Вы находитесь на странице: 1из 8

При инженерной оценке полимерных материалов используют следующие характеристики: плотность,

прочность, твердость, удельную вязкость, модуль упругости и др. Данные характеристики являются
механическими свойствами полимерных материалов. Их оценивают множеством показателей, используя
при этом большое количество методов их определения и разнообразную аппаратуру.

Полученные в результате определения такие характеристики полимерных материалов применяют для


различных целей:

·при разработке новых полимерных материалов;

·для технического контроля полимерного материала при выпуске серийной продукции;

·для инженерной оценки при выборе материала для создания изделий;

·для конструкторских расчетов изделий и т. п.

Твердость – способность полимерного материала сопротивляться вдавливанию в него других тел. Она
характеризует механические свойства поверхности материала. По твердости определяют возможные пути
эффективного использования полимерного материала.

Известные методы определения твердости отличаются геометрией индентора. По методу Бринелля


вдавливают стальной шарик (рис. 18.6, а), по методу Роквелла – алмазный или металлический конус (рис.
18.6, б), по методу Виккерса – алмазную пирамидку (рис. 18.6, в). Замеряют либо глубину вдавливания
индентора(h), либо размеры получаемого отпечатка (l, d).

Определение твёрдости пластмасс по Бринеллю

Метод определения твердости по Бринеллю основан на вдавливании под определенной нагрузкой стального
шарика в испытываемый материал.

Для определения твердости пластических масс применяют прибор с плавным возрастанием нагрузки до
2,5кН (рис.2):
Рис. 2 «Определение твёрдости по Бринеллю»

1 – опора; 2 – испытываемый образец; 3 – шарик; 4 – индикаторный прибор; 5 – циферблат; 6 – станина; 7


– подвижная рама; 8 – рычаг; 9 – груз.

Из испытываемого материала изготавливают образцы в форме пластин или брусков толщиной не менее 5 мм
и шириной 15мм. Температура испытания 20±2℃, предварительно образец выдерживается при этой
температуре не менее 16 часов. Образец помещают на опору таким образом, чтобы шарик находился в
центре ширины бруска. Затем шарик прижимают пружиной к образцу и на конец рычага помещают груз,
сообщающий усилие на шарик 500Н – для пластмасс с твердостью до 200МПа или 2,5кН – для пластмасс с
твердостью >200МПа. Стрелку на циферблате индикаторной головки устанавливают на нулевое деление.
Время приложения нагрузки от нуля до выбранного значения 30сек. Максимальную нагрузку выдерживают
1мин., после чего плавно снимают. Глубину отпечатка измеряют индикаторным прибором с точностью до
0,01мм через 1 минуту после начала приложения нагрузки. [3]

Испытанию подвергают пять образцов и на каждом образце проводят по два определения.

Число твердости по Бринеллю НВ, МПа, определяют по формуле:

HB= P/((πdh)),

где Р – нагрузка, прилагаемая к шарику, Н;

d – диаметр шарика, мм

h – глубина отпечатка шарика, мм.


За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение твердости пяти образцов.

Определение твёрдости по Роквеллу

Число твердости по Роквеллу непосредственно относится к твердости отпечатка на пластике: чем выше это
число, тем тверже материал.

Индентор, представляющий собой алмазный или полированный закаленный стальной шарик, вдавливают в
поверхность испытуемого образца. Образец нагружают «малой нагрузкой», затем «основной нагрузкой»,
после чего снова той же «малой нагрузкой». Фактическое измерение основано на общей глубине
проникновения, эта глубина вычисляется как общая глубина после снятия основной нагрузки минус упругое
восстановление после снятия основной нагрузки и минус глубина проникновения при малой нагрузке.

Рис. 3 «Определение твёрдости по Роквеллу»

Для испытания твердости методом Роквелла выведено всего 11 шкал. Их отличие состоит в соотношении
наконечника и нагрузки. Шкалы принято обозначать буквами латинского алфавита: A, B, C, D, E, F, G, H, K,
N, T. Проводятся испытания прочности основными шкалами - A, B, C:

Шкала А: испытания алмазным конусом с нагрузкой 60 кгс. Обозначение – HRA. Такие испытания
проводятся для тонких твердых материалов (0,3-0,5 мм);

Шкала B: испытания стальным шариком с нагрузкой 100 кгс. Обозначение – HRB. Испытания проводятся
для более твердого материала;

Шкала C: испытания конусом с нагрузкой 150 кгс. Обозначение – HRC. Испытания проводятся для ещё
более твёрдого материала.

Твердость по методу Роквелла принято обозначать HR с третьей буквой шкалы (например, HRA, HRC).
Изучение микротвердости при различных температурах позволяет получить информацию о поведении
полимерного материала в эксплуатационных условиях. На рисунке ниже показано влияние температуры
испытания на твердость образца полимеров:

1 – эпоксидно-новолачный блоксополимер; 2 – поликарбонат; 3 – полиуретан.

