Вы находитесь на странице: 1из 36

ТЕХНОЛОГИЯ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

Методические указания к практическим занятиям

Санкт-Петербург
2011
Министерство образования и науки РФ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального
образования
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКАЯ
АКАДЕМИЯ

ТЕХНОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЯ
Методические указания
к практическим занятиям
для студентов специальностей
151000, 190600

Санкт-Петербург
2011

2
Рассмотрены и рекомендованы к изданию методической комиссией
лесомеханического факультета Санкт-Петербургской государственной
лесотехнической академии

Составители:
к.т.н., доц. А.В. Трофимов; к.т.н., доц. В.А. Марков

Отв. редактор
д.т.н., проф. В.В. Балихин

Представлены рекомендации к проведению практических занятий по


использованию статистических методов при оценке точности изготовления
деталей машин, разработке схем базирования и схем установки заготовок,
определению погрешности базирования.

3
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 1

Оценка точности изготовления деталей статистическими


методами.

Цель работы – получение навыков применения статистических методов при


оценке параметров и анализе точности процесса механической обработки
заготовок.
Задание.
- повторить основы методов статистической обработки данных (пункт 1.1);
- выполнить расчѐты по указанному преподавателем варианту;
- составить заключение по результатам расчѐтов.

1.Общие положения.
Размер обрабатываемой поверхности, в результате действия причин
различной природы, является величиной случайной и может принимать
любое значение в границах определѐнного интервала. В качестве случайной
величины может быть представлен непосредственно размер поверхности,
допуск размера или предельное отклонение размера. Числовой ряд
контролируемого размера должен быть представлен в виде ограниченного
перечня параметров, удобных для анализа и управления точностью
обработки.
Распределение случайной величины (Х) часто оценивают следующими
показателями.

1.1.Поле рассеивания
W = Xmax - Xmin , (1.1)

где Хmax , Х min - максимальный и минимальный действительный размер


детали в выборке.
Величина (W) характеризует интервал изменения случайной
величины.

1.2.Среднее арифметическое значение


1 n
X ср    xi , (1.2)
n i1
где Х i - размер i -й детали;
n - число деталей в выборке.
Показатель (Хср) характеризует центр группирования случайной
величины ( Х i ) .

4
1.3.Среднее квадратичное отклонение

  X i  X ср  ,
1 n
 2
(1.3)
n i1

Величина (σ) даѐт представление о характере рассеивания случайной


величины (Х i) в пределах поля рассеивания (W).
Комплексная оценка характера изменения (Х) может быть получена с
помощью кривых распределения. Сущность метода заключается в
следующем.
В процессе обработки заготовок на настроенном станке проводится
измерение контролируемого параметра (Х) для выборки (n), в объѐме не
менее 50 изделий. Определяют поле рассеивания (W) и разделяют его на 7-15
интервалов (предпочтительно нечѐтное число). Рассчитывают частоту (mi) -
количество деталей попавших в (i-й) интервал и частость (Рi).

Рi = mi /n , (1.4)

По полученным данным строят столбчатую диаграмму распределения


(гистограмму). Соединяют отрезками прямой середины верхних ступенек
столбцов. Получают ломаную линию – полигон распределения или
эмпирическую кривую распределения. Пример построения показан на
рис.1.1.

Рис.1.1.Пример построения гистограммы распределения.

При бесконечно большом количестве деталей в выборке и бесконечно


малом размере интервалов полигон распределения превращается в плавную
кривую линию – теоретическую кривую распределения, характеризуемую
функцией (1.5).
5
У = f (Х) , (1.5)
где: У – плотность вероятности появления размера Х .
Практическое применение в машиностроении нашли следующие виды
функций распределения
- функция нормального распределения (закон Гаусса);
- функция Симпсона (закон равнобедренного треугольника );
- функция Релея (закон эксцентриситета);
- композиции вышеперечисленных функций.
Кривая распределения является основной характеристикой
технологического процесса (ТП) в отношении точности ( по аналогии с
индикаторной диаграммой ДВС ). Кривые распределения будут совпадать,
если обработать две партии деталей при неизменных условиях. При наличии
между ТП существенных расхождений, влияющих на точность обработки,
соответствующие кривые распределения будут отличаться либо формой,
либо положением, либо тем и другим.
Сопоставив кривые распределения, можно в производственных
условиях наглядно представить как отражается изменение того или иного
фактора на точность обработки. Изменение параметров кривой
распределения может служить объективным критерием для оценки влияния
того или иного фактора на точность обработки.
Кривые распределения могут получиться самых различных форм, в т.ч.
многовершинные (см. рис.1.2 а). Смещение вершин может быть вызвано:
- повторной настройкой;
- применением разного режущего или измерительного инструмента
(штампа) и др.
Некоторые варианты формы кривой распределения показаны на
рис.1.2.

