МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра материаловедения в машиностроении

Утверждаю
Зав. кафедрой ММ
________________ В. А. Батаев

«___» ________________ 2021 г.

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА БАКАЛАВРА

по направлению высшего образования

22.03.01. Материаловедение и технологии материалов

Механико-технологический факультет

Волокитин Алексей Иванович

Исследование структуры и свойств никелевых сплавов, полученных аддитивными

технологиями

Новосибирск 2021
МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра материаловедения в машиностроении

Утверждаю
Зав. кафедрой ММ
________________ В. А. Батаев

«___» ________________ 2021 г.

ЗАДАНИЕ
НА ВЫПУСКНУЮ КВАЛИФИКАЦИОННУЮ РАБОТУ БАКАЛАВРА

студенту Волокитину Алексею Ивановичу

Направление подготовки 22.03.01 Материаловедение и технологии материалов

Механико-технологический факультет

Тема Исследование структуры и свойств никелевых сплавов, полученных аддитивными

технологиями

Цель работы: Провести исследование структуры и свойств никелевых сплавов,

полученных аддитивными технологиями

Структурные части работы:

1. Литературный обзор: изучение литературы о свойствах и особенностях никелевых
сплавов, а также о получении из них изделий с помощью аддитивных технологий.
Классификация аддитивных технологий, их преимущества и недостатки.
2. Материалы и методы исследования: описание режимов лазерного выращивания,
методов исследования структуры и свойств полученных изделий.
3. Исследовательский раздел: результаты исследований структуры с помощью
световой и растровой электронной микроскопии, и таких свойств, как
микротвёрдость и показатель циклической трещиностойкости.
4. Охрана труда и окружающей среды: техника безопасности при работе с
установкой лазерного выращивания
5. Экономический раздел: расчёт затрат на изготовление образцов для научно-
исследовательской работы.
2
 Задание согласовано и принято к исполнению.

Тема утверждена приказом по НГТУ № 1123/2 от «17» марта 2021 г.

изменена приказом по НГТУ № _________ от «____» ___________ 20__ г.

ВКР сдана в ГЭК № _______, тема сверена с данными приказа

___________________________________________________
(подпись секретаря государственной экзаменационной комиссии по защите ВКР, дата)

_________________________________________________
(фамилия, имя, отчество секретаря государственной
экзаменационной комиссии по защите ВКР)

3
АННОТАЦИЯ
Бакалаврская работа посвящена исследованию особенностей свойств и
областей применения никеля и сплавов на его основе. Работа состоит из пяти
основных разделов.
В литературном обзоре рассмотрены специфика переработки
никелевых руд, особенности свойств никелевых сплавов и их применение.
Проанализировано аддитивное производство в целом и более конкретно
технологии прямого выращивания и селективного спекания, а так же
применяемые материалы. Изучены особенности структуры и фазового
состава жаропрочного сплава на основе никеля, произведенного по
технологии прямого лазерного выращивания.
Вторая глава посвящена выбору материалов и анализу методов
исследования, применяемых в данной работе. Представлены режимы
лазерного осаждения порошка Inconel 718. Описаны методики оптической
микроскопии, растровой электронной микроскопии, рентгеноструктурного
анализа, определения показателя трещиностойкости а также измерения
микротвердости.
Третья глава содержит описание и выводы по практической части
выполненной научной работы. В практической части работы
проанализирован анализ структуры и фазового состава образцов. Так же
даются выводы касательно уровня механических свойств исследуемых
образцов.
Раздел охраны труда посвящен технике безопасности при работе с
лазерным оборудованием.
Экономический расчёт себестоимости двух изделий произведён с
учётом зарплаты сотрудников, налогов и затрат на электроэнергию.
Работа содержит 74 страницы, 10 таблиц, 27 рисунков, 25 источников
литературы, 3 приложения.

4
ABSTRACT
Theme of this graduate bachelor's work is "Investigation of the structure and
properties of nickel alloys obtained by additive technologies." The purpose of this
work is to study the structure and properties of Inconel 718 alloy samples obtained
by additive technologies. The graduate work for a bachelor's degree consists of 74
pages with 27 illustrations and 10 tables. When writing the work, 25 literary
sources were used, and 3 of them are foreign.
The work is divided into five main sections. The first section is devoted to
methods of extraction of nickel ores and the history of the development of their
processing. The second section describes methods for studying the structure and
properties of the material, as well as the modes in which the sample was prepared.
The third section is called research and is the main one as it contains all the results
and information about the work done. The next section is devoted to the safe
working conditions of workers and environmental protection in additive
manufacturing. In the last section of the work, the calculation of the cost of
manufacturing two samples with dimensions of 10x10x5 millimeters is given.
The research section included metallographic research with which you can
study the structure of the material. It consists of parallel lines - interlayer
boundaries and dendritic crystals growing from them. No unmelted particles were
detected, indicating suitable deposition regimes. Then the samples were examined
using a scanning electron microscope. The surface morphology had a dimpled
structure, which is associated with an empty dendritic space as a result of the
activity of the etchant (a mixture of 17% HNO3 and 83% HCl). After that, an X-ray
phase analysis was carried out, with the help of which the formation of the Ni 3Nb
and Ni – Cr – Fe phases was proved. Mechanical tests consisted of determining the
value of microhardness, and assessing the level of crack resistance.

5
ВВЕДЕНИЕ............................................................................................................. 9
1 ОСОБЕННОСТИ СВОЙСТВ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ НИКЕЛЯ
И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ (ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР) ................ 11
1.1 Сфера применения никеля ......................................................................... 11
1.2 История открытия никеля .......................................................................... 11
1.4 Применение никеля и сплавов на его основе ........................................... 12
1.4.1 Применение никеля и его сплавов в машиностроение .................... 12
1.4.2 Применение никеля и его сплавов в химической промышленности
......................................................................................................................... 13
1.5 Физико-механические и технологические свойств никеля .................... 14
1.6 Сплавы на основе никеля и их особенности ............................................ 15
1.6.1 Особенности строения структурных составляющих в жаропрочных
сплавах............................................................................................................ 15
1.6.2 Дисперсионное твердение (старение) ................................................ 16
1.7 Аддитивные технологии ............................................................................. 17
1.7.1 Классификация аддитивных технологий по ASTM .......................... 18
1.7.1.1 Bed Deposition ................................................................................ 19
1.7.1.2 Direct Deposition ............................................................................ 19
1.7.2 Сравнение LMD и SLM технологий.................................................... 20
1.7.3 Преимущества и особенности при выборе получения изделий с
помощью аддитивных технологий .............................................................. 22
1.8 Выводы ......................................................................................................... 23
1.9 Цель и задачи работы.................................................................................. 23
2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ ................................. 24
2.1 Исследуемый материал............................................................................... 24
2.2 Режимы лазерного осаждения ................................................................... 24
2.3 Оборудование и подготовка к исследованию .......................................... 25
2.4 Структурные исследования ........................................................................ 26
2.4.1 Подготовка образцов для структурных исследований..................... 26
2.4.2 Рентгенофазовый анализ ..................................................................... 26
6
 2.5 Оценка показателя трещиностойкости ..................................................... 27
2.5.1 Подготовка образца и проведение испытания .................................. 27
2.6 Математическое моделирование процесса лазерного осаждения ......... 28
2.7 Измерение микротвердости ....................................................................... 29
3 СТРУКТУРА И СВОЙСТВА НИКЕЛЕВОГО СПЛАВА,
ПОЛУЧЕННОГО МЕТОДОМ ПРЯМОГО ЛАЗЕРНОГО
ВЫРАЩИВАНИЯ ............................................................................................... 31
3.1 Исследование структуры материала с помощью метода световой
микроскопии ...................................................................................................... 31
3.2 Исследование структуры материала с помощью метода растровой
электронной микроскопии ............................................................................... 33
3.3 Исследование фазового состава с помощью рентгенографического
анализа ................................................................................................................ 36
3.4 Дюрометрические испытания .................................................................... 37
3.5 Циклическая трещиностойкость образцов, полученных прямым
лазерным осаждением....................................................................................... 38
3.6 Математическое моделирование процесса прямого лазерного
выращивания...................................................................................................... 41
3.6 Выводы ......................................................................................................... 43
4 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ........................................ 45
4.1 Техника безопасности при работе на экспериментальной установке
прямого лазерного выращивания .................................................................... 45
4.2 Меры предосторожности при работе с лазерным излучением и
эксплуатации лазерной установки................................................................... 47
4.3 Регламентированные перерывы................................................................. 48
4.4 Охрана окружающей среды ....................................................................... 48
5 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ ..................................................................... 49
5.1 Амортизационные отчисления на оборудование в зависимости от срока
использования.................................................................................................... 49
5.2 Затраты на материалы ................................................................................. 50
7
 5.3 Зарплата сотрудников со всеми страховыми и налоговыми
отчислениями..................................................................................................... 50
5.4 Затраты на электроэнергию ....................................................................... 51
5.5 Вывод............................................................................................................ 52
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ................................................................................................... 53
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ..................................... 55
ПРИЛОЖЕНИЯ .................................................................................................. 58
Приложение А ...................................................................................................... 59
Приложение Б ...................................................................................................... 72

8
 ВВЕДЕНИЕ
Технология создания деталей «трехмерной печатью» появилась
относительно не давно, а точнее в конце 1980-х. Первой лазерной установкой
была SLA-машина (стереолитографическая), а позже появилась SLS-машина
(порошковая). На тот момент ни одна из них не могла похвастаться как
приемлемой стоимостью, так и ощутимым выбором материалов для создания
изделий. Широкое применение цифровых технологий в областях
промышленности и многих других спровоцировано бурное развитие
технологий 3D-печати на базе вышеупомянутых технологий. В настоящее
время можно заявить, что технологией 3D- печати пользуются практически
все области производства – от ракетостроительной промышленности до
кулинарии.
На старте технологии трехмерной печати называли «технологиями
быстрого прототипирования» (от англ. Rapid Prototyping), но в настоящее
время данный термин уже не отражает всей сути технологии. Метод
«быстрого прототипирования» сейчас совершенно спокойно используют для
производства коммерческих продуктов, которые уже не являются, как
таковыми, прототипами - имплантаты и эндопротезы, инструменты и пресс-
формы, и даже компоненты авиационной и космической техники.
Отличие между традиционными технологиями создания изделий и
аддитивными, пожалуй, одно, но оно ключевое: традиционный метод
создания изделий происходит исключительно за счёт удаления материала из
массы заготовки, а аддитивные технологии предполагают изготовление
деталей посредством послойного нанесения материалов (add, англ.
«добавить»). Алгоритм аддитивного производства в общем виде выглядит
следующим образом: модель CAD → машина аддитивного производства →
деталь.
По разным данным при использовании традиционных технологий для
изготовления сложных объектов соотношение масс заготовки или исходного
сырья и готовой детали составляет 15 к 1 или даже 20 к 1. Использование
9
аддитивных технологий способствует колоссальному повышению КИМ, а
соотношение масс исходного сырья и готовой детали находится в
диапазоне 1,5 – 2,0: 1.
В то же время этот метод хорошо подходит для получения очень
твердых покрытий. Металлические детали, полученные путем плавления
коаксиально подаваемых порошков с помощью лазера, обладают
сравнительно высоким уровнем механических свойств, низкой пористостью
и хорошей адгезией к материалу подложки [1].

