90x2= 180 20 11 29,4 14,7 6 320 9,3
2 40
16 1 50 30 24
45 14 2 50 30 20 100x2=200 23 15 35 17,5 6 320 8,3
10 1 40 20 15
50 16 3 50 30 24 42 21 6 320 7,5
10 1 40 20 15 100x2=200 25 18
П ри м е т а н и е . См. примечание к табл. 4.

Таблица 6
Размещение завертышеЙ при двусторонней сварке (см . фиг. 7)
% X X
со
«<и X Толщина на f-
X0 СО о?2 плавки в мм * 3 х5о
центрами завэртышей
X S «е во
Э СО
X о„ а н*х
в одном ряду в мм
£ а> 2 ffl to о
2
на 1 пог. м шва i
Расстояние между
полнение 1 пог. л
завертышеЙ в сос<
относительно про»
поверхности в мм
Толщина тела чуг
Снижение прочное
сварного соедине!
Расход электродо;
Диаметр электрод
Количество рядов
Ширина зачищаем
Глубина ввертывг
завертышеЙ в мм
детали в мэсте из
Среднее время на
“2п
по первой линии
по второй линии
Ё.
А) S
Сила тока в а
00
чугуна в %
со
завертышеЙ
со
завертышеЙ
х*
рядах в мм
якя
шва в час
вертышей
a
центрами
ё ч4
& оЬ «О о
в мм
в мм
о а« г
л с £я во
а,
Cte
10 6 1 /* 25 12 9 9 16X2 = 32 4Л* — 3,4 2, 2 4 150 24,0

15 10 Vi 40 20 15 15 25x2= 50 */« — 8,0 7, 2 4 150 25,0
20 10 V, 40 20 15 15 40x2= 80 V, — 9,3 6, 5 5 220 18,8
12 l/ l 50 25 18 18 40x2= 80 V, 11,0 220 15,0
25 10 40 20 15 25х2= 5и — 7, 7 5
Vo
12 Vi 50 25 18 50x2 = 100 в/в 13,8 220

30 10 40 20 15 18 3 0 x 2 = 60 — 9, 7 5 12,5
Vo
12 V, 50 25 18 50x2=100 V* 13,8 220 25,0

35
10 40 20 15 18 — 9, 7 5
Vi
12 V, 50 25 18 70x2=140 10/,о 25,0 12,5 320 9,4

40 10 40 20 15 18 50x2=100 — 6
Vi
16 Vi 50 30 24 75x2=150 10/ю 30,0 15,0 320 9,4

40 10 40 20 15 24 55x2 = 110 — 6
Vi
14 Vi 50 30 20 70x2 = 140 10/ю 27,0 13,5 320 9,4

40 10 40 20 15 20 50x2= 100 — 6
Vi
Таблица в (окончание)
|
Толщина тела чугунной
первой линии заверты
относительно прочности
детали в месте излома Толщина на
Расстояние от центров
на 1 пог. м шва в кг
Глубина ввертывания
шей до линии излома

центрами завертышей
плавки в мм
Ширина зачищаемой
Диаметр электродов
Снижение прочности
сварного соединения
1 пог. м шва в час
Расход электродов
завертышей в мм
в соседних рядах
по второй линии
по первой линии
на выполнение
чугуна в %
Диаметры
в мм
в мм
в мм
в мм
в мм
1
45 14 7х 50 30 24 70X2=140 ie /jo 27,0 13,5 6 320 8,3

10 7i 40 20 15 20 50x2= 100
50 14 Vi 50 30 20 _ 75x2= 150 и / |, 32,0 16,0 6 320 7,5

12 Vi 50 25 18 20 55x2= 110
10 7o 40 20 15 —
50 16 Vi 50 30 24 _ 60x2=120 18/ „ 7, 32,0 16,0 6, 320 17,2

12 Vt 50 25 18 24
55 14 Vi 50 30 0 _ 80x2= 160 U /l4 V. 41,0 20,5 6 320 6,8
12 7i 50 25 18 20 75x2= 150
10 ° /i 40 20 15 —
55 16 Vi 50 30 24 _ 80X2=160 и /и 7 в 40,0 20,0 6 320 6,8

12 Vi 50 25' 18 24 60x2 = 120
10 7o 40 20 15 —
60 14 V» 50 30 20 _ 75x2=150 “ Л. 17 ю 46,0 23,0 6 320 12,5

10 7i 40 20 15 20
* Числитель относится к наплавке, выполненной с одной стороны завариваемой стенки чугунной детали . знаменатель —
к другьй стороне той же стенки завариваемой детали.
П р и м е ч а н и е . См. примечание к табл. 4.
Таблица 7
Размещение завертышей при двусторонней сварке с применением фасок (см. фиг. 7, б)
Глубина ввертывания
в месте излома в мм
относительно проч
на сварку 1 пог. м
Толщина наплавки в мм
электродов в мм
в соседних рядах
на 1 пог. м шва
Толщина тела Н
чугунной детали
в плоскости
шва в час
Диаметры
Диаметр
второй
первой
линии
линии
Мм
в кг
В
20 10 */»• 40 20 15 35X 2=70
15x2= 30
«/,* 8,6 6,0 220 5 18,8
25 12
10
7i
Vo
50
40
25
20 18
15
35 x 2= 70
15x2 = 30
• /, _ 8,6 6,0 220 5 15,0
30 1
12
0 l /x 50
40
25
20 18
15
4 0 x 2= 80
40x2=80
7, 13,0 9 ,1220 5 25,0
Vi
35 1
12
0 Vi 50
40
25
20 18
15
40x2 = 80
45 x 2= 80
7?
_ 13,3 9 ,3220 5 25,0
Vi
40 1
12
0 Vi
Vi
50
40
25
20 18
15
60x2=120
4 0 x 2= 80
7» 7, 14,2 7 ,1 6 320 9,4
45 14
10 Vi
Vi
50
40 20 20
30
1 15
60x2=120
40X 2=80
7 7
_ 18,2 9 ,1 6 320 8,3
50 16
12 Vi
Vx
50
50
20
25
24
18
4 5 x 2= 90
4 5 x 2= 90
7, _ 18,7 9 ,4 6 320 17,2
55 14
10
2 Vi 50 20 20
25 18
70x2=140
65x2=130
* 7 ,о
_ 38,4 1 9 ,2 6 320 6,8
1 Vl
%
50
40 20 1 15
ю Таблица 7 (окончание)
►u
Толщина т**ла Н ч у
электродов
гунной детали в ме
относительно проч
1 пог. м шва в час
“*■
ш
00
®
цзнтрами заверты
09
09
09
*
ia
X
Расстояние м?жду
Ь
вания завертышей
в мм
Глубина вверты
на 1 пог. м шва
сте излома в мм
шей в соседних
ря;-ах, в мм
первой линии
В ПЛОСКОСТИ
на сварку
Диаметры
Диаметр
второй
в мм
в мм
линии
в кг
55 14 2Л 50 30 20 75x2=150 10Л „ 38,5 19,2 6 320 6,8
12 Vi 50 25 18 65x2= 130 ,
10 % 40 20 15
60 16 Vi 50 30 24 60x2= 120 10Ло в/ 8 32,5 16,3 6 320 12,5
12 Vi 50 25 18 60x2= 120
10 V, 40 20 15
65 16 Vi 50 30 24 60x2= 120 10/ю V» 32,5 16,3 6 320 5,75
12 Vi 50 25 18 60x2= 120
10 Vi 40 20 15
70 14 2/l 50 30 24 90x2= 180 10/ю *•/. 44,0 22,0 6 320 5,35
12 Vo 50 25 18 65x2=130
10 Vi 40 20 15
70 16 Vi 50 30 24 6 5 x 2 = 130 10/ю */» 36,8 18,4 6 320 10,70
14 V! 50 30 20 65x2= 130
10 Vi 40 20 15
75 14 2/ 2 50 30 20 90x2= 180 10/ю У, 48,8 24,4 6 320 10,0
12 Vi 50 25 18 90x2= 180
10 Vi 40 20 15
75 16 2/ 2 50 30 24 65x2= 130 10/ , 0 10/,о 41,4 20,7 6 320 10,0
10 Vi 40 20 15 65x2=130
* Числитель относится к наплавке, выполненной с опной стороны завариваемой стенки чугунной детали. знаменатель —
к наплавке с другой стороны той же стенки завариваемой детали.
П р и м е ч а н и е . См. примечание к табл. 4
требуется установить по два ряда завертышей диаметром 16 мм
и один ряд 10 мм; толщина наплавленного металла с этой сто
роны завариваемой стенки должна составлять 10 мм.
Диаметр электрода зависит от толщины свариваемой дета
ли в месте излома. При толщине детали до 10 мм используют
ся электроды диаметром до 4 мм. При больших сечениях пер
вый слой накладывается электродами диаметром 4 м м , после
дую щ ие— электродами диаметром 5 и 6 мм. Во время сварки
не допуокается чрезмерный нагрев завариваемой детали: темпе
ратура ее должна быть такой, чтобы на расстоянии 100 мм от
только что наплавленного валика деталь можно было свободно
держ ать рукой.
71 dj ♦
Ф- Ж 1
4- ♦
1 + k
-ф V ♦ J
а) 5)
Фиг. 7. Схема расположения завертышей при односторон

ней сварке (а)\ схема расположения завертышей при двусто
ронней сварке (б).
Сварка (начинается с обварки кольцевыми валиками всех

установленных завертышей, но не подряд, а выборочно, в з а
висимости от условий работы. При 'большой 'площади со зн а
чительным количеством завертышей такой способ позволяет, не
перегревая деталь, вести непрерывную сварку. Холодная 'сварка
небольших деталей электродами из низкоуглеродистой стали про
изводится с перерывами, необходимыми для охлаждения сва
риваемой детали. Целесообразно сварщику давать сразу несколь
ко деталей, заварка которых могла бы выполняться электродами
одного и того же диаметра. Крайние ряды завертышей обвари
ваются кольцевыми валиками только после того, как весь исправ
ляемый участок будет полностью заварен.
При наплавке в несколько слоев направление валиков в
смежных слоях должно быть различным, т. е. валики, лежащ ие
в различных слоях, должны пересекаться под тем или иным
углом.
!25
ПРИМЕНЕНИЕ УСИЛИВАЮЩИХ АНКЕРОВ ПРИ ХОЛОДНОЙ СВАРКЕ
Д ля уменьшения количества наплавленного металла и сни

жения вследствие этого остаточных напряжений, а такж е для
увеличения прочности и жесткости сварного соединения полез
но усиливать завариваемый участок вваркой различных косынок
и накладок. Форма и расположение накладок должны обеспе
чивать возможнось выполнения хорошей сварки. В варка уси
лительных накладок совершенно необходима при толщине на
плавки более 18 мм.
На фиг. 8 указан способ вварки анкеров диаметром 16 мм
длиной 140 мм при заварке трещин чугунной детали. Применя
лась односторонняя сварка без снятия фаски при толщине стенки
в месте излома 50 мм. Н а Фиг. 9
Фиг. 8. Заварка трещины в теле Фиг. 9. Применение косынок гпри

чугунной детали с применением приварке стальной плиты :к чугун
усиливающих анкеров. ной стойке.
С применением анкеров уменьшается ослабление сечения

свариваемой детали отверстиями для завертышей. В табл. 8
приведены данные об ослаблении сечения деталей отверстиями
для завертышей.
Если чугунная деталь при эксплуатации сильно нагружается,
то в ней по линии крайних завертышей могут образоваться тре
щины. Это наблюдается при толщине стенки детали до 20 мм.
Наиболее вероятно образование трещин при динамических
нагрузках, например, у цилиндров паровых молотов, у корпусов
центробежных насосов и т. п.
Если стенки детали напряжены, то ослабление ее отверстия
ми может вызвать такж е появление трещин. В этом случае не
обходимо применять удлиненные анкеры, длина которых боль
ше ширины шва. На фиг. 10 показан метод применения удли-
26
Таблица 8
Ослабление стенки детали
Ослабление сечения стенки детали при диаметрах

Толщина чугунной детали завертышей крайнего ряда
в месте излома в мм
10 мм 1 6 мм
15 25 24
20 19 15
25 15 12
30 13 10
35 11 8
40 9 7
45 8 6
50 8 6
ненных анкеров для случая сварки чугунной детали с толщиной

стенки 20 мм. При наличии анкеров с расположением заверты
шей, указанным на фиг. 10, ослабление тела чугунной детали
засверленными отверстиями как по периметру сварки abc, так
и по прямой ас одинаково и составляет только 6 %. Без уста
новки анкеров при этих же
условиях, при толщине тела
детали 20 мм, диаметре з а
вертышей 10 мм ослабление
тела чугунной детали со
ставляет 19% (см. табл. 8).
Чтобы полезное сечение чу
гуна по линии abc было
больше полезного сечения
по линии ас, не нужно
сверлить отверстия в точ
ках К.
Способ удлиненных ан
керов был успешно приме
нен при ремонте корпуса
центробежного насоса. ' Фиг. ю. Сварка чугунной детали с при*
ПрИ расчете сварного менением удлиненных анкеров,
соединения, которое должно
иметь плотные непроницаемые швы, необходимо предусматривать
установку дополнительного ряда, а иногда и двух рядов з а
вертышей диаметром 10 мм, вырубку канавок 6X 6 между р я
дами завертышей, 'наплавку валиков с помощью электродов
инж. Попехина между рядами завертышей в местах, где нельзя
произвести вырубку канавок.
27
СПОСОБЫ СВАРКИ ДЕТАЛЕЙ С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКОЙ
При сварке чугунных деталей электродами из низкоугле

родистой стали без специального покрытия твердость наплавлен
ного металла около линии сплавления с чугуном и твердость
переходной зоны чугуна колеблется от 440 до 500 Н в . Такая
твердость затрудняет обработку нормальным режущим инстру
ментом.
Поэтому при сравнительно небольших повреждениях за в а р
ка выполняется после окончательной обработки детали, а з а
вариваемый участок обрабатывается под шаблон вручную н а ж
дачным кругом на гибком валу. Но такой способ допускается
только тогда, когда заваренные и обработанные места в про
цессе эксплуатации не могут 'вызвать усиленного износа в со
пряженных деталях и когда не требуется высокая точность
обработки заваренного участка.
Если необходимо производить механическую обработку з а
варенного участка на станках, то при наплавке электродами
из низкоуглеродистой стали без специального покрытия по краю
заваренного участка необходимо произвести наплавку спе
циальными электродами, например, из монель-металла, чтобы
не подвергать механической обработке участок сплавления
чугуна и металла, наплавленного электродами из низкоугле
родистой стали.
Если д о л ж н а . производиться механическая обработка за в а
ренного участка на станках, то толщина металла, наваренного
электродами из низкоуглеродистой стали без специального по
крытия, должна быть не менее 7—8 мм. Если толщина наплав
ки меньше, применяют специальные электроды.
РАСЧЕТ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ
При выполнении сварки чугунных деталей с предваритель

ной постановкой завертышей прочность сварного соединения
определяется прочностью наплавленного металла, работающего
чаще на растяжение, прочностью завертышей, работающих на
растяжение и на срез, а такж е прочностью отдельных сечений
чугунной детали, ослабленной завертыш ами.
Расчет сварных соединений из чугуна до настоящего времени
не разработан, хотя необходимость в нем уже имеется. Ниже
приводится приближенный расчет чугунных соединений, осно
ванный на весьма грубых приближениях. Однако, как показы
вает практика, даж е такой расчет позволяет произвести при
кидку на .'прочность и более правильно сконструировать чугун
ные соединения.
28
При наличии завертышей, если прочность их и резьбы в чу
гуне достаточна и если завертыши правильно расположены на
завариваем ой поверхности, отслаивание наплавленного металла
будет предупреждено. Завертыши будут подвергаться растяги
вающим напряжениям. Причем напряжения будут возникать в
чугунной детали, в наплавленном металле и в завертышах. Что
бы эти напряжения не превышали допускаемых значений, необ
ходимо правильно подобрать размеры завертышей и толщину
наплавленного слоя, произвести расчет сварного соединения на
прочность.
Д ля упрощения расчета сварного соединения были сделаны
следующие допущения: 1) напряжения между всеми элементами
сварного соединения распределяются равномерно; 2) вся нагруз
ка от наплавленного металла к чугуну и обратно передается
только через завертыши.
При сварке деталей, отлитых из чугуна марки СЧ 18—36, об
щ ая площадь расчетных завертышей определяется по формуле
q,=4-^*о (1>
где Q3 — общая площадь сечения завертышей на длине 100 мм\
Q, — номинальная площадь сечения свариваемой чугунной
стенки.
На практике эта формула проверена на большом количестве
сварных соединений, прочность которых оказалась достаточной.
Если свариваемая деталь изготовлена из чугуна другой м ар
ки, то полученную по формуле ( 1) площадь завертышей нужно
умножить на отношение пределов прочности чугуна СЧ 18—36 и
применяемого чугуна.
Толщина наплавленного металла в центре шва, т. е. в плоско
сти первого ряда завертышей, определяется через отношение
меж ду пределами прочности на растяжение чугуна и наплавлен
ного металла.
Аи 1= Л ч ^ _ ч , (2)
а вр Св
где 1гч — толщина тела завариваемой чугунной детали.

Толщина наплавленного металла в плоскости первого ряда
завертышей может определяться через отношение между допу
скаемыми напряжениями в чугуне и в наплавленном металле
(3)
[°]св
Толщина наплавленного металла, полученная по формуле
(3), значительно меньше, чем толщина металла, полученная по
формуле (2). Значения hce, полученные по формуле (2), являю т
ся расчетными.
29
Фактическая толщина наплавленного металла должна быть
больше толщины, полученной по формуле (3), так как в этой
формуле не учитывается первый слой наплавленного металла,
отличный по химическому составу и механическим свойствам от
остальной массы наплавленного металла.
Вводя толщину первого слоя наплавленного металла, услов
но принятую равной 3 и 6 мм, в формулу (3), получаем:
при V-образном соединении
КЛ=К ^ + 3 ; (4)
[°1св
при Х-образном соединении
bca= hH | ^ + 6 . (5)
Толщина наплавленного металла в плоскости л-го ряда за

вертышей будет
h„n~ h ca 100~™ п- ' , (6)
где/Лл-х — площадь сечения завертышей во всех предыдущих ря

дах, выраженная в процентах от площади сечения
всех завертышей.
Толщина наплавленного металла в плоскости какого-либо ря
да завертышей может быть определена также по площади завер
тышей всех последующих рядов
hem= h cei ^ i , (7)
где mi — площадь сечения завертышей всех последующих рядов,

включающая и площадь завертышей n -го ряда, выра
женная в процентах от площади всех расчетных завер
тышей.
Д ля Х-образных сварных соединений толщина наплавленного
металла, найденная по формулам (6) и (7), представляет собой
суммарную толщину, которая распределяется между сторонами
пропорционально площадям сечения завертышей.
Кс.в п и h”
свп
— толщина наплавленного металла соответственно
на одной и другой стороне свариваемой стенки
в плоскости п -го ряда завертышей определяется
по формулам
к
где K'n * K w
n — площади сечения завертышей, расположенных в
определяемом и в последующих рядах соответ
ственно по одну и по другую сторону завари
ваемой стенки, выраженные в процентах от пло
щади всех завертышей.
Отверстия, рассверленные под завертыши, ослабляют тело
чугунной детали. После выбора диаметров завертышей и рассто
яния между ними необходимо проверить напряжение в теле чу
гунной стенки в плоскости каждого ряда завертышей.
Напряжение чугунной стенки в плоскости первого ряда завер
тышей определяют по формуле
0,1 = - ^ - , (10)
где Рч1 — усилие, передаваемое чугуну в плоскости первого ряда

завертышей:
q4l — площадь полезного сечения чугунной стенки в плоско
сти первого ряда завертышей.
Напряжение чугунной стенки в плоскости п-го ряда заверты
шей равняется
а (\ 1 ^
°чл = —----’ (П )
Ячп
где ЕР т — сумма усилий, передаваемых чугуну детали в п-ных
плоскостях;
qHn — полезная площадь чугунной стенки в плоскости п-го
ряда завертышей.
Завертыши проверяются на растяжение. Напряжение, кото
рое возникает при этом в завертышах, определяется по формуле
Рчп (12)
Qa/l
где о,„ — напряжение в завертышах п-то ряда;
Р т — усилие, передаваемое чугуну через завертыши л-го ряда;
Q,„ — площадь сечения завертышей п-го ряда.
Наплавленный металл также проверяется на растяжение.
Расчетная толщина наплавленного металла определяется по фор
мулам (2) и (3) для первого ряда и по формулам (6) и (7) для
остальных рядов завертышей. Напряжение в наплавленном ме
талле определяется по формуле
(13)
Ясвп
гДе °свп — напряжение в наплавленном металле в плоскости я-го
ряда;
Р сеп — усилие, передаваемое наплавленным металлом;
qctn — площадь поперечного сечения наплавленного металла
в плоскости л-го ряда.
31
Е сли при проверке напряж ения в наплавленном м еталле, в ч у
гуне или в заверты ш ах б удут резко отличаться от допускаем ы х,
необходим о изменить толщ ину наплавленного м еталла или коли
чество и разм еры заверты ш ей.
Засверленные гнезда для завертышей уменьшают полезное
сечение чугунной стенки, а следовательно, и прочность сварного
соединения. Поэтому для повышения прочности сварного соеди
нения применяют: для крайнего ряда завертыши наименьшего
диаметра 10—8 мм; Х-образную разделку
а -л ; трещин с несимметричным расположением
наплавленного металла на передней и задней
сторонах завариваемой стенки, поскольку при
этом полезное сечение стенки детали будет
больше; смещение через один завертыш край
него ряда, что позволяет увеличить площадь,
по которой наиболее вероятно разрушение
сварного соединения.
■ 20
-
Если завертыши не смещены, то разруш е
ние наиболее вероятно в плоскости крайнего
ряда завертышей. На фиг. 11 штриховыми
WeЛ .\ линиями показаны завертыши без смещения.
Если з 1а вертыши смещены, то площадь сече
ния в чугунном теле детали вдоль линии ав
меньше, чем по ломаной линии абвг, и разр у
шение наиболее вероятно по сечению ав, пло
Ф2 щадь которого больше, чем площадь сечения
а 'б , по которому наиболее вероятно разру
Фиг. 11. Схема рас шение без смещения завертышей. Величина
положения заверты необходимого смещения завертышей зависит
шей со смещением от их диаметра и от расстояния между ними
их через один в в этом ряду.
крайнем рялу.
Например, в последнем ряду в плоскости
абвг нужно установить завертыши диаметром
10 мм с шагом /= 4 0 мм. Если сместить завертыши из поло-
женкя а' и в ' в положение а и в , т. е. на расстояние х мм,
то длина ломаной линии г бег, соответствующей 100 мм длины
шва, будет равняться
У~ l2+ x2-z,
где z — число отрезков ломаной линии абвг, приходящееся

на 100 мм длины шва.
Производить перемещение завертышей целесообразно при
условии
] /" /2+ х 2- zt — z d h ^ lO O t — zxdhx,
32
где / — толщина тела завариваемой чугунной детали в мм\
х г — число завертышей на 100 мм длины сварного шва
в плоскости ав\
d — диаметр завертышей;
hx— глубина завертывания.
Решая неравенство, получаем значение смещения х
х^ (100t —z1dh1+zdh1)2 р ^
Рассмотрим на примере, чему должно равняться х в V-образ

ном или Х-образном сварном соединении при несимметричном
расположении наплавленного металла с обеих сторон завари
ваемой стенки при толщине стенки / 40 мм и шаге /
40 мм. Коэффициенты z и zx будут иметь следующие значения:
100 0 _ 100 , ос
z = — = 2,5; z2 = — = 1,25, так как шаг завертышей в пло
скости абвг 40 м м , а в плоскости ав 80 мм. Подставляя зна
чения z и zx в формулу (14), получим, что х > 1 2 ,3 мм.
Проверим эффективность смещения на 15 мм завертышей д иа
метром 10 мм при глубине завертывания 15 мм у завариваемой
детали с толщиной тела, равной 40 мм, в V -образном или вХ-об-
разном сварном соединении. Причем в последнем случае наплав
ленный металл расположен несимметрично на обеих сторонах з а
вариваемой стенки.
При отсутствии смещения значение полезной расчетной пло
щади тела завариваемой детали составляет
qH5z-- 4000— 2,5-10-15 = 4000 — 375 = 3625 м м \
где коэффициент, обозначающий количество завертышей или ко
личество отрезков ломаной линии на 100лш длины шва, = 2,5.
При смещении завертышей на 15 мм полезная площадь тела
чугунной детали в плоскости ав составляет
qHag=.4 0 0 0 — 1,25-10.15 = 3812 м м \
где коэффициент zx ■=- ^ = 1,25, так как в плоскости ав завер-

80
тыши установлены с двойным шагом"80 мм.
Полезная площадь тела чугунной детали в плоскости абвг
составляет
Ячабвг= V 4 0 4 152-2,5-40 - 2 ,5 -1 0 -1 5 = 4250 - 375 = 3875 мм2;

здесь коэффициент z = — = 2 ,5.
40
3 В. А. Батманов 33
qwe' Ячабвг' следовательно, болеё вероятным является р аз
рушение чугуна в плоскости ав. Увеличение значения полезной
расчетной площади после смещения завертышей через один на
15 мм составляет 3812—3625=187 мм2, или около 5% от полез
ной расчетной площади чугуна без смещения завертышей.
Полезная площадь цнбг после смещения завертышей одинакова
с площадью q4ae. Обе они могут рассматриваться как расчетные,
хотя все же более вероятно разрушение по плоскости ав, так
как сечение бг усилено в некоторой степени наплавленным
металлом.
При установке в крайнем ряду завертышей диаметром 12 мм
необходимая величина смещения определяется также по форму
ле (14). Значения 1г, z и zx в этом случае будут следующие:
/, = 50 мм, z = — = 2 и 2, = — = 1. Смещение * > 1 7 ,6 мм.

1 50 1 100
Рассмотрим на примере, что дает смещение этих же завер

тышей через один на величину х = 20 мм (см. фиг. 11).
Полезная площадь чугуна в плоскости ав будет
qws = 4000 - М 2 - 2 0 = 3 7 6 0 мм2.
Полезная площадь чугуна в плоскости абвг
Янабег = V 50г+ 2 0 2• 2 •40 — 2 • 12 • 2 0 = 3 8 4 0 мм2.

Полезная площадь чугуна в плоскости бг
9ч5г=4000 — 2 -1 2 -2 0 = 3 5 2 0 мм2.
К ак видно, Учав<*.Ччабвг4 Следовательно, расчетной площадью
в чугуне будет площадь плоскости ав. Увеличение площади q4ag
против площади q45s составляет 3760—3 520= 240 мм2, или 6,8 %
от площади qH6i.
Если завариваемые детали отлиты из чугуна СЧ 18—36
с допускаемым напряжением [о]ч= 1,8 кг\мм2, то при отсутствии
смещения завертышей напряжение в чугуне в плоскости послед
него ряда будет:
при завертыш ах диаметром 10 мм
Р 1 ,8 -4 0 0 0 , по
о ,= — = ----------- = 1,98 кг / мм2,
а
Янп 3625 '
или 100% от значения допускаемого напряжения;

Р 1 ,8 -4 0 0 0 о л с , 2
-------= QC,,ri = 2 ,0 5 кг\мм2,
(Jn fi 3520
или 114% от значения допускаемого напряжения.

31
Если завертыши в .последующем ряду смещены через один
в сторону на 15 мм, то напряжение в чугуне в плоскости по
следнего ряда завертышей будет:
1,8-4000 . ОГ1 , 2
а = —-------- = 1 ,8 9 кг мм2,
н 3812 '
или 105% от значения допускаемого напряжения;
1,8-4000 .„ л . ,
о „ = —!-------- = 1,92 кг мм2,
4 3760 '
или 106% от значения допускаемого напряжения.

Н апряжение в плоскости последнего ряда завертышей при
смещении завертышей по сравнению с напряжением без смеще
ния при диаметрах завертышей 10 мм уменьшено на 1,98—
— 1,89=0,09 кг/м м 2, или на 5%' от значения допускаемого напря
жения; при завертыш ах диаметром 12 мм на 2,05— 1,92 =
= 0,13 кг/м м 2, или на 7,2% от значения допускаемого напряж е
ния.
Расчет сварного соединения на прочность при установке
анкеров. Д л я увеличения прочности сварного соединения уста
навливаю т поперек сварных соединений анкеры, концы которых
выступают за периметр наплавленного металла. Анкеры пересе
кают плоскость крайнего ряда завертышей и усиливают тем
самым сварное соединение в самом слабом его месте.
Площ адь поперечного сечения анкеров, расположенных пер
пендикулярно центральной оси сварного соединения, определяет
ся по формуле
?«=(<?.,- О £7 , (15)
М а
£ > д е QH— номинальная площадь сечения чугунной детали;

qHn — полезная расчетная площадь детали в плоскости по
следнего ряда завертышей;
М ч и [о]а — соответственно допускаемые напряжения чугуна сва
риваемой детали и металла анкеров.
Около концов анкеров устанавливаю тся завертыши в коли
честве, соответствующем усилию, передаваемому через анкеры.
В большинстве случаев завертыши около концов анкеров уста
навливаются диаметром 10 мм. Количество завертышей около
каждого конца анкера определяется по формуле
3* 35
где qa — полезная площадь сечения одного анкера;
q3 — площадь сечения одного завертыша.
Анкеры могут устанавливаться на разных расстояниях друг
от друга, в зависимости от чего будет меняться величина полез
ной площади чугуна в плоскости последнего ряда заверты
шей.
Рассмотрим, как увеличивается прочность сварного соедине
ния на детали из чугуна СЧ 18—36 с толщиной стенки 40 мм
при V-образной разделке после установки анкеров.
Полезная площадь чугуна в плоскости последнего ряда з а
вертышей диаметром 10 мм без смещения их составляла
3625 лш 2, и напряжение в ней достигало 1,98 кг/м м 2, или 110%
от номинального напряжения в чугуне (см. стр. 34).
При установке анкеров через 100 мм поперечное сечение ан
кера определяется по формуле (15)
<1а 100= (Q - q4 „) 7Т = (4 0 0 0 -3 6 2 5 )1 ^ = 375*4 = 49 мм*.

