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UNIDAD IV

LA PRODUCTIVIDAD Y SU RELACIÓN CON EL

PROYECTO A EJECUTAR EN EL ÁREA

1. ÁREA DE PRODUCCIÓN U OPERADORES

Producción es el proceso mediante el cual creamos bienes y servicios. Hay

procesos productivos en cualquier clase de actividad organizada: fábricas,
oficinas, supermercados u hospitales. La administración operativa y de la
producción tiene que ver con decisiones vinculadas con los procesos productivos,
encaminadas a asegurar que la producción de los bienes o los servicios se
ajusten a las especificaciones y cumpla con los ordenamientos y cantidades
requeridas al mínimo costo.

Descripción general de los sistemas productivos

Los sistemas de producción tienen insumos que representan materiales, piezas,

formularios, clientes o pacientes, según sea el caso. Estos insumos serán
procesados e alguna manera en una serie de operaciones cuya secuencia y
cantidad son específicas de cada uno.

El número de operaciones requeridas puede variar desde uno hasta cualquier

cantidad y tener las características deseadas cualesquiera; pueden ser
mecánicas, químicas, de montaje o armado, de inspección y control,
preparatorias de la operación siguiente, de recepción, de envío, de contacto
personal (entrevistas, etc.) de papeleo.

El producto del sistema son piezas terminadas, productos químicos, servicios a

clientes o pacientes, formularios llenados, etc. Es normal que haya alguna forma
de almacenamiento después de recibir un insumo y entre una y otra operación.

El tiempo de depósito puede variar entre cero y cualquier lapso finito. Hay
transporte de insumos de insumos entre todas las operaciones del sistema y este
transporte puede revestir cualquier forma, incluso autónoma como en el caso de
los clientes. Las actividades materiales están vinculadas por sistemas de
información para que la administración pueda formular sus propias decisiones.
Estas definiciones son el equivalente a un sistema nervioso.

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Insumos:
• Personas Proceso de Productos:
• Capital Transformación • Bienes
• Equipo • Servicios
• Materiales

Figura 4.1 El Sub Sistema de Operaciones

Problemas de los sistemas productivos

Los problemas que se presentan en los sistemas productivos requieren dos tipos
principales de decisiones: las que se refieren al diseño del sistema y las que se
relacionan con su manejo y control (decisiones de largo alcance y de aplicación
inmediata).

Decisiones estratégicas o de largo plazo (relativas al diseño del sistema)

• Selección y diseño de producto o servicio

• Selección de equipos y procesos.
• Determinación de la capacidad
• Diseño de artículos procesados en la producción.
• Diseño de funciones.
• Ubicación del sistema.
• Localización de planta
• Disposición de planta.
• Diseño de almacenes y medios de acarreo
• Diseño de edificios, Comunicaciones, TI

Decisiones tácticas operativas (relativas a la gestión de aplicación inmediata o de

todos los días)

• Control de inventario y producción.

• Mantenimiento y seguridad del sistema.
• Control de calidad.
• Control de mejoras.

Puede variar mucho la importancia relativa de estos problemas de la

administración de la producción, según el carácter de cada uno de los sistemas
productivos. No obstante, encontramos estos problemas en alguna medida en
todos los sistemas.

2. LA PRODUCTIVIDAD

La palabra productividad se ha vuelto muy popular en la actualidad, ya que se

considera, que el mejoramiento de la productividad es el motor que está detrás
del progreso económico y de las utilidades de la corporación. La productividad

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también es esencial para incrementar los salarios y el ingreso personal. Un país

que no mejora su productividad pronto reducirá su estándar de vida.

Productividad se usa para promover un producto o servicio, como si fuera una

herramienta de comercialización; por lo cual hay una gran vaguedad sobre su
significado.

A principios del siglo XX el término productividad adquirió un significado más

preciso, se definió como una relación entre lo producido y los medios empleados
para hacerlo.

En 1950, la organización para la cooperación económica europea ofreció una

definición más formal de la productividad:

"Productividad es el cociente que se obtiene de dividir la producción por uno de

los factores de la producción".

De esta forma es posible hablar de la productividad de capital, de mano de obra,

de materia prima...

En términos cuantitativos, la producción es la cantidad de productos que se

produjeron, mientras que la productividad es la razón entre la cantidad producida
y los insumos utilizados.

La productividad implica la mejora del proceso productivo, la productividad

aumenta cuando existe:

• Una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constantes.

• Un incremento de las salidas, mientras los insumos permanecen constantes.

Ejemplo:

Supóngase que una compañía manufacturera de calculadoras electrónicas

produce 10,000 calculadoras empleando 50 personas que trabajan 8 horas diarias
durante 25 días.

Producción = 10,000 calculadoras.

Recursos empleados: Trabajadores = 50 Horas de trabajo= 8 Días = 25

Productividad = 1 calculadora por hombre por 8 horas de trabajo

Su póngase que esta compañía aumenta su productividad a 12,000 calculadoras

contratando 10 trabajadores más en consecuencia:

Productividad = 1 calculadora por hombre por 8 horas de trabajo

De lo anterior se puede observar que la producción de calculadoras aumento en

un 20% pero la productividad del trabajo no aumentó, del ejemplo anterior se
puede observar también que puede haber casos en los cuales la productividad de

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la mano de obra disminuya, aún cuando la producción aumente; o en los que la

productividad de la mano de obra aumenta junto con la producción. Es decir, un
aumento en la producción no necesariamente significa un aumento en la
productividad.

Con frecuencia se confunden entre sí los términos productividad, eficiencia y

efectividad.

Eficacia

Es el grado en el que se logran los objetivos, es la forma en que se obtiene un

conjunto de resultados que refleja la efectividad, mientras que la forma en que
se utilizan los recursos para lograrlos se refiere a la eficiencia.

Eficiencia

Es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada.

Por ejemplo: si la producción de una máquina fue de 120 piezas/hr mientras que
la tasa estándar es de 180 piezas/hr. Se dice que la eficiencia de la maquina fue
de: 66.67%.

La productividad es una combinación de ambas, ya que la efectividad está

relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de recursos.

Trascendencia

Cabe resaltar que en la vida laboral la eficacia y eficiencia no son sinónimos de

perpetuidad de la empresa. Tan solo son ilusiones que no van más allá del aula
de clases. La trascendencia solo se logra tomando en cuenta los motivos del os
demás dejando del a lado los propios, y esto es lo que se llama virtuosidad.
(“Gobierno de Personas – Pablo Ferreiro y Manuel alcázar. Universidad de Piura”)

3. FACTORES QUE AFECTAN A LA PRODUCTIVIDAD

Factores externos, de producto, de proceso, de capacidad e inventarios, de

fuerza de trabajo y de calidad.

3.1. FACTORES EXTERNOS

Incluyen la regulación del gobierno, competencia y demanda, están fuera

del control de la empresa, estos factores pueden afectar tanto al volumen
de la salida como a la distribución de las entradas.

Reglamentación del Gobierno

La legislación obrera, las leyes proteccionistas y las reglamentaciones

fiscales inciden directamente o indirectamente sobre la productividad.

La reglamentación para proporcionar equilibrio entre el progreso industrial

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y las metas sociales deseadas, como un medio ambiente más limpio y

lugares de trabajo más seguros no se consideran contraproducentes.
Cualquier intento de reglamentar áreas diferentes de estas resulta
generalmente conflictivo y confuso.