10
 1 ОСОБЕННОСТИ СВОЙСТВ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
НИКЕЛЯ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ (ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР)
1.1 Сфера применения никеля
Никель – металл серебристо-белого цвета с гранецентрированной
кубической решёткой с параметром a = 0,352 нм при нормальных условиях.
Этот металл является обязательным компонентом жаропрочных,
жаростойких и коррозионностойких сплавов, а так же он отличается
повышенной температурой плавления и высокой каталитической
способностью. Благодаря всем этим свойствам никель успешно
зарекомендовал себя в качестве материала, работающего при высоких
температурах в среде агрессивных сред, либо подвергаемого высоким
механическим нагрузкам. Никель известен особенностью – при добавлении
этого металла в сплав повышается его химическая стойкость, поэтому
абсолютно все нержавеющие стали содержат никель в своём составе [2].

1.2 История открытия никеля

Впервые данный металл в неочищенном виде был получен в 1751 году
шведским химиком А. Кронстедтом, который предложивший и само
название элемента. Уже позже более чистый металл удалось получить
немецкому химику И. Рихтер в 1804 году.
У названия металла интересная история, оно происходит от минерала
«купферникель» (NiAs), который был известен уже в 17-ом веке тем, что
вводил в заблуждение горняков внешней схожестью с медной рудой (нем.
Kupfer – медь, Nickel – горный дух, якобы подсовывавший горнякам вместо
руды пустую породу).
С середины 18 века никель являлся лишь составной частью сплавов, по
внешности напоминающих серебро. Но в конце 19 века никелевая
промышленность получила новый толчок в развитии, который связан с
нахождением крупных месторождений руд никеля в Канаде и в Новой

11
Каледонии. И ещё одним не менее сильным толчком стало изучение его
легирующего влияния на свойства сплавов на основе железа.
Никель и его аналоги – железо и кобальт –встречаются не только в
недрах Земли, но ещё и являются основными составляющими космических
тел – метеоритов или аэролитов. С древних времен они, известные как
метеоритное железо, являются в своём большинстве сплавами железа с
разным содержанием никеля и кобальта. Поэтому стоит отметить, что
история никеля связана как с его происхождением и распределением в
глубинах Земли, так и историей космоса и происхождения метеоритов [5].

1.4 Применение никеля и сплавов на его основе

Никель и сплавы на его основе применяются во многих областях
машиностроения, химической и пищевой промышленности, в авиатехнике и
даже в военной промышленности. Это объясняется тем, что свойства никеля
достаточно уникальны.

1.4.1 Применение никеля и его сплавов в машиностроение

Область применения никеля и сплавов на его основе очень
разнообразна. Например, из него производят жаропрочные, конструкционные
инструментальные, нержавеющие стали и сплавы (около 87 % всего никеля).
Различные металлы никелируют, что позволяет защитить их от коррозии и
приятным дополнением- получить красивый внешний вид. Кроме этого
сплавы на основе никеля находят ещё множество применений:
 Сплав на основе никеля – инконель (например, Inconel 600,
содержащий Ni ~ 72 %, Cr ~ 8%, Fe ~ 15%) применяется в реактивной
авиации, ракетостроении;
 Элинвар (Ni ~ 36 %, Cr ~ 5-8%, Fe ~ 56-59%) сохраняет постоянную
упругость при различных температурах;

12
  Платинит (Ni ~ 42-46 %, C ~ 0,15 %, остальное Fe) заменяет дорогую
платину;
 Пермаллой (Ni ~ 45-82 %, остальное Fe) прецизионный сплав с
магнитно-мягкими свойствами.
 При изготовлении щелочных аккумуляторов используют железо-
никелевые, никель-кадмиевые и никель-цинковые сплавы [7].

1.4.2 Применение никеля и его сплавов в химической

промышленности
Никель и его сплавы благодаря своим свойствам, также используются
для производства различной аппаратуры в химической и пищевой
промышленности.
Около десятой часть никеля, производимого во всем мире, служит
основным материалом при изготовлении катализаторов в нефтехимической
промышленности. В роли катализатора химических реакций применяется
дисперсный никель, а также его оксиды и некоторые соли [3].
Широкое применение в промышленности никель получили в качестве
анодов, предназначенных для никелирования поверхности изделий.
Никелевые катоды используются в качестве исходной смесь при
производстве никельсодержащих сплавов. Помимо катодов никелевый
порошок используется в качестве легирующей добавки в сплавах.
Также из никеля производят оборудования для атомных
электростанций и приборов радиолокации. Отличительная черта никелевых
сплавов – высокая вязкость, поэтому их используют при изготовлении
прочной брони.
Обычно изделия, имеющие в составе никель, применяются областях
промышленности, где важна коррозионная стойкость в агрессивных средах
[6].

13
 1.5 Физико-механические и технологические свойств никеля
Как и в большей части металлов, на механические и технологические
свойства никеля в большей степени влияют примесные элементы в
повышенных концентрациях, особенно вредными из которых являются:
висмут, цинк, сурьма, свинец и сера. Если содержание серы выше нормы, то
может образовываться сульфидная эвтектика, плавящаяся при 645 °С и
вызывающая горячеломкость сплава. Избежать вышеупомянутых дефектов
можно соблюдением предельных концентраций таких примесей как: серы –
не более 0,015 %, висмута – не более 0,002 % и не более 0,002 % свинца.
Никель имеет хорошие технологические свойства, а образующаяся на
поверхности металла тонкая и плотная оксидная пленка служит отличной
защитой от коррозии. Благодаря этому никель устойчив во многих
агрессивных средах при комнатной температуре. Характеристики основных
физико-механических свойств никеля представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Характеристики основных физико-механических свойств

никеля [2]
Параметр Значение
Плотность 𝜌, кг/м3 8900
Температура плавления Тпл, °С 1455
Скрытая теплота плавления D Нпл, Дж/г 310
Теплопроводность l,
4-92
Вт/(м × град), при 20-100 °С
Удельная теплоемкость Ср, Дж/ (г × град), при 20-100 °С 0,44-0,47
Коэффициент линейного расширения a × 10–6, 1/ град –1,
13,3
при 0-100 °С
Удельное электросопротивление 𝜌 × 108,
8,7
Ом × м, при 20-100 °С
Температурный коэффициент электросопротивления,
4,7 × 10–3
град –1, при 20-100 °С
Предел выносливости sв, МПа 450
Относительное удлинение d , % 35-40
Твердость по Бринеллю НВ, МПа
800-900
(в отожженном состоянии)
Модуль сдвига G × 10–3, МПа 73
14
 Параметр Значение
Температура горячей деформации, °С 1250-800
Температура литья, °С 1500-1575
Температура отжига, °С 750-900

1.6 Сплавы на основе никеля и их особенности

Сплавы на основе никеля можно условно разделить группы:
 термоэлектродные;
 коррозионностойкие;
 низколегированные;
 жаростойкие:
Хром, алюминий, кремний, марганец, медь и железо являются
основными легирующими элементами этих сплавов [8].
Во время горячей и термической обработок не желательно
использовать топливо, содержащее в составе более 0,5% серы, что связано с
вышеупомянутыми причинами [2].

1.6.1 Особенности строения структурных составляющих в

жаропрочных сплавах
Никелевые жаропрочные сплавы – сложные многокомпонентные и
многофазные системы, потому как в них под действием высоких температур
и напряжений постоянно протекают фазовые превращения. Перейдем к более
подробному рассмотрению свойства фаз, являющихся главной особенностью
никелевых жаропрочных сплавов.  – фаза сплавов на никелевой основе
представляет собой ГЦК твердый раствор хрома, молибдена, вольфрама. К
аустенитным участкам примыкают различные интерметаллические
соединения, которые часто называют плотноупакованными фазами(т. п. -
фазами). Выделение этих фаз из никелевого аустенита вызывает
охрупчивание сплавов, следственно снижает и их жаропрочность.
Упрочняющими сплав фазами являются -фазы, которые выделяются в
процессе старения из пересыщенного твёрдого раствора. Выделение данной
15
фазы способствует повышению жаропрочности, но в то же время оказывает и
негативное влияние. Выделение -фазы вызывает у сплавов склонность к
образованию горячих трещин при термической обработке и сварке, а так же
необходимость в термической обработке деталей после сварки или подварки
дефектов. Многие свойства жаропрочных никелевых сплавов зависят от
термической стабильности структуры, размеров, формы и количества
упрочняющей -фазы, прочностных характеристик и других факторов.
Упрочнение таких сплавов, как правило, осуществляется путём
многокомпонентного легирования способствующего повышению
термической стабильности -фазы за счёт совершенствования гетерофазного
строения.