Рис.1.2.Варианты кривой распределения параметров точности.

На рис.1.2б показана кривая распределения, характерная для


параметров точности партии изделий предварительно проконтролированных,
причѐм часть изделий, выходящая за пределы допуска, отбракована.
6
Недостатком метода является отсутствие аналитического описания
протекающих процессов.
Применение перечисленных частных и комплексных характеристик
даѐт возможность решать ряд практических задач. Например:
- определение вероятного процента бракованных изделий в партии;
- получение данных для расчѐта размерных цепей вероятностным методом;
- получение данных для настройки станков на размер;
- контроль за точностью параметров обработки и др.

2.Порядок выполнения работы

2.1.Ознакомиться с основными параметрами статистической оценки


точности процессов механической обработки (пункт 1).

2.2.По указанию преподавателя собрать и систематизировать данные о


результатах измерения параметра (D) по выборке из партии обработанных
заготовок.

Вариант 1.
В таблице 1.1 представлены результаты измерений наружного диаметра
шейки ступенчатого вала. Выборка в количестве 60 штук. Для обработки
выбрать один из числовых рядов.

Вариант 2.
Провести замеры наружного диаметра втулки (D) с помощью
штангенциркуля. Количество втулок в выборке – 50 штук. Измерения
выполняют в сечениях 1-1 и 2-2 (см. рис.1.3).

Рис.1.3.Эскиз втулки.

7
Таблица 1.1
Задания по статистической оценке точности обработки
измеренных Номер варианта
деталей 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Номер

Номинальные размеры и допуски измеряемого размера, мм


50r6 25d11 65s7 52g7 162h11 28h11 42h12 48d11 65h8 120s7
Действительные размеры деталей, мм
1 50,019 24,72 65,008 52,020 162,05 28,05 42,05 48,09 65,065 120,120
2 50,012 24,79 65,012 52,013 162,00 28,07 42,14 48,05 65,010 120,116
3 50,014 24,77 65,005 52,020 161,95 28,11 42,14 48,07 65,010 120,114
4 50,019 24,81 65,005 52,016 161,98 28,11 42,12 48,07 65,010 120,110
5 50,010 24,81 65,005 52,020 161,93 28,12 42,20 48,07 65,005 120,108
6 50,004 24,77 65,008 52,022 161,90 28,06 42,16 48,09 65,013 120,110
7 50,014 24,83 65,008 52,016 161,98 28,13 42,05 48,11 65,007 120,112
8 50,012 24,79 65,010 52,020 161,95 28,13 42,26 48,05 65,013 120,106
9 50,008 24,85 65,014 52,016 161,98 28,07 42,23 48,05 65,007 120,094
10 50,010 24,72 65,008 52,022 161,90 28,11 42,20 48,07 65,014 120,110
11 50,012 24,83 65,005 52,020 161,86 28,12 42,08 48,07 65,006 120,112
12 50,012 24,77 65,003 52,016 161,95 28,13 42,25 48,03 65,017 120,108
13 50,014 24,75 65,005 52,020 161,93 28,07 42,23 48,03 65,016 120,108
14 50,012 24,85 65,001 52,025 161,93 28,08 42,00 48,03 65,011 120,112
15 50,016 24,81 65,005 52,020 161,90 28,11 42,21 48,05 65,011 120,118
16 50,018 24,75 65,008 52,032 161,90 28,12 42,16 48,05 65,016 120,098
17 50,008 24,77 65,008 52,020 161,91 28,13 42,08 48,03 65,017 120,112
18 50,010 24,81 65,010 52,028 161,86 28,15 42,20 48,01 65,019 120,104
19 50,012 24,79 65,010 52,020 161,87 28,11 42,22 48,05 65,020 120,120
20 50,012 24,79 65,002 52,025 161,85 28,07 42,17 48,03 65,013 120,117
21 50,014 24,83 65,002 52,013 161,83 28,11 42,16 48,01 65,022 120,107
22 50,012 24,85 65,005 52,024 161,94 28,09 42,16 48,05 65,013 120,108
23 50,010 24,79 65,005 52,021 161,93 28,08 42,15 48,11 65,014 120,096
24 50,012 24,79 65,008 52,029 161,95 28,09 42,12 48,01 65,010 120,113
25 50,006 24,70 65,002 52,023 161,96 28,09 42,16 48,05 65,024 120,108
26 50,016 24,79 65,002 52,026 161,92 28,10 42,17 48,09 65,012 120,088
27 50,010 24,83 65,004 52,010 161,93 28,13 42,11 48,09 65,014 120,114
28 50,008 24,75 65,000 52,015 161,93 2138, 42,16 48,01 65,016 120,112
29 50,016 24,81 65,005 52,022 161,91 28,15 42,28 48,07 65,018 120,108
30 50,016 24,79 65,008 52,012 161,90 28,13 42,12 48,07 65,019 120,104

