МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «Газодинамических импульсных устройств»

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА
по дисциплине «Обработка металлов давлением»

Выполнил: Волокитин А. И.
Группа: ММ-701
Механико-технологический факультет
Проверил: Гуськов А.В., д.т.н., доцент

Новосибирск
2021
 Содержание
Введение......................................................................................................... 3
Определение степени деформации и углов сдвига методом делительных
сеток .......................................................................................................................... 3
Заключение .................................................................................................. 10
Список литературы ..................................................................................... 13

2
 Введение
Метод делительных сеток – метод оценки напряженно-
деформированного состояния после приложения воздействия через анализ
характера изменений предварительно нанесенной на заготовку сетки или
системы меток, параметры которых описывают в какой-либо системе
координат. Сетку наносят химическим методом или накаткой [1].
Методом делительных сеток определим степень деформации и углы
сдвига относительно осей X и Y для области поверхности на детали в виде 4x4
ячеек. Деталь типа «втулка» была получена из заготовки типа «толстостенная
труба» методом горячей объемной деформации. На рисунке 1 представлена
фотография детали с габаритными размерами.

Определение степени деформации и углов сдвига методом

делительных сеток

Рисунок 1 – Фотография сечения детали типа втулка с габаритными

размерами

3
 Рисунок 2 – Чертёж детали

В CAD-среде КОМПАС-3D v18.1 было произведено моделирование

исходной детали и проанализированы ее массо-центровочные характеристики
(МЦХ). В качестве материала выбрана Сталь 45 ГОСТ 1050-2013. Модель и
МЦХ представлены на рисунках 3 и 4 соответственно. Из МЦХ можно
выделить данные об объеме детали: 45,52 ∙ 2 = 92,04 см3 . Тогда высота
исходной заготовки из соображений величины объема толстостенной трубы:

𝑉
ℎ= ,
π∙(𝑟22 −𝑟12 )

2 ∙ 45521.82
ℎ= = 47.12 мм .
π ∙ (282 − 132 )

4
 Рисунок 3 – Изометрия модели сечения детали в среде КОМПАС-3D

Рисунок 4 – МЦХ детали по результатам моделирования в среде

КОМПАС-3D

Произведем наложение на выбранную для изучения область

координатной сетки (рисунок 5), по недеформированной ячейке (выделена
розовым) определим размер исходной сетки. Рассматриваемая область до
5
деформации выделена красным, после деформации – зелёным. В таблице 1
представлены координаты узлов.

Рисунок 5 – Наложение деформированной и недеформированной

делительных сеток на изображение детали в индуцированной системе
координат

6
 Таблица 1 – Координаты узлов до и после деформации

Узел Координата узла, мм

Xисх Yисх Xдеф Yдеф
1 3,00 -21,50 7,23 -21,16
2 4,50 -21,50 8,25 -23,00
3 6,00 -21,50 9,39 -24,68
4 7,50 -21,50 10,37 -25,63
5 9,00 -21,50 11,41 -26,42
6 3,00 -20,00 6,94 -18,72
7 4,50 -20,00 8,25 -20,56
8 6,00 -20,00 9,36 -22,07
9 7,50 -20,00 10,34 -23,05
10 9,00 -20,00 11,41 -23,92
11 3,00 -18,50 6,35 -16,71
12 4,50 -18,50 8,08 -18,20
13 6,00 -18,50 9,31 -19,59
14 7,50 -18,50 10,32 -20,61
15 9,00 -18,50 11,31 -21,38
16 3,00 -17,00 5,46 -15,15
17 4,50 -17,00 7,55 -16,20
18 6,00 -17,00 9,02 -17,13
19 7,50 -17,00 10,14 -17,97
20 9,00 -17,00 11,25 -18,80
21 3,00 -15,00 4,63 -14,00
22 4,50 -15,00 6,75 -14,53
23 6,00 -15,00 8,52 -15,40
24 7,50 -15,00 9,89 -16,07
25 9,00 -15,00 11,13 -16,71

Линейная деформация будет определяться как [2-5]:

𝐿𝑥деф −𝐿𝑥исх
𝜀𝑥 = , (2)
𝐿𝑥исх
𝑦 𝑦
𝐿деф −𝐿исх
𝜀𝑦 = 𝑦 . (3)
𝐿исх

В таблице 2 представлены деформации ячеек и линейные деформации.

7
 Таблица 2 – Изменение параметров ячеек и линейная деформация
Lxдеф, Lyдеф,
x - (x+1) Lxисх, мм εx Lyисх, мм εy y - (y+1)
мм мм
1-2 1,02 -0,32 2,44 0,6267 1-6
2-3 1,14 -0,24 2,01 0,34 6-11
3-4 0,98 -0,347 1,56 0,04 11-16
4-5 1,04 -0,307 1,15 -0,233 16-21
6-7 1,31 -0,127 2,44 0,6267 2-7
7-8 1,11 -0,26 2,36 0,5733 7-12
8-9 0,98 -0,347 2,00 0,3333 12-17
9-10 1,07 -0,287 1,67 0,1133 17-22
11-12 1,73 0,1533 2,61 0,74 3-8
12-13 1,5 1,23 -0,18 1,5 2,48 0,6533 8-13
13-14 1,01 -0,327 2,46 0,64 13-18
14-15 0,99 -0,34 1,73 0,1533 18-23
16-17 2,09 0,3933 2,58 0,72 4-9
17-18 1,47 -0,02 2,44 0,6267 9-14
18-19 1,12 -0,253 2,64 0,76 14-19
19-20 1,11 -0,26 1,90 0,2667 19-24
21-22 2,12 0,4133 2,50 0,6667 5-10
22-23 1,77 0,18 2,54 0,6933 10-15
23-24 1,37 -0,087 2,58 0,72 15-20
24-25 1,24 -0,173 2,09 0,3933 20-25