1.6.2 Дисперсионное твердение (старение)

Дисперсионное твердение – это выделение дисперсных фаз из твердого
раствора. Такому виду термообработки подвергаются почти все жаростойкие
сплавы. Температурные режимы старения для каждого сплава
индивидуальны и в большей степени зависят от состава и свойств
упрочняющих фаз. Упрочняющие фазы жаропрочных сплавов на
никельхромовой, железоникельхромовой и кобальтникельхромовой основе
могут быть представлены:
 первичными карбидами (TiC, VC, ТаС, ZrC, NbC и др.), которые
имеют очень высокую температуру распада;
 вторичными карбидами (M23C6; М6С; М7С3), выделяющиеся из
твердого раствора. Карбид M23C6 образуется, если содержание хрома в сплаве
составляет 5 % и более;
 интерметаллидными фазами (γ’-фазы) (Ni3Ti, Ni3Al, Ni3Nb и др.).
Максимальная жаропрочность сплавов обеспечивается за счёт тонкой
дисперсности упомянутых фаз и их когерентности с твердым раствором. Из-
за более высокой дисперсности карбидов, в сравнении с интерметаллидными

16
фазами, и их худшего распределения в матрице сплава рабочие температуры
сталей и сплавов с карбидным упрочнением на порядок ниже чем у сплавов с
интерметаллидным механизмом упрочнения. Однако для достижения
относительно невысокой жаропрочности достаточно только упрочнения
карбидными частицами. Карбидные фазы дополнительно упрочняют сплавы,
твердеющие в результате выделения γ’-фазы.
Исходя из наличия определенных фаз и состояния сплава (литой,
деформированный) определяются режимы дисперсионного твердения.
Температура старения не должна допускать плавления, коагуляции или
коалесценции упрочняющих фаз. Однако, в некоторых случаях для
получения желаемых характеристик необходимо завышать температуру
термической обработки, которая вызовет коагуляцию частиц и выделение их
в укрупнённой форме. Обычно старение карбидосодержащих сплавов
проводят при 600-800 °C, с интерметаллидным упрочнением при 700-
1000 °C, в зависимости количества и состава избыточных фаз.
Жаропрочные сплавы могут иметь разные основы: алюминиевую,
титановую, железную, медную, кобальтовую и никелевую основу. Наиболее
широко в авиационных двигателях используются жаропрочные никелевые
сплавы, из которых изготавливают рабочие части газотурбинных двигателей.
В зависимости от технологии изготовления никелевых суперсплавов
существуют литейные, деформируемые и порошковые сплавы. Среди них
наиболее жаропрочные – литейные сложнолегированные сплавы на
никелевой основе, рабочие температуры которых достигают 1050-1100 °C
при высоких статических и динамических нагрузках в течение сотен и тысяч
часов [10] [11].

1.7 Аддитивные технологии

Аддитивные технологии (англ. Additive Fabrication, AF, от add –
добавлять) – это обширный термин, который описывает процесс
производства изделия путем послойного добавления материала на основе
17
CAD-модели (computer aided design). За счет последовательного
формирования слоев материала и отверждения и соединения между собой
происходит создание (или, другими словами, выращивание) детали.
Использование 3D-принтеров и 3D-сканеров открывает уникальные
возможности для воспроизведения самых сложных пространственных форм,
объектов, инженерных конструкций и механизмов в самых разных областях
науки и производства.

1.7.1 Классификация аддитивных технологий по ASTM

Согласно классификации, ASTM 2012 г. аддитивные технологии
подразделяются на 7 категорий:
1. Material Extrusion – «выдавливание материала» или послойное
нанесение расплавленного строительного материала через экструдер, в
котором происходит его плавление;
2. Material Jetting – «разбрызгивание материала» или послойное
струйное нанесение строительного материала;
3. Binder Jetting – «разбрызгивание связующего» или струйное
нанесение связующего материала слой за слоем;
4. Sheet Lamination – «соединение листовых материалов» или
послойное формирование изделия из тонких листовых материалов;
5. Vat Photopolymerization – «фотополимеризация в ванне» или
поочерёдное отверждение фотополимерных смол после каждого слоя;
6. Powder Bed Fusion – «расплавление материала в предварительно
сформированном слое» или послойное избирательное (селективное) спекание
порошковых строительных в каждом последовательно сформированном слое;
7. Directed energy deposition – «прямой подвод энергии
непосредственно в место построения» или послойное формирование изделия
методом внесения деталеобразующего материала непосредственно в место
подвода энергии [12].

18
 1.7.1.1 Bed Deposition
Данная технология подразумевает наличие некой базовой платформы,
на которую сначала наносится слой порошка определенной толщины, затем
он разравнивается специальным роликом либо «ножом», после чего лазер
спекает порошок в определенных местах, заполняя таким образом всю
площадь заготовки в определенном сечении, соответствующему CAD-
модели. После сплавления каждого слоя, стол опускается вертикально на
заданную глубину и процесс повторяется до завершения построения изделия.
К тому же порошок, не задействованный в массиве заготовки случит своего
рода поддержкой и в последствии может использоваться при изготовлении
других изделий [12]. Схема установки представлена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 – Схема процесса селективного лазерного спекания [13]

1.7.1.2 Direct Deposition

Название технологии дословно переводится как «прямое или
непосредственное осаждение (материала)», т. е. тепловая энергия лазерного

19
излучения и исходное сырье встречаются и взаимодействуют в конкретной
точке построения. Наглядная схема прямого лазерного осаждения
представлена на рисунке 1.2.
Отличает технологию прямого выращивания от селективного
плавления то, что в данном случае отсутствует необходимость формирования
слоя материала на платформе построения изделия так как исходный материал
через систему подачи транспортируется в точку построения. Туда же
подводится и энергия, в результате чего происходит расплавление порошка и
формирование изделия. Процесс аналогичен принципу полуавтоматической
сварки, в котором непрерывно подаваемая сварочная проволока плавится в
среде защитных газов и образует сварной шов [12].

Рисунок 1.2 – Схема прямого лазерного осаждения [12]

1.7.2 Сравнение LMD и SLM технологий

Показателен эксперимент, в котором одну и ту же деталь
изготавливали SLM и LMD технологиями. Это была деталь самолёта
Airbus A 320, предназначенная для крепления двигателя под крылом,
20
изготовленная из жаропрочного сплава на основе никеля – Инконель 718.
Обязательные качества, которыми должно обладать такое изделие –
устойчивость к высоким температурным, химическим и механическим
воздействиям. Кроме очевидной разницы в структуре полученных
материалов, представленной на рисунке 1.3, прочности на разрыв и сжатие
получили существенную разницу во времени построения (14 и 40 часов для
LMD и SLM соответственно) и в качестве детализации изделий - при
изготовлении методом LMD требовалась дополнительная обработка ввиду
отсутствия некоторых отверстий, в случае SLM метода уровень детализации
и качество поверхности были на высоком уровне. В таблице 1.2 наглядно
представлены сравнительные особенности этих методов [14].

Таблица 1.2 – Отличительные особенности LMD- и SLM- технологий [14]

LMD SLM
Ограничения по составу
Материалы Большой выбор порошков
порошков
Ограничен размером
Размеры детали Ограничен ходом осей
камеры
Сложность формы Ограничена Не ограничена
Точность
≥ 0,03мм ≥ 0,1мм
построения
Скорость 10-40 см3/час 2-10 см3/час
построения
Поверхность сложной
Плоская поверхность
Субстрат формы
Специальная платформа
Строящееся изделие
Rz 60-100 мкм 30-50 мкм
Толщина слоя 0,1 - 1мм 0,03- 0,1 мм

21
 а б
Рисунок 1.3 – Микроструктура сплава «Инконель 718» полученного SLM (а)
и LMD (б) технологиями [14]

1.7.3 Преимущества и особенности при выборе получения изделий с

помощью аддитивных технологий
Особенностью данной технологии или, в какой-то степени,
недостатком является необходимость построения специальных поддержек
или опор, предотвращающих термические деформации в строящихся
изделиях. При построении деталей по технологии селективного спекания
порошков такая необходимость отсутствует так как деталь находится в
массиве порошка, и он же выполняет функцию поддержек. Специальное
программное обеспечение «печатающей» машины рекомендует оператору
конфигурацию поддержек, которые в определенных случаях приходится
видоизменять. Отдельно стоит упомянуть, что для удаления поддержек и
отделения построенного изделия от платформы нужен специальный
инструмент, так как процесс требует внимательности и осторожности [15].
Одним из основных преимуществ AM-технологий является то, что
можно получать функциональные прототипы без использования
дорогостоящей технологической оснастки. И только после экспериментов,
доработки конструкторской документации и тщательной технологической
подготовки процесса создается полноценная литейная оснастка для запуска
серийного производства изделий.
22
 Производство изделий с технологии лазерного выращивания или
селективного спекания имеют огромное преимущество перед
традиционными технологиями за счет сокращения времени и стоимости
изготовления при проведении исследовательских и опытных
конструкторских работ, что в свою очередь значительно сокращает сроки
выхода новых продуктов на рынок [16].

1.8 Выводы
В этом разделе ещё раз отметим ключевые особенности и отличия
основных методов получения изделий с помощью AM – технологий.
Основным преимуществом метода SLM отмечают высокую точность и
качество построения, возможность создания изделий практически любой
сложности с наличием внутри полостей и свисающих частей. Жертвовать в
данной технологии приходиться скоростью построения и предельно
допустимыми габаритными размерами изделия.
И наоборот, пользуясь методом LMD возможно вести построение с
большими скоростями, более внушительными объемами и с меньшими
ограничениями в используемых материалах. Однако в этом случае
проигрывают в точности и сложность изделия имеет больше ограничений.

1.9 Цель и задачи работы

Цель работы: изучение структуры и механических свойств
жаропрочного материала на основе никеля, полученного методом прямого
лазерного осаждения.
Для достижения цели работы поставлены следующие задачи:
1) Изучить микроструктуру образцов, полученных прямым лазерным
осаждением.
2) Оценить микротвердость и уровень ударной вязкости образцов.
3) Провести анализ полученных результатов, сделать выводы.

23
 2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ
2.1 Исследуемый материал
Объектом исследования являются образцы сплава Inconel 718,
полученные методом прямого лазерного осаждения. Размер частиц порошка
Inconel 718 не превышает 80 мкм, 75 % частиц имеют сферическую форму и
диаметр от 30 до 50 мкм. Химический состав порошка приведён для
российского аналога сплава Inconel 718 – ХН45МВТЮБР, в соответствии с
ГОСТ 5632 приведен в таблице 2.1 [9].

Таблица 2.1 – Допустимые концентрации химических элементов в

массовых процентах в порошке Inconel 718 [9]
Ni Cr Cu Nb Mo Ti Al Co
50-55 17-21 ˂0,3 4,75-5,5 2,8-3,3 0,65-1,15 0,2-0,8 ˂1

Mn C Si P B S Fe
˂0,35 ˂0,08 ˂0,35 ˂0,015 0,006 ˂0,015 Ост

2.2 Режимы лазерного осаждения

Исследуемый образец был получен на экспериментальной установке
прямого лазерного выращивания в институте лазерных и сварочных
технологий СПбПУ. Установка для выращивания изображена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – Экспериментальная установка прямого лазерного

выращивания [17]

24
 Параметры установки
 Тип лазера: волоконный
 Выходная мощность: 5 кВт
 Порошковый питатель: Sulzer metco twin 10C
 Система перемещения: Линейный манипулятор + вращатель [17]

Образец был получен при следующих режимах выращивания:

 Скорость перемещения лазера 25 мм/сек
 Высота выращенного слоя 0,6 мм
 Ширина линии осаждения 3 мм
 Диаметр струи 2,2 мм
 Мощность лазера 1250 Вт
 Расход порошка 30 г/мин.

