Введение

Металлургия — область науки и техники, охватывающая процессы

получения металлов из руд или других видов сырья, а также процессы, связанные с
изменением химического состава, структуры и свойств металлических сплавов и
производством разнообразных металлических изделий из них. В первоначальном,
узком значении — искусство извлечения металлов из руд. В настоящее время
металлургия является также отраслью промышленности.
Добывающая металлургия заключается в извлечении ценных металлов из
руды и подготовке извлечённого сырья для дальнейшего передела. Для того, чтобы
превратить оксид или сульфид металла в чистый металл, руда должна быть
обогащена физическим, химическим, оптическим или электролитическим
способом. Масштабы переработки руд в мире огромны. Только на территории
СССР в конце 1980-х, начале 1990-х годов ежегодно добывалось и подвергалось
обогащению более 1 млрд тонн руды.
Металлурги работают с тремя основными составляющими: сырьём (руда
или окускованный промпродукт + добавки в виде флюсов и легирующих
материалов) и отходами. Горные работы не обязательны, если руда и окружающая
среда позволяют провести выщелачивание. Таким путём можно растворить
минерал и получить обогащённый минералом раствор. Зачастую руда содержит
несколько ценных металлов. В таком случае отходы одного процесса могут быть
использованы в качестве сырья для другого процесса.
Чёрная металлургия — отрасль тяжёлой промышленности, объединяющая
технологически и организационно предприятия по добыче и обогащению рудного
и нерудного сырья, по производству огнеупоров, продуктов коксохимической
промышленности, чугуна, стали, проката, ферросплавов, стальных и чугунных
труб, а также изделий дальнейшего передела (рельсовых скреплений, белой жести,
оцинкованного железа), металлических порошков чёрных металлов. Служит
основой развития машиностроения (одна треть отлитого металла из доменной печи

Лист

№докум. Подпись Дата

5
Изм. Лист.
 идёт в машиностроение) и строительства (1/4 металла идёт в строительство).
Основным исходным сырьём для получения чёрных металлов являются железная
руда, коксующиеся угли и руды легирующих металлов.

Лист

№докум. Подпись Дата

6
Изм. Лист.
 1 Общая часть

1.1 Принцип работы и устройство дуговой сталеплавильной печи

Дуговые печи прямого действия применяют для выплавки

преимущественно легированных сталей из металлолома с небольшими добавками
твердого чугуна благодаря возможности создания и концентрации зоны высоких
температур, управлению составом атмосферы, тщательной очистке металла от
нежелательных примесей и малому угару легирующих элементов.
Питание производится обычно от сети переменного тока с напряжением
6000-10000 В дроссель, представляющий собой индуктивное сопротивление,
обеспечивающее более равномерное горение дуги и уменьшающие «толчки» тока
при коротких замыканиях. После разогрева печи и проплавления шихты дроссель
можно шунтировать. С помощью трансформатора напряжения сети снижается до
100-600 В. Для регулирования мощности печи можно изменять напряжение во
вторичной обмотке переключением схемы соединения первичной обработки с
треугольника на звезду и наоборот. Для этой цели трансформатор может иметь
несколько ступеней напряжения на вторичной обмотке.
Основой несущей конструкции печи служит двухсекторная люлька, на
которой смонтированы кожух с футеровкой и консольный мост( портал) с
механизмами поворота и подъема свода и вращения корпуса. Футеровка рабочего
пространства печи выкладывается в кожухе, имеющим верхнюю цилиндрическую
часть. Его нижняя часть выполняется в виде усеченного конуса, а днище –плоским
или полусферическим. Кожух изготовляют из листовой стали толщиной 12-30 мм
и усиливают ребрами жесткости. Кожух небольших печей выполняют
цилиндрической формы. В верхней части кожуха предусматривается кольцо
жесткости. На кожухе закреплены водоохлаждаемая рама рабочего окна и желоб
сливного носка. Крупные печи имеют два окна.

Лист

№докум. Подпись Дата

7
Изм. Лист.
 Рабочее пространство закрывается съемным сводом, который выкладывают
в кольцеобразном сводом каркасе. В небольших печах емкостью до 5 т,
используемых преимущественно для получения стального фасонного литья и
работающих с кислыми шлаками, футеровку выполняют обычно из
динаса(кислой). Более крупные печи, применяемые для выплавки
высококачественной стали, тщательно очищаемой от серы и фосфора с помощью
основных шлаков, имеют основную футеровку из магнезитовых огнеупоров.
Кладку пода тех и других печей выполняют многослойной, так как она должна
обеспечить его механическую прочность при высокой температуре и малые
тепловые потери. Рабочий слой футеровки пода толщиной 150-300 мм,
соприкасающийся с расплавленным металлом, всегда делают набивным с тем,
чтобы образовать ванну, непроницаемую для жидкого металла. Набивные массы
изготовляют соответственно из динасового или магнезитового порошков на
каменноугольной смоле или жидком стекле. Для увеличения срока службы
футеровки после каждой плавки проводят наварку пода и стен в кислых печах
кварцевым песком, а в основных –магнезитовым порошком. Стены печей с кислой
футеровкой выкладывают из динасового кирпича, а основной футеровкой –из
магнезитового кирпича или крупных набивных блоков, изготовленных в
специальных формах из смеси магнезитового и доломитового порошков с
каменноугольным песком. Слой теплоизоляции стен и пода, состоящий из
асбестового листа, диатомитового и шамотного кирпича, сравнительно не велик и
достигает 115мм.
Стойкость стен основных печей весьма невелика: 40-60 плавок при
выкладке их из магнезитовых кирпичей, 80-100 из армированных блоков и
кирпичей. В кислых печах, где клада работает в более легких условиях, ее
стойкость выше и стены служат до 200 плавок, своды до 300-400 плавок, а под
свыше 1500 плавок.
Хорошо себя зарекомендовали водоохлаждаемые сводовые и стеновые
панели, устанавливаемые вместо футеровки на печах со сверхмощными