3.2. DE PRODUCTO

Es un factor que puede influir grandemente en la productividad,

usualmente se reconoce que la investigación y desarrollo conducen a
nuevas tecnologías las cuales mejoran la productividad.

Investigación y Desarrollo

No todos están de acuerdo en que los gastos de investigación y desarrollo

repercuten necesariamente en la productividad, se dice que la mayor
parte de la investigación y desarrollo está enfocada al desarrollo de
productos y a resolver problemas de ambiente más que al mejoramiento
de la productividad. Sin embargo, es innegable que la inversión en este
rubro genera cambios importantes en la tecnología misma que repercute
directamente en la productividad.

Por otro lado, demasiada innovación del producto puede disminuir la

innovación del proceso y conducir a una baja de la productividad. La
diversidad de producto puede conducir a una mayor productividad a
través de un aumento en las ventas, pero puede también reducir la
productividad al enfocarse en el proceso y olvidarse de las operaciones.

3.3. PROCESO

Estos factores incluyen flujo del proceso, automatización, equipo y

selección de tipos de proceso. Si el tipo de proceso no se selecciona
adecuadamente de acuerdo al producto y al mercado, pueden resultar
deficiencias. Dentro de un proceso dado existen muchas formas de
organizar el flujo de información, el material y los clientes. Estos flujos se
pueden mejorar con nuevos equipos de análisis de flujos de procesos, con
incrementos en la productividad.

3.4. DE CAPACIDAD E INVENTARIOS

La capacidad en exceso, es con frecuencia, un factor que contribuye a

reducir la productividad, la capacidad casi nunca puede ajustarse a la
demanda, pero la planeación cuidadosa de la capacidad puede reducir
tanto la capacidad en exceso como la capacidad insuficiente.

El inventario puede ser un impedimento o una ayuda para la

productividad de una empresa. Muy poco inventario puede conducir a la
pérdida de ventas, volumen reducido y una productividad más baja;

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demasiado inventario producirá costos más elevados de capital y menor

productividad. La solución a este problema, para empresas con
manufactura repetitivo son los sistemas de inventarios justo a tiempo.

3.5. FUERZA DE TRABAJO Y DE CALIDAD

La fuerza de trabajo es tal vez el factor más importante de todos, está

asociado a un gran número de subfactores: selección y ubicación,
capacitación, diseño del trabajo, supervisión, estructura organizacional,
remuneraciones, objetivos y sindicatos.

El sindicato

¿Han sido responsables los sindicatos de la disminución de la

productividad?

Aún cuando hace falta mayor evidencia científica para contestar a esta
pregunta, una muestra de 782 ejecutivos de diversas empresas, tomada
por el Wall street Journal, reveló la influencia negativa de los sindicatos
sobre diversos factores incluyendo a la productividad; el sindicalismo no
se opone abiertamente al incremento de la 'productividad, pero considera
a su vez que a un incremento de la misma corresponde un incremento de
salarios.

3.6. LA CALIDAD

Con respecto a la calidad, se sabe que una baja calidad conduce a una
productividad pobre. La prevención de errores y el hacer las cosas bien
desde la primera vez son dos de los estimulantes más poderosos tanto
para la calidad como para la productividad.

4. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD A NIVEL EMPRESA

"Los gerentes de operaciones son los encargados de mejorar la productividad en

una empresa". Para mejorar la productividad, no basta con mejorar la
productividad en la función de operaciones; algunas de las áreas más
importantes para mejorar la productividad son:

• Área de ventas.
• Finanzas.
• Personal.
• Procesamiento de datos.

Por lo tanto la productividad debe considerarse como un asunto de toda la

organización.

Las diversas disciplinas profesionales involucradas en la gestión de las empresas

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tienen su propia forma de definir, interpretar y medir la productividad.

Una de las ventajas de contar con una buena productividad a nivel empresa es
que:

1. Ayuda a incrementar las utilidades.

2. La productividad permite la competitividad de una empresa. Una empresa es

competitiva en relación con otras, cuando puede producir productos de
mejor calidad con costos reducidos.

Sin embargo en muchos casos, existen problemas para llevar a cabo la medición;
ejemplo: si medimos la productividad con base en:

a) La calidad. Esta puede variar mientras la cantidad de insumo y salidas

permanece constante.

b) Elementos externos. Variables fuera del sistema pueden influir en él,

pueden causar un crecimiento o disminución en la productividad, para lo cual
el sistema en estudio puede no ser directamente el responsable (energía
eléctrica).

c) Falta de unidades precisas de medición. La mejor razón de

productividad, es cuando la producción es evaluada a precio estándar en el
numerador y se incluyen todas las entradas en el denominador.

5. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD A NIVEL INDUSTRIAL

Ventajas de la medición de la productividad a nivel industrial.

1. Presenta indicadores económicos.

2. Sirve como análisis de la fuerza de trabajo.

3. Sirve como pronóstico de empresas y comercios.

Principios que se deben seguir al medir la productividad en una

industria

1. Cada gerente de departamento debe de desarrollar sus propias mediciones.

2. Todas las mediciones de productividad deben estar entrelazadas en forma

jerárquica.

3. Las razones de productividad deben de incorporar todas las

responsabilidades de trabajo en la medida de lo posible.

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4. El inventario puede ser un impedimento o una ayuda para la productividad

de una empresa. Muy poco inventario puede conducir a la pérdida de ventas,
volumen reducido y productividad más baja; demasiado inventario producirá
costos más elevados de capital y menor productividad.

Problemas de mejoramiento de la productividad.

1. Desarrollar mediciones de la productividad en todos los niveles de la

organización.
2. Establecer objetivos para el mejoramiento de la productividad.
3. Desarrollar planes para alcanzar metas.

4. Poner en marcha el plan.

5. Medir resultados. Este proceso requiere la obtención de datos y la evaluación
periódica del progreso del alcance de los objetivos.

Productividad es la cualidad o condición de ser productivos. Es un concepto que

guía la administración de un sistema de producción y mide su éxito. Es la
cualidad que indica qué tan bien utilizando la mano de obra, el capital, los
materiales y energía.

Una definición más sencilla de productividad es: la relación de producción a

insumos. Una relación de la relación, indica una mayor eficiencia de producción.
Una relación más baja que la deseada es una advertencia para que se inicie la
acción correctiva.

La productividad no es:

• Una medida de la cantidad de producción. Es la relación entre

producción e insumos. La producción creciente puede o no mejorar la
productividad dependiendo de los insumos para lograr ese aumento.
• No es una medida de rentabilidad. Indica la eficiencia de las operaciones
y sugiere, por lo tanto, su rentabilidad; pero las operaciones ineficientes
pueden en ocasiones ser rentables si el producto disfruta de una acogida
favorable en el mercado.
• No es una técnica para que los trabajadores trabajen más. Es un
enfoque que estimula a los trabajadores a laborar juntos y a ser más
eficientes.