[а]а 14 14
По расчету требуются анкеры диаметром 10 мм, но так как

они будут сильно проплавляться, по технологическим Соображе
ниям выбираем анкеры диаметром 12 мм.
Количество завертышей /г, устанавливаемых около каждого
конца анкера, определяется по формуле (16)
Ча_м ==_49_ ==1 25,

0,8 q.t 49 0,8
По технологическим соображениям количество завертышей

выбираем больше расчетного п = 3.
Полезное сечение чугуна в плоскости ад (фиг. 12) составляет
q4ad = 4000— 1-10-15 = 3850 м м 2.
Приблизительно такое же значение имеет полезное сечение
чугуна в плоскости абвгд.
Таким образом, установка анкеров позволяет увеличить рас
четное сечение чугуна и, следовательно, повысить значение до
пускаемой нагрузки на сварное соединение. В рассмотренном
примере увеличение расчетной площади чугуна после установки
анкеров с шагом 100 мм составляет 3850—3625=225 лш2, или
6,2 % от первоначального значения расчетной площади.
Аналогично изложенному можно оценить влияние установки
анкеров на значение полезного сечения чугуна в плоскости ад.
В табл. 9 приведены значения напряжений в чугуне в плоско
сти ад и вдоль ломаной линии абвгд при установке анке
ров.
36
Из таблицы видно, что при увеличении расстояния между
установленными анкерами напряжение в чугуне в плоскости
крайних завертышей ад уменьшается, но зато возрастает напря
жение вдоль ломаной линии абвгд (см. фиг. 12).
При сварке детали из чугуна СЧ 18—36 с толщиной тела
40 мм оптимальное расстояние между
анкерами равняется 300 мм. В этом
случае напряжение в теле чугуна бу
дет составлять 1,81 кг!мм2, только на
один процент превышая допускаемое
-ф
т
е
а) е
Фиг. 12. Схема расположения завертышей с применением анкеров:
анкеры расположены перпендикулярно к оси сварного соединения; б — анкеры распо
ложены наклонно к оси сварного соединения.
напряжение (1,8 кг/мм2). Если расстояние между анкерами не

превышает 300 мм, то более вероятно разрушение по плоскости:
крайних завертышей ад. При увеличении расстояния между
анкерами более 300 мм напряжение в чугуне в плоскости абвгд
больше, чем в плоскости ад, и, следовательно, более вероятно
разрушение вдоль плоскости абвгд.
При расстоянии между анкерами, равном 300 м, поперечное
сечение анкера равняется
Яа юо= ( 3 • 100- 40 — 3625 • 3) 112 5 ^ = 114,65 ж 145 мм2.

14 14
Выбираем анкеры диаметром 14 мм, площадь сечения кото
рых будет равняться 154 мм2.
37
Данные для расчета сварного соединения, рассмотренного в примере 1________________Таблица 9
Сечение в плоскости ад Сечение в плоскости абвгд
Шаг анкеров величина по напряжение напряжение
лезной пло величина полезной площади
щади сече в % от но- сечения в мм* в % от номи
ния в ммг в кг]мм* 1 минального в кг]мм* нального
0 3625 1,98 110,6 _ _ _
100 3850 1 ,87 104,0 5120—4 -10 15=5120—600=4520 1,6 89,0
150 3900 1,85 102,9 5120+50-40—5-10-15 1,7 94,5
1,5
200 3925 1,84 102,2 5120+100-40—6-10-15 1,75 97,4
--------- ------- ------------------= 41 1 0
2
250 3940 1,83 102,0 5120+150-40—7-10-15 1,79 99,5
-------- —-------- --------------- = 4024
2,5
300 3950 1,82 101,0 5120 + 200-40 — 8-10-15 „ „ 1,81 100,5
---------------------------------- = 3973
з
350 3957 1,82 101,0 5120 + 250-40 — 9-10-15 1,83 102,0
3,5
400 3963 1,82 101,0 5120 + 300-40— 10-10.15 1,84 102,2
4
450 3967 1,82 101,0 5120 + 350-40— 1Ы 0.15 1,85 102,9
----------------— -------------- = 3882
4,5
500 3970 1,81 100,5 5120 + 400.40— 12.10.15 1,86 103,4
-------Z ------------------------- = 3864
550 3973 1,18 100,5 5120 + 450-40— 13*10.15 п 1,87 103,9
------ ---------— -------------- = 3849
5,5
600 3975 1,81 100,5 5120 + 500-40— 14.10.15 1,876 104,2
------ - ------------------------- = 3837
0
650 3977 1,18 100,5 5120 + 550-40 — 15-10-15 1,88 104,4
--------------- — -------------- = 3826
6,5
700 3979 1,81 100,5 5120 + 600-40 — 16-10 15 л 1,89 105,0
------- - ----------------- ---------- = 3817
7
Количество завертышей п , устанавливаемых около каждого
конца анкера, определяется по формуле (16)
^ Яд зоо _ 145 __ 3 у
0 ,8 < 7 з 4 9 -0 ,8 " ’ ■
По технологическим соображениям устанавливаем 5 заверты

шей.
ПРИМЕРЫ ра с ч е т а х -о б р а з н ы х СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ ЧУГУНА

РАЗЛИЧНЫХ МАРОК
При расчете пользовались следующими значениями прочно

стных характеристик.
Предел прочности при растяжении: а) у наплавленного ме
талла при электродах Э34 и Э50А (ГОСТ 9467—60) соответст
венно 34 и 50 кг/м м2; б) у чугуна марок СЧ 18—36 и СЧ 35—56
(ГОСТ 1412—54) соответственно 18 кг/мм2 и 35 кг/\мм2\ у чугуна
марки ВЧ 45—5 (ГОСТ 7293—54) 45 кг/м м 2; в) у завертышей из
стали марки Ст. 3 (ГОСТ 380—60) 40 кг/м м 2.
Допускаемое напряжение: а) у наплавленного металла при
электродах Э34 и Э50А (ГОСТ 9467—60) соответственно 10 и
12 кг/м м 2\ б) у чугуна марок СЧ 18—36 и СЧ 35—56 соответст
венно 1,8 кг!мм2 и 3,5 кг/м м 2, у чугуна марки ВЧ 45—5 4,6 кг/мм2\
в) у завертышей из стали марки Ст. 3 (ГОСТ 380—60)
15 кг!мм2.
Рассмотрим несколько примеров Х-образных соединений из
чугуна разных марок с толщиной стенки 40 мм. При расчете оп
ределяли: а) диаметр и количество завертышей; б) толщину на
плавленного металла в плоскости каждого ряда завертышей;
в) расстояние между завертышами в каждом ряду; г) расстоя
ние между рядами завертышей.
Пример 1. Рассчитать сварное соединение из чугуна марки
СЧ 18—36 с толщиной тела стенки завариваемой детали 40 мм
при выполнении сварки электродами Э34 (ГОСТ 2523—60).
Площадь всех завертышей Q , согласно формуле (1) состав
ляет
л 1 ^ 4000 2
О = — Qu= ---- ^ 6 7 0 мм2.
6 4 6
Диаметры и количество завертышей, а такж е расположение
их по завариваемому участку назначаются в соответствии с
табл. 2. Сварное соединение выбрали с Х-образной несимметрич
ной разделкой трещины. После проверки расчета сварного со
единения по нескольким вариантам выбрали завертыши диамет
ром 12 и 10 мм.
Значения площадей сечения завертышей в каждом ряду на
расчетной длине соединения приведены в табл. 10.
39
Таблица 10
Площади сечения завертышей (к примеру 1)
Диаметр заверты Площадь сечения за Процент от площади

Ряд вертышей данного ряда сечения всех заверты
шей в мм в мм1 шей
Первая сторона стенки

1 12 144 21,95
2 10 123 18,7
3 10 123 18,7
Вторая сторона стенки
1 12 144 21,95
2 10 123 18,7
На первой стороне стенки

Q's= 390 мм2, или 59,35% от Q3.
На второй стороне стенки
Q V = 267 мм2, или 40,65% от Q,.
Общая площадь сечения завертышгй
Qs= 657 мм2
Значение толщины наплавленного металла в плоскости пер

вого ряда завертышей определяли по формуле (2)
мм.
авр св
Толщина наплавленного металла в плоскости второго ряда

завертышей согласно формуле (6) составляла
. , 100 — т х ОЛ100—4 3 ,9 0 л 5 6 ,1 10
K e t —K e i ---- ----- *=20 -------- - = 20— 12 м м,
ш сп 100 100 100
где т \— площ адь завертышей первого ряда, вы раж енная в

процентах от площади всех завертышей сварного со
единения.
Толщина наплавленного металла в плоскости третьего ряда
завертышей составляла
hccos3 ~ h cel
cei -100
^ - = 20 1-100
^ = 4 мм,
где т 3— площадь завертышей третьего ряда.

40
Толщина наплавленного 'металла, расположенного с каждой
стороны завариваемой стенки чугунной детали в плоскости пер
вого ряда завертышей, составляет согласно формулам (8) и (9)
. 5 — 12 мм-
' “ К[+К\ ' 100
h"cei= h c l — —— = 2 0 ~ 8 мм.
1 сЛ * ; + * ; юо
завертышей определяется тоже по формулам (8 ) и (9), но с
суммарной толщиной наплавленного металла Нсв2= 12 мм
л;-=л“-7^Г"12^"8мм;
и’ и *5 1л 18,7 „
Результаты расчета приведены в табл. 11.

Таблица И
Результаты расчета сварного соединения, рассмотренного в примере 1
дого ряда завер
Суммарные площади
Толщина наплавленного металла
плоскости каж
каждого ряда завертышей

Ряды заверты
щадь чугуна в
Полезная пло
на обеих стэронах стенки в плоскости установки завертышей

значения
в % от суммарная
абсолютные общей пло на обеих на передней на задней
тышей
значения щади рас сторонах стороне стороне

шей
в мм* четных за стенки в мм стенки в мм стенки в мм

вертышей
1 288 43,9 3080 20 12 8

2 246 37,4 3250 12 8 4
3 123 18,7 3625 4 4 —
Полезное сечение чугуна в плоскости первого ряда заверты

шей составляет
Чч1=Яч 1— 4?о1== 3400 — 4 • 8 0 = 3400 — 3 2 0 = 3080 м м \
где Q4l — полное сечение чугуна в плоскости первого ряда за
вертышей;
qoX— площадь засверленных отверстий в плоскости первого
ряда завертышей; условно принимается за половину
площади эллипса с осями 2 -6 = 12 мм и 2 -8 ,4 6 = 16,92 мм.
Полное сечение чугуна в плоскости первого ряда заверты
шей меньше номинального расчетного (4000 мм2), так как по
его кромкам обрублены фаски.
41
Сечение q H1 условно принимаем за расчетное в плоскости
первого ряда завертышей. Истинная поверхность возможного
разрушения чугуна завариваемой стенки детали от приложения
нагрузки в плоскости первого ряда завертышей имеет, очевид
но, более сложную форму и превышает условно принятое зн а
чение.
Сечение q ч1 составляет от всей условной площади чугунной
стенки в плоскости первого ряда завертышей Q 4l
100 </ч1 = 3080 ю о = 77%
Q,,i 4000
Полагая, что нагрузка на чугун детали передается через за-
Рл 041
вертыши пропорционально их площади — получим, что на-
грузка Р г на чугун в плоскости первого ряда завертышей состав-
100 Р г 288-100 .опо/
от номинальной- нагрузки Р.
п
ляет — ~ =— — — = 43,9%
Определим, какой процент составляет напряжение в наплав
ленном металле в плоскости первого ряда завертышей асв1 от
номинального значения напряжения в чугуне оц.
На участке, расположенном перед первым рядом заверты
шей, через наплавленный металл передается все усилие, при
ложенное к сварному соединению. Н апряжение в наплавленном
слое ссв равняется
° = - ? ^ = 2 а ч,
" 0.5Q,
где ач— номинальное напряжение в стенке завариваемой чугун
ной детали.
В рассматриваемом примере расчета сварного соединения
толщина наплавленного металла на участке между первым и
вторым рядами завертышей уменьшается с 20 до 12 мм (см.
табл. 11), а расчетная площадь его на 100 мм длины шва от
2000 м м 2 до 1200 м м 2, что составляет от 0,5 до 0,3 Q4,
В плоскости каждого ряда завертышей нагрузка, приложен
ная к сварному соединению, уравновешивается прочностью чу
гуна и наплавленного металла.
Усилие, передаваемое чугуну через завертыши первого ряда,
как уже было найдено выше, составляет 43,9% от номинальной
нагрузки на сварное соединение. Следовательно, к наплавлен
ному металлу, расположенному на участке между первым и
вторым рядами завертышей, приложено усилие, составляющее
56,1% от нагрузки на сварное соединение.
Напряжение в наплавленном металле на протяжении указан
ного участка возрастает с
II 0,561 Р . 19
"оТ Т, ’ '
42
Завертыши первого ряда передают чугуну усилие, соответ
ствующее 43,9% от усилия Р, действующего на сварное соеди
нение. Следовательно, завертыши первого ряда работают с на
пряжением
0 ,4 3 9 Р
°л ~ Q31 '
гДе Оц — площадь завертышей первого ряда (см. табл. 11).
аз1——L——— = 0,00152 Р кг]мм2.

288
Полезное сечение чугуна в плоскости второго ряда завер
тышей равно
qs2= Q 4 — 5<7о2= 4 0 0 0 —750= 3250 мм2,
где Я02 — площадь сечения одного засверленного гнезда в плос
кости второго ряда завертышей, равная 10X15=150 мм*.
Определим, какой процент сечение q42 составляет от номи
нальной площади сечения тела свариваемой детали Q4
ЮР 9 т 3 2 ,5 -1 0 0
Q4 40 " /о '
Определим, какой процент от Q3 составляет Q32

J 0 0 о»
Q3 657
Поскольку - ^ = — , Р ч2= 37,4% от Р,

Р Q3
где Р,л — усилие, передаваемое чугуну через второй ряд завер
тышей;
Q32 — площадь сечения завертышей второго ряда;
Q3 — площадь сечения всех завертышей.
Полное усилие, приложенное к телу стенки в плоскости вто
рого ряда завертышей, равняется
Р Ч2 пол~ 0. 439 P - f 0,374 Р = 0,813 Р .
Полное напряжение <зч2пол , возникающее в чугунной стенке
в плоскости второго ряда завертышей, выраженное через но
минальное усилие, приложенное ко всему сварному соединению,
или через номинальное напряжение стенки завариваемой дета
ли, составляет
__0 , 8 1 3 Р _
° ч г п о л - 0> 8 1 • Q 4 ~ 04’
ал<им= ^ Р я г / ж л » « 0 , 00025 Р кг/мм2.

Напряжение, возникающее в завертышах второго ряда, рав
няется
Р 0 374
од2= ^ = —— Р лса/лслс2=0,00152 Р /сг/лш2.
Q 32 246
Толщина наплавленного металла на участке между вторым

и третьим рядами завертышей уменьшается с 12 до 4 мм, а
расчетная площадь сечения с 1200 до 400 мм2 (см. табл. 11).
Усилие P ce2i передаваемое через наплавленный металл на
участке между вторым и третьим рядами завертышей, состав-
ляет:
Р„2= Р - Р „ ЯМ= Р - 0 ,8 1 3 Р=0,187 Р.
Напряжение в наплавленном металле на участке между вто
рым и третьим рядами завертышей изменяется с
q/Д ~ °*12оо^ - / ж ж 2= 0,000157Р кг/мм2

До
qc«3=s- °,^ * >- кг!мм2= 0,00047 кг/мм2.
Полезное сечение стенки детали в плоскости третьего

ряда завертышей равняется
qH9= Q 4 — 2,5^о3= 4 0 — 2,5-1,5 = 40 — 3 ,7 5 -3 6 ,2 5 см2,
или
^ 3= ^ f 5- 100= 9 !% от Q4,
т. е. от номинальной площади сечения тела свариваемой детали.

Усилие Р чз, передаваемое завариваемой стенке третьим ря
дом завертышей, пропорционально их площади, следовательно,
Р=0,187Р.
Напряжение в завертыш ах третьего ряда составляет:
0 ,3 = 0,187 Р кг/мм2=0,00152Р кг]мм2.
1tZo
Напряжение в стенке завариваемой детали в плоскости

третьего ряда завертышей равняется:
ач8= -£ -= 0 ,0 0 0 2 7 6 Р кг/мм2.
3625
44
Таблица 12
Результаты расчета напряжений в сварном соединении, рассмотренном в примере 1
Наплавленный металл Чугун Завертыши
напряжения напряжения напряжения

Диаметр завертышей
№ рядов заверты
чения В % ОТ значения в % от значения в % от

нагрузка в кг
абсолютные
значения '
в кг/мм*
в кг{мм*
в кг/мм*
значения
значения
предела допускае предела допускае предела допускае
прочности мого на прочности мого на прочности мого на
в мм
шей
пряжения пряжения пряжения
1 12 7200 3,6 7,2 30,0 3161 1,03 5,7 57,0 3161 11,0 27,4 78,5
2 10 4039 3,36 6,72 28,0 5847 1,8 10,0 100,0 2686 10,92 27,3 78,0
3 10 1353 3,4 6,76 27,2 7200 1,97 10,95 109,5 1353 11,0 27.5 78,5
П р и м е ч а н и я . I. Нагрузка на сварное со?динение и значение допускаемых напряжений в нем должны удовлетворять

100
следующим требованиям: Рсв^ То9~~5 ' ^ с в ^ 0,91 Рч ’ “ °,91[а]^ = 0,9 1 1,8 = 1,64 кг(мм*.
2. Нагрузка на наплавленный металл и напряжения в нем относятся к участкам, расположенным непо
средственно перед рассматриваемым рядом завертышей.
В табл. 12 даны напряжения для сварного соединения из
рассмотренного в примере 1. Н а фиг. 13 и 14 приведены схемы
распределения напряжений в наплавленном металле, чугуне и
завертышах. В табл. 12 прочностные характеристики выражены
как в абсолютных значениях (кг/м м 2), так и в процентах от
значений предела прбчности и допускаемого напряжения. Х а
рактеристики прочностных свойств даны для предельного до
пускаемого значения внешней нагрузки, создающей напряже-
ние в чугуне, равное 0,1 оврч = 1,8 кг/мм2.
Фиг. 13. Схема распределения на Фиг. 14. Схема распределения на
пряжений в сварном соединении в пряжений в сварном соединении в
плоскости первого ряда завертышей. плоскости третьего ряда завертышей.
При предельно допускаемой нагрузке наиболее ослабленным

участком сварного соединения является плоскость крайнего
ряда завертышей. Д ля того чтобы напряжения в детали не
превышали допускаемых, нагрузка на сварное соединение
должна быть меньше нагрузки на чугунную деталь без сварки
(см. табл. 12).
р се< Рев * 0,91 Р„; Н , = 0 , 9 1 [о ],= 1,64 кг1мм\
Н апряжения во всех остальных участках сварного соедине

ния не превышают допускаемых.
При смещении завертышей крайнего ряда через один на
15 мм напряжение в расчетной плоскости чугуна составляет
105% от допускаемых его значений (см. стр. 35), и, следова
тельно,
Р и < Пм;Р ' : Р « .< ° -9 5 Р -; Н . = 0 , 9 5 [ а ] ч= 1 ,7 кг!м м \
Пример 2. Рассчитать сварное соединение из чугуна марки

СЧ 35—56 с толщиной тела стенки 40 мм, выполненное электро
дами Э50А (ГОСТ 9467—6).
46
Решение. Предел прочности этого чугуна при растяжении
больше, чем чугуна СЧ 18—36, поэтому количество устанавлива
емых завертышей нужно увеличить пропорционально повыше
нию предела прочности чугуна детали
Q =— Q V - L - = - L . 4000— = 1300 мм2,

3 6 6 18
где Q3 — общая площадь расчетных завертышей;

QH— номинальная площадь чугунной стенки в месте излома;
°врч1 — предел прочности чугуна СЧ 35—56 при растяжении;
°вРч п — предел прочности чугуна СЧ 18—36 при растяжении.
Сварное соединение выбрали с Х-образной несимметричной
разделкой трещины в завариваемой детали. После проверки
расчета сварного соединения по нескольким вариантам вы бра
ли завертыши диаметром 16; 12 и 10 мм. Значения площадей
их сечения в каждом ряду на расчетной длине приведены в
табл. 13.
Таблица 13
Площади ссчения завертышей (к примеру 2)
Диаметр завэрты- Площадь сечения за Процент от общей пло

Ряд шей в мм вертышей в рассмат щади сечения всех за
риваемом ряду в мм2 вертышей
Первая сторона стенки

1 16 275 18,2
2 16 275 18,2
3 12 144 9,5
4 10 123 8,2
Вторая сторона стенки

1 16 275 i 18,2
2 16 275 i 18,2
3 12 144 9,5

Q 's— 817 мм2, или 54% от Q3.
Q"3— 694 мм2, или 46% от Q3.
Общая площадь сечения завертышей
Q3= 1511 мм2.
47
Толщина наплавленного металла в плоскости первого ряда
завертышей согласно формуле (2) составляет
лврч
К в1= К :40— = 2 8 мм.
*вр св 50

100— т х _g g l 00—3 6 ,4 0 0 63,6 «п 0
Св1 " :28——= 17,8 мм\
100 100 100
по технологическим соображениям принимаем 18 мм.

Толщина наплавленного металла в плоскости третьего ряда
, . ю3+ т 4 100 (т х +Щ) _ 28 ^1 ^ = 7 6 мм\
п св3 — и с в1 '
100 100 100
принимаем Лсв3= 10 мм.
Толщина наплавленного металла в плоскости четвертего
ряда завертышей согласно формуле (7) составляет
Ке 4 =Л „1 ^ - = 2 8 ^ = 2 , 3 мм;
100 100
принимаем Лсв4= 4 мм.

Найденная толщина наплавленного металла в плоскости
каждого ряда завертышей представляет суммарное значение
толщины его с обеих сторон стенки завариваемой чугунной де
тали. Результаты определения суммарной толщины наплавлен
ного металла в плоскости расположения завертышей приведе
ны в табл. 14,
Таблица 14

каждого ряда завер
сторон завариваемой
чугуна в плоскости
Суммарные площади за
Суммарная толщи
Полезная площадь
металла с обеих
Суммарные плэщади за вертышей всех последую

на наплавленного
Ряды завертышей
вертышей каждого ряда

стенки в мм
щих рядов, включая

на обеих сторонах стенки определяемый ряд
тышей в мм*
значения в % значения в %
абсолютные от общей абсолютные от общей
значения площади значения площади
в мм* расчетных в мм* расчетных
завертышей завертышей
1 550 36,4 1511 100,0 28 1944

2 550 36,4 961 63,6 18 2660
3* 288 19,0 411 27,2 8 3040
4 123 8,2 123 8,2 4 3625
48
Результаты определения толщины наплавленного металла с
каждой стороны стенки завариваемой детали приведены в
табл. 15.
Таблица 15
Толщина наплавленного металла с каждой сторины стенки завариваемой детали
0 м сумма площадей каждого сумма площадей всех по
о
ётн
» о. ряда завертышей в процен следующих рядов, включая толщина наплавлен
тах от суммы площадей и определяемый в процентах ного металла в мм
2 <и всех завертышей от суммы площадей всех
^ со Э завертышей
Передняя сторона
1 1 8 ,2 К \ = 5 4 ,1 Л 'х= 15
2 1 8 ,2 К \ = 3 5 ,9 h \= 10
3 9 ,5 К ',= 1 7 ,7 Л '8= 6
4 8 ,2 К ’4= 8 ,2 й ' 4= 4
Задняя сторона
i 1 8 ,2 К " х— 4 5 ,9 h \= 13
2 1 8 ,2 К \ = 2 7 ,7 Л " ,= 8
3 9 ,5 К " з= 9 ,5 Л"а= 4
Полезное условное сечение чугуна в плоскости первого ряда

завертышей составляет
Чц1= Q 4l — 4<701 - 2600—4 • 1 6 4 -2 6 0 0 —656=1944 мм2.
Сечение q 01 условно рассматриваем как половину площади
эллипса с осями 2 • 13=26 мм и 2 -8 = 1 6 мм.
Полезное сечение чугунной стенки в плоскости первого ряда
завертышей составляет
— - 1944 — = 4 8 ,6 % от QH.
Q4 40 4
Сечение Q 4г меньше Q ч, так как для установки завертышей

первого ряда обрубались фаски под углом 45° с притуплением
10 мм.
Полагая, что нагрузка на чугун детали передается через
завертыши пропорционально их площади сечения, получаем,
что нагрузка Рч1 на чугун в плоскости первого ряда завертышей
составит
Рч1А 0 0 = 5 ,5 -1 0 0 = 3 6 t 40 o/o о т р т. е . P „ i= 0 ,3 6 4 P ,
Р 15,11
где Р — номинальная нагрузка, приложенная ко всему сварному
соединению.
Напряжение в чугуне в плоскости первого ряда завертышей
М ^ 4 P. = o oooi 87 Р кг1мм\
1944
Толщину наплавленного металла в плоскости первого ряда

завертышей h сд1 определяем по формуле (2). После подстановки
в нее числовых значений получаем h cel— 0,7
На участке, расположенном перед первым рядом заверты
шей, через наплавленный металл передается все усилие, прило
женное к сварному соединению. Следовательно, напряжение в
наплавленном металле на первом участке (до первого ряда
завертышей)
Р 10 Р л АО
аг*1~ ------ ------------ — 1, а
св 0 ,7 Q H 7 Q4 4
В рассматриваемом конкретном примере напряжение в на

плавленном металле на первом участке можно выразить также
через номинальную нагрузку Р, приложенную ко всему свар
ному соединению
a i= — = 0,000357 Р кг1мм2.
св Q cel 2800
Усилие, передаваемое чугуну через первый ряд завертышей,

Р ч1= 0,364 Р.
Усилие, действующее на участок наплавленного металла,
расположенный между первым и вторым рядами завертышей,
будет
Р св2= Р -0 ,3 6 4 Р = 0,636 Р.
В рассматриваемом примере расчета сварного соединения
толщина наплавленного металла на втором участке уменьшает
ся от 28 мм до 18 мм (см. табл. 14), а площадь сечения от
2800 мм2 до 1800 мм2. Следовательно, напряжение в наплавлен
ном металле на протяжении второго участка колеблется от <зЦ\
д°
,, 0,636 Р = о 0 0 0 2 2 7 р к г]м м г\
2800 /
а ',2 = JM)36_P_ = о,000354 Р кг/мм2.

1800 '
В плоскости первого ряда завертышей с общей их площадью
с обеих сторон завариваемой стенки Q3l —550 мм2 детали пере
50
лается нагрузка' P 4i = 0,364 Р. Следовательно, завертыши пер
вого ряда работают с напряжением
0,364 Р —0,000662 Р кг!мм*.
31 550 '
Площадь полезного сечения чугуна в плоскости второго

ряда завертышей равняется
<7.2= Qh — ?oi = 4000 — 4-16 24 = 2464 м м \
или
= 100 = 61,5% от Q4.
40
Нагрузка Р ч2>передаваемая чугуну детали через завертыши

второго ряда, составит
Р м -1 0 0 = 5 ,5 - 1 0 0 = 3 6 4 0 % от р
Р 1 5 ,1 1
При определении усилия, передаваемого через чугунную

стенку детали в плоскости второго ряда завертышей, необходи
мо учитывать и усилие, сообщаемое ему и через завертыши пер
вого ряда. Следовательно, полное усилие Р ч2п, передаваемое
через чугунную стенку в плоскости второго ряда завертышей,
равно
Рч = / \ i + J \ . = 0,364 Р + 0 ,3 6 4 Р = 0,728 Р.
Под влиянием указанных усилий в стенке детали возникают
напряжения
= 0 ,7 2 8 0 Р = о 000273 Р кг!мм2.
42 2660 '
В завертышах второго ряда, передающих чугуну детали уси

лие Р ,2 =0,364 Р, возникает напряжение
оз2 = = ^ . р = , 0,00066 Р кг/мм2.

32 Q32 550
Через третий участок наплавленного металла, расположен

ного между вторым и третьим рядами завертышей, передается
усилие
р св3- Рел — р ч* = 0,636 Р — 0,364 Р =0,272 Р .
Толщина наплавленного металла третьего участка умень

шается с 18 мм до 10 мм (см. табл. 14), а расчетная площадь
его с 1800 мм2 до 1000 мм2.
4* 51
Напряжение в наплавленном металле третьего участка воз-
растает с о '/2 до асвя
// 0 ,2 7 2 Р_ - 0 000151 р к г 1м м 2.
18 0 0 '
с/, з = -° ’272 Р = 0,000272 Р кг1мм2.

1000 '
Площадь полезного сечения чугунной стенки в плоскости

третьего ряда завертышей равняется
Ячз ~ —4 *12* 20 = 4000 — 950 =■3040 м м \
или
100 = 76% от Р..
40
Усилие, передаваемое телу чугунной детали завертышами
третьего ряда, Р ч3составляет
Р ,.= 2 8 8 -4 0 0 = 1 9 0 6 % от р
Р 1511 4
Полная нагрузка, приложенная к телу чугунной стенки за

вариваемой детали в плоскости третьего ряда завертышей, скла
дывается из усилий, передаваемых чугуну детали через первый,
второй и третий ряды завертышей: Р,(3„= P 4i -f- Р ч2 -f Р ,3=
=0,364 Р + 0,364 Р+0,1906 Р=0,9186 Р.
Под влиянием указанных усилий в стенке детали возникает
напряжение
a =^ss«=^5i®® .p = 0,000302 Р кг]мм\
43 q4t 3040 '
Завертыши третьего ряда с обеих сторон завариваемой стен

ки передают усилие Р ч3 =0,1906 Р кг чугуну детали. Напряже
ние в них равняется
аз8= ^ = 0,00066 Р кг/мм2.
Площадь полезного сечения чугуна в плоскости четвертого

ряда завертышей q44 равняется
дчА= Q4 — Q34= 4000 — 2,5-10-15 = 3625 м м \
или
^ Г - 100-90,8% от Q,.
40
Усилие, передаваемое телу чугунной детали в плоскости чет
вертого ряда завертышей, Р 93 составляет
100= — . 100=8,14% от Р.
Р 1511 /0
52
Полное усилие, передаваемое через чугун стенки в плос
кости четвертого ряда завертышей, равно
Р 44rlOA= P s l J t ~ P Ч 2 ~ \ ~ Р ч З ~ \ ~ Р «<4 =
0,364 Р +0,364 Р + 0,1906 Р + 0,0814Р = Р.
Напряжение в чугунной стенке в плоскости четвертого ряда
завертышей равняется
оч4 — —— кг/мм2= 0,000276Р кг/мм2.