Лист

№докум. Подпись Дата

8
Изм. Лист.
 трансформаторами . Они устраняют необходимость предохранять огнеупорную
футеровку от перегрева и разрушения, что позволяет сократить время плавки.
Свод не соприкасается непосредственно с металлом и шлаком, поэтому в
печах с кислой и основной футеровками могут применяться своды из специального
высококачественного динасового кирпича.
Для выпуска металла и скачивания шлака печь может поворачиваться
вокруг горизонтальной оси при помощи механизма наклона, имеющего
электрический или гидравлический привод. Механизация загрузки шихты в
дуговые сталеплавильные печи осуществляется с помощью специальной бадьи с
секторным раскрываемым днищем через открывающийся верх рабочего
пространства. Сводпри этом поднимается специальным устройством и отводится в
сторону.

1.2 Эскиз ДСП G=90 тонн

Лист

№докум. Подпись Дата

9
Изм. Лист.
 1.3 Конструкция и работа электронно-лучевых плавильных установок

Электро́нно-лучева́япла́вка—
методплавкипутёмиспользованияэлектронногопучка. Применяется при плавке
особо чистых материалов, например, сталей и титана, и материалов, стойких к
высокой температуре и химическим воздействиям. При электронно-лучевой плавке
загрязнение материала посторонними примесями почти отсутствует. Благодаря
наличию высокого вакуума имеется возможность удаления примесей из материала.
Легкость управления мощностью электронного пучка позволяет использовать
разнообразные режимы плавки[1]. Возможна температура расплава, превышающая
температуру плавления. Промышленные электронные плавильные печи имеют

Лист

№докум. Подпись Дата

10
Изм. Лист.
 мощность свыше 200 кВт и выдают слитки длиной до нескольких метров и весом
до нескольких тонн. По сравнению с плавкой в дуговых или мартеновских печах
электронно-лучевые технологии (англ.) обладают меньшим количеством выбросов
в атмосферу вредных веществ и меньшим потреблением электроэнергии.
ЭЛУ предназначены для переплава металла в виде заготовок в медный
водоохлаждаемый кристаллизатор. В качестве исходной шихты возможно
применение также скрапа, гранул, стружки. Слитки формируются в
кристаллизаторе с постепенным их вытягиванием. Поверхность слитка имеет
низкое качество, что связано с образованием "короны" вследствие испарения в
вакууме элементов и их оксидов и осаждения паров и брызг металла на стенках
кристаллизатора. Все установки электронно-лучевого нагрева имеют мощные
вакуумные системы, которые более сложны, чем на других установках (например,
ВДП, ВИП), и которые требуют трехступенчатой системы удаления газов с
помощью механических форвакуумных, механических или паромасляных и
высоковакуумных паромасляных насосов.
Установки ЭЛУ по сравнению с ВДП обладают значительно большими
возможностями по дегазации металла и удалению из него неметаллических
включений. Объясняется это тем, что в ЭЛУ ванна жидкого металла в верхней
части слитка может выдерживаться в вакууме более длительное время, а перегрев
металла легко осуществляется в любых целесообразных пределах. Электронный
луч позволяет создавать высокую плотность мощности на поверхности 'металла
(Ю2-109 Вт/см2), которая легко и плавно может регулироваться. В ЭЛУ можно
управлять процессом кристаллизации слитка за счет изменения скорости плавки,
подводимой мощности и развертки луча на поверхности жидкого металла. В ЭЛУ
источник энергии вынесен из' пространства, где осуществляется технологический
процесс, и его мощность в отличие от ВДП и ЭШП можно регулировать
независимо от того, что происходит в рабочей камере". Это обеспечивает
значительно большую гибкость в управлении процессом переплава металла, чем
при ВДП и ЭШП.

Лист

№докум. Подпись Дата

11
Изм. Лист.
 1.4 Новейшие достижения в области металлургии, производство по
материалам журнала «Сталь»
Кристаллизатор – наиболее важный элемент конструкции печей
электрошлакового переплава(ЭШП),во многом определяющий их
эксплуатационную надежность, безопасность и технико-экономические
показатели. Этим требованиям в значительной степени отвечает конструкция
модульного кристаллизатора. В 1970-1980гг. коллективы ВНИИЭТО, НПО
«Сибэлектротерм» и ИЭС им. Е. О. Патона АН УССР разработали конструкции
таких кристаллизаторов круглого. Прямоугольного, квадратного сечений, ряд из
которых был защищен авторскими свидетельствами.
Данные кристаллизаторы идеально подходят для производства слитков от
нескольких сотен килограммов до десятков тонн, особенно для предприятий,
выпускающих слитки разной геометрии. В этом случае, имея небольшой набор
секций, можно легко собирать кристаллизатор требуемой геометрии,
соответствующей слитку оптимальных размеров, а не изготавливать его для
каждого типоразмера.
С учетом того, что стоимость кристаллизаторов варьируется от нескольких
сотен тысяч до десятков миллионов рублей, применение данного оборудования