Relación de la productividad

La relación de la productividad básica,

Productividad = producción
Insumos

Se puede aplicar a casi cualquier esfuerzo humano. Como medida de la eficiencia

de producción, la relación toma comúnmente la forma de producción por horas
de trabajo, siendo el importe o las unidades de producción la dimensión del
numerador, pero la relación se puede adaptar para calificar la mayoría de las

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funciones de producción. Por ejemplo, la relación podría tomar las formas

siguientes:

Productividad = papeles procesados o materiales manejados

horas de trabajo horas de trabajo

= días del paciente en cama o bien = horas de crédito del alumno

horas del personal número de profesores

La relación preferida es aquella que mejor se adapte al carácter y los recursos

de la organización.

Se produce un incremento de la productividad cuando la relación producción a

insumos aumenta de un periodo al siguiente. Un aumento de la producción no da
lugar necesariamente a un aumento de la productividad. Por ejemplo, la
productividad sube cuando la relación producción/insumos pasa de:

120 (producción) a 150 (producción)

100 (insumos) 100 (insumos)

Si la segunda relación hubiera sido 150/125, la productividad habría permanecido

igual al registrarse un aumento de la producción. De manera que la meta de
aumentar la productividad se alcanza mediante un excedente proporcional
siempre mayor de los valores de producción sobre insumos.

Si con el aumento de la productividad va asociada una mayor cantidad de

producción, tendrá que haber demanda de los productos adicionales, ya que de
otros modos no se podrán obtener los beneficios.

Clases genéricas de criterios de productividad

Seis categorías definen la contribución de una persona, de una unidad de trabajo

o de toda la organización a la productividad:

1. Cantidad: el número de unidades producidas, o una medida de servicio

prestado (maximización de la producción)
2. Calidad: indicadores precisos o por deducción, de la calidad de los bienes o
servicios producidos (satisfacción al cliente)
3. Puntualidad: grado en que las actividades o funciones se terminan
conforme al programa (eliminación de retrasos.
4. Rendimiento: grado de eficiencia del proceso de transformación
(minimización de insumos y prevención del desperdicio)
5. Utilización: eficiencia con que se utilizan los recursos críticos (disponibilidad
de personas y máquinas clave)
6. Características de grupo: cualidades individuales y organizativas que
contribuyen al desempeño productivo (por ejemplo seguridad, rotación y
ausentismo.

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6. RELACIÓN DE DESEMPEÑO PARA INDUSTRIAS

Relaciones asociadas a manufactura

Número de unidades producidas Horas de rectificación

Horas trabajadas
Vehículos similares descargados
Horas trabajadas
Número de unidades defectuosas
Total de unidades producidas
Cantidad de desperdicio
Cantidad total procesada
Unidades producidas
Peso manejado o cargado
Horas trabajadas
Horas de operación de la máquina
Total posible de horas máquina
Peso del producto terminado
Peso de la materia prima.

Relaciones asociadas con los servicios

Número de quejas de clientes Número de errores de entrada de datos

Pedidos entregados
Número de páginas terminadas
Jornada del empleado
Número de clientes atendidos
Número de empleados
Errores cometidos en las pólizas
Número de pólizas nuevas
Total de renglones de datos escritos
Número de entregas tardías
Número total de entregas
Costo planeado del proyecto
Costo real del proyecto
Gastos del departamento
Total de horas trabajadas

Relaciones asociadas con grupos de trabajo

Número de citas pérdidas Horas extraordinarias

Total de citas Horas regulares
Horas perdidas por accidentes Número de renuncias
Total de horas pagadas Tamaño promedio del grupo
Número de pedidos procesados Volumen de cajas cargadas
Número de horas del departamento Jornadas del empleado

Indicador de productividad

Con la finalidad de comparar la productividad entre dos periodos, se puede optar

por calcular la siguiente relación:

Indicador de productividad = Productividad año actual

Productividad año anterior

Este indicador es utilizado para determinar cual ha sido la evolución de la

productividad de una año al siguiente, si el valor obtenido es mayor que uno
significa que la productividad ha aumenta y si es menor que 1 será lo contrario.

Veamos un ejercicio que puede aclarar las dudas:

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Ejercicio:

La elaboración de un producto comienza en el departamento de producción y

termina en el de ensamble. El año anterior se procesaron 20 000 unidades en los
dos departamentos y este año el total es de 22 080. Las horas estándar de mano
de obra son 0,47 y 0,5 respectivamente. El año anterior las horas reales se mano
de obra fueron 9 640 en fabricación y 9 920 en ensamble; este año fueron;
respectivamente, 10 064 y 10 820.

Determinar:
a) ¿Cuáles son los indicadores de productividad parcial de cada departamento?
b) ¿Cuál es el indicador de productividad de la mano de obra?

Solución:

Respuesta a:

Primero calculamos los valores de productividad de cada año y para cada

departamento. Obtengamos la siguiente tabla:

Año anterior Año actual

Producción unidades 20000 22080
Horas de mano de obra:
Producción 9640 10064
Ensamble 9920 10820
Productividad año anterior 20000 = 2.07 22080 = 2.19
Departamento producción 9640 10064
Productividad año anterior 20000 = 2.01 22080 = 2.04
Departamento de ensamble 9920 10820

Entonces, el indicador de productividad para cada departamento será:

Indicador de productividad = Productividad año actual = 2.19 = 1.06

Departamento de producción Productividad año anterior 2.07

Indicador de productividad = Productividad año actual = 2.04 = 1.01

Departamento de ensamble Productividad año anterior 2.01

Podríamos expresar que en ambos departamentos la productividad a aumentado

de un año al siguiente, pero ha sido mayor en el departamento de producción.

Respuesta b:

Para calcular la productividad de la mano de obra, debemos sumar las horas para
el año anterior y para el año actual:

Horas totales de mano de obra = 9 640 + 9 920 = 19 560

Año anterior

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Productividad de la mano de obra = Unidades producidas = 20 000 = 1.022

Año anterior Horas totales 19 560

Hacemos lo mismo para el año actual:

Horas totales de mano de obra = 10 064 + 10 820 = 20884

Productividad de la mano de obra = 22 080 = 1.057

20 884
Luego el Indicador de productividad de la mano de obra será:

Indicador de productividad = 1.057 = 1.034

de la mano de obra 1.022

Sugerimos hacer la comparación con los tiempos estándar tanto de producción

como ensamble:

Por ejemplo, el tiempo de producción por unidad es la cantidad la cantidad de

horas que requiere una unidad en ser producida. Entonces:

Tiempo de producción real

Departamento de producción = 9 640 = 0.482
Año anterior 20 000

Como podemos apreciar el año anterior se necesitaron 0.482 horas/unidad esto

es mayor que el estándar, significa una caída en la productividad. Un aumento de
la productividad debe situarse igual al estándar o por debajo de él.

ANÁLISIS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La planeación detallada de un proceso exige determinar los pasos del proceso en

sí. El termino proceso, que se puede describir como una serie de tareas que
transforman insumos en resultados útiles. Un proceso suele constar de: 1) una
serie de tareas, 2) un flujo de materiales e información que conecta la serie de
tareas, y 3) almacenamiento de materiales de información.

El análisis de proceso implica ajustar las capacidades y el equilibrio entre

diferentes partes del proceso para elevar al máximo el resultado (producto) o
minimizar los costos con los productos disponibles.

Aclaremos algunas definiciones importantes:

Línea de ensamble: Producción de componentes discretos, que pasa de una

estación de trabajo a otra aun ritmo controlado, siguiendo la secuencia requerida
para fabrica el producto. Cuando se utilizan otros procesos en forma de línea
junto con el ensamble, por lo general el proceso se conoce como una línea de
producción.