На рисунках 6 и 7 представлены графики линейных деформаций по осям

X и Y по всем «строкам» и «столбцам» делительной сетки на
деформированной детали по выбранной области.
В таблице 3 представлены угловые отклонения граней ячеек от
вертикальной и горизонтальной нормали, а на рисунках 8 и 9 приведен график
зависимости угла отклонения грани ячейки от её расположения в
рассматриваемой области. Построение и измерение углов отклонений было
осуществлено по координатам узлов ячейки в CAD-среде КОМПАС-3D.

8
 0,5

0,4

0,3

0,2

0,1
εx

0
0 1 2 3 4 5
-0,1 x1

-0,2

-0,3

-0,4

Ячейки

1-5 6-10 11-15 16-20 21-25

Рисунок 6 – Линейные деформации ячеек по оси X

0,8

0,6

0,4
εy

0,2

0
0 1 2 3 4 5
-0,2 x1

-0,4

Ячейки

1-21 2-22 3-23 4-24 5-25

Рисунок 7 – Линейные деформации по оси Y

9
Таблица 3 – Изменение угла граней ячеек относительно вертикальной и
горизонтальной нормалям
x - (x+1) 𝜑x y - (y+1) 𝜑y
1-2 61 27’ 1-6 6 46’
2-3 55 57’ 6-11 16 18’
3-4 44 29’ 11-16 30 45’
4-5 36 31’ 16-21 35 32’
6-7 54 45’ 2-7 0 47’
7-8 53 56’ 7-12 3 16’
8-9 45 11’ 12-17 14 27’
9-10 38 21’ 17-22 27 54’
11-12 42 53’ 3-8 0 28’
12-13 47 47’ 8-13 1 4’
13-14 45 4’ 13-18 6 26’
14-15 37 42’ 18-23 16 51’
16-17 25 16’ 4-9 1 13’
17-18 34 12’ 9-14 0 2’
18-19 36 52’ 14-19 4
19-20 35 47’ 19-24 7 55’
21-22 14 48’ 5-10 0 22’
22-23 23 21’ 10-15 1 4’
23-24 27 15-20 2 23’
24-25 29 18’ 20-25 2 57’

10
Рисунок 8 – Угловые деформации по оси Х

Рисунок 8 – Угловые деформации по оси Х

11
 Заключение
Метод делительных сеток является наиболее часто применяемый
методом определения деформаций. С помощью этого метода был произведен
расчет линейных и угловых деформаций детали типа «втулка». По
полученным данным можно сделать следующие выводы:
 В среднем размер ячейки по оси Х в процессе деформации был
уменьшен с 1,5 мм до 1,295 мм и составляет 76% от первоначального размера
ячейки, что подтверждает воздействие на заготовку сжимающих напряжений,
направленных к её оси. По оси Y ситуация обратная, размер в среднем
увеличился до 2мм и составляет 134% от первоначального, что подтверждает
факт удлинения заготовки в результате течения материала вдоль оси.
 Анализируя показания угловых отклонений от вертикали можно
сформулировать заключение что угол деформации в среднем составляет 8,1
градуса. Так же глядя на делительную сетку можно не трудно заметить, что
вертикальные линии практически полностью сохранили параллельность
относительно друг другу- это может свидетельствовать о том, что обжимка
детали в процессе деформации происходила сразу по всей наружной
поверхности, которая впоследствии стала меньшего диаметра.
 График угловых деформаций по оси Х и картина делительной
сетки говорит о том, что материал как бы «стекал» в процессе деформации в
вертикальном направлении вниз по оси. Об этом свидетельствует то, что при
совмещении начальной делительной сетки и последней после деформации
узел «5» (узел 5 является крайней нижней точкой рассматриваемой области
справа- ближе к оси заготовки) сместился по оси Y на 4,9 мм вниз. В то же
время узел «21» (узел 21 является крайней верхней точкой рассматриваемой
области слева - дальше от оси заготовки) сместился по оси Y на 1 мм вверх.
Это сравнение ещё раз подтверждает факт того, что конечная деталь была
образована посредством «стекания» материала вертикально вниз в результате
обжима цилиндрической поверхности заготовки.

12
 Список литературы
1. Дель, Г. Д., Новиков, Н. А. Метод делительных сеток. – М.:
Машиностроение, 1979. – 144 с.: ил.
2. Теория обработки металлов давлением: учебное пособие / А. В.
Гуськов, К. Е. Милевский. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2015. – 159 с.
3. Теория обработки металлов давлением: Учебник для вузов / М. В.
Сторожев, Е. А. Попов. – 3-е изд., перераб. и доп. – Москва: Машиностроение,
1971. – 424 с.: ил.
4. Лосев, М. Г. Теория обработки металлов давлением: Учебн.
пособие. – Самара: Самар. нац. исслед. ун-т, 2011. – 60 с.
5. Лосев, М. Г. Теория пластического деформирования металлов:
Учебн. пособие. – Самара: Самар. нац. исслед. ун-т, 2010. – 75 с.

13