8
Продолжение табл.1.1
№ дет. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
31 50,010 24,77 65,008 52,024 161,86 28,09 42,16 48,01 65,000 120,117
32 50,018 24,90 65,014 52,016 161,87 28,09 42,20 48,09 65,028 120,108
33 50,010 24,79 65,011 52,027 161,83 28,11 42,25 47,98 65,002 120,092
34 50,018 24,90 65,010 52,011 161,90 28,17 42,21 48,09 65,016 120,112
35 50,010 24,79 65,001 52,017 161,93 28,11 42,19 48,07 65,018 120,103
36 50,010 24,75 65,010 52,023 161,92 28,15 42,24 48,07 65,012 120,107
37 50,008 24,83 65,002 52,030 161,92 28,14 42,12 48,07 65,050 120,112
38 50,019 24,77 65,008 52,011 161,93 28,15 42,14 47,97 65,008 120,124
39 50,010 24,81 65,008 52,009 161,86 28,17 42,22 48,03 65,007 120,110
40 50,016 24,81 65,002 52,021 161,85 28,18 42,24 48,05 65,016 120,124
41 50,012 24,77 65,008 52,015 161,83 28,11 42,28 48,01 65,024 120,108
42 50,018 24,83 65,005 52,022 161,84 28,17 42,14 48,03 65,020 120,116
43 50,004 24,79 65,002 52,020 161,80 28,09 42,05 48,05 65,005 120,12
44 50,012 24,81 65,007 52,007 161,95 28,20 42,12 48,01 65,028 120,096
45 50,006 24,79 65,002 52,016 161,94 28,18 42,20 48,03 65,016 120,108
46 50,010 24,81 65,010 52,010 161,96 28,13 42,14 48,05 65,019 120,112
47 50,008 24,75 65,003 52,022 161,90 28,12 42,15 48,03 65,013 120,102
48 50,014 24,81 65,002 52,024 161,90 28,11 42,21 48,03 65,017 120,119
49 50,010 24,77 65,005 52,015 161,93 28,10 42,17 48,05 65,048 120,109
50 50,006 24,79 65,005 52,019 161,92 28,09 42,22 48,00 65,034 120,115
51 50,010 24,79 65,007 52,005 161,79 28,09 42,12 47,96 65,044 120,111
52 50,002 24,92 65,006 52,030 161,75 28,19 41,98 48,03 65,031 120,090
53 50,014 24,77 65,007 52,020 161,93 28,07 42,16 48,02 65,016 120,109
54 50,012 24,81 65,009 52,018 161,00 28,13 42,18 48,00 65,020 120,100
55 50,020 24,79 65,009 52,016 161,95 28,15 42,19 48,06 65,028 120,110
56 50,010 24,83 65,006 52,014 161,94 28,13 42,23 47,98 65,003 120,118
57 50,012 24,79 65,007 52,020 161,91 28,14 42,25 48,07 65,010 120,114
58 50,016 24,79 65,004 52,017 161,90 28,16 42,18 48,05 65,037 120,098
59 50,010 24,75 65,004 52,012 161,86 28,11 42,19 48,05 65,000 120,109
60 50,012 24,87 65,006 52,018 161,02 28,11 42,13 48,03 64,97 120,085