Лист

№докум. Подпись Дата

12
Изм. Лист.
 позволяет существенно сэкономить на пределе. При этом производство модульных
кристаллизаторов значительно дешевле аналогичных гильзовых, так как не требует
вальцевать и затем сваривать медные гильзы массой в несколько тонн. Известно,
что сварка меди – сложный и дорогостоящий процесс, требующий наличия
специального оборудования и высококвалифицированных специалистов. Поэтому
эту операцию выполняют ограниченное число фирм. При этом к швам, которые с
одной стороны контактируют с жидким металлом, а с другой – с охлаждающей
водой, предъявляются достаточно жесткие методы. В них не должны быть
включений, пустот, трещин и других дефектов. Поэтому все швы проходят
ультразвуковой и рентгеновский контроль, что дополнительно повышает
стоимость гильз. В результате кристаллизаторы для производства
крупнотоннажных слитков становятся уникальным оборудованием, при этом они
могут быть использованы несколько раз в год, а остальное время просто хранятся
на складе, что также требует затрат. Выполненные нами проработки несколько
типов модульных и гильзовых кристаллизаторов показывают, что на изготовление
первых расходуется несколько больше меди. Однако с учетом стальных «рубашек»
массы кристаллизаторов сопоставимы и они могут использоваться на одних и тех
же печах ЭШП.
Взаимодействуя с жидким металлом и шлаком, медные стенки гильз
кристаллизаторов подвергаются воздействию высоких температур и токов, из-за
чего температура внутренних слоев медной стенки превышает 400 0С. Как
следствие, происходит рекристаллизация рабочей поверхности гильзы, она
изгибается, образуя «рюмку», в результате выплавленные слитки трудно извлечь
из кристаллизатора. Кроме того, постоянная эрозия уменьшает толщину стенки со
скоростью, зависящей от толщины шлакового гарнисажа, величина которого в
модульных кристаллизаторах больше, а следовательно, их износ происходит
медленнее.

Лист

№докум. Подпись Дата

13
Изм. Лист.
 2 Расчетная часть

Исходные данные для расчетов:

 номинальная емкость печи, работающей на твердой завалке, Gж=90 т;
 масса шлака– 6% от емкости печи;
 угар металлической завалки – 5%(КУГ);
 температура плавления металла 15100С, температура нагрева металла и
шлака 15600С;
 выплавляются высокоуглеродистые стали
 температура загружаемого в печь скрапа tо· =100С··.

Лист

№докум. Подпись Дата

14
Изм. Лист.
 2.1 Определение полезной энергии для нагрева и расплавления металла
и шлака

С учетом угара масса загружаемого в печь скрапа должна составлять

GМ=GЖ·(1+КУГ/100%), (1)
где GЖ–требуемое количество жидкого металла в конце расплавления, т
Куг –доля угара металла;
GМ=90·(1+5/100)=94.5 т
Энергия, необходимая для нагрева и расплавления скрапа
W1=GM·CM·tПЛ+GЖ·λM,(2)
где  СМ–средняя удельная теплоемкость металла, при его температуре
плавления,
СМ=0,187 Вт·ч/кг·0С
λM–скрытая теплота плавления металла, λM=79 Вт·ч/кг
W1=94,5·0,187·1510+90·79=33794кВт·ч
Энергия, необходимая для перегрева расплавленного металла
W2=GЖ·CЖ·(tПЕР-tПЛ),(3)
где  СЖ–удельная теплоемкость жидкого металла,
СЖ=0,232 Вт·ч/кг·0С
tПЕР–температура перегрева металла и шлака, 0С
W2=90·0,232· (1560-1510)=1044кВт·ч
Количество шлака в период расплавления
GШ=0,06·GЖ           (4)
GШ=0,06·90=5,4 т
Энергия необходимая для нагрева, расплавления и перегрева шлака
W3=GШ·(СШЛ·tПЕР+λШЛ),                         (5)
где  СШЛ–удельная теплоемкость шлака,
СШЛ=0,34 Вт·ч/кг·0С

Лист

№докум. Подпись Дата

15
Изм. Лист.
 λШЛ–скрытая теплота плавления шлака, λШЛ=58 Вт·ч/кг
W3=18· (0,34·1560+58)=3177кВт·ч
Суммарная полезная энергия периода расплавления
WПОЛЕЗН=W1+W2+W3                            (6)
WПОЛЕЗН=33793+1044+3177=38015кВт·ч
Удельная полезная энергия:
 на 1 тонну металлической завалки (скрапа)
ω01=Wполез/Gм                        (7)
ω01=38015/94.5=402кВт·ч/т
 на 1 тонну жидкого металла
ω02=Wполез/Gж                              (8)
ω02=38015/90=422кВт·ч/т

2.2 Определение размеров печной камеры дуговой сталеплавильной

печи

Наиболее распространенным типом ванны трехфазной дуговой

сталеплавильной печи является сферическая ванна с углом между образующей и
осью конуса, равным 450(см. эскиз).
Для такой ванны диаметр зеркала жидкого металла, мм, определяется из
соотношения:
Д=2000·С· √3 V ,                              (9)
где  V–объем жидкого металла, м3;
С –коэффициент зависящий от отношения диаметра зеркала металла в
глубине ванны по металлу Н.

