ТЭО СЭЗ

Содержание
Раздел Наименование раздела Страница

1 Резюме проекта 6
2 Маркетинговый раздел 18
2.1 Оксихлорид алюминия 18
2.2 Гипохлорит кальция 20
2.3 Поликристаллический кремний 22
2.4 Треххлористый фосфор 24
2.5 Пятисернистый фосфор 25
2.6 Ингибитор отложения минеральных солей 25
2.7 Твердые хлорпарафины 26
2.8 Поливинилхлорид суспензионный 26
2.9 Расширение существующего хлор-щелочного производства 26
2.10 Серная кислота 28
2.11 Обеспечение ресурсами 30
3 Технико-технологический раздел 32
3.1 Анализ возможных вариантов мест размещения объекта, обоснование 32
выбора месторасположения проекта
3.2 Описание масштаба проекта и расчетное обоснование мощности 34
проекта, динамики освоения мощности проекта
3.3 Обоснование выбора технологий и оборудования 35
3.3.1 Производство оксихлорида алюминия мощностью 10 000 тонн в год 35
3.3.2 Производство гипохлорита кальция мощностью 20 000 тонн в год 41
3.3.3 Производство поликристаллического кремния мощностью 12000 тонн 48
в год (в две очереди)
3.3.4 Производство трёххлористого фосфора мощностью 40 000 тонн в год 58
(две очереди)
3.3.5 Производство пятисернистого фосфора мощностью 20 000 тонн в год 64
(две очереди)
3.3.6 Производство ИОМС мощностью 5000 тонн в год 71
3.3.7 Производство хлорпарафинов (твёрдых) мощностью 1000 тонн в год 78
3.3.8 Производство ПВХ суспензионного на основе нафты мощностью 83
50000 тонн в год
3.3.9 Увеличение мощности существующего производства хлора и 105
каустической соды до 135 000 тонн в год в пересчёте на 100 % NaOH
3.3.10 Производство 100 % серной кислоты мощностью 180 000 тонн в год 116
3.3.11 Оценка технических рисков, определяющие основные факторы риска, 123
предположительный характер и диапазон изменений, предполагаемые
мероприятия по снижению рисков
3.3.12 Производственно-технологическая структура и состав предприятия 125
3.4 Информация об обеспеченности проекта необходимой инженерной 130
инфраструктурой с обоснованием выбранных решений по энергосбе-
режению, теплоснабжению, водоснабжению, канализации
3.5 График реализации проекта 139
3.6 Диаграмма проекта 140
3.7 Основные архитектурно-строительные решения 141
3.7.1 Принципиальные архитектурные, объемно-планировочные и 141
конструктивные решения
3.7.2 Обоснованность планировочных решений 141
3.7.3 Рациональное использование земельных участков 142
®
4
3.7.4 Эффективное блокирование зданий 143
3.7.5 Объемно-планировочные и конструктивные (строительные) решения 143
и их конструктивные особенности. Потребность в строительной
продукции и материалах
3.7.6 Соображения по организации строительства 144
3.8 Транспорт 144
4 Экологический раздел (Оценка воздействия на окружающую среду) 146
4.1 Современное состояние окружающей среды в районе намечаемой дея- 146
тельности
4.1.1 Состояние атмосферного воздуха 146
4.1.2 Состояние водного бассейна 147
4.1.3 Состояние поверхностных вод 147
4.1.4 Состояние подземных вод 148
4.1.5 Состояние почв 148
4.1.6 Состояние растительного мира 149
4.1.7 Состояние животного мира 149
4.2 Оценка воздействия проектируемых производств СЭЗ на окружаю- 149
щую среду
4.2.1 Воздействие на атмосферный воздух 149
4.2.2 Воздействие на водные объекты 169
4.2.3 Воздействие на земельные ресурсы 172
4.2.4 Воздействие при обращении с отходами 172
4.2.5 Воздействие на растительность и животный мир 174
4.3 Организация системы экологического менеджмента и производствен- 174
ного экологического мониторинга
4.4 Эколого-экономическая оценка 176
4.4.1 Определение экономического ущерба от загрязнения атмосферы 176
4.4.2 Определение экономического ущерба от сброса стоков в водоем 178
4.4.3 Определение экономического ущерба при складировании отходов 178
4.5 Выводы 178
5 Институциональный раздел 180
6 Финансово-экономический раздел 183
7 Социальный раздел 206
8 Раздел анализа рисков 208
9 Общие выводы 209
10 Перечень сокращений и условных обозначений 211
11 Приложения 212
Ситуационный план. М 1:40 000 213
Генеральный план. М 1:2000 214
План размещения производств. М 1:2000 215
5
1 Резюме проекта
Технико-экономическое обоснование (ТЭО) создания специальной экономической зоны
(СЭЗ) в Северном промышленном районе г. Павлодар Республики Казахстан выполнено на
основании договора на выполнение ТЭО между АО «Национальная компания социально-
предпринимательская корпорация «Павлодар» и ООО «Гипросинтез» и во исполнение:
- Постановления Правительства Республики Казахстан от 28 декабря 2007 года № 133;
- Государственной программы по форсированному индустриально-инновационному
развитию Республики Казахстан на 2010 – 2014 годы, утвержденной Указом Президента
Республики Казахстан от 19 марта 2010 г. № 958;
- поручение Премьер - Министра Республики Казахстан Масимова К.К. от 13-14
сентября 2010г.
Таблица 1.1 Краткая характеристика бюджетного инвестиционного проекта
№
Наименование показателя Описание
п/п
Создание специальной экономической зоны в
1. Наименование проекта
Северном промышленном районе г. Павлодар
2. Наименование администратора Министерство индустрии и новых технологий
бюджетных программ Республики Казахстан
3. Наименование заявителя проекта
(указывается в случае рассмотрения
проекта, предполагаемого реализации Министерство индустрии и новых технологий
посредством финансирования за счет Республики Казахстан
целевых трансфертов на развитие из
республиканского бюджета)
4. Место реализации проекта г. Павлодар, Северный промышленный район
Целью создания СЭЗ в Северном

промышленном районе г. Павлодар является:
1. Организация системной и
комплексной диверсификации, путем
внедрения производств по глубокой
переработке химического и
нефтехимического сырья с получением
продукции с высокой добавленной
5. Цель и задачи проекта стоимостью;
2. Привлечение прямых инвестиций
для внедрения инновационных технологий.
Задачами создания СЭЗ являются:
 определение оптимальных
направлений развития и создание
химических и нефтехимических
производств с глубокой переработкой
6
отечественного сырья и получением
продукции с высокой добавленной
стоимостью;
 привлечение отечественных и
иностранных инвесторов и
предприятий для производства новых
видов химической и нефтехимической
продукции;
 увеличение экспортного потенциала
химической и нефтехимической
промышленности.
Создание специальной экономической зоны в

Северном промышленном районе города
Павлодар позволит:
- обеспечить народное хозяйство
Республики Казахстан, стран СНГ
высококачественной продукцией, повысить
экономическую безопасность Республики
Казахстан и экспортировать её в развитые
промышленные страны;
- увеличить поступления в бюджеты на
3 млн. долларов в год;
- создать дополнительно 1885 рабочих
мест;
- увеличить валовой региональный
продукт в Павлодарской области на 11,5%;
- более полно использовать
Показатели результата (прямого и
6. имеющиеся ресурсы объектов инженерной
конечного)
инфраструктуры, что в свою очередь,
приведет к снижению стоимости инженерных
услуг и повысит их конкурентоспособность.
Комплекс производств, предлагаемых
к размещению на территории СЭЗ, будет
иметь высокие технико-экономические
показатели:
- период окупаемости капитальных
вложений с начала осуществления проекта –
6,6 лет;
- внутренняя норма рентабельности за
расчетный период – 19,5%;
- норма доходности инвестиций-
107,2%;
- интегральный эффект за расчетный
период – 1843,6 млн. долларов
7
В качестве базовых производств, в состав
СЭЗ включены следующие производства:
- оксихлорида алюминия;
- гипохлорита кальция;
- поликристаллического кремния;
- треххлористого фосфора;
- пятисернистого фосфора;
7. Компоненты проекта
- ингибитора отложения минеральных солей
(ИОМС);
- твердых хлорпарафинов;
- поливинилхлорида суспензионного;
- расширение существующего хлор-
щелочного производства;
- серной кислоты.
К созданию в составе СЭЗ предлагаются

следующие мощности производств:
- 10 000 тонн в год оксихлорида алюминия;
- 20 000 тонн в год гипохлорита кальция;
- 12 000 тонн в год поликристаллического
кремния (две очереди по 6 000 тонн в год);
- 40 000 тонн в год треххлористого фосфора
(две очереди по 20 000 тонн в год);
- 20 000 тонн в год пятисернистого фосфора
8. Масштаб проекта и мощность проекта (две очереди по 10 000 тонн в год);
- 5 000 тонн в год ингибитора отложения
минеральных солей 30% раствор;
- 1 000 тонн в год твердых хлорпарафинов;
- 50 000 тонн в год поливинилхлорида
суспензионного;
- 180 000 тонн в год серной кислоты;
- расширение хлор-щелочного производства
до 135 000 тонн в год каустической соды в
пересчете на 100%.
9. Целевые группы, в том числе

Субъекты Республики Казахстан
основные выгодополучатели
10. Нормативные правовые акты, в том - Закон РК от 21.07.2011года № 469-IV ЗРК
числе документы системы «О специальных экономических зонах в
8
государственного планирования, в Республике Казахстан»;
соответствии с которыми - Закон РК от 25.04. 2003 года N 405 «Об
предполагается реализация проекта обязательном социальном страховании»;
- Закон РК от 16.07.2001 года № 242-II «Об
архитектурной, градостроительной и
строительной деятельности в РК»;
- Закон РК от 3.04. 2002 года N 314 « О про-
мышленной безопасности на опасных произ-
водственных объектах»;
- «Требования к разработке или
корректировке, а также проведению
необходимых экспертиз технико-
экономического обоснования бюджетного
инвестиционного проекта», утвержденные
приказом Министерства экономического
развития и торговли Республики Казахстан от
01.07.2010года № 102 и Агентства
Республики Казахстан по делам
строительства и жилищно-коммунального
хозяйства от 30.06.2010года № 276;
- «Методика расчета платы за эмиссии в
окружающую среду», утвержденная приказом
Министра ООС РК от 27 апреля 2007 года
№ 124-п;
- Налоговый Кодекс Республики Казахстан от
10 декабря 2008 год
- Земельный Кодекс Республики Казахстан от
20 июня 2003 года;
- «Список производств, цехов, профессий и
должностей, перечня тяжелых работ, работ с
вредными (особо вредными) и (или)
опасными условиями труда, работа в которых
дает право на сокращенную
продолжительность рабочего времени,
повышенный размер оплаты труда и на
дополнительный оплачиваемый ежегодный
трудовой отпуск», утвержденный приказом
Министерства труда и социальной защиты
населения Республики Казахстан от 31 июля
2007 года N 182-п;
- «Правила и нормы выдачи работникам мо-
лока и лечебно-профилактического питания,
за счет средств работодателя» и «Правила
обеспечения работников специальной одеж-
дой, специальной обувью и другими средст-
вами индивидуальной и коллективной защи-
ты, санитарно-бытовыми помещениями и
устройствами, за счет средств работодателя»,
утвержденные приказом Министерства труда
и социальной защиты населения Республики
Казахстан от 31 июля 2007 года N 184-п.
9
11. Дата и номер заключения
экономической оценки
инвестиционного предложения по
проекту
12. Общая стоимость проекта, с разбивкой финансирования по годам
В
Источник Форма Форма Форма с
2014 г 2016 г
финансирова- финансиро финанси- 2015 г финанси- е
ния вания рования рования г
о
Республикан-
ский
бюджет
Местный
бюджет
Иные источни-
ки
867 1720
428 млн. млн. 425 млн. млн.
Итого:
долларов долла- долларов долла-
ров ров
13. Источник и сумма финансирования разработки и экспертизы ТЭО
Источник финансирования
Республиканский бюджет
разработки и экспертизы ТЭО
Стоимость разработки и
Стоимость разработки ТЭО 375 тыс. долларов
экспертизы ТЭО
Наименование разработчика ТЭО ООО «Гипросиетез», Россия
Реквизиты договора по разработке Договор № 16 от 07.09.2011 года между АО «НК
ТЭО СПК «Павлодар» и ООО «Гипросинтез»
14. Период реализации проекта 3 года
Технико-экономическое обоснование выполнено в соответствии со следующими

критериями Закона «О специальных экономических зонах в Республике Казахстан» и
«Требований к разработке или корректировке, а также проведению необходимых экспертиз
технико-экономического обоснования бюджетного инвестиционного проекта»:
- целесообразность - соответствие мероприятий, предусмотренных в технико-экономическом
обосновании, стратегическим документам;
- обоснованность - наличие доказательств, подтвержденных расчетами, объема финансирова-
ния на реализацию мероприятий в разрезе каждого компонента;
- результативность - наличие доказательств, подтвержденных расчетами, возможности дости-
жения прямого и конечного результатов.
В данной работе проработаны вопросы организации СЭЗ на свободных территориях и
неиспользуемых площадях АО «Каустик», расположенных в Северном промышленном районе
10
г. Павлодара.
Финансирование строительства производственных объектов на территории СЭЗ преду-
сматривается за счет собственных и заемных средств потенциальных участников СЭЗ.
В соответствии с Законом Республики Казахстан от 21.07.2011г. № 469-IV ЗРК «О спе-
циальных экономических зонах в Республике Казахстан» финансирование строительства и ре-
конструкции объектов инфраструктуры предусматривается за счет бюджетных средств.
Период реализации проекта строительства – 3 года.
При разработке ТЭО использованы следующие исходные документации:
- Закон РК от 21.07.2011года № 469-IV ЗРК «О специальных экономических зонах в
Республике Казахстан»;
- Закон РК от 25.04. 2003 года N 405 «Об обязательном социальном страховании»;
- Закон РК от 16.07.2001 года № 242-II «Об архитектурной, градостроительной и
строительной деятельности в РК»;
- Закон РК от 3.04. 2002 года N 314 « О промышленной безопасности на опасных про-
изводственных объектах»;
- СП РК 1.02-21-2007 Правила разработки, согласования, утверждения и состав технико-
экономических обоснований на строительство;
- «Требования по составлению экономического обоснования специальной экономиче-
ской зоны», утвержденные приказом Министра индустрии и торговли РК от 24 октября 2007
года N 311;
- «Требования к разработке или корректировке, а также проведению необходимых
экспертиз технико-экономического обоснования бюджетного инвестиционного проекта»,
утвержденные приказом Министерства экономического развития и торговли Республики
Казахстан от 01.07.2010года № 102 и Агентства Республики Казахстан по делам строительства
и жилищно-коммунального хозяйства от 30.06.2010года № 276;
- «Методика расчета платы за эмиссии в окружающую среду», утвержденная приказом
Министра ООС РК от 27 апреля 2007 года № 124-п;
- Налоговый Кодекс Республики Казахстан от 10 декабря 2008 года;
- Земельный Кодекс Республики Казахстан от 20 июня 2003 года;
- «Список производств, цехов, профессий и должностей, перечня тяжелых работ, работ
с вредными (особо вредными) и (или) опасными условиями труда, работа в которых дает право
на сокращенную продолжительность рабочего времени, повышенный размер оплаты труда и на
дополнительный оплачиваемый ежегодный трудовой отпуск», утвержденный приказом
Министерства труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 31 июля 2007
года N 182-п;
- «Правила и нормы выдачи работникам молока и лечебно-профилактического питания,
за счет средств работодателя» и «Правила обеспечения работников специальной одеждой, спе-
циальной обувью и другими средствами индивидуальной и коллективной защиты, санитарно-
бытовыми помещениями и устройствами, за счет средств работодателя», утвержденные прика-
зом Министерства труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 31 июля
2007 года N 184-п.
В рамках Государственной программы по форсированному индустриально
инновационному развитию Республики Казахстан на 2010-2014 годы, Стратегического плана
развития Республики Казахстан до 2020 года, а также в связи с необходимостью вхождения
Казахстана в число пятидесяти наиболее конкурентных стран мира, решающими
направлениями современной экономической политики является преодоление сдерживающих
экономическое развитие факторов.
В настоящее время в Казахстане одними из основных факторов, сдерживающих
ускоренное преобразование экономики, являются ее сырьевая направленность, неэффективное
11
использование результатов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ и
низкая инновационная активность предпринимательского сектора. В условиях глобализации
мировой экономики и открытости казахстанской экономики ярко выразилась неготовность
казахстанских компаний к конкурентной борьбе на рынках товаров и капиталов как внутри
страны, так и за рубежом.
Для преодоления сложившейся ситуации нужно создавать необходимые условия для
развития существующих и создания новых производств конкурентоспособной продукции. Как
свидетельствует мировой опыт, одним из наиболее эффективных стимулирующих механизмов
является организация специальных экономических зон – территорий, на которых создаются
благоприятные условия для развития бизнеса, в частности, предоставляются налоговые и
таможенные преференции. При этом создание таких территорий осуществляется в тех
регионах, в которых существуют объективные предпосылки – производственный и научно-
технический потенциал, достаточный уровень развития инфраструктуры, благоприятная
рыночная конъюнктура. В Республике Казахстан к регионам с подобными характеристиками
относятся несколько областей, одной из которых является Павлодарская область.
На современном этапе, в условиях жесткой конкуренции на международных товарных
рынках и рынке капиталов, к тому же отягощенных последствиями мирового финансового
кризиса, требуются более совершенные условия для привлечения инвесторов.
Эти условия выражаются не только в наличии современной инфраструктуры и
предоставлении государством налоговых и таможенных преференций бизнесу, но и в создании
правовых, экономических, институциональных, организационных и других условий,
обеспечивающих:
- защиту вложенных инвестиций;
- максимально возможное снижение административных барьеров;
- высокий уровень оказания государственных услуг;
- высокий уровень партнерских отношений между государством и инвесторами в
достижении поставленных целей и задач;
- стабильность принимаемых решений, заключающаяся в безусловном исполнении
договорных обязательств, как со стороны бизнеса, так и со стороны государства;
- высокий уровень управляющей организации, имеющей международный опыт по
привлечению инвесторов и продвижению их интересов, как на внутреннем, так и на внешних
рынках;
- наличие квалифицированных инженерно-технических кадров и рабочей силы, либо
возможность их привлечения;
- наличие современного сервиса оказания услуг и т.д.;
Как показывает международный опыт, такие комплексные условия могут быть созданы
только на локальных территориях, имеющих особый правовой статус, таких, как специальные
экономические зоны.
В соответствии с отраслевой программой развития химической промышленности
Республики Казахстан на 2010-2014 г.г., разработанной во исполнение поручения Главы
государства, данного 15 мая 2009 года на 12 внеочередном съезде Народно-демократической
партии «Нур Отан», химическая промышленность входит в число приоритетных отраслей
промышленности Республики Казахстан и является одним из крупнейших поставщиков сырья,
полупродуктов, материалов для других отраслей реального сектора экономики. Данной
программой предусматривается перевод химического комплекса Республики Казахстан на
индустриально-инновационный путь развития на основе модернизации действующих и
12
создания новых производств, повышения глубины и комплексной переработки минерального
сырья, расширения номенклатуры выпускаемой продукции, и, в первую очередь продукции, с
высокой добавленной стоимостью, увеличения экспортного потенциала отрасли, на основе
имеющегося научно-технического потенциала и трансферта технологий.
В соответствии с этим, целью инвестирования в создание СЭЗ в Северном
промышленном районе г. Павлодар является:
3. Организация системной и комплексной диверсификации, путем внедрения
производств по глубокой переработке химического и нефтехимического сырья с получением
продукции с высокой добавленной стоимостью;
4. Привлечение прямых инвестиций для внедрения инновационных технологий путем:
 создания новых конкурентоспособных химических и нефтехимических производств;
 улучшения качества и расширения ассортимента химической и нефтехимической
продукции.
Задачами создания СЭЗ являются:
 определение оптимальных направлений развития и создание химических и
нефтехимических производств с глубокой переработкой отечественного сырья и
получением продукции с высокой добавленной стоимостью;
 анализ и составление баланса сырьевых ресурсов для обеспечения деятельности
перерабатывающих производств, планируемых к реализации в рамках СЭЗ;
 предпроектная и проектная проработка (разработка ТЭО, проектной и рабочей
документации) создания и развития конкретных производств;
 анализ, сопоставление и выбор оптимальных технологий мирового уровня для
создаваемых на СЭЗ производств;
 определение источников и отработка механизмов финансирования разработки и
реализации инвестиционных проектов;
 привлечение отечественных и иностранных инвесторов и предприятий для
производства новых видов химической и нефтехимической продукции;
 повышение инновационной активности предприятий через привлечение научного
потенциала к разработке высокоэффективных технологий;
 увеличение экспортного потенциала химической и нефтехимической
промышленности;
 обеспечение высокого уровня оказания государственных услуг участникам СЭЗ по
принципу «одного окна».
Павлодарская область - индустриальный и экономически развитый регион страны. В
течение последних нескольких лет в области сложилась благоприятная экономическая
ситуация, обеспечившая положительную динамику изменения макроэкономических
показателей. Одновременно с темпами роста производства удалось достичь повышения доходов
населения.
Объем валового регионального продукта (далее – ВРП) за последние пять лет
увеличился в 2,5 раза.
13
Таблица 1.1 Объем валового регионального продукта Павлодарской области за 2008-
2010 годы
Наименование показателя 2008 г. 2009 г. 2010 г.

ВРП области, млн. тенге 862422,1 862840,7 1077965,7
к предыдущему году, %:
Павлодарской области 145,7 103,7 104,7
Республики Казахстан 124,9 101,2 105,0
ВРП на душу населения, тыс. тенге:
Павлодарской области 1153,6 1150,8 1446,7
Республики Казахстан 1024,2 1070,4 1326,8
Место, занимаемое среди регионов РК по
7 7 7
производству ВРП на душу населения
Валовой региональный продукт Павлодарской области по сравнению с 2009 годом

увеличился в реальном изменении на 4,7% и составил 1078 млрд. тенге.
Удельный вес ВРП области в республиканском объеме составляет 5,0% (в 2009 году –
5,1%). Среди регионов республики область по объему ВРП занимает 7 место после столичных
городов, а также Актюбинской, Атырауской, Восточно-Казахстанской и Мангистауской
областей.
В отраслевой структуре ВРП наибольший удельный вес занимают отрасли реального
сектора экономики области: промышленность, строительство и сельское хозяйство. Их
совокупная доля в объеме ВРП в 2010 году составила 57,4% против 49,5% в 2009 году.
Таблица 1.2 Отраслевая структура ВРП Павлодарской области, в процентах

ВРП Павлодарской области, всего 100,0 100,0 100,0
в том числе:
сельское хозяйство 3,83 5,8 3,8
промышленность 46,35 39,8 49,1
строительство 4,22 3,9 4,5
торговля 6,88 9,9 8,5
транспорт и связь 16,99 18,7 11,5
прочие услуги 21,73 21,9 22,6
Величина ВРП на душу населения, которая характеризует усредненные доходы и

расходы на одного жителя, в 2010 году составила 1446,7 тыс. тенге, превысив уровень 2005
года в номинальном выражении в 3 раза.
Показатель области по величине ВРП на душу населения превышает
среднереспубликанский уровень на 9 %.
По итогам рейтинговой оценки социально-экономического развития областей
Казахстана Павлодарская область в 2010 году вошла в группу регионов со средней динамикой
развития, заняв 8 позицию среди других регионов страны.
14
На территории Павлодарской области сложился многоотраслевой промышленный
комплекс, ориентированный на использование природных ресурсов и развитие базовых
отраслей промышленности. Промышленный потенциал региона определяют крупные
экспортоориентированные промышленные компании, производящие уголь, электро- и
тепловую энергию, глинозем, ферросплавы.
Регион обладает высоким производственным потенциалом. Здесь сосредоточено 6,9%
всего промышленного производства страны.
На область приходится 66,0% добываемого каменного угля, 96,0% лигнита, 42,7%
вырабатываемой электроэнергии, 72,4% производства ферросплавов, 34,2% продуктов
переработки нефти, весь объем республиканского производства глинозема.
В 2008-2010 годы промышленный сектор региона развивался достаточно позитивно, в
2010 году увеличился индекс физического объема продукции промышленности и составил
115,2 %.
Таблица 1.3 Индекс физического объема продукции промышленности по видам

экономической деятельности, в % к предыдущему году

ПРОМЫШЛЕННОСТЬ – всего 104,0 99,3 115,2
в том числе:
горнодобывающая промышленность 117,8 88,0 111,3
обрабатывающая промышленность 101,9 101,9 117,1
производство и распределение электроэнергии, газа и
105,4 99,4 107,1
воды
В 2010 году объем промышленного производства области составил 844 млрд. тенге и
вырос в действующих ценах к уровню 2009 года на 53,2%.
Среднегодовые темпы роста промышленного производства в 2008-2010 годы составляют
106,2 %.
Рост производства в этот период в большинстве базовых отраслей промышленности был
обеспечен за счет реализации крупных инвестиционных проектов, модернизации и
перевооружения действующего производства, а также организации выпуска новых видов
продукции.
За последние три года в Павлодарской области реализованы 62 инвестиционных проекта.
Наиболее крупные из них: строительство электролизного завода, запуск установки для
вакумирования стали на ПФ ТОО «KSP Steel», создание мощностей по производству грузовых
вагонов ТОО “Камкор Менеджмент”, строительство и организация производства хлора и
каустической соды мембранным методом мощностью 30 тыс. тонн в год на АО “Каустик”, ввод
агломерационной фабрики мощностью 350 тыс. тонн агломерата на Аксуском заводе
ферросплавов филиал АО «ТНК «Казхром» и другие.
Химический комплекс Павлодарской области представляет АО «Каустик», которое
основано на базе Павлодарского химического завода. Основной вид деятельности предприятия
- производство химической продукции.
Положительным тенденциям развития промышленности области способствовала
активизация инвестиционной деятельности в рамках Государственной Программы по
15
форсированному индустриально-инновационному развитию Республики Казахстан на 2010-
2014 годы.
За последние три года отмечается устойчивая тенденция роста объемов инвестиций в
основной капитал.
Таблица 1.4 Инвестиции в основной капитал в Павлодарской области
№ Годы
Наименование показателя
пп 2008 2009 2010
1. Инвестиции в основной капитал, млн. тенге 148435,4 165787,7 185491,9
2. то же, в % к предыдущему году 106,3 106,2 105,7
3. Доля собственных средств предприятий в общем
65,9 45,7 69,6
объеме инвестиций, %
Общий объем инвестиций за 2010 год возрос на 5,7% по сравнению с 2009 годом и на 25
% выше уровня 2008 года и составил 185,5 млрд. тенге. Увеличение инвестиций достигнуто за
счет оживления промышленного производства и роста государственного финансирования
социальной сферы.
Собственные средства предприятий в структуре инвестиций по источникам
финансирования сохранили доминирующую роль и составили в 2010 году – 69,6 процента.
Анализ объемов инвестиций в основной капитал по видам экономической деятельности
показал, что значительная доля принадлежит предприятиям отрасли промышленности. В
рамках Государственной программы по форсированному индустриально-инновационному
развитию Республики Казахстан на 2010-2014 годы в области реализуются 144 проекта на
сумму 1125,0 млрд. тенге. Из них в 2010 году введены 30 проектов с общим объемом
инвестиций – 102,1 млрд. тенге.
Создание специальной экономической зоны в Северном промышленном районе города
Павлодар позволит:
- обеспечить народное хозяйство Республики Казахстан, стран СНГ высококачественной
продукцией, повысить экономическую безопасность Республики Казахстан и экспортировать её
в развитые промышленные страны;
- увеличить поступления в бюджеты на 3 млн. долларов в год;
- создать дополнительно 1885 рабочих мест;
- увеличить валовой региональный продукт в Павлодарской области на 11,5%;
- развить комплекс вспомогательных услуг с последующей передачей их субъектам
малого бизнеса;
- увеличить совокупный спрос за счет роста доходов населения, что повлечет развитие
вспомогательных отраслей по производству и реализации потребительской продукции, товаров
длительного пользования;
- более полно использовать имеющиеся ресурсы объектов инженерной инфраструктуры,
что в свою очередь, приведет к снижению стоимости инженерных услуг и повысит их
конкурентоспособность.
Комплекс производств, предлагаемых к размещению на территории СЭЗ, будет иметь
высокие технико-экономические показатели:
- период окупаемости капитальных вложений с начала осуществления проекта – 6,6 года;
16
- внутренняя норма рентабельности за расчетный период – 19,5%;
- норма доходности инвестиций- 107,2%;
- интегральный эффект за расчетный период – 1843,6 млн. долларов
17
2 Маркетинговый раздел
В составе СЭЗ планируется развитие производства широкого спектра химической
продукции. Реализация этих планов будет осуществлена резидентами, при этом номенклатура
продукции будет соответствовать современному развитию химической промышленности.
Состав базовых производств определен с учетом:
- наличия сырьевой базы;
- потребности действующих в Республике Казахстан производств в сырье, закупаемом
по импорту.
В Республике Казахстан большое развитие имеют горнодобывающая, металлургическая
и нефтеперерабатывающая отрасли промышленности. На предприятиях этих отраслей в
больших количествах производятся желтый фосфор, сера, металлургический кремний,
алюминий, нефтехимическое сырье. В значительных количествах эта продукция идет на
экспорт, повышая тем самым сырьевую направленность экономики Республики Казахстан. По
итогам 2010 г. из Республики экспортировано 48,7 тыс. тонн желтого фосфора, 3,8 млн. тонн
серы, 3,5 млн. тонн продуктов нефтегазопереработки (газовый конденсат, тяжелые дистилляты,
сжиженные пропан, бутан и нефтяные газы), 173 тыс. тонн необработанного алюминия.
В тоже время, в страну в 2010 г. импортировано более 75 тыс. тонн серной кислоты,
более 15 тыс. тонн соляной кислоты, 47 тыс. тонн водного раствора едкого натра, более 15 тыс.
тонн твердого едкого натра, более 25 тыс. тонн поливинилхлоридной смолы, значительные
количества коагулянтов, присадок к маслам, химических средств защиты растений,
пластификаторов.
Исходя из анализа этой информации в состав СЭЗ, в качестве базовых производств,
включены следующие производства:
- оксихлорида алюминия;
- гипохлорита кальция;
- поликристаллического кремния;
- треххлористого фосфора;
- пятисернистого фосфора;
- ингибитора отложения минеральных солей (ИОМС);
- твердых хлорпарафинов;
- поливинилхлорида суспензионного;
- расширение существующего хлор-щелочного производства;
- серной кислоты.
2.1 Оксихлорид алюминия
В процессах очистки питьевой воды, сточных и оборотных промышленных вод метал-

лургических заводов, целлюлозно-бумажных комбинатов, нефтеперерабатывающих и химиче-
ских предприятий, бытовых и городских стоков для удаления взвешенных коллоидных частиц,
которые могут придавать питьевой воде неприятные вкус, цвет, запах или мутность важную
роль играет коагуляция. Под действием коагулянтов дисперсные коллоидные частички объеди-
няются в большие массы, которые затем, после флокуляции, можно удалить такими методами
разделения твердой и жидкой фазы, как осаждение, флотация и фильтрация. Эффективными
коагулянтами для систем с водной дисперсионной средой являются соли поливалентных метал-
18
лов (алюминия, железа и др.). В водоподготовке применяют следующие алюминийсодержащие
коагулянты: сульфат алюминия, оксихлорид алюминия, алюминат натрия и, в гораздо меньшей
степени, хлорид алюминия. Наиболее широко применяемым и традиционным коагулянтом яв-
ляется сульфат алюминия, который производится и в Республике Казахстан. Недостатком его
является то, что при температуре исходной воды ниже 4оС в результате возрастания гидратации
гидроксида алюминия замедляются процессы коагулирования ее примесей и декантации хлопь-
ев, быстро засоряются фильтры, осадок гидроксида алюминия отлагается в трубах, остаточный
алюминий попадает в фильтрат, а хлопья гидроксида образуются в воде уже после подачи по-
требителям. В связи с этим, в холодное время года при обработке воды с повышенным содер-
жанием природных органических веществ целесообразнее использовать оксихлорид алюминия
(ОХА). ОХА известен под различными наименованиями: полиалюминий гидрохлорид, хлор-
гидроксид алюминия, основной хлорид алюминия и др. и имеет общую формулу Al(OH)mCl3n-m.
При обработке воды указанные соединения могут образовывать мономерные, полимерные и
аморфные структуры.
Неорганический катионный коагулянт ОХА обладает способностью образовывать ком-
плексные соединения с широким спектром органических и неорганических веществ в воде.
Принципиально отличается от обычных солей алюминия тем, что имеет так называемую по-
верхностную кислотную оболочку, что обеспечивает максимально высокую эффективность
очистки воды от взвешенных веществ и металлов.
Практика применения оксихлорида алюминия продемонстрировала ряд преимуществ,
напрямую влияющих на экономические показатели его использования (в том числе и в сравне-
нии с традиционно используемым сульфатом алюминия):
- представляя собой частично гидролизованную соль, оксихлорид алюминия обладает
большей способностью к полимеризации, что ускоряет хлопьеобразование и осаждение коагу-
лированной взвеси;
- подтверждена работа оксихлорида алюминия в более широком диапазоне рН по срав-
нению с сульфатом алюминия;
- снижение щелочности при коагулировании оксихлоридом алюминия существенно
меньше. Это, наряду с исключением добавления сульфатов, приводит к снижению коррозион-
ной активности воды, исключению необходимости стабилизационной обработки, улучшению
состояния водопроводов городской распределительной сети и сохранению потребительских
свойств воды при транспортировании, а также позволяет полностью отказаться от использова-
ния щелочных агентов и приводит к экономии таковых на средней станции водоочистки до 20
тонн ежемесячно;
- низкое остаточное содержание алюминия при высоких вводимых дозах;
- снижение рабочей дозы коагулянта в 1,5-2 раза по сравнению с сернокислым алюмини-
ем;
- поставка в готовом рабочем растворе, что позволяет отказаться от процесса растворе-
ния коагулянта, приводя к экономии электроэнергии на перемешивании на средней станции до
100 тыс. кВт/час ежегодно;
- снижение трудоемкости и эксплуатационных затрат по хранению, приготовлению и до-
зированию реагента, улучшение санитарно-гигиенических условий труда.
19
На рисунке 2.1.1 приведена динамика объемов производства оксихлорида алюминия.
Рис. 2.1.1 Динамика объемов производства оксихлорида алюминия в мире
Основными производителями ОХА в странах СНГ являются:

- ЗАО «Сибресурс», Новосибирская обл.
- ООО «Даль-Оха», Хабаровск
- ОАО «Химпром», Волгоград
- МУП «Водоканал», Азов, Ростовская обл.
- ОАО «Пологовский химзавод «Коагулянт»
- ОАО «Аурат», Москва
- ЗАО «Реагенты водоканала», Свердловская обл.
В Республике Казахстан оксихлорид алюминия в настоящее время не производится. В
2010 году в республику импортировано 414 тонн. Для удовлетворения растущих потребностей
АО «НАК «Казатомпром» планирует строительство оксихлорида алюминия.
2.2 Гипохлорит кальция
Гипохлорит кальция применяют для:

- обезвреживания цианидов в процессе золотодобычи (60 % производимого гипохлорита
кальция);
- для отбелки тканей и целлюлозы;
- для дезинфекции водопроводных сооружений при централизованном и местном водо-
снабжении;
- при дезинфекции поверхностей в помещениях, жесткой мебели, санитарно-
технического оборудования, посуды, игрушек, уборочного инвентаря, надворных установок,
выделений больного (фекалии, моча, рвотные массы, мокрота и др.), а также отдельных объек-
тов (отходы, кровь и другие биологические субстраты) при инфекциях бактериальной (включая
туберкулез и особо опасные инфекции – сибирская язва, чума, сап, мелиоидоз, холера, туляре-
20
мия) и вирусной этиологии, грибковых заболеваниях в лечебно-профилактических учреждени-
ях и инфекционных очагах.
Структура потребления гипохлорита кальция приведена на рисунке 2.2.1
Рис. 2.2.1 Структура потребления гипохлорита кальция
Основными производителями гипохлорита кальция (в основном двухосновной соли с

содержанием активного хлора более 35 %) в странах СНГ являются:
- ВОАО «Химпром», г. Волгоград,
- ОАО «Каустик», г. Стерлитамак,
- ОАО «Соликамский магниевый завод»,
- ОАО «ВСМПО «Ависта», г. Березники,
- ГП «Химпром», Харьковская обл.
- ООО «Карпатнефтехим», г. Ивано-Франковск.
Уменьшение объемов производства в последние годы связано с возникновением спроса

со стороны основных потребителей – золотодобывающих предприятий на гипохлорит кальция с
содержанием активного хлора до 65 %. Продукция такого качества в странах СНГ пока не про-
изводится.
Несмотря на наличие собственных производств, Россия импортирует более 15 тыс. тонн
в год гипохлорита кальция, Украина – более 2 тыс. тонн в год.
В Республике Казахстан производства гипохлорита кальция нет. Крупнейшими импор-
терами гипохлорита кальция в Республику Казахстан являются трейдинговые компании ТОО
«Фирма Скат», ТОО «Крис Аналит», ТОО «Фирма Синтез», ТОО «Лаборатория чистых произ-
водств», ТОО «Технократ», ТОО «Шутыла».
21
На рисунке 2.2.2 приведена динамика объемов производства гипохлорита кальция в
странах СНГ.
Рис. 2.2.2 Динамика объемов производства гипохлорита кальция в странах СНГ.
2.3 Поликристаллический кремний
Полупроводниковый кремний, как материал номер один твердотельной электроники,

входит в малое число материалов, использование которых привело к радикальному изменению
технической базы человеческой цивилизации.
До недавнего времени микроэлектроника была основной областью использования крем-
ния. Сейчас все большие количества этого материала требуются для других применений: сол-
нечных элементов, приборов силовой электроники и устройств микроэлектромеханики. При-
чем, объемы потребления кремния для производства фотоэлектричества несоизмеримы с ис-
пользованием его для других целей.
Развитие производства поликремния превосходит по темпам прогресс многих отраслей
высокотехнологичной продукции. В начале 90-х годов его мировое производство было на уров-
не 10 тысяч тонн. В 2010 году уровень производства достиг 190 тысяч тонн. По прогнозу меж-
дународного энергетического агентства IEA производство поликремния только для нужд сол-
нечной энергетики к 2025 году должно выйти на уровень 500 тысяч тонн, а производство сол-
нечных элементов к 2100 году вырастет до 4,5 TВт в год.
На рис. 2.3.1 представлена диаграмма мощностей, установленных фотоэлектрических
мощностей на начало 2011 года.
22
Рис 2.3.1 Мощности установленных фотоэлектрических мощностей на начало 2011 года
По данным аналитической компании IMS Research в 2010 году мощности введенных фо-
тоэлектрических установок составили 9,9 ГВт, прогноз на 2011 год составляет 20,5 ГВт, на 2014
год – 35 ГВТ, на 2015 год -100 ГВт.
Согласно прогнозу Европейской ассоциации фотовольтаики (EPIA), к 2030 г. солнечные
батареи будут производить до 2646 ТВт электроэнергии, удовлетворяя от 8.9 до 13.8% мировых
потребностей. Годовой объем рынка фотовольтаики достигнет 454 млрд. евро.
Универсальность поликристаллического кремния, а он используется во всех видах полу-
проводниковых устройств и солнечных элементов, на фоне поступательного развития как мик-
роэлектроники, так и фотовольтаики, привела к возникновению его дефицита. Это привело к
наращиванию мощностей многими фирмами. Данные по динамике создания мощностей и вы-
пуска поликристаллического кремния крупнейшими фирмами за период 2008-2010 г.г. пред-
ставлены в таблице 2.3.1.
Таблица 2.3.1 Динамика мощностей и выпуска поликремния, тонн
2008 2009 2010
Фирмы производители по-
ликристаллического Объем Объем Объем
Мощ- Мощ- Мощ-
кремния произ- произ- произ-
ность ность ность
водства водства водства
Hemlock 19 000 14 000 27 500 20 290 36 000 27 400
Wacker 14 500 11 900 18 650 18 000 25 150 23 500
OCI Company 5 000 2 500 16 500 8 450 26 500 14 300
GCL Solar 3 000 1 850 18 000 7 270 21 000 12 600
REC-Silicon 6 500 6 240 13 000 7 000 17 000 12 300
MEMC 8 400 6 230 10 000 6 510 12 500 8 000
Tokuyama 5 200 5 000 8 200 6 160 8 200 7 200
Mitsubishi material 3 300 2 970 3 300 3 000 4 300 3 700
M Setek 3 000 150 5 000 2 000 8 000 3 900
Dago New Energy 1 500 1 000 3 300 1 500 9 300 2 100
Итого 10 крупнейших
69 400 51 840 123 450 80 180 167 950 115 000
фирм
Остальные производители 18 240 19 820 20 000
Мировое производство 70 000 100 000 135 000
23
Как следует из данных, приведенных в таблице, десять крупнейших фирм за два года
увеличили свои мощности в 2,4 раза и мировые мощности поликристаллического кремния на
конец 2010 года составили около 190 000 тонн.
Рис. 2.3.2 Динамика мощностей и объемов производства в 2009 и 2010 году крупнейших произ-
водителей поликристаллического кремния
2.4 Треххлористый фосфор
Треххлористый фосфор применяется для получения:

- хлорокиси фосфора (POCl3), применяющейся в производстве синтетических красите-
лей, инсектицидов, пластификаторов, добавок к смазочным маслам, огнезащитных веществ;
- пятихлористого фосфора (PСl5), применяющегося для получения ряда фармацевтиче-
ских препаратов, красителей;
- ядохимикатов и других продуктов органического синтеза.
Основными производителями треххлористого фосфора в странах СНГ являются:
- ОАО «Химпром» (г. Новочебоксарск),
- ВОАО «Химпром» (г. Волгоград).
Оба производства работают на импортном желтом фосфоре, получаемом, в основном, из
Республики Казахстан, основная часть продукции перерабатывается на этих же предприятиях.
Развитие экономики любой страны невозможно без развития её аграрного комплекса.
Одним из секторов аграрного комплекса является растениеводство. Дальнейшее увеличение
выпуска сельскохозяйственной продукции не возможно без применения химических средств
защиты растений. Для стимулирования увеличения выпуска сельскохозяйственной продукции в
странах СНГ целесообразно в последующем создание на территории СЭЗ производства фосфо-
рорганических инсектицидов на базе треххлористого фосфора.
24
2.5 Пятисернистый фосфор
Пятисернистый фосфор используется:

- при производстве присадок для масел (дитиофосфаты цинка);
- для изготовления спичек и пиротехники;
- как сырье для производства флотационных агентов (аэрофлоты);
- для изготовления пигментов;
- как исходное сырье для производства тиофосфатов и фосфорорганических ядохимика-
тов;
- как катализатор в производстве асфальта;
- как антиокислительная присадка в производстве каучука (трифенилфосфит, три(n-
нонилфенил)фосфит, смесь a-метилбензилфенилфосфитов).
Производство пятисернистого фосфора в странах СНГ отсутствует. Потребность обеспе-
чивается за счет импортных закупок.
Потребителем пятисернистого фосфора в Республике Казахстан в настоящее время явля-
ется производство аэрофлотов на АО «Каустик»
Республике Казахстан необходимо до 400 тысяч тонн смазочных материалов в год. Пока
весь объем завозится из-за рубежа. В г. Шымкент компанией компании «HILL» введено произ-
водство моторных масел, позволяющее обеспечить треть потребности. Сырьё завозится из-за
границы. Для обеспечения потребности нового завода в присадках целесообразно в последую-
щем создание на территории СЭЗ производства присадок на базе пятисернистого фосфора.
2.6 Ингибитор отложения минеральных солей
Ингибитор отложения минеральных солей (ИОМС-1) применяется в качестве комплек-

сообразующего реагента, стабилизатора и антинакипина промышленного назначения, в систе-
мах теплоснабжения для обработки воды, используемой для питания водогрейных котлов в
энергетике и промышленности, в оборотных системах охлаждения, системах централизованно-
го горячего водоснабжения в коммунальном хозяйстве.
Использование ИОМС-1 позволяет кардинально изменить технологию приготовления
химочищенной воды, заменив Nа-катионирование обработкой хозпитьевой воды ИОМС-1, тем
самым снизить затраты на получение стабильной по карбонатам подпиточной воды, значитель-
но сократить количество высокоминерализованных стоков с химводоочистки. Использование
этого ингибитора уменьшает отложения в отопительных системах и поверхностях нагрева и
защищает их от коррозии, увеличивает межпромывочный период водогрейных котлов. Обра-
ботка подпиточной воды теплосети ингибитором солей ИОМС снижает расход воды на собст-
венные нужды установки подпитки теплосети, уменьшает сбросы воды в канализацию, снижает
потери тепла со сточными водами, экономит химреагенты, снижает расход фильтрующих мате-
риалов, уменьшить затраты на капитальный ремонт фильтров.
В настоящее время существующие системы централизованного горячего водоснабжения
в коммунальном хозяйстве и теплоэнергетики требуют значительной модернизации. Одним из
путей модернизации этих отраслей экономики, уменьшения затрат на получение тепла является
применение ИОМС-1. Учитывая масштабы необходимой модернизации, перспективная потреб-
ность в ИОМС-1 исчисляется десятками тысяч тонн в год.
ИОМС-1 производится в России на ОАО «Химпром» (г. Новочебоксарск).
25
2.7 Твердые хлорпарафины
Твердые хлорпарафины применяют как антипирен для повышения огнестойкости пласт-

масс (полиэтилена, полистирола, полиакрилатов и др.) и каучуков. Производство пластмасс
имеет постоянную тенденцию роста. В связи с этим, и учитывая ужесточение требований по-
жарной безопасности, потребность в твердом хлорпарафине в перспективе будет постоянно
расти.
Твердый хлорпарафин ХП-1100 производится на ВОАО «Химпром» (г. Волгоград) и
ОАО «Каустик» (г. Волгоград).
Потенциальными потребителями твердого хлорпарафина в Республике Казахстан явля-
ются действующее производство полистирола на ТОО «Завод пластических масс» (г.Актау) и
производство полиэтилена в составе создаваемого газохимического комплекса в Атырауской
обл.
2.8 Поливинилхлорид суспензионный
Поливинилхлорид является одним из самых распространённых термопластов в мире.