2.3.В соответствии с вариантом исходных данных (пункт 2.2) провести


расчѐт статистических параметров выборки:
- диапазон рассеивания размера (формула 1.1), (W);
- среднее арифметическое значение размера (формула 1.2), (Xср);
- среднее квадратичное отклонение размера (формула 1.3),
Рекомендуемая форма для поэтапного расчѐта представлена табл.1.2
9
Таблица 1.2
Форма для расчѐта статистических показателей

n n
W,мм  x , мм
i 1
i Xср, мм (X
i 1
i  X ср ) σ, мм

Построить гистограмму и полигон распределения контролируемого


размера:
- разделить диапазон рассеивания размера (D) на 7-15 интервалов;
- определить количество деталей, попавших по размерам в каждый интервал
(m) и частость их попадания (формула 1.4);
- занести результаты в табл.1.3;
- построить на одном графике сначала гистограмму, а затем полигон
распределения размера (D) (по образцу рис.1.1).
Таблица 1.3
Расчѐт параметров опытного распределения
Номер Диапазон размеров Частота, m Частость, р
интервала интервала,мм
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

3.Заключение

3.1.Выполнить анализ формы опытной кривой распределения. Сделать


заключение о характере первичных факторов, формирующих суммарную
погрешность обработки. Рекомендовать предполагаемую форму
теоретической кривой распределения.

10
3.2.Оценить возможность исправления брака (при необходимости).
Очевидно, что брак имеет место, когда размер детали либо больше верхнего
предела допуска (Тв), либо меньше нижнего (Тн).

Контрольные вопросы.
1.Назовите основные статистические параметры поля рассеивания случайной
величины.
2.Назовите основные условия применимости закона распределения Гаусса.
3.Как перейти от эмпирической кривой распределения к теоретической?

11
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 2
БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
НА СТАНКАХ
Цель работы – получение практических навыков выбора и разработки схем
базирования и закрепления заготовок (изделий) при установке на
металлообрабатывающих станках.

Задание - выбрать и разработать схемы базирования и закрепления


заготовок, обеспечивающие получение размеров с требуемой точностью (по
чертежу указанному преподавателем).

Исходные материалы – чертежи (эскизы) деталей с указанием


технологических требований.

1.Основные положения теории базирования


Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения
относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495-76).
База – это поверхность или сочетание поверхностей, ось или точка,
принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.
Известно, что всякое твердое тело имеет в пространстве 6 степеней
свободы относительно выбранной системы координат: поступательные
движения вдоль координатных осей и вращательные движения вокруг
каждой из них. Обеспечение неподвижности заготовки в выбранной системе
координат достигается наложением 6 двусторонних геометрических связей.
Для создания связей нужен комплект баз – совокупность трѐх баз,
образующих систему координат заготовки или изделия. Если заготовка
должна иметь определенное количество степеней свободы, то
соответствующее число связей снимается. Например, при обточке вала на
станке его необходимо закрепить и в то же время обеспечивать вращение.
При базировании вал будет лишен только 5 степеней свободы, а шестая
степень свободы – вращение вокруг собственной оси – остается.
Связь заготовки с системой координат (двустороннюю связь)
символизирует опорная точка. Точность размещения заготовки зависит от
выбранной схемы базирования, т.е. схемы расположения опорных точек на
базах заготовки. Опорные точки на схеме базирования изображают
условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на
которой располагается наибольшее количество опорных точек.
Технологические базы (ТБ), о которых идет речь в работе,
используются для определения положения заготовки в процессе
изготовления. По количеству лишаемых степеней свободы выделяют
установочную, направляющую, двойную направляющую, опорную, двойную
опорную базы.

12
При базировании возможны явные и скрытые базы. Явные базы – это
реальные поверхности, разметочные риски, точки пересечения рисок у
заготовок. Скрытые базы – воображаемые плоскости, оси, точки у заготовок.
Выбор баз при механической обработке заготовки следует проводить с
учетом трех основных принципов базирования: совмещение
конструкторской, технологической и измерительной баз; постоянство
технологических баз; надѐжность баз.
На первом установе за технологическую базу принимается
необработанная поверхность заготовки, так называемая черновая база,
которая должна использоваться только один раз. На последующих стадиях за
базу принимают обработанные поверхности заготовки.
На схемах установки заготовок, применяемых в операционных эскизах,
для упрощения изображения используют обозначения опор и зажимов
согласно ГОСТ 3.1107-81.