Estación de trabajo: Aquella área donde el trabajador ejecuta los elementos

de trabajo de una operación específica.

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Elemento de trabajo: Es la división de un trabajo en agrupaciones o

movimientos básicos que puede ser medidos con cronómetro y que tiene
definidos sus puntos de inicio y fin.

Tiempo Real: Es el tiempo elemental promedio realmente tomado por el

operario durante un estudio de tiempo. Para que el tiempo del operario pueda
ser aplicado a otros trabajadores, es preciso incluir una medición de velocidad,
o clasificación del desempeño, para normalizar el trabajo.

Tiempo Normal (TN): Tiempo requerido por el operario estándar para efectuar
la operación trabajando a una marcha normal sin retrasos por necesidades
personales o circunstancias inevitables.

TN = Tiempo Real observado por unidad x Clasificación del desempeño.

Cuando se observa a un operador durante un periodo de tiempo, el número de

unidades producidas durante este tiempo, junto con la clasificación da el tiempo
normal.

TN = Tiempo trabajado x Clasificación de desempeño

Número de unidades producidas

Así por ejemplo, si un operador realiza una tarea en dos minutos y el analista de
estudio de tiempo calcula que está trabajando cerca de 20% rápido que lo
normal, el tiempo normal se calcularía:

TN = 2 minutos + 0.20 (2 minutos) = 2.4 minutos

Tiempo estándar (TS): se determina al agregar al tiempo normal reservas

para las necesidades personales (por ejemplo ir al baño, tomarse un café),
demoras inevitables en el trabajo (por ejemplo averías en los equipos o carencia
de materiales) y fatiga del trabajador (física o mental). Dos ecuaciones de estas
son:

Tiempo estándar = Tiempo normal + (Reservas x tiempo normal)

TS = TN ( 1 + Reservas)

Esta ecuación es la que más se utiliza en la práctica. Pero si se supone que las
reservas se deben aplicar a todo el periodo de trabajo entonces la ecuación
correcta sería:
TS = TN
1 – Reservas

Sigamos con el ejemplo anterior, cuyo tiempo norma es de 2.4 minutos y que
las reservas para necesidades personales, demoras y fatiga suman en total 15%,
entonces para la primera ecuación se tendría:

TS = 2.4 ( 1 + 0.15) = 2.76 minutos

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En un día de ocho horas, un trabajador produciría 8 x 60/2.76 = 173 unidades.

Esto implica 415 minutos trabajando (2.4 x 173) y 480 – 415 = 65 minutos para
reservas.

Según la otra ecuación, sería: TS = 2.4 = 2.82 minutos

1 – 0.15

En el mismo día de ocho horas, se producen 8 x 60/2.82 = 170 unidades en

408 minutos de trabajo con 72 minutos para reservas. Dependiendo de la
ecuación que se utilice, hay una diferencia de nueve minutos en el tiempo diario
para reservas.

Cuello de botella: Se define como cualquier recurso cuya capacidad es inferior

a la demanda colocada sobre este. Un cuello de botella es un limitación dentro
del sistema que limita la demanda atendida. Es el punto, dentro el proceso de
fabricación, en donde el flujo se reduce a una corriente estrecha. Un cuello de
botella puede ser una máquina, una mano de obra escasa o altamente calificada,
o una herramienta especializada.

Ciclo de trabajo: Conjunto de movimientos y/o procesos que se repiten sin

variación cada vez que se ejecuta una operación.

Ciclo de producción: Sucesión de operaciones y/o procesos que se repiten sin

variación sensible cada vez que se completa una unidad de producción

Tiempo de ciclo de producción: Son los intervalos de tiempo que define cada
cuanto deben salir del extremo de una línea de ensamble los productos tal que
cumpla con el target de producción o pronóstico de la demanda. Es también el
tiempo máximo durante el cual el producto que se ensambla progresivamente
está a disposición de una estación mientras pasa frente a ella. Dado un producto
que se va a ensamblar sobre una línea transportadora, el tiempo del ciclo se
puede determinar de este modo.

TC = H x , aquí los productos salen cada TC hrs.

Q
Donde:
C = tiempo de ciclo
H = horas por horizonte de planeación (día, trabajo, etc.)
Q = volumen de producción necesarios en dicho horizonte de tiempo, incluir
correcciones y desechos.

Si el cuello de botella está ajustado a la demanda, será un TC.

Ritmo de producción: El ritmo se puede expresar en términos tradicionales,

como unidades por hora, o en segundos por unidad. El ritmo de producción es la
cantidad de unidades que la estación que ha sido identificada como cuello de
botella es capaz de producir en una hora.

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Cadencia: Es el ritmo de producción de una fábrica, especialmente en las

cadenas de montaje. Se mide por medio del cociente: número de unidades
producidas entre el número de horas empleadas.

Hora – hombre (H - H): Unidad de medida de trabajo. Equivale al trabajo de

un hombre, a ritmo normal, durante 60 minutos; al de dos hombres, a ritmo
normal, durante 30 minutos, o a alguna combinación análoga del trabajo del
trabajo de hombres, a ritmo normal, durante un cierto periodo de tiempo.

Hora – máquina (H – M): Unidad para medir la disponibilidad y utilización de

las máquinas. Es equivalente al trabajo de una máquina durante 60 minutos, al
trabajo de dos máquinas durante 30 minutos, o otra combinación equivalente de
máquinas y tiempos de trabajo.

Diagrama de proceso de operaciones

Es una representación de los momentos en los que se introducen los materiales

al proceso y de la secuencia de inspecciones y de todas las operaciones, excepto
aquellas que tienen que ver con el manejo de material. Comprende la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como el tiempo
requerido y lugar de localización.

Elaborar el diagrama de operaciones permite comprender todo el problema y

para poder determinar que áreas permiten la mejor posibilidad de ataque de
mejoras. El diagrama de proceso de operaciones establece con claridad el
problema; pero de no ser así, el problema no podrá ser resuelto.

Elaboración:

• Se utilizan dos símbolos; un círculo que denota operación, y un cuadrado que

denota una inspección.

OPERACIÓN INSPECCIÓN

• Se ejecuta una operación, cuando la parte que se estudia es transformada

intencionalmente, o cuando ella es estudiada o planeada, antes de desarrollar
un trabajo productivo en ella.

• Se efectúa una operación, cuando la parte que se estudia es examinada para

determinar si está de conformidad con el estándar.

• Antes de construir el diagrama debe identificarse el título el cual debe

colocarse el parte superior del papel. Esta identificación incluye: número de la
parte, número de dibujo, descripción de proceso, método existente o método
propuesto, fecha y nombre de la persona que hace la diagramación.

• Se usan líneas verticales para indicar el flujo general del proceso para indicar
el flujo general del proceso, a medida que se realiza el trabajo y se utilizan
líneas horizontales, que entroncan con las líneas verticales de flujo para

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Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

indicar la introducción de material ya sea este comprado, o sobre el que se ha

hecho un trabajo durante el proceso.

• Al empezar el diagrama deberá seleccionarse el elemento mayor del conjunto,

este será el componente sobre el que se desempeñará el mayor número de
operaciones.

