METALURGIA DE POLVOS (AVNER)

La metalurgia de polvos es el arte de producir polvos de metal y emplearlos para hacer objetos
útiles.

Inicia en el año 3000 a.c. en Egipto para utensilios de hierro.

Edad media propósitos ornamentales con oro, plata, cobre, latón y estaño

1829  Woolaston describió proceso para producir platino compacto a partir de polvo de
esponja de platino

1909  Coolidge descubrió que el W puede trabajarse en cierto intervalo de temperatura

conservando ductilidad a T ambiente, el polvo de W se comprimió en pequeños lingotes
sinterizados a T menores a la fusión. Posteriormente se trabajo con este método para
molibdeno, tantalio y columbio.

Las principales operaciones en M/P son el compactado y el sinterizado.

El compactado o presionado consiste en someter las mezclas de polvos adecuadamente

preparadas, a temperatura normal o elevada, a presión considerable. El comprimido de polvo
se conoce como aglomerado en verde, puede manipularse pero es relativamente frágil.

El sinterizado es una operación en que los aglomerados verdes son sometidos a calor,
generalmente en una atmosfera inerte, a una temperatura inferior al punto de fusión del
material. El sinterizado dará la resistencia mecánica requerida así como otras propiedades
deseadas.

Se pueden agregar operaciones tales como el presinterizado, selección de tamaño, maquinado

e impregnación.

Preparación de polvos. Se utilizan métodos mecánicos y físicos para la obtención de polvos,

los más importantes son: atomización, reducción de óxidos y deposición electrolítica.

Atomización. Se emplea para metales de bajo punto de fusión tal como estaño, plomo, zinc,
cadmio y aluminio. El metal liquido se forza a través de un pequeño orificio y una corriente de
aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas esféricas. Se puede
modificar el tamaño de las esferas modificando la temperatura del metal, la presión y
temperatura del gas de atomización, el flujo del metal a través del orificio, el diseño del
orificio y el inyector. Su ventaja es la flexibilidad, producción de polvos de diferente finura,
uniformidad en la distribución de tamaño de partícula es estrecha.
Reducción de óxidos.- método conveniente, económico y flexible. El proceso emplea óxidos
en escamas de acerias u óxidos químicamente producidos se reducen con carbono o
hidrogeno y el polvo reducido se esmerila posteriormente. El tamaño de la partícula y la
distribución de la materia prima y las condiciones de reducción influyen en la forma de las
partículas depositadas. Si las partículas se seleccionan antes de la reducción se tendrá un
polvo con tamaño uniforme. Los polvos obtenidos son de tipo esponja e ideales para moldear.
La forma de las partículas es mellada e irregular así como porosa. Se emplea para obtener W y
molibdeno así como hierro, niquel, cobalto y cobre.

Deposición electrolítica. Se emplea para producir polvos extremadamente puros, Cu y Fe.

Mediante la regulación de la densidad de corriente, de temperatura y de la circulación y
adecuada selección de electrolito, el polvo puede depositarse directamente del electrolito. El
depósito puede ser una sustancia suave y esponjosa, esmerilada subsecuentemente hasta
obtener un polvo o ser un metal duro y frágil los cuales no son adecuados para moldeo. La
mayor parte de metales obtenidos de esta forma para propósitos comerciales son esponjosos.
La forma del polvo electrolítico adquiere una forma dendrítica que brinda buenas propiedades
para moldeo, debido a la intersujecion de las partículas durante el compactado.

Características de los polvos de metal. Aparte de la composición química y la pureza se tiene el

tamaño de la partícula y la distribución de tamaño, la densidad aparente y la microestructura
de la partícula. Los polvos de metal se pueden subdividir en intervalos de tamaño de tamiz y
subtamiz. Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño tamiz se designan generalmente de
acuerdo con la malla más fina a través de la cual pasara todo el polvo. Si todo el polvo pasa la
malla numero 200, se designa como polvo menos numero 200.

La distribución del tamaño de partícula es importante en el empaque del polvo e influirá en su

comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En general se prefiere un polvo más
fino ya que tienen menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto que resulta en
mejores propiedades después de sinterizar.

La naturaleza de la superficie de las partículas individuales influye durante el flujo de las

partículas en el prensado; las partículas obtenidas por reducción tienen una superficie
altamente áspera y las atomizadas tienen una superficie mucho más fino. En la práctica se ha
observado que las partículas de forma irregular son superiores para el moldeo. El mecanismo
de empaquetamiento abarca tres procesos: el llenado de espacios entre las partículas más
grandes por partículas más pequeñas, el rompimiento de puentes o bóvedas, y el
deslizamiento y rotación mutua de partículas. Una forma efectiva de incrementar la densidad
aparente es llenar los espacios entre las partículas con partículas más pequeñas, conocido
como empaquetamiento intersticial; sin embargo no se llenas completamente los poros.
Adicionalmente se puede tener una disminución de la densidad aparente por el efecto
conocido como formación de cavidades arqueadas.