2.3 Оборудование и подготовка к исследованию

Для достижения требуемых свойств и структуры образцы подвергли
термической обработке: отжиг при 980 оС с целью получения твердого
раствора с последующим охлаждением на воздухе и старение в два этапа.
Первый этап – нагрев до 720 оС, восьмичасовая выдержка при заданной
температуре и охлаждение в течение двух часов со скоростью 50 оС/час.
Второй этап – выдержка в течение 8 часов при 620 оС и охлаждение в течение
12 часов со скоростью 50 оС/час до комнатной температуры. Все термические
операции проводились в лаборатории кафедры ММ в НГТУ на лабораторной
муфельной печи СНО – 2.3.1,3/12,5. Данный режим термической обработки
стандартизирован для используемого сплава.

25
 2.4 Структурные исследования
Структурные исследования образцов проводились с использованием
оптического микроскопа Carl Zeiss AXIOVERT 40MAT и растрового
электронного микроскопа Carl Zeiss EVO 50 XVP.
Исследование образцов на оптическом микроскопе проводили для
изучения структуры сплава, обнаружения пор, микровключений,
микротрещин, а также других микроскопических деталей структуры.
На растровом электронном микроскопе производилось изучение
тонкого строения поверхности образца, а также фрактографические
исследования поверхностей излома образцов. Ускоряющее напряжение
составляло 3 – 10 кВ. Съемка образцов осуществлялась в режиме обратно
рассеянных и вторичных электронов. В качестве объектов исследования
использовались полученные лазерным осаждением металлические образцы.

2.4.1 Подготовка образцов для структурных исследований

Подготовка образцов производится в несколько этапов:
 вырезание образца исследуемого материала;
 запрессовка образцов в эпоксидную смолу на гидравлическом прессе
BuehlerSimpliMet 1000;
 шлифование на полуавтоматическом шлифовальном станке абразивной
бумагой с постепенным увеличением показателя зернистости;
 полирование на полуавтоматическом полировальном станке с
использованием порошка AlO2.

2.4.2 Рентгенофазовый анализ

При помощи θ-θ дифрактометра ARL X’TRA определялся фазовый
состав полученных в работе материалов с медной рентгеновской трубкой в
качестве источника рентгеновского излучения. Для исследования
использовалось CuKβ излучение. Режим сканирования был дискретным с

26
шагом 2θ = 0,05° и временем накопления 3 – 10 секунд на одну точку. Фазы
идентифицировались при помощи базы данных ICDD PDF–4. В качестве
объектов исследования использовался образец, полученный технологией
прямого лазерного осаждения.

2.5 Оценка показателя трещиностойкости

Трещиностойкость – способность материала сопротивляться развитию
трещин при механических, термических и других воздействиях. Для
безопасной работы деталей и конструкций необходимо количественно
оценивать размеры допустимых трещин и дефектов.
Количественной характеристикой трещиностойкости материала в
условиях плоской деформации в вершине трещины служит критический
коэффициент интенсивности напряжений К1с, который устанавливает связь
между напряжениями, при которых разрушился образец и размером
(длинной) усталостной трещины [18].
Программа и методика исследовательских испытаний приведена в
приложении А.

2.5.1 Подготовка образца и проведение испытания

Объектом при данном виде испытаний является образец
прямоугольной формы с краевой трещиной (рисунок 2.2) для испытаний на
циклическую трещиностойкость. При вырезке и изготовлении образцов
важно использовать методы, не создающие наклеп на поверхности образца,
остаточные напряжения, а также изменения структуры и фазового состава в
зоне разрушения образца. Окончательную механическую обработку образцов
и нанесение усталостной трещины проводят после термической обработки
образцов.
Усталостную трещину наносят таким образом, чтобы контур надреза
находился между прямыми, пересекающимися под углом 20° - 30° в вершине
трещины (рис. 2.2), а разность (𝑙0 − ℎ) была не меньше 1,5 мм.
27
 Далее производят разрушение образцов и фиксацию параметров
разрушения. Необходимое максимальное усилие испытательной машины
рассчитывают по формуле:

𝑝𝑚𝑎𝑥 ≥ 0,2(𝑏 − 𝑙)𝑡(𝜎0.2 ⊢ 𝜎𝐵 ),

где: 𝑏 – длина от оси приложения нагрузки до края образца, 𝑙 – длина от оси
приложения нагрузки то крайней точки созданной трещины, 𝑡 – толщина
образца, 𝜎0.2 – предел текучести при 0,2% остаточной деформации, 𝜎𝐵 –
предел прочности. [18].

2.6 Математическое моделирование процесса лазерного осаждения

С целью определения механизма распределения температурного поля в
глубине образца и полного понимания процесса прямого лазерного
выращивания было выполнено математическое моделирование данного
процесса.
Моделирование проводили в программе «ANSYS Workbench 2020 R2» с
использованием расширения для моделирования систем аддитивного
производства «Additive Wizard». Исходные данные для моделирования
приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Исходные данные для математического моделирования

процесса прямого лазерного осаждения
Параметры Значения
Скорость перемещения лазера 25 мм/сек
Высота выращенного слоя 0,6 мм
Ширина линии осаждения 3 мм
Диаметр струи 2,2 мм
Мощность лазера 1250 Вт
Расход порошка 30 г/мин

28
 а

б
Рисунок 2.2 – Общий вид образца для испытаний (а) и схема
инициирующего надреза (б). Здесь h – расстояние от оси нагружения до
вершины надреза (или начала трещины), а l0 – расстояние от оси нагружения
до самой отдалённой точки распространения трещины

2.7 Измерение микротвердости

Измерение твердости проводились согласно требованиям ГОСТ 9450-
75 [19]. Для проведения испытания использовался микротвердомер «Wolpert
Group 402MVD».
Для измерения микротвердости будем пользоваться методом Виккерса.
При этом методе вдавливается алмазная пирамидка и измеряется диагональ
отпечатка (d). После этого можно судить о твердости (HV).
29
 𝛼
2𝑃 𝑠𝑖𝑛
𝐻𝑉 = 2 = 1,854 𝑃
𝑑2 𝑑2

где Р – величина нагрузки в кг, d – среднее арифметическое длины обеих

диагоналей отпечатка после снятия нагрузки в мм, α – угол при вершине
между противоположными гранями пирамиды, равной 136° ± 30'.
Обычно HV определяют по таблице по значению d (длины диагонали
отпечатка). Метод измерения твердости по Виккерсу представлен на
рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 – Измерение микротвердости по методу Виккерса

30
 3 СТРУКТУРА И СВОЙСТВА НИКЕЛЕВОГО СПЛАВА,
ПОЛУЧЕННОГО МЕТОДОМ ПРЯМОГО ЛАЗЕРНОГО
ВЫРАЩИВАНИЯ
В данном разделе представлены результаты, полученные при
исследовании образцов, изготовленных по технологии прямого лазерного
выращивания порошка из Inconel 718.
При выполнении работы были проведены структурные исследования с
помощью методов световой и растровой электронной микроскопии. Для
исследования изменений фазового состава в процессе термообработки был
проведен рентгенофазовый анализ. Для оценки механических свойств было
проведено испытание на усталостную трещиностойкость, а также измерена
микротвердость материала.

3.1 Исследование структуры материала с помощью метода

световой микроскопии
Исследования структурных особенностей выращенного образца
проводили на разных масштабных уровнях. При 100 – кратном увеличении
хорошо можно определить поры в материале, и направление роста дендритов
(рисунок 3.1, а, б). При увеличении в 200 крат начинают прослеживаться
границы раздела наплавленных слоёв и начальные участки роста дендритов
(рисунок 3.2). Разрешающая способность светового микроскопа не позволяет
сделать надежных выводов о формирующейся структуре, но при увеличении
в 500 и 1000 крат можно изучить морфологию дендритных кристаллов
(рисунок 3.3).
При металлографическом исследовании была определена пористость
материала по нескольким панорамным снимкам структуры образца,
представленных на рисунках 3.4 и 3.5. Пористость определялась отношением
суммарной площади пор на снимках к суммарной площади всех снимков,
включая поры, и составила 1,72 %. В основном поры расположены в
переходных областях между слоями.
31
Рисунок 3.1 – Структурные особенности образца, полученного прямым
лазерным осаждением порошка из Inconel 718 при увеличении х100

Рисунок 3.2 – Граница раздела наплавленных слоёв

Рисунок 3.3 – Морфология дендритных кристаллов

32
 Рисунок 3.4 – Панорамный снимок структуры образца

Рисунок 3.5 – Панорамный снимок структуры образца

3.2 Исследование структуры материала с помощью метода

растровой электронной микроскопии
С применением метода РЭМ удалось выявить особенности тонкого
строения сформировавшихся слоёв. Первоначально был проведен анализ
порошка, используемого для выращивания. На рисунке 3.6 (а) представлен
общий вид порошковых частиц, а на рисунке 3,6 (б) морфология отдельно
взятых частиц. Изображение, полученное при помощи растровой
электронной микроскопии, представлено на рисунке 3.7. В исходном
состоянии структура представляет из себя аустенитную основу с
включениями фаз Лавеса, практически исключая все другие фазы. На
рисунке 3.8 изображен общий вид поверхности образца с отчётливо
выраженной межслойной границей [20].
Структура материала после термической обработки, представляющей
из себя отжиг и последующее двухэтапное старение изображена на рисунке
3.9. Ni и Cr образует гранецентрированную кубическую решётку аустенита
Ni – Cr – Fe, 𝛾 – фазу. Ниобий в составе способствует образованию основной
упрочняющей γ′′ – фазы (Ni3Nb) с ромбической кристаллической решёткой.
Наличие тугоплавких элементов способствует образованию соединений (Ni,
Fe, Cr)2(Nb, Mo, Ti) называемых фазой Лавеса. Содержание в составе Al и Ti
приводит к образованию ещё одной упрочняющей 𝛾′ – фазы (Ni3(Al, Ti)) с
гранецентрированной кристаллической решёткой [21].
33
Рисунок 3.6 – изображение порошковых частиц сплава Inconel 718:
а – общий вид; б – морфология поверхности частиц

Рисунок 3.7 – Структура сплава: аустенитная основа с включениями

фазы Лавеса

34
 Рисунок 3.8 – Структура образца с выраженной межслойной границей

Рисунок 3.9 – Структура сплава Inconel 718, полученного по

технологии прямого лазерного осаждения, после проведения термической
обработки

35
 3.3 Исследование фазового состава с помощью
рентгенографического анализа
Для выявления фазового состава образцов был проведен
рентгенофазовый анализ, результаты которого представлены на рисунке 3.10.
Приведенные ниже дифрактограммы подтверждают образование в
результате термической обработки основной упрочняющей 𝛾′′ – фазы (Ni3Nb)
с ромбической кристаллической решёткой. Так же подтвердилось
образование 𝛾 – фазы, которая представляет из себя гранецентрированную
кубическую решётку аустенита Ni – Cr – Fe. В то же время достоверно
отследить образуются ли, и в каком количестве соединения (Ni, Fe, Cr)2(Nb,
Mo, Ti) называемых фазой Лавеса и ещё одной упрочняющей 𝛾′ – фазы
(Ni3(Al, Ti)) с гранецентрированной кристаллической решёткой не
представилось возможным ввиду большого количества повторяющихся
рефлексов [22].