• Una vez seleccionado el componente que se va a diagramar, debe ser

identificado, al igual que el material del que se va a producir. Esto se hace
dibujando una línea horizontal de material y sobre ella se coloca una breve
descripción del material, indicando la cantidad.

• A continuación se traza hacia abajo, una línea vertical de flujo, desde el

extremo derecho de la línea horizontal de material. Se alarga un poco la línea
vertical y se dibuja el símbolo para la primera operación e inspección. A la
derecha del símbolo se pone una descripción breve pero específica del evento,
por ejemplo: taladrar, biselar, cortar, revisar, chequear. Luego se registra el
dispositivo en el que se desarrolla el evento como “calibrador de macho
sencillo”. A la izquierda se pone el tiempo requerido para desarrollar el trabajo
en una pieza. Así se continúa hasta el siguiente evento.

• Todas las operaciones e inspecciones se numeran cronológicamente para fines

de identificación y referencia. Todas las operaciones efectuadas en los
diversos componentes se numeran en la misma parte. De la misma manera,
todas las inspecciones que aparecen en el diagrama se enumeran en una
serie.

Ejercicio:

A partir de la siguiente línea de producción determine el número de estaciones

de trabajo que mejore la eficiencia.

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Tiempo
estándar

1 1.5 minutos

Maq. A 1 0.5

Maq. B 1.5
2

Maq. C 2.5 Tiempo de cadencia (Tcd)=2.5 min

3
Cuello de
Botella

Maq. D 4 1.2

1.0
2

T ciclo = 8.2 min.

Situación inicial:
1 operario por operación
1 operación por estación de trabajo

Unidad de producción = 1 unidad

Ritmo de producción = Unidad de producción = 1 unidad = 0.4 unid. / min.

Tiempo de cadencia 2.5 min.

Producción por hora = 0.4 x 60 min./hora = 24 unid./hora

Producción diaria por = 24 unid/hora x 8 horas = 192 und./día

Turno de ocho horas

Eficiencia de línea = Tiempo de ciclo x 100

Tiempo de cadencia x No estaciones

Eficiencia de línea = 8.2 x 100 = 54.6 %

2.5 x 6

Se busca mejorar la eficiencia y/o aumentar la producción a través de una

asignación de mayores recursos. En la situación inicial el tcad = 2.5 min; si
elegimos bajar la cadencia a través de asignar un trabajador adicional a esta
estación (en algunos casos será una máquina si la tarea no es manual).

65
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

Estac. Operación N TS N´ TS¨

I 1 1.5 1 1.5
1
II 1 0.5 1 0.5
2
III 1 1.5 1 1.5 Tiempo de
3 cadencia
IV 1 2.5 2 1.25
4
V 5 1 1.2 1 1.2

VI 2 1 1.0 1 1.0

Tiempo de ciclo = 8.2 min. 6.95 min.

Producción = 1 unidad x 60 = 40 unid / hora

1.5 min

Eficiencia = 6.95 x 100 = 77.22 %

1.5 x 6

REQUERIMIENTO DE LOS FACTORES DE PRODUCCIÓN

Todo sistema de producción esta integrado básicamente por tres factores, que
son:
• Factor material
• Factor humano, y
• Factor máquina o equipos.

FACTOR MATERIAL

En el factor material se incluyen los siguientes elementos o particularidades:

materias primas, material en proceso, desechos, materiales de embalaje,
materiales para mantenimiento, etc. En la siguiente figura se pueden apreciar los
diferentes elementos en las distintas etapas del proceso.
Materiales auxiliares y suministros de fábrica ó sea productos químicos, aditivos,

Materiales Material de Material Material de

auxiliares desecho de envase embalaje

Materia Proceso Envasado Embalaje Producto

Prima Productivo embalado

Producto Producto
Productos a Terminado acabado
reproceso
Productos
defectuosos

66
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

materiales de envasado, pinturas, barnices y suministros de fábrica (materiales

de mantenimiento, aceites, grasas y materiales de limpieza)

Las deficiencias en la manipulación y transporte pueden ocasionar pérdidas de

materia prima por rotura de envase, por métodos ineficaces, falta de cuidado en
las operaciones de carga y descarga.

Requerimiento de material

Es cierto que la materia prima constituye para muchas empresas el componente

principal del costo, por tanto el sistema de adquisición es una factor importante
para hacer viable el funcionamiento de la empresa. Un motivo extrínseco será
minimiza reste recurso.

Se deberá seleccionar aquella tecnología que emplee de manera eficiente las

materias primas.

El sistema de adquisición debe suministrar la cantidad suficiente de materia

prima, de calidad aceptable, en forma oportuna y a un costo razonable.

Cuanto mayor sea la variación de la demanda u oferta tanto mayor será el

riesgo que corra la empresa de quedarse desabastecida y por tanto debe pensar
en la aplicación de métodos para reducir el riesgo, así como la importación de
materia prima.

La relación que permite determinar la cantidad de material requerido es:

Requerimiento (MRP) = Dp x Qu x N
de material 1– L

Donde:
Dp = Demanda unitaria del producto por unidad de tiempo
Qu = Cantidad unitaria de material contenida en cada unidad de producto
N = Número de unidades de tiempo de producción
L = Porcentaje de pérdida de materia prima

Ejercicio:

Una empresa de confecciones de camisas, produce 1000 camisas diarias y por

cada camisa se requieren 1.6 mts cuadrados de tela, con un porcentaje de
pérdida de 3%. Se desea saber cual será el requerimiento de tela para una
semana de 5 días de trabajo.

Solución:

Datos:
Dp = 1000 camisas/día
Qu = 1.6 mts cuadrados / camisa
N = 5 días / semana

67
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

L = 3%

Vayamos a la fórmula: MRP = Dp x Qu x N

1–L

Reemplazando: MRP = 1000 camisas/día x 1,6 mts2/camisa x 5 dias/sem.

1 – 0.03

MRP = 8 247.42 mts2/semana

Entonces diremos que el requerimiento de tela para fabricar 5000 camisas es de

8 247.42 mts2. Lógicamente que al solicitar la tela al proveedor esta deberá
ajustarse a una cifra más comercial como 8 250 u 8 300 de acuerdo como se
provea este material.

FACTOR HUMANO

Siendo el factor humano el más importante en el proceso productivo, pues el es

la razón de ser de todos los negocios y por tanto este es el que inicia la
dinámica del proceso y el control de las operaciones. Será un motivo
trascendente darle el mayor apoyo posible y desarrollo de línea de carrera que se
pueda.

Debe tenerse en consideración que el tiempo estándar asume tiempos

suplementarios que dependen directamente del trabajador y sus condiciones de
trabajo.
Las condiciones de trabajo elevan el nivel de productividad de las empresas
reduciendo enormemente el nivel de accidentes, evitando el ausentismo y la
inseguridad al trabajar, por otro lado, eleva la moral y la motivación para
participar en el proceso productivo.

Otro motivo trascendente será tomar en cuenta temas de ergonomía

(iluminación, contaminación ambiental, horas de sueño, buena alimentación,
etc). Como motivo trascendente que es, este llegará al trabajador como atractivo
para sus labores y ayudará a involucrarlo más dentro de la organización. Y esos
beneficios se reflejará en nuestra eficacia como empresa (Vale decir, que el
beneficio económico que se puede alcanzar tomando en cuenta las condiciones
de trabajo es considerable ante la inversión realizada al diseñar o rediseñar los
sistemas de trabajo. A esto luego le llamaremos ROI).