3625
Завертыши четвертого ряда с площадью сечения Q 4t=

= 123 мм2 передают усилие Р ч4= 0,0814Р кг.
Напряжение в них равняется
0,0814 Р = 0 0 0 0 6 6 р . 2
3 123
Через наплавленный металл четвертого участка передается

усилие
Рсв4= Рсв3 - Рнв = 0,272 Р — 0,1906 Р = 0,0814 Р кг.
Толщина наплавленного металла четвертого участка, распо

ложенного между третьим и четвертым рядами завертышей,
уменьшается с 10. до 4 мм, а расчетная площадь с 1000 до
4000 мм2 (см. табл. 14).
Напряжение в наплавленном металле четвертого участка
возрастает с з //3 ДО Зев 4
п М 814Я к 0,0000814Р кг 1мм2
1000 '
До
а'св 4 = °>°814/> = 0,0002 Р /сг/ли*2.
400 1
Напряжения в сварном соединении, рассмотренном в при

мере 2, представлены в табл. 16, в которой даны как величина
напряжений в различных участках сварного соединения, так
и передаваемое через них усилие при максимально допускае
мом значении нагрузки на сварное соединение
р ^ 0 , 1 ^ = 0,1-35.4000 =14000 кг.
На фиг. 15 и 16 показаны напряжения в наплавленном ме
талле, чугуне и в завертышах.
Как видно из табл. 16, наименее напряженным является
участок чугуна в плоскости установки завертышей первого ряда.
Самым напряженным является чугун в плоскости установки
четвертого ряда завертышей. Для снижения напряжений на
53
Таблица 16
Напряжение в металле различных зон tf йередаваеМай ИМЙ нагрузка в teaprtoM соединений примера № 2 при условной нагруз
ке Р = 0 , \ Р кР= 14000 /сг
О) напряжения напряжения напряжения

«Vв Э
В н
2н
о, & значения в % от значения в % от «к\» значения в % от
а <
*\» *
СО сСОо а А)
со о
абсолютное
абсолютно«
абсолютно»
Диаметры
(D со со
в кг/м м *
в кг; мм ■
значение
значение
в кг/мм*
СО
О X
значение
£» предела допускае с>*о> допускае п допускае

кч > предела >» предела
в мм
о. о.
U прочности мого на о.
U прочности мого на о.
U прочности мого на
СО
пряжения «0 пряжения СО пряжения
« X S В
1
1 16 14000 5 ,0 10,0 41,7 5096 2,62 7 ,5 7 ,5 5096 9 ,3 23,2 62
2 16 8904 4,95 9 ,8 40,8 10192 3,82 10,92 109,2 5096 9,3 23,2 62
3 12 3808 3 ,8 7 ,6 31,6 12860,4 4,2 12,1 121 2668,4 9,28 23,2 62
4 10 1139,6 2,84 5,68 23,7 14000 3,86 11,0 110 1139,4 9,26 23,2 62
Примеч 1. Н агрузка на сварное соэдинение и значение в нем допускаемых напряжений должны удовлетворять
100
следующим требованиям: РсдSs j j q ' Р^ = 3,5 = 3,14 кг 1мм*.
2. Нагрузка на наплавленный металл и напряжения в нэм относятся к участкам, расположенным непосред
ственно перед рассматриваемым рядом завертышей.
всех участках сварного соединения значение допускаемой на
грузки на него должно быть снижено
Pcs<™ 0-P v Рсв< 0,91 Р ч.
Таким образом, допускаемая нагрузка на сварное соедине

ние должна быть снижена на 9% по сравнению с нагрузкой для
чугунной несваренной детали.
После смещения завертышей через один на 15 м м , как это
было показано ранее, полезная площадь на расчетной длине
о is г 5кг/мм2 1 П ffcS 1=3,21 кг/мм1
Фиг. 15. Схема распределения напря- Фиг. 16. Схема распределения напря-
жений в металле сварного соединения жений в сварном соединении в плоско-
в плоскости первого ряда завертышей. сти четвертого ряда завертышей.
сварного соединения в 100 мм составляет 3812 мм2 (см. стр. 33) v

и, следовательно, расчетное напряжение в чугуне будет
14000 о л» I о
сч4= -^777 = 3,67 кг/мм2,
3812
или
оч4= 1 0 5 % ач.
Допускаемая нагрузка на сварное соединение должна со
ставлять
P w < ^ P *; Р '°< 0 ’9 5 Р *'’
[о],в= 0,95 [а]ч= 3 ,34 кг]мм2.
Пример 3. Рассчитать сварное соединение из чугуна марки"
ВЧ 45—5 с толщиной тела завариваемой стенки 40 мм. Сварка'
выполняется электродами Э50А по ГОСТ 9467—60.
Общая площадь расчетных завертышей Q 9 должна состав
лять
Q.—— Q„ — = — • 4000- — = 1800 мм2.
3 6 ‘ 18 6 18
55-
Таблица 17
Площади сечения завертышей (к примеру 3)
Диаметр завертышей Площадь сечения заверты Процент от общей пло

Ряд в мм шей в рассматриваемом щади сечения всех за
ряду в мм* вертышей

1 16 275 14,8
2 18 346 18,7
3 10 123 6 ,6
4 10 123 6 ,6
5 1 ю 123 6 ,6

1 16 275 14,8
2 18 346 18,7
3 10 123 6 ,6
4 10 123 6,6

Q '8= 990 мм 2, или 53,3% от Q3
Q"3= 867 мм*, или 46,7% от Q8.
Общая площадь сечения завертышей
Q s = 1857 мм2.
Сварное соединение выбрали с Х-образной несимметричной

разделкой трещины в завариваемой детали. После проверки
расчета сварного соединения по нескольким вариантам выбра
ли завертыши диаметром 18— 16 и 10 мм, площади сечения их в
каждом ряду на расчетной длине соединения приведены в
табл. 17.
Результаты определения толщины наплавленного металла в
плоскости расположения завертышей приведены в табл. 18.
В ней даны значения толщины наплавленного металла как сум
марной на обеих сторонах завариваемой стенки детали, так и с
каждой ее стороны.
Подробный расчет сварного соединения опускается, так как
метод расчета подробно рассмотрен в двух предыдущих при
мерах.
Правильность выбора завертышей и их расположения на за
вариваемой поверхности 'Проверяется определением величины
напряжения в наплавленном металле, чугуне и завертышах при
условной нагрузке на сварное соединение, соответствующей пре
дельно допускаемой P f„ = 0 ,1 Р Л/, = 0 , Ь 45-100-40 = 18000 кг на
100 мм длины шва.
56
Таблица 18
Результаты расчета сварного соединения в примере 3
Расчетная толщина наплавлен
каждого ряда завер

Суммарные площа
чугуна в плоскости
Полезная площадь
ди каждого ряда Суммарные площади за вертышей во всех последующих рядах, ного металла в плоскости уста
3 завертышей на включая и определяемый новленных завертышей в мм
н
обеих сторонах
о4а) на задней стороне
суммарная на
стенки на обеих сторонах на передней стороне
тышей в мм*
обеих сторо
нах стенки
№ рядов з
абсолютзначения значения знамения значения

ные зна в % от на перед на зад
общей абсолют в % от абсолют в % от абсолют в % от ней стенке ней стенке
в мм* общей пло
чения
площади ные значе общей пло ные значе общей пло ные значе
шей
заверты ния в мм* щади за ния в мм* щади за ния в мм* щади за-
вертьпгей
шей вертышей вертышей
1 1944 550 30 1857 100 990 53,3 867 46,7 36 20 16

25,2 13,8 11,5
2 2720 692 37 1307 70 715 38,5 592 31,9 30 17 13
12 7,2 4,8
3 3250 246 13 615 33 369 19,8 246 13,2 17 10 7
7,2 4,7 2,4
4 3250 246 13 369 20 246 13,2 123 6 ,6 10 5 5
2 ,5
5 3625 123 7 123 7 123 6 ,6 — — 5 5 —
Примечания. 1. Завертыши диаметром 16 и 18 мм устанавливаются с шагом 50 мм, а завертыши диаметром 10 м м — с ша

гом 40 мм.
2. Толщина наплавленного металла показана двумя значениями: расчетными — числитель и технологически
ми — знаменатель.
Таблица 19
Напряжение в Сварном соединений, рассмотренном в Примере 3
завертышей напряжения напряжения напряжения
№ рядов завертышей
значение в % от значение в % от значение в % от
чения в кг/ммЛ
абсолютные зна
допускаемого
абсолютны э
прочности
прочности
прочности
Диаметры
значения
значения
значения
предела
предела
предела
1 16 18000 5 ,0 10 41,7 5400 2,78 6 ,2 62 5400 9,85 24,6 65,6
2 18 12600 5 ,0 10 41,7 12060 4,43 9,85 98,5 6660 9,65 24,1 64,4
3 10 5940 4,9 9,8 40,8 14400 4,43 9,85 98,5 2340 9 ,5 23,8 63,5
4 10 3600 5 ,0 10 41,7 16740 5,1 11,3 113 2340 9 ,5 23,8 63,5
5 10 1260 5,05 Ю,1 42 18000 4,95 11,0 110 1260 10,2 25,4 68
П р и м е ч а н и я . 1. В сварном соединении наиболее напряженным является чугун в плоскости последнего ряда завертышей.
Допускаемое усилие на сварное соединение РГЙ не должно превосходить значений: Р\ РСл ^ 0,91 Р, а допускаемое напря-
110
жеиие должно составлять: (а]св= 0 ,9 1 [а]ч =091 • 4 ,5 = 4 ,1 кг/мм*.
2. Нагрузка на наплавленный металл и напряжение в нем для участков, расположенных непосредственно перед рассматриваемым
рядом завертышей.
Результаты проверки сведены в табл. 19. На фиг. 17 и 18 по
казаны напряжения, возникающие в наплавленном металле, чу
гуне и завертышах.
X1 П
( f a r 5 кг/мм
/ 5
Фиг. 17. Схема распределения на Фиг. 18. Схема распределения на
пряжений в сварном соединении в пряжений в сварном соединении &
плоскости первого ряда завертышей. плоскости пятого ряда завертышей.
При смещении завертышей последнего ряда на 15 мм в сто

рону через один, как это было тюказано ранее, нагрузка на
сварное соединение может быть повышена почти на 5%:
р се<1^ Р „ < 0 ,9 5 Р ,
и
[o]ce=0,95 1а],= 0 ,9 5 -4 ,5 = 4 ,2 8 кг{мж%.
ГЛАВА III
ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ ХОЛОДНОЙ СВАРКИ

С ЗАВЕРТЫШАМИ ПРИ РЕМОНТЕ ЧУГУННЫХ Д ЕТАЛЕЙ
ЗАВАРКА КОРПУСА ВОДЯНОГО НАСОСА
В чугунном корпусе водяного насоса на участке I — I возник

ла трещина, которая через несколько дней после заварки уве
личилась в направлении / —Г и / —II (фиг. 19,а). После новой
заварки трещина распространилась по участку в направлении
а)
Фиг. 19. Расположение трещин в корпусе (а); участки подготовки
под сварку (б и в).
I l l — I II (фиг. 19, б). Через два месяца появилась новая трещи

на в теле патрубка рядом с местом заварки старых трещин в
направлении I V — I V (фиг. 19, в).
Автором было предложено произвести заварку трещин с
предварительной установкой завертышей и усиливающих накла
д о к — анкеров. Схема расположения завертышей и анкеров
внутри трубы указана на фиг. 20. Перед наложением анкеров в
виде планок сечением 20X30 мм для них зачищалось место для
обеспечения плотного прилегания их к корпусу насоса. Было ус
тановлено четыре ряда завертышей диаметром 10 мм с глуби-
60
>
^ 1 ^ , ^f°^± Ф ф- -ф 1
-ф- -ф -ф- -ф
J -Ф- тФ
1 ----- - -Ф O—d
'см 1----- 1—-i ^
__ os___ !____ 1 Ф|
:+ П Г ж смж /К m
§ * <5_ -ф! -ф- -~ч?0г—
-ф- -ф- -ф- Эф- ч)>- -ф-
тФ- ф- -ф- sL .1-ф^- -ф —ф—ф-
л- ш - — г- s ---------------------h e -
•Ф .--Ф .-Ф гФ
Сгз С л U .- V +
Фиг. 20. Подготовка к заварке участка внутри кор

пуса центробежного насоса.
i 2 0 - 2Q. 15 15 20\ 20
ч>
EL -Ф-4
I ■ j. Ф
~\?0Ж0\- <+>- 18
(|) ф-<>-ф- -ф- -ф <т % %
1 ф-Е
W20i20W
Ч«-\20
-$-
Г* 7^
Ф ф+*>'
J__ <2
Фиг. 21. Подготовка к заварке участка снаружи

корпуса центробежного насоса.
61
ной ввертывания 15 мм. Отверстия для завертышей сверлились
глухими, глубиной 18 мм.
Снаружи корпуса завертыши были установлены согласно
схеме, приведенной на фиг. 21. Установленные здесь ребра сече
нием 16X70 мм вырезались по шаблонам и точно пригонялись
по месту.
Старая заварка удалялась там, где она могла быть снята бе^
опасности повреждения тела корпуса насоса. Сварка выполня
лась электродами Э34 (ГОСТ 9467—60) диаметром 4—5 мм
при силе тока 180—220 а. Сварку вели, не допуская нагрева
корпуса и привариваемых ребер свыше 40—50°. Вся сварка была
выполнена в нижнем положении, так как насос был разобран*
и корпус можно было без особых затруднений поворачивать.
После ремонта насос «аходился в работе несколько лет.
РЕМОНТ СТОИКИ И СТАНИНЫ РАСТОЧНОГО СТАНКА
Во время очередного ремонта расточного станка произошла

авария: находившийся внутри стойки противовес упал и разбил
нижнюю часть стойки и опорную раму, на которой была уста
новлена стойка.
Характер повреждения виден на фиг. 22. Направляющее реб
ро на подошве стойки оказалось разбитым на несколько кусков*
и так как сваривать их было нерационально, решили заменить
их стальным бруском из Ст. 3. Вместо того, чтобы сваривать раз
битые куски нижней части стойки, вварили стальную планку.
Поскольку длина сварного шва была значительна и требова
лось свести к минимуму возможную деформацию станка и осо
бенно опорной рамы, решено было применить холодную сварку
с завертышами. На фиг. 23 указаны вид и размеры вваренного
бруска аа и планок с , а также расположение их на стойке. На
фиг. 24 даны сечения швов. Чтобы разместить требующееся ко
личество завертышей вдоль сварного шва, на наружной стброне
подошвы стойки пришлось прострогать канавку шириной 55 мм
вверху и 45 мм внизу и глубиной 10 мм. Такая толщина наплав
ленного металла обеспечивала возможность последующей ста
ночной обработки заваренных участков. Периметр заваренных
участков обваривался электродами из никеле-медного сплава
для того, чтобы переходную зону, имеющую повышенную твер-
дость, можно было обрабатывать на станках обычным режу
щим инструментом.
Для улучшения связи между привариваемой планкой и вер
тикальной стенкой, во избежание массивных сварочных швов,
были установлены три ребра жесткости — косынки.
Ремонт станины станка был выполнен также с помощью хо
лодной сварки с завертышами.
62
Фиг. 22. Разрушенная подошва стойки Фиг. 23. Расположение свариваемых бруска а а и планок с в подошве
расточного станка. стойки расточного станка.
£ -£ А-А
---------------=
--- ------------ чг----^=Т,
Вид Б
lz £ ж -ж £-£
Фиг. 24#-1Сечения швов.*ьприварки Еставною zzz
бруска к станине станкаЛ
Фиг. 25. Расположение трещин на станине и способ подго"
товки ее к сварке.
Фиг. 26. Общий вид стойки станины после сварки до меха

нической обработки.
На фиг. 25 показано расположение трещин на станине и сече
ния сварных швов. Всего было поставлено более 800 завертышей..
На фиг. 26 показана стойка станины станка после электро
сварки до механической обработки, где видны вваренные брусок>
аа и планки с .
РЕМОНТ СТОЙКИ РАСТОЧНОГО СТАНКА

При случайном ударе на чугунной стойке весом 40 т (фиг-
27) появились трещины. Заварка трещин была выполнена с
предварительной постановкой завертышей. На фиг. 28 показаны
завариваемые участки: два участка уже заварены, а на одном
Фиг. 27. Стойка крупного расточ- Фиг. 28. Расположение завариваемых

ного станка. участков на станке:
А-А
Фиг. 29. Схема сварки одного из участ

ков стойки.
участке произведена только обварка завертышей. Ввиду того, что
после сварки заваренный участок и вся стойка должны были
проходить механическую обработку, подготовку к сварке вы
полнили по схеме, указанной на фиг. 29. В крайнем ряду уста
навливались завертыши диаметром 12 мм, в остальных рядах
завертыши диаметром 16 мм.
Помимо фасок, снятых с кромок трещины, стойка дополни
тельно прострагивалась вдоль трещины на глубину не менее
7 мм. Весь периметр участка а, наплавленного электродами из
низкоуглеродистой стали, был обварен электродами из монель-
металла, в результате чего механическая обработка заваренных
участков производилась без затруднений.
В большинстве случаев при возникновении больших усадоч
ных напряжений происходит отслаивание наплавленного метал
ла от чугуна. В данном случае отслаивание не произошло, так
как количество завертышей было достаточным. Толщина наплав
ленного металла оказалась недостаточной, в результате чего
образовалась трещина в наплавленном металле. Трещина была
разделана и заварена в вертикальном положении электродами
Э42 (ГОСТ 9467—60) с обмазкой ОММ-2. При последующей ме
ханической обработке трещин в наплавленном металле не было
обнаружено.
РЕМОНТ РАМЫ КОМПРЕССОРА
В процессе эксплуатации воздушных компрессоров произво

дительностью 1000 м 3 воздуха в час на их рамах в одном и том
же месте начали образовываться трещины.
Ремонт рамы на одном компрессоре был выполнен механиче
ским путем. Лопнувшая рама после прострагивания подошвы
была установлена на плиту и присоединена к «ей болтами. Кро
ме того, положение рамы на плите было зафиксировано шпон
кой. Части рамы между собой не были соединены, и рама со
стояла как бы из двух самостоятельных частей, установленных
на одной общей фундаментной плите. Ремонт рамы компрессора
без применения сварки потребовал значительной загрузки меха
нических станков. На ремонт рамы потребовалось около 15 дней.
Ремонт рамы второго компрессора был выполнен с приме
нением холодной сварки с завертышами. Подготовка к сварке
(обрубка фасок на горизонтальном участке шва, удаление ли
тейной корки с поверхности, подлежащей заварке, засверловка
отверстий, нарезка резьбы в них, изготовление и ввертывание
завертышей и другие подготовительные работы) потребовала
около трех суток. Сварка была .выполнена в течение суток.
Завертыши устанавливались диаметром 10 мм. Расстояние
между центрами завертышей в одном ряду составляло 40 мм,
между рядами 20 мм. Всего было установлено три ряда завер-
66
тышей. Для увеличения прочности сварного шва и уменьшения
ослабления чугунной стенки рамы засверленными отверстиями
применяли удлиненные анкеры в виде планок и устанавливали,
дополнительные завертыши (фиг. 30). Для облегчения сварки
компрессор сняли с фундамента, что дало возможность устано
вить над рамой компрессора треногу с талью и поворачивать
компрессор в наиболее удобное для сварки положение.
------------ 210 -----------—

Фиг. 30. Схема расположения завертышей Фиг. 31. Эскиз косынкич.
и удлиненных анкеров на раме компрессора.
Завариваемые участки условимся называть горизонтальны

ми и вертикальными в зависимости от того, в каком положении
они находятся при рабочем положении рамы. Сварка обоих уча
стков выполнялась почти исключительно в нижнем положении.
На горизонтальном участке сварного шва, изображенного на
фиг. 30, были применены удлиненные анкеры в виде прямо
угольных планок 200X60X10 или 300X60X10 мм, поставленных
на ребро.
При разрубке трещины на раме недалеко от трещины была
обнаружена раковина размером 120ХЮ0Х15 мм, которая была
перекрыта удлиненным анкером (см. фиг. 30).
На вертикальном участке устанавливались удлиненные анке
ры в виде треугольных косынок размером 115Х115ХЮ м м
Верхняя косынка имела вид и размеры, указанные на фиг. 31.
Сварка была выполнена электродами из аустенитной стали
Х18Н9Т, которые давали хорошее сплавление наплавленного
металла с чугуном и плотный наплавленный металл. Несмотря
на это, применять эти электроды для ответственных конструкций
без завертышей нельзя, так как даже при небольшом перегреве
местами замечается отслаивание наплавленного металла от чу
гуна. Сварку рамы компрессора можно было выполнить и элек
тродами из низкоуглеродистой стали, но наплавленный металл
в этом случае обладал бы меньшей прочностью и вязкостью, и
толщина его должна была бы быть больше, чем при сварке элек
тродами из аустенитной стали Х18Н9Т.
5* '67
При сварке электродами из низкоуглеродистой стали толщи
на наплавленного металла, как указывалось, берется равной
0,5 толщины стенки чугунной детали в месте излома. При тол
щине стенки рамы, равной 30 мм, толщина наплавки при сварке
электродами из низкоуглеродистой стали должна бы быть 15 мм.
При сварке электродами из стали Х18Н9Т толщина может быть
уменьшена пропорционально отношению пределов прочности на
растяжение металла, наплавленного сравниваемыми электрода
ми. Металл, наплавленный электродами из низкоуглеродистой
стали без специальных покрытий, имеет предел прочности
36 к г /м м 2, а металл, наплавленный электродами из аустенитной
стали Х18Н9Т, 50—60 к г /м м 2. Таким образом, толщина метал
ла, наплавленного электродами из стали Х18Н9Т, должна рав
няться 10 мм.
На горизонтальном участке, где были обрублены фаски по
кромкам трещины на глубину 15 мм, толщина наплавленного
металла была больше расчетной. На вертикальном участке
сварка выполнялась без фасок, и толщина наплавленного метал
ла принималась 10 мм. Установка косынок через 120 мм давала
возможность увеличить площадь наплавленного металла в се
чении шва на 60% и таким образом полностью обеспечить необ
ходимую прочность металла шва.
Так как на вертикальном участке поверхности, подлежащие
заварке, расположены под прямым углом, то часть завертышей
должна работать на вырывание, поэтому глубину их ввинчива
ния необходимо было увеличить. При использовании удлинен
ных анкеров ослабление тела рамы засверленными отверстиями
невелико, не более 8,4% сечения тела рамы.
Ослабление тела рамы рассчитывается по формуле
K ^ dh- 1Q0_ 10-30.100_ 8 4
~ lh4 ' 120-30 * ’
где d — диаметр завертыша 10 мм;

h4 — толщина тела корпуса рамы 30 мм;
I — расстояние между завертышами в крайнем ряду 120 мм;
h — глубина ввертывания.
Ремонт рамы компрессора с применением сварки был выпол
нен значительно проще и быстрее, чем ремонт с применением
механической обработки.
Общий вид отремонтированного участка рамы компрессора
с установленными ребрами и косынками схематически показан
на фиг. 32.
РЕМОНТ МАХОВИКА Д ЛЯ ЛИСТОПРОКАТНОГО СТАНА
Шкив весом свыше 36 т был отлит из двух половинок. Через
несколько месяцев после отливки и окончательной механической
68
обработки на шкиве было обнаружено 8 трещин, расположен
ных около приливов /С, предназначенных для установки стяж
ных колец (фиг. 33). Трещины начинались на кромке Н спицы
и продолжались на разную длину вдоль прилива К.
Появление трещин на шкиве после механической обработки
указывало на наличие в нем остаточных напряжений. Поэтому
перед выполнением сварки шкив
был подвергнут термообработ
ке для снятия напряжений. З а
варка трещин выполнялась с по
мощью завертышей без подогре
ва. Принятый метод ремонта
обеспечивал получение прочного
сварного соединения (до 90%
от прочности чугуна). Ослабле
ние на 10% вызывалось засвер-
ловкой отверстий для крайнего
ряда завертышей диаметром
12 мм на глубину 20 мм. Выруб- Фиг- 32 • 0б,ций вид отремонтирован-
1 J J rj ного участка рамы компрессора:
ка фасок
Ч' вдоль
д трещин
г 1-LJ' произ-
J 1, — усилительные ребра;
- 2„ — косынки.
водилась только с наружной сто
роны лопнувшего ребра. На
внутренней же поверхности свариваемого ребра фаски не выру
бались, во-первых, из-за трудности осуществления этого, во-
Фиг. 33. Схема

заварки шкива.
6 -5
Л^А_ Трещина
\~-1200 -\ А
П
Трещина
П О М1 6 \
5
вторых, из-за невозможности последующей постановки завер

тышей на поверхностях фасок. Трудность вырубки фасок и не-
69
Таблица 20
Толщина наплавки и площадь завертышей
Диаметр завертышей, мм
Показатели Сумма
16 12
Наружная сторона
Площадь всех завертышей в мм2 . . 275 144 419
Площадь одного ряда завертышей в % к об
щей площади завертышей 66 34 100
Толщина наплавки п м м ................................. 12 6 —
Толщина наплавки е % к наплавке над пер
вым рядом завертышей 100 34 —
Внутренняя сторона
Площадь всех завертышей в мм2 . . . 275 144 419
Площадь одного ряда завертышей в % к об
щей площади завертышей 66 34 100
Толщина наплавки в м м ................................. 12 6 —
Толщина наплавки в % к наплавке над пер
вым рядом завертышей 100 34 —
возможность постановки завертышей в них объяснялись тем,

что трещина находилась около обода шкива.
Для выполнения сварки по обе стороны трещины с каждой
стороны лопнувшего ребра было поставлено по одному ряду
завертышей диаметром 16 и 12 мм (см. фиг. 33). Принятый раз
мер завертышей обеспечивал требуемое соотношение между
площадями завертышей и сечением лопнувшего ребра в месте
излома. С каждой стороны трещины было расположено по два
ряда завертышей диаметром 16 и 12 мм, суммарная площадь
которых составляет по данным табл. 2—550+288=833 мм2, что
полностью удовлетворяет требованиям табл. 3, где для лопнув
шего тела детали толщиной 50 мм требуется суммарная пло
щадь завертышей 835 мм2.
Толщина наплавленного металла, определенная по изложен
ному выше методу, приведена в табл. 20.
Площади наплавленного металла с каждой стороны заварен
ных ребер почти не отличались друг от друга, что обеспечива
ло симметричное расположение наплавленного металла и, сле
довательно, равномерное натяжение свариваемого ребра с обе
их сторон.
Сварка выполнялась электродами Э34 ГОСТ 9467—60 диа
метром 4—5 мм. Первые слои накладывались электродами диа
метром 4 мм, а последующие — электродами диаметром 5 мм.
Всего было израсходовано 70 кг электродов. Сварка произво
дилась в течение 6,5 рабочих смен. При осмотре сварных сое-
70
динений отслаивание наплавленного металла от чугуна* не было
обнаружено. После сварки шкив термообработке не подвер
гался.
ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В КОРПУСЕ РЕДУКТОРА
В стенках и днище корпуса редуктора после отливки были
обнаружены значительные дефекты, заварка которых была не
возможна. Для ускорения изготовления корпуса редуктора
3800 ------- J т —I 1250 к -
Б
Фиг. 34. Схема заварки корпуса редуктора.
решили отрезать всю нижнюю часть редуктора и взамен ее при
варить специально сваренную коробку из листовой малоугле
родистой стали. Размеры коробки были выдержаны в соответ
ствии с требованиями чертежа на литой корпус. Замена чугун
ного днища сварной стальной коробкой понизила вес редуктора
на 800 кг. Приварка сварной стальной коробки к чугунному
телу корпуса выполнялась с предварительной установкой завер
тышей. Сварка производилась без подогрева электродами Э34
(ГОСТ 9467—60) диаметром 5—6 мм при силе тока 220—300 а.
На поверхности фасок были расставлены завертыши диамет
ром 12 мм , а на внутренней и наружной поверхности редуктора
после обрубки пневматическим зубилом литейной корки были
установлены завертыши диаметром 10 мм. На фиг. 34 представ
лен общий вид редуктора и дана схема установки завертышей.
После приварки к чугунному корпусу редуктора стальной
сварной коробки все швы были проверены на непроницаемость.
Всего было установлено 800 завертышей. На сварку корпуса
потребовалось около 26 рабочих смен. Было израсходовано
188 кг электродов Э34 диаметром 5—6 мм при силе тока 250—
300 а.
71
Ослабление тела корпуса засверленными отверстиями со
ставляло на 100 мм длины шва.
* *.Ю 0 = Ь 2 , 5-1,5-100 = 10 7 о/
Ач- 10 3,5-10
где К — величина ослабления тела в % от прочности чугуна;
d — диаметр завертышей крайней линии в см;
h — глубина завертывания в см;
h4 — толщина тела корпуса в см.
Хотя снижение прочности тела корпуса было значительным,
большого влияния здесь оно не имело, так как толщина тела
корпуса по технологическим причинам была выбрана больше
расчетной.
Суммарная площадь установленных завертышей составляла
288+246 = 534 мм 2, что немногим меньше требований табл. 3,
где для тела чугунной детали толщиной 35 мм предусмотрена
суммарная площадь завертышей 573 мм 2.
РЕМОНТ Ц И ЛИНДРОВ НА ПАРОВОЗАХ Э м-16 и О в -23
В результате аварии были разрушены правые цилиндры
паровозов Эм -16 и Ов -23. Объем и характер этих разрушений
были различными.На паровозе Э м-16 были срезаны в двух мес
тах углы парораспределительного устройства и выломан угол
фланца. На цилиндре паровоза О в -23 образовались две трещи
ны, по которым цилиндр распался на две неравные части: мень
шая часть захватывала 74 цилиндра по окружности. Изготов
ление новых цилиндров требовало длительного времени, и поэ
тому было решено отремонтировать цилиндры паровозов с при
менением холодной сварки с завертышами.
Цилиндр на паровозе Эм -16 ремонтировали на месте, не сни
мая с паровоза. Завариваемые участки находились на наруж
ной стороне цилиндра, и сварка должна была выполняться в на
клонном и вертикальном положениях. Толщина тела цилиндра на
ремонтируемых участках была около 20 мм. Для заварки одно
го повреждения на поверхности цилиндра вокруг выломанного
участка после удаления литейной корки были поставлены за
вертыши диаметром 10 мм в шахматном порядке с расстоянием
между центрами завертышей в одном ряду 35—40 мм и между
рядами 20 мм. Сколотый участок был перекрыт накладкой из
малоуглеродистой стали толщиной 12 мм; в середине участка
была приварена гайка для ввертывания спусковой пробки.
Для сохранения формы и размеров цилиндра, во втором по
врежденном участке была приварена коробка размером
350Х№ 0Х150 м м и з низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм.
Коробка^рчно подгонялась к поверхности излома цилиндра. На
наружной поверхности цилиндра устанавливались в три ряда
72
завертыши диаметром 10 мм, расположенные с соблюдением
таких же расстояний, что и при заварке первого поврежденного
участка.
Фиг. 35. Схема сварки цилиндра паровоза О в -23.
При гидравлическом испытании цилиндра была обнаружена