2.Порядок выполнения работы


2.1. Повторить основные положения теории базирования (пункт 1).
2.2. Ознакомиться с вариантом станочного приспособления, указанным
преподавателем из табл.2.1( столбец 2).
На отдельном листе (формат А4) изобразить эскиз заготовки в
пропорциях выбранного варианта (столбец 3 табл.2.1).Определить
положение и привести характеристику баз. Сделать необходимые пояснения
и обозначения на эскизе и свободном поле листа. Разместить опорные точки
и выделить их цветом.
2.3. На отдельном листе разработать схему установки заготовки в станке
(приспособлении), используя эскиз варианта по пункту 2.2. При выполнении
задания использовать графические обозначения опор, зажимов и
установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81.Указать точки приложения и
направления сил закрепления.
2.4. Изучить вариант задачи, указанный преподавателем по табл. 2.2.
Разработать схему базирования заготовки на отдельном листе. Назначить
комплект баз, определить количество и обозначить геометрические связи
(через опорные точки). Выполнить на отдельном эскизе схему установки
заготовки в станке (приспособлении). Ознакомиться с конструктивным
вариантом реализации схемы (столбец 4).Предложить варианты иных
технических решений с разработкой эскиза.
2.5.Провести анализ разработанных схем базирования согласно
классификации. Указать на эскизах наименование баз по назначению, по
количеству лишаемых степеней свободы, по характеру проявления. Оценить
соблюдение принципов базирования: совмещения, постоянства и надѐжности
баз. Сделать необходимые записи на эскизах.

13
3.Заключение
Результаты должны быть представлены графически в виде схем базирования
заготовок, установочных эскизов, эскизов технических решений с
необходимыми пояснениями. Формат изображений - (А4).

Пример:
Выбрать и разработать схему базирования детали, показанной на рис.2.1.

Рис.2.1. Чертеж детали


При растачивании отверстия (d) необходимо выдержать:
- размер (a);
- параллельность оси отверстия плоскости (A);
- перпендикулярность оси отверстия (d) к плоскости (Б);
- симметричность отверстия относительно наружного контура (В).
Для того чтобы выдержать размер (а) и параллельность оси отверстия
плоскости (А), необходимо зафиксировать положение поверхности (А)
относительно инструмента, т.е. принять ее в качестве установочной базы.
Требование перпендикулярности оси отверстия к плоскости (Б),
обеспечивается в том случае, если плоскость (Б) принять в качестве
направляющей базы.
Для выполнения требования симметричности отверстия относительно
наружного контура следует принять плоскость симметрии заготовки в
качестве скрытой опорной базы, что легко реализовать, используя в
приспособлении вертикальный зажим в виде призмы.
Поставленная задача решается при использовании комплекта из трех
баз: явной установочной (I); явной направляющей (II) и скрытой опорной
(III). На рис.2.2 изображена предлагаемая схема базирования к расчѐтному
случаю рис.2.1.

14
Рис.2.2. Схема базирования
При выполнении схемы базирования на карте эскизов необходимо
соблюдать следующие требования ГОСТ 3.1105-84:
- изобразить контуры поверхностей обрабатываемой заготовки с минимально
необходимым количеством проекций;
- нанести символы условных обозначений опорных точек на технологические
базы;
- поверхности, обрабатываемые на принятом установе, изобразить
утолщѐнной линией или цветом и обозначить арабскими цифрами в
окружности (диаметром 6…8мм), соединѐнной прямой линией с
поверхностью;
- на обрабатываемых поверхностях необходимо указать размеры с
предельными отклонениями и условными обозначениями шероховатости
(для разрабатываемой операции);
- на одном бланке операционного эскиза разрешается изображать схемы для
нескольких установов одной технологической операции.
На рис. 2.3 показан пример оформления операционного эскиза
заготовки с элементами базирования при растачивании отверстия.