Рисунок 3.10 – Результаты рентгенофазового анализа образца,

изготовленного методом прямого лазерного выращивания из порошка
Inconel 718

36
 3.4 Дюрометрические испытания
На графиках, представленных на рисунках 3.11 и 3.12, приведены
результаты дюрометрических испытаний. Сравнивая графики, можно
заметить, что значения микротвёрдости после проведения термической
обработки снизились, что не совсем привычно для традиционных
материалов. В случае с материалами, полученными лазерным выращиванием
эта ситуация имеет простое объяснение. В процессе выращивания, каждый
последующий слой достаточно быстро охлаждается в результате отвода
тепла к закристаллизовавшейся и уже охладившейся части изделия. Это в
свою очередь порождает термические напряжения, возникающие по всей
толщине детали, которые закономерно имеют повышенную твердость.
Термическая обработка устраняет напряжения в материале и те значения
микротвердости, которые получаются в результате испытания и
характеризуют реальную твердость образца.
Таким образом, твердость до термической обработки изменяется в
интервале 327…350 HV. После термической обработки значение
микротвердости колеблется в интервале 286…305 HV.

Рисунок 3.11 – График микротвердости до термообработки образца

37
 Рисунок 3.12 – График микротвердости после термообработки образца

3.5 Циклическая трещиностойкость образцов, полученных

прямым лазерным осаждением
Одним из главных параметров, говорящих о надежности изделий из
жаропрочных сплавов, работающих в условиях высоких температурных и
механических нагрузок, является показатель усталостной долговечности.
Надёжность деталей позволяют контролировать усталостные испытания – в
данной работе это испытание на циклическую трещиностойкость.
В испытаниях участвовали два образца, отличающихся между собой
ориентацией наплавленных слоёв (перпендикулярно и параллельно) по
отношению к растягивающей нагрузке. Нагружение для первого образца
происходило под прямым углом к линиям наплавленных слоёв с частотой
60 Гц по мягкому «отнулевому» циклу при максимальной нагрузке в цикле
10000 Н. Для второго образца частота нагружения составляла 120 Гц,
максимальная нагрузка 8000 Н, а так же он имел предварительно
зарождённою трещину протяженностью 8,7 мм. Схема расположения слоёв
относительно нагружения представлена на рисунке 3.13. На рисунке 3.14 и
3.15 приведены кинетические диаграммы усталостного разрушения первого и

38
второго образца соответственно. Образцы при вышеупомянутых нагрузка
выдержали 5008 и 1187 циклов нагружений для первого и второго образца
соответственно

Рисунок 3.13 – Схема расположения наплавленных слоёв в образцах

относительно прикладываемой нагрузки

На диаграммах, особенно для образца 1, можно отметить характерную

особенность получения изделий полученных аддитивными технологиями:
при постоянном уровне коэффициента интенсивности напряжений К
распространение трещины происходит то с высокой, то с низкой скоростью,
что объясняется прохождением трещины через структурные области,
имеющие различные механические характеристики. Анализируя начальный
участок диаграммы для образца, в котором разрушение происходило по
принципу «расслоения» можно заметить одну особенность, заключающуюся
в том, что препятствием на пути распространения трещины служили
перпендикулярно растущие дендриты, которыми заполнено межслойное
структурное пространство образца. Из этого анализа можно сделать вывод,
что дендрит в данном случае является структурной составляющей
39
тормозящей развитие трещины. Во втором образце трещина развивалась
более стремительно, без видимых провалов в скорости, что так же
подтверждает вышеупомянутую теории, ведь в этом случае трещина на своём
пути встречает лишь межслойные границы, а дендриты проходит
параллельно их росту – вскользь. Но несмотря на это, изломы обоих образцов
соответствуют вязкому характеру разрушения, что подтверждается ямочной
структурой (рисунок 3.16), на поверхности имеется множество параллельных
бороздок характерных для усталостных испытаний.
Протокол испытаний образцов на ударную вязкость приведен в
приложении Б.

Рисунок 3.14 – Кинетическая диаграмма усталостного разрушения

образца 1 (наплавленные слои перпендикулярны прикладываемой нагрузке)

40
 Рисунок 3.15 – Кинетическая диаграмма усталостного разрушения
образца 2 (наплавленные слои параллельны прикладываемой нагрузке)

а б
Рисунок 3.16 – Фрактограммы циклически разрушенных образцов,
полученных по технологии прямого лазерного выращивания: а, б – ямочная
структура изломов и усталостные бороздки распространения трещины

3.6 Математическое моделирование процесса прямого лазерного

выращивания
Математическое моделирование процесса прямого лазерного
выращивания производилось в программном комплексе
«ANSYS Workbench 2020 R2» с использованием расширения для
моделирования систем аддитивного производства «Additive Wizard».
41
 В первую очередь была подготовлена трехмерная модель,
представленная на рисунке 3.17. Модель выполнялась в CAD – среде
«КОМПАС – 3D v18.1 Учебная версия».
После импорта трехмерной модели в расчётный комплекс Ansys
дальнейшая отладка процесса производилась в расширении «Additive
Wizard». В качестве строительного материала самого изделия, подложки и
поддержек наклонных плоскостей выступал все тот же сплав Inconel 718. В
программе были заданы кинематические и энергетические характеристики
источника энергии. По результатам расчёта получаем моделирование
процесса лазерного выращивания с распределением температурного поля в
изделии представленное на рисунке 3.18.

Рисунок 3.17 – Трехмерная модель, подготовленная для

температурного и прочностного расчёта

42
 Рисунок 3.18 – Моделирование процесса прямого лазерного
выращивания с распределением температурного поля в изделии

3.6 Выводы
1. Образцы, полученные методом прямого лазерного выращивания,
имеют дендритную структуру, при этом дендритные кристаллы начинают
свой рост от межслойной границы и локализуются в области одного
наплавленного слоя.
2. Металлографические исследования подтверждают отсутствие в
структуре включений порошковых частиц, что свидетельствует об их полном
расплавлении и верно подобранной мощности лазера. Фазовый состав
термически обработанных образцов представлен наличием упрочняющей
фазы Ni3Nb имеющей игольчатую форму, а также твердым раствором железа
и хрома в никеле Ni – Cr – Fe.
3. Значения твердости до термической обработки изменяются в
интервале 327…350 HV, после термической обработки значение
микротвердости колеблется в интервале 286…305 HV, что связано с

43
релаксацией напряжений, возникших в ходе послойного выращивания
изделия.
4. Циклическое испытание показывает, что благоприятными, с точки
зрения надежности, являются напряжения действующие перпендикулярно
наплавленным слоям, словно отрывая один слой от другого. Такой принцип
работает для образцов с дендритной структурой, на практике же данный
вариант структуры встретить не удастся так как данный сплав подвергается
термической обработке, приводящей к образованию твердых растворов,
упрочняющих карбидных и интерметаллидных фаз. Поэтому для получения
более точных результатов о трещиностойкости сплава Inconel 718
полученного аддитивными технологиями необходимо проводить испытания
на полноценно термически обработанных образцах.

44
 4 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Процесс изготовления изделий методом лазерного выращивания
подразумевает несколько основных этапов:
- изготовление порошка (распыление металлических порошков из
расплава);
- проектирование 3D-модели (создание 3D-модели с помощью
компьютерных программ);
- изготовление изделий с помощью лазерной установки.
Следовательно, на каждом этапе используется разное оборудование,
что подразумевает разные принципы охраны труда и окружающей среды. В
данном разделе рассмотрим работу с наиболее опасным оборудованием из
выше перечисленных – лазерной установкой для прямого выращивания из
порошков.

4.1 Техника безопасности при работе на экспериментальной

установке прямого лазерного выращивания
При эксплуатации лазерного оборудования существует ряд требований,
предъявляемых к персоналу. К работе на установке прямого лазерного
выращивания допускаются лица достигшие совершеннолетия и прошедшие
предварительный (при поступлении) и периодический медицинский осмотр и
инструктаж (предварительный и периодический) на рабочем месте. До
назначения на самостоятельную работу персонал обязан пройти
предварительное обучение. Технологический персонал должен иметь группу
допуска по электробезопасности не менее II. Технологическому персоналу
категорически запрещается принимать участие в наладочных работах,
связанных с электробезопасностью или лазерным излучением.
Лазерные установки следует размещать в отдельных просторных
помещениях высотой не менее 4,2 м, отвечающих требованиям пожарной
безопасности. Освещённость помещения и рабочей зоны должна
соответствовать оптимальным величинам, в соответствии с требованиями
45
действующих санитарных правил. На дверях помещений должен
присутствовать знак лазерной опасности. Помещение должно иметь
приточно-вытяжную вентиляцию. В помещении, где расположена установка,
запрещается использовать приборы и предметы с зеркальными
поверхностями. Рабочий инструментарий должен иметь матовую
поверхность.
При эксплуатации лазерной установки на персонал могут
воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:
 прямое, рассеянное, а также отраженное лазерное излучение;
 высокое электрическое напряжение электросети;
 опасные газы, аэрозоли и другие продукты взаимодействия
лазера с металлическим порошком;
 высокий уровень статического электричества;
 высокая температура рабочих частей оборудования;
 высокий шум, возникающий при работе установки.
Согласно [23, 24] экспериментальная установка прямого лазерного
выращивания относится к оборудованию 4 класса по степени опасности
генерируемого лазерного излучения. Это значит, что рассеянное излучение
может вызывать поражение кожи и создать опасность пожара. Для
предотвращения поражения рассеянным излучением на установке
предусмотрен защитный экран. Опасность высокого напряжения связана с
тем, что для данной лазерной установки используются источники тока
высокой мощности. Опасные газы и аэрозоли могут выделяться в процессе
расплавления токсичных материалов. Высокий шум создаёт оптический
резонатор во время работы установки. Изделия спекаются с помощью лазера
из мелкодисперсного порошка, частицы которого могут попасть в
дыхательные пути или кожу человека. В связи с этим необходимо при работе
с лазерными установками использовать специальную одежду, обувь и маску
для лица.