Темпы роста производства ПВХ составляют около 5 % в год. Его производство исчисляется де-
сятками миллионов тонн и имеет постоянную тенденцию роста. Несмотря на это, постоянно
стоит вопрос о его недостаточных объемах, как в странах СНГ, так и во всем мире из-за стре-
мительного роста объемов потребления.
Из государств СНГ этот полимер выпускается только в России. В Украине имеющиеся
мощности из-за отсутствия сырья простаивают. На сегодняшний день российские компании об-
ладают производственными мощностями 630 тыс. тонн в год. Следует отметить, что до 2015
года в странах СНГ планируется ввести новые производства общей мощностью 1 млн. 450 тыс.
тонн в год. Ожидаемый прирост мощностей по выпуску ПВХ в странах СНГ приведен в табли-
це.
Таблица 2.8.1. Прирост мощностей по производству ПВХ в странах СНГ, тыс. тонн в год
Страна Имеющиеся Вводимые к 2015 году Мощность в 2015

мощности мощности году
Россия 630 990 1620
Украина - 300 300
Азербайджан - 40 40
Узбекистан - 120 120
Суммарная
630 1450 2080
мощность
В Республике Казахстан потребителями ПВХ являются компании-производители окон,

строящиеся заводы по производству профилей и труб, планируемое компанией Ecolux к соз-
данию производство плинтусов.
ТОО «Нефтехим ЛТД» планирует создание производства ПВХ на территории СЭЗ.
2.9 Расширение существующего хлор-щелочного производства
Гидроксид натрия (каустическая сода) - самая распространённая щёлочь. Едкий натр

применяется во многих отраслях промышленности и для бытовых нужд:
26
 В целлюлозно-бумажной промышленности для делигнификации (сульфатный процесс)
целлюлозы, в производстве бумаги, картона, искусственных волокон, древесно-
волоконных плит.
 Для омыления жиров при производстве мыла, шампуня и других моющих средств. В на-
стоящее время продукты на основе гидроксида натрия (с добавлением гидроксида ка-
лия), нагретые до 50-60 градусов Цельсия, применяются в сфере промышленной мойки
для очистки изделий из нержавеющей стали от жира и других масляных веществ, а так-
же остатков механической обработки.
 В химических отраслях промышленности — для нейтрализации кислот и кислотных
окислов, как реагент или катализатор в химических реакциях, в химическом анализе для
титрования, для травления алюминия и в производстве чистых металлов, в нефтеперера-
ботке — для производства масел.
 Для изготовления биодизельного топлива, получаемого из растительных масел и исполь-
зуемого для замены обычного дизельного топлива.
 В качестве агента для растворения засоров канализационных труб, в виде сухих гранул
или в составе гелей.
 В гражданской обороне для дегазации и нейтрализации отравляющих веществ, в ребри-
зерах (изолирующих дыхательных аппаратах (ИДА), для очистки выдыхаемого воздуха
от углекислого газа.
 Для мойки пресс-форм автопокрышек.
 В приготовлении пищи: для мытья и очистки фруктов и овощей от кожицы, в производ-
стве шоколада и какао, напитков, мороженого, окрашивания карамели, для размягчения
маслин и производстве хлебобулочных изделий. Зарегистрирован в качестве пищевой
добавки E524.
Рис. 2.9.1 Структура потребления каустической соды
Мировое производство натра едкого составляет около 60 млн. тонн в год и постоянно
растет. Основными производителями едкого натра в странах СНГ являются:
- ОАО «Каустик», г. Стерлитамак;
- ОАО «Каустик», г. Волгоград;
- ОАО «Саянскхимпласт», Иркутская обл.;
- ОАО «Химпром», г. Новочебоксарск;
- ВОАО «Химпром», г. Волгоград;
- ОАО «КЧХК», Кировская обл.;
27
- ОАО «Сибурнефтехим», Нижегородская обл.;
- ГП «Химпром», Харьковская обл.;
- ОАО «Навоиазот» г. Навои;
- АООТ «Таджикхимпром».
На ОАО «Саянскхимпласт» и ОАО «Навоиазот» едкий натр производится мембранным
методом.
В Республике Казахстан имеется собственное производство едкого натра по мембранной
технологии. Несмотря на это, в Республику в 2010г. завезено 47 тыс. тонн жидкого и 16,8 тыс.
тонн твердого каустика.
2.10 Серная кислота
Серная кислота стоит на третьем месте среди химикатов, используемых в мире. Серная
кислота применяется во многих отраслях промышленности.
За период с 2005 год по 2010 год производство серной кислоты выросло на 9,2 %, сред-
негодовой темп роста потребления – 1,8%.
Структура потребления серной кислоты на мировом рынке приводится на рисунке 2.10.1

Динамика производства серной кислоты (млн. тонн) приведена на рисунке 2.10.2
Рис. 2.10.1 Структура потребления серной кислоты на мировом рынке
28
Рис. 2.10.2 Динамика производства серной кислоты (млн. тонн)
Основными производителями серной кислоты в странах СНГ являются:
- ОАО «Аммофос» (г. Череповец, Вологодская обл.),

- ООО «Балаковские минеральные удобрения» (г. Балаково, Саратовская обл.),
- ОАО «Воскресенские минеральные удобрения» (г. Воскресенск, Московская обл.),
- ООО «ПГ «Фосфорит» (г. Кингисепп, Ленинградская обл.),
- ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (г. Ревда, Свердловская обл.),
- АО «Казцинк»,
- ТОО «Корпорация «Казахмыс».
Для удовлетворения растущих потребностей АО «НАК «Казатомпром» осуществляет
строительство собственного завода по производству серной кислоты в Жанакорганском районе
Кызылординской области. АО «Павлодарский нефтехимический завод» планирует создание
производства серной кислоты на территории СЭЗ.
29
2.11 Обеспечение ресурсами
Потребность проектируемых производств в сырье, материалах и энергоресурсах приводится в таблице 2.11.1
Таблица 2.11.1 Потребность в сырье, материалах и энергоресурсах
Наименоваеме видов Единица Годовая потребность производств в сырье, материалах, энергетических средствах Итого
сырья и материалов измерения
Оксихлорид Гипохлорит Треххлорис- Пяти- ИОМС-1 Хлорпара- ПВХС Поликристал- Серная Хлор и
алюминия кальция тый фосфор сернистый фины лический кислота каустик
фосфор твердые кремний
1 Алюминий т 801 - - - - - - - - 801
2 Фосфор желтый т - - 9600 6480 - - - - - - 16080
3 Сера газовая т - - - 14400 - - - - 62000 - 76400
4 Треххлористый т - - - - 2350 - - - - - 2350
фосфор
5 Формалин т - - - 1326 1326
6 Едкий натр 100% т 9000 560 - 1434 10 1390 732 - - 13126
7 Хлор т 1160 19800 34000 - - 1430 34125 3072 - - 93587
8 Парафины твердые т - - - - - 311 - - - - 311
9 Кремний т - - - - - - - 14400 - - 14400
кристаллический
10 Углеводородное т - - - - - - 34125 - - - 34125
сырье (нафта,
ШФЛУ)
11 Поваренная соль т - - - - - - - - - 150246 150246
12 Известь комовая т - 8400 - - - - - - - - 8400
13 Хлористый т - - - - 471 - - - 471
аммоний
14 Вспомогательные тыс. $ - - - - - - - 753,12 124 2226,44 3103,56
материалы
15 Электроэнергия тыс. 650 1700 2800 9800 3978 680 43925 1416000 14760 278616 1772909
кВт*ч
16 Тепловая энергия Гкал 1950 2100 14160 13000 14655 500 351500 55200 - 54914 507979
17 Прочая тыс. $ 7,09 14,08 - 82,49 158,24 5,12 807,15 4633,45 95,03 1803,65 7606,30
энергетика
30
Основные виды сырья, необходимые для эксплуатации предлагаемых производств,
производятся в Республике Казахстан и обеспечение ими не должно иметь трудностей.
Желтый фосфор, сера и алюминий необработанный производятся в значительных коли-
чествах, потребление их в Республике ограничено, в связи с этим они реализуются на экспорт.
В 2010 году объем экспорта составил 48,7 тыс. тонн желтого фосфора, 3817,5 тыс. тонн серы,
173 тыс. тонн алюминия, что значительно превышает потребность производств СЭЗ. Возмож-
ные поставщики сырья - АО «Химпром», г. Джамбул, Новоджамбульский фосфорный завод,
АО «Павлодарский НПЗ», АО «Павлодарский электролизный завод».
Обеспечение поваренной солью и известью комовой предусматривается от добывающих
предприятий Павлодарской области. Запасы поваренной соли в Республике Казахстан
оцениваются в 1334 млн. тонн, в том числе каменной соли – 428 млн. тонн, садочной соли – 744
млн. тонн, рапы – 162 млн. тонн. Обеспечение известью комовой предусматривается с
Майкаинского известкового завода, поваренной солью с ТОО «Павлодарская соляная
компания».
Обеспечение углеводородным сырьем (нафтой, ШФЛУ и парафином) предусматривается
от предприятий нефтехимического и газоперерабатывающего комплекса. В 2010 году на
экспорт направлено 3,5 млн. тонн продуктов нефтегазопереработки (газовый конденсат,
тяжелые дистилляты, сжиженные пропан, бутан и нефтяные газы). Предлагаемые поставщики
сырья - Атырауский НПЗ, Казахский ГПЗ (г. Менгистау), Павлодарский НХЗ, Шымкентский
НПЗ.
Обеспечение кремнием металлургическим возможно с вновь введенного производства
на АО «Silicium Kazakhstan» в г. Караганда.
Обеспечение формалином возможно с предприятий РФ – ООО «Томскнефтехим», ОАО
«Азот» (г. Кемерово), ОАО «Уральская химическая компания» (Свердловская обл.), хлористым
аммонием – с АО «Уралхимпласт», Свердловская обл.
Стоимость ежегодных расходов на обеспечение производств СЭЗ сырьевыми ресурсами
составляет 108,35 млн. долларов.
31
3 Основные технико-технологические решения
3.1 Анализ возможных вариантов мест размещения объекта, обоснование выбора
месторасположения проекта
3.1.1 Основные требования к площадке размещения объекта
Анализ возможных вариантов мест размещения объекта

Специальная экономическая зона создается в целях развития и поддержки отраслей
экономики, ускоренного развития регионов и решения социальных проблем, повышения
эффективности предпринимательской деятельности, привлечения инвестиций, технологий и
современного менеджмента, создания высокоэффективных и конкурентоспособных
производств.
Были рассмотрены и изучены 3 промышленные площадки для возможного размещения
специальной экономической зоны:
- первая площадка в южном промышленном районе г. Павлодара в северной части
вновь построенного электролизного завода. Предлагаемая площадка имеет ровный рельеф
местности и полное отсутствие действующей инфраструктуры. Необходимые коммуникации:
вода, тепло, электроэнергия и ж/д пути отсутствуют, и их необходимо подводить от ТЭЦ-1 на
расстояние около 10 километров. Отсутствует какое либо ограждение площадки. Затраты на
создание требуемой инфраструктуры потребуют колоссальных финансовых затрат и времени.
Выводы: рассмотренная площадка на данном этапе не перспективна.
- вторая площадка для размещения СЭЗ была предложена в Северном промышленном
районе с юго-восточной части ПКРЗ. Площадка имеет ограниченность территории 160 га.
Действующей инфраструктурой не располагает. Ближайшие источники тепла, энерго -
водоснабжения, ж/д пути находятся на расстоянии от 2000 до 3000 метров от границы
площадки. Заключение: данная площадка более предпочтительна чем первая, но имеет ряд
недостатков, необходимы также большие затраты на ограждение и строительство внешней
инфраструктуры, кроме этого в перспективе не имеет возможности расширения.
- третья площадка возможного размещения СЭЗ территория бывшего Павлодарского
химического завода в Северном промышленном районе г.Павлодара, где часть территории
занимает действующее предприятие АО «Каустик».
Создание специальной экономической зоны на свободных территориях и
неиспользуемых площадях АО «Каустик» является одним из наиболее перспективных из
рассмотренных вариантов.
АО «Каустик» расположен в Северном промышленном районе г. Павлодара в 10 км от
селитебной части города и в 5 км от правого берега р. Иртыш. С севера от предприятия
находится водоем-накопитель сточных вод «Былкылдак» площадью 2100 га и полигон
захоронения твердых промышленных отходов площадью 28 га, с западной стороны
предприятия находится станция подготовки хозпитьевой воды.
С южной стороны предприятие граничит с автодорогой № 20 и трамвайными путями. С
юго-западной стороны на расстоянии 1км предприятие граничит с АО «Павлодарский
нефтехимический завод», с южной стороны на расстоянии 2 км предприятие граничит с ТЭЦ-3.
АО «Каустик» имеет огороженный железобетонным забором земельный участок
площадью 396 га, к которому подведены магистральные инженерные коммуникации, в том
числе подъездные автодороги, железнодорожные пути, тепло-водо-энергоснабжение.
32
Имеются свободные законсервированные производственные площади, инженерные
коммуникации.
Указанные инженерные коммуникации (тепло-водо- электроснабжение) используются
не в полном объеме (коэффициент загрузки составляет от 3 % до 37,5 % ).
Создание СЭЗ на указанной территории является одним из наиболее перспективных
вариантов по следующим причинам:
- наличие инженерной магистральной инфраструктуры;
- отдаленность от селитебной части города Павлодар, что соответствует всем
требованиям санитарно-эпидемиологических и экологических норм.
Обоснование выбранного места размещения объекта с учетом социальной,
экономической и экологической ситуации в регионе
Павлодарская область расположена на северо-востоке Республики Казахстан, по обоим
берегам р. Иртыш. Территория региона составляет 124,8 тысячи км2.
Павлодарская область граничит на севере – с Омской областью, на северо-востоке – с
Новосибирской, на востоке – с Алтайским краем Российской Федерации, на юге – с Восточно-
Казахстанской и Карагандинской областями, на западе с Акмолинской и Северо-Казахстанской
областями Республики Казахстан.
Расстояние от г. Павлодар до г. Астана – 438 километров.
В составе области три города - Павлодар, Экибастуз, Аксу, пять поселков и десять
сельских районов.
Наиболее крупный город: Павлодар – областной центр, где проживает 331,7 тыс.
человек.
На территории Павлодарской области сложился многоотраслевой промышленный
комплекс, ориентированный на использование природных ресурсов и развитие базовых
отраслей промышленности. Промышленный потенциал региона определяют крупные
экспортоориентированные промышленные компании. Ими производится – уголь, электро- и
теплоэнергия, глинозем, первичный алюминий, ферросплавы. В области имеется достаточный
потенциал для развития предприятий машиностроительной и металлообрабатывающей
отраслей. Кроме того, регион располагает сырьевой базой и производственными мощностями
по переработке сельхозпродуктов.
Обоснование наличия сырьевых ресурсов, рынка сбыта продукции, транспортных
коммуникаций, инженерных сетей и других объектов производственной и социальной
инфраструктуры
Павлодарская область - один из развитых горнодобывающих регионов Республики
Казахстан. Запасы большинства полезных ископаемых имеют общереспубликанское значение.
Павлодарская область занимает одно из ведущих мест в минерально-сырьевом
комплексе Республики Казахстан. На территории региона сосредоточены около 35,7 %
республиканских балансовых запасов угля (первое место в республике), 5,2 процента золота
(пятое место), 3,7 % меди (пятое место), 2,3 % молибдена (четвертое место), 0,8 % цинка
(шестое место), 0,5 % свинца (пятое место).
В области 123 месторождения с утвержденными запасами полезных ископаемых, из них:
- 26 месторождений металлических полезных ископаемых и угля; 97 месторождений
общераспространенных полезных ископаемых. Павлодарская область располагает
уникальными запасами соли. Создана сырьевая база по производству всех видов строительных
материалов.
33
Земельный фонд области составляет 12475,5 тыс. га, в том числе сельскохозяйственных
угодий 11168,2 тыс. га, из них пашни - 1402,2 тыс. га.
Общая площадь лесного фонда области – 478,7 тыс. га, в том числе покрытая лесом –
242,5 тыс.га.
Область обладает весьма значительными ресурсами поверхностных и подземных вод.
Основной водной магистралью в пределах области является судоходный участок реки Иртыш
длиной 720 км. Большое значение имеет канал Иртыш-Караганда, протяженностью около
300 км.
3.1.2 Краткая характеристика выбранного варианта размещения объекта, основные

критерии его оптимальности
Создание на базе АО «Каустик» СЭЗ является наиболее целесообразным вариантом:

- имеется свободная территория для развития 1200 га;
- имеется вся необходимая инфраструктура;
- близкое расположение теплоэнергоисточника ТЭЦ-3;
- удаленное расположение на 10 км от селитебной части города Павлодар;
- соответствие всем требованиям санитарно-эпидемиологических и экологических норм;
- наличие собственного полигона для захоронения твердых промышленных отходов
II÷IV классов опасности на объем 940 тыс. тонн;
- все стоки поступают в водоём-накопитель - испаритель промышленных сточных вод
«Былкылдак» площадью 2100 га.
Информация о существующей инфраструктуре площадки №1 на АО «Каустик».
На площадке имеются территории, не имеющие застройки площадью 102 га, где можно
разместить новые производства, обеспечение которых необходимыми ресурсами (тепло, пар,
вода, канализация, электроэнергия) можно произвести от магистральных внутриплощадочных
сетей с учетом имеющегося резерва мощностей. Предлагается использовать существующие ре-
сурсы, предусмотрев восстановление и ремонт определенных участков.
Общая площадь неиспользуемых зданий и сооружений составляет 23 918 м2.
Площадка обеспечена необходимой инфраструктурой: подъездные автодороги, железно-
дорожные пути, тепло-водо-энергоснабжение.
Информация о существующей инфраструктуре площадки №2 на АО «Каустик».
Производственная площадка представляет собой отдельную территорию площа-
дью 170 га, огороженную железобетонным забором высотой 3 м. Свободная площадь земельно-
го участка составляет 114 га.
3.2 Описание масштаба проекта и расчетное обоснование мощности проекта, дина-

мики освоения мощности проекта
Исходя из анализа маркетинговой ситуации, к созданию в составе СЭЗ предлагаются

следующие мощности производств:
- 10 000 тонн в год оксихлорида алюминия;
- 20 000 тонн в год гипохлорита кальция;
- 12 000 тонн в год поликристаллического кремния (две очереди по 6 000 тонн в год);
34
- 40 000 тонн в год треххлористого фосфора (две очереди по 20 000 тонн в год);
- 20 000 тонн в год пятисернистого фосфора (две очереди по 10 000 тонн в год);
- 5 000 тонн в год ингибитора отложения минеральных солей 30% раствор;
- 1 000 тонн в год твердых хлорпарафинов;
- 50 000 тонн в год поливинилхлорида суспензионного;
- 180 000 тонн в год серной кислоты.
Потребность предлагаемых производств в хлоре составляет 93,5 тыс. тонн в год. Для
обеспечения предлагаемых производств в хлоре предусматривается расширение
существующего хлор-щелочного производства с 26598 до 120000 тонн в год по хлору.
Одновременно увеличится мощность по каустической соде с 30030 до 135000 тонн в год в
пересчете на 100 %.
В качестве побочной продукции получается абгазная соляная кислота 30% в количестве
3700 тонн в год.
3.3 Обоснование выбора технологий и оборудования
3.3.1 Производство оксихлорида алюминия мощностью 10 000 тонн в год

3.3.1.1 Характеристика производства
Оксихлорид алюминия наиболее перспективный и экономичный коагулянт нового поко-
ления. Обработка воды коагулянтами применяется для очистки ее от взвешенных частиц, сни-
жения мутности, а также для ускорения осаждения взвешенных примесей карбонатов кальция и
магния при реагентном умягчении воды.
В качестве коагулянтов наиболее широко используют соли алюминия и железа, способ-
ные образовывать аморфные или мелкокристаллические осадки, малорастворимые в воде.
Наиболее эффективным алюминийсодержащим коагулянтом является оксихлорид алю-
миния (ОХА), имеющий общую формулу Al2 (OH)x Cl6-x (x = 1-5). Основные преимущества ок-
сихлорида алюминия по сравнению с широко распространенным сульфатом алюминия – более
сильное коагулирующее действие, большая скорость хлопьеобразования и осаждения, меньшее
повышение солеобразования и количество осадка.
Оксихлорид алюминия получается растворением чистого алюминия в соляной кислоте.
Поскольку исходное сырье для получения оксихлорида алюминия – алюминий и соляная ки-
слота относительно доступны, создание производства представляется актуальным.
Синтез оксихлорида алюминия (ОХА) можно представить следующими уравнениями:
2Al + 2HCl + 4H2O → Al2(OH)4Cl2 + 3H2 + Q
или
2Al + 3HCl + 3H2O → Al2(OH)3Cl3 + 3H2 + Q
Принята технология получения ОХА, разработанная институтом «Гипросинтез» и отра-
ботанная на действующем на Волгоградском ОАО «Химпром» производстве.
Принятый способ получения ОХА состоит из следующих технологических стадий:
1 Подготовка сырья;
2 Синтез оксихлорида алюминия;
3 Фильтрация оксихлорида алюминия;
35
4 Розлив готовой продукции;
5 Очистка абгазов.
Проведение предлагаемого процесса обеспечивает:
 оптимальное потребление сырья;
 высокое качество продукции;
 высокий уровень безопасности производства;
 отсутствие сточных вод;
 газообразные отходы содержат очищенный водород, который можно направлять
на пиролиз при получении хлорвинила.
Аппаратурное оформление всех стадий производства отвечает самому современному
техническому уровню, обеспечивает высокий уровень надежности, продолжительный период
безостановочной работы. Предложенный метод позволяет проводить экологически безопасный
процесс с минимизацией количества отходов.
Система управления процессом с использованием современных датчиков, схем автома-
тического регулирования и блокировки обеспечивает надежность и безопасность процесса.
В случае отклонения параметров процесса от регламентируемых заложенная в проект
система противоаварийной защиты обеспечивает безаварийную остановку производства. На-
дежность системы ПАЗ обеспечивается аппаратурным резервированием, наличием систем ди-
агностики и самодиагностики.
Реакционные среды производства отличаются высокой коррозионностью, что обуслав-
ливает применение при изготовлении оборудования фторопласта, эмали, стали 12Х18Н10Т, ки-
слотоупорного кирпича.
Производство оформлено по периодической схеме и включает одну технологическую
линию мощностью 10 000 тонн в год с учётом работы 330 дней в году.
Основным поставщиком алюминия является АО «Павлодарский электролизный завод»
Потребности в соляной кислоте и в каустике обеспечиваются собственным производст-
вом.
Предлагаемая технология предполагает эффективную систему очистки абгазов, содер-
жащих HCl, 10 % раствором NaOH.
Конструкция санитарных колонн предусматривает в верхней части неорошаемый слой
насадки высотой 0,5 м, что позволяет исключить унос раствора щёлочи газовым потоком.
Технология синтеза ОХА не ведёт к образованию сточных вод. Применение высокоэф-
фективного фильтровального оборудования позволяет минимизировать количество твёрдых от-
ходов.
Образующийся в процессе синтеза ОХА водород, очищенный на санитарной колонне на
стадии очистки абгазов, может быть использован в процессе получения хлорвинила.
Управление технологическим процессом получения ОХА осуществляется в автоматиче-
ском режиме с использованием микропроцессорных средств автоматического регулирования,
сигнализации, блокировки и систем противоаварийной защиты.
3.3.1.2 Основные требования к качеству продукции
Готовый продукт должен удовлетворять требованиям ТУ 05763458-164-93, изложенным
в таблице 3.3.1.2.1.
36
Таблица 3.3.1.2.1 Требования к готовой продукции
Наименование показателя Норма
1. Внешний вид Прозрачная или слабо опалесцирую-

щая жидкость
2. Массовая доля Al2O3, %, не менее 17÷17,5
3. Массовая доля Cl2, % 21÷22
4. Водородный показатель (рН), не ниже 1,5
3.3.1.3 Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов

Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов приведены в таблице 3.3.1.3.1
Таблица 3.3.1.3.1 Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов
Наименование сырья, энергетиче- Единица измерения Расход на 1 т продукта

ских средств
Сырьё и материалы
1. Алюминий кг 80,1
2. Соляная кислота, 31,5 % т 0,37
3. Конденсат паровой т 0,57
4. Едкий натр, 42 % кг 1,34
5. Вода оборотная м3 0,0043
Энергетические средства
2. Пар 0,3 МПа Гкал 0,195
3. Азот м3 38,0
4. Воздух КИП м3 252,2
5. Электроэнергия кВт·ч 65
3.3.1.4 Краткое описание технологического процесса

Принципиальная технологическая схема процесса представлена на рисунке 3.3.1.4.1.
Подготовка сырья включает узел приёма и хранения соляной кислоты, а также узел
приёма и хранения алюминия.
Синтез ОХА осуществляется в одном из двух реакторов, представляющих собой полый
объёмный аппарат колонного типа со съёмной крышкой. На днище реактора имеется решётка,
37
на которую укладывается алюминий. Так как в процессе синтеза ОХА идёт интенсивное выде-
ление водорода, коэффициент заполнения реактора принят равным 0,6.
Предварительно на складе взвешивается операционное количество алюминия, который
затем загружается в реактор с помощью электрической тали. После загрузки алюминия реактор
герметизируется и продувается азотом 65 кПа до минимального взрывоопасного содержания
кислорода (МВСК) не более 5 % об. в абгазах продувки. Продувка ведётся через огнепрегради-
тель.
При содержании в пробе МВСК не более 5 % об. воздушка реактора переключается на
теплообменник, охлаждаемый оборотной водой. После этого в реактор по трубопроводу пода-
ётся расчётное количество конденсата. Затем в реактор в течение 1-2 часов дозируется соляная
кислота с такой скоростью, чтобы температура реакционной массы находилась в пределах 90-
105 °С.
Тепло реакции снимается в конденсаторе.
Конденсат после фазоразделителя возвращается в реактор, а абгазы, содержащие водо-
род и хлористый водород, направляются на очистку в санитарную колонну.
По окончании дозировки соляной кислоты реакционную массу выдерживают при темпе-
ратуре 90-105 °С в течение 12-18 часов для растворения алюминия. По мере срабатывания со-
ляной кислоты интенсивность тепловыделений понижается и в работу включается теплообмен-
ник, обогреваемый паром. Температуру 105-115 °С в реакторе регулируют подачей пара в теп-
лообменник.
По окончании синтеза дыхание реактора переводится на огнепреградитель и в работу
может быть включен второй реактор.
По окончании процесса готовый продукт фильтруют.
После освобождения реактора его продувают азотом 65 кПа через огнепреградитель.
Контроль за качеством продувки ведётся с помощью отбора проб. При содержании в пробе во-
дорода не более НКПВ реактор вскрывается для последующей загрузки металла.
Фильтрацию готового продукта проводят в фильтре, представляющем собой эмалиро-
ванный аппарата с механизированной выгрузкой осадка.
Раствор ОХА охлаждается в теплообменнике до 65 °С оборотной водой и насосом пода-
ётся на фильтрацию. Осадок с фильтра снимается и собирается в бочку, по мере накопления
осадка он вывозится на утилизацию. Для ускорения фильтрации к фильтру подведён азот 300
кПа. Очищенный раствор азотом 300 кПа передавливается в сборник готового продукта, откуда
далее ОХА поступает на узел розлива готового продукта.
Технологические абгазы от реакторов подвергаются очистке в санитарной колонне, за-
полненной насадкой – керамическими кольцами Рашига. Колонна орошается 10 % раствором
щёлочи. Очищенные абгазы выбрасываются в атмосферу через огнепреградитель.
Абгазы «дыхания» емкостного оборудования узла приёма и хранения соляной кислоты
направляются на очистку в другую санитарную колонну, также заполненную насадкой – кера-
мическими кольцами Рашига, орошаемую 10 % раствором щёлочи. Очищенные абгазы выбра-
сываются в атмосферу через воздушку.
Приготовление 10 % раствора щёлочи ведётся на отдельном узле с использованием обо-
ротной воды и 42 % раствора щёлочи.
38
Рисунок 3.3.1.4.1 Принципиальная технологическая схема процесса получения оксихлорида алюминия
39
Производство оксихлорида алюминия мощностью 10 000 тонн в год
40
3.3.2 Производство гипохлорита кальция мощностью 20 000 тонн в год
Гипохлорит кальция используется для обезвреживания цианидов в процессе золотодо-
бычи, отбеливания растительных волокон и древесной массы, как дезинфицирующее средство
или антисептик (для очистки воды), для обработки участков, зараженных токсичными газами
(процесс дегазации).
Основными из известных способов производства гипохлорита кальция являются:
- прямое хлорирование 30 % известкового молока до выделения двухосновной соли
(Ca(ClO)2 · 2 Ca(OH)2) с содержанием активного хлора 42-43 % (отличается значительным рас-
ходом сырья и относительно низким содержанием активного хлора),
- через хлорноватую кислоту (отличается многостадийной технологической схемой с
применением органических экстрагирующих растворителей (например CCl4. CHCl3 и др.),
- хлорирование смеси известкового молока и каустической соды (отличается малым со-
ставом технологических стадий, оптимальным набором оборудования и обеспечивает получе-
ние продукта с максимальным содержанием активного хлора до 70-80 %).
Последний метод наиболее распространен и различается у разных производителей ком-
понентным составом хлорируемых растворов, методами фильтрации суспензии технического
продукта, различными улучшающими рост кристалла гипохлорита кальция и стабилизирую-
щими добавками.
Предлагаемый проектным институтом ООО «Гипросинтез» технологический процесс
производства нейтрального гипохлорита кальция отличается: минимальными набором высоко
надежного и производительного оборудования, максимальной механизацией и автоматизацией
процессов, максимальным использованием сырья, имеющегося в разрабатываемом комплексе
производств и минимальным количеством отходов.
Предлагаемое к размещению производство основано на хлорировании смеси известково-
го молока и едкого натра (возможно присутствие гипохлорита натрия) с промежуточным выде-
лением хлорида натрия.
Установка по производству нейтрального гипохлорита кальция состоит из последова-
тельных стадий периодических и непрерывных процессов общей мощностью 20 000 тонн кри-
сталлического гипохлорита кальция в год с содержанием активного хлора до 70 % при режиме
работы установки 350 дней в год, 24 часа в сутки.
Предлагаемая технология производства гипохлорита кальция традиционно имеет шла-
мовый отход со стадии очистки гашеной извести, используемый в производстве асфальтовых
покрытий, в качестве антигололедной присадки или для формирования иных твердых отсыпок.
безостановочной работы.
В случае отклонения параметров процесса от регламентируемых, заложенная в проект
Образующийся отход поваренной соли направляется в производство хлора и каустика.
41
Пыль (отсев) низкоконцентрированного гипохлорита кальция может частично вводиться
в состав основного продукта, использоваться в производстве товаров бытовой химии чистящего
и дезинфицирующего направления или на внутризоводское потребление.
Образующийся отход абсорбента высокоэффективной системы очистки газовых выбро-
сов используется повторно в производстве целевой продукции.
Основными источниками сырья и основных вспомогательных материалов являются:
- известь - Майкаинский известковый завод, г. Павлодар;
- хлор - собственное производство;
- каустическая сода - собственное производство.
6.2.2 Основные требования к качеству продукции
Производимая продукция должна отвечать требованиям, приведённым в таблице
3.3.2.2.1
Таблица 3.3.2.2.1 Качество производимой продукции
1. Внешний вид Порошок белого цвета или слабоокрашенный
2. Массовая доля активного хлора, 60

%, не менее Возможно снижение массовой доли активного хлора
в течение гарантийного срока хранения до 54 %
3. Массовая доля воды, %, не бо- 2

лее
4. Массовая доля нерастворимого 12

остатка, %, не более
5. Коэффициент термостабильно- 0,9

сти, не менее

Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов на производство технического
гипохлорита кальция приведены в таблице 3.3.2.3.1.
42
Таблица 3.3.2.3.1 Расходные нормы

1. Известь (100 % CaO) т 0,42

т
2. Хлор (100 % Cl2) 0,99
т
3. Каустическая сода (по 0,45
100 % NaOH)
4. Стабилизатор (технический) кг 0,2
5. Вода м3 1,2
1. Вода оборотная м3 60
2. Пар Гкал 0,105
3. Электроэнергия кВт ч 85

Принципиальная технологическая схема производства нейтрального гипохлорита каль-
ция представлена на рисунке 3.3.2.4.1.
Технологический процесс состоит из двух основных стадий:
- стадия подготовки рабочих растворов;
- стадия синтеза и выделения готовой продукции.
Основные химические процессы производства нейтрального гипохлорита кальция:
- подготовка раствора гипохлорита натрия
2 NaOH + Cl2 NaClO + NaCl + H2O;
- хлорирование рабочего раствора
Ca(OH)2 + NaClO + Cl2 Ca(ClO)2 + NaCl + H2O
Стадия подготовки рабочих растворов
Основными исходными рабочими растворами в производстве нейтрального гипохлорита
кальция являются:
- раствор гипохлорита натрия (20 – 25 % NaClO),
- раствор гидроокиси кальция (известковое молоко – 30 – 35 % Сa(OН)2,
- стабилизатор активного хлора.
43
Приготовление раствора гипохлорита натрия (20 – 25 % NaClO)производится из раство-
ра каустической соды хлорированием хлорвоздушной смесью, возможно использование отхода
гипохлорита натрия от аварийной системы поглощения хлора из производства хлора и каусти-
ческой соды. Полученный раствор подвергается отделению кристаллической соли NaCl на цен-
трифуге и направляется в реактор приготовления известково-каустической смеси. Полученная
соль направляется в производство хлора и каустика. Газо-воздушная смесь, отходящая, из хло-
ратора направляется на систему очистки абгазов.
На стадии подготовки растворов готовится известковое молоко из негашеной извести и
стабилизатор, которые также направляются в реактор приготовления известково-каустической
смеси.
Получение известкового молока состоит из основных операций:
- гашение извести,
- разбавление полученного «теста» до рабочей концентрации,
- очистка от нерастворимых примесей.
Основными технологическими показателями стадии подготовки рабочих растворов,
влияющими на экономичность производства и качество конечной продукции являются:
- точность концентрации компонентов растворов,
- точность соотношения хлор/воздух в хлоровоздушной смеси,
- температуры рабочих раствором в процессе их приготовления и хранения.
Выделение готовой продукции
Полученная методом смешения рабочих растворов известково-каустическая смесь пода-
ется в реактор-хлоратор и подвергается двухстадийному хлорированию хлорвоздушной сме-
сью. Весь процесс периодический. По готовности рабочий раствор (суспензия) сливается в
промежуточный напорный сборник, откуда суспензия поступает на узел выделения и сушки
готового продукта.
Основными технологическими показателями узла хлорирования, влияющими на эконо-
мичность производства и качество конечной продукции являются:
- точность концентрации компонентов растворов,
- точность соотношения хлор/воздух в хлоровоздушной смеси,
- температуры рабочих раствором в процессе их приготовления и особенно хлорирова-
ния.
Полученная после хлоратора суспензия из промежуточного сборника непрерывно дози-
руется на вакуум фильтр узла выделения и сушки готового продукта. Фильтрат направляется в
распылительную сушилку, а отжатый продукт транспортером подается в шнековый смеситель.
После смешения с частью высушенного продукта («ретуром») влажный продукт поступает че-
рез шнековый питатель в аппарат сушки. Высушенный продукт из сушильного аппарата через
дезинтегратор выгружается на транспортер и распределяется на два потока: часть продукта
ковшовым элеватором возвращается в шнековый смеситель, вторая часть с помощью шнека на-
правляется в приемно-расходный бункер готового продукта узла фасовки и хранения кристал-
лического гипохлорита кальция.
Газо-пылевая смесь из сушильного аппарата через циклон направляется на систему очи-
стки абгазов. Выделенный в циклоне продукт в виде пыли направляется в шнековый смеситель.
Полученная в распылительной сушилке газо-пылевая смесь направляется в циклоны вы-
деления твердой фракции. Очищенные от пыли газы направляются на систему очистки абгазов.
®
44
Сухой порошок из циклонов выгружается в шнек и направляется в приемно-расходный бункер
низко-концентрированного гипохлорита кальция узла фасовки и хранения готовой продукции.
Низко-концентрированный порошок гипохлорита кальция может быть использован на
внутризаводское использование, как добавка к дезинфицирующим чистящим составам бытово-
го назначения.
Основными технологическими показателями узла выделения и сушки готового продукта,
влияющими на экономичность производства и качество конечной продукции являются:
- оптимальная влажность отходящего продукта после вакуум фильтра,
- точность выдерживания температуры теплоносителя подаваемого в сушильный аппарат
и расхода теплоносителя,
- точность выдерживания температурного режима и соотношения расходов теплоносите-
ля и маточного раствора, подаваемых в распылительную сушилку.
Вспомогательные узлы
К вспомогательным узлам относятся:
- Узел приема и хранения сырья
- Узел очистки абгазов
- Узел локальной очистки сточных вод
- Узел хранения и отгрузки готовой продукции
45
Рисунок 3.3.2.4.1 Принципиальная технологическая схема производства нейтрального гипохлорита кальция
46
Производство гипохлорита кальция мощностью 20 000 тонн в год
47
3.3.3 Производство поликристаллического кремния мощностью 12 000 тонн в год (в две
очереди)
Для реализации производства поликристаллического кремния предлагается технологи-
ческая схема, основанная на использовании «Сименс-процесса». Поставщиком технологии про-
изводства является институт «Гипросинтез». Технологические решения по стадии водородного
осаждения ТХС с получением ПКК, будут поставлены вместе с соответствующим оборудова-
нием иностранной компанией-партнером, являющейся одним из признанных лидеров в данной
области. Реализуемость запланированных в проекте технологических решений подтверждена
опытом компаний - поставщиков технологии.
Meт.Si Размол металлургиче-

ского кремния
HCl Синтез ТХС
Очистка и разделение
ТХС
H2
Осаждение поликремния ТХС
из газовой фазы
ПКК
Конденсация и разделе- Разделение хлорсиланов
ние газов
ЧХК
Конверсия ЧХК
В таблице 3.3.3.1.1 приведено краткое сравнение существующих и разрабатываемых

технологий производства поликристаллического кремния.
Таблица 3.3.3.1.1 Сравнение технологических процессов получения поликремния
Технология Достоинства Недостатки Комментарий
«Сименс»-метод Хорошо освоенная, Высокие энерго- Обеспечивает около
отработанная тех- затраты 80% мирового про-
SiHCl3+H2<―>Si+3HCl нология. Гаранти- изводства по-
рованное обеспе- ликремния.
чение качества. Позволяет получать
Удовлетворитель- материал высокой
ное соотношение чистоты в крупно-
цена/качество тоннажных объемах
48
Термическое разложение Сравнительно Сложные мето- Материал исполь-
моносилана низкие темпера- ды получения зуется в основном
турные режимы моносилана. для ограниченного
SiH4―>Si +2H2 (до 850 °С). Суммарный количества мо-
Малый расход расход энергии нокристаллов высо-
энергии весьма близок к кой чистоты, полу-
традиционному чаемых путём бес-
хлорсилановому тигельной зонной
методу, в том плавки (БЗП)
числе из-за не-
обходимости
охлаждения и
конденсации с
применением
жидкого азота.
Повышенная
опасность про-
цесса
Алкоксилановый способ Высокая чистота Дорогой ката- Институт «Гипро-

кремния лизатор. синтез» владеет этим
Si+3RОН―>SiH(ОR)3+Н2 Большое коли- методом и использо-
4SiH(OR)3―>SiH4+3Si(OR)4 чество отходов. вал его для проекти-
SiH4―>Si+2H2 Не решены во- рования установки
просы регене- высокочистого
рации спиртов кремния полупро-
водникового качест-
ва мощностью до 50
тн.
Для получения ПКК
солнечного качества
этот метод неприем-
лем из-за своей до-
роговизны
49
Фторидо-гидридная техно- Сравнительно вы- Невысокая чисто- Нет данных о про-
логия сокий выход та материала. мышленных уста-
кремния Большой выход новках Имеются
побочного про- данные об органи-
дукта - NaAlF4. зации опытной ус-
Не отработаны тановки в США
рецикл или ути-
лизация побоч-
ных продуктов.
Этому методу
свойственны ряд
недостатков мо-
носиланового ме-
тода
FBR (реактор кипящего Более низкие Чистота материа- Используется толь-

слоя) энергозатраты ла хуже по срав- ко компаниями
нению с материа- МЕМС и REC Sili-
Si+SiCl4+H2―>SiHCl3―> лом, полученным con
―>SiH4―> Si +H2 в Сименс-
процессе
Даже такая краткая характеристика методов производства поликристаллического

кремния наглядно свидетельствует о превосходстве традиционного хлорсиланового метода.
Технологической основой производства поликристаллического кремния выбран «Сименс-
процесс». Современная технология получения поликристаллического кремния по этому методу
базируется на процессе водородного восстановления трихлорсилана с осаждением кремния на
затравочных стержнях (филаментах), предварительно изготовленных и установленных в
реакторы. В настоящее время этот метод наиболее широко используется в мировой практике
получения поликристаллического кремния (более 85 % мирового объема производства). Он
является наиболее апробированным в технологическом и производственном отношениях. В
основе «Сименс-процесса» лежит применение рециркуляционной технологии с возможностью
возврата в основное производство попутных и промежуточных продуктов или их реализация в
виде товарной продукции. На протяжении многих лет этот метод продолжал
совершенствоваться. Только за последние несколько лет производительность реакторов
водородного осаждения кремния увеличена более чем в 2 раза, а энергозатраты снижены в 1,6
раза. Таким образом, достигается высокий уровень промышленной и экологической
безопасности производства, оптимальный режим выхода товарного поликристаллического
кремния и эффективное энергосбережение.
Ключевым преимуществом технологии института «Гипросинтез» является высокая
степень проработки предлагаемых технологических решений. Все основные процессы
реализованы и отработаны на действующих предприятиях.
Технология производства поликристаллического кремния предусматривает максималь-
ную рекуперацию тепла и принципиальное сокращение расхода тепловой энергии
Технические решения на стадиях водородного осаждения кремния и конверсии четырех-
хлористого кремния минимизирован расход электроэнергии.
50
Это достигнуто за счет новых конструктивных решений по реакторам и конвертерам.
Внедряемые ноу-хау «Гипросинтеза» и поставщиков оборудования позволяют
достигнуть самого современного уровня ресурсопотребления: расход кремния составляет 1,2
кг/кг ПКК, расход хлора - 0,25 кг/кг ПКК.
Технология «Гипросинтеза» на сегодняшний день имеет наилучшие технико-
экономические показатели в сравнении с известными технологиями.
Достижение мощности производства 12 тыс. т/г достигается двумя технологическими
нитками.
Технические проекты и конструкторская документация на все нестандартизированное
оборудование: теплообменное, емкостное, смесительное, и другое будут разработаны институ-
том «Гипросинтез».
Ведущими европейскими производителями будут поставлены реакторы, компрессоры
газа, конверторы и, в случае необходимости, электролизеры.
Технические решения, предлагаемые институтом «Гипросинтез» обеспечивают:
 получение трихлорсилана с максимальным в настоящее время выходом;
 минимальный достигнутый в настоящее время расход кремния и хлора для производства
трихлорсилана и поликристаллического кремния;
 обеспечение максимального в настоящее время рецикла хлористого водорода;
 ряд ноу-хау в технологии установки конденсации хлорсиланов, восстановления и разделения
абгазов (хлористого водорода и водорода).
Поставка на производство кремния может быть обеспечена АО «Silicium Kazakhstan», г.
Караганда.
Обеспечение хлором и водородом будет осуществляться от собственного производства.
Институт «Гипросинтез» обладает технологиями и ноу-хау переработки и утилизации
всех видов отходов производства трихлорсилана и поликристаллического кремния с переводом
их в товарные продукты.
Все организованные технологические сбросы (сдувки) газов, в том числе, водородные
сдувки, направляются в специальное устройство, в которое дозируются отходы жидких хлорси-
ланов. При гарантированно обеспеченном соотношении компонентов и кислорода воздуха про-
исходит термическое окисление хлорсиланов до диоксида кремния и хлористого водорода.
Дальнейшее разделение порошка диоксида кремния от хлористого водорода осуществ-
ляется традиционным способом. Хлористый водород после абсорбции и десорбции направляет-
ся на синтез трихлорсилана или применяется в виде товарной соляной кислоты. Реализация
данных решений позволяет обеспечить замкнутый цикл по хлору.
51
Требования к кремнию электронного качества приведены в таблице 3.3.3.2.1.