Лист

№докум. Подпись Дата

16
Изм. Лист.
 Рисунок 1 – Дуговая сталеплавильная печь

В диапазоне практически возможных значений а=4÷7 коэффициент С

принимает следующие значения:
Таблица 1

а= 4 4 5 5 6 6 7
Д/Н ,0 ,5 ,0 ,5 ,0 ,5 ,0
С 1 1 1 1 1 1 1
,043 ,064 ,085 ,106 ,127 ,149 ,169

Определяем объем жидкого металла в количестве, равном

номинальной емкости печи.

Лист

№докум. Подпись Дата

17
Изм. Лист.
 V=υ·GЖ                                 (10)
V=0,145·90=13,05 м3,
где    υ - удельный объем жидкой стали, принимаемый 0,145 м3/т.
Для сфероконической ванны примем отношение диаметра зеркала металла
к глубине ванны металла (из таблицы 1):
а=Д/Н                           (11)
от (4÷7) для 90 т печи а=7.
Тогда:
С=0,875+0,042·а                          (12)
С=0,875+0,042·7=1.169
Диаметр зеркала жидкого металла
Д=2000·С· √3 V
Д=2000·1,169·3√ 13,05=2338·2,35=5494 мм
Глубина ванны по жидкому металлу
Н=Д/а                              (13)
Н=5494/7=784 мм
Расчетный объем шлака принимаем равным от 10 до 15% от объема
жидкого металла
VШЛ=0,15·V                               (14)
VШЛ=0,15·13,05=1.95 м3
Высота сферического сегмента НС принимается равной 20% от общей
глубины жидкого металла Н
Нс=0,2·Н                                (15)
Нс=0,2·784=156 мм

Высота слоя шлака:

1000· V шл
H шл =                             (16)
0,785 · Д 2
где    Д –диаметрзеркалажидкогометалла, м

Лист

№докум. Подпись Дата

18
Изм. Лист.
 1000· 1,95шл
H шл = =82 мм
0,785 ·5,49 2
Диаметр зеркала шлака:
ДШЛ=Д+2·НШЛ                              (17)
ДШЛ=5494+2·82=5658 мм
Диаметр ванны на уровне порога рабочего окна выбираем с таким расчетом,
чтобы уровень порога был на 40 мм выше уровня зеркала шлака
ДП=ДШЛ+2·40                       (18)
ДП=5658+80=5738 мм
Уровень откосов рекомендуется принимать на 50-100 мм выше уровня
шлака во избежание усиленного размывания шлаком основания футеровки стены.
Принимаем диаметр ванны на уровне откосов равным.
ДОТ=ДП+2·60                            (19)
ДОТ=5738+120=5858 мм
Внутренний диаметр футеровки стены ДСТ принимаем на 200 мм больше
диаметра ванны на уровне откосов, чтобы защитить основание стены от
разрушения при размывании откосов шлаком, а также несколько отдалить от
источников высокотемпературного излучения –электрическихдуг.
ДСТ=ДОТ+200                           (20)
ДСТ=5858+200=6058 мм

Высоту плавильного пространства от уровня откосов до верха стены лучше

принимать по данным практики:
 для печей емкостью 0,5÷6 т Нпл= (0,5÷0,45) ·Дот ;
 для печей емкостью 12÷50 т Нпл= (0,45÷0,4) ·Дот ;
 для печей емкостью 100÷200 т Нпл= (0,38÷0,34) · Дот ;
Принимаем:
НПЛ=0,48·ДОТ              (21)

Лист

№докум. Подпись Дата

19
Изм. Лист.
 НПЛ=0,48·5858=2108 мм
Диаметр свода ДСВ несколько больше диаметра цилиндрической части стен
и равен:
 для печей средней и малой емкости (1,2÷1,3) · ДСТ ;
 для печей емкостью 100т (1,1÷1,15) · ДСТ
Принимаем:
ДСВ=1,3·ДСТ                              (22)
ДСВ=1,1 ·6058=6663 мм
Стрела выпуклости свода hСВ составляет для основного слоя от ДСВ/7 до
ДСВ/8.
Принимаем:               hСВ=ДСВ/7  (23)
hСВ=6663/7=950 мм=0,95м;
Радиусы сфер свода и днища принимаем по данным эксплуатации
отечественных дуговых сталеплавильных печей равным: (смотри л.8,табл.2)
RСВ=6620 мм;
RДН=7975 мм.

2.3 Выбор футеровки печи и диаметра кожуха (по л.8, табл.2)

Толщину футеровки стены на уровне откосов принимаем равной 500 мм из

расчета выкладки основания стены магнезитовым огнеупором толщиной 460 мм с
засыпкой 40 мм, зазора между кирпичной кладкой и кожухом печи. Тогда
внутренний диаметр кожуха равен
ДК=ДСТ+2·500                                   (24)
ДК=6058+1000=7058 мм
При цилиндрическом кожухе вертикальные стены выполняются уступами
из магнезитохромитового огнеупора, с постепенным уменьшением толщины стены
от основания до верха. Исходя из стандартных размеров длины огнеупоров (300,

Лист

№докум. Подпись Дата

20
Изм. Лист.
 380, 460 мм) принимаем три размера толщины стены, с учетом засыпки(40мм):
500мм, 420мм = 0,42м, 340мм. /л.8, табл.2/
Засыпка выполняет роль демпферного слоя, компенсирующего тепловое
расширение кирпичной кладки стены. С точки зрения теплоизоляции роль засыпки
незначительна. Чем выше теплопроводность засыпки, тем легче условия работы
огнеупорной кладки. Ввиду этого, в качестве материала засыпки используют
крошку из отходов магнезитовой кладки и можно использовать отходы
графитизированных электродов.
Свод печи тоже выполняется из магнезитохромитового огнеупора
толщиной S =300 мм =0.30м /л.8, табл.2/, без дополнительной тепловой
св

изоляции.