небольшая течь на участке, расположение которого затрудняло
выполнение сварки. Для обеспечения непроницаемости вокруг
соединения устанавливались с последующей заваркой еще два
ряда завертышей диаметром 10 мм. Повторные гидравлические
испытания дали положительные результаты, и цилиндр был
сдан в эксплуатацию. Ремонт цилиндра длился несколько дней.
Цилиндр паровоза Ов-23 (фиг. 35), подвергшийся значитель
но большему разрушению, при снятии с паровоза распался на
две части. Тело цилиндра имело толщину 14 мм в цилиндриче
ской части, 20 мм на боковых стенках и 40 мм на фланцах.
Соответственно указанной толщине были установлены заверты
ши. На цилиндрической части устанавливали два ряда заверты
шей диаметром 10 мм с расстоянием между центрами заверты
шей в одном ряду 40 мм и между рядами 20 мм. Ввиду малой
толщины тела на этом участке (14 мм) отверстия сверлили
сквозными. Ослабление тела цилиндра по линии крайних завер
тышей засверленными отверстиями составляло
„ ndh-100 2,5» 10» 14» 100
~ 100» hH ~ 100-14 ~ °*
Учитывая значительное (25%) ослабление тела цилиндра
засверленными отверстиями, поперек обоих продольных швов
на расстоянии 350 мм друг от друга устанавливали ребра (по
73
два на каждый шов) из низкоуглеродистой стали толщиной
12 мм. Ребра вырезались в точном соответствии с поверхностью
цилиндра. Небольшие вырезы в ребрах на толщину наплавлен
ного металла на цилиндре обеспечивали плотное прилегание
ребер к поверхности цилиндра.
Приварку ребер производили после полного окончания за
варки продольных швов с наружной стороны цилиндра. Для
улучшения связи между телом цилиндра и ребрами у концов
ребер устанавливали два ряда завертышей диаметром 10 мм;
возле каждого конца ребер было установлено около 12 завер
тышей. После окончания сварки внутри цилиндра вдоль зава
ренных трещин были прорублены канавки глубиной 4—5 мм.
Канавки заваривались электродами из никеле-медного сплава.
На боковых стенках цилиндра с присоединенными фланцами при
толщине тела цилиндра 20 мм было поставлено по три ряда з а
вертышей диаметром 10 мм. Фаски на этом участке не выруба
лись. На фланцах, где толщина тела цилиндра составляла 40 мм,
вырубали фаски на глубину 20 мм. Часть фланца и примыкающих
к нему ребер удаляли и заменяли их элементами, вырезанными
из листовой стали толщиной 40 и 20 мм в зависимости от тол
щины тела цилиндра в соответствующих местах. На фланцах
с толщиной 40 мм устанавливали четыре ряда завертышей диа
метром 12 мм с каждой стороны трещины. Замена поломанных
чугунных участков стальными, вырезанными из низкоуглероди
стой стали, позволила значительно уменьшить количество необ
ходимых завертышей.
Так как фланец в плоскости прилегания цилиндра к раме
паровоза после сварки должен был обрабатываться на станках,
кромка сварного соединения вдоль чугуна заваривалась элек
тродами из никеле-медного сплава. Отремонтированный цилиндр
после гидравлического испытания был сдан в эксплуатацию. Р е
монт цилиндра на паровозе Ов-23 потребовал 15 дней.
РЕМОНТ СТАНИНЫ гильотинных ножниц
Верхняя часть станины гильотинных ножниц при аварии
была оторвана. Отливка новой станины требовала значитель
ного времени, поэтому решили восстанавливать станину холод
ной сваркой с завертышами. Только один участок 3 (ф иг.'36)
был сварен путем перелива жидкого чугуна.
На участке 3 толщина бруса, подлежащего сварке, дости
гала 135 мм при длине его вдоль линии излома 400 мм. При
таком сечении холодную сварку с завертышами применять не
рационально, так как усадочные напряжения наплавленного
металла при увеличении его толщины настолько возрастают, что
наблюдается отслаивание его от чугуна в промежутках между
завертышами. Горячую сварку на участке 3 нельзя было осу
74
ществить, так как на заводе не оыло чугунных стержней, не
обходимых при ее выполнении.
Перед сваркой переливом жидкого чугуна оторванная часть
станины была поставлена на место и мощными стяжками за
креплена в этом положении. После заварки участка 3 жидким
чугуном производилась обрубка фасок вдоль трещин на участ
ках а3 поверхности Л (снаружи станины) и зачистка от ли
тейной корки вдоль трещин на поверхности П (внутри станины).
На указанных участках были поставлены завертыши по схе
мам В-В и Е-Е. Заварка швов на участках а\ аз на поверхности
Л и участков «о /ci на поверхности П производилась в следую
щей последовательности.
1. На поверхности Л после обварки кольцевыми валиками
всех завертышей (кроме крайнего ряда) и облицовки стальным
слоем всей завариваемой поверхности (кроме крайних рядов
завертышей) производилась однослойная наплавка в вершину
разделки от точки а до Oi и аг обратноступенчатым способом с
длиной ступени 150—200 мм.
2. На поверхности П после облицовки завариваемой поверх
ности в таком же порядке, как и на поверхности Л, производи
лась наплавка однослойных валиков вдоль трещины обратно
ступенчатым способом.
3. Одновременно на поверхностях Л и Я производилась сварка
швов а0 flj; а0 а3 и KoKi- Нагрев станины около завариваемого
участка допускался не выше 50°С.
После полной заварки швов а<> Ч\ш, о0 а2; ао аз; KoKi стани
на перевертывалась на 180° и производилась сварка в следующей
последовательности: а) зачистка завариваемой поверхности от
литейной корки на участках Мо М\ и Но Н\; б) вырубка фаски
на участке М о М\\ в) облицовка всей завариваемой поверхности
(кроме поверхности около крайних рядов завертышей) сталь
ным слоем; г) закрепление взаимного положения частей стани
ны по трещинам однослойными валиками, наплавленными об
ратноступенчатым способом в направлении от Я 0 до Н\ и Мо до
Mi; д) выполнение швов М 0 М и сварка которых производилась
так, чтобы станина не нагревалась выше 50°
После полной заварки швов на поверхностях Л и К станина
поворачивалась поверхностью Л кверху и производилась при
варка накладки Ж в следующей последовательности: а) поверх
ность Л вдоль всей кромки накладки Ж зачищалась от литей
ной корки на расстоянии 50 мм; б) устанавливались завертыши
по схеме Г-Г с шагом между завертышами 50 мм; в) в на
кладке Ж прострагивался паз соответственно размерам свар
ного шва на участке ао аз; г) после установки накладки Ж в
требуемое положение производилась приварка накладки к стани
не, с использованием завертышей, установленных вдоль ее кром
ки. После приварки накладки Ж производилась заварка швов
75
а>
на участке О0 О х с предварительной зачисткой от литейной кор
ки и установкой завертышей по схеме Е -Е .
В последнюю очередь производилась заварка швов внутри
редукторной коробки станины на участке Л 0 JIX аналогично за
варке остальных швов на станине. Заварка трещин И И в гнез
дах для подшипников производилась электродами из красной
меди с жестяной оболочкой, с обваркой периметра шва электро
дами из никеле-медного сплава.
После окончания заварки 'всех швов у станины гильотинных
ножниц проверялись размеры, так как при заливке чугуном
участка 3 оторванный кусок станины немного переместился.
При ремонте станины было установлено 650 завертышей ди
аметром 10 мм, 400— диаметром 12 мм и 450— диаметром
16 мм. Завертыши изготовлялись из Ст. 3 по ГОСТ 380—60.
♦Сварка всех швов, за исключением швов ИИ, производилась
электродами Э34 (ГОСТ 9467—60) диаметром 5 и 6 мм.
РЕМОНТ ЦИЛИНДРА НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ ПАРОВОЙ МАШИНЫ

МОЩНОСТЬЮ 2000 л. с.
В результате аварии задняя крышка цилиндра низкого давле

ния оказалась разбитой на мелкие части, а шток разорван. Осо
бенно сильно пострадал цилиндр низкого давления: у него бы
ла оторвана и разбита на несколько кусков часть фланца, слу
жившего для прикрепления задней крышки цилиндра. Длина ли
нии излома была около 4000 мм. Линия излома, начинаясь у
фланца, протянулась внутрь цилиндра на 300 мм до вставленной
гильзы, прошла вдоль ее торца до коробки и затем через ее стен
ки снова достигла фланца. Цилиндр имел длину 2000 мм, внут
ренний диаметр 1500 м м , вес около 12 т. Было решено отремон
тировать цилиндр с применением холодной сварки с заверты-
шами.
Подготовка к сварке производилась следующим образом
(фиг. 37). Отливалось стальное кольцо необходимых размеров,
от которого газом отрезалась часть А А , необходимая для заме
ны отломанного куска фланца. Отрезанную часть кольца А А ,
предварительно полностью обработанную, прикрепляли болта
ми к специально приготовленному чугунному кольцу Б , которое
в свою очередь прикреплялось болтами к оставшейся целой ча
сти фланца В . Во внутрь цилиндра вставлялось другое, тоже то
ченое чугунное кольцо Г Кроме того, в двух местах устанавли
вались две распорки, предупреждающие перемещение привари
ваемой стальной части по отношению к основной части цилиндра.
Перед установкой в стальной части фланца с двух сторон вы
рубались фаски на глубину: 35 мм снаружи цилиндра и 10 мм
внутри цилиндра. Между обрубленными фасками оставалась по
лоска шириной 5 мм без вырубки фасок. Такие же фаски выру-
77
вались и на плоскости излома цилиндра. После обрубки фасок
-и удаления литейной корки на полосе вдоль линий излома ши
риной 150 мм устанавливались завертыши.
Толщина стенки цилиндра по линии излома равна 50 мм, а
толщица стенок коробки на протяжении 1000 мм —30 мм. Общая
площадь излома 3 0 0 X 5 + 1 0 0 X 3 =
= 1800 см2\ площадь всех заверты
шей должна была быть 1 8 0 0 :6 =
= 300 см2. Применялись завертыши
1 -ф- J—ф
-ф-Т-6- j ^
'Фиг. 37. Схема подготов Фиг. 38. Схема установки за

ки фланца под сварку. вертышей при ремонте цилиндра.
диаметром 12 и 10 м м , с расстоянием между центрами для пер

вых 50 мм и для вторых 40 мм (фиг. 38).
В изломе стенки толщиной 50 мм устанавливалось два ряда
завертышей диаметром 12 мм и два ряда диаметром 10 м м ; для
-стенки толщиной 30 мм устанавливалось три ряда завертышей
диаметром 10 мм. Общая площадь сечения завертышей соста
вила 297 с м 2. Кроме указанного количества, дополнительно
устанавливали еще два ряда завертышей диаметром 10 мм, ко
торые обваривались уже после того, как основная сварка была
полностью закончена. Таким образом, обеспечивалась герметич
ность сварного соединения. Один ряд завертышей диаметром
12 мм был поставлен на середине боковой грани фаски цилинд
ра, все остальные на наружной поверхности цилиндра. В основ
ном сварка велась электродами из низкоуглеродистой стали, без
покрытия, диаметром 4—5 мм на постоянном токе. Значитель
ная часть швов выполнялась электродами с покрытием ЛИМ
(Ленинградского института металлов), улучшающим сваривае
мость наплавленного металла с чугуном по сравнению с элект
родами из низкоуглеродистой стали без покрытия. Трещин в
этом случае обнаружено не было.
Сварка была выполнена за 25 восьмичасовых смен. Было
израсходовано 120 кг электродов диаметром 4 и 5 мм. Машина
после ремонта находилась в эксплуатации несколько лет.
ГЛАВА IV
ХОЛОДНАЯ СВАРКА БЕЗ ЗАВЕ РТ ЫШЕ Й

СВАРКА ЭЛЕКТРОДАМИ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
БЕЗ СПЕЦИАЛЬНОГО ПОКРЫТИЯ
Холодная сварка без завертышей электродами из низкоугле

родистой стали без специального покрытия применяется для
тонкостенных отливок, не допускающих установки завертышей
и не подвергающихся механической обработке. Примером
может служить заварка трещин на деталях автомобильных дви
гателей (водяных рубашках блоков и картеров). Сварка чугун
ных деталей с тонкими стенками должна производиться особен
но осторожно: при малой силе тока, электродами минимального
диаметра и короткими валиками.
Сварка электродами из низкоуглеродистой стали без специ
ального покрытия применяется для исправлений небольших де
фектов (площадью до 100X50 и глубиной до 6 мм) на крупных
деталях, таких как изложницы и др.
Такая аварка может применяться и при исправлении круп
ных дефектов, если литейная и термическая усадка не могут
привести к отслаиванию наплавленного металла от чугуна.
Например, при заварке изношенной поверхности средней части
валов на рольгангах прокатных цехов. В этом случае наплавлен
ный металл образует сплошное кольцо. В результате литейной и
термической усадки наплавленный металл сжимается и, сле
довательно, не происходит отслаивание его от чугуна.
Такой способ сварки рекомендуется применять на неболь
ших деталях, отлитых из чугуна с мелкозернистым графитом,
при толщине тела до 20 мму если детали не несут больших н а
грузок.
При холодной сварке без завертышей электродами из низко
углеродистой стали без специального покрытия трещины не
просто заваривают, а обязательно перекрывают кромки их. Ре
комендуется ширину перекрытия с каждой стороны трещины*.
та
'брать равной толщине свариваемой чугунной детали в месте
излома (фиг. 39).
В практике автора были случаи удачной заварки различных
^чугунных деталей электродами из низкоуглеродистой стали без
‘специального покрытия, без завертышей. Например, была сваре
на лапа подшипника с сечением в изломе 200X20 мм.
На практике неоднократно наблюдалось, что сплавление
чугуна с малоуглеродистой сталью улучшается с повышением
содержания углерода в электроде.
В лабораториях Уральского завода тяжелого машинострое
ния проводился ряд опытов по выявлению способов предот
вращения отслаивания наплавлен
ного металла, происходящего в ре
зультате его усадки. Сваривались
планки из чугуна марки ВЧ 45—5
размером 400X200X40 мм электро
дами Э50А (ГОСТ 9467—60). Перед
сваркой на поверхность фасок пла
нок наплавлялся тонкий слой ме
Фиг. 39. Сварное соединение без талла электродами Э50А диамет
лредварительной постановки за ром 4 мм у или, как принято говорить
вертышей. у сварщиков, поверхность фасок
«облуживалась». «Облуживание»
производилось одно-, двух- и трехслойное. Во всех случаях в сва
рных соединениях появлялись трещины. Очень часто эти трещи
ны нельзя было обнаружить визуально сразу после сварки, они
обнаруживались лишь при рентгеновском просвечивании, меха
нической обработке или испытаниях этих образцов.
Тот факт, что трещины на сварных соединениях часто не
удается обнаружить визуально, свидетельствует о том, что лю
бая технология сварки должна быть многократно проверена
прежде, чем она может быть рекомендована для практического
использования.
СВАРКА ЭЛЕКТРОДАМИ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

СО СПЕЦИАЛЬНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
Для улучшения связи наплавленного металла с чугуном

•свариваемой детали на электроды из низкоуглеродистой стали
наносятся различные специальные покрытия. При сварке таки
ми электродами наплавленный металл по химическому составу
получается ближе к основному металлу, чем при сварке электро
дами из низкоуглеродистой стали без покрытий.
Электроды ЛИМ. Ленинградским институтом металлов
(ЛИМ) были предложены электроды из низкоуглеродистой ста
ли со следующим покрытием: графит 45%, ферросилиций 45%,
£0
мел 10%. Толщина покрытия при диаметре 'сердечника 4 мм со
ставляла 2 мм.
Металл, наплавленный электродами ЛИМ, представляет
чугун, который в зависимости от условий охлаждения получает
ся серым или отбеленным. При «аплавке на детали, имеющие не
большой объем и толщину стенок 8— 10 мм , скорость охлаждения
наплавленного металла невелика, он получается мягким, легко
обрабатывающимся. Такая же картина наблюдается, если з а
вариваемая деталь будет предварительно подогрета до 400—500°
и после сварки медленно охлаждена. При наплавке на массив
ные холодные детали наплавленный металл, охлаждающийся с
большой скоростью, получается отбеленным с высокой твер
достью.
Наплавленный металл при сварке электродами ЛИМ лучше
соединяется с чугуном, чем при сварке электродами из низко
углеродистой стали без специального покрытия. Но при сварке
электродами ЛИМ трещины в наплавленном металле получают
ся чаще, чем при сварке электродами из низкоуглеродистой
стали.
Электроды, предложенные т. Шарай. Тов. Шарай предложил
использовать электроды из низкоуглеродистой стали с покрыти
ем следующего состава:
Мел . . 17,8%
Плавиковый шпат 14,3%
Графит серебристый 32,2%
Ферросилиций 45%-ный 28,6%
Окалина 7,1%
Покрытие приготовляется на 'жидком стекле плотностью 1,5,

количество которого берется из расчета 1,4% к весу сухой сме
си. Вода добавляется в количестве 0,6% на то же количество
сухой смеси.
Толщина покрытия зависит от диаметра электрода.
Диаметр электрода в мм 3 4 5
Толщина покрытия в мм 1,6—1,8 1,8—2,0 2 ,2 —2 ,3
При использовании этих электродов рекомендуется сварку

деталей простой формы и небольшого веса производить без
предварительного подогрева завариваемой детали. При сварке
более массивных деталей или деталей с замкнутым контуром
рекомендуется применять местный или полный подогрев до
450—500° и замедленное охлаждение завариваемого участка для
предупреждения трещин.
При сварке этими электродами их перемещают не так, как
электроды из низкоуглеродистой стали — с одинаковой скоростью
вдоль наплавленного валика, а следующим образом: 1) в нача
ле валика электрод должен задержаться на одном месте доль
ше, чем обычно, чтобы разогреть основной металл; 2) при про
движении электрода вперед следует через 10—20 мм резким
движением возвратиться назад и снова пройтись по только что
наплавленному участку валика. Наплавленный таким образом
металл получается фактически двухслойным. Второй слой на
плавляется тогда, когда первый валик и основной металл около
него подогреты.
Электроды Уралхиммашзавода. Сварочной лабораторией
УЗХМ были предложены электроды, в которых на сер
дечник из низкоуглеродистой стали наносится покрытие соста
ва: графита серебристого 35%; ферросилиция (75%-ного) 20%;
мрамора 22%; алюминия в порошке 1%. Для электродов диамет
ром 6 мм толщина покрытия составляет 2—2,5 мм на сторону.
Электроды, предложенные инж. Попехиным. Иногда для
обеспечения непроницаемости сварного соединения с успехом
применяются электроды из низкоуглеродистой стали с покрыти
ем, предложенным инж. Попехиным, состоящим из 50% гашеной
извести или мела й 50% едкого натра. Покрытие приготовляет
ся на жидком стекле.
Введение большого количества едкого натра часто вызывает
быстрое загустение покрытия. Употреблять такое покрытие ста
новится невозможно и его приходится разбавлять водой. Если
же введен избыток воды, то покрытие держится на электроде
непрочно и после высыхания легко осыпается.
Эти электроды обеспечивают очень глубокий провар, благо
даря чему легче получить непроницаемые швы. Для этого на
завариваемую поверхность вдоль трещин можно наплавить не
сколько валиков на некотором расстоянии один от другого. Н а
варка таких валиков, заменяя применяемую иногда вырубку ка
навок на поверхности, препятствует просачиванию пара, воды,
газа из сварного чугунного сосуда, находящегося под давлени
ем. Электроды Попехина с успехом применяются также и при
заварке деталей, металл которых загрязнен неметаллическими
включениями, затрудняющими сварку другими электродами, не
содержащими в покрытии едкий натр. Металл, наплавленный
этими электродами, имеет высокую твердость, затрудняющую
дальнейшую механическую обработку заварейного участка
нормальным режущим инструментом. При многослойной на
плавке твердость металла в зоне шва снижается, особенно если
завариваемая деталь имеет сравнительно небольшую массу.
СВАРКА ЭЛЕКТРОДАМИ ИЗ НИКЕЛЕ-МЕДНОГО СПЛАВА

Никеле-медный сплав состоит из 25—30% меди и 60—70%
никеля. Содержание алюминия, железа, марганца обычно
в сумме не превышает 5%. Электроды из никеле-медного
сплава с успехом применяются для холодной электро
82
сварки. Указанные электроды применяются для заварки дефек
тов на отливках. Металл, наплавленный электродами из никеле-
медного сплава, легко обрабатывается нормальным режущим
инструментом.
Твердость металла, наплавленного электродами из никеле-
медного сплава, близка к твердости чугуна, а в зоне термического
влияния замечаются только отдельные точки повышенной твер
дости (фиг. 40). Толщина ме
талла, наплавленного электро
дами из никеле-медного спла о - »1 / \
sS
ва, после окончательной обра * мо
ботки не должна быть меньше § 220 \
— Cjj/-----
3 мм. При меньшей толщине £«0
наш чйыЛ >sr—
0- -СУ
металла в процессе обработки металл i исноона -паЛЛ
2 1 0 1 2 3 U
может наблюдаться вырывание Расстояние.мм
участков наплавленного ме Фиг. 40. Диаграмма твердости свар
талла. Поэтому при подготов ного соединения при однослойной на
ке чугунных деталей под свар плавке электродами из монель-металла
ку электродами из никеле-мед на чугун марки СЧ 18—36.
ного сплава подрубку основ
ного металла необходимо делать не пологой, а с резким пере
ходом (фиг. 41).
В сечении аварное соединение из чугуна марки ВЧ 45—5 с
толщиной стенки 40 мм состояло из наплавленного никеле-мед-
Фиг. 41. Подготовка чугунной поверхности

под заварку монель-металлом:
а — правильно; б — неправильно.
ного сплава и примыкающей к нему тонкой полоски чугуна,

расплавленного в процессе сварки и затвердевшего с большой
скоростью охлаждения. Структура этого чугуна состояла из
троосто-сорбита и частично троосто-мартенсита с участками ле
дебурита. Ледебурит наблюдается в виде небольших оторочек
около сфероидов графита. Максимальная твердость металла
сварного соединения Я в =300-ь-320.
Обычно сварка электродами из никеле-медного сплава произ
водится без подогрева завариваемой детали: каждый валик на
плавляется на совершенно холодный чугун. При наплавке валиков
на подогретый чугун наблюдается увеличение глубины подреза
6* 83
в чугуне вдоль наплавленного валика. Поэтому сварка этими
электродами окончательно обработанных деталей производится
без подогрева. При наличии последующей механической обра
ботки сварка электродами из никеле-медного сплава может про
изводиться с предварительным подогревом завариваемых деталей
до 200°, так как подрез валика устраняется последующей механи
ческой обработкой. Твердость металла сварного соединения с
предварительным подогревом получается ниже. Без подогрева
в околошовной зоне при сварке чугуна СЧ 18—36 встречаются
участки с твердостью 300#в , а при подогреве твердость около-
шовных зон не превышает 187//в .
Длина валика, наплавленного за один проход, не должна
превышать 60—70 мм. Наплавленный металл немедленно после
наложения должен быть прокован легкими
ударами ручного молотка. Наплавка электро
дами из никеле-медного сплава может выпол
СЬ няться только в нижнем положении. Если при
•3- меняются электроды с покрытием, хорошо ста
билизирующим дугу, наплавку можно произво-
300 -
80> . 1
т
Фиг. 42. Чугунная Фиг. 43. Эскиз разрушения
планка, подготов наплавки:
ленная под опытную а —б—линия разрушения.
наплавку.
дить горизонтальными валиками на наклонную поверхность.

С увеличением стабильности дуги возрастает глубина проплав
ления и твердость околошовных зон.
Участок, заваренный электродами из никеле-медного сплава,
легко обрабатывается на станках, но прочность такого соедине
ния невелика. Однако для целого ряда случаев эта прочность
оказывается вполне достаточной.
Известны многочисленные примеры заварки раковин на чу
гунных прокатных валах. Во время эксплуатации наплавленный
металл на заваренных участках не выкрашивался и не сми
нался.
Для определения прочности сварного соединения чугуна с
никеле-медным сплавом поступали следующим образом. Брали
чугунную плитку 400X300X50 мм , прострагивали у ней одну
сторону для удаления литейной корки и делали V-образную ка
навку глубиной 25 мм (фиг. 42). Заварку производили на дли
84
не 200 мм на переменном токе электродами диаметром 5 мм
с покрытием, предложенным сварочной лабораторией Коломен
ского вагоностроительного завода, при силе тока 250 а. Из свар
ного соединения поперек шва вырезали плоские образцы разме
ром 300X20X15 мм. При испытании образцов было обнаруже
но, что разрушение а— в почти всегда идет по основному метал
лу вблизи наплавленного металла А (фиг. 43).
Предел прочности сварных соединений из чугуна СЧ 18—36,
выполненных электродами из никеле-медного сплава, около
4—5 кг!мм2, т. е. составляет около 30% от прочности этого чугу
на в исходном состоянии. Предел прочности сварных соединений
из высокопрочного чугуна ВЧ 45—5, выполненных электродами
из никеле-медного сплава, оказался выше, чем у сварных соеди
нений из чугуна марки СЧ 18—36, и составлял 16,7—22,2 кг/мм2г
или 37—49,4% от предела прочности чугуна марки ВЧ 45—5.
На стержни из никеле-медного сплава накладывается одно
из покрытий, указанных в табл. 21.
Таблица 21
Состав покрытий для электродов из никеле-медного сплава
Содержание компонентов в покрытиях,

предложенных следующими организациями
Наименование
компонентов покрытия Ижевский Коломен
металлур ский ваго Горьковский
гический Оргм„-талл ностроитель автомобиль
завод ный завод ный завод
Графит . . . 45 9,5 _ _
Кварцевый песок . 15 — — —
Огнеупорная глина 20 — — —
Древесная зола . 10 — — —
Сода 10 — — —
Железная окалина — 26,2 — 12
Мел и мрамор — 38,7 88 58
Плавиковый шпат — 25,6 — —■
Окись алюминия — — 4 ,5 —
Каолин — — 7,2 —
Углекислый стронций 30
СВАРКА ЭЛЕКТРОДАМИ ИЗ СПЕЦИАЛЬНОЙ СТАЛИ
Для холодной сварки чугуна применяются электроды из ле

гированных сталей. Выше уже отмечалось, что заварка мелких
раковин в изложницах может производиться электродами из
низкоуглеродистой стали без специального покрытия.
Для заварки раковин значительного объема на изложницах
и поддонах инж. Ананьевым (Уралмашзавод) были предложе
ны электроды из динамной стали следующего состава (в %):
85»
углерода не более 0,10, -марганца 0,2—0,35, кремния 0,7— 1,0;
фосфора не более 0,04; серы — не более 0,04. Электроды изго
товлялись из отходов производства этой стали, на них наноси
лось тонким слоем покрытие марки УЗТМ-74.
Металл, наплавленный такими электродами, лучше сплав
ляется с чугуном, чем наплавленный электродами из низкоугле-
^ 500
i 420
s 340
о. 260
£ 180
Ш 1 Е 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 1 8
Расстояние , мм
Фиг. 44. Диаграмма твердости при однослойной наплавке на план
ках из чугуна марки^СЧ 18—36 размером 4 0 0 x 3 0 0 x 4 0 мм элек
тродами из динамной стали.
родистой стали. Характер изменения твердости такого сварного

соединения представлен на диаграмме (фиг. 44). Наплавка про
изведена переменным током 300 а на чугунную планку
400X300X40 мм. Наплавленный металл содержит много тре
щин и пор, механическая обра
ботка металла, наплавленного та
кими электродами, затруднитель
на из-за наличия цементита в
околошовной зоне, поэтому эти
электроды нельзя применять для
сварки деталей, требующих ме
ханической обработки.
Иногда применяются электро
2 1 0 1 ды из аустенитной хромоникеле
Расстояние, мм
вой стали Х18Н9Т. Металл, на
Фиг. 45. Диаграмма твердости свар
ного соединения при однослойной плавленный этими электродами,
наплавке на планках из чугуна СЧ хорошо обрабатывается на стан
18—36 размером 200 х 150x25 мм: ках, а зона сплавления — плохо,
1 — электродами из низкоуглеродистой так как твердость в зоне сплавле
стали диаметром 4 мм с меловым по
крытием на переменном токе 180 а; 2 — ния велика.
наплавка электродами из аустенитной
стали марш X18H9T Характер изменения твердо
сти в зоне шва, полученного с
помощью различных электродов, представлен на фиг. 45. Н а
плавка производилась на образцы в виде планок размером
200X150X25 мм. Образец 1 наплавляется электродом диаметром
4 мм из низкоуглеродистой стали с меловым покрытием (пере
менный ток 180 а). Образец 2 — электродом из аустенитной
86
стали состава: углерода 0,15%, хрома 18%, никеля 8%, сечение
электрода 6X 6 мм; покрытие из 80% плавикового шпата и 20%
поташа; ток постоянный, полярность прямая, сила тока 235 а.
Из диаграммы видно, что в зоне сплавления твердость повы
шенная.
СВАРКА МЕДНОСТАЛЬНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ

В свое время было предложено много типов электродов,
представляющих различное сочетание меди и стали: 1) медный
сердечник с оболочкой из низкоуглеродистой стальной жести с
меловым покрытием или с покрытием типа УОНИ-13, К-5 и др.;
2) медный сердечник с нанесенным на него специальным покры
тием; 3) медный сердечник с покрытием типа УОНИ-13 или К-5
с введенным в него железным порошком в количестве 40% к
весу покрытия или 10% к весу электродов; 4) комбинированный
электрод в виде пучка с различным сочетанием медных и сталь
ных стержней.
Электроды из красной меди с оболочкой из жести состоят из
сердечника красной меди диаметром от 3 до 6 мм, с оболочкой
из жести толщиной 0,3 мм. Оболочка, в виде ленты шириной
5—7 мм навивается на сердечник. Кромки ленты жести могут
перекрываться или прилегать в стык. Жесть можно надевать на
медный сердечник также в виде трубки, согнутой из полоски по
диаметру сердечника. Оболочка из жести должна плотно приле
гать к сердечнику. При неплотном прилегании жести к медному
сердечнику имеются воздушные зазоры между ними, что при
водит к значительному разбрызгиванию при сварке и к пори
стости наплавленного металла.
При однослойных наплавках твердость зон термического
влияния значительна, что затрудняет механическую обработку.
При многослойных наплавках твердость зон термического влия
ния снижается, но все же последующая механическая обработ
ка затруднительна.
Результаты исследования сварного соединения, выполнен
ного электродами из красной меди диаметром 6 мм с жестяной
оболочкой, показали, что при разрыве разрушение идет не по
меди, а по чугуну, вблизи поверхности сплавления. Разрыв идет,
главным образом, в пределах зоны термического влияния. Проч
ность образцов при разрыве составляет около 50% от прочности
чугуна вне зон термического влияния. Подобные результаты по
лучены при электродах диаметром 6 мм на переменном токе при
силе тока около 350—400 а. Образцы изготовлялись из чугунной
плиты марки СЧ 18—36 размером 400X300X50 мм, в которой
была прострогана канавка треугольного сечения глубиной
20 мм. Сварка велась на длине 150 мм с перерывами, чтобы пре
дупредить сильный нагрев плиты.
87
При рассмотрении сварных образцов до и после разрушения
было замечено, что наплавленный металл, несмотря на некото
рые дефекты: поры, небольшие шлаковые включения,— не полу
чил при растяжении образцов заметной деформации или
надрывов; разрушение произошло в зоне термического влияния.
Электродами из красной меди с оболочкой из жести за по
следнее время было сварено много деталей. На крышке насоса,
работающего при 40 ат при толщине стенки около 30 мм> была
заварена трещина длиной около 200 мм. При гидравлическом
испытании была обнаружена небольшая течь в нескольких мес
тах. Наличие ее объяснялось тем, что сварку приходилось вы
полнять в вертикальном положении, так как разборка насоса
для съема крышки — работа очень трудоемкая. Обычно сварку
электродами из красной меди выполняют только в нижнем поло
жении. Учитывая пониженную прочность чугуна в околошовной
зоне, сварку крышки насоса выполняли с перекрытием кромок
разделенной трещины на 30 мм, производилась -наплавка вали
ков длиной около 70 мм.
При сварке такими электродами наплавленный валик реко
мендуется чеканить ручным или пневматическим молотком,
пока он находится в горячем состоянии. При чеканке наплавлен
ный металл несколько уплотняется, и уменьшаются остаточные
напряжения. Для получения хорошего сварного соединения не
обходимо следить за сплавлением наплавляемых валиков меж
ду собой и с чугуном. В сомнительных случаях следует тщатель
но вырубать швы острым зубилом. Посыпание места заварки
бурой (пережженной и мелко истолченной) улучшает качество
соединения. Посыпать бурой следует только в месте наложения
очередного валика.
В литературе [2] рекомендуется применять при сварке чугуна
электродами из красной меди с оболочкой из жести флюс сле
дующего состава:
Бура
Уг а • 50%
Каустическая сода 15%
Опилки железные 20 %
Железная окалина 15%
Применение этого флюса улучшает механические свойства