Таблица 3.3.3.2.1 Качество выпускаемой продукции
1. Удельное Сопротивление – N/Тип 300 Ом.см
2. Удельное Сопротивление – P/Тип 3000 Ом.см
3. Примесь
1. Акцепторы, Всего (Бор) <= 0.1 млрд. долей (а)
2. Доноры, Всего (Фосфор) <= 0.3 млрд. долей (а)
3. Углерод <= 0.2 млн. долей (а)
4. Железо (Поверхн.) 2.00 млрд. долей (вес.)
5. Цинк 3.00 млрд. долей (вес.)
6. Никель 0.40 млрд. долей (вес.)
7. Натрий 2.00 млрд. долей (вес.)
8. Хром 0.10 млрд. долей (вес.)
9. Мышьяк 0.100 млрд. долей (а)
10. Молибден 0.080 млрд. долей (а)
11. Вольфрам 0.005 млрд. долей (а)
12. Кобальт 0.005 млрд. долей (а)
Требования к кремнию фотоэлектрического качества приведены в таблице 3.3.3.2.2.
52
Таблица 3.3.3.2.2 Требования к кремнию фотоэлектрического качества
1. Удельное Сопротивление – N/Тип 100 Ом.см
2. Удельное Сопротивление – P/Тип 1000 Ом.см
3. Примесь
1. Акцепторы, Всего (Бор) <= 0.3 млрд. долей (а)
2. Доноры, Всего (Фосфор) <= 1 млрд. долей (а)
3. Углерод <= 1 млн. долей (а)
4. Хром 0.100 млрд. долей (а)
5. Железо 1.000 млрд. долей (а)
6. Никель 0.800 млрд. долей (а)
7. Сурьма 0.040 млрд. долей (а)
8. Натрий 1.000 млрд. долей (а)
9. Цинк 0.100 млрд. долей (а)
10. Железо (Поверхн.) 50,00 млрд. долей (вес.)
11. Металлов Всего (Поверхн.) 100,00 млрд. долей (вес.)

Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов приведены в таблице 3.3.3.3.1.
Таблица 3.3.3.3.1

1. Кремний металлургический т 1,24
2. Хлор т 0,25
3. Водород т 0,02
1. Электроэнергия Тыс. кВт ч < 118
2. Пар Гкал < 35,5
53
В производстве используется металлургический кремний заданного качества и дисперс-
ного состава с содержанием основного вещества 98,5÷99 %. Металлургический кремний пере-
водится в трихлорсилан (ТХС) - летучую при комнатной температуре жидкость. Трихлорсилан
очищается до нужного качества ректификацией и дополнительных стадий химической и сорб-
ционной очистки. В зависимости от необходимой степени чистоты ТХС варьируются методы и
подходы очистки.
Производство включает следующие основные технологические отделения:
1) Производство хлористого водорода
2) Синтез трихлорсилана путем гидрохлорирования кремния;
3) Сухая и мокрая пылеочистка парогазовой смеси;
4) Конденсация и регенерация парогазовой смеси, образовавшейся при синтезе
трихлорсилана;
5) Разделение и очистка хлорсиланов;
6) Водородное восстановление трихлорсилана;
7) Гидрирование тетрахлорида кремния до трихлорсилана;
8) Конденсация и регенерация парогазовой смеси;
9) Подготовка и упаковка готовой продукции;
10) Мониторинг качества исходного сырья, промежуточных продуктов и готовой
продукции;
11) Производство водорода
Стадия синтеза ТХС обеспечивается хлористым водородом синтетического качества.

В состав производства хлористого водорода входят следующие технологические стадии:
 синтез HCl;
 ресиверы хлористого водорода;
 абсорбция хлористого водорода.
Синтез хлористого водорода осуществляется методом сжигания водорода в хлоре в пе-
чах колонного типа.
Разработанная институтом «Гипросинтез» конструкция специальных печей синтеза
хлористого водорода для работы в условиях повышенного избыточного давления 0,6 МПа
(0,6 МПа) позволяет направлять хлористый водород из печей синтеза через ресивер
непосредственно в реактор синтеза ТХС, не используя стадию компримирования хлористого
водорода, что снижает затраты энергоресурсов.
Как в технологии процесса, так и в аппаратурном оформлении процесса реализованы но-
вые разработки, заключающиеся в следующем:
 осуществление замкнутого цикла по водороду и хлористому водороду на стадиях
синтеза HCl;
 технологическая схема производства хлористого водорода исключает выброс ток-
сичных и взрывоопасных веществ в атмосферу. Все выбросы от предохранительных устройств
(мембран, предохранительных клапанов) направлены на сепараторы и далее на систему погло-
щения или дегазации абгазов (колонны, скрубберы);
54
 технологические газовые выбросы и сточные воды в производстве хлористого во-
дорода, образующиеся эпизодически, нейтрализуются.
Измельчение металлургического кремния осуществляется с использованием
соответствующих установок. Важным требованием является достижение определенного узкого
диапазона получаемой фракции. Оптимизация дисперсного состава позволяет стабилизировать
межфазный обмен в реакторе кипящего слоя, и за счет возможности обеспечения требуемого
гидродинамического режима сократить потери кремния.
Установка измельчения металлургического кремния включает в себя следующие основ-
ные стадии:
 предварительное грубое измельчение в щековой дробилке;
 измельчение на валковой дробилке;
 помол измельченного кремния в специальной мельнице;
 дозирующие устройства;
 транспортные системы.
Все стадии процесса осуществляются на комплексной установке дробления, представ-
ляющей собой полностью автономный технологический модуль. Установка обеспечивает по-
лучение требуемой фракции кремния при практически полном отсутствии отходов (отсева).
Оба фактора являются одним из ноу-хау технологии института «Гипросинтез».
Другим достоинством установки является исключение образования взрывоопасных кон-
центраций пыли кремния.
Транспортировка молотого кремния на стадию гидрохлорирования кремния осуществля-
ется трубными транспортерами.
Следующим этапом производства является гидрохлорирование металлургического
кремния и получение ТХС. Реакция синтеза трихлорсилана осуществляется в реакторе кипяще-
го слоя. Реакция происходит при температуре 250 – 350 °C и давлении до 0,6 МПа.
Основная реакция:
 Si (MG) + 3 HCl → SiHCl3 + H2
Побочные реакции:
 SiHCl3 + HCl → SiCl4 + H2
 Si (MG) + 2 HCl → SiH2Cl2
Трихлорсилан-сырец, образующийся в ходе синтеза, составляет приблизительно 88-92%

от образовавшейся парогазовой смеси.
Побочными продуктами реакции синтеза ТХС являются другие хлорсиланы - четырёх-
хлористый кремний (ЧХК), дихлорсилан (ДХС) и другие.
На дальнейших этапах ТХС конденсируется и дистиллируется до чистоты > 99.9999 %,
соответствующей 6 или 8 N (N –количество девяток).
Очистка ТХС производится методом ректификации, для чего используются эффектив-
ные ректификационные колонны, в которых ТХС и ЧХК подвергаются совместной очистке с
последующим разделением очищенной смеси хлорсиланов.
По окончании процесса ректификации ТХС через ёмкостный парк подается в реактор га-
зофазного осаждения поликристаллического кремния (реактор водородного восстановления).
55
Поликристаллический кремний производится по реакции, обратной реакции синтеза
трихлорсилана.
SiHCl3 + H2 → Поли -Si + 3HCl
Побочные реакции:
SiHCl3 + HCl → SiCl4 + H2
SiHCl3 + H2 → SiH2Cl2 + HCl
Стандартные условия процесса: температура 1100-1200 °C и давление 0,6 МПа.
Характерные выходы химического процесса составляют от 16 до 25 % при одном проходе
газов. Отходящие газы из реактора содержат смесь H2, HCl, ТХС, ЧХК, ДХС, которые
разделяются для повторного использования. Не прореагировавший ТХС возвращается в
процесс водородного осаждения.
Побочным продуктом водородного восстановления является четыреххлористый кремний
(ЧХК), который подвергается конверсии в ТХС. Конверсия ЧХК в ТХС производится в
конверторе, подобном реактору водородного восстановления.
SiCl4 + H2 → SiHCl3 + HCl
Побочная реакция
SiHCl3 + H2 → SiH2Cl2 +HCl
Гидрирование четыреххлористого кремния проводится при температуре ~ 1200 °C и
давлении 0,6 МПа в конвертере, подобному «Сименс-реактору».
Процесс получения ПКК является замкнутым технологическим циклом. Необходимое
количество очищенного ТХС на тонну поликремния в этом случае понижается до 5,4-5,6 тонн
на тонну ПКК по сравнению с незамкнутым циклом, в котором потребление ТХС в несколько
раз выше.
Помимо конверсии ЧХК в ТХС в конвертере, в замкнутом цикле используется система
конденсации и разделения парогазовой смеси, а также осуществляется возврат в производство
водорода и хлористого водорода. Благодаря этому существенно снижается количество отходов
производства.
Поскольку водород получаемый методом электролиза воды отличается наивысшим
качеством по сравнению с другими промышленными методами и практически полным
отсутствием отходов, производство водорода для стадий осаждения ПКК и конверсии ЧХК
реализуется методом электролиза воды с использованием отдельных конструктивно
законченных блоков-модулей с возможностью размещения вне помещений (на открытой
площадке).
Предусматривается установка электролизной станции, состоящей из расчетного числа
водородных генераторов (блоков-модулей) требуемой производительностью.
Принцип организации процесса электролиза воды (максимальная автоматизация,
периодическое обслуживание, блочное исполнение оборудования) обеспечивает минимальную
трудоемкость производства продукции.
Генератор сконструирован для полностью автоматической работы.
Технологический комплекс производства поликристаллического кремния будет
представлять собой компактно размещённое производство (цех трихлорсилана и
ректификационного разделения, цех водородного восстановления, конверсии ЧХК и
®
56
разделения парогазовых смесей). Представленные технологические стадии производства
являются стандартными для большинства действующих производств ПКК.
57
3.3.4 Производство трёххлористого фосфора мощностью 40 000 тонн в год (две очереди)
Основными областями применения трёххлористого фосфора являются: производство
хлорокиси фосфора, пятихлористого фосфора, которые в свою очередь применяются для
получения ряда фармацевтических препаратов, пластификаторов, пестицидов, добавок к
смазочным маслам, огнезащитных веществ, красителей, поверхностно-активных веществ;
получение ядохимикатов и других продуктов органического синтеза.
Получение трёххлористого фосфора основано на взаимодействии газообразного хлора с
фосфором, растворенным в треххлористом фосфоре, протекающем по схеме:
4Р + 6Cl2 → 4PCl3
Многолетний опыт производства трёххлористого фосфора показывает, что в мировой
практике широко распространен способ взаимодействия хлора со взятым в избытке фосфором.
Для получения трёххлористого фосфора в проекте принят способ хлорирования
фосфора, в котором обобщен как собственный опыт института «Гипросинтез», так и
использованы все последние технические достижения в проектировании и эксплуатации
производств трёххлористого фосфора. Технология производства отвечает современным
требованиям промышленной и экологической безопасности.
Система управления процессом с использованием современных датчиков, схем
автоматического регулирования и блокировки обеспечивает надежность и безопасность
процесса.
система противоаварийной защиты обеспечивает безаварийную остановку производства.
Надежность системы ПАЗ обеспечивается аппаратурным резервированием, наличием систем
диагностики и самодиагностики.
Основой производства является стадия хлорирования фосфора. Производительность
этой стадии определяется конструкцией хлоратора, теплосъемом. Необходимым условием
процесса является постоянный избыток свободного фосфора в реакционной среде.
Основным поставщиком фосфора жёлтого является АО «Химпром», г. Джамбул,
Новоджамбульский фосфорный завод.
Потребность в хлоре будет обеспечиваться собственным производством.
Технология хлорирования фосфора, разработанная институтом «Гипросинтез»,
позволяет снизить загрязнения систем фосфорсодержащими шламами, увеличить длительность
пробега оборудования между чистками и снизить количество твердых отходов.
В производстве трёххлористого фосфора предусмотрен комплекс технологических и
санитарно-технических мероприятий, обеспечивающих минимальные выбросы вредных
веществ в окружающую среду.
Фосфорсодержащие шламы, выводимые из системы, предполагается направлять на завод
по выпуску фосфора.
Организованные технологические сбросы газов от всех производств СЭЗ, содержащих
хлорорганику, предусмотрено направлять на термическое окисление с получением хлористого
водорода, который в дальнейшем будет использоваться на внутреннее потребление производств
СЭЗ.
®
58
Технология производства трёххлористого фосфора, предоставляемая институтом
«Гипросинтез», может быть реализована на оборудовании, производимом в Республике
Казахстан и в России.
Технологической схемой производства трёххлористого фосфора предусмотрено восемь
технологических ниток, одна из которых является резервной.
Готовый продукт должен удовлетворять требованиям ТУ 2152-380-05763441-2002,
изложенным в таблице 3.3.4.2.1.
Таблица 3.3.4.2.1 Качество продукции
Марка А Марка Б
1. Внешний вид Бесцветная прозрачная жидкость, дымящая во

влажном воздухе
2. Наличие свободного фосфора Выдерживает испытание
3. Массовая доля треххлористого 98 96

фосфора, % не менее
4. Массовая доля пятивалентного 0,4 0,8

фосфора, % не более


1. Фосфор желтый т 0,24
2. Хлор испаренный т 0,85
3. Сода каустическая кг 13,6
4. Сульфит натрия кг 10
59
3. Азот 0,3 МПа м3 10,5

Из емкости фосфор непрерывно загружается в растворитель под слой раствора фосфора
в трёххлористом фосфоре.
Загрузка фосфора в растворитель производится при работающем центробежном насосе,
создающем циркуляцию раствора в системе растворитель – хлоратор. При температуре в рас-
творителе 60–75 °С образуется 10–12 % раствор фосфора в трёххлористом фосфоре, который
погружным насосом непрерывно подается по сифону в хлоратор.
В хлоратор одновременно по сифонам подается испаренный хлор.
Хлорирование фосфора ведется при температуре 76–86 °С и давлении не более
0,02 МПа.
Образующийся в хлораторе трёххлористый фосфор испаряется за счет тепла реакции и
поступает в дистилляционную колонну и далее в дефлегматор, где конденсируется за счет ох-
лаждения оборотной водой. Далее парожидкостная смесь поступает в фазоразделитель.
Часть конденсата трёххлористого фосфора с помощью клапана-регулятора автоматиче-
ски, в зависимости от уровня в растворителе возвращается в виде флегмы на орошение колон-
ны.
При содержании фосфора в растворе менее 6 % снижается подача хлора и загружается
новая порция фосфора в растворитель.
Для предохранения аппарата и всей системы от создания повышенного давления на хло-
раторе и растворителе установлены взрывные мембраны, разрывающиеся при достижении дав-
ления в аппаратах 0,025 МПа.
На случай выброса реакционной массы из хлоратора, растворителя и дохлоратора линии
сброса направлены в закрытую систему.
Несконденсировавшиеся пары фосфора трёххлористого и не вступивший в реакцию хлор
после фазоразделителя поступают в холодильник-конденсатор, охлаждаемый рассолом с тем-
пературой минус 20 °С в теплое время года и водой оборотной в холодное время года.
Парожидкостная фаза из холодильника с температурой минус 10 °С направляется в фа-
зоразделитель, откуда жидкая фаза сливается в емкость.
Из емкости трёххлористый фосфор поступает в емкость готового продукта или, по мере
необходимости, на дохлорирование и перегонку.
Перегонка трёххлористого фосфора-сырца производится в дохлораторе, обогрев которо-
го осуществляется паром, подаваемым в рубашку аппарата.
На каждые две нитки установлен один дохлоратор.
Пары трёххлористого фосфора из аппарата поступают в дистилляционную колонну с на-
садкой, где часть конденсируется и стекает обратно в перегонный куб. Очищенные от примесей
пары трёххлористого фосфора с температурой 70 – 80 °С конденсируются и охлаждаются в
конденсаторе-холодильнике оборотной водой до 40 °С.
60
Несконденсировавшиеся пары трёххлористого фосфора поступают в холодильник-
конденсатор, где конденсируются рассолом с температурой минус 20 °С. Конденсат с темпера-
турой минус 10 °С сливается в емкость готового продукта.
Несконденсировавшиеся пары после конденсации рассолом направляются на очистку в
санитарную колонну.
Абгазы, образующиеся при разложении остатков в аппаратах, направляются на колонну,
которая орошается 10 % щелочью NaOH.
После очистки в колонне абгазы направляются в санитарную колонну.
Все фосфорсодержащие сточные воды подаются на очистку хлорированием. При этом
происходит окисление элементарного фосфора и обезвреживание сточных вод.
Далее стоки нейтрализуются раствором щелочи, при наличии активного хлора
обрабатываются сульфитом натрия.
61
Рисунок 3.3.4.4.1 Принципиальная технологическая схема получения трёххлористого фосфора
62
Производство треххлористого фосфора мощностью 40 000 тонн в год
63
3.3.5 Производство пятисернистого фосфора мощностью 20 000 тонн в год (две очереди)
Пятисернистый фосфор является ценным сырьём для ряда производств:
1. Пятисернистый фосфор служит исходным сырьём для производства тиофосфатов.
Некоторые из этих тиофосфатов имеют большое значение для промышленности, так как явля-
ются превосходными присадками и смазочными маслами. Группа PS обладает свойством при-
липать к металлической поверхности, образуя смазочный слой, защищающий металл от корро-
зии и износа;
2. Пятисернистый фосфор является основным видом сырья при производстве инсек-
тицидов и фосфорорганических ядохимикатов;
3. Различные производные пятисернистого фосфора используются в качестве ката-
лизаторов при производстве асфальта, а также антиокислительных присадок в производстве
каучука.
Синтез пятисернистого фосфора основан на взаимодействии расплавов фосфора и серы
в предварительно разогретом расплаве пятисернистого фосфора. Реакция синтеза протекает по
уравнению:
P4 + 10S → P4S10 + Q
Принятое производство пятисернистого фосфора включает в себя следующие отделе-
ния:
 отделение приёма, плавления и подачи серы в процесс;
 отделение приёма, очистки и подачи фосфора в процесс;
 отделение синтеза пятисернистого фосфора;
 отделение кристаллизации, чешуирования, измельчения и фасовки;
 склад готовой продукции.
Стадии синтеза, чешуирования, измельчения и расфасовки ведутся в среде инертного
газа азота ввиду взрывопожароопасности перерабатываемых веществ.
безостановочной работы. Предложенный метод позволяет проводить экологически безопасный
процесс с минимизацией количества отходов.
Реакционные среды производства отличаются высокой коррозионностью, что обуслав-
ливает применение для изготовления оборудования коррозионностойких материалов.
В предлагаемой технологии обобщен как собственный опыт института "Гипросинтез",
так и использованы все последние технические достижения в проектировании и эксплуатации
производств пятисернистого фосфора.
Технология предусматривает:
за счет ряда ноу-хау и технологических приемов минимизацию энергозатрат;
64
оптимальное потребление сырья;
высокий уровень безопасности и экологической чистоты;
высокое качество продукции.
Пятисернистый фосфор по предлагаемой технологии производится полунепрерывным
способом:
 очистка фосфора осуществляется периодически;
 для синтеза продукта применяется реактор периодического действия;
 стадии кристаллизации, чешуирования и измельчения продукта осуществляются
в непрерывном процессе.
Производительность установки составляет 20 000 т/год пятисернистого фосфора. Тре-
буемая производительность обеспечивается четырьмя технологическими линиями, производи-
тельность каждой составляет 5000 т/год при круглосуточной работе в течение 330 дней в году.
Отделение очистки желтого фосфора имеет производительность 6500 т/год, удовлетво-
ряющую потребность в сырье всех четырех технологических линий.
Основными поставщиками сырья являются:
 АО «Химпром», г. Джамбул, Новоджамбульский фосфорный завод – поставка
фосфора жёлтого;
 АО «Павлодарский НХЗ» – поставка серы;
Потребности в серной кислоте и в каустике обеспечиваются собственным производст-
вом.
Благодаря оптимальному использованию сырья и эффективной системе очистке выбро-
сов, предусмотренных предлагаемой технологией, достигается максимальное снижение коли-
чества отходов производства.
Управление технологическим процессом получения пятисернистого фосфора осуществ-
ляется в автоматическом режиме с использованием микропроцессорных средств автоматиче-
ского регулирования, сигнализации, блокировки и систем противоаварийной защиты.
По физико-химическим показателям пятисернистый фосфор должен соответствовать
нормам ГОСТ 7200-78, представленным в таблице 3.3.5.2.1.
Таблица 3.3.5.2.1 Требования к продукции
1. Внешний вид Измельчённый до порошкообразного состояния
продукт от жёлтого до зеленовато-жёлтого цвета
2. Массовая доля фосфора, % 27,3 – 28,3
3. Массовая доля серы, % 71,5 – 72,5
4. Температура плавления, °С, не ниже 271
5. Массовая доля остатка выли субли- 0,25
мации, %, не более
6. Массовая доля железа, %, не более 0,01
65

1. Фосфор жёлтый кг 324
2. Сера газовая кг 720
3. Аммиак кг 0,5
4. Кизельгур кг 0,15
5. Серная кислота 92,5 % кг 60
6. Натр едкий 45 % кг 60,4
1. Азот нм3 260
2. Вода промышленная м3 3,0
4. Электроэнергия квт·ч 490

Со склада сера, предварительно раздробленная до кусков размером 40-50 мм, ленточ-
ными транспортерами подаётся в общий приёмный бункер, из которого загружается в бункер-
плавилку, обогреваемый паром. Расплавленная сера при 130-140 °С по серопроводу стекает в
ванну-отстойник. Бункер-плавилка снабжён змеевиком, обогреваемым паром.
Технология получения качественного пятисернистого фосфора осложнена влиянием ор-
ганических примесей в сырье, особенно в фосфоре. Для получения качественного продукта
требуется осуществить очистку сырья от примесей. Принятая схема заключается в очистке
фосфора от органических примесей за счет фильтрации на патронном фильтре и химической
очистки за счёт сульфирования органических веществ серной кислотой.
Фильтрация фосфора проводится в три стадии:
1 приготовление и нанесение намывного слоя (суспензии кизельгура с горячей во-
дой) на патроны фильтра;
2 фильтрация фосфора;
66
3 промывка фильтра фосфора.
Основой химической очистки фосфора от органических примесей является сульфирова-
ние органических веществ концентрированной (98-102 %) серной кислотой при температуре
60-80 °С по схеме:
RH + H2SO4 → RHSO3 + H2O
Органические сульфокислоты, получающиеся в процессе реакции, хорошо растворимы
в минеральных кислотах и слабо в нейтральных средах. Поэтому последующую отмывку про-
водят в слабо кислом растворе с рН 5-5,5. Для разбавления фосфорно-кислотной эмульсии
применяется 2-3 % раствор едкого натра.
В процессе нейтрализации фосфорно-кислотной эмульсии щёлочью происходит не
только нейтрализация кислоты, но также протекает взаимодействие щёлочи с фосфором:
P4 + 3 NaOH + 6 H2O → PH3 + 3 NaH2PO3
Кроме этого соли фосфония разлагаются с образованием фосфина и водорода. Для безо-
пасности процесса необходима подача инертного газа, так как его присутствие снижает ВКПВ
и повышает НКПВ для фосфина.
Введение сульфида натрия в количестве 0,5-2 % в раствор щёлочи способствует умень-
шению примесей металлов (As, Pb, Sn). При этом соединения металлов образуют сульфиды,
которые накапливаются в виде шлама и легко отмываются из фосфора.
Образующиеся сульфаты, гидросульфаты и сульфиды натрия и других металлов раство-
римы в жёлтом фосфоре, что составляет 0,15-0,075 %. Поэтому перед использованием жёлтого
фосфора в производстве пятисернистого фосфора необходима отмывка очищенного фосфора
от сульфат-ионов.
Процесс химической очистки фосфора от органических примесей осуществляется в
эмульгаторе – аппарате с мешалкой, куда подаются с заданным расходом расплавленный фос-
фор и серная кислота. Все детали эмульгатора выполнены из нержавеющей стали и футерова-
ны фторопластом. Объём эмульгатора рассчитан на пребывание в нём реагентов в течение 1,5-
3 секунд. Для создания безопасных условий работы эмульгатор помещён в металлическую ка-
бину.
Из эмульгатора реакционная смесь поступает в расширительный сосуд, футерованный
фторопластом. Сюда же подаётся 2-3 % раствор NaOH, содержащий 0,5-2 % сульфида натрия.
Из расширителя раствор, содержащий очищенный фосфор, поступает в отстойник и далее на-
правляется на отмывку. Отработанный раствор из отстойника направляется на переработку
кислых стоков. Абгазы процессов отмывки и отстаивания выбрасываются через воздушку в
атмосферу.
Фосфор отмывается в емкостном аппарате в течение 1 часа водой через сифон и далее
поступает в сборник, из которого в дальнейшем подаётся на синтез. Кислая вода направляется
на переработку.
Процесс синтеза пятисернистого фосфора ведётся в реакторе при температуре 350-
480 °С в расплаве пятисернистого фосфора (затравки) при перемешивании под слоем азота. Ре-
актор представляет собой цилиндрический вертикальный аппарат со сферическим днищем и
рубашкой.
Подача серы и фосфора ведётся в определённом соотношении равномерно с заданной
скоростью. Реакция идёт с большим выделением тепла, поэтому при загрузке нагрев выключа-
ется.
67
Заданное количество затравки (пятисернистого фосфора) загружается при первоначаль-
ном пуске, затем остаётся в реакторе от каждой загрузки. Затравка служит для того, чтобы сде-
лать реакцию менее активной в начале загрузки серы и фосфора в реактор. После загрузки за-
травки реактор подогревают до температуры 350-400 °С с помощью ВОТ, подаваемого в ру-
башку.
При достижении температуры 350 °С включается мешалка и начинают подачу серы и
фосфора. Во время синтеза температура в реакторе не должна превышать 480 °С. Для поддер-
жания температуры в рубашку реактора подаётся конденсат пара для снятия излишнего тепла.
После окончания синтеза производится дореагирование с охлаждением при
перемешивании. Реакционная масса охлаждается конденсатом пара до температуры 370-400 °С,
затем передавливается азотом 65 кПа по трубопроводу, предварительно подогретому до
температуры 300-390 °С, в сборник-накопитель, откуда затем пятисернистый фосфор подаётся
на кристаллизацию, чешуирование, дробление, измельчение и фасовку.
68
Рисунок 3.3.5.4.1 Принципиальная технологическая схема процесса получения пятисернистого фосфора
69
Производство пятисернистого фосфора мощностью 20 000 тонн в год
70
3.3.6 Производство ИОМС мощностью 5000 тонн в год
ИОМС предназначен в качестве добавки для введения в системы замкнутого водоснаб-
жения для предотвращения отложения минеральных солей в трубопроводах, насосах, запорной
арматуре и другом оборудовании.
Разработаны и используются технологии различных поликомплексонов аминометилен-
фосфонового типа для стабилизации водооборотных систем:
- ОЭДФ,
- НТФ,
- ДПФ-1,
- ИОМС.
ИОМС представляет собой водный раствор натриевой соли аминометиленфосфоновой
кислоты и обладает высокой эффективностью ингибирования по минеральным солям.
Производство ИОМС отличается простотой технологического процесса, наименьшим
составом сырьевых компонентов и применением серийно выпускаемого стандартного оборудо-
вания.
В основу производства положен метод, предложенный Моедритцер и Ирани – фосфори-
лирование аминов смесью фосфористой кислоты и формалина. Процесс проводится при 100 °С
в сильно кислой среде, создаваемой соляной кислотой.
Технологический процесс состоит из двух основных стадии:
- стадия гидролиза треххлористого фосфора;
- стадия фосфорилирования и нейтрализации;
и вспомогательных узлов.
Основные химические процессы производства:
- стадия гидролиза треххлористого фосфора
3 H2O + PCl3 H3PO3 + 3 HCl;
- стадия фосфорилирования
OH
3 CH2O + NH4Cl + 3 H3PO3 N-(CH2-P-O)3 + HCl + 3 H2O
OH
и нейтрализации
ONa
3 NaOH + N-(CH2-PO-(OH)2)3 N-(CH2-P-O)3 + 3 H2O
OH
Фосфористая и соляная кислота производятся при гидролизе треххлористого фосфора.

В качестве поставщика аммонийной группы принимается хлористый аммоний.
Получение ИОМС на основе хлористого аммония, формалина и треххлористого фосфора
может быть осуществлено четырьмя методами:
71
1. Проведение гидролиза треххлористого фосфора в избытке воды с последующим отго-
ном соляной кислоты и последующим введением хлористого аммония и формалина.
2. Проведение гидролиза треххлористого фосфора в ограниченном количестве воды с
одновременным улавливаем и поглощением хлористого водорода и далее по методу 1.
3. Совмещенный метод – введение треххлористого фосфора в смесь формалина, хлори-
стого аммония и избыточного количества воды с последующим отгоном соляной кислоты.
4. Совмещенный метод – введение треххлористого фосфора в смесь формалина, хлори-
стого аммония и ограниченного количества воды с одновременным улавливаем и поглощением
хлористого водорода.
Наиболее приемлем первый метод, отличающийся простотой контроля и регулирования
процессов, отсутствием громоздкого абсорбционного оборудования и получением соляной ки-
слоты, не содержащей примесей формальдегида и фосфора.
Предлагаемая установка имеет мощность производства - 5000 тонн товарного техниче-
ского продукта (в натуральном измерении), при режиме работы установки 350 дней в год, 24
часа в сутки.
- треххлористый фосфор - собственное производство;
- раствор каустической соды - собственное протзводство;
- формалин - ООО «Томскнефтехим»,
ОАО «Азот» (г. Кемерово),
ОАО «Уральская химическая компания»
(Свердловская обл.);
- аммоний хлористый - АО «Уралхимпласт», Свердловская обл.
Основными процессами в производстве ИОМС являются процессы смешения, гидролиза
и нейтрализации.
При проектировании обеспечиваются обязательные условия: высокая герметичность ос-
новного оборудования, максимальная автоматизация и механизация производственного процес-
са, высокая эффективность систем очистки абгазов.
Поставщиком технологии производства является институт «Гипросинтез». Предлагаемая
технология отвечает современным требованиям промышленной и экологической безопасности.
Реализуемость проектных технологических решений подтверждена успешным опытом эксплуа-
тации аналогичных производств на Новочебоксарском ОАО «Химпром».
Предлагаемый проектным институтом ООО «Гипросинтез» технологический процесс
производства ИОМС отличается:
72
- высокой конверсией сырья:
- стадия гидролиза не менее 99,95 %,
- стадия фосфорилирования не менее 99,5 %,
- стадия нейтрализации не менее 99,5 %.
- минимальным количеством отходов производства,
- максимальной автоматизацией процессов;
- использованием попутной продукции в других производствах.
Отходы производства предполагается использовать следующим образом:
 соляную кислоту (абгазную, 24 %) направлять на производство оксихлорида
алюминия;
 отработанный щелочной раствор системы очистки абгазов – на нейтрализацию
кислых стоков.
3.3.6.2.1.
Наименование показателя Норма для серной кислоты контактной,

улучшенной, сорт высший
1. Внешний вид Однородная жидкость от желто-зеленого до

коричневого цвета
2. Массовая доля основного вещества, 25

%, не менее
3. Массовая доля свободного формаль- 0,05

дегида, %, не более
4. рН среды 5-7
5. Эффективность ингибирования по 90
CaSO4, %, не менее
6. Эффективность ингибирования по 90
CaСO3, %, не менее

73

1. Треххлористый фосфор т 0,47

(96 %)
2. Формалин (37 %) т 0,265
3. Аммоний хлористый кг 94,2

(85 %)
4. Натр едкий (100 %) т 0,267
5. Вода (конденсат) т 0,260
3. Холод Гкал 0,2
4. Воздух сжатый технический нм3 175
5. Электроэнергия кВт ч 795,6

Принципиальная технологическая схема производства ингибитора отложений минераль-
ных солей (ИОМС) представлена на рисунке 3.3.6.4.1.
Стадия гидролиза треххлористого фосфора
Из расходной емкости с помощью насоса треххлористый фосфор загружается в напор-
ный сборник.
Из напорного мерника производится загрузка расчетного количества деминерализован-
ной воды (или конденсата) в реактор гидролиза и затем из напорного сборника в реактор гидро-
лиза с контролируемой скоростью дозируется расчетное количество треххлористого фосфора.
Температура реакционной массы поддерживается на уровне 30 °С, за счет регулируемой
дозировки треххлористого фосфора и охлаждения реактора. По окончании процесса гидролиза
в рубашку аппарата подается пар для отгонки соляной кислоты.
Полученную реакционную массу (фосфористую кислоту), после отгонки соляной кисло-
ты, направляют в реактор синтеза готового продукта.
Полученная в качестве побочного продукта соляная кислота из промежуточного сборни-
ка по мере необходимости с помощью насоса направляется в емкость хранения и выдачи потре-
бителю.
74
Абгазы напорного сборника треххлористого фосфора и промежуточных сборников соля-
ной и фосфористой кислот направляются на систему очистки абгазов.
Основными технологическими показателями стадии гидролиза треххлористого фосфора,
влияющими на безопасность, экономичность производства и качество конечной продукции яв-
ляются:
- точность дозирования компонентов реакции,
- безостановочная работа перемешивающих устройств и системы очистки абгазов,
- точность контроля и регулирования температуры процесса гидролиза,
- бесперебойная подача теплоносителя и охлаждающего агента,
- качество исходного треххлористого фосфора.
Стадия фосфорилирования и нейтрализации
Полученная на стадии гидролиза реакционная масса (фосфористая кислота) перегружа-
ется в реактор синтеза аминометиленфосфоновой кислоты.
Затем в реактор дозируется из напорного сборника расчетное количество формалина и
через шнековый питатель дозируется расчетное количество кристаллического хлористого ам-
мония.
Полученную смесь разогревают с расчетной скоростью, подачей пара в рубашку реакто-
ра, до температуры около 100 °С. По окончании процесса синтеза смесь в реакторе охлаждает-
ся.
В охлажденную массу (аминометиленфосфоновую кислоту) дозируется из напорного
сборника раствор едкого натра. В результате реакции нейтрализации получается готовый про-
дукт – натриевая соль аминометиленфосфоновой кислоты.
Полученный технический раствор натриевой соли аминометиленфосфоновой кислоты
(ИОМС) из реактора направляется в промежуточный сборник и далее насосом передается
складскую емкость для отгрузки.
Абгазы реактора синтеза и нейтрализации, через теплообменник охладитель, абгазы рас-
ходных сборников формалина, едкого натра и промежуточного сборника готового продукта на-
правляются на систему очистки абгазов.
Основными технологическими показателями стадии синтеза, влияющими на безопас-
ность, экономичность производства и качество конечной продукции являются:
- точность дозирования компонентов процесса,
- точность выдерживания скорости подъема температуры при разогреве и температуры
выдержки процесса синтеза,
- бесперебойная подача теплоносителя и охлаждающего агента,
- безостановочная работа перемешивающих устройств.
- Узел приема и хранения сырья;
- Узел очистки абгазов;
- Узел локальной очистки сточных вод;
- Узел хранения и отгрузки готовой продукции.
75
Рисунок 3.3.6.4.1 Принципиальная технологическая схема производства ингибитора отложений минеральных солей (ИОМС)
76
Производство ИОМС мощностью 5 000 тонн в год
77
3.3.7 Производство хлорпарафинов (твёрдых) мощностью 1000 тонн в год
Для реализации производства твердых хлорпарафинов предлагается широко исполь-
зующийся в мировой практике способ получения твердых хлорпарафинов хлорированием па-
рафинов с длиной углеродной цепи С25-С35 и температурой плавления 50-85 ºС в среде четы-
реххлористого углерода в присутствии инициатора. Поставщиком технологии производства яв-
ляется институт «Гипросинтез». Предлагаемая технология производства хлорпарафинов отве-
чает современным требованиям промышленной и экологической безопасности. Реализуемость
проектных технологических решений подтверждена успешным опытом эксплуатации анало-
гичных производств на Волгоградских ОАО «Химпром» и ОАО «Каустик».
Хлорирование твердого парафина протекает по следующей схеме:
76 °C
C25H52 + 22Cl2 ----------> C25H30Cl22 + 22HCl
ПФ
Основой производства является стадия хлорирования парафина, производительность ко-

торой определяется конструкцией реактора – колонного газлифтного хлоратора, качеством ис-
ходного парафина и применяемого инициатора, теплосъемом, и рядом других факторов.
Конструкция реактора хлорирования парафина, разработанная институтом «Гипросин-
тез», позволяет обеспечивать равномерный теплосъем, сохранять эффективность инициатора,
увеличивать степень диспергирования хлора и тем самым принципиально увеличивать произ-
водительность реактора.
Технология производства твердых хлорпарафинов, предоставляемая институтом «Ги-
просинтез», может быть реализована на оборудовании, производимом в Республике Казахстан
и в России.
В предлагаемой технологии обобщен как собственный опыт института «Гипросинтез»,
так использованы все последние технические достижения в проектировании и эксплуатации
производств твердых хлорпарафинов. Технология института «Гипросинтез» позволяет получать
твердые хлорпарафины на уровне лучших зарубежных образцов.
Производство хлорпарафинов осуществляется на одной технологической линии произ-
водительностью 1000 тонн в год.
В процессе производства хлорпарафинов выделяется хлористый водород, который на-
правляется на получение побочного товарного продукта – абгазной соляной кислоты, с концен-
трацией не менее 30,5 %.
Предусмотрена эффективная многоступенчатая очистка отходящих кислых абгазов, на-
правляемых сначала на санитарную щелочную очистку, затем на адсорбционную очистку на
активном угле. Выбросы ССl4 в окружающую среду минимальны.
®
78
В предлагаемой технологии производства твердых хлорпарафинов образование стоков и
твердых отходов сведено до минимума.
3.3.7.2.1
1. Внешний вид Порошок от белого до кремового цвета
2. Содержание хлора, % не менее 70
3. Температура начала плавления, °С 70-85
4. Массовая доля ССl4, %, не более 0,04
5. Термостабильность в пересчете на 0,1
отщепленный НСl, %, не более
3.3.7.3 Расходные нормы потребления сырья и материалов

Расходные нормы потребления сырья и материалов при производстве хлорпарафина ХП-
1100 приведены в таблице 3.3.7.3.1.
Таблица 3.3.7.3.1 Расходные нормы потребления сырья и материалов
1. Парафин т 0,32
2. Хлор т 1,42
3. Инициатор кг 0,8-4
4. СCl4 кг 14
5. Стабилизатор кг 15