Рис.2.3.Пример оформления эскиза установки заготовки


15
Контрольные вопросы
1.Что такое базирование, базы, комплект баз, опорная точка,
закрепление, установ?
2.Что такое погрешность базирования, погрешность установки?
3.Как практически осуществляется наложение связей на заготовку при еѐ
установке на станке?
4.По каким признакам классифицируются базы?
5.Чем отличается схема базирования от схемы установки?
6.Что такое определѐнность базирования?
Таблица 2.1.
Распространѐнные схемы установки заготовки
№ Варианты конструкции Эскиз заготовки
п/п приспособления с закреплѐнной
заготовкой

1 2 3
1. Установка заготовки по плоскости
основания и двум боковым сторонам

2. Установка заготовки по плоскости (на


магнитной плите)

16
Продолжение таблицы 2.1.
3. Установка заготовки по плоскости и
двум отверстиям

Установка вала в трѐхкулачковом


4. самоцентрирующемся патроне

Установка диска в трѐхкулачковом


5. самоцентрирующемся патроне

Установка вала в центрах


6.

17
Продолжение таблицы 2.1.
Установка вала в призме
7.

Установка втулки на цилиндрической


8. оправке (с зазором)

Установка втулки на разжимной


9. оправке (без зазора)

18
Таблица 2.2
Разработка схем базирования

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4
1 При фрезеровании паза шириной h
выдержать размеры a и b,
параллельность оси паза
относительно оси Б, а дна паза –
относительно основания А.

19
Продолжение табл.2.2

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

2 При обработке отверстия d в диске


выдержать размеры а и b и
обеспечить перпендикулярность
оси отверстия d относительно
поверхности А.

20
Продолжение таблицы 2.2

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

3 При обработке поверхностей


диаметром d1 и d2 обеспечить их
соосность и выдержать размер а.

21
Продолжение таблицы 2.2.

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

4 При расточке отверстия d


выдержать размер а,
параллельность оси отверстия к
плоскости А, перпендикулярность
оси отверстия к плоскости Б в
сечении I-I, симметричность
отверстия относительно
наружного контура.

22
Продолжение таблицы 2.2.

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

5 Обработать с применением
кондуктора отверстия d1 и d2 во
втулках рычага, обеспечив
выполнение следующих
требований: перпендикулярность
осей отверстий к плоскости А и
симметричность отверстий
относительно общей плоскости
симметрии втулок рычага.

23
Продолжение таблицы 2.2

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

6 Обработать с применением
кондуктора отверстия d1 и d2 во
втулках рычага, обеспечив
выполнение следующих
требований: перпендикулярность
осей отверстий к плоскости А и
симметричность отверстий
относительно плоскостей
симметрий втулок X и Y.

24
Продолжение таблицы 2.2

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

7 Обработать с применением
кондуктора отверстия d1 и d2 во
втулках рычага, обеспечив
выполнение следующих
требований: перпендикулярность
осей отверстий к плоскости А,
симметричность отверстий
относительно плоскости
симметрии втулок Х и соосность

25
отверстия d1 относительно
наружной поверхности втулки D1.
Продолжение таблицы 2.2

№ Задача Эскиз заготовки Возможная реализация схемы

1 2 3 4

8 Обработать с применением
кондуктора отверстия d1 и d2 во
втулках рычага, обеспечив
выполнение следующих
требований: перпендикулярность
осей отверстий к плоскости А,
симметричность отверстий
относительно плоскости
симметрии втулок Х и

26
постоянство толщины s стенки
левой втулки.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 3

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ


ЗАГОТОВОК ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

Цель работы – получение студентами практических навыков определения


погрешности базирования при типовых схемах установки заготовок.
Задание:
– изучить методику определения погрешности базирования;
- выполнить расчѐты погрешности для схем и параметров, указанных
преподавателем.

1.Общие положения.

Погрешность базирования (εб) возникает при изменении положения


измерительной базы относительно технологической вследствие
невозможности совмещения основных конструкторских и технологических
баз, технологических трудностей и других причин. На рис.3.1 показаны
варианты размещения измерительной базы (ИБ) при различной схеме
задания конструктором контролируемого размера и постоянном положении
технологической базы (ТБ).

Рис.3.1.Фрезерование лыски на вале: 1-заготовка;2-фреза.