Los polvos con baja densidad aparente requieren de un mayor ciclo de compresión y cavidades
más profundas para producir un aglomerado de densidad y tamaño dados. La tendencia del
comprimido a encogerse durante el sinterizado parece disminuir al aumentar la densidad
aparente.

Mezclado, mezclamiento.- la distribución del tamaño de la partícula deseada se obtiene

combinando de antemano los diferentes tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleación, los
lubricantes y los agentes de volatilización para dar una cantidad de porosidad deseada se
agregan a los polvos combinándolos durante el mezclamiento. El tiempo de mezclado varía
desde unos minutos hasta días dependiendo de los resultados deseados. Se debe evitar el
sobremezclado ya que puede disminuir el tamaño de partícula y endurecer.

Compactado.- la mayor parte del compacto se hace en frio pero se puede realizar en caliente.
El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca como sea
posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio dimensional que
resulte del sinterizado; el tipo de porosidad deseado y resistencia mecánica para su
manipulación se obtienen en este proceso. Se puede clasificar en dos los métodos de
compactación: a) técnica de presión con troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez,
forjado, extrusión, vibratoria y continua, y b) técnicas sin presión, como proceso de
suspensión, gravedad y continua. Las presiones usadas varían de 19 a 50 ton/pulg2. Las
prensas mecánicas pueden proporcionar variaciones de presión de 10 a 150 ton y velocidades
de 6 a 150 golpes/min. Las características importantes de las prensas mecánicas son las
rapideces de producción a alta velocidad, flexibilidad en el diseño, simplicidad y economía de
operación, costos de inversión y mantenimiento relativamente bajos.

Los troqueles se hacen generalmente de aceros para herramienta endurecidos, esmerilados y

pulidos y se construye generalmente de dos piezas. La sección tenaz soporta el inserto
endurecido, pulido y resiste al desgaste, es la superficie de trabajo del troquel. Se colocan
casquillos reemplazables que se descartan cuando se gastan y reducen el costo de
mantenimiento del troquel.

Los punzones se hacen de acero para troquel tratado térmicamente a fin de que sean más
suaves que el troquel ya que suelen ser más fáciles de reemplazar que el troquel. E encuentran
alineados con el troquel.

Compactado isostático.- la presión se aplica simultánea e igualmente en todas direcciones. El

polvo se coloca en un molde de hule que se sumerge en un baño hundido dentro de un
recipiente a presión, de manera que el fluido pueda mantenerse a presiones altas. Debido a la
distribución de presión se puede tener porosidad en verde muy uniforme y un alto grado de
uniformidad en las propiedades mecánicas. Se emplea mas para cerámicos que para metales.

Técnicas de alta energía y rapidez.- pueden ser neumáticas, mecánicas o mediante descarga de
chispa aplicados en un troquel cerrado. Se emplea poco tiempo y altas presiones que puede
emplear polvos de grado inferior y muy baratos y los aglomerados en verde se pueden usar sin
sinterizado subsecuente. Entre las desventajas están el gran desgaste del punzón superior y el
del troquel, las tolerancias limitadas y el alto costo.

Técnicas de forja y de extrusión.- el polvo se “enlata” o coloca en alguna clase de recipiente de

metal. El recipiente sellado se calienta o evacua y luego se forja o se extrae. Después, el
material recipiente se elimina mecánica o químicamente. Ambas técnicas dan comprimidos de
densidad extremadamente alta y por lo general no requieren sinterizado.

Compactado vibratorio.- se aplica presión y vibración simultáneamente a una masa de polvo

en un troquel rígido. Se requieren presiones muchos menores comparados con el compactado
ordinario. Uno de los grandes problemas es el diseño del equipo al combinar presión y
vibración a herramental y prensas practicas.
Compactado continuo.- se aplica para cuerpos de formas simples como varillas, laminas, tubos
y placas. La mayoría de las técnicas incluyen el flujo de polvo suelto entre un conjunto de
rodillos verticalmente orientados. La separación de los rodillos se ajusta para dar un
comprimido con propiedades deseadas. En general la velocidad de rolado del polvo es mucho
menor que la de las operaciones convencionales de rolado.