Производство ХП-1100 состоит из следующих стадий:
1. Хлорирование парафина;
2. Отпарка кислых газов;
3. Стабилизация ХП-1100;
4. Выделение ХП-1100 из раствора CCl4;
5. Кристаллизация и измельчение;
6. Получение абгазной соляной кислоты;
7. Очистка абгазов от CCl4 и возврат в процесс.
Хлорирование парафина
Хлорирование парафина до содержания хлора ~ 71 % масс. в среде CCl4 осуществляется
непрерывно в колонном газлифтном и эмалированном реакторах-хлораторах. Испаренный хлор
непрерывно подается в последний по ходу реакционной массы реактор-хлоратор.
79
Исходный парафин при температуре ~ 70 °С из обогреваемого сборника дозируется на-
сосом в низ реактора-хлоратора. Туда же насосом из сборника дозируется CCl4 при температу-
ре 70 °С. Смешение CCl4 и парафина осуществляется в линии на входе в реактор-хлоратор.
Хлорирование протекает в растворе CCl4 при температуре ≤ 70 °С.
В процессе хлорирования в один из реакторов-хлораторов непрерывно из мерника пода-
ется инициатор.
Абгазы хлорирования поступают на установку получения абгазной соляной кислоты.
Отпарка кислых газов
Реакционная масса отпаривается от кислых газов. При отпарке CCl4 концентрация рас-
твора ХП-1100 увеличивается. Отпариваемые кислые пары CCl4 конденсируются в теплооб-
меннике, и конденсат собирается в сборнике. Отпарка ведется до содержания HCl в растворе
ХП-1100 0,005 % масс., содержание Cl2 – отсутствие.
Стабилизация ХП-1100
Отпаренный раствор ХП-1100 передавливается в реактор для стабилизации, куда из мер-
ника добавляется стабилизатор.
Стабилизированный раствор ХП-1100 из реактора стабилизации подается на выделение в
пленочный испаритель.
Выделение ХП-1100 из раствора CCl4
Выделение ХП-1100 ведется непрерывно в испарителе, в котором отгоняется практиче-
ски весь CCl4. Плав ХП-1100 в виде пленки под тяжестью собственного веса стекает вниз на
ленточный кристаллизатор. Пары CCl4, поступающие из пленочного испарителя, абсолютно су-
хие. Они конденсируются и возвращаются на стадию приготовления исходных растворов.
Кристаллизация и измельчение
Полученные чешуйки ХП-1100 с ленточного кристаллизатора поступают в измельчи-
тель.
После измельчения мелкодисперсный порошок твердого ХП-1100 шнеком подается на
загрузку – затарку в ламинированные мешки для транспортировки на склад готовой продукции.
Получение абгазной соляной кислоты
Предусматривается получение соляной кислоты методом изотермической абсорбции из
абгазов хлорирования, выбросы кислых газов в атмосферу минимизированы.
Очистка абгазов от CCl4 и возврат в процесс
Предусматривается очистка абгазов от кислых газов на санитарной колонне, орошаемой
10 % NaOH. Абгазы из санитарной колонны поступают на улавливание CCl4 адсорбцией на ак-
тивированном угле.
Адсорбционная установка предназначена для защиты окружающей среды от загрязнений
выбросами паров четыреххлористого углерода.
Принципиальная технологическая схема производства хлорпарафина ХП-1100 приведе-
на на рисунке 3.3.7.4.1.
80
Рисунок 3.3.7.4.1 Принципиальная технологическая схема производства хлорпарафина ХП-1100
81
Производство хлорпарафинов (твердых) мощностью 1 000 тонн в год
82
3.3.8 Производство ПВХ суспензионного на основе нафты мощностью 50 000 тонн в год
ПВХ является крупнотоннажным термопластом и занимает третье место в мире по объё-
му производства и потребления после полиэтилена и полипропилена.
Огромным достоинством ПВХ является то, что из одного и того же полимера путём
смешения его с различными добавками (модификаторами) можно получать материалы с раз-
личными свойствами: от высокоэластичных до твёрдых с высокой ударопрочностью.
ПВХ применяется для производства гибкой плёнки, линолеума, кожзаменителей, труб,
вентилей, деталей оборудования, товаров народного потребления.
Процесс получения поливинилхлорида состоит из следующих основных стадий:
1. Получение мономера – винилхлорида.
2. Суспензионная полимеризация винилхлорида.
Технология получения хлористого винила и суспензионного поливинилхлорида разрабо-
тана институтом «Гипросинтез». В основу технологии положены процессы получения хлори-
стого винила компании «Фудзи» и получения суспензионного поливинилхлорида компании
«Куреха», оптимизированные в процессе многолетней эксплуатации на ОАО «Каустик» г. Вол-
гоград аналогичного производства, построенного по проекту института «Гипросинтез».
Работа реактора полимеризации винилхлорида без припекания и коркообразования дос-
тигается за счет применения специального раствора – ингибитора коркообразования.
Предлагаемая технология позволяет провести полную дегазации полимера до требуемо-
го содержания остаточных количеств мономера, обеспечивает мягкий переход на другие марки
смолы, минимизирует выбросов винилхлорида.
Этому способствуют технические решения по обеспечению надежности и герметичности
реактора, совершенной конструкции привода, обеспечивающего требуемые степень и характер
перемешивания, так и прочностные характеристики и герметичность.
Используемая в технологии циклонная сушилка отличается низким энергопотреблением,
позволяет проводить сушку при низкой температуре, исключить термическую деградацию про-
дукта и спекание полимера на стенках, таким образом, исключая загрязнение продукта.
Основное оборудование – реакторы пиролиза нафты и полимеризации винилхлорида по-
ставляются разработчиком процесса.
Вспомогательное оборудование (насосное, теплообменное и др.) производится машино-
строительным комплексом Республики Казахстан и в России.
В качестве сырья для производства ПВХ используют винилхлорид, получаемый гидро-
хлорированием ацетилена из разбавленных газов пиролиза нафты и крекингом дихлорэтана.
83
Выбор метода получения исходного сырья – хлористого винила, обусловлен близостью
нефтеперерабатывающих заводов.
Поливинилхлорид производится по трем видам технологии полимеризации:
- суспензионная;
- эмульсионная;
- блочная.
Полимеризация в блоке происходит по периодической схеме в две ступени. На первой
винилхлорид, содержащий 0,02-0,05 % по массе инициатора, полимеризуют при интенсивном
перемешивании до степени превращения около 10 %. Получают тонкую взвесь частиц (заро-
дышей) поливинилхлорида в мономере, которую переводят в реактор второй ступени. Сюда же
вводят дополнительное количество мономера и инициатора и продолжают полимеризацию при
медленном перемешивании и заданной температуре до степени превращения винилхлорида
около 80%. На второй ступени происходит дальнейший рост частиц поливинилхлорида и их
частичная агрегация (новых частиц не образуется). Получают пористые гранулы поливинил-
хлорид с размерами 100-300 мкм в зависимости от температуры и скорости перемешивания на
первой ступени. Непрореагировавший винилхлорид удаляют. Поливинилхлорид продувают
азотом и просеивают.
Среди недостатков данного метода производства ПВХ отмечены: затрудненный отвод
тепла реакции, энергичное перемешивание приводит к механическому разрушению крупных
частиц, что способствует увеличению разветвлений в цепях полимера, полимер сложно освобо-
дить от остаточного винилхлорида, образующийся ПВХ неоднороден по молекулярной массе,
его термостойкость ниже, чем у поливинилхлорида, полученного суспензионным способом.
ПВХ, получаемый полимеризацией в блоке, имеет относительно узкое применение.
При эмульсионной полимеризации радикалы зарождаются в водной фазе, содержащей
до 0,5 % по массе инициатора и до 3% эмульгатора. Затем полимеризация продолжается в ми-
целлах эмульгатора. При непрерывной технологии в реактор поступают водная фаза и винил-
хлорид. Полимеризация идет при 45-60 °C и слабом перемешивании.
Образующийся 40-50 % латекс с размерами частиц поливинилхлорида 0,03-0,5 мкм от-
водится из нижней части реактора, где нет перемешивания. Степень превращения винилхлори-
да – 90-95 %. При периодической технологии компоненты (водная фаза, винилхлорид, обычно
некоторое количество латекса от предыдущих операций, так называемый затравочный латекс, и
другие добавки) загружают в реактор и перемешивают во всем объеме. Полученный латекс по-
сле удаления винилхлорида сушат в распылительных камерах и порошок поливинилхлорида
просеивают.
Полимеризации в эмульсии проводится с помощью реакционной смеси, состоящей из
дистиллированной воды, содержащей эмульгатор, водорастворимый инициатор и стабилизатор:
в некоторых случаях применяют регуляторы рН среды и поверхностного натяжения.
На ход процесса полимеризации винилхлорида большое влияние оказывают примеси,
содержащиеся в компонентах смеси, что является существенным недостатком и приводит к
значительному загрязнению продукта вспомогательными веществами, вводимыми при полиме-
ризации.
Предлагаемый институтом «Гипросинтез» суспензионный метод получения ПВХ позво-
ляет снизить материальные и энергетические затраты и значительно удешевить процесс, за счет
применения новых рецептурных компонентов:
84
- эмульгирующая система на основе первичного и вторичного поливиниловых спиртов и
(часто) эфиров целлюлозы, позволяющая осуществлять полимеризационный процесс по так на-
зываемому «горячему» методу загрузки реактора;
- инициирующая система на основе пероксидикарбонатов и несимметричных пе-
роксиэфиров, обеспечивающая равномерное тепловыделение в реакторе и возможность макси-
мального использования поверхности теплосъема реактора;
- антикоркообразователь в реакторе, позволяющий проводить до 500 операций полиме-
ризации без вскрытия реактора для чистки внутренней поверхности от наростов полимера;
- антивспениватель в реакторе, обеспечивающий предотвращение образования «сухой»
пены в реакторе и тем самым коркообразование на верхней сфере реактора и в обратном кон-
денсаторе;
- ингибитор полимеризации и стоппер аварийных ситуаций;
- пеногаситель на дегазации;
- ингибитор на стадии рекуперации мономера.
К преимуществам суспензионного способа также относятся: легкость отвода тепла ре-
акции, высокая производительность, относительная чистота поливинилхлорида, хорошая со-
вместимость его с компонентами при переработке, широкие возможности модификации
свойств поливинилхлорида путем введения различных добавок и изменения параметров ре-
жима.
Образующийся полимер обладает высокой морозостойкостью и хорошими диэлектриче-
скими показателями.
Процесс получения винилхлорида предполагает работу 1 технологической нитки, обес-
печивающей производительность 50 000 тонн в год.
Поставщиками нафты на производство могут являться Атырауский НПЗ, Казахский ГПЗ
(г. Менгистаус), Павлодарский НХЗ, Шымкентский НПЗ.
Потребность в хлоре и серной кислоте будет обеспечена собственным производством.
Процесс получения суспензионного поливинилхлорида состоит из трех самостоятельных
технологических ниток, обеспечивающих производительность 50 000 тонн в год.
Твердые отходы производства поливинилхлорида суспензионного отгружаются потре-
бителям в мешках и предназначаются для изготовления линолеума, декоративных покрытий и
других неответственных изделий в смеси с товарным поливинилхлоридом и в качестве компо-
нента для дорожного покрытия.
Производимый мономер винилхлорид должен удовлетворять требованиям, изложенным
1. Внешний вид и цвет Однородная прозрачная, бесцветная жид-
кость без посторонних включений
2. Массовая доля примесей, определяемых
0,0200
хроматографически в %, не более:
3. Ацетилена 0,0001
4. Ацетальдегида 0,0006
5. Бутадиена-1,3 0,0010
85
6. Дихлорэтанов 1.1 и 1.2 0,0002
7. Массовая доля хлористого водорода, %,
0,0001
не более:
Требования к качеству ПВХ представлены в таблице 3.3.8.2.2.

Область применения Значение К Коэффи- Насыпной Фракционный состав
циент вязкости вес,  63 мм  250мкм 315 мкм
г/л
Жесткие и полужесткие 65 105 580 1% 5 % 0,1 %
профили
Жесткие трубы и про- 67 112 570 1% 5 % 0,1 %
фили
Жесткие трубы и про- 68 116 570 1% 5 % 0,1 %
фили
Пластифицированные 65 124 490 5% 1 % -
пленки, профили и гиб-
кие трубы
Пластифицированные 70 124 470 5% 1 % -
пленки, профили
и изделия, полученные
литьем под давлением,
кабели
Пластифицированные 75 145 470 5% 1 % 0,1 %
пленки и профили, ме-
дицинские изделия

Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов на производство хлористого ви-
нила приведены в таблице 3.3.8.3.1.
Наименование сырья, энергетических средств Единица изме- Расход на 1 т продук-

рения та
1. Сумма С2Н2+С2Н4 т 0,68
2. Хлор 100 %, в т. ч.: т 0,68
3. Катализатор кг 1,13
4. Вода обессоленная м3 0,002
5. Сода каустическая кг 27,8
(в пересчете на 100 % NaOH)
6. Кислота серная контактная 93,5 % кг 3,49
(купоросное масло)
1. Холод Гкал 0,308
2. Воздух сжатый м3 211,5
3. Азот сжатый м3 106,8
86
4. Вода речная отстоенная, вода оборотная м3 331,8
6. Электроэнергия кВт·ч 878,5
Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов на производство ПВХ приведены
Наименование сырья, энергетических средств Единица изме- Расход на 1 т продук-

рения та
1. Винилхлорид кг 1001
3
2. Обессоленная вода м 2,3
3. Реагенты кг 2,5

Получение мономера – винилхлорида
Химизм процесса
Метод производства основан на получении винила хлористого гидрохлорированием аце-
тилена из разбавленных газов крекинга нафты и крекингом дихлорэтана.
Винилхлорид образуется при взаимодействии ацетилена, содержащегося в газах крекин-
га нафты и хлористого водорода, полученного на стадии крекинга дихлорэтана (ДХЭ), в при-
сутствии катализатора, нанесенного на активированный уголь, по реакции:
T = 180 °C
СНСН + НСl СН2=СНСl + 26,5 ккал/моль
Применение активированного угля в качестве носителя для катализатора обусловлено

развитой поверхностью и хорошей удерживающей способностью по отношению к катализато-
ру. При этих условиях процесс гидрохлорирования этилена, содержащегося в крекинг-газе,
практически отсутствует.
Присутствие влаги в газах крекинга нафты приводит к образованию побочного продукта
ацетальдегида:
СН ≡ СН + Н2О → СН3 – СНО.
Химизм процесса хлорирования этилена описывается уравнениями:

СН2=СН2 + Сl2 СН2Сl-СН2Сl;
Химизм процесса крекинга дихлорэтана:
T = 600 °C
СН2Сl-СН2Сl СН2=СНСl + НСl
Блок-схема производства винилхлорида представлена на рисунке 3.3.8.4.1.
87
Рисунок 3.3.8.4.1 Блок-схема получения винилхлорида
88
Узел смешения крекинг-газа и хлористого водорода
Газы крекинга нафты, предварительно осушенные и очищенные от высших ацетиленов,
ароматических углеводородов, проскоков керосина и серной кислоты, и хлористый водород со
стадии крекинга ДХЭ подаются в смеситель.
Объемное соотношение ацетилен: хлористый водород составляет 1,00 : 0,98. Избыток
ацетилена необходим для уменьшения количества остаточного хлористого водорода после ре-
акторов гидрохлорирования ацетилена, отрицательно сказывающегося на коррозионной стой-
кости оборудования на последующих стадиях процесса.
Смесь газов направляется в вертикальный кожухотрубчатый подогреватель, где подогре-
вается до температуры 80-130 °С.
Подогретая смесь газов подается на стадию гидрохлорирования.
Гидрохлорирование ацетилена
Реактор гидрохлорирования ацетилена представляет собой вертикальный кожухотрубча-
тый аппарат, конструкция которого обеспечивает съем большого количества тепла. Трубки ре-
актора заполнены катализатором в требуемом соотношении.
Смесь газов подается в нижнюю зону реактора.
Температура в зоне реакции 80-180 °С определяется по высоте труб реактора, и регули-
руется путем изменения температуры охлаждающей воды в межтрубном пространстве.
В процессе эксплуатации реактора гидрохлорирования зона реакции перемещается по
ходу потока газов. Определение местонахождения зоны реакции осуществляется по пиковой
температуре с помощью точечных термопар.
Активность катализатора в процессе эксплуатации снижается. Потеря активности ката-
лизатора компенсируется поддержанием оптимальной температуры реакции 130-150 С за счет
подогрева рубашки и снижения нагрузки. После срабатывания катализатора производится оста-
новка реактора и перегрузка катализатора. Отработанный катализатор направляется на перера-
ботку.
Реакционные газы после реакторов направляются в концевой холодильник, охлаждае-
мый оборотной водой. Охлажденные до температуры 40 °С газы поступают на систему выделе-
ния винилхлорида.
Принципиальная схема получения хлористого винила (осушка, смешение и гидрохлори-
рование) представлена на рисунке 3.3.8.4.2.
89
Рисунок 3.3.8.4.2 Принципиальная технологическая схема процесса получения винилхлорида (осушка, смешение, гидрохлорирование)
90
Выделение винилхлорида
Выделение винилхлорида основано на селективном поглощении винилхлорида захоло-
женным дихлорэтаном и последующей температурной десорбцией винилхлорида из смеси ви-
нилхлорид + дихлорэтан.
Крекинг-газ, содержащий винилхлорид, поступает в нижнюю часть колонны абсорбции
насадочного типа. Абсорбция винилхлорида осуществляется циркулирующим в системе захо-
ложенным дихлорэтаном с температурой 10 °С. В процессе проведения абсорбции в кубе ко-
лонны поддерживается температура 10-30 °С и давление 0,52 МПа.
Насыщенный дихлорэтан из колонны абсорбции подогревается до температуры 100 °С и
подается в колонну стабилизации насадочного типа, где отгоняются абсорбированные в дихло-
рэтане «инерты». Качество отпарки инертов определяется аналитически по содержанию оста-
точного хлористого водорода в кубе колонны. В процессе отпарки в кубе колонны поддержива-
ется температура 105-125 °С и давление 0,55 МПа.
Газовая среда – «инерты» возвращаются в колонну абсорбции.
Насыщенный винилхлоридом дихлорэтан подается в колонну отгонки винилхлорида та-
рельчатого типа. Процесс десорбции ведется при температуре куба колонны 155-165 °С. При
этом вверху колонны поддерживается давление 0,5-0,6 МПа.
Обедненный дихлорэтан из куба колонны отгонки ВХ возвращается на стадию абсорб-
ции винилхлорида.
Газообразный винилхлорид поступает на щелочную отмывку ВХ от остаточного
хлоpистого водоpода. Процесс осуществляется при давлении 0,40-0,55 МПа. Для предотвраще-
ния конденсации ВХ температура поддерживается на уровне 50-65 °С.
Отработанный раствор щелочи подается на орошение колонны нейтрализации газовых
выбросов.
Промытый ВХ-сырец конденсируется и направляется на ректификацию.
Принципиальная схема выделения хлористого винила представлена на рисунке 3.3.8.4.3.
91
Рисунок 3.3.8.4.3 Принципиальная технологическая схема процесса получения винилхлорида (выделение винилхлорида)
92
Ректификация винилхлорида
ВХ-сырец подается в колонну отгонки легколетучих компонентов тарельчатого типа, где
из винилхлорида отгоняются СН3Сl, С3Н6, Н2О. Процесс ведется при температуре в кубе колон-
ны 38-50 °С и давлении 0,45-0,60 МПа.
Пары винилхлорида и легколетучих примесей направляются на конденсацию, откуда
сконденсировавшийся винилхлорид с температурой 35-45 °С подается на флегмирование ко-
лонны.
Вода, отогнанная из ВХ-сырца, отстаивается и поступает в фазоразделитель, где проис-
ходит расслоение винилхлорида и накопившейся влаги, при этом отделившийся винилхлорид
также поступает на флегмирование колонны.
Винилхлорид из куба колонны отгонки легколетучих компонентов подается в колонну
отделения высококипящих компонентов тарельчатого типа. Процесс отгонки высококипящих
компонентов ведется при температуре в кубе колонны 60 °С и давление 0,45-0,65 МПа.
Пары винилхлорида из верхней части колонны отделения высококипящих компонентов
поступают на конденсацию, откуда сконденсировавшийся винилхлорид с температурой 47 °С
частично подается на флегмирование колонны.
Остальной винилхлорид откачивается в хранилище ВХ-ректификата.
Накопившаяся влага поступает в фазоразделитель, где происходит расслоение винил-
хлорида и влаги, при этом отделившийся винилхлорид также поступает на флегмирование ко-
лонны.
Высококипящие продукты из куба колонны отделения высококипящих выводятся в ко-
лонну регенерации винилхлорида насадочного типа, снабженную отгонным кубом со встроен-
ным пучком U-образных труб, в которые подается пар. Процесс регенерации ведется при дав-
лении в кубе колонны 0,35-0,45 МПа, и соответственно в верхней части колонны 0,3-0,4 МПа.
Пары винилхлорида направляются на конденсацию, откуда сконденсировавшийся ви-
нилхлорид частично подается на флегмирование колонны регенерации.
Остальная часть винилхлорида откачивается в колонну отделения высококипящих ком-
понентов.
Высококипящие продукты из отгонного куба колонны регенерации
подвергаются утилизации.
Принципиальная схема ректификации хлористого винила представлена на рисунке
3.3.8.4.4.
93
Рисунок 3.3.8.4.4 Принципиальная технологическая схема процесса получения винилхлорида (ректификация винилхло-
94
Хлорирование этилена
Газы крекинга из колонны абсорбции системы выделения винилхлорида поступают в ре-
акторы хлорирования этилена.
Газы крекинга распределяются в нижней части реактора кольцевым барботером с нисхо-
дящим расположением отверстий. Одновременно в реакторы подается хлор по кольцевому бар-
ботеру, который расположен ниже барботера крекинг-газа и также имеет нисходящие отвер-
стия.
Для предотвращения конденсации хлора в трубопроводах и попадания жидкого хлора в
реакторы, хлор предварительно подогревается до температуры 20-50 °С.
Реактор хлорирования этилена представляет собой вертикальный цилиндрический аппа-
рат с четырьмя встроенными холодильниками (два верхних и два нижних) для съема тепла ре-
акции. Под каждым холодильником установлена отбойная пластина для уменьшения механиче-
ского износа трубок холодильника.В верхней части реактора установлено отбойное кольцо для
отбоя пены, образующейся при барботаже.
Процесс ведется при температура 85 °С и давление в реакторах 0,35-0,46 МПа.
Выходящий из ректоров газ с парами дихлорэтана поступает на систему конденсации
дихлорэтана.
Принципиальная схема хлорирования этилена представлена на рисунке 3.3.8.4.5.
95
Рисунок 3.3.8.4.5 Принципиальная технологическая схема процесса получения дихлорэ-
96
Ректификация дихлорэтана
Дихлорэтан-сырец подается в колонну отгонки легколетучих компонентов насадочного
тип. Процесс ведется при температуре в кубе колонны 85-95 °С и давлении 0,07 МПа.
Пары дихлорэтана и легколетучих примесей направляются на конденсацию, откуда
сконденсировавшийся дихлорэтан подается на флегмирование колонны.
Дихлорэтан из куба колонны отгонки легколетучих компонентов подается в колонну от-
деления высококипящих компонентов тарельчатого типа. Процесс отгонки высококипящих
компонентов ведется при температуре в кубе колонны 105 °С и давление 0,07 МПа.
Пары дихлорэтана из верхней части колонны отделения высококипящих компонентов
поступают на конденсацию, откуда сконденсировавшийся дихлорэтан частично подается на
флегмирование колонны.
Остальной дихлорэтан откачивается в хранилище ДХЭ-ректификата.
Высококипящие продукты из куба колонны отделения высококипящих компонентов вы-
водятся в колонну регенерации дихлорэтана насадочного типа, снабженную испарителем. Про-
цесс регенерации ведется при температуре 90 °С.
Пары дихлорэтана направляются на конденсацию, откуда сконденсировавшийся дихло-
рэтан частично подается на флегмирование колонны регенерации.
Остальная часть дихлорэтана откачивается в хранилище ДХЭ-сырца.
Высококипящие продукты из испарителя колонны регенерации
подвергаются утилизации.
Принципиальная схема ректификации дихлорэтана представлена на рисунке 3.3.8.4.6.
97
Рисунок 3.3.8.4.6 Принципиальная технологическая схема процесса получения дихлорэтана (ректификация дихлорэтана)
98
Крекинг дихлорэтана
Дихлорэтан-ректификат подается на крекинг.
Дихлорэтан-ректификат вначале поступает в подогреватель, затем в испаритель, из кото-
рого в парообразном состоянии при температуре 180 °С поступает в верхнюю часть реакторов
крекинга дихлорэтана трубчатого типа.
Реактор снабжен змеевиком и горелками. Распределение пламени в горелках позволяет
не допускать контакта пламени с материалом змеевика и избежать местного перегрева змееви-
ка.
Нагрев в радиантной зоне происходит за счет теплового излучения. В зоне конвекции на-
грев дихлорэтана до температуры крекинга происходит за счет тепла конвекции топочных га-
зов.
Процесс ведется при температурах, соответствующих зонам:
верхняя зона - не более 580 °С,
средняя зона - не более 600 °С,
нижняя зона - не более 620 °С.
Температура на выходе из реакторов крекинга 550 °С.
Смесь паров винилхлорида, хлористого водорода и неразложившегося дихлорэтана из
реактора крекинга дихлорэтана через впрыскивающее сопло поступает на закалку в закалоч-
ную часть колонны квенчинга в слой жидкого дихлорэтана. В результате впрыска в слой жид-
кого дихлорэтана и резкого расширения температура смеси газов резко падает и прекращается
реакция разложения дихлорэтана.
Закалочная часть представляет собой куб, заполненный жидким дихлорэтаном, где пре-
кращается реакция крекинга за счет резкого охлаждения продуктов крекинга. Отмывочная
часть - колонна тарельчатого типа, имеет съемную кассету с четырьмя полочными тарелками,
на которых происходит отмывка газов от сажи и смолистых веществ, содержащихся в продук-
тах крекинга.
Процесс закалки ведется при температуре 140-180 °С.
Температура на выходе продуктов крекинга из верха колонны квенчинга 80-140 °С.
Далее продукты крекинга поступают в каплеотбойник, где отбиваются капли дихлорэта-
на, унесенные с газовым потоком, и далее поступают на систему отгонки хлористого водорода.
Отпарка хлористого водорода осуществляется в колонне насадочного типа при темпера-
туре 75 °С и давлении 0,7-0,85 МПа.
Хлористый водород поступает на систему гидрохлорирования ацетилена.
Принципиальная схема крекинга дихлорэтана представлена на рисунке 3.3.8.4.7.
99
Рисунок 3.3.8.4.7 Принципиальная технологическая схема процесса крекинга дихлорэтана
®
100
Суспензионная полимеризация винилхлорида
Химизм процесса
Процесс полимеризации винилхлорида осуществляется в присутствии инициаторов, рас-
творимых в мономере и протекает по свободно радикальному механизму.
Инициирование
При нагревании происходит термический распад инициатора:
T
R-R 2R·
В качестве инициатора-катализатора полимеризации винилхлорида применяются перок-

сидная инициирующая композиция (ПИК), позволяющие провести реакцию полимеризации с
постоянной скоростью до глубоких степеней конверсии винилхлорида.
Рост цепи
Образовавшиеся в следствии распада первичные радикалы R., взаимодействуют с моле-

кулой мономера с образованием активных центров, и таким образом происходит рост цепи с
образованием макромолекулы:
R· + СН2 = СНСl R-CH2-CHCl·

R-CH2-CHCl· + CH2=CHCl R-CH2-CHCl-CH2-CHCl·
R-CH2-CHCl-CH2-CHCl· + n(CH2-CHCl·) R-(CH2-CHCl)n+1-CH-CHCl·
Обрыв цепи
Чтобы остановить реакцию применяют ингибитор, который инактивирует катализатор и
радикал. При столкновении двух растущих радикалов между ними происходит реакция реком-
бинации или диспропорционирования:
R-(CH2-CHCl)n-CH2-CHCl+CHCl-CH2-(CHCl-CH2)m-R R-(CH2-CHCl)n+1-(CHCl-CH2)m+1-R
R-(CH2-CHCl)n-CH2-CHCl+ClHC-CH2-(CHCl-CH2)m-R
R-(CH2-CHCl)n-CH=CHCl+ClH2C-CH2-(CHCl-CH2)m-R
Технология получения ПВХ

Винилхлорид, обессоленная вода и раствор вспомогательных реагентов, включающих
эмульгатор, инициатор, пластификатор, регулятор цепи подаются в реактор специальными до-
зирующими устройствами.
В качестве инициатора-катализатора полимеризации используется пероксидная ини-
циирующая композиция (ПИК), представляющая собой продукт взаимодействия хлорсодержа-
щей композиции (ХК), полученной в результате фосгенирования: бутилцеллозольва (БЦ) и син-
тетических жирных кислот (СЖК), в присутствии катализатора - диметилформамида (ДМФА)
или бутилцеллозольва (БЦ) и синтетических жирных спиртов (СЖС) с водным раствором пе-
роксида натрия (ПН), и применяется в виде раствора в гексановой фракции (ЦГФУ), с массовой
долей основного вещества 50  5 %.
Тепло полимеризации снимается через рубашку аппарата. Конструкция теплообменного
®
устройства позволяет обеспечить эффективный теплосъем за счет чистоты циркулирующей во-
ды, минимальной толщины стенки и высокой скорости хладагента.
101
Управление температурой полимеризации осуществляется с помощью многофункцио-
нального программируемого контролера.
Окончание процесса полимеризации определяется падением давления в реакторе.
Далее суспензия полимера подвергается глубокой дегазации от винилхлорида, который
после конденсации и отделения от парогазовой смеси возвращается на полимеризацию. Для
предотвращения полимеризации винилхлорида на стадии регенерации использует ингибитор.
Суспензия поливинилхлорида периодически поступает в сборник с мешалкой, представ-
ляющий собой буфер между периодическим процессом полимеризации и непрерывным процес-
сом сушки. Для взмучивания осадка ПВХ, в случае остановки мешалки, предусмотрен ввод
очищенного воздуха через барботер, расположенный у днища сборника.
Суспензия полимера подвергается центрифугированию, фильтрат направляется на из-
влечение остаточных количеств ПВХ, а паста поливинилхлорида – на сушку в циклонную су-
шилку.
Сушка пасты ПВХ осуществляется очищенным и подогретым воздухом. За счет проте-
кания процесса с большой скоростью и сокращения времени пребывания полимера в зоне суш-
ки, исключается деструкция полимера. Используемая для сушки ПВХ циклонная сушилка
обеспечивает сушку ПВХ в очень мягких условиях с оптимальным временем контакта, необхо-
димым для достижения требуемой влажности продукта. Время пребывания твердых частиц в
сушилке автоматически варьируется в зависимости от их размера, тем самым обеспечивается
одинаковая остаточная влажность всех частиц, исключается перегрев ПВХ.
Сушилка не имеет вращающихся деталей, обеспечивает быстрый переход на другие мар-
ки смолы и малые потери смолы при таких переходах.
В сушилке обеспечивается мягкая сушка в попутном потоке при низких температурах.
Очищенный от ПВХ воздух выбрасывается в атмосферу.
Из сушилки порошок ПВХ пневмотранспортом направляется в силосы и далее на рассев
и фасовку.
Фасовка ПВХ осуществляется на полностью автоматизированной поточной линии.
Предусматривается фасовка товарной продукции в мешки и Биг-бэги. После фасовочно-
го агрегата поддоны с мешками ПВХ пакетируются.
Принципиальные схемы полимеризации винилхлорида, выделения и осушки ПВХ пред-
ставлены на рисунках 3.3.8.4.8 и 3.3.8.4.9.
102
Рисунок 3.3.8.4.8 Принципиальная технологическая схема процесса получения ПВХ (полимеризация винилхлорида, дегазация ПВХ, регенерация винилхлорида)
®
103
Рисунок 3.3.8.4.9 Принципиальная технологическая схема процесса получения ПВХ (выделение ПВХ из суспензии, рассев и фасовка)
®
104
Производство ПВХ суспензионного на основе нафты мощностью 50 000 тонн в год
105
3.3.9 Увеличение мощности существующего производства хлора и каустической соды до
135 000 тонн в год в пересчёте на 100 % NaOH
Хлор и каустическая сода находят очень широкое применение в промышленности.
Основными потребителями хлора являются химическая, целлюлозно-бумажная про-
мышленность, коммунальное хозяйство, цветная металлургия.
Каустическая сода широко используется:
 Химической промышленности, в том числе в хлорной промышленности, про-
мышленности красителей и органических продуктов, в производстве химических
волокон, горнохимической промышленности;
 Нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности;
 Целлюлозно-бумажной промышленности;
 Цветной и чёрной металлургии;
 Производство щелочных аккумуляторов;
 Пищевой промышленности;
 Лёгкой промышленности;
 Очистке воды на электростанциях и т.д.
Технико-экономическое обоснование расширения производства хлора и каустика подго-
товлено с учетом существующей технологической схемы производства при эксплуатации элек-
тролизеров поставленных итальянской фирмой "UHDENORA".
Мощность действующего производства хлора и каустической соды после расширения
составит:
- 135000 тонны в год NaOH 100% в виде 32 % раствора, 50 % раствора и в чешуирован-
ном виде,
- 120000 тонн в год Cl2 100 %,
- 38000 тыс. м3 (при н.у.) H2 100 %
при режиме работы: 365 дней в год и 24 часа в сутки.
Основными способами производства хлора и каустика являются:
- электролиз раствора поваренной соли на диафрагменных электролизерах,
- электролиз раствора поваренной соли на ртутных электролизерах,
- электролиз раствора поваренной соли на мембранных электролизерах.
Производство с применением ртутных электролизеров является наиболее экологически
опасным и во всех развитых странах подлежит закрытию.
Производство с применением диафрагменного электролиза достаточно широко распро-
странено в мире и продолжаются работы по совершенствованию такого производства.
Производство хлора и каустика мембранным электролизом является наиболее современ-
ным методом, отличается от диафрагменного более высоким качеством продукции, высокой
эффективностью и экономичностью производства, более высокой экологической и промыш-
ленной безопасностью.
Учитывая имеющийся опыт эксплуатации действующего производства, предлагается ис-
пользовать электролизеры итальянской фирмой "UHDENORA", аналогичные BM 2.72 Gen. 4b
существующего производства, отвечающие современным требованиям к качеству продукции,
энергоэффективности, экологической и промышленной безопасности.
®
106
Технические характеристики трехсекционного мембранного электролизера типа BM 2.72
Gen. 4b:
Число единичных элементов 180 шт
 Номинальная нагрузка постоянного тока 14,7 кА
 Активная поверхность каждой ячейки 2,72 м2
 Общая установленная активная поверхность 489 м2
 Рабочая плотность тока 5,4 кА/м2
 Эффективность по току, катодная 96 %
 Концентрация NaOH 32 % по весу
 Рабочая температура 85-88 °C
 Рабочее давление H2 22 кПа изб.
 Рабочее давление Cl2 20 кПа изб.
 Продукция:
Cl2 80,6 т/сутки
NaOH 91 т/сутки
H2 26200 м3/сутки
- соль поваренная - ТОО «Павлодарска соляная компания»;
- соляная кислота - собственное производство;
- сода кальцинированная - ОАО «Сода», г. Стерлитамак, ОАО «Сода»,
г. Березники;
- сульфит натрия - ОАО «Гомельский химический завод»,
ОАО «Оргсинтез», г. Новомосковск, Менделеевский ХЗ, Республика Татарстан;
- серная кислота - собственное производство;
- хлорид кальция - ООО «Зиракс», г. Волгоград, ООО «Завод полимеров»
КЧХК, г. Кирово-Чепецк, ОАО «Соликамский магниевый завод», Пермский край;
- α-целлюлоза - ТОО «Хлопкопром Целлюлоза», Южно-Казахстанская
обл.
Предлагаемая технология производства обладает минимальным количеством отходов
производства:
- шлам стадии подготовки
® соли (3-4 класс опасности) состава:
- вода - 75,43 %
107
- NaCl - 23,0 %
- SO4 - 0,5 %
- Са - 0,47 %
- Мg - 0,75 %
- нерастворимые примеси (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO) - 0,75 %
направляется на существующие пруды испарители;
- шламы стадии очистки соли и рассола (3-4 класса) около 14 т/сут. состава:
- вода -37,0 %
- Mg(OH)2 -5,1 %
- CaSO4 -30,6 %
- CaCO3 - 8,0 %
- NaCl - 13,4 %
- целлюлоза - 1,8 %
- нерастворимые примеси (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO) - 4,1 %
направляются на существующие пруды испарители;
- высоко щелочной раствор гипохлорита натрия после узла очистки абгазов и аварийного
поглощения хлора направляется в производство гипохлорита кальция;
- газовые выбросы в атмосферу, содержащие хлор и хлористый водород только в ава-
рийных случаях.
3.3.9.2.1.
Каустическая сода (50 % водный раствор)
1. Внешний вид прозрачная жидкость
2. Содержание NaOH, % иасс., не менее 50+2
3. Содержание NaCl, ppm, не более 60
4. Содержание NaClО3, ppm, не более 30
5. Содержание Na2SО4, ppm, не более 100
Хлор (сжиженный)
1. Содержание Cl2, % масс., не менее 99,5
2. Содержание H2O, ppm, не более 10
3. Содержание O2, % масс., не более 0,5
Водород
1. Содержание Н2, % об., не менее 99,8
2. Содержание Н2О Насыщенный
®
3. Содержание инертов, % об., не более 0,2
108
Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов на производство 100 % NaOH
приведены в таблице 3.3.9.3.1.
Наименование сырья, энергетических Единица измерения Расход на 1 т продукта

средств
1. Поваренная соль (по 100 % NaCl) т 1,473
2. HCl 32 % раствор (по 100 % HCl) кг 4
3. Сода кальцинированная ( по 100 % кг 8,4

Na2CO3)
4. Сульфит натрия (по 100 % Na2SO3) кг 0,8
5. α-целлюлоза кг 0,55
6. Флокулянт кг 0,1
7. Серная кислота (по 100 % H2SO4) кг 0,04
8. Ионообменная смола кг 0,005
9. CaCl2 кг 12,1
3. Электроэнергия (постоянного тока) кВт ч 2094,86
4. Электроэнергия (переменного тока) кВт ч 282

Принципиальная блочная схема производства хлора, каустика и водорода методом элек-
тролиза водного раствора поваренной соли с узлом производства соляной кислоты представле-
на на рисунке 3.3.9.4.1.
Технологический процесс состоит на пять основных частей:
- Подготовка рассола;
- Электролиз;
- Подготовка газообразных продуктов;
- Получение товарного каустика;
®
- Вспомогательные узлы.
109
Подготовка рассола
Подготовка рассола является наиболее ответственной частью производства, обеспечи-
вающей основные показатели качества, экономичности и безопасности электролиза.
Питающий рассол готовится методом насыщения анолита, растворением кристалличе-
ской поваренной соли (NaCl) до ее концентрации 300-315 г/л.
Анолит отходящий из анодного пространства электролизных ячеек собирается в общий
коллектор и направляется на узел дехлорирования.
На первой стадии узла дехлорирования из анолита выделяется растворенный хлор мето-
дом кислой десорбции под вакуумом, на второй стадии производится химическое дехлорирова-
ние раствором бисульфита (гидросульфита) натрия (Na2SO3).
Na2SO3 + H2O + Cl2 → Na2SO4 + 2 HCl
Далее часть обесхлоренного анолита проходит узел разложения хлората натрия (NaClO3)
и после смешения с основным обесхлоренным потоком анолита подается на узел донасыщения.
NaClO3 + 6 HCl → 3 Cl2 + NaCl + 3 H2O
Сырая соль доставляется на предприятие в железнодорожных полувагонах или авто-
транспортом и хранится разгрузочной площадке, откуда, через узел подготовки и промежуточ-
ный склад, соль подается в приямок-сатуратор.
Обедненный рассол (анолит) после дехлорирования прокачивается через слой соли и по-
сле насыщения до требуемой концентрации NaCl (300 - 315 г/л) закачивается в реактор узла
первичной очистки рассола.
Очистка рассола от сульфатов и кальция производится химическим методом с примене-
нием растворов хлорида кальция (CaCl2) и карбоната натрия (Na2CO3).
SO4 2- + CaCl2 → CaSO4  + 2Cl-
Ca2+ + Na2CO3 → CaCO3  + 2Na+
Очистка рассола от ионов магния производится подщелачиванием рассола.
Mg2+ + 2NaOH → Mg(OH)2 + 2Na+
Рассол прошедший химическую очистку поступает на узел осветления и фильтрации, где
к рассолу добавляется флокулянт и вспомогательный материал (α-целлюлоза). После проведе-
ния фильтрации рассол подается на вторичную очистку.
Вторичная очистка рассола (тонкая очистка) до качественных показателей, удовлетво-
ряющих требованиям процесса электролиза, производится в колоннах, заполненных ионооб-
менной смолой. Полученный рассол с суммарной концентрацией ионов кальция и магния менее
20 ppb направляется на питание электролизных ячеек.
Электролиз
Чистый рассол (приблизительно 310 г/л NaCl) поступает в анодные пространства элек-
тролизных ячеек, где на аноде образуется хлор.
2 Cl- → Cl2 + 2 e-
Анодная и катодная камеры разделены мембраной, которая гидравлически непроницае-
ма, что позволяет проходить только ионам Na+ и определенному количеству воды в катодную
камеру. Полученная в процессе двухфазная смесь хлора и анолита поступает по перепускной
трубе в анолитный сборник, где газообразный хлор отделяется от анолита. После разделения,
анолит с содержанием NaCl примерно 220 г/л направляется на узел дехлорирования, а влажный
хлор направляется на узел ®
осушки и охлаждения стадии обработки газообразных продуктов.
110
Водород и ионы OH- образуются в катодной камере на поверхности катода электролиз-
ной ячейки.
2 H2O + 2e- → H2 + 2 OH –
Едкий натр образуется в результате поступления ионов Na+ сквозь мембрану из анодного
пространства.
В качестве католита используется 32 % раствор гидроксида натрия (продукционный 32
% раствор едкого натра) циркулирующий из сборника католита через катодную камеру элек-
тролизной ячейки.
Электрохимическая реакция и растворение потоков католитов требует воды, которая
частично поступает в результате явления переноса через мембрану и частично добавляется де-
минерализированная вода в католитный цикл.
Двухфазовая смесь, содержащая 32 % каустической соды и водород, поступает из като-
литного отделения по перепускной трубе в канолитный сборник, где газообразный водород от-
деляется от католита.
Влажный водород направляется на узел осушки стадии обработки газообразных продук-
тов.
Основная часть католита направляется на циркуляцию в электролиз, оставшаяся часть
направляется на получение товарной продукции.
В результате побочных электрохимических реакций и незначительной диффузии OH- че-
рез мембрану, эффективность по току составляет приблизительно 96 % от теоретической.
Получение товарного каустика
Часть потока католита (32 % раствор NaOH) направляется в вакуумную выпарную уста-
новку, где производится концентрирование раствора до 50 % NaOH. Часть храниться в проме-
жуточных емкостях.
Концентрирование раствора до 50 % производится на выпарной установке из двух вы-
парных аппаратов с падающей пленкой жидкости. Полученный в результате продукт направля-
ется на склад готовой продукции. И далее направляется потребителю. В качестве питающего
раствора может использоваться как основной поток 32 % каустика, так и из промежуточных
емкостей хранения.
Дальнейшее концентрирование каустика до получения плава производится в односту-
пенчатом выпарном аппарате. Откуда плав каустической соды направляется на узел получения
чешуированного каустика.
На узле получения чешуированной каустической соды плав кристаллизуется на агрегате
чешуирования, автоматически фасуется в потребительскую тару и направляется на склад гото-
вой продукции.
Обработка хлора
Газообразный хлор, поступающий после отделения от анолита, предварительно охлаж-
дается оборотной водой и захоложенной водой для максимального отделения конденсата из га-
зообразного хлора. Затем хлор фильтруется для удаления аэрозоли рассола, и далее поступает
на осушку в насадочную колонну орошаемую концентрированной серной кислотой.
Часть осушенного газообразного хлора направляется непосредственно на установку
производства соляной кислоты, другая часть на узле компримирования сжимается жидкостным
кольцевым компрессором, фильтруется для удаления аэрозоли серной кислоты и подается на
стадию сжижения.
®
111
Сжиженный хлор собирается в танки хранения под давлением, для последующего нали-
ва в специализированные железнодорожные цистерны, контейнеры или баллоны и отгрузки по-
требителям или выдачи через стадию испарения на внутризаводское потребление.
Обработка водорода
Влажный газообразный водород после отделения от католита проходит охлаждение обо-
ротной и захоложенной водой для максимального выделения конденсата. Предварительно осу-
шенный водород фильтруется от аэрозоли NaOH. Часть водорода направляется на производство
соляной кислоты для собственных нужд производства, часть водорода водородным компрессо-
ром закачивается в газгольдер для выдачи на внутризаводское потребление. Избыток водорода
через свечу выбрасывается в атмосферу.
- Узел очистки и концентрирования серной кислоты;
- Узел очистки хлорсодержащих абгазов и поглощения аварийных выбросов;
- Узел производства раствора гипохлорита натрия;
- Узел производства синтетической соляной кислоты;
- Узел получения деминерализованной воды;
- Узлы получения оборотной и захоложенной воды;
- Узлы приготовления рабочих растворов Na2SO3, CaCl2, Na2CO3, α-целлюлозы, флоку-
лянта и др.
112
Рисунок 3.3.9.4.1 Принципиальная блочная схема производства хлора, каустика и водорода методом электролиза водного раствора поваренной соли с узлом производства соляной кислоты
Узел подготовки соли Соль кристаллическая