La ergonomía tiene por objeto la adaptación y mejora de las condiciones de

trabajo para el ser humano. Su objetivo específico se refiere a la consideración
de los seres humanos en el diseño de los objetos de los medios de trabajo y su
entorno, pudiendo manejar o acrecentar los valores deseados en el proceso,
como la satisfacción, seguridad y calidad de vida.

Los principales factores ambientales que influyen en la productividad son los

siguientes:

68
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

• La iluminación: La finalidad de la iluminación es que ayude a proporcionar

un medio circundante seguro, permitiendo además una visión cómoda,
mejorando la calidad y la mayor calidad de producción. La cantidad de
iluminación se mide en luxes siendo un índice de la capacidad de la fuente
luminosa para producir iluminación. La unidades de medición son:
1 lumen/m = 1 lux = 0.983 bujías - pie
1 lumen/pie = 1 bujía – pie = 10.8 lux

Ejemplos: Línea de inspección de autos = 2000

Salones de estudio = 700
Sala de conferencias = 300

• El ruido: El ruido es todo sonido no deseado, lo cual nos puede llevar a un

interferencia en la comunicación, daños psicológicos y fisiológicos en el
operario y pérdidas económicas para la empresa. El daño que el ruido puede
ocasionar depende principalmente de su intensidad, frecuencia y tiempo de
exposición. El máximo nivel de ruido al que puede estar expuesto un
trabajador durante 8 horas es de 90 DB, durante 4 horas 95 DB; durante dos
horas 100 DB, no permitiéndose más de 115 DB. Entre medidas
administrativas se tiene el uso de orejeras y tapones para oídos.

• La contaminación del ambiente de trabajo: Al efectuar las tareas en el

proceso de producción el operario está expuesto a una serie de sustancias
contaminantes, las cuales podrían provocar alteraciones en la estructura y
función de los organismos expuestos; dichas alteraciones podrían presentarse
en síntomas como mareos, irritación de ojos y en la piel, entre otras,
ocasionando una baja en la productividad en el corto plazo y problemas de
salud o enfermedades ocupacionales en el largo plazo.

Elementos del factor humano

Los elementos o particularidades del factor humano abarcan:

• Mano de obra directa
• Jefe de equipo y capataces
• Jefes de sección y encargados
• Jefe de servicios
• Personal indirecto o de actividades auxiliares
• Personal eventual y otros.

Requerimiento de mano de obra

El número de empleados que deberán contratarse está función del grado de

automatización de la producción, de los empleados que se necesitarán para cada
operación o máquina y de la productividad de la mano de obra. Debe tenerse en
cuenta también la especialización y las calificaciones de la mano de obra, y las
normas de seguridad exigibles para cada operación o máquina.

Para el cálculo del número de trabajadores necesarios, los datos fundamentales

son:
• Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de producción

69
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

• Requerimiento de producción por periodo

• Horas hombres disponibles por periodo

La fórmula a utilizar es la siguiente:

H – H por unidad x Requerimiento de producción

de producción por periodo
HRP =
Horas disponibles por periodo

La óptima utilización de la mano de obra está basada en un buen diseño del

sistema de trabajo, y esto se logra mediante un estudio del método de trabajo,
aplicando las técnicas de registro (diagrama hombre – máquina y el diagrama
bimanual) para poder analizar y plantear el método apropiado, aprovechando en
forma óptima las horas - hombre disponibles.

Ejemplo:

Determinar el número de trabajadores requeridos para una operación X,

sabiendo que se trabaja seis días a la semana en un turno de ocho horas. Se ha
calculado, además, que las HH por unidad es 0.062 y los requerimientos de
producción por semana es de 4750 unidades.

Solución:

Aplicando la fórmula tenemos:

HRP = 0.062 H-H/unid x 4750 unids/sem

( 8 – 0.5 ) horas / día x 6 días / sem

HRP = 6.5 = 7 trabajadores

Conclusión: El número de trabajadores requerido será de 7.

FACTOR MÁQUINA

Las consideraciones sobre este factor comprenden:

• Proceso o método de producción: Los métodos son importantes para la

distribución física, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya
disposición, a su vez debe ordenarse. Siempre se debe saber qué combinación
de métodos y de distribución puede cumplir mejor con los intereses de la
fábrica. Es importante primero estudiar a fondo los métodos y/p los procesos,
antes de intentar el planeamiento de la distribución.

• Características de la maquinaria o equipo: Para saber cuál debe ser su

capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes y cómo cambiar el
que ya tenemos por el nuevo, los puntos a tener en cuenta en la selección del
procesos, maquinaria y equipo son los siguientes:
- Volumen o capacidad.

70
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

- Tecnología de producción.
- Cumplimiento de las especificaciones.
- Requerimiento de instalación.
- Costos de instalación.
- Costo de operación.
- Disponibilidad.
- Seguridad.
- Servicios auxiliares.

Hay que considerar la misma información para el equipo adicional, bancos

estantes, instalación eléctrica, equipo auxiliar, etc.

Sin embargo el punto más importante es determinar el número de máquinas

requeridas, lo cual sirve de base para calcular el área total requerida.

• Porcentaje de utilización de la maquinaria: El grado de utilización de la

máquina depende de la variación en las necesidades de producción y el grado
de equilibrio en las operaciones.

• Requerimientos del proceso: Determinados procesos requieren especiales

(ventilación, buena luz, etc.), lugares especiales (prevención de la
contaminación, ruido) o protección de accidentes, puntos que deben ser
revisados para asegurar si el proceso requiere o no de previsiones especiales.

• Los elementos de este factor incluyen:

- Máquinas de producción.
- Equipos de proceso.
- Dispositivos especiales.
- Herramientas, moldes, patrones, plantillas, etc.
- Controles o tableros de control.
- Maquinaria de reemplazo inactiva.
- Maquinaria para el mantenimiento o taller de repuestos y herramientas u
otros servicios.

Requerimientos de máquinas

El número de máquinas requeridas está en función de la cantidad total por

producir, del número de horas de trabajo y de la tasa de producción y utilización
de las máquinas.

a) Cantidad a producir se calcula considerando la demanda anual del producto,

el número de piezas por unidad y la tasa de desperdicio. La cantidad
requerida (Qr) para una pieza es igual la cantidad de unidades demandadas
(Qd) multiplicada por el número de veces (F) que esta pieza se utiliza en el
producto.

Qr = Qd x F

Debe tenerse en cuenta la tasa de desperdicio en los cálculos de la cantidad

a producir. La cantidad de piezas aptas es igual a la cantidad total (Qt)

71
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

menos la cantidad de piezas desechadas. Ese desperdicio o desecho

(unidades defectuosas) corresponde a la cantidad anterior multiplicada por el
porcentaje de unidades defectuosas (d):

Qr = Qt - Qt x d

Qr = Qt ( 1 - d )

Qt = Qr
(1–d)

b) Número de horas de trabajo: Si se considera que el número de semanas

laborales por año es de 48 y que el número de horas laborables por semana
es de 40, el número de horas de trabajo por año será de 1920. Este número
corresponde a un periodo de ocho horas de trabajo por día. Si la capacidad
exige dos o tres periodos, dicho número se multiplica por una cantidad
equivalente.

c) Tasa real de producción: Las máquinas suelen detenerse por diversas

razones: mantenimiento preventivo, preparación y ajuste, ausencia de
empleados, falta de materiales, descomposturas. Estos eventos reducen la
tasa de producción de las máquinas. Por tanto, debe evaluarse la tasa de
utilización de cada máquina. Generalmente, esta tasa se expresa como un
porcentaje de la tasa regular de producción. Con ayuda de esta tasa se
evalúa la tasa real de producción de una máquina, la cual corresponde a la
tasa regular multiplicada por la tasa de utilización.