Футеровка подины
Теплоизоляционное основание выполнено из легковесного шамота
суммарной толщиной 85 мм. Огнеупорная кладка из магнезитового кирпича
суммарной толщиной 474 мм, и магнезитовой набивки толщиной 115 мм.
Суммарная толщина подины S ст=930 мм=0,93м.

Размеры рабочего окна необходимо выбирать такими, чтобы мульда

свободно входила в печь. Размеры окна должны также обеспечивать возможность
осмотра и заправки печи.
Исходя из загрузки в печь мульдами шлакообразующих и легирующих
материалов, размеры рабочего окна можно принять равными: /л.8, табл.1/
Bxh = 1050x1180 мм
Боковые поверхности и верх оконного пролета обрамляются П-образной
водоохлаждаемой рамой. Заслонка рабочего окна выполняется в виде
водоохлаждаемой нефутерованной коробки.

Лист

№докум. Подпись Дата

21
Изм. Лист.
 2.5 Определение тепловых потерь и составление энергетического
баланса периода расплавления.

Наружная поверхность стен равна

FСТ=π·ДК·НПЛ                            (25)
FСТ=3,14·7,05·2,1=46,48 м2
Температуру кладки стен принимаем по данным практики:
 внутренней поверхности 1600 0С
 наружной поверхности от 300 до 400 0С
Причем, если стены теплоизолированы, то следует принимать 3000С, а если
нет - 4000С.
По данным таблицы П-14 коэффициент теплопроводности
магнезитохромитового огнеупора равен
λМХ=3,88-1,48·10-3·((1600+400)/2)=2,4Вт/м ·0С

Тепловые потери через стены составят

t вн−t возд
Qст = · F св · 10−3
S 1 (26)
+
λ МХ a в

где tВН–температура поверхности кладки с внутренней стороны печи;

tВОЗД–температураокружающеговоздуха 200С;
аВ–коэффициенттеплоотдачивоздуха, 19,8 Вт/м2 · 0С;
S–толщинастены, м; (см. п.3.4)
1600−20
Qст = · 46,48 · 10−3=326,3 кВ
0,42 1
+
2,4 19,8

Тепловые потери через свод печи

Лист

№докум. Подпись Дата

22
Изм. Лист.
 Для сферического сегмента радиусом RСВ и высотой hСВ (см. формулу 23)
боковая поверхность равна:
FСВ=2·π·RСВ·hСВ                             (27)
Fсв=2·3,14·6,62·0,95=39,5 м2
t вн−t нар −3
Q св = · F св ·10
S св 1 (28)
+
λ МХ aв

где    SСВ–толщинасвода(см 3.4)

1600−20
Qсв = · 39,5· 10−3 =208 кВ
0,30
+
1 т
2,4 19,8

Тепловые потери через под печи.

Из данных практики принимаем, что температура футеровки подины с

внутренней стороны tвн =16000С, наружной tнар = 2000С.
Средняя температура магнезитовой кладки ориентировочно равна
tм=((tвн+tнар)/2+tвн)·0,5;
tМ=((1600+200)/2+1600)·0,5=12500С
Ориентировочно средняя температура теплоизоляционного шамотного
слоя:
tм=((tвн+tнар)/2+tнар)·0,5;
tШ=((1600+200)/2+200) · 0,5=5500С
Теплопроводность огнеупорных материалов высчитываем по эмпирическим
формулам, приведенным в таблице П-14
Для магнезита марки МП-89
λМ=13,8-7,6·103·tМ;                          (29)
λМ=13,8-7,6·10-3·1250=4,3 Вт/м·0С
Для легковесного шамота марки ШЛБ-1,3
λШ=0,5+0,36·10-3·tШ;                        (30)
λШ=0,5+0,36·10-3·550=0,698 Вт/м·0С

Лист

№докум. Подпись Дата

23
Изм. Лист.
 Внешнюю поверхность футеровки подины определяем следующим
образом: Примем, что эта поверхность состоит из двух поверхностей –
поверхностиF1 сферического сегмента, равной внешней поверхности футеровки
свода FСВ и цилиндрической поверхности F2;диаметров ДК и высотой, равной
высоте подины НП.
За вычетом высоты сферического сегмента hсв
FПОД=F1+F2=2·π·R.ДН·НС+π·ДК·(НП-hсв)                (31)
где    НП–полная высота подины.
НП=Н+НШЛ+40+60+SПОД                           (32)
где    SПОД–суммарная толщина футеровки пода
SПОД=85+474+115=674 мм=0,674 м
Нп= Н+НШЛ+40+60+SПОД =784+82+40+60+930=1860мм=1,86м
FПОД=2·π·R.ДН·НС+π·ДК·(НП-hсв)=2·3,14·7,97·0.156+3,14·7,05·(1.86-
0,95)=27,95 м2
t вн−t возд −3
Q под = · F под ·10 (33)
S м + S наб S ш 1
+ +
λМ λ ш aв
1600−20
Qпод = · 27,95 ·10−3=75,5 кВт
0,7 0,26 1
+ +
4,3 0,698 19,8

Суммарные тепловые потери через футеровку печи

QФУТ=QСТ+QСВ+QП                   (34)
QФУТ=326,3+208+75,5=609,8 кВт

Тепловые потери через рабочее окно

При значительных размерах оконного проема, принимаемых по условиям

обслуживания печи, дверца рабочего окна, как правило, выполняется
водоохлаждаемой.