Величина (εб) равна сумме погрешности размеров, соединяющих


измерительную и технологическую базу («базисные» размеры) в
направлении выдерживаемого размера. Погрешность базирования имеет
место только при работе на настроенных станках, т.е. когда партия заготовок
обрабатывается при неизменном (заранее установленном) относительном
положении инструмента и заготовки.
Основные формулы для определения (εб) приведены в справочной
литературе / 1/. Правильное использование этих зависимостей в реальных
схемах требует понимания методики расчѐта.
Поверхности, по которым базируют заготовку, несмотря на многообразие
конструкций, имеют как правило плоскую, цилиндрическую или
27
коническую форму. Встречаются также комбинированные варианты.
Рассмотрим основные схемы.

2.Методика расчѐта.
2.1.Установка на плоскости.
На рис.3.2а показана схема обработки призматической заготовки
путѐм фрезерования поверхности (М)с обеспечением размера (а) .

Рис.3.2.Фрезерование плоскости: 1-заготовка, 2-фреза.

В качестве технологической и измерительной базы использована


поверхность (N), установленная на неподвижной опоре. Так как
измерительная и технологическая база совмещены действительная
погрешность базирования (εб) = 0.
Возможна ситуация, когда основная конструкторская база не совпадает
с технологической базой и конструктор вынужден задать параметр контроля
положения поверхности (М) через размер (в) (схема рис.3.2.б). В этом случае
измерительная база (поверхность К) смещена относительно технологической
базы (поверхность N) в направлении выдерживаемого размера (в) на
расстояние С. Значение размера (С) имеет свой допуск (Тс).
Величина (Тс) и составит действительное значение (εб), так как
размер С параллелен направлению выдерживаемого размера (в).

Пример расчѐта (рис.3.2).

Схема рис.3.2.а.
Исходные данные:
- контролируемый размер (а) = 30-0,15 мм.;
- предусматривается предварительное фрезерование по 10 квалитету
точности

(εб) = 0.

Представляет интерес сравнение (εб) с допустимым значением


погрешности базирования [εб], которое может быть определено в первом
приближении по формуле (3.1).
28
[εб] = Т - ∆ , (3.1)

где Т- поле допуска выдерживаемого размера (по чертежу);


∆ - средняя экономическая точность обработки.
Для рассматриваемого случая

[εб] = 0,15 – 0,10 = 0,05 мм.

Так как (εб) точность размера (а) при обработке обеспечивается.

Схема рис.3.2.в.
Исходные данные:
- при тех же условиях обработки выдержать размер (в) = 20-0,20 мм.
Положение измерительной базы (поверхность К) определяется
размером (С) = 50-0,20 мм. Погрешность базирования составит (формула 3.2)

εб = Тс = 0,2мм > [εб] = 0,20 – 0,10 = 0,10 мм (3.2)

Условие обеспечения точности размера (в) не выполняется.


Для изменения ситуации, из равенства (3.1), можно рекомендовать
следующие мероприятия:
- увеличить допуск на размер (в);
- уменьшить допуск на размер (С);
- изменить схему базирования (например, схема рис.3.3 или другие варианты
по усмотрению студента).

Рис.3.3.Схема станочного приспособления:1-клин, 2-неподвижный упор.

2.2.Установка на призме.

29
Рассмотрим случай установки заготовки на призме по наружной
цилиндрической поверхности для изготовления паза. Способ обработки -
фрезерование. Схема установки показана на рис.3.4.

Рис.3.4.Установка заготовки на призме:


1-заготовка, 2-призма.

По конструктивным соображениям может потребоваться соблюдение


любого из размеров –(h,m) или (n).Измерительная база при этом будет также
менять положение (точки С, А и В).
Схема базирования цилиндров и дисков с помощью призмы
является основной. Расчѐтные случаи для других способов установки
являются частными.

2.2.1.Требуется выдержать размер – (h).


Измерительная база – ось заготовки, проходящая через точку (С).
Технологическая база – линия, параллельная оси заготовки, проходящая
через точку (О).В соответствии с п.1 необходимо определить погрешность
проекции размера соединяющего точки(О) и (С) на направление
выдерживаемого размера (h - отрезок МС).
Получим
МС = ОС∙cosγ

Из треугольника ОСК находим отрезок ОС.

ОС = СК / sin (α/2) = D / 2 sin(α/2),


где α - угол призмы, град;
D - диаметр заготовки, мм.
Следовательно
МС = D ∙ cosγ / 2 sin(α/2), (3.3)

30
Примем допущение о том, что параметр установки (γ) и
приспособления (α) являются постоянными величинами, что логически
объяснимо. В этом случае погрешность размера (МС) (действительная
погрешность базирования εб) зависит от одной переменной (D). Полный
дифференциал функции (3.3) позволяет получить итоговую зависимость
(3.4).

cos 
б  ТD (3.4)

2 sin
2

где ТD - допуск на размер D.