Tasa real = Tasa regular x Tasa de utilización

Tasa regular = Número de minutos por hora

Tiempo regular de producción

Tomando como base los tiempos de operación y tiempos disponibles:

(Tiempo de operación por) x (demanda)

unidad por máquina anual
ERP =
No. de horas disponibles al año

O también:

Requerimiento de producción por hora

para cumplir la demanda TC
ERP = =
Tasa real de producción por hora Cuello de botella

72
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

Donde:
Requerimientos de producción por = demanda
hora para cumplir con la demanda No. horas anuales

Ejemplo:
Establecer el número de máquinas cuando se fabrica un solo producto:

MP A B C PT
Demanda: 65 000 und.
0.25 HM/U 0.07 HM/U 0.15 HM/U
Tasa defec. 3% 8% 2%

Horas disponibles al año : 8H/turno * 3 turn/día * 6 días/sem * 4 sem/mes * 12 mes/año = 6912hrs. al año

No. de máquinas para la operación A:

Cantidad a producir = 65000 / (1 – 0.03)(1-0.08)(1-0.02) = 74,324

ERP A= 0.25 HM/U x 74,324 U/Año = 2.7 = 3 Máqs.

6912 HM/Año

No. de máquinas para la operación B:

Cantidad a producir = 74324 * (1-0.03) = 72,094

ERP B = 0.07 HM/U x 72,094 U/Año = 0.7 = 1 Máq.

6912 HM/Año
No. de máquinas para la operación C:

Cantidad a producir = 72094 * ( 1 – 0.08 )= 66,327

ERP C = 0.15 HM/U x 66 327 U/Año = 1.4 = 2 Máqs.

6912 HM/Año

EFICIENCIA DE LA MÁQUINA Y CAPACIDAD DEL TRABAJO EN LÍNEA

En un momento u otro del desarrollo de una unidad de producción se empezará

a formar en consideración la posibilidad de un cambio de disposición que permita
el empleo de métodos de producción de flujo y, por tanto, un incremento de la
eficiencia de producción.

Esto ocurrirá cuando en el programa de producción aparezcan realmente lotes

bastante grandes de un producto o productos muy parecidos. Para evaluar o
determinar la eficiencia de la maquinaria de la maquinaria de producción
conviene utilizar la expresión eficiencia de máquina, suministrando este
concepto una indicación de cuando es aconsejable pensar en un cambio de
método. La fórmula es la siguiente:

73
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

Eficiencia de máquina E = Empleo real de máquina (x)

Capacidad de la máquina (c)

Para un grupo de máquinas i,

Ei = Suma de las capacidades de las máquinas

Suma de los usos de las máquinas

En una factoría o taller que trabaje por lotes, en que cada departamento cuenta
con máquinas parecidas, la eficiencia de la máquina resulta útil como mecanismo
de control y como base para la fijación del coste estándar. El reemplazo y
reparación de herramientas, el tiempo necesario de mantenimiento y espera
constituyen algunos de los factores que contribuyen a reducir la eficiencia,
mostrándose algunos de ellos en conjunto de normas o estándares de la
máquina.

Departamento C. Número de máquina YT 2147 Semana de trabajo: 13

Estándares y tiempo extra % estándar % real

Mantenimiento programado 2.0 2.3
Instalación 1.0 2.0
Cambio de herramientas 1.0 1.0
Tiempo de espera 5.0 10.0
Tiempo desocupado 10.0 16.7
Eficiencia estándar 81.0 68.0

En los escritos sobre gestión de la producción se suele analizar el rendimiento de

línea de flujo descomponiendo o desglosando el trabajo en sus distintos
elementos y asignando a cada uno de ellos un trabajador, auxiliado por
máquinas. A esta forma de análisis se le denomina balance de línea. Pero
también se da la situación diferente, que se encuentra normalmente en
industrias de capital intensivo, de que el contenido del trabajo total sólo puede
dividirse de acuerdo con los procesos de máquina. En este caso debemos
equilibrar las capacidades de máquinas involucradas, en vez de subdividir el
trabajo real efectuado.

Ejemplo:

Cinco máquinas sucesivas A, B, C, D y E llevan a cabo un proceso continuo,

produciéndose x unidades por hora. Se muestra la capacidad de cada una de las
máquinas y damos por sentado que no hay desechos o desperdicios.

Entrada: x u/h A B C D E Salida: x/horas

Capacidad: 100 125 350 640 180 unidades/hora

Se pide:
a) Calcular la eficiencia de la línea
b) Mejorar la eficiencia

74
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

Solución:

Esta disposición o distribución de máquinas será capaz de una producción

máxima de x = 100, por lo tanto la eficiencia de máquina es:

Eficiencia de máquina E = 5 x X
100 + 125 + 350 + 640 + 180

E = 500 = 35.8%
1 395

Para que x > 100 habrá que introducir en A una segunda máquina, y se
encuentra con un nuevo límite que 125 unidades hora, que sería la capacidad
máxima. La eficiencia es:

E = 5 x X
200 + 125 + 350 + 640 + 180

E = 5 x 125 = 41.80%
1 495

Puede continuarse este análisis según vaya incrementándose X. Siempre que se

introduzca una nueva máquina se producirá primero un descenso en la eficiencia
total de máquina, que volverá ascender cuando aumente X.

Queda para el alumno analizar la eficiencia de la línea de producción si la

estación C su productividad es de 100 unidades por hora y la de A 350 unidades
por hora.

Análisis del flujo de la información

El flujo de información puede analizarse en forma análoga a la que se usó para

el análisis del flujo de materiales. Aunque el flujo de información se registra
algunas veces en una gráfica de flujos de proceso usando símbolos estándar.
También es posible emplear diversas formas de diagramas de flujo para
representar el flujo de información. Sin embargo, el propósito del análisis de este
flujo es el mismo que el del análisis del flujo de materiales, mejorar la eficiencia
y la efectividad de un proceso.

Los diagramas de flujo de información están formados por símbolos que

representan funciones y de líneas de flujo que denotan la secuencia en la que se
deben realizar estas funciones. Las instrucciones se escriben dentro de los
símbolos y el diagrama se lee de arriba hacia abajo, como indican las líneas de
flujo.

75
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

Los símbolos más comunes empleados en los diagramas de flujo son:

Procesamiento: Se usa para representar

procesamientos que por lo general implica ejecutar
alguna acción.

Decisión: se usa para representar comparaciones

lógicas.

Terminal: se usa para representar el principio (opcional)

o final de un procedimiento.

Conector: se usa para representar la alteración de un

flujo normal de los datos o para especificar un punto de
entrada en donde debe continuar el flujo.