сварного соединения. С применением указанного флюса свари
вался чугунный подшипник с толщиной стенки 12 мм электро
дами из красной меди диаметром 4 м с оболочкой из жести.
Сварка производилась на переменном токе. При испытании раз
рушение происходило вне сварного соединения. Последующая
обработка сварного соединения слесарной пилой не представля
л а больших затруднений.
Иногда рекомендуется вводить в меловое покрытие, наноси
мое на электроды из красной меди с оболочкой из жести, буру в
88
количестве около 2%. Вместо обвертывания медных сердечни
ков жестью можно пользоваться покрытием, предложенным
инж. Поляковым (Уралмашзавод). Состав этого покрытия (в
весовых частях) следующий:
Титановая руда . 5
Ферросилиций f . 50
Алюминий в порошке . 15
Г рафит 20
Мрамор . 15
Плавиковый шпат 10.
Можно также пользоваться покрытием, имеющим состав:

Ферросилиций 25%
Плавиковый шпат 12,5%
Ферромарганец 47,5%
Графит 15%
Металл, наплавленный медными электродами с указанными

покрытиями, плотный, свободный от пор и раковин; дуга ста
бильна; сварка выполняется на постоянном токе обратной по
лярности.
А -А Б-Б
6
С
С£Э
>
СЧ1
«/и
ТГ
300
Фиг. 46. Восстановление крупной чугунной шестерни электросваркой медными
электродами.
Электроды из красной меди с жестяной оболочкой и с мело

вым покрытием применяются для выполнения различных работ.
На заводе транспортного машиностроения на прессе шестерня
диаметром около 1700 мм с толщиной обода около 30 мм была
разбита на несколько частей (фиг. 46).
В целях максимального ускорения ремонта сварку выполни
ли электродами из красной меди. Для повышения прочности
сварных соединений между спицами накладывались секторы из
низкоуглеродистой стали (см. фиг. 46). От приварки секторов
пришлось отказаться, так как в местах приварки их к шестерне
возникали трещины, несмотря на выполнение шва внахлестку.
89»
После ремонта с помощью сварки электродами из красной ме
ди шестерня на прессе проработала около двух лет. Трещин в
местах приварки меди к чугуну не было обнаружено.
Электродами из красной меди заваривались трещины в чу
гунном патрубке весом около 40 т с толщиной стенок около
50 мм (фиг. 47). Длина трещин достигала нескольких метров.
Трещины на брусе заваривались переливом жидкого чугуна, но
при этом образовались новые трещины в стенке. Старые и новые
трещины в стенках' патрубка заваривались электродами из
красной меди. После заварки трещин патрубок поступил в ме
ханический цех, где случайно была .выломана стенка патрубка
с заваренными трещина-
чооо — 2500— ми. При осмотре патруб
-г - ка оказалось, что швы,
т 1 - 1 ____I-
выполненные медными
1Г-Т'
-и
сэ
сэ
ю
C\J
\
электродами, не постра
н I f дали и что разрушение
прошло по новому месту.
Брус патрубка снова был
5000 3000 заварен переливом ж ид
кого чугуна. Одновремен
---- забарка жидким но была заварена часть
чузуном тоешин
-----заварка медными тРеш‘ИН на стенках тоже
электродами переливом жидкого чугу
----- забарка монель на, но на них при этом
м ет аллом
образовались новые тре
Фиг. 47. Заварка трещин в патрубке щины, которые были за
весом 40 т. варены электродами из
красной меди. Не все тре
щины в брусе удалось заварить переливом жидкого чугуна.
Часть трещин заваривалась электродами из никеле-медного спла
ва, после того, как на лопнувшее сечение накладывалась накладка.
Наплавленный металл состоял из мягкой основной массы с
вкраплениями твердой составляющей с твердостью до 400 # в .
Прочность сварных соединений из чугуна марки ВЧ 45—5,
выполненных комбинированными электродами в виде пучка, со
стоящего из двух медных и одного стального прутков, невысо
кая — 8,9-М 9,1 кг/мм2, или 19,8—42% от значения предела проч
ности (45 кг/мм2) исследуемого чугуна.
При испытании разрушение плоских разрывных образцов в
нижней части шва проходило по основному металлу, а в верхней
части шва — по горячим трещинам в наплавленном металле в
том и другом случае в непосредственной близости от линии
сплавления. Соотношение этих площадей разрушения было раз
личным. У образцов с наибольшими значениями предела проч
ности разрушение происходило на 50% по основному металлу,
а у образцов с пониженными значениями предела прочности раз-
90
рушение происходило преимущественно по наплавленному ме
таллу.
Образцы для механических испытаний изготовлялись из V-об-
разных сварных соединений планок чугуна ВЧ 45—5 размером
400X200X40 мм, выполненных медными электродами со специ
альным покрытием (электроды МЧ-1) двояко: в одном случае
поверхность фасок разделки подвергалась наплавке в один слой
электродами МЧ-1 диаметром 4 мм, после этого производилась
сварка соединения электродами такого же типа диаметром 6 мм.
Во втором случае сварка соединений производилась сразу элек
тродами МЧ-1 диаметром 6 мм без предварительной наплавки на
фаски. Сварка планок выполнялась после прострагивания фасок
вдоль длинной стороны под углом 35° с суммарным углом раз
делки 70°. Планки перед сваркой жестко крепились болтами к
массивной плите. Характеристики механических свойств этих об
разцов получить не удалось, так как при разрезке планок на з а
готовки для плоских разрывных образцов сварное соединение
разрушалось в зоне сплавления, структура которой представляла
сплошной ледебурит. В сварных соединениях, выполненных с
предварительной наплавкой на поверхность фасок, разрушение
проходило по линии сплавления слоя предварительной наплавки
с остальной частью наплавленного металла.
Образцы для механических испытаний изготовлялись из свар
ных соединений чугуна марки ВЧ 45—5 с толщиной тела 40 мм,
собранных под сварку аналогично выше описанному р выполнен
ных с предварительной наплавкой поверхности фасок электрода
ми МЧ-1 диаметром 4 мм. Сама сварка выполнялась электродами
из алюминиевой бронзы АЖМц диаметром б мм (электроды
АБ-2). Характеристики механических свойств в этом случае так
же определить не удалось, так как при разрезке соединения на
заготовки для образцов они распадались. Разрушение проходило
как в области околошовных зон, так и в металле предварительной
наплавки.
У образцов, изготовленных из сварных соединений чугуна
марки ВЧ 45—5, выполненных электродами АБ-2 диаметром
6 мм, на постоянном токе обратной полярности без предвари
тельной наплавки на поверхность фасок, предел прочности со
ставлял 4,3—22,5 кг/мм2, или 9,5—50% от значения предела проч
ности чугуна. Наплавленный металл в этом случае получился
плотный, с твердостью до 152 Н в , но около линии сплавления
бронза была обогащена стальными включениями, и ее твердость
возрастала до 532Н в . Структура околошовной зоны: сорбит, от
дельные участки ледебурита и мартенсита с общей твердостью до
544Я В.
Прочность сварных соединений из чугуна марки ВЧ 45—5 с
толщиной тела 40 мм, выполненных медными электродами с по
91
крытием К-5, 40% которого составляет железный порошок, рав
нялась 16—20,1 кг!мм2, или 35,6—44,6% от номинального значе
ния предела прочности чугуна. Твердость наплавленного металла
в этом сварном соединении не превышала 183 Н в . По структуре
наплавленный металл представлял тонкую смесь стальных вклю
чений в меди, околошовная зона — сорбит и мартенсит, а проме
жуточная зона — преимущественно ледебурит с максимальной
твердостью до 532 Н в .
Чтобы избежать твердых структурных форм в зоне сварного
соединения, была произведена сварка планок из чугуна марки
ВЧ 45—5 с предварительным «облуживанием» поверхности фа
сок на свариваемых планках при подогреве их до 500° Подогрев
планок и предварительное «облуживание» производилось в элек
тропечи. Последующая сварка планок производилась при темпе
ратуре 20°. Прочность соединения составляла 9— 16,3 кг!мм2,
или 20—36,2% от номинальных значений предела прочности.
Твердость наплавленного металла понизилась до 144 Н в . Про
межуточная зона сохранила высокую твердость (578 Н в ). Сле
довательно, при «облуживании» с подогревом до 500° скорость
охлаждения была все-таки высокой.
СВАРКА ЭЛЕКТРОДАМИ ИЗ СПЕЦИАЛЬНОГО ЧУГУНА
Если сваривать чугун в холодном состоянии электродами из
чугуна обычных марок без специальных покрытий, то наплавлен
ный металл получается очень твердым, хрупким и чрезвычайно
пористым. Это объясняется тем, что в результате высокой скорос
ти охлаждения происходит отбеливание чугуна, т. е. появление в
структуре наплавленного металла свободного цементита. Для
предупреждения этого вводят в состав сердечника электрода или
его покрытия специальные элементы, обеспечивающие получение
в наплавленном слое структуры серого или аустенитного чугуна.
В первом случае в сердечник и в покрытие электрода в том или
другом виде вводят кремний, алюминий, углерод и другие графи-
тизирующие элементы.
Такие результаты были получены, например, при применении
покрытия УЗТМ-81, первый слой которого состоит из металличе
ского алюминия в порошке, а второй слой имеет следующий со
став:
Графит 55%
Титановая руда . . 30%
Алюминий металлический в порошке . 10%
Мрамор 5%
При нанесении первого слоя на чугунный сердечник алюмини
евый порошок находился во взвешенном состоянии в жидком
стекле. Покрытие первого слоя было очень неровным, бугристым.
На поверхности электрода было множество мелких участков, ос
тавшихся непокрытыми.
92
Сильная графитизация у свариваемых чугунных деталей на
блюдалась также при использовании в качестве покрытия одного
только алюминия в порошке. Сильное выделение графитовой
спели наблюдается не только у наплавленного металла, но и на
плавящемся конце электрода. При прекращении процесса плав
ления электрода на конце его обнаруживается капля, которая
под застывшей корочкой заполнена графитовой спелью. Конечно,
такая сильная графитизация
недопустима, но выпадение гра
фитовой спели в условиях на
плавки однослойных валиков
600
1 0 1
Фиг. 48. Диаграмма твердости металла Фиг. 49. Диаграмма твердости металла
однослойных наплавок, выполненных однослойных наплавок чугунными элек
электродами с покрытием УЗТМ-81. тродами № 64 при одном поступатель
ном движении электрода. Наплавка на
чугунную планку СЧ 18—36 размером
3 0 0 x 2 5 0 x 2 5 мм.
на массивные детали весом 1000 кг и с толщиной стенок 40—50 мм

дает основание допускать возможность подбора состава электрода
и покрытия, при которых углерод будет выделяться не в виде спе
ли, а в виде тонких пластинок и точек, равномерно распределен
ных по всему сечению наплавленного валика. Следует отметить,
что процесс графитизации протекает неравномерно по высоте ва
лика, в частности, нижние слои его могут иметь весьма значитель
ную твердость. Диаграмма твердости представлена на фиг. 48.
Для получения сварного соединения, легко обрабатываемого
на станках, было предложено много составов покрытий. Но, к со
жалению, все предложенные рецепты не дают достаточно устой
чивых результатов. В отдельных случаях наплавка получается
действительно мягкая, но при повторении опыта результаты не
подтверждаются. Было установлено, что большое влияние оказы
вает способ наплавки. Так, при обычном способе наплавки элек
тродами с покрытием, предложенном инж. Мацовым (№ 64),
наплавленный металл очень тверд, не обрабатывается нормаль
93
ным режущим инструментом (диаграмма твердости, построенная
для этого случая, представлена на фиг. 49).
При наплавке же по способу возвратно-поступательного дви
жения электрода результаты получаются иные. Эти результаты
представлены диаграммой твердости (фиг. 50). Как видно из со-
250
00
* 2 20
Е
а 180
g-
«о то
Расстояние , мм
Фиг. 50. Диаграмма твердости металла’ при
однослойных наплавках чугунными электро
дами № 64 на чугунную планку СЧ 18—36
размером 300x 2 5 0 x 2 5 мм при возвратно-по
ступательном движении электрода.
поставления диаграмм твердости, приведенных на фиг. 49 и 50,

влияние способа наплавки имеет большое значение.
Покрытие № 64 имеет следующий состав:
Г рафит . 55%
Титановая р у д а ............................ 30%
Алюминий металлический в порошке 10%
Мрамор . . . . . 5%
Жидкое стекло плотностью 1, 2 на
100 г сухой смеси, г 78%
Недостатком рассматриваемого покрытия является то, что оно

крошится при сварке, и это, по-видимому, следует объяснить
большим процентом содержания углерода.
Центральным научно-исследовательским институтом машино
строения (ЦНИИМАШ) было предложено покрывать чугунные
электроды алюминиевой проволокой, вес которой должен состав
лять около 2% веса сердечника электрода.
Для получения наплавленного слоя низкой твердости стре
мятся получить аустенитную структуру наплавленного металла.
Для этого пользуются электродами из чугуна, легированного эле
ментами, обеспечивающими получение аустенитной структуры.
Автором [2] в 1936 г. было исследовано применение электродов из
аустенитного никелевого чугуна нескольких марок; состав двух
из них указан в табл. 22.
Впоследствии аналогичные электроды были предложены дру
гими исследователями, например инж. Ринским [2].
94
Таблица 22
Состав чугуна для электродов
Содержание в %
Марка чугуна
С Ni 1 Si Си Мп Р S
Нирезист 2,04 28,97 1,31 7,62 0,46 0,38

Никросилаль 2,17—2,33 19—22 5 ,2 5 - 6 ,4 0,54 —
Проведенные исследования подтвердили теоретические пред

положения: металл, наплавленный электродами из аустенитного
чугуна, оказался мягким, легко обрабатывающимся на станках
нормальным режущим инструментом. Было установлено, что
сварка должна производиться электродами с покрытием, так как
при сварке непокрытыми электродами наплавленный валик
получается с многочисленными трещинами. При наплавке же
валиков электродами из аустенитного никелевого чугуна с ш ла
кообразующим покрытием при толщине тела чугунной детали до
200 мм трещины не обнаруживаются.
I 360
£ 280
45 200
*20
Фиг. 51. Диаграмма твердости металла однослойных наплавок на

планки из чугуна СЧ 18—36 толщиной 25 мм электродами из аус
тенитного никелевого чугуна.
На фиг. 51 приведена диаграмма твердости, построенная для

наплавки, выполненной электродами из аустенитного чугуна ни-
резист с покрытием состава: ферросилиций 27,5%, графит 42,5%,
мрамор 15%, алюминий 15%. Как видно из диаграммы, наплав
ленный металл должен легко механически обрабатываться. Но
при однослойной наплавке зоны термического влияния имеют
чрезвычайно высокую твердость, которая не допускает последу
ющей механической обработки. При двухслойной наплавке твер
дость зон термического влияния значительно снижается.
На фиг. 52 показана наплавка, выполненная аустенитными чу
гунными электродами. В качестве покрытия для электродов было
испробовано несколько составов: покрытие УЗТМ-74; покрытие,
95
Таблица 23
Состав покрытия
Состав сухой Состав с уче

Компоненты смеси в % том жидкого
стекла в %
Карборунд . . 70 55
Углекислый барий или углекислый стронций 30 23,7
Жидкое натриевое стекло при плотности 1,5 — 2 1 ,3
предложенное сварочной лабораторией Московского сварочного

техникума (табл. 23).
Толщина покрытия для электродов диаметром 7—8 мм долж
на составлять 0,5—0,8 мм. Сварка может выполняться на посто
янном и на переменном токе. Так как при однослойной наплавке
Фиг» 52. Наплавка, сделанная электродами из аус-

тенитного никелевого чугуна на планки из чугуна
СЧ 18—36 размером 2 5 0 x 1 5 0 x 3 0 мм.
зоны термического влияния получают очень высокую твердость,

то следует наплавку производить в несколько слоев или приме
нять способ наплавки с возвратно-поступательным движением
электрода.
При анализе результатов испытаний образцов из сварных сое
динений, полученных холодной сваркой чугуна разными электро
дами, было обнаружено, что наиболее слабыми участками свар
ных соединений являются околошовные зоны, по которым и про
исходит разрушение образцов при испытании на разрыв. Чугун
околошовных зон обладает повышенной твердостью и понижен-
96
ным пределом прочности при растяжении сравнительно с чугуном
в исходном состоянии. Поэтому на свойства сварного соединения
влияют не только применяемые электроды, но и способ наплавки.
Твердость околошовных зон можно снизить специальными ме
тодами наплавки, например, возвратно-поступательным движени
ем электрода. Но снижение твердости околошовных зон снижает
предел прочности их при растяжении. Пока еще не определено
оптимальное соотношение между параметрами возвратно-посту
пательного движения электрода (длина шага, скорость движения
электрода, сила тока и пр.). Это соотношение должно обеспечить
допустимую твердость околошовных зон и в то же время сохра
нить предел прочности при растяжении чугуна в околошовной
зоне в необходимых пределах. Применение надлежащего флюса,
посыпаемого на завариваемую поверхность, может повысить по
казатели механических свойств околошовных зон. В этом случае
дуга действует не непосредственно на чугун, а на флюс, в резуль
тате чего снижается тепловое воздействие дуги на чугун.
Некоторые сварщики предлагают поддерживать кратер не на
чугуне, а на наплавленном металле, что снижает тепловое дей
ствие дуги на чугун, в результате чего так же, как и с примене
нием флюса, улучшаются механические свойства околошовных
зон. Некоторые вещества [2], вводимые в покрытие или в насы
паемый на завариваемое место флюс, снижают глубину провара
и, следовательно, понижают тепловое действие дуги на чугун, что
также способствует улучшению обрабатываемости околошов
ных зон.
Вопросы осуществления холодной сварки чугуна с получени
ем околошовных зон, одновременно удовлетворяющих предъяв
ляемым требованиям как по твердости, так и по пределу проч
ности на растяжение, еще не решены и требуют дальнейшего ис
следования.
УГАР ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ СВАРКЕ ЧУГУННЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ

С РАЗЛИЧНЫМИ п о к р ы т и я м и
При горении электрода плавится металлический сердечник и

нанесенное на него покрытие. Горение дуги сопровождается ря
дом химико-металлургических процессов, в результате которых
наплавленный металл значительно отличается от состава сердеч
ника и покрытия электродов. Хотя для электродов и покрытий
разных составов наблюдается различный угар одних и тех же
элементов, все же можно подметить общую закономерность. При
определении угара тех или других элементов создавались одина
ковые условия наплавки и обеспечивалось тщательное выполне
ние всех вспомогательных операций:
1) применяли электроды только от определенных партий, точ
ного химического состава; 2) каждый электрод подвергался взве
шиванию до нанесения покрытия и после прокаливания; 3) огарки
электродов взвешивались как с покрытием, так и без него; 4) все
компоненты покрытия брались точно определенного химического
состава.
Состав некоторых покрытий приведен в табл. 24, а количество
элементов в расплавленной части сердечника и покрытия и вели
чины угара для разных случаев наплавки в табл. 25.
Величина угара меняется в зависимости от соотношения
содержания какого-либо элемента в металле сердечника и по
крытия. Чем больший процент элемента находится в покрытии,
тем больше угар и напротив, угар снижается, если больший про
цент элемента находится в металле сердечника электрода. Вели
чина угара и степень легирования наплавленного металла опре
деляются сопоставлением состава расплавленного и наплавлен
ного металлов. Состав расплавленного металла определен по
сумме весов расплавленного сердечника электрода и нанесен
ного на него покрытия. Состав наплавленного металла получен
химическим анализом.
Вес какого-либо элемента в расплавленном металле слагается
из веса элемента в расплавленной части сердечника электрода и
веса его в покрытии. Вычислив вес (в грамах) всех элементов,
входящих в расплавленный металл, определяем содержание каж
дого элемента в «ем в процентах от общего веса. Полученный
состав расплавленного металла сравнивается с составом наплав
ленного металла. Разница* между содержанием того или друго
го элемента в наплавленном и расплавленном металлах, выра
женная б процентах от содержания рассматриваемых элемен
тов в расплавленном металле, принимается за величину угара
элемента.
Для определения степени легирования наплавленного металла
тем или другим элементом величину процентного содержания
элемента в наплавленном металле выражали в процентах от со
держания того же элемента в расплавленном металле; например,
при покрытии № 59 содержание углерода в наплавленном метал
ле составляло 3,75% от общего веса наплавки, содержание же
углерода в расплавленном металле составляло 8,16% от общего
веса расплавленного металла. Разница в величине процентного
содержания углерода в наплавленном и расплавленном состоя
ниях металла составляла 8,16—3,75=4,41.
Теперь можно определить величину угара углерода
i**1' 100 = 5 4 %
8,16
и величину легирования наплавленного металла углеродом
98
Таблица 24
Состав покрытий
Содержание в %
Покры алюминий
тия ферро металли титановая кварцевый угле ферро- жидкое сухой
графит силиций мрамор ческий магнезия РУда песок кислый поташ титан стекло остаток
в порошке никель
1
24,9 11,9 56,7 6,5 1,2 13,82
59
21,9 10,5 49,8 5,7 46,0 12,16
20,2 3D,4 5,75 19,55 24,1 1,2 16
63
17,4 26,2 4,9 16,9 20,0 60,0 13,8
55,0 5,0 10,0 30,0 1,2 20,0
64
45,8 4,2 8,3 25,0 65,0 16,7
44,0 4 ,0 8 ,0 24,0 20,0 1,2 16
71
38,0 3,4 6,9 20,7 17,2 60,0 13,8
30,0 16,0 5,0 13,0 17,0 9,0 10,0 1,2 21,0
72
24,8 13,2 4,1 10,7 14,1 7 ,4 8 ,3 70,0 17,4
45,0 13,0 4,0 9 ,0 16,0 6 ,0 7 ,0 1,2 20,0
74
37,5 10,82 3,34 7,5 13,3 5 ,0 5,84 65,0 16,7
Примечания. 1. Содержание компонентов в покрытии дано двумя цифрами: цифра в числителе указывает на содержание
компонентов в сухбй смеси без жидкого стекла, а цифра в знаменателе — содержание компонентов в покрытии после прокаливания
с учетом сухого остатка жидкого стекла.
2. В графе 11 в числителе приведена плотность жидкого стекла, а в знаменателе — количество жидкого стекла в 1 см*, кото
рое следует брать на 100 г сухой смеси компонентов.
о
Таблица 25
Величина угара различных элементов и степень легирования ими наплавленного
металла при сварке разными электродами
ленного металла в %
Состав расплаЕ»ленной ,
Легирование наплав
1
части электрюдов |
от расплавленного
о
СО 1
Q. . i
0> р
покры о
сердечник тие иа
£ 1 ° ^
сс;а чс;
Элементы £О
Я *
чо ! С сз
Покрытия
абсолют
абсолют
я ® “ 1 Сс Ьа 1
ный вес
ный вес
* | “ ч ! 0 -2
состав
£•1=
о а с*ч
5
в%
Ч х н
в г
в г
о о uо
U о 5
' s 1
59 Углерод 1 ,6 8 3,27 2,91 8,16 3,75 54,0 46,0

Кремний 2,04 3,96 1,21 5,77 4,00 31,0 69,0
1 Марганец 0,31 0,61 0,0 0 0,56 0,59 I — 105,0
Алюминий 0,00 0,00 0,60 1,07 0,33 69,0 31,0
59 У глерод 2,21 3,10 6,91 10,94 ! 3,45 68,0 32,0
Кремний 3,68 5,15 2,89 7,89 6,49 18,0 82,0
Марганец 0,43 0,60 0,00 0,53 0,58 — 100,0
Алюминий 0,00 0,00 1,44 1,79 0,64 64,0 36,0
59 Углерод 1,77 3,10 5,31 3,35 7,26 69,0 31,0
Кремний 2,95 5,15 2,22 7,77 6,40 20,0 80,0
Марганец 0,34 0,60 0,00 0,51 0,58 — 116,0
Алюминий 0,00 0,00 1,09 1,63 0,60 63,0 37,0
63 У глерод 2,14 3,10 4,32 7,74 4,20 45,7 54,3
Кремний 3,55 5,15 5,34 10,59 7,94 25,0 75,0
Марганец . 0,41 0,60 0,00 0,51 1 0,45 11,8 98,2
Алюминий 0,00 0,00 1,08 1,29 0,74 42,7 57,3
63 У глерод 1,78 3,10 3,36 7,32 ; 4,30 41,3 58,7
Кремний 2,96 5,15 4,19 10,19 7,09 30,2 69,8
Марганец 0,34 0,60 0,00 0,48 0,59 — 122,9
Алюминий 0,00 0,00 0,84 1,20 0,73 39,2 60,8
64 Углерод 0,89 3,10 3,02 11,63 4,40 62,0 38,0
Кремний 1,48 5,15 0,38 5,58 4,35 21,4 78,6
Марганец 0,17 0,60 0,00 0,51 0,53 — 104,0
Алюминий 0,00 0,00 0,54 1,60 0,95 41,0 59,0
64 Углерод 2,22 3,10 4,66 8,74 4,17 52,4 47,6
Кремний 3,70 5,15 0,60 5,47 4,61 15,7 84,3
Марганец 0,43 0,60 0,00 0,55 ! 0,54 1,82 98,18
Алюминий 0,00 0,00 0,84 1,07 ' 0,51 52,3 47,7
64 Углерод ' 4,61 3,40 15,36 12,43 5,00 60,0 40,0 .
Кремний i 4,35 3,91 1,94 3,91 ! 3,30 17,0 1 83,0
Марганец 0,79 0,58 0,00 0,49 0,55 112,0
Алюминий 0,00 0,00 2,74 1,70 0,69 59,0 41,0
, 72 Углерод 2,53 3,37 4,04 7,90 4,20 47,0 53,0
Кремний 2,86 3,80 7,19 6,07 4,17 31.4 68.6
Марганец . 0,51 0,67 0,00 0,61 0,60 1.64, 98.36
Алюминий 0,00 0,00 0,6 0,72 0,35 50,4 49,6
Титан 0,00 0,00 0,44 0,53 0,48 9 ,4 90,6
J00
Таб/ища 25 (окончание)
Состав расплавленной СО I
! частиI электродов 2ао
Содержание в рас
ного металла в %
Угар расплавлен
С (Я л
плавленном ме
в наплавленном
покры S is 1
сердечник щtO4)
металле в %
тие s £r Ч
Содержание
Элементы
талле в %
cc *
Покрытия
абсолют
абсолют
ный вес
ный вес
&§§■
состав
r= 2x «a
в%
в г
вг
qо
i
Углерод 2,59 3,60 4,35 8,71 4,03 54,0 46,0

Кремний 3,31 4,60 2,30 7,03 4,77 33,0 67,0
Марганец 0,53 0,73 0,00 0,67 0,60 10,0 90,0
Алюминий 0,00 0,00 0,64 0,80 0,36 55,0 45,0
Титан — — 0,47 0,59 0,48 19,0 81,0
72 У глерод 2,61 3,60 5,25 9,60 4,04 58,0 42,0
Кремний 3,33 4,60 2,76 7,45 4,89 34,0 66,0
Марганец 0,73 0,53 0,00 0,65 0,59 10,0 90,0
Алюминий 0,00 0,00 0,77 0,94 0,37 61,0 39,0
Титан — — 0,57 0,70 0,52 25,7 74,3
7-1 Углерод 4,92 3,25 6,67 7,17 3,94 45,0 55,0
Кремний 5,52 3,65 1,73 4,48 3,75 15,0 85,0
Марганец 1,23 0,81 0,00 0,76 0,77 — 101,0
Алюминий 0,00 0,00 0,63 0,39 0,11 72,0 28,0
Т итан 0,00 0,00 0,48 0,30 0,25 17,0 83,0
74 У глерод 4,51 3,54 5,35 7,27 3,96 45,5 54,5
Кремний 3,56 2,80 1,37 3,65 2,91 20,0 80,0
Марганец 0,75 0,59 0,00 0,55 0,60 — 109,0
Алюминий 0,00 0,00 0,51 0,38 0,10 74,0 26,0
Титан 0,00 0,00 0.39 0,29 0,28 21,0 79,0
74 Углерод 3,75 3,30 4,87 7,12 3,89 45,4 54,5
Кремний 4,08 3,59 1,28 4,40 2,95 33,0 67,0
Марганец 0,86 0,76 0,00 0,71 0,64 10,0 90,0
Алюминий 0,00 0,00 0,46 0,38 0,10 74,0 26,0
Титан 0,00 0,00 0,35 0,29 0,22 24,0 76,0
Следовательно, в данном случае из всего количества углерода,

которое было в сердечнике электрода и в покрытии, 46% перешло
в наплавленный металл, остальная же часть углерода, находя
щегося в металле в вйде различных газообразных продуктов,
представляет угар.
В табл. 25 приведены величины угара углерода, кремния, мар
ганца, алюминия, а для наплавки с покрытиями УЗТМ-72 и 74 еще
и титана. Угар углерода по табл. 24 электродных покрытий коле
бался от 43,5 до 64%, среднее значение угара углерода 52%.
Угар кремния от 18 др 34%, в среднем около 25%.
Процентное содержание марганца в наплавленном металле во
многих случаях превышало содержание его в расплавленном ме
101
талле. Это объясняется тем, что угар марганца меньше, чем ос
тальных элементов. Абсолютное содержание (в граммах) мар
ганца в наплавленном металле было меньше суммарного содер
жания его в сердечнике электрода и покрытии, так как часть
марганца неизбежно окисляясь, переходила в шлак и частично
испарялась.
Угар алюминия колебался от 40 до 74%, в среднем около 56%.
Угар титана с применением в покрытии ферротитана (покрытие
УЗТМ-72) «колебался от 9 до 25%, составляя в среднем 18%.
Обогащение наплавленного металла титаном достигалось также
введением в покрытие титанового концентрата (покрытие
УЗТМ-74). В этом случае наблюдался переход около 79% ти
тана от количества титана, введенного в покрытие в наплавлен
ный металл.
ГЛАВА V
ПОЛУГОРЯЧАя И ГОРЯЧАЯ СВАРКА ЧУГУНА
ПОЛУГОРЯЧАЯ СВАРКА
Высокая твердость и хрупкость наплавленного металла и зон