Для сетчатого эпоксидно-новолачного блоксополимера предельной температурой эксплуатации будет 90


град, для полиуретана – 65-70 град, а поликарбонат выдержит нагрузку под температурой порядка 110 град.

Измерение твердости по Шору

Шора звали Альбертом. Он был американским промышленником, жил в 20-ом веке. Шкалу твердости
разработал, дабы облегчить свой труд и сделать предприятие успешным. Завод производил низкомодульные
материалы. Их характеризует малая продольная упругость. Это приводит к высокой эластичности, даже при
комнатных температурах. Таковы полимеры, продукты вулканизации, каучуки, некоторые пластмассы. Для
них-то и создан метод Шора.

Твердость материалов по Шору – эмпирический метод. Это значит, что он опытный, направлен на изучение
фактов, наблюдение. Показатель получается «оторванным». Нет его связи с фундаментальными
характеристиками испытуемого образца. Зато, его твердость влияет на эксплуатационные параметры.

Так, твердость резины по Шору интересует, к примеру, автомобилистов. Они ориентируются на шкалу,
покупая покрышки. Стандарт их твердости – от 50-ти до 75-ти единиц Шора. Чем мягче резина, тем лучше
ее сцепление с дорогой. Однако, податливость материала приводит к его скорейшему изнашиванию,
нагреву. Мягкая резина шумная и быстро теряет форму. Число Шора позволяет подобрать идеальные
покрышки для конкретных условий и потребностей.

Принцип измерения по Шору


Прибор твердости Шору пришлось разработать самому. Это произошло в 1920-ых. Называется аппарат
дюрометром.

У него есть опорная площадка с отверстием по центру, индентор, то есть вдавливатель, и калиброванная
пружина, прилагающая к нему определенную силу. Последний элемент машины – индикатор. Он
определяет степень выдвижения «носика» индентора за пределы опорной поверхности. Измерительных
шкал у прибора несколько. Основных две, это A и D. Разбивка необходима для точности опытов, ведь
испытуемыми становятся материалы с разной твердостью. Мягкие проверяют по шкале А, а более упругие –
по D. Измерение твердости по Шору требует внимания к внешним условиям. Часть полимеров реагируют, к
примеру, на влажность воздуха, или размягчаются под воздействием прямых солнечных лучей. Нужно
исключить факторы, влияющие на параметры материала. Для этого есть стандарты ISO.

Требования предъявляются и к толщине испытуемого образца. Она не должна быть меньше 6-ти
миллиметров. Ширина материала должна позволять сделать отступ от любого из краев минимум в 12
миллиметров. Важна и гладкость испытуемого. Шероховатые материалы могут неплотно прилегать к
опорной поверхности, что искажает результаты измерений. Чтобы определить, к примеру, твердость
полиуретана по Шору, дюрометр устанавливают вертикально. «Носик» индентора, при этом, должен
отстоять от края образца на те самые 12 миллиметров.

Прижать опорную поверхность к образцу нужно как можно быстрее, без толчка, держа параллель между
плоскостями. Остается приложить к опорной поверхности давление, обеспечивающее надежный контакт с
испытуемым материалом. Для этого используют груз. Но, допускается и ручной жим. Мгновенное
измерение проводят за 1 секунду. Однако, обычно, показатели снимают через 15 секунд. Для верности,
проводят 5 замеров в разных местах поверхности. Среднее значение – и есть число твердости. Оно может
быть от 0-ля до 100-та. Такова шкала твердости Шора.

Применение измерения по Шору

Твердость по Шору – таблица, способная указать на нюансы использования товаров.

Так, если показатель ластика равен 20-ти единицам, значит, он художественный. Творцам нужны мягкие
резинки, не портящие бумагу для рисования, способные деликатно растушевывать, к примеру, карандашные
наброски.

Для канцелярских же целей, школы, или офиса, лучше подходят ластики с твердостью около 50-ти единиц
Шора.

Покупая герметик для строительства, работ по дому, важно знать, легко ли будет его вскрыть. К примеру,
фиксировали некоторые швы в ванной. Если герметик потемнеет, или потрескается, его придется
выскабливать. Это сложнее, чем вычистить обычную затирку. Чем мягче и податливее герметик, тем проще
будет его, так скажем, демонтаж.
Вывод:

Методы определения твёрдости полимеров и эластомеров заключаются в неразрушающем действии на


материал с помощью специального шарика – индентора, диаметр и материал которого отличаются в
различных методах. К методам определения твёрдости относят: определение твёрдости по Бринелллю,
Роквеллу и Шору. Каждый метод имеет свои отличительные особенности: оборудование, величина
нагрузки, способ измерения, погрешности и т.п. В результате вдавливания индентора поверхностные слои
полимерного материала, находящиеся под индентором и вблизи него, пластически деформируются. После
снятия нагрузки остается отпечаток. Особенностью происходящей при этом деформации является то, что
она протекает только в небольшом объеме, окруженном недеформированным материалом. Таким образом,
твердость характеризует сопротивление материала пластической деформации и представляет собой его
механическое свойство.

Вам также может понравиться