Лист

№докум. Подпись Дата

24
Изм. Лист.
 В этих условиях тепловые потери излучением через рабочее окно
определяются средней температурой излучающей поверхности печной камеры и
суммарной тепловоспринимающей поверхностью дверцы и коробки; причем эти
потери существуют независимо от того, закрыто рабочее окно или открыто. В
последнем случае тепло в том же количестве излучается не на поверхность дверцы,
а в окружающее пространство. При наличии водоохлаждаемого обрамления
оконного проема коэффициент диафрагмирования отверстия должен приниматься
равным 1.
Поверхность, воспринимающая излучение из печной камеры, равна
FИЗЛ=(BOK+2·SOK)·(hOK+SOK)                          (35)
где   SOK–ширина П-образной водоохлаждаемой коробки, SOK=150 мм
FИЗЛ=(1,05+2 · 0,015) · (1,18+0,15)=1,7955 м2
Среднюю расчетную температуру излучающей поверхности печной камеры
для периода расплавления принимаем равной:
TП=14500С
Потери тепла излучением составляют:
Tn 4
( )
Q изл =5,7 ·
100
· Fизл · 10 (36)
−3

1450+273 4
(
Q изл =5,7 ·
100 )· 1,795 ·10−3=901 кВт

Тепловые потери с газами

Количество подсасываемого в печь (емкостью 90т) воздуха принимаем по

данным практики (см.табл.2) равным  VВ=3000 м3/ч.

Таблица 2
G 1 2 4 8 1 2 3
Ж,т 0 0 0 0 00 00 00
V 2 5 1 2 4 6 1

Лист

№докум. Подпись Дата

25
Изм. Лист.
 В ,м3/ч 50 00 000 000 000 000 0750

Принимаем среднюю температуру выходящих из печи газов 15000С,

находим
QВ=VВ /3600 · iВ                             (37)
где    Vв–количество подсасываемого в печь воздуха, м3/с;
iв–энтальная воздуха, кДж/м3 ; iВ1500=2196 кДж/м3
Qв=3000/3600 · 2196=1830 кВт; (3600сек в час)

2.6 Тепловые потери в период межплавочного простоя

Во время межплавочного простоя тепловые потери дуговой

сталеплавильной печи складываются из потерь тепла через футеровку, потерь
излучения через окно, потерь с газами и потерь раскрытой печи при загрузке и
подвалке.
Потери с газами в период межплавочного простоя обычно не превышает
50% аналогичных потерь периода расплавления. Это объясняется тем, что при
отсутствии газовыделения внутри печи в этот период количество отсасываемых от
печи газов существенно снижается, в результате чего уменьшается и количество
подсасываемого в печь воздуха. Потери раскрытой под загрузку и подвалку печи
обычно относят к неучтенным потерям. Поэтому тепловые потери печи в период
межплавочного простоя можно определять по формуле
QПР=(QФУТ+QИЗЛ+0,5·QВ)·КН                                          (38)
где   КН–коэффициент неучтенных потерь, принимаем обычно в пределах от
1,1 до 1,2
QПР=(609,8+901+0,5·1830)·1,15=2789 кВт

2.7 Энергетический баланс периода расплавления

Лист

№докум. Подпись Дата

26
Изм. Лист.
 Суммарное количество электрической энергии, которое необходимо
выделить в дуговой сталеплавильной печи в период расплавления, находим из
выражения
WЭЛ.=[WПОЛЕЗ.+(QФУТ+QИЗЛ+0.5·QВ) ·τР+QПР ·τПР-WЭКЗ.]/ηЭЛ,       (39)
где    WПОЛЕЗ.–полезная энергия расплавления, кВт;
τР–длительность периода расплавления, ч;
τПР–длительность периода межплавочного простоя, ч;
WЭКЗ..–энергия экзотермических реакций в период расплавления, кВт·ч.
Продолжительность отдельных периодов плавки принимаем из данных
практики и приводим в таблице 3 (данные берем для своей емкости печи л.9,
с.436).
Таблица 3
Продолжительность
Периоды плавки
мин. час.
Заправка (пауза) 20 0,33
Загрузка сверху (пауза) 10 0,17
Плавление (рабочий период) 70 1,16
Окисление (рабочий период) 30 0,5
Восстановление (рабочий период) 50 0,83
Вся плавка (τобщее раб) 180 3
Период межплавочного простоя складывается из периода заправки печи и
загрузки, то есть
τПРостоя=0.26+0.08=0,5 ч
Энергию экзотермических реакций периода расплавления можно оценить
значением, приблизительно равным 20% полезной энергии периода расплавления.
WЭКЗ.=0,2·WПОЛЕЗ                          (40)
Wэкз.=0,2·38015=7603кВт·ч
Искомое количество электроэнергии при ηЭЛ=0,9 равно
WЭЛ=[38015+(609,8+901+0.5·1830)·1,16+2789·0,5-7603]/0,9=38467кВт·ч
Удельная полезная энергия на одну тонну металлической завалки
ω1=WПОЛЕЗН/GM