2а 6
Деминер. Товарная продукция
вода Узел Узел фильрации и Стадия конденсации, хранения, от-
Узел Обедненный тонкой осушки хлора грузки жидкого хлора и испарения, с
растворения рассол (анолит) В мокрый газголь-
Раствор фильтрации и узлом аварийного поглощения хлора
1 соли подготовка
NaOH Узел охлаждения и Узел компримирования
Раствор рассола осушки водорода водорода
BaCl2 Раствор
Узел HCl 5
химической Раствор Разбавленный NaOH
очистки Na2CO3 NaCl—возврат 3
рассола Конденсат
2 2а
Раствор Узел производства
Анодное пространство Катодное пространство соляной кислоты
NaOH электролизера электролизера
2
Узел NaCl => Na+ + Cl- H2O => H+ + OH- Стадия аврийной
осветления и Флоку- 2Cl- => Cl2 2H+ => H2 утилизации хлора и
санитарной очистки Олеум
фильтрации
абгазов от хлора (конц. серн.
рассола α–
кислота)
На очистку абгазов
Стадия Стадия Деминер.
вода 4 6 Узел концентрирования
Стадия сбора и NaCl Раствор дехлорирования предварительной
расходования HCl и очистки подготовки серной кислоты (упарива-
рассола обедненного щелочи 5 ние)
Раствор рассола от
Na2SO3 хлоратов 7
Узел
фильтрации Обедненный рассол (анолит) 1.—сброс шламов на узел локальных очистных сооружений
Узел
и отжима 2.—хлор на сан.очистку
3 упаривания
шламов 2а—хлор на аварийное поглощение
электролитической
3.—»хлорный конденсат» на нейтрализацию
Утилизация шлама щелочи
4.—высоко щелочной раствор хлорида, гипохлорита на
стадию получения гипохлорита натрия
1 5—разбавленная серная кислота после осушки хлора
6—концентрированная серная кислота
Узел Узел 7.—отгрузка разбавленной серной кислоты на завод
получения сбора, хранения и по производству серной кислоты
чешуированного отгрузки товарного
каустика каустика
Товарная продукция
®
113
Хлор-щелочное производство мощностью 135 000 тонн в год
®
114
3.3.10 Производство 100 % серной кислоты мощностью 180 000 тонн в год
Серная кислота находит широкое применение в химической промышленности. Основ-
ным потребителем серной кислоты является производство минеральных удобрений, на него
приходится свыше 40 % всей вырабатываемой серной кислоты. Значительное количество сер-
ной кислоты используется в производстве искусственного волокна, органических промежуточ-
ных продуктов и красителей, дымообразующих и взрывчатых веществ. Она применяется в
нефтяной, металлургической, металлообрабатывающей, текстильной, кожевенной и других от-
раслях промышленности. Серную кислоту часто используют в качестве осушивающего и водо-
отнимающего средства.
Для производства 100 % серной кислоты принят «влажный» способ, заключающийся в
сжигании серы в потоке увлажнённого воздуха с образованием газа, содержащего SO2, кото-
рый на специальном катализаторе окисляется в SO3 и далее поглощается водой с образованием
серной кислоты.
Лицензиаром предлагаемой технологии является компания «Haldor Topsoe» – мировой
лидер в технологии каталитического производства серной кислоты.
Технологическая установка получения серной кислоты включает в себя пять основных
групп оборудования:
 Блок плавления комовой серы;
 Печь для сжигания серы с котлом-утилизатором;
 Контактный аппарат (каталитический конвертер SO2);
 Промежуточный конденсатор;
 Замыкающий конденсатор.
В качестве сырья на данной установке используются газы, полученные от сжигания се-
ры. Печь для сжигания работает на расплавленной сере, которая сгорает в потоке воздуха, так-
же подаваемого в печь.
техническому уровню, требованиям промышленной и экологической безопасности, обеспечи-
вает высокий уровень надежности, продолжительный период безостановочной работы. Пред-
ложенный метод позволяет вести процесс с минимальным количеством отходов.
Для реализации процесса окисления SO2 предлагается использовать высокоэффектив-
ный сернокислотный катализатор, разработанный специально для конверсии SO2 в SO3 в при-
сутствии водяного пара, обеспечивающий высокую каталитическую активность и низкий пере-
пад давления.
Предлагаемая для проведения процесса сжигания расплавленной серы циклонная печь,
благодаря способу и скорости введения исходного сырья в зону горения, обеспечивает хоро-
шие условия массо- и теплообмена паров серы с воздухом и высокую скорость горения.
Серную кислоту в промышленности получают из сернистого ангидрида SO2 путём окис-
ления его кислородом и последующего присоединения воды:
SO2 + 0,5О2 + Н2О → H2SO4
®
115
В обычных условиях реакция окисления SO2 протекает очень медленно, поэтому в про-
мышленности для ускорения процесса проводят эту реакцию на катализаторе или применяют в
качестве передатчика кислорода нитрозу. В зависимости от этого различают:
 нитрозный (башенный) способ;
 контактный способ.
Нитрозный способ производства серной кислоты заключается в нагревании смеси серы
и селитры в башнях с насадкой, и поглощении водой выделяющихся при этом газов. Для окис-
ления SO2 в этом случае применяется эквимолекулярная смесь NO и NO2 (N2O3 – азотистый
ангидрид).
Существенным недостатком нитрозного способа являются потери окислов азота из-за
неполного возвращения их в процесс. Чтобы восполнить эти потери, в систему вводят азотную
кислоту, которая при разложении даёт окислы азота. Расход 100 % HNO3 составляет 10-15 кг
на 1 т получаемой таким образом серной кислоты, что существенно увеличивает её себестои-
мость. Выброс в атмосферу окислов азота, происходящий при работе башенной системы, за-
грязняет окружающую среду. Кроме всего вышеописанного, нитрозным способом получается
разбавленная серная кислота, порядка 75 %, содержащая примеси окислов азота и значитель-
ный твёрдый остаток. Поэтому в настоящее время около 80 % всей получаемой в мире серной
кислоты производят контактным способом.
Контактный способ заключается в непосредственном окислении сернистого ангидрида
на катализаторе.
Сущность контактного способа состоит в том, что SO2 окисляется до SO3 в присутствии
катализатора при высокой температуре (440-550 °С). Реакция идёт с выделением тепла, поэто-
му для поддержания в контактном аппарате нужной температуры не требуется затрачивать то-
плива, т.е. процесс окисления на катализаторе SO2 до SO3 автотермичен. При дальнейшей кон-
денсации SO3 с H2O получается практически 99 % серная кислота.
Традиционный контактный способ предполагает осушку газа, содержащего SO2, перед
направлением его в контактный аппарат, что связано с потерями тепла и образованием сточных
вод.
В проекте будет применен процесс «мокрого» катализа, в результате которого концен-
трированная серная кислота производится при конденсации из мокрого технологического газа.
Осушка технологического газа перед его переработкой становится излишней, и в результате
удаётся избежать образования сточных вод и потерь серы.
Для обеспечения энергосбережения в качестве подогретого воздуха, подаваемого в печь
на горение, предполагается использование нагретого в замыкающем конденсаторе охлаждаю-
щего воздуха.
Избыток тепла процесса будет рекуперирован в виде пара параметров, пригодных для
генерации электрической энергии. Система утилизации тепла установки позволяет произво-
дить пар с параметрами примерно 8,0 МПа изб. и 500 °C, что делает его пригодным для гене-
рации электроэнергии.
Таким образом, предлагаемый метод имеет целый ряд весомых преимуществ:
 отсутствие образования отходов;
 эффективная рекуперация тепла обеспечивает максимальную возможность эко-
номии энергии и выработки перегретого пара при требуемом давлении;
 очень низкое потребление охлаждающей воды;
 не требуется химических реактивов;
 возможность генерации электрической энергии.
®
116
В таблице 3.3.10.1.1 приведены данные потребления и производства установки «мокро-
го» катализа мощностью 180 000 тонн в год в сравнении с типовой традиционной «сухой» тех-
нологией аналогичной мощности.
Таблица 3.3.10.1.1
Наименование ресурса Потребление/производство, в час
Установка «мокрого» катализа Установка традиционной

«сухой» технологии
Потребление серы 7,36 т 7,36 т
Потребление электроэнергии 1250 кВт ч 1400 кВт ч
Производство пара высоких 34 т 25 т

параметров
Потребление охлаждающей 95 м3 930 м3

воды
Потребление технологической 4,1 м3 3,3 м3

воды
Описанный процесс предполагает работу установки в 1 технологическую нитку, обеспе-

чивающую производительность 180 000 тонн в год при круглосуточной работе в течение 330
дней в году.
Основным поставщиком сырья (серы) является АО «Павлодарский НХЗ».
Предлагаемый способ производства серной кислоты исключает образование сточных
вод, а высокоэффективная система очистки выбрасываемого в атмосферу газа позволяет сни-
зить содержание в нём SO3 до 5 ppm.
Производимая продукция должна отвечать требованиям ГОСТ 2184-77, приведённым в
таблице 3.3.10.2.1.
Наименование показателя Норма для серной кислоты контактной, улучшенной, сорт

высший
Концентрация, %, не менее
H2SO4 92,5-94
По согласованию с потребителем улучшенная серная ки-
слота может производиться с массовой долей моногидра-
та до 98 %
SO3 –
Содержание примесей, %, не более
Окислы азота (N2O3) 5*10-5
Железо (Fe) 0,007
Мышьяк (As) 8*10-5
Хлориды (Cl) 1*10-4
Прокаленный остаток 0,02
Свинец (Pb) 1*10-3
®
117
Таблица 3.3.10.3.1
Наименование сырья, энергетических средств Единица измерения Расход на 1 т про-

дукта
7. Сера т 0,344
8. Вода технологическая м3 0,182

Со склада сера, предварительно раздробленная до кусков размером 40-50 мм, ленточ-
ными транспортерами подаётся в общий приёмный бункер, из которого загружается в бункер-
плавилку, обогреваемый паром. Расплавленная сера при 130-140 °С по серопроводу стекает в
ванну-отстойник. Бункер-плавилка снабжён змеевиком, обогреваемым паром.
Для сжигания расплавленной серы предусмотрено использование циклонной печи. По-
ток воздуха и жидкая сера вводятся тангенциально со скоростью 100-120 м/с. Это способствует
хорошим условиям массо- и теплообмена паров серы с воздухом. Скорость горения при этом
повышается. Воздух, подаваемый на горение, предварительно подогревается и увлажняется. В
результате сгорания серы из печи выходит газ с концентрацией 11 % об. SO2. Далее газ охлаж-
дается в котле-утилизаторе, вырабатывающем пар высокого давления, до температуры при-
мерно 400 °C, которая является оптимальной для протекания процесса конверсии SO2 в SO3 на
катализаторе в конвертере.
Конвертер представляет собой колонный аппарат с четырьмя полками, на которых раз-
мещён слой катализатора. После каждой секции установлен змеевик для рекуперации выде-
ляющегося в результате реакции тепла.
Верхний слой катализатора на первой полке состоит из гранул в форме цветка размером
25 мм, которые демонстрируют хорошее улавливание пыли без создания избыточного перепада
давления. Остальной катализатор состоит из частиц в форме оребренного кольца размером ли-
бо 9 мм, либо 12 мм. Так как реакция экзотермическая, температура на выходе после первой
полки равна примерно 600 °C. Газ охлаждается, перегревая пар высокого давления, подавае-
мый в змеевик, и направляется на вторую полку. После второй полки газ снова охлаждается
путем перегрева пара высокого давления, и конверсия продолжается на третьей полке. На вы-
ходе после третьей полки величина конверсии достигает 95 %. Затем газ охлаждается пример-
но до 310-320 °C, генерируя пар высокого давления, в это время часть SO3 реагирует с H2O, об-
разуя пары H2SO4.
Частично прореагировавший газ направляется в промежуточный конденсатор, куда он
входит сверху и движется вниз®через большое количество вертикальных трубок, охлаждаемых
118
снаружи увлажненным атмосферным воздухом. В процессе охлаждения оставшийся газ SO3
реагирует с H2O, образуя пары H2SO4, а пары H2SO4 конденсируются. На выходе из 1-го кон-
денсатора газ и произведенная кислота имеют температуру до 150 °C.
Количество H2O, содержащейся в газе, регулируется путем впрыска воды в охлаждаю-
щий воздух для достижения соотношения H2O/SO3, равного 1,05-1,10. В этом случае произве-
денная кислота не абсорбирует какого-либо существенного количества H2O и, соответственно,
получается высококонцентрированной, в типичном случае 99 %.
Охлаждение промежуточного конденсатора производится в контуре циркуляции атмо-
сферного воздуха. Часть горячего воздуха, выходящего из контура, используется в качестве
воздуха для горения в печи для сжигания серы, часть – подмешивается к газу после промежу-
точного конденсатора для увеличения содержания кислорода и водяного пара. Остальной горя-
чий воздух охлаждается, нагревая питательную воду котла, после чего дополнительно охлаж-
дается впрыском воды. Впрыск воды служит не только для охлаждения воздуха, но также дает
водяной пар, требуемый для образования серной кислоты. Количество воздуха, отбираемого из
охлаждающего контура, компенсируется добавлением горячего охлаждающего воздуха, отхо-
дящего от замыкающего конденсатора.
Газ, выходящий из промежуточного конденсатора, проходит через фильтр, в котором
удаляются капли кислоты. В газ подмешивается горячий влажный воздух, и далее газ подогре-
вается в два этапа примерно до 380 °C перед тем, как подаваться на четвертую полку конверте-
ра SO2. На четвертой полке находится специальный низкотемпературный катализатор, промо-
тированный цезием, который обеспечивает возможность достижения на выходе четвертой ка-
тализаторной полки степени конверсии 99,95 %. На выходе из четвертой полки катализатора
газ охлаждается до 240 °C, подогревая питательную воду котла, перед тем, как поступит в за-
мыкающий конденсатор. В процессе охлаждения, большая часть SO3 реагирует с H2O, образуя
пары H2SO4.
Газ входит в нижнюю часть замыкающего конденсатора и проходит через вертикальные
трубки, охлаждаемые с внешней стороны атмосферным воздухом. В процессе охлаждения ос-
тавшийся газ SO3 реагирует с H2O, образуя пары H2SO4, а пары H2SO4 конденсируются в жид-
кую H2SO4, которая стекает по трубкам в направлении, обратном движению горячего газа.
Концентрированная серная кислота собирается в нижней части конденсатора, а газ, выходящий
из верхней части конденсатора, может быть направлен прямо в дымовую трубу.
Потоки продуктовой кислоты из двух конденсаторов перемешиваются, охлаждаются в
контуре охлаждения и подаются насосом на склад. Концентрация произведенной кислоты
обычно составляет 99 % мас.
Технологической схемой предусмотрена возможность разбавления полученной концен-
трированной серной кислоты до требуемых более низких концентраций.
Система утилизации тепла установки спроектирована таким образом, что экспортируе-
мый пар имеет параметры примерно 8,0 МПа изб. и 500 °C, что делает его весьма пригодным
для генерации электроэнергии.
®
119
Рисунок 3.3.10.4.1 Принципиальная технологическая схема процесса получения серной кислоты
®
120
Производство серной кислоты
121
3.3.11 Оценка технических рисков, определяющие основные факторы риска, предполо-
жительный характер и диапазон изменений, предполагаемые мероприятия по снижению рисков
Работу по идентификации источников опасности, анализу эксплуатационных рисков и
оценки количественных рисков институт «Гипросинтез» осуществляет при разработке
проектной документации.
Анализ эксплуатационных рисков осуществляется систематическим использованием
информации для определения источников рисков и количественной их оценки. Анализ риска
обеспечивает базу для оценки риска и разработку мероприятий по снижению риска.
Информация по возможным рискам включает в себя исторические данные и результаты
теоретического анализа. Заключительным этапом анализа риска является разработка
мероприятий по уменьшению риска.
Процесс идентификации рисков заключается в составлении перечней рисков и описания
их элементов. Элементы рисков включают в себя источники или опасности, события,
последствия и вероятности. Применительно к безопасности идентификация источников
представляет собой идентификацию опасностей.
На стадии идентификации опасностей используются один или несколько методов
анализа:
 анализ опасности и работоспособности;
 анализ видов и последствий отказов;
 анализ «дерева отказов»;
 анализ «дерева событий».
Количественная оценка риска проводится для сравнения источников опасностей или
различных вариантов мер безопасности с учетом возможного воздействия поражающих
факторов аварии на персонал, население, имущество и окружающую природную среду.
Наиболее значимые факторы, влияющие на показатели технических рисков при
организации производств СЭЗ:
наличие в технологическом процессе на производствах СЭЗ токсичных и пожаровзрыво-
опасных веществ (хлора, производных хлора, щелочей, кислот);
проведение отдельных процессов этапов при избыточном давлении;
высокая коррозионная активность некоторых продуктов;
потенциальная опасность отказов в системе автоматического управления технологиче-
ским процессом;
потенциальная опасность ошибок в действиях персонала;
потенциальная опасность отказов оборудования, трубопроводов, арматуры.
Группы внешних аварий, которые потенциально могут стать причиной возникновения
аварий и чрезвычайных ситуаций на проектируемых производствах: аварии на рядом
расположенных опасных производственных объектах, транспортные аварии, в том числе аварии
на автомобильной и железной дороге аварии на магистральных трубопроводах авиакатастрофы.
Значения технических рисков от функционирования объектов не превышают значений,
при которых безопасность технологических процессов считается безусловно выполненной–
10-8 год-1 (индивидуальный риск), 10-7 год-1(социальный риск).
Мероприятия, предусматриваемые при проектировании, являются достаточными,
декларируемые установки полностью соответствуют требованиям промышленной
безопасности.
Попадание населения, персонала сторонних организации в зону действия поражающих
факторов при аварии на декларируемых
® установках не прогнозируется.
122
Комплекс мероприятий по предупреждению возникновения аварий, реализуемых при
проектировании, позволит реально уменьшить технические риски на вновь создаваемых
установках:
проектная документация выполняется с соблюдением технических регламентов, в том
числе устанавливающих требования по обеспечению безопасной эксплуатации зда-
ний, строений, сооружений и безопасного использования прилегающих к ним терри-
торий, и с соблюдением технических условий;
производственный процесс организован с максимальным оснащением КИПиА и средст-
вами противоаварийной автоматической защиты, предусмотрены системы: автомати-
ческой сигнализации о пожаре и пожаротушения;
используется современное технологическое оборудование и оснащение, соответствую-
щее требованиям промышленной безопасности, имеющее необходимые разреши-
тельные документы и сертификаты и обладающее повышенной надежностью и дли-
тельным периодом безотказной работы;
технологическое оборудование и трубопроводы выполнены из материалов, стойких в со-
ответствующих средах и рассчитаны на работу при заданных параметрах внутренней
и наружной среды, электрооборудование по исполнению соответствует категории и
группе взрывоопасности продуктов, обращающихся в производствах;
электропитание комплекса технических средств АСУТП осуществляется от источников
бесперебойного питания. Энергообеспечение источников бесперебойного питания
осуществляется в соответствии с требованиями к питанию потребителей 1 категории
электроснабжения. Предусмотрено дублирование средств контроля и управления для
наиболее ответственных технологических узлов, дублирование серверов реального
времени;
ограничение массы опасных веществ при хранении и в технологических аппаратах, ог-
раничение растекания горючих жидкостей по цеху или производственной площадке,
аварийный слив горючих жидкостей в аварийные емкости;
установка огнепреградителей, обеспечение систем «азотного дыхания» оборудования
со взрывопожароопасными продуктами, применение устройств, снижающих давле-
ние в аппаратах до безопасной величины;
ограничение распространения пожара с помощью противопожарных разрывов и преград,
применение огнезащитных красок и покрытий и т.д..
Ввод в эксплуатацию промышленного объекта допускается при условии выполнения
требований пожарной безопасности, предусмотренных проектом и отвечающих действующим
нормам и правилам пожарной безопасности.
В соответствии с Законом Республики Казахстан от 3 апреля 2002 года № 314 «О про-
мышленной безопасности на опасных производственных объектах» предприятия специальной
экономической зоны относятся к опасным производственным объектам.
При проектировании производств специальной экономической зоны необходима разра-
ботка инженерно-технических мероприятий гражданской обороны и мероприятий по преду-
преждению чрезвычайных ситуаций для всего комплекса производств в соответствии с законо-
дательством Республики Казахстан.
При разработке мероприятий по предупреждению чрезвычайных ситуаций должен
быть проведен комплексный анализ опасности возможных аварий от всех производств, входя-
щих в СЭЗ.
Особое внимание необходимо уделить мерам по противодействию террористической
деятельности, в первую очередь, мероприятиям, направленным на предотвращение несанкцио-
нированного доступа на территорию СЭЗ физических лиц, транспортных средств и грузов.
®
123
3.3.12 Производственно-технологическая структура и состав предприятия
Производственно-технологическая структура и состав специальной экономической зоны
представлены на рисунке 3.3.12.1.
124
Рисунок 3.3.12.1 Производственно-технологическая структура и состав предприятия
125
Таблица 3.3.12.1 Состав предприятия СЭЗ
Номер на Наименование
плане
1 Производство оксихлорида алюминия мощностью 10 000 тонн в год
1-1 Производственный корпус
1-2 Склад оксихлорида алюминия
1-3 Склад щелочи
1-4 Склад соляной кислоты
1-5 Градирня
1-6 Административно-бытовой корпус
2 Производство гипохлорита кальция мощностью 20 000 тонн в год
2-2 Склад гипохлорита кальция
2-3 Склад обожженной извести
3 Производство поликристаллического кремния мощностью 12 000 тонн в год (в
две очереди)
3-2 Производство водорода электролизом воды
3-3 Измельчение и помол кремния
3-4 Корпус синтеза трихлорсилана
3-5 Ректификация трихлорсилана и четыреххлористого кремния
3-6 Водооборотная система
3-7 Холодильная станция
3-8 Производство поликристаллического кремния
3-9 Установка конденсации парогазовой смеси
3-10 Склад силанов с насосной
3-11 Измельчение и помол кремния
3-12 Стадия синтеза трихлорсилана
3-13 Ректификация трихлорсилана и четыреххлористого кремния
3-14 Водооборотная система
3-16 Производство поликристаллического кремния
3-17 Установка конденсации парогазовой смеси
3-18 Склад силанов с насосной
126
плане
4 Производство треххлористого фосфора мощностью 40 000 тонн в год
4-2 Подготовительное отделение
4-3 Склад треххлористого фосфора
4-4 Склад фосфора
5 Производство пятисернистого фосфора мощностью 20 000 тонн в год
5-1 Склад
5-3 Подготовка сырья
5-4 Склад фосфора
5-6 Насосная
6 Производство ИОМС мощностью 5 000 тонн в год
6-2 Склад соляной кислоты
6-3 Склад формалина
6-4 Склад ИОМС-1
6-5 Склад треххлористого фосфора
6-6 Склад щелочи
7 Производство хлорпарафинов (твердых) мощностью 1 000 тонн в год
7-2 Склад
7-3 Склад четыреххлористого углерода
8 Производство ПВХ суспензионного на основе нафты
мощностью 50 000 тонн в год
8-1 Склад нафты, керосина и насосная
8-2, 8-3 Крекинг нафты и закалка газов
8-4 Очистка маслосодержащих вод, стадия закалки газов и насосная
8-5 Градирня водооборота (загрязненного цикла)
8-6 Газгольдер крекинг газа
127
плане
8-7 Компрессорная газов крекинга
8-8А,Б Очистка нафты, регенерация ароматики, промывка раствором серной кислоты
8-9 Выделение и ректификация винилхлорида
8-10 Склад винилхлорида и насосная
8-11 Ректификация дихлорэтана
8-12 Склад дихлорэтана и насосная
8-13 Крекинг дихлорэтана
8-14 Полимеризация винилхлорида
8-15 Сушка поливинилхлорида
8-16 Склад поливинилхлорида (рассев, хранение, упаковка и погрузка)
8-17 Установка адсорбции абгазного винилхлорида
8-18 Склад сырья
8-19 Локальная очистная установка
8-20 Склад полимерного катализатора
8-21 Газгольдер хлористого водорода
8-22 Газгольдер регенерированного винилхлорида
8-24 Градирня водооборота
8-25 Насосная станция водооборота
8-26 Склад легковоспламеняющихся, горючих жидкостей и смазочных материалов
8-27 Насосная станция склада ЛВЖ
8-28 Сливо-наливная эстакада склада ЛВЖ
8-29 Корпус разделения воздуха
8-30 Газгольдер кислорода и азота
8-31 Газгольдер кислорода и азота
8-32 Газгольдерный парк азота
8-33 Реципиентная азота
8-34 Насосная станция перекачки оборотной теплой воды загрязненного цикла
8-35 Насосная станция перекачки оборотной теплой воды чистого цикла
8-36 Насосная станция перекачки оборотной обессоленной воды
8-37 Дизельная автоматизированная станция
8-38 Склад серной кислоты и щелочи
9 Хлор-щелочное производство мощностью 135 000 тонн в год
128
плане
9-2 Электролиз с преобразовательной подстанцией
9-3 Компримирование хлора и водорода, сушка хлора
9-4 Корпус доочистки рассола, выпарка электрощелоков
9-5 Склад каустика
9-6 Насосная станция склада каустика
9-7 Насосная станция водооборота
9-8 Градирня чистого цикла
9-9 Градирня загрязненного цикла
9-11 Корпус получения жидкого хлора
9-12 Установка сжигания водорода
9-13 Корпус производства соляной кислоты
9-14 Налив жидкого хлора
9-15 Склад хлора
10 Производство 100 % серной кислоты мощностью 180 000 тонн в год
10-1 Склад серы
10-2 Склад серной кислоты
10-3 Узел плава, фильтрации и подачи серы
10-4 Печь с котлом-утилизатором и газодувкой
10-5 Установка окисления сернистого ангидрида
10-6 Установка очистки и подачи воздуха
10-7 Установка получения товарной серной кислоты
10-8 Установка получения химически очищенной воды
10-9 Установка получения перегретого пара
10-10 Установка конденсации серной кислоты
10-11 Технологический склад серной кислоты
129
3.4 Информация об обеспеченности проекта необходимой инженерной инфраструк-
турой с обоснованием выбранных решений по энергосбережению, теплоснабжению, водо-
снабжению, канализации
3.4.1 Энергоснабжение и энергосбережение

Источники энергоснабжения:
Существующие производства АО «Каустик» на площадке номер один обеспечиваются
энергоснабжением от 2-х существующих питающих линий напряжением 35 кВ, пропускная
способность каждой линий 100 МВт, источник электроснабжения ТЭЦ-3. Питающие линии за-
ходят на существующее ОРУ-35 (открытое распределительное устройство напряжением 35 кВ)
ЦРП-1 (центральная распределительная подстанция номер 1) и ЦРП-2 (центральная распреде-
лительная подстанция номер 2), мощность силовых трансформаторов ЦРП-1 два трансформа-
тора по 25 МВт, мощность силовых трансформаторов ЦРП-2 два трансформатора по 25 МВт.
Существующие производства АО «Каустик» на площадке номер два обеспечиваются
энергоснабжением от внешнего источника электроснабжения 2-мя линиями энергоснабжения
напряжением 110 кВ пропускной способностью 100 МВт каждая. Питающие линии электро-
снабжения заходят на ОРУ-110 (открытое распределительное устройство напряжением 110 кВ)
ГПП-110кВ, мощность силовых трансформаторов ГПП 110кВ два трансформатора по 40 мВт
каждый.
Общая пропускная способность питающих линий площадки 1 и площадки 2 принята
около 400 МВт.
Существующие производства АО «Каустик» используют только часть выделенной мощ-
ности, резерв по мощности составляет 97%.
Планируемые нагрузки производств, создаваемых в составе специальной экономической
зоны в Северном промышленном районе г. Павлодар Республики Казахстан
Потребляемая мощность по производствам в составе специальной экономической зоны
приведена в таблице 3.4.1.1
Таблица 3.4.1.1 Потребляемая мощность и категория электроснабжения
Название производства Мощность в МВт Категория электроснабжения
Оксихлорид алюминия 0,09 Первая категория
Гипохлорит кальция 0,22 Первая категория
Поликристаллический 184,4 Третья категория Системы АСУТП, КИП,
кремний ОПС и охлаждения реакторов первая и
особая категория электроснабжения.
Треххлористый фосфор 0,365 Первая категория
Пятисернистый фосфор 1,276 Первая категория
ИОМС-1 1,726 Первая категория
Хлорпарафины твердые 0,088 Первая категория
Поливинилхлорид 5,719 Первая категория
суспензионный
Хлор и каустик 34,82 Первая категория
Серная кислота 1,921 Первая категория
Итого: I категория 46,23
электроснабжения
Итого: III категория 184,4
электроснабжения
Итого: общая нагрузка 230,63
130
Обоснование схемы электроснабжения:
В связи с тем, что общая нагрузка производств, предлагаемых к размещению на специ-
альной экономической зоне составляет 230,63 МВт (без учета существующих производств), в
т.ч. потребители третьей категории электроснабжения -184,4 МВт, первой категории электро-
снабжения – 46,23 МВт, нагрузка по первой категории электроснабжения 46,23 МВт будет за-
питана от существующих РУ-6 кВ ЦРП 1,2 (площадка 1) и РУ-6 кВ ГПП (площадка 2), находя-
щихся на территории АО «Каустик».
Для питания высоковольтных реакторов (электроснабжение по третьей категории) пре-
дусматривается строительство новых понижающих трансформаторных подстанций, электро-
снабжение которых выполняется от ОРУ ЦРП-1 и ОРУ ГПП 110 кВ. Количество и тип пони-
жающих подстанций определяется при детальном проектировании. При аварийном отключении
питания одной из питающих линий специальной экономической зоны производство ПКК без-
аварийно останавливается.
Общая пропускная способность питающих линий площадки 1 и площадки 2 принята
около 400 МВт, общая мощность по производствам специальной экономической зоны состав-
ляет 230,63 МВт.
Данная схема электроснабжения позволяет с минимальными изменениями использовать
существующую систему электроснабжения площадки и полностью удовлетворяет потребности
в электроэнергии производств, размещение которых предполагается на территории СЭЗ.
Энергосбережение:
Основной целью расчетов эффективности развития электрических сетей является выбор
оптимальной схемы сети при заданных нагрузках, электропотреблении, размещении источни-
ков и потребителей. В специальной экономической зоне электроснабжение объектов будет
выполнено с максимальным использованием существующих электрических сетей и электротех-
нического оборудования. Распределительные устройства и щитовое оборудование располагает-
ся в центре нагрузок, тем самым снижаются потери на передачу электроэнергии.
Применяемые в электротехнических установках оборудование и материалы соответст-
вуют требованиям государственных и отраслевых стандартов, а также техническим условиям,
утвержденным в установленном порядке, и выпускаются промышленностью.
Конструкция, исполнение, способ установки, класс изоляции и степень защиты электро-
оборудования соответствуют номинальному напряжению сети и условиям окружающей сети.
Нормально допускаемые и предельно допускаемые значения установившегося отклоне-
ния напряжения на выводах приёмников электрической энергии не превышают соответственно
 5 и  10 % от номинального напряжения электрической сети.
Кабели 0,4 кВ выбраны по нагреву, проверены на потерю напряжения и работу защиты
при однофазных коротких замыканиях.
Предусматриваются следующие мероприятия по повышению эффективности использо-
вания электроэнергии:
 на распределительных шкафах и трансформаторах предусмотрено выравнивание
графика нагрузки, более полная загрузка трансформаторов, симметрирование фаз;
 соответствие уровня освещенности категории помещения и рабочему месту;
131
 использование естественного освещения. Для этого в помещениях, имеющих зо-
ны с разными уровнями естественного освещения, предусматривается несколько выключате-
лей, которые обеспечивают включение и отключение светильников группами или рядами, по
мере изменения естественной освещенности;
 использование более экономичных дуговых ртутных ламп высокого давления
(ДРЛ) с низкой потребляемой мощностью вместо ламп накаливания (ЛН) с более высокой по-
требляемой мощностью при одинаковых значениях светового потока;
 проведение периодических испытаний электрооборудования для выявления его
состояния, влияющего на потери электроэнергии.
 поддержание в порядке контактов электрической сети. Контакты должны быть
плотными и надежными. Нагревание контактов чревато не только лишним расходом электро-
энергии, но и может привести к пожару или потере проводами изоляционных свойств;
 узлы ввода энергоресурсов укомплектовываются узлами учета;
 на всех трансформаторных подстанциях напряжением 0,4 кВ предусматривается
компенсация реактивной мощности;
 распределительные устройства, предназначенные для электроснабжения реактор-
ного оборудования ПКК, оборудованы фильтро-компенсирующими устройствами ФКУ для
снижения реактивной нагрузки;
 все производства специальной экономической зоны «Химпарк - Павлодар» осна-
щаются системами АСУТП что позволяет максимально точно выполнять заданные параметры
технологических процессов в результате чего повышается надежность управления и экономич-
ность производства.
Принятые решения обеспечивают целесообразный уровень надежности снабжения по-
требителей энергией требуемого качества и экономическую эффективность.
3.4.2 Теплоснабжение
Теплоснабжение производств, создаваемых в специальной экономической зоне (СЭЗ) в

Северном промышленном районе г. Павлодар предусматривается по существующим магист-
ральным сетям диаметром 500 мм от ТЭЦ-3, находящейся в непосредственной близости от раз-
мещаемых новых производств (800 м), производительностью – 40 Гкал/ч. Резерв составляет 8
Гкал/ч. Теплоноситель – вода горячая с рабочими параметрами:
 t=115-70 C;
 Ризб.=0,655-0,735 МПа в подающем трубопроводе;
 Ризб.=0,155-0,235 МПа в обратном трубопроводе.
Для обеспечения паром новых производств имеется возможность подачи его от ТЭЦ-3 с
параметрами:
 t=280-340 C;
 Ризб.=1,2 МПа.
По пару с рабочим давлением 1,2 МПа резерв составляет до 70 т/ч при существующих
присоединительных нагрузках в паре и горячей воде при максимальном зимнем режиме без
введения ограничений по несению электрической нагрузки, после включения второго коллек-
тора горячей воды на город резерв будет составлять не менее 45-50 т/ч.
®
132
Дополнительного количества тепла от ТЭЦ-3 для создаваемых новых производств в
СЭЗ не требуется, так как для новых производств предусматривается использование избытка
тепла процесса при производстве 100 % серной кислоты. Система утилизации тепла установки
позволяет производить пар с параметрами примерно 8 МПа избыточного давления и 500 °C, что
делает его весьма пригодным для генерации электроэнергии.
Обеспечение потребностей азотом предусматривается от генератора азота для сущест-
вующего хлор-щелочного производства производительностью 87,6 нм3/ч, давлением 0,6 МПа.
Воздух КИП с точкой росы минус 40 С и технологический воздух давлением до 1,6
МПа– от действующего цеха по производству сжатого воздуха (корпуса 102, 103) АО «Кау-
стик», с проведением его реконструкции в необходимом объеме.
Для обеспечения потребностей производств специальной экономической зоны преду-
сматривается использование существующих сетей теплоснабжения, пароснабжения, азото-
воздухоснабжения АО «Каустик».
Прокладка тепловых сетей и технологических коммуникаций к новым корпусам произ-
водств предусматривается надземная по существующим и вновь проектируемым участкам эс-
такад.
Способ прокладки тепловых сетей и технологических коммуникаций по эстакадам обес-
печивает:
 безопасную и надёжную эксплуатацию в пределах нормативного срока службы;
 возможность надзора за техническим состоянием трубопроводов;
 производство монтажных и ремонтных работ индустриальными методами с при-
менением средств механизации.
Сортамент трубопроводов для наружных тепловых сетей предусматривается:
 для теплофикационной воды трубы стальные электросварные из стали 20;
 для пара трубы стальные бесшовные из стали 09Г2С.
Сортамент трубопроводов для трубопроводов азота, воздуха технологического и воздуха
КИП предусматривается:
- трубы стальные бесшовные из стали 09Г2С.
При наличии существующей инженерной магистральной инфраструктуры создание спе-
циальной экономической зоны (СЭЗ) на территории АО «Каустик» является одним из наиболее
перспективных вариантов, т.к. использование существующих тепловых сетей и технологиче-
ских коммуникаций позволит значительно сократить финансовые затраты.
3.4.3 Система водоснабжения
3.4.3.1 Сети водоснабжения
Для обеспечения производств в составе специальной экономической зоны (СЭЗ) в Се-

верном промышленном районе г. Павлодар предусматривается комплексная разработка схем
водоснабжения и водоотведения АО «Каустик».
Для обеспечения потребностей проектируемых производственных площадок СЭЗ водой
предусматривается использование существующих сетей и систем водоснабжения:
 хозяйственно-питьевого;
 речного.
133
Использование существующих сетей водоснабжения позволяет значительно сократить
финансовую нагрузку на проект, а оснащение производств локальными системами водооборота,
имеющими высокие показатели энергоэффективности, позволяет осуществлять рациональное
использование водных ресурсов, необходимых для подпитки и минимизировать объемы
заменяемой воды в случае попадания в оборотную воду химических продуктов.
На территории существующей площадки решено внешнее обеспечение хозяйственно-
питьевой и речной водой.
Подвод речной воды осуществляется по двум существующим трубопроводам Ду1200 мм
от Северного водозабора р. Иртыш, пропускной способностью 5700 м3/ч каждый давлением
0,35-0,45 МПа. Резерв мощности составляет 9600 м3/ч.
Подвод хозяйственно-питьевой воды осуществляется от собственной станции очистки
хоз-питьевой воды. Проектная мощность 10000 м3/сут. Резерв мощности 9600 м3/сут.
Система хозяйственно-питьевого водопровода предназначена для подачи воды питьевого
качества на хозяйственно-бытовые и производственные (при необходимости) нужды.
Общеплощадочный водопровод речной воды предусматривается для обеспечения расхо-
дов на производственные нужды, подпитку систем водооборота, на наружное и внутреннее по-
жаротушение, на заполнение резервуаров пожаротушения.
Локальные системы оборотного водоснабжения предназначены для повторного исполь-
зования воды при охлаждении технологического оборудования. Каждое производство обеспе-
чивается своей локальной системой оборотного водоснабжения.
Для подачи воды потребителям предусмотрено максимально использовать существую-
щие сети АО «Каустик», находящиеся в работоспособном состоянии. Также предусматривается
демонтаж и прокладка новых трубопроводов с заменой материала труб со стали на полиэтилен,
более долговечных и эффективных при монтаже и эксплуатации.
На территориях, не имеющие застройки, с размещением новых зданий и сооружения
производств СЭЗ, проектируемые подземные напорные сети хозяйственно-питьевого и речного
водопроводов и оборотного водоснабжения приняты из полиэтиленовых труб.
Полиэтиленовые трубы не требуют дополнительных мероприятий по защите их от воз-
действия грунтов и грунтовых вод и прокладываются в земле с учетом глубины промерзания
грунта.
Системы хозяйственно-питьевого, речного и оборотного водоснабжения для комплекса
химических производств СЭЗ предусмотрены по I категории степени обеспеченности подачи
воды. Допустимое снижение подачи воды на хозяйственно-питьевые нужды не более 30%, на
производственные нужды, до предела, устанавливаемого аварийным графиком работы пред-
приятий, но не более 3 суток. Перерыв в подаче воды не превышает 10 минут.
3.4.3.2 Сооружения водоподготовки
Производственная площадка размещения объектов СЭЗ обеспечивается хозяйственно-

питьевой водой от имеющейся станции очистки хозяйственно-питьевой воды АО «Каустик». На
площадку вода подается по существующему трубопроводу Ду150 мм пропускной способно-
стью 100 м3/ч.
Реконструкция станции очистки хозяйственно-питьевой воды позволит обеспечить по-
дачу воды на бытовые и производственные нужды производств, вошедших в состав СЭЗ.
Для выхода на проектную мощность станции очистки хозяйственно-питьевой воды
10000 м3/сут предусматривается выполнение следующих работ:
134
 капитальный ремонт фильтров с полной загрузкой фильтрующего материала;
 замену четырех насосов 6НДС производительностью 300 м3/ч;
 замену насоса для промывки 12НДС;
 строительство второго трубопровода Ду 300 ÷ 400 мм на площадку № 1.
Учитывая технологию производства, требования, предъявляемые к качеству, температу-
ре, давлению воды, размещение потребителей воды на генплане, для каждого производства СЭЗ
предусматриваются локальные системы оборотного водоснабжения в составе:
 насосной станции водооборота с помещением реагентной обработки воды;
 вентиляторных градирен.
В качестве охладителей принимаются вентиляторные градирни, обеспечивающие устой-
чивое и глубокое охлаждение воды, позволяющие легко автоматизировать поддержание задан-
ной температуры охлажденной воды и сократить объем строительных работ.
Для охлаждения оборотной воды предусматривается испарительное охлаждение, хладоа-
гентом является атмосферный воздух. Воздух в градирни подается вентилятороами, что позво-
ляет повысить удельный расход воздуха.
Обратная оборотная вода, поступающая из производства, равномерно распределяется по
всей охлаждающей поверхности с помощью распределительной системы.
Предусмотрена химическая обработка оборотной охлаждающей воды, включающая:
- поддержание значений pH и проводимости в области максимальной эффективности
действия антикоррозионных агентов и ингибиторов образования отложений;
- предотвращение образования отложений за счет добавления ингибиторов, абсорби-
рующих гидрокарбонаты и соединения кальция;
- введение специального химиката, предотвращающего процесс образования биологиче-
ских веществ, которые могут стать причиной закупорки или загрязнения.
Для удаления гидрокарбонатов кальция и магния предусматривается магнитная обработ-
ка подпиточной воды.
Для защиты насосного, технологического и другого оборудования от механических при-
месей и накипи предусматриваются необходимое фильтрационное оборудование.
Предусмотрена автоматическая продувка системы оборотной воды в целях поддержания

постоянной удельной проводимости воды.
Конструкции градирен рассчитаны на ветровую и снеговую нагрузки, а также макси-

мальные перепады резкоконтинентального климата с перепадом от -40° до +60°С. Градирни
имеют электронную систему антиобледенения, с подачей теплого воздуха при реверсе вентиля-
тора с 30% мощностью от номинальной.
3.4.3.3 Резервирование воды
На территории СЭЗ предусматриваются мероприятия на тушение двух одновременных

пожаров. Дополнительно к существующей системе пожаротушения приняты 2 резервуара по-
жаротушения с общим запасом воды 4000 м3. Объем резервуаров учитывает объемы на наруж-
ное, внутреннее и автоматическое пожаротушение, а так же на охлаждение резервуарных пар-
ков.
135
3.4.4 Система водоотведения
3.4.4.1 Сети водоотведения
Хозяйственно-бытовые сточные воды от корпусов производственной площадки отводят-

