Тема: Ремонт трубопроводов и агрегатов гидрогазовых систем
План: 1. Условия работы агрегатов гидрогазовых систем и их характерные неисправности. 2. Ремонт трубопроводов.
Рабочие жидкости и газы в современных летательных аппаратах
длительное время оказывает высокое давление на элементы конструкции (20...30 МПа и выше). При этом следует учитывать пульсационный характер нагружения деталей давлением жидкостей и газов, вибрацию, монтажные и температурные напряжения. Так например, температура трубопровода в зоне гидронасоса может изменяться в полете от минус –60°С до плюс +200°С (см. рис.15.1.), в те время, как температура гидрожидкости в трубопроводе не превышает +120°С. Температурный перепад между элементами планера и трубопроводами достигает более 100°С.
Рис.15.1. Зависимость изменения температуры трубопроводов в
зоне гидронасоса во время попета воздушного судна. В связи с тем, что коэффициенты температурного линейного расширения материала планера и трубопроводов различны, то в трубопроводах возникают знакопеременные температурные напряжения, способные привести к усталостному повреждению элементов конструкции. Типовые неисправности гидрогазовых систем с соответствующей частотой повторяемости характеризуются следующими данными: - разрушение, развальцовка, изгибы трубопроводов (20... 25%); - разрушение, заклинивание, заедание агрегатов (20... 25%); - негерметичность агрегатов (20... 30%); - разрушение арматуры (5%); - негерметичность арматуры (20...25%). Ремонт трубопроводов
Со всех трубопроводов, снятых с ЛА, перед дефектацией удаляются
лакокрасочные покрытия. Разрешается стравлять прежние лакокрасочные покрытия, если повреждения защитных покрытий не превышают 10% от своей поверхности. При ремонте принимается во внимание материал, из которого изготовлен трубопровод. Трубопроводы масляной и топливной систем изготавливаются из дюралюминия АМг-М и АМц, только для двигателей изготавливаются из нержавеющей стали Х18Н9Т, а часть трубопроводов тормозной системы – из стали 30ХГС. При производстве труб высотной системы используется технология штамповки и сварки с применением сплава АМц. Большинство соединений ниппельные с развальцовкой труб, но в топливной и масляной системах широко применяются дюритовые* и фланцевые соединения. Дефектация трубопроводов производится как визуально, так и применением оптических и измерительных инструментов. В связи с тем, что овальность трубопроводов влияет на их долговечность, при дефектации производится оценка овальности по формуле:
К = ((D1- D2)/D1)·100%, где: D1 и D2 – соответственно наибольший и наименьший размеры сечения трубопровода, определяемые во взаимно перпендикулярных направлениях. Если коэффициент характеризующий овальность, лежит в пределах от 3 до 10 %, то трубопровода допускаются к дальнейшей эксплуатации без ремонта. Если коэффициент овальности составляет 10...15%, то такой трубопровод требует ремонта. При этом следует учитывать, что править трубопроводы, работающие под давлением более 15 МПа, запрещается. Трубопроводы диаметром более 14 мм, работающие под тем же давлением, при наличии гофр подлежал отбраковке. К забракованным изделиям относятся также трубопроводы, имеющие разностенность более 0,1 мм или общее утонение свыше 0,3 мм. Если трубопроводы или арматура имеет повреждения в виде трещин надрывов, срыва резьбы, глубоких или неплавных вмятин глубокой коррозии или потертