Проектирование Подъёмно-транспортныз Машин Степыгин

УДК 621.
86 (075)
ББК 098 Я7
С79
Р е ц е н з е н т ы : кафедра деталей машин и теории механизмов МГУПБ,
зав. кафедрой д-р техн. наук, проф. Л.И. Маркус; кафедра технологического
оборудования предприятий хлебопродуктов МГУПП, д-р техн. наук, проф. Ф.Г. Зуев
Степыгин В. И., Чертов Е. Д., Елфимов С. А.
С79 Проектирование подъемно-транспортных установок: Учебное пособие. – М.:
Машиностроение, 2005. – 288 с.; ил.
ISBN 5-217-03274-Х
Рассмотрены конструкции, методика и примеры расчета параметров подъемно-
транспортных установок и отдельных механизмов подъемно-транспортного оборудова-
ния, применяемых в пищевом производстве, в объеме учебно-технических заданий, а
также необходимые справочные материалы. Приведены рекомендации по выполнению
конструкторской документации и оформлению курсового проекта.
Для студентов вузов, обучающихся по направлению подготовки дипломированного
специалиста 655800 «Пищевая инженерия» по специальности 170600 «Машины и аппа-
раты пищевых производств».
УДК 621.86 (075)
ББК 098 Я7
УЧЕБНОЕ ИЗДАНИЕ
Степыгин Виктор Иванович, Чертов Евгений Дмитриевич,
Елфимов Сергей Анатольевич
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ
УСТАНОВОК
Лицензия ИД № 05672 от 22.08.2001 г.
Редактор З.М. Рябкова
Художественный редактор Т.Н. Галицына
Инженер по компьютерному макетированию Е.Г. Веденьева
Корректоры Т.В. Парайская, Т.И. Масальская
Сдано в набор 02.11.2004 г. Подписано в печать 06.10.2005 г. Формат 60×88 1/16.
Бумага офсетная. Гарнитура Times NR. Печать офсетная. Усл. печ. л. 17,64. Уч.-изд. л. 19,8.
Тираж 2000 экз. Заказ
ОАО "Издательство "Машиностроение", 107076, г. Москва, Стромынский пер., 4
Оригинал-макет изготовлен в ООО "Издательство "Машиностроение-1"
Отпечатано в полном соответствии с качеством предоставленного оригинал-макета
в ГУП ППП "Типография "Наука" РАН, 121099, г. Москва, Шубинский пер., 6
ISBN 5-217-03274-Х © В.И. Степыгин, Е.Д. Чертов, С.А. Елфимов, 2005

© Издательство «Машиностроение», 2005
Перепечатки, все виды копирования и воспроизведения материалов,
опубликованных в данной книге, допускаются только с разрешения
издательства и со ссылкой на источник информации.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие.................................................................................. 6
Глава 1. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА................... 8
1.1. Механизм подъема груза.................................................. 10
1.1.1. Выбор каната и элементов крюковой подвески......... 11
1.1.2. Основные размеры блоков и барабана........................ 14
1.1.3. Выбор привода............................................................... 22
1.1.4. Выбор тормоза............................................................... 24
1.1.5. Проверка электродвигателя на пусковые нагрузки... 25
1.1.6. Расчет и проектирование сборочных единиц
механизма подъема....................................................... 27
1.1.7. Пример расчета механизма подъема........................... 33
1.2. Механизм поворота крана............................................... 42
1.2.1. Выбор конструкций опор поворотной части.............. 42
1.2.2. Выбор привода и тормоза............................................. 43
1.3. Механизм передвижения.................................................. 45
1.3.1. Выбор диаметров ходовых колес, цапф к ним и
типа рельса..................................................................... 46
1.3.2. Определение сопротивлений передвижению тележки
и выбор привода............................................................ 48
1.3.3. Проверка электродвигателя на время разгона и
торможения................................................................... 49
1.3.4. Пример расчета механизма передвижения................. 50
1.4. Механизм изменения вылета стрелы............................ 53
1.5. Металлоконструкции грузоподъемных машин.......... 56
1.6. Устойчивость кранов....................................................... 59
1.7. Особенности проектирования подъемников и лифтов 61
1.7.1. Система уравновешивания лифта................................ 63
1.7.2. Выбор канатов............................................................... 65
1.7.3. Выбор канатоведущих органов.................................... 67
1.7.4. Проектирование привода.............................................. 71
1.7.5. Поверочный расчет тормозного устройства............... 73
4 ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 2. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ................... 75

2.1. Ленточные конвейеры...................................................... 75
2.1.1. Выбор конструкции опорных устройств и параметров
ленты.............................................................................. 76
2.1.2. Тяговый расчет конвейера............................................ 79
2.1.3. Проектирование привода конвейера........................... 86
2.1.4. Прочностные расчеты................................................... 90
2.1.5. Пример расчета ленточного конвейера....................... 96
2.2. Пластинчатые конвейеры................................................ 105
2.2.1. Выбор типа настила, его ширины и скорости полотна
конвейера....................................................................... 106
2.2.2. Расчет конвейера........................................................... 109
2.2.3. Рекомендации по расчету валов, осей, выбору
натяжного устройства и проектированию конвейера 115
2.3. Скребковые конвейеры.................................................... 117
2.3.1. Скорость цепи. Размеры желоба и скребков.............. 118
2.3.2. Тяговый расчет конвейера............................................ 121
2.3.3. Особенности проектирования скребкового конвейера.... 124
2.3.4. Пример расчета конвейера........................................... 126
2.4. Монтаж ленточных, пластинчатых и скребковых
конвейеров.......................................................................... 128
2.5. Ковшовые элеваторы (нории)......................................... 132
2.5.1. Выбор скорости, типа тягового органа и ковша........ 133
2.5.2. Расчет тяговых элементов нории................................. 136
2.5.3. Выбор привода элеватора............................................. 141
2.5.4. Построение очертания контура головки кожуха
нории...................................................................... 142
2.5.5. Выбор конструкции останова...................................... 144
2.5.6. Пример расчета нории.................................................. 146
2.6. Люлечные и полочные элеваторы................................. 150
2.6.1. Выбор конструкции цепей и звездочек....................... 151
2.6.2. Тяговый расчет.............................................................. 152
2.6.3. Конструктивные особенности проектирования
привода люлечных элеваторов.................................... 154
2.6.4. Пример расчета люлечного элеватора........................ 156
ОГЛАВЛЕНИЕ 5
2.7. Подвесные конвейеры...................................................... 159

2.7.1. Выбор скорости и определение шага подвесок.......... 160
2.7.2. Выбор типоразмера цепи и шага кареток................... 161
2.7.3. Уточненный тяговый расчет........................................ 164
2.7.4. Выбор привода и натяжного устройства.................... 166
2.7.5. Особенности расчета грузотолкающих конвейеров 169
2.8. Винтовые конвейеры........................................................ 170
2.8.1. Частота вращения винта и его геометрические
параметры...................................................................... 171
2.8.2. Мощность привода........................................................ 173
2.8.3. Проектирование элементов конвейера........................ 175
Глава 3. КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ.......................... 183
3.1. Содержание и объем проекта.......................................... 184
3.1.1. Порядок работы над расчетной частью проекта........ 184
3.1.2. Оформление пояснительной записки и графической
части проекта................................................................. 187
3.2. Типовые задания на курсовой проект........................... 192
Приложения.................................................................................. 213
П1. Канаты............................................................................... 213
П2. Электродвигатели............................................................. 216
П3. Редукторы.......................................................................... 224
П4. Тормоза.............................................................................. 254
П5. Муфты............................................................................... 259
П6. Крюковые подвески и крюки ......................................... 264
П7. Механизм поворота.......................................................... 268
П8. Ленты................................................................................. 269
П9. Барабаны, мотор-барабаны и роликовые опоры........... 271
П10. Характеристики некоторых насыпных грузов............ 279
П11. Значения показателей функции еfα............................... 281
П12. Цепи................................................................................. 282
П13. Ковши элеваторов.......................................................... 287
Список литературы..................................................................... 288
ПРЕДИСЛОВИЕ
Производственная деятельность пищевого производства свя-

зана с перемещением большого количества сырья, полуфабрикатов
и готовой продукции. Одним из основных путей повышения про-
изводительности труда является механизация вспомогательных
операций при погрузочно-разгрузочных работах и перемещению
грузов. Как правило, на пищевых предприятиях основные техно-
логические процессы механизированы и автоматизированы.
Среди большого числа различных средств механизации осо-
бое место занимают подъемно-транспортные установки, так как
они позволяют механизировать наиболее трудоемкие процессы
перемещения грузов. Например, в сахарном производстве для пе-
ремещения свеклы, свекловичной стружки, хвостов, ботвы, жома,
сахара, утфелей, известкового камня, твердого топлива и извести
используется целый ряд транспортирующих машин: ленточные,
лотковые, скребковые, грабельные, винтовые, вибрационные, пла-
стинчатые конвейеры и элеваторы. Грузоподъемные устройства и
машины широко применяются на внешних и межцеховых транс-
портных операциях с сырьем, оборудованием, пакетированными
грузами, контейнерами и др.
Задача будущих инженеров состоит в том, чтобы в своей
практической деятельности уметь полностью использовать боль-
шие возможности подъемно-транспортной техники. Потребность в
углубленном изучении студентами-механиками курса «Подъемно-
транспортные установки», приобретение ими навыков проектиро-
вания технических средств механизации трудоемких процессов
возрастает в связи с развитием малых предприятий по выпуску
пищевых продуктов, на которых применение подъемно-
транспортного оборудования, предназначенного для крупнотон-
нажного производства, нецелесообразно.
Таким образом, инженер-механик, работающий в пищевой
промышленности, должен создавать машины, специфические для
ПРЕДИСЛОВИЕ 7
данной отрасли, и умело их эксплуатировать, а также на основе

имеющегося оборудования находить наиболее эффективные пути
комплексной механизации конкретного производства. В связи с
этим в учебном пособии большое внимание уделено методам как
расчета и проектирования подъемно-транспортного оборудования,
так и их эксплуатации.
Учебное пособие знакомит студентов с расчетами основных
типов подъемно-транспортных машин, их узлов и деталей, прави-
лами и приемами проектирования, облегчает приобретение навы-
ков в решении инженерных задач. Наиболее часто используемый
при проектировании конструкторский и нормативный материал
приведен по ходу выполнения расчетов в приложении.
Подъемно-транспортные, особенно грузоподъемные, машины
во время работы могут представлять опасность для обслуживаю-
щего персонала и объектов, находящихся в зоне их действия.
Поэтому при проектировании и эксплуатации грузоподъемных
машин (кранов, подъемников, лифтов и некоторых транспорти-
рующих машин) должны выполнятся требования правил Госгор-
технадзора Российской Федерации.
Пособие рассчитано в первую очередь на студентов, обучаю-
щихся по специальности 170600 «Машины и аппараты пищевых
производств» направления подготовки специалистов 655800
«Пищевая инженерия» и по специальности 270100 «Технология
хранения и переработки зерна» направления 655600 «Производство
продуктов питания из растительного сырья», однако его положе-
ния могут быть использованы при выполнении расчетно-
графических работ и курсовых проектов (работ) студентами дру-
гих специальностей, имеющих в своих учебных планах дисциплины
«Подъемно-транспортное оборудование» и «Механизация подъ-
емно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ».
Глава 1
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА
Грузоподъемные устройства обеспечивают механизацию

определенной части погрузочно-разгрузочных операций на сырье-
вых площадках предприятий по переработке сельскохозяйствен-
ной продукции, а также технологических процессов и монтажных
работ на складах, в производственных и ремонтных цехах пред-
приятий пищевого производства. Они являются машинами перио-
дического действия с дискретной подачей грузов. Рабочий цикл
грузоподъемных машин состоит из операции захвата, подъема гру-
за, остановки для освобождения груза и обратного движения без
груза. По конструкции и виду выполняемых работ грузоподъем-
ные устройства подразделяют на три группы: подъемные меха-
низмы, краны и подъемники.
Подъемные механизмы (полиспасты, тали, лебедки и дом-
краты) приводятся в действие вручную или двигателем при по-
мощи механических, гидравлических и пневматических передач и
имеют одно или два (реже) рабочих движения. Эти устройства
применяют для подъема сравнительно небольших грузов (обычно
до 10 т) при монтаже и демонтаже оборудования, при обслужива-
нии технологических машин и аппаратов, на складах, при прове-
дении несложных строительных работ. Рабочие скорости подъема
грузов домкратами и талями с электроприводом составляют
1…10 м/мин, а лебедками – до 20 м/мин.
Краны охватывают обширную группу более сложных грузо-
подъемных машин, имеющих не менее двух рабочих движений.
Они имеют несколько механизмов, установленных на общем осто-
ве в виде металлических конструкций, и служат для перемещения
штучных и сыпучих грузов в вертикальном и горизонтальном на-
правлениях. В зависимости от назначения, условий работы и конст-
рукции устройств для горизонтального перемещения груза краны
бывают поворотные (рис. 1.1) и мостового типа (рис. 1.2). Следует
отметить многообразие конструктивных разновидностей кранов
(стреловых, настенных, башенных, портальных, кабельных, мос-
ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА 9
Рис. 1.1. Консольно-поворотный кран с вращающейся

колонной:
1 – механизм подъема; 2 – механизм поворота крана;
3 – крюковая подвеска
товых, велосипедных, самоходных и др.). В пищевом производст-

ве преимущественное применение получили поворотные кон-
сольные, козловые и автомобильные краны, кран-балки, краны-
штабелеры.
Рис. 1.2. Кран мостового типа

10 Глава 1. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА
Основными характеристиками машин являются: грузоподъ-

емность; скорости подъема, перемещения и поворота; высота подъ-
ема; пролет; вылет; габаритные размеры; масса; мощность; база.
Подъемники характеризуются наличием кабины или плат-
формы, которые перемещаются в направляющих. Различают подъ-
емники грузовые (для подъема грузов), пассажирские (для подъе-
ма людей) и грузопассажирские; их выполняют стационарными
или передвижными.
Типовыми крановыми механизмами являются: механизм
подъема груза в виде лебедки в комбинации с полиспастом, несу-
щим грузозахватное устройство; механизм передвижения крана
или какой-либо его части; механизм изменения вылета, изменяю-
щий в стреловых кранах положение грузового крюка относительно
остова; механизм вращения поворотной части крана.
1.1. Механизм подъема груза
Обычно механизм подъема грузоподъемных машин состоит

из лебедки и полиспастной системы (рис. 1.3).
Рис. 1.3. Схемы компоновки лебедки механизма подъема груза:

1 – двигатель; 2 – редуктор; 3 – барабан; 4 – муфта;
5 – тормоз; 6 – зубчатая передача
МЕХАНИЗМ ПОДЪЕМА ГРУЗА 11
При разработке конструкции лебедки необходимо учитывать

схему компоновки узлов механизма подъема и конструктивное
выполнение соединения редуктора с барабаном. Компоновка узлов
двигателя 1 и барабана 3 по разные стороны от редуктора (рис.
1.3,а) отличается удобством монтажа и обслуживания, но имеет
большие габаритные размеры. Более компактной по сравнению с
предыдущей является схема, показанная на рис. 1.3, б, однако она
имеет большой размер по ширине из-за значительных размеров
муфты 4, соединяющей редуктор с барабаном. В наиболее рацио-
нальной монтажной схеме (рис. 1.3, в) соединение редуктора с ба-
рабаном выполнено путем установки одной из опор оси барабана в
расточке тихоходного вала редуктора. Чтобы избежать примене-
ния дорогого и громоздкого трехступенчатого редуктора при не-
больших скоростях подъема, применяют механизмы с открытой
тихоходной зубчатой передачей (рис. 1.3, г).
При расчете механизма рекомендуется придерживаться при-
веденной ниже последовательности.
1.1.1. Выбор каната и элементов крюковой подвески
По приведенной (заданной) схеме полиспаста определяют

силу максимального натяжения каната
G
Fmax = , (1.1)
Z к.б uп ηп ηн.бл
где G – вес груза; Zк.б – число ветвей каната, навиваемых на барабан;
uп – передаточное число (кратность) полиспаста; ηп – КПД полиспа-
ста (табл. 1.1); ηн.бл – КПД направляющих (обводных) блоков.
1.1. КПД полиспаста
Передаточное число ип
Тип подшипников блоков (кратность) полиспаста
полиспаста
2 3 4 5 6
Скольжения (ηн.бл = 0,96) 0,98 0,96 0,94 0,92 0,90
Качения (ηн.бл = 0,98) 0,99 0,98 0,97 0,96 0,95
Типоразмер каната выбирают преимущественно из условия

Fmax zр ≤ Fразр , (1.2)
где Fразр – разрывная сила каната (см. прил. П1); zр – коэффициент

использования каната (коэффициент запаса прочности), мини-
мальные значения которого приведены в табл. 1.2 в зависимости
от группы классификации механизма по ИСО 4301/1. Здесь же
дано примерное соответствие групп режимов установленных
ИСО 4301/1, ГОСТ 25835–83 и правилами Госгортехнадзора РФ
(ГГТН).
На грузоподъемных машинах общего назначения при одно-
слойной навивке на барабан рекомендуется применять приведен-
ные в прил. П1 два типа шестипрядных стальных канатов двойной
свивки с одним органическим сердечником.
По заданной грузоподъемности подбирается крюковая под-
веска (см. прил. П6.1). Если крюковая подвеска показывается
только на общем виде машины, достаточно определить размеры ее
блоков, чтобы получить ориентировочные размеры для изображе-
ния подвески на чертеже. При наличии задания на разработку кон-
струкции крюковой подвески необходимо выполнить проектный
1.2. Значения коэффициента запаса прочности каната

Группа классифика- Канат
ции режима работы Режим работы неподвиж-
механизма по правилам подвижный ный
по ИСО по ГОСТ ГГТН
4301/1 25835–83 zр
М1 1М Легкий (л) 3,15 2,5
М2 1М Легкий (л) 3,35 2,5
М3 1М Легкий (л) 3,55 3,0
М4 2М Легкий (л) 4,00 3,5
М5 3М Легкий (л) 4,50 4,0
М6 4М Средний (с) 5,60 4,5
М7 5М Тяжелый (т) 7,10 5,0
М8 6M Весьма 9,00 5,0
тяжелый (вт)
расчет всех ее рабочих деталей для разрабатываемой конструкции:

крюка, траверсы, обоймы, подшипников.
Крюки нашли преимущественное применение в грузоподъем-
ных механизмах как универсальное грузозахватное приспособле-
ние. Крюки, предназначенные для непосредственного или с помо-
щью чалочных стропов подвешивания грузов, делятся по конст-
рукции (ГОСТ 6627–74) на однорогие (см. прил. П6.2) и двурогие.
Изготовляют крюки ковкой или штамповкой из стали 20 с после-
дующим отжигом.
Стандартные крюки подбирают по грузоподъемности без прове-
рочного расчета. Грузоподъемность у выбранного крюка должна
быть больше заданной (см. прил. П6.3). Крюки единичного производ-
ства рассчитывают на прочность как брус большой кривизны. При
этом его хвостовик рассчитывают на растяжение по допускаемому
напряжению [σ]р = 0,25...0,28 σт , а криволинейную часть – в зависи-
мости от режима работы по напряжению [σ]р = σт /(1,05...1,65).
Минимальную высоту гайки 3 (рис. 1.4) определяют из усло-
вия прочности резьбы на срез при [τ]≈0,6[σ]р:
G
H= , (1.3)
πd1k1kн [τ]
Рис. 1.4. К расчету элементов крюковой подвески

где d1 – внутренний диаметр резьбы; k1 – отношение высоты опасного

(расчетного) сечения витка резьбы к шагу S; для метрической резьбы
k1 = 0,87; для трапецеидальной k1 = 0,65; kн – коэффициент неравно-
мерности распределения нагрузки между витками резьбы; kн = 5S/d
при d/S < 9; kн = 0,56 при d/S > 9; d – наружный диаметр резьбы.
Крюковую траверсу 1 рассчитывают как свободно опертую
балку пролетом l, нагруженную посредине весом груза G. Травер-
су изготовляют из стали 40 или 45. Напряжение изгиба в среднем
опасном сечении
3Gl
≤ [σ] ,
M
σи = = 2 (1.4)
W 2h (b − d 0 )
где l – расстояние между щеками обоймы; b и h – соответственно
ширина и высота траверсы; d0 – диаметр отверстия для крюка.
Запас прочности должен превышать предел текучести (учиты-
вая сложную конфигурацию траверсы) в 3 раза.
Цапфы траверсы рассчитывают также на изгиб и проверяют
по давлению между цапфой и щекой. Допускаемое напряжение
принимают не более 35 МПа.
Щеки 2 (рис. 1.4) крюковой обоймы изготовляют из листовой
стали марки Ст 3. Их рассчитывают на растяжение по формуле Ляме
G R2 + r 2
σp = ≤ [σ]p , (1.5)
4δr R 2 − r 2
где R, r и δ – размеры (см. рис. 1.4); [σ]р = σт /s (s = 3,5...4).

Гайка 3 хвостовика крюка 5 опирается на сферическую шайбу
или на упорный шарикоподшипник 4 (при грузоподъемности более
3,2 т). Упорные подшипники рассчитывают по статической грузо-
подъемности при нагрузке, составляющей 1,25 номинального веса.
1.1.2. Основные размеры блоков и барабана
Определение размеров блоков и диаметра барабана. Назначе-

ние блока – поддержание и изменение направления движения ка-
ната диаметром dк. Блоки подразделяют на подвижные, ось кото-

рых перемещается в пространстве, и неподвижные. Разновидно-
стью неподвижных блоков является уравнительный блок, который
при подъеме и опускании груза не вращается, а служит для урав-
нивания длины неравномерно вытягивающихся ветвей каната в
сдвоенном полиспасте.
Блоки для канатов изготовляют из стали литьем, сваркой или
штамповкой. Для литых блоков применяют сталь с механическими
свойствами не хуже, чем у стали 45Л-11, для штампованных – не
хуже, чем у стали 45, и для сварных – не хуже, чем у стали Ст 3.
Профиль ручья блока должен обеспечивать беспрепятствен-
ный вход и выход каната и иметь наибольшую площадь соприкос-
новения с ним (наибольшую площадь поверхности ручья). Исходя
из этого рекомендуется соотношение основных размеров блоков
принимать такими, как показано на рис. 1.5.
Минимальные диаметры барабанов D, блоков Dбл и уравни-
тельных блоков Dур.бл, огибаемых стальными канатами, определя-
ют по формулам:
D ≥ h1 d к ; Dбл ≥ h2 dк ; Dур. бл ≥ h3 dк , (1.6)
где h1, h2, h3 – коэффициенты выбора диаметров соответственно
барабана, блока и уравнительного блока; значения их приведены в
табл. 1.3.
Рис. 1.5. Ручей блока

1.3. Коэффициенты выбора диаметров

Группа классификации
механизма h1 h2 h3
по ИСО 4301/1
М1 11,2 12,5 11,2
М2 12,5 14,0 12,5
М3 14,0 16,0 12,5
М4 16,0 18,0 14,0
М5 18,0 20,0 14,0
М6 20,0 22,4 16,0
М7 22,4 25,0 16,0
М8 25,0 28,0 18,0
С увеличением отношения D /dк долговечность каната возрас-

тает, так как уменьшаются напряжения изгиба и контактные.
Полученный по формуле (1.6) диаметр барабана D следует
округлить в большую сторону до значения из ряда: 160; 200; 250;
320; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900 и 1000 мм.
Определение длины барабана (рис. 1.6). Поверхность барабана
может быть гладкой или желобчатой. В грузоподъемных механиз-
мах с машинным приводом применяется однослойная навивка ка-
ната на барабан в желобки, нарезанные по винтовой линии.
Значение шага навивки каната t принимают из приближенного
соотношения (большее значение для малых диаметров каната):
t ≈ (1,1...1,3)dк. (1.7)
Полученная величина t должна быть кратной 0,5 мм.
В сдвоенном полиспасте нарезка желобчатой канавки на бара-
бане с одной стороны правая, а с другой левая.
Длину барабана определяют по формуле
lб = Zк.б lн + l1 + 2l0 + (Zк.б – 1)b, (1.8)
где lн – длина нарезки между осями крайних витков каната 1/2 ба-
рабана (при одинарном полиспасте для всего барабана);
Рис. 1.6. Расчетная схема приводного барабана
lн = t + (Zк + Z1); (1.9)

Zк – число витков каната, навиваемых на барабан при подъеме гру-
за на расчетную высоту подъема;
Zк = Lк /(π Dн); (1.10)
Lк – длина каната, навиваемая на 1/2 барабана (для одинарного
полиспаста на весь барабан);
Lк = uп H; (1.11)
H – высота подъема груза; uп – кратность полиспаста; Z1 ≥ 1,5 вит-
ка – неприкосновенные витки, по правилам Госгортехнадзора РФ
не свиваются с барабана;
l1 – длина барабана, используемая для крепления каната;
l1 = 3t; (1.12)
l0 – расстояние от оси крайнего витка каната до края барабана;
l0 = 2t; (1.13)
b – длина не нарезная средней части барабана;
b ≥ B3 − 2hmin tg α ; (1.14)
B3 – расстояние между осями наружных блоков крюковой подвес-

ки (табл. П2.1); hmin – минимальное расстояние между осью бара-
бана и осью блоков крюковой обоймы, мм; см. ниже; α – макси-
мальный допустимый угол отклонения каната от нормали к оси
барабана; принимается α ≤ 6°.
Грузоподъемность G, кН…. 32...50 80 100...125 150...200
hmin мм ................................... 600...650 870 1000...1050 1150...1200
Предварительно можно принимать hmin ≈ 3D.

Применение гладкого барабана допускается в тех случаях, ко-
гда по конструктивным причинам необходима многослойная на-
вивка каната на барабан, например в лебедках.
Общая длина каната, наматываемого на гладкий барабан
(рис. 1.7),
Lк = π i z[D + dк (z – 1)] = uп H, (1.15)
где i – число витков каната в слое; z – число слоев навивки.
Рабочую длину гладкого барабана при многослойной навивке
определяют в зависимости от длины навиваемого каната Lк, числа
слоев навивки каната z, диаметров барабана D и каната dк:
Lк d к
lб = (1.16)
πz (D + zd к )
Рис. 1.7. Схема гладкого барабана

Рис. 1.8. Толщина стенки обечайки барабана
Выбор толщины стенки грузоподъемного барабана. Барабаны

изготовляют литыми (из чугуна или стали) или сварными. Последние
на 35...40 % легче. В механизмах подъема, относящихся к группам
режимов работы М7 и М8, применяют только стальные барабаны.
Выбранная толщина стенки барабана δ (рис. 1.8) должна
обеспечивать достаточную прочность и соответствовать техноло-
гическим возможностям его изготовления. Толщину стенки пред-
варительно определяют по эмпирическим формулам:
для чугунных барабанов
δ = 0,02 D + 3 мм; (1.17)
для стальных
δ = 0,01 D + 3 мм. (1.18)
Выбранную толщину стенки проверяют на прочность при со-
вместном действии изгибающего М и вращающего Т моментов:
M 2 +T2
σ= ≤ [σ]. (1.19)
0,8(D − δ ) δ
2
При длине барабана lб < 3Dн наиболее опасной деформацией

является сжатие стенок, поэтому проверку толщины обечайки ба-
рабана проводят на сжатие:
Fmax
σ сж = ≤ [σ] cж , (1.20)
δt
где Fmax – максимальная сила натяжения грузового каната; t – шаг

навивки каната; [σ]сж – допускаемое напряжение, определяемое в
зависимости от материала барабана и группы режима работы ме-
ханизма (см. табл. 1.4).
Определение диаметра оси барабана и выбор подшипников.
При расчете оси барабана предварительно составляют схему
действия сил натяжения каната Fmax с учетом способа соединения
выходного вала редуктора с барабаном и числа ветвей каната, за-
крепленных на барабане (рис. 1.9). Следует помнить, что при оди-
нарном полиспасте на барабане закреплена одна ветвь (рис. 1.9, а),
при сдвоенном – две (рис. 1.9, б).
Расстояние между опорами l определяют после эскизной про-
работки узла барабана с использованием соотношений подобия,
получаемых путем анализа существующих конструкций механиз-
мов подъема. На величину l влияют зазор между барабаном и опорой,
ширина основания опоры, толщина реборды, ширина зубчатого
венца (при компоновке по рис. 1.3, г) и др.
Ось барабана испытывает напряжение изгиба от действия си-
лы натяжения канатов Fmax.
1.4. Значения допускаемого напряжения [σ]сж, МПа

Группа классификации режима работы механизма
Марка
по ИСО 4301/1
материала
М1, М2,
барабана М4 М5 М6, М7 М8
М3
Ст3сп 200 170 150 130 110
20 210 180 160 140 120
35Л 230 210 170 140 120
55Л 260 230 200 165 140
09Г2С 260 225 195 165 140
15ХСНД 280 240 210 175 150
СЧ18 130 115 100 90 –
СЧ24 170 150 130 115 –
Рис. 1.9. Расчетная схема оси барабана
Нагрузка на опору В оси при использовании одинарного по-

лиспаста (рис. 1.9, а)
RB = Fmax (lб + l1 ) l . (1.21)
Изгибающие моменты:
в сечении I–I (середине левой ступицы барабана)
Mи1 = RA l = (Fmax – RB) l1; (1.22)
в сечении II-II (середине правой ступицы барабана)
Mи2 = RВ l2. (1.23)
Нагрузки на опоры А и В оси при положении Fmax на барабане,
показанном на рис. 1.9, б (сдвоенном полиспасте),
Fmax [l2 + (l2 + b )]
RA = ; (1.24)
l
RB = 2Fmax – RA. (1.25)
Изгибающие моменты:
в сечении I–I
Mи1 = RA l4; (1.26)
в сечении II-II
Mи2 = RВ l3. (1.27)
Диаметр оси в расчетных сечениях определяется по формуле
Mи
d≥3 , (1.28)
0,1[ σ]и
где Mи – изгибающий момент, действующий в расчетном сечении;

[σ]и – допускаемое напряжение.
При наличии в расчетном сечении оси галтели, шпоночного
паза, отверстия или напрессованных деталей допускаемые напря-
жения следует уменьшить примерно на 25 %.
Ось устанавливают на сферические опоры. В качестве опор
могут быть использованы радиальные сферические шарикопод-
шипники или роликоподшипники, которые допускают значитель-
ный перекос колец (до 2...3°) и, следовательно, могут самоуста-
навливаться.
1.1.3. Выбор привода
Выбор электродвигателя. Во-первых, относительная продол-

жительность включения двигателя ПВдв должна быть равна сред-
нему значению относительной продолжительности включения
электрооборудования ПВ (указанной в задании). Во-вторых, но-
минальная мощность двигателя
Рдв = (0,7...0,8) Рст mах. (1.29)
Максимальная статическая мощность
Рст max ≈ Gv / ηпр , (1.30)
где ηпр = 0,80...0,85 – предварительное значение КПД механизма;

G – вес номинального груза; v – скорость подъема груза.
В крановых механизмах подъема наибольшее применение по-
лучили асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором се-
рии MTKF при группах режимов работы механизма М1...М6, с
фазным ротором серий MTF и МТН при группах режимов работы

механизма М7 и М8. Для привода электроталей, кран-балок, лег-
ких поворотных кранов можно применять двигатели серии 4АС с
повышенным скольжением. Технические данные двигателей при-
ведены в прил. П2.
Двигатели общего назначения серии АИР не рассчитаны на
работу в повторно-кратковременном режиме и не могут использо-
ваться в грузоподъемных машинах.
Выбор передаточного механизма. Передаточное число редуктора
uр.тр = nдв / nб, (1.31)
где nдв, nб – частота вращения соответственно двигателя и барабана.
Частота вращения барабана определяется в зависимости от
скорости каната, которая равна скорости подъема груза v, умножен-
ной на кратность полиспаста uп, и расчетного диаметра барабана Dн:
nб = vuп / (πDн ) . (1.32)
Выбор типоразмера редуктора производиться по прил. П3 из
следующих условий.
1. Расчетный эквивалентный момент на тихоходном валу ре-
дуктора
Тэ ≤ Тн,
где Тн – номинальный вращающий момент на тихоходном валу,
приводится в прил. П3 или рассчитывается исходя из допускае-
мых значений мощности редуктора и частоты вращения его ти-
хоходного вала.
В механизмах подъема ввиду относительной малости динами-
ческих нагрузок можно принимать расчетный эквивалентный мо-
мент приблизительно равным статическому:
Т э = К дТ max , (1.33)
где Кд – коэффициент долговечности, принимаемый в предвари-

тельных расчетах равным 0,5; Тmax – наибольший статический мо-
мент на валу барабана механизма подъема;
Fmax Dн Z к.б
Т max = ; (1.34)
2 ⋅ 0,98
Dн – диаметр барабана; Zк.б – число ветвей каната, идущих к бара-
бану от полиспаста; 0,98 – КПД барабана.
2. Передаточное число редуктора uр не должно отличаться от
требуемого передаточного числа uр.тр более чем на ±15 %:
uр.тр − uр
100% ≤ 15% . (1.35)
uр.тр
Если последнее условие не выполняется, можно предпринять

следующие:
выбрать другой тип редуктора (например, трехступенчатый
вместо двухступенчатого) с бόльшим передаточным числом;
изменить требуемое передаточное число путем изменения
частоты вращения барабана и его диаметра (при этом надо по-
вторить все расчеты, связанные с определением диаметра ба-
рабана);
ввести в кинематическую схему механизма открытую зубча-
тую передачу.
В механизмах подъема груза применяют преимущественно
цилиндрические редукторы: двухступенчатые типов Ц2У, Ц2Н,
ЦДНД, ЦДН, Ц2, РК и трехступенчатые типов Ц3У, ЦТНД и
ГК. Технические данные редукторов частично приведены в
прил. П3.
Затем уточняют частоту вращения барабана, скорость подъе-
ма груза и момент электродвигателя.
1.1.4. Выбор тормоза
Выбор производиться из условия, что номинальный тор-

мозной момент выбранного тормоза Тт.н больше расчетного Тт.р,
т.е.
Т т.н ≥ Т т.р . (1.36)
Расчетный тормозной момент

Т т .р = К т Т ст , (1.37)
где Кт – коэффициент запаса торможения. Значения Кт приведены

ниже;
Группа режима работы
механизма.......................... М1...М5 М6 М7 М8
Коэффициент Кт............ 1,5 1,75 2,0 2,5
Тст – статический вращающий момент при торможении груза;

GDη
Tст = , (1.38)
2uмех
uмех – полное передаточное число механизма, включая передаточ-
ное число полиспаста; η – КПД механизма.
В механизмах подъема груза широко применяются автомати-
ческие нормально замкнутые тормоза с пружинным замыканием и
электромагнитным или электрогидравлическим приводом типов
ТКТ, ТКП, ТКГ, ЭМТ-2 (см. прил. П4). При группах режимов ра-
боты М6, М7, М8 рекомендуется применять тормоза с электрогид-
равлическим проводом типа ТКГ.
В качестве тормозного шкива целесообразно применить одну
из полумуфт соединительной муфты. Рекомендуется использовать
унифицированную муфту (см. прил. П5.3 или П5.4).
1.1.5. Проверка электродвигателя

на пусковые нагрузки
Определение продолжительности периода разгона. Наи-

большее время разгона на подъем определяется по приближенной
формуле:
nдв mD02
tп = , (1.39)
38 Tп − Tст.р ( )
где nдв – частота вращения двигателя, мин-1; mD02 – общий махо-

вый момент механизма с грузом, кг⋅м2; ⎯Тп – средний пусковой
момент двигателя, Н⋅м; Тст.р – момент статических сопротивлений
при подъеме, приведенный к валу двигателя, Н⋅м.
Общий маховый момент
mD02 = 1,2(mDр2 + mDт2) + mDг2, (1.40)
2
где mDр , mDт2
– маховой момент соответственно ротора электро-
двигателя и тормозной муфты, кг⋅м2 (см. прил. П2 и П5); mDг2 =
= mv2/nб2 – маховой момент поступательно движущихся частей
механизма и груза (m – общая масса груза и подвески, кг; v – ско-
рость установившегося поступательного движения, м/мин; nб –
частота вращения барабана, мин-1).
Для механизмов обычного типа можно принимать
mD02 = (1,1…1,25) mDр2. (1.41)
Значения⎯Тп определяют по формуле
⎯Тп = Тн ψп, (1.42)
где Тн = Рдв / ωдв – номинальный момент двигателя, Н⋅м; ψп – крат-
ность среднего пускового момента электродвигателя, см. ниже.
Тип электро-
двигателя........ MTKF MTKH 4АС 4АЕ MTF;MTH
ψп................ 1,3…2,6 1,6…2,4 1,65…1,80 1,1…1,8 1,5…1,6
Статический момент при разгоне

Тст.р= GDн2/(2uмех ηмех), (1.43)
где G – вес груза, Н; Dн – диаметр барабана по оси навиваемого
каната, м; uмех и ηмех – соответственно передаточное число и КПД
всего механизма подъема.
Допустимое время разгона обычно принимают [tп] = 1…2 c. Ес-
ли оно окажется существенно больше рекомендуемых значений,
следует выбрать другой, более мощный двигатель той же продол-
жительности включения и с той же или близкой частотой вращения.
Проверка времени торможения. При расчете механизма

подъема груза наибольшее время торможения получается при
опускании груза, поскольку статический момент от веса груза пре-
пятствует остановке механизма. Время торможения tт рассчиты-
вают аналогично периоду разгона tп, только следует заменить мо-
мент ⎯Тп номинальным тормозным моментом выбранного тормо-
за. Момент от веса груза на тормозном валу Тст.т при торможении
отличается от момента при пуске Тст.р, поскольку потери в меха-
низме уменьшают работу, совершаемую тормозом при остановке
груза и механизма.
1.1.6. Расчет и проектирование сборочных

единиц механизма подъема
Крюковые подвески. В полиспастах крюк соединяется с кана-

том при помощи крюковой подвески (см. прил. П6). Различают
нормальную и укороченную подвески. В нормальных подвесках,
применяемых в стреловых кранах, грузовой крюк 1 (рис. 1.10) рас-
полагают под блоками 5, опирают его на траверсу 2 через упорный
шарикоподшипник 9 и закрепляют гайкой 8, зашплинтованной или
надежно зафиксированной другими способами. Траверса может
свободно поворачиваться в обойме 3, состоящей из двух щек с на-
кладками, скрепленными между собой болтами 7. На оси 4 уста-
навливают, преимущественно на шарикоподшипниках 6, блоки 5,
число которых зависит от кратности грузового полиспаста.
В укороченных подвесках грузовой крюк 1 располагают меж-
ду подвижными блоками 2, опирая его через подшипник 4 на ось
блоков 3 как траверсу (рис. 1.11). При использовании укороченных
подвесок значительно сокращается расстояние от крюка до грузо-
вого барабана, что в ряде случаев имеет существенное значение.
Однако укороченная подвеска может быть применена только при
четном числе блоков.
Чтобы увеличить кратность полиспаста в рассмотренных
подвесках, необходимо в них предусмотреть соответствующее
дополнительное количество блоков и разместить их на одной
оси с имеющимися.
6 5
4
7
3
8
7 2
9
Рис. 1.10. Нормальная подвеска
Подшипники для блоков из конструктивных соображений вы-

бирают, как правило, по статической грузоподъемности С0.
Установка барабана. В наиболее распространенной конст-
рукции установки барабана механизма подъема кранов общего на-
значения соединение оси барабана с тихоходным валом редуктора
осуществляется с помощью зубчатой муфты (рис. 1.12). При этом
2 1
Рис. 1.11. Укороченная подвеска

выбирают редуктор, конец вала 3 которого выполнен в виде зубча-

той шестерни 4, входящей в зацепление с зубчатым венцом 5, ук-
репленным на барабане 2. Установка барабана в этом случае пред-
ставляет собой сборочную единицу – барабан с внешней опорой 1.
В качестве внутренней опоры оси барабана используют конец ти-
хоходного вала редуктора, имеющий расточку для размещения
подшипника 6.
Необходимую для компоновки механизма длину установки
барабана определяют по формуле
Lуст.б = lб + lр + ∆Bоп + Bосн.оп, (1.44)
где lб – длина барабана (см. разд. 1.1.2); lр – толщина реборды,
lр ≥ (0,8...1,1)dк; ∆Bоп – зазор между барабаном и опорой; Bосн.оп –
ширина основания опоры, выбираемая конструктивно.
Высота оси барабана относительно основания внешней опоры
h = (0,3...0,6)Dн; диаметр реборды Dр = Dн + 5dк.
Нарезные барабаны, предназначенные для однослойной на-
вивки одной ветви каната (одинарный полиспаст), должны иметь
реборду со стороны, противоположной креплению каната. При
использовании сдвоенного полиспаста применение реборд не обя-
зательно.
На рис. 1.13 показан вариант установки барабана для сдвоен-
ного полиспаста с двумя внешними опорами 1 и зубчатым колесом
2, венец которого установлен непосредственно на барабане 3.
Рис. 1.12. Схема установки барабана

При такой компоновке механизма установочные размеры

Lуст.б = lб + bз.к + 2(∆Bоп + Bосн.оп); (1.45)
h = (0,2...0,3)Dн и Dз.к ≈ 1,2Dн,
где bз.к и Dз.к – соответственно ширина и диаметр венца зубчатого
колеса.
Конструкция крепления каната к барабану должна быть про-
стой и обеспечивать надежность, доступность для осмотра и удоб-
ство смены каната. Канат в местах крепления не должен подвер-
гаться резкому перегибу. Указанным требованиям соответствует
крепление каната планками 1, прижимающими канат 2 к барабану
3 с помощью болтов 4 (рис. 1.14).
Расчет болтов крепления прижимной планки к барабану про-
изводится из условия их растяжения с учетом изгиба. При этом
учитывается разгружающее действие силы трения неприкосновен-
ных витков каната на барабане, навиваемых на него до накладной
планки.
Сила, воспринимаемая узлом крепления каната,
F0 = Fmax / e fα , (1.46)
где f – коэффициент трения на соприкасающихся поверхностях
каната, барабана и накладной планки; следует принимать f = 0,1;
Рис. 1.13. Схема установки барабана с зубчатым венцом

Рис. 1.14. Схема крепления каната к барабану
α – угол обхвата барабана канатом, в соответствии с правилами

Госгортехнадзора РФ минимальное значение угла обхвата бараба-
на канатом α = 4π.
Сила, необходимая для затяжки болтов крепления каната,
Fб = F0 / (2 f ) , (1.47)
где число 2 в знаменателе учитывает две плоскости трения каната
(по барабану и по планке).
Суммарное напряжение, возникающее в болтах крепления каната,
1,3Fб 1,5 F0 d
σ сум = + ≤ [σ]сум , (1.48)
0,25 zб πd б zб 0,1d б3
2
где d1 – внутренний диаметр резьбы болта; zб – количество болтов

крепления каната; [σ]сум – допускаемое суммарное напряжение в
болтах.
Предварительно следует выбрать диаметр резьбы болта по
нормам на крепление каната или по уравнению dб ≈ t, где t – шаг
нарезки барабана.
Диаметр болта (или шпильки) dб должен быть согласован со
стандартным. Округлять размер диаметра dб болта следует в
меньшую сторону, например, для шага t = 11 мм следует взять
диаметр резьбы болта, равный М10. Обычно при диаметре каната
Рис. 1.15. Крепление зубчатой полумуфты к барабану
до 12,5 мм принимают болты М12, до 15,5 мм – М16, до 17,5 мм –

М20.
В узлах крепления должно быть не менее двух накладных
планок.
Крепление зубчатой полумуфты к барабану должно осущест-
вляться чистыми болтами (отверстие из-под развертки). Болты пе-
редают вращающий момент от муфты на барабан и работают на
срез (рис. 1.15).
Окружная сила, передаваемая болтами,
Fmax Dн
Ft = . (1.49)
2R
Рис. 1.16. Узел барабана механизма подъема

Число болтов
4 Ft
zб = , (1.50)
πd б2 [τ]
где dб – наибольший диаметр стержня чистого болта; выбирается
по стандарту из условия размещения болтов в узле крепления;
[τ] – допускаемое напряжение среза, для стали 45 можно принять
[τ] = 120 МПа.
На рис. 1.16 представлен чертеж одного из возможных
вариантов конструктивного решения установки барабана ме-
ханизма подъема, предназначенного для сдвоенного поли-
спаста.
1.1.7. Пример расчета механизма подъема
Задание. Рассчитать механизм подъема мостового крана гру-

зоподъемностью G = 70 кН со скоростью подъема груза v =
= 10 м/мин и высотой подъема Н = 5 м. Группа режима работы –
М6 (ПВ = 25 %); кратность полиспаста uп = 2.
1. Выбор каната. Принимаем сдвоенный полиспаст. Макси-
мальное натяжение каната определяем по формуле (1.1)
70
Fmax = = 18,6 кН ,
2 ⋅ 2 ⋅ 0,98 ⋅ 0,96
где число ветвей каната, навиваемых на барабан Zк.б = 2; КПД по-
лиспаста ηп = 0,98; КПД уравнительного блока ηн.бл = 0,96.
Выбираем канат типоразмера ЛК-Р исходя из условия (1.2),
где zр = 5,6.
Диаметр каната dк = 14 мм, разрывная сила Fразр ≥ 113,5 кН
при расчетном пределе прочности проволок при растяжении, рав-
ном 1570 МПа. Условное обозначение каната:
Канат 14-Г-1-ОЖ-Н-1570 ГОСТ 2688–80.
Фактический запас прочности zр.ф = 113,5/18,6 = 6,1.
2. Выбор крюковой подвески и крюка. По заданной грузо-

подъемности G ≈7 т и группе режима работы М6 выбираем заго-
товку крюка № 16 (см. прил. П6.3).
Требуемую наименьшую высоту гайки крепления хвостовика
крюка с резьбой М56 (см. прил. П6.2) рассчитываем по формуле
(1.3):
70 ⋅103
Н= = 26 мм ,
3,14 ⋅ 48,9 ⋅ 0,87 ⋅ 0,56 ⋅ 36
где внутренний диаметр резьбы d1 = 48,9 мм; отношение высоты
опасного сечения витка резьбы к шагу для метрической резьбы
k1 = 0,87; коэффициент неравномерности распределения нагрузки
между витками kн = 0,56 при d/S = 56/5,5 = 10,2 > 9; допускаемое
напряжение [τ] = 0,15 σт = 0,15⋅240 = 36 МПа (σт = 240 МПа – пре-
дел текучести для стали 20).
Конструкцию крюковой подвески выбираем, сравнивая два
варианта.
По первому варианту – выбираем стандартную крановую под-
веску. Заданной грузоподъемности, кратности полиспаста и группе
режимов работы соответствует крюковая крановая подвеска типа
2-8-500 (см. прил. П6.1) с двумя блоками диаметром 500 мм, пред-
назначенная для грузоподъемности 8 т.
По второму варианту – проектируем крюковую подвеску, в
которой диаметр блока определяем по формуле (1.6)
Dбл ≥ 22,4⋅14 = 314 мм ;
где диаметр каната dк = 14 мм; коэффициент выбора диаметра h2 =
= 22,4 при режиме работы М6.
Окончательно принимаем в соответствии с нормальным ря-
дом диаметров Dбл = 320 мм.
Назначаем размеры траверсы подвески (см. рис. 1.4): d0 =
= 56 мм; b = 100 мм [с учетом размещения под гайкой 3 упор-
ного подшипника 4 № 8212Н по ГОСТ 7872–89 внешним диа-
метром 95 мм]; l = 130 мм по аналогии со стандартной подвес-
кой.
Принимаем материал траверсы – сталь 45 и из формулы (1.4)

определяем ее высоту.
3Gl 3 ⋅ 70 ⋅ 103 ⋅ 130

h≥ = = 50,8 мм,
2(b − d 0 )[σ] 2(100 − 56)120
где допускаемое напряжение [σ] = σт/s = 360/3 = 120 МПа (σт =

= 360 МПа – предел текучести для стали 45 и s = 3 – коэффициент
запаса). Окончательно принимаем h = 55 мм.
Назначаем размеры щек обоймы подвески (δ = 12 мм; r =
= 0,5h = 0,5⋅55 = 27,5 мм; R = 100 мм) и проверяем их на прочность
по формуле (1.5):
70 ⋅ 103 1002 + 27,52
σр = = 61,7 МПа ≤ [ σ ] ,
4 ⋅ 12 ⋅ 27,5 1002 − 27,52
где допускаемое напряжение для стали марки Ст 3
[σ] = σт /s = 230/3,5 = 66 МПа.
Проверяем выбранный упорный подшипник № 8212Н по
ГОСТ 7872–89 под опорной гайкой крюка на статическую грузо-
подъемность С0:
1,25G = 1,25⋅70 = 87,5 кН < С0 =118 кН.
Статическая прочность обеспечена.
3. Определение основных размеров блоков и барабана. Диа-
метр уравнительного блока определяем по формуле (1.6):
Dур.бл ≥ 16 ⋅14 = 224 мм ,
где коэффициент выбора диаметра h3 = 16 при режиме работы М6.

Принимаем в соответствии с нормальным рядом Dур.бл =
= 250 мм.
Определяем глубину ручья блока h = (1,4...1,9)14 = 19,6...26,6 мм,
принимаем h = 24 мм; раствор ручья b = (2...2,5)14 = 28...31,5 мм,
принимаем b = 30 мм; радиус дна ручья R = (0,53...0,56)14 =
= 7,4...7,8 мм, принимаем R = 7,5 мм.
Диаметр барабана по формуле (1.6)

D ≥ 20⋅14 = 280 мм,
(коэффициент выбора диаметра h1 = 20) принимаем D = 320 мм.
Длину барабана рассчитываем по формуле (1.8):
lб = 2⋅192 + 2⋅32 + 48 + (2–1)32 = 528 мм,
где длина нарезки в соответствии с выражением (1.9) lн= 16(10 + 2) =
= 192 мм (шаг навивки по формуле (1.7) t = 1,14⋅14 = 16 мм; число
витков каната по формуле (1.10) Zк = 10⋅103 /(3,14⋅320) = 10; длина
каната по (1.11) Lк = 2⋅5 = 10 м; число неприкосновенных витков
Z1 = 2); расстояние от оси крайнего витка каната до края барабана
l0 = 2⋅16 = 32 мм (1.13); длина барабана для крепления каната l1 =
= 3⋅16 = 48 мм (1.12); длина ненарезной средней части барабана по
формуле (1.14) b ≥ 62 – 2⋅870 tg 1° = 32 мм (расстояние между ося-
ми блоков подвески по прил. П6.1 B3 = 62 мм; минимальное рас-
стояние между осью барабана и осью блоков крюковой обоймы
hmin = 870 мм; угол отклонения каната от нормали к оси барабана
принимаем α = 1°).
Выбор толщины стенки барабана. Принимая в качестве мате-
риала барабана сталь 35Л, по формуле (1.18) рассчитываем мини-
мальное значение толщины стенки из условий технологии изго-
товления литых барабанов:
δmin = 0,01⋅320 + 3 = 6,2 мм.
Так как отношение Lб/D = 528/320 = 1,65 < 3, воспользуемся
формулой (1.20) для определения требуемой толщины стенки ба-
рабана:
18,6 ⋅103
δ≥ = 8,3 ⋅10− 3 м ,
16 ⋅10− 3 ⋅140 ⋅106
где допускаемое напряжение для стали 35Л и режима работы М6
[σ]сж = 140 МПа.
Выбираем из ряда нормальных линейных размеров (по
ГОСТ 6636–69) δ = 9 мм. Условие δ > δmin соблюдается.
4. Прочностной расчет оси барабана и выбор подшипни-

ков. Составляем расчетную схему нагружения оси барабана изги-
бающими силами канатов Fmax (см. рис. 1.9, б).
Определим следующие конструктивные размеры (см. рис. 1.6):
l2 = lн + l0 + l1 = 192 + 32 + 48 = 272 мм;
приняв l3 = l4 = 100 мм,
l = lб + l3 + l4 = 528 + 100 + 100 = 728 мм.
Реакции в опорах находим по формулам (1.24) и (1.25):
18,6 ⋅ 272 + 18,6(272 + 32)
RA = = 14,7 кН ;
728
RB = 2 ⋅18,6 − 14,7 = 22,5 кН ;
Изгибающие моменты в расчетных сечениях (под ступицами
дисков барабана) получим по формулам (1.26) и (1.27):
М и1 = 14,7 ⋅ 0,1 = 1,47 кН ⋅ м ;
М и1 = 22,5 ⋅ 0,1 = 2,25 кН ⋅ м .
Принимаем в качестве материала оси сталь 45 (предел вынос-
ливости σ-1 = 257 МПа). Допускаемое напряжение
σ −1 257
[σ]и = = = 64, 25 МПа,
k0 [ S ] 2,5 ⋅ 1,6
где k0 – коэффициент, учитывающий конструкцию детали (для ва-
лов и осей k0 = 2,0...2,8); принимаем k0 = 2,5; [S] – допускаемый
коэффициент запаса прочности (для групп режимов работы
М1...М5 [S] = 1,4; для М6 [S] = 1,6; для М7 и М8 [S] = 1,7).
Диаметр оси в наиболее опасном сечении (под правой ступи-
цей) найдем из выражения (1.28):
2,25 ⋅106
d ≥3 = 70,4 мм .
0,1 ⋅ 64,25
С учетом ослабления сечения шпоночным пазом принимаем

d = 75 мм и конструируем ось барабана.
Выбор подшипников. Исходя из диаметра оси под ступицей
барабана d = 75 мм, назначаем диаметр под подшипником dп =
= 70 мм.
Учитывая невысокую точность монтажа оси барабана, выби-
раем шариковые радиальные сферические двухрядные подшипни-
ки средней серии № 1314 по ГОСТ 28428–90. Для принятого типо-
размера подшипника выполняется условие
RВ = 22,5 кН < C0 = 37,5 кН,
где RВ – радиальная нагрузка на подшипник; C0 – статическая гру-
зоподъемность подшипника № 1314.
Таким образом, статическая прочность обеспечена.
5. Выбор электродвигателя. Максимальная статическая
мощность, требуемая для подъема заданного груза, рассчитывает-
ся по формуле (1.30):
70 ⋅10
Рст.max = = 13,7 кВт .
60 ⋅ 0,85
Требуемая мощность двигателя по формуле (1.29)
Pдв = 0,75 Pст max = 0,75⋅13,7 = 10,3 кВт.
Выбираем по прил. П2.1 при ПВ = 25 % электродвигатель
МТKF 312-8 мощностью Pдв = 13 кВт, частотой вращения nдв =
= 690 мин–1, с маховым моментом ротора mD2 = 1,55 кг⋅м2.
6. Выбор передаточного механизма. Требуемое передаточ-
ное число редуктора по формуле (1.31)
uр.тр = 690 / 19,9 = 34,7,
где частоту вращения барабана находим по формуле (1.32);
пб = 10 ⋅ 2 / (3,14 ⋅ 0,32) = 19,9 мин -1 .
Выбор типоразмера редуктора производится по прил. П3 из
рассмотренных условий.
Наибольший статический момент на валу барабана механизма

подъема по уравнению (1.34)
18,6 ⋅ 0,32 ⋅ 2
Т max = = 6,07 кН ⋅ м .
2 ⋅ 0,98
Приняв коэффициент долговечности КД = 0,5, рассчитываем экви-
валентный момент на тихоходном валу редуктора по формуле (1.33)
Т э = 0,5 ⋅ 6,07 = 3,04 кН ⋅ м .
Выбираем редуктор Ц2У-250-31,5-12М-У2 (по прил. П3.3) с
передаточным числом up = 31,5, номинальным вращающим момен-
том Тн = 4000 Н⋅м и с концом тихоходного вала, выполненным в
виде части зубчатой муфты.
Условие выбора редуктора
Тэ = 3300 Н⋅м < Тн = 4000 Н⋅м и выполнение неравенства (1.35)
34,7 − 31,5
100 % = 3, 2 % < 15 % соблюдены.
34,7
7. Уточнение выбора электродвигателя. Вычисляем частоту
вращения барабана
пб = пдв/ир = 690/31,5 = 21,9 мин–1 .
Определяем фактическую скорость подъема груза
Vф = 3,14 · 17,4 · 0,35/2 = 11 м/мин ≈ 0,18 м/с .
Уточняем мощность приводного электродвигателя:
Рст = 70 ⋅ 0,18 / 0,85 = 14,8 кВт ,
Рдв = 0,75 ⋅14,8 = 11,1 кВт < Рэл = 13 кВт .
Следовательно, принятый ранее типоразмер электродвигателя

выбран правильно.
8. Выбор тормоза. Определим расчетный тормозной момент
по формулам (1.36) и (1.37):
70 ⋅ 0,32 ⋅ 0,85
Т т.р = 1,75 = 0,26 кН ⋅ м .
2 ⋅ 63
При коэффициенте запаса торможения Кт = 1,75 передаточное
число механизма uмех = uр uп = 31,5⋅2 = 63.
По прил. П4.3 выбираем автоматический нормально замкну-
тый тормоз с электромеханическим толкателем типа ЭМТ-2-400, у
которого номинальный тормозной момент Тт.н = 0,4 кН⋅м превыша-
ет расчетный Тт.р = 0,26 кН⋅м, т.е. условие (1.36) выполняется.
9. Проверка электродвигателя на пусковые нагрузки.
Определение времени разгона. Продолжительность периода
разгона при подъеме груза рассчитываем по формуле (1.39):
690 ⋅1,86
tп = = 0,5 с ,
38(285 − 218)
где общий маховый момент механизма с грузом из выражения
(1.41)
mD02 = 1,2⋅1,55 = 1,86 кг⋅м2;
средний пусковой момент, определяемый по формуле (1.42),
⎯Тп = 10,3⋅103⋅2 / 72,2 = 285 Н⋅м
(ωдв = π nдв / 30 = 3,14⋅690 / 30 = 72,2 с–1; принимаем для двигателя
MTKF ψп = 2);
момент статических сопротивлений при разгоне из выражения
(1.43):
Тст.р= 70⋅103⋅343⋅10–3/(2⋅63⋅0,85) = 218 Н⋅м
(диаметр барабана по центрам каната Dн = D + dк = 320 + 14 =
= 334 мм).
Полученное значение tп не превышает допускаемое [tп] = 1...2 c.
Проверка времени торможения. Время торможения при
опускании груза по аналогии с выражением (1.39):
690 ⋅ 1,86
tт = = 0,33 с,
38(260 − 158)
где момент от груза на тормозном валу

Тст.т = GDн2 ηмех /(2uмех) =
= 70⋅103⋅334⋅103⋅0,85/(2⋅63) = 158 Н⋅м.
Рассчитанное время торможения при опускании груза tт полу-
чилось меньше рекомендуемого времени разгона [tп] = 1...2 c, сле-
довательно, регулировку тормоза на больший тормозной момент
не проводят.
10. Расчет крепления каната к барабану. Крепление ка-
ната к барабану осуществляем накладными планками (см.
рис. 1.14).
Силу, воспринимаемую узлом крепления каната, определяем
по формуле (1.46):
F0 = 18,6 / е 0 ,1⋅ 4 π = 5,3 кН ,
где коэффициент трения на соприкасающихся поверхностях де-
талей крепления каната f = 0,1; угол обхвата барабана канатом
α = 4π.
Силу затяжки болтов находим по формуле (1.47):
Fб = 5,3 / (2 ⋅ 0,1) = 26,5 кН .
Предварительно приняв диаметр болта dб ≈ t = 16 мм (М16) и

число болтов zб = 4, находим суммарное напряжение, возникающее
в болтах крепления каната, по формуле (1.48):
1,3 ⋅ 26,5 ⋅103 1,5 ⋅ 5,3 ⋅103 ⋅16

σсум = + = 120 МПа .
3,14 ⋅162 4 ⋅ 0,1 ⋅163
Допускаемое напряжение для материала болта (сталь 35)
[σ]сум = 0,6σт = 0,6·320 = 192 МПа.
Поскольку σсум < [ σ ]с , условие прочности выполняется.
1.2. Механизм поворота крана
Механизм поворота крана служит для вращения металлокон-

струкции крана и груза и состоит из двух взаимосвязанных эле-
ментов: механизма вращения и опорно-поворотного устройства. В
современных конструкциях поворотная часть крана выполнена в
виде подшипника (подпятника) большого диаметра. Одно из колец
подшипника (внутреннее или наружное) крепят на неповоротной
раме крана, второе – на поворотной.
Механизм вращения может располагаться как на поворотной,
так и на неповоротной части крана и выполнен по стандартной ки-
нематической схеме: двигатель – тормоз – редуктор – приводная
шестерня. В кранах-штабелерах подвесного или опорного типа ме-
ханизм поворота размещается на кольцевой поворотной платформе.
На предприятиях пищевой промышленности для обслужива-
ния оборудования и аппаратов применяют консольные поворотные
краны. Наиболее часто используемые в этих кранах принципиаль-
ные схемы механизмов поворота приведены на рис. 1.17.
1.2.1. Выбор конструкций опор поворотной части
В стационарных кранах с вращающейся колонной (рис. 1.17, б)

и в настенных кранах (рис. 1.17, а), а также в верхних опорах ста-
ционарных кранов на неподвижной колонне следует использовать
радиальные сферические двухрядные подшипники качения, чтобы
избежать последствий перекосов колонны крана в опорах при мон-
таже. В качестве нижней опоры в стационарных кранах на непод-
вижной колонне используют обойму с горизонтальными роликами.
Подбор подшипников производится по статической грузо-
подъемности
C0 > Pэкв. (1.51)
Эквивалентная нагрузка для опорных подшипников колонны
Рэкв = Рприв γ,
где γ = 0,8...0,92 – коэффициент эквивалентности.
МЕХАНИЗМ ПОВОРОТА КРАНА 43
Рис. 1.17. Основные схемы механизмов поворота

консольных кранов
Если опорно-поворотное устройство выполнено в виде ко-

лец большого диаметра (1…3 м) с телами качения, то диаметр
шариков или роликов определяют на основании теории кон-
тактных напряжений при допускаемых напряжениях, зависящих
от твердости и износостойкости материала беговых дорожек.
При выполнении колец из стали с повышенной твердостью до
47…55 HRC и стандартных шариках или роликах, допускаемое
напряжение для шариков σсм = 2250 МПа, для роликов σсм =
= 1500 МПа. Исходя из этого при диаметре шарика dш (м) и dр =
= lр (диаметр ролика равен его длине, м) можно определить пре-
дельно допустимые нагрузки (МН): на шарики Рш = 45 dш2; на
ролики Рр = 30 dр2.
1.2.2. Выбор привода и тормоза
Момент поворота Тс зависит от моментов: сил трения в опорах

(верхней и нижней), ветровой нагрузки рабочего состояния (если
кран работает на открытом воздухе) и сил инерции медленно по-
ворачивающихся частей крана, груза и вращающихся частей меха-
низма поворота.
Мощность двигателя
Tc ωкp
Pдв = , (1.52)
ηпp ψ п
где ωкр – угловая скорость крана; ηпр – предварительное значение

КПД механизма; ηпр = 0,8...0,9; если предполагается использовать в
механизме червячную передачу, то ηпр = 0,75...0,85.
Привод механизма поворота может быть механический,
гидравлический или ручной. Передаточные механизмы пово-
ротных кранов разнообразны и включают: редукторы – червяч-
ные (не самотормозящие), цилиндрические, планетарные; от-
крытые передачи и муфты предельного момента. Общее переда-
точное число механизма вращения получается большим (поряд-
ка 200...1000), поэтому большинство механизмов вращения
включает червячный, волновой или планетарный редуктор и
открытую зубчатую пару с большим передаточным числом
(10...25). При большом диаметре вместо зубчатого выполняется
цевочное колесо; число зубьев шестерни для цевочного зацеп-
ления принимается 9...12.
Мощность выбранного электродвигателя должна быть больше
расчетной. Рекомендации по выбору типа двигателя рассмотрены
в разд. 1.1.3.
Передаточное число механизма разбивается на передаточные
числа редуктора uр и открытых ступеней uот. Принцип выбора ре-
дуктора (за исключением планетарных) тот же, что и в механизме
подъема груза.
Часто привод механизма поворота представляет собой блок,
состоящий из вертикального фланцевого двигателя и состыкован-
ного с ним планетарного редуктора с вертикальным тихоходным
валом, на конце которого насажена шестерня. В этот блок встроен
электромагнитный тормоз (см. прил. П7).
Открытую передачу обычно конструируют одноступенчатой.
Определение основных параметров открытой зубчатой передачи
проводиться по методике, известной из курса «Детали машин».
При встроенном в двигатель тормозе проверяется его тор-
мозной момент. Если окажется, что тормозной момент встроен-
ного тормоза меньше необходимого, то от данной схемы привода
следует отказаться. В этом случае выбирают унифицированный
вертикальный тормоз аналогично описанному в механизме подъ-
ема груза.
МЕХАНИЗМ ПЕРЕДВИЖЕНИЯ 45
Поверочный расчет механизма поворота заключается в про-

верке времени разгона и торможения двигателя.
Допустимые время tп пуска двигателя и торможения tт для ме-
ханизма поворота определяют из рекомендуемого тормозного пу-
ти, соответствующего углу поворота стрелы β за время пуска
(торможения); β = 15° при группах режимов работы М1...М5;
β = 20° при группах режимов работы М6...М7; β = 30° при группе
режима работы М8:
tп = 60 β /(π nc), (1.53)
-1
где nc – номинальная частота вращения стрелы, мин .
Замедления при торможении по абсолютному значению равны
ускорениям при пуске, а следовательно, моменты инерции и напря-
жения в элементах крана при пуске и торможении одинаковые.
1.3. Механизм передвижения
Механизмы передвижения делятся на две группы: двусторон-

ние, когда приводные колеса располагаются с обеих сторон грузо-
подъемной машины, и односторонние, когда приводные колеса
передвигаются по одному рельсу. К первой группе относятся, на-
пример, механизмы передвижения мостовых и козловых кранов и
их тележек. Вторая группа включает механизмы передвижения
консольных и велосипедных кранов, а также некоторые типы ба-
шенных кранов.
Двусторонние механизмы передвижения делят на трансмис-
сионные и механизмы с независимыми приводами.
Механизмы передвижения мостов могут быть с быстроходным
и тихоходным валами. При быстроходном вале электродвигатель 2
устанавливается на середине моста (рис. 1.18). На одном конце его
вала закрепляется шкив 1 тормоза. Два редуктора 6 при помощи ва-
лов-вставок 7 и зубчатых муфт 8 соединены с валами приводных
ходовых колес 9. Длинные быстроходные валы 4, отдельные секции
которых соединены муфтами 3, опираются на подшипники 5, уста-
новленные на металлоконструкции моста крана.
Такая конструкция имеет значительный недостаток, связанный

с необходимостью динамической балансировки валов-вставок.
Схема механизма передвижения моста с тихоходным валом
приведена на рис. 1.19. Вал электродвигателя 1 соединен муфтой 2
с выходным валом редуктора 3, установленным вместе с двигате-
лем на середине моста. Валы приводных ходовых колес 6 соеди-
нены с выходным валом редуктора тихоходным валом 4, концы
которого соединены зубчатыми муфтами 5. Шкив 7 тормоза уста-
навливается на втором конце вала двигателя.
Механизм передвижения с независимым приводом состоит из
двух частей, не соединенных между собой механической связью
(рис. 1.20). Каждая часть такого механизма имеет свой электро-
двигатель 1, тормоз 2 и редуктор 3, вал которого соединен с валом
одного или нескольких ходовых колес 4, расположенных с одной
стороны грузоподъемной машины. В настоящее время механизмы
с независимым приводом получают все большее применение в
грузоподъемных машинах различных типов.
Механизмы передвижения тележки, как правило, имеют цен-
тральный привод с тихоходным трансмиссионным валом. Пред-
почтительно расположение редуктора посередине между привод-
ными колесами. Число ходовых колес тележек зависит от грузо-
подъемности (до 160 т обычно четыре колеса).
1.3.1. Выбор диаметров ходовых колес,
цапф к ним и типа рельса
Вес крановых тележек можно принимать:
при легких и средних режимах (М1...М6)
Gт = (0,25...0,35)G; (1.54)
при тяжелых и весьма тяжелых (М7 и М8)
Gт = (0,4...0,5)G. (1.55)
Выбор колеса осуществляется из условия
Fст max ≤ [Fк max], (1.56)
где Fст max – максимальная статическая нагрузка на одно колесо;
Рис. 1.18. Механизм передвижения с быстроходным

трансмиссионным валом
Рис. 1.19. Механизм передвижения с тихоходным валом
Рис. 1.20. Механизм передвижения с независимым приводом

Fст max = (Gт + G)/n; (1.57)

n – число колес тележки; [Fк max] – допустимая нагрузка на одно
колесо, приведенная ниже.
[Fк max], кН....................................... 25...50 50...100 100...200
Диаметр колеса Dх.к, мм................ 200; 250 320; 400 400; 500
Типоразмер рельса......................... Р24 Р43; КР70 Р43; Р50; КР70
Для крановых тележек используются цилиндрические колеса,

опирающиеся на крановые рельсы.
Крановые ходовые колеса выполняют литыми из стали 40Л
или 55Л, двухребордными, чтобы избежать возможного схода те-
лежки или крана с рельсов. Ходовые колеса рассчитывают по кон-
тактным напряжениям в зоне контакта колеса с рельсом. Диамет-
ры цапф выбирают из расчета на изгиб, подшипник скольжения –
на удельное давление, подшипники качения – на статическую гру-
зоподъемность. При группах режимов работы М6–М8 рекоменду-
ется применять сферические роликоподшипники.
1.3.2. Определение сопротивлений

передвижению тележки и выбор привода
Для передвижения тележки необходимо преодолеть моменты

трения в цапфах ходовых колес, трения качения ходовых колес по
рельсам и трения реборд и ходовых колес о рельсы. Сопротивление
2µ + fd ц
W = (Gт + G ) kдоп , (1.58)
Dх.к
где Gт и G – вес соответственно тележки и номинального груза;
µ – коэффициент трения качения колеса по рельсу; в проектных
расчетах можно принять µ = 0,4...0,5; f – приведенный коэффици-
ент трения в подшипниках колес; при использовании шариковых
и роликовых радиальных подшипников f = 0,15; kдоп – коэффици-
ент дополнительных сопротивлений, определяемых в основном
трением реборд о головку рельса; при центральном приводе kдоп =
= 2,5, при раздельном kдоп = 1,1; Dх.к – диаметр ходового колеса,
мм; dц – диаметр цапфы вала (оси) колеса.
Если проектируется механизм передвижения с неунифициро-

ванной сборочной единицей (колесная установка), то предвари-
тельно можно принять
dц = (0,20…0,25)Dх.к. (1.59)
Необходимая мощность двигателя
Wv
Pдв = , (1.60)
ηпр ψ п
где v – скорость передвижения; ηпр – предварительное значение

КПД механизма привода передвижения (ηпр = 0,8...0,85); ψп – от-
ношение среднего пускового момента двигателя к номинальному.
Выбор серии двигателя производится аналогично рекомендо-
ванному для механизма подъема.
Условия выбора типа двигателя следующие:
1) ПВдв должна соответствовать ПВ механизма (указана в за-
даниях);
2) Мощность выбранного электродвигателя должна быть
больше расчетной.
В механизмах передвижения тележек, как правило, использу-
ют вертикальные крановые редукторы типов ВК, ВКУ-М, закреп-
ляемые на вертикальной плите, и типов ЦЗвк, ЦЗвкФ – навесные
[13, 14]. Выбор типоразмера редуктора осуществляется по методи-
ке, изложенной для механизмов подъема груза.
После выбора редуктора и расчета открытой зубчатой переда-
чи (если она имеется в кинематической схеме привода) необходи-
мо определить фактическое передаточное число uмех, действитель-
ную скорость передвижения vпер и фактический КПД механизма
ηмех. После определения ηмех следует уточнить значение мощности.
1.3.3. Проверка электродвигателя на время

разгона и торможения
Фактическое время пуска двигателя определяется из условия от-

сутствия пробуксовывания ведущих ходовых колес тележки во время
разгона тележки с грузом. Рекомендуемое время разгона tп ≤ 6 с. По

найденному времени разгона следует вычислить среднее ускорение
а = v / (60tп ) ≤ 0,5 м/с 2 ; ; (1.61)
tп = v/amax, (1.62)
где максимально допустимое ускорение тележки
⎡ nпр ⎛ ϕ d ⎞ K ⎤
amax = ⎢ ⎜⎜ + f ц ⎟⎟ − (2µ + fd ц ) доп ⎥ g , (1.63)
⎣⎢ nк ⎝ 1,2 Dх.к ⎠ Dх.к ⎦⎥
nпр – число приводных ходовых колес; nк – общее число ходовых

колес; ϕ – коэффициент сцепления ходового колеса с рельсом; для
кранов, работающих в закрытом помещении, ϕ = 0,2.
Если условие а ≤ аmах не выполняется, то выбирают двигатель
меньшей мощности. Повторная проверка не требуется.
Согласно правилам Госгортехнадзора РФ тормоза в механиз-
мах передвижения тележек нужно устанавливать при скорости пе-
ремещения тележки по рельсовому пути более 0,53 м/с.
Время торможения должно быть примерно равно времени
пуска: tт ≈ tп. Если время торможения получается значительно
больше времени разгона, то необходимо увеличить расчетный
тормозной момент путем регулировки замыкающей пружины тор-
моза или выбора тормоза большего типоразмера.
1.3.4. Пример расчета механизма передвижения
Задание. Рассчитать механизм передвижения тележки мосто-

вого крана (по исходным данным примера разд. 1.1.7). Скорость
передвижения тележки v = 0,5 м/с.
1. Выбор диаметра ходовых колес. Вес тележки при группе
режима работы М6 по (1.54)
Gт = (0,25...0,35) 70 = 17,5...24,5 кН.
Принимаем вес тележки Gт = 20 кН.
Диаметр колеса выбираем из условия (1.56), где Fстmах нахо-

дим из (1.57) при числе колес тележки n = 4, допустимой нагрузке
на одно колесо [Fкmax] = 25 кН;
20 + 70
Fстmax = = 22,5 кН .
4
Выбираем ходовое колесо диаметром Dх.к = 200 мм.
2. Определение сопротивлений передвижению тележки.
Сопротивление передвижению тележки мостового крана рассчи-
тываем по формуле (1.58), приняв коэффициент трения качения
колеса по рельсу µ = 0,4 мм, коэффициент трения в подшипниках
колес f = 0,15 и коэффициент дополнительных сопротивлений
kдоп = 2,5 (центральный привод на ходовые колеса), при расчетном
диаметре цапф колес dц = (0,2…0,25) 200 = 40…50 мм, dц =
= 45 мм:
2 ⋅ 0,4 + 0,15 ⋅ 45
W = (20 + 70 ) 2,5 = 8,5 кН .
200
3. Определение мощности двигателя. При предварительно
принятом значении КПД привода ηпр = 0,85 и кратности средне-
го пускового момента двигателя по отношению к номинальному
ψп ≈ 2,5, требуемая мощность электродвигателя по формуле
(1.60)
8,5 ⋅ 0,5
Рдв = = 2 кВт .
0,85 ⋅ 2,5
Выбираем крановый закрытый обдуваемый электродвигатель
с короткозамкнутым ротором МТКF 012-6 мощностью Pдв =
= 2,7 кВт, частотой вращения nдв= 835 мин–1 (при ПВ = 25 %).
4. Выбор редуктора. Частота вращения ходовых колес
v 30
nх.к = = = 47,7 мин -1.
πDх.к 3,14 ⋅ 0,2
Требуемое передаточное число редуктора по формуле (1.31)

835
и р.тр = = 17,5 .
47,7
Выбираем редуктор типоразмера Ц2У-160-16-12К-1-У2 (см.
прил. П3.3) с передаточным числом uр = 16.
Фактическая скорость тележки при
пдв 835
пк.ф = = = 52,2 мин -1
ир 16
vф = πnк.ф Dх.к = 3,14 ⋅ 52,2 ⋅ 0,2 = 32,8 м/мин = 0,54 м/с .
Уточняем значение мощности электродвигателя
8,5 ⋅ 0,54
Рдв.ф = = 2,18 кВт .
0,85 ⋅ 2,5
5. Проверка электродвигателя на время разгона. Макси-
мально допустимое ускорение тележки рассчитываем по (1.63) ис-
ходя из условия, что кран работает в закрытом помещении (коэф-
фициент сцепления ходового колеса с рельсом ϕ = 0,2) и число
приводимых ходовых колес nпр = 2:
⎡ 2 ⎛ 0,2 45 ⎞ 2,5 ⎤
amax = ⎢ ⎜⎜ + 0,15 ⎟⎟ − (2 ⋅ 0,4 + 0,15 ⋅ 45) 2
⎥9,81 = 0,52 м/с .
4
⎣ ⎝ 1, 2 200 ⎠ 200 ⎦
Минимально необходимое время пуска двигателя при полу-
ченном аmax по (1.62)
tп = 0,54 / 0,52 = 1,04 с.
Принимаем фактическое время разгона массы тележки и груза
tп = 2 c (рекомендуемое tп = 6 с) и определяем среднее ускорение
по (1.61):
а = 32,8 /(60 ⋅ 2) = 0, 27 м/с 2 .
Найденное значение ускорения меньше допустимого [а] =
= 0,5 м/с2, следовательно, условие соблюдается.
МЕХАНИЗМ ИЗМЕНЕНИЯ ВЫЛЕТА СТРЕЛЫ 53
6. Определение тормозного момента и подбор тормоза. Со-

гласно правилам Госгортехнадзора РФ тормоза в механизмах пе-
редвижения тележек нужно устанавливать при скорости переме-
щения тележки по рельсовому пути более 0,53 м/с. При v =
= 0,485 м/с тормоз устанавливать не нужно.
1.4. Механизм изменения вылета стрелы
Изменение вылета стрелы осуществляется:

1) перемещением грузовой тележки по горизонтальному или
наклонному поясу фермы стрелы;
2) изменением наклона стрелы крана в вертикальной плос-
кости;
3) выдвижением отдельных секций телескопически раздвиж-
ной стрелы;
4) изменением взаимного расположения отдельных секций
шарнирно-сочлененной стрелы.
При первом способе (рис. 1.21) тележка 1 включается в
замкнутую ветвь каната или цепи 2, приводимую в движение от
канатоведущего блока 3 (силой трения) или от цепной звездоч-
ки (посредством зацепления). Блок или звездочка вращаются от
3 6 1 7
4 2 5 6
8
Рис. 1.21. Схема поворотного крана с механизмом изменения

вылета при помощи тележки с канатной тягой
тягового колеса 4 через соответствующую передачу вручную

или от электродвигателя. Канат 5 для подъема груза огибает
блоки 6 на тележке и подвижный блок 8 в крюковой обойме;
одним концом канат крепится к ферме (крепление 7), а другим –
наматывается на барабан механизма подъема груза. Механизм
подъема является совершенно самостоятельным, и подъем груза
может осуществляться независимо от того, движется тележка
или стоит неподвижно. Такой механизм изменения вылета ана-
логичен механизму передвижения.
В заданиях на курсовой проект в качестве механизма измене-
ния вылета принят механизм с канатным полиспастом, который по
конструкции аналогичен механизму подъема груза. Он включает
двигатель, редуктор, полиспаст, тормозное устройство.
Определение скорости навивки каната. Скорость изменения
вылета определяется как средняя скорость горизонтального пере-
мещения концевого блока стрелы от Lmin до Lmax за время, которым
необходимо задаться (рис. 1.22).
Предварительно взяв по чертежу расстояние между концом
стрелы и осью направляющего блока соответственно для нижнего
lн и верхнего lв положений стрелы, рассчитывают среднюю ско-
рость каната
vc.к = lc.к /t, (1.64)
где lc.к – длина наматываемого каната, равная ходу полиспаста:
lc.к = uп(lн – lв); t – время перевода стрелы из положения наимень-
шего вылета в положение наибольшего вылета; uп – кратность
стрелового полиспаста.
Расчет сил и выбор каната. Расчетными нагрузками на
стреловой полиспаст являются веса поднимаемого груза и стре-
лы, ветровые нагрузки и силы инерции груза и стрелы, возни-
кающие при вращении поворотной части крана. Натяжение в по-
лиспасте Fп определяют в положении стрелы, соответствующем
Lmax, и рассчитывают из условия равновесия всех сил, действую-
щих на стрелу. Моменты сил вычисляют относительно шарнира
стрелы (точки 0). Натяжение в полиспасте только от веса стрелы
и груза
МЕХАНИЗМ ИЗМЕНЕНИЯ ВЫЛЕТА СТРЕЛЫ 55
Lс L
Fп = G cos α + Gс с cos α , (1.65)
h 2h
где G и Gc – вес соответственно поднимаемого груза и стрелы;
Lc.– длина стрелы (расстояние 0А); h – плечо действия силы в по-
лиспасте (длина перпендикуляра к оси полиспаста, опущенного
из точки 0); α – угол наклона стрелы при наибольшем вылете;
α = 12…20°.
Наибольшее натяжение каната на барабане по аналогии с
формулой (1.1) для механизма подъема
Fmax = Fп /(uп ηп ηб),
где uп и ηп – соответственно кратность и КПД стрелового полиспа-

ста; ηб – КПД направляющего блока.
Выбор каната осуществляется в соответствии с разд. 1.1.1.
Выбор привода. Мощность двигателя при установившемся
движении определяется исходя из натяжения стрелового каната и
Lmin
lв
A’
Fп
l
h
F
A
0 α Gc G
Lmax
Рис. 1.22. Схема к расчету механизма изменения вылета шарнирно-

сочлененной стрелы, состоящей из отдельных секций
скорости его навивки на барабан. Условие выбора типа двигателя

приведены в разд. 1.1.3.
Расчет тормозного момента и выбор тормоза. Коэффициент
запаса торможения принимается Kт = 1,75. Кроме того, тормоз
должен быть проверен на удержание стрелы в любом ее положе-
нии при ветре в нерабочем состоянии крана (при отсутствии гру-
за). В этом случае коэффициент запаса торможения должен быть
не менее Kт ≥ 1,25.
1.5. Металлоконструкции грузоподъемных машин
Металлоконструкции современных грузоподъемных машин

изготовляют, как правило, сварными из стальных листов, сортово-
го (полос, прутков, квадратов) и фасонного (уголков, швеллеров,
двутавров) прокатов, труб, гнутых профилей различных сечений.
Металлоконструкции грузоподъемных машин по схемам на-
гружения разделяют на мостовые (краны мостового типа) и кон-
сольные (краны стрелового типа).
К мостовым схемам относятся металлоконструкции мостовых
и козловых кранов, а также мостовых перегружателей. Основными
расчетными элементами у них являются пролетное строение (мост
крана), концевая балка и опоры.
К консольным схемам относятся металлоконструкции стрело-
вых стационарных и передвижных кранов (краны на колонне, кра-
ны-укосины, судовые, мачтовые, башенные, портальные и др.).
Основными расчетными элементами у них являются стрела, ко-
лонна (башня, мачта), опорная рама, каркас, портал. На башенных
кранах применяют прямые стрелы решетчатой, коробчатой и
трубчатой конструкции.
При расчете металлоконструкции учитываются все дейст-
вующие на нее нагрузки: постоянные и подвижные, инерционные
в вертикальной и горизонтальной плоскостях, ветровые, перенос-
ные, скручивающие, монтажные, транспортные и особые нагрузки,
учитывающие специфические условия эксплуатации грузоподъем-
ной машины [5, 16].
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН 57
Элементы металлоконструкции рассчитывают на прочность,

устойчивость и выносливость. Определив действующие на метал-
локонструкцию крана нагрузки, составляют расчетную схему на-
гружения крана, на которой указывают точки приложения, значе-
ния и плечи действия нагрузок.
Расчленив схему нагружения на простые балки, стойки, рамы
(с учетом действующих на них сил), составляют расчетные схемы
соответствующих элементов металлоконструкции (балок, опор,
стрелы, рамы, порталов и др.).
Расчет выполняют по методу допускаемых напряжений или
предельному состоянию, при этом допускаемые напряжения или
расчетные сопротивления назначаются в зависимости от марки
стали, из которой изготовляется металлическая конструкция. Мар-
ка стали назначается в зависимости от условий эксплуатации кра-
на (температуры рабочей среды, режима работы). Для металлокон-
струкций грузоподъемных машин сталь должна быть пластичной,
иметь высокие пределы прочности, выносливости, хладноломко-
сти и обладать малой склонностью к старению, должна хорошо
свариваться.
При этом рекомендуется такая последовательность выполне-
ния расчетов.
1. С учетом опыта конструирования и анализа известных тех-
нических решений выбирают и обосновывают принципиальную
схему металлоконструкции.
2. Выполняют проектный расчет:
после выбора материала конструкции определяют расчетные
сопротивления основного металла, сварных швов и болтовых со-
единений;
составляют расчетные схемы приложения вертикальных
нагрузок, действующих на металлоконструкцию при работе
механизма подъема груза и определяют их значения;
определяют силы в несущих элементах конструкции графиче-
ски (построением диаграммы Кремоны) или аналитически (спосо-
бом Риттера). При этом для каждого элемента рассматривают наи-
более неблагоприятный случай приложения нагрузок. Построив
эпюры силовых факторов (изгибающих моментов, продольных и
поперечных сил, скручивающих моментов), выявляют наиболее

нагруженные (опасные) сечения;
по расчетному значению радиуса инерции сечения стержня
определяют оптимальные (по условию минимальности веса) раз-
меры поперечных сечений несущих элементов и выбирают по
стандартам и нормалям фактические геометрические характери-
стики;
проверяют выбранное сечение на прочность, статическую и
динамическую жесткость, устойчивость по силе, сжимающей
стержень.
При уточненном расчете производят проверку несущей спо-
собности конструкции.
3. Выполняют конструктивную разработку металлоконструк-
ции, проверяют прочность соединений элементов расчетом свар-
ных швов, монтажных стыков и других соединений.
Исследование несущей способности конструкции, выбор ра-
циональных параметров ее элементов на стадиях разработки эс-
кизного и рабочего проектов целесообразно выполнять на основе
математического моделирования, которое позволяет в результате
многовариантного расчета в короткие сроки изучить влияние раз-
личных факторов на параметры конструкции и найти их опти-
мальные технико-экономические значения.
Расчет даже несложных машиностроительных конструкций
является весьма трудоемкой задачей, так как при этом необходимо
решать систему уравнений с десятками, а иногда и сотнями неиз-
вестных, что возможно только на ЭВМ. При расчете и проектиро-
вании балочных элементов конструкций удобно воспользоваться
системами автоматизированного проектирования, например
АРМ Win Beam, Win Frame 3D, Win Structur 3D.
Сварные соединения конструкций должны быть равнопроч-
ными с основным материалом. В связи с этим ручную сварку эле-
ментов из малоуглеродистой стали нужно проводить электродами
марки не ниже Э42-А, а полуавтоматическую и автоматическую –
электродной проволокой Св-08А под слоем флюса. Для сварки
конструкций из низколегированных сталей применяют электроды
марки не ниже Э50-А и электродную проволоку марки Св-08ГА.
УСТОЙЧИВОСТЬ КРАНОВ 59
Конструктивные элементы и типы швов сварных соединений

должны соответствовать действующим стандартам, например
ГОСТ 5264–80 при ручной дуговой сварке, ГОСТ 8713–79 при по-
луавтоматической и автоматической сварке под флюсом и т.п.
Монтажные соединения рекомендуется выполнять на высоко-
прочных или чистых болтах.
1.6. Устойчивость кранов
Краны должны быть устойчивы при всех возможных случаях,

как во время работы, так и в перерывах. В некоторых кранах ус-
тойчивость обеспечивается расположением центра тяжести крана
достаточно низко между опорами (мостовые краны), в других –
конструкцией опор (консольные, стационарные консольно-
поворотные с вращающейся колонной). Существует большая
группа кранов, которые нуждаются в уравновешивании либо для
предотвращения опрокидывания (различные типы передвижных
кранов), либо для улучшения (облегчения, удешевления) конст-
рукции (стационарные консольно-поворотные краны с невращаю-
щейся колонной, краны на поворотном круге). Применяя противо-
весы у этих кранов, удается увеличить полезную грузоподъем-
ность при небольшом вылете стрелы, уменьшить базу ходовых
колес, момент, изгибающий колонну, и улучшить условия работы
фундамента.
Вес противовеса выбирают исходя из максимально возможной
разгрузки колонны крана от изгибающего момента. Для этого мо-
мент, изгибающий колонну при номинальной нагрузке крана,
должен быть равен по значению и противоположен по знаку мо-
менту, изгибающему колонну разгруженного крана (рис. 1.23):
( )
Gгр L + Gм b − Gпр a = − Gм b − Gпр a . (1.66)
Откуда вес противовеса

Gгр L + 2Gм b
Gпр = . (1.67)
2a
Рис. 1.23. Схема для определения веса противовеса
Приняв плечо а из конструктивных соображений, определяют

необходимый вес противовеса.
Для безопасной работы передвижных поворотных кранов не-
обходимо обеспечивать невозможность опрокидывания. Проверка
кранов на устойчивость производится как при рабочем положении
крана с грузом (грузовая устойчивость), так и при положении кра-
на без груза (собственная устойчивость) в условиях, когда дейст-
вующие на кран нагрузки имеют наиболее неблагоприятное соче-
тание в отношении опрокидывания крана.
Правилами Госгортехнадзора РФ предусмотрена нормативная
устойчивость, определяемая коэффициентом устойчивости. Коэф-
фициент грузовой устойчивости
Mк − ∑Mи − ∑Mв
Kг = ≥ 1,15 , (1.68)
M гр
где Мк – момент, создаваемый весом частей крана и противовеса

относительно линии (ребра) опрокидывания с учетом возможного
угла наклона пути; ∑ М и = М и.гр + М и.к – суммарный момент отно-
сительно того же ребра опрокидывания, создаваемый силой инер-
ции груза Ми.гр (при вращении, торможении в процессе опускания
и торможении при поступательном движении крана) и силой
ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПОДЪЕМНИКОВ 61
инерции массы крана Ми.к (торможение при поступательном дви-

жении); ∑ М в = М в.гр + М в.к – то же, создаваемый давлением ветра
на груз и кран в неблагоприятном, с точки зрения устойчивости,
направлении; Мгр – момент, создаваемый весом номинального гру-
за относительно той же линии опрокидывания.
Если при расчете коэффициента грузовой устойчивости до-
полнительные нагрузки не учитывают, то
K г = M к′ / M гр ≥ 1,4 , (1.69)
где М′к– момент, создаваемый массой элементов крана и противо-

веса относительно линии опрокидывания без учета угла наклона
пути.
Коэффициент собственной устойчивости – отношение
моментов, восстанавливающих устойчивость грузоподъемной ма-
шины, к моменту, создаваемому ветровой нагрузкой нерабочего
состояния, действующей в сторону опрокидывания.
Изложенный метод определения коэффициентов грузовой и
собственной устойчивости применим для автокранов, автопогруз-
чиков и навесных тракторных погрузчиков при эксплуатации их на
сырьевых площадках перерабатывающих предприятий и при
уборке сельскохозяйственного и плодоовощного сырья, где они
перемещаются по неровностям, при перекосах, порывах ветра, при
раскачивании машин и груза.
1.7. Особенности проектирования подъемников

и лифтов
Подъемниками называются грузоподъемные машины, пере-

мещающие грузы в подъемном устройстве, движущемся в жестких
или гибких направляющих. Подъемным устройством может быть
ковш (для подъема сыпучих материалов и смесей), кабина или
площадка (для подъема штучных грузов).
Для вертикального подъема грузов применяют шахтные лиф-
ты и мачтовые подъемники, для наклонного – скиповые, которые
могут работать и как вертикальные.
Мачтовые подъемники подразделяют на стационарные и

передвижные. Стационарный подъемник обычно имеет одно-
стоечную мачту и крепится к стене здания специальными
кронштейнами. Подъем кабины или площадки осуществляется,
как правило, однобарабанной лебедкой с помощью стального
каната, перекинутого через верхний головной блок и нижний
направляющий барабан. Спуск площадки производится под
действием собственной массы на спускном тормозе. Грузо-
подъемность мачтового подъемника обычно не превышает 1 т
при скорости подъема 0,5…0,7 м/с. В передвижных подъемни-
ках применение противовесов осуществляется крайне редко
ввиду усложнения конструкции и неудобства перебазирования
подъемника.
Скиповые подъемники применяют для подъема сыпучих гру-
зов в саморазгружающихся ковшах (скипах). Скиповые подъемни-
ки бывают одноветьевые и двуветьевые. Скип передвигается на
ходовых колесах по наклонному, вертикальному или наклонно-
вертикальному пути.
Грузовые лифты подразделяют: на обычные (рис. 1.24, а, б), –
кабина 1 подвешена за ее верхнюю часть, с монорельсой. В кабине
обычного лифта предусмотрена возможность крепления подвесно-
го пути; выжимные (рис. 1.24, в), – подъем кабины производится
силой, действующей на нее снизу; тротуарные (рис. 1.24, г) – вы-
жимной лифт с выходом кабины из шахты.
В случае нижней установки привода 2 (рис. 1.24, б) общая
длина канатов значительно увеличивается. Кроме того, при
нижней установке привода необходимо верхнее дополнительное
помещение для системы блоков, уменьшается КПД установки,
увеличивается износ канатов вследствие увеличенного перегиба
канатов, повышается общая стоимость лифта. Однако нижнее
расположение привода (машинного отделения) обеспечивает
лучшие условия для обслуживания и несколько улучшает усло-
вия звукоизоляции. Стандартом предусмотрено нижнее распо-
ложение машинного отделения только для выжимных, тротуар-
ных и малых лифтов.
1 3
3
а) б)
2 1
1
3
2
в) г)
Рис. 1.24. Кинематические схемы лифтов
1.7.1. Система уравновешивания лифта
Систему уравновешивания лифта составляют противовес 3,

канаты и уравновешивающие устройства. Схемы без противовеса
применяют лишь при малой грузоподъемности лифта и при невоз-
можности его установки в шахте.
Противовес уравновешивает вес кабины и часть полезного гру-
за. При этом уменьшается статический момент на канатоведущем
органе (барабане или шкиве) и мощность электродвигателя лифта.
Масса противовеса в системах без уравновешивания канатов
[ ( )]
mпр = Gк + 0,5 Gгр + Gкб / g , (1.70)
где Gк, Gгр и Gкб – вес соответственно кабины (табл. 1.5), макси-
мального груза и подвесного кабеля;
Gкб = 10−3 qкб n ( 0,5 H + 5 ) ;
qкб – вес 1 м кабеля (табл. 1.6); n – число кабелей; Н – высота

подъема.
Подвесные кабели имеют медные жилы и стальной грузо-
несущий канат. Кабели с резиновой оболочкой типа КПРЛ и
КПРЛЭ предназначены для наружных установок; с полихлорви-
ниловой оболочкой типа КПВЛ и КПВЛЭ – для установки внут-
ри здания.
Вес противовеса определяется весом каркаса (рамы) и сум-
марным весом единичных грузов (чугунных или железобетонных
чушек). Каркас противовеса выполняют из углового профиля с
парой башмаков с каждой стороны для скольжения по направ-
ляющим и с опорами верхней и нижней балок.
Размеры противовеса следует согласовывать с размерами еди-
ничных грузов противовеса (см. табл. 2.9) и кабины лифта.
1.5. Габаритные размеры и вес кабины лифтов
Размеры кабины, мм Вес

Грузо-
кабины,
подъемность, т
ширина глубина высота кН
Грузопассажирские
0,5 2200 1200 2100 15
1000 1500 2000 5
0,5
1500 2000 2000 7
Грузовые общего назначения
1400 2000 2200 10
1
1900 2500 2200 14
1900 2500 2200 14,5
2
1900 3000 2200 19
3,2 2400 3500 2200 22
5 2900 4000 2400 33
1.6. Вес 1 м кабеля лифта

Вес 1 м кабеля, Н, типа
Число жил
КПРЛ КПРЛЭ КПВЛ КПВЛЭ
6 1,64 2,31 1,63 2,31
12 3,54 4,59 3,51 4,56
18 3,92 4,96 3,89 4,93
24 5,17 6,38 5,13 6,34
При подъеме груза выше 45 м или при весе канатов, превы-

шающем 10 % веса полезного груза, следует применять устройст-
ва, предназначенные для компенсации массы канатов, изменяю-
щейся при движении кабины. В качестве уравновешивающих гиб-
ких элементов используют цепи при скорости движения до 1,4 м/с
и канаты – при бόльших скоростях.
1.7.2. Выбор канатов
Наибольшее применение в качестве лифтовых канатов по-

лучили канаты типа ЛК с линейным касанием проволок в пря-
дях. Выбор канатов проводят исходя из расчета на прочность по
разрывной силе и проверки на смятие в лунках канатоведущего
шкива.
Канаты всех ветвей, как для подвешивания кабины, так и про-
тивовеса принимают одинаковой конструкции и диаметра (см. ни-
же) в зависимости от грузоподъемности (см. прил. П1).
Грузоподъемность лифта, т........................ Менее 0,32 0,32 Более 0,32
Наименьший диаметр каната, мм............... 9,5 10,5 12
Натяжение одной ветви канатов кабины в лифтах с канатове-

дущими шкивами определяется для положения кабины вверху и
внизу. За расчетное принимается большее значение.
Если вес подвесного кабеля Gкб больше собственного веса тя-
говых канатов Gт.к, то максимальное натяжение ветви каната будет
при положении кабины вверху:
Gк + Gгр + Gкб
Fmax = , (1.71)
nuп
где n – число канатов в подвеске, сбегающих с канатоведущего
органа (табл. 1.7); uп – кратность полиспаста.
При Gкб < Gт.к максимальное натяжение каната будет при по-
ложении кабины внизу:
Gк + Gгр + Gт.к
Fmax = , (1.72)
nuп
где Gт.к рассчитывается по аналогии с Gкб.
Расчетное натяжение в ветви каната в лифтах с барабанными
лебедками определяется для ветвей как канатов кабины, так и для
ветвей противовеса по формулам, аналогичным для случая с кана-
товедущим шкивом.
Соответствие выбранного диаметра каната определяют из ус-
ловия
Fразр ≥ z p Fmax , (1.73)
где Fразр – разрывная сила каната в целом (см. прил. П1); zp – коэф-
фициент запаса прочности каната (табл. 1.8).
1.7. Число канатов подвески

Назначение лифта
Тип лебедки грузовой без пассажирский, грузо-
проводника пассажирский,
и грузовой малый грузовой с проводником
Барабанная 1 или 2 Не менее 2
С канатоведущим
шкивом при грузо-
подъемности, кН:
3,2 Не менее 2 3
5,0 4 4
10,0 4 6
20,0 4 –
32,0 6 –
50,0 8 –
1.8. Минимальные значения коэффициента запаса

прочности zp для канатов лифта
Линейная Вид лифта
Тип скорость каната
допускается не допускается
на канато-
лебедки транспортировка транспортировка
ведущем шкиве
людей людей
(барабане), м/с
Барабанная До 0,63 9 8
С канато- До 1 12 10
ведущим 1…2 13 11
шкивом 2…4 14 12
>4 15 13
Проверку канатов на смятие проводят по удельному давлению
в лунках канатоведущего шкива:
p = Fmax K ϕ / ( Dш dк ) ≤ [ р ] , (1.74)
где Dш – диаметр канатоведущего шкива; dк – диаметр каната; Кϕ –

коэффициент формы профиля лунок; Кϕ = 13,2 при наиболее рас-
пространенной клиновой лунке для грузовых лифтов; Кϕ = 2,55 для
полукруглой лунки; Кϕ = 3…12 для полукруглой лунки с подре-
зом; [р] – допускаемое давление; [p] = 8,5 МПа при ПВ = 10…20 %
и [p] = 9,3 МПа при ПВ = 5…10 %.
1.7.3. Выбор канатоведущих органов
Барабанные лебедки применяют в настоящее время сравни-

тельно редко и в следующих случаях:
при большой грузоподъемности и небольшой высоте подъема;
при очень больших размерах кабины;
при малой грузоподъемности, когда нет возможности устано-
вить противовес.
Основные размеры барабана определяются по формулам,
приведенным в разд. 1.1.6. Однако следует учесть, что нарезка
желобков на барабане зависит от установки лебедки сверху или
снизу. При верхнем положении лебедки барабан имеет с одной

стороны по его длине однозаходную правую нарезку, а с дру-
гой – однозаходную левую нарезку (рис. 1.25, а). Концы канатов
кабины крепятся по одному с краев, а концы канатов противо-
веса – оба в середине. При нижнем расположении подъемного
механизма барабан лебедки имеет одностороннюю двухзаход-
ную правую или левую нарезку (рис. 1.25, б). Оба конца канатов
кабины крепятся с одной стороны барабана, а оба конца канатов
противовеса – с другой стороны. При этом, в то время как одни
канаты сматываются с барабана, другие на него наматываются в
те же канавки.
Крепление канатов в барабане чаще всего осуществляется пу-
тем наматывания нескольких оборотов каната 1 (пропущенного
через отверстия в стенках барабана 2) вокруг вала 3 с последую-
щим креплением двумя – тремя хомутами или зажимами 4
(рис. 1.26).
Лебедки с канатоведущим шкивом получили наибольшее рас-
пространение в качестве подъемных механизмов лифтов. Мини-
мальный диаметр канатоведущего шкива
Dшmin = hd к , (1.75)
где dк – диаметр каната; h = 30 для грузовых лифтов без провод-
ников и малых лифтов, h = 40 для пассажирских и грузовых с
проводником со скоростью v ≤ 1,6 м/с и h = 45 при v > 1,6 м/с.
При выборе размеров канатоведущего шкива следует учиты-
вать, что число канавок (лунок, ручьев) на ободе шкива соответст-
вует числу канатов, предусмотренных в подвеске кабины и проти-
вовеса. При верхнем расположении подъемного механизма целесо-
2 1 1 2 2 1 2 1
а) б)
Рис. 1.25. Нарезка канатоведущих барабанов лебедки:
1 – канаты противовеса; 2 – канаты кабины
Рис. 1.26. Крепление канатов в барабане лебедки
образно принимать диаметр, равный расстоянию между центрами

подвесок кабины и противовеса.
Выбранный и согласованный со стандартом канатоведу-
щий шкив проверяется по тяговой способности, т. е. возмож-
ности преодолевать (без проскальзывания каната по шкиву)
наибольшую окружную силу, определяемую условиями работы
лифта.
Коэффициент запаса тяговой способности Кт.с определяют для
режима:
статического нагружения
еµα
К т.с = ≥ 1,05 ; (1.76)
F2 / F1
динамического нагружения
еµα
К т.с = ≥ 1,05 , (1.77)
(F2 / F1 )λ
где F1 и F2 – натяжение в ветвях каната со стороны кабины и
противовеса; µ – коэффициент трения каната по желобу шкива,
µ = 0,09f при статическом нагружении, µ = 0,1f при динамиче-
ском; коэффициент трения f зависит от формы канавки шкива
(табл. 1.9); α – суммарный угол обхвата шкива канатом; λ –
динамический коэффициент, значения которого приведены
ниже.
Скорость подъема
(опускания), м/с................... 0,5 0,71 1,0 1,4 2,0 4,0
Ускорение при пуске и

замедлении, м/с2................... 0,5 0,7… 0,8… 1,2… 1,4… 1,8…
0,8 0,9 1,3 1,5 1,9
Динамический
коэффициент λ..................... 1,1 1,15... 1,18... 1,27... 1,32... 1,42...
1,18 1,2 1,29 1,35 1,45
Расчет проводят по наибольшему значению F2 / F1, которое

определяется в зависимости от расположения привода (табл. 1.10).
Значение тягового коэффициента Кт.с можно повысить увели-
чением угла обхвата шкива канатом вплоть до применения много-
обхватного шкива с контршкивом (рис. 1.27) и изменением формы
канавки шкива.
1.9. Значения коэффициента трения f

Форма канавки
Применение f
шкива
Клиновая В большинстве кинематиче-
ских схем из-за наибольшего
результирующего коэффици- 2,92
ента трения. Недостаток – по-
вышенный износ лунки шкива
Полукруглая
В кинематических схемах с
многообхватным канатоведу- 1,27
щим шкивом и контршкивом
Полукруглая с
подрезом
1 − sin ( α / 2 )
4
То же. Коэффициент трения π − α − sin α
постоянен вследствие износа при
α = 180 ° − ϕ
ϕ = 20…100°
1.10. Статическое отношение F2 /F1

Расположение Расположение кабины
машинного
отделения нагружена внизу ненагружена вверху
Gк + Gгр + Gт.к g mпр + Gт.к
Верхнее
g mпр Gк + Gкб
Gк + Gгр + Gт.к g mпр + Gт.к
Нижнее
g mпр − Gт.к Gк − Gт.к
1.7.4. Проектирование привода

Потребная мощность двигателя
Рдв = Ft v / η , (1.78)
где Ft – окружная сила на шкиве (барабане); v – скорость подъема

груза; η – КПД подъемного механизма; в предварительных расче-
тах η = 0,5.
Окружная сила в лебедках со шкивами
Ft = Fсум + ∑ Fпот − gmпр / a , (1.79)
где ∑ Fпот – потери на трение канатоведущего шкива и в шахте, на

недопустимую неуравновешенность при балансировке; ориенти-
1
3
4
Рис. 1.27. Схема подъемника с многообхватным

канатоведущим шкивом:
1 – канатоведущий шкив; 2 – контршкив; 3 – кабина; 4 – противовес
ровочно можно принять ∑F пот = 0,15Gгр ; Fсум – суммарная сила

всех ветвей канатов, набегающих на шкив;
Fсум = ( Gгр + Gк + Gк.б ) / uп при Gкб > Gт.к ;
Fсум = ( Gгр + Gк + Gт.к ) / uп при Gкб < Gт.к .
Окружная сила в барабанных лебедках

Ft = Fсум + ∑ Fпот , (1.80)
если схема лифта не предусматривает установку противовеса; в

остальных случаях определяются по тем же формулам, что и для
лебедок с канатоведущим шкивом.
Скорость подъема груза рекомендуется принимать такой, чтобы
с увеличением высоты подъема производительность подъемника не
уменьшилась. Обычно шахтные подъемники работают со скоростью
0,5…1 м/с. Ниже приведены рекомендуемые скорости подъема груза.
Высота подъемника, м........ 30 50 70 90 110 130 150

Скорость подъема, м/с........ 1,8 2,3 2,8 3,2 3,5 3,8 4,0
Преимущественное применение при скоростях движения груза
до 1,4 м/с получили асинхронные электродвигатели с короткозамк-
нутым ротором. На лифтах при скоростях более 0,71 м/с требуется
применение двухскоростных электродвигателей, пониженная ско-
рость которых необходима для точной остановки лифта на площад-
ках. Для тихоходных лифтов со стационарными грузоподъемниками
и скоростями 0,25; 0,5 и 0,71 м/с применяют односкоростные асин-
хронные электродвигатели. При необходимости точной остановки
лифта, например, при заходе напольного транспорта (электропо-
грузчика, тележки и др.) в кабину, а также при скоростях менее
0,71 м/с используют двухскоростные электродвигатели.
В приводах подъемных механизмов лифтов наибольшее рас-
пространение получили червячные редукторы с глобоидным зацеп-
лением (табл. 1.11). Методика выбора редуктора изложена в п. 1.1.3.
Для соединения концов валов редуктора и электродвигателя
используются упругие втулочно-пальцевые муфты, при этом, как
правило, полумуфта червячного вала редуктора является тормоз-

ным шкивом (см. прил. П5.4), диаметр которого соответствует ти-
поразмеру тормозного устройства.
1.11. Параметры подъемных механизмов лифтов
Тип редуктора
Число заходов
Передаточное
Грузоподъем-
Скорость, м/с
Число ручьев
Тип лебедки
полиспаста
каната, мм
шкива, мм
Кратность
Диаметр
Диаметр
ность, т
червяка
число
ЛГ-160 0,5 0,5 РГЛ-160 50 1 500 1 4 10,5
ЛГ-160 0,5 1 РГЛ-160 25 2 500 2 4 12
ЛГ-225 0,5 2 РГЛ-225 35 1 100 2 6 12
ЛГ-225 0,5 3,2 РГЛ-225 35 1 700 2 6 12
ЛГ-225 0,25 5 РГЛ-225 35 1 700 4 8 12
1.7.5. Поверочный расчет тормозного устройства
В лифтах исключительное применение получили нормально

замкнутые колодочные тормоза, как правило, с короткоходовыми
электромагнитами постоянного тока.
Выбор тормоза производится по тормозному моменту Тт.р в
соответствии с методикой, изложенной в разд. 1.1.4. Коэффициент
запаса торможения Кт = 2 для пассажирского лифта, Кт = 1,8 для
грузового с проводником; Кт = 1,5 для грузового без проводника и
малого грузового лифта.
Выбранный тормоз проверяется на точность остановки каби-
ны, которая характеризуется величиной
∆h = ( hт.х − hт.г ) / 2 ≤ [ ∆h ] , (1.81)
где hт.х = v 2 / (2aт.х ) – тормозной путь ненагруженной кабины при

движении вверх и торможении на верхнем этаже; hт.г = v 2 / (2aт.г ) –
тормозной путь нагруженной кабины при движении вниз и тормо-
жении на нижнем этаже; ат.х и ат.г – замедления м/с2; [ ∆h ] – допус-

каемая нормативная точность установки кабины на уровне этаж-
ной площадки, принимаемая для грузовых лифтов, загружаемых
посредством напольного транспорта 15 мм, а для остальных –
50 мм.
Замедления
(
ат = 38, 2v (Т т.р ± Т с ) / GD 2 n , ) (1.82)
где Тс – статический момент, определяемый при движении:

вниз нагруженной кабины
(
Tс.г = Gк + Gтр + Gт.к − mпр g ) 2Du η ;
ш
(1.83)
ред
вверх ненагруженной кабины
(
Т с.х = mпр g + Gт.к − Gк ) 2ηDu
ш
; (1.84)
ред
Dш – диаметр канатоведущего органа; η – КПД лифта; uред – пере-

даточное число редуктора.
Маховый момент системы (соответственно GDг2 и GDх2 )
представляет собой меру инерции вращающихся и поступательно
движущихся частей лифта:
GD 2 = GDp2 + GDм2 + Dш2 mп η / uред
2
, (1.85)
где GDр2 – маховый момент ротора электродвигателя; GDм2 – ма-

ховый момент муфты; mп = ( Gк + 1,1Gгр + Gт.к ) / g + mпр – масса по-
ступательно движущихся частей лифта.
При несоблюдении условия точности остановки кабины,
т. е. при ∆h > [ ∆h ] , регулируют величину замедления ат путем
изменения махового момента муфты или скорости движения
лифта.
Глава 2
ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ
2.1. Ленточные конвейеры
Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным

типом транспортирующих машин непрерывного действия во всех
отраслях промышленности. В пищевой промышленности они ис-
пользуются для транспортирования разнообразных сыпучих (зер-
на, свеклы, свекловичной стружки, жмыха и др.) и штучных грузов
(мешков, коробок, ящиков и др.).
Обычно ленточные конвейеры имеют тяговый элемент 1 в ви-
де бесконечной ленты (рис. 2.1), являющейся несущим элементом
конвейера, привод 3, приводящий в движение барабан 4, натяжное
устройство с барабаном 4, роликовые опоры 2 на рабочей и холо-
стой ветви ленты, загрузочное устройство 5. Все элементы конвей-
ера смонтированы на раме 6.
Ленточные конвейеры отличаются высокой производительно-
стью, простотой конструкции, малой материалоемкостью, надеж-
ностью в работе и удобством в эксплуатации, относительно не-
большим расходом энергии.
Проектирование ленточного конвейера осуществляется в та-
кой последовательности.
А
5
4
1 2 А- А 3
6 А
Рис. 2.1. Схема ленточного конвейера

76 Глава 2. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ
2.1.1. Выбор конструкции опорных устройств

и параметров ленты
В соответствии с видом транспортируемого груза выбирают кон-

струкцию опор ленты. При разработке конструкции ленточного кон-
вейера большое значение имеет правильный выбор формы опоры ра-
бочей ветви. Прямые (однороликовые) опоры применяют в ленточных
конвейерах, предназначенных для подачи штучных грузов, и при пе-
ремещении сыпучих материалов при установке плужковых сбрасыва-
телей. Для обратной (холостой) ветви в подавляющем большинстве
случаев используют прямые роликовые опоры.
При подаче сыпучих материалов рабочую ветвь рекомендует-
ся устанавливать на желобчатых роликовых опорах, которые по-
зволяют увеличить производительность конвейера. Желобчатая
роликовая опора состоит из двух, трех или пяти роликов (послед-
ние устанавливают при лентах шириной более 2 м).
Диаметр ролика зависит от типа и назначения опоры, свойств
перемещаемого груза, ширины и скорости движения ленты
(табл. 2.1).
Максимальные расстояния между роликовыми опорами гру-
женной ветви (шаг опор) lг(max) даны в табл. 2.2.
2.1. Диаметры ролика роликовой опоры

Диаметр Насыпная плотность Максимальная
Ширина ленты В,
ролика, перемещаемого груза скорость ленты
мм
мм ρ, т/м3, не более v, м/с
400; 500; 650 1,6 2,0
89
800 1,6 1,6
400; 500; 650 2,0 2,5
108
800; 1000; 1200 1,6 2,5
133 800; 1000; 1200 2,0 2,5
800; 1000; 1200 3,5 4,0
159
1400; 1600; 2000 3,5 3,2
194; 219 800; 1000; 1400 3,5 4,0
245 1600; 2000 4,0 6,3
ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 77
2.2. Максимальные расстояния между роликовыми

опорами груженной ветви, мм
Насыпная плотность Ширина ленты В, м
груза ρ, т/м3 0,5 0,8 1,2 1,4 1,6
<1 1500 1400 1300 1200 1100
1…1,5 1400 1300 1200 1100 1000
>1,5 1300 1200 1100 1000 900
Для тяжелых штучных грузов расстояние между роликоопо-

рами не должно превышать 1/2 длины груза, а для легких (до
20 кг) 1000…1400 мм. Во всех случаях для холостой ветви ленты
lx = 2lг и более. Шаг опор под загрузочным устройством lзагр< 0,5lг.
Ширину ленты определяют исходя из заданной производи-
тельности, скорости перемещаемого груза и выбранного типа не-
сущих роликоопор.
Предварительно ширину ленты можно получить из выражения
Q
B= , (2.1)
K ï Kβ ρ v
где Q – производительность конвейера, кг/с; Кп – коэффициент

производительности, зависящий от формы поперечного сечения
грузового потока (табл. 2.3); ρ – насыпная плотность груза, кг/м3;
v – скорость конвейера, м/с, заданная или выбираемая по табл. 2.4;
Kβ – коэффициент уменьшения производительности, зависящий от
угла наклона конвейера β; Kβ = 1 при угле наклона конвейера
β = 10°; Kβ = 0,95 при β = 10…15°; Kβ = 0,9 при β = 15…20°; Kβ =
= 0,85 при β = 20…22°.
2.3. Значение коэффициента производительности Кп

Форма
сечения
грузового
потока
Кп 0,035 0,061 0,078 0,069 0,085 0,080
2.4. Значения скорости конвейера

Транспортируе- Скорость ленты v, м/с, при ширине ленты В, мм
мый материал 400 500…650 800…1000 1200…2000
Неабразивный
или малоабра-
зивный (сахар
песок, соль, су-
хой жом и др.) 1,0…1,6 1,25…2,0 1,6…3,0 2,0…4,0
Абразивный
мелкокусковые и
среднекусковой
(известковый
камень, сера, гра-
вий, щебень,
шлак) 1,0…1,25 1,0…1,6 1,6…2,0 2,0…3,0
Абразивный
крупнокусковой
(горная порода,
руда, камень) – 1,0…1,6 1,0…1,6 1,6…2,0
Мучнистый,
сильно пылящий
(мука, цемент,
апатит) – 0,8…1,25 0,8…1,25 –
Зерновой
(пшеница, солод
и др.) 1,6…2,0 2,0…3,0 2,0…4,0 –
При транспортировании мешков с мукой, зерном, цементом

v = 0,5…1 м/с, ящиков или бочек v = 0,3…0,5 м/с.
Поскольку в начале расчета ширина ленты неизвестна, можно
принять средние значения скорости, приведенные в табл. 2.4. Зна-
чения скорости целесообразно выбирать из ряда скоростей: 0,25;
0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0 и 10 м/с.
Для штучных грузов ширина ленты
В = b + (0,1...0,2),
где b – ширина груза (может быть принят наибольший из указан-
ных габаритных размеров груза), м.
Полученная ширина ленты должна быть округлена до ближай-

шего стандартного значения в соответствии с данными табл. 2.1.
Выбор типа ленты, толщины обкладок рабочей и нерабочей сто-
рон зависит от физико-механических свойств транспортируемого ма-
териала (например, категории абразивности) и условий эксплуатации
конвейерных лент, которые устанавливаются суммированием баллов,
учитывающих различные данные конкретного конвейера.
Для кусковых грузов выполняется проверка ширины ленты по
гранулометрическому составу:
для рядового материала
В ≥ 2 аmax + 200 мм;
для сортированного материала
В ≥ 3,3 аmax + 200 мм,
где а max – максимальный размер куска.
Поскольку изменение ширины ленты повлечет за собой изме-
нение производительности, после выбора ширины выполняется
перерасчет скорости конвейера v, м/с:
при транспортировании сыпучих материалов
Q
v= ; (2.2)
KпKβ ρ B2
при перемещении штучных грузов

Qt
v= , (2.3)
m
где m – масса груза, кг; t – шаг грузов вдоль ленты, м.
Скорость должна быть близка к рекомендуемой для транспор-
тируемого материала.
2.1.2. Тяговый расчет конвейера
Расчетные распределенные массы, кг/м, определяют следую-

щим образом.
Распределенная масса ленты

qл = 1,1B [iл δ0 + δ1 + δ2] ≈1,1Bδ, (2.4)
где iл – число прокладок; δ0 – толщина прокладки; δ1 – толщина
обкладки рабочей стороны; δ2 – толщина обкладки нерабочей сто-
роны; δ – толщина ленты.
Характеристики некоторых резинотканевых лент приведены в
прил. П8.
Распределенные массы вращающихся частей роликовых опор:
груженой ветви
qгр = mгр /lг;
холостой ветви
qх = mx /lx,
где mгр и mx – масса соответственно груженной и холостой роли-
ковой опоры (табл. 2.5); lг и lx – расстояния между роликовыми
опорами.
2.5. Основные параметры роликовых опор
Прямая роликовая
Желобчатая роликовая опора
опора
Ширина
в нормальном в тяжелом
ленты B, Диаметр
мм исполнении исполнении Масса,
ролика,
Диаметр Масса, Диаметр Масса, кг
мм
ролика, мм кг ролика, мм кг
400 89 10 – – 89 6
500 89 11 – – 89 7,5
650 89 12,5 – – 89 10,5
800 108 22 159 45 108 19
1000 108 25 159 50 108 21,5
1200 108 29 159 57 108 26
1400 159 50 194 108 159 40
1600 – – 194 116 – –
2000 – – 219 190 – –
2.6. Ориентировочные значения линейных масс

для ленточных конвейеров
Распределенные Ширина резинотканевой ленты, мм
массы роликовых
опор и ленты, кг/м 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 2000
qл 3,7 4,7 6,2 8,2 14,3 17,4 20,4 27,5 34,2

qгр 8,2 8,4 9,8 19,6 22,6 27,1 32,6 34,1 63,7
qх 2,5 2,75 4,3 7,2 8,7 12,5 17,4 18,4 29,0
Распределенные массы ленты и вращающихся частей предва-

рительно можно выбрать по табл. 2.6.
При транспортировании сыпучего груза его распределенная
масса
qг = Q/v, (2.5)
при транспортировании штучных грузов
qг = G/t, (2.6)
где G – масса одной единицы груза, кг; t – средний шаг уложенно-
го груза, м.
Тяговый расчет конвейера производится с целью определения
натяжения ленты в отдельных точках трассы. Он необходим для
определения прочности тяговых органов. Его удобнее всего вы-
полнять методом обхода по контуру, начав расчет натяжения лен-
ты с какой-то точки, возвращаются к ней при полном обходе по
контуру трассы конвейера.
В большинстве случаев эта точка находится в месте набегания
ленты на концевой барабан, где ожидается наименьшее натяжение
ленты. Если в самом начале тягового расчета место нахождения
точки наименьшего натяжения ленты установить невозможно, то
за начало отсчета можно принять любую из точек.
На рис. 2.2 приведена схема трассы ленточного наклонно-
горизонтального конвейера и отмечены точки, в которых следует
определять натяжение ленты. Предположим, что минимальное на-
тяжение ожидается в точке 1, с которой и начнем тяговый расчет.
Рис. 2.2. Схема трассы ленточного конвейера
Наименьшая сила натяжения ленты равна силе предварительного

натяжения ленты:
F1 = Fmin. (2.7)
В ленточных конвейерах невозможно задать предварительное
натяжение, так как оно зависит от тяговой силы на ведущем бара-
бане, которое находится только после тягового расчета. Оставим
пока численное значение F1 неизвестным, и будем выражать натя-
жение ленты в последующих точках.
Сила натяжения ленты в точке 2 (набегания холостой ветви на
отклоняющий барабан) будет складываться из сил натяжения F1 и
сопротивлений движению ленты W1–2 по холостым роликоопорам
на участке 1–2 длиной L2:
F2 = F1 + W1–2 = F1 + (qл + qx)gL2ϖ, (2.8)
где ϖ – коэффициент сопротивления движению (табл. 2.7).
Сила натяжения ленты в точке 3 (схода ленты с отклоняющего
барабана)
F3 = k F 2 , (2.9)
где k – коэффициент увеличения силы натяжения при огибании
барабана; k = 1,05…1,06 при угле обхвата 180°; k = 1,03…1,04
при угле обхвата 90° и более; k = 1,02…1,03 при угле обхвата
менее 90°.
2.7. Коэффициент сопротивления движению ленты ϖ

Прямые Желобчатые роликоопоры
Условия работы конвейера
роликоопоры L ≤ 100 м L ≥ 100 м
Хорошие (в сухом, чис-
том помещении, без пыли) 0,018 0,02 0,018
Средние (в сухом поме-
щении с небольшим содер-
жанием абразивной пыли) 0,022 0,025 0,022
Тяжелые (летом, на от-
крытом воздухе) 0,03 0,035 0,032
То же, зимой 0,04 0,045 0,042
Натяжение ленты в точке 4

F4 = F3 + W3–4 . (2.10)
Сопротивление W3–4 включает составляющие, связанную с
преодолением трения на роликовых опорах W'3–4 и веса ленты на
участке 3–4 W"3–4 :
W3–4 = W'3–4 ± W"3–4 = (qл + qx)g L1ϖ ± qл g. (2.11)
Знак «+» ставится при движении ленты на подъем, а знак «–»
при движении ленты на спуск.
Сила натяжения ленты в точке 5 (сбегания ленты с концевого
барабана)
F5 = k F 4 . (2.12)
Сила натяжения в точке 6 (точке загрузки материала на ленту)
F6 = F5 + Fзаг . (2.13)
Сопротивление при загрузке материала на ленту зависит от
производительности Q, скорости v ленты, начальной скорости vн
груза, трения частиц груза о ленту, о борта направляющего лотка
воронки и других факторов. Особенно велика сила сопротивления
для конвейеров большой производительности с высокой скоро-
стью движения ленты. С некоторыми допущениями Fзаг можно оп-

ределить по уравнению
( )
Fзаг = Q v 2 − vн2 / v . (2.14)
Скорость vн падения груза на ленту рассчитывают по прибли-
женной формуле
vн ≈ λ 3,2 gRг sin α ж cos(α ж + β) , (2.15)
где λ – коэффициент истечения; для сухого сахара-песка, сортиро-

ванных мелкокусковых материалов и зерна λ = 0,55…0,65; Rг –
гидравлический радиус отверстия истечения; Rг = Аот / Пот; Аот и
Пот – соответственно площадь и периметр отверстия истечения;
αж – угол наклона спускного желоба; αж = ϕв + (10…15°); ϕв=
= arctg f; f – коэффициент внешнего трения (см. прил. П11).
При выборе или проектировании загрузочного устройства
следует стремиться, чтобы vн ≈ v, тогда Fзаг = 0.
Сила натяжения ленты в точке 7
F7 = F6 + W5–6=F6 + (qл + qгр + qг)g L1ϖ ± (qл + qг) g. (2.16)
Сила натяжения ленты в точке 8
F8 = kF7. (2.17)
Сила натяжения в точке 9 набегания ленты на приводной барабан
F9 = F8 + W8–9 = F8 + (qл + qгр + qг.) g L2ϖ. (2.18)
Подставив в последнее выражение последовательно F8, F7,
F6,…,F2, получим
F9 = KσF1 + ΣW, (2.19)
где Kσ – произведение всех коэффициентов k; ΣW – сумма сопро-
тивлений движению ленты на всех участках.
Для определения силы натяжения F1 воспользуемся формул-
лой Эйлера, связывающей натяжение набегающей F9 и сбегающей
F1 ветвей ленты,
F9 = F1 e fα. (2.20)
Значения α, f и e fα приведены в прил. П11.

Значение F1 получается совместным решением уравнений
(2.19) и (2.20):
F1 ≥ fα
∑W
.
e − Kσ
Зная F1, можно определить силы во всех точках контура и по-
строить эпюру натяжения ленты.
Натяжение тягового элемента проверяется, исходя из величи-
ны допустимого провисания ленты на груженной ветви:
Fн min ≥ (4...5)(qгр + qл) g lг, (2.21)
где Fн min – наименьшее значение силы натяжения прорезиненной
ленты на грузовой ветви.
Толщина конвейерной ленты определяется толщиной и коли-
чеством тканевых прокладок, а также толщиной резиновых обкла-
док (верхней и нижней). Количество прокладок ленты подсчиты-
вается из условия прочности тканевой ленты на разрыв:
iп = FmaxKs/σp, (2.22)
где Fmax – максимальная сила натяжения ленты. Обычно это натя-
жение набегающей на приводной барабан ветви F9; Ks – коэффици-
ент запаса прочности ленты (табл. 2.8); σр – предел прочности на
разрыв одной прокладки ленты (см. прил. П8.2).
Полученное значение iп уточняется по прил. П8.1, а затем оп-
ределяется толщина ленты
δ =δ0 iп + δ1 + δ2, (2.23)
2.8. Коэффициент запаса прочности ленты Ks

Вид трассы конвейера
Лента
горизонтальная наклонная
Бельтинговая 10 11…12
Синтетическая 9 10
Резинотросовая 8 9…10
где δ0 – толщина прокладки; δ1 – толщина верхней (рабочей) об-

кладки; δ2 – толщина нижней обкладки. Значения δ0, δ1 и δ2 приве-
дены в прил. П8.1.
2.1.3. Проектирование привода конвейера
Проектирование привода конвейера заключается в расчете и

выборе двигателя, редуктора, муфт и других элементов приводной
станции. Приводную станцию целесообразнее компоновать на об-
щей раме.
Выбор электродвигателя. Потребная мощность электродви-
гателя конвейера, кВт,
Wv
Рдв ≥ 0 , (2.24)
1000η
где W0 = Fmax – F1 – окружная (тяговая) сила на приводном бара-
бане, Н; v – скорость конвейера; η – КПД передаточного меха-
низма привода конвейера; предварительно можно принять η =
= 0,9…0,95.
По полученной мощности выбираем стандартный электродви-
гатель (см. прил. П2). В конвейерах используют двигатели общего
назначения серии АИР. Выбирая двигатель, следует учитывать,
что при одной и той же мощности двигатели с большей частотой
вращения имеют меньшую массу, поэтому они предпочтительнее.
Окончательный выбор частоты вращения проводят после кинема-
тического расчета.
Определение размеров барабанов конвейера. При изгибе
ленты на барабане (приводном, натяжном, поворотном и откло-
няющем) внутренние слои ленты подвергаются сжатию, а наруж-
ные – растяжению. Между слоями возникают касательные напря-
жения, которые тем больше, чем меньше диаметр барабана Dб.
Максимальное натяжение лента имеет на приводном барабане, по-
этому для уменьшения напряжений изгиба его диаметр желатель-
но принимать наибольшим. При использовании резинотканевой
ленты
Dб = Kб Kт iп , (2.25)
где Kб – коэффициент, зависящий от типа барабана; для приводно-

го Kб = 1,0…1,1, для натяжного Kб = 0,8…0,9, для отклоняющего
Kб = 0,5; Kт – коэффициент, зависящий от прочности тканевых
прокладок (см. прил. П8.1). Меньшие значения Kт принимают для
лент малой ширины.
При использовании стальной ленты
Dб = (800...1200)δ,
где δ – толщина ленты.
Диаметры барабанов округляют до стандартных значений (см.
прил. П9), длину всех барабанов принимают на 0,1…0,12 м боль-
ше ширины ленты.
Правильность выбора диаметра барабана проверяют по сред-
нему давлению qср = 100…110 кПа:
360°W0
Dб ≥ , (2.26)
qср π α f B
где W0 – окружная, тяговая сила на приводном барабане, кН; α –
угол обхвата барабана лентой, °; f – коэффициент сцепления ленты
с барабаном, см. прил. П11; B – ширина ленты.
Кинематический расчет. Частота вращения приводного ба-
рабана
nб = 60v/(πDб). (2.27)
Передаточное число привода определяется для каждой часто-
ты вращения выбранного по мощности электродвигателя:
u = nдв /nб. (2.28)
В качестве передаточного механизма привода конвейера об-
щего назначения используют стандартные редукторы, поэтому по
полученному передаточному числу выбирается стандартный ре-
дуктор. При этом мощность, которую может передать редуктор,
должна быть больше мощности электродвигателя на 15...25 %.
Схему исполнения редуктора выбирают в зависимости от компо-
новки приводной станции. Если расположение привода не стесне-
но габаритными размерами, то экономически целесообразно при-
менение цилиндрического редуктора. Когда невозможно ограни-

читься одним редуктором, полученное передаточное число следует
разделить между несколькими ступенями:
u = uред u1u2,
где по u1, u2 и т.д. обычно рассчитывают открытые передачи.
Для анализа кинематической схемы привода расчеты жела-
тельно свести в таблицу (форма 2.1).
Отклонение передаточного числа принятого стандартного ре-
дуктора от заданного не должно превышать ±7 %. Если эта разни-
ца больше, то определяют фактическую скорость ленты и уточня-
ют ранее выполненный расчет (в крайнем случае, изменяют диа-
метр приводного барабана, это изменение следует производить,
соблюдая нормативные значения, обеспечивающие заданную про-
изводительность).
Анализируя полученные параметры электродвигателя и ре-
дуктора (массу, габаритные размеры, и т.п.), окончательно выби-
рают электродвигатель и редуктор и выписывают их технические
характеристики, габаритные и присоединительные размеры.
Форма 2.1
Частота Вращаю-
вращения Переда- щий
Типо-
электро- Передаточ- точное момент на Масса
размер
двигателя, ное число число тихоходном редукто-
редук-
мин-1 привода u редук- валу ре- ра, кг
тора
(синхронная/ тора uр дуктора,
фактическая) Н⋅м
750/
1000/
1500/
3000/
Проверка электродвигателя на пусковой режим. Пусковой
момент, приведенный к валу двигателя,
Тпуск = Тст + Тин 1 + Тин 2, (2.29)
где Тст – статический момент, приведенный к валу двигателя; Тин 1 –

момент от сил инерции вращающихся деталей привода, приведенный
к валу двигателя; Тин 2 – момент от сил инерции поступательно дви-
жущихся груза и ленты, приведенный к валу двигателя.
Статический момент, приведенный к валу двигателя,
W0 Dб
Тст = , (2.30)
2u η
где W0 – тяговая сила на барабане; u – общее передаточное число
привода; η – КПД привода; Dб – диаметр приводного барабана.
Момент Тин 1 определяется по зависимости:
2 2
GDр + GDм
Т ин1 = 1,15 nдв , (2.31)
375 tп
где GDр2 – маховый момент ротора; GDм2 – маховый момент муф-
ты; tп – время пуска конвейера, рекомендуется принимать tп =
= 5...7 с.
Момент от сил инерции поступательно движущихся груза и
ленты
( q + 2 qл ) L v Dб
Tин 2 = г , (2.32)
2 g u η tп
где L – общая длина конвейера, м.
Проверка электродвигателя на перегрузку в период пуска.
Коэффициент перегрузки выбранного электродвигателя
ψ = (Тпуск /Тном) ≤ [ψ], (2.33)
где Тном = 9450 Pдв /nдв – номинальный момент двигателя; [ψ] =
= Тп/Тн – коэффициент перегрузки (см. прил. П2.6).
Выбор тормоза (останова). Для наклонных и плосконаклон-
ных конвейеров в некоторых случаях приводы должны включать
тормоз или останов для остановки конвейера после выключения
электродвигателя. Стопорные устройства в приводах наклонных
конвейеров применяют для предотвращения самопроизвольного
обратного движения ленты под действием составляющей веса мате-

риала на груженой ветви; а в горизонтальном конвейере – для
уменьшения периода выбега во избежание засыпки узла перегрузки.
Тормоз (или останов) необходимо предусматривать при условии
g(qг + qл) L1 sin β >Σ W, (2.34)
где g(qг + qл) L1 sin β – вертикальная составляющая весов груза и
ленты на наклонном участке конвейера; Σ W – суммарное сопро-
тивление движению на всех участках конвейера; Σ W = Fнб – Fсб.
Вращающий момент от веса груза, по которому подбирается
тормоз (или останов) и проводится его проверочный расчет,
Тq = [(qг + qл) g L1sin β – Σ W]Dб /2. (2.35)
2.1.4. Прочностные расчеты
Отдельные элементы конвейера не могут быть подобраны по

стандартам и нормалям, поэтому их основные параметры получа-
ют из проектного (иногда проверочного) расчета. К таким элемен-
там относятся: узлы приводного барабана, концевого барабана,
отклоняющих барабанов, роликовых опор; натяжное устройство.
Рама привода и металлоконструкция конвейера несут небольшие
нагрузки, поэтому размеры этих элементов конвейера получают
конструктивно.
Расчет узлов приводного и концевого барабанов. Прежде
чем приступить к расчету деталей узла приводного барабана, не-
обходимо четко представить конструкцию рассматриваемого узла.
Наиболее нагруженными деталями, подлежащими расчету, явля-
ются вал барабана, подшипники и шпонки.
Вал барабана рассчитывают в такой последовательности.
1. Составляют монтажную и расчетную схемы нагружения ва-
ла. Монтажная схема определяет конструкцию вала, размещение
опор, наличие и размещение деталей, передающих нагрузку, на-
правление действующих нагрузок. Без монтажной схемы расчетная
схема вала не связана с конструкцией. При составлении расчетной
схемы вал представляют как балку на двух опорах, нагруженную
двумя сосредоточенными силами по числу ступиц барабана

(рис. 2.3). Поскольку вес барабана обычно во много раз меньше си-
лы, действующей со стороны ленты, при расчете вала весом бараба-
на можно пренебречь. При симметричной конструкции (к которой
желательно прибегать) силы давления ступиц на вал
Fn = (Fmax + F1)/2. (2.36)
Длины отдельных участков вала (l1 и l2) назначают конструк-
тивно, ориентируясь на известные конструкции узлов барабана.
2. Строят эпюры изгибающего и вращающего моментов. Для
симметричной конструкции реакции опор Fa и Fb будут равны Fn.
3. Устанавливают опасное сечение вала, для которого подсчи-
тывают эквивалентный момент,
2 2
М экв = М изг + Т кр , (2.37)
где Мизг – изгибающий момент в расчетном сечении; Ткр – вра-

щающий момент на валу барабана.
4. По эквивалентному моменту Мэкв рассчитывают диаметр
опасного сечения вала
d = 3 М экв /(0,1[σ]) . (2.38)
Рис. 2.3. Схема к расчету вала приводного барабана

Для углеродистых сталей марок 35–50 и Ст5–Ст6 с учетом

жесткости вала можно принять допускаемые напряжения [σ] =
= 65…75 МПа.
Полученный диаметр вала является наибольшим. В дальней-
шем, ориентируясь на имеющиеся конструкции, разрабатывают
окончательно конструкцию вала приводного барабана.
5. Осуществляют поверочный расчет вала, который заключа-
ется в определении коэффициентов запаса сопротивления устало-
сти в наиболее опасном сечении вала и сравнении их с допускае-
мым запасом прочности, принимаемым равным 1,5…2,5.
Выбор муфт, подшипников и шпонок не представляет трудно-
стей и может быть осуществлен по известным методикам. Следует
иметь в виду, что для быстроходных валов выбирается упругая
муфта (типа МУВП), а для тихоходных валов (выходного вала ре-
дуктора и вала приводного барабана) – компенсирующая муфта
типа цепной, зубчатой или втулочной.
В узел концевого барабана входят те же детали, что и в узел
приводного барабана. Различие заключается только в том, что ось
барабана воспринимает только изгибающие нагрузки (рис. 2.4) от
сил давления ступиц, равных Fn = (F5 + F4)/2. Определив нагрузки
на ось, реакции в опорах и значения изгибающих моментов, строят
эпюру изгибающего момента и по максимальному значению Мизг
определяют диаметр оси по формуле (2.38).
Рис. 2.4. Схема к расчету натяжного барабана

Нагрузки на оси натяжных станций часто невелики, поэтому

прочностные размеры осей могут быть столь малы, что возникают
опасения недостаточной их жесткости. Исходя из этого для осей
рекомендуется выполнять проверку жесткости по допустимому
прогибу. Для центрального нагружения по рис. 2.4, т. е. l1 = l2 ,
4
Fl
f = n 1 ≤ [ f ], (2.39)
3EIl
где Е – модуль упругости, для сталей E = 2⋅105 МПа; I = πd4/64 ≈
≈ 0,05 d 4 – момент инерции сечения оси; [f] = 0,003 l – допусти-
мый прогиб.
Узлы роликовых опор. Грузовая опора включает один или не-
сколько совершенно одинаковых по конструкции и размерам роли-
ков. Диаметр ролика определяется шириной ленты и характером
транспортируемого материала (см. табл. 2.1). Наибольшее распро-
странение получили конструкции, в которых каждый ролик имеет
сквозную ось со встроенными (двумя) подшипниками качения.
Для трехроликовых опор основная часть нагрузки (60…70 %)
приходится на средний горизонтальный ролик. Расчетная схема
оси ролика такая же, как показанная на рис. 2.4. Нагрузку на гори-
зонтальный ролик упрощенно можно определить из зависимости
F = 0,7(qл + qг) g lг. (2.40)
Подшипники роликов рассчитывают по наиболее нагружен-
ному горизонтальному ролику. Статическая радиальная нагрузка
на подшипниках, по которой проводится их выбор,
Rу = 0,5[0,7(qл + qг)glг + 0,33mр g], (2.41)
где mр – масса вращающихся частей роликовых опор.
Установлено, что существенное увеличение срока службы ро-
ликов достигается при использовании самоустанавливающихся
сферических подшипников, допускающих нормальную работу при
углах перекоса 2…3°.
Основные параметры холостой роликовой опоры (диаметры
ролика и оси) получают исходя из требований унификации так же,
как и грузовой. Поскольку нагрузки на холостую ветвь и ее опоры
меньше, чем на грузовую, расчет деталей холостой роликовой
опоры обычно не производят.
Натяжное устройство. При длине конвейера L ≤ 30 м уста-

навливают винтовые натяжные устройства, а при большей длине –
грузовые тележечные и вертикальные (при L >100 м).
Основу винтового натяжного устройства составляет передача
винт – гайка (рис. 2.5). При этом винт может работать как на сжа-
тие, так и на растяжение. Головка винта 1 входит в паз опоры кон-
цевого барабана 5 и при вращении давит на опору (ползун) 4 и пе-
ремещает ее по направляющим 3 натяжного устройства. Гайка 2,
приваренная к раме натяжного устройства, обеспечивает поступа-
тельное движение винта при его вращении. Во избежание переко-
сов в натяжном устройстве предусматривают два винта (по числу
опор барабана).
Расчет винтового натяжного устройства сводится к расче-
ту передачи винт – гайка. Средний диаметр резьбы винта
2 Fн
d2 = , (2.42)
π[q ]ψ
где Fн = 0,5(Fнб + Fсб) – осевая нагрузка на винт; ψ – коэффициент

высоты гайки, ψ = 1,5…2; [q] – допускаемое давление в резьбе; для
закаленной стали по бронзе [q] = 10…13 МПа, для незакаленной
стали по бронзе [q] = 8…10 МПа, по антифрикционному чугуну
[q] = 6…7 МПа, по серому чугуну [q] = 4…5 МПа.
Рис. 2.5. Схема винтового натяжного устройства

По полученному значению диаметра d2 выбирают стандарт-

ную трапецеидальную (или упорную) резьбу. Высота гайки Н =
= ψd2, остальные размеры гайки получаются конструктивно. Винт
проверяется по условию
σ = σ 2р(сж) + 3τкр
2
, (2.43)
где σр(сж) = 4Fн/(πd12) – напряжение растяжения (сжатия) в винте;

τкр = Ткр /0,2d13 – напряжение кручения в винте; d1 – внутренний
диаметр резьбы винта.
При l/d >10 (l – длина винта) винты, работающие на сжатие,
проверяют на устойчивость:
nу = Fэ /Fн ≥ [nу], (2.44)
где [nу] – допускаемый запас устойчивости; [nу] = 2,5…4; Fэ =
= π2ЕImin/l2 – критическая сила; Е – модуль упругости материала
винта; Imin = πd14/64 – минимальный момент инерции сечения
винта.
Если условия проверки не соблюдаются, то назначают боль-
ший диаметр винта.
Расчет грузового натяжного устройства сводится к опреде-
лению веса груза, подвешенного к натяжному барабану конвейера,
Gнг = Kн(Fнб + Fсб), (2.45)
где Kн – коэффициент запаса силы натяжения, учитывающий со-
противление передвижению ползунов или тележки натяжного уст-
ройства; Kн = 1,2…1,5; Fнб, Fсб – натяжение соответственно набе-
гающей и сбегающей с натяжного барабана ветвей ленты.
По величине Gнг устанавливают число, вес и габаритные разме-
ры грузовых блоков, из которых составляется подвешенный груз.
В табл. 2.9 приведены параметры единичных грузов – противовесов.
Ход натяжного барабана определяется типом ленты и длиной
проектируемого конвейера:
для тканевых лент
∆lн = (1...2)В + 0,015L ;
2.9. Параметры грузов – противовесов
Материал груза Вес, кН Размеры (длина×ширина×высота), мм
Чугун 0,60 730×160×70

Железобетон 0,30 730×160×100
" 0,25 730×140×100
Чугун 0,50 730×140×60
Железобетон 0,28 860×140×100
Чугун 0,75 1215×120×70
Железобетон 0,50 1215×150×120
для лент типа РТЛ

∆lн = (1...2)В + 0,002L . (2.46)
Для конвейеров, длина которых больше 500 м, применяют
грузолебедочное натяжное устройство, более сложное по конст-
рукции. При этом ход натяжного барабана принимают в зависимо-
сти от длины и трассы конвейера так, чтобы была обеспечена ком-
пенсация удлинения ленты от нагрузки, от влияния изменения
температуры и от ее износа. Обычно его принимают примерно
равным 1 % длины конвейера (но не менее 400 мм) для горизон-
тальных конвейеров, и 1,5 % для наклонных.
2.1.5. Пример расчета ленточного конвейера
Задание: рассчитать ленточный конвейер для перемещения

сухого песка (рис. 2.6).
Исходные данные:
расчетная производительность Q = 170 т/ч;
плотность материала ρ = 1,6 т/м3;
длины участков по горизонтали l1 = 42 м и l2 = 27 м;
угол наклона конвейера β = 12°;
скорость транспортирования v = 1,6 м/с.
1. Определение ширины ленты и округление до ближай-
шего стандартного размера. Принимая желобчатую форму попе-
речного сечения грузового потока, образованную трехроликовой

опорой (Кп = 0,085, см. табл. 2.3), определяем ориентировочное
значение ширины ленты по выражению (2.1):
47, 2
B= = 0, 48 м,
0, 085 ⋅ 0, 95 ⋅ 1600 ⋅ 1, 6
где коэффициент уменьшения производительности, обусловлен-
ный наклоном конвейера, принимаем Kβ = 0,95.
Выбираем стандартную конвейерную ленту шириной В =
= 500 мм (см. табл. 2.2).
После выбора ширины ленты уточняем скорость конвейера по
формуле (2.2)
47,2
v= = 1,46 м/с.
0,085 ⋅ 0,95 ⋅1600 ⋅ 0,52
2. Определение распределенных нагрузок при работе лен-
точного конвейера. Расчетные распределенные массы, приходя-
щиеся на 1 м длины ленты qл и вращающихся частей роликовых
опор qгр груженной и qх холостой ветвей, определяем ориентиро-
вочно, используя данные табл. 2.6:
qл = 4,7 кг/м; qгр = 8,4 кг/м; qх = 2,75 кг/м.
Распределенная масса груза по формуле (2.5)
qг = 47,2/1,46=32,3 кг/м.
3. Тяговый расчет ленточного конвейера. Контур трассы
конвейера разбиваем на отдельные участки, которые имеют харак-
терный вид изменения сопротивления перемещению ленты и груза.
Рис. 2.6. Схема трассы ленточного конвейера

Тяговый расчет методом обхода по контуру конвейера выпол-

няем, начав расчет натяжения ленты с точки сбегания ленты с
приводного барабана.
Предположим, что минимальная сила натяжения ожидается
в точке 1, с которой и начинаем тяговый расчет. Наименьшая
сила натяжение ленты равна предварительному натяжению лен-
ты по (2.7).
Сила натяжения ленты в точке 2 (набегания холостой ветви на
отклоняющий барабан) будет складываться из силы натяжения F1
и сопротивлений движению ленты W1–2 по холостым роликоопо-
рам на участке 1–2 длиной l2 по формуле (2.8):
F2 = F1 + (qл + qx) g l2 ϖ – qл g Н =
= F1 +(4,7+2,75)9,81 ⋅ 27 ⋅ 0,035 – 4,7 ⋅ 9,81 ⋅ 5,74 = F1 – 195,5 H,
где ϖ = 0,035 при тяжелых условиях работы (см. табл. 2.7); Н =
= l2 sin β = 27sin12° = 5,74 м – высота подъема груза.
Сила натяжения ленты в точке 3 (схода ленты с огибающего
барабана) находится по формуле (2.9):
F3 = 1,02(F1 – 195,5) = 1,02 F1 – 199,4 H,
где k = 1,02 при угле обхвата менее 90°.
Сила натяжения ленты в точке 4 по (2.10)
F4 = F3 + (qл + qx)g l1ϖ =
= 1,02(F1 – 195,5)+(4,7+2,75)9,81 ⋅ 42 ⋅ 0,035 = 1,02 F1 – 92 H.
Сила натяжения ленты в точке 5 (сбегания ленты с концевого
барабана) по (2.12)
F5 = 1,06(1,02 F1 – 92) =1,08 F1 – 97,5 H ,
где k = 1,06 – коэффициент увеличения натяжения при огибании
барабана при угле обхвата 180°.
Сила натяжения в точке 6 (загрузки материала на ленту) опре-
деляется по выражению (2.13). Принимаем скорость падения гру-
за, равной скорости транспортирования, тогда Fзаг ≈ 0 и
F6 = F5 =1,08 F1 – 97,5 Н.
Сила натяжения ленты в точке 7 по (2.16)
F7 = F6 + W5–6 = F6 + (qл + qгр + qг)gl1ϖ =
= 1,08 F1 – 97,5 + (4,7 + 8,4 + 32,3)9,81 ⋅ 42 ⋅ 0,035 =
= 1,08 F1 + 557,2 H.
Силу натяжения ленты в точке 8 находим по (2.17)
F8 = 1,02(1,08 F1 +557,2) = 1,1 F1 + 568,3 H.
Сила натяжения в точке 9 набегания ленты на приводной ба-
рабан по (2.18)
F9 = F8 + (qл + qгр + qг)g l2 ϖ + (qл + qг)gH =
= 1,1 F1 + 568,3 + (4,7 + 8,4 + 32,3)9,81⋅27⋅0,035 + (4,7 +
+ 32,3) 9,81⋅5,7 = 1,1 F1 + 3058 H.
Для получения значения натяжения F1 воспользуемся форму-
лой Эйлера (2.20):
1,1F1 + 3058 = F1 e 0,3π .
Силы во всех характерных точках трассы конвейера
следующие:
F1 = 2094 Н; F2 = 1898,5 Н; F3 = 1936,4 Н;
F4 = 2043,8 Н; F5 = 2164 Н; F6 = 2164 Н;
F7 = 2818,7 Н; F8 = 2871,7 Н; F9 = 5361,4 Н.
Строим эпюру натяжения ленты (рис. 2.7).
5361,4 H
2871,7 H
2164 H 2818,7 H
9
1
6 7 8
5
4 3 2 2094 H
1898,5 H
2043,8 H 1936,4 H
Рис. 2.7. Эпюра натяжения ленты
4. Определение толщины ленты и ее выбор. Количество

прокладок ленты определяем по (2.22):
5361,4 ⋅ 12
iп = = 2,3 ,
65 ⋅ 500
где Fmax = F9 = 5361,4 Н; Ks =12 по табл. 2.8; σр = 65 Н/мм по прил.
П8.2.
Принимая iп = 3 по прил. П8.1, находим толщину ленты по
(2.23):
δ = 1,15 ⋅ 3 + 3 + 2 = 8,45 мм.
Значения δ0, δ1 и δ2 приведены в прил. П8.1.
5. Расчет (подбор) привода конвейера. Выбор электродвига-
теля. Окружная (тяговая) сила на приводном барабане конвейера
W0 = Fmax – F1 = 5361,4 – 2094 = 3267,4 Н.
Приняв предварительное значение КПД привода конвейера η =
= 0,9, определим потребную мощность двигателя конвейера по (2.24):
3267,4 ⋅ 1,46
Рдв = = 5,3 кВт .
1000 ⋅ 0,9
Полученной мощности соответствуют электродвигатели об-
щего назначения серии АИР мощностью Р = 5,5 кВт, с синхронной
частотой вращения nc = 750; 1000; 1500; 3000 мин–1 и nдв = 712;
960; 1432; 2850 мин–1 (см. прил. П2.6).
Определение размеров барабанов конвейера. Диаметр при-
водного барабана при использовании резинотканевой ленты по
(2.25)
Dб = 1,1 ⋅ 125 ⋅ 3 = 412 мм,
Kб = 1,1; Kт = 125 по прил. П8.1.
Диаметр барабана округляем до размера Dб = 400 мм (по
прил. П9).
Диаметр натяжного барабана при Kб = 1,1 принимаем равным
320 мм; основные размеры всех барабанов определяем по
прил. П9.1 и прил. П9.2.
Правильность выбора диаметра приводного барабана прове-

ряем по среднему давлению qср = 100…110 кПа по выражению
(2.26):
360 ⋅ 3, 27
Dб = = 0,12 м,
110 ⋅ 3,14 ⋅ 180 ⋅ 0, 3 ⋅ 0, 5
что меньше принятого значения Dб = 0,4 м (Ft = 3,27 кН; α = 180°;
f = 0,3 по прил. П11).
Кинематический расчет. Определим частоту вращения при-
водного барабана по (2.27):
nб = 60 ⋅ 1,46/(3,14 ⋅ 0,4) = 69,7 мин–1.
Передаточные числа привода для каждого табличного значе-
ния частоты вращения электродвигателя находим по (2.28):
u = {712; 960; 1432; 2850}/69,7 = {10,2; 13,8; 20,5; 40,9}.
Вращающий момент на валу приводного барабана конвейера
Тб = F Dб / 2 = 3,27⋅103 ⋅ 0,4 /2 = 654 Н⋅м.
Заполним форму 2.1. Из прил. П3 выпишем типоразмеры редук-
торов, характеристики которых соответствуют требуемым передаточ-
ным числам и вращающему моменту с учетом 25 % запаса, т.е.
1,25Тб = 1,25 ⋅ 654 = 818 Н⋅м.
Вращаю-
Частота Переда- Переда- щий
вращения точное точное Масса
Типоразмер момент на редук-
электро- число редуктора число тихоходном
двигателя, привода редук- валу редук- тора, кг
мин–1 u тора uр
тора, Н⋅м
750/712 10,2 КЦ1-250-IV 10 1540 391
1000/960 13,8 КЦ1-250-II 14 1430 391
1500/1432 20,5 Ц2У-160 20 1000 95
3000/2850 40,9 Ц2У-250 40 4000 320
Из анализа данных таблицы следует, что наиболее рациональ-

ным вариантом является привод, состоящий из электродвигателя
АИР 112М4 (частотой вращения nд =1432 мин–1) и цилиндрическо-
го двухступенчатого редуктора Ц2У-160-20-12-КУ2 с передаточ-
ным числом uр = 20 и номинальным вращающим моментом на вы-
ходном валу 1000 Н⋅м.
Уточняем скорость ленты из уравнения (2.24):
v = 3,14 ⋅ 0,4 ⋅ 1432/(60 ⋅ 20) = 1,5 м/с,
что соответствует заданному значению.
6. Проверка электродвигателя на пусковой режим. Пуско-
вой момент, приведенный к валу двигателя, находим по уравне-
нию (2.29).
Статический момент, приведенный к валу двигателя,
находится из уравнения (2.30):
Тст = 3267,4 ⋅ 0,4/(2 ⋅ 20 ⋅ 0,9) = 36,3 Н⋅м.
Момент Тин 1 определяется по зависимости (2.31):
2,3 + 0,62
Т ин 1 = 1,15 1432 = 2,56 Н ⋅ м .
375 ⋅ 5
Момент Тин 2 находится по формуле (2.32):
Т ин 2 =
(32,3 + 2 ⋅ 4,7 )69 ⋅1,5 ⋅ 0,4 = 0,98 Н ⋅ м ,
2 ⋅ 9,81 ⋅ 20 ⋅ 0,95
где GDр2 = 2,3 Н⋅м2; GDм2 = 0,62 Н⋅м2 (по прил. П5.4); tп = 5 с; L =
= 42+27 = 69 м.
Тогда Тпуск = 36,3 + 2,56 + 0,98 =39,8 Н⋅м.
Проверка электродвигателя на перегрузку в период пуска. Ко-
эффициент перегрузки по (2.33)
ψ = 39,8 / 36,3 = 1,1 ≤ [ψ] = 2,2,
где Тном = 9450 ⋅ 5,5/1432 = 36,3 Н⋅м; [ψ] = 2,2 по прил. П2.6.
7. Выбор тормоза (останова). Для наклонных конвейеров
тормоз (или останов) предусматривается при условии (2.34), где
g(qг + qл) L1sin β = 9,81(32,3 + 4,7)42sin12° = 3169 Н; ΣW = Fнб –

– Fсб = F = 3267,4 Н. Поскольку 3169 < 3267,4, тормоз устанавли-
вать не следует.
8. Прочностные расчеты. Расчет вала приводного и оси
концевого барабанов. Вал барабана представляем как балку на
двух опорах, нагруженную двумя сосредоточенными силами
(см. рис. 2.3). Поскольку вес приводного барабана Gб = mбg =
= 140 ⋅ 9,81 = 1373 Н (см. прил. П9.1) более чем в 5 раз меньше
сил со стороны ленты, при расчете вала весом барабана пренеб-
регаем. При симметричной конструкции силы давления ступиц
на вал определяем по (2.36):
Fn = (5361,4 + 2094) /2 = 3727,7 Н.
Они совпадают по значению с реакциями опор. Принимаем
расстояния (см. рис. 2.3) l1 = l2 = 0,1 м.
Изгибающий момент под ступицей барабана
Мизг= Fb l1 = 3727,7 ⋅ 0,1 = 372,8 Н⋅м.
Вращающий момент
Ткр = F Dб/2 = 3267,4 ⋅ 0,4/2 = 653,5 Н⋅м.
Эквивалентный момент получаем по (2.37):
М экв = 372,82 + 653,52 = 752,3 Н⋅ м.

Затем находим диаметр вала под ступицей барабана по (2.38):
d = 3 752,3 ⋅103 /(0,1⋅ 70) = 47,5 мм ,
где [σ] = 70 МПа для стали 45.

Разрабатываем окончательно конструкцию вала приводного
барабана.
Ось концевого барабана воспринимает только изгибающие
нагрузки (см. рис. 2.4) от сил, действующих на вал со стороны
ступиц барабана Fn:
Fn = (F5 + F4)/2 = (2164 + 2043,8)/2 = 2103,9 Н.
При симметричной конструкции эти силы равны, следова-

тельно, равны и реакции опор. Принимаем, как и для приводного
вала, расстояния l1 = l2 = 0,1 м.
Определив изгибающий момент Мизг = Fbl1 = 2103,9 ⋅ 0,1=
= 210,4 Н⋅м, рассчитываем диаметр оси в опасном сечении по
формуле (2.38):
d = 3 210, 4 ⋅ 103 / 0,1 ⋅ 70 = 31 мм.

Расчет вала и оси барабанов должен сопровождаться расчет-
ными схемами, эпюрами моментов и заканчиваться эскизами с на-
значенными размерами и допусками (здесь не приводятся).
Узлы роликовых опор. Выбираем в качестве грузовой трехро-
ликовую опору с диаметром ролика Dрол = 89 мм (см. табл. 2.1).
Роликовые опоры холостой ветви – прямые, того же диаметра.
Размеры роликовых опор принимаем по прил. П9.6.
Силу, действующую на наиболее нагруженный горизонталь-
ный ролик опоры, определим по (2.40):
F = 0,7(4,7+32,3)9,81⋅1,2 = 305 Н,
где lг = 1,2 м.
Расчет оси ролика проводится по той же методике, что и рас-
чет оси натяжного барабана (здесь не приводится).
Подшипники роликов подбирают по статической радиальной
нагрузке, которую для горизонтального ролика находим по (2.41):
Ry = 0,5[0,7(4,7 + 32,3)9,81 ⋅ 1,2 + 0,33 ⋅ 10 ⋅ 9,81] = 167 Н.
Натяжное устройство. В качестве натяжного устройства ис-
пользуем грузовое, тележечного типа, расчет которого сводится к
определению веса груза, подвешенного к натяжному барабану
конвейера по (2.45):
Gн.г = 1,3(2043,8 + 2164) = 5470 Н,
где Kн = 1,3.
Величину полученного Gн.г обеспечат 11 единичных чугунных
грузов размерами в плане 730×140 мм, общей высотой 660 мм
(см. табл. 2.9).
ПЛАСТИНЧАТЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 105
Ход натяжного барабана по (2.46):

∆lн = 1,5 ⋅ 0,5 + 0,015 ⋅ 69 = 1,8 м.
2.2. Пластинчатые конвейеры
Эти конвейеры широко распространены в пищевой промыш-

ленности и применяются для транспортирования как штучных, так
и насыпных грузов, например, соли, известняка и других крупно-
кусковых грузов. Пластинчатые конвейеры часто являются эле-
ментами технологических линий розлива, расфасовки и упаковки
пищевых продуктов.
Полотно этих конвейеров изгибается в вертикальной плоско-
сти, а в ряде конструкций (при применении двухшарнирной или
круглозвенной цепи) – в горизонтальной.
Пластинчатый конвейер (рис. 2.8) состоит из приводного уст-
ройства 1, натяжного 5 и пластинчатой катковой цепи 3 с пласти-
нами 2, образующими настил, движущийся по направляющим 4,
поддерживающим рабочую и холостую ветви конвейера.
Разгрузка происходит с полотна конвейера при проходе лот-
ков через приводные звездочки, а загрузка может производиться
через загрузочную воронку в любом месте рабочей ветви конвейера.
В передней части пластины 2 для транспортирования сыпучих
1 2 3 5
м
Рис. 2.8. Схема пластинчатого конвейера

грузов имеют закругленную форму, перекрывающую часть сле-

дующего лотка, что создает непрерывность полотна конвейера.
Плоский безбортовой настил применяется главным образом для
транспортирования штучных грузов. Пластины полотна крепят-
ся к звеньям тяговой цепи сваркой, с помощью болтов или за-
клепок.
2.2.1. Выбор типа настила, его ширины и

скорости полотна конвейера
Выбор типа настила. Тип настила выбирают в зависимости

от вида груза, его свойств и заданного максимального угла накло-
на конвейера, его выполняют из стальных пластин, пластмассовых
или деревянных планок, резинотканевых материалов.
Для штучных грузов используют главным образом плоский
безбортовой настил. При больших углах наклона применяют пло-
ский настил с поперечными ребрами жесткости, удерживающими
груз от сползания. В целях предохранения от падения груза с без-
бортового настила вдоль него иногда устанавливают неподвижные
борта, например из стальных полос. Пластины настила крепят на
болтах, заклепках или приваривают к специальным уголкам, при-
крепленным к пластинам тяговых цепей. Расстояние между пла-
стинами (шаг) выбирают конструктивно, исходя из размеров штуч-
ного груза.
Для насыпных грузов тип настила выбирают с учетом угла β
наклона конвейера. Заданный угол наклона конвейера при гладком
и волнистом настилах должен удовлетворять условию β ≤ φ –
– (7…10°), где φ – угол естественного откоса груза в движении.
Волнистый и коробчатый профили обеспечивают возмож-
ность транспортирования грузов под углом наклона к горизонту
до 30°, при применении гладкого настила угол подъема не может
превышать 15…18°.
Выбор скорости полотна конвейера. Правильный выбор
скорости позволяет значительно снизить нагрузку на цепь и
мощность привода. Поэтому задача выбора рациональных зна-
чений скорости и ширины настила может быть решена путем
анализа вариантов с учетом массы подвижных частей конвейе-

ра, приходящихся на 1 м его длины, максимальной силы натя-
жения цепи и мощности привода. Так, с повышением скорости
увеличивается производительность, уменьшаются размеры по-
лотна, масса и стоимость конвейера, но возрастают неравно-
мерность движения, динамические нагрузки и износ тяговых
цепей.
Скорость движения настила принимают обычно в пределах
0,05…0,6 м/с, для конвейеров с короткозвенными цепями и катка-
ми на подшипниках качения ее можно повысить до 1…1,25 м/с,
для планочных и прутковых конвейерных устройств, работающих
редко и кратковременно, – до 4…5 м/с.
Скорость конвейеров, встроенных в определенный транспорт-
но-технологический поток, выбирают с учетом времени выполне-
ния операции или ритма потока.
Скорость ходовой части желательно выбирать из рекомендо-
ванного ряда (м/с): 0,01; 0,016; 0,025; 0,04; 0,05; 0,063; 0,08; 0,1;
0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0.
Определение ширины настила. Ширину настила для еди-
ничных штучных грузов выбирают с учетом их габаритных разме-
ров, способа укладывания и числа грузов, размещаемых по шири-
не. Затем по заданной производительности определяют расстояние
между транспортируемыми единичными грузами.
Приняв коэффициент использования высоты бортов ψ = 0,7 и
высоту борта hб = 0,25 Вн, предварительно определяют ширину
настила для насыпных грузов
Q
Вн = , (2.47)
vC
где
С = 900 ρ [Кβ tg (0,4 ϕ0) + 0,7];
Q – производительность, т/ч; ρ – насыпная плотность, т/м3; Кβ –
коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера (табл. 2.10);
v – скорость движения полотна, м/с; ϕ0 – угол естественного отко-
са груза в покое, °.
2.10. Значение коэффициента снижения

производительности Кβ
Настил
Угол наклона β, °
без бортов с бортами
До 10 1,00 1,00
10…20 0,90 0,95
Свыше 20 0,85 0,90
Проверку ширины настила из условия крупности кусков груза

осуществляют по формуле
Вк = (Кг а′ + 200)/1000, (2.47′)
где Кг – коэффициент, характеризующий сортность груза; а′ –
средний размер куска груза, мм;
если аmax /аmin ≥ 2,5, груз сортированный, то Кг = 2,7,
а′ = 0,5(аmax + аmin);
если аmax/аmin < 2,5, а груз рядовой, то Кг = 1,7,
а′ = аmax.
Сравнивая величины Вк и Вн, по большей из них выбирают
стандартную ближайшую бόльшую ширину настила, по которой
определяют высоту бортов hб, приведенную ниже.
Ширина
настила
Вн, мм...... 400 500 650 800 1000 1200 1400
Высота
бортов
hб, мм...... 80...100 125 160 200 250 315 365...400
После окончательного выбора размеров корректируется ско-

рость конвейера в соответствии с расчетной производи-
тельностью.
2.2.2. Расчет конвейера
При выполнении расчета пластинчатого конвейера рекомен-

дуется придерживаться такой последовательности.
Определение распределенных нагрузок при работе конвейе-
ра. Масса груза, приходящаяся на 1 м длины конвейера, определя-
ется исходя из производительности:
Q
qг = . (2.48)
3,6v
Для предварительных расчетов распределенную массу (кг/м)
настила можно определить из выражения
q 0′ = К н B н ,
где Кн = 130 кг/м2 для легкого настила; Кн = 160 кг/м2 для среднего
и Кн = 210 кг/м2 для тяжелого.
Для проектного расчета и предварительного выбора типораз-
мера цепи максимально возможную силу ее натяжения можно рас-
считать по приближенной формуле:
′ ≈ 1,1{ F0 + [ v0 (qг + 2q0′ ) Lг + (qг + q0′ ) H ] g} ,
Fmax (2.49)
где Lг – горизонтальная проекция длины конвейера, м; H – высота

подъема, м; F0 – начальная сила натяжения цепи, принимаемая не
менее 5 % допустимой силы натяжения цепи выбранного типа; пред-
варительно можно принять F0 = 1 кН; ϖ0 – коэффициент сопротивле-
ния движению ходовой части на прямолинейных участках трассы
конвейера; ϖ0 = 0,08…0,11 для катков на втулках скольжения;
ϖ0 = 0,025…0,04 для катков на подшипниках качения.
Расчетная сила в двухцепном конвейере, действующая на од-
ну цепь, с учетом неравномерности распределения нагрузок
(большинство пластинчатых конвейеров имеют две цепи)
Fрасч = (0,55…0,65)Fmax. (2.50)
Выбор цепи. По величине Fрасч из таблицы стандартных
значений (с учетом коэффициента запаса kз ≈ 8) выбирается тяго-
вая цепь и ее тип, устанавливается число зубьев звездочек Z. При

этом следует учесть, что для длиннозвенных цепей (шаг t =
= 200…400 мм) при малых скоростях движения (v = 0,3…0,4 м/с)
число зубьев принимается Z = 6...7. С увеличением скорости (для
конвейеров, работающих в пищевой промышленности и сельско-
хозяйственном производстве v = 1…1,5 м/с) возрастают динами-
ческие нагрузки в цепи, которые обратно пропорциональны Z2,
поэтому для быстроходных конвейеров желательно применять
цепи с шагом t = 80…200 мм и звездочки с числом зубьев Z =
= 8…13.
В пищевом и сельскохозяйственном производстве применяют
роликовые длиннозвенные цепи (ГОСТ 4267–78) для конвейеров и
элеваторов (см. прил. П12.3). Цепи состоят из специальных звень-
ев с лапками, предназначенных для крепления рабочих органов
(планок, скребков и т.п.).
Тяговые пластинчатые цепи (ГОСТ 588–81, см. прил. П12.1)
применяют в более нагруженных конвейерах. По конструкции их
делят на втулочные, роликовые, катковые с гладкими катками и с
ребордами на катках. Для крепления рабочих органов цепи имеют
специальные пластины как с полкой, так и без нее, с одним, двумя
и тремя отверстиями.
Тяговый расчет. На основании полученных данных (ширины
Вн и высоты настила hб, типа цепи) проектируется настил и уточ-
няется масса несущего полотна с тяговым элементом (цепью) q0,
приходящаяся на 1 м его длины.
Вычерчивается схема конвейера и на ней выделяются точки с
характерным видом сопротивления (рис. 2.9).
6 7 8
5
Н
1
3 2
4 L1 L2
Рис. 2.9. Схема трассы пластинчатого конвейера

Тяговый расчет конвейера проводят методом обхода его кон-

тура по характерным точкам, подобно рассмотренному выше.
Следует отметить, что для расчета цепных конвейеров необходимо
знать положение точки с минимальной силой натяжения Fmin.
Для горизонтальных пластинчатых конвейеров Fmin = Fсб (в
точке сбегания цепи с приводной звездочки). Если конвейер имеет
наклонный участок, то наименьшее натяжение цепи возможно в
точке 1 или 4. Для выяснения положения точки с наименьшим на-
тяжением выполняется приближенный расчет:
Fmin = F1 при q0(L1 + L2) ϖ0 > q0H;
Fmin = F4 при q0(L1 + L2) ϖ0 < q0H. (2.51)
Определив положение точки с наименьшей силой натяжения,
для пластинчатых конвейеров принимают Fmin = 1000…2000 Н на
одну цепь и методом обхода по контуру вычисляют
последовательно силы сопротивления на всех участках трассы
конвейера. Если наименьшее натяжение Fmin будет определено в
точке 4, то сила натяжения в точке 5
F5 = F4 + W4–5 = Fmin + F4(kзв – 1), (2.52)
где kзв – коэффициент сопротивления на звездочках; для звездочек
на подшипниках качения kзв = 1,03…1,04; на подшипниках сколь-
жения kзв = 1,05…1,07 (большие значения берутся для тяжелых
условий работы).
Сила натяжения в точке 6
F6 = F5 + W5–6 = F5 + (qг + q0) g (L1ϖ0 + H). (2.53)
Коэффициент сопротивления движению настила для уточнен-
ного расчета
ϖ0 = с (f dвт + 2k)/dк, (2.54)
где с = 1,1…1,2 – коэффициент, учитывающий трение реборд кат-
ков о направляющие; dвт – наружный диаметр втулки или валика,
на котором вращается каток или ролик; dк – диаметр катка или ро-
лика; f – коэффициент трения в ступице катка (табл. 2.11); k – ко-
эффициент трения качения (табл. 2.11).
2.11. Значения коэффициентов f и k

f k
Условия Катки
работы
конвейера на втулке на подшип-
(трение никах каче- кокильного с обрезным
литья ободом
скольжения) ния
Хорошие 0,15 0,025 0,07 0,05
Средние 0,20 0,040 0,09 0,06
Тяжелые 0,25 0,06 0,12 0,08
Сила натяжения в точке 7 при огибании тяговой цепью криво-

линейной направляющей шины
ϖ0α
F7 = F6 + W6–7 = F6 + F6 (e – 1), (2.55)
ϖ α
где e 0 – коэффициент сопротивления на криволинейных шинах
при угле перегиба α.
Сопротивление для загруженной ветви на прямолинейном
участке
W7–8 = (qг + q0)g L2ϖ0. (2.56)
Сила натяжения набегающей на приводную звездочку ветви

тягового элемента
Fнб = F8 = F7 + W7–8. (2.57)
Силу натяжения в точках 1–4 определяют в обратном по-
рядке:
F3 = F4 – W4–3 = Fmin – g q0L1ϖ0 + g q0H; (2.58)
1
F2 = ϖ0α
F 3. (2.59)
e
Сила натяжения сбегающей с приводной звездочки ветви тя-
говой цепи
Fсб = F1 = F2 – g q0L1ϖ0. (2.60)
Рассчитав натяжения в характерных точках конвейера, строят

(в масштабе) диаграмму натяжения цепей конвейера.
Определение окружной силы на приводных звездочках
и мощности привода. Окружная сила на ведущих звездочках
является основным параметром для определения мощности
привода. В общем случае окружная сила на приводных звез-
дочках
W0 = Fнб – Fсб + Wзв + Wб, (2.61)
где Wзв – сопротивление на ведущих звездочках;
Wзв = (Fнб – Fсб)(kзв – 1); (2.62)
Wб – сопротивление от трения груза о неподвижные борта (только
для конвейеров с неподвижными бортами); приближенно
Wб = h2б Lб f1 g ρ ; (2.63)
h – высота неподвижных бортов, м; Lб – длина бортов, м; f1 – ко-
эффициент трения груза о борта, принимается на 10…30 %
меньше коэффициента трения в состоянии покоя.
Мощность двигателя (кВт) привода при коэффициенте запаса
kз (ориентировочно kз = 1,15…1,2)
Рдв = kз W0 v/(1000η), (2.64)
где η – КПД передачи от двигателя к приводному валу конвейера.
Выбор по каталогу электродвигателя, определение передаточ-
ного числа передаточных механизмов, выбор редуктора, кинема-
тический расчет и расчет режимов пуска проводят в соответствии
с указаниями, приведенными в разд. 2.1.3.
Определение расчетного натяжения тяговой цепи и про-
верка выбранной цепи на прочность. В тяговых цепях вследст-
вие неравномерного их движения, вызванного кинематикой зацеп-
ления цепи со звездочкой, возникают динамические нагрузки. Ди-
намические нагрузки незначительно влияют на мощность привода
пластинчатых конвейеров, но должны быть учтены при расчете
цепи на прочность. С достаточной степенью точности динамиче-
ская сила
Fдин = 3jmax(qг + q0 Кп)L, (2.65)

где jmax – ускорение движущихся масс и груза, возникающее
вследствие неравномерности движения цепи, м/с2:
2π 2 v 2
jmax = ; (2.66)
Z 2 tц
Кп – коэффициент, учитывающий уменьшение приведенной ходо-

вой части; Кп = 1,5 при L < 60 м; Кп = 1,0 при L > 60 м; Z – число
зубьев звездочки, определяемое при ориентировочном расчете; tц –
шаг тяговой цепи, м.
При заданной схеме трассы конвейера по результатам
тягового расчета выбирается наибольшая сила натяжения тягового
элемента Fmax (Fmax = F8) и определяется расчетное значение силы
натяжения тяговой цепи
Fрасч = Fmax + Fдин. (2.67)
Расчетная сила цепей двухцепного конвейера Fрасч 2ц = 0,6 Fрасч.
По значению расчетной силы, полученной при тяговом расче-
те, проверяют принятые цепи по условию
Fразр ≥ Fрасчkз, (2.68)
где Fразр – разрушающая нагрузка одной цепи (см. прил. П12.1);
kз – коэффициент запаса прочности цепи; для горизонтальных кон-
вейеров kз = 6…8; для наклонных kз = 8…10.
Затем определяется фактическая скорость движения настила:
vф = Z tц nдв /(60 u), (2.69)
–1
где nдв – частота вращения вала двигателя, мин ; u – передаточное
число привода. В конце уточняется производительность конвейера.
Выбор тормоза. Для наклонных конвейеров тормоз необхо-
димо предусматривать при условии
g(qг + q0)H > W0. (2.70)
Статический тормозной момент при самопроизвольном об-
ратном ходе ходовой части при выключенном электродвигателе
Мт.с = 0,5 [ qг H − Cт (W0 − qг H )] Dзв η , (2.71)
где Ст – коэффициент возможного уменьшения сопротивления

движению; Ст = 0,6…0,75; Dзв – диаметр начальной окружности
звездочки, м; η – КПД привода.
Расчетный тормозной момент определяется по формуле
Мт.р = Кт Мт.с, (2.72)
где Кт – коэффициент запаса торможения; Кт = 1,5…1,75.
Исходя из расчетного тормозного момента по каталогам вы-
бирается тормоз (см. прил. П4).
2.2.3. Рекомендации по расчету валов, осей, выбору

натяжного устройства и проектированию конвейера
При определении нагрузок, действующих на валы и оси, сле-

дует иметь ввиду, что эти нагрузки отличаются от нагрузок на
валы приводных передач аналогичных конструкций. Если в
приводных передачах давление на вал определяется через ок-
ружную силу, то в транспортирующих машинах нагрузки на вал
зависят от натяжения тяговых элементов у соответствующих
звездочек, например, для пластинчатых конвейеров (см. рис.
2.9) приводной вал находится под воздействием радиальной си-
лы Fr=F8 + F1 и вращающего момента Т = (F8 – F1)Dзв /2; на ось
натяжных звездочек действует только радиальная нагрузка
Fнат = F4 + F5.
Рис. 2.10. Схема к расчету вала цепного конвейера

Расчету вала и оси предшествует их эскизная компоновка с

размещением опор и деталей (звездочек и т.п.). Если на приводной
вал передается вращение через дополнительные (помимо редукто-
ра) передачи, то при расчете валов необходимо учитывать нагруз-
ки от них. Дополнительные нагрузки определяются согласно ме-
тодике расчета соответствующей передачи. Для выяснения на-
правления сил, действующих на вал, составляется схема взаимного
расположения тяговой и приводной передач (рис. 2.10).
Дальнейший порядок расчета вала и оси соответствует реко-
мендациям, приведенным в разд. 2.1.4.
При выборе типа натяжного устройства исходят из того,
что в пластинчатых конвейерах наибольшее распространение по-
лучили винтовые и пружинно-винтовые натяжные устройства. Ход
натяжки lн.у = (1,6…2,0)tц или принимается в пределах lн.у =
= 320..1000 мм. При вытяжке цепи в указанных пределах у нее
обычно удаляют два звена. Предварительную силу натяжения цепи
определяют по эмпирической формуле, и она должна быть больше
динамической силы Fдин:
Fнат = 6000В + 40L, (2.73)
где В и L, м.
Расчет винтового натяжного устройства приведен в разд. 2.1.4.
Проектирование конвейера рекомендуется начинать с разра-
ботки чертежей привода. На конвейерах, имеющих наклонную или
сложную трассу, необходимо предусматривать тормозное устрой-
ство (останов или тормоз). Приводные звездочки изготовляют из
стали, реже чугуна, иногда комбинированными. Профиль зуба
звездочек выполняется согласно ГОСТ 592–81. Для двухцепных
конвейеров, во избежание перекосов цепей, звездочки закрепляют
на валу со строго одинаковым расположением зубьев. Длинные и
тяжело нагруженные конвейеры могут иметь несколько однотип-
ных приводов.
Вначале выполняется чертеж общего вида, на котором про-
ставляют габаритные размеры, указывают взаимное расположение
механизмов и узлов с размерами опорных конструкций. При про-
ектировании натяжного устройства необходимо иметь в виду, что
СКРЕБКОВЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 117
у двухцепных конвейеров одна звездочка натяжного устройства

закреплена на валу с помощью шпонки, а другая – свободна для
обеспечения самоустановки по положению шарниров цепи.
2.3. Скребковые конвейеры
Весьма широкое распространение на предприятиях пищевой

промышленности получили скребковые конвейеры, в которых
груз передвигается по неподвижному желобу скребками, соеди-
ненными с движущейся цепью. Их применяют для транспорти-
рования пылевидных, зернистых и кусковых грузов, например
сахара, соли, жома, комбикорма и др. В зависимости от принци-
па перемещения груза и конструктивного исполнения различа-
ют конвейеры с высокими скребками (рис. 2.11, а) и сплошного
волочения, или с погруженными скребками, в которых груз дви-
жется не отдельными порциями перед каждым скребком, а
сплошной массой, заполняющей часть сечения желоба
(рис. 2.11, б).
Рис. 2.11. Схема скребкового конвейера:

а – с высокими скребками; б – с погруженными скребками;
1 – натяжное устройство; 2 – тяговая цепь; 3 – скребки; 4 – приводная
звездочка; 5 – задвижка разгрузочного устройства; 6 – желоб рабочей
ветви конвейера
2.3.1. Скорость цепи. Размеры желоба и скребков
Выбор скорости скребковой цепи. Скорость полотна при-

нимают с учетом свойств груза (абразивности), производительно-
сти и типа конвейера (табл. 2.12).
Определение геометрических размеров желоба и скребков
конвейера. По заданной производительности, выбранной скоро-
сти и физико-механическим свойствам перемещаемого материала
для конвейеров порционного волочения определяют размеры
скребка, а для конвейеров сплошного волочения (с погруженными
скребками) – размеры желоба.
Конвейеры порционного волочения материала. Основные раз-
меры скребков выбирают в зависимости от рода груза и его
свойств, производительности и направления транспортирования.
Задавшись коэффициентом ширины желоба Кh, вычисляют
ширину скребка b′c, м:
Кh Q
bс′ = , (2.74)
3600 ψ К β ρ v
где ψ – обобщенный коэффициент использования сечения желоба;

ψ = 0,01 (β' – β); β' – условный угол; β' = 60° для хорошо сыпучего
2.12. Рекомендуемые скорости скребковых конвейеров
Скорость цепи, м/с,
Транспортируемый
конвейера волочения
материал
порционного сплошного
Мелкозернистые грузы,
1…2 0,1…0,11
зерно
Пылевидные грузы,
0,5…1,0 0,25…0,3
мука, крахмал
Кусковые грузы,
0,3…0,5 –
корнеплоды
Примечание. Меньшие значения относятся к конвейерам с тяговыми
пластинчатыми цепями с большим шагом, бόльшие – к конвейерам,
оснащенным втулочно-роликовыми или круглозвенными цепями.
груза; β' = 85° для плохо сыпучего; β – угол наклона конвейера;

Кh = bс / hс = 1,7…6; меньшее значение принимают для сыпучих
грузов и одноцепных конвейеров; Кβ – коэффициент снижения
производительности в зависимости от угла наклона конвейера
(табл. 2.13).
Полученные значения b'c округляют до ближайшего боль-
шего по нормальному ряду 120, 200, 250, 320, 400, 500, 650,
800, 1000 и 1200 мм. При этом проводят проверку ширины
скребка по гранулометрической характеристике транспорти-
руемого груза:
при транспортировании сортированных грузов со средним
размером куска аср – bс ≥ (5...7)аср для одноцепных конвейеров,
bс ≥ (3...4)аср для двухцепных конвейеров;
при транспортировании рядовых грузов с наибольшим
размером куска аmax – bс ≥ (3...3,5)аmax для одноцепных конвейеров,
bс ≥ (2...2,5)аmax для двухцепных конвейеров.
Скребки для порционного транспортирования бывают высо-
кие и низкие. По форме различают прямоугольные, прямоуголь-
ные со скошенными углами, трапециевидные и дисковые скребки.
Их изготовляют из чугуна, стали, дерева, резины, пяти- или шес-
тислойного резинотканевого ремня и пластмассы. Расстояние ме-
жду скребками принимают равным (3…6)hc.
Для сыпучих пищевых и сельскохозяйственных грузов разме-
ры скребков рекомендуется выбирать из ряда: 120×71; 150×75;
160×90; 200×100; 260×100.
Желоб конвейера в поперечном сечении изготовляют по фор-
ме скребка из листовой стали, дерева, пластмассы. Зазор между
кромкой скребка и стенкой желоба 2...8 мм.
2.13. Среднее значение Кβ для скребковых конвейеров

Транспортируемый Угол наклона β, °
материал 0 10 20 30 35
Легкосыпучий 1 0,85 0,65 0,5 –
Плохосыпучий,
кусковой 1 1 1 0,75 0,6
Конвейеры с погруженными скребками. В отличие от конвей-

ера с высокими скребками для порционного перемещения груз в
конвейерах с погруженными скребками перемещается сплошным
потоком. Скребковые конвейеры сплошного волочения можно ис-
пользовать при любом направлении транспортирования, при этом
при наклоне до 12° применяются плоские скребки, при наклоне
больше 12° – С-, Г-, Н-образные контурные скребки.
Площадь поперечного сечения желоба, м2,
Q
bж hж = , (2.75)
3600 v ρ K п
где bж и hж – соответственно ширина и высота желоба; опти-
мальное значение hж/bж = 0,4…0,8; Кп = К0 Кv Ку – коэффициент
производительности; К0 = 0,85…0,9 – коэффициент, учитывающий
объем желоба, занимаемый скребками и цепью; Ку = = 1,05…1,1 –
коэффициент уплотнения груза в желобе; Кv – коэффициент, учи-
тывающий отставание груза от цепи со скребками (табл. 2.14).
При наклонном транспортировании зернистых грузов, как по-
казывают результаты опытов, коэффициент производительности
Кп = 0,75…0,9 и зависит от скорости конвейера. При скорости
v > 0,8 м/с нарушается сплошность потока, снижается производи-
тельность и увеличивается энергоемкость. Рекомендуемая скорость
2.14. Значение коэффициента Кv

Угол наклона конвейера, °,
Транспортируемый при v = 0,3 м/с
материал
0…20 20…90
Пылевидный (мука,
крахмал, цемент) 0,8 0,1
Зернистый (сахарный
песок, зерно, соль, сода) 0,9 0,5
Мелкокусковой
(комбикорма,
гранулированный жом) 0,9 0,75
конвейеров для зерна и продуктов его переработки v =

= 0,3…0,6 м/с.
Исходя из полученного выражения площади поперечного се-
чения желоба определяют величины bж и hж. Размер bж округляют,
а величину hж принимают расчетной.
Высота плоских скребков в горизонтальных и пологонаклон-
ных конвейерах (до 12°) принимается равной 0,1 высоты желоба.
2.3.2. Тяговый расчет конвейера
Определение расчетных распределенных нагрузок. По

аналогии с существующими конструкциями выбирают тяговый
элемент. В скребковых конвейерах с высокими скребками тяго-
вым элементом обычно служат пластинчатые катковые цепи ти-
па 3 или 4 (см. прил. П12.1), в конвейерах с погруженными
скребками – тяговые пластинчатые втулочные или втулочно-
роликовые цепи типа 1 или 2. В конвейерах небольшой произ-
водительности для перемещения легких неабразивных грузов
возможно применение роликовых длиннозвенных цепей (см.
прил. П12.3). Катковые цепи в конвейерах с погруженными
скребками не применяют.
Конвейеры с желобом шириной до 320 мм включительно из-
готовляют одноцепными, более 320 мм – двухцепными.
Шаг скребков принимают равным одному – двум шагам цепи
или определяют по выражению ас = (2…4)hс и округляют до раз-
мера, кратного шагу цепи.
Полную нагрузку движущихся элементов конвейера точнее
всего можно получить прямым расчетом исходя из чертежа конст-
рукции:
m
q0 = qц zц+ c , (2.76)
ас
где qц – масса одного метра цепи; zц – число тяговых цепей; mс –
масса скребка.
Ориентировочно можно принимать q0 = K0 q, где K0 – 0,5…0,6
для одноцепных конвейеров, К0 = 0,6…0,8 для двухцепных.
Распределенная масса груза

qг = Q/(3600 v). (2.77)
Порядок тягового расчета скребкового конвейера аналогичен
расчету пластинчатого конвейера, однако надо иметь ввиду, что
коэффициенты сопротивления перемещению груза и цепи со
скребками определяются раздельно расчетом или на основании
опытных данных.
Определение расчетных коэффициентов. Коэффициент со-
противления движению ходовой части ϖ0 рассчитывают как для
пластинчатого конвейера (см. разд. 2.2.2). При ориентировочных
расчетах значения коэффициента сопротивления можно принимать
ϖ0 = 0,1...0,15 для катковых цепей со скребками и ϖ0 = 0,25 для
безкатковых цепи со скребками.
Коэффициент сопротивления движению груза по желобу с
учетом силы трения на боковых стенках можно приближенно при-
нять ϖж ≈ 1,1f, где f – коэффициент трения перемещаемого груза о
стенки желоба.
Коэффициент сопротивления при огибании звездочек (натяж-
ных, приводных, отклоняющих) принимают kзв = 1,04 при угле пе-
региба α ≤ 90° и kзв = 1,08 при α = 180°.
Определение точки с наименьшим натяжением цепи. По-
ложение точки минимального натяжения тягового элемента опре-
деляют как для пластинчатых конвейеров (см. разд. 2.2.2). Сила
первоначального натяжения устанавливается из условия устойчи-
вости скребков, и зависит от конструкции рабочего органа, числа
цепей и условий эксплуатации. Для конвейеров с высокими скреб-
ками сила первоначального натяжения уточняется дополнитель-
ным расчетом скребков на устойчивость.
Наименьшую силу натяжения тягового элемента принимают в
зависимости от его производительности и длины Fmin ≤ 3…10 кН
(большее значение – для двух- и трехцепных конвейеров).
Определение натяжений в характерных точках трассы
конвейера. Расчет натяжения начинают с точки, имеющей мини-
мальное натяжение. Принимая по рис. 2.12 F1 = Fmin, определяют
силу натяжения цепи в характерных точках:
Рис. 2.12. Схема для расчета скребкового конвейера
F2 = F1 + W1–2 = Fmin + g(q0ϖ0L – q0H); (2.78)

F3 = kзв F3; (2.79)
F4 = F3 + W3–4 = F3 + g[(qг ϖж + q0 ϖ0)L + (qг + q0)H]. (2.80)
Строят диаграмму натяжения цепи.
Определение окружной силы на приводной звездочке и
мощности привода. Сила сопротивления вращению приводных
звездочек
Fпр = (kзв – 1)(Fнб + Fсб), (2.81)
где Fнб и Fсб – натяжения соответственно набегающей и сбегающей
ветвей (Fнб = F4 и Fсб = F1).
Сила тяги на приводной звездочке определяется по тем же за-
висимостям, что и для пластинчатых конвейеров, т.е.
W0 = Fнб – Fсб + Fпр. (2.82)
Мощность двигателя привода, кВт, при коэффициенте запаса
kз и КПД привода η
Рдв = kзW0 v/(1000η). (2.83)
Расчет силы натяжения тяговой цепи и ее выбор. При за-
данной схеме конвейера выбирается исходя из результатов тягово-
го расчета, максимальная сила натяжения тягового элемента
Fmax = Fнб.
Динамическая нагрузка, действующая на цепь скребкового
конвейера,
Fдин = 3jmax m, (2.84)

2 2 2
где jmax = 2π v /(Z tц) – ускорение движущихся масс цепи со скребками
и грузом, м/с2; m = (qг + 2q0)L – масса движущихся элементов.
Расчетная сила натяжения
Fрасч = Fmax + Fдин. (2.85)
Для двухцепного конвейера расчетная сила в одной цепи
Fрасч.ц = (0,55…0,6) Fрасч.
По прил. П12 выбирают тяговую цепь (или проверяют пред-
варительно принятую) по условию:
kз = Fразр /Fрасч.ц ≥ [kз], (2.86)
где Fразр – разрушающая нагрузка цепи (см. прил. П12); [kз] – ко-
эффициент запаса прочности цепи. Ввиду того, что цепь движется
в массе груза и быстрее изнашивается, для обеспечения большей
долговечности цепей рекомендуется принимать [kз] = 10…20 (бли-
же к большему значению).
Определение остальных параметров (кинематический расчет
привода, режимы пуска и торможения, расчет натяжного устрой-
ства, валов и др.), выбор двигателя, редуктора и других элементов
производится в соответствии с рекомендациями, изложенными в
разделах 2.1 и 2.2.
2.3.3. Особенности проектирования

скребкового конвейера
При работе цепных конвейеров вследствие неравномерного

движения тяговой цепи возникают значительные динамические
нагрузки, которые возрастают с уменьшением числа зубьев звез-
дочки. Число зубьев ведущей звездочки рекомендуется принимать
в пределах 5…10 и выше. Тяговая цепь должна иметь четное число
звеньев.
В одноцепных конвейерах скребки закрепляют преимущест-
венно симметрично и лишь иногда консольно. Шаг скребков кра-
тен шагу цепи. В одноцепных конвейерах цепь, расположенная

посередине, мешает загрузке, а с увеличением ширины желоба
снижается прочность консольных участков скребков. Поэтому для
крупнокусковых грузов необходимо применять двухцепные кон-
вейеры. В конвейерах сплошного волочения скребки могут иметь
симметричное (более предпочтительное) и несимметричное распо-
ложение относительно горизонтальной оси желоба.
Желоб конвейера выполняется в двух конструктивных испол-
нениях: в виде единого сварного или штампованного каркаса из
листовой стали толщиной 2…4 мм или в виде двух отдельных ко-
робов. Поперечное сечение короба для конвейеров порционного
перемещения груза соответствует форме скребков – прямоуголь-
ной, трапецеидальной или полукруглой.
Дно желоба является наиболее изнашиваемым элементом кон-
струкции вследствие его постоянного соприкосновения с движу-
щейся цепью, поэтому для повышения срока службы на этих уча-
стках устанавливают сменные полосы из твердой марганцовистой
стали, например марки 30Г. В трущейся паре цепь – желоб по-
следний должен быть более долговечен, поскольку его замена бо-
лее трудоемка, чем замена цепи. Для повышения срока службы
при транспортировании абразивных грузов дно желоба футеруют
износостойким покрытием.
Желоб конвейера независимо от исполнения должен обяза-
тельно иметь герметичные люки для осмотра и ремонта ходовой
части.
Редукторный привод устанавливается на концевой звездоч-
ке. В передаточный механизм привода, особенно для конвейе-
ров среднего и тяжелого типов целесообразно устанавливать
предохранительное устройство или муфту предельного момента
для защиты конвейера от поломок при случайных перегрузках.
Специальный датчик отключает электродвигатель при обрыве
цепи.
Загрузку материала осуществляют в любом его месте через
специальные патрубки с герметичным креплением к желобу. Про-
межуточную разгрузку производят через отверстия, перекрывае-
мые шиберными (плоскими) затворами.
2.3.4. Пример расчета конвейера
Задание: определить основные параметры скребкового кон-

вейера для перемещения сырого комбикорма производительно-
стью Q = 10 т/ч. Размеры конвейера: L = 6 м; H = 1 м (см.
рис. 2.12). Режим работы средний.
Принимаем: в качестве рабочего органа скребок прямоуголь-
ной формы для порционного волочения; транспортирование груза
осуществляется нижней ветвью; желоб закрытый; угол естествен-
ного откоса груза в покое φ = 40°; коэффициент трения груза о
стенки и днище желоба f = 0,64; скорость движения цепи v =
= 0,6 м/с.
При угле наклона конвейера β = arctg(H/L) = arctg (1/6) = 8°28'
принимаем коэффициент снижения производительности от угла
наклона Кβ = 1 (см. табл. 2.13).
Обобщенный коэффициент использования сечения желоба
ψ = 0,01(β' – β) = 0,01 (85 – 8,5) = 0,76.
По аналогии с существующими конструкциями для одноцеп-
ного конвейера принимаем соотношение ширины bc и высоты
скребка hc Кh = 5.
При насыпной плотности сырого комбикорма ρ = 0,57 т/м3
расчетная ширина скребка по формуле (2.74)
5 ⋅10
bс′ = = 0, 231 м.
3600 ⋅ 0,76 ⋅1 ⋅ 0,57 ⋅ 0,6
Высота скребка h′с = 0,231/ 5 ≈ 0,05 м.

Выбираем скребок, у которого hc = 0,05 м, bс = 0,25 м. Тогда
производительность конвейера
Q = 3600 ψ Kβ bc hc ρ v =
= 3600 ⋅ 0,76 ⋅ 1 ⋅ 0,25 ⋅ 0,05 ⋅ 0,57 ⋅ 0,6 = 11,7 т/ч.
Из заданных условий (небольшой производительности) в ка-
честве тягового органа предварительно выбираем роликовую
длиннозвенную цепь (см. прил. П12.3) со специальными звеньями
для крепления скребков. Шаг цепи tц = 31,75 мм, разрушающая

нагрузка Fpазр = 23 кН.
Рассчитаем погонные массы:
груза
qг = Q / (3,6 v) = 11,7 / (3,6 ⋅ 0,6) = 4,77 кг/м;
тягового органа со скребками
q0 ≈ 0,6q = 0,6 ⋅ 4,77 = 2,86 кг/м.
Коэффициент сопротивления ходовой части (цепи со
скребками) в соответствии с рекомендациями принимаем ϖ0 =
= 0,25; коэффициент сопротивления движению груза по жело-
бу с учетом силы трения на боковых стенках ϖж = 1,1 f =
= 1,1⋅0,64 = 0,7.
Определяем натяжения в характерных точках трассы.
Наименьшее натяжение тягового элемента для конвейера со
схемой трассы, показанной на рис. 2.12, будет в точке его сбегания
с приводной звездочки.
Из условия устойчивости скребков и с учетом малой произво-
дительности конвейера силу в этой точке примем F1 = 500 Н.
При обходе трассы от точки 1 по направлению движения
скребкового полотна по формулам (2.78) – (2.80) получаем натя-
жение цепи в точках 2–4:
F2 = 500 + 9,81(2,86 ⋅ 0,25 ⋅ 6 – 2,86 ⋅ 1) = 514 Н;
F3 = 1,08 ⋅ 514 = 555 Н (1,08 – коэффициент сопротивления
при огибании цепью звездочки);
F4 = 555 + 9,81[(4,77 ⋅ 0,7 + 2,86 ⋅ 0,25)6 + (4,77 + 2,86)1] = 868 Н.
Окружная сила на приводной звездочке при kзв = 1,08 по
(2.82)
W0 = F4 – F1 + (1,08 – 1)(F4 + F1) =
= 868 – 500 + 0,08(868 + 500) = 477 Н.
При коэффициенте запаса kз = 1,15 и КПД привода конвейера
η0 = 0,9 требуемая мощность двигателя по (2.83)
1,15 ⋅ 477 ⋅ 0,6

Рдв = = 0,37 кВт .
1000 ⋅ 0,9
Осуществляем проверку правильности выбора цепи по (2.86):
kз ≥ [kз] = 10…20.
Для одноцепного скребкового конвейера расчетная сила цепи
определяется по формуле (2.85), в которой наибольшее натяжение
цепи Fmax = Fнб = F4 = 868 Н; при числе зубьев звездочки Z = 12 и
полной длине транспортирования Lп = L2 + H 2 = 6 2 + 12 = 6,08 м
динамическая сила цепи определяется по формуле (2.84):
2 ⋅ 3,14 2 ⋅ 0,6 2
Fдин = 3 (4,77 + 22,86)6,08 = 297 Н .
12 2 ⋅ 0,03175
Таким образом, Fрасч = 868 + 297 =1165 Н = 1,17 кН и kз =
= 23/1,17 = 19,6. Полученное значение ближе к большему значе-
нию коэффициента запаса прочности [kз], что свидетельствует о
высокой долговечности выбранной цепи.
Выбор электродвигателя, редуктора, расчет валов, осей, на-
тяжного устройства и других элементов осуществляются в соот-
ветствии с рекомендациями, изложенными в разделах 2.1.3, 2.1.4 и
2.2.3.
2.4. Монтаж ленточных, пластинчатых

и скребковых конвейеров
Монтаж конвейеров начинают с разбивки продольной и попе-

речных осей приводной и натяжных станций. Опорные конструк-
ции станций и среднюю часть оборудования выставляют с помо-
щью клиньев, домкратов или регулировочных винтов, предусмот-
ренных при их изготовлении.
Монтаж стационарных ленточных конвейеров с прорези-
ненной лентой осуществляют методом постепенной надстройки по
элементам: стойки и прогоны средней части, рамы под приводную
и натяжную станцию, их оборудование и роликовые опоры с от-
МОНТАЖ КОНВЕЙЕРОВ 129
клоняющими барабанами и другими элементами или секциями с

роликовыми опорами. Работы начинают от приводной станции к
натяжной, или наоборот. Сверхтяжелые конвейеры с шириной
ленты В = 2000 мм монтируют, начиная с приводной станции, ко-
торую обычно располагают в середине конвейера.
Опорные рамы конвейеров и роликовых опор выверяют с по-
мощью струн, отвесов, уровней, геодезического инструмента или
лазерного луча. Роликовые опоры обычно монтируются в сборе с
роликами, что облегчает проверку правильности их положения.
Для лучшего центрирования каждую пятую, шестую верхнюю же-
лобчатую опору устанавливают под углом 2...3° к вертикали или
плоскости ленты с наклоном в сторону движения ленты.
Монтаж ленты у конвейеров больших производительности и
длины представляет собой довольно сложную и трудоемкую опе-
рацию. Бухта ленты укладывается на козлы и к ее свободному
концу приклепывается зажим, позволяющий соединить ленту со
стальным канатом. Канат обводится вокруг приводного барабана
через обводные блоки и закрепляется на барабане тяговой лебедки.
При включении лебедки лента огибает приводной барабан конвей-
ера и ее конец подводится к натяжному барабану. Концы ленты
соединяют методом вулканизации с помощью паровых или элек-
трических вулканизаторов. При этом наиболее ответственной опе-
рацией является их подготовка.
Концы лент размечают в соответствии с принятой формой
стыка и с помощью струбцин, плоскогубцев и других приспособ-
лений, последовательно разъединяют слои бельтинга и обрезают
их. Чтобы облегчить процесс разъединения, каждую отсоединяе-
мую ступень предварительно разрезают на продольные ленты. По-
лученные на концах лент ступеньки стыка проверяют на правиль-
ность взаимного прилегания и на прямолинейность ленты. Концы
ленты склеивают после нанесения слоев резинового клея. Стык
прокатывают роликом и на него устанавливают плиты вулканизи-
рованного аппарата. Процесс вулканизации протекает при темпе-
ратуре 138...143 °С. Продолжительность процесса зависит от числа
прокладок и составляет 15 мин при трех прокладках и 60 мин –
при 12 прокладках.
Положение ленты на конвейере регулируют при помощи на-

тяжного барабана и опор. Для проверки ленты после ее натяжения
конвейер включают без нагрузки. При этом проверяется отсутст-
вие перекоса ленты, т. е. смещения ее на отдельных участках. При
неправильном положении ленты на приводном барабане ее регу-
лируют разворотом нескольких верхних роликовых опор в сторо-
ну, противоположную смещению ленты. При смещении ленты с
натяжного барабана ее положение регулируют разворотом двух –
трех нижних роликовых опор, при смещении ленты в средней час-
ти – разворотом роликовых опор на данном участке в противопо-
ложную сторону.
При обкатке под нагрузкой в течении 12 ч проводят те же
проверки регулировки, что и при обкатке вхолостую. Особое
внимание при этом уделяют правильности загрузки и разгрузки
конвейеров. Положение загрузочных устройств регулируют так,
чтобы груз попадал на середину ленты. Просыпание груза в
местах разгрузки устраняют регулированием приемных уст-
ройств. При опробовании наклонных конвейеров под нагрузкой
проверяют работу тормозов и остановов, препятствующих дви-
жению загруженного конвейера в обратном направлении при
выключении двигателя. Проверку проводят при полностью за-
груженной ленте.
Монтаж пластинчатых конвейеров включает следующие
укрупненные операции: разбивку осей конвейера, монтаж метал-
лических конструкций, механизмов приводной и натяжной стан-
ций и грузонесущего органа.
При разбивке осей конвейера необходимо установить главную
ось конвейера, а также оси приводной и натяжной станций. Поло-
жение осей фиксируется отметками на специальных опорах, меж-
ду которыми натягиваются струны. В соответствии с разбивкой
осей изготовляются бетонные фундаменты под опорные металло-
конструкции конвейера. При проверке положения опорных метал-
лических конструкций относительно осей конвейера анкерные
болты свободно висят в колодцах фундаментов.
После выверки опорных конструкций, привода и натяжной
станции приступают к монтажу механизмов. Приводной вал со
МОНТАЖ КОНВЕЙЕРОВ 131
звездочками устанавливают так, чтобы его геометрическая ось бы-

ла горизонтальной и перпендикулярной продольной оси конвейе-
ра, а звездочки располагались симметрично по отношению к ней и
установленным ранее рельсам. По приводному валу ориентируют
другие элементы привода (редуктор и электродвигатель), обеспе-
чивая строгую соосность валов.
При соединении концов цепей натяжные звездочки ставят в
крайнее положение в сторону привода, соответствующее наи-
меньшей длине конвейера.
После окончания монтажа конвейер опробуют на режиме
его холостого хода для проверки работы механизмов и грузоне-
сущего органа. Особенно внимательно следят за тем, чтобы не
было перекосов тяговых цепей и пластинчатого полотна, а так-
же за правильностью зацепления тяговых цепей со звездочками.
Обкатка конвейера вхолостую проводится 3...4 ч, а под нагруз-
кой – 12 ч.
Монтаж скребковых конвейеров начинают с элемента,
стыкуемого со смежной машиной, которая расположена соглас-
но технологическому процессу. Вертикальные и наклонные
конвейеры удобнее монтировать крупноблочным методом, по-
зволяющим максимальный объем монтажных работ проводить
на нулевой отметке. После подъема и установки элементов же-
лоба осуществляют их стыковку, закрепление и тщательную
выверку относительно монтажных осей. При транспортировке
горячих грузов для компенсации линейного удлинения жестко
закрепляют только приводную головку и привод, а остальные
элементы желоба лишь опирают на площадки и фиксируют от
бокового смещения.
После сборки желоба и подливки фундамента устанавли-
вают тяговый орган, при этом вильчатую цепь собирают так,
чтобы узкие части звеньев были обращены в сторону движения
цепи. Затем проводят обкатку конвейера на режиме холостого
хода и под нагрузкой в течение 48 ч. При этом особое внима-
ние обращают на правильность закрепления цепи со звездоч-
ками и отсутствие задевания скребков за неподвижные части
конвейера.
2.5. Ковшовые элеваторы (нории)
Ковшовые элеваторы в пищевой промышленности применяют

для подъема насыпных грузов – пылевидных, зернистых и куско-
вых (муки, сахара, зерна, какао-бобов и др.).
Ковшовый элеватор (рис. 2.13) имеет вертикально замкну-
тый тяговый элемент (ленту или цепь) 4 с жестко прикреплен-
ными к нему грузонесущими элементами – ковшами 5. Тяговый
элемент огибает верхний приводной 1 и нижний натяжной 7 ба-
рабаны (или звездочки). Ходовая часть и поворотные устройст-
ва элеватора размещаются в закрытом кожухе 10, состоящем из
верхней части (головки) 2, средних секций и нижней части
(башмака) 9. Тяговый элемент с ковшами приводится в движе-
ние приводом 14, а первоначальное натяжение создается натяж-
ным устройством 8.
1 12 13 4
2 5
3
14
11 4 б)
4
5
5
6
в)
7
10 4
9 8
а) г)
Рис. 2.13. Ковшовый элеватор:

а – схема; б–г – варианты крепления ковшей к ленте и цепям
КОВШОВЫЕ ЭЛЕВАТОРЫ (НОРИИ) 133
Насыпной груз подается в загрузочный патрубок (носок) ниж-

ней части элеватора, загружается в ковши, поднимается в них и
разгружается на верхнем барабане (звездочке) в патрубок верхней
части элеватора. Привод снабжен остановом 12 или тормозом 13
для предохранения от обратного движения ходовой части. Кожух
элеватора имеет направляющие устройства 11. В кожухе элеватора
имеются люки 3 для осмотра и ремонта рабочих элементов.
Обычно расчет ковшовых элеваторов выполняют в такой по-
следовательности.
2.5.1. Выбор скорости, типа тягового органа и ковша
Ковшовые элеваторы подразделяются на скоростные и тихо-

ходные. Быстроходные элеваторы имеют меньшую металлоем-
кость и стоимость.
В качестве тягового органа в элеваторах общего назначения
применяют: ленты по ГОСТ 23831–79, ГОСТ 20–85 (при транс-
портировании легкосыпучих материалов в быстроходных элевато-
рах при скорости до 5 м/с) и пластинчатые втулочные и втулочно-
роликовые цепи по ГОСТ 4267–78 и ГОСТ 588–81 (при транспор-
тировании крупнокусковых грузов при скорости до 1,5 м/с).
Скорость движения тяговых органов ковшовых элеваторов и
их параметры выбирают по табл. 2.15.
Выбор типа ковшей зависит от свойств транспортируемого
материала. Глубокие ковши применяют для легкосыпучих, пыле-
видных и мелкокусковых грузов; мелкие – для трудносыпучих
грузов; с бортовыми направляющими – для средне- и крупнокус-
ковых грузов при сомкнутом расположении ковшей на тяговом
элементе.
Для ленточных элеваторов рассчитывают объем ковшей, л,
iк = Q tк /(3,6 v ρ ψ), (2.87)
где tк – шаг установки ковшей; tк = 0,15…0,3 м.
На основании расчетных данных выбирают ближайший стан-
дартный размер ковшей (табл. 2.16 и прил. П13) и в соответствии с
ним корректируют шаг ковшей, а при необходимости – их скорость.
2.15. Скорость тягового элемента и параметры

ковшовых элеваторов
Коэффи- Вид Скорость тягового
Тип
Транспортируемый циент раз- органа v, м/с
ков-
материал заполне- груз-
ша ленты цепи
ния ψ ки
Зернистый мелко-
кусковой малообра-
зивный (зерно,
известь) Г 0,7…0,8 Ц 1,2...4,0 1,0...1,6
Зернистый мелко-
кусковой абразив-
ный (сахарный
песок, соль) О, С 0,8 Ц, СН 0,4...0,8 0,4...0,63
Хорошо сыпучий,
пылевидный (мука,
цемент) М 0,8…0,85 СВ, Ц 1,2...1,8 0,6...0,8
Плохо сыпучий,
пылевидный
зернистый (песок,
крахмал) М 0,6 Ц 1...2 0,8...2,0
Корнеплоды
(картофель, свекла) О, С 0,3…0,6 СН - 0,4…0,6
Хрупкий (какао-
бобы, древесный
уголь) О, С 0,4…0,6 СН 0,4...0,6 0,4...0,6
Примечание. Условные обозначения видов разгрузки: Ц – центро-
бежная; СН – самотечная направляющая; СВ – самотечная свободная;
типы ковшей: Г – глубокий; М – мелкий; О – с бортовыми направляю-
щими остроугольный; С – с бортовыми направляющими и полукруглым
днищем.
Для цепных элеваторов рассчитывает удельный объем ков-

шей, л/м,
iк /tк = Q /(3,6vρψ). (2.88)
По его значению выбирают конкретные размеры ковшей. По-

сле выбора ковшей уточняют скорость перемещения, соответст-
вующую объему ковшей и заданной производительности.
При транспортировке кусковых грузов выполняют проверку
вылета ковша по гранулометрическому составу груза:
l ≥ amax Kк , (2.89)
где amax – максимальный размер куска груза; Kк – коэффициент,
зависящий от гранулометрического состава насыпного груза; для
рядовых грузов Kк= 2…2,5; для сортированных Kк = 4…5.
Размеры ковшей и их объем для элеваторов общего назначе-
ния разделены на три типа: 1) мелкие; 2) средние; 3) глубокие.
2.16. Основные параметры норийных ковшей
Тип ковша
Параметры
(рис. 2.14)
Мелкий Средний Глубокий
Ширина ленты
В, мм 125 150 175 125 150 170 200 300 450
Ширина ковша
b, мм 100 125 150 100 125 150 160 260 390
Объем ковша
iк, л 0,5 1 1,2 0,5 1 1,3 1,6 3,6 7,2
Вылет ковша
l, мм 90 125 90 125 150 175
Размеры ковша,
мм:
высота ковша h 132 175 105 150 160 185
высота перед-
ней кромки h1 42 50 50 75 100 115
радиус скруг-
ления r 35 53 30 40 40 45
Толщина стенки
δ, мм 1 1,4
Рис. 2.14. Норийный ковш
На зерноперерабатывающих предприятиях для мучнистых

продуктов используют ковши первого типа, для зерна – второго
типа, а для зерна и комбикормов – третьего типа.
2.5.2. Расчет тяговых элементов нории
Предварительный выбор размеров тягового органа. Ши-

рину ленты выбирают в соответствии с габаритными размерами
ковшей. Количество прокладок принимают ориентировочно, со-
гласуя с диапазоном числа прокладок для выбранной ширины лен-
ты. Обычно ширина ленты на 35...40 мм больше ширины ковша.
В качестве базовых размеров ширины ленты можно принять соот-
ношения, рекомендуемые ниже.
Ширина ленты B, мм...............125, 150, 200; 250, 300; 400, 450; 500
Число прокладок…………….. 4...6 4...8 5...8 5...9
Ленту шириной до 300 мм изготовляют из плоского прорези-

ненного ремня, а при большей ширине – из конвейерной резино-
тканевой ленты.
По типу цепи выбирают ее шаг, кратный шагу ковшей. Реко-
мендуемые значения tц = 100…..315 мм. Для элеваторов применя-
ют цепи типа 1 (втулочные) и 2 (роликовые) (см. табл. П12.1). При
ширине ковшей b < 250 мм они крепятся центрально к одной тяго-
вой цепи; при ширине b >250 мм – задней или боковыми стенками
к двум цепям.
Определение распределенных нагрузок. Масса груза на 1 м

тягового органа, кг/м,
qг = Q / (3,6 ν). (2.90)
Распределенная нагрузка ходовой части элеватора, кг/м,
q0 = qт + 1,14 mк / tк, (2.91)
где qт – распределенная масса тягового элемента: для лент qт =
= qл ≈1,1Bлδл (более точное определение см. формулу (2.4)); для
цепи qт = qц zц; mк – масса ковша; 1,14 – коэффициент, учитываю-
щий массу крепежных деталей ковша; zц – число цепей.
Массу ковша определяют по табл. 2.17 или рассчитывают по
эмпирической формуле, кг,
mк = (94 l 2 +182,5 b)δ, (2.92)
где l, b – соответственно вылет и ширина ковша, м; δ – толщина
листа, из которого изготовлен ковш, м. Размеры l, b и δ представ-
лены в табл. 2.16 и прил. П13.
При ориентировочных расчетах распределенную удельную
массу ходовой части элеватора можно рассчитать по формуле
qo = kэ Q, (2.93)
где kэ – коэффициент (табл. 2.18).
2.17. Масса ковша

Ширина Толщина Масса одного ковша, кг, типа
ковша, стенки,
мм мм Г М О С
160 2 0,9 0,7 1,2 –
250 3 3 2 3 –
320 3 5 5 5 –
400 4 11 11 12 –
500 5 – – – 36
650 5 – – – 63
800 6 – – – 116
2.18. Значения коэффициента kэ массы ходовой части

элеватора
Производительность Q, Тяговый орган
т/ч Лента Одна цепь Две цепи
До 1,0 0,6/– 1/1 –
1,0...2,5 0,5/– 0,8/1 1,2/–
2,6...5 0,45/0,6 0,6/0,85 1/–
5,1...10 0,4/0,55 0,5/0,7 0,8/1
До 100 0,35/0,5 – 0,6/0,9
Примечание. В числителе приведены значения для ковшей типов
Г и М, в знаменателе – для ковшей типов О и С.
Тяговой расчет элеватора. Он выполняется обычным поряд-

ком (см. разд. 2.1.2) путем последовательного суммирования со-
противлений на отдельных участках контура трассы (рис. 2.15).
Расчет начинают с точки 2, в которой тяговый орган имеет наи-
меньшую силу натяжения Fн. Сила натяжения ленты:
для ленточного элеватора
Fн = 12В iп ; (2.94)
для цепного
Fн = 8000b + 40H , (2.95)
где B – ширина ленты, см; iп – число прокладок; b – ширина ков-
ша, м; H – высота элеватора, м.
4 1
Н
3 2
Рис. 2.15. Расчетная схема элеватора
Минимальная сила натяжения ленты Fmin ≥ 1000 Н, цепи

Fmin ≥ 500 Н.
Сила натяжения тягового элемента в точке 2
F2 = Fmin= 0,5 Fн. (2.96)
Сила натяжения тягового элемента в точке 3 складывается из
силы натяжения F2, сопротивления на поворотном барабане и со-
противления зачерпыванию груза W2–3 :
F3 = kF2 +W2–3 = kF2 + Cзач qг, (2.97)
где Сзач – коэффициент сопротивления при зачерпывании; при
скорости ковшей 1….1,25 м/с для порошкообразных и мелкозер-
нистых грузов Сзач = 12,5…25 Н⋅м/кг и для кусковых грузов Сзач =
= 20…40 Н м/кг (бόльшие значения принимают для одноцепных и
ленточных элеваторов); k – коэффициент, учитывающий увеличе-
ние натяжения на поворотном барабане.
Силы натяжения в точках 4 и 1
F4 = F3 + W3–4 = F3 + g(qг + q0)H = Fнб; (2.98)
F1 = F2 + W2–1 = F2 + g q0 H = Fсб. (2.99)

Определив натяжение во всех точках контура трассы элевато-
ра, строят эпюру натяжения (рис. 2.16).
Для ленточных элеваторов проверяют надежность сцепления
ленты с барабаном по формуле Эйлера
Fнб ≤ Fсб е fα (2.100)
(значения коэффициента трения f и показателя функции е fα приве-
дены в прил. П11).
Выбор размеров тягового элемента. Наибольшее натяжение
набегающей ветви (в точке 4) с учетом динамической составляю-
щей (только для цепного тягового органа при скорости v > 2 м/с)
Fнб = Fmax = F4 + Fдин,
2 2
где Fдин = 3Fц v /(Z +tц q); Fц = (2q0 + qг)gH; Z – число зубьев звез-
дочки; tц – шаг цепи, м.
По наибольшему значению силы Fmax уточняют число прокла-

док ленты при запасе прочности nл =10…12:
iп = nл Fmax / (K0 B [К]p), (2.101)
где K0 = 0,7…0,9 – коэффициент, учитывающий ослабление ленты
отверстиями под болты для крепления ковшей; [К]p – предел проч-
ности одного слоя ленты, выбираемый по прил. П8.1.
Выбор цепи выполняется по разрушающей нагрузке
Fразр = nц Fmax,
где nц – запас прочности; nц = 10 при хороших условиях работы
элеватора; nц = 12 при средних условиях работы; nц = 15 при тя-
желых.
Если рассчитанные значения iп (для ленточных элеваторов) и
Fразр (для цепных элеваторов) находятся в соответствии с ранее
принятыми параметрами тягового элемента, то тяговый расчет за-
ново выполнять не следует.
Определение размеров барабанов (звездочек). Приводные
барабаны и звездочки ковшовых элеваторов расположены в голов-
ке (верхней секции кожуха). Диаметр приводного элемента, изме-
ренный по средний линии тягового элемента Dп.э, можно предва-
рительно оценить в зависимости от скорости движения v и способа
разгрузки ковшей:
Рис. 2.16. Эпюра натяжения тягового органа элеватора

при центробежной разгрузке

Dп.э ≤ 0,204 v2;
при самотечной свободной
Dп.э = 0,306 v2;
при самотечной направленной
Dп.э ≥ 0,6 v2.
Диаметр приводного барабана
Dп.б = (125…150) iп. (2.102)
Окончательно Dп.б округляют до ближайшего большего или
меньшего размера из ряда размеров барабанов (по ГОСТ 22644–77):
250, 320, 400, 500, 800, 1000, 1250 мм.
Диаметр приводной звездочки
Dп.з = tц /sin (180°/Z), (2.103)
где tц – шаг цепи; Z – число зубьев звездочки, выбираемое из сле-
дующего ряда: 6, 7, 8, 10, 12, 13, 14, 16, 20.
2.5.3. Выбор привода элеватора
Привод ковшового элеватора состоит из электродвигателя,

редуктора и муфт. Потребная мощность двигателя, кВт, с учетом
коэффициента запаса kз = 1,1…1,2
Pдв ≥ kз W0 v/(1000η), (2.104)
где
W0 = Fнб – Fсб – (2.105)
окружная сила на приводном валу.
Для приводов ковшовых элеваторов рекомендуются электро-
двигатели общепромышленного назначения и с повышенным
пусковым моментом. Поскольку элеваторы в ряде случаев пус-
каются в ход под нагрузкой, следует проверить электродвигатель
по пусковому моменту с учетом допускаемой потери напряжения
в питающей сети. Проверка электродвигателя выполняется по

условию:
0,81 Tн ψ ≥ 1,3 Tтр, (2.106)
где Tн – номинальный момент электродвигателя; ψ – коэффициент
перегрузки; Tтр – момент трогания нагруженного элеватора, приве-
денный к валу электродвигателя, Н⋅м;
Tтр = 0,185 Q H Dп.э g / (v u η); (2.107)
Q – производительность, т/ч; H – высота подъема груза, м; Dn.э –
диаметр приводного элемента, м; v – скорость тягового органа,
м/с; u, η – соответственно передаточное число и КПД приводного
механизма.
Дальнейшие расчеты – кинематический и прочностные – вы-
полняются аналогично расчетам ленточного или пластинчатого
конвейера.
2.5.4. Построение очертания контура головки

кожуха нории
Выполнив кинематический расчет и подобрав редуктор, вы-

числяют фактическую скорость рабочего органа vф и полюсное
расстояние:
lп = g/ω2,
где ω – угловая скорость барабана или звездочки.
Сравнивая полученное значение полюсного расстояния с раз-
мерами приводного элемента (радиусом барабана или звездочки),
делают заключение о способе разгрузки элеватора.
В тихоходных элеваторах lп > 0,5Dп.э и разгрузка материала
происходит через внутреннюю кромку ковша под действием веса
груза. В быстроходных элеваторах lп < 0,5Dп.э и разгрузка осущест-
вляется через внешнюю кромку под воздействием сил инерции
груза. При lп ≈ 0,5Dп.э происходит смешанная гравитационно-
центробежная разгрузка.
Виды разгрузки и связанные с нею траектории полета частиц

материала требуют соответствующего очертания головки кожуха.
При проектировании конфигурации головки элеватора особое
внимание необходимо уделять центробежной и смешанной раз-
грузкам. При центробежной разгрузке очертание головки элевато-
ра определяется траекториями полета частиц, которые отрываются
от ковша в различных его положениях, начиная с момента набега-
ния ленты на барабан. Частицы груза вылетают из ковша при раз-
грузке по траекториям, описываемым параболами.
Теоретическое очертание кожуха определяется огибающей па-
раболой А (рис. 2.17), которую приближенно можно построить по
характерным точкам 1, 2, 3 и 4. Координаты этих точек следующие:
точки 1
h = 0,5Rк2 / lп; (2.108)
точки 2
H = Ω / (2lп); (2.109)
точки 3
l 2 = Rк2 Ω / lп ; (2.110)
точки 4
l1 = Ω , (2.111)
2
где Ω = Rк + lп2;
величина l1 характеризует условную ширину по-
тока материала у отводящего рукава.
Рис. 2.17. Построение очертания головки кожуха нории

При проектировании контур кожуха часто выполняют из пря-

молинейных участков, спрямляющих теоретическую кривую А
(штриховая линия). При больших скоростях ленты головка, по-
строенная по рассмотренному методу, получается очень высокой.
Поэтому ее делают ниже, но такой, чтобы стенки головки пересе-
кали параболы под углом 14…18°.
Самотечная разгрузка тихоходных вертикальных элеваторов
производится путем отклонения ковшей направляющими звездоч-
ками, что выполнимо только у двухцепных элеваторов. У наклон-
ных элеваторов положение ковшей на сбегающей ветви цепи спо-
собствует опорожнению ковшей под действием веса груза.
2.5.5. Выбор конструкции останова
Для удержания тягового органа с ковшами от падения при от-

рыве и от обратного хода при случайном выключении двигателя
применяют ограничители обратного хода. Чаще всего для этой це-
ли используют храповые или роликовые остановы. Тяжело нагру-
женные элеваторы снабжают стопорными тормозами.
Подбор тормозного устройства осуществляют по тормозному
моменту
Тт = [qг g H Cт (W0 – qг g H)] Dп.эηт / (2 u), (2.112)
где Ст = 0,55…0,6 – коэффициент, учитывающий возможное сни-
жение сил сопротивления трению; Dп.э – диаметр приводного эле-
мента, измеренный по средней линии тягового элемента; ηт =
= 1 – Cт (1 – η) – тормозной КПД передаточного механизма приво-
да; η – КПД передачи от двигателя к приводному валу; u – переда-
точное число передачи от двигателя к приводному валу; W0 = Fнб –
– Fсб – окружная сила на тяговом элементе.
Расчет храпового останова (рис. 2.18) проводят в такой после-
довательности.
Определяют вращающий момент на том валу, на котором
установлен останов,
Ткр = (Fнб – Fсб) Dп.э / (2 u η), (2.113)
Dx
Рис. 2.18. Схема храпового останова
где u – передаточное число привода от вала барабана или звездоч-

ки до вала с храповым остановом; η – КПД привода.
Назначают внешний диаметр Dх храпового колеса, исходя
из габаритных размеров останова
Dх = Dмуфт + (50…60) мм, (2.114)
где Dмуфт – наружный диаметр рядом установленной муфты.
Рассчитывают модуль храпового колеса из условия проч-
ности кромок зубьев на сжатие:
m′= 2Tкр /(ψ Dх [p]), (2.115)
где ψ = b/m – коэффициент ширины зуба храпового колеса
(табл. 2.19); [p] – допускаемое линейное давление с учетом дина-
мического характера нагружения (табл. 2.19).
Рассчитанный модуль m′ округляют до стандартного.
Определяют число зубьев храпового останова
Z ′= Dх /m (2.116)
и округляют полученное значение до ближайшего большего значения Z.
2.19. Параметры для расчета храпового останова

Материал храпового
ψ [p], МПа [σ]F, МПа
колеса
Чугун СЧ15 2...4 150 30
Сталь: Ст3 1...2 350 100
45 1...2 400 120
35Л; 55Л 1,5...4 300 80
Уточняют внешний диаметр храпового колеса

Dх = m Z. (2.117)
Проверку зубьев на изгиб проводят при m < 6 мм по формуле
σF = Ми / W = 12Tкр /(2,25 ψ z m3) ≤ [σ]F. (2.118)
Собачку изготовляют обычно из стали 40Х c термообработкой
до твердости не ниже 48…50 HRC.
2.5.6. Пример расчета нории
Задание: рассчитать ленточный элеватор для перемещения
подсолнечника (см. рис. 2.15).
Исходные данные:
расчетная часовая производительность Q = 30 т/ч;
плотность материала ρ = 0,45 т/м3;
высота подъема Н = 8 м;
скорость транспортирования v = 3,6 м/с;
режим работы – легкий.
1. Объем ковшей на 1 м тягового элемента по (2.87)
при tк = 0,15 м и ψ = 0,8
iк = 30 ⋅ 0,15/(3,6 ⋅ 3,6 ⋅ 0,45 ⋅ 0,8) = 0,96 л.
Принимаем iк = 1 л.
2. Выбор типа ковшей. На зерноперерабатывающих пред-
приятиях для зерна используют ковши типа 2. Из табл. 2.16 выби-
раем геометрические параметры ковша:
ширину ленты В = 150 мм;
ширину ковша b = 125 мм;
вылет ковша l = 90 мм;
высоту ковша h = 105 мм;
высоту передней кромки h1 = 50 мм;
радиус скругления r = 30 мм;
толщину стенки ковша δ = 1,4 мм.
3. Определение распределенных нагрузок от груза и дви-
жущихся элементов элеватора. Масса груза на 1 м тягового ор-
гана по формуле (2.90)
qг = 30/(3,6 ⋅ 3,6) = 2,3 кг/м.

Удельную массу ходовой части элеватора определяем по
формуле (2.93):
qo = 0,35 ⋅ 30 = 10,5 кг/м,
где kэ = 0,35 (см. табл. 2.18).
4. Тяговый расчет элеватора. Расчет проводим методом об-
хода по контуру, начиная с точки наименьшего натяжения
(см. рис. 2.15).
Для нории при числе прокладок ленты iп = 4 сила натяжения
по (2.94)
Fн = 12 ⋅ 15 ⋅ 4 = 720 Н.
Принимаем наименьшее рекомендуемое предварительное на-
тяжение ленты Fн = 1000 Н. Тогда по (2.96)
F2 = 0,5 ⋅ 1000 = 500 Н.
При коэффициенте сопротивления при зачерпывании, прини-
маемом для подсолнечника Сзач = 20 Н⋅м/кг и принятом k =1,06
по (2.97) F3 = 1,06 ⋅ 500 + 20 ⋅ 2,3 = 576 Н; по (2.98) F4 = 576 +
+ 9,8 (2,3 + 10,5) 8 = 1580 Н; по (2.99) F1 = 500 + 9,8 ⋅ 10,5 ⋅ 8 =
= 1320 Н.
Проверяем надежность сцепления ленты с барабаном по фор-
муле Эйлера (2.100). При стальном барабане коэффициент трения
ленты по барабану f = 0,3 и e fα = 2,56 (см. прил. П11) получим
1580 ≤ 1320⋅2,56 = 3380, т. е. условие выполняется.
Строим эпюру натяжения ленты (см. рис. 2.16).
5. Выбор размеров тягового элемента и барабана. По наи-
большему значению силы Fmax = Fнб уточняем число прокладок
ленты при запасе прочности nл = 10…12 по (2.101) при K0 = 0,9:
iп = 10 ⋅ 1550/(0,9 ⋅ 150 ⋅ 65) ≈ 2.
Расчетное значение iп не превышает ранее принятого значения
iп = 4, следовательно, тяговый расчет заново выполнять не следует.
Диаметр приводного барабана определяем с учетом рекомен-
дуемого соотношения (2.102):
Dп.б = (125…150) 4 = 500…600 мм.

Из ряда размеров барабанов по ГОСТ 22644–77 принимаем
ближайший диаметр Dп.б = 500 мм.
6. Расчет (подбор) привода элеватора. Окружная сила на
приводном валу по (2.105)
W0 = 1550 – 1320 = 230 Н.
Потребная мощность двигателя с учетом коэффициента запаса
kз = 1,2 и принятом КПД привода η = 0,8 по (2.104)
Pдв ≥ 1,2 ⋅ 230 ⋅ 3,6/(1000 ⋅ 0,8) = 1,24 кВт.
Выбираем электродвигатель серии АИР80В4 мощностьюРдв =
= 1,5 кВт с частотой вращения nдв = 1395 мин–1, диаметром вала
d1 = 22 мм, кратностью максимального вращающего момента ψ =
= Tmax / Tн = 2,2.
Требуемое передаточное число приводного механизма при
ωдв = π n дв / 30 и ωб = 2 v /Dп.б из (2.28)
3,14 ⋅ 1395 ⋅ 0,5
u= = 10,1.
30 ⋅ 2 ⋅ 3,6
Выбранный двигатель проверяем по пусковому моменту с
учетом допустимой потери напряжения в сети по неравенству
(2.106), в котором
Тн = Рдв / ωдв = 30 Рдв /(π nдв) = 30⋅1500/(3,14⋅1395) = 10,3 Н⋅м,
а Tтр находим по (2.107):

0,185 ⋅ 30 ⋅ 8 ⋅ 0,5 ⋅ 9,81
Т тр = = 7,49 Н ⋅ м.
3,6 ⋅10,1⋅ 0,8
Неравенство 18,1>9,74 удовлетворяется.
7. Проектирование конфигурации головки элеватора.
Разгрузка ковшей нории – центробежная, так как радиус ба-
рабана больше полюсного расстояния (Rб = Dп.б/2 = 0,5/2 =
= 0,25 м):
g gDп2.б 9,81 ⋅ 0, 5 2
lп = = = = 0, 05 м.
ω п2 .б (2 v ) 2 (2 ⋅ 3, 6) 2
Контур очертания кожуха головки элеватора вычерчиваем по
точкам, координаты которых находим по (2.108) – (2.111):
h = 0,5 ⋅ 0,342 / 0,05 = 1,16 м;
H = 0,12 / (2 ⋅ 0,05) = 1,2 м;
l2 = 0,34 2 0,12 / 0,05 = 0,8 м ;
l1 = 0,12 = 0,35 м ;
где Ω = 0,342 + 0,052 = 0,12 м2; Rк = 0,25 + 0,09 = 0,34 м.

8. Выбор конструкции остановочного устройства и расчет
его элементов. В качестве тормозного устройства выбираем хра-
повой останов. Проведем его расчет.
Вращающий момент на валу приводного электродвигателя
(место установки останова) по (2.113)
Т кр =
(1550 − 1320) 0,5 = 7,12 Н ⋅ м .
2 ⋅ 10,1 ⋅ 0,8
Назначаем внешний диаметр Dх храпового колеса исходя из
габаритных размеров останова по (2.114):
Dх = 100 + 60 = 160 мм,
где наружный диаметр рядом установленной принятой муфты
МУВП1-22 Dмуфт = 100 мм.
Рассчитываем модуль храпового колеса из условия прочности
кромок зубьев на сжатие, приняв материал колеса сталь 35Л и ко-
эффициент ширины зуба ψ = 2 (см. табл. 2.19), по (2.115)
m′= 2⋅7,12⋅103 / (2⋅160⋅300) = 0,15 мм.
Полученное значение модуля округляем до стандартного и
принимаем m = 1 мм.
Число зубьев храпового колеса по (2.116)

Z' = 160/1 = 160.
Поскольку принятый модуль m < 6, проводим проверку зубьев
колеса на изгиб по формуле (2.118):
12 ⋅ 7,12 ⋅ 10 3
σF = = 119 МПа > [ σ ]F = 80 МПа .
2, 25 ⋅ 2 ⋅ 160 ⋅ 13
Условие проверки не выполняется, поэтому принимаем боль-
шее значение модуля m = 1,5 мм и Z = Dx /m = 160/1,5 = 120, тогда
12 ⋅ 7,12 ⋅ 103
σF = = 47 МПа < [ σ ]F ,
2, 25 ⋅ 2 ⋅ 120 ⋅ 1,53
т. е. неравенство соблюдено.
2.6. Люлечные и полочные элеваторы
Полочный элеватор состоит из двух вертикально замкнутых

пластинчатых цепей (рис. 2.19, б), к которым на определенном
расстоянии друг от друга жестко прикреплены консольно распо-
ложенные полки. Форма полок зависит от рода перемещаемых
грузов. Для избежания отклонения тягового элемента от консольно
расположенных полок на прямолинейных участках устанавливают
направляющие А, по которым движутся катки цепи.
В люлечном элеваторе грузонесущие элементы – люльки
подвешивают к цепям шарнирно (рис. 2.19, а), что является их
основным отличием от полочных элеваторов. Люлька в процес-
се перемещений вверх–вниз сохраняет горизонтальное положе-
ние в пространстве. Одноцепные люлечные конвейеры исполь-
зуют для транспортирования легких грузов, двухцепные – тяже-
лых грузов. Полочные и люлечные элеваторы находят примене-
ние на складах пищевых предприятий для вертикального пере-
мещения штучных и тарных грузов, а также в составе техноло-
гических линий, например, для подачи вафельных листов в кон-
дитерском производстве.
ЛЮЛЕЧНЫЕ И ПОЛОЧНЫЕ ЭЛЕВАТОРЫ 151
Рис. 2.19. Схемы люлечного (а) и полочного (б) элеваторов
Скорость движения цепей принимают равной 0,2…0,3 м/с,

динамическими силами при выборе цепей пренебрегают.
2.6.1. Выбор конструкции цепей и звездочек
Шаг люлек рассчитывают исходя из заданной штучной произ-

водительности Z (шт./ч), предварительно выбрав скорость подъема
v (м/с):
а = 3600 zгр v /Z, (2.119)
где zгр – число грузов, расположенных на одной полке (люльке);
Z = 1000 Q/mгр – штучная производительность; mгр – масса гру-
за, кг.
Шаг расстановки несущих органов должен быть кратным ша-
гу цепей.
Для полочных элеваторов применяются роликовые (типа 2) и
катковые (типа 3) цепи. В люлечных элеваторах используются це-
пи типа 1( втулочные), типа 2 (роликовые) и типа 3 (катковые) (см.
прил. П12.1).
Диаметр приводных звездочек выбирают из условий конст-
рукции по размерам груза и полок.
В люлечных элеваторах для того, чтобы люльки не задевали
друг друга во время движения, диаметр звездочек следует
принимать
Dзв ≥ b +200 мм, (2.120)

где b – ширина люльки.
Определение диаметра звездочек дано в разд. 2.5.2. После
уточнения параметров цепи и диаметра звездочек проводят кор-
ректировку первоначально выбранной скорости движения тягово-
го элемента.
2.6.2. Тяговый расчет
Удельная нагрузка (масса груза на 1 м цепи)

qг = mгр zгр /a, (2.121)
где mгр – масса одного груза, размещенного на полке, кг; zгр – чис-
ло грузов на одной полке; а – шаг полок (люлек), м.
Распределенную нагрузку ходовой части элеватора q0, кг/м,
определяют из выражения
q0 = 2qц + mп /a, (2.122)
где mп – масса полки или люльки, определяемая по конструктив-
ным размерам; приближенно
mл = (0,2…0,3)mгр zгр. (2.123)
Тяговый расчет элеватора выполняется методом обхода его
контура по характерным точкам и аналогичен расчету ковшового
элеватора. Его особенность – необходимость учета сил сопротив-
ления, появляющихся при движении катков цепи по направляю-
щим. Эти силы обусловлены консольным расположением груза на
полке.
Если загрузочные и разгрузочные устройства размещаются на
вертикальных участках контура, а не у звездочек, то необходимо
наметить дополнительные граничные точки и рассчитать сопро-
тивления согласно нагрузке соответствующих участков. Сопро-
тивление в точке погрузки, H,
Wп = Q (v2 – v02) /(7,2v), (2.124)
где v0 – скорость груза при поступлении на несущий орган кон-

вейера.
Расчет натяжения цепи начинается с точки наименьшего на-
тяжения, исходя из нагрузки Fmin ≥ 500 H на одну цепь.
Для полочного элеватора натяжение цепи в точке 3
(см. рис. 2.19, б) набегания на натяжную звездочку F3 = Fmin. На-
тяжения в характерных точках следующие:
F2 = F3 kзв ; (2.125)
F1 = F2 + W1–2 = F2 + [1,05 (qг + q0) H + Wдоп H / a] g; (2.126)
F4 = F3 + (0,95 q0 H – W'доп H / a) g, (2.127)
где Wдоп и W'доп – дополнительное сопротивление трения соответ-
ственно нагруженной и пустой полки; kзв– коэффициент сопротив-
ления движению при отгибании отклоняющих устройств: по схеме
рис. 2.19, б при огибании натяжных звездочек. Значение kзв приве-
дены в разд. 2.2.2.
Дополнительное сопротивление движению катков цепи по на-
правляющим и контурам обусловлено консольным положением
полок от реакции R в опорах катков цепи (рис. 2.20). При допуще-
нии, что веса груза и полки GΣ совпадают по направлению и их
плечо l1, дополнительное сопротивление трения от весов груза и
полки
Wдоп = 2Rϖ0 = 2GΣ l1 ϖ0 /b; (2.128)
Рис. 2.20. Схема к расчету дополнительного сопротивления

дополнительное сопротивление перемещению цепи, вызванное

реакцией пустой полки,
' = 2Rϖ = 2m g l ϖ / b,
Wдоп (2.129)
0 п 1 0
где GΣ = g (mгр Zгр + mп) – суммарный вес груза и полки; ϖ0 – коэф-

фициент сопротивления движению цепи.
Сила натяжения цепи люлечного элеватора в характерных
точках (см. рис. 2.19, а) следующая:
F2 = Fmin;
F3 = F2 kз;
F4 = F3 + (qг ш+ q0) Hg;
F1 = F2 + q0 Hg.
Все остальные расчеты для полочного и люлечного элева-
торов выполняются аналогично расчету ковшового цепного (за
исключением построения очертания контура кожуха головки).
2.6.3. Конструктивные особенности проектирования

привода люлечных элеваторов
Компоновка приводной станции. В двухцепных люлечных

элеваторах шарнирное крепление люлек 1 к цепям 2 требует сво-
бодного прохождения их между приводными звездочками 3, из-за
чего приводной вал 4 выполняют разрезным. Вследствие этого
иногда возникает необходимость в дополнительных механизмах,
которые обеспечивали бы вращение обеих приводных звездочек.
Дополнительным передаточным механизмом обычно являются
открытые цилиндрические прямозубые передачи 5 (рис. 2.21).
При выборе приводных и натяжных звездочек диаметры их
делительных окружностей должны быть больше ширины люльки,
иначе люльки, находящиеся на восходящей и нисходящей ветвях
элеватора, будут задевать друг друга при движении.
Расчет узлов приводного вала. Выполнив прочностной расчет
зубчатой передачи (по известным методикам), разрабатывают кон-
струкцию вала, размещают опоры и де-

тали (звездочку, зубчатое колесо), пере-
дающие нагрузку, определяют направле- 5
ние действующих сил.
Затем составляют расчетную схему 3
вала, связанную с его конструкцией 4 4
(рис. 2.22). Поскольку вес звездочки и 2 1 2
зубчатого колеса обычно во много раз
меньше сил, действующих со стороны Рис. 2.21. Схема
тяговых элементов, при расчете весом приводной станции
деталей, размещенных на вале, можно люлечного элеватора
пренебречь. Сила давления ступицы
звездочки
Fn = Fнб +Fсб / 2.
Силы от зубчатой передачи, дейст-
вующие на вал:
окружная
Ft = 2Tкр / d2;
радиальная
Fr = Ft tg αw ≈ 0,36 Ft,
где Tкр = 0,5 Dзв(Fнб – Fсб) – вращающий
момент на валу; d2 – делительный диа-
метр зубчатого колеса; αw = 20° – угол
зацепления.
Суммарный изгибающий момент на
приводном валу
М изг = М х2 + М у2 .
Дальнейшие расчеты вала осуществ- Рис. 2.22. Схема

к расчету
ляют согласно методике, изложенной в
приводного вала
разд. 2.1.4.
2.6.4. Пример расчета люлечного элеватора
Задание: рассчитать люлечный элеватор для перемещения

ящиков (см. рис. 2.19, а).
Исходные данные: производительность Z = 500 шт./ч; масса
одного ящика mгр = 50 кг; высота подъема груза Н = 5 м; размеры
ящика l×b×h = 0,8×0,4×0,4, м.
1. Определение шага расстановки люлек. Приняв скорость
подъема груза v = 0,2 м/с, предварительно рассчитываем шаг лю-
лек при zгр=1 по (2.119):
а = 3600⋅1⋅0,2/500 = 1,44 м.
2. Выбор конструкции и размеров цепи и звездочек. По
аналогии с применяемыми конструкциями принимаем тяговый
элемент люлечного элеватора, состоящий из двух параллельно
расположенных пластинчатых цепей М20-2-160-1 (тип 2 с шагом
tц = 160 мм, исполнение 1, разрушающая нагрузка Fразр = 20 кН)
(см. прил. П12.1).
Уточняем шаг расстановки люлек, который кратен шагу цепи.
При коэффициенте кратности 9 шаг люлек совпадает с предвари-
тельно рассчитанным значением:
а = 9tц = 9 ⋅ 0,16 = 1,44 м.
Делительный диаметр приводных звездочек при числе зубьев
Z = 12
Dп.з = tц /sin(180°/Z) = 0,16/sin(180°/12) = 0,62 м.
Полученное значение диаметра звездочек следует проверить
на проходимость люлек при огибании цепи на звездочках:
Dзв > b + 0,2 = 0,4 + 0,2 = 0,6 м,
где b = 0,4 м – ширина ящика.
Следовательно, условие соблюдается, т. е. люльки во время
движения не будут задевать друг друга.
3. Определение распределенных нагрузок от груза и дви-
жущихся элементов. Удельная нагрузка от груза по (2.121)
qг = 50 ⋅ 1 / 1,44 = 34,7 кг/м.

Распределенная нагрузка ходовой части по (2.122)
q0 = 2 ⋅ 0,8 + 10 / 1,44 = 8,54 кг/м,
где масса люльки mл = (0,2...0,3)mгр; zгр = 0,2⋅50⋅1 = 10 кг; удельная
масса цепи qц = 0,8 кг/м.
4. Тяговый расчет. Он выполняется методом обхода контура
по характерным точкам (см. рис. 2.19, а).
Сопротивление в точке погрузки определяем по (2.124). При
поступлении на несущий орган конвейера v ≈ v0 и, следовательно,
Wп = 0.
Натяжение цепи люлечного элеватора в характерных точках:
F2 = Fmin, принимаем Fmin = 1000 Н и F2 = 1000 Н; F3 = F2 kз;
для данного элеватора kз =1,1 и F3 = 1000 ⋅ 1,1 = 1100 H;
F4 = 1100 + (34,7 + 8,54)5 ⋅ 9,81 = 3190 Н;
F1 = 1000 + 8,54 ⋅ 5 ⋅ 9,81 = 1420 Н.
Строим эпюру натяжения цепей элеватора (см. рис. 2.16).
5. Выбор размеров тягового элемента. Наибольшее натяже-
ние набегающей ветви
Fнб = Fmax = F4 = 3190 Н.
Динамической составляющей ввиду малой скорости цепи пре-
небрегаем.
Проверка выбранной цепи выполняется по разрушающей на-
грузке по (2.68):
Fразр = 0,6 ⋅ 10 ⋅ 3,19 = 19,1 кН.
Прочность обеспечена, так как ранее выбранная цепь имеет
разрушающую нагрузку Fразр = 20 кН.
6. Расчет привода элеватора. Потребная мощность двигателя Pдв,
кВт, с учетом коэффициента запаса k3 =1,1…1,2 по (2.104) при η = 0,8.
Pдв = 1,2(3190 – 142)0,2 / (1000 ⋅ 0,8) = 0,53 кВт.
Выбираем электродвигатель серии АИР 71В6 (см. прил. П2.6)

мощностью Рдв = 0,55 кВт, с частотой вращения nдв = 915 мин–1.
Для обеспечения частоты вращения приводных звездочек по
(2.27) nзв = 60 ⋅ 0,2 /(3,14 ⋅ 0,62) = 6,16 мин–1 требуется приводной
механизм с передаточным числом по (2.28) u = 915 / 6,16 = 148.
Принимаем, что привод элеватора состоит из ременной пере-
дачи и редуктора. С учетом вращающего момента на валу привод-
ных звездочек
Т = 0,5 Dзв (F4 – F1) = 0,5 ⋅ 0,62(3190 – 1420) = 550 Н⋅м,
выбираем цилиндрический трехступенчатый редуктор типа
Ц3У-160-56 с передаточным числом uред = 56, номинальным вра-
щающим моментом на выходном валу Тред =1000 Н⋅м и КПД ηред =
0,96.
Передаточное число ременной передачи
uр.п = u / uред = 148 / 56 = 2,56.
Уточняем общий КПД привода η = ηрем ηред = 0,97 ⋅ 0,96 = 0,93.
7. Проверка электродвигателя по пусковому моменту. По
условиям эксплуатации люлечный элеватор может включаться под
нагрузкой, поэтому электродвигатель следует проверить по пуско-
вому моменту с учетом допускаемой потери напряжения в питаю-
щей сети. Проверку электродвигателя выполняем по неравенству
(2.106), в котором
Tн = 0,55 ⋅ 1000 / 95,8 = 5,74 H⋅м;
ωдв = 3,14 ⋅ 915 / 30 = 95,8 с-1;
ψ = 2,2;
Tтр = 0,185 ⋅ 500 ⋅ 50 ⋅ 5 ⋅ 0,62 ⋅ 9,81/(1000 ⋅ 0,2 ⋅ 148 ⋅ 0,93) = 5,11 Н⋅м
по (2.107).
Неравенство 10,1 ≥ 6,64 выполняется.
Выбор конструкции остановочного устройства и расчет
его элементов, а также остальные расчеты выполняются анало-
гично расчету ковшового цепного элеватора и в примере не
приводятся.
ПОДВЕСНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 159
2.7. Подвесные конвейеры
Подвесные конвейеры используются для непрерывного

транспортирования штучных грузов по замкнутому контуру слож-
ной и, в большинстве случаев, пространственной трассы. Они на-
ходят применение в машиностроении, химической, пищевой (пре-
имущественно на мясоперерабатывающих предприятиях) и других
отраслях промышленности для перемещения полуфабрикатов и
изделий с одного рабочего места к другому. Подвешенные к тяго-
вому элементу конвейера грузы могут во время транспортирова-
ния подвергаться различным технологическим операциям.
Подвесной грузонесущий конвейер состоит из замкнутого тя-
гового элемента 3 с каретками, поддерживающими тяговый эле-
мент и служащими для крепления подвесок 2 (рис. 2.23). Катки
кареток с помощью тягового элемента перемещаются по замкну-
тому подвесному пути 1. В качестве тягового элемента применяют
цепи или стальные канаты. Ходовыми путями подвесного конвей-
ера обычно являются направляющие из двутаврового профиля.
Загрузка и разгрузка конвейера производится автоматически или
вручную.
Перемещаемые по конвейеру грузы размещаются на подвес-
ках грузовых кареток непосредственно, в ящиках, в наполненных
тележках, прицепленных к тяговому элементу (канату, кругло-
звенной или пластинчатой цепи).
По характеру перемещения грузов подвесные конвейеры
делят на грузонесущие, толкающие, грузоведущие и комбини-
рованные.
1
2 3
Рис. 2.23. Грузонесущий подвесной конвейер:

1 – подвесной путь; 2 – подвески; 3 – тяговый элемент
Несмотря на значительное различие в способе перемещения

грузов, общим для подвесных конвейеров всех типов являются
привод, поворотные и натяжные устройства. Существенные отли-
чия имеют ходовые пути, каретки, тележки, а следовательно, ме-
тодика определения натяжения тягового элемента конвейера.
При проектирование подвесных конвейеров можно придер-
живаться такой последовательности.
2.7.1. Выбор скорости и определение шага подвесок
Для технологических конвейеров скорость транспортирования

определяется ритмом производства или режимом выполняемых
технологических операций и обычно v = 3…20 м/мин, редко дос-
тигая 30 м/мин.
Шаг грузонесущих подвесок определяют по производитель-
ности:
массовой
а = 3,6 v mг zгр /Q; (2.130)
штучной
а = 3600 v zгр /Z, (2.131)
где mг – масса груза на подвеске; zгр – число грузов на подвеске; Q,
Z – производительность соответственно в т/ч и шт./ч.
Шаг а проверяют графически на свободную проходимость
груза на горизонтальных и вертикальных перегибах трассы по ус-
ловию а ≥ аmin.
Зазоры между соседними грузами в горизонтальном направ-
лении принимаются ∆min = 100 мм, в вертикальном ∆min = 200 мм.
Наименьший шаг аmin, при котором подвески не задевают друг
друга, принимается:
при обходе звездочек (рис. 2.24, а)
bг + 1,5∆ min
аmin ≥ 2 R0 tg α г ≈ 4 R0 ;
( R0 − r )
на наклонных участках (рис. 2.24, б)
аmin ≥ (lг + ∆ min ) cosβ ;
Рис. 2.24. Схемы расположения подвесок
на вертикальных участках (рис. 2.24, в)

аmin ≥ hп + ∆ min ,
где R0 – радиус начальной окружности звездочки; bг – ширина
подвески с грузом; lг – наименьшая длина подвески с грузом; β –
угол наклона трассы к горизонтали; hп – максимальная высота
подвески.
Полученное значение а округляют до значения, кратного шагу
цепи.
2.7.2. Выбор типоразмера цепи и шага кареток
В горизонтальных подвесных конвейерах возможно примене-

ние цепи любого типа: тяговых пластинчатых втулочно-роликовых
(tц = 65…200 мм), пластинчатых приводных (tц = 25…38 мм).
В пространственных конвейерах используются цепи, обладающие
двусторонней гибкостью: горячештампованные разборные по
ГОСТ 589–85 для конвейеров среднего и тяжелого типов и круг-
лозвенные сварные по ТУ12.0173856.015–88 для конвейеров лег-
кого типа.
Шаг кареток lк принимают в зависимости от шага подвесок а:

lк = а при а ≤ 900 мм, и а = с 2tц (с – целое число);
при наличии вертикальных перегибов а ≤ 10tц;
при а > 900 мм устанавливаются промежуточные каретки с
lк = с 2tц < 900 мм.
Нагрузка от массы груза, приходящаяся на 1 м длины конвейера,
qг = mг /a. (2.132)
Для определения расчетных нагрузок от ходовой части следу-
ет предварительно выбрать типоразмер тягового элемента и каре-
ток, а также разработать конструкцию подвески для грузов. Рас-
пределенная нагрузка от движущих частей конвейера
q0 = mк /lк + mп /а + qц, (2.133)
где mк – масса каретки; mп – масса подвески; qц – удельная нагруз-
ка цепи.
Правильность выбора типоразмера тягового элемента прове-
ряется по максимальному расчетному натяжению Fmax, которое для
цепного конвейера определяется приближенно:
Fmax = FminKм + ϖ′g[(qг + q0)Lр + q0Lx](1 + БКм) + gqг∆H, (2.134)
где Км = φх ξ у λm – общий коэффициент сопротивлений на поворо-
тах и перегибах; в вертикальном перегибе φ, на горизонтальном
повороте ξ (рис. 2.25, а–в) и на роликовой батарее λ (рис. 2.25, г–
е); [x, y, m – количество соответственно вертикальных перегибов,
горизонтальных поворотов на звездочках и роликовых батареях на
трассе конвейера]; ϖ′ – коэффициент сопротивления на прямоли-
нейном участке; Lр и Lx – горизонтальные проекции длины соот-
ветственно загруженной и холостой трассы конвейера; ∆H – раз-
ность высот мест загрузки и выгрузки; Б = 0,35…0,5 – коэффици-
ент, зависящий от числа поворотов и перегибов трассы, причем
Б = 0,35 принимается для конвейеров, имеющих более пяти пово-
ротов и перегибов; Fmin – наименьшее натяжение цепи; для грузо-
несущих конвейеров Fmin ≥ 0,5…1 кН; для толкающих и грузотя-
нущих – Fmin > 1,5…3 кН.
а) б) в) г) д) е)
Рис. 2.25. Схемы горизонтальных поворотов

подвесных конвейеров:
а, б и в – на звездочках или блоках; г и д – на роликовой
батарее; е – на направляющей шине
Значения коэффициентов ϖ′, φ, ξ, λ для подвесных конвейеров

с расчетной нагрузкой на каретку 2,5…8 кН и работающих в отап-
ливаемых помещениях можно принимать по табл. 2.20. Роликовые
батареи и направляющие шины применяют в том случае, когда
радиус кривизны значителен и ставить звездочку больших разме-
ров нецелесообразно.
По вычисленному Fmax проверяют предварительно выбранную
цепь из условия
Fmax ≤ [F]ц,
2.20. Значения коэффициентов сопротивления грузонесущего

конвейера
Прямо- Вертикальные Поворотные звез-

Условия Роликовые батареи λ
линей- перегибы φ дочки и блоки ξ
работы
ные
конвейе- Угол поворота, °
участки
ра
ϖ′
<25 35 45 90 180 <30 45 60
Хоро-
шие 0,015 1,010 1,015 1,022 1,025 1,030 1,020 1,025 1,030
Сред-
ние 0,020 1,012 1,020 1,030 1,033 1,040 1,025 1,032 1,037
Тяже-
лые 0,027 1,018 1,025 1,035 1,045 1,055 1,030 1,040 1,045
где [Fц] – допустимая нагрузка на цепь.

Затем (если необходимо) уточняют qц.
Профили зубьев звездочек для разборных цепей строят по
ГОСТ 593–75, а для двухшарнирных и пластинчатых цепей – по
ГОСТ 592–81.
2.7.3. Уточненный тяговый расчет
Привод конвейера обычно располагают в наивысшей точке

груженой ветви конвейера. Тяговый расчет начинают с определения
точки с наименьшим натяжением цепи Fmin, которая для горизон-
тальных конвейеров, как правило, располагается в точке сбегания
цепи с приводной звездочки. На участке спуска после разгрузки
точку с минимальным натяжением можно определить по следую-
щей схеме (рис. 2.26):
Fmin = F1 при h2 /l2 > ϖ′ и (h1 + h2)/(l1 + l2) > ϖ′;
Fmin = F2 при h2 /l2 > ϖ′ > h1/l1;
Fmin = F3 при h2/l2 < ϖ′ и (h1 + h2)/(l1 + l2) < ϖ′.
Определив минимальное натяжение цепи в точке 1, проводят
подробный расчет конвейера путем последовательного суммиро-
вания сопротивлений на отдельных участках трассы (рис. 2.27):
Рис. 2.26. Схема для определения Fmin на спуске

Рис. 2.27. Схема трассы подвесного грузонесущего конвейера
F2 = F1 + W1–2 = Fmin + ϖ′gq0l1.

Сопротивление на поворотных участках определяется в зави-
симости от конструкции, например: на поворотной звездочке
F3 = ξF2; на роликовой батарее F3 = λF2.
Натяжения
F4 = F3 + W3–4 = F3 + ϖ′gq0l2;
F5 = ξF4;
F6 = F5 + W5–6 = F5 + ϖ′gq0l3;
F7 = F6 + W6–7 = F6 + ϖ′g(qг + q0)l4;
F8 = ξF7;
F9 = F8 + W8–9 = F8 + ϖ′g(qг + q0)l5;
F10 = ξF9;
F11 = F10 + ϖ′g(qг + q0)l6;
F12 = φg[φF11 + ϖ′ (qг + q0)l7 + (qг + q0)h1];

F13 = F12 + W12–13 = F12 + ω′g(qг + q0)l8.
Натяжение в точке 13 является наибольшим, т. е.
F13 = Fнб = Fmax.
Считается целесообразным сравнить Fmax, полученное в ре-
зультате уточненного расчета, с ранее вычисленным значением
Fmax по приближенной формуле и сделать оценку правильности
выбора типоразмера цепи. При несоблюдении условия Fmax ≤ [Fц]
следует вернуться к выбору цепи и повторению расчетов.
Для определения натяжения в точках 15 и 14 необходимо вес-
ти расчет против хода конвейера в обратном порядке, начиная с
точки 1:
g 1
F15 = ( F1 − ϖ′q0l10 + q0 h2 ) ;
ϕ ϕ
F14 = F15 – W14–15 = F15 – ϖ′g(qг + q0)l9 = Fсб.
2.7.4. Выбор привода и натяжного устройства
Сила тяги на приводной звездочке с учетом сопротивления на

перегибе цепи на ней
W0 = Fнб – Fсб + (ξ – 1)(Fнб + Fсб).
Потребная мощность электродвигателя конвейера
W0 v
Pдв ≥ ,
1000η
где η – КПД передаточного механизма привода; предварительно
можно принимать η = 0,8…0,85.
Кинематический расчет привода, выбор и проектирование пе-
редаточных механизмов для цепных подвесных конвейеров прово-
дят по тем же методикам, что и для других видов конвейеров с тя-
говым органом, в частности цепных (см. разделы 2.2 и 2.3). Одна-
ко прежде всего из-за малых скоростей движения ходовой части

выбор передач привода в подвесных конвейерах имеет свои осо-
бенности.
Для конвейеров легкого типа предпочтительны мотор-
редукторы с планетарными или волновыми передачами, имеющие
компактную конструкцию и высокий КПД.
Для конвейеров среднего и тяжелого типов применяют угло-
вые и гусеничные приводы. В угловых используются червячно-
цилиндрические и зубчатые многоступенчатые редукторы. Редук-
торы с червячной передачей более компактны, но имеют пони-
женный КПД (до 0,5). Наибольшее распространение получили че-
тырехступенчатые коническо-цилиндрические редукторы типа
КДВ с передаточными числами 160…2124, способные обеспечи-
вать скорость конвейеров 0,6…23,6 м/мин. Общий КПД таких ре-
дукторов равен 0,9.
Если при тяговом расчете подвесного конвейера получается,
что сила тяги на приводной звездочке больше допустимого для
выбранного типоразмера (W0 > [Fц]), то конвейер проектируют с
несколькими приводами (многоприводный).
Гусеничный привод устанавливают в горизонтальной плоско-
сти на прямолинейном участке трассы; сила тяги передается при
помощи кулачков гусеничной цепи, входящих в зацепление со
звеньями тяговой цепи. Применение гусеничных приводов в мно-
гоприводных подвесных конвейерах нежелательно.
В случаях, когда по условиям эксплуатации требуется обеспе-
чить переменную скорость цепи, в состав привода включают ва-
риатор скорости, применяемый часто в сочетании с клиноремен-
ной передачей.
В подвесных конвейерах преимущественное распростране-
ние получили грузовые натяжные устройства (рис. 2.28), которые
выполняют без полиспаста при натяжении до 12 кН и с полиспа-
стом при натяжении до 24 кН. Грузовые натяжные устройства
обязательно устанавливают на подвесных конвейерах, трассы
которых проходят через нагревательные или холодильные каме-
ры, поскольку вследствие разности температур изменяется дли-
на цепи.
1 2 3
4 5 6
Рис. 2.28. Грузовое натяжное устройство:

1 – натяжная звездочка; 2 – поворотный участок пути; 3 – ограничитель;
4 – груз; 5 – направляющие ролики; 6 – тележка
Масса натяжного груза

1
mн = (Fн + Fт ) , (2.135)
ηg
где Fн = F ннб + F нсб – сумма натяжения набегающей и сбегающей
на натяжную звездочку (блок) ветвей тягового элемента; в соот-
ветствии с рис. 2.27 F ннб = F2 и F нсб = F3; Fт – сопротивление пе-
ремещению натяжной тележки; Fт = 0,05g mт; mт – масса тележки;
η – КПД полиспаста и отводных блоков; при отсутствии полиспа-
ста η = 0,95.
Ход натяжного устройства (ход перемещения тележки) для
цепей обычно принимают 250…400 мм.
Другие виды натяжных устройств – пневматические, винто-
вые и пружинно-винтовые – применяют в основном для конвейе-
ров малой длины и мощности.
Для конвейеров легкого типа с силой тягового элемента до
200…400 Н иногда натяжную станцию совмещают с приводной,
устанавливая последнюю на раму натяжной станции. Это упроща-
ет схему конвейера.
2.7.5. Особенности расчета грузотолкающих конвейеров
Минимальный шаг толкателей определяют как и для грузоне-

сущего конвейера и принимают кратным двойному шагу цепи,
проверяя его на проходимость тележек с грузом при зазорах
0,2…0,3 м.
Распределенная масса ходовой части
q0 = qц + mк /aк + mт /aт,
где qц – распределенная масса цепи; mк и aк – масса и шаг каретки;
mт и aт – соответственно масса и шаг толкателя.
Распределенная масса грузового пути
qг = (mт + mп + mг)/а,
где mт, mп и mг – масса соответственно тележки, подвески и груза;
а – шаг подвесок.
Подробный расчет конвейера производят, как и для грузоне-
сущего конвейера (см. разд. 2.7.3), путем последовательного сум-
мирования сопротивлений на отдельных участках трассы конвейе-
ра, принимая коэффициенты сопротивления движению тележек по
табл. 2.21.
2.21. Значения коэффициентов сопротивления движению

тележки грузотолкающего конвейера
При повороте
На прямолинейных участках
на угол, °
Условия
работы Каретки
конвейера на Каретки на Грузонесущие
90 180
опорах ползунках тележки
качения
Хорошие 0,025 0,20 0,015…0,025 0,05 0,08
Средние 0,035 0,27 0,020…0,035 0,06 0,10
Тяжелые 0,050 0,35 0,027…0,045 0,07 0,12
2.8. Винтовые конвейеры
На предприятиях пищевой промышленности винтовые кон-

вейеры применяют для транспортирования пылевидных, порошко-
образных и (реже) мелкокусковых насыпных грузов на сравни-
тельно небольшое расстояние. Шнеки используют для выполнения
различных технологических операций в тестоделителях, диффузи-
онных аппаратах, прессах и др. Винтовыми конвейерами нецеле-
сообразно транспортировать липкие, высокоабразивные и сильно
уплотняющиеся грузы.
Конвейеры выполняют горизонтальными или пологонаклон-
ными под углом до 20° (рис. 2.29) и вертикальными или крутона-
клонными (рис. 2.30).
Горизонтальный (или пологонаклонный) винтовой конвейер
(рис. 2.29) состоит из расположенного в подшипниках 5, 8, 10 про-
дольного вала 11 с укрепленными на нем винтовыми витками, же-
лоба 7 с полуцилиндрическим днищем, в котором винт размещен
соосно, и привода, вращающего винт. Насыпной груз подается в
желоб через один или несколько патрубков 9 в его крышке и при
вращении винта скользит вдоль желоба. Разгрузка желоба произ-
водится через один или несколько патрубков 12, 13 в днище,
снабженных затворами.
Расчет винтового конвейера рекомендуется проводить по при-
веденной ниже методике.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Направление движения
13 12 11 10
Рис. 2.29. Горизонтальный винтовой конвейер:

1 – электродвигатель; 2, 4 – соединительные муфты; 3 – редуктор;
5 – головной подшипник; 6 – смотровой люк; 7 – желоб;
8 – промежуточный подшипник; 9 – загрузочный патрубок; 10 – задний
подшипник; 11 – вал с винтом; 12 – промежуточный разгрузочный
патрубок; 13 – передний разгрузочный патрубок
ВИНТОВЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 171
в)
а) б)
Рис. 2.30. Винтовые конвейеры:
а, б – вертикальные; в – крутонаклонный
2.8.1. Частота вращения винта и его

геометрические параметры
Частоту вращения винта горизонтальных и пологонаклоных

конвейеров выбирают из следующего ряда: 6,0; 7,5; 9,5; 11,8; 15;
19; 23,6; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 236; 300 мин –1.
Частота вращения винта во многом определяется характери-
стикой транспортируемого груза. Принятые на практике угловые
скорости для некоторых пищевых грузов приведены ниже.
Груз..................... Зерно Сахар Соль Мука Сера Мел Корне- Жом
плоды
Угловая скорость
ωв, с-1................... 5...10 4...7 4...8 5...12 4...7 5...12 3...8 3...5
Угловая скорость винта, принимаемая для вертикальных кон-

вейеров, зависит от диаметра винта, ее значения приведены ниже.
Диаметр винта Dв, м .......... 0,15 0,25 0,4 0,5

-1
Угловая скорость ωв, с ..... 22 17,8 14,7 8,4
Рабочая поверхность винта может быть сплошной, ленточной

или в виде отдельных лопастей. Сплошные винты используют для
транспортирования легкосыпучих грузов, ленточные – для слежи-
вающихся. Конвейеры с лопастными винтами применяют при пе-
ремещении вязких грузов.
Предварительное значение диаметра винта Dв, м, по прибли-
женной формуле
Q
Dв = 1,33 , (2.136)
ωв ψρ kβ k p
где Q – производительность, кг/с; ψ – коэффициент наполнения

желоба конвейера; для легкоподвижных грузов (муки, зерна) ψ =
= 0,45; для грузов средней подвижности (сахара-песка, мелкокус-
ковой серы) ψ = 0,3; для тяжелоподвижных грузов (свеклы, карто-
феля, гравия) ψ = 0,15; ρ – насыпная плотность, кг/м3; kр = рв / Dв –
коэффициент шага винта; kр = 1 при β = 0; kр = 0,8 при β > 0; kβ –
коэффициент, учитывающий снижение производительности от
угла наклона β конвейера; при β = 0; 5; 10; 15; 20; 30; 40° соответ-
ственно kβ = 1; 0,9; 0,8; 0,7; 0,65; 0,58; 0,52.
Исходя из полученного значения Dв его назначают в соответ-
ствии с рядом диаметров 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4; 0,5;
0,63 и 0,8 м и проверяют по соотношению
Dв ≥ (4…10)а,
где а – размер куска груза.
Шаг винта:
для хорошо сыпучих грузов
рв = 0,8 Dв;
для среднекусковых грузов
р в = Dв. (2.137)
Подставляя определенные выше значения Dв и рв в выражение
для производительности, уточняют частоту вращения
Q
ωв = , (2.138)
0, 45Dв2 pв ψ ρ kβ
которую сравнивают с критическим значением угловой скорости
винта ωкр.
Для горизонтального конвейера
ωкр = К Dв , (2.139)
где К = 6,3 для легких неабразивных грузов (зерна, муки); К = 4,7

для тяжелых неабразивных грузов (корнеплодов, сахара, соли); К =
= 3,2 для тяжелых абразивных грузов (шлака, цемента, золы).
Если выполняется условие ωв ≤ ωкр, то параметры винта мож-
но считать определенными и расчет на этом заканчивают; в про-
тивном случае необходим перерасчет.
Для вертикального конвейера:
2 g tg (α в + ρ )
ωкр = , (2.140)
Dв f к
где αв – угол подъема винтовой линии шнека; ρ = arctg fв – угол

трения груза о поверхность винта; fв – коэффициент трения части-
цы о поверхность винта; fк – коэффициент трения частицы мате-
риала о кожух.
Работоспособность вертикального конвейера обеспечивается
при условии
ωв > ωкр. (2.141)
2.8.2. Мощность привода
В процессе работы горизонтального и пологонаклонного вин-

тового конвейера энергия привода в основном расходуется на пре-
одоление сил трения: груза о кожух; груза о винт; в промежуточ-
ных и концевых подшипниках.
На практике для определения затрачиваемой мощности на пе-
ремещение более применимо выражение
g QLт
Рдв ≈ (ϖг + sin β)kβ , (2.142)
3600
где Q – производительность, т/ч; Lг – длина горизонтальной про-
екции перемещения груза, м; kβ – коэффициент снижения произво-
дительности от угла наклона β; ϖг – обобщенный коэффициент
сопротивления передвижению груза, значения которого приведе-
ны ниже.
Зерно, семена подсолнечника, жом сухой, мука.................. 1,2
Сахар, солод, кизельгур.......................................................... 1,5
Свекловичные хвостики, жом влажный............................... 2
Костная мука, сахар-рафинад, соль каменная,
фильтрационный осадок, уголь орешковый......................... 2,5
Мощность привода вертикальных винтовых конвейеров скла-

дывается из мощности, затрачиваемой на подъем груза Р1, потерь
на трение материала о стенки кожуха Р2, потерь на трение груза о
винтовую поверхность, потерь на перемешивание и крошение ма-
териала Р3. Таким образом, полная потребная мощность для вер-
тикальных конвейеров
Рдв = К '(Р1 + Р2 + Р3)/ η0, (2.143)
где К ' – коэффициент, учитывающий внутренние потери в мате-
риале; η0 – КПД привода.
Поскольку ряд параметров, необходимых для определения ве-
личин Р1, Р2 и Р3 при проектном расчете, как правило, неизвестны,
то мощность привода вертикального винтового конвейера опреде-
ляется по приближенной формуле:
К з QHg
Pдв ≈ ( ϖв + 1) , (2.144)
3600η0
где Кз – коэффициент запаса; Кз = 1,1 … 1,2 при перемещении лег-
ких неабразивных мелкозернистых грузов; Кз = 1,2 …1,4 при пе-
ремещении средних и тяжелых неабразивных грузов; Кз = 1,8… 2,0
для абразивных грузов; ϖв – коэффициент сопротивления переме-
щению груза; ϖв = 5,5…7,8 для зерна;ϖв = 6,5 … 8,3 для соли.
Кинематический расчет привода, подбор электродвигателя

передаточного механизма проводится по обычной методике, из-
ложенной в разд. 2.1.
2.8.3. Проектирование элементов конвейера
Вращающий момент на валу винта

Т = Рдв η0 / (К3 ωв). (2.145)
Осевая Fа и поперечная Fr нагрузки от перемещения груза,
действующие на винт, соответственно
Fa = T / [rв tg (α + ρ)] (2.146)
и
Fr = T l /(rв L), (2.147)
где rв = (0,35…0,4)Dв – радиус винта, на котором приложены силы;
l – расстояние между опорами; L – полная длина конвейера.
Следует иметь в виду, что сила Fr не сосредоточена в одном
сечении, а распределена между всеми витками шнека в пролете.
Расчет вала винта. Вал винта для удобства сборки состоит из
отдельных секций. Он выполняется сплошным или из цельнотяну-
той трубы (последние менее металлоемки и просты в соединении
между собой). После расточки в трубу вставляют валики для по-
лучения концевых и промежуточных цапф. Диаметр вала винта
предварительно принимают из соотношения
dвал = (0,2…0,35)Dв. (2.148)
Стрела прогиба вала винта между опорами не должна превы-
шать 40 % радиального зазора между винтом и желобом; для зер-
нопродуктов 6…7 мм; корнеплодов, картофеля, свекловичной
стружки 5…6 мм.
Расчет вала проводится после полной его конструкторской
проработки и носит характер поверочного. Вал винта рассматри-
вают как многоопорную балку с расстоянием l между опорами.
Расчет выполняют на сложное сопротивление от вращающего мо-
мента Т, изгибающего от силы Fr, распределенного по длине l, на
продольное сжатие или растяжение от силы Fa и на изгиб от соб-

ственной силы тяжести.
Пример расчета вала винта конвейера. Рассчитать вал вин-
та конвейера (рис. 2.31), состоящего из двух секций длиной l = 3 м.
Диаметр винта Dв = 250 мм. Величины, полученные в результате
расчета: Т = 0,5 кН⋅м, Fr = 2,4 кН и Fa = 8 кН. Радиус винта, на ко-
тором приложены силы, rв = 0,4Dв= 0,1 м. Направление движения
груза слева направо.
1. Определяем распределенные нагрузки
от груза
qг = Fr / l = 2,4/ 3 = 0,8 кН/м;
от веса винта
qв ≈ 0,8Dв = 0,8 ⋅ 0,25 = 0,2 кН/м.
Распределенный изгибающий момент от силы Fa заменяем со-
средоточенным моментом M = Fa r = 8 ⋅ 0,1 = 0,8 кН⋅м, приложен-
ным посредине пролетов (рис. 2.32, а).
2. Составляем расчетную схему нагружения вала винта
конвейера. Система статически неопределима, так как число не-
известных внешних сил на одно больше числа уравнений статики.
На опоре разрезаем вал и для сохранения равновесного состояния
вводим реактивный момент Х1 (рис. 2.32, б). Каноническое урав-
нение имеет вид
δ11 Х 1 = − ∆Р .
Fa=8 кН Fa=8 кН qг + qв=1 кН/м
r=0,1 м r=0,1 м
Т=0,5 кН⋅м
l=3 м l=3 м
Рис. 2.31. Схема нагружения вала конвейера

l l
l/ 2 l/ 2 l /2 l/ 2
RA М RВ М RС
q = qг + q в
а) A С
Fа В
М I II М
RA RВ RВ q RС
б) A С
В
Х1
2 2
ql ql
в) 8 = 1 , 1 2 5 к Н ·м 8 =1 ,1 2 5 к Н·м
М М
2 = 0 ,4 к Н· м 2 = 0 ,4 к Н·м
г)
1
д)
е)
Х1 = 1 ,1 2 5
0,9625
0,625
ж)
1,125
з) Т= 0 ,5 к Н·м
и) Fa = 8 кН
Рис. 2.32. Расчетные схемы и эпюры внутренних

силовых факторов
3. Для определения коэффициентов перемещений канони-

ческого уравнения по методу Верещагина строим эпюры изги-
бающих моментов:
от распределенной нагрузки (рис. 2.32, в);
от сосредоточенных моментов (рис. 2.32, г);
от единичного момента (рис. 2.32, д).
Получаем
2 l 2⋅3 2
δ11 = = = ;
3EJ 3EJ EJ
1 q l3 1 1 ⋅ 33 9
∆P = = = .
EJ 12 EJ 12 4 EJ
Тогда реактивный момент
9 EJ
X1 = −∆P/δ11 = − = −1,125 к⋅Нм.
4 EJ 2
Эпюра моментов от реактивного момента Х1 показана на
рис. 2.32, е.
4. Строим суммарную эпюру (рис. 2.32, ж), сложив значе-
ния изгибающих моментов в характерных точках (эпюры на
рис. 2.32, в, г, е), и определяем реакции опор:
ql 2
∑ М В = 0 : R Al − 2
+ M − X1 = 0 ; RA = 0 ,858 кН;
ql 2
∑ М А = 0 : RB′ l − 2
− M + X1 = 0 ; RВ′ = 2,142 кН;
ql 2
∑М С = 0 : RВ′′l −
2
+ M + X1 = 0 ; RВ′′ = 1,608 кН;
ql 2
∑ М В = 0 : RС l −
2
− M − X1 = 0 ; RС = 1,392 кН.
Суммарная реакция на опоре В: RВ = RВ′ + RВ′′ = 3,75 кН.

Проверка для неразрезного вала:

RA + RB + RC − 2ql = 0,858 + 3,75 + 1,392 − 2 ⋅ 1,0 ⋅ 3 = 0 .
5. Определяем наибольший прогиб. Из анализа эпюры изги-
бающих моментов (рис. 2.32, ж) следует, что наибольший прогиб
будет испытывать первый пролет по ходу движения груза.
Для определения прогиба воспользуемся уравнением началь-
ных параметров
EJy = EJy0 + EJ Θ0 x + M
( x − l / 2 )2 + R x3 qx 4
− ,
A
2 6 24
где постоянные интегрирования EJy0 и EJΘ0 определяются из
начальных условий (х = 0 и х = l; у = 0). Тогда
y=
1 ⎡ Ml
⎢− x+
M ( x − l / 2)
2
+ RA
( −
)
x 2 − l 2 x q x3 − l 3 x ⎤
⎥
( )
EJ ⎢ X 2 6 24 ⎥
⎣ ⎦
и при х = l/2
1
y = −0, 42 ,
EJ
где Е – модуль упругости, кПа; J – осевой момент инерции, м4.
6. Принимаем допустимый прогиб вала 3 мм (40 % зазора
между витком и желобом, равного 7 мм).
При модуле упругости Е = 2⋅108 кПа требуемый осевой мо-
мент инерции
0, 42 0, 42
J= = = 7 ⋅ 10−7 м4.
Ey 2 ⋅ 108 ⋅ 3 ⋅ 10−3
4
Для вала сплошного сечения J ≈ 0,05d вал , откуда d вал ≥ 61 мм;
4
для вала трубчатой конструкции J ≈ 0,05d тр (
1 − α 4 , где α – отно- )
шение внутреннего диаметра трубы к ее наружному диаметру.
Приняв толщину стенки трубы δ = 5 мм, получаем d тр ≥ 75, 4 мм.

Выбираем стальную трубу 76×5×3000кр-10 ГОСТ 8734–75.
Масса 1 м трубы ориентировочно
( )
m ≈ 0,0246615δ d тр − δ = 0,0246615 ⋅ 5(76 − 5) = 8,75 кг.
7. Проверка вала (трубы диаметром 76×5) на прочность.

Эквивалентный момент в опасном сечении
2
М экв = М max + 0,75T 2 = 0,9262 + 0,75 ⋅ 0,52 = 1,033 кН⋅м.
Напряжение в опасном сечении

М экв Fa
σ= + ≤ [σ ] ,
Wx A
3
где Wx = 0,1d тр (
1 − α4 ) – осевой момент сопротивления трубы;
2
А = 0,785d тр ( )
1 − α 2 – площадь сечения трубы; [ σ ] – допускаемое
напряжение, для стали 10 [ σ] = 120 МПа;
1,033 ⋅ 10 −3 0,858 ⋅ 10 −3
σ= + = 60 МПа ;
( ) (
0,1 ⋅ 0,0763 1 − 0,8684 0,785 ⋅ 0,076 2 1 − 0,8684 )
60 МПа ≤ [σ] = 120 МПа .
Таким образом, условие прочности выполнено.
Опоры винтов. В винтовых конвейерах, как правило, вал
располагается в подшипниках качения, которые из-за тяжелых
условий работы должны быть надежно защищены от загрязнения.
В тихоходных конвейерах применяются также подшипники
скольжения.
Секции винта 2 соединяют муфтами, имеющими в средней
части цапфу, входящую в подшипник, который крепят к перекла-
дине сверху желоба 1 (рис. 2.33). Для придания установке большей
жесткости длина секций желоба и винта должна быть разной, что-
A- A А
1
2 3 4 5
Рис. 2.33. Опора винта:

1 – желоб конвейера; 2 – винт; 3 – промежуточная опора;
4 – соединительная вставка; 5 – труба-вал
бы места их соединения не совпадали. Промежуточные подвесные

подшипники устанавливают с шагом 1,5…3,5 м обычно по секциям
винта и снабжают смазочными трубками с шариковыми масленками.
Для восприятия осевых сил, возникающих на винте при ра-
боте конвейера, в одной из концевых опор устанавливают упор-
ный подшипник, который обычно располагают на разгрузочном
конце конвейера так, чтобы винт работал на растяжение. Конце-
вые подшипники винта устанавливают снаружи желоба на торцо-
вых стойках.
Приводы и монтаж винтовых конвейеров. В тихоходных
винтовых конвейерах приводы выполняют с редукторами; в
качестве передаточных механизмов быстроходных винтов
используют как редукторы, так и клиноременные и конические
передачи. Валы электродвигателя и редуктора соединяют упру-
гой компенсирующей муфтой, например, типа МУВП. Из-за
опасности забивания зазора между винтом и желобом транспор-
тируемым материалом (особенно волокнистым) и остановки кон-
вейера для соединения валов винта и приводного механизма час-
то применяют муфту предельного момента, например кулачко-
вую предохранительную.
Монтаж винтовых конвейеров начинают с установки приво-
да и сборки секций желоба с последующей выверкой их положе-
ния по струне и уровню. При этом искривление желоба и уступы

в стыке не должны превышать 2 мм. Затем в выверенный желоб
закрепляют и устанавливают в подвесных подшипниках секции
винта. Разрыв между торцами спирали двух смежных секций
винта должен быть минимальным, а спирали – естественным
продолжением друг друга. Регулировкой подвесных подшипни-
ков с помощью прокладок обеспечивают строгую соосность вин-
тов и желоба.
Глава 3
КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Курсовое проектирование является заключительным этапом

изучения курса подъемно-транспортных установок и ставит целью
закрепление и углубление знаний, полученных студентами при
изучении теоретического курса, подготовку их к решению более
сложных инженерных задач, развитие навыков самостоятельной
творческой работы.
Инженерные задачи имеют ряд особенностей, которые вызы-
вают определенные трудности при выполнении курсовых проектов
и впоследствии при дипломном проектировании. Во-первых, их
решение неоднозначно: при одних и тех же исходных данных два
инженера получают разные результаты. Это является прямым
следствием важной особенности инженерных задач – они «некор-
ректны», т. е. неизвестных параметров, как правило, намного
больше числа уравнений связи. Недостающими параметрами сле-
дует задаваться, причем всегда имеется возможность выбора из
некоторого множества: либо из ряда стандартных значений, либо
из ряда технологий, либо из интервала допустимых соотношений
некоторых параметров.
Во-вторых, они связаны с необходимостью перехода от ре-
ального объекта к его физической модели (расчетной схеме) и об-
ратно. При этом следует учесть, что один и то же объект может
иметь несколько неэквивалентных физических моделей, и переход
от менее к более адекватной осуществляется лишь методом после-
довательных приближений, поскольку недостающие параметры
для более точной модели получают при решении более грубой мо-
дели. Многие параметры деталей, узлов и машин в целом не рас-
считывают, а принимают из технологических, эстетических и про-
чих соображений.
При выполнении курсового проекта следует руководствовать-
ся следующими основными принципами проектирования:
рационально спроектированная и правильно построенная ма-
шина должна быть прочной, долговечной, дешевой и экономичной
в работе, а также безопасной для обслуживающих ее лиц;
184 Глава 3. КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
необходимо применять принцип разделения функций между

отдельными механизмами машины, поскольку возложение на один
и тот же механизм большого числа функций усложняет его конст-
рукцию и снижает надежность;
геометрические формы деталей следует принимать простыми,
легко получаемыми при обработке на станках, поскольку, как пра-
вило, самая простая по форме деталь наиболее надежная;
широкое применение в конструкции стандартных деталей и
узлов облегчает процесс проектирования и сокращает время, за-
трачиваемое на изготовление машины;
следует стремиться к снижению вредных сопротивлений в
машине, т. е. к увеличению ее КПД.
3.1. Содержание и объем проекта
Курсовой проект по дисциплине «Подъемно-транспортные

установки» представляет собой решение технических задач с це-
лью усвоения и закрепления навыков по проектированию одного
из видов подъемно-транспортного оборудования.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки объемом
25–35 страниц рукописного текста формата А4 и графической час-
ти из трех листов чертежей, на которых должны быть изображены:
1) общий вид установки (формат А1);
2) сборочные единицы основных узлов установки, указанные
в задании (А1);
3) чертежи деталей проектируемых узлов по заданию руково-
дителя проекта (4×А3).
Студенту может быть выдано задание на реальный проект по
представлению предприятия или по исследовательской тематике
кафедры. Возможно объединение нескольких проектов в одну раз-
работку (комплексный или групповой проект).
3.1.1. Порядок работы над расчетной частью проекта
После получения задания необходимо внимательно с ним оз-

накомиться и разобраться, какие узлы машины подлежат расчету и
СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ ПРОЕКТА 185
конструированию. При этом рекомендуется ознакомиться с суще-

ствующими конструкциями аналогичных узлов и машин, путем
практической оценки выбрать наилучшее решение для заданного
варианта, используя новейшие достижения техники.
1. Приступая к расчету и проектированию механизма, следует
помнить общие правила конструирования:
максимально использовать нормализованные и стандартные
детали, а также изделия массового производства;
осуществлять максимальную унификацию элементов конст-
рукции;
всемерно упрощать конструкцию машины;
все детали и узлы должны обладать достаточной прочностью
и надежностью в работе, быть технологичными и экономичными
при изготовлении и эксплуатации;
делать доступными для осмотра и ухода узлы, нуждающиеся в
периодическом осмотре;
избегать открытых передаточных механизмов;
обеспечивать безопасность обслуживающего персонала, пре-
дупреждать возможность несчастных случаев путем внедрения
блокировок, применения закрытых механизмов и установки за-
щитных ограждений.
2. Выполняя курсовой проект, необходимо учитывать сле-
дующее:
проектирование подъемно-транспортных машин основывается
на создании и применении блочных (составленных из отдельных
самостоятельных узлов) и унифицированных конструкций;
схемы и методики расчета механизмов привода для всех
транспортирующих машин одинаковые;
схемы и принципы расчета однотипных механизмов несмотря
на значительное разнообразие конструкций грузоподъемных кра-
нов одинаковые.
3. Рекомендуется проектировать грузоподъемную машину в
такой последовательности.
Для механизма подъема груза необходимо: выполнить кине-
матическую схему механизма и ее описание; выбрать канат; опре-
делить размеры блоков и барабана и частоты его вращения; вы-
брать конструкции крюковой подвески и крюка; определить ста-

тическую мощность двигателя на нагрев по средней квадратиче-
ской мощности; выбрать стандартный тормоз; провести повероч-
ный расчет деталей (траверсы, обоймы, осей барабана и блоков) и
расчет крепления каната; выбрать и проверить долговечность
подшипников осей барабана и блоков.
В механизме подъема грузовой барабан обычно получает
вращение от электродвигателя через редуктор. Иногда между ре-
дуктором и барабаном устанавливается открытая зубчатая пара.
Особенностью механизма подъема является то, что одна из опор
выходного вала редуктора служит одновременно одной опорой
барабана. Как правило, в таких конструкциях вал редуктора со-
единяется с барабаном при помощи зубчатой муфты.
Для механизма передвижения необходимо: выполнить кине-
матическую схему механизма с обоснованием конструкций узлов
и описанием схемы; определить сопротивления передвижению и
мощность двигателя; выбрать двигатель и определить передаточ-
ное число механизма; подобрать стандартный редуктор; опреде-
лить тормозной момент, подобрать тормоз и проверить его на вре-
мя торможения; проверить механизм на буксование ходовых колес
в период трогания с места (период разгона).
Для механизма поворота следует: выбрать конструкции верх-
ней и нижней опор колонны; определить мощность электродвига-
теля, подобрать передаточное число передачи и выбрать стандарт-
ный редуктор; определить тормозной момент, выбрать тормоз и
проверить его на время торможения.
Механизм поворота крана устанавливается на поворотной
части. Он состоит из двигателя и редуктора, соединенного с элек-
тродвигателем при помощи втулочно-пальцевой муфты, на кото-
рой устанавливается тормоз. На выходном валу редуктора закреп-
лена шестерня, входящая в зацепление с зубчатым венцом, закреп-
ленном на фундаментной раме.
Объем расчета металлоконструкции грузоподъемной машины
обычно согласовывается с преподавателем-консультантом.
4. Проектирование транспортирующей машины обычно
включает следующие этапы:
составление кинематической схемы механизмов и узлов;

выбор и расчет тягового органа машины (цепи, ленты) или
определения вращающего момента на валу винта для винтового
конвейера;
определение сопротивления передвижению тягового органа
на отдельных участках транспортирующей машины;
расчет наибольшего и наименьшего значений силы тягового
органа машины;
расчет тяговых (окружных) сил на приводном барабане или
приводных звездочках;
определение потребной мощности на ведущем валу и мощно-
сти электродвигателя;
выполнение кинематического расчета (выбор электродвигате-
ля и редуктора);
выбор и расчет натяжного и предохранительного устройств;
выбор типа и расчет загрузочных и разгрузочных устройств
(по указанию преподавателя выполняется поверочный расчет осей
и валов);
выбор подшипников для валов и осей барабанов или звездо-
чек;
конструирование рамы – металлоконструкции транспорти-
рующей машины.
3.1.2. Оформление пояснительной записки

и графической части проекта
I. Расчетно-пояснительная записка состоит из титульного лис-

та, задания, содержания, введения, в котором намечаются способы
решения основных задач при перемещении грузов применительно
к теме курсового проекта, основного текста с эскизами и расчет-
ными схемами, списка литературы.
Типовая структура расчетно-пояснительной записки сле-
дующая.
Введение.
1. Расчет ленточного конвейера (или другой машины в соот-
ветствии с заданием).
1.1. Выбор опорных устройств.

1.2. Расчет геометрических параметров ленты.
1.3. Проверка ширины ленты по кусковатости и производи-
тельности.
1.4. Тяговый расчет.
1.5. Подбор привода.
1.6. Выбор вспомогательных устройств (загрузочного, очист-
ного и др.).
2. Проектирование узлов конвейера.
2.1. Уточненный расчет приводного устройства (или натяжного).
2.2. Проектирование металлоконструкции конвейера.
2.3. Расчет стрелы провеса ленты.
3. Монтаж и безопасность эксплуатации конвейера.
Список литературы.
При выполнении аналитических расчетов формулы записы-
ваются в буквенных выражениях, а затем подставляются числовые
данные и конечный результат с единицей физической величины.
Принятые конструктивные решения, выбор материала, запасы
прочности, допускаемые напряжения, коэффициенты должны
быть обоснованы ссылкой на соответствующую литературу. Раз-
делы проекта и отдельные вопросы внутри каждого раздела долж-
ны иметь логическую связь и последовательность.
II. Необходимо иметь в виду, что чертежи графической части
проекта должны быть конструктивными, а не схематичными (осо-
бенно это относится к выполнению чертежей каркасов машины).
Выбранный масштаб чертежей должен способствовать плот-
ному заполнению листов. Количество проекций, разрезов, сече-
ний, дополнительных видов должно определяться необходимо-
стью полного раскрытия конструкций узлов и деталей. Желатель-
но для изображения грузоподъемных машин применять масштаб
не менее 1:5, транспортирующих – 1:10. При использовании более
мелких масштабов отдельные элементы конструкции следует вы-
делить на чертеже и показать в стороне крупным планом. На об-
щих видах кранов таким методом или методом разрывов следует
показать конструкцию опор крана, так как на других листах они не
разрабатываются.
Следует отметить, что открытые передачи приводов и муфты

требуют ограждений. Требуется показывать крепление металло-
конструкций к фундаментам или плитам.
При вычерчивании натяжных станций транспортирующей
машины следует учесть, что основной интерес представляет кон-
струкция рабочих узлов (барабана с осью и опорами, соединений,
передающих нагрузку), а не каркаса машины. Вдоль оси барабана
дается полный разрез, так как установка подшипников в опорах
различная. В чертежах с изображением цепей обязательны разрезы
по шарнирам цепи.
При выполнении чертежей узлов часто возникает необходимость
показывать детали, не являющиеся элементами данного узла, но со-
пряженные с ним. В этих случаях они должны изображаться анало-
гичными линиями и не вноситься в спецификацию узла.
III. На сборочных чертежах машины должны быть проставле-
ны размеры: габаритные, установочные и соединительные, опре-
деляющие взаимное расположение отдельных узлов механизма
между собой. Кроме того, в транспортирующей машине указыва-
ется ход натяжения, для грузоподъемной – вылет стрелы и мини-
мальный размер по высоте при самом верхнем расположении крюка.
На сборочных чертежах узлов должны быть проставлены сле-
дующие размеры: габаритные, соединительные размеры, необхо-
димые для сборки узлов, номинальные размеры основных соеди-
нений с указанием допусков и посадок.
IV. Спецификация чертежа общего вида машины должна быть
в основном поузловой и включать узлы машины, отдельные дета-
ли, не вошедшие в узлы, и крепежные детали, обеспечивающие
соединение отдельных узлов друг с другом. Узлы могут быть бо-
лее или менее крупными, но обязательно должны представлять
собой отдельную сборку. Недопустимо включать в спецификацию
как узел ременную или цепную передачи, так как образующие их
детали не составляют самостоятельной сборочной единицы. В то
же время, например, ленту с ковшами или цепь с настилом следует
включать как узел, так как они являются отдельными сборочными
единицами.
Наименование узлов и деталей следует давать в соответствии
с принятой в технике терминологией. Наименование стандартных

узлов и деталей должно соответствовать указанным в стандартах.
Кроме того, необходимо указать их типоразмер и основные харак-
теризующие данные, а в графе примечаний – номер государствен-
ного стандарта или нормали.
V. Сборочный чертеж машины должен быть снабжен техни-
ческой характеристикой, содержание которой определяется видом
машины. Примерные технические характеристики отдельных ви-
дов машин приведены в табл. 3.1–3.4.
3.1. Техническая характеристика крана, тележки
Грузоподъемность, кН
Высота подъема груза, м
Длина перемещения груза, м
Угол поворота крана, °
Режим работы
Механизма передвиже-
Вид привода ния
Механизма поворота
Тип каната, ГОСТ
Подъема груза, м/мин
Скорость Перемещения груза,
м/мин
Тип
Механизма подъема Мощность, кВт
груза Частота вращения,
мин–1
Электродвигатель
Тип
Механизма передвиже- Мощность, кВт
ния тележки (тали) Частота вращения,
мин–1
Тип
Механизма подъема
Передаточное число
Редуктор
Механизма передвиже- Тип
ния Передаточное число
Тип
Механизма подъема
Тормозной момент, Н⋅м
Тормоз
Механизма передвиже- Тип
ния Тормозной момент, Н⋅м
3.2. Техническая характеристика лебедки

Сила тяги, кН
Скорость навивки каната
Обозначение по
Канат (длина, м)
ГОСТ
Тип
Электродвигатель Мощность, кВт
Частота вращения, мин–1
Тип
Редуктор
Открытая передача
Модуль, мм
Тип
Тормоз
Режим работы
3.3. Техническая характеристика конвейера

Производительность, т/ч (шт./ч)
Транспортируемый материал
Скорость передвижения груза, м/с
Длина конвейера (по осям), м
Высота подъема (по осям), м
Ширина рабочих грузонесущих элементов, мм
Тип тяговых элементов, ГОСТ
Тип
Мощность, кВт
Электродвигатель
Частота вращения,
мин–1
Тип
Редуктор
Дополнительная Тип
передача Передаточное число
3.4. Техническая характеристика элеватора
Производительность, т/ч (шт./ч)

Транспортируемый материал
Высота подъема груза по осям, м
Скорость подъема груза, м/с
Вид рабочих грузонесущих элементов
(для ковшей указать тип, ширину, ГОСТ, объем)
Тип тяговых элементов, ГОСТ
Тип
Электродвигатель Мощность, кВт
Частота вращения, мин-1
Тип
Редуктор
Дополнительная пе- Тип
редача Передаточное число
Тип
Тормоз (останов)
Вид разгрузки
3.2. Типовые задания на курсовой проект
В данном разделе приведены примеры заданий на курсовой

проект, которые предусматривают расчет основных параметров
транспортирующей установки или основных механизмов грузо-
подъемной машины, выбор стандартных агрегатов, узлов и дета-
лей, проведение проверочных расчетов.
Состав заданий с учетом специализации студентов и сложив-
шихся традиций в учебном заведении может быть изменен; также
может быть принята и отличная от указанных в типовых заданиях
конструктивная разработка наиболее существенных узлов и эле-
ментов.
Приведенные задания на проектирование подъемно-
транспортных установок могут служить основой при разработке
ТИПОВЫЕ ЗАДАНИЯ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ 193
заданий для студентов немеханических специальностей, для кото-

рых выполнение расчетно-графической или курсовой работы по
данному курсу предусмотрено учебным планом.
Задание № 1. Спроектировать стационарную лебедку.
1 – барабан; 2 – канат; 3 – редуктор;

4 – электродвигатель; 5 – тормозное устройство
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Натяжение
каната Smax , кН 3 2 4 5 6 2,5 4,5 5,5 7 6,5
Скорость
каната v, м/мин 18 20 25 30 28 26 22 32 35 36
Канатоемкость
барабана L, м 50 75 150 100 125 175 110 90 80 160
ПВ, % 25 15 60 25 40 15 15 40 25 40
Группа
режима работы М6 М3 М8 М4 М7 М2 М4 М5 М6 М8
Схема
полиспаста а б в а б в а а б в
Чертеж
Лебедка с электродвигателем
общего вида
Чертежи Установка Установка
Установка бара-
сборочных барабана; тормоза;
бана; установка
единиц опорная рама опорная рама
тормоза
лебедки лебедки
Задание № 2. Спроектировать основные узлы поворотного

крана с постоянным вылетом стрелы.
1 – стрела крана; 2 – фундаментная плита; 3 – колонна; 4 – верхняя

опора; 5 – нижняя опора; 6, – тяга; 7 – крюковая подвеска; 8 –
механизм подъема; 9 – грузовой канат
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ность G, кН 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 12,5 16
Скорость
подъема груза
VG, м/ мин 15 10 8 9 6 14 10 12 9 8
Вылет стрелы
L, м 4,5 2,5 3 4 2 5 3,5 3 2,5 4
Высота подъ-
ема груза Н, м 2,5 3,5 4 1,5 2 2,5 4 3 1,5 2
ПВ, % 15 25 40 40 15 25 25 15 60 25
Группа
Чертеж
Механизм подъема
Чертежи Опора ко-
Установка Опора колонны
сборочных лонны ниж-
барабана; уста- верхняя; установка няя; установка
единиц новка тормоза тормоза барабана
Задание № 3. Спроектировать основные узлы консольного

поворотного крана с постоянным вылетом стрелы.
0,2L
0,3L vG
h = 0,4L
4
1
G1=0,4G
2
3
L
1 – металлоконструкция; 2 – механизм подъема; 3 – механизм

поворота; 4 – крюковая подвеска
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Грузоподъ-
емность G, кН 10 16 20 25 32 25 40 12,5 50 32
Скорость
vG , м/мин 8 12 14 18 10 16 20 14 18 22
Частота
вращения крана
nк., мин–1 1,5 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,8 3,0 2,5 3,4
L, м 3 3,2 4 3,5 4,5 4 5 5,5 6 4
ема груза Н, м 4 6 5 7 10 11 12 8,5 9,5 7,5
ПВ, % 25 40 15 60 15 25 40 25 40 15
Группа
Чертежи
общего вида Механизм подъема Механизм поворота
Чертежи Установка Установка бара- Опора ко-
сборочных тормоза; опо- бана; установка лонны ниж-
единиц ра колонны тормоза няя; установка
верхняя тормоза
Задание № 4. Спроектировать основные узлы поворотного

крана с изменяемым вылетом стрелы.
0,5LMAX
) а)
,5LMA X
(0,1...0
4
3
0,3LMAX
0,25G
G
25
1 VG
5 2
б) G
0,15LMAX LMAX
G
1 – колонна; 2 – фундаментная плита; 3 – стрела;
4, 5 – верхняя и нижняя опоры
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ность G, кН 12,5 10 16 20 25 32 50 12,5 25 40
Скорость
подъема груза vG,
м/ мин 8 9 12 10 15 14 18 9 10 18
Частота враще-
ния крана nк., мин–1 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6
Lmax, м 5 3 4 4,5 3,5 4,2 3,2 3,8 5 3,6
Высота подъема
груза Н, м 6 8 7 4 6 5,5 7,5 6,5 5 7
ПВ, % 15 25 40 25 25 15 60 15 40 40
Группа режима
работы М2 М3 М6 М2 М5 М4 М8 М3 М7 М5
Схема полиспа-
ста а б б а а б а б а б
Чертежи
общего вида Механизм подъема Поворотный кран
Чертежи Установка Установка тормо- Механизм
сборочных барабана; ус- за; опора колонны поворота;
единиц тановка тор- верхняя установка
моза тормоза ме-
ханизма по-
ворота
Задание № 5. Спроектировать основные узлы тележки

мостового крана.
1 – механизм подъема груза; 2 – механизм передвижения

тележки; 3 – рама
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Грузоподъ-
емность G, кН 63 50 100 125 80 40 160 80 100 125
Скорость
VG, м/мин 8 20 9 7 12 14 16 18 12 8
ема груза Н, м 4 5 5,5 6 7 8 4 3 7 8
Скорость
перемещения
тележки v,
м/мин 20 25 18 24 32 35 25 28 32 34
ПВ, % 25 15 40 60 25 40 15 15 25 40
Режим работы М6 М2 М7 М8 М5 М7 М4 М5 М5 М7
Схема
полиспаста а б а б а б а б а б
Чертежи
общего вида Механизм подъема Механизм передвижения
Чертежи Установка Рама тележки Установка
Сборочных барабана; тормоза
единиц установка Уста- Колесная механизма
тормоза меха- новка уста- передвижения;
низма подъема барабана новка рама тележки
Задание № 6. Спроектировать ленточный конвейер.
1 – приводной барабан; 2 – лента; 3 – натяжное устройство
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производитель-
ность Q, т/ч 30 40 50 60 70 60 50 100 90 80
Транспорти-
Карто- Жом
руемый Соль Зерно Свекла
фель сушеный
материал
Насыпная
плотность ρ, т/м3 1,65 0,68 0,6 0,6 0,25
Размер участ-
ков, м: l1 15 18 12 9 8 10 12 14 15 16
l2, м 30 32 28 24 26 28 32 30 20 28
Угол
наклона β, 0 20 18 15 18 9 10 12 16 12 15
Режим работы с т вт л с т т вт л л
Чертеж
Ленточный конвейер
Чертежи Приводная Натяжная
Натяжная станция;
сборочных станция; уста- станция; уста-
узел компоновки
единиц новка откло- новка откло-
верхних опорных
няющего ба- няющего ба-
элементов
рабана рабана
Задание № 7. Спроектировать ленточный конвейер.
1 – приводной барабан; 2 – лента; 3 – натяжной барабан
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 120 125 130 135 120 125 150 155 135 130
Транспорти- Куку- Глина
Сахар Соль Свекла
руемый материал руза сухая
Насыпная
плотность ρ, т/м3 1,0 0,73 1,65 0,6 1,4
Длина конвейе-
ра L, м 65 70 80 85 90 95 100 105 110 115
Режим работы с л т т с л вт с т л
Чертеж общего
Ленточный конвейер
вида
Чертежи Натяжная Натяжная
сборочных станция; узел Приводная стан- станция; узел
единиц компоновки ция; узел компо- компоновки
верхнего новки отклоняю- верхнего
опорного уст- щих устройств опорного уст-
ройства ройства
Задание № 8. Спроектировать передвижной ленточный

конвейер.
1 2
1 – приводной барабан; 2 – лента; 3 – натяжной барабан

Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q,
т/ч 40 60 55 30 45 50 62 44 48 35
Транспор- Карто- Подсол- Жом гра-
тируемый Свекла Ячмень нулиро-
фель нечник
материал ванный
Насыпная
плотность ρ,
т/м3 0,73 0,6 0,45 0,75 0,6
Скорость
ленты v, м/c 2 1,5 1,8 1,9 2,1 2,3 2,4 1,6 1,7 1,9
Длина кон-
вейера L, м 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Режим
л с т с вл вт л с т с
работы
Чертеж
общего вида Передвижной ленточный конвейер
Чертежи Натяжная Натяжная
сборочных Приводная стан-
станция; узел станция; узел
единиц ция; механизм регу-
компоновки компоновки
лирования наклона
верхних опор- нижних опор-
конвейера
ных элементов ных элементов
Задание № 9. Спроектировать горизонтальный пластинчатый

конвейер.
2 3 1
1 – тяговая звездочка; 2 – цепь конвейера; 3 – пластины
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ ч 20 25 30 40 35 45 50 55 25 20
Транспорти- Извест-
Зола Соль Уголь Песок
руемый материал няк
Насыпная
плотность ρ, т/м3 1,6 0,6 1,65 0,9 1,55
Длина
конвейера L, м 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Скорость
транспортирова- 0,4 0,3 0,4 0,7 0,6 0,3 0,5 0,6 0,3 0,2
ния v, м/c 2 5 8 9 1 3 4 6 7 9
Режим работы л с вт т л л с т л с
Пластинчатый конвейер
вида
Чертежи Натяжная Приводная стан- Натяжная
сборочных станция; на- ция; настил с цепя- станция; на-
единиц стил с цепями ми стил с цепями
Задание № 10. Спроектировать пластинчатый конвейер

для перемещения штучных грузов.
1 – тяговая звездочка; 2 – тяговая цепь; 3 – пластины
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
т/ ч 50 60 50 100 40 90 140 80 80 120
Транспор- Ящи- Меш- Ящи- Ко- Меш- Ящи- Меш- Ко- Ящи- Ко-
тируемый ки ки ки роб- ки ки ки роб- ки роб-
материал ки ки ки
Размеры 0,5× 0,46× 0,63× 0,45× 0,35× 0,55× 0,35× 0,4× 0,63× 0,4×
груза в плане 0,8 0,9 1,2 0,5 0,7 0,8 0,7 0,6 1,2 0,6
b × l, м
Масса 1 ед.
груза m, кг 36 70 60 25 50 40 50 30 80 35
Размеры
участков
трассы, м: L1 12 40 15 50 70 80 90 100 20 15
L2 15 30 75 40 50 60 70 40 35 50
L3 38 30 20 30 10 30 30 40 50 10
Угол
наклона β, ° 20 20 15 12 16 14 10 12 17 18
Режим
работы с т вт л с вл т с л с
Чертеж
Пластинчатый конвейер
Чертежи Натяжная Приводная стан- Натяжная
сборочных станция; пла- ция; настил с цепя- станция; пла-
единиц стины с цепями ми и роликами стины с цепями
Задание № 11. Спроектировать скребковый конвейер.
A- A
A
2 1
3
A
L
1 – приводная звездочка; 2 – цепь со скребками; 3 – натяжная

звездочка
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
т/ ч 80 62 54 46 38 49 52 44 36 48
Транспорти- Комби- Жом гра-
Подсол-
руемый Зерно Песок корм нулиро-
нечник
материал сырой ванный
Насыпная
плотность ρ,
т/ м3 0,8 1,4 0,57 0,6 0,45
Длина кон-
вейера L, м 20 22 24 26 28 30 31 35 34 40
Режим
работы с л с т т л т вт с л
Чертеж
Скребковый конвейер
Чертежи
сборочных Натяжная станция; приводная станция
единиц
Задание № 12. Спроектировать скребковый конвейер

с погружными скребками.
1 – приводная звездочка; 2 – цепь; 3 – натяжная звездочка
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 60 50 75 80 90 70 55 65 100 85
Пшени- Подсол- Кукуру-
руемый Ячмень Рожь
ца нечник за
материал
Насыпная
плотность ρ, т/м3 0,7 0,45 0,65 0,8 0,75
Длина
конвейера L, м 30 35 45 50 25 48 40 60 35 45
Угол наклона
β, ° 15 12 10 18 0 14 16 20 0 15
Режим работы с т л л вт с л с т л
Скребковый конвейер
вида
Чертежи
сборочных Натяжная станция; приводная станция
единиц
Задание № 13. Спроектировать вертикальный цепной

тележечный конвейер
1 – тяговая звездочка; 2 – тяговая цепь; 3 – тележка
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Масса
тележки с
грузом m, кг 100 150 200 250 300 350 400 450 500 400
Скорость пере-
мещения v, м/с 0,1 0,15 0,2 0,25 0,22 0,4 0,28 0,32 0,18 0,35
Длина
конвейера L, м 30 35 40 45 50 50 55 55 60 65
Размеры
участков, м: l1 8 7,5 7 6,5 6 5,5 5 4,5 5 5,5
l2 2 2,5 1 1,5 3 2,5 2 1,5 2 2,5
Высота
подъема H, м 6 4,5 5 4,5 4 3,5 3 2,5 3 3,5
Режим работы с л вл т с л вт с вл т
Чертеж
Тележечный конвейер
Чертежи Натяжная
Натяжная стан- Приводная
сборочных станция; те-
ция; тележка с це- станция; тележ-
единиц лежка с цепя-
пями ка с цепями
ми
Задание № 14. Спроектировать цепной подвесной

грузонесущий конвейер.
2 2
3
4
1
1 – тяговая звездочка; 2 – тяговая цепь; 3 – грузонесущий орган;

4 – направляющая
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 80 100 95 90 140 110 120 90 80 120
Масса
штучного груза
m, кг 15 20 25 30 35 30 25 20 15 25
Длина
конвейера
(периметр) L, м 120 90 130 85 40 45 50 55 60 65
Скорость цепи
v, м/с 0,20 0,24 0,36 0,31 0,45 0,27 0,28 0,19 0,24 0,31
Режим работы с т вл л вт с л с т вл
Чертеж
Подвесной конвейер
Чертежи Приводная
Приводная
сборочных Натяжная станция; станция; тол-
станция; под-
единиц толкатель с цепью катель с це-
веска
пью
Задание № 15. Спроектировать ленточный ковшовый

элеватор.
1
2
3
H
1 – приводной барабан;
4
2 – лента; 3 – ковши; 4 –
натяжной барабан
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 50 44 30 40 60 80 90 75 65 55
Подсол- Комби- Костная
руемый Ячмень Рожь
нечник корм мука
материал
Насыпная
плотность ρ, т/м3 0,45 0,36 0,71 0,8 0,65
Скорость
подъема v, м/с 2,6 1,4 1,2 2,0 2,5 2,6 2,8 1,6 2,0 1,7
Высота
подъема H, м 8 12 18 20 30 14 24 32 10 22
Режим работы л с вл с с т т вт с л
Чертеж
Ленточный элеватор
Чертежи Приводная Натяжная
Натяжная станция;
сборочных станция; ков- станция; при-
установка останова
единиц ши с лентой вод
Задание № 16. Спроектировать двухцепной ковшовый

элеватор.
1
2
3
H
1 – приводная станция;
4 2 – цепь; 3 – ковши; 4 –
натяжная станция
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 25 32 40 20 60 52 62 90 80 75
Транспорти- Мел
Карто-
руемый Свекла Уголь Свекла кор-
фель
материал мовой
Насыпная
плотность ρ, т/м3 0,7 0,73 0,85 0,65 0,9
Скорость
подъема v, м/с 0,5 1,0 0,8 0,95 1,0 0,7 0,6 0,65 0,6 0,8
Высота
подъема H, м 15 12 14 22 24 25 26 23 24 26
Режим работы с т т вт т л л с с т
Чертеж
Ковшовый элеватор
Натяжная
сборочных станция; уста- Приводная стан-
станция; ковш
единиц новка ция; ковш с цепями
с цепями
останова
Задание № 17. Спроектировать люлечный элеватор.
1 – приводная станция; 2 – цепь; 3 – люлька; 4 – натяжная станция
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
60 70 35 40 150 100 120 140 90 50
т/ ч
Размеры
штучного
0,5×1×0,4 0,8×1×1,6 0,8×1,2×1 0,6×1×0,5 0,4×1×0,2
груза, м
Масса груза
mг , кг 50 48 160 80 150 160 40 100 25 12
Скорость
груза v, м/с 0,25 0,4 0,2 0,25 0,25 0,3 0,35 0,5 0,4 0,5
Высота
подъема Н, м 12 22 15 16 16 18 12 10 18 12
Режим
работы л с с т с т л с с л
Чертеж
Люлечный элеватор
Чертежи Приводная Приводная Натяжная
сброчных станция; уста- станция; люлька станция; уста-
единиц новка останова с цепями новка останова
Задание № 18. Спроектировать полочный элеватор для бочек.
1 – приводная станция; 2 – цепь; 3 – полка; 4 – натяжная станция
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 150 156 160 170 172 180 190 100 120 260
Размеры
бочки d × l, м 0,48×0,7 0,6×1,2 0,67×0,8 0,58×0,7 048×0,58
Масса одной
бочки m, кг 60 55 170 200 100 120 90 95 35 40
Скорость
подъема v, м/c 0,4 0,25 0,2 0,3 0,25 0,3 0,4 0,35 0,5 0,4
Высота
подъема H, м 12 16 22 24 16 20 12 14 32 18
Режим работы c т л т т с с с л с
Чертеж
Полочный элеватор
Приводная
сборочных Натяжная станция; станция; рама
станция; полка
единиц установка останова привода эле-
с цепями
ватора
Задание № 19. Спроектировать винтовой конвейер.
1 – корпус; 2 – винт
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, 50 36 47 39 40 35 20 30 28 42
т/ ч
руемый Сахар Соль Известь Зерно Глина
материал
Насыпная
плотность ρ, 1,0 1,4 0,6 0,7 1,6
т/ м3
Частота
вращения вин-
та
nв, мин –1 180 150 170 160 90 130 150 80 70 160
Длина
конвейера L, м 4 5 6 7 8 6 7 5 4 8
Угол
наклона β, ° 0 5 10 12 15 10 5 0 10 15
Режим
работы т с т с с л л т с т
Чертеж
Винтовой конвейер
Чертежи Привод кон- Секция винта; Привод
сборочных вейера; винт с промежуточная опо- конвейера; винт
единиц опорами ра с подшипником с опорами
Задание № 20. Спроектировать вертикальный винтовой

конвейер.
1 – корпус;
2 – винт
Варианты
Параметры
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Производи-
тельность Q, т/ч 50 25 35 40 30 45 50 60 65 48
Транспорти- Комби- Подсол-
Ячмень Шрот Рожь
руемый материал корм нечник
Насыпная
плотность ρ, т/м3 0,71 0,36 0,5 0,8 0,4
Частота враще-
ния винта
nв, мин -1 260 240 250 245 320 240 250 200 160 180
Высота
подъема Н, м 4 5 6 7 8 6 7 5 4 8
Режим работы с л т т с вл вт т л вл
Винтовой конвейер
вида
Чертежи Привод кон- Винт с опо-
Привод конвейе-
сборочных вейера; ниж- рами; корпус
ра; верхняя опора
единиц няя опора конвейера
ПРИЛОЖЕНИЯ
П1. Канаты
П1.1. Канат двойной свивки типа ЛК-Р (по ГОСТ 2688–80, с
сокращениями) (рис. П1.1, а)
Ориентировочная масса 1000 м
Маркировочная группа, МПа

Расчетная площадь сечения
смазанного каната, кг
Диаметр каната, мм
проволок, мм2
1370 1570 1770 1860 1960
Разрывная сила каната Fразр в целом, кН, не менее
4,1 6,55 64,1 – – 9,75 10,15 10,85

4,5 7,55 73,9 – – 11,25 11,75 12,50
4,8 8,62 84,4 – – 12,85 13,40 13,90
5,1 9,76 95,5 – – 14,60 15,15 15,80
5,6 11,9 116,5 – 15,80 17,80 18,55 19,35
6,2 14,47 141,6 – 19,25 21,10 22,25 23,45
6,9 18,05 176,6 – 24,00 26,30 27,45 28,70
8,3 26,15 256,0 – 34,80 38,15 39,85 41,60
9,1 31,18 305,0 – 41,55 45,45 47,50 49,60
9,6 36,66 358,6 – 48,85 53,45 55,95 58,35
11,0 47,19 461,6 – 62,85 68,80 72,00 75,15
12,0 53,87 527,0 – 71,75 78,55 81,90 85,75
13,0 61,00 596,6 71,05 81,25 89,00 92,80 97,00
14,0 74,40 728,0 86,70 98,95 108,00 112,50 118,00
15,0 86,28 844,0 100,00 114,50 125,50 131,00 137,00
16,5 104,61 1025,0 121,50 139,00 152,00 159,00 166,00
18,0 124,73 1220,0 145,00 106,00 181,50 189,50 198,00
19,5 143,61 1405,0 167,00 191,00 209,00 218,50 228,00
21,0 167,03 1635,0 194,50 222,00 243,50 254,00 256,50
214 ПРИЛОЖЕНИЯ
П1.2. Канат двойной свивки типа ЛК-О (по ГОСТ 3081–80,

с сокращениями) (рис. П1.1, б)
Ориентировочная масса 1000 м

Маркировочная группа, МПа
Расчетная площадь сечения
смазанного каната, кг
Диаметр каната, мм
проволок, мм2
1370 1570 1770 1960
Разрывная сила каната Fразр в целом , кН, не менее
6,4 18,29 167,7 – – 26,65 29,05
7,7 26,01 238,5 – 34,55 37,90 41,40
8,6 34,44 315,8 – 45,80 50,15 54,75
10,0 45,94 421,5 – 61,20 67,00 73,15
11,5 57,72 529,5 – 76,85 84,20 91,85
12,5 70,85 650,0 – 94,40 103,00 112,50
14,0 85,32 782,5 – 113,50 124,00 135,50
15,0 101,15 927,6 – 134,50 147,00 160,50
16,5 118,31 1085,0 – 157,00 172,00 188,00
17,5 136,84 1255,0 159,00 182,00 199,00 217,50
19,0 161,76 1485,0 188,00 215,00 235,50 257,00
20,5 183,28 1681,0 213,50 244,00 267,00 291,50
21,5 206,14 1890,0 240,00 274,00 300,00 327,00
22,5 230,35 2115,0 268,50 306,50 336,00 366,50
25,0 279,03 2560,0 325,00 371,00 407,00 443,50
27,5 333,13 3050,0 388,00 443,50 486,00 529,50

П1. КАНАТЫ 215
а) б)
Рис. П1.1. Канат двойной свивки:

а – типа ЛК-Р по ГОСТ 2688–80; б – типа ЛК-О по ГОСТ 3081–80
Пример условного обозначения каната диаметром 10 мм

грузового назначения, из проволоки без покрытия, марки В,
правой крестовой свивки, нераскручивающийся, нерихтованный,
повышенной точности, маркировачной группы 1960 МПа:
Канат 10–Г–В–Н–Т–1960 ГОСТ 3081–80

П2. Электродвигатели
П2.1. Техническая характеристика крановых асинхронных

двигателей с короткозамкнутым ротором серии MTKF
Мощность Pдв, кВт, и частота вращения
Момент
nдв, мин–1
ПВ = 15 % ПВ = 25 % ПВ = 40 %
максимальный , Н⋅м
Тип электро-
двигателя
маховой, кг⋅м2
пусковой, Н⋅м
Масса, кг
Pдв nдв Pдв nдв Pдв nдв
MTKF 011-6 2,0 780 1,7 835 1,4 875 42 42 0,8 47
MTKF 012-6 3,1 785 2,7 835 2,2 880 67 67 1,1 53
MTKF 111-6 4,5 825 4,1 850 3,5 885 104 105 1,8 70
MTKF 112-6 6,5 845 5,8 870 5,0 895 175 175 2,6 80
MTKF 211-6 10,5 800 9,0 840 7,5 880 210 220 4,4 110
MTKF 311-6 14,0 880 13,0 895 11,0 910 380 390 8,5 155
MTKF 312-6 19,5 900 17,5 915 15,0 930 590 600 12,0 195
MTKF 411-6 30,0 905 27,0 915 22,0 935 720 780 19,0 255
MTKF 412-6 40,0 910 36,0 920 30,0 935 950 1000 25,5 315
MTKF 311-8 10,5 660 9,0 670 7,5 690 320 330 11,0 155
MTKF 312-8 15,0 675 13,0 690 11,0 700 470 510 15,5 195
MTKF 411-8 22,0 660 18,0 680 15,0 695 650 670 21,5 255
MTKF 412-8 30,0 675 26,0 690 22,0 700 950 1000 30,0 315
П2. ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ 217
П2.2. Габаритные размеры крановых асинхронных

электродвигателей с короткозамкнутым ротором серии MTKF, мм
Тип
электро- L L1 L3 L6 l B1 B3 B4
двигателя
MTKF 011 415,5 200 60 202,5 60 230 50 118
MTKF 012 450,5 240 60 217,5 60 230 50 118
MTKF 111 484,5 240 60 228,5 80 290 60 134
MTKF 112 524,5 285 60 246 80 290 60 134
MTKF 211 586,0 306 70 263 110 320 65 156,5
MTKF 311 637,0 320 80 277,5 110 350 75 180
MTKF 312 712,0 380 80 322,5 110 350 75 180
MTKF 411 749,0 395 85 336 140 440 90 211
MTKF 412 824,0 480 85 368,5 140 440 90 211
MTKF 511 860,0 480 110 396 140 500 100 236
MTKF 512 960,0 480 110 456 140 500 100 236
Продолжение прил. П2.2
Тип
электро- С С2 d d4 H h Конец вала
двигателя
MTKF 011 90 75 28 19 302 112
MTKF 012 90 95 28 19 302 112
MTFK 111 110 95 35 19 342 132

Цилиндри-
MTKF 112 110 117,5 35 19 342 132
ческий
MTKF 211 122,5 121,5 40 24 385 160
MTKF 311 140 130 50 24 444 180
MTKF 312 140 160 50 24 444 180
MTKF 411 165 167,5 65 28 527 225
MTFK 412 165 210 65 28 527 225

Конический
MTKF 511 190 155 70 35 580 250
MTKF 512 190 195 70 35 580 250

П2.3. Характеристика асинхронных крановых

двигателей с фазовым ротором серий MTF и MTH
Мощность Pдв, кВт, и частота вращения
nдв, мин–1
Маховый момент
Максимальный
ротора, кг⋅м2
момент, Н⋅м
ПВ=15 % ПВ=25 % ПВ=40 %
Масса, кг
Тип
электро-
двигателя
Pдв nдв Pдв nдв Pдв nдв
MTF 011-6 2,0 800 1,7 850 1,4 885 0,9 40 51

MTF 012-6 3,1 785 2,7 840 2,2 890 1,2 57 58
MTF 111-6 4,5 850 4,1 870 3,5 895 2,0 87 76
MTF 112-6 6,5 895 5,8 915 5,0 930 2,7 140 88
MTF 211-6 10,5 895 9,0 915 7,5 930 4,6 195 120
MTF 311-6 14,0 925 13,0 935 11,0 945 9,0 320 170
MTF 312-6 19,5 945 17,5 950 15,0 955 12,5 480 210
MTF 411-6 30,0 945 27,0 955 22,0 965 20,0 650 280
MTF 412-6 40,0 960 36,0 965 30,0 970 27,0 950 345
MTF 311-8 10,5 665 9,0 680 7,5 695 11,0 270 170
MTF 312-8 15,0 680 13,0 695 11,0 705 15,5 430 210
MTF 411-8 22,0 685 18,0 700 15,0 710 21,5 580 260
MTF 412-8 30,0 705 26,0 715 22,0 720 30,0 900 345
MTH 511-8 – – 34,0 695 28,0 705 43 1030 470
MTH 512-8 – – 45,0 695 37,0 706 57 1400 570
MTH 611-10 – – 53,0 560 45,0 570 170 2360 900
MTH 612-10 – – 70,0 560 60,0 565 210 3200 1070
MTH 613-10 – – 90,0 570 75,0 575 250 4200 1240
MTH 711-10 – – 125,0 580 100,0 584 410 4650 1550
MTH 712-10 155 – 155,0 580 125,0 585 510 5800 1700
MTH 713-10 – – 200,0 582 160,0 586 600 7450 1900
П2.4. Габаритные размеры (мм) асинхронных крановых

электродвигателей с фазовым ротором серий MТF и MTH
Тип
электро- L L1 L6 l B1 B3 B4 C C2 d d4 H h
двигателя
MTF 011 515,5 200 202,5 60 230 50 133 90 75 28 19 313 112
MTF 012 550,5 240 217,5 60 230 50 133 90 95 28 19 302 112
MTF 111 583,5 240 228,5 80 290 60 137 110 95 35 19 342 132
MTF 112 623,5 285 246 80 290 60 137 110 117 35 19 342 132
MTF 211 700,5 306 263 110 320 65 158 122 121 40 24 385 160
MTF 311 748 320 277,5 110 350 75 176 140 130 50 24 444 180
MTF 312 823 380 322,5 110 350 75 176 140 160 50 24 444 180
MTF 411 877 395 336 140 440 90 198 165 167 65 28 527 225
MTF 412 925,5 480 368,5 140 440 90 198 165 210 65 28 527 225
MTF 511 1014 400 396 140 500 106 212 190 155 70 35 580 250
MTF 512 1114 480 456 140 500 106 212 190 195 70 35 580 250
MTH 611 1152 446 409 170 650 115 320 260 172 90 42 770 315
MTH 612 1252 546 459 170 650 115 320 260 22 90 42 770 315
MTH 613 1347 640 507 170 650 115 320 260 270 90 42 770 315
MTH 711 1423 580 523 210 790 145 383 320 220 110 48 933 400
MTH 712 1493 650 558 210 790 145 383 320 255 110 48 933 400
MTH 713 1573 730 598 210 790 145 383 320 295 110 48 933 400
П2.5. Электродвигатели серии АИР,

основные размеры, мм
Тип пп * d1 l1 l30 b1 h1 l11 h

71А,В 19 40 273 46 71
80А 297 6 6
22 50 80
80В 50 321
2,4,6
90L 24 337 56 90
100S 360 8 7
28 60 63 100
100L 391
112M 2,4,6,8 32 435 70 112
132S 4,6,8 80 460 10
38 8 89 132
132M 2,4,6,8 498
2 42 12
160S 630
4,6,8 48 14 9
108 160
2 42 12 8
160M 630
4,6,8 48 14 9
110
2 48 14 9
180S 630
4 55 16 10
121 180
2 48 14 9
180M 630
4,6,8 55 16 10
Тип пп* h31 l20 l21 d20 d22 d25

71А,В 188 12
80А 3,5 10 165 130
205 М10
80В
2,4,6
90L 225 12
15
100S 215 180
247 4 14
100L
М12
112M 2,4,6,8 285 16 265 230
132S 4,6,8
325 18
132M 2,4,6,8
2 19
160S 300 250
4,6,8
385 15
2
160M 5
4,6,8
2
180S
4 М16
448 18 350 300
2
180M
4,6,8
* nп – число полюсов.
П2.6. Технические данные двигателей серии АИР

(тип/асинхронная частота вращения, мин–1)
Мощ- Синхронная частота, мин–1

ность
Рдв, кВт 3000 1500 1000 750
0,37 – – 71A6/915 –
0,55 63В2/2730 71A4/1357 71B6/915 80В8/700
0,75 71А2/2820 71B4/1350 80A6/920 90LA8/695
1,1 71В2/2805 80A4/1395 80B6/920 90LB8/695
1,5 80А2/2850 80B4/1395 90L6/925 100L8/702
2,2 80В2/2850 90L4/1395 100L6/945 112MA8/709
3 90L2/2850 100S4/1410 112MA6/950 112MB8/709
4 100S2/2850 100L4/1410 112MB6/950 132S8/716
5,5 100L2/2850 112M4/1432 132S6/960 132M8/712
7,5 112M2/2895 132S4/1440 132M6/960 160S8/727(3)
11 132M2/2910 132M4/1447 160S6/970(4) 160M8/727(3)
15 160S2/2910(1) 160S4/1455(2) 160M6/970(5) 180M8/731(3)
18,5 160M2/2910(1) 160M4/1455(2) 180M6/980(3) –
22 180S2/2919(1) 180S4/1462(3) – –
30 180M2/2925(1) 180M4/1470(1) – –
П р и м е ч а н и я : 1. Отношение максимального вращающего момента к

номинальному Тmax /Т = 2,2; для отмеченных в скобках: (1) 2,7; (2) 2,9; (3) 2,4;
(4) 2,5; (5) 2,6.
2. Пример обозначения двигателя:
Двигатель АИР100L2 ТУ 16-525.564–84
П3. Редукторы
Цилиндрические одноступенчатые редукторы

типа ЦУ
П3.1. Основные параметры редукторов типа ЦУ
Номиналь- Номинальная
ный радиальная нагрузка
Меж- Номиналь- вращаю- на выходном валу, Н Мас-
осевое ные щий са, кг,
Редуктор
расстоя- передаточ- момент на не
ние, мм ные числа тихоход- более
ном валу, быстро- тихо-
Н⋅м ходном ходном
1,6; 2,0;
2,5; 3,15;
ЦУ-100 100 250 500 2000 27
4,0; 5,0;
6,3
1,6; 2,0;
2,5; 3,15;
ЦУ-160 160 1000 1000 4000 75
4,0; 5,0;
6,3
1,6; 2,0;
2,5; 3,15;
ЦУ-200 200 2000 2000 5600 135
4,0; 5,0;
6,3
1,6; 2,0;
2,5; 3,15;
ЦУ-250 250 4000 3000 8000 250
4,0; 5,0;
6,3
П р и м е ч а н и е . Пример обозначения цилиндрического одноступенчатого
редуктора с межосевым расстоянием 200 мм, номинальным передаточным
числом 2,5, вариантом сборки 12, климатического исполнения У и категории
размещения 2:
Редуктор ЦУ-200-2,5-12У2
П3. РЕДУКТОРЫ 225
П3.2. Габаритные и присоединительные размеры

редукторов типа ЦУ, мм
Редук-
L L1 l l1 l2 l3 H H1
тор
ЦУ-100 315 265 132 85 136 155 224 112
ЦУ-160 475 412 195 136 218 218 335 170
ЦУ-200 580 500 236 165 230 265 425 212
ЦУ-250 710 615 290 212 280 315 530 265
Редук-
h A A1 B В1 d d1 d2
тор
ЦУ-100 22 224 95 140 123 25 35 15
ЦУ-160 28 355 125 185 175 45 55 24
ЦУ-200 36 437 136 212 200 55 70 24
ЦУ-250 40 545 185 265 250 70 90 28
Цилиндрические двухступенчатые редукторы

типа Ц2У
П3.3. Основные параметры редукторов типа Ц2У
Номинальная
Межосевое
радиальная
расстояние Номи- нагрузка на
ступени, мм нальный
Номи- выходном валу, Н
вращаю- Масса,
нальные
щий кг,
Редуктор переда-
момент не
точные
быс- на тихо- более
тихо- числа
тро- ходном
ход- валу, Н⋅м быст- тихо-
ход-
ной роходном ходном
ной
аwт
аwб
Ц2У-100 100 80 250 500 4000 35
Ц2У-125 125 80 500 750 5600 53

8; 10;
12,5;
Ц2У-160 160 100 16; 1000 1000 8000 95
20; 25;
31,5; 40
Ц2У-200 200 125 2000 2000 11 200 170
Ц2У-250 250 160 4000 3000 16 000 320
П р и м е ч а н и е . Пример обозначения цилиндрического двухступенчатого

редуктора с межосевым расстоянием 200 мм, номинальным передаточным
числом 25, вариантом сборки 12, категории точности 1, коническим концом
выходного вала К, климатического исполнения У и категории размещения 2:
Редуктор Ц2У-200-25-12К-1-У2
То же, с концом тихоходного вала в виде части зубчатой муфты:
Редуктор Ц2У-200-25-12М-1-У2

редукторов типа Ц2У, мм
Редуктор L L1 l l1 l2 l3
Ц2У-100 387 325 136 85 136 165

Ц2У-125 450 375 160 106 145 206
Ц2У-160 560 475 200 136 170 224
Ц2У-200 690 580 243 165 212 280
Ц2У-250 825 730 290 212 265 335
Редуктор H H1 h A A1 B d2
Ц2У-100 230 112 22 290 109 160 15

Ц2У-125 272 132 25 335 125 180 19
Ц2У-160 345 170 28 425 140 212 24
Ц2У-200 425 212 36 515 165 250 24
Ц2У-250 530 265 40 670 218 300 28
П3.5. Размеры выходных концов валов редукторов типа Ц2У, мм
Тихоходный вал Быстроходный вал

Редуктор
d d1 l4 l5 b t d d1 l4 l5 b t
M20 × М12×
Ц2У-100 1,5 35 80 58 6 18,55 1,25 20 50 36 4 10,6
М30× М12×
Ц2У-125 2 45 110 82 12 23,45 1,25 20 50 36 4 10,6
М36× М18×
Ц2У-160 3 55 110 82 14 28,95 1,5 25 60 42 5 13,45
М48× М20×
Ц2У-200 3 70 140 105 18 36,38 1,5 30 80 58 6 16,05
М64× М24×
Ц2У-250 4 90 170 130 22 46,75 2 40 110 82 10 20,95
П3.6. Размеры концов тихоходных валов редукторов в виде

части зубчатой муфты, мм
b
Зацепление
Редуктор L K B d d1
d1
m z b
d
L Ц2У-160 4 20 48 19 38 72 95
K
Ц2У-200 5 40 25 55 22 50 80 105
торец редук тора
Ц2У-250 6 30 66 25 60 110 140
Цилиндрические трехступенчатые редукторы

типа Ц3У
П3.7. Основные параметры редукторов типа Ц3У
Номинальная
Номинальный радиальная
Номинальные вращающий нагрузка на выходном КПД, Масса,
Редуктор передаточные момент на валу, Н не кг,
числа тихоходном менее не более
валу, Н⋅м быстро- тихоход-
ходном ном
Ц3У-160 45;50;56 1000 500 8000 106

Ц3У–200 63;80;100 2000 1000 11 200 0,96 186
Ц3У-250 125;160;200 4000 2000 16 000 335
П3.8. Коэффициент Кд увеличения номинальной нагрузки

редуктора в зависимости от режима работы
Режим работы Легкий Л Средний С Тяжелый Т Непрерывный Н
ПВ, % 16 25 40 Свыше 40
Кд 2,0 1,6 1,25 1,0
П р и м е ч а н и е . При работе в повторно-кратковременном режиме допускается
увеличение вращающего момента на тихоходном валу в Кд раз по сравнению с
указанным.

редукторов типа Ц3У, мм
Размеры Ц3У-160 Ц3У-200 Ц3У-250

Меж- awт 160 200 250
осевое
awп 100 125 160
расстоя-
ние awб 80 100 125
L, не более 630 775 950
L1, не более 530 650 825
l 195 236 290
l1 136 165 212
l2 160 190 236
l3 244 280 335
H 345 425 530
H1 170 212 256
h, не более 28 36 40
А 475 580 750
А1 140 165 218
В, не более 212 250 300
d 25 30 40
d1 55 70 90
d2 24 24 28
Коническо-цилиндрические редукторы
типа КЦ1

редукторов типа КЦ1, мм
Редуктор А А1 А2 А3 А4 А5 L L1 H H1
КЦ1-200 200 85 – – 375 250 900 480 435 225

КЦ1-250 250 120 – – 480 325 1170 600 515 265
КЦ1-300 300 120 280 – 545 350 1274 680 607 315
КЦ1-400 400 212 335 335 810 450 1703 930 705 320
КЦ1-500 500 250 390 390 990 550 2085 1160 877 400
Отверстия Масса,
Редуктор В В1 l l1 h S
кг
d Число
КЦ1-200 200 – 110 – – 20 17 4 186

КЦ1-250 275 – 160 – – 25 22 4 391
КЦ1-300 450 – 170 – – 25 22 6 474
КЦ1-400 526 334 272 530 95 35 26 8 980
КЦ1-500 630 450 340 620 100 40 33 8 1740
П3.11. Основные размеры концов быстроходных и

тихоходных валов редукторов типа КЦ1, мм
Редуктор d1 d2 l2 l3 L2 b t d3 l4 L3 b1 t1
КЦ1-200 40 75 85 350 460 12 21 45 80 247 14 48,5
КЦ1-250 50 85 85 515 625 14 26,5 55 110 319,5 16 59
КЦ1-300 50 85 85 515 625 14 26,5 70 140 385 20 74,5
КЦ1-400 60 110 108 708 848 18 31,5 90 170 452 25 95
КЦ1-500 90 150 135 860 1030 25 47 110 210 544 28 116
П3.12. Исполнение редукторов по передаточным числам
Исполнение I II III IV V
Номинальное
28 20 14 10 6,3
передаточное число
П3.13. Конец тихоходного вала редуктора в виде части

зубчатой муфты, мм
Редуктор m z D d4 d5 b l5 l4 L4 L5
КЦ1-200 3 40 126 80 130 20 45 20 194,5 219

КЦ1-250 3 48 150 90 160 25 48 20 240 267
КЦ1-300 3 56 174 110 180 25 55 22 295 325
КЦ1-400 4 56 232 140 240 35 60 22 338 370
КЦ1-500 4 56 232 140 240 35 60 22 390 422
П3.14. Допускаемые моменты Тт на тихоходных валах редукторов,

Н⋅м, при частоте вращения быстроходного вала 1000 мин–1
Исполнение
Редуктор
I II III IV V
КЦ1-200 530 650 750 750 490
КЦ1-250 1000 1250 1450 1550 1200
КЦ1-300 1750 2100 2400 1850 1200
КЦ1-400 4000 4780 5360 5300 3400
КЦ1-500 7560 9000 10000 9000 6000
П р и м е ч а н и е . Пример обозначения коническо-цилиндрического редуктора с
межосевым расстоянием тихоходной ступени 200 мм, передаточным числом 14,
вариантом сборки 42, категории точности 1:
Редуктор КЦ1-200-14-42-1
П3.15. Допускаемые консольные нагрузки Fт на тихоходном валу

редуктора, Н, при частоте вращения быстроходного вала 1000 мин-1
Исполнение
Редуктор
I II III IV V
КЦ1-200 6500 6150 5600 5600 5150

КЦ1-250 8750 8250 7000 7000 5600
КЦ1-300 12 800 12 800 11 500 13 200 13 200
КЦ1-400 21 200 20 000 18 000 18 000 21 000
КЦ1-500 30 000 28 000 25 000 25 000 30 000
П р и м е ч а н и я . 1. Место приложения консольной нагрузки – середина шейки
или гнезда тихоходного вала.
2. КПД редукторов должен быть не менее 0,94.
Редукторы и мотор-редукторы
(производства НТЦ «Редуктор», Санкт-Петербург)
Червячные редукторы и мотор-редукторы
1 3 4 1 5 3 1
2
Рис. П3.1. Примеры монтажа редукторов:

1 – электродвигатель; 2 – ременная передача; 3 – редуктор;
4 – муфта; 5 – рама
П3.16. Габаритные размеры червячных редукторов типа Ч

и мотор-редукторов типа МЧ
Aw A A1 B B1 L L1 L2 H H1
Редуктор
мм
Ч-, МЧ-40 40 180 150 164 140 180 420 90 180 72
Ч-, МЧ-50 50 135 110 135 110 200 500 110 169 40
Ч-, МЧ-63 63 220 180 196 165 235 560 100 232 82
Ч-, МЧ-80 80 260 225 212 185 280 630 125 267 92
Ч-, МЧ-100 100 240 200 175 140 375 722 225 312 100
Ч-, МЧ-125 125 275 230 230 190 440 872 230 396 111
Ч-, МЧ-160 160 350 300 280 230 550 1310 280 500 140
Ч-, МЧ-200 200 400 315 350 295 610 1110 308 575 150
Ч-, МЧ-250 250 480 385 415 355 725 1300 352 705 180
Ч-, МЧ-320 320 590 480 490 420 920 1665 422 875 220
Ч-, МЧ-400 400 750 605 585 510 1100 1785 540 1090 260
Ч-, МЧ-500 500 920 800 720 630 1360 1945 650 1340 320
П3.17. Параметры червячных редукторов (n1, n2, T, η)
п1 п2 Межосевое расстояние Aw, мм

ир
мин–1 40 50 63 80 100 125
1500 187 28 56 105 212 387 650

0,87 0,88 0,89 0,91 0,92 0,93
1000 125 30 66 109 250 462 750
8
0,86 0,87 0,87 0,90 0,91 0,92
750 93,7 31 71 115 280 515 850
0,85 0,86 0,86 0,89 0,90 0,91
1500 150 28 51 100 150 375 630
0,85 0,87 0,88 0,90 0,91 0,92
1000 100 30 60 104 224 450 725
10 0,83 0,85 0,86 0,89 0,90 0,91
750 75 31 65 110 250 500 825
0,83 0,85 0,86 0,88 0,89 0,90
1500 120 26 52 93 195 387 630
0,83 0,86 0,88 0,89 0,90 0,91
1000 80 27 61 100 230 462 725
12,5 0,82 0,84 0,85 0,87 0,90 0,90
750 60 28 66 105 250 575 825
0,81 0,83 0,85 0,86 0,88 0,89
1500 93,7 30 56 120 218 387 670
0,81 0,83 0,84 0,86 0,88 0,88
1000 62,5 31 65 122 250 450 750
16 0,79 0,81 0,81 0,85 0,86 0,86
750 46,8 31 71 125 280 500 850
0,77 0,80 0,80 0,83 0,85 0,86
1500 75 30 52 110 195 375 670
0,76 0,81 0,83 0,84 0,86 0,87
1000 50 31 60 116 224 437 750
20 0,74 0,78 0,80 0,81 0,84 0,85
750 37,5 31 65 120 243 487 825
0,72 0,77 0,79 0,79 0,81 0,84
1500 60 28 51 100 195 375 615
0,73 0,76 0,81 0,83 0,85 0,85
1000 40 29 59 105 224 437 700
25 0,71 0,73 0,77 0,79 0,83 0,83
750 30 29 64 110 243 475 775
0,7 0,72 0,76 0,78 0,80 0,82

ир
мин–1 160 200 250 320 400 500
1500 187 1250 2180 2910 4720 6610 7790

0,94 0,94 0,95 0,95 0,96 0,96
1000 125 1450 2480 4010 6530 9450 11 210
8
0,93 0,93 0,94 0,94 0,95 0,96
750 93,7 1600 2560 4880 7865 11 800 14 600
0,91 0,92 0,94 0,94 0,94 0,95
1500 150 1150 1860 2715 4430 6570 8215
0,93 0,93 0,94 0,94 0,95 0,95
1000 100 1320 2430 3500 6150 9285 11 790
10 0,92 0,92 0,93 0,93 0,94 0,94
750 75 1500 2500 4215 7500 11 720 14 645
0,91 0,91 0,92 0,92 0,93 0,93
1500 120 1150 1810 2840 4720 7380 10 700
0,92 0,92 0,93 0,93 0,94 0,95
1000 80 1320 2400 3835 6490 10 700 15 125
12,5 0,92 0,91 0,92 0,92 0,93 0,93
750 60 1500 2730 4795 8115 13 280 19 180
0,9 0,90 0,91 0,91 0,92 0,92
1500 93,7 1400 2345 3320 5860 8985 12 110
0,9 0,91 0,92 0,92 0,93 0,94
1000 62,5 1600 2695 4450 8200 12 500 16 800
16 0,88 0,90 0,91 0,91 0,92 0,93
750 46,8 1800 2850 5235 9765 15 235 21 100
0,87 0,89 0,90 0,90 0,91 0,92
1500 75 1150 1845 3130 4940 7500 11 560
0,87 0,91 0,91 0,91 0,92 0,93
1000 50 1320 2410 4190 6880 10 315 16 250
20 0,85 0,89 0,90 0,91 0,91 0,92
750 37,5 1500 2630 5130 8130 12 500 20 000
0,83 0,89 0,89 0,90 0,90 0,91
1500 60 1120 1660 2815 4815 7820 9385
0,86 0,90 0,89 0,91 0,91 0,92
1000 40 1320 2190 3755 6255 10 320 12 825
25 0,84 0,88 0,89 0,89 0,90 0,91
750 30 1400 2600 4500 7820 12 825 15 960
0,81 0,86 0,87 0,88 0,89 0,90

ир
–1
мин 40 50 63 80 100 125
36 58 130 250 412 800

1500 47,6 0,7 0,73 0,74 0,78 0,79 0,80
37 67 137 280 475 900
31,5 1000 31,7 0,67 0,69 0,69 0,75 0,75 0,77
37 71 138 300 575 1000
750 23,8 0,65 0,68 0,68 0,72 0,74 0,75
33 56 120 195 387 690
1500 37,5 0,63 0,69 0,73 0,73 0,75 0,78
34 65 122 218 437 775
40 1000 25 0,6 0,66 0,68 0,71 0,72 0,74
34 68 124 230 475 850
750 18,7 0,58 0,65 0,67 0,67 0,70 0,72
31 54 120 206 387 650
1500 30 0,6 0,62 0,68 0,71 0,74 0,75
32 60 125 230 437 725
50 1000 20 0,57 0,61 0,64 0,66 0,71 0,72
32 65 130 243 475 800
750 15 0,54 0,61 0,64 0,65 0,69 0,70
36 50 95 190 315 615
1500 23,8 0,58 0,6 0,62 0,64 0,66 0,72
28 56 100 212 345 700
63 1000 15,8 0,54 0,57 0,61 0,62 0,63 0,69
28 61 102 224 375 750
750 11,9 0,52 0,55 0,60 0,60 0,60 0,66
− 53 83 175 300 620
1500 18,7 0,58 0,60 0,60 0,64 0,67
−
− 56 85 190 335 635
80 1000 12,5
− 0,57 0,57 0,58 0,60 0,64
− 57 90 200 350 760
750 9,37 0,55 0,54 0,50 0,58 0,62
−

ир
–1
мин 160 200 250 320 400 500
1600 2930 4000 7510 12 000 20 320
1500 47,6 0,83 0,87 0,89 0,90 0,91 0,91
1800 3020 5300 1020 15 920 26 930
31,5 1000 31,7 0,8 0,85 0,87 0,88 0,90 0,90
2000 3145 5715 1061 19 180 33 060
750 23,8 0,79 0,83 0,85 0,86 0,87 0,88
1250 2100 3610 5770 9320 14 740
1500 37,5 0,79 0,85 0,87 0,88 0,89 0,90
1450 2530 4700 7820 12 930 20 750
40 1000 25 0,76 0,83 0,85 0,86 0,87 0,89
1600 2680 5110 9025 15 640 25 565
750 18,7 0,73 0,81 0,83 0,84 0,85 0,88
1180 1850 3120 5300 8830 12 050
1500 30 0,75 0,83 0,85 0,86 0,87 0,88
1320 2350 4120 7355 12 050 16 470
50 1000 20 0,73 0,81 0,82 0,83 0,85 0,86
1450 2620 4820 8830 14 700 20 300
750 15 0,71 0,80 0,81 0,82 0,83 0,85
1090 2000 3065 5465 9660 15 000
1500 23,8 0,74 0,82 0,83 0,85 0,86 0,87
1250 2270 3930 7330 13 325 20 650
63 1000 15,8 0,71 0,79 0,80 0,82 0,83 0,84
1320 2600 4485 8660 15 660 25 320
750 11,9 0,69 0,73 0,78 0,80 0,81 0,82
1100 2100 3250 6100 10 100 17 500
1500 18,7 0,69 0,74 0,79 0,83 0,84 0,86
1300 2300 4100 7500 14 100 23 100
80 1000 12,5 0,67 0,72 0,75 0,78 0,80 0,83
1400 2800 4600 8950 16 500 27 200
750 9,37 0,64 0,70 0,73 0,76 0,78 0,81
П р и м е ч а н и е . В числителе даны значения Т , Н·м, а в знаменателе – η.
Цилиндрочервячные редукторы и мотор-редукторы
П.3.18. Параметры цилиндрочервячных редукторов типа ЦЧ

и мотор-редукторов типа МЦЧ (n1, n2, T2, η)
n1 n2 Межосевое расстояние Aw, мм

uр
мин–1 40 50 63 80 100 125 160
31 70 115 280 515 850 1600

1500 93,75
0,77 0,82 0,83 0,85 0,87 0,87 0,88
16 35 80 131 320 585 925 1800

1000 62,5
0,76 0,81 0,82 0,84 0,86 0,86 0,87
38 86 142 350 630 1000 1950

750 46,88
0,75 0,80 0,82 0,83 0,85 0,85 0,87
34 76 124 300 550 875 1690

1500 75
0,76 0,80 0,81 0,84 0,86 0,86 0,87
38 85 139 360 610 980 1890

20 1000 50
0,75 0,79 0,80 0,83 0,85 0,85 0,86
41 90 148 380 640 1040 2000

750 37,5
0,74 0,78 0,79 0,83 0,84 0,85 0,85
35 80 127 310 560 905 1760

1500 60
0,75 0,78 0,79 0,83 0,85 0,85 0,86
39 90 143 370 630 1000 1960

25 1000 40
0,74 0,76 0,77 0,82 0,84 0,84 0,85
42 93 154 390 660 1060 2060

750 30
0,73 0,75 0,76 0,81 0,82 0,83 0,84

uр
мин–1 40 50 63 80 100 125 160
31 70 125 280 500 850 1800

1500 47,62
0,75 0,77 0,78 0,83 0,83 0,84 0,85
31,5 1000 31,75 35 80 143 320 565 955 2100

0,74 0,75 0,76 0,82 0,81 0,83 0,84
38 86 155 340 605 1030 2200

750 23,81
0,73 0,74 0,75 0,80 0,80 0,82 0,83
33 76 135 295 545 910 1900

1500 37,5
0,74 0,76 0,80 0,82 0,82 0,83 0,84
37 85 150 330 600 1015 2120

40 1000 25
0,73 0,75 0,79 0,82 0,81 0,82 0,83
40 90 158 350 610 1080 2245

750 18,37
0,72 0,74 0,78 0,79 0,80 0,81 0,82
35 79 142 310 560 950 1980

1500 30
0,74 0,76 0,80 0,80 0,81 0,83 0,84
39 88 159 345 620 1055 2195

50 1000 20
0,73 0,74 0,79 0,79 0,80 0,81 0,82
41 91 163 360 650 1095 2285

750 15
0,71 0,72 0,78 0,78 0,79 0,80 0,81
37 73 138 300 580 1000 2000

1500 23,81
0,73 0,73 0,74 0,74 0,74 0,81 0,82
42 83 153 340 635 1140 2280

63 1000 15,87
0,72 0,72 0,73 0,73 0,73 0,78 0,81
165 370 700 1230 2465

750 11,9 45/0,71 90/0,71
0,72 0,72 0,72 0,75 0,80
П р и м е ч а н и я . 1. В числителе даны значения Т2, Н⋅м, а в знаменателе – η.

2. Возможно изготовление редукторов типа ЦЧ и мотор-редукторов типа
МЦЧ с передаточным числом uр = 80...250.
П3.19. Параметры цилиндрочервячных редукторов

типа Ц2Ч и мотор-редукторов типа МЦ2Ч (n1, n2, T2, η)
uр
–1
мин 40 50 63 80 100 125 160
38 93 168 380 685 1130 2165
1500 18,75
0,75 0,80 0,8 0,83 0,85 0,84 0,85
80 39 96 173 390 700 1160 2220
1000 12,5
0,74 0,79 0,79 0,82 0,84 0,83 0,84
40 98 175 420 710 1175 2245
750 9,4
0,73 0,78 0,79 0,81 0,83 0,82 0,84
39 95 165 416 695 1150 2200
1500 15
0,74 0,78 0,78 0,82 0,84 0,83 0,84
40 98 175 424 710 1175 2245
100 1000 10
0,73 0,77 0,78 0,81 0,83 0,82 0,83
42 100 178 430 715 1186 2265
750 7,5
0,72 0,76 0,77 0,81 0,82 0,82 0,82
47 98 174 426 720 1145 2240
1500 12
0,73 0,76 0,77 0,81 0,83 0,82 0,83
48 99 178 435 740 1170 2280
125 1000 8
0,72 0,74 0,75 0,80 0,82 0,81 0,82
49 100 181 440 745 1176 2300
750 6
0,71 0,73 0,73 0,79 0,80 0,80 0,81
42 97 176 375 680 1140 2380
1500 9,4
0,73 0,75 0,76 0,81 0,81 0,81 0,82
43 97 180 385 700 1164 2460
160 1000 6,25
0,72 0,73 0,73 0,80 0,79 0,80 0,81
44 98 183 400 710 1200 2520
750 4,7
0,71 0,72 0,73 0,78 0,78 0,79 0,80
44 98 181 380 695 1150 2400
1500 7,5
0,72 0,74 0,76 0,80 0,80 0,80 0,81
46 99 184 395 702 1170 2480
200 1000 5
0,72 0,73 0,73 0,79 0,79 0,80 0,80
48 100 189 400 715 1190 2510
750 3,75
0,71 0,72 0,73 0,77 0,78 0,79 0,79
43 97 180 385 700 1165 2460
1500 6
0,72 0,74 0,75 0,80 0,80 0,80 0,81
44 98 185 400 711 1180 2485
250 1000 4
0,71 0,73 0,74 0,80 0,79 0,79 0,80
45 99 187 405 716 1190 2500
750 3
0,70 0,72 0,72 0,77 0,78 0,78 0,79

uр
–1
мин 40 50 63 80 100 125 160
44 98 183 408 705 1175 2480

1500 4,75
0,72 0,74 0,75 0,78 0,79 0,80 0,81
315 45 99 187 415 716 1190 2500

1000 3,17
0,71 0,72 0,74 0,77 0,78 0,78 0,79
46 100 192 420 722 1200 2510

750 2,4
0,69 0,70 0,72 0,76 0,77 0,77 0,78
52 104 190 418 770 1525 2810

1500 3,75
0,71 0,71 0,72 0,72 0,72 0,78 0,79
53 106 193 420 780 1550 2920

400 1000 2,5
0,70 0,70 0,71 0,71 0,71 0,76 0,78
54 108 196 423 795 2000 3010

750 1,87
0,69 0,69 0,70 0,70 0,70 0,73 0,77
53 105 189 420 770 1500 2835

1500 3
0,70 0,70 0,71 0,71 0,72 0,77 0,78
54 107 194 423 795 1530 2860

500 1000 2
0,68 0,68 0,69 0,69 0,70 0,73 0,77
54 108 197 425 800 1545 2900

750 1,5
0,67 0,67 0,68 0,68 0,69 0,70 0,76
53 106 193 420 780 1550 2835

1500 2,4
0,68 0,68 0,70 0,70 0,71 0,74 0,77
54 108 197 425 800 1575 2850

630 1000 1,6
0,67 0,67 0,68 0,68 0,69 0,71 0,77
55 109 197 430 805 1580 3040

750 1,2
0,66 0,66 0,67 0,67 0,68 0,69 0,76
П р и м е ч а н и е . В числителе даны значения Т2, Н⋅м, а в знаменателе – η.

П3.20. Основные размеры (мм) цилиндрочервячных редукторов

типов ЦЧ, Ц2Ч и мотор-редукторов типов МЦЧ, МЦ2Ч
L1 L3
АW A A1 В В1 Н H1 L L2 L4
max max
40 180 150 164 140 180 72 270 460 295 420 90
50 135 110 135 110 169 40 310 480 340 440 110
63 220 180 196 165 232 82 360 540 400 560 100
80 260 225 212 185 267 92 420 650 470 660 125
100 240 200 175 140 372 100 500 730 560 700 225
125 275 230 230 190 396 111 560 830 630 810 230
160 350 300 280 230 500 140 720 1030 800 1040 280
Редукторы и мотор-редукторы цилиндрические соосные
П3.21. Основные размеры (мм) цилиндрических одно-

ступенчатых редукторов Ц, ЦФ и мотор-редукторов типов МЦ, МЦФ
AW А А1 В В1 D L L1 Н Н1 H2
40 135 110 160 135 200 220 360...380 138 65 240
50 135 110 160 135 200 245 375...395 138 65 240
63 185 150 215 180 250 305 475...505 226 75 350
80 205 165 275 230 300 320 560 270 95 420
100 255 200 305 280 350 395 665 308 107 490
125 325 270 355 300 350 480 790...830 390 135 570
160 370 300 405 345 400 535 835...875 450 165 650
200 440 360 555 485 500 670 1050 550 194 800
250 490 400 555 485 550 765 1205 640 244 920
П3.22. Основные параметры одно-, двух-, трехступенчатых соосных

редукторов и мотор-редукторов типов Ц, ЦФ, Ц2С, Ц2СФ, Ц3С,
ЦЗСФ, МЦ, МЦФ, МЦ2С, МЦ2СФ, МЦ3С, МЦ3СФ
Межосевое расстояние АW, мм

Редуктор
n2,
uH 40 50 63 80
мин-1
Р1, Т2, F, Р1, Т2, F, P1, Т2, F, Р1, Т2, F,
кВт Н⋅м H кВт Нм Н кВт Н⋅м Н кВт Н⋅м Н
450 20 559 31 700 62 980 112 1320

1,1 1,5 3,0 5,5
Одноступенчатый
1,6; 400 19 545 32 710 60 970 120 1370

2,0; 355 18 530 29 670 58 950 100 1260
2,5; 1,1 2,2
315 0,75 20 560 28 660 62 985 4,0 120 1370
3,15;
4,0; 280 19 545 25 625 50 880 122 1380
5,0 250 18 530 0,75 28 660 1,5 55 930 110 1310
0,55 3,0
224 19 545 30 685 63 990 124 1390
200 1,1 45 1680 70 2090 135 2900 250 3960
3,0
180 39 1560 1,5 75 2165 143 3000 280 4200
5,5
160 0,75 40 1580 73 2140 128 2830 310 4400
140 43 1640 74 2150 148 3040 302 4800
2,2
125 41 1600 1,1 83 2300 160 3200 300 4300
4,0
112 45 1680 92 2400 184 3390 330 4600
100 0,55 40 1580 70 2100 138 2900 280 4200
Двухступенчатый
8;
10; 90 43 1640 77 2200 1,5 153 3100 310 4400
0,75 3,0
12,5; 80 53 1820 87 2300 174 3300 340 4600
16; 71 45 1680 80 2240 146 3000 390 4900
20; 63 50 1770 82 2260 162 3200 308 4400
25 0,37 1,1
56 55 1850 90 2370 185 3300 2,2 360 4700
0,55
50 63 1985 95 2440 205 3400 408 5000
45 47 1715 85 2300 154 3100 304 4400
40 0,25 50 1770 95 2440 0,75 168 3200 1,5 345 4600
35,5 58 1900 0,37 90 2370 190 3300 368 4800
31,5 50 1770 91 2380 163 3100 320 4450
28 0,18 55 1850 83 2280 0,55 175 3300 1,1 360 4700
0,25
25 50 1770 90 2370 180 3350 370 4800
22,4 48 1730 85 2300 154 3100 300 4300
40; 0,12
20 55 1850 83 2280 170 3300 330 4500
Трехступенчатый
50; 0,37
63; 18 60 1940 0,18 90 2400 185 3400 0,75 390 4900
71; 16 50 1770 92 2400 200 3540 400 5000
80; 14 0,09 58 1900 95 2440 170 3260 380 4870
90; 0,25
12,5 57 1890 0,12 89 2200 184 3400 0,55 405 5000
100;
125 9,0 55 1850 90 2370 185 3100 0,37 380 4850
0,06 0,09 0,18
7,1 60 2015 95 2440 220 3300 325 4500
0,25
5,6 0,04 60 1940 0,06 100 2470 0,12 198 3200 400 5000
Межосевое расстояние Аw, мм
100 125 160 200 250
P1, Т2, F, Р 1, Т2, F, Р 1, Т2, F, Р1, Т2, F, Р1, Т2, F,

кВт Н⋅м Н кВт Н⋅м Н кВт Н⋅м Н кВт Н⋅м Н кВт Н⋅м Н
230 1900 385 2450 630 3150 1080 4100 1835 5400
11 250 1980 18,5 400 2500 30 700 3300 55 1200 4300 90 2050 5650
260 2015 490 2800 795 3580 1350 4600 2295 6000
220 1850 420 2550 660 3200 45 1300 4500 2000 5600
15 22 75
7,5 250 1980 470 2710 730 3400 37 1230 4400 2165 5800
260 2015 400 2500 680 3250 1100 4145 2000 5600
11 18,5 30 55
5,5 230 1900 440 2600 710 3300 1200 4300 2040 5650
500 5600 22 1000 7900 1700 10450 3500 14800 132 6050 19450
75
11 525 5700 940 7700 1890 10900 3145 14000 5200 18000
37
550 5900 18,5 1070 8200 1925 11000 3200 14100 100 5890 19200
55
490 5600 1165 8600 2090 11400 3560 14900 6700 20500
7,5 565 5900 1105 8300 1990 11150 3380 14500 6455 20100
620 6300 15 1210 8700 30 2170 11650 45 3715 15200 90 7045 21000
515 5800 1410 9400 2500 12500 4100 16000 7520 21700
545 5900 1140 8500 2050 11300 3690 15200 6640 20400
5,5 22 37
645 6350 11 1225 8700 2200 11700 4050 15900 75 7290 21300
700 6600 1410 9400 18,5 2400 12250 4065 15900 7820 22100
590 6000 1060 8200 2080 11400 30 3745 15300 6740 20500
4,0 7,5 15 45
670 6500 1200 8700 2160 11600 3890 15600 7000 20900
560 5900 1000 7900 1880 10850 3385 14550 6090 19500
37
600 6100 1120 8400 2015 11200 18,5 3625 15050 6525 20200
3,0 5,5 11
680 6500 1250 8800 2250 11850 4050 15910 7090 21000
30
700 6600 1340 9200 2200 11700 3980 15800 7800 22100
655 6300 1160 8500 2085 11400 15 3755 15300 6560 20200
2,2
665 6400 4,0 1245 8800 7,5 2240 11800 4040 15900 22 7270 21300
2,2 700 6600 1400 9300 2400 12250 4100 16000 7950 22300
630 6300 1250 8800 2250 11850 4050 15900 7290 21350
1,5 11 18,5
680 6520 1380 9300 2500 12500 4520 17000 7900 22220
3,0 5,5
570 5950 1500 9600 2550 12600 4590 16900 7860 22200
640 6300 1420 9500 2400 12250 4400 16600 15 7990 22300
1,1
700 6600 1320 9300 2450 12400 7,5 4520 16800 7900 22200
2,2 4,0
720 6700 1550 9700 2235 11800 4620 17000 11 7950 22300
0,75 720 6700 1,5 1540 9650 3,0 2500 12500 5,5 4590 16900 7780 22100
7,5
0,55 710 6600 1,1 1435 9500 2,2 2440 12350 4,0 4390 16600 7900 22200
0,37 610 6200 0,75 1240 8800 1,5 2110 11500 3,0 3895 15400 4,0 6700 20500
П3.23. Основные размеры (мм) цилиндрических соосных двух-,

трехступенчатых редукторов типов Ц2С, Ц2СФ, Ц3С, Ц3СФ и
мотор-редукторов МЦ2С, МЦ2СФ, МЦ3С, МЦ3СФ
AW А A1 В B1 B2 L L1* Н* H1 H2
440 240
40 120 70 135 110 200 300 110 205
360 210
470 260
50 120 70 135 110 200 330 120 215
375 220
580 305
63 160 110 200 150 200 375 140 260
450 265
690 370
80 175 115 225 180 250 450 170 300
580 300
850 430
100 195 130 255 210 270 550 212 340
670 390
970 535
125 235 160 350 280 390 590 265 390
715 455
1055 620
160 280 190 380 320 450 665 330 430
840 530
1265 750
200 330 230 490 420 550 885 400 580
970 670
1770 1035
250 380 290 590 500 660 1040 500 680
1220 830
* Верхнее значение дано для редукторов типов Ц2С, Ц2СФ, МЦ2С и МЦ2СФ, а
нижнее – для редукторов типов Ц3С, Ц3СФ, МЦ3С и МЦ3СФ.
Планетарные редукторы и мотор-редукторы

П3.24. Габаритные размеры (мм) планетарных редукторов
типа ЗП и мотор-редукторов типа ЗМП, мм
r А А1 В B1 B2 D H H1 L L1
25 165 125 175 140 200 180 220 90 300 495

28 170 130 185 150 230 180 245 95 320 560
31,5 170 130 195 155 260 180 255 100 330 620
35,5 190 150 210 165 290 180 270 105 355 690
40 210 170 220 180 320 200 285 112 380 755
45 240 190 245 200 340 250 310 125 420 830
50 260 210 270 220 350 250 330 132 455 900
56 270 220 290 240 380 250 360 145 480 910
63 280 230 310 260 410 330 385 160 510 940
71 335 285 350 300 450 350 430 180 560 980
80 400 335 395 335 425 405 470 200 610 1000
91 460 380 420 380 510 430 525 225 650 1025
100 490 420 490 420 580 430 575 250 685 1020
112 520 435 550 475 650 500 650 280 755 1035
125 530 450 610 530 710 550 725 315 825 1050
П3.25. Основные параметры планетарных редукторов типа ЗП

и мотор-редукторов типа ЗМП (n2, T2, P1)
r, мм
Редуктор
n 2,
uр
мин–1
25 28 31,5 35,5 40 45 50
3,55 87/0,06 121/0,06 160/0,06 231/0,12 305/0,12 440/0,25 575/0,25
400; 5,6 82/0,06 113/0,09 148/0,09 180/0,12 214/0,12 393/0,25 572/0,55

315;
250; 7,1 64/0,06 90/0,09 118/0,09 172/0,18 228/0,25 398/0,37 568/0,55
224;
200; 9,0 58/0,09 89/0,12 122/0,12 188/0,25 255/0,25 406/0,55 560/0,55
180;
160 12,5 61/0,12 98/0,18 133/0,18 198/0,37 266/0,37 395/0,75 530/0,75
16 80/0,18 112/0,25 144/0,25 187/0,37 232/0,37 340/0,75 450/0,75
18 71/0,18 103/0,25 135/0,25 208/0,55 283/0,55 428/1,1 574/1,1
22,4 60/0,18 85/0,25 110/0,25 167/0,55 226/0,55 400/1,1 572/1,5

125;
100; 28,0 66/0,25 95/0,37 124/0,37 189/0,75 255/0,75 377/1,5 500/1,5
80;
63; 35,5 76/0,37 110/0,55 145/0,55 216/1,1 290/1,1 430/2,2 570/2,2
50;
40; 45 63/0,37 92/0,55 120/0,55 172/1,1 227/1,1 355/2,2 485/2,2
31,5;
25; 56 81/0,55 117/0,75 153/1,1 202/1,5 254/1,5 383/3,0 575/3,0
16
71 78/0,75 110/0,75 148/1,1 215/1,5 285/2,2 408/3,0 530/4,0
90 62/0,75 90/1,1 118/1,1 174/2,2 230/2,2 367/4,0 505/5,5
112 64/0,75 95/1,1 126/1,5 188/2,2 253/3,0 350/4,0 460/5,5

12,5; 140 83/1,5 117/1,5 150/2,2 205/3,0 265/4,0 388/5,5 515/7,5

10;
8;
180 65/1,5 91/2,2 117/2,2 200/4,0 286/5,5 430/7,5 574/11,0
6,3;
5;
4 224 68/1,5 95/2,2 122/2,2 177/4,0 234/5,5 342/7,5 455/11,0
280 80/2,2 110/3,0 140/4,0 196/5,5 250/7,5 366/1,1 490/15,0
F н, Н
1000 1200 1400 1700 2000 2400 2800
(одноступенчатый)
F н, Н
2000 2400 2800 3400 4000 4800 5600
(двухступенчатый)

Редуктор
r, мм
56 63 71 80 91 100 112 125
790/0,37 1000/0,55 1550/0,75 2100/1,1 3150/1,5 4200/2,2 6390/3,0 8570/4,0
780/0,55 990/0,75 1535/1,1 2080/1,5 3040/2,2 4000/3,0 6325/5,5 8650/7,5

790/0,75 1010/1,1 1530/1,5 2050/2,2 3100/3,0 4150/4,0 6380/5,5 8600/7,5
775/0,75 995/1,1 1490/1,5 1980/2,2 2890/3,0 3800/4,0 5870/7,5 7940/7,5
755/1,1 980/1,5 1340/2,2 1700/3,0 2810/4,0 3920/5,5 5960/7,5 8000/11
590/1,5 930/2,2 1290/2,2 1650/3,0 2680/5,5 3700/7,5 5550/11 7400/15
790/1,5 1000/2,2 1500/3,0 2000/4,0 2950/7,5 3900/7,5 5850/15 7800/18,5
740/2,2 920/2,2 1460/4,0 2000/5,5 3150/7,5 4300/11 6350/18,5 8400/22
705/2,2 910/3,0 1290/4,0 1670/5,5 3115/11 4560/15 6590/22 8620/30

780/3,0 990/4,0 1455/5,5 1920/7,5 2820/11 3720/15 5910/30 8100/37
740/4,0 1000/5,5 1500/7,5 2000/11 2865/15 3730/22 5990/37 8250/45
700/4,0 880/5,5 1340/7,5 1800/11 2700/18,5 3600/22 5830/37 8050/55
740/5,5 940/7,5 1445/11 1950/15 2870/22 3780/30 6040/55 8300/75
755/7,5 1000/11 1450/15 1900/18,5 2910/30 3910/37 6060/55 8200/90
550/7,5 840/11 1365/18,5 1890/22 2950/37 4000/45 6020/75 8030/90

730/11 940/15 1375/22 1810/30 2910/45 4010/55 6010/90 8000/132
760/15 940/18,5 1455/30 1970/37 2930/55 3890/75 5900/110 7900/160
580/15 890/22 1395/30 1900/45 2840/75 3770/90 5800/132 7830/200
730/22 970/30 1425/45 1880/55 2890/90 3900/110 5880/160 7850/250
3400 4000 4800 5600 6700 7900 9500 11 200

F н,
Н
6800 8000 9600 11 200 13 500 15 800 19 100 22 400
П р и м е ч а н и я . 1. В числителе даны значения Т2, Н⋅м, в знаменателе – Р1, кВт.
2. Условные обозначения: r – радиус расположения осей сателлитов; uн – номинальное
передаточное число; n2 – частота вращения тихоходного вала; Т2 – номинальный вращающий момент на
тихоходном валу; P1 – мощность на быстроходном валу; Fн – допускаемая радиальная консольная
нагрузка на тихоходном валу.
Волновые редукторы и мотор-редукторы
П3.26. Габаритные размеры (мм) волновых зубчатых редукторов

типа Вз и мотор-редукторов типа МВз
Редуктор А А1 В В1 Н Н1 L L1 D
Вз-,МВз-50 100 75 95 75 130 50 230 310 85
Вз-,МВз-63 110 80 130 100 155 70 280 360 130
Вз-,МВз-80 130 100 160 130 175 80 350 420 160
Вз-, МВз-100 170 125 185 155 175 80 400 460 160
Вз-, МВз-125 200 155 240 200 220 100 450 560 200
Вз-, МВз-160 260 210 270 220 250 125 520 630 250
Вз-,МВз-200 320 280 320 280 300 160 600 680 280
Вз-,МВз-250 360 320 360 320 340 180 650 730 320
Вз-,МВз-315 440 400 440 400 410 210 720 800 400
П3.27. Параметры волновых зубчатых редукторов типа Вз

и мотор-редукторов типа МВз
Вз-, Вз-, Вз-, Вз-, Вз-,

МВз-50 МВз-63 МВз-80 МВз-100 МВз-125
n2 , мин-1
uр
P1, Т2, P1, Т2, P1, Т2, Р1, Т2, Р1, Т2,
η η η η η
кВт Н⋅м кВт Н⋅м кВт Н⋅м кВт Н⋅м кВт Н⋅м
5,6 0,03 0,85 0,06 0,84 0,14 0,80 0,22 0,78 0,36 0,76
7,1 0,03 0,85 0,07 0,82 0,20 0,80 0,30 0,76 0,55 0,76
125, 9,0 0,04 0,83 0,08 0,82 0,23 0,80 0,35 0,78 0,72 0,76
100, 33 70 200 300 500
80 12,5 0,06 0,82 0,10 0,80 0,31 0,78 0,50 0,78 0,90 0,72
16 0,06 0,82 0,12 0,80 0,40 0,76 0,60 0,76 1,10 0,72
18 0,07 0,82 0,16 0,80 0,50 0,76 0,60 0,74 1,40 0,72
Вз-, Вз-, Вз-, Вз-,

МВз-160 МВз-200 МВз-250 МВз-315
n2 , мин-1
uр
P 1, Т2, P1, Т2, P 1, Т2, Р1, Т2,
η η η η
кВт кН⋅м кВт кН⋅м кВт кН⋅м кВт кН⋅м
5,6 0,62 0,74 1,25 0,72 0,14 0,70 3,4 0,68
7,1 0,85 0,72 1,6 0,72 0,20 0,70 5,2 0,68

50
125, 9,0 1,20 0,72 2,0 0,72 0,23 0,70 6,5 0,68
100, 0,8 1,5 3,5
80 12,5 1,30 0,70 2,8 0,80 0,70 0,68 9,0 0,64
16 1,80 0,70 3,4 0,80 0,68 0,66 – – –
18 2,20 0,70 0,43 0,80 0,68 0,66 – – –
П р и м е ч а н и е . Максимальная частота вращения быстроходного вала 1500 мин-1.

П4. Тормоза
Тормоза с электромагнитами переменного тока
П4.1. Габаритные и присоединительные размеры тормозов

типа ТКТ, мм
П4. ТОРМОЗА 255

ТКТ- ТКТ-
Размеры ТКТ-100 ТКТ-200 ТКТ-300
200/100 300/200
L 398 546 660 798 888
L1 300 400 400 500 500
L2 268 328 443 515 605
B 177 177 177 177 243
b1 70 90 90 140 140
b2 65 90 90 120 120
b3 45 54 54 81 81
b4 36 47 47 72 72
H 280 420 420 605 620
h 100 170 170 240 240
A 110 175 175 250 250
a1 40 60 60 80 80
D 100 200 200 300 300
d 13 18 18 22 22
S 8 11 11 14 14
S1 6 6 8 8 8
S2 4 8 8 9 9
П4.2. Основные параметры тормозов с электромагнитами

переменного тока (ТКТ)
Тормозной момент, Н⋅м, Масса
Электро-
Тормоз при ПВ, % тормоза с
магнит
25 40 100 приводом, кг
ТКТ-100 20 20 11 11,2
МО-100Б
ТКТ-200/100 40 40 22 25,4
ТКТ-200 160 160 80 37,5
ТКТ-300/200 240 240 120 МО-200Б 75
ТКТ-300 500 500 170 99
Тормоза с электромеханическим толкателем типа ЭМТ-2

типа ЭМТ-2, мм
П4. ТОРМОЗА 257
Масса тормоза с
двигателя, кВт
приводом, кг
момент, Н⋅м
Тормозной
Мощность
D S2 S3 H L L1 h C C1 C2 B D
200 200 6 75 425 180 422 160 390 48 350 171 13 0,08 22
400 250 6 80 515 220 460 200 480 60 420 196 13 0,08 36
900 320 8 90 600 260 560 250 600 80 520 210 18 0,27 61
1600 400 14 100 790 320 695 315 770 90 680 218 18 0,40 122
3200 500 14 115 840 390 790 390 840 100 680 242 25 0,60 195
Тормоза с электрогидравлическим толкателем
П4.4. Основные параметры тормозов с электрогидравлическим

толкателем типа ТКГ
Тормозной Масса тормоза с

Тормоз Тип толкателя
момент, Н⋅м приводом, кг
ТКГ-160 100 ТЭГ-16М 21,2
ТКГ-200 250 ТГМ-25 38,0
ТКГ-300 800 ТГМ-50 100,0
ТКГ-400 1500 ТГМ-80 130,0
ТКГ-500 2500 ТГМ-80 155,0


типа ТКГ, мм
Размеры ТКГ-160 ТКГ-200 ТКГ-300 ТКГ-400 ТКГ-500

L 490 603 772 940 1160
l 147 198 275 375 435
l1 258 332 421 489 650
B 201 213 227 227 227
b 116 125 125 125 125
b1 90 120 120 140 160
H 415 436 526 620 735
h 144 170 240 320 400
h1 52 70 90 110 132
A 200 350 500 340 410
a 90 120 150 68 85
a1 90 60 80 68 85
D 160 200 300 400 500
d 13 18 22 25 27
t 25 32 50 50 50
t1 15 22 30 30 36
s 6 8 8 8 8
П5. МУФТЫ 259
П5. Муфты
Муфты зубчатые
П5.1. Габаритные размеры (мм) и технические данные

зубчатых муфт типа МЗ
Махо-
№ муфты
Tmax, nmax, Мас- вой мо-

d D D1 B l c e
кН⋅м мин-1 са, кг мент,
кг⋅м2
1 40 0,71 6300 170 110 34 55 2,5 12 10,2 1,2

2 50 1,4 5000 185 125 34 70 2,5 12 14,3 2,1
3 60 3,150 4000 220 150 40 85 2,5 18 24,0 4,2
4 75 5,6 3350 250 175 40 105 2,5 18 38,0 8,5
5 90 8,0 2800 290 200 50 115 5,0 25 57,0 18,0
6 105 11,8 2500 320 230 50 125 5,0 25 80,0 28,0
7 120 19,0 2120 350 260 50 140 5,0 30 110,0 46,0
8 140 23,6 1900 380 290 50 160 5,0 30 163,0 83,0
9 160 30,0 1700 430 330 50 165 5,0 30 187,0 142,0
П5.2. Зацепления зубчатых муфт типа МЗ

с прямолинейной образующей зубьев
Наибольший момент,
№ Модуль Число Ширина Толщина
передаваемый муфтой, Тmax,
муфты m, мм зубьев z зуба b, мм зуба S1, мм
кН⋅м
1 0,71 2,5 30 12 3,65
2 1,4 2,5 38 15 3,65
3 3,15 3 40 20 4,35
4 5,6 3 48 25 4,35
5 8,0 3 56 25 4,35
6 11,8 4 48 30 5,83
7 19,0 4 56 35 5,83
8 23,6 4 62 35 5,83
9 30,0 6 46 35 8,91
П5.3. Зубчатые муфты с тормозными шкивами
Масса наибольшая,
Размеры ступицы, мм,

тельных болтов z
Маховой момент
момент Tmax, Н⋅м

Число соедини-
передаваемый
Наибольший
Диаметр не более
mD2 ,кг⋅м2
тормозного
L, мм
кг
шкива DT,
мм d dk l lk
200 45 64,5 90 105 95 6 13 0,04 700

200 50 49,5 90 80 135 6 18 0,06 1400
300 50 69,5 110 105 145 6 30 0,25 3150
400 – 89,5 – 130 185 8 68 0,7 5600
500 – 129,5 – 200 205 8 122 1,5 8000
600 – 139,5 – 200 250 8 170 3,8 11 800
П5. МУФТЫ 261
П5.4. Основные параметры и размеры упругих

втулочно-пальцевых муфт с тормозным шкивом

Размеры, мм Махо-
d вый
Тmax, Т т, n, Масса,
тормоз- мо-
DT полу- Вт В L H⋅м H⋅м мин–1 кг
ного мент,
муфты кг⋅м2
шкива
18 85 6300 0,008
22 94 5600 0,009
32
100 28 18 104 25 4750 3,0 0,01
102
30 4000 0,012
75 104 130
22 5600 5,0 0,053
22 104 55
28 4750 0,062
160 100
25 42 115 7,0
30 4000 0,057
28 123
130
28 125 4750 9,0 0,135
25
145 11,0
30
32 165 240 12,0
25 145 130 4000 10,0 0,152
32
32
200 95 165 250 11,0
38 240
35
40 196 16,0 0,21
3350
42 42 450 17,0 0,256
38 48 21,0
700 0,345
55 20,0
226
45 450 3000 28,0 0,71
50 55
50 0,94
700 29,0
55 0,95
300 145 800
60 39,0 1,1
60
286 1100 2650
65 38,0 1,13
65
400 90 80 185 85 350 4000 1500 1700 111,0 5,61
П5. МУФТЫ 263
П5.5. Основные размеры (мм) пальцев

для упругих втулочно-пальцевых муфт с тормозным шкивом
125;
31,5
Т, Н⋅м 250; 1000 2000 4000
63,0
500
d 10 14 18 24 30
d1 M8 M10 M12 M16 M24
d2 6,8 7,8 9,5 13,0 19,5
d3 15 20 25 32 38
d4 14 20 25 32 40
d5 15 20 25 32 38
l 45 66 85 106 140
l1 19 33 42 52 66
l2 9 12 17 24 30
l3 2 2 3 3 4
l4 4 4 4 5 6
l5 15 28 36 44 56
lб 2,5 3,5 4,5 6,0 7,5
b1 2 2 3 3 5
h 1,5 1,5 2,0 2,0 3,0
t 5 7 9 11 14
s 4 5 6 8 10
D 19 26 35 45 56
П6. Крюковые подвески и крюки

П6.1. Крюковые крановые подвески
Размеры, мм
Тип
D d d1 d2 d3 B B1 B2 B3
1-3,2-336 336 М33 28
1-3,2-406 406 55 100 138 90
М36 32
1-3,2-500 500
–
1-5-406 406 M42
1-5-500 500 90 140 70 148 96 8
M48
1-5-610 610
2-5-336 336 M42
2-5-406 406 55 100 55 170 118 56
M48
2-5-500 500
2-8-406 406 M52
2-8-500 500
70
2-8-610 610 M56
190 130
2-10-406 406
2-10-500 500
M64 90 12
2-10-610 610
90 140 62
3-10-336 336 M56 70
3-10-406 406 250
3-10-500 500 M64
192
3-12,5-406 406 90 260
3-12,5-500 500 Трап
270 16
3-12,5-610 610 70×10
П6. КРЮКОВЫЕ ПОДВЕСКИ И КРЮКИ 265
Грузо- Группа Диаметр
Тип подъем- режима каната dк,
Масса, ность, т работы мм
H H1 H2
кг
1-3,2-336 666 106 285 36,4 До 4М

1-3,2-406 772 330 47,8 3,2 5М 11...14
114
1-3,2-500 872 380 61,8 6М
1-5-406 840 143 355 70,6 До 4М
14...17
1-5-500 987 420 90,2 5М
162
1-5-610 1117 485 120 6М 14...18
5
2-5-336 766 143 320 61,3 До 4М
2-5-406 887 370 84,9 5М 11...14
162
2-5-500 987 420 107 6М
2-8-406 940 182 390 116 До 4М
14...17
2-8-500 1079 440 157 8 5М
2-8-610 1207 202 505 213 6М 14...18
2-10-406 977 390 129 До 4М
14...17
2-10-500 1172 475 180 5М
242
2-10-610 1302 540 285 6М 14...18
10
3-10-336 897 202 350 145 До 4М
3-10-406 1072 425 161 5М 11...14
3-10-500 1172 242 475 193 6М
3-12,5-406 1077 430 205 До 4М
14...17
3-12,5-500 1215 480 250 12,5 5М
260
3-12,5-610 1345 545 340 6М 14...18
П р и м е ч а н и е . В обозначении типа крюковой подвески первая цифра
соответствует числу блоков в подвеске, вторая – грузоподъемности в т; третья –
диаметру блока по дну канавки в мм. Например: крюковая крановая подвеска
1-3,2-336 имеет один блок диаметром 336 мм и предназначена для груза массой
3,2 т.
П6.2. Размеры однорогих крюков, мм

(по ГОСТ 6627–74 с сокращениями)
№
заго-
тов- Масса,
D S b h d d1 d2 L l1 l2 l r4 r2 r8 r5 r
ки кг
крю-
ка
2 22 16 13 21 15 12 М12 70 32 20 10 4 12 12 28 4,5 0,22

3 25 18 15 24 18 15 М14 75 35 20 12 4 13 13 32 5 0,35
4 30 22 18 26 20 17 М16 85 40 25 15 5 14 14 37 5,5 0,5
5 32 24 20 28 20 17 М16 90 45 25 16 5,5 16 16 40 6 0,6
6 36 26 22 32 25 20 М20 105 50 30 18 5,5 18 18 45 6 0,9
7 40 30 24 36 25 20 М20 110 55 30 20 6 20 20 50 6,5 1,1
8 45 33 26 40 30 25 М24 130 65 35 22 6 30 22 56 7 1,7
9 50 36 30 45 35 30 М27 145 70 40 25 7 36 25 62 8 2,6
10 55 40 34 52 35 30 М30 165 85 45 30 8 38 28 70 10 3,2
11 60 45 38 55 40 35 М33 180 90 50 34 9 42 30 78 10 4,5
П6. КРЮКОВЫЕ ПОДВЕСКИ И КРЮКИ 267
№
заго-
тов- Масса,
D S b h d d1 d2 L l1 l2 l r4 r2 r8 r5 r
ки кг
крю-
ка
12 65 50 40 65 45 40 М36 195 95 55 36 9 45 35 90 10 5,9

13 75 55 48 75 52 45 М42 250 105 60 38 10 50 40 100 11 9,6
14 85 65 54 82 56 50 М48 280 120 70 42 12 60 45 110 12 12,
15 95 75 60 90 62 55 М52 310 135 75 46 13 65 50 125 15 18
16 110 85 65 100 68 60 М56 340 150 80 55 13 75 55 140 18 26
17 120 90 75 115 80 70 М64 415 165 90 60 14 84 62 155 20 36
18 130 100 80 130 85 75 М70 440 180 95 62 16 90 70 170 21 47
П6.3. Грузоподъемность однорогих крюков

для грузоподъемных машин
с машинным приводом, т
Номер заготовки
2 3 4 5 6 7 8 9
крюка
Группа режима работы по ИСО 4301/1

До 6М 0,32 0,4 0,5 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6
7М-8М 0,25 0,4 0,5 0,63 0,8 1,0 1,25 1,6
Номер заготовки
10 11 12 13 14 15 16 17 18
крюка
Группа режима работы по ИСО 4301/1

До 6М 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0 12,5 16
7М-8М 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0 10 12,0
П7. Механизм поворота
Элементы Исполнение
Электродвигатель: I II III
тип МТ-111-6 МТ-112-6 МТ-111-6
мощность, кВт 3,5 5 3,5
частота вращения,
915 940 915
мин–1
Редуктор:
Планетарный, трехступенчатый
тип
передаточное число 258 258 350
Тормоз: Колодочный, с двумя короткоходовыми
тип электромагнитами, выключающими раздельно каждую
колодку
диаметр тормозного
200
шкива, мм
электромагнит 2×МО-100 Б
Масса механизма, кг 436 448 436
П8. ЛЕНТЫ 269
П8. Ленты
П8.1. Характеристика резинотканевых лент

(по ГОСТ 20-85 с сокращениями)
Лента
с основой и
утком из с основой из
комбиниро- полиэфирных,
с основой и утком из
ванных нитей утком из
полиамидных нитей
(полиэфир- полиамидных
ных и нитей
Параметры хлопковых)
ТА-100; ТК-100
ТА-300; ТК-300
ТА-400; ТК-400
МК-400/120 –3
БКНЛ-65–2
БКНЛ-65
ТК-200-2
ТЛК-200
ТЛК-300
Прочность
ткани по 65 65 100 200 300 400 200 300
основе, Н/мм
Коэффициент 125... 125... 140... 170... 180... 190... 170... 180...
Kт, мм/шт. 140 140 160 180 190 200 180 190
Толщина
1,2 1,2 1,1 1,6 1,9 3,0 1,6 1,9
прокладки, мм
Число
3...5 3..5 3...6 3...6 3...8 3...8 3...6 3...8
прокладок
Толщина
1/3 2/4 2/4 2/6 2/6 2/6 2/6 2/6
обкладки, мм
П р и м е ч а н и я : 1. Ткани: ТА – с применением анида; ТК – с применением

капрона; ТЛ – с применением лавсана; ТЛК – с применением лавсана и капрона;
БКНЛ – с применением хлопка и лавсана.
2. В числителе дана толщина нижней обкладки, а в знаменателе – верхней.
3. Ширина ленты 100; 200; 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600;
2000; 2500; 2750; 3000 мм.
П8.2. Материал и предел прочности ткани прокладок

(по ГОСТ 20-85 с сокращениями)
Обозначение тканей
Предел
проч- с основной из
с основой и утком из с основной и
ности, полиэфирных
комбинированных утком из
Н/мм нитей с утком из
нитей полиамидных
полиамидных
(полиэфир / хлопок) нитей
нитей
БКНЛ – 65;
65
БКНЛ – 65 – 2 – –
ТА-100;
100 – –
ТК-100
200 – ТК-200 – 2 ТЛК-200
ТА-300;
300 – ТЛК-300
ТК-300
ТА-400;
ТК-400;
400 – –
МК-400/120 –
3
Примечание. Пример условного обозначения ленты конвейерной типа 3,

общего назначения, шириной 800 мм с тремя прокладками из ткани
ТК-100, с рабочей обкладкой толщиной 3 мм из резины класса Б:
Лента 3× 800×3×ТК-100×3×Б ГОСТ 20–85
П9. БАРАБАНЫ, РОЛИКОВЫЕ ОПОРЫ 271
П9. Барабаны, мотор-барабаны и роликовые опоры

П9.1. Барабаны приводные
Ширина Размеры, мм
Масса,
ленты кг
В, мм Dб A A1 L L1 L2 H
250 730 170 500 917 500 120 53

400
400 730 270 500 990 557 195 127
250 850 210 600 1225 665 155 90
500
400 850 210 600 1110 617 155 140
400 1000 270 750 1520 822 185 175
500 1000 270 750 1140 647 195 222
650
630 1260 270 750 1290 722 195 240
670 1260 270 750 1520 852 195 341
500 1300 340 950 1678 940 240 335
800 800 1350 340 950 1860 1040 240 480
1000 1500 470 950 1878 1072 240 685
800 1920 390 1350 2358 1300 280 910
1200
1000 1950 470 1350 2460 1372 340 1300
1290 2000 550 1600 2563 1435 400 2385
1400
1650 2120 690 1600 2794 1580 575 4200
1600 2120 690 1800 2794 1580 575 4300
1600
1650 2120 690 1800 2794 1580 575 4607
2000 2000 2750 860 2200 3420 1915 620 5740
П9.2. Барабаны неприводные для лент

шириной 400...650 мм
Шири- Размеры, мм Мас-

на
са,
ленты
кг
В, мм Dб L L1 l1 l2 A A1 H h b1 d
250 730 24 245 160 65 6 80 16 39

400 500 680
250 850 24 210 160 65 6 60 16 51
320 850 24 245 160 65 6 80 16 68
500 400 600 870 34 330 800 250 90 8 96 24 96
250 1020 24 210 160 65 6 65 16 57
320 1020 24 210 160 65 6 60 16 80
320 1020 30 280 210 75 6 75 20 96
650 400 750 1040 34 330 970 250 90 8 96 24 112
500 1040 34 330 250 90 8 96 24 167

П9.3. Основные размеры (мм) мотор-барабанов исполнения 1
Тип D L1 L2 L3 L4 L5 Lmax d h
550 600 820
600 650 870
650 700 920
МБ-2 220 700 750 45 30 20 970 40 30
750 800 1020
900 950 1170
950 1000 1220
600 640 870
650 690 920
700 740 970
750 790 1020
МБ-3 320 50 20 20 40 30
900 940 1170
950 990 1220
1150 1190 1420
1400 1440 1670
650 700 920
700 750 970
750 800 1020
800 850 1070
900 950 1170
МБ-4 420 950 1000 55 25 25 1220 50 45
1150 1200 1420
1250 1300 1520
1300 1350 1570
1400 1450 1670
1600 2650 1870
П9.4. Основные размеры (мм) мотор-барабанов исполнения 2
Тип D L1 L2 L3 L4 L5 L d H
400 495 700
500 595 800
МБ-1 160 45 50 50 40 30
600 695 900
750 845 1050
550 645 850
600 695 900
МБ-2 220 45 50 50 40 30
650 745 950
700 795 1000
700 800 1010
МБ-3 320 50 50 50 40 30
950 1050 1260
Пример обозначения мотор-барабана

П9.5. Технические характеристики мотор-барабанов
Частота Мощ- Вращающий момент Длина рабочей

Ско- враще- ность на барабане, Н⋅м части барабана L, мм
рость ния элек-
Тип при соосно- не менее –
ленты, бараба- тродви- при
цилиндри-
м/с на, гателя, планетарном
ческом Исп. 1 Исп. 2
мин–1 кВт редукторе
редукторе
0,12 – 10
0,18 15 – 400
0,7 90
0,25 21 –
МБ-1 –
0,37 – 31 500
0,18 10 –
1,0 125 400
0,25 14 –
0,25 – 41
0,37 – 61 600 –
0,5 45 0,55 – 91
0,75 – 130 550
650
1,1 – 200 650
0,25 – 32
0,6 56 0,37 – 48 600
0,55 – 71
0,18 17 –
550
0,25 24 – –
0,37 – 36
0,8 71 600
0,55 – 53
0,75 – 72
МБ-2 650
1,1 – 106
0,18 14 –
0,25 19 –
550 –
0,37 29 –
1,0 90
0,55 42 –
0,75 58 – 600
600
1,1 85 –
0,25 16 –
0,37 24 –
550 –
0,55 35 –
1,3 112
0,75 48 –
1,1 71 – 600
1,5 90 – 700

рость ния элект- при соосно- не менее –
Тип при
ленты, бараба- родви- цилиндри-
мин-1 кВт редукторе
редукторе
0,25 13 –
0,37 19 –
0,55 28 – –
МБ-2 1,6 140
0,75 39 –
1,1 57 – 650
1,5 80 – 700
0,75 – 132
1,1 – 194
0,7 45 1,5 – 264
2,2 – 387
3 – 528
0,75 – 103 –
1,1 – 151
56 1,5 – 206
0,9
2,2 – 302
3 – 412
53 4 – 630 700
0,75 77 –
МБ-3 1,1 113 – 700
1,5 – 155
1,2 71 –
2,2 – 226
3 – 309
4 – 412
1,3 80 4 340 – 700
0,75 62 –
1,1 91 –
1,5 124 –
1,5 90 –
2,2 181 –
3 248 –
4 330 –

рость ния элект- при соосно- не менее –
Тип при
ленты, бараба- родви- цилиндри-
мин-1 кВт редукторе
редукторе
1,1 76 –
650
1,5 103 –
2,2 151 –
1,9 112 –
3 206 – 700
4 275 –
5,5 – 378 750
МБ-3
1,1 60,5 –
1,5 82,5 –
650
2,2 121 – –
2,3 140
3 165 –
4 220 –
700
5,5 300 – 950
2,2 – 265
700
3 – 362
4 – 483
1,5 63
5,5 – 665 750
7,5 – 906
11 – 1330 800
3 272 –
4 363 –
650
МБ-4 5,5 499 – –
2,0 90
7,5 680 – 700
11 – 998 800
15 – 1360 850
5,5 332 – 650
7,5 453 – 700
2,9 125 11 – 664 800
15 – 905 850
18,5 – 1116 900
Роликовые опоры
П9.6. Размеры роликовых опор, мм
Прямые роликовые опоры Желобчатые трехроликовые опоры
Ширина Ширина
А D Н L А D Н L
ленты В ленты В
300 520 108 100 400 – – – – –
400 620 108 100 500 400 620 108 150 160
500 720 108 100 600 500 720 108 150 195
650 870 108 100 750 650 870 108 150 245
800 1070 108 100 950 800 1070 108 150 290
800 1100 159 130 950 800 1100 159 200 310
1000 1300 159 130 1150 1000 1300 159 200 380
1200 1550 159 130 1400 1200 1550 159 200 460
1400 1750 159 130 1600 1400 1750 159 200 530
1600 1950 159 130 1800 1600 1950 200 200 600
П10. ХАРАКТЕРИСТИКИ НЕКОТОРЫХ НАСЫПНЫХ ГРУЗОВ 279
П10. Характеристики некоторых насыпных грузов
Угол Коэффициент трения f

Насыпная естест- Скорость
Материал плотность венного ленты, м/с,
ρ, кг/м3 откоса в по по по не более
покое, ° стали дереву резине
Бобы какао 510…610 45 – – – 1…2
Сухая глина 1000...1200 40 0,78 – 0,82 1,25...3
Горох,
800…820 25…27 0,2…0,35 0,36..0,42 0,5 3…5
чечевица
Сухой жом 100…150 50 – – – 1…1,5
Сухая зола 400…600 40…50 0,84 – – 1,5…3
Мелкокуско-
1200...1500 40…45 0,56 0,65 0,7 1…3
вой известняк
Картофель 650…730 35 0,51 0,55 0,58 0,7...1,5
Комбикорм:
сырой 570 55 – – – 1…2
сухой 360 50 0,31..0,57 0,32.. 0,68 0,50 0,8...12
Крахмал 650…700 50…55 – – – 0,8..1,2
Кукуруза
700…750 35 0,58 0,62 0,66 3…5
(зерно)
Порошко-
120 – 0,6 – – 0,8…1
образный мел
Пшеничная
450…640 57 0,65 0,70 0,75 0,8…1
мука
Продолжение прил. П10

Угол Коэффициент трения f Скорость
Насыпная естест-
ленты,
Материал плотность венного
по по по ре- м/с,
ρ, кг/м3 откоса в
стали дереву зине не более
покое, °
Мясо-
костная 650…610 45 – – – 0,8..1,2
мука
Морковь 500…680 38 0,48 0,51 0,54 0,7...1,5
Подсол-
620..450 45 0,51 0,54 0,58 2…2,5
нечник
Просо 750…850 29 0,40 0,43 0,46 2…3

Пшеница 700…830 34 0,60 0,62 0,68 2…4,5
Рожь 650…800 27 0,37 0,40 – 2…4,5
Сахар-
ный 720...1100 45 – – – 1,5…4
песок
Кальцие-
нирован- 400...1200 40…45 0,3…0,4 0,45...0,68 – 1,5...2,5
ная сода
Поварен-
720...1700 46 – – 0,63 1,0...4,0
ная соль
Соя 750…850 20 – – – 2,5...3,5

Уголь 650…800 30…45 0,45..0,8 0,60 0,70 1,5...4,0
Шрот
подсол- 530 40 – – – 0,8...1,2
нечный
Ячмень 650…750 28 0,37 0,94 0,50 2…3,5
П р и м е ч а н и е . Обозначения: f ≈ (0,7 … 0,9) f0 ; f0 = tg ϕ0 ; ϕ = (0,4 … 0,7) ϕ0;

f0 – коэффициент трения покоя; f – коэффициент трения движения; ϕ0 – угол
естественного откоса груза в покое; ϕ – угол естественного откоса груза в
движении.
П11. ЗНАЧЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 281
П11. Значения показателей функции e f α
Материал барабана
С С дере-
деревян- вянной
Параметры Чугун ной или Чугун или Чугун
С дере- С рези-
вянной новой
или резино- или резино- или
футе- футе-
сталь вой сталь вой сталь
ровкой ровкой
футе- футе-
ровкой ровкой
Влажность
Очень влажная Влажная Сухая Сухая
атмосферы
Коэффициент
0,1 0,14 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
трения f
e fα
α = 180°
1,37 1,6 1,87 2,18 2,56 3,0 3,51
(3,14 рад)
α = 210°
1,44 1,73 1,08 2,49 3,0 3,61 4,33
(3,66 рад)
α = 180°
1,52 1,87 2,31 2,83 3,51 4,33 5,34
(3,14 рад)
α = 300°
1,69 2,19 2,85 3,7 4,81 6,27 8,12
(5,24 рад)
α = 360°
1,87 2,57 3,51 4,81 6,58 9,0 12,3
(6,28 рад)
α = 400°
2,02 2,84 4,04 5,75 8,17 11,6 16,4
(7 рад)
П12. Цепи
П12.1. Основные параметры тяговых пластинчатых цепей

П12. ЦЕПИ 283
Номер
цепи
d1 d2 d3 d4 d5 b3 b1 s h b4 b2
М20 6 9 12,5 25 35 15 35 2,5 18 49 3,5
М28 7 10 15 30 40 17 40 3 20 50 4
М40 8,5 12,5 18 36 45 19 45 3,5 25 63 4,5
М56 10 15 21 42 55 23 52 4 30 72 5
М80 12 18 25 50 65 27 62 5 35 86 6
М112 15 21 30 60 75 31 73 6 40 101 7
М160 15 25 36 70 90 36 85 7 45 117 8,5
М224 21 30 42 85 105 42 98 8 56 134 10
М315 25 36 50 100 125 47 112 10 60 154 12
М450 30 42 60 120 150 65 135 12 70 185 14
М630 36 50 70 140 175 65 154 14 85 214 16
М900 44 60 85 170 210 76 180 16 105 254 18
М1250 50 71 100 200 250 90 230 20 120 310 22

П р и м е ч а н и я . 1. Шаг цепи t выбирается из ряда: 40; 50; 63; 80;100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000.
2. Для цепи М20 t = 40*...160; для М28 и М40 t = 63...250; для М56
t = 63*...250; для М80 t = 80...315; для М112 t = 80*...400; для М160
t = 100*...500; для М224 t = 125*...630; для М315 t = 160*...630; для М450
t = 200...800; для М630 t = 250...1000; для М900 t = 250*...1000; для М1250
t = 315*...1000.
3. Применение шагов, отмеченных “*”, для катковых цепей не допускается.
4. В номере цепи цифры показывают значение разрушающей нагрузки в кН.
П12.2. Удельная масса qц тяговых пластинчатых цепей

Шаг цепи t, мм
Номер
100 125 160 200
цепи
Тип цепи
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
М20 0,9 1 1,3 1,4 0,9 0,9 1,2 1,2 0,9 0,8 1 1,1 - - - -
М28 1,3 1,4 1,9 2 1,2 1,3 1,7 1,8 1,2 1,2 1,6 1,6 1,1 1,2 1,4 1,5
М40 1,9 2,6 2,8 3 1,8 2 2,5 2,6 1,7 1,8 2,2 2,4 1,6 1,7 2 2,2
М56 2,8 3,2 4,3 4,7 2,6 2,8 3,8 4,1 2,5 2,6 3,4 3,6 2,4 2,6 3,2 3,3
М80 4,4 4,9 7 7 4,0 4,4 6 6,5 3,8 4,1 5,4 5,8 3,7 3,9 5,0 5,2
М112 6 6,4 10 11 5,8 6,1 9,3 10 5,3 5,9 8,1 8 5 5,5 7,2 7,5
М160 9,2 11 – – 8,2 9,4 14 14 7,8 8,7 12 12 7 7,8 10 11
М224 – – – – 13 14 – – 11 13 19 20 11 12 17 17
М315 – – – – – – – – 16 18 – – 16 17 24 26
М450 – – – – – – – – – – – – 22 25 37 40
Шаг цепи t, мм
Номер
цепи 250 315 400 500
Тип цепи
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
М40 1,7 1,7 2,0 2,1 – – – – – – – – – – – –
М56 2,3 2,4 2,8 3,1 – – – – – – – – – – – –
М80 3,5 3,7 4,5 4,8 3,3 3,5 4,1 4,4 – – – – – – – –
М112 4,8 5,1 5,6 6,9 4,6 4,8 5,6 6,2 4,4 4,6 5,5 5,7 – – – –
М160 6,6 7,2 9,4 9,4 6,8 6,8 8,4 8,6 6,0 6,3 7,6 7,7 5 6 7,1 7,2
М224 9,8 11 14 15 8,8 9,3 12 12 8,8 9,3 12 12 8,4 8,9 11 11
М315 14 15 21 22 12 13 17 18 12 13 17 18 12 12 15 16
М450 20 22 32,3 35 19 21 28 20 17 19 25 27 17 18 23 24
М630 30 33 49 53 28 31 43 46 26 28 38 41 25 26 34 36
М900 44 51 – – 42 47 70 74 38 42 59 63 35 39 52 56
М1250 – – – – 61 70 – – 57 64 91 98 53 58 80 86
П р и м е ч а н и е . Условное обозначение цепи тяговой пластинчатой № М56 типа 3 с
шагом 200 мм, исполнения 1:
Цепь М56-3-200-1 ГОСТ 588–81
П12. ЦЕПИ 285
П12.3. Основные параметры роликовых длиннозвенных

цепей (по ГОСТ 4267–78 с сокращениями)
Основные размеры, мм Шаг чередования звеньев с

Обозначение
лапками Т в шагах t
bвн, В, а
ТРД-38,1-3000-1-1-6 22 80 30 2t, 4t, 6t, 8t, 10t

ТРД-38,1-4000-1-1-6 22 80 30 2t, 4t, 8t,
ТРД-38,1-3000-1-1-8 22 80 30 2t, 4t, (4t×6t), 8t, 12t
ТРД-38,1-4000-1-1-8 22 80 30 2t, 4t, (4t×6t), 8t, 12t
ТРД-38,1-3000-1-1-6 22 72 26 2t, 4t, 6t, 8t, 10t
ТРД-38,1-4000-1-2-6 22 72 26 2t, 4t, 8t,
ТРД-38,1-3000-1-2-8 22 72 26 2t, 4t, (4t×6t), 8t, 12t
ТРД-38,1-4000-1-2-8 22 72 26 2t, 4t, (4t×6t), 8t, 12t
ТРД-38,1-3000-1-3-6 22 80 26 1t
Основные размеры, мм Шаг чередования звеньев с

Обозначение
лапками Т в шагах t
bвн, В, а
ТРД-38,1-3000-2-1-6 22 72 30 4t, 6t, 8t, 10t

ТРД-38,1-3000-2-2-6 22 80 26 4t, 6t, 8t, 10t
ТРД-38,1-3000-3-6 22 80 30 2t,6t, 8t, 10t
ТРД-38,1-3000-3-10 22 80 33 2t, 8t, (8t×2t), 10t
ТРД-38,1-4000-3-10 22 80 33 2t, 8t, 10t
ТРД-38,1-3000-4-1-6 22 72 40 4t
ТРД-38,1-3000-4-2-6 22 92 40 4t
ТРД-38,1-4000-2-2-6 22 80 26 2t, 4t, 6t,10t, 12t
ТРД-38,1-4000-2-2-8 22 80 26 2t, 4t, 6t, 0t, 12t
ТРД-31,75-2300-1-1-6 9,65 72 26 4t, 8t, 12t
ТРД-31,75-2300-1-2-6 9,65 72 26 4t, 6t, 10t, 12t
ТРД-31,75-2300-2-1-6 9,65 72 26 4t, 8t, 12t
ТРД-31,75-2300-2-2-6 9,65 72 26 4t, 6t, 10t
ТРД-31,75-2300-3-1-6 9,65 72 26 4t, 6t, 12t
П р и м е ч а н и я . 1. Типы и исполнения цепей: а – с двумя лапками, лежащими в

плоскости, параллельной осям шарниров звена (тип 1, исполнение 2); б – с двумя
лапками, лежащими в плоскости, перпендикулярной осям шарниров звена (тип 2,
исполнение 1); в – с одной лапкой, лежащей в плоскости, параллельной осям
шарниров звена (тип 3); г – с одной фигурной лапкой, лежащей в плоскости, па-
раллельной осям шарниров звена (тип 4, исполнение 2).
2. В обозначении цепи цифрами указаны: шаг цепи (мм), разрушающая на-
грузка (даН), тип цепи, исполнение, диаметр отверстия для крепления рабочих
элементов.
3. Удельная масса цепей: qц ≈ 8 кг/м для ТРД-31,75; qц ≈ 12 кг/м для
ТРД-38,1.
П13. ПАРАМЕТРЫ КОВШЕЙ 287
П13. Ковши элеваторов
Тип ковша
Параметры с бортовыми
глубокий мелкий
направляющими
Шири-
на ковша
Вк, мм 250 320 400 500 650 250 320 400 320 400 500 650 800
Вылет
ковша
А, мм 140 175 195 235 250 120 145 170 165 215 270 340 435
Высо-
та ковша
h, мм 150 190 210 255 265 160 190 220 235 305 385 485 615
Радиус
скругле-
ния r, мм 45 55 60 75 85 55 70 85 60 80 100 125 160
Удель-
ная ем-
кость
iк/a, л/м 8 12,8 20 30 44 6,3 9 15,8 30 52 84 140 220
Ем-
кость
ковша iк,
л 2 4 6,3 12 16,8 1,4 2,7 4,2 6,4 14 28 60 118
Шаг
ковшей
а, мм 400 500 500 630 400 500 500 630 250 315 400 500 630
288
Список литературы
1. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. М.: Выс-
шая школа, 1985. 520 с.
2. Вайсон А. А. Подъемно-транспортные машины. М.: Машино-
строение, 1989. 536 с.
3. Вайсон А. А., Андреев А. Ф. Крановые грузозахватные органы:
Справочник. М.: Машиностроение, 1982. 304 с.
4. Гохберг М. М. Металлические конструкции подъемно-
транспортных машин. Л.: Машиностроение, 1976. 454 с.
5. Дъячков В. К. Подвесные конвейеры. М.: Машиностроение,
1976. 320 с.
6. Зенков Р. Л. Машины непрерывного транспорта/ Р. Л. Зенков,
М. И. Иванов, Л. Н. Колобов. М.: Машиностроение, 1987. 432 с.
7. Зуев Ф. Г. Механизация погрузочно-разгрузочных, транспортных
и складских работ/ Ф. Г. Зуев, А. А. Левачев, А. А. Лотков. М.: Агро-
промиздат, 1988. 447 с.
8. Конвейеры: Справочник / Р. А. Волков и др.; Под ред.
Ю. А. Пертена. Л.: Машиностроение, 1984. 367 с.
9. Красников В. В. Подъемно-транспортные машины/ В. В. Крас-
ников и др. М.: Агропргомиздат, 1987. 272 с.
10. Курсовое проектирование грузоподъемных машин / Под ред.
С. А. Казака. М.: Высшая школа, 1989. 318 с.
11. Марон Ф. Л., Кузьмин А. В. Справочник по расчетам механиз-
мов подъемно-транспортных машин. Минск: Высшая школа, 1977. 270 с.
12. Промышленная безопасность при эксплуатации грузоподъем-
ных кранов // Сб. документов. Сер. 10, вып. 7. М.: Научно-техн. центр по
безопасности в промышленности Госгортехнадзора России, 2000. 296 с.
13. Подъемно-транспортные машины в сельском хозяйстве: Атлас
конструкций / Под ред. В. Ф. Дубинина. М.: 1990.
14. Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций / Под
ред. М. П. Александрова и Д. Н. Решетова. М.: 1987. 122 с.
15. Спиваковский А. О., Дъячков В. К. Транспортирующие маши-
ны. М.: Машиностроение, 1983. 487 с.
16. Тахтамышев А. Г. Примеры расчета стальных конструкций. М.:
Стройиздат, 1978. 239 с.
17. Тормозные устройства: Справочник / М.П. Александров, и др.
М.: Машиностроение, 1985. 311 с.
18. Шахмейстер Л. Г., Дмитриев В.Г. Теория и расчет ленточных
конвейеров. М.: Машиностроение, 1987. 336 с.

Проектирование Подъёмно-транспортныз Машин Степыгин

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Проектирование Подъёмно-транспортныз Машин Степыгин

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

УДК 621.

ISBN 5-217-03274-Х © В.И. Степыгин, Е.Д. Чертов, С.А. Елфимов, 2005

Глава 2. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ................... 75

2.7. Подвесные конвейеры...................................................... 159

Производственная деятельность пищевого производства свя-

данной отрасли, и умело их эксплуатировать, а также на основе

Грузоподъемные устройства обеспечивают механизацию

Рис. 1.1. Консольно-поворотный кран с вращающейся

товых, велосипедных, самоходных и др.). В пищевом производст-

Рис. 1.2. Кран мостового типа

Основными характеристиками машин являются: грузоподъ-

1.1. Механизм подъема груза

Обычно механизм подъема грузоподъемных машин состоит

Рис. 1.3. Схемы компоновки лебедки механизма подъема груза:

При разработке конструкции лебедки необходимо учитывать

1.1.1. Выбор каната и элементов крюковой подвески

По приведенной (заданной) схеме полиспаста определяют

Типоразмер каната выбирают преимущественно из условия

где Fразр – разрывная сила каната (см. прил. П1); zр – коэффициент

1.2. Значения коэффициента запаса прочности каната

расчет всех ее рабочих деталей для разрабатываемой конструкции:

Рис. 1.4. К расчету элементов крюковой подвески

где d1 – внутренний диаметр резьбы; k1 – отношение высоты опасного

где R, r и δ – размеры (см. рис. 1.4); [σ]р = σт /s (s = 3,5...4).

1.1.2. Основные размеры блоков и барабана

Определение размеров блоков и диаметра барабана. Назначе-

ната диаметром dк. Блоки подразделяют на подвижные, ось кото-

Рис. 1.5. Ручей блока

1.3. Коэффициенты выбора диаметров

С увеличением отношения D /dк долговечность каната возрас-

Рис. 1.6. Расчетная схема приводного барабана

lн = t + (Zк + Z1); (1.9)

B3 – расстояние между осями наружных блоков крюковой подвес-

Предварительно можно принимать hmin ≈ 3D.

Рис. 1.7. Схема гладкого барабана

Рис. 1.8. Толщина стенки обечайки барабана

Выбор толщины стенки грузоподъемного барабана. Барабаны

При длине барабана lб < 3Dн наиболее опасной деформацией

где Fmax – максимальная сила натяжения грузового каната; t – шаг

1.4. Значения допускаемого напряжения [σ]сж, МПа

Рис. 1.9. Расчетная схема оси барабана

Нагрузка на опору В оси при использовании одинарного по-

где Mи – изгибающий момент, действующий в расчетном сечении;

1.1.3. Выбор привода

Выбор электродвигателя. Во-первых, относительная продол-

где ηпр = 0,80...0,85 – предварительное значение КПД механизма;

фазным ротором серий MTF и МТН при группах режимов работы

где Кд – коэффициент долговечности, принимаемый в предвари-

Если последнее условие не выполняется, можно предпринять

1.1.4. Выбор тормоза

Выбор производиться из условия, что номинальный тор-

Расчетный тормозной момент

где Кт – коэффициент запаса торможения. Значения Кт приведены

Тст – статический вращающий момент при торможении груза;

1.1.5. Проверка электродвигателя

Определение продолжительности периода разгона. Наи-

где nдв – частота вращения двигателя, мин-1; mD02 – общий махо-

ψп................ 1,3…2,6 1,6…2,4 1,65…1,80 1,1…1,8 1,5…1,6

Статический момент при разгоне

Проверка времени торможения. При расчете механизма

1.1.6. Расчет и проектирование сборочных

Крюковые подвески. В полиспастах крюк соединяется с кана-

Рис. 1.10. Нормальная подвеска

Подшипники для блоков из конструктивных соображений вы-