46
 Учитывая все опасные факторы, возникающие при работе с лазерными
установками на рабочем месте должны находиться:
 верхонки (брезентовые и суконные);
 халат хлопчатобумажный (комбинезон и костюм);
 очки защитные от лазерного излучения типа ЗН22-72СЗСС22.
 диэлектрические перчатки индивидуальной защиты, испытанные
на напряжение выше 1000 В;
 шумозащитные наушники;
 диэлектрические коврики;
 средства пожаротушения (песок, огнетушитель углекислотный);
 медицинская аптечка.

4.2 Меры предосторожности при работе с лазерным излучением и

эксплуатации лазерной установки
При работе с лазерным излучением запрещается:
 Смотреть навстречу первичному, а также зеркально отражённому
лазерному лучу;
 Оставлять рабочее место, в котором производятся какие-либо
манипуляции без контроля;
 Работать без средств защиты органов зрения в зоне излучения;
 Производить ремонтные работы установки, подключенной к
электросети;
При эксплуатации установки запрещается:
 Размыкать и замыкать кабельные соединения и предохранители
при включенной в сеть установке;
 Направлять взгляд на прямое или отраженное лазерное
излучение;
 Эксплуатировать заведомо неисправную установку;
 Оставлять установку, подключенную к сети, без присмотра;
47
  Использовать самодельные или неподходящие предохранители;
Для соблюдения пожарной безопасности рабочее место обязательно
должно содержаться в чистоте. Вблизи установки не должно находиться
легко воспламеняемых материалов, таких как бумага, дерево, бензин и т.д.

4.3 Регламентированные перерывы

Во время работы предусмотрен перерыв для отдыха и принятия пищи,
длительность которого должна составлять от 30 минут до 2 часов. Этот
перерыв не включается в рабочее время. Также при работе в холодное время
года на открытом воздухе или необогреваемом помещении предусмотрены
перерывы, включаемые в рабочее время. Также такие перерывы могут быть
установлены в случаях, когда они необходимы для восстановления
концентрации [25].

4.4 Охрана окружающей среды

В отличие от многих методов спекания – спекание с использованием
лазера отличается экологичностью при условии соблюдения техники
безопасности. Во время процесса используются инертные газы (аргон,
гелий). В качестве лазерной среды используется углекислый газ, высокая
концентрация которого приводит к удушью, однако он используется в таком
объеме, что при утечке его концентрация не сможет достигнуть опасных
значений. Как уже было сказано выше, опасные газы и аэрозоли могут
выделяться при обработке токсичных материалов. При необходимости
проведения такого процесса меры безопасности согласуются с руководством
лаборатории.

48
 5 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
В данном разделе будет произведён расчёт индивидуальной
производственной себестоимости двух изделий размерами 10×10×5 мм из
сплава Inconel 718 для научно-исследовательской работы, полученного
методом прямого лазерного выращивания.
Основными статьями расходов являются:
1. Амортизационные отчисления на оборудование в зависимости от
срока использования;
2. Затраты на материалы;
3. Зарплата сотрудников со всеми страховыми и налоговыми
отчислениями;
4. Затраты на электроэнергию.

5.1 Амортизационные отчисления на оборудование в зависимости

от срока использования
Время, затраченное на изготовление двух изделий размерами 10×10×5
мм, разнится в зависимости от вида оборудования. Формула для расчёта
амортизационных отчислений:

𝑃∙𝐹зан
𝐶аморт = ,
𝐹ном ∙𝐹сс

где P – цена оборудования, руб.,

Fзан – время занятости при изготовлении деталей, ч.,
Fном –номинальный фонд времени (рабочее время в году), ч.,
Fсс – срок службы оборудования, лет
Расчёт амортизационных отчислений по каждому виду оборудования
приведён в таблице 5.1.

49
Таблица 5.1 – Амортизационные отчисления на изготовление двух деталей
Оборудован Цена, Номина Время Срок Общие
ие руб. льный занятости службы затраты на
фонд при оборудован амортизаци
времен изготовлен ия, г ю
и, ии 2 оборудован
ч./год деталей, ч ия, руб.
Вибросито 120000 1976 0,004 8 0,030
Лазерная 15 000
1976 0,02 10 15
установка 000
Компьютер 30 000 1976 4 10 6,07

5.2 Затраты на материалы

Определим объем и массу получаемых образцов:
Vдет = 10 ∙ 10 ∙ 5 ∙ 2шт = 1000 мм2 = 1 см2.
ΡInconel 718 = 8,19 г/ см3.
mдет = 1 ∙ 8,19 = 8,19 г.
Так как 1 кг порошка Inconel 718 стоит ~11000 рублей, следовательно,
0,0089 кг порошка стоит:

𝑃 = 11000 ∙ 0,0089 = 97,9 рублей

5.3 Зарплата сотрудников со всеми страховыми и налоговыми

отчислениями
Налог на доходы физических лиц составляет 13 %, процент отчислений
в Пенсионный фонд России равен 22 %, в Фонд социального страхования –
2,9 %, в Фонд обязательного медицинского страхования – 5,1 %. Расчетные
данные по зарплатам и отчислениям по каждому виду работы приведены в
таблице 5.2.

50
Таблица 5.2 – Данные по заработным платам рабочих.
Зарпл
Окла Реальн Кол-
Отчисле Отчисле Отчисле Тариф ата за
Обязаннос Окла д + ая во
ния в ния в ния в ная 1 Итог
ть д, НДФ зарпла часов
ПФР, ФСС, ФОМС, ставка, детал о
работника т.р. Л, та, рабо
руб. руб. руб. руб/ч. ь,
руб. руб. ты
руб.
Контроль
32 36160 7232 1048 1844 46284 263 0,5 131,5
порошка
Создание
3D – 32 36160 7232 1048 1844 46284 263 1 263
579,5
модели
Изготовле
ние 45 50850 10170 1474 2593 65087 369 0,5 185
детали

5.4 Затраты на электроэнергию

В Новосибирской области 1 кВт/час стоит 2,93 рубля. Формула для
расчёта потребляемой электроэнергии оборудованием:

𝐶электр = 𝑃 ∙ 𝑁 ∙ 𝑡,
где P – стоимость 1 кВт/ч., руб.,
N – мощность, кВт,
t – время работы, ч.
Скорость выращивания лазером равна 5 г/с, следовательно, 8,19 г
материала лазерная установка вырастит за 1,6 минуты, или 98 секунд, или
0,02 часа.
Данные по каждому прибору с расчётом расходов на электрическую
энергию приведены в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Расчёт затрат на электроэнергию.

Оборудование Мощность, Время Затраты на
кВт работы, ч. электроэнергию, руб.
Вибросито 0,9 0,004 0,01
Лазерная установка 1,5 0,02 0,08
Компьютер 0,4 2 2,34

51
 5.5 Вывод
Был произведён расчёт амортизационных расходов, заработная плата
сотрудников с учётом налогов и фондовых сборов, затраты на приобретение
порошка Inconel 718 и на электроэнергию. Производственная себестоимость
двух образцов размером 10×10×5 мм, изготовленных методом прямого
лазерного выращивания, составила 701 рубль, с учётом НДС (20 %) – 841,2
рубля. Большая часть суммы приходится на зарплату работникам – 68,9 % от
общих затрат на изготовление.

52
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Основной целью данной работы являлось исследование структуры и
механических свойств жаропрочного сплава на основе никеля Inconel 718,
полученного по технологии прямого лазерного выращивания из порошка.
Для изучения микроструктуры материала использовался метод световой и
растровой электронной микроскопии, а фазовый состав был определен с
помощью рентгенофазового анализа. Механические свойства были
определены посредством измерения микротвердости и определения
показателя циклической трещиностойкости.
 Металлографические исследования подтверждают отсутствие в
структуре включений порошковых частиц, что свидетельствует об их полном
расплавлении и верно подобранной мощности лазера
 Образцы до проведения термической обработки имеют
дендритную структуру, при этом дендритные кристаллы начинают свой рост
от межслойной границы и локализуются в области одного наплавленного
слоя.
 Фазовый состав термически обработанных образцов представлен
наличием упрочняющей фазы Ni3Nb имеющей игольчатую форму, а также
твердым раствором железа и хрома в никеле Ni – Cr – Fe.
 Значения твердости до термической обработки изменяются в
интервале 327…350 HV. После термической обработки значение
микротвердости колеблется в интервале 286…305 HV.
 Фрактографические исследования свидетельствуют о вязком
характере разрушения при усталостных испытаниях образцов. При этом
образец, который испытывался по принципу расслаивания показал
результаты превосходящие результаты образца, в котором трещина
распространялась перпендикулярно межслойным границам.

53
  Была рассчитана себестоимость лазерного выращивания двух
экспериментальных образцов размерами 10х10х5 мм, которая с учётом НДС
примерно равна 850 рублям.
Основными преимуществами аддитивных технологий, а именно метода
LMD является очень высокий коэффициент использования материала и
возможность изготовления деталей самых разных конфигураций, на что
традиционные методы обработки материалов чаще всего не способны, либо
это чрезмерно дорого. Как раз-таки Inconel 718 используется в газовых
турбинах, реактивных двигателях, ядерных реакторах, сосудах высокого
давления благодаря высокой стабильности его механических свойств при
повышенных температурах (до 800°С). Чаще всего такие детали имеют
достаточно сложную конфигурацию для обработки традиционными
методами.
В то же время существует серьезная проблема, вызванная его плохой
обрабатываемостью давлением из-за чрезвычайно узкого температурного
диапазона пластической деформации, а также связана со сложностью
механической обработки из-за высокой склонности этого материала к
наклепу. Одним из немногих и наиболее успешным способом производства
изделий из этого материала является технология послойного лазерного
осаждения или Laser Melting Deposition.