ся существующей сетью бытовой канализации.
Сбор и отвод дождевых сточных вод с автодорог и прилегающих территорий осуществ-

ляется существующей системой дождевой канализации. Атмосферные осадки с кровель зданий
отводятся в существующей сеть дождевой канализации.
Предусматривается реконструкция участков существующей сети, колодцев и дождеприемни-
ков.
Подземные сети бытовой и дождевой канализации в районе зданий и сооружений новых
производств СЭЗ выполняются самотечными из гофрированных двухслойных труб кольцевого
сечения из полипропилена. Колодцы канализационные выполняются на основе стеклопласти-
ковых емкостей без дополнительных мероприятий по защите от воздействия грунтов и грунто-
вых вод.
Стальные напорные участки трубопроводов, фасонные части, крепежные детали и арма-
тура во вновь сооружаемых колодцах покрываются эмалью.
Трубы прокладываются в земле с учетом глубины промерзания грунта, с уклонами,
обеспечивающими самотечный режим, и не требуют дополнительных мероприятий по защите
их от воздействия грунтов и грунтовых вод.
Выбор, назначение, материал трубопроводов и колодцев обусловлены современными
требованиями надежной работы и удобства обслуживания.
3.4.4.2 Канализационные насосные станции (КНС)
Вновь сооружаемые канализационные насосные станции бытовых и дождевых стоков

принять заводского изготовления, выполненные из современных материалов – специальных ви-
дов стеклопластика: химостойкого, устойчивого к воздействию нефти, углеводородов, кислот и
щелочей.
КНС приняты повышенной прочности с увеличенной толщиной стенки, с утепленными
на глубину промерзания стенками и утепленными крышками.
КНС комплектуются современным насосным оборудованием. При выборе оптимального
насосного оборудования учитывается совместная работа трубопроводов и насосов.
Работа насосных станций происходит в автоматическом режиме. Модульные станции
оборудованы системами мониторинга насосных агрегатов, что обеспечивает бесперебойную
работу, равномерный износ каждого насоса, отключение агрегата при возникновении аварий-
ной ситуации.
3.4.4.3 Канализационные очистные сооружения бытовых стоков (КОС)
Учитывая качественную характеристику малозагрязненных бытовых сточных вод от

производственных корпусов СЭЗ принимаем флотационно-фильтрационной очистку полной
заводской готовности:
Очистка бытовых сточных вод состоит из нескольких этапов:
1 Механическая очистка – для отделения быстрооседающих взвешенных частиц и
удаления крупных механических примесей.
136
2 Микрофильтрационная очистка  ультрафильтрация на полых волокнах.
3 Флотационно-фильтрационная очистка  для выделения и концентрирования кол-
лоидных, взвешенных и поверхностно-активных веществ из сточных вод и ультрофильтра-
ция;
4 Обеззараживание сточных вод с применением современных методов смеси окси-
дантов;
5 Сгущение, сушка осадка.
В состав канализационных очистных сооружений входят:
 насосная станция бытовых стоков, предназначенная для подачи сточных вод на очи-
стку;
 резервуар-усреднитель бытовых стоков, предназначенный для усреднения по расхо-
ду и составу малозагрязненных сточных вод;
 оборудование очистки бытовых стоков, предназначенное для глубокой очистки бы-
товых стоков;
 установки обеззараживания с применением смеси оксидантов;
 насосная станция очищенных бытовых стоков, для подачи очищенных стоков на до-
очистку.
Все оборудование оснащено автоматизированной системой управления.
3.4.4.4 Сооружения очистки дождевых стоков (СОДС)
Сбор и очистка поверхностных стоков приняты со всей территории производственной

площадки.
Предусматривается система сбора и очистки поверхностных стоков до показателей соот-
ветствующих нормативным требованиям для повторного использования в производственных
целях:
 насосной станции дождевых стоков;
 резервуара-усреднителя для сбора стоков;
 сооружений очистки дождевых стоков заводской готовности в составе:
 пескоуловителей типа ОТБ;
 фильтров сорбционных безнапорных;
 иловых площадок;
 насосной станции очищенных дождевых стоков.
Насосной станцией дождевых стоков поверхностные воды подаются в резервуар-
усреднитель для усреднения стоков по расходу и составу, затем в пескоуловитель типа ОТБ.
Пескоуловители предназначены для улавливания песка, взвешенных, плавающих ве-
ществ и нефтепродуктов и обеспечивают высокий эффект очитки: по взвешенным веществам –
до 80 %, по нефтепродуктам – не менее 50 %.
Пескоуловители сконструированы по принципу отстойника, оборудованного тонкослой-
ными модулями, работающих по противоточной схеме удаления тяжелых примесей. Тонкос-
лойные элементы изготовлены из поликарбоната, имеющего глянцевую поверхность.
137
Для доочистки поверхностных вод от тонкодисперсных взвешенных веществ и высоко-
эммульгированных нефтепродуктов предназначены безнапорные сорбционные фильтры. Сточ-
ные воды подаются в распределительную зону, откуда восходящим потоком фильтруются с оп-
ределенной скоростью через слой сорбента.
На выходе концентрации загрязняющих веществ соответствуют нормам для подпитки
водооборотной системы.
Для сбора осадка, отводимого от СОДС, предназначены иловые площадки.
Иловые площадки выполнены на искусственном основании, в конструкции которых пре-
дусмотрен дренаж для отведения фильтрата. Дренажные воды от иловых площадок самотеком
отводятся в сеть дождевой канализации.
3.4.4.5 Сооружения очистки производственных сточных вод
Проектируемые химические производства СЭЗ предусматривают в своем составе ло-
кальную очистку производственных сточных вод. Очищенные производственные стоки от про-
изводств отводятся по существующим и проектируемым самотечным трубопроводам на вновь
проектируемую станцию доочистки производственных и бытовых сточных вод, расположен-
ную вблизи о. «Былкылдак».
В состав корпуса доочистки сточных вод входит следующие оборудование:
 вертикальные фильтры с песчаной загрузкой;
 сорбционные угольные фильтры;
 противонакипные электромагнитные устройства;
 установка ультрафиолетового обеззараживания воды;
 насосное оборудование;
 грузоподъемное оборудование.
Доочищенная вода поступает в кольцевую сеть речного водопровода на повторное ис-

пользование в технологии, подпитку градирен. Избыточная вода направляется в накопитель
промышленных стоков «Былкылдак» АО «Каустик».
3.4.4.6 Отходы
Осадок от сооружений водоснабжения и канализации (насосных станций, очистных со-
оружений, станции доочистки сточных вод, дождевых очистных сооружений) в количестве 350
т/год направляются на полигон захоронения твердых промышленных отходов.
138
3.5 График реализации проекта
Таблица 3.5.1 График реализации проекта (в том числе по технологическим этапам) с разбивкой финансирования по компонентам
проекта
Стоимость компонента, График выполнения работ, в том числе по кварталам
в том числе по годам
реализации, млн. долла- 1-ый год 2-ой год 3-ий год
Наименование ров
компонента и
1-ый 2-ой 3-ий т 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
о 4 кв
год год год г кв кв кв кв кв кв кв кв кв кв кв
о
Производство оксихлорида алюминия 4 7 - 11 - - 1 3 4 3 - - - - - -
Производство гипохлорита кальция - 12 19 31 - - - - - - 4 8 12 7 - -
Производство поликристаллического крем-
300 600 226 1126 30 60 90 120 120 165 165 150 60 60 60 46
ния
Производство треххлористого фосфора 3 14 12 29 - - - 3 3 3 3 5 5 3 2 2
Производство пятисернистого фосфора 27 18 14 59 3 6 9 9

9 4 2 3 4 4 3 3
Производство ингибитора отложения солей - 2 14 16 - - - - - - - 2 4 4 4 2
Производство хлорпарвфинов - 1 14 15 - - - - - - - 1 3 5 4 2
Производство поливинилхлоридной смолы 12 36 29 77 - - 5 7 9 9 9 9 9 8 7 5
Расширение действующего хлор-щелочного
70 157 97 324 7 14 21 28 33 38 43 43 38 32 27 -
производства
Производство серной кислоты 12 20 - 32 - 2 4 6 6 6 5 3 - - - -
Всего 428 867 425 1720 40 82 130 176 184 228 231 224 135 123 107 60
139
®
Институт по проектированию производств
органического синтеза
3.6 Диаграмма проекта
Таблица 3.6.1 Диаграмма проекта
Период реализации проекта
Наименование 1-ой год 2-ой год 3-ий год

мероприятия
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
кв кв кв кв кв кв кв кв кв кв кв кв
Производство оксихлорида алюминия
Производство гипохлорита кальция
Производство поликристаллического кремния, в том числе:
- первая очередь
– вторая очередь
Производство треххлористого фосфора, в том числе:
Производство пятисернистого фосфора в том числе:
Производство ингибитора отложения солей
Производство хлорпарафинов
Производство поливинилхлоридной смолы
Расширение действующего хлор-щелочного производства
Производство серной кислоты
140
®
Институт по проектированию производств
органического синтеза
3.7 Основные архитектурно-строительные решения
3.7.1 Принципиальные архитектурные, объемно-планировочные и конструктивные
решения
Архитектурные, объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооруже-
ний производств, в составе специальной экономической зоны (СЭЗ), сформированы на основе
следующих требований и условий:
- размещения на свободной территории АО «Каустик» в границах существующего пери-
метра;
- функциональных связей, максимально возможной блокировки здания;
- обеспечения безопасности, требуемых санитарных и благоприятных условий для рабо-
ты эксплуатационного персонала;
- требований по строительному проектированию и пожарной безопасности;
- использования существующей инженерной магистральной инфраструктуры;
- учет габаритов технологического оборудования и установок, режимов их функциони-
рования.
Предусматриваемые решения исключают неблагоприятное влияние на окружающую
среду.
Для размещения производств с горизонтальными схемами технологического процесса
предусматриваются одноэтажные здания, для производств с вертикальным технологическим
процессом – многоэтажные производственные здания.
Размещение существенной части производственных циклов на наружных установках
уменьшает затраты на отопление и кондиционирование помещений комплекса производств.
Здания и сооружения запроектированы преимущественно из легких металлических кон-
струкций, что сокращает продолжительность строительства. Принятые рамно-связевые схемы
каркасов производственных зданий выполнены с учетом возможного расширения производства
и реконструкции при увеличении технологических нагрузок.
Предлагаемые решения минимизируют стоимость строительно-монтажных работ.
Объемные композиции промышленных зданий, сооружений и их комплексов создаются
в соответствии с требованиями современной технологии производства, санитарно-
гигиеническими, противопожарными, а также обладают высокими архитектурно-
художественными качествами.
Надежность строительных конструкций обеспечена за счет:
- выбора и контроля исполнения оптимальных конструктивных решений, материалов,
технологических процессов изготовления и монтажа строительных конструкций;
- создания условий, гарантирующих нормальную эксплуатацию строительных объектов;
- контроля поведения сооружения в целом и его отдельных конструктивных элементов;
- проведения организационных мероприятий, направленных на снижение риска реализа-
ции аварийных ситуаций.
3.7.2 Обоснованность планировочных решений
Планировочные решения обоснованы следующими параметрами:
141
- схемой генерального плана производств и взаимных технологических и транспортных
связей сооружений;
- максимально возможной блокировкой зданий и сооружений;
- технологическими требованиями;
- функциональными связями;
- безопасностью, требуемыми санитарными и благоприятными условиями для работы
эксплуатационного персонала;
- требованиями к строительному проектированию и пожарной безопасности.
При размещении нескольких производств в одном корпусе помещения сгруппированы
по четко выраженным зонам: основное производство, вспомогательные помещения, складские
помещения и бытовой комплекс.
В соответствии с противопожарными требованиями предусматривается:
- применение несущих и ограждающих строительных конструкций с регламентируемы-
ми пределами огнестойкости и пределами горючести, воспламеняемостью, распространением
пламени по поверхности, дымообразующей способностью и токсичностью;
- защита стальных несущих конструкций огнезащитными составами, обеспечивающими
нормируемую степень огнестойкости;
- рассредоточенное расположение выходов непосредственно наружу;
- ширина коридоров и дверей на путях эвакуации соответствует нормативным требова-
ниям;
- открывание дверей на пути эвакуации в стороны выхода из зданий;
- во взрывопожарных помещениях предусмотрены наружные легкосбрасываемые конст-
рукции (оконные проемы и участки кровли);
- применение в ограждающих конструкциях негорючих сверхжестких минераловатных плит;
- здания и сооружения оборудуются молниеприемными устройствами;
- к зданиям и сооружениям обеспечен подъезд пожарных автомобилей.
Эвакуационные пути, выходы из здания и помещений предусмотрены в соответствии с
требованиями норм пожарной безопасности, с учетом категорий помещений по взрывопожар-
ной и пожарной опасности, их площади, уровня расположения и количества работающих.
3.7.3 Рациональное использование земельных участков
Размещение планируемых производств в составе СЭЗ в Северном промышленном рай-

оне г. Павлодар на территории АО «Каустик» позволяет максимально выгодно использовать
сложившиеся географическое положение, транспортную инфраструктуру, включающую желез-
нодорожный, автомобильный транспорт.
Отдаленность участка строительства СЭЗ от селитебной части города Павлодар позволя-
ет обеспечить соответствие требованиям санитарно-эпидемиологических и экологическую
безопасность селитебных территорий. На расстоянии 1 км от границы производственной зоны
расположена существующая санитарно-защитная зона АО «Каустик».
Организация СЭЗ и размещение промышленных производств базовых продуктов на тер-
ритории АО «Каустик» позволяет использовать существующие вспомогательные здания, со-
оружения и имеющуюся инфраструктуру площадки:
142
Корпус №1 - трёхэтажное здание заводоуправления со здравпунктом;
Корпус №4 – действующее пожарное депо;
Корпус №100 - Центральная распределительная подстанция ЦРП-1;
Корпус №101 - Центральная распределительная подстанция ЦРП-2;
Корпуса №102, 103 – реконструируемый цех по производству сжатого воздуха на новую
мощность, которая позволит обеспечить все производства СЭЗ воздухом, азотом и кислородом.
Корпус №107б – действующая прачечная для стирки спецодежды;
Корпус №108а – специализированное здание, где располагается служба газоспасателей;
Корпус №108 – действующий цех контрольно-измерительных приборов и ЦОТК;
Корпус №125 – действующий цех по ремонту энергооборудования;
Корпуса №128, 128 а – действующий железнодорожный цех;
Корпус №119, 122, 1021 – действующее производство теплоизоляционных изделий.
Целесообразность размещения современного химического парка на территории АО
«Каустик» обусловлена наличием на территории химического завода действующего производ-
ства хлора и каустической соды мембранным методом (источник сырья):
Корпуса №115, 35, 35а, 37, 36, 38, 38а, 38б, 38г.
3.7.4 Эффективное блокирование зданий
Зонирование производства и размещение промышленных цехов в соответствии с техно-

логической последовательностью позволило компактно разместить здания и сооружения, а
также сократить протяженность межцеховых коммуникаций.
Предусмотрено блокирование производственных зданий: объединение ряда цехов, об-
служивающих один технологический процесс или несколько цехов ряда технологических про-
цессов.
При выборе объемно-планировочных решений предпочтение отдавалось простоте форм
и объемов здания, оптимальной этажности и площадей световых проемов. Так же решены во-
просы визуального восприятия основных объемов со стороны въездной зоны и организации зо-
нирования территории с учетом функционального назначения зданий и сооружений и опти-
мальных связей между ними с учетом транспортных и людских потоков.
3.7.5 Объемно-планировочные и конструктивные (строительные) решения и их

конструктивные особенности. Потребность в строительной продукции и материалах
Для строительных конструкций используются современные материалы, включая комби-

нированные и полимерные. Каркасы зданий и сооружений выполнены преимущественно из
легких металлических конструкций из высокопрочных сталей на болтовых соединениях. Огра-
ждающие конструкции - из трехслойных панелей с сердечником из эффективного утеплителя.
Применение ленточного остекления промышленных цехов позволило использовать ог-
раждающие конструкции в качестве легкосбрасываемых конструкций для взрывопожароопас-
ных производств и максимально использовать естественное освещение.
Все кабели электроснабжения напряжением 10 кВ имеют защитную оболочку броню,
снижающую до регламентируемых показателей напряженность магнитного поля. Также отсут-
ствуют передающие радиотехнические объекты, отрицательно воздействующие на человека.
143
Предусматривается использование в процессе строительства материалов и изделий с по-
казателем удельной эффективной активности естественных радионуклидов, не превышающим
предельного значения, установленного исходя из необходимости обеспечения требований сани-
тарно-эпидемиологического благополучия населения.
В помещениях предусмотрен воздухообмен, обеспечивающий содержание вредных ве-
ществ не выше ПДК рабочей зоны и ассимиляцию теплоизбытков.
Использование местных ресурсов и материалов позволит существенно сократить стои-
мость строительства и производства. Разделение строительства на пусковые комплексы опти-
мизирует распределение финансовых ресурсов.
Предусматривается использование материалов и технологий местных предприятий
стройиндустрии, которыми производятся мягкие кровельные материалы, теплоизоляционные
материалы, железобетонные изделия и конструкции, металлоконструкции, лакокрасочная про-
дукция, силикатный и керамический кирпич.
3.7.6 Соображения по организации строительства
Организация строительства промышленного комплекса производств в составе специаль-

ной экономической зоны предусматривается с учетом следующих параметров:
- организационно-технологических принципов возведения проектируемого комплекса,
- решения планово-финансовых вопросов, обоснования продолжительности, трудоемкости
строительства,
- увязки объемно-планировочных и конструктивных решений с организационно-
технологическими требованиями, учитывающими конкретные условия строительства,
- создания условий для организации своевременного материально-технического обеспече-
ния.
Предусматривается подготовительный период, в который включены следующие основные
работы, выполнение которых обеспечивает развертывание строительства основных объектов:
- освобождение площадки строительства;
- вертикальная планировка;
- строительство необходимых временных зданий, сооружений и коммуникаций;
В связи с размещением промышленных объектов на территории действующего предприятия
предусматриваются работы по освобождению территории строительства (демонтаж сооруже-
ний с устройством новых, взамен сносимых и т.д.). Эти работы включаются в график в виде от-
дельного периода, выполняемого либо параллельно, либо с опережением работ подготовитель-
ного периода.
Предусматривается выделение очередей строительства, что обеспечит пуск отдельных
производств СЭЗ до завершения строительства.
3.8 Транспорт
3.8.1 Обоснование выбора вариантов транспортной схемы, внутриплощадочных путей и

автодорог с оценкой соблюдения требуемых противопожарных и санитарно-гигиенических раз-
рывов между зданиями и сооружениями, в том числе промышленного и другого назначения
Существующая инфраструктура территории для размещения производств, в составе спе-
циальной экономической зоны (СЭЗ) содержит подъездные автодороги и железнодорожные пу-
ти.
144
Для обеспечения необходимыми транспортными системами новых производств СЭЗ,
предлагается использовать существующие коммуникации с восстановлением участков, нуж-
дающихся в ремонте, а также строительство дополнительных внутриплощадочных коммуника-
ций.
Ко всем зданиям и сооружениям производств предусматриваются автоподъезды с твер-
дым покрытием, обеспечивающие транспортные связи и противопожарное обслуживание.
Железнодорожные погрузочно-разгрузочные пути предусматриваются к следующим
объектам:
- cклад серы;
- cклад серной кислоты;
- налив жидкого хлора;
- склад треххлористого фосфора;
- склад фосфора;
- склад четыреххлористого углерода;
- склад оксихлорида алюминия;
- склад гипохлорита кальция;
- склад обожженной извести;
- склад винилхлорида и насосная;
- склад серной кислоты и щелочи;
- корпус измельчения и помола кремния.
145
4 Оценка воздействия на окружающую среду
4.1 Современное состояние окружающей среды в районе намечаемой деятельности
4.1.1 Состояние атмосферного воздуха

Город Павлодар находится в зоне с умеренным потенциалом загрязнения атмосферы, то
есть климатические условия для рассеивания вредных веществ в атмосфере являются благопри-
ятными. В этом районе возможно развитие промышленного строительства.
Основные метеорологические характеристики региона, определяющие условия рассеи-
вания загрязняющих веществ в атмосферном воздухе:
 средняя максимальная температура наружного воздуха наиболее жаркого месяца
года – плюс 27,8 °С;
 средняя минимальная температура наружного воздуха наиболее холодного месяца
– минус 23,6 °С;
 среднегодовая роза ветров, %:
С СВ В ЮВ Ю ЮЗ З СЗ
9 9 8 11 18 15 20 10
 скорость ветра, повторяемость которой составляет 5 % – 9 м/с.

В атмосферный воздух города Павлодара выбрасываются: пыль, диоксид серы, оксид уг-
лерода, диоксид азота, сероводород, зола мазутная, углеводороды, хлористый водород, алюми-
ния оксид и др.
Сведения о фоновом уровне загрязнения атмосферы в районе намечаемой деятельности
приняты согласно справке Павлодарского центра гидрометеорологии.
Фоновое загрязнение представлено по 8 веществам – азота диоксиду, пыли (взвешенные
вещества), диоксиду серы, углерода оксиду, хлору и хлористому водороду. Конкретно по каж-
дому ингредиенту фоновое загрязнение приведено в таблице 4.1.
Таблица 4.1 Характеристика существующего загрязнения атмосферы

Наименование ингре- Значения фоновых ПДК н.м., Значения фоновых концен-
диента концентраций, мг/м3 мг/м3 траций в долях от ПДК
Пыль (взвешенные
0,3228 0,30 1,08
вещества)
Серы диоксид 0,0203 0,5 0,04
Углерода оксид 2,4586 5,0 0,49
Азота диоксид 0,0468 0,085 0,55
Хлор 0,0026 0,1 0,03
Водород хлористый 0,1354 0,2 0,68
Сероводород 0,0034 0,008 0,43
Фенол 0,0032 0,01 0,32
146
4.1.2 Состояние водного бассейна
В геоморфологическом отношении район проектируемых работ находится на второй
надпойменной террасе реки Иртыш. В районе проектируемой площадки развита аллювиальная
аккумулятивная равнина. Она сформирована в верхнечетвертичное время, осложнена озёрными
котловинами и неясно выраженными водораздельными пространствами между ними. Отмеча-
ется пологий уклон рельефа с юга на север с наиболее высокими абсолютными отметками в
районе проектируемого объекта (115-130 м).
Климат района резко континентальный, засушливый. Район работ относится к зоне не-
достаточного увлажнения и характеризуется большим превышением испарения с водной по-
верхности над осадками. Годовая сумма осадков составляет 264-352 мм, среднегодовое количе-
ство осадков – 278 мм. Норма испарения с водной поверхности составляет 780 мм. Распределе-
ние осадков по сезонам года неравномерное. Большая часть осадков выпадает в теплый период
– с апреля по октябрь, в основном, в течение июня и июля. В летний период испаряемость в 4-5
раз превышает количество выпадающих осадков. Такие климатические условия не способству-
ют формированию запасов поверхностных и подземных вод.
4.1.3 Состояние поверхностных вод

Основной водной артерией района является река Иртыш, протекающая в 4-5 км от про-
ектируемого объекта. Ширина русла 500-600 м, преобладающая глубина реки 3-4 м.
Режим реки обусловлен снеговым питанием. Увеличение расхода и подъем уровня в реке
начинается в марте и достигает максимума в мае. В летнюю и особенно в зимнюю межень на-
блюдается значительное снижение расходов и падение уровня воды. Среднемесячные мини-
мальные расходы отмечаются в феврале-марте, у г. Павлодара они составляют 220-300 м3/с.
Подъем уровня воды в реке составляет от 0,7 до 2,8 м, редко достигая 4,2 м.
Снеговое питание реки определяет постоянство минерализации и химического состава
поверхностных вод в течение года. Река служит источником хозяйственно-питьевого водо-
снабжения населённых пунктов Павлодарской области и имеет рыбохозяйственное значение.
К искусственным водоёмам относится водоём-накопитель сточных вод «Былкылдак»,
расположенный в глубоко врезанной котловине бывшего одноименного солёного озера. В во-
доем-накопитель отводятся промышленные, ливневые и хозяйственно-бытовые стоки с терри-
тории промышленных предприятий Северной промышленной зоны. Водоём-накопитель нахо-
дится на расстоянии 1 км к северу от территории промплощадки №1 АО «Каустик» и в 6 км на
восток от р. Иртыш. Общая водосборная площадь составляет 154 км2, в том числе площадь, за-
нимаемая непосредственно под водоем, составляет 19,2 км2. Расчетная площадь водосбора за
вычетом бессточных понижений составляет 100 км2.
Водоем-накопитель «Былкылдак» характеризуется наличием сплошного глиняного ос-
нования, залегающего на глубине от 2 до 18 м. В кровле водоупора залегают мелкозернистые
пески и супеси мощностью 4-16 м. Водоём-накопитель огражден защитными противофильтра-
ционными дамбами протяженностью 12,9 км.
Противофильтрационная завеса выполнена в виде вертикальной глиняной диафрагмы с
западной, северной и восточной сторон водоема-накопителя «Былкылдак» на глубине от по-
верхности земли до глиняного водоупора с заглублением в водоупор на 0,5-1 м.
Наблюдение за качественным состоянием поверхностных вод ведется по 4 точкам на-
блюдения, расположенным в северной, южной, западной и восточной частях водоема-
накопителя. Средняя величина сухого остатка составляет 6,7 г/дм3, реакция поверхностных вод
– от нейтральной до щелочной (pH=7,6-9,3). В солевом составе преобладают хлориды и сульфа-
ты, а также присутствуют фосфаты и СПАВ.
147
4.1.4 Состояние подземных вод
В районе расположения проектируемых производств распространены следующие гидро-
геологические подразделения:
 локально слабоводоносный современный четвертичный горизонт эолово-
делювиальных и техногенных отложений;
 водоносный верхнечетвертичный горизонт аллювиальных отложений первой над-
пойменной террасы;
 водоносный неогеновый комплекс отложений павлодарской свиты.
Локально слабоводоносный современный четвертичный горизонт развит повсеместно на
промплощадке АО «Каустик» в эолово-делювиальных и техногенных отложениях. Подземные
воды безнапорные, глубина установившегося уровня 0,2-1,8 м. По химическому типу воды хло-
ридные натриевые. Питание горизонта осуществляется за счёт инфильтрации атмосферных
осадков.
Водоносный верхнечетвертичный горизонт аллювиальных отложений первой надпой-
менной террасы прослеживается в виде широкой полосы вдоль русла р. Иртыш. Воды горизон-
та являются безнапорными и залегают на глубине от 1,5-3 до 6,5-7 м. По качеству воды пресные
и слабосолоноватые с минерализацией от 0,5 до 2,2 г/дм3, гидрокарбонатные, гидрокарбонатно-
сульфатные. Питание осуществляется за счет инфильтрации атмосферных осадков и разгрузки
напорных вод из отложений павлодарской свиты, а также утечек из водонесущих сетей.
Водоносный неогеновый комплекс разделяется на три водоносных горизонта. Верхний
горизонт сложен песками с включениями гравия до 35 % мощностью 1,0-2,2 м. Воды обладают
свободной поверхностью и слабым напором. По химическому типу воды хлоридные натриевые.
Средний горизонт представлен песками разнозернистыми с включением гравия до 40 %. Мощ-
ность горизонта от 1,7 до 3,5 м. Воды горизонта являются напорными с величиной напора 3,4 –
8,8 м над кровлей горизонта. По химическому типу воды хлоридно-гидрокарбонатные и хло-
ридные натриевые. Нижний горизонт представлен разно- и среднезернистыми песками мощно-
стью от 3,2 до 6,5 м. Напор составляет 10 м.
Питание подземных вод неогенового комплекса осуществляется за счет инфильтрации
атмосферных осадков в зоне аэрации и притока подземных вод из водоносного верхнечетвер-
тичного горизонта аллювиальных отложений первой надпойменной террасы.
Вышеописанные водоносные горизонты и комплекс в силу своей плохой защищенности
подвержены непосредственному техногенному воздействию. Глубина залегания уровня воды в
естественных условиях изменилась от 1 до 15 м. По качеству воды преимущественно пресные с
минерализацией 0,5-0,8 г/дм3. В подземных водах отмечено превышение ПДК по следующим
показателям: ртуть, железо, хлориды, сухой остаток, нефтепродуктов, окисляемость.
4.1.5 Состояние почв

Площадка проектирования расположена в степной зоне района сильноэродированных
глубоковскипающих почв вдоль правого берега р. Иртыш. По механическому составу почвы
песчаные и супесчаные. Содержание гумуса невелико – до 2 %. При строительстве объекта сня-
тия плодородного слоя почвы не производится. Содержание загрязняющих веществ не превы-
шает ПДК в почве, кроме содержания ртути (от 1,4 до 2,0 ПДК).
В данный момент на территории всего завода и на проектируемом производстве не ис-
пользуют и не производят ртуть и ее соединения. Поэтому превышение ПДК связаны с давними
загрязнениями. Со временем концентрация ртути в почве на территории завода будет умень-
шаться.
148
Согласно заключению о проведении инженерно-геологических изысканий, выполненных
ТОО «Восток ГИИЗ» в 2002 году, основанием для площадки проектирования служат следую-
щие грунты:
 почвенно-растительный слой;
 супесь коричневая, твердая, карбонатизированная, с частыми прослоями песка;
 песок средней крупности, серовато-коричневый, насыщенный водой;
 глина коричневая, полутвердая, агрегативная, жирная;
 суглинок коричневый, тугопластичный, агрегативный, слюдистый с прослоями песка.
4.1.6 Состояние растительного мира

Основы травостоя нетронутых запашкой земель района составляют узколистные дерно-
вистые злаки. Травяной покров: полынно-разнотравно-злаковый и лугово-разнотравный, мес-
тами разреженный, преимущественно с хорошим задернением почвы. Основным видом являет-
ся красный ковыль. Широко распространена в степной зоне комплексная растительность с
грудницево-типчаковыми, ковыльно-типчаковыми галофитными группировками степного типа.
В пойме преобладает растительность трех видов: древесно-кустарниковая, луговая и болотная.
4.1.7 Состояние животного мира

На территории Павлодарской области обитает 46 видов млекопитающих, в том числе:
насекомоядных – 5, летучих мышей – 3, грызунов – 24, зайцеобразных – 2, хищных – 8, парно-
копытных – 4 и 180 видов птиц.
Животный мир равнинной части представлен в основном птицами. Из птиц обычными
являются: полевой жаворонок, белокрылый жаворонок и полевой конек. На полях гнездятся
желтая трясогузка и черноголовый чекан. Характерны прилеты на кормежку грачей, пустельги
обыкновенной, балабанов, а в периоды после гнездовых кочевок – курганников и степных ор-
лов.
Среди рыб есть ценные породы, подлежащие охране, и промысловые виды: лещ, судак,
сазан, карп, щука, окунь. Из рыб, не имеющих промыслового значения, водится ерш, пескарь,
елец, плотва, язь, шиповка обыкновенная, вьюн обыкновенный и др. В пойменных водоемах со
стоячей водой водится линь.
4.2 Оценка воздействия проектируемых производств СЭЗ на окружающую среду
4.2.1 Воздействие на атмосферный воздух

Основным видом воздействия на состояние воздушного бассейна при функционирова-
нии производств, входящих в СЭЗ, является загрязнение атмосферного воздуха выбросами за-
грязняющих веществ.
Источниками загрязнения атмосферного воздуха будут являться производства:
 оксихлорида алюминия мощностью 10 000 тонн в год;
 гипохлорита кальция мощностью 20 000 тонн в год;
 поликристаллического кремния мощностью 12 000 тонн в год;
 трёххлористого фосфора мощностью 40 000 тонн в год;
 пятисернистого фосфора мощностью 20 000 тонн в год;
 ИОМС мощностью 5 000 тонн в год;
 хлорпарафинов (твердые) мощностью 1 000 тонн в год;
149
 ПВХ суспензионного на основе нафты мощностью 50 000 тонн в год;
 хлор-щелочное производство мощностью 135 000 тонн в год в пересчете на 100 %
NaOH;
 установка термообезвреживания отходов;
 производство 100 % серной кислоты мощностью 180 000 тонн в год;
 транспорт, обслуживающий производства специальной экономической зоны.
На всех производствах планируется использование современного высокоэффективного

очистного оборудования.
Прогнозируемый качественный и количественный состав выбросов характерных ве-
ществ представлен в таблице 4.2.1.1
Таблица 4.2.1.1 – Характеристика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу
Производство Загрязняющее вещество Выбросы
г/с т/год
Оксихлорида алюминия мощно-
водород хлористый 9,0×10-3
стью 10 000 тонн в год 0,30
Гипохлорита кальция мощностью кальция оксид 0,76 27,00
20 000 тонн в год
кальция гипохлорит 0,54 15,78
кальция дигидрооксид 0,15 4,00
-3
хлор 1,4×10 0,04
Поликристаллического кремния пыль кремния 0,22 6,38
мощностью 12 000 т/год -4
кислота азотная 3,1×10 8,8×10-3
водород фтористый 1,3×10-4 3,8×10-3
азота диоксид 0,01 0,03
Треххлористого фосфора мощно- хлор 0,40 1,60
стью 40 000 т/год
фосфора пентаоксид 2,4×10-3 0,07
водород хлористый 0,01 0,30
Пятисернистого фосфора мощно- пыль угля (сажа) 0,02 0,63
сероводород 0,02 0,44
фосфора пентаоксид 0,01 0,40
ИОМС мощность 5 000 т/год спирт метиловый 0,07 2,00
Хлорпарафинов (твердых) мощно- хлор 2,0×10 -5
6,3×10-4
углерод четыреххлори-
стый 0,07 2,50
ПВХ суспензионного на основе пыль ПВХ 0,17 4,80
нафты мощностью 50 000 т/год
сажа 0,02 0,56
винилхлорид 0,45 13,05
дихлорэтан 0,20 5,60
ацетилен 1,20 32,80
этилен 1,20 38,40
®
150
углеводороды (С12-С19) 3,68 104,88
углерода оксид 4,28 136,10
азота оксид 0,14 3,90
хлор 0,08 0,20
Установка термообезвреживания сажа 1,4×10-5 4,0×10-4
отходов
азота оксид 0,01 0,40
углерода оксид 0,23 6,50
-7
бенз(а)пирен 6,4×10 1,8×10-5
водород хлористый 5,1×10-3 0,15
Расширение существующего хлор 4,0×10 -4
0,012
хлор-щелочного производства до -3
азота диоксид 8,0×10 0,23
мощности 135 000 т/год в пересче-
те на 100 % NaOH азота оксид 6,5×10-3 0,19
-3
углерода оксид 3,8×10 0,11
сажа 0,23 6,64
100 %-ной серной кислоты мощ- сера 0,40 11,40
ностью 180 000 т/год
серный ангидрид 0,16 4,52
Кроме того, при функционировании производств специальной экономической зоны в ат-
мосферный воздух ожидается поступление выбросов от транспорта, обслуживающего произ-
водства. Выбросы от транспорта будут содержать следующие ингредиенты: азота диоксид, азо-
та оксид, углерода оксид, серы диоксид, сажа, углеводороды (по керосину).
Всего прогнозируется выброс в атмосферу 27 ингредиентов.
Выделяющиеся вещества с учетом фонового загрязнения в атмосферном воздухе могут
образовать группы суммации действия:
 серы диоксид и водород фтористый (6039);
 серы диоксид и серная кислота (6041);
 серы диоксид и сероводород (6043);
 сильные минеральные кислоты (серная, соляная и азотная) (6045);
 азота диоксид и серы диоксид (6204).
Коды и названия веществ, поступающих в атмосферный воздух, приняты согласно спи-
ску «Перечень и коды веществ, загрязняющих атмосферный воздух», издание восьмое, перера-
ботанное и дополненное, С-Пб, 2010 г.
Характеристика ингредиентов, содержащихся в выбросах производств СЭЗ представлена
в таблице 4.2.1.2
151
Таблица 4.2.1.2 Характеристика ингредиентов, содержащихся в выбросах производств
Наименование вещества Код ПДКм.р., ПДКс.с., ОБУВ, Класс
мг/м3 мг/м3 мг/м3 опас-
ности
Азота диоксид 0301 0,085 0,04 – 2

Азота оксид 0304 0,4 0,06 – 3
Ацетилен 0528 – – 1,5 –
Бенз(а)пирен 0703 – 1,0×10 -6
– 1
Винилхлорид 0827 – 0,01 – 4
Водород хлористый 0316 0,2 0,1 – 2
Дихлорэтан 0856 3,0 1,0 – 2
Кальций дигидрооксид 0214 0,03 0,01 – 3
Кальций гипохлорит 0127 – – 0,1 –
Кальций оксид 0128 – – 0,3 –
Кислота азотная 0302 0,4 0,15 – 2
Пыль неорганическая (SiO2 >70%) 2907 0,15 0,05 – 3
Пыль ПВХ 2921 – – 0,1 –
Сажа 0328 0,15 0,05 – 3
Сера 0331 – – 0,07 –
Серный ангидрид (по серной кислоте) 0322 0,3 0,1 – 2
Сероводород 0333 0,008 – – 2
Серы диоксид 0330 0,5 0,05 – 3
Спирт метиловый 1052 1,0 0,5 – 3
Углеводороды (по керосину) 2732 – – 1,2 –
Углеводороды С12-19 2754 1,0 – – 4
Углерод четыреххлористый 0906 4,0 0,7 – 2
Углерода оксид 0337 5,0 3,0 – 4
Фосфора пентаоксид 0338 0,15 0,05 – 2
Фториды газообразные 0342 0,02 0,005 – 2
Хлор 0349 0,1 0,03 – 2
Этилен 0526 3,0 – – 3
Расчеты рассеивания выполнены по унифицированной программе расчета загрязнения

атмосферы «Эколог» (версия 3.0), согласованной ГГО им. А.И. Воейкова. Программа «Эколог»
реализует основные зависимости и положения «Методики расчета концентраций
в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятия», ОНД-86
и позволяет определить максимальные значения концентраций примесей в приземном слое ат-
мосферы при опасных направлениях и скоростях ветра.
152
Целесообразность проведения детальных расчетов загрязнения атмосферного воздуха
определяется в соответствии с «Методическим пособием по расчету, нормированию и контро-
лю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух». Детальные расчеты не проводятся
при соблюдении следующего условия:
∑Смi/ПДК ≤ 0,1,
где ∑Смi – сумма максимальных концентраций i-го вредного вещества от совокупности
источников данного предприятия, мг/м3.
Расчеты выполнены в граничных условиях, учитывающих физико-географические
и климатические условия местности, а также качественный состав и геометрические характери-
стики источников выбросов:
 расчетная температура окружающего воздуха – плюс 27,8 С;
 коэффициент «А», зависящий от температурной стратификации атмосферы – 200;
 наибольшая скорость ветра, превышение которой в году составляет 5 %, (u*) – 9 м/с;
 коэффициент , учитывающий влияние рельефа местности на рассеивание веществ,
равен 1 (перепад отметок в радиусе 50 высот труб от источников выбросов не превы-
шает 50 метров на 1 км);
 при проведении расчета используется установленный программой набор метеопара-
метров – «уточненный перебор», обеспечивающий наибольшую точность нахождения
максимума концентрации при переборе скоростей и направлений ветра (перебор ско-
рости через 0,1 м/с, направлений ветра через 1 градус);
 сектор перебора направлений ветра – 0-360;
 безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания веществ в атмосферном
воздухе, для газообразных веществ равен 1;
 расчетная область (прямоугольник размером 16500 м × 14250 м с шагом 500 м по осям
X и Y) охватывает территорию санитарно-защитной зоны СЭЗ и близлежащие насе-
ленные пункты.
В качестве расчетных точек выбраны 8 точек на границе СЗЗ, 4 точки на границе жилой
застройки: г. Павлодар, с. Павлодарское, п. Железнодорожников и санаторий Муялды.
Расчетные концентрации сравнивались с предельно-допустимыми величинами
в соответствии с требованиями санитарно-эпидемиологических правил и норм «Санитарно-
эпидемиологические требования к атмосферному воздуху», утвержденными приказом и.о. Ми-
нистра здравоохранения Республики Казахстан 18 августа 2004 года № 929 (с изменениями от
23.01.07).
Результаты расчета представлены в виде поля приземных концентраций, а также в виде
данных о максимальных концентрациях в заданных контрольных точках. На основании резуль-
татов расчета построены карты рассеивания, позволяющие наглядно представить распростра-
нение вредных примесей в атмосфере.
Результат оценки целесообразности детальных расчетов показал необходимость деталь-
ных расчетов рассеивания в атмосфере для азота диоксида, азота оксида, винилхлорида, водо-
рода хлористого, кальция гипохлорита, кальция дигидрооксида, пыли неорганической (SiO2
>70%), сажи, серы, серы диоксида, углеводородов (по керосину), углерода оксида, хлора.
Для остальных веществ параметр ∑ Смi / ПДК < 0,1, а значит, влияние выбросов
в атмосферу этих веществ весьма незначительно и далее территории предприятия
не распространяется.
Расчетные максимальные приземные концентрации веществ, для которых выполнены
детальные расчеты, приведены в таблице 4.2.1.3.
153
Таблица 4.2.1.3 Расчетные максимальные концентрации веществ, поступающих в атмосферу при функционировании производств
специальной экономической зоны
Наименование ингредиента ПДКн.м., Расчетные максимальные концентрации
ОБУВн.м., в долях от ПДК н.м. (ОБУВ н.м.)
мг/м3 на границе СЗЗ с. Павлодарское г. Павлодар санаторий Муял- п. Железно-
ды дорожников
1 Азота диоксид 0,085 0,290 0,053 0,030 0,032 0,023
Азота диоксид с фоном 0,085 0,841 0,604 0,580 0,582 0,574
-3 -4 -4 -4
2 Азота оксид 0,4 5,09×10 3,60×10 1,90×10 5,00×10 3,60×10-4
3 Винилхлорид 0,01 0,062 8,74×10-3 4,77×10-3 5,11×10-3 3,72×10-3
4 Водород хлористый 0,2 0,063 0,022 8,93×10-3 8,03×10-3 5,98×10-3
5 Кальций гипохлорит 0,1 0,081 0,023 9,64×10-3 5,65×10-3 4,85×10-3
6 Кальций дигидрооксид 0,03 0,075 0,021 8,93×10-3 5,23×10-3 4,49×10-3
7 Пыль неорганическая (SiO2 >70%) 0,15 0,026 2,91×10-3 9,50×10-4 7,20×10-4 5,70×10-4
8 Сажа 0,15 0,018 5,15×10-3 2,60×10-3 2,40×10-3 1,83×10-3
9 Сера 0,07 0,076 0,020 8,74×10-3 5,48×10-3 4,68×10-3
10 Серы диоксид 0,5 0,014 1,67×10-3 1,22×10-3 1,26×10-3 1,02×10-3
11 Углеводороды (по керосину) 1,2 0,013 1,49×10-3 1,08×10-3 1,12×10-3 9,10×10-4
12 Углерода оксид 5 0,013 2,26×10-3 1,29×10-3 1,38×10-3 1,00×10-3
13 Хлор 0,1 0,050 0,016 5,80×10-3 4,20×10-3 3,30×10-3
154
Анализ результатов расчета загрязнения атмосферного воздуха показывает:
 по всем ингредиентам приземные концентрации в контрольных точках на границе
СЗЗ и жилой зоне не превысят ПДК для населенных мест;
 максимальные приземные концентрации на границе СЗЗ и в ближайшей жилой за-
стройке создаются выбросами диоксида азота – 0,290 от ПДК;
 приземные концентрации, создаваемые выбросами остальных веществ, не превышают
0,09 от нормативной величины на границе СЗЗ и в ближайших населенных пунктах.
Поскольку по всем выбрасываемым веществам, кроме азота диоксида, наибольшие при-
земные концентрации на границе ближайшей жилой застройки не превышают 0,1 ПДК н.м., то
в соответствии с рекомендациями п. 2.4.1 «Методического пособия по расчету, нормированию
и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух»:
 учет фонового загрязнения атмосферного воздуха при расчете рассеивания
не требуется;
 для групп веществ (6039) серы диоксид и водород фтористый, (6041) серы диоксид и
серная кислота, (6043) серы диоксид и сероводород, (6045) сильные минеральные ки-
слоты (серная, соляная и азотная), (6204) азота диоксид и серы диоксид, обладающих
суммацией действия, расчет не выполняется.
Концентрации диоксида азота на границе СЗЗ превышает 0,1 от ПДК н.м., поэтому для
данного вещества выполнен расчет с учетом фоновых концентраций.
Результаты расчета рассеивания диоксида азота с учетом фонового загрязнения пред-
ставлены в таблице 4.2.1.3. Максимальные концентрации азота диоксида на границе СЗЗ с уче-
том фонового загрязнения не превысят 0,78 от нормативной величины.
Результаты расчетов максимальных приземных концентраций при функционировании
производств, входящих в СЭЗ, приведены на рисунках 4.2.1.4-4.2.1.16 в виде карт рассеивания.
Для азота оксида зона влияния на уровне 5 % от нормативной величины не образуется, поэтому
карта рассеивания для него не приводится.
155
Рисунок 4.2.1.4 – Поле максимальных приземных концентраций диоксида азота
156
Рисунок 4.2.1.5 – Поле максимальных приземных концентраций диоксида азота с
учетом фонового загрязнения
157
Рисунок 4.2.1.6 – Поле максимальных приземных концентраций винилхлорида
158
Рисунок 4.2.1.7 – Поле максимальных приземных концентраций хлористого водорода
159
Рисунок 4.2.1.8 – Поле максимальных приземных концентраций кальция
гипохлорита
160
Рисунок 4.2.1.9 – Поле максимальных приземных концентраций кальция
дигидрооксида
161
Рисунок 4.2.1.10 – Поле максимальных приземных концентраций пыли неорганической
(SiO2>70 %)
162
Рисунок 4.2.1.11 – Поле максимальных приземных концентраций сажи
163
Рисунок 4.2.1.12 – Поле максимальных приземных концентраций серы
164
Рисунок 4.2.1.13 – Поле максимальных приземных концентраций серы диоксида
165
Рисунок 4.2.1.14 – Поле максимальных приземных концентраций углеводородов
(по керосину)
166
Рисунок 4.2.1.15 – Поле максимальных приземных концентраций углерода оксида
167
Рисунок 4.2.1.16 – Поле максимальных приземных концентраций хлора
168
4.2.2 Воздействие на водные объекты
Водопотребление и водоотведение
Для водоснабжения производств, входящих в СЭЗ, используется вода питьевого качества
и техническая вода. Обеспечение объекта водой питьевого качества будет осуществляться от
существующей станции очистки хозпитьевой воды проектной мощностью 10 000 м3/сутки. Во-
допотребление технической водой предприятия будет осуществляться через северный водоза-
бор р. Иртыш по двум водопроводам пропускной способностью 5700 м3/час каждый.
С целью рационального использования водных ресурсов предусмотрено создание систем
водооборота, которые обеспечат многократное использование воды на технологические нужды.
Это позволит свести к минимуму потребление речной воды и соответственно уменьшить сброс
загрязненного стока в водоем.
Вода в системе используется без соприкосновения с продуктами производства, вода на-
гревается и не загрязняется, поэтому капельный унос и потери в виде испарения с градирен не
оказывают вредного воздействия.
Ориентировочная потребность в воде может быть обеспечена существующими на АО
«Каустик» сетями.
Отведение сточных вод с территории СЭЗ производится по собственным канализацион-
ным сетям, представленным системами хозбытовой канализации, производственных (химиче-
ски загрязненных) и промливневых стоков.
Характеристика сточных вод