Лист

№докум. Подпись Дата

27
Изм. Лист.
 ω1=38015/94,5=402кВт·ч/т

Удельный расход электроэнергии на одну тонну жидкого металла

ω2=WЭЛ./GЖ                            (41)
ω 2=38467/90 =427,4кВт·ч/т
Тепловой баланс периода расплавления дуговой сталеплавильной печи
приводим в таблице 4.
Таблица 4
Статьи прихода к Статьи к
% %
Вт·ч расхода Вт
Энергия Полезная
вносимая дугами, W1 3 7 энергия периода 3 8
3793 4,07 расплавления, 8015 3,33
WПОЛЕЗ
Тепло Потери
1 2 6 1
шлакообразующих, W2 тепла через
044 ,28 09,8 ,336
футеровку,QФУТ
Тепло 3 6 Потери 9 1
вносимое шихтой, W3 177 ,96 излучением, QИЗЛ. 01 ,975
Тепло Потери
7 1 1 4
экзотермических тепла с газами, QВ
603 6,66 830 ,01
реакций, WЭКЗ
Недостача Потери
4 9
тепла тепла в период
261 ,3
простоя, QПР

Всего: ∑QПРИХ. 4 1 Всего: 4 1

5617 00,00 ∑QРАСХ. 5617 00,00
Должно быть  ∑QПРИХ=∑QРАСХ (затем сделать вывод по табл.4)

Лист

№докум. Подпись Дата

28
Изм. Лист.
 Вывод: Рассчитав тепловой баланс периода расплавления дуговой
сталеплавильной печи, мы получили, что статья расход тепла и приход тепла не
равны. Неучтенные потери составляют 4261.

2.8 Определение мощности печного трансформатора

Средняя активная мощность, которую необходимо выделять в дуговой

сталеплавильной печи в период расплавления, определяется суммарным расходом
электроэнергии и длительностью расплавления под током, т.е. за вычетом
времени, в течение которого печь не потребляет электрической энергии.
PАКТ.СР.=WЭЛ./τР.Т..                      (42)
PАКТ.СР.=47582,69/0,986=48258 кВт,
где   τР.Т.–длительность расплавления под током, которую принимаем
равной (τР =1.16ч из табл.3 время плавления)
τР.Т.=0,85·τР(43)
τР.Т.=0,85·1,16=1,06 ч
Необходимая кажущаяся мощность трансформатора
РК’=PАКТ.СР./(КИСП.·соsφ ),                       (44)
где   КИСП.- коэффициент использования мощности печного
трансформатора в период расплавления (0,8÷0,9)
РК’=48258/(0,85·0,7)=81105кВ·А
В качестве установленной мощности печного трансформатора
принимаем ближайшее стандартное значение кажущейся мощности кратное 4
четырем.
PК=80000кВ·А

2.9 Расчет диаметра электродов

Лист

№докум. Подпись Дата

29
Изм. Лист.
 Электроды должны иметь высокую электропроводность, достаточную
механическую прочность, высокую температуру  начала окисления, высокую
термическую стойкость и низкую стоимость. Этим требованиям отвечают
электроды из углеродистых материалов. Наилучшими являются
графитированные электроды.
Диаметр электрода определяется по плотности тока. Линейная сила
“а”вычисляетсяпоформуле
P k · 103
I=                                (45)
U в · √3

где    РК–мощность трансформатора, кВ·А;

UВ–максимальное напряжение низкой стороны трансформатора,
UВ=15·√3 Pк                               (46)
UВ=15·√3 8000 0=646 B√3 16000=375 B
80000· 103 16000· 103
I= =71556 A =24662 A
646 · 1,73 375 ·1,73
Первоначально диаметр электрода выбирают ориентировочно по данным
приведенным в таблице 5.
Таблица 5
Емкость печи, 1 д д д д д
GЖ, т 0 о 25 о 60 о 100 о 200 о 300
Диаметр электр 2 3 4 5 6 7
ода,     dЭ, мм 50-350 00-400 50-500 50-610 55-710 10-750

Ориентировочно принимаем диаметр электрода равным 750 мм. При этом

плотность тока в электроде равна:
4·I
i=    (47)
π · d 2э

где    dЭ–диаметр электрода, см.

4 ·71556
i= 2
=25 A /c м 2
3.14 · 60

Лист

№докум. Подпись Дата

30
Изм. Лист.
 Эта плотность больше рекомендуемой ГОСТом, однако меньше, чем
наблюдается на практике при работе печи, оборудованной трансформатором
повышенной мощности. Следует иметь в виду, что с повышением плотности
тока расход электродов возрастает. Диаметр электрода оставляем равным
750мм.

Диаметр распада электрода

Равномерность излучения на стены достигается, когда отношения

диаметра распада электродов к диаметру зеркала ванны близко к 0,3. В
современных печах для лучшей стойкости свода диаметр распада увеличивают на
размер от 150 до 300 мм. Получим:
dР=0,3·Д+300                          (48)
dР=0,3·5494+300=1948 мм
В соответствии с данными работы отечественных дуговых
сталеплавильных печей принимаем диаметр распада, ближайший к расчетному
равным 2000 мм. (по л.8 табл.2)

2.10 Технико-экономические показатели работы печи.

Годовая производительность дуговых электропечей может быть

определена по формуле:
24 · п · GM · a
A=               (49)
τ общ ·100

где    п –число рабочих суток в году;

GM–масса шихты, т;
а –выход годных слитков, %
τ общее–продолжительность плавки, ч;(см. табл.3 вметодическомпособии).