54
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Зленко М.А. Аддитивные технологии в машиностроении:
пособие для инженеров. / М.А. Зленко, М.В. Нагайцев, В.М. Довбыш. – М.:
ГНЦ РФ ФГУП «НАМИ» 2015. 220 с.
2. Никель и никелевые сплавы [электронный ресурс] – URL:
http://www.naukaspb.ru/spravochniki/Demo%20Metall/3_19.htm (дата
обращения: 5.10.2020).
3. Гуляев А. П. Металловедение. Учебник для вузов. 5-е изд.,
перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1986. – 649с.
4. Capelli F. From farm to fork. The inalienability of nickel in the food
industry/ Capelli F., Chhabra P., Coates G., Gao A.// Nickel magazine is published
by the Nickel Institute. – 2016. – № 3. – P. 15.
5. Химические и физические свойства, применение никеля и
никелевых сплавов [электронный ресурс] – URL:
http://masters.donntu.org/2009/fizmet/kaverinskiy/library/svoystva%20nikelya.hm
(дата обращения: 5.10.2020).
6. Распространение никеля в природе [электронный ресурс] – URL:
https://www.amerest.ru/articles/st2.php (дата обращения: 5.10.2020).
7. Тепикин С. М. Усовершенствование процессов переработки
окисленных никелевых руд./ С. М. Тепикин, И. Д. Резник, Л. Л. Чермак, Н. Ф.
Успенский. – М.: Металлургиздат, 1949. – 240 с.
8. Пупань Л. И. Перспективные технологии получения и обработки
материалов: учебное пособие / Л. И. Пупань, В. И. Кононенко. – Харьков:
НТУ «ХПИ», 2008. – 261 с.
9. ГОСТ 5632-2014. Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-
стойкие, жаростойкие и жаропрочные; Введ. 2015-01-01. –
Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и
сертификации, 2014. – 54 с.
10. Александров В. М. Материаловедение и технология
конструкционных материалов. Учебное пособие. Часть 1. Материаловедение.
55
Стандарт третьего поколения / В. М. Александров. – Архангельск: Северный
(Арктический) федеральный университет, 2015. – 327 с.
11. Попов, А. А. Фазовые и структурные превращения в
металлических сплавах: учебное пособие / А. А. Попов, М. А. Жилякова,
М. А. Зорина. – Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та, 2018. – 316 с.
12. Ahsan M. N. A comparative study of laser direct metal deposition
characteristics using gas and plasma-atomized Ti-6Al-4V powders / M. N. Ahsan,
A. J. Pinkerton, R. J. Moat, J. Shackleton // Materials Science and Engineering. –
2011. – Vol. A 528. – P. 7648-7657.
13. Антонова В. С. Новейшие достижения аддитивных технологий:
учебное пособие / В. С. Антонова, И. И. Осовская – СПб.: ВШТЭ
СПбГУПТД, 2019. – 59 с.
14. Тесленко В. Лазерное выращивание металлических деталей –
важнейшее направление аддитивных технологий: Коммерсантъ Наука апрель
– 2017. – С. 33-34.
15. Ahsan M. N. A comparison of laser additive manufacturing using gas
and plasmaatomized Ti-6Al-4V powders / M. N. Ahsan, A. J. Pinkerton, L. Ali //
Innovative Developments in Virtual and Physical Prototyping. – 2012. – P. 625-
633.
16. Сергеева О. Ю. Аддитивные технологии и 3D-моделирование //
Нанотехнологии в строительстве. – 2018. – Т. 10. – № 4. – С. 142-158.
17. Институт лазерных и сварочных технологий СПбГМТУ.
Технологическая база. Экспериментальная установка прямого лазерного
выращивания [электронный ресурс] – URL: http://www.ilwt-
stu.ru/institute/tech_base/437/ (дата обращения: 15.12.2020).
18. ГОСТ 25.506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы
механических испытаний металлов. Определение характеристик
трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. –
Введ. 1986 – 01 – 01. М.: Стандартинформ, 2005. – 38 с.

56
 19. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием
алмазных наконечников; Введ. 1977-01-01. М.: Издательство стандартов,
1993. – 34 с.
20. Грязнов М. Ю. Физико-механические свойства и структура
сплава Inconel 718, полученного по технологии послойного лазерного
сплавления / М.Ю. Грязнов, С.В. Шотин, В.Н. Чувильдеев // Физика твёрдого
тела. – 2014. Т. 4. – № 1. – С. 46-51.
21. Mukhtarova K. Sh. Microstructure and mechanical properties of the
Inconel 718 superalloy manufactured by selective laser melting / K. Sh.
Mukhtarova, R. V. Shakhov, Sh. Kh. Mukhtarov, V. V. Smirnov, V. M. Imayev //
Letters on Materials. – 2019. – Vol. 9. – № 4. – P. 480-484.
22. Xing Li Effect of heat treatment on microstructure evolution of Inconel
718 alloy fabricated by selective laser melting / Li Xing, J.J. Shi, C.H. Wang, G.H.
Cao, A.M. Russell, Z.J. Zhou, C.P. Li, G.F. Chen // Journal of Alloys and
Compounds. – 2018. – Vol. 764. – P. 639-649.
23. ГОСТ Р 50723-94. Лазерная безопасность. Общие требования
безопасности при разработке и эксплуатации лазерных изделий. – Введ.
1996-01-01. — М.: Издательство стандартов, 1995.
24. СанПиН № 5804-91. Санитарные нормы и правила устройства и
эксплуатации лазеров. — Введ. 1991-31-06.
25. Трудовой кодекс Российской Федерации от 30.12.2001.
[электронный ресурс] - http://trudkodeks.ru (дата обращения 02.06.2021).

57
ПРИЛОЖЕНИЯ

58
 Приложение А

Утверждаю
Зав. кафедрой ММ
________________ В. А. Батаев

«___» ________________ 2021 г.

ПРОГРАММА И МЕТОДИКА
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИХ ИСПЫТАНИЙ
Определение показателя циклической трещиностойкости образцов из сплава
Inconel 718

РАЗРАБОТАНО
Руководитель работ, к.т.н.
______________ А. А. Никулина
«__»_________________20__ г.
Исполнитель
студент
_____________ А. И. Волокитин
«___»________________20__ г

Новосибирск, 2021

59
 Условные обозначения и сокращения, принятые в тексте
НГТУ – Новосибирский государственный технический университет.
ПМ – программа и методики.
ТД – технологическая документация.
ТП – технологическое приспособление, оборудование.
ТО – технологическая операция.
ТУ – технические условия.
НТД – нормативно-техническая документация.
НИР – научно-исследовательская лаборатория.

1 Общие положения
1.1 Наименование и обозначение объектов испытаний
Проводится испытание образца сплава Inconel 718, полученного
методом LMD (Laser Melting Deposition – прямое лазерное осаждение) в ходе
выпускной квалификационной бакалаврской работы «исследование
структуры и свойств никелевых сплавов, полученных аддитивными
технологиями».

1.2 Цель испытаний

Определение показателей циклической трещиностойкости сплава
Inconel 718, полученного аддитивными технологиями при испытании образца
с V -образным надрезом.

1.3 Условия предъявления на испытания

1.3.1 Подготовка образцов и испытания производятся в соответствии с
ГОСТ 25.506-85. «Расчеты и испытания на прочность. Методы механических
испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости
(вязкости разрушения) при статическом нагружении»
1.3.2 Образцы материалов предъявляются на испытания в
сопровождении следующих документов:
60
 - настоящие ПМ
1.3.3 Испытания проводили на прямоугольных компактных образцах с
краевой трещиной.

2 Общие требования к условиям, обеспечению и проведению

испытаний
2.1 Место проведения испытаний
Испытания проводятся в лаборатории разрушающих и других видов
испытаний НГТУ.

2.2 Требования к средствам проведения испытаний

2.2.1 Перечень средств, необходимых для испытаний представлен в
приложении Б настоящей ПМ.
2.2.1 Средства измерений, подлежащие государственному
метрологическому контролю и надзору (прил. Б), должны быть поверены по
ПР 50.2.006, а не подлежащие государственному метрологическому
контролю и надзору – калиброваны по ПР 50.2.016 или поверены.
2.2.4 Испытательное оборудование должно быть аттестовано по ГОСТ
Р 8.568.

2.3 Требования к условиям проведения испытаний

Испытания должны проводиться в нормальных климатических
условиях по ГОСТ 20.57.406:
 температура окружающего воздуха 20 ± 10 ˚C
 относительная влажность воздуха от 45 до 80 %
 атмосферное давление от 630 до 800 мм рт. ст.
Примечание: при температуре выше 30 ˚C относительная влажность не
должна превышать 70%.

61
 Рисунок 1 – Образец с V- образным концентратором

2.4 Требования к обслуживанию технологического оборудования в

процессе испытаний
В процессе проведения испытаний проводятся работы по
обслуживанию технологического оборудования, предусмотренные
технологической документацией и инструкциями к оборудованию. К
проведению испытаний допускается персонал, прошедший обучение и (при
необходимости) аттестацию по данному виду деятельности.

2.5 Требования к порядку работы по завершении испытаний

После завершения испытаний проводятся работы по обслуживанию
ТП, предусмотренные ТД.

2.6 Требования к персоналу, осуществляющему подготовку к

испытаниям и испытания
К проведению испытаний допускается только специально обученный
персонал, имеющий соответствующий аттестат и квалификацию, изучивший
технологическую документацию и эксплуатационную документацию на 96
технологическое оборудование, подготовленный в соответствии с
«Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и
«Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок
62
потребителей» и имеющий степень аттестации по электробезопасности (не
ниже третьей группы).

3 Требования безопасности
3.1 Требования безопасности при подготовке оборудования к
испытаниям
При проведении испытаний на циклическую трещиностойкость
используется Сервогидравлическая универсальная система Instron 8801. В
качестве источника энергии используется электричество. В связи с этим,
основной опасностью при работе с электрооборудованием является
поражение электрическим током.
Для предотвращения поражения электрическим током необходимо
выполнять следующие требования:
1. оборудование должно быть в исправном состоянии;
2. корпус не должен иметь нарушений целостности;
3. должен иметься заземляющий контур;
4. кабель электропитания не должен иметь нарушений изоляции.
Во время работы установок запрещается:
1. открывать дверцы или снимать щиты, за которыми находятся
токоведущие части;
2. не допускать натяжения и скручивания шнура электропитания;
3. не допускать попадания влаги на поверхность электроприборов и
не включать их в сеть мокрыми руками;
4. не оставлять включенные установки без присмотра;
5. не располагать на установках или вблизи них легко
воспламеняющиеся материалы.
В случае возникновения аварийной ситуации (появления дыма,
пламени, запаха горящей изоляции и т.д.), а также в других случаях угрозы
травмирования или появления опасностей, грозящих аварией, необходимо:
1. немедленно прекратить работу;
63
 2. отключить электроприемник испытательной установки от
электрической сети;
3. оставить рабочее место в неприкосновенности;
4. в случае травмирования или внезапного ухудшения самочувствия
пострадавшему оказать первую помощь, при необходимости вызвать врача
или сопроводить пострадавшего в лечебное учреждение.