термического влияния при холодной сварке получаются в резуль
тате быстрого охлаждения заваренных участков после сварки.
Подогрев заваренных участков до сварки может настолько за
медлить скорость охлаждения, что и наплавленный металл, и зона
термического влияния будут свободны от твердых структурных
составляющих, и поэтому заваренный участок будет легко обра
батываться нормальным режущим инструментом. Подогрев зава
риваемой детали дает возможность избежать появления трещин
в наплавленном металле.
При полугорячей сварке температура подогрева детали перед
сваркой составляет 300—400°. В процессе наварки небольших
объемов (например, 40X30X20 мм) весь завариваемый объем
поддерживается в расплавленном состоянии. При больших объ
емах наплавленного металла в расплавленном состоянии нахо
дится только часть завариваемого участка. В этом заключается
отличие полугорячей сварки от горячей, при которой наплавляе
мый металл на всей площади завариваемого колодца находится
в расплавленном состоянии.
В качестве электродов при полугорячей сварке применяются
чугунные стержни диаметром 5— 12 мм, а если позволяет обору
дование, то и большего диаметра.
Рекомендуется применение электродов такого состава:
У глерод >,3%
Кремний >3,5%
Марганец 0 ,6-0 ,8%
Фосфор < 0,6 %
Сера < 0 ,0 7 %
На чугунные стержни следует наносить покрытие, которое

должно обогащать наплавленный металл элементами, способст-
103
вующими его графитизации. Кроме того, покрытие должно стаби
лизировать дугу.
Способ полугорячей сварки может применяться:
а) на небольших деталях, которые могут быть целиком подо
греты на горне кисвдродно-ацетиленовым пламенем, электриче
ской дугой с угольным электродом или каким-нибудь другим спо
собом;
б) при заварке раковин на крупных деталях, если размеры
раковин не превышают 150X50X40 мм.
Если раковина расположена в середине поверхности, то зава
риваемая деталь может быть подогрета полностью или частично;
в последнем случае форма и расположение нагретого участка
должны быть такими, чтобы при охлаждении нагретого участка
уменьшение его размеров совпадало с усадкой наплавленного ме
талла и таким образом предупреждалось возникновение в на
плавленном металле внутренних напряжений или по крайней
мере уменьшалась их величина. Если раковины расположены так,
что наплавленный металл и завариваемый участок могут иметь
свободную усадку, то в большинстве случаев достаточно приме
нить местный подогрев.
Если нагрев детали осуществляется кислородно-ацетилено
вым пламенем, не следует долго задерживать пламя на одном
месте, а прогревать равномерно весь нагреваемый участок. Ни
в коем случае нельзя допускать подогрев до красного каления,
так как сильный местный нагрев может вызвать поверхностную
закалку изделия, что сильно затруднит последующую обработку
нагретого участка нормальным режущим инструментом. Особен
но опасно получение поверхностной закалки у крупных деталей,
масса которых велика и, следовательно, происходит быстрое ох
лаждение после сварки.
При вырубке раковины нужно полностью удалять весь рых
лый, а также загрязненный песком металл. На тщательность вы
рубки нужно обращать особое внимание, так как неудален.ный
рыхлый металл очень часто служит причиной получения наплав
ленного металла с раковинами и свищами. Конечно, отдельные
песчинки, находящиеся на поверхности завариваемого участка, в
процессе воздействия электрической дуги могут расплавиться и
всплыть на поверхность металла, перейдя в шлак. Но литейный
песок, находящийся в зоне термического влияния в основном ме
талле, остается нерасплавленным. Таким образом, наплавленный
и основной металл будут разобщены и хорошего соединения
между ними не получится.
При сквозных раковинах или дефектах, находящихся на углах
отливки, необходимо формовать завариваемый участок. Формов
ка должна выполняться тщательно, чтобы наплавленный металл
не мог утечь в какие-нибудь щели в формовочной земле. В каче
стве формовочных материалов могут использоваться бруски и
104
пластинки из графита, асбестовый картон, т. е. можно обойтись
без опок и формовочной земли.
Полугорячая сварка обычно выполняется в нижнем положе
нии. В некоторых случаях сварка может быть выполнена слегка
в наклонном положении, без дополнительной формовки. При
толщине завариваемой стенки детали 30—40 мм можно произво
дить полугорячую сварку при наклоне до 30°.
Во время сварки необходимо следить за тем, чтобы жидкий
металл плавящегося электрода не попадал на твердый нерас
плавленный чугун, а обязательно с конца электрода переходил
в ванночку расплавленного металла. Несоблюдение этого прави
ла вызывает местные непровары и слоистость наплавленного
металла, что особенно вероятно при заварке раковин без наличия
расплавленного металла на дне ее или при заварке узких и срав
нительно длинных раковин, у которых металл расплавляющихся
стенок может натечь на твердый нерасплавленный чугун.
Особенно велика опасность получения слоистого наплавленно
го металла или местных непроваров в случае неполного удаления
рыхлого или содержащего песок металла. В этом случае наплав
ленный металл «не смачивает» стенки раковины и получается не-
провар. Если оставшийся невырубленным дефектный металл
имеет небольшой объем, то его следует расплавить до здорового
металла. Во всех случаях при оплавлении стенок раковины необ
ходимо внимательно следить, чтобы расплавленный металл сте
кал в жидкий металл, не попадая на твердый. Если есть сомне
ние в хорошем проваре, можно удалить расплавленный металл
из раковины скребком; для улучшения провара можно пользо
ваться дополнительной дугой с угольным электродом.
Иногда во время сварки шлак не успевает всплыть на поверх
ность расплавленного металла. В этом случае следует задержи
ваться с дугой около невсплывшего шлака до тех пор, пока шлак
не всплывет и не растечется по поверхности наплавленного ме
талла тонким слоем.
Во время сварки нельзя очень близко приближать электрод
к завариваемому металлу или слишком быстро перемещать его,
так как в этом случае произойдет мгновенное сильное воздейст
вие дуги на основной металл, что приведет при последующем
быстром охлаждении к местному отбеливанию. Когда раковина
заварена, дугу нужно поддерживать над поверхностью жидкой
ванночки, не выводя ее на основной металл, так как это может
вызвать местную закалку. Для ускорения процесса заварку боль
ших раковин целесообразно вести в две дуги. В этом случае за
варку одной раковины производят одновременно два сварщика,
а в некоторых случаях один сварщик. Иногда полезно при
менять второй электрод — угольный. С его помощью легче обес
печить хорошее сплавление основного и наплавленного метал
лов.
105
На фиг. 53 приведен способ быстрой формовки раковин, рас
положенных на углах тюбинга. Формовка ведется при помощи
графитового бруска 5, помещаемого на полочку 1 из углового
железа.
Полочка подвешена к детали при помощи полосок 2, при
варенных к уголку. Необходимо следить за плотным прилеганием
графитного бруска к стенке тюбинга 4 на участке АА. Если бо
ковая грань завариваемого участка подлежит обработке, поль
зуются бруском с пазом
глубиной 5—6 мм. В паз
по обеим сторонам рако
вины закладываются гра
фитовые пластинки 5 или
асбестовый картон. Такой
способ формовки был ис
пользован на УЗТМ при
заварке дефектов на тю
бингах и дал возможность
быстро производить фор
мовку.
Фиг. 53. Спосоо формовки для полугорячей
заварки раковин на кромках деталей. На фиг. 54 представле
на диаграмма твердости
наплавленного металла и
зон термического влияния для случая полугорячей сварки рако
вины 100X40X40 iмм на тюбинге размером 1500X700X700 мм ,
весом 700 кг с толщиной стенки 50 мм. Наплавка была выполне
на чугунными электродами с покрытием УЗТМ-74 с предвари
тельным местным подогревом кислородно-ацетиленовым пламе-
1 0 1
Фиг. 54. Диаграмма твердости сварного соединения при много
слойной полугорячей заварке раковины разл'ером 1С0х40х40лле
на тюбинге 1500x700x700 мм при толщине стенки 50 мм.
нем кромки раковины на 400 и на 300° на расстоянии 100 мм от

последней по описанному выше способу.
На УЗТМ методом полугорячей сварки была произведена за
варка раковин более чем на 3500 тюбингах для метро, что дало
возможность получить экономию около 1 500 000 руб.
106
ПРИМЕР ПРИМЕНЕНИЯ ПОЛУГОРЯЧЕЙ СВАРКИ
Полугорячая сварка применялась при ремонте цилиндра па

ровой машины на 10 000 л. с. При аварии был оторван фланец
на золотниковом цилиндре у одной из двух паровых реверсивных
машин, работающих на общем валу и обслуживающих крупно
сортный цех. Длительный простой реверсивной машины мог вы
звать простой не только этого цеха, но и смежных с ним воло
чильного и сортопрокатного. Для быстрейшей ликвидации по
следствий аварии одновременно был заказан новый цилиндр и
отремонтирован цилиндр, потерпевший аварию. Ремонт был вы
полнен электросваркой при длине шва 4570 мм (фиг. 55). Для
Фиг. 55. Способы сварки различных участков шва

цилиндра паровой машины мощностью 10 000 л. с.
сокращения времени ремонта цилиндра сварку выполняли не сни

мая цилиндра с фундамента, что значительно осложняло ремонт,
так как местами пришлось производить подготовительные и сва
рочные работы в очень неудобном положении.
Часть сварочных швов, длиной 2290 мм, была выполнена с
предварительным подогревом цилиндра — методом полугорячей
сварки (ГС). Остальные сварочные швы были выполнены холод
ной электросваркой (ХС), с предварительной установкой завер
тышей. Часть швов, выполненных полугорячей сваркой, была
усилена холодной сваркой с завертышами, т. е. выполнялась
комбинированным методом (КС). Длина этих швов составляла
800 мм. Применение полугорячей сварки, помимо желания уско
рить ремонт цилиндра, было вызвано также и тем, что установка
завертышей на этих участках шва и последующая холодная
электросварка их представляли бы значительные затруднения,
вследствие отсутствия необходимой для этого площади.
Значительные размеры цилиндра, желание уменьшить воз
можные при нагреве остаточные деформации цилиндра застави-
107
ли, во-первых, жестко закрепить оторванную часть к остальному
телу цилиндра при помощи мощных накладок и болтов; во-вто
рых, ограничить температуру нагрева цилиндра настолько, чтобы
уменьшить твердость и хрупкость в зоне термического влияния.
Применение температуры нагрева ниже, чем обычно используе
мая при горячей электросварке, было возможно при употребле
нии чугунных электродов с качественным покрытием.
Полугорячая электросварка выполнялась электродами двух
марок: марки УЗТМ-74 и марки МСТ (Московского сварочного
техникума). Электроды марки УЗТМ-74 состоят из сердечника
серого чугуна с содержанием:
Углерод 3 ,0 --3 .5 %
Кремний 3 ,5 —4,5%
Марганец около 0,6%
со следующим покрытием:
Окись магния 11%
Мел 15%
Титановая руда 11%
Графит . ’ 45%
Алюминий 4%
Кварцевый песок 7%
Поташ 7%
Электроды марки МСТ состоят из сердечника никелевого

аустенитного чугуна с содержанием:
Углерод 2 ,9 —3,0%
Никель 20—22%
Медь около 6%
Покрытие электродов изготовляется на жидком стекле и со

стоит из 70% карборунда и 30% углекислого стронция или бария.
Полугорячая сварка производилась двумя сварщиками и од
новременно на двух различных участках. Сварка велась от двух
сварочных трансформаторов СТ-22, соединенных параллельно;
другой от сварочного агрегата, рассчитанного на 700 а. Сварка
велась каждым сварщиком обратноступенчатым методом с пол
ным заполнением завариваемого участка в несколько слоев;
2/з разделки швов по высоте заваривались электродами марки
УЗТМ-74, а верхняя часть — электродами МСТ. При заварке
верхней части цилиндра в нескольких местах были обнаружены
раковины и песок, что затрудняло работу.
Нагрев цилиндра производился древесным углем, закладывае
мым в специальную жаровню и на верхнюю часть цилиндра. Тем
пература нагрева измерялась через каждые 30 мин. при помощи
термопары. Результаты измерений помещены в табл. 26.
Точки промера температур 1, 2, 3, 4, 5, 6 были расположены
симметрично по обе стороны вдоль верхнего участка, заваренно-
108
Таблица 26
Температура верхнего участка цилиндра в °С во время сварки________
Время промера (час.--мин.)
№ точек
промера
твердости 1 1—30
С
11 - 0 0
о
о
1 3 -0 0 1 4 -0 0
о
С
1 3 -3 0
О
1
Ч
1
\|
1 100 150 240 300 380 475 350
2 120 ! 150 215 310 360 450 440 |
3 130 80 150 250 300 325 330 !
4 100 — 125 ; — — 345 350 !
5 по ! ,
1 150 420 480 : 509 400 !
6 90 ' 1 200 ‘ 380 450 ! 480 480 :
7 90 70 250 1 100 125 150 150
! 8 100 75 70 ! 75 70 80 100
9 70 40 70 80 90 120 120
го полугорячим способом. Точки 7 и 9 находились на фланцах

внутри рабочего цилиндра и точка 8 — внутри рабочего цилинд
ра на его гильзе вблизи ее кромки. Во время нагрева и сварки
цилиндр закрывали толстым асбестовым картоном в несколько
слоев. По окончании сварки каждого участка он закрывался от
дельно также асбестовым картоном.
После окончания полугорячей сварки верхней части цилинд
ра во время ее охлаждения производилась полугорячая сварка
внутри цилиндра в нижней его части. Нагрев нижней части про
изводился также древесным углем, засыпанным внутрь цилиндра
непосредственно на завариваемый участок в золотниковую ко
робку, для чего часть гильзы из нее удалялась. Кроме того, уголь
помещался в две жаровни, подставленные под завариваемое ме
сто. Температура нагрева промерялась термопарой.
Точка 10 промера температуры находилась на гильзе рабоче
го цилиндра; точка 11— внутри золотникового цилиндра; точка
12 — внутри золотникового цилиндра около шва в золотниковой
коробке. Результаты промера приведены в табл. 27.
Таблица 27
Температура нижнего участка иилиндра в °С во время сварки
Время промера (час.--мин.)
1
№ точек
промера
0 -0 ! 0 -З Э 1—00 1 -3 0 2 -0 0
1
10 230 360 365 470 450

11 90 100 130 130 150
12 — — — — 400
Во время сварки нижней части цилиндр был покрыт несколь

кими слоями асбеста и непрерывно подогревался. Через 9 час.
после сварки температура цилиндра, промеренная в 10 точках,
109
была 80°. На нагрев как верхней, так и нижней части цилиндра,
требовалось по 4 часа. На сварку верхней части потребовалось
2 час. 30 мин., на сварку нижней части 3 час. 30 мин.
Выполнение полугорячей сварки нижней части цилиндра ос
ложнялось характером сварного шва, имевшего форму таврового
соединения, вследствие чего происходил подрез вертикальной
стенки. Кроме того, выполнение сварки этого участка было край
не затруднено наличием вблизи шва вертикально расположенных
стенок цилиндра. Процессу сварки мешала также загрязненность
чугуна неметаллическими включениями. Полугорячая сварка
нижней части цилиндра при горизонтальном положении шва про
изводилась •обратноступенчатым методом отдельными участка
ми, так же как и сварка верхней части цилиндра. Общая длина
этих участков 600 мм. Остальная часть шва нижней части выпол
нена полугорячей сваркой на длине 700 мм слегка в наклонном
положении.
После окончательного остывания верхней части цилиндра, за
варенной полугорячей сваркой, были обнаружены две попереч
ные трещины между первым и вторым участками с одного конца
наплавки и между шестым и седьмым участками с другого кон
ца, которые были заварены в последнюю очередь. Последователь
ность сварки участков была следующая: у первого сварщика уча
стки 2, 3, 4, 1, у второго — участки 5, 6, 7 (фиг. 55).
Во избежание расширения трещин во время работы цилиндра
по обеим их сторонам устанавливалось по три ряда завертышей
диаметром Vs", и заварка чугунными электродами, выполненная
полугорячим способом, усиливалась заваркой электродами из
низкоуглеродистой стали с меловым покрытием. Толщина наплав
ленного металла достигала 12 мм. Просверливание гнезд для за
вертышей и нарезка резьбы в них на участке сварки не представ
ляли затруднений, поскольку твердых и хрупких структурных со
ставляющих в зоне шва не образовалось.
Во избежание появления трещин во время работы цилиндра
вдоль подреза вертикальной стенки у фланца по обе его стороны
устанавливалось по три ряда завертышей диаметром Vs" и этот
участок (420 к. с. на фиг. 55) заваривался электродами из низ
коуглеродистой стали с меловым покрытием с толщиной наплав
ки около 12 мм. Заварка этого участка представляла значитель
ные затруднения ввиду близости его к завариваемой вертикаль
ной стенке. Для облегчения выполнения сварки на этом участке
высота завертышей над поверхностью чугунной стенки делалась
не больше 2 мм.
Вертикальные швы выполнялись методом холодной электро
сварки с завертышами, установленными по обе стороны трещины:
два ряда диаметром 1/ 2" и два ряда диаметром 10 мм. Для уси
ления наплавленного металла поперек сварного шва укладыва
лись круглые анкеры диаметром 12 мм.
110
Так как часть сварных швов пришлось выполнять снаружи
цилиндра, а часть внутри, то для герметичности сварного соеди
нения вырубка фасок делалась так, чтобы металл, наплавленный
снаружи, соединился с металлом, наплавленным внутри. Для
большей уверенности в герметичности внутренний шов перекры
вал наружный на расстоянии около 100 мм (см. фиг. 55).
Сплавление чугуна с металлом, наплавленным электродами
из низкоуглеродистой стали, было удовлетворительное, за исклю
чением отдельных участков, например, с
левой стороны штуцера. Чтобы увеличить
прочность сварного соединения и обеспе
чить его непроницаемость, сварку на уча
стках с пониженным сплавлением метал
ла, наплавленного электродами с мело
вым покрытием, производили электрода
ми из низкоуглеродистой стали с покры
тием, состоящим из 50% мела и 50% ед
кого натра.
На выполнение полугорячей сварки
потребовалось 50 кг электродов, из них
25 кг марки УЗТМ-74 и 25 кг марки МСТ.
На выполнение холодной сварки пошло
около 80 кг электродов из низкоуглероди
стой стали с меловым покрытием. По
окончании сварочных работ на отремон
тированную золотниковую коробку был
надет стальной стягивающий хомут, изго
товленный на заводе. На фиг. 56 приведен общий вид цилиндра
после ремонта сваркой после наложения стягивающего хомута.
Отремонтированный цилиндр проработал 8 лет, после чего он
был заменен новым, хотя все сварные швы не имели дефектов.
СПОСОБЫ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ГОРЯЧЕЙ СВАРКОЙ
При горячей сварке завариваемая деталь подогревается пол

ностью или частично. Температура нагрева зависит от условий
выполнения сварки (величины и формы как детали, так и зава
риваемого участка, мощности сварочного оборудования, условий
охлаждения и пр.). При горячей сварке требуется определенная
разделка завариваемого участка и его формовка. При горячей
сварке в отличие от полугорячей вся площадь завариваемого
участка находится в расплавленном состоянии. Большой объем
нагретого участка завариваемой детали и высокая температура
нагрева при горячей сварке уменьшают скорость охлаждения
металла сварного соединения по сравнению с полугорячей свар
кой и дают возможность наплавить большее количество металла,
ill
который можно механически обрабатывать нормальным режу
щим инструментом.
Горячая сварка применяется для наплавки большого количе
ства металла, когда нельзя применить полугорячую сварку. При
мерами работ, выполняемых горячей электросваркой, являются:
сварка лопнувшей прокатной станины с сечением в месте излома
600X400 мм и более; ремонт лопнувшего прокатного вала с диа
метром шейки (место излома) 500 мм и более; исправление круп
ных дефектов литья и пр.
Ремонт чугунных изделий горячей сваркой состоит из следую
щих операций: 1) механической обработки детали под сварку;
2) формовки свариваемой детали под сварку; 3) нагрева свари
ваемых деталей; 4) сварки.
В зависимости от величины свариваемых деталей и характе
ра поломки или дефекта могут быть два способа ремонта.
1. Когда отломанная часть или дефект сравнительно малы
или приварка отломанной части затруднительна (например, зубья
шестерни, трефы прокатного вала, стулья наковальни парового
молота, фланцы паровозных цилиндров и пр.), проще вместо от
ломанной части наварить новую целиком из наплавленного ме
талла с необходимыми допусками для последующей механиче
ской обработки.
2. Когда отломанная часть достаточно велика, то в этом слу
чае целесообразнее ее приварить, если это возможно по ее рас
положению. Иногда, если отломанная часть сильно разбита, то
вместо нее приваривают новую.
ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
Горячая сварка может выполняться только в нижнем поло

жении. Поэтому подготовку деталей под сварку нужно вести с
учетом того, что поверхность наплавленного металла будет гори
зонтальной. Обработка завариваемого участка под сварку заклю
чается в тщательной вырубке всех трещин, раковин и надорван
ных мест, при этом должен быть полностью удален весь рыхлый
(с раковинами) металл.
Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть очищена
от грязи, шлака, окалины, земли. Стенки участков, подлежащих
заварке, не должны иметь выступов или углов, так как при нали
чии их могут оказаться места, не доступные электрической дуге,
под выступами может скопиться шлак, не замеченный во время
сварки, и в результате в этом месте может оказаться шлаковое
включение и непровар. Конечно, во время сварки выступы на
стенках завариваемой раковины или завариваемого участка мож
но до известной степени оплавить, но это всегда затрудняет
контроль качества сплавления наплавленного металла с основным.
112
Если требуется сварить две части детали или приварить отло*-
манную часть с помощью горячей сварки, то свариваемые детали
должны быть соответствующим образом подготовлены. Обработ
ка поверхности излома может быть выполнена на станках илиг
обрубкой. Стенки завариваемых участков должны быть обяза
тельно отвесными, недопустим наклон стенок внутрь заваривае
мого участка, а также наличие на стенках завариваемых участ
ков впадин, раковин и прочих неровностей, которые в большин
стве случаев оказываются непроверенными и заполненными ш ла
ком. Поверхности излома должны быть обработаны так, чтобьв
после обработки они не расходились под углом, как это допуска
ется при холодной сварке, а были параллельными, так как при
А -А А -А
А -А
td.
ш
■■
а)
{4 * 1
б)
Фиг. 57. Подготовка деталей под горячую
&
it А
Фиг. 58. Подготовка
сварку: к сварке разностенных*,
а — неправильная: б — правильная. деталей.
такой подготовке получается минимальное количество наплав

ленного металла и облегчается формовка завариваемой детали^
Кроме того, в этом случае усадка наплавленного металла равно
мерно распределяется по всему его сечению.
Ширина щели между обработанными поверхностями излома*
подлежащая заварке, зависит от глубины завариваемого участ
ка, диаметра электрода и силы сварочного тока. Чем глубже за
вариваемый участок, чем больше диаметр применяемых электро
дов, тем шире нужно делать щель. При глубине завариваемого
участка 250—300 мм и диаметре электрода 12 мм нужно делать*
щель 40—50 мм. При глубине завариваемого участка 500 мм п
диаметре электродов 16 мм ширину щели еледуетг делать
50—60 мм.
При выполнении горячих сварочных работ нужно избегать
сваривать вместе детали с очень большой разницей в размерах,
так как при этом получается значительный педрез; (фиг. 57,а ).
8 В. А. Батманов из
Его можно избежать, если при подготовке детали под сварку сде
лать на ней выступ, высота которого совпадала бы с верхней по
верхностью другой завариваемой детали или была ниже ее на
20—30 мм (фиг. 57, б ). Если такой выступ сделать нельзя, то уро
вень наплавленного металла необходимо поднимать несколько
выше верхней поверхности детали, что потребует дополнительней
сварочной работы (фиг. 58).
При ремонте прокатного вала, у которого оторвана шейка,
всю рваную поверхность излома необходимо полностью удалить.
Если оторванный кусок достаточно велик и нецелесообразно вос
станавливать чертежные размеры вала наплавкой, то проще все
го отрезать конец вала с дефектной шейкой и приварить новую
болванку, размеры которой должны быть выбраны с учетом воз
можности расхождения осей болванки и вала. Припуск в разме
рах привариваемой болванки зависит, конечно, от ее длины. При
приварке болванки длиной около 500 мм при диаметре шейки
вала 500 мм достаточно брать припуск 10 мм на сторону или
20 мм на диаметр. При известном опыте в проведении горячих
сварочных работ припуск на обработку привариваемой болванки
можно брать меньше: 5—7 мм на сторону или 10— 14 мм на диа
метр.
Для ускорения последующей формовки и большей гарантии
точности сборки полезно на торце вала и привариваемой болван
ки в их центрах засверлить гнезда для точеного вкладыша.
В этом случае центрирование болванки по валу при формовке
завариваемого участка значительно облегчается; размеры вкла
дыша и глубина гнезд, засверливаемых в торцах вала и болванки,
зависят, конечно, от диаметра вала, но делать диаметр вкладыша
больше 25—30 мм не следует, так как вкладыш служит только
для удобства центрирования привариваемой болванки.
При подготовке к горячей сварке лопнувшей толстостенной
детали — станины прокатного стана или прокатного вала — и в
некоторых других'случаях вдоль трещины разделывается щель
с отвесными стенками. Если возможно, то сначала прострагива
ется только верхняя часть щели, вторая же часть разделывается
только после того, как будет заварена первая. Такой способ об
легчает выполнение сварки, так как глубина завариваемых уча
стков уменьшается в два раза, но при этом завариваемая деталь
должна дважды ставиться на станок, дважды формоваться,
дважды нагреваться — все это значительно удлиняет время, не
обходимое для ремонта. Этот способ применяется в тех случаях,
когда для выполнения второго шва деталь можно перевернуть.
При формовке необходимо принять меры к уменьшению
искривления детали, вызванного ее нагревом и усадкой наплав
ленного металла. Если трещина перпендикулярна к поверхности
детали, которая при сварке будет находиться в горизонтальном
положении, то можно пользоваться следующим способом подго
114
товки: вдоль трещины на глубину всего сечения сверлятся отвер
стия диаметром 30—60 мм с расстоянием между центрами отвер
стий 38—68 мм. Диаметр отверстий зависит от толщины тела
свариваемой детали. Около боковых стенок (в конце трещин)
отверстия сверлятся так, чтобы трещина была раскрыта
(фиг. 59,а). Это делается для того, чтобы при последующей фор
мовке завариваемого участка можно было его усилить, или мож
но было бы обработать наплавленный металл и получить хоро
шую плотную поверхность на отремонтированном участке. Д ру
гой способ расположения отверстий, когда между крайними
отверстиями и наружной поверхностью станины остается невы-
сверленными около 8 мм тела станины, менее удачен (фиг. 59,6).
В этом случае сверление и последующая формовка будут проще,
но после сварки местами могут оказаться раковины и местные
неровности и трещины могут полностью не проплавиться.
Обычно при разделке трещины под сварку сверлением между
соседними отверстиями остаклся незасверленными промежутки
около 8 мм (фиг. 60, а). Лучше сверление производить, как пока
зано на фиг. 60,6. В этом случае все отверстия делятся на не
сколько групп. Незасверленным остается промежуток между
крайними отверстиями в каждой группе. Остальные же отверстия
сверлятся так, что они перекрывают друг друга настолько, на
сколько это возможно, чтобы сверло не уходило в сторону.
Сверление отверстий может быть заменено долбежкой, или
фрезерованием, или обрубкой пазов, размеры которых зависят
от условий сварки, от размеров завариваемой детали. Подготов
ка, к сварке поломанной рамы дублера Т-образного сечения для
прокатного цеха была выполнена так, как показано на фиг. 61-
При восстановлении поломанных валов обычно приходится
приваривать болванку для их удлинения. В тех случаях, когда
вал нужно удлинить немного, нет смысла приваривать болванку,
нужно просто наварить конец. Для этого вал устанавливают вер
тикально, если позволяют его размеры, и пользуются способом,
предложенным Славяновым. Для этого в центре торца вала вы
сверливают углубление и сварку начинают с этого углубления.
Когда процесс наплавки будет подходить к торцовой поверхности
вала, последняя будет постепенно оплавляться и поэтому будет
исключена опасность .непровара на торцовой поверхности вала.
Непровар же, полученный на участке, где начиналась сварка, и
находящийся в зоне центральных волокон будет представлять
наименьший вред.
Подготовка к заварке выношенных шеек прокатных валов сор
топрокатных цехов может быть выполнена, как показано на
фиг. 62. Перед сваркой все неровности и выступы на поверхности
излома вала обтачиваются. Такой способ подготовки применим»
когда для сварки вал можно поместить в вертикальное положе
ние.
8* 115
c ^ \
Фиг. 59. Подготовь а трещины
v/ж т
о)
под сварку при помощи сверле-
Фиг. 6Э. Подготовка деталей под сварку при помощи свер

ления отверстий.
А -А
Фиг. 61. Подготовка рамы под Фиг. 62. Способ формовки

сварку с разделением заварива- небольших валов в верти-
емого участка на колодцы. кальном положении.
I 16
ФОРМОВКА
После механической подготовки свариваемых деталей присту

пают к формовке. При горячей сварке одновременно в расплав
ленном состоянии может находиться больше 1 кг металла. Вслед
ствие высокой температуры основного металла, подогретого до
сварки, затвердевание наплавленного металла значительно за
медляется. Поэтому при горячей сварке необходимо хорошо за-
формовать место сварки, чтобы не дать возможности наплавлен
ному металлу растечься. От тщательности исполнения формовки
в значительной степени зависит успех сварки. Если формовка вы
полнена неудачно, она может разрушиться в процессе сварки, и
наплавленный металл вытечет. Заварка такого участка сопряже
на с большой потерей времени и большим расходом наплавлен
ного металла, а иногда становится невозможной. При больших
повреждениях формовки приходится нагретую деталь полностью
охлаждать и снова заформовывать, что сопряжено с большой по
терей времени.
При формовке завариваемых участков часто пользуются гра
фитовыми, угольными или коксовыми пластинками. Если в нали
чии нет готовых угольных или графитовых пластинок, то их мож
но легко изготовить из поломанных графитовых тиглей или из
обломков графитовых электродов. Наконец, формовочные пла
стинки могут быть приготовлены из графитового или коксового
порошка со смолой, которая перед употреблением расплавляет
ся. При выполнении этой операции необходимо соблюдать неко
торые предосторожности, чтобы брызги расплавленной смолы не
попали на лицо. Перед соединением со смолой графитовый поро
шок подогревается с помощью водяной бани.
Для связи графитового или коксового порошка требуется
очень небольшое количество смолы: коксовая масса должна быть
только слегка влажной. Коксовый порошок, соединенный со смо
лой, прессуется под давлением 300—500 ат в специальной матри
це отдельными пластинками нужных размеров. При прессовке
можно пользоваться как гидравлическими, так и винтовыми прес
сами. Пример простейших форм матриц и штампа приведен на
фиг. 63.
Прессовка пластинок производится в следующей последова
тельности: в матрицу в вкладывается пластинка а (см. фиг. 63),
на которую сначала кладут лист бумаги, а затем накладывают
графитовую или коксовую массу, которая должна быть равно
мерно распределена по всей матрице и слегка сжата. Затем на
кладывается штамп б и заложенная в матрицу масса прессуется.
Хорошо, если пластинки, приготовленные на винтовых прессах,
можно спрессовать еще и на гидравлических прессах. Спрессо
ванные пластинки кладут на деревянную доску и подсушивают
при нормальной комнатной температуре.
117
Когда пластинки совершенно высохнут, их прокаливают без
доступа воздуха. Д ля этого пластинки кладут в железный ящик
и плотно закрывают крышкой, каждый ряд пластинок пересыпа
ется коксовой мелочью. Прокалка ведется при постепенно возра
стающей температуре. Максимальная температура прокаливания
1200°. Охлаждение медленное с печью. Чем выше температура
прокаливания, тем лучше получаются пластинки.
Если смолы было взято слишком много или она содержала
излишек влаги, то при прокаливании образуются газы и пары,
которые вызывают трещины в пластинках. Трещины иногда на
столько значительны, что пластинки распадаются на несколько
частей. Такое явление может происходить также и в том случае,
если коксовый порошок не будет доста
1 1- точно аккуратно и равномерно переме
шан со смолой. Перед прибавлением к
■300 коксовому порошку смолы его необходи
мо подогреть до температуры расплав
Ж. ленной смолы, применив для этой цели
водяную баню.
198-
Хорошо приготовленные и прокален
ные пластинки достаточно прочны, могут
0-1________L i|lО обрабатываться ножовкой, слесарной
пилой, при ударе издают такой же звук,
как и хорошо обожженные глиняные
f -' изделия.
Формовка деталей для горячей свар-
Фиг. 63. Простейшие фор- ки выполняется: а) без опок, б) в не
мы матрицы и штампа. полных опоках и в) в полных опо
ках.
Формовка без опок применяется тогда, когда завариваемая
деталь имеет такую форму, при которой формовочная масса мо
жет удерживаться на завариваемой детали. Примером такой фор
мовки может служить заварка раковин на толстых предметах,
опасность проплавления которых исключена, например, заварка
осевых отверстий в ступицах шестерен, шкивов, секторов и пр.
При заварке вокруг раковины кладут коксовые или графитовые
пластинки, которые с наружной стороны засыпают формовочной
землей, смешанной с жидким стеклом; чтобы коксовые пластинки
не могли переместиться или всплыть, на них кладут какой-ни
будь груз.
Пластинки помещают на расстоянии 10^—15 мм от края рако
вины, в зависимости от диаметра электрода и силы сварочного
тока. На нижней стороне коксовых формовочных пластинок дела
ется закругление — галтель (фиг. 64, а ) , чтобы получить плавный
переход от наплавленного металла к основному. При отсутствии
закругления на формовочной пластинке под ее кромкой под дей
ствием горящей вблизи электрической дуги основной металл
118
будет расплавлен, и шлак, всплывающий на поверхность расплав
ленного чугуна, окажется ниже поверхности детали (фиг. 64, б).
Когда после окончания сварки формовочная пластинка будет
снята, то около наплавленного металла, под формовочной пла
стинкой, где скопился шлак, окажется канавка или ряд углубле
ний. Если присутствие их недопустимо, то для удаления канавки
и углублений приходится строгать поверхность чугунной детали
или производить подварку специальными электродами, напри
мер, из монель-металла.
Формовка без опоки может производиться в том случае, когда
завариваемый дефект мал и формовка не может пострадать при
подогреве. Для увеличения прочности формовки следует скреп
лять формовочную массу необходимым количеством металличе
ских стержней, которые хорошо соединяют ее в одно целое, даже
когда в ней образовались трещины.
Иногда формовка выполняется после нагрева детали. Такой
способ применяется, если невозможно заформовать деталь без
предварительной заварки части завариваемого участка. Приме
ром формовки после нагрева детали является формовка фигур
ной рамы. Всего удобнее формовку выполнить согласно фиг. 65, а,
но может оказаться необходимым заварить раму в положении,
указанном на фиг. 65, б. В таком случае формовка выполняется
так, чтобы можно было сначала заварить участок А Б , затем уста
навливают формовочную пластинку В, участок Д заполняют фор
мовочной землей, смешанной с жидким стеклом, и заваривают
объем Г
Иногда при исправлении недостатков в крупных деталях при
меняется формовка в неполной опоке. При установке неполной
опоки требуется большое внимание формовщика, так как необ
ходимо, чтобы при нагревании завариваемой детали формовка
не смещалась с установленного места, не отделялась от зафор-
мованной детали и чтобы в ней не образовалось трещин, так как
через эти зазоры (между а и б на фиг. 66) и щели формы рас
плавленный металл может вытечь. При большом повреждении
необходимо форму переделать, так как наплавка, сделанная при
замазанной щели, может получиться неудовлетворительного ка
чества.
Неполная опока может быть выполнена из тонкого листового
железа, кирпича, чугунных плит и других подходящих материа
лов. Конечно, всего удобнее выполнить опоку из тонкого листо
вого железа. Кирпич может применяться только в некоторых слу
чаях (фиг. 67). Иногда кирпичами заменяют формовочные пла^-
стины. Например, при наварке отломанного выступа у прокатной
станины удобно и быстро можно выполнить формовку с помощью
нескольких кирпичей (фиг. 68).
Если неполная опока выполнена из листового материала, то
к завариваемой детали она может быть прикреплена железными
119
Фиг. 64. Различные случаи фор
мовки и заварки:
а — правильно 'выполненная фор
мовка; б — неправильно выполнен
ная формовка. 1 — основной металл;
2 — наплавленный металл; 3 — рас
плавленная часть основного метал
ла; 4 — формовочная пластинка;
5 — шлак и раковины.
Фиг. 65. Формовка фигурной рамы: Фиг. 66. Пример бра

в — в один колодец;Гб— по^методу доп 0 л- ка формовки и сварки.
нительнои£формовки.
А- А
А -А
11 Кирпичи
р о ;
Фиг. 67. Формовка Фиг, 68. Формовка с примене

с применением кирпич нием кирпичей вместо графито
ной кладки. вых или коксовых пластин.
120
болтами, скобами или струбцинами или привязана проволокой.
В зависимости от размера и формы завариваемой детали и ее
положения во время сварки опока может выполняться различной
формы. При необходимости увеличить длину окружности шкива
маховика, шестерни и других деталей, состоящих из двух полови
нок, опока делается в виде железного ящика, открытого с той
стороны, с которой предполагают выполнять сварку. В одних слу
чаях сварку удобнее производить, когда ось шкива находится в
вертикальном положении, а в других, когда — в горизонтальном.
Формовка под сварку шейки прокатного вала производится в
следующей последовательности. Вал, обработанный под сварку,
устанавливается в горизонтальном положении. На шейку вала
надевают специально приготовленную опоку (фиг. 69); привари
ваемую болванку прочно укладывают на кирпичи, центрируя по
оси ремонтируемого вала при помощи вкладыша, вставляемого
в гнезда, засверленные в торцах вала и болванки. Между торца
ми вала и болванки оставляется щель 40—50 мм. Болванка долж
на быть установлена настолько прочно, чтобы ни во время нагре
ва, ни во время сварки она не могла сместиться. Опока, надетая
на шейку вала до установки привариваемой болванки, перемеща
ется вдоль вала и надевается на болванку так, чтобы щель между
торцами вала и привариваемой болванки находилась приблизи
тельно посредине опоки. Низ опоки засыпают формовочной зем
лей или кварцевым песком, не доходящим приблизительно 15—
20 мм до горизонтального диаметра шейки вала. Если опока не
плотно прилегает к валу или болванке, и песок высыпается, то
щели следует промазать огнеупорной глиной изнутри опоки или
формовочную землю, засыпаемую в опоку, смешать с жидким
стеклом. На формовочную землю или кварцевый песок кладут
формовочные пластинки.
Горячая сварка выполняется так, чтобы вся поверхность на
плавленного металла была жидкой и омывала края заваривае
мого участка. При обычно применяемом сварочном токе силой
800— 1200 а трудно поддерживать ванну расплавленного металла
с площадью более 60 см2.. Поэтому при ширине щели 40—50 мм
длина одновременно завариваемого участка делается не более
120— 150 мм. Приваривая к валу болванку с диаметром шейки
около 500 мм, завариваемую щель разбивают на пять участков,
или, как их часто называют в практике, колодцев. Крайние колод
цы должны выходить за поверхность вала на 12— 15 мм.
Чтобы придать наплавленному металлу требуемую форму, со
стороны шейки вала и болванки перпендикулярно к их поверх
ности устанавливают точно подогнанные графитовые или коксо
вые формовочные пластинки на расстоянии 12— 15 мм от торцов
вала и болванки. Пластинки устанавливают так, чтобы верхняя
поверхность наплавленного металла- была выше поверхности ос
новного металла, и чтобы они не могли упасть внутрь колод
121
цев; роль упора здесь играют формовочные пластинки, отделяю
щие один колодец от другого.
Хотя наплавка в крайних колодцах 1 и 5 (фиг. 70) должна
быть ниже, чем в средних, формовку во всех колодцах следует
делать одинаковой. Пространство между формовочными плас
тинками, ограничивающими наружную поверхность наплавляе
мого металла, и стенками опоки набивают формовочной землей,
которая смешивается с жидким стеклом и плотно утрамбовыва
ется деревянными или метал
лическими формовками. Утрам А-А Б-В
бовывать формовочную зем '\
лю нужно осторожно, чтобы не +1
поломать формовочных пла
стинок.
i
-
**
I4
гоо т -6
$
% _._u
i1l.
U5
Фиг. 69. Опока^для сварки тя Фиг. 70. Способ формовки первой поло
желого прокатного вала, сломав вины сломанного прокатного вала,
шегося по шейке.
Между торцами вала и болванки и разделяющими колодцы

формовочными пластинками всегда будут щели, через которые
металл, наплавленный в одном колодце, будет протекать в со
седний колодец, если не принять необходимых мер. Поэтому при
формовке нескольких колодцев никогда не оставляют на зава
риваемом участке двух свободных от формовочной земли смеж
ных колодцев. Четные колодцы 2 и 4 заполняют формовочной
землей или кварцевым песком, слегка смоченным жидким стек
лом, и слегка трамбуют. Если формовочную землю или кварце
вый песок смочить сильно, то перед заваркой колодцев будет
трудно удалять формовочную массу. Совсем не смачивать фор
мовочную землю, закладываемую в колодцы, тоже нельзя, так
как в этом случае при выдувании из завариваемых колодцев по
павших туда кусочков формовки и уголь.ной мелочи формовоч
ная земля легко выдувается из колодцев, соседних с заваривае
мыми. Кроме того, сухая формовочная земля или кварцевый пе
сок могут попадать через щели в завариваемый колодец, что
может повести к непроварам.
Когда вся формовка закончена, свободные колодцы засыпа
ют древесноугольной мелочью или сухой торфяной золой. Д е
] 22
лается это, во-первых, для того, чтобы предохранить поверхность
торцов вала и болванки от окисления, и во-вторых, чтобы в ко
лодцы не попал какой-нибудь мусор, который трудно удалять
из глубоких колодцев с сильно нагретыми стенками. Древесно
угольная мелочь или торфяная зола легко может быть выдута
из колодца сжатым воздухом или ручными мехами.
После того как заваренная половина вала остынет, начина
ют формовать вторую половину. Для этого на вал, повернутый
на 180°, надевают опоку квадратной формы (фиг. 71). Формов
ка второй половины вала аналогична формовке первой поло
вины.
Описанный способ формовки удобен тем, что позволяет сва
ривать вал диаметром 500 мм в месте разрыва при помощи
сравнительно неглубоких колодцев (280 мм). Но такой способ
требует двукратного нагрева, двукратной формовки и затраты
нескольких дней для остывания вала после заварки сначала
первой половины, а потом второй.
Иногда при ремонте вала или станины важно выиграть во
времени ремонта буквально каждый час, тогда производят свар
ку всего сечения за один нагрев. Формовка вала в этом случае
может выполняться двумя способами: 1) боковые и нижние
формовочные пластинки накладывают непосредственно на по
верхность шейки вала (фиг. 72); 2) между поверхностью вала и
привариваемой болванкой, с одной стороны, и пластинками,
оформляющими низ колодцев,— с другой стороны; помещают до
полнительные формовочные пластинки (фиг. 73).
Первый способ формовки проще, но при втором способе лег
че достигается полный провар низа колодцев. При формовке по
первому способу часто наблюдается неполное сплавление низа
стенок колодцев с наплавленным металлом, потому что на дне
колодцев всегда может остаться незамеченным некоторое коли
чество формовочной земли, которая в процессе сварки может
целиком не перейти в шлак. Вследствие этого в наплавленном
металле как раз на поверхности шейки окажутся раковины и
песок. Этот дефект обнаруживается при обработке вала после
заварки и вызывает необходимость вырубать испорченный учас
ток и заварить его холодным способом специальными электрода
ми. Во втором случае при установке дополнительных формовоч
ных пластинок незамеченная формовочная земля не попадает
на поверхность вала.
При формовке вала дополнительные формовочные пластинки
устанавливаются так, чтобы верхняя поверхность наплавленно
го металла была на 20—30 мм выше соответствующей поверх
ности основного металла. Для уменьшения припуска, а, следова
тельно, объема механической обработки при заварке вала в
крайних колодцах 1 и 5 (см. фиг. 66) применяется способ после
дующей формовки (фиг. 74). Крайние колодцы завариваются с
123
&А-
II i 1
И гД "
--
I I
ф
1
— 200 —
Фиг. 71. Опока для^ формовки Фиг. 72. Способ -формовки сломан
второй | половины сломанного ного вала с наложением боковых
прокатного, вала. и нижних пластин на поверхность
шейки.
А-А 6 -5
Фиг. 73. Способ формовки сло

манного вала с наложением меж
ду поверхностью шейки и фор
мовочными пластинками допол
нительных формовочных пласти
нок а.
А -А А -А
Фиг. 74. Заварка вала

в колодцах 1 к 3.
124
расчетом, чтобы высота сб наплавленного металла над наивыс
шей точкой вала в колодце была около 30 мм. На практике при
заварке крайних колодцев удобнее брать за контрольное рас
стояние не сб , а ск и при формовке вала иметь формовочные
пластинки требуемой длины. Последующая формовка крайних
колодцев выполняется в следующем порядке. Наплавленный ме
талл поднимается в колодцах до уровня сс. Когда при заварке
соседнего с крайним колодца уровень заварки в нем дойдет до
уровня металла в крайнем колодце, то на
кромку наплавленного металла крайнего ко
лодца ставится графитовая пластинка а
(фиг. 74, б) и пространство d между формо
вочными пластинками заполняется формовоч
ной землей. После формовки для предупреж
дения порчи ее во время нагрева детали на
завариваемый участок кладется соответствую
щего размера стальной лист. Фиг. 75. Заварка
На фиг. 75 и 76 показаны случаи частич- вала в колодце 2.
ной последовательной заварки колодца 2.
После удаления формовочной земли из ко
лодца 2 (см. фиг. 75) производили его заварку, затем ^уста
навливали коксовую пластинку а, заполняли формовочной зем
лей пространство d и поднимали уровень металла в колодце 2
до верхнего уровня пп. Затем устанавливали графитовую плас-
А-А
Фиг, 76. Окончатель Фиг. 77. Последовательная заварка деталей в

ная заварка среднего наклонном положении.
колодца.
тинку т , заполняли пространство К формовочной землей и под

нимали уровень в колодце 3 до надлежащей отметки pp. Одно
временно с заваркой колодца 2 аналогично производили заварку
и колодца 4 (см. фиг. 70).
Может случиться, что при ремонте той или другой детали
придется применить последовательную формовку отдельных
участков. Такой способ формовки может применяться, например,
при горячей сварке трещины на наклонной поверхности. В этом
125
случае формовку можно выполнить, как показано на фиг. 77.
Заварка производится в следующем порядке: заформовывается
и заваривается колодец 1 до уровня п { п11, на наплавленный ме
талл колодца ставится графитовая пластинка а 11, опирающаяся
на боковые формовочные пластинки, не показанные на фигуре,
пространство к 11 заполняется формовочной землей, затем зава
ривается колодеи 2 до уровня ставится графитовая плас
тинка а 111, пространство к 111 заполняется формовочной землей.
В подобном порядке производится заварка трещин до самого
верха. После заварки и полного охлаждения заваренной дета
ли на поверхности ее находятся небольшие выступы, которые в
случае надобности могут быть удалены строганием, обрубкой
или каким-нибудь другим способом.
Способ последующей формовки значительно уменьшает ко
личество наплавленного металла по сравнению с формовкой
обыкновенным способом, когда все колодцы были бы заполнены
до уровня сс.
В прокатных цехах многих заводов имеется большое коли
чество прокатных валков с изношенными шейками. При надле
жащей постановке сварочной техники такие валы могут быть
реставрированы. В зависимости от состояния вала, степени его
износа применяют тот или другой способ формовки. В одних
случаях лучше заваривать вал, располагая его в вертикальном
положении, в другом случае — в горизонтальном. Каждый спо
соб имеет свои положительные и отрицательные стороны.
Рассмотрим сначала способ формовки при вертикальном по
ложении вала. Достоинство этого способа заключается в том,
что после формовки и нагрева внимание электросварщика бу
дет обращено только на выполнение сварки, так как весь объем
ее будет выполнен при одном положении вала. К недостаткам
способа относятся: 1) необходимость заваривать не только шей'
ки, но и трефы, что вызывает значительное увеличение количе
ства наплавленного металла; 2) возможность применения на
сравнительно коротких валах; 3) сложность нагрева вала при
вертикальном положении оси, если нагрев производится дре
весным углем или коксом.
Применение формовки при вертикальном положении целесо
образно только при значительном износе шейки — не меньше
20 мм. При значительном износе шейки обычно трефы тоже бу
дут изношены. Поэтому указанный способ формовки и заварки
на валах с большим износом шейки может применяться успеш
но. При заварке трефов для уменьшения объема наплавленного
металла можно применять метод последовательной формовки.
В этом случае при заварке, когда уровень наплавленного метал
ла дойдет до трефов, нужно ставить между ними формовочные
графитовые шишки или коксовые формовочные пластинки для
ограничения завариваемого участка.
126
Шейки валов значительной длины, которые трудно устанав
ливать вертикально, завариваются при горизонтальном поло
жении вала (фиг. 78). При формовке по этому способу заварка
выполняется в два приема. Сначала заформовывается, нагре
вается и заваривается первая половина, затем после охлажде
ния вала форма разбирается, вал поворачивается на 180°, сно
ва формуется так же, как и первая половина, нагревается и за
варивается. Формовка второй половины отличается только
формой опоки, которая в этом случае делается квадратной.
Заварка первой половины производится следующим образом.
Завариваются один за другим участки, заформованные в край-
А-А 6-6
Фиг. 78. Способ заварки изношенных шеек длинных

прокатных валов
них колодцах 1 и 2\ Г и 2'\ наплавленный металл в этих колод

цах должен подняться настолько, чтобы был обеспечен необхо
димый припуск на обработку. Затем подлежат заварке колодцы
3 и 3 \ после чего на кромки наплавленного металла в колодцах
1 и 2, 1' и 2 \ 3 и 3/ следует установить дополнительные формо
вочные пластинки, пространство б заполнить формовочной зем
лей, произвести заварку колодцев сначала 4 и 4 \ 5 и 5', а затем
6 и 6' с необходимыми припусками на обработку, выполнить до
полнительную формовку верхушек указанных колодцев, произ
вести последовательную заварку колодцев 7 и 7' и 5.
Недостатки описанного способа формовки: 1) удлинение
времени, необходимого для ремонта (две формовки и два на
грева); 2) трудность заварки в местах примыкания шейки к тор
цовой поверхности вала.
При небольшом износе поверхности шейки графитовые плас
тинки при формовке следует размещать вдоль торца вала по по
верхности шейки, чтобы защитить торцовую поверхность от
подплавления. При наличии места между торцом вала и гра
фитовыми пластинками закладывается формовочная земля.
127
Для ускорения ремонта вала при достаточном опыте воз
можна заварка за один нагрев (фиг. 79). Опока делается квад
ратной формы с выдвижным дном (фиг. 80). После заварки
первой половины уголь от опоки отгребается и вал поворачива
ется на 180°. Для удобства поворота вал укладывается на под
кладки, имеющие выточки соответствующего диаметра. После
поворота вала выдвижное дно опоки и формовочная масса, на
ходящаяся между стенкой опоки и поверхностью шейки вала,
'удаляется и производится формовка. Для удобства формовки и
сварки шейки вала закрываются асбестовым картоном. В этом
случае применяется метод последовательной формовки. Сначала
заформовываются крайние участки и производится их заварка
’без глубокого проплавления шейки. Затем формуются следую

щие ступени и производится их заварка. Дальнейшая работа
производится в том же порядке.
Полная опока применяется в случае заварки детали сравни
тельно небольшой величины или когда завариваемый участок
занимает значительную часть поверхности детали.
ПОДОГРЕВ
Температура подогрева завариваемой детали перед сваркой

зависит от многих факторов: применяемого сварочного тока,
илощади завариваемых колодцев, массы свариваемой детали
« т. д.
Крупные массивные детали подогреваются до более высоких
температур, чем мелкие детали. Например, станины, валы про
катных цехов подогревают до 700—800°; фасонное литье с тол
щиной стенок 20—30 мм до 650—700°. Имея возможность увели
чить силу сварочного тока и диаметр применяемых электродов,
#28
можно несколько понизить температуру подогрева и увели
чить площадь горизонтального сечения завариваемых колод
цев; наоборот, если по условиям имеющегося сварочного обору
дования необходимо уменьшить силу сварочного тока, прихо
дится увеличить температуру подогрева и уменьшить горизон
тальные размеры колодцев.
Температура подогрева зависит также от размеров завари
ваемых дефектов. При размере дефектов до 100X50X40 мм
можно ограничиться подогревом до 400°, но принять меры к
понижению скорости охлаждения завариваемой детали — ох
лаждение в печи, засыпка заваренной детали горячей золой и
др. При больших размерах
дефектов подогрев увеличив А-
в а ют от 400 до 800°. IE 1
В зависимости от масеы □= 1
нагреваемой детали, ее фор _1_
мы могут применяться раз IC -1_
нообразные сорта горючего: ггЧг! тт
газообразные (ацетилен,
разные газогенераторные
продукты), жидкие (бензин,
бензол, керосин), твердые
(древесный уголь, кокс) и
различные способы нагрева
электрическим током. Мел
кие заформованные детали
могут целиком нагреваться Фиг. 81. Временная
в горне. В большинстве слу нагревательная печь.
чаев заводы не располагают
печами для нагрева деталей под горячую электросварку. По
этому при ремонте крупных деталей способом горячей сварки
часто приходится сооружать около них временные нагреватель*
ные печи соответствующих размеров (фиг. 81). Для заварки
дефектов на крупных деталях простой формы в большинстве
случаев применяется местный подогрев. Этот подогрев должен
обеспечить нужную температуру завариваемому участку во
время всего процесса сварки.
При приварке шейки диаметром 500 мм рельсопрокатного
вала необходимо было нагревать участок вала длиной около
1 м. Кирпичная кладка временной нагревательной печи для по
догрева вала выполнялась так, что оставался промежуток меж
ду валом и стенками печи 250—300 мм. В нижнем ряду кирпи
чей оставлялись отверстия для подвода воздуха. Кладка
делалась плотной, в два кирпича впереплет для лучшей взаим
ной связи. Стенки печи делались выше свариваемого предмета
на 250—300 мм для хорошей тяги и равномерного нагрева. Что
бы лучше использовать печь, ее сверху покрывали железными
листами и асбестовым картоном, которые клали на железные
угольники или швеллеры, помещенные на кирпичные стенки
печи. Листы железа клали с таким расчетом, чтобы над зафор-
мованным местом оказалось отверстие для выхода продуктов
горения из печи.
Для фасонного литья лучше пользоваться древесным углем,
давая ему гореть свободно, без дутья. Нагрев крупных деталей
можно производить коксом с дутьем, но дутье нужно применять
осторожно, так как чрезмерно сильное дутье может вызвать оп
лавление поверхности детали. Дутье нужно подводить так, что
бы наиболее разогретые участки печи не находились в непо
средственной близости от поверхности нагретой детали. Деталь
в печи нагревается, главным образом, потоками горящего газа,
поэтому необходимо, чтобы возможно большая ее поверхность
могла омываться газом.
При необходимости прогрева по всему сечению деталь уста
навливается на подставки так, чтобы во время нагрева она не
могла деформироваться от действия собственного веса. Хотя
чугун и не является пластичным материалом, тем не менее при
сильном нагреве он может прогнуться. Известен случай, когда
тяжелый прокатный вал, опирающийся на подкладки своими
концами и недостаточно закрепленный в середине, во время на
грева провис, что впоследствии вызвало необходимость его пе
реточки. Известен также случай, когда перед сваркой большо
го стола фрезерного станка размером 4000X1200 мм чугунные
подпорки, установленные в средней части стола, подплавились и
средина стола провисла. Стрелка прогиба превосходила 15 мм.
Для ускорения кладки нагревательной печи кирпичи можно
укладывать в железную раму, снабженную соответствующим
приспособлением для быстрой сборки. Иногда для нагрева де
талей пользуются ямами, вырытыми в земле и обложенными
кирпичом. Размеры и форма ям зависят от габаритов наиболее
часто завариваемых деталей. В такую яму опускают заваривае
мые детали и одновременно на дно ямы бросают несколько ло
пат горящего угля, который засыпают сверху просеянным дре
весным углем до самого верха ямы. Вследствие плохой тяги
разогрев происходит медленно, и только через 14— 15 час. круп
ные детали нагреваются до 500—600° (буро-красный цвет).
Если размеры ямы велики, то для нагрева детали можно поль
зоваться только частью объема ямы, применяя временные пе
регородки из кирпича, чугунных плит, железных листов и пр.
В целях более медленного охлаждения нагретых деталей после
сварки лучше пользоваться кирпичными стенками.
В мастерских, где горячая сварка ведется ежедневно, удобно
пользоваться специальными ямами, выложенными кирпичом с
колосниками и зольниками для удаления золы и с системой тру
бок, подающих воздух, благодаря чему можно несколько регу
130
лировать нагрев детали в разных точках нагревательной печи.
Для нагрева не очень крупных деталей могут применяться гор
ны с колосниками, с зольником и с подачей воздуха по трубкам.
Нагревательные горны могут иметь два ряда колосников: ниж
ний с небольшими промежутками между колосниками, пред
назначенный для размещения твердого топлива, и верхний с
большими промежутками между колосниками, предназначен
ный для размещения нагреваемых деталей. Верхний ряд колос
ников усиливается рядом кирпичных столбов, дающих дополни
тельную опору расположенным на колосниках деталям и пре
дупреждающих деформацию этих деталей при порче колос
ников.
Нагревательные горны снабжаются съемными сводами, кото
рые изготовляются в виде железного каркаса, выложенного кир
пичом с дополнительной термоизоляцией. При помощи таких
сводов горны хорошо изолируются, и заваренные детали медлен
но охлаждаются. Над горном устанавливается зонт с вытяжной
трубой для удаления продуктов горения из цеха. В ряде сва
рочных мастерских пользуются специальным# эксгаустерными
установками с подвижными трубами с принудительным боковым
отсосом продуктов горения.
Когда деталь достаточно нагрета, ее засыпают горячей или
сухой золой, лучше всего торфяной. Допустима засыпка перего
релой формовочной землей, которую литейные цехи имеют
всегда в достаточном количестве. Процесс засыпки должен вы
полняться возможно быстрее. Поэтому все необходимое коли
чество золы или земли должно быть заготовлено вблизи места
сварки.
Если нагревательная печь большая, то золу или землю лучше
держать в ящиках в печи. Засыпка нагретой детали золой по
зволяет надолго сохранить температуру детали и в то же время
защищает сварщика от изнуряющего действия жара, излучаемо
го как нагретым предметом, так и всей печью.
При (наличии значительного количества крупных деталей,
подлежащих ремонту с применением горячей сварки, лучше со
оружать специальные нагревательные печи, расположенные
ниже уровня земли и отапливаемые газом из заводских газо
генераторных установок. В таких печах заваренная деталь может
выдерживаться необходимое время при заданной температуре.
Контроль температуры детали как во время нагрева ее для
сварки, так и при выдержке заданной температуры после свар
ки осуществляется системой термопар.
Съемный, смонтированный на железном каркасе кирпичный
свод нагревательных печей разбивают на отдельные участки.
Обычно завариваемый участок имеет сравнительно небольшие
размеры и в большинстве случаев вписывается в контуры сек*
ции свода. При необходимости выполнения сварки в разных
9* 131
местах ремонтируемой детали поднимаются разные секции
свода.
При наличии специальных нагревательных печей с секцио
нированными оводами подготовка деталей к сварке производит
ся следующим образом. Деталь после формовки помещается в
печь и устанавливается свод. Затем участок свода, расположен
ный над завариваемым местом ремонтируемой детали, снима
ется. По периметру секции свода устанавливается легкая кир
пичная перегородка для изоляции этого участка от остального
пространства печи, после чего секция свода ставится на свое ме
сто. После нагрева детали до нужной температуры соответст
вующая секция свода снова снимается, и на участке, ограничен
ном временными кирпичными стенками, деталь засыпается слоем
золы. При нагреве в таких нагревательных печах температуру
детали можно легко контролировать и в случае необходимости
легко снова подогреть деталь.
СВАРКА
После нагрева детали излишек кокса или древесного угля