Задание.
1.Определите погрешность базирования:
-при γ = 0°;
-при γ = 45° и α= 90°;
-при γ = 90°.
2.Установка заготовки в самоцентрируещем приспособлении
(самоцентрирующий патрон, самоцентрирующие тиски и т.д.) является
частным случаем схемы рис.3.4. Приведите значение (εб) для схемы рис.3.5.
(размер h).

2.2.2.Требуется выдержать размер – (m).


Положение измерительной базы (точка А) относительно
технологической (точка О) определяется вектором (ОА). Проекцией вектора
на направление выдерживаемого размера (m) является отрезок (МА).

МА = СМ – СА.

Из треугольника ОСМ получим

cos 
СМ  ОС  cos   D 
 ,
2  sin
2

СА = D/2.
Следовательно
 
D  1 
MA     cos   1 .
2   
sin
 2 

При допущениях п.2.2.1.


31
 
Т  1 
б  D   cos   1
2  sin
 
(3.5)
 2 

Задание.
1. При каких значениях (α) и (γ) погрешность базирования равна нулю?
2. Определите погрешность базирования при выдерживании размера (m) для
схемы рис.3.5.

Рис.3.5. Схема базирования на призме.

2.2.3.Требуется выдержать размер – (n).


Положение измерительной базы (точка В) относительно
технологической (точка О) определяется вектором ОВ. Проекция ОВ на
направление выдерживаемого размера равна отрезку МВ.
 
D  1 
MВ  МС  СВ     cos   1
2   
sin
 2 
При допущениях п.2.2.1.

 
Т  1 
б  D    cos   1
2   
(3.6)
sin
 2 

Задание.
1.Определите погрешность базирования при (γ)=0° и (α)=180° (по размеру n).

32
2. Требуется просверлить отверстие в шайбе и выдержать размер m
(рис.4.6а). При помощи зависимостей (3.4), (3.5), (3.6) сравните две схемы
кондукторов, изображѐнных на рис.3.6.б и 3.6.в.

Рис.3.6.Варианты конструкции кондуктора.

2.3.Установка по коническому отверстию.


Расчѐтная схема показана на рис.3.7.Требуется проточить
цилиндрическую поверхность (1) и торцевую поверхность (2) выдержав
размер (а).

Рис.3.7.Схема базирования по конусу:1…5-поверхности заготовки;


4- элемент токарного приспособления.

Вектор ОА, соединяющий измерительную (поверхность 3) и


технологическую базу (точка О) расположен параллельно выдерживаемому
размеру (а) и определяется следующим соотношением

D 
ОА   ctg ,
2 2
где
 H
ctg 
2 (D  d )
2
После подстановки получим
33
D H D
ОА   
2 D  d  k
,
2

где k – конусность.
При допущениях п.2.2.1.

ТD
б  (3.7)
k

Задание.
1. Определите действительную погрешность базирования для схемы рис.3.8.

Рис.3.8.Схема базирования заготовки с центрированием


по плавающему центру.

2.Получите зависимость для определения действительной погрешности


базирования по схеме рис.3.7 с выдерживанием размера (в).
3.Определите действительную погрешность базирования для схем установки
приведѐнных на рис.3.9 (а, б, в).

34
а) базирование в центрах

б) базирование на оправку: без зазора εбL = ?


с зазором (∆з) εбL = ?

в) базирование на плоской поверхности

Рис.3.9. Схемы базирования заготовок

35
Библиографический список

1.Справочник технолога машиностроителя. В 2т. / Под ред. А.Г. Косиловой и


Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение,
1985. Т.1.656с.; Т.2.496с.
2.ГОСТ 3.1107-81.Опоры, зажимы и установочные устройства.
3.ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Практическое занятие №1 Оценка точности изготовления деталей


статистическими методами……………………………………………................4
Практическое занятие №2 Базирование заготовок при механической
обработке на станках ……………………………….…………………………..12
Практическое занятие №3 Определение погрешности базирования
заготовок при механической обработке….…………………………………….27
Библиографический список ………………………………………………….36

36

Вам также может понравиться