При функционировании производств, входящих в СЭЗ прогнозируется образование
сточных вод. Перечень сточных вод представлен в таблице 4.2.2.1.
169
Таблица 4.2.2.1 Перечень сточных вод
Место образования Наименование Количество, Возможное направле-
(производство) м3/год ние
Оксихлорид алюминия Отработанный раствор Переработка на пред-
мощностью 10 000 тонн в щелочи 16,6 приятии
год Отработанный моющий Переработка на пред-
111 приятии
раствор
Отработанная промывная Переработка на пред-
110 приятии
вода
Гипохлорит кальция Отработанный раствор Локальные очистные
мощностью 20 000 тонн в NaOH 2 сооружения
год
Поликристаллический Сточные воды от сани- Локальные очистные
кремний мощностью тарной очистки абгазов сооружения
12 000 тонн в год 56
получения соляной ки-
слоты
Сточные воды от мойки Локальные очистные
колпаков реактора и кон- 700 сооружения
верторов
Сточные воды от уста- На регенерацию
новки кислотного травле- 29
ния стержней
Сточные воды от нейтра- Локальные очистные
3803 сооружения
лизации абгазов
Треххлористый фосфор Сточные воды от очистки Локальные очистные
мощностью 40 000 тонн в абгазов от передавлива- сооружения
год 1353
ния готового продукта со
склада
Сточные воды от очистки Локальные очистные
абгазов в санитарных ко- 9339 сооружения
лоннах
Фосфорсодержащие Локальные очистные
сточные воды
Сточные воды от очистки Локальные очистные
абгазов узла обработки сооружения
7969,5
фосфорсодержащих сточ-
ных вод
Треххлористый фосфор Стоки от смыва полов от- Локальные очистные
мощностью 40 000 тонн в делений тепляка, отстоя сооружения
год (продолжение) 3861
фосфора, склада желтого
фосфора
170
Место образования Наименование Количество, Возможное направле-
(производство) м3/год ние
Пятисернистый фосфор Фосфорсодержащие сто- Переработка на пред-
мощностью 20 000 тонн в ки 41250 приятии
год
ИОМС мощностью 5000 Промывочные воды от Локальные очистные
тонн в год 990 сооружения
промывок реакторов
Стоки от смыва полов Локальные очистные
5,75
сооружения
Промывные воды из ап- Локальные очистные
паратов
Отработанный раствор Локальные очистные
едкого натра из системы 660 сооружения
очистки
Отработанный раствор Локальные очистные
едкого натра из системы сооружения
1320
очистки газовых выбро-
сов
Хлорпарафины (твердые) Отработанный раствор Локальные очистные
мощностью 1000 тонн в солей натрия 17028 сооружения
год
ПВХ суспензионный на Отработанные щелочные Локальные очистные
основе нафты мощностю растворы 96690 сооружения
50 000 тонн в год Стоки от скрубберов Локальные очистные
15840
Сточные воды из отстой- Локальные очистные
ников
Стоки от смыва полов Локальные очистные
2640
Расширение существую- Сточная вода от системы Локальные очистные
щего хлор-щелочногонейтрализации сточных 63360 сооружения
производства до мощно- вод
сти 135 000 тонн в год в
Оборотная вода продувки Локальные очистные
пересчете на 100 % NaOH 39600 сооружения
системы водооборота
100% серная кислота Сульфатно-щелочные Локальные очистные
мощностью 180 000 тонн стоки 5940 сооружения
в год
Сточные воды в объёме 41,52 тыс. м3/год подвергаются переработке и используются в

технологических процессах на предприятиях СЭЗ.
Для очистки остальных сточных вод предусмотрено создание высокоэффективных очи-
стных сооружений. Планируется использование новых прогрессивных решений в части приме-
нения новых реагентов (коагулянтов), оборудования (гальванокоагуляторы) и утилизации про-
дуктов очистки и переработки сточных вод.
171
Планируется следующая схема очистки сточных вод. Сначала стоки направляются на
локальные очистные сооружения, которые будут организованы на каждом производстве. Затем
очищенные стоки отправляются на общезаводские очистные сооружения СЭЗ. После очистки
сточные воды направляются в водоем-накопитель «Былкылдак».
После очистки в сточных водах будут содержаться следующие загрязняющие вещества:
хлориды, сульфаты, полифосфаты, нефтепродукты, взвешенные вещества, нитраты, нитриты –
в количествах, не превышающих ПДКкульт.-быт..
Объём сброса от производств СЭЗ составит 289,12 тыс. м3/год. Испарительная способ-
ность накопителя «Былкылдак» составляет 9,6 млн. м3/год, что превышает фактический сброс
стоков более чем в 30 раз. Переполнение накопителя от увеличения сброса не произойдет.
4.2.3 Воздействие на земельные ресурсы

Размещение производств СЭЗ проектируется на свободных территориях и неиспользуе-
мых площадях АО «Каустик», расположенных в Северном промышленном районе г.Павлодар.
Новые производства, создаваемые на территории СЭЗ, планируется разместить на терри-
тории АО «Каустик». Для последующего расширения СЭЗ и размещения дополнительных про-
изводств может быть задействована территория площадью 250 га, прилегающая к АО «Кау-
стик» с севера. Эта территория относится к землям промышленности г. Павлодар и в настоящее
время не используется. Поэтому дополнительного влияния на состояние почв не прогнозирует-
ся.
Кроме того, в соответствии со статьей 140 «Земельного Кодекса Республики Казахстан»
предусматриваются мероприятия по охране земель, направленные на защиту почв от загрязне-
ния отходами производства и потребления, от водной эрозии:
 устройство автомобильных проездов и площадок с твердым покрытием;
 устройство тротуаров;
 механизированная уборка мусора, полив водой летом и очистка зимой от снега про-
езжей части автомобильных проездов и площадок;
 организация отвода поверхностных вод с территории ливневой канализацией;
 свободная территория озеленяется кустарниками и посевом трав.
При выполнении всех предусмотренных мероприятий дополнительное воздействие на
почвы оценивается как слабое.
4.2.4 Воздействие при обращении с отходами

Функционирование производств СЭЗ сопровождается образованием различных отходов.
Их основные характеристики представлены в таблице 4.2.4.1.
Таблица 4.2.4.1 Характеристики отходов
Место образования Наименование Уровень Количество, Возможные
(производство) опасности т/год направление
Оксихлорида алюми- Отработанное На регенерацию
янтарный 0,303
ния, мощностью масло
10 000 тонн в год Осадок со стадии Утилизация на метал-
фильтрации лургическом пред-
приятии
Гипохлорит кальция Хлорид натрия Переработка на пред-

зеленый 13170,00
мощностью 20 000 приятии (на электро-
172
Место образования Наименование Уровень Количество, Возможные
(производство) опасности т/год направление
тонн в год лиз)
Гипохлорит каль- На переработку для
ция с NaCl янтарный 150,00 получения дезинфи-
цирующих средств
На реализацию
Поликристаллический Графит зеленый 19,00
кремний мощностью Отработанный На реализацию в ме-
12 000 тонн в год кремний янтарный 140,50 таллургическую про-
мышленность
Треххлористый фос- Фосфорсодержа- Полигон захоронения
фор мощностью щий шлам от ста- янтарный 22,0 твердых отходов
40 000 тонн в год дии очистки
Фосфорсодержа- На переработку для
янтарный 80,652 получения фосфора
щий шлам
Пятисернистый фос- Фосфорсодержа- На переработку для
фор мощностью щий шлам безвод- янтарный 660 получения фосфора
20 000 тонн в год ный
Пыль пятисерни- Полигон захоронения
стого фосфора, твердых отходов
гидролизованная
влагой воздуха
ИОМС мощностью Лауриновая ки- Термообезвреживание
5000 тонн в год янтарный 1,485
слота
Таким образом, по уровням опасности образующиеся отходы распределяются следую-

щим образом:
 отходы красного уровня опасности – отсутствуют;
 отходы янтарного уровня опасности – 6496,79 т/год;
 отходы зеленого уровня опасности – 20966,2 т/год.
Образующиеся отходы имеют следующие направления:
 на существующий полигон захоронения твердых отходов – 1426,85 т/год;
 в водоем-накопитель «Былкылдак» – 7405,2 т/год;
 на термообезвреживание в печи сжигания жидких отходов – 4404,69 т/год;
 на утилизацию или переработку как внутри предприятий СЭЗ, так и сторонними
предприятиями – 14228,25 т/год.
Местом для захоронения твердых отходов производства и потребления является полигон
для захоронения твердых промышленных отходов АО «Каустик», предназначенный для приема
и захоронения отходов зеленого и янтарного списков. Полигон общей площадью 29 га состоит
из 2 секций размерами 320×310 м и глубиной 7 м каждая. Секция № 1 имеет противофильтра-
ционный экран и рассчитана на прием 32,0 тыс. т/год твердых токсичных отходов «янтарного»
списка. Секция № 2 предназначена для складирования твердых и пастообразных отходов «зеле-
ного» списка и рассчитан на прием 25,3 тыс. т/год. Для выполнения мониторинга компонентов
окружающей среды на полигоне предусмотрена сеть наблюдательных скважин, пунктов кон-
троля почв и атмосферного воздуха.
173
Отходы черных и цветных металлов, образующиеся при функционировании подлежат
передачи на специализированные предприятия по переработки и утилизации данных отходов.
Отработанный кремний от производства поликристаллического кремния будет реализо-
вываться на сторону для повторного использования в металлургической промышленности.
Также утилизации на предприятиях металлургии подлежат осадки со стадии фильтрации про-
изводства оксихлорида алюминия. Машинные масла после использования отправляется на ре-
генерацию. Раствор гипохлорита кальция с хлоридом натрия используется для получения де-
зинфицирующих средств.
Таким образом, предусмотренные мероприятия позволяют минимизировать образование
отходов производства. При эксплуатации проектируемых объектов длительного хранения и за-
хоронения отходов, а также, при соблюдении технологии размещения отходов намечаемой дея-
тельности на этих объектах, воздействие неутилизируемых отходов на компоненты окружаю-
щей среды будет сведено к минимуму и оценивается как малое.
4.2.5 Воздействие на растительность и животный мир

Основными видами воздействия проектируемого объекта на растительность и животный
мир являются:
 отчуждение территории под строительство;
 прокладка дорог и линий коммуникаций;
 загрязнение компонентов среды взвешенными веществами, аэрозолями;
 изменение характера землепользования на территории строительства и прилегающих
землях;
 шумовые, вибрационные, световые и электромагнитные виды воздействия при строи-
тельстве и эксплуатации объекта.
Дополнительного отчуждения земель при строительстве производств СЭЗ не требуется.
Для последующего расширения СЭЗ может быть использован участок, расположенный в непо-
средственной близости от АО «Каустик» и относящийся к землям промышленности. На на-
стоящий момент растительный и животный мир на участке в значительной степени обеднен.
Строительство проектируемых объектов повлечет нарушение мест произрастания расте-
ний и проживания мелких животных в границах участка проведения работ и непосредственной
близости. Ожидаемые изменения не повлияют существенно на состояние растительного и жи-
вотного мира в регионе. Специальных мероприятий по охране объектов растительного и жи-
вотного мира и среды их обитания не требуется.
В рамках работ по благоустройству предусмотрено озеленение территории путем посева
газонов из многолетних трав.
Оценивая в целом воздействие на растительный и животный мир, можно сделать вывод,
что строительство и эксплуатация проектируемого производства окажет незначительное допол-
нительное воздействие на эти элементы биосферы и оценивается как слабое.
4.3 Организация системы экологического менеджмента и производственного

экологического мониторинга
Основные составляющие экологической деятельности производств, входящих в состав
специальной экономической зоны, включают внедрение прогрессивных технологий, внедрение
системы управления качеством окружающей среды (экологического менеджмента).
Для снижения негативных воздействий от проектируемого комплекса производств пре-
дусматривается разработка экологической политики и комплекса мер для ее реализации.
174
Основные направлениями экологической политики:
 организация производства в соответствии с требованиями природоохранного законо-
дательства Республики Казахстан и международного природоохранного законода-
тельства;
 определение экологических целей и задач, отвечающих принципу постепенного
улучшения экологических показателей;
 внедрение процессов и процедур, направленных на минимизацию негативных воздей-
ствий производства;
 интеграция работ по охране труда и окружающей среды и по обеспечению промыш-
ленной безопасности в качестве обязательных во все виды деятельности;
 установление необходимых взаимосвязей внутри предприятий специальной экономи-
ческой зоны и отношение с другими заинтересованными сторонами и разработка от-
крытой экологической отчетности;
 сотрудничество с заинтересованными сторонами в области разработки рекомендаций,
требований, производственных стандартов;
 улучшение экологических показателей путем использования результатов целенаправ-
ленных исследований;
 сотрудничество со специально уполномоченными органами в отношении соблюдения
всех нормативно-правовых требований;
 взаимодействие и сотрудничество с органами власти, общественностью и средствами
массовой информации, открытость экологической информации;
 доступность документов, программ, ресурсов, необходимых для пересмотра требова-
ний экологической политики;
 развитие и совершенствование экологического информирования и образования пер-
сонала предприятия.
Для проверки эффективности проводимой деятельности в области охраны окружающей
среды для производств СЭЗ предполагается разработать систему автоматизированного эколо-
гического мониторинга.
Целью системы автоматизированного экологического мониторинга будет являться:
 наблюдение за состоянием окружающей среды в зоне влияния производств специаль-
ной экономической зоны путем отбора проб атмосферного воздуха на границе сани-
тарно-защитной зоны и в жилой застройке, проб поверхностных, подземных и сточ-
ных вод, проб почвы и растительности;
 своевременное выявление источников и очагов нарушения, загрязнения и деградации
окружающей природной среды;
 получение данных о поступлении в окружающую среду отходов, образующихся при
эксплуатации производств;
 обнаружение сверхнормативных выбросов загрязняющих веществ, выявление преда-
варийных ситуаций, прогноз возможности их возникновения для принятия соответст-
вующих природоохранных мер;
 оценка выявленных изменений окружающей среды и прогноз возможных неблагопри-
ятных последствий;
 оценка экологической эффективности природоохранных мероприятий на основе по-
лучаемых результатов мониторинга;
 информационное обеспечение государственных органов, контролирующих состояние
окружающей природной среды.
175
В структуру автоматизированного экологического мониторинга будут входить сети сбо-
ра информации – стационарные посты, передвижные и стационарные лаборатории, а также
группы сбора, анализа информации и разработки природоохранных мероприятий и планирова-
ния природоохранной деятельности.
Автоматизированный экологический мониторинг намечаемой деятельности будет осу-
ществлять отдел экологии, в состав которого войдет санитарно-промышленная лаборатория.
Программа мониторинга будет согласована с территориальными природоохранными ор-
ганами.
4.4 Эколого-экономическая оценка

Для оценки размера экономического ущерба, причиняемого окружающей природной
среде, определяются платежи в соответствии с «Методикой расчета платы за эмиссии в окру-
жающую среду» (утверждена приказом Министра ООС РК от 27 апреля 2007 года № 124-п).
В расчете экономического ущерба использованы ставки платы за загрязнение окружаю-
щей среды на 2011 год, определенные решением маслихата Павлодарской области от 13 декаб-
ря 2010 года №321/29.
4.4.1 Определение экономического ущерба от загрязнения атмосферы

Размер платы производств СЭЗ от выбросов загрязняющих веществ в атмосферу соста-
вит 39 897 123,15 тенге/год.
Расчет приведен в таблице 4.4.1.1.
176
Таблица 4.4.1.1 – Расчет платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу
Класс Выбросы загряз- Ставка платы Суммарная плата за
Наименование веществ опас- няющих веществ за 1 тонну выбросы, тенге
ности по проекту, т/год (МРП)
14 Азота диоксид 2 5,80 20,00 175 392,00
Азота оксид 3 4,50 20,00 136 080,00
Ацетилен - 32,80 29,93 1 484 088,48
Бенз(а)пирен 1 2,00×10 -5
996600,00 30 137,18
Винилхлорид 4 13,10 23,94 474 184,37
Водород хлористый 2 39,50 331,17 19 778 797,08
Дихлорэтан 2 5,60 331,17 2 804 082,62
Кальций дигидрооксид 3 4,00 29,93 180 986,40
Кальций гипохлорит – 15,80 29,93 714 896,28
Кальций оксид – 27,00 29,93 1 221 658,20
Кислота азотная 2 9,00×10 -3
331,17 4 506,56
Пыль неорганическая пыль
3 6,40 10,00 96 768,00
(SiO2 >70%)
Пыль ПВХ – 4,80 10,00 72 576,00
Сажа 3 7,80 24,00 283 046,40
Сера – 11,40 331,17 5 708 311,06
Серный ангидрид (по серной
2 4,50 331,17 2 253 280,68
кислоте)
Сероводород 2 0,40 124,00 74 995,20
Спирт метиловый 3 2,00 29,94 90 493,20
Углеводороды С12-19 4 104,90 0,32 50 754,82
Углерод четыреххлористый 2 2,50 331,17 1 251 822,60
Углерода оксид 4 142,70 0,32 69 043,97
Фосфора пентаоксид 2 0,50 331,17 250 364,52
Фториды газообразные 2 4,00×10 -3
331,17 2 002,92
Хлор 2 1,90 331,17 951 385,18
Этилен 3 38,40 29,93 1 737 469,44
Итого: 39 897 123,15
Примечание – 1 МРП = 1512 тенге
Ставка платы за выбросы от передвижных источников составляет для техники, рабо-
тающей на дизельном топливе – 0,90 МРП.
Годовой расход дизельного топлива при эксплуатации автотранспорта и железнодорож-
ного транспорта составит 27,6 тонн в год.
Плата за выбросы в атмосферу от передвижных источников составит:
27,6×0,90×1512=37 558 тенге в год.
177
Суммарный годовой экономический ущерб, наносимый выбросами вредных веществ в
атмосферу от стационарных и передвижных источников, проектируемых производств составит
39 934 681,15 тенге в ценах 2011 года.
4.4.2 Определение экономического ущерба от сброса стоков в водоем

Размер платы производств СЭЗ от сброса стоков в водоем составит 3 143 448 тенге/год.
Расчет приведен в таблице 4.4.2.1.
Таблица 4.4.2.1 – Расчет платы за сбросы стоков в водоем
Наименование Концентрация, Сбросы загряз- Ставка платы за Суммарная плата

загрязняющих мг/дм3 няющих веществ 1 тонну (МРП) за сбросы, тенге
веществ по проекту, т/год
Хлориды 350 115,5 0,20 34 927,20
Сульфаты 500 165 0,80 199 584,00
Фосфаты 3,5 1,16 Нет данных
Нефтепродукты 2,0 0,66 536,00 534 885,12
Взвешенные ве- 300 99 2,00 299 376,00
щества
БПК 6,0 1,98 8,00 23 950,08
Нитраты 45,0 14,85 2,00 44 906,40
Нитриты 3,0 0,99 1340,00 2 005 819,20
Итого 3 143 448,00
4.4.3 Определение экономического ущерба при складировании отходов

Ставка платежей за размещение отходов «янтарного» уровня опасности составляет
8,0 МРП за тонну, «зеленого» уровня опасности – 2,0 МРП за тонну и за размещение шламов –
0,038 МРП за тонну.
Таким образом, плата за размещение отходов для предприятий СЭЗ составит:
1059,85×1512×8 + 367×1512×2 + 7405,2×1512×0,038 = 14 355 226,77 тенге/год в ценах
2011 года.
4.5 Выводы
Валовый выброс загрязняющих веществ от производств СЭЗ составит 913,4 т/год.
Годовые платежи за выбросы в атмосферу составят 39 934,7 тыс. тенге в ценах
2011 года.
Для обеспечения водой проектируемых производств предусмотрено использование воды
от северного водозабора р. Иртыш.
Подвергаются переработке и используются в технологических процессах на предприяти-
ях СЭЗ 41,52 тыс. м3/год сточных вод.
Сточные воды в объёме 289,12 тыс. м3/год после очистки направляются в водоем-
накопитель «Былкылдак».
Годовые платежи за сбросы в водоем составят 3 143,45 тыс. тенге в ценах 2011 года.
178
Годовое количество отходов составит 27462,99 т/год, из них: 14228,25 т/год подлежит
переработке и утилизации на предприятиях, 1426,85 т/год – захоронению на существующем по-
лигоне захоронения, 4404,69 т/год направляются на термообезвреживание в печи сжигания
жидких отходов, 7405,2 т/год сбрасывается в водоем-накопитель «Былкылдак».
Годовые платежи за размещение отходов составят 14 355,2 тыс. тенге в ценах 2011 года.
Использование современных высокоэффективных методов очистки выбросов в атмосфе-
ру и сточных вод, а также мероприятия по утилизации отходов и их организованному хранению
позволит минимизировать воздействие на окружающую среду.
Таким образом, общее воздействие производств СЭЗ на окружающую среду будет нахо-
диться в допустимых пределах и не ухудшит экологическую ситуации в районе строительства.
179
5 Институциональный раздел
В таблице 5.1 приведена институциональная схема проекта.
Таблица 5.1 Институциональная схема проекта
Функции Ответст-
Информация об
№ Название участника участника венность
участнике
п/п проекта проекта участника
проекта
проекта
Министерство инду-
стрии и новых тех-
1 Администратор программы
нологий Республики
Казахстан
Заявитель проекта
(указывается в случае
рассмотрения проекта,
предполагаемого Министерство инду-
реализации посредством стрии и новых тех-
2
финансирования за счет нологий Республики
целевых трансфертов на Казахстан
развитие из
республиканского
бюджета)
Участник Проекта
Управляющая ком-
(Балансодержатель в
3 пания, создаваумая
постинвестиционный
при СЭЗ
период)
Участник Проекта Управляющая ком-
4 (Эксплуатирующая пания, создаваумая
организация) при СЭЗ
5 Участник Проекта
6 Участник Проекта n
В соответствии с законом «О специальных экономических зонах в Республике Казах-

стан» будет создан орган управления СЭЗ. Учредителями управляющей компании в случае соз-
дания специальной экономической зоны могут выступать следующие лица:
1) Правительство Республики Казахстан;
2) местные исполнительные органы области, города республиканского значения, столи-
цы;
3) негосударственные юридические лица;
Потенциальными участниками СЭЗ являются АО «Каустик (г. Павлодар), АО «НАК
«Казатомпром», ТОО «Нефтехим ЛТД» (г. Павлодар), АО «Павлодарский нефтехимический
завод», ООО ГК «НИТОЛ».
180
4) иностранные юридические лица, имеющие опыт управления специальными экономи-
ческими зонами в других странах или в Республике Казахстан.
К функциям органа управления специальной экономической зоны относятся:
1) взаимодействие с государственными органами по вопросам функционирования специ-
альных экономических зон;
2) предоставление во вторичное землепользование (субаренду) земельных участков и
предоставление в аренду (субаренду) объектов инфраструктуры лицам, осуществляющим вспо-
могательные виды деятельности;
3) заключение и расторжение договоров об осуществлении деятельности;
4) представление уполномоченному органу отчетности о результатах деятельности спе-
циальных экономических зон в порядке, установленном уполномоченным органом, на основа-
нии ежегодных отчетов участников специальных экономических зон;
5) привлечение участников специальной экономической зоны;
6) привлечение инвестиций для строительства объектов инфраструктуры и для осущест-
вления иных видов деятельности специальных экономических зон;
7) осуществление строительства объектов инфраструктуры, согласно утвержденному
технико-экономическому обоснованию на земельных участках, не переданных участникам спе-
циальной экономической зоны;
8) организация места приема для функционирования центра обслуживания населения по
принципу «одного окна»;
9) подтверждение фактического потребления ввезенных товаров при осуществлении
деятельности, отвечающей целям создания специальных экономических зон;
10) мониторинг выполнения условий договоров об осуществлении деятельности.
Участники специальной экономической зоны вправе:
1) пользоваться гарантиями правовой защиты, налоговыми и иными льготами, преду-
смотренными законодательными актами Республики Казахстан для участников специальных
экономических зон;
2) получать земельные участки и строить объекты инфраструктуры для осуществления
приоритетных видов деятельности в порядке, предусмотренном настоящим Законом;
3) привлекать в процессе осуществления приоритетных видов деятельности лиц, осуще-
ствляющих вспомогательный вид деятельности;
4) определять вспомогательные виды деятельности;
5) пользоваться иными правами, предусмотренными законодательными актами Респуб-
лики Казахстан.
Участники специальной экономической зоны обязаны:
1) представлять ежегодный отчет о своей деятельности органу управления специальной
экономической зоны;
2) добросовестно и надлежащим образом выполнять обязанности, предусмотренные за-
конами Республики Казахстан и договором об осуществлении деятельности.
Финансирование деятельности управляющей компании будет осуществляться за счет:
1) вознаграждения за услуги, предоставляемые управляющей компанией участникам
специальной экономической зоны;
181
2) целевого заемного финансирования;
3) доходов от сдачи в аренду объектов инфраструктуры, земельных участков, а также
иного имущества;
4) иных не запрещенных законодательством Республики Казахстан доходов от деятель-
ности управляющей компании.
На территории специальной экономической зоны будет действовать специальный право-
вой режим для участников специальной экономической зоны, установленный налого-
вым, таможенным, земельным законодательством Республики Казахстан, а также законодатель-
ством Республики Казахстан о занятости населения.
182
6 Финансово-экономический раздел
В таблице 6.1 приводится потребность в инвестиционных средствах на строительство
производств на территории СЭЗ. Размер налога на добавленную стоимость принят в
соответствии с Налоговым Кодексом Республики Казахстан. При определении стоимости
строительства использованы материалы проектных работ и предпроектных проработок.
Таблица 6.1 Потребность в инвестиционных средствах
Наименование производств Объем инвестиционных средств с

учетом НДС, млн. долларов
Всего В том числе
1-ая очередь
1 Оксихлорид алюминия 11 11
2 Гипохлорит кальция 31 31
3 Поликристаллический кремний 1126 678
4 Треххлористый фосфор 29 17
5 Пятисернистый фосфор 59 35
6 Ингибитор отложения минеральных солей 16 16
7 Твердые хлорпарафины 15 15
8 Поливинилхлорид суспензионный 77 77
9 Расширение хлор-щелочного производства 324 324
10 Серная кислота 32 32
Итого 1720 1236
Из таблицы видно, что наиболее капиталоемкими являются производства
поликристаллического кремния, хлора и каустика, их доля составляет 84,3 %.
В таблице 6.2 приведена структура инвестиционных затрат.
Таблица 6.2 Структура инвестиционных затрат
Наименование видов затрат Сметная стоимость затрат,

млн. долларов
Всего СМР
Подготовка территории 28 28
Объекты основного производства, 949 216
в том числе установка териообезвреживания отходов 29 11
Объекты подсобного и вспомогательного назначения 96 43
Объекты энергетического хозяйства 14 7
Объекты транспортного хозяйства и связи 20 5
Наружные сети водоснабжения, канализации, теплоснабжения, 32 27
в том числе установка очистки сточных вод 8 3
Благоустройство и озеленение территории 6 6
Временные здания и сооружения, прочие работы 288 22
Проектные работы, авторский надзор, подготовка кадров, НДС 287 -
Итого 1720 354
Из данных таблицы 6.2 видно, что стоимость СМР составляет всего 20,6 %, а стоимость
объектов основного производства – 61 %. Это объясняется необходимостью применения в
производствах поликристаллического кремния, хлора и каустика дорогостоящего импортного
183
оборудования. Незначительный объем затрат в объекты инженерной инфраструктуры
объясняется использованием существующей инженерной инфраструктуры АО «Каустик»
В таблице 6.3 приведены суммарные эксплуатационные расходы по производствам,
размещаемым на территории СЭЗ.
Таблица 6.3 Суммарные эксплуатационные расходы
Стоимость Удельный вес

эксплуатационных в общей
Наименование статей затрат
затрат, стоимости
тыс. долларов затрат, %
1 Сырье и материалы 108 368,8 26,3
2 Энергетические ресурсы 98590, 23,9
3 Оплата труда работников 8 317,9 2,0
4 Социальные отчисления 1 247,7 0,3
5 Амортизация оборудования 82 232,5 20,0
6 Амортизация зданий 8 839,0 2,2
7 Текущий ремонт основных фондов 13 910,0 3,3
8 Накладные расходы (общепроизводственные, адми- 89854,3 21,8
нистративно-хозяйственные и коммерческие расходы)
9 Социальный налог 915,0 0,2
Итого 412275,2 100,0
Стоимости основных видов сырья приняты по данным таможенной статистики
Республики Казахстан. Стоимость энергетических ресурсов, размер зарплаты работников
приняты по данным АО «Каустик». Размер социальных отчислений принят в соответствии с
Законом Республики Казахстан от 25 апреля 2003 года N 405 «Об обязательном социальном
страховании». Амортизационные отчисления определены в соответствии с действующими
нормами отчислений на основные средства. Накладные расходы определены в соответствии с
данными проекта «Производство хлора и каустической соды мембранным методом»,
выполненным институтом «Казгипроцветмет» в 2009 году, с корректировкой на объем работ по
производствам СЭЗ.
В таблице 6.4 приведены себестоимости 1 тонны продукции.
Таблица 6.4 Себестоимости тонны продукции
Себестоимость 1 тонны
Наименование продукции
продукции, долларов
1 Оксихлорид алюминия 414,92
2 Гипохлорит кальция в пересчете на твердое вещество 446,18
3 Поликристаллический кремний 19631
4 Треххлористый фосфор 1081,62
5 Пятисернистый фосфор 1457,41
6 Ингибитор отложения солей 30% 1416,26
7 Хлорпарафины твердые 2509,68
8 Поливинилхлоридная смола суспензионная 903,71
9 Каустическая сода, в пересчете на 100% 275,46
10 Хлор 165,40
11 Серная кислота 42,22
184
По данным вышеуказанного проекта проектная себестоимость хлора в ценах 2011 года
составит 359 долларов за тонну, каустической соды – 378 долларов за тонну.
Ниже приводятся структуры себестоимости 1 тонны продукции.
Структура себестоимости производства

хлора и каустической соды
20% 12%
Сырье и материалы
3%
Энергоресурсы
35% Зарплата с начислениями
Амортизация фондов
29%
Текущий ремонт фондов
Накладные расходы
1%
Рисунок 6.1 Структура себестоимости производства хлора и каустика

серной кислоты
20% 18%
4% Сырье и материалы
11%
Зарплата с начислениями
29% 18%
Рисунок 6.2 Структура себестоимости производства серной кислоты
185
поликристаллического кремния
20% 18%
4%
31%
26%
1%
Рисунок 6.3 Структура себестоимости производства поликристаллического кремния

поливинилхлоридной смолы
20%
2% 43% Сырье и материалы
12%
8%
15%
Рисунок 6.4 Структура себестоимости производства поливинилхлоридной смолы
186
хлорпарафинов
20% 24%
5%
2% Энергоресурсы
41%
Рисунок 6.5 Структура себестоимости производства хлорпарафинов
Структура себестоимости производства ИОМС-1
20%
4%
2%
66%
Рисунок 6.6 Структура себестоимости производства ИОМС - 1
187
пятисернистого фосфора
20%
61%
1%
2%
Рисунок 6.7 Структура себестоимости производства пятисернистого фосфора

треххлористого фосфора
20%
4%
1% Энергоресурсы
1%
73%
Рисунок 6.8 Структура себестоимости производства треххлористого фосфора
188
Структура себестоимости производства гипохлорита
кальция
20%
47%
24% Амортизация фондов
5%
1%
Рисунок 6.9 Структура себестоимости производства гипохлорита кальция
Структура себестоимости производства оксихлорида

алюминия
20%
49%
10%
1%
Рисунок 6.10 Структура себестоимости производства оксихлорида алюминия
189
В таблице 6.5 приводится расчет товарной продукции производств, размещаемых на
территории СЭЗ.
Таблица 6.5 Расчет товарной продукции
Стоимость
Товарный Отпускная
товарной
объем цены
Наименование продуктов продукции,
производства, за 1 тонну,
тыс.
тыс. тонн долларов
долларов
1 Оксихлорид алюминия 10 513 5130,0
2 Гипохлорит кальция в пересчете на твердое 20 898 17960,0
вещество
3 Поликристаллический кремний 12 50000 600000,0
4 Треххлористый фосфор 37,8 2129 80429,9
5 Пятисернистый фосфор 20 2240 44800,0
6 Ингибитор отложения солей 5 1800 9000,0
7 Хлорпарафины твердые 1 2680 2680,0
8 Поливинилхлоридная смола суспензионная 50 1180 59000,0
9 Каустическая сода, в пересчете на 100% 94,1 300 28230,0
10 Серная кислота 180 48 8640,0
Итого 855868,9
Отпускные цены на товарные продукты приняты с учетом данных таможенной

статистики Республики Казахстан и предприятий – производителей РФ.
В таблице 6.6 приведены базовые параметры финансово-экономической модели проекта.
Таблица 6.6 Базовые параметры финансово-экономической модели проекта
№ Наименование Значение Обоснование
п/п параметра параметра
1 Общая стоимость проекта млн. долларов 1720
2 Инвестиционный период год 3
3 Постинвестиционный период год 22
4 Ставка (коэффициент) дисконтирования % 7,5
5 Уровень инфляции % 5,9
6 Ставки налогов: %
- социальный налог % % 11
– социального страхования % 5
– пенсионные отчисления % 10
– налог на добавленную стоимость 12
- индивидуальный подоходный налог 10
7 Нормы амортизации:
- оборудования % 10
- здания и сооружения % 3
8 Отраслевые показатели
190
9 Макроэкономические индикаторы
Объем промышленной продукции Павло- %

дарской области к предыдущему году:
2011г 104,7
2012г 105,4
2013г 105,5
2014г 105,8
2015г 105,3
Индекс физического объема производства %

продукции химической промышленности
Павлодарской области к предыдущему году:
2011г 150,0
2012г 100,3
2013г 100,0
2014г 100,0
2015г 100,0
10 Другое
В таблице 6.7 приводится сводный расчет потока денежных средств при условии
финансирования строительства производств участниками СЭЗ за счет собственных средств.
Размеры налоговых отчислений приняты в соответствии с Налоговым Кодексом Республики
Казахстан. В соответствии со статьей 151, пункты 2,3 НК Республики Казахстан и Законом
Республики Казахстан от 21.07.2011г № 469-IV ЗРК «О специальных экономических зонах в
Республике Казахстан», для производств, размещаемых на территории СЭЗ, предусмотрены
следующие налоговые льготы:
- сумма корпоративного подоходного налога уменьшается на 100 процентов;
- коэффициент 0 к соответствующим ставкам при исчислении земельного налога сроком на
10 лет;
- ставка 0 процента к среднегодовой стоимости объектов налогообложения при исчислении
налога на имущество.
В таблице 6.8 приводится сводный расчет потока денежных средств при условии
финансирования строительства производств за счет собственных средств и работе без
налоговых льгот.
Продолжительность расчетного периода принята в размере 10 лет, исходя из
продолжительности среднего срока службы технологического оборудования. Объем
производства на первый год эксплуатации производств принят в размере 75% мощности.
В качестве критериев оценки использованы показатели:
- накопленные денежные средства (чистый доход);
- внутренняя норма прибыли;
- интегральный эффект или чистая современная стоимость (чистый дисконтированный
доход нарастающим итогом).
191
Таблица 6.7 Технико-экономические показатели комплекса производств, размещаемого на территории свободной экономической зоны в городе Павлодар, Республики Казахстан
Единица
Наименование показателей измере- 2014 год 2015 год 2016 год 2017 год 2018 год 2019 год 2020 год 2021 год 2022 год 2023 год 2024 год 2025 год 2026 год Итого
ния
МОЩНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА
Оксихлорид алюминия тыс. т 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0
Гипохлорит кальция тыс. т 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0
Треххлористый фосфор тыс. т 20,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0 40,0
Пятисернистый фосфор тыс. т 10,0 10,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0
ИОМС-1 тыс. т 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
Хлорпарафины твердые тыс. т 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
ПВХС тыс. т 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0
Поликристаллический кремний тыс. т 6,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
Серная кислота тыс. т 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0 180,0
Каустическая сода тыс. т 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0 105,0
ПЛАН РЕАЛИЗАЦИИ
ИОМС-1 тыс. т 3,8 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
ПВХС тыс. т 37,5 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0
ЦЕНА РЕАЛИЗАЦИИ (за единицу, без НДС)

Оксихлорид алюминия $/т 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0
Гипохлорит кальция $/т 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0
Треххлористый фосфор $/т 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0
Пятисернистый фосфор $/т 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0
ИОМС-1 $/т 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0
Хлорпарафины твердые $/т 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0
ПВХС $/т 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0
Поликристаллический кремний $/т 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0
Серная кислота $/т 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0
Каустическая сода $/т 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0
192
$/т
ДОХОДЫ ОТ ПРОДАЖ
Оксихлорид алюминия тыс. $ 2052,0 4617,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0
Гипохлорит кальция тыс. $ 0,0 7184,0 16164,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0
Треххлористый фосфор тыс. $ 0,0 21290,0 72386,0 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9
Пятисернистый фосфор тыс. $ 8960,0 20160,0 40320,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0
ИОМС-1 тыс. $ 0,0 0,0 6750,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0
Хлорпарафины твердые тыс. $ 0,0 0,0 2144,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0
ПВХС тыс. $ 0,0 0,0 44250,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0
Поликристаллический кремний тыс. $ 0,0 240000,0 540000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0
Серная кислота тыс. $ 0,0 6480,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0
Каустическая сода тыс. $ 0,0 6000,0 24000,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0
Итого тыс. $ 11012,0 305731,0 759784,0 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9
РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ (в ед.)
1 Алюминий т 320,0 721,0 801,1 801,1 801,1 801,1 801,1 801,1 801,1 801,1 801,1 801,1 9052,1
2 Соляная кислота, в пер. 100% т 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3 Фосфор желтый т 1296,0 5316,0 15120,0 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1
4 Сера газовая т 2880,0 52980,0 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 820362,2
5 Треххлористый фосфор т 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
6 Формалин т 995,0 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 12935,0
7 Едкий натр 100% т 800,0 4100,0 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2
8 Хлор т 17754,0 77000,0 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4
9 Парафины твердые т 233,0 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7
10 Кремний кристаллический т 5760,0 12960,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0
11Углеводородное сырье (нафта, ШФЛУ) т 25594,0 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3
12 Поваренная соль т 30050,0 120200,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0
13 Известь комовая т 3360,0 7560,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0
14 Реагент ОХА т 353,0 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 4589,0
0,0
ЦЕНЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ (без
НДС)
1 Алюминий $ / ед 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0
2 Соляная кислота, в пер. 100% $ / ед
3 Фосфор желтый $ / ед 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0
4 Сера газовая $ / ед 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0
5 Треххлористый фосфор $ / ед
6 Формалин $ / ед 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0
7 Едкий натр 100% $ / ед
8 Хлор $ / ед
9 Парафины твердые $ / ед 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0
193
10 Кремний кристаллический $ / ед 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0
11Углеводородное сырье (нафта, ШФЛУ) $ / ед 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0
12 Поваренная соль $ / ед 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0
13 Известь комовая $ / ед 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0
14 Реагент ОХА $ / ед 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0
ЗАТРАТЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ

1 Алюминий тыс. $ 736,0 1658,3 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 1842,6 20819,9
2 Соляная кислота, в пер. 100% тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3 Фосфор желтый тыс. $ 3478,5 14268,1 40582,1 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 446880,5
4 Сера газовая тыс. $ 57,6 1059,6 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 16407,2
5 Треххлористый фосфор тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
6 Формалин тыс. $ 0,0 0,0 492,5 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 6402,8
7 Едкий натр 100% тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
8 Хлор тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
9 Парафины твердые тыс. $ 0,0 0,0 295,0 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 3834,7
10 Кремний кристаллический тыс. $ 0,0 16128,0 36288,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 415296,0
11Углеводородное сырье (нафта, ШФЛУ) тыс. $ 0,0 0,0 10519,1 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 136748,7
12 Поваренная соль тыс. $ 0,0 510,9 2043,4 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 25542,5
13 Известь комовая тыс. $ 0,0 194,9 438,5 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 5018,2
14 Реагент ОХА тыс. $ 0,0 0,0 213,2 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 2771,8
Итого затрат на сырье и материалы тыс. $ 4272,1 33819,8 94243,4 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 585377,2
РАСХОД ЭНЕРГОРЕСУРСОВ (в единицах)
Электроэнергия тыс. 2220,0 639568,0 1568972,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 18250479,0
кВт*ч
Пар Гкал 3380,0 45048,0 422533,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 5350527,0
ЦЕНА ЭНЕРГОРЕСУРСОВ
Электроэнергия $ / ед 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7
Пар $ / ед 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1
ЗАТРАТЫ НА ЭНЕРГОРЕСУРСЫ
Электроэнергия тыс. $ 105,9 30501,0 74824,3 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 870365,3
Пар тыс. $ 37,3 497,8 4669,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0
Затраты на другие энергоресурсы тыс. $ 19,3 2334,5 6526,1 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3
Итого затрат на энергоресурсы тыс. $ 162,6 33333,3 86019,4 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 1006825,3
ПЕРСОНАЛ И ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА
Основной персонал чел. 55,0 750,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0
Итого численность чел. 55,0 750,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0
Заработная плата персонала тыс. $ 242,7 3309,5 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 86731,6
194
Отчисления на пенсионное и социальное
страхование тыс. $ 36,4 496,4 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 13009,7
Итого заработной платы и отчислений тыс. $ 279,1 3806,0 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 99741,4
ПОСТОЯННЫЕ АКТИВЫ
Оксихлорид алюминия тыс. $ 4000,0 7000,0
Гипохлорит кальция тыс. $ 12000,0 19000,0
Треххлористый фосфор тыс. $ 3000,0 14000,0 12000,0
Пятисернистый фосфор тыс. $ 27000,0 18000,0 14000,0
ИОМС-1 тыс. $ 2000,0 14000,0
Хлорпарафины твердые тыс. $ 1000,0 14000,0
ПВХС тыс. $ 12000,0 36000,0 29000,0
Поликристаллический кремний тыс. $ 300000,0 600000,0 226000,0
Серная кислота тыс. $ 12000,0 20000,0
Каустическая сода тыс. $ 70000,0 157000,0 97000,0
Итого тыс. $ 1720000,0
ОТЧЕТ О ПРИБЫЛИ И УБЫТКАХ
Выручка от реализации проданных товаров тыс. $ 11012,0 305731,0 759784,0 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 8779347,0
Себестоимость продукции тыс. $ 7913,7 156489,5 356869,5 411360,2 411360,2 411360,2 411360,2 411360,2 411360,2 411360,2 411360,2 411360,2 4223514,9
- сырье и основные материалы тыс. $ 4272,1 33819,8 94243,4 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 105265,2 1079722,3
- вспомогательные материалы тыс. $ 839.54 2583,0 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 30515,0
- энергетические ресурсы тыс. $ 162,6 33333,3 86019,4 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 1006825,3
- заработная плата тыс. $ 242,7 3309,5 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 86731,6
- отчисления на пенсионное и социальное

страхование тыс. $ 36,4 496,4 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 13009,7
- амортизация зданий и сооружений тыс. $ 158,0 4935,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 93483,0
- амортизация оборудования тыс. $ 1474,0 45908,0 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 869707,0
- текущий ремонт тыс. $ 249,0 7766,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 147115,0
- накладные расходы тыс. $ 1319,0 26082,0 59476,7 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 895566,4
Прибыль от продаж тыс. $ 3098,3 149241,5 402914,5 444508,7 444508,7 444508,7 444508,7 444508,7 444508,7 444508,7 444508,7 444508,7 4555832,1
Налоги относимые на финансовые результа-

ты тыс. $ 26,7 364,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 9540,5
- социальный налог тыс. $ 26,7 364,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 9540,5
- налог на имущество тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Прибыль до налогообложения тыс. $ 3071,6 148877,5 401999,5 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 4546291,6
Налог на корпоративный доход тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Чистая прибыль тыс. $ 3071,6 148877,5 401999,5 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 443593,7 4546291,6
Чистая прибыль нарастающим итогом тыс. $ 3071,6 151949,0 553948,5 997542,2 1441135,9 1884729,6 2328323,2 2771916,9 3215510,6 3659104,3 4102698,0 3659104,3 24769034,1
ДВИЖЕНИЕ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
Оплата расходов тыс. $ 6245,3 105150,1 264550,3 319041,0 319041,0 319041,0 319041,0 319041,0 319041,0 319041,0 319041,0 319041,0 3247315,1
195
Перечисление налоговых платежей тыс. $ 63,1 860,5 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 2162,7 22550,2
Денежные потоки от инвестиий тыс. $ -428000,0 -867000,0 -425000,0
Возвращаемый НДС на инвестиции тыс. $ 45857,1 92892,9 45535,7
Суммарный денежный поток за период тыс. $ 4703,6 199720,5 493071,0 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 5509481,6
Денежные средства на конец периода тыс. $ -1244439,3 -1376826,0 -838219,3 -303554,1 231111,1 765776,3 1300441,5 1835106,6 2369771,8 2904437,0 3439102,2 3973767,4
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИНВЕСТИЦИЙ
Годовая ставка дисконтирования % 7,5
Чистый денежный поток тыс. $ 4703,6 199720,5 493071,0 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 534665,2 5509481,6
Дисконтированный чистый денежный поток тыс. $ 4395,9 174443,6 402492,8 407893,5 381208,9 356270,0 332962,6 311180,0 290822,4 271796,7 254015,6 237397,7 3424879,6
Дисконтированный поток нарастающим ито-
гом тыс. $ -1244747,0 -1402410,6 -999917,7 -592024,2 -210815,4 145454,6 478417,2 789597,2 1080419,7 1352216,3 1606231,9 1843629,6
Простой срок окупаемости лет 5,6
Чистая приведенная стоимость (NPV) тыс. $ 1843629,6

Дисконтированный срок окупаемости (PBP) лет 6,6
Внутренняя норма рентабельности (IRR) % 19,5
Норма доходности инвестиций % 107,2
Таблица 6.8 Технико-экономические показатели комплекса производств без учета налоговых льгот
Единица
Наименование показателей измере- 2014 год 2015 год 2016 год 2017 год 2018 год 2019 год 2020 год 2021 год 2022 год 2023 год 2024 год 2025 год 2026 год Итого
ния
МОЩНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА
ИОМС-1 тыс. т 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
ПВХС тыс. т 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0
ПЛАН РЕАЛИЗАЦИИ
196
ИОМС-1 тыс. т 3,8 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
ПВХС тыс. т 37,5 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0 50,0
ЦЕНА РЕАЛИЗАЦИИ (за единицу, без НДС)

Оксихлорид алюминия $/т 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0 513,0
Гипохлорит кальция $/т 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0 898,0
Треххлористый фосфор $/т 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0 2129,0
Пятисернистый фосфор $/т 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0 2240,0
ИОМС-1 $/т 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0 1800,0
Хлорпарафины твердые $/т 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0
ПВХС $/т 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0 1180,0
Поликристаллический кремний $/т 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0 50000,0
Серная кислота $/т 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0 48,0
Каустическая сода $/т 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0 300,0
$/т
ДОХОДЫ ОТ ПРОДАЖ
Оксихлорид алюминия тыс. $ 2052,0 4617,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0 5130,0
Гипохлорит кальция тыс. $ 0,0 7184,0 16164,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0 17960,0
Треххлористый фосфор тыс. $ 0,0 21290,0 72386,0 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9 80428,9
Пятисернистый фосфор тыс. $ 8960,0 20160,0 40320,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0 44800,0
ИОМС-1 тыс. $ 0,0 0,0 6840,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0 9000,0
Хлорпарафины твердые тыс. $ 0,0 0,0 2144,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0 2680,0
ПВХС тыс. $ 0,0 0,0 44250,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0 59000,0
Поликристаллический кремний тыс. $ 0,0 240000,0 540000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0 600000,0
Серная кислота тыс. $ 0,0 6480,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0 8640,0
Каустическая сода тыс. $ 0,0 6000,0 24000,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0 28230,0
Итого тыс. $ 11012,0 305731,0 759874,0 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9 855868,9
РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ (в ед.)
1 Алюминий т 320,0 721,0 801,0 801,0 801,0 801,0 801,0 801,0 801,0 801,0 801,0 801,0 9051,0
2 Соляная кислота, в пер. 100% т 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3 Фосфор желтый т 1296,0 5316,0 15120,0 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1 16085,1
4 Сера газовая т 2880,0 52980,0 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 76450,2 820362,0
®
197
5 Треххлористый фосфор т 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
6 Формалин т 995,0 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 1326,7 12935,3
7 Едкий натр 100% т 800,0 4100,0 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2 13124,2
8 Хлор т 17754,0 77000,0 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4 93902,4
9 Парафины твердые т 233,0 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7 310,7
10 Кремний кристаллический т 5760,0 12960,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0 14400,0
11Углеводородное сырье (нафта, ШФЛУ) т 25594,0 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3 34125,3
12 Поваренная соль т 30050,0 120200,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0 150250,0
13 Известь комовая т 3360,0 7560,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0 8400,0
14 Реагент ОХА т 353,0 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 470,7 4589,3
0,0
ЦЕНЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ (без
НДС)
1 Алюминий $ / ед 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0 2300,0
2 Соляная кислота, в пер. 100% $ / ед
3 Фосфор желтый $ / ед 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0 2684,0
4 Сера газовая $ / ед 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0 20,0
5 Треххлористый фосфор $ / ед
6 Формалин $ / ед 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0 495,0
7 Едкий натр 100% $ / ед
8 Хлор $ / ед
9 Парафины твердые $ / ед 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0 1266,0
10 Кремний кристаллический $ / ед 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0 2800,0
11Углеводородное сырье (нафта, ШФЛУ) $ / ед 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0 411,0
12 Поваренная соль $ / ед 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0 17,0
13 Известь комовая $ / ед 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0 58,0
14 Реагент ОХА $ / ед 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0 604,0
ЗАТРАТЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ

1 Алюминий тыс. $ 736,0 1658,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 1842,3 20817,3
2 Соляная кислота, в пер. 100% тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
3 Фосфор желтый тыс. $ 3478,5 14268,1 40582,1 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 43172,4 446880,4
4 Сера газовая тыс. $ 57,6 1059,6 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 1529,0 16407,2
5 Треххлористый фосфор тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
6 Формалин тыс. $ 0,0 0,0 492,5 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 656,7 6403,0
7 Едкий натр 100% тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
8 Хлор тыс. $ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
9 Парафины твердые тыс. $ 0,0 0,0 295,0 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 393,3 3835,1
10 Кремний кристаллический тыс. $ 0,0 16128,0 36288,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 40320,0 415296,0
11Углеводородное сырье (нафта, ШФЛУ) тыс. $ 0,0 0,0 10519,1 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 14025,5 136748,6
198
12 Поваренная соль тыс. $ 0,0 510,9 2043,4 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 2554,3 25542,5
13 Известь комовая тыс. $ 0,0 194,9 438,5 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 487,2 5018,2
14 Реагент ОХА тыс. $ 0,0 0,0 213,2 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 284,3 2771,9
Итого затрат на сырье и материалы тыс. $ 4272,1 33819,8 94243,1 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 585377,2
РАСХОД ЭНЕРГОРЕСУРСОВ (в единицах)
Электроэнергия тыс. 2220,0 639568,0 1568972,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 1782191,0 18250479,0
кВт*ч
Пар Гкал 3380,0 45048,0 422533,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 542174,0 5350527,0
ЦЕНА ЭНЕРГОРЕСУРСОВ
Электроэнергия $ / ед 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7
Пар $ / ед 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1 11,1
ЗАТРАТЫ НА ЭНЕРГОРЕСУРСЫ
Электроэнергия тыс. $ 105,9 30501,0 74824,3 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 84992,7 870365,3
Пар тыс. $ 37,3 497,8 4669,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0 5991,0
Затраты на другие энергоресурсы тыс. $ 19,3 2334,5 6526,1 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3 7606,3
Итого затрат на энергоресурсы тыс. $ 162,5 33333,3 86019,4 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 1006825,3
ПЕРСОНАЛ И ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА
Основной персонал чел. 55,0 750,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0
Итого численность чел. 55,0 750,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0 1885,0
Заработная плата персонала тыс. $ 242,7 3309,5 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 86731,6
Отчисления на пенсионное и социальное
страхование тыс. $ 36,4 496,4 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 13009,7
Итого заработной платы и отчислений тыс. $ 279,1 3806,0 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 9565,6 99741,4
ПОСТОЯННЫЕ АКТИВЫ
Оксихлорид алюминия тыс. $ 4000,0 7000,0
Гипохлорит кальция тыс. $ 12000,0 19000,0
Треххлористый фосфор тыс. $ 3000,0 14000,0 12000,0
Пятисернистый фосфор тыс. $ 27000,0 18000,0 14000,0
ИОМС-1 тыс. $ 2000,0 14000,0
Хлорпарафины твердые тыс. $ 1000,0 14000,0
ПВХС тыс. $ 12000,0 36000,0 29000,0
Поликристаллический кремний тыс. $ 300000,0 600000,0 226000,0
Серная кислота тыс. $ 12000,0 20000,0
Каустическая сода тыс. $ 70000,0 157000,0 97000,0
Итого тыс. $ 1720000,0
ОТЧЕТ О ПРИБЫЛИ И УБЫТКАХ
Себестоимость продукции тыс. $ 7913,7 156489,5 356869,3 411360,1 411360,1 411360,1 411360,1 411360,1 411360,1 411360,1 411360,1 411360,1 4223513,2
199
- сырье и основные материалы тыс. $ 4272,1 33819,8 94243,1 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 105265,0 1079720,2
- вспомогательные материалы тыс. $ 839,5 2583,0 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 3103,6 31354,9
- энергетические ресурсы тыс. $ 162,5 33333,3 86019,4 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 98590,0 1006825,3
- заработная плата тыс. $ 242,7 3309,5 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 8317,9 86731,6
- отчисления на пенсионное и социальное

страхование тыс. $ 36,4 496,4 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 1247,7 13009,7
- амортизация зданий и сооружений тыс. $ 158,0 4935,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 8839,0 93483,0
- амортизация оборудования тыс. $ 1474,0 45908,0 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 82232,5 869707,0
- текущий ремонт тыс. $ 249,0 7766,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 13910,0 147115,0
- накладные расходы тыс. $ 1319,0 26082,0 59476,7 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 89854,3 895566,4
Прибыль от продаж тыс. $ 3098,3 149241,5 403004,7 444508,8 444508,8 444508,8 444508,8 444508,8 444508,8 444508,8 444508,8 444508,8 4555923,8
Налоги относимые на финансовые результа-
ты тыс. $ 368,2 13013,5 23950,7 22584,6 21218,5 19852,5 18486,4 17120,3 15754,2 14388,2 13022,1 14388,2 194147,4
- социальный налог тыс. $ 26,7 364,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 915,0 9540,5
- налог на имущество тыс. $ 341,5 12649,5 23035,7 21669,6 20303,6 18937,5 17571,4 16205,3 14839,3 13473,2 12107,1 13473,2 184606,9
Прибыль до налогообложения тыс. $ 2730,1 136227,9 379054,0 421924,2 423290,3 424656,4 426022,4 427388,5 428754,6 430120,7 431486,7 430120,7 4361776,5
Налог на корпоративный доход тыс. $ 546,0 27245,6 75810,8 84384,8 84658,1 84931,3 85204,5 85477,7 85750,9 86024,1 86297,3 86024,1 872355,3
Чистая прибыль тыс. $ 2184,1 108982,3 303243,2 337539,4 338632,2 339725,1 340817,9 341910,8 343003,7 344096,5 345189,4 344096,5 3489421,2
Чистая прибыль нарастающим итогом тыс. $ 2184,1 111166,4 414409,6 751949,0 1090581,2 1430306,3 1771124,3 2113035,1 2456038,8 2800135,3 3145324,7 2800135,3 18886390,1
ДВИЖЕНИЕ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
Оплата расходов тыс. $ 6245,3 105150,1 264550,1 319040,9 319040,9 319040,9 319040,9 319040,9 319040,9 319040,9 319040,9 319040,9 3247313,4
Перечисление налоговых платежей тыс. $ 950,6 40755,6 101009,2 108217,1 107124,3 106031,4 104938,6 103845,7 102752,8 101660,0 100567,1 101660,0 1079512,4
Денежные потоки от инвестиий тыс. $ -428000,0 -867000,0 -425000,0
Возвращаемый НДС на инвестиции тыс. $ 45857,1 92892,9 45535,7
Суммарный денежный поток за период тыс. $ 3816,1 159825,3 394314,7 428610,9 429703,7 430796,6 431889,4 432982,3 434075,2 435168,0 436260,9 435168,0 4452611,2
Денежные средства на конец периода тыс. $ -1245326,8 -1417608,6 -977758,2 -549147,3 -119443,5 311353,0 743242,5 1176224,8 1610300,0 2045468,0 2481728,9 2045468,0
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИНВЕСТИЦИЙ
Годовая ставка дисконтирования % 7,5
Чистый денежный поток тыс. $ 3816,1 159825,3 394314,7 428610,9 429703,7 430796,6 431889,4 432982,3 434075,2 435168,0 436260,9 435168,0 4452611,2
Дисконтированный чистый денежный поток тыс. $ 3566,4 139597,6 321878,3 326985,2 306372,8 287058,0 268959,0 251999,6 236108,1 221217,4 207264,4 193219,8 2764226,7
Дисконтированный поток нарастающим ито-
гом тыс. $ -1245576,4 -1438085,9 -1116207,7 -789222,5 -482849,7 -195791,7 73167,3 325167,0 561275,1 782492,5 989756,9 1182976,7
Простой срок окупаемости лет 6,3
Чистая приведенная стоимость (NPV) тыс. $ 1182976,7
Дисконтированный срок окупаемости (PBP) лет 7,7
Внутренняя норма рентабельности (IRR) % 16,9
Норма доходности инвестиций % 68,8
200
Анализ потока денежных средств свидетельствует о высоком уровне технико-
экономических показателей комплекса производств, предлагаемого к размещению на
Сравнение показателей комплекса производств при различных вариантах налогового
окружения показывает, что размещение на территории СЭЗ позволяет:
- увеличить накопленные денежные средства (чистый доход) в 1,24 раза;
- увеличить интегральный эффект (чистый дисконтированный доход нарастающим
итогом) в 1,56 раза;
- повысить внутреннюю норму прибыли (внутреннюю норму рентабельности) в 1,15
раза;
- уменьшить срок окупаемости в 1,17 раза.
Ниже проведен анализ чувствительности проекта, выполненный по следующим

параметрам:
- изменение объемов выручки до 20 % действующего значения за счет изменения цен на
товарные продукты или изменения объемов производства товарной продукции;
- изменение затрат на материальные ресурсы до 20 %;
- изменение стоимости строительства до 20 %.
В таблицах 6.9 – 6.12 приведены показатели комплекса производств при различных
сценариях.
Таблица 6.9 По показателю «Объем сбыта»
Наименование показателя -20 % -10 % 0% +10 % +20 %

Чистый дисконтированный доход
(NPV), млн. долларов 945,75 1394,18 1843,60 2293,02 2742,45
Внутренняя норма доходности
(IRR), % 13,1 16,3 19,5 22,7 25,9
Таблица 6.10 По показателю "Цена сбыта"

(NPV), млн. долларов 678,64 1261,12 1843,60 2426,08 3008,56
(IRR), % 11,1 15,3 19,5 23,7 27,9
201
Таблица 6.11 По показателю "Объем инвестиционных издержек"

(NPV), млн. долларов 2187,60 1985,60 1843,60 1671,60 1499,60
(IRR), % 24,2 21,8 19,5 17,2 14,8
Таблица 6.12 По показателю "Объем эксплуатационных издержек"

(NPV), млн. долларов 2109,71 1976,65 1843,60 1710,55 1577,49
(IRR), % 22,3 20,9 19,5 18,1 16,7
Из таблиц видно, что проект в базовых условиях является устойчивым – внутренняя

норма прибыли 19,5 % достаточно велика, индекс доходности инвестиций превышает единицу.
Данный проект наиболее чувствителен к изменениям цен на товарную продукцию и
объемов сбыта товарной продукции. При изменении показателей «цены сбыта» и «объем
сбыта» на 1% чистый дисконтированный доход изменяется на 4,6% и 3,2% соответственно,
внутренняя норма доходности – на 2,1% и 1,6% соответственно. Однако, и в случаях
уменьшения цен и объемов сбыта на 20%, внутренняя норма доходности в 1,5 раза превышает
ставку рефинансирования Центробанка Республики Казахстан (7,5 %)
Уровень безубыточности определяется по формуле:

УБ= ПТР – УПР , где
Д – УПР
УБ – уровень безубыточности;
ПТР – полные текущие расходы (эксплуатационные затраты);
Д - доход без НДС;
УПР – условно-переменная часть расходов (прямые материальные затраты + прочие
отчисления).
Для комплекса производств, предлагаемых к размещению на территории СЭЗ, уровень
безубыточности составляет 0,31, что свидетельствует о высокой устойчивости проекта.
Химическая отрасль является весьма специфичной и при комплексном развитии
позволит улучшить экологию, перерабатывая сегодняшние отходы нефтегазодобывающей
отрасли и получив при этом крайне необходимую стране продукцию, дополнительные рабочие
места, экономическую безопасность страны.
Создание СЭЗ в Северном промышленном районе г. Павлодар позволит:
202
- создать высокотехнологичные производства по выпуску химической и
нефтехимической продукции;
- создать малые и средние специализированные высокотехнологичные предприятия;
- привлечь иностранные инвестиции в регион;
- снизить себестоимость продукции за счет таможенных и налоговых льгот.
Непосредственным результатом проекта будет являться развитие химической отрасли в
Павлодарской области. Указанный эффект повлечет за собой повышение
конкурентоспособности отечественной продукции, рост экспорта химической продукции,
привлечение дополнительных инвестиций в перерабатывающую промышленность, увеличение
притока инвестиций в научно-техническую сферу по химии и др. отраслей экономики.
Льготные условия на территории СЭЗ будут способствовать ускоренному развитию
отраслей. В частности, льготы по таможенным пошлинам на ввозимые оборудование и
материалы будут способствовать оснащению создаваемых новых производств современным
высокопроизводительным оборудованием, что позволит повысить производительность труда и
снизить себестоимость единицы продукции. Налоговые льготы по корпоративному
подоходному налогу, налогу на добавленную стоимость, налогу на имущество будут
способствовать аккумулированию дополнительных средств на инвестиционные цели.
Измеримыми выгодами от функционирования СЭЗ будут являться:
1) развитие химической отрасли, что приведет к росту ВРП за счет увеличения
внутреннего производства, импортозамещению продукции за счет конкурентоспособной цены
(льготные условия деятельности в СЭЗ).
Таблица 6.13 Экономические показатели Павлодарской области
Единица Величина
Наименование показателей
измерения показателя
Валовой региональный продукт Павлодарской тыс. 7 437 963
области за 2010 год долларов
Объем товарной продукции по проекту тыс. 855 869
долларов
Валовой региональный продукт Павлодарской тыс. 8 293 832
области с учетом проекта долларов
Рост валового регионального продукта Павлодарской % 111,5
области при осуществлении проекта
Валовой региональный продукт Павлодарской тыс. 10,0
области за 2010 год на душу населения долларов
Валовой региональный продукт Павлодарской тыс. 11,1
области за 2010 год на душу населения при долларов
осуществлении проекта
Рост валового регионального продукта Павлодарской %
области на душу населения при осуществлении
проекта
Создание СЭЗ в Северном промышленном районе г. Павлодар увеличит валовой
региональный продукт Павлодарской области на 11,5 %, валовой региональныйо продукт
Павлодарской области на душу населения – на 11%.
2) углубление переработки минерального сырья, что повлечет активизацию внедрения
научно-технических разработок, повысит приток частных инвестиций в научно-техническую
сферу, повлечет увеличение конкурентоспособности продукции, будет способствовать
203
снижению зависимости темпов роста экономики Республики Казахстан от конъюнктуры
мирового сырьевого рынка.
Таблица 6.14 Инвестиции в Павлодарской области
измерения показателя
Инвестиции в основной капитал в Павлодарской области за тыс. 2 423 836
2009 - 2010 годы долларов
Объем инвестиций по проекту тыс. 1 720 0000
долларов
Отношение объема инвестиций в проект к инвестициям в % 71,0
основной капитал в Павлодарской области за 2009 - 2010 годы
Объем инвестиций в создание СЭЗ в Северном промышленном районе г. Павлодар

составит 71% от объема инвестиций в основной капитал в Павлодарской области за 2009 -
2010 годы.
Внешними эффектами от реализации проекта будут являться развитие смежных отраслей
промышленности и услуг.
Косвенные выгоды от создания СЭЗ:
 увеличение налогооблагаемой базы по видам налогов, взимаемых с физических лиц и не
входящих в льготный режим (социальный налог, индивидуальный подоходный налог), а
также за счет роста потребления продукции в связи с увеличением доходов населения
(ежегодная сумма налогов, поступающих в бюджет, составляет 3 млн. $);
 увеличение занятости населения за счет создания дополнительных рабочих мест,
переподготовки безработных специалистов в соответствии с требованиями новых
производств;
 повышение квалификации технических специалистов посредством внедрения в
производство новых технологий и оборудования;
 приток дополнительных инвестиций в отрасль за счет льготных налогового и таможенного
режимов на территории СЭЗ, развитие региональной инвестиционной активности и рынка
инвестиционных инструментов;
 увеличение экспортного потенциала за счет обеспечения конкурентоспособных условий
(технологии, оборудование, налогообложение) производства новых видов продукции;
 развитие отечественных научно-технических разработок в области химии;
 развитие комплекса вспомогательных услуг с последующей передачей их субъектам малого
бизнеса (организация общественного питания, перевозка пассажиров до территории СЭЗ,
организация досуга, уборка территории, реализация производимой продукции, др.);
 увеличение совокупного спроса за счет роста доходов населения, что повлечет развитие
вспомогательных отраслей по производству и реализации потребительской продукции,
товаров длительного пользования.
Реализация химических проектов в результате создания СЭЗ в Северном промышленном
районе г. Павлодар позволит обеспечить экономическую и стратегическую безопасность
Республики Казахстан за счет выпуска базовых продуктов современной химии в объемах,
обеспечивающих развитие промышленности и решить вопросы по импортным потребностям и
выйти с экспортом на внешний рынок.
204
7 Социальный раздел
В таблице 7.1 приведена численность работников производств, размещаемых на
Таблица 7.1 Численность работников производств
Численность работников, чел.

Наименование производств в том числе
Всего
рабочих
Производство оксихлорида алюминия 70 56
Производство гипохлорита кальция 70 56
Производство поликристаллического кремния 500 420
Производство треххлористого фосфора 70 56
Производство пятисернистого фосфора 70 56
Производство ингибитора отложения солей 70 56
Производство хлорпарафинов 35 28
Производство поливинилхлорида 650 546
Производство хлора и каустической соды 100 84
Производство серной кислоты 250 210
Итого 1885 1580
Обеспечение потребности в трудовых ресурсах предусматривается за счет свободных

трудовых ресурсов г. Павлодар.
Согласно Трудовому кодексу Республики Казахстан продолжительность рабочей недели
установлена 40 часов, при сокращенном рабочем дне - 36 часов.
Согласно «Списку производств, цехов, профессий и должностей, перечня тяжелых
работ, работ с вредными (особо вредными) и (или) опасными условиями труда, работа в
которых дает право на сокращенную продолжительность рабочего времени, повышенный
размер оплаты труда и на дополнительный оплачиваемый ежегодный трудовой отпуск»,
утвержденному приказом Министерства труда и социальной защиты населения Республики
Казахстан от 31 июля 2007 года N 182-п, работники производств СЭЗ имеют следующие
льготы.
Таблица 7.2 Льготы для работников производств СЭЗ
Льготы
Продолжитель-
Продолжитель-
Наименование произ- ность дополни-
Наименование профессий ность сокращен-
водств тельного оплачи-
ной рабочей не-
ваемого ежегодно-
дели, дни
го отпуска, дни
Поликристаллический Рабочие, руководители, 12 36
кремний специалисты
Серная кислота Рабочие, руководители, 12
специалисты
205
Хлор и каустик Аппаратчик конденсации 18 36
и испарения хлора, сле-
сарь на ремонте
аппаратурного обору-
дования, начальник
смены и мастер в отде-
лении сжижения хлора.
Остальные 12
Гипохлорит кальция Загрузчик-выгрузчик. 18 36
Остальные
12 36
Треххлористый фосфор Рабочие, руководители, 18 36
Пятисернистый фос- Рабочие, руководители, 18 36
фор специалисты
Четыреххлористый Рабочий склада. 6 36
кремний, трихлорсилан Остальные 24 36
Хлорвинил и ПВХС Рабочие, руководители, 12
Ингибиторы Рабочие, руководители, 12
Оксихлорид алюминия Рабочие, руководители и 18 36
специалисты отделения
гидрохлорирования.
Остальные
12
Хлорпарафины Рабочие, руководители, 12
Работники производств СЭЗ обеспечиваются специальной одеждой, специальной

обувью и другими средствами индивидуальной и коллективной защиты, санитарно-бытовыми
помещениями и устройствами, молоком и лечебно-профилактическим питанием в соответствии
с приказом Министерства труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 31
июля 2007 года N 184-п.
206
8 Анализ рисков
Таблица 8.1 Риски проекта
Наименование Вероятность Ущерб Стоимость Предполагаемые

риска наступления от риска, мероприятия по снижению
риска наступ- млн. дол- рисков
ления ларов
Меро- Ответственный
риска,
приятия участник
млн.
долларов
1 2 3 4 5
- поиск новых по- Служба маркетин-
Уменьшение объ- купателей га и сбыта,
емов производст- - соблюдение тех- эксплуатационные
ва: на 10% 0,1 449,4 44,9 нологического службы
на 20% 0,05 897,9 44,9 регламента, свое-
временное прове-
дение профилак-
тических работ
Уменьшение цен
сбыта: Поиск платеже- Служба маркетин-
на 10% 0,1 582,5 58,3 способных поку- га и сбыта
на 20% 0,05 1165,0 58,3 пателей
Соблюдение тех-
Увеличение экс- Эксплуатационные
нологического
плуатационных службы
регламента, свое-
затрат:
временное прове-
на 10% 0,1 133,1 13,3
дение профилак-
на 20% 0,05 267,2 13,3
тических работ
Увеличение инве-
стиционных за- Поиск альтерна- Служба капиталь-
трат: тивных поставщи- ного строительст-
на 10% 0,1 172,0 17,2 ков и подрядчиков ва
на 20% 0,05 344,0 17,2
Итого: 267,4
Под ущербом понимается уменьшение чистого дисконтированного дохода за

рассматриваемый период
207
9 Общие выводы
9.1 Технико-экономические показатели
Таблица 9.1 Технико-экономические показатели комплекса производств
измерения показателей
1 Производственная мощность производств:
- оксихлорид алюминия тонн /год 10 000
- гипохлорит кальция тонн /год 20 000
- поликристаллический кремний тонн /год 12 000
- треххлористый фосфор тонн /год 40 000
- пятисернистый фосфор тонн /год 20 000
- ингибитор отложения солей 30% тонн /год 5 000
- хлорпарафины твердые тонн /год 1 000
- поливинилхлорид суспензионный тонн /год 50 000
- каустическая сода в пересчете на 100% (прирост) тонн /год 105 000
- хлор (прирост) тонн /год 93 500
- серная кислота тонн /год 180 000
2 Годовой выпуск товарной продукции в
натуральном выражении:
- оксихлорид алюминия тонн /год 10 000
- гипохлорит кальция тонн /год 20 000
- поликристаллический кремний тонн /год 12 000
- треххлористый фосфор тонн /год 37 800
- пятисернистый фосфор тонн /год 20 000
- ингибитор отложения солей 30% тонн /год 5 000
- хлорпарафины твердые тонн /год 1 000
- поливинилхлорид суспензионный тонн /год 50 000
- каустическая сода в пересчете на 100% тонн /год 94 100
- серная кислота тонн /год 180 000
- абгазная соляная кислота 30% тонн /год 3 700
3 Стоимость товарной продукции тыс. долларов 855 868,9
4 Списочная численность трудящихся, всего чел. 1885
в том числе рабочих чел. 1580
5 Годовой выпуск товарной продукции на 1 тыс. долларов 454,0
трудящегося в стоимостном выражении /чел.
6 Площадь территории в условной границе га 76
проектирования
7 Коэффициент застройки % 32
8 Годовой расход:
- электроэнергии тыс. кВт*ч 1 772 909
- тепла Гкал 507 979
9 Годовые издержки производства тыс. долларов 412 275,1
10 Чистая прибыль от выпуска товарной продукции тыс. долларов 443 593,8
в год
11Капитальные затраты, всего тыс. долларов 1720,0
в том числе 1 очередь тыс. долларов 1236,0
из них СМР тыс. долларов 354,0
12 Срок строительства лет 3
208
13 Накопленные денежные средства за расчетный тыс. долларов 5 509 529,3
период
14 Дисконтированные денежные средства за тыс. долларов 3 424 907,8
расчетный период (при ставке дисконтирования
7,5%)
15 Период окупаемости капитальных вложений с лет 6,6
начала осуществления проекта
16 Внутренняя норма рентабельности за расчетный % 19,5
период
17 Интегральный эффект тыс. долларов 1 843 629,6
9.2 Общие выводы

1 Технико-экономическое обоснование выполнено в соответствии со следующими
критериями Закона «О специальных экономических зонах в Республике Казахстан»:
- целесообразность - соответствие мероприятий, предусмотренных в технико-
экономическом обосновании, стратегическим документам;
- обоснованность - наличие доказательств, подтвержденных расчетами, объема финан-
сирования на реализацию мероприятий в разрезе каждого компонента;
- результативность - наличие доказательств, подтвержденных расчетами, возможности
достижения прямого и конечного результатов.
2 Потребности потребителей Республики Казахстан во многих химических продуктах в
настоящее время покрываются за счет импортных поставок. К ним относятся серная кислота,
каустическая сода, гипохлорит кальция, поливинилхлоридная смола и пятисернистый фосфор.
Потребности российских и украинских потребителей во многих химических продуктах в на-
стоящее время покрываются за счет импортных поставок из развитых промышленных стран. К
ним относятся гипохлорит кальция, пятисернистый фосфор. В то же время развитые промыш-
ленные страны нуждаются в некоторых химических продуктах (поликристаллический кремний,
треххлористый фосфор). Строительство производств указанных продуктов позволит обеспечить
народное хозяйство Республики Казахстан, стран СНГ высококачественной продукцией, повы-
сить экономическую безопасность Республики Казахстан и экспортировать её в развитые про-
мышленные страны.
3 Предлагаемые к размещению в специальной экономической зоне в Северном промыш-
ленном районе г. Павлодара, производства основаны на применении новейших достижений в
технологии и аппаратурном оформлении и характеризуются:
- высоким качеством выпускаемой продукции;
- небольшой энергоёмкостью;
- высокой промышленной и экологической безопасностью;
- удобством эксплуатации;
- минимальными производственными площадями;
- возможностью изменения производительности в широких диапазонах без ухудшения
показателей процесса.
4 Организация специальной экономической зоны в Северном промышленном районе
г. Павлодара с предоставлением ее участникам налоговых и таможенных льгот создаст условия
для:
®
209
- притока дополнительных инвестиций в регион и страну в целом;
- увеличения поступлений в бюджеты;
- увеличения занятости населения за счет создания дополнительных рабочих мест;
- увеличения экспортного потенциала;
5 Ввод производств, включенных в состав СЭЗ, создаст предпосылки для дальнейшего её
развития за счет создания новых производств по переработке треххлористого и пятисернистого
фосфора, поливинилхлоридной смолы, поликристаллического кремния.
г. Павлодара потребует привлечения инвестиций в объеме 1720 млн. долларов, в том числе
стоимость строительно-монтажных работ – 354 млн. долларов. Объем инвестиций для создания
инженерной инфраструктуры СЭЗ составляет около 100 млн. Продолжительность
строительства составляет 36 месяцев. Объем инвестиций в создание СЭЗ в Северном
промышленном районе г. Павлодар составит 71% от объема инвестиций в основной капитал в
Павлодарской области за 2009 - 2010 годы.
г. Павлодара создаст дополнительно 1885 рабочих мест для эксплуатации комплекса произ-
водств составит, в том числе для рабочих – 1580 мест.
8 Обеспечение комплекса производств энергоресурсами предусматривается за счет сво-
бодных мощностей Павлодарской ТЭЦ-3, что повлечет за собой улучшение её экономического
положения.
9 Обеспечение комплекса производств основными видами сырья предусматривается за
счет поставок с предприятий Республики Казахстан.
10 Организация комплекса производств на территории специальной экономической зо-
ны не окажет отрицательного влияния на экологическую ситуацию в регионе.
11 Для организации комплекса производств на территории специальной экономической
зоны потребуется территория площадью в 76 га, в настоящее время не используемая.
12 Стоимость годовой товарной продукции составляет 855,9 млн.долларов. Создание
СЭЗ в Северном промышленном районе г. Павлодар увеличит валовой региональный продукт
Павлодарской области на 11,5 %, валовой региональныйо продукт Павлодарской области на
душу населения – на 11%. Экспорт продукции составит более 70% объема выпускаемой
продукции
13 За рассматриваемый период (10 лет с начала эксплуатации последних введенных
производств) внутренняя норма прибыли составит 19,5%. Срок окупаемости капитальных
вложений (
с начала осуществления проекта) составляет 6,6 лет с начала осуществления проекта.
Интегральный эффект составит 1843,6 млн. долларов
14 Ежегодно в консолидированный бюджет будет поступать 3 млн. долларов
Все вышеизложенное свидетельствует о хозяйственной необходимости, технической
возможности, коммерческой, экономической и социальной целесообразности инвестиций в
строительство специальной экономической зоны в Северном промышленном районе
г. Павлодара.
210
10 Перечень сокращений и условных обозначений
АО акционерное общество
АООТ акционерное общество открытого типа
ВРП валовой региональный продукт
г. город
ГП государственное предприятие
ЗАО закрытое акционерное общество
млн. миллион
МУП муниципальное унитарное предприятие
НАК «Казатомпром» Национальная атомная компания «Казатомпром»
НДС налог на добавленную стоимость
ОАО открытое акционерное общество
ООО общество с ограниченной ответственностью
ОХА оксихлорид алюминия
ПВХС поливинилхлоридная смола
ПСД проектно-сметная документация
ПФ производственная фирма
РТИ резино-технические изделия
руб. рублей
СМР строительно-монтажные работы
СНГ содружество независимых государств
СЭЗ специальная экономическая зона
ТНК «Казхром» Транснациональная компания «КАЗХРОМ»
ТОО товарищество с ограниченной ответственностью
тыс. тысяча
ТЭО технико-экономическое обоснование
чел. человек
ШФЛУ широкая фракция легких углеводородов
211
11 ПРИЛОЖЕНИЯ
212

ТЭО СЭЗ

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

ТЭО СЭЗ

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Содержание

Раздел Наименование раздела Страница

Таблица 1.1 Краткая характеристика бюджетного инвестиционного проекта

Целью создания СЭЗ в Северном

Создание специальной экономической зоны в

К созданию в составе СЭЗ предлагаются

9. Целевые группы, в том числе

Технико-экономическое обоснование выполнено в соответствии со следующими

Наименование показателя 2008 г. 2009 г. 2010 г.

Валовой региональный продукт Павлодарской области по сравнению с 2009 годом

Таблица 1.2 Отраслевая структура ВРП Павлодарской области, в процентах

Наименование показателя 2008 г. 2009 г. 2010 г.

Величина ВРП на душу населения, которая характеризует усредненные доходы и

Таблица 1.3 Индекс физического объема продукции промышленности по видам

Наименование показателя 2008 г. 2009 г. 2010 г.

Таблица 1.4 Инвестиции в основной капитал в Павлодарской области

2.1 Оксихлорид алюминия

В процессах очистки питьевой воды, сточных и оборотных промышленных вод метал-

Рис. 2.1.1 Динамика объемов производства оксихлорида алюминия в мире

Основными производителями ОХА в странах СНГ являются:

2.2 Гипохлорит кальция

Гипохлорит кальция применяют для:

Структура потребления гипохлорита кальция приведена на рисунке 2.2.1

Рис. 2.2.1 Структура потребления гипохлорита кальция

Основными производителями гипохлорита кальция (в основном двухосновной соли с

Уменьшение объемов производства в последние годы связано с возникновением спроса

Рис. 2.2.2 Динамика объемов производства гипохлорита кальция в странах СНГ.

2.3 Поликристаллический кремний

Полупроводниковый кремний, как материал номер один твердотельной электроники,

Треххлористый фосфор применяется для получения:

Пятисернистый фосфор используется:

2.6 Ингибитор отложения минеральных солей

Ингибитор отложения минеральных солей (ИОМС-1) применяется в качестве комплек-

Твердые хлорпарафины применяют как антипирен для повышения огнестойкости пласт-

2.8 Поливинилхлорид суспензионный

Поливинилхлорид является одним из самых распространённых термопластов в мире.

Страна Имеющиеся Вводимые к 2015 году Мощность в 2015

В Республике Казахстан потребителями ПВХ являются компании-производители окон,

2.9 Расширение существующего хлор-щелочного производства

Гидроксид натрия (каустическая сода) - самая распространённая щёлочь. Едкий натр

Рис. 2.9.1 Структура потребления каустической соды

2.10 Серная кислота

Структура потребления серной кислоты на мировом рынке приводится на рисунке 2.10.1

Рис. 2.10.1 Структура потребления серной кислоты на мировом рынке

Основными производителями серной кислоты в странах СНГ являются:

- ОАО «Аммофос» (г. Череповец, Вологодская обл.),

Потребность проектируемых производств в сырье, материалах и энергоресурсах приводится в таблице 2.11.1

Таблица 2.11.1 Потребность в сырье, материалах и энергоресурсах

3.1.1 Основные требования к площадке размещения объекта

Анализ возможных вариантов мест размещения объекта

3.1.2 Краткая характеристика выбранного варианта размещения объекта, основные

Создание на базе АО «Каустик» СЭЗ является наиболее целесообразным вариантом:

3.2 Описание масштаба проекта и расчетное обоснование мощности проекта, дина-

Исходя из анализа маркетинговой ситуации, к созданию в составе СЭЗ предлагаются

3.3 Обоснование выбора технологий и оборудования

3.3.1 Производство оксихлорида алюминия мощностью 10 000 тонн в год

Наименование показателя Норма

1. Внешний вид Прозрачная или слабо опалесцирую-

2. Массовая доля Al2O3, %, не менее 17÷17,5

3. Массовая доля Cl2, % 21÷22

4. Водородный показатель (рН), не ниже 1,5

3.3.1.3 Расходные нормы потребления сырья и энергоресурсов

Наименование сырья, энергетиче- Единица измерения Расход на 1 т продукта

2. Соляная кислота, 31,5 % т 0,37

3. Конденсат паровой т 0,57