удаляется, и вся печь засыпается горячей торфяной сухой зо
лой. Поверх золы, вдоль завариваемого участка, укладываются
швеллеры, на которые кладется асбестовый картон, а сверх
него доски, обернутые асбестовым же картоном. Участок, под
лежащий заварке, освобождается от золы; стальные листы, ко
торыми обычно покрывается заформованное место для предо
хранения от порчи во время шуровки горючего, убираются, и из
колодца, подлежащего заварке, в первую очередь выдувается
сжатым воздухом угольная мелочь. Крупные куски золы кокса,
угля, случайно попавшие в колодец, вынимаются тонкими щип
цами с длинными ручками или совочком с длинной приварен
ной ручкой.
Вследствие того, что при горячей сварке чугуна приходится
применять электроды увеличенной длины н диаметра, то и
электрододержатели для горячей сварки отличаются от обыч
ных (фиг. 82). Сварщик, стоя над завариваемым колодцем,
легко может наблюдать за проваром всех стенок колодца и
управлять перемещением дуги. Для облегчения работы кабель,
идущий к держателю и имеющий значительный вес, подвешива
ется на стойке, расположенной в непосредственной близости от
места сварки так, что сварщик должен поддерживать только
держатель. Сварка выполняется с помощью двух электродо-
держателей попеременно: пока сварщик использует один держ а
тель, подручный меняет электрод в другом.
Если заформованный участок разбит на несколько колодцев,
то, выдув угольную мелочь из одного из них, начинают произво
дить в нем сварку. Заварку колодцев следует начинать электро
132
дами малого диаметра 6—8 мм при силе тока, предназначенной
для электродов большого диаметра, например 12 мм.
Для облегчения зажигания дуги можно подбрасывать на дно
колодца немного чугунной стружки. Расплавление дна колодца
по всей плоскости производится постепенно. Часто по недо
смотру в стыках дна кюлодца и его стенок, не подвергнутых не
посредственному действию дуги, могут оказаться непроваренные
участки. Поэтому на провар указанных мест необходимо обра
щать особое внимание и стараться возможно ближе подходить
к ним с дугой, чтобы расплавить эти участки. Избыток накапли-
вающегося шлака время от
времени удаляется специаль
но приготовленными для этого
Фиг. 82. Электрододержатель для го- Фиг. 83 Форма поверхности сварочной

рячей сварки. ванны:
а — неправильная; б — правильная. / — ос
новной металл; 2 — наплавленный металл.
крючками производится очистка стенок колодцев от шлаковых

частичек. 'Время от времени железным прутком диаметром 5 мм
следует промерять глубину расплавления стенок колодцев; она
должна быть 8— 10 мм. При этом глубина расплавленного метал
ла должна быть не больше 20—30 мм , в противном случае на
плавленный металл сильно перегревается и получается пори
стым.
В процессе сварки производится наблюдение за сплавлением
наплавленного и основного металла. Если наплавленный металл
не смачивает основной подобно ртути в стеклянном сосуде
(фиг. 83, а), то провар не получится; наоборот, если наплавлен
ный металл хорошо смачивает поверхность основного металла,
т. е. его поверхность имеет волнутый вид (фиг. 83, б ) , то можно
быть уверенным в хорошем проваре.
В начале горения первых сплавляемых электродов наблюде
ние за правильностью протекания сварки затрудняется боль
шим количеством дыма, который застилает весь колодец и ме
шает видеть дугу. Если свариваемая деталь нагрета достаточ
но хорошо, то образование дыма прекращается, как только на
133
дне колодца образуется некоторое количество жидкого металла.
При недостаточно подогретой детали образование дыма прекра
щается, когда стенки колодцев нагреваются от сварки.
В процессе сварки плавящийся конец электрода плавно
перемещают вдоль стенок колодца, добиваясь хорошего сплавле
ния наплавленного металла с основным. Глубина расплавления
стенок, замеряемая прутком, должна быть 8— 10 мм. Такая глу
бина вполне обеспечивает хорошее сплавление основного и
наплавленного металлов. Более глубокий провар требует более
значительного нагрева наплавленного металла, что связано с
излишней затратой времени. Кроме того, при очень большой
глубине провара можно подплавить основной металл, находя
щийся под оформляющей формовочной пластинкой или, что
еще хуже, расплавить основной металл, лежащий под формо
вочной массой. В результате на поверхности основного металла
около завариваемого участка после окончания сварки обнару
жатся канавки и раковины.
•Для поддержания наплавленного металла в расплавленном
состоянии на всей площади размеры завариваемого колодца в
плане не должны превышать 50—60 см2. Если завариваемый
участок больше указанного, его разбивают, как уже говорилось
выше, ва несколько колодцев, разделенных графитовыми пла
стинками. Сначала производят заварку тех колодцев, которые
засыпаны только угольной мелочью, а затем тех, которые заде
ланы формовочной массой. Иногда при заварке колодцев, засы
панных угольной мелочью, наплавленный чугун протекает в
щели между графитовыми пластинками и формовочной массой,
заполняющей соседние с завариваемым колодцы.
Эти щели образуются из-за недостаточно плотного прилега
ния формовочной земли к графитовым пластинкам, так как при
сильной трамбовке формовочной земли в колодцах может про
изойти смещение графитовых пластинок. Кроме того, при фор
мовке глубоких колодцев щели могут возникнуть между гра
фитовой пластинкой и формовочной землей, когда формовоч
ная масса закладывается несколькими слоями в несколько при
емов. В этом случае при закладывании последующих слоев
формовочной земли графитовая пластинка по недосмотру мо
жет отойти от предыдущих слоев формовочной земли. Наконец,
щель между графитовой пластинкой и формовочной землей
может возникнуть также в процессе нагрева или заварки, если
привариваемая часть сместится с того положения, в котором
она была заформована. Графитовые пластинки могут отойти
внутрь завариваемого колодца при неосторожном ударе о гра
фитовую пластинку, особенно если поставлена не одна цельная
пластинка, а несколько, установленных одна на другую.
В щель между формовочной землей и графитовой пластин
кой во время сварки заливается чугун. Чаще всего чугун вы-
134
скупает только по углам, <но иногда тонкие чугунные пленки
образуются и по ©сей или почти по всей поверхности графито
вых пластинок.
После удаления формовочной земли из завариваемого колод
ца может создаться впечатление, что чугунная пленка а (фиг.
84, а) между графитовой пленкой б и формовочной землей
В является чугунной стенкой соседнего, уже заваренного колод
ца А. Чтобы избежать подобной ошибки, необходимо удаление
графитовых пластинок, отделяющих колодцы, начинать свер
ху, а плясти-нки устанавливать так, чтобы верхний край их был
выше уровня наплавленного металла на 10—15 мм (фиг. 84,6).
Если в процессе наплавки уровень наплавленного металла ока
Фиг. 84. Схема установки графитовых пластинок.
жется выше графитовых пластинок, то последние будут залиты

чугуном и, чтобы обнаружить их, необходимо будет срубить
кромку чугуна, налившегося на верхний край графитовой пла
стинки.
Обрубка верхней кромки чугуна, удаление графитовых пла
стинок, натеков и пленок чугуна производятся длинным зуби
лом и крейцмейселем длиной около 700—800 мм и более в за
висимости от глубины завариваемых колодцев. Удаление гра
фитовых пластинок нужно производить самым тщательным об
разом, так как оставшиеся кусочки пластинок будут причиной
появления раковин. При заварке колодцев второй очереди не
обходимо обращать внимание на провар углов в стыках поверх
ности торцов свариваемых деталей с гранями ранее заваренных
колодцев. В этих углах легче могут остаться кусочки графито
вых пластинок и остатки формовочной земли.
Часто при сварке конец электрода перемещается так, что го
рение дуги происходит достаточно близко от поверхности сте
нок колодцев, но далеко от вершины углов. Углы, не подвер
гаемые непосредственному воздействию дуги, могут оказаться
нерасплавленными. Для улучшения провара углов и выплав
ления застрявших в них посторонних тел рекомендуется неко
торое время задерживать дугу в углах, добиваясь полного вы
плавления неметаллических включений. Иногда плохая свари
ваемость объясняется наличием шлака на стенках колодцев.
Его необходимо удалять проволочными крючками.
135
Когда заварка колодцев подходит к концу, необходимо вни
мательно следить за глубиной проплавления торцовых поверх
ностей свариваемых деталей, избегая слишком глубокого про
вара, в результате которого расплавленный металл может ока
заться под формовочной пластинкой, оформляющей верх
наплавленного металла. Наоборот, следует стремиться, чтобы
между кромками формовочной пластинки и расплавленным ме
таллом оставалась хотя бы небольшая полоска нерасплавлен
ного чугуна (фиг. 85).
Поскольку от сосредоточенной наплавки значительного ко
личества металла в течение короткого времени боковые поверх
ности колодцев дополнительно подо*
греваются, то, чтобы не расплавить
их слишком глубоко, когда уровень
наплавленного металла близок к верх
ней поверхности завариваемой детали,
следует перемещать электрод с горя
щей дугой на конце на некотором рас
стоянии от стенки. Наблюдая за про
варом стенок (смачивание основного
■Фиг. 85. Сварка кромок око
ло формовочных пластин: металла наплавленным), надо в то же
А — основной металл; Б — на время избегать глубокого проплавле
плавленный металл. ния — все время должен сохраняться
хотя небольшой участок основного ме
талла, выступающий из-под формовки.
Когда уровень наплавленного металла достигает верхней по
верхности основного металла, наплавку продолжают в средней
части колодца, не подводя дугу близко к чугунным кромкам ко
лодца. Поддерживание в расплавленном состоянии только
центральной части наплавленного металла в колодце дает воз
можность расплавленному металлу, прилегающему к основно
му, затвердевать; в то же время наличие жидкого металла в
средней части колодца обеспечивает сохранение высокой тем
пературы переходной зоны от основного металла к наплавлен
ному. Сплавив несколько электродов в центральной части колод
ца, обходят с дугой по всему периметру, завариваемого колодца,
не задерживаясь на одном месте и наблюдая, чтобы шлак везде
успел всплыть на поверхность наплавленного металла. Дальше
ведут наплавку по всей площади колодца, наблюдая за равно
мерным подъемом уровня металла. Если стенки колодца офор
млены графитовыми пластинками, то несколько раз проходят с
дугой по периметру завариваемого колодца, добиваясь, чтобы
нигде не остался невсплывший шлак.
После заварки колодца нужно особенно следить за глубиной
расплавленного металла. Если к концу заварки колодца глуби
на наплавленного металла окажется больше 25 мм , то необхо
димо принять меры к тому, чтобы затвердевание расплавленно
136
го металла шло снизу и газы, находящиеся в остывающем!
металле, успели 'полностью удалиться. Для этого верхний, за
стывающий слой наплавленного металла можно проткнуть элек
тродом, вновь возбудить дугу и расплавить (можно угольным,
электродом) верхнюю корку. Если и после этого глубина рас
плавленного металла, промеренная стальным пруткам, окажет
ся больше 25 мм, то следует повторять расплавление верхней
корки до тех пор, пока расплавленный металл равномерно не
затвердеет снизу до нужного уровня.
Заварка колодца с разным уровнем наплавленного металла-
должна производиться в следующей последовательности: снача
ла заваривают колодцы с более низким уровнем наплавленного
металла, затем подформовывают верх у этого колодца, после
чего выполняют сварку соседнего колодца.
Рассмотрим последовательность сварки вала. Завариваемое
место вала разбивается на пять колодцев в порядке номе
ров 1, 2, 3, 4, 5. После заварки крайних колодцев 1 и 5 произ
водится заварка среднего колодца 3, но уровень наплавленного--
металла в нем доводится только до линии пп (см. фиг. 75), т. е.
до уровня наплавления металла в колодцах 2 и 4, лежащих
между крайними и средними колодцами. При формовке вала
под сварку формовочная земля в колодцах 2 и 4 засыпается до
предполагаемого уровня наплавленного металла в них; при з а
варке среднего колодца 3 первоначально наплавляется металл
в уровень с формовочной землей в колодцах 2 и 4. После завар
ки крайних колодцев, предварительной заварки среднего колодца
и подформовки крайних колодцев удобно заварить колодцы
2 и 4. Наплавленный металл в среднем колодце 3 наплавляется,
до необходимого уровня после подформовки колодцев 2 и 4
Следует избегать такой формовки колодцев, ори которой
сначала будет завариваться колодец с более высоким уровнем
наплавленного металла, а затем соседний, в котором уровень
наплавленного металла ниже, чем в первом колодце. Поскольку
при сварке в такой последовательности вертикальная стенка
первого колодца, с более высоким уровнем наплавленного ме
талла, при заварке второго колодца будет подплавляться, то в
результате на вертикальной стенке будет значительный подрез.
Когда все колодцы полностью заварены, произведено уплот
нение наплавленного металла и каждый колодец накрыт куском
асбеста, весь заваренный участок засыпается горячей золой.
В зависимости от веса и сложности конфигурации заваренная
деталь выдерживается в нагревательной печи для замедленного
охлаждения. Детали простой формы и большого веса остывают
в нагревательной печи 4—5 суток. Детали сложной формы не
обходимо подвергать термообработке.
Д ля получения более мягкого наплавленного металла и улуч
шения сплавления его с основным можно вводить в ванну рас-
13Т
плавленного металла ферросилиций в виде зерен диаметром
около 5—7 мм. Особенно полезно вводить ферросилиций в ванну
расплавленного металла при сварке деталей, долго работавших
при высоких температурах или подвергавшихся действию пара
или воды, так как сильно окисленный чугун, из которого изго
товляются такие детали, несмотря на высокую температуру на
грева, плохо или совсем не сваривается с наплавленным
металлом.
Для получения наплавленного металла с заданным содер
жанием кремния следует вводить определенное количество
ферросилиция на каждый сплавляемый электрод. Введение в
ванну расплавленного металла ферросилиция рекомендуется
при сварке непокрытыми чугунными электродами и при недо
статке кремния в электроде.
Иногда (При сварке чугуна, плохо подвергающегося сварке,
из-за большого количества окислов, образовавшихся в чугуне
при эксплуатации детали, приходится удалять наплавленный
металл железным скребком и повторять наплавку, используя
присадку ферросилиция как раскислитель имеющихся в чугуне
окислов; ферросилиций следует вводить в ванну расплавленно
го, но не перегретого металла.
Перегретый наплавленный металл имеет ослепительно белый
цвет и искрится с поверхности. Перегрев наплавленного метал
ла, не защищенного от воздействия воздуха, способствует по
лучению пористости. Для снижения температуры наплавленного
металла без прекращения процесса наплавки рекомендуется в
ванну расплавленного металла опускать куски чугуна, напри
мер, огарки чугунных электродов. Введение в ванну расплавлен
ного металла чугунной стружки нежелательно, так как это
ведет к образованию в наплавленном металле раковин и пор.
Чугунные огарки, добавляемые в ванну, должны ложиться
на поверхность наплавленного чугуна, так как при погружении в
ванну они могут, как говорят, примерзнуть ко дну колодца, не
всплыть, если количество теплоты и температура ванны рас
плавленного металла окажутся недостаточными для полного рас
плавления их, и могут способствовать образованию ^раковины.
Плохому сплавлению огарков с наплавленным чугуном способ
ствует наличие на огарке какой-нибудь тугоплавкой корки.
Огарок, лежащий на поверхности ванны, расплавляется задер
живаемой около него дугой.
Количество добавочного металла, вводимого в расплавленную
ванну для снижения температуры расплавленного металла, в
значительной степени зависит от условий сварки. При сварке
электродами диаметром 12 мм с силой тока около 1200 а мас
сивных деталей, нагретых до 700—800° и медленно охлаж
дающихся после сварки под слоем золы с площадью
горизонтального сечения завариваемых колодцев около 60 см2,
138
количество дополнительно вводимого в ванну расплавленного
металла можно довести до 40% от общего количества расплав
ленного металла. При увеличении диаметра электрода и силы
тока при прочих равных условиях количество вводимого метал
ла может быть увеличено с увеличением скорости сварки. Н а
оборот, при увеличении горизонтальных размеров колодцев, по
нижении температуры нагрева детали, уменьшении силы тока
и диаметра электрода количество металла, дополнительно вводи
мого в ванну, снижается.
Большие перспективы развития в ремонте чугуна имеет
электрошлаковая сварка чугуна, являющаяся разновидностью
горячей сварки. Сейчас еще трудно сказать, в какой форме она
будет применяться, так как пока еще нет ни одной такой про
мышленной установки. Но нужно полагать, что все вопросы,
связанные с широким использованием электрошлаковой свар
ки чугуна, будут в ближайшее время успешно решены. Наряду
с обычными методами электрошлаковой сварки, при выполнении
которой металлом заполняется щель между свариваемыми эле
ментами с одновременным оплавлением вертикальных поверх
ностей последних, в ремонтном деле смогут применяться и дру
гие методы.
Вероятно, ш арку можно будет производить в следующей
последовательности: 1) подлежащий заварке дефект полностью
вырубается, трещина разрубается на полную глубину ее зале
гания; 2) завариваемый дефект заформовывается, как было
выше описано, с установкой графитовых пластин толщиной 40 мм ;
3) завариваемый участок засыпается флюсом, который расплав
ляется угольным электродом и поддерживается в этом состоя
нии до тех пор, пока детали около завариваемого участка не
нагреются до нужной температуры; 4) затем производится за
варка дефекта чугунными электродами электрошлаковым мето
дом таким образом, чтобы поверхность наплавленного металла
была выше поверхности детали, т. е. был бы обеспечен необхо
димый припуск на механическую обработку.
Предварительные экспериментальные работы показывают,
что использовать новый метод заварки дефектов чугунного литья
можно, но необходима дальнейшая экспериментальная работа
по уточнению технологии такой заварки.
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ АППАРАТУРА Д ЛЯ ГОРЯЧИХ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Диаметр электродов и сила тока, применяемые при горячей
сварке, обычно значительно больше, чем при холодной. Режи
мы тока для электродов диаметром 10, 12, 16 мм следующие:
Диаметр электрода в мм 10 12 16
Сила тока в а ................ 750—800 1000—1200 1500—1800
Плотность тока в а/мм* 9,55— 10 8,85—10 7,45—7,95
139
Сила тока, на которую рассчитаны сварочные агрегаты и
аппараты для дуговой сварки, за редким исключением, превы
шает 300 а постоянной нагрузки. Если имеются однотипные
сварочные трансформаторы, то их можно соединять на парал
лельную работу. При включении трансформаторов на параллель
ную работу необходимо проверить отсутствие встречного вклю
чения с помощью вольтметра или лампы. Для этого соединяют
___________ _________ концы а и а х и ц зажимы б и (фиг. 86),
" включают вольтметр или лампу. При
правильном включении стрелка вольтмет
ра не будет отклоняться от нулевого по
ложения, и лампа не будет гореть. При
проверке правильности включения транс
форматоров на параллельную работу
при помощи вольтметра можно обнару
жить даже небольшие отклонения, кото
рые могут быть в результате небольшой
разницы в изготовлении трансформа
торов.
Фиг. 86. Схема параллель
ного включения двух сва При включении на параллельную ра
рочных трансформаторов. боту трех и более трансформаторов про
верку на встречное включение делают по
следовательно с каждым трансформатором, чтобы все трансфор
маторы работали в одинаковых условиях. Необходимо каждый
трансформатор отрегулировать коротким замыканием через
дроссель на одну и ту же силу тока, измеренную одним и тем
же амперметром. По такому принципу возможно соединять и
шесть сварочных трансформаторов типа СТ2. Включение не
скольких трансформаторов в одну фазу возможно только при
достаточно мощных фидерах.
Значительной силы сварочный ток можно получить также,
соединяя параллельно однотипные сварочные агрегаты. При этом
необходимо соблюдать следующие условия:
1) генераторы должны иметь одинаковые нагрузочные ха
рактеристики, чтобы при одинаковой нагрузке напряжение па
дало одинаково;
2) моторы должны быть примерно одной мощности, чтобы
при одинаковой нагрузке не было заметного расхождения в
числах оборотов.
При параллельном соединении агрегатов необходимо про
верить (лучше воего одним и тем же вольтметром) напряжение
холостого хода генераторов, соединяемых на параллельную ра
боту, и их полярность, чтобы параллельное включение осущест
влялось обязательно при одинаковом напряжении и одинаковой
полярности. Соединяя сварочные агрегаты на параллельную ра
боту, нужно обязательно устанавливать уравнительные провода.
Если сварочные генераторы независимого возбуждения, то луч
140
ше иметь для всех генераторов один общий возбудитель или,
если это возможно, питать обмотки генератора от общезавод
ской сети постоянного тока с постоянным напряжением. Если
на заводе имеются электрические сети только переменного
тока, то обмотки генераторов могут питаться от выпрямителей,
общих для всех параллельно соединенных генераторов или ин
дивидуальных для каждого генератора.
Если почему-либо питание обмоток возбуждения от общего
возбудителя или выпрямителя или непосредственно из завод
ской сети невозможно, то необходимо соединить электрические
одноименные полюсы возбудителей, проверив по вольтметру,
чтобы возбудители были установлены на одно напряжение.
За последнее время промышленность Союза изготовляет
значительно более мощное сварочное оборудование, чем раньше,
которое с успехом может быть использовано при выполнении
горячей электросварки. Например, при работе на постоянном
токе может быть использован преобразователь ПСМ-1000, а
для работы на переменном токе — сварочные трансформаторы
ТСД-1000-3, технические характеристики которых приведены
ниже.
Техническая характеристика преобразователя типа ПСМ-1000
Размеры преобразователя, мм:
длина. 1470
высота 910
ширина 865
Электрические данные генератора
мощность, кет 60
напряжение, в . 60
сила тока, а ....................1000
число оборотов в минуту 1450
Электрические данные двигателя
мощность, кет . 75
напряжение, в 220/380
сила тока, а . . . . 24/142
число оборотов в минуту 1450
Вес преобразователя, кг . . 1700
Технические данные сварочного трансформатора ТСД-1000-3
Первичное напряжение, в ......................... 220/380
Вторичное напряжение при холостом ходе, в . . 69—81
Максимальный сварочный ток, а . . 7 5 0 -1 0 0 0 —1200
Пределы регулирования, а . 400—1200
Вес, к г ................. . 534
Габаритные размеры, мм:
длина . 950
ширина .818
вы сота................................................................. 1215
Максимальный сварочный ток указан для ПР соответственно
Ю 0 -6 5 -Г *
ЛИТЕРАТУРА
1. Г. Н. Т р о и ц к и й , Свойства чугуна, Металлургиздат, 1941.
2. В. А. Б а т м а н о в , Сварка в ремонте оборудования, Выпуск первый,
Машгиз, 1950.
3. И. Н. Б о г а ч е в , Металлография чугуна, Машгиз, 1952.
4. А. Г. Н а з а р о в , Холодная сварка чугуна комбинированным пучком
электродов, Государственное транспортное железнодорожное издательство,
1951.
5. Информационное письмо № 7/115 Института электросварки им. акад.
Е. О. Патона, 1955.
6. Информационно-технический листок № 48/621, Ленинград, 1954.
7. П. С. Е л и с т р а т о в, Сварочные свойства чугуна, Машгиз, 1959.
8. П. С. Е л и с т р а т о в, Металлургические основы сварки чугуна,
Машгиз, 1957.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 3
Глава / . Краткие сведения о сварке чугуна и его свойствах 5
Общие сведения о процессах, происходящих при сварке чугуна 5
Чугун, его свойства и структура . ..................... . . 8
Влияние термообработки на механические свойства чугуна марки
ВЧ 4 5 - 5 12
Глава / / . Холодная сварка с предварительной установкой завертышей . 15

Особенности холодной сварки ч у г у н а ......................... . . . 15
Расчет необходимого количества завертышей и выбор их диаметра . 16
Применение усиливающих анкеров при холодной сварке . . . 26
Способы сварки деталей с последующей механической обработкой . 28
Расчет сварного соединения на прочность . . . . . 28
Примеры расчета Х-образных сварных соединений из чугуна раз
личных марок 39
Глава III. Примеры применения холодной сварки с завертышами при

ремонте чугунных деталей 60
Заварка корпуса водяного насоса . . . . 60
Ремонт стойки и станины расточного станка 62
Ремонт стойки расточного станка . 65
Ремонт рамы компрессора............................. 66
Ремонт маховика для листопрокатного стана 68
Исправление дефектов в корпусе редуктора . . 71
Ремонт цилиндров на паровозах 0 м -16, Ов -23 72
Ремонт станины гильотинных ножниц . . . . . 74
Ремонт цилиндра низкого давления паровой машины мощностью
2000 л. с. 77
Глава IV . Холодная сварка без завертышей . . . . 79

Сварка электродами из низкоуглеродистой стали без специального
п о к р ы ти я................................ ..................................................................... 79
Сварка электродами из низкоуглеродистой стали со специальными
покрытиями 80
Сварка электродами из монель-металла 82
Сварка электродами из специальной стали 85
Сварка медностальными электродами . . 87
Сварка электродами из специального чугуна 92
Угар элементов при сварке чугунными электродами с различными
покрытиями 97
143
Глава V . Полугорячая и горячая сварка чугуна . 103
Полугорячая сварка..................................... 103
Пример применения полугорячей сварки 107
Способы исправления дефектов горячей сваркой 111
Подготовка деталей под сварку 112
Формовка . 117
Подогрев . 128
Сварка ......................................... . 132
Электрическая аппаратура для горячих сварочных работ 139
Литература . 14?
Вячеслав Алексеевич Б а т м а н о в
СВАРКА ЧУГУНА
Обложка М. Я. Гарипова.
Технический редактор Я. А. Дугина
Корректоры Я. К. Арсеньева, Я. С. Фролова
НС 27459. Сдано в производство 15/ХИ 1960 г. Подписано к печати 4/IV 1961 г. Печ. л. 9,0.
Уч.-изд. л. 9,4. Бум. л. 4,5. Формат 60 x 90i/16. Тираж 12 500. Индекс ПТИ-2Е. Заказ № 603.
Типография издательства «Уральский рабочий»,
г. Свердловск, ул. им. Ленина, 49.

Батманов В.А. Сварка чугуна

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Батманов В.А. Сварка чугуна

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

C2,.

ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО

Рецензент канд. техн. наук С. И. Михайлов

УРАЛО-СИБИРСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МАШГИЗА

В современном машиностроении чугун находит широкое при­

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРКЕ ЧУГУНА И ЕГО

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССАХ,

Чугуном называется сплав ж елеза с углеродом при содерж а­

СЧ 12—28 12 28 143— 229

Твердость чугуна зависит от соотношения структуры форм.

Перед изготовлением образцов планки проходили следующую

Фиг. 1. Влияние температуры нагрева с последующим быст­

Фиг. 3; Влияние температу­

600 700 800 900 1000

Фиг. 4. Влияние температуры отпуска на

При нагреве до 900° с последующим охлаждением в масло

ХОЛОДНАЯ СВАРКА С ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ

ОСОБЕННОСТИ ХОЛОДНОЙ СВАРКИ ЧУГУНА

Существует три основных способа сварки чугуна: холодная,

Фиг 5. Сварное соединеиие с Фиг. 6. Сварное соединение с

детали до 12 мм вырубка фасок необязательна. При большой

РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ЗАВЕРТЫШЕЙ

Диаметр применяемых завертышей зависит от толщины з а ­

6 16,7 4 66,6 133

По табл. 3 определяется необходимая суммарная «площадь

Толщина тела Общая площадь расчетных завертышей

10 1000 157 305 392

тышей оказывается достаточным, и разрушение при чрезмерных

20 10 3 40 20 15 55x2=110 10 — 10 7 5 220 18,8

П ри м е т а н и е . См. примечание к табл. 4.

10 6 1 /* 25 12 9 9 16X2 = 32 4Л* — 3,4 2, 2 4 150 24,0

12 Vi 50 25 18 50x2 = 100 в/в 13,8 220

12 V, 50 25 18 50x2=100 V* 13,8 220 25,0

12 V, 50 25 18 70x2=140 10/,о 25,0 12,5 320 9,4

16 Vi 50 30 24 75x2=150 10/ю 30,0 15,0 320 9,4

14 Vi 50 30 20 70x2 = 140 10/ю 27,0 13,5 320 9,4

первой линии заверты­

шей до линии излома

45 14 7х 50 30 24 70X2=140 ie /jo 27,0 13,5 6 320 8,3

50 14 Vi 50 30 20 _ 75x2= 150 и / |, 32,0 16,0 6 320 7,5

50 16 Vi 50 30 24 _ 60x2=120 18/ „ 7, 32,0 16,0 6, 320 17,2

55 16 Vi 50 30 24 _ 80X2=160 и /и 7 в 40,0 20,0 6 320 6,8

60 14 V» 50 30 20 _ 75x2=150 “ Л. 17 ю 46,0 23,0 6 320 12,5

Фиг. 7. Схема расположения завертышей при односторон­

Сварка (начинается с обварки кольцевыми валиками всех

Д ля уменьшения количества наплавленного металла и сни­

Фиг. 8. Заварка трещины в теле Фиг. 9. Применение косынок гпри

С применением анкеров уменьшается ослабление сечения

Ослабление сечения стенки детали при диаметрах

ненных анкеров для случая сварки чугунной детали с толщиной

При сварке чугунных деталей электродами из низкоугле­

РАСЧЕТ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ

При выполнении сварки чугунных деталей с предваритель­

где 1гч — толщина тела завариваемой чугунной детали.

Толщина наплавленного металла в плоскости л-го ряда за­

где/Лл-х — площадь сечения завертышей во всех предыдущих ря­

где mi — площадь сечения завертышей всех последующих рядов,

где Рч1 — усилие, передаваемое чугуну в плоскости первого ряда

где z — число отрезков ломаной линии абвг, приходящееся

Рассмотрим на примере, чему должно равняться х в V-образ­

qHag=.4 0 0 0 — 1,25-10.15 = 3812 м м \

где коэффициент zx ■=- ^ = 1,25, так как в плоскости ав завер-

Ячабвг= V 4 0 4 152-2,5-40 - 2 ,5 -1 0 -1 5 = 4250 - 375 = 3875 мм2;

В современном машиностроении чугун находит широкое при

Чугуном называется сплав ж елеза с углеродом при содерж а

Фиг. 1. Влияние температуры нагрева с последующим быст

Фиг. 3; Влияние температу

Диаметр применяемых завертышей зависит от толщины з а

первой линии заверты

Фиг. 7. Схема расположения завертышей при односторон

Д ля уменьшения количества наплавленного металла и сни

При сварке чугунных деталей электродами из низкоугле

При выполнении сварки чугунных деталей с предваритель

Толщина наплавленного металла в плоскости л-го ряда за

где/Лл-х — площадь сечения завертышей во всех предыдущих ря

Рассмотрим на примере, чему должно равняться х в V-образ

Рассмотрим на примере, что дает смещение этих же завер

<1а 100= (Q - q4 „) 7Т = (4 0 0 0 -3 6 2 5 )1 ^ = 3754 = 49 мм.

По технологическим соображениям устанавливаем 5 заверты

При расчете пользовались следующими значениями прочно

Диаметр заверты Площадь сечения за Процент от площади

Значение толщины наплавленного металла в плоскости пер

значения щади рас сторонах стороне стороне

в мм* четных за стенки в мм стенки в мм стенки в мм

Полезное сечение чугуна в плоскости первого ряда заверты

Н апряжения во всех остальных участках сварного соедине

Диаметр завэрты- Площадь сечения за Процент от общей пло

Суммарные плэщади за вертышей всех последую

В рассматриваемом конкретном примере напряжение в на