Proceso de deslizamiento.- se aplica principalmente para cerámicos. Consiste en preparar un

patín que contiene el polvo suspendido en un vehículo liquido y aditivos para evitar el
asentamiento de las partículas. El patín se coloca en un molde hecho de material absorbente
de fluidos (ej. Sulfato de cal) para dar forma a la pieza, después se saca del molde, la pieza se
seca y sinteriza. No es viable para altos volúmenes de producción debido al tiempo requerido
para el proceso ya que se debe eliminar el líquido a través de la porosidad del molde.

Compactado por gravedad.- el troquel se llena con polvo suelto que es sinterizado dentro del
molde. Las piezas son más porosas debido a que no se usa presión y por tanto se usa para la
fabricación de filtros.

La densidad del comprimido verde es una de las propiedades mas útiles indica la efectividad
del compactado y determina también el comportamiento del material durante el sinterizado
subsecuente. La densidad del polvo verde puede aumentar con el incremento de la presión de
compactado, con el crecimiento del tamaño de la partícula o densidad aparente, con la
disminución de la dureza y resistencia de las partículas, y con el decremento de la velocidad de
compactación.

Sinterizado.- generalmente se efectúa a una temperatura inferior a la del constituyente de

más alto punto de fusión. En ocasiones la temperatura es suficiente para tener presente un
constituyente liquido, como en la manufactura de carburos cementados, en que el sinterizado
se hace por alcanzar el punto de fusión del metal cementador. Se debe controlar
estrechamente la temperatura para minimizar las variaciones en dimensiones finales. Se debe
evitar la formación de películas superficiales indeseables como óxidos debido a que reducen la
unión entre partículas. Lo anterior se puede evitar usando atmosferas inertes o protectoras
que también pueden reducir películas ya existentes en el material antes de mezclar y
aglomerar. La atmosfera no debe tener oxigeno libre y sebe ser neutral o reductora respecto al
metal que va a sinterizarse. Se puede emplear hidrogeno pero el mayormente usado es la
combustión parcial de varios hidrocarburos.

El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos sólidos por fuerzas atómicas.

Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de temperatura, pero todas las
obstrucciones al sinterizado (como el contacto superficial incompleto, la presencia de películas
superficiales y la falta de plasticidad) disminuirán más rápidamente con el aumento de
temperatura; por tanto las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de
sinterizado. Cuanto mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores serán el
enlace entre la película y resistencia tensil resultante.

El proceso de sinterizado empieza con el enlace entre las partículas conforme el material se
calienta. El enlace incluye la difusión de átomos donde hay contacto íntimo entre las partículas
adyacentes que dan lugar al desarrollo de fronteras de grano. Esta etapa origina un
incremento en resistencia y dureza relativamente grande, aun después de breves exposiciones
a elevadas temperaturas. Durante la siguiente etapa, las uniones llamadas “cuellos”, crecen en
tamaño, seguido por un redondeamiento de poros. La última etapa es el encogimiento y la
eventual eliminación del poro. Esta etapa rara vez se completa ya que la temperatura y tiempo
requeridos sin impracticos

Presionado en caliente.- método que consiste en aplicar presión y temperatura

simultáneamente. El moldeado y el sinterizado tienen lugar al mismo tiempo, lo cual origina
densidades mayores y producciones más grandes. Sus ventajas son una reducción en el
contenido de gas y en los efectos de encogimiento, conjuntamente con mayor resistencia,
dureza, elongación y densidad. El presionado en caliente se utiliza solo en la extensión
limitada, principalmente para producir piezas muy duras de carburo cementado. Ejemplo: la
estructura unifasica de ejes iguales y los poros negros de un polvo de carburo de titanio
presionado en caliente hecho en un troquel de grafito a 4150°F y una presión de 2000 lb/pulg2.
La principal desventaja es el alto costo de los troqueles que soporten una presión a elevadas
temperaturas.

Operaciones suplementarias.- para aplicaciones que requieren mayor densidad o estrechas

tolerancias dimensionales, el sinterizado es seguido por una operación de trabajado en frio,
conocida como presionado final de represión. Este presionado tiene por objeto condensar el
comprimido sinterizado. El calentamiento para sinterizar puede interrumpirse en alguna
temperatura intermedia, lo cual se conoce como presinterizado. En este punto, el comprimido
puede obtener buena maquinabilidad o ser suficientemente suave para permitir la utilización
de operaciones factibles después de sinterizar.

En comparación con un metal sinterizado “directo”, el sinterizado puede incrementar la

resistencia tensil del cobre un 60% aproximadamente y la del hierro un 30%. El resinterizado
puede dar como resultado un gran tamaño de grano y pérdidas de dimensión debida al
encogimiento. Lo anterior puede requerir de otra operación para dar el tamaño, lo cual
incrementara el costo de la pieza.

Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse térmicamente para

obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico puede ser de liberación de
esfuerzos o recocido. Las aleaciones no ferrosas de composiciones adecuadas pueden
endurecer por envejecido, en tanto que los aceros pueden establecerse por temple o
superficialmente, cianuracion o nitruración.

Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para complementar la manufactura de las piezas
que pueden incluir maquinado, cizallamiento, escariado, pulido, enderezamiento, eliminación
de rebabas, esmerilado y limpieza por chorro de arena.

La impregnación es el medio más común para llenar los poros internos en el comprimido
sinterizado, se realiza para mejorar principalmente las propiedades antifricción. La
impregnación de aceite puede lograrse sumergiendo las piezas en un recipiente con aceite
caliente, o extrayendo primero el aire de los poros por vacio y luego forzando el aceite dentro
de los poros a base de presión. Las ceras y las grasas también se utilizan como impregnadores.
El empleo de un impregnador metálico de bajo punto de fusión, como las aleaciones de estaño
y el plomo de babbit en una matriz esponjosa de aleaciones no ferrosas con plomo liquido se
ha usado para incrementar la gravedad específica de las piezas base hierro.

Diseño de piezas M/P.- dependen de la operación de compactado, como los polvos de metal
no fluyen libremente, es esquinas afiladas, las secciones largas y delgadas, y grandes
variaciones en secciones transversales difíciles de llenar antes que la presión se le aplique
pueden tener menor densidad después de presionar. La acción de la prensa es vertical en vez
de horizontal, las canaladuras y los recortados perpendiculares a la dirección de prensado no
pueden formarse convencionalmente y deben hacerse por maquinado. Los diseños se limitan
también por la capacidad de la prensa, la longitud del golpe y el área de trabajo de la platina.

Las tolerancias de las piezas M/p están influidas por muchas variables. La aleación, la
densidad, la temperatura de sinterizado, el tiempo de sinterizado y todas las operaciones de
presionado final tienen marcados efectos sobre las tolerancias. Las piezas M/P
manufacturadas a tolerancias comunes cuestan mucho menos que las manufacturadas a
tolerancias a precisión. Las tolerancias de precisión demandan más exactitud del herramental,
mantenimiento y reemplazo, de modo que las tolerancias especificadas no deben exceder de
lo absolutamente requerido.
La M/P es la más adecuada para la producción de piezas de forma cilíndrica o rectangular que
no tengan grandes variaciones en dimensiones en las secciones transversales. Los muescados
o proyecciones de las superficies pueden formarse fácilmente sobre las partes superiores o
inferiores de las piezas, y los rebordes pueden formarse en cualquier extremo. Las ranuras
para cuña, dientes de engranes, agujeros axiales, ensanchamiento de boca (abocardado),
estrías rectas, muescas, cajeras de cuña se forman fácilmente, sin embargo, los cortes
sesgados, los agujeros en ángulos rectos a la dirección de presionado, los conos invertidos, los
ángulos de reentrada y los roscados no se pueden presionar. Algunos de estos materiales se
pueden presionar en formas semiacabadas para un maquinado final y ajuste dimensional. Las
paredes laterales de espesor variable no pueden ser menores que 0.030 pulg y las paredes
uniformes tampoco deben ser menores de 0.06 pulg aproximadamente para piezas de
cualquier longitud apreciable. Se deben evitar los cambios bruscos en los espesores de las
paredes y extremos en forma de pluma, y las esquinas deben redondearse. Los agujeros
pequeños y largos no deben utilizarse y es preferible contar con un borde mínimo
sobresaliente de aproximadamente 1/16 de pulg en las cabezas u hombros a que no haya
sobresalientes.

Aplicaciones.- se utiliza para producir metales refractarios, metales compuestos, metales

porosos y combinaciones metal-no metal, y como método de producción más eficaz para
ciertas piezas. Uno de los usos relevantes de la metalurgia de polvos es la combinación de
materiales duros en una matriz metalica, lo cual sirve de base para los productos de carburo
cementados. En la producción de herramientas de corte de carburo cementado se comprime y
presinteriza una adecuada mezcla de los carburos de tungsteno, tantalio y titanio con cobalto
como cementador. En esta condición los materiales pueden cortarse, maquinarse y
esmerilarse hasta la forma final. Existe un gran número de ejemplos que emplean esta técnica
como base de producción tal como la fabricación de revestimientos para embrague y zapatas
para frenos.