Лист

№докум. Подпись Дата

31
Изм. Лист.
 Продолжительность непрерывной работы электропечей, то есть число
рабочих суток в году, равна календарному времени, за вычетом
продолжительности ремонтов (капитального, холодного и горячего).
Капитальные ремонты электропечей производятся один раз в течении 1,5÷4 лет.
При определении годовой производительности проектируемой печи капитальный
ремонт обычно не учитывается. Холодный ремонт включает комплекс работ,
связанных с заменой футеровки стен электропечей, а также текущий ремонт
механического и электрического оборудования печи и обслуживающих ее машин.
В объем работ по замене футеровки стен включаются следующие
операции: снятие свода, охлаждение и ломка футеровки, расчистка откосов и
уборка огнеупорного боя и мусора, кладка верхнего ряда откосов и стен,
установка свода.

Горячие простои подразделяются на простои по техническим и

организационным причинам. К техническим причинам относятся:
 горячий ремонт футеровки;
 ремонт и смена свода;
 ремонт электрического и механического оборудования;
 смена и наращивание электродов.

Эти простои необходимы для поддержания печи в рабочем состоянии.

Простои же по организационным причинам включают простои вследствие
отсутствия шихты, разливочного оборудования, электродов и другие. Однако при
нормальном материально-техническом снабжении и организации работы в целом
подобные простои исключаются, поэтому при проектировании новых печей они
не учитываются. С учетом вышесказанного, число рабочих суток в году можно
принять для печей разной емкости по нормативным данным Гипромеза. В нашем
случае принимаем п=330 суток.

Лист

№докум. Подпись Дата

32
Изм. Лист.
 2.11 Выход годных слитков

Потери металла при электросталеплавильном производстве

складываются из угара в печах, скрапа в ковше и потерь при разливке, в виде
литников при сифонной разливке, и недоливков. В целом выход годных слитков, по
данным отечественных заводов, уменьшается с увеличением емкости печи с 92%
до 88%. При выплавке нержавеющих сталей угар металла заметно возрастает и
выход годных слитков снижается до 84%. В данном случае печь большой емкости
и выплавляются низкоуглеродистые стали, поэтому выход годных слитков
принимаем равным 85%.

Производительность печи равна:

24 · п · GM · a
A=
τ · 100
24 · 330 · 94,5· 85
A= =212058 m
3 ·100

2.12 Экономический эффект от сокращения периода заправки

В процессе плавки материал откосов и подины печи постепенно

разрушается в результате химического взаимодействия с металлом и шлаком и
механических повреждений при загрузке шихты. Поэтому после выпуска металла
печь тщательно просматривается и заправляется.
Заправку печи осуществляют мелкозернистым магнезитовым порошком,
содержащим MgO 90%. Иногда печь заправляют доломитом или смесью
доломита с магнезитом.
Заправку необходимо производить быстро и начинать сразу после выпуска
металла, так как внутренняя поверхность печи быстро охлаждается, что
затрудняет приваривание заправочных материалов.

Лист

№докум. Подпись Дата

33
Изм. Лист.
 Сокращение периода заправки возможно за счет лучшей организации
труда, совершенствования работы заправочных машин, совмещения периода
заправки с моментом выпуска стали и прочее.
Сокращение периода заправки на 5 минут уменьшает время
межплавочного простоя, тем самым уменьшает расход электроэнергии  на
процесс и повышает производительность печи, что видно из следующего расчета.
τ= 5 мин=0,08 ч
τобщ =3;
τ1 = τобщ - τ;
τ1 =3-0,08=2,92ч

Экономия электроэнергии за плавку составит:

Q пр ·5
W эк= (50)
60 · ηэн

где    QПР–тепловые потери в период межплавочного простоя

2879 ·2,92
W эк= =155,67 кВт·ч
60 ·0,9

Годовая производительность печи составит А1

1 24 · п ·G M ·a
A=
τ 1 · 100
24 · 330 ·94,5 · 85
A1= =217867 т
2,92 ·100

Годовая экономия электроэнергии:

ЭГОД=WЭК/GМ(51)
ЭГОД=155,67/94,5·217867=358892,65кВт·ч

Условно годовая экономия в денежном выражении составит

Эу.г= ЭГОД ·R (52)
ЭУ.Г.=358892,65·2,09=750084 руб.

Лист

№докум. Подпись Дата

34
Изм. Лист.
 где  R=2,09руб.–стоимость 1 кВт·чэлектроэнергииподаннымЧМЗ, руб.
Кроме того, годовое производство стали увеличится на
А=А1–А(53)
А=217867-212058=5809 т

Лист

№докум. Подпись Дата

35
Изм. Лист.
 Библиографический список

1.Кривандин,В.А., Филимонов, Ю.П. Теория конструкции и расчеты

металлургических печей, /В.А. Кривандин. – М.: «Металлургия», 1986. - 356с.
2. Строганов , А.И. Производство стали и ферросплавов/А.И.Строганов -М.:
Металлургия , -1979.-503с
3.  Глинков, М.А. Общая теория печей, /М.А. Глинков - М.: «Металлургия»,
1988. -264с.;
4.Зинуров, И.Ю., Строганов А.И., Кузнецов Л.К. Дуговые сталеплавильные
печи: атлас/И.Ю.Зинуров, А.И.Строганов, Л.К.Кузнецов – М.: Металлургия, 1974.
-180с.

Лист

№докум. Подпись Дата

36
Изм. Лист.