3.2 Требования безопасности при проведении испытаний

3.2.1 При подготовке объекта испытаний к испытаниям исполнитель
должен руководствоваться общими правилами техники безопасности при
работе с металлическими материалами.
При проведении испытаний необходимо строго соблюдать инструкцию
по работе с приборами: Сервогидравлическая универсальная система
Instron 880. В связи с тем, что разрушение образцов сопровождается
разлётом осколков, необходимо проводить испытания со средствами защиты.
3.2.2 Уровни освещенности производственных помещений и рабочих
мест должны соответствовать нормированным значениям, установленным
СНиП II-4-79.
Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ
12.2.003-91(прил. Б).
Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей
зоне помещений не должны превышать норм, установленных ГОСТ
12.1.005-88.
3.2.3 При проведении испытаний согласно пункту 2.6 персонал,
участвующий в испытаниях, обязан соблюдать правила техники
безопасности согласно «Правилам технической эксплуатации
электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при
эксплуатации электроустановок потребителей».

64
 3.3 Требования безопасности при выполнении работ по
завершению испытаний
По окончании проведения испытаний образцы необходимо сложить в
специально установленное для этого место. Провести промывку прибора и
тары из-под образцов. Отходы производства должны собираться в
специально отведенных местах и подвергаться утилизации или другим видам
переработки в соответствии с нормативно-технической документацией на
проводимый технологический процесс, учитывающий химический состав и
физическое состояние отходов.

4 Программа испытаний
Основные пункты проведения испытаний описаны в таблице 1.
Таблица 1 – Определяемые показатели и точность их измерений
№ Наименование показателя Норма Метод анализа
1 Габаритные размеры ГОСТ 6996-66 ГОСТ 8.051
2 Трещиностойкость − ГОСТ 25.506-85

5 Режимы испытаний
5.1 Порядок проведения испытаний
Испытания проводят в соответствии с утвержденным планом-
графиком.
Последовательность ТО:
5.1.1 Испытания необходимо начинать с визуального осмотра образца
на наличие загрязнений, сколов, включений и других дефектов
поверхностного слоя.
5.1.2. Провести очистку поверхности образца абразивной бумагой.
5.1.3 Выполнить надрез методом электроэрозионной резки.
5.1.4 Провести измерение размеров образцов и надрезов с помощью
инструментального микроскопа.

65
 5.1.5 Подготовить оборудование к работе.
5.1.6 Провести испытания по определению показателя
трещиностойкости образца
5.1.7 Определить развитие трещины по завершению определенного
количества циклов нагружения образца

5.2 Ограничения и другие указания, которые необходимо

выполнять на всех или на отдельных режимах испытаний
Испытания необходимо прекратить в следующих случаях:
– возникновения аварийных ситуаций или травмирования персонала;
– значительного отклонения контролируемых параметров от нормы;
– недостаточной мощности установки для роста трещины.

5.3 Условия перерыва, аннулирования и возобновления испытаний

на всех или на отдельных режимах
Необходимость, условия и порядок перерыва, аннулирования или
прекращения испытаний определяется комиссией.

6 Методы испытаний
6.1 Трещиностойкость – способность материала сопротивляться
развитию трещин при механических, термических и других воздействиях.
Для безопасной работы деталей и конструкций необходимо количественно
оценивать размеры допустимых трещин и дефектов.
Количественной характеристикой трещиностойкости материала в
условиях плоской деформации в вершине трещины служит критический
коэффициент интенсивности напряжений К1с, который устанавливает связь
между напряжениями, при которых разрушился образец и размером
(длинной) усталостной трещины. Испытание на статическую
трещиностойкость проводят в соответствии с ГОСТ 25.506-85.

66
 6.2 При вырезке и изготовлении образцов важно использовать методы,
не создающие наклеп на поверхности образца, остаточные напряжения, а
также изменения структуры и фазового состава в зоне разрушения образца.
Окончательную механическую обработку образцов и нанесение усталостной
трещины проводят после термической обработки образцов.
6.3 Усталостную трещину наносят таким образом, чтобы контур
надреза находился между прямыми, пересекающимися под углом 20° - 30° в
вершине трещины, а разность была не меньше 1,5 мм.
6.4 Производят разрушение образцов и фиксацию параметров
разрушения.
6.5 Необходимое максимальное усилие испытательной машины
рассчитывают по формуле:

𝑝𝑚𝑎𝑥 ≥ 0,2(𝑏 − 𝑙)𝑡(𝜎0.2 ⊢ 𝜎𝐵 ),

где: 𝑏 - длина от оси приложения нагрузки до края образца, 𝑙 – длина от оси
приложения нагрузки то крайней точки созданной трещины, 𝑡 – толщина
образца, 𝜎0.2 – предел текучести при 0,2% остаточной деформации, 𝜎𝐵 –
предел прочности.
Измеренные и рассчитанные значения заносятся в протокол испытаний.

7 Отчетность
7.1 Заданные и фактические данные, полученные при испытаниях по
каждому пункту программы, оформляются протоколами, представляемыми
на заседание комиссии.
7.2. По результатам испытаний в течение 3 дней комиссией
составляется акт испытаний.
Акт испытаний должен содержать: подтверждение выполнения
программы испытаний; оценку результатов испытаний с конкретными
точными формулировками, отражающими соответствие испытуемого

67
экспериментального образца композиционного материала, изготовленного в
результате проведения НИР, требованиям ТУ; выводы по результатам
испытаний.
К акту прилагаются протоколы испытаний по пунктам программы
(прил. В1 и В2).
7.3 Первичные материалы испытаний хранятся на кафедре
материаловедения в машиностроении НГТУ в течение 5 лет со дня
окончания испытаний.
7.4. Отчетная документация передается заказчику. Копия отчетной
документации хранятся на кафедре материаловедения в машиностроении
НГТУ

68
 Приложение А
к программе и методике
испытаний изделий

Перечень средств измерений и испытательного оборудования, необходимых

для проведения испытаний

Наименование, тип и ГОСТ, ТУ, Основные

Количество
марка обозначение характеристики
Максимальная
Сервогидравлическая
нагрузка – 100 кН
универсальная 1 ГОСТ 1497-84
Рабочее пространство
система Instron 8801
– от 990 до 1 640 мм
Инструментальный
1 ГОСТ 8074-82 Цена деления 0,005мм
микроскоп

69
 Приложение Б
к программе и методике
испытаний изделий
Перечень ссылочных документов

№ Обозначение Наименование
п/п
1 ГОСТ «Расчеты и испытания на прочность. Методы
25.506-85 механических испытаний металлов. Определение
характеристик трещиностойкости при статическом
нагружении»
2 Instron 8801 Сервогидравлическая универсальная система Instron
8801. Технические условия
3 ГОСТ Комплексная система контроля качества. Изделия
20.57.406 электронной техники, квантовой электроники и
электротехнические. Методы испытаний
4 СНиП II-4-79 Естественное и искусственное освещение
5 ГОСТ Система стандартов безопасности труда.
12.2.003-74 Оборудование производственное. Общие требования
безопасности
6 ГОСТ Система стандартов безопасности труда. Общие
12.1.005-88 санитарно-гигиенические требования к воздуху
рабочей зоны
7 ГОСТ Система стандартов безопасности труда.
12.1.019-79 Электробезопасность. Общие требования и
номенклатура видов защиты
8 ГОСТ Р Государственная система обеспечения единства
8.663-2009 измерений (ГСИ). Государственная поверочная схема
для средств измерений силы.
9 ГОСТ Р Государственная система обеспечения единства
8.568-97 измерений (ГСИ). Аттестация испытательного
оборудования. Основные положения
10 ГОСТ Система стандартов безопасности труда (ССБТ).
12.2.003-91 Оборудование производственное. Общие требования
безопасности.

70
 Приложение В
к программе и методике
испытаний изделий

ПРОТОКОЛ
испытаний на циклическую трещиностойкость сплава Inconel 718,
полученного аддитивными технологиями, с использованием
сервогидравлической универсальной системы Instron 8801

1. Дата (период) проведения испытаний: ______________

2. Испытания проводили в соответствии с требованиями ГОСТ
25.506-85 «Расчеты и испытания на прочность. Методы механических
испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости
при статическом нагружении» с определением характеристик:
- напряжения, прилагаемого для разрушения образцов;
- размеров распространившейся трещины.
3. Тип исследуемых образцов: Прямоугольные образцы с V –
образным надрезом
4. Режимы испытания: ________________________________________
5. Объект эксперимента: ______________________________________
6. Цель экспериментальных исследований: _____________________
7. Дата начала эксперимента: __________________________________
8. Дата окончания эксперимента: ______________________________
9. Место проведения испытания: ______________________________
__________________________________________________________________
10. Результаты экспериментальных исследований: ______________
__________________________________________________________________
11. Замечания и рекомендации: ________________________________
12. Выводы:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
71
 Приложение Б

ПРОТОКОЛ
испытаний на циклическую трещиностойкость сплава Inconel 718,
полученного аддитивными технологиями, с использованием
сервогидравлической универсальной системы Instron 8801

1. Дата (период) проведения испытаний: май 2021.

2. Испытания проводили в соответствии с требованиями ГОСТ
25.506-85 «Расчеты и испытания на прочность. Методы механических
испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости
при статическом нагружении» с определением характеристик:
- напряжения, прилагаемого для разрушения образцов;
- размеров распространившейся трещины.
3. Тип исследуемых образцов: Прямоугольные образцы с V –
образным надрезом
4. Режимы испытания: Частота циклов нагружения 60 Гц и
максимальная нагрузка в цикле 10000 Н для образца с направлением слоёв,
перпендикулярным нагрузке. Частота циклов нагружения 120 Гц и
максимальная нагрузка в цикле 8000 Н для образца с направлением слоёв,
параллельным нагрузке.
5. Объект эксперимента: Экспериментальные образцы сплава Inconel
718, полученные аддитивными технологиями, с продольным и поперечным
расположением слоёв относительно прикладываемой нагрузки
6. Цель экспериментальных исследований: Определение влияния
расположения наплавленных слоёв материала на показатель циклической
трещиностойкости
7. Дата начала эксперимента: 12.05.2021.
8. Дата окончания эксперимента: 12.05.2021.

72
 9. Место проведения испытания: кафедра материаловедения в
машиностроении НГТУ
10. Результаты экспериментальных исследований:
Кинетическая диаграмма усталостного разрушения образца 1
(наплавленные слои перпендикулярны прикладываемой нагрузке)

Кинетическая диаграмма усталостного разрушения образца 2

(наплавленные слои параллельны прикладываемой нагрузке)

10. Замечания и рекомендации: нет

73
 11. Выводы: при назначенных режимах 5008 циклов нагружений
выдержал образец с направлением слоёв, перпендикулярным приложению
нагрузки и 1187 циклов нагружения образец с направлением слоёв,
параллельным приложению нагрузке.

Испытание проводили:
Студент Волокитин А. И.
к.т.н., доцент Попелюх А. И.

74