Documento: Representa un documento o información

recibida o entregada.

Para quien analiza, la representación gráfica más importante es el diagrama de

flujo. Este diagrama lo forman una serie de símbolos que representan una
actividad. Su uso es muy extenso en el trabajo de sistemas, porque muestra
gráficamente y con diversos grados de detalle, las interrelaciones que existen
entre los elementos de un sistema. En consecuencia, los diagramas de flujo
pueden usarse para la definición de problemas, el análisis, la síntesis, las
comunicaciones y la documentación.

Pueden señalarse tres clasificaciones generales del diagrama de flujo:

1. Diagrama de flujo del sistema: Como su nombre los indica, es un

diagrama que muestra el sistema en su conjunto indicando las actividades a
realizar y los elementos principales, mediante una red de bloques de
procesamiento y bloque de decisión. Es posible representar un sistema
complejo mediante la interconexión de un alto número de bloque distintos
2. Diagrama de distribución: Es un diagrama que es útil para obtener un
vista compacta y general de un sistema de flujo de documentos. Como se
observa en la figura adjunta, muestra a todos los participantes en el sistema,

76
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

todos los documentos, la información que se agrega u obtiene de cada

documento, el origen y distribución de cada documento y su destino final.
3. Diagrama de lógica: Este diagrama de flujo es el más específico. Su
finalidad consiste en presentar el análisis completo de una serie de etapas de
procesamiento lógico. El diagrama de lógica tiene un valor fundamental
cuando la secuencia de los eventos es fundamental.

Cuando el diagrama está destinado a la comunicación con la administración en

general o con personas cuya preparación no es de carácter técnico, se aconseja
al analista que utilice poco símbolos de significación especial, ya que pueden
constituir una barrera para una comunicación efectiva con esas personas.
Envíos Recepción Producción Costos

Despachador Informe de Informe de Tabla de costos

recepción producción de materiales

Procesar la
información

Validar
Actualizar
información
maestros

Despachador Archivo maestro

Producción de costos
Receptor Maestro de
materiales

Listado de Información
errores validada

Elaborar
informes

Estado de Informe de
inventario órdenes Remesas
abiertas

Figura 4.2 Diagrama de flujo

77
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

Cliente Vendedor Dpto. de Dpto. de Dpto. de Dpto. de Almacén

crédito inventario cotizaciones cuentas
por cobrar

c d
Identificación Identificación
de clientes, Identificación de clientes,
artículos, de clientes Artículos artículos,
a
cantidad cantidad cantidad
a
a

b
b

Identificación
de clientes,
artículos,
cantidad,
Precio
Aprobación
del crédito
f
e

b Identificar
Ctas. x pagar

Leyenda:
a – Original orden b – copia de orden c – Kardex
d – catálogo e – libro mayor f – estado de cuenta

Figura 4.3 Diagrama de distribución

78
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

Inicio

Calcular horas
trabajadas

Si
Horas
Cálculo de
trabajadas horas extras
> 40

No

Horas trabajadas x
tarifa

Acumular salarios
nominales

Calcular
descuentos

Calcular otras
deducciones

Calcular salarios
netos

Preparar orden
de pago

Fin

Figura 4.4 Diagrama lógico

Los diagramas recientemente mencionados cumplen la función de apoyarnos

en diagnosticar problemas en procesos administrativos.

79
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

SÍMBOLOS Y DIAGRAMAS

Hay una amplia variedad de símbolos, gráficos y tablas, que muchas veces
pueden adaptarse a las necesidades de una aplicación concreta sin alterar sus
características esenciales. Se elegirá en cada caso el instrumento adecuado al
nivel de detalle que se desee y al objetivo que se persiga. Aquí no se trata de
hacer una exposición sistemática sobre tales herramientas, más propia de un
trabajo sobre estudio de métodos, pero parece indispensable describir las que
con mayor frecuencia serán utilizadas en un estudio de distribución en planta.

Los símbolos más empleados son los de la ASME (asociación estadounidense de

ingenieros mecánicos), que aparecen en la siguiente figura. De ellos, sólo dos,
los de operación e inspección o control (y tal vez el de almacenamiento)
aparecen en el denominado diagrama de operaciones (o cursograma sinóptico
según el libro de la O.I.T.: “Introducción al Estudio del Trabajo”).

Figura 4.5 Símbolos de la ASME

1. DIAGRAMA DE PROCESOS

Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste y, excepto

en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de
conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los
detalles y registrarlos.

Aquí se inicia el estudio de las diferentes técnicas que sirven para registra y
analizar cada uno de los niveles del trabajo antes mencionados.

Registro y Análisis del Proceso

Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en

ellos y además lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y
área de trabajo dentro de la planta.

80
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

Para lograr este propósito, la simplificación del trabajo se ayuda de dos

diagramas, que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulación.

Diagrama de Proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis,
tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias,

es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso
dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de
operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla cubren el significado
de estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en
los trabajos de diagramado de procesos.

Operación Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en

sus características, se está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte, inspección o
almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando
o recibiendo información o se está planeando algo.

Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un
proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

Transporte Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operación o inspección.

Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda
transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un
recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una
banda y no se consideran como transporte esos movimientos.

Inspección Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

examinados para su identificación o para comprobar y verificar la
calidad o cantidad de cualesquiera de sus características.

Ejemplos:
Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de
papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de
presión, temperatura, etc.

81
Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

Demora Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o

grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser
pasada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo
paso del proceso.

Almacenaje Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

retenidos y protegidos contra movimientos o usos no
autorizados.

Ejemplos:
Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las
máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir
alguna modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje
sino operación; tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada Cuando se desea indicar actividades

conjuntas por el mismo obrero en el mismo punto de trabajo,
los símbolos empleados para dichas actividades (operación e
inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

2. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

Un diagrama de operaciones del proceso es una representación gráfica de los

puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación
de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se
considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación
de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.

Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los
locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras,
comprar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo
improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación
unas con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a

consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto,
es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información
de identificación.

Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de

tamaño suficiente para este propósito.

82
Tecsup-PFR Gestión de Proyectos

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la

parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la
información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su
localización. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos
diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.

Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método

propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de
identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo
hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento.

El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se

representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales
de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el
proceso, se indica con líneas horizontales, esto es material que alimenta a las
líneas verticales de recorrido. La figura que mostramos a continuación es una
representación gráfica de este principio.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que
va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo

el componente en el que se realiza el mayor número de operaciones. Si el
diagrama va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje
progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas
más pequeñas será la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido
escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior
derecha del diagrama.

Encima de esta línea se anota una descripción del material. Esta puede ser tan
completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción:
“chapa de acero, calibre 20” o “barra hexagonal latón de 12.7mm”. A
continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho
de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35mm, de la
intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se
dibuja el símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A
la derecha de este símbolo se anota una breve descripción de la acción:
“taladrar, tornear y cortar” o “inspeccionar material para descubrir defectos”. A
la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el
trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se

une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en
donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se
anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para
identificarlo.

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Gestión de Proyectos Tecsup-PFR

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y

referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se
enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el
que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones
llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie.

Estructura de DOP

Materia prima Materia prima Materia prima

secundaria secundaria principal

3 2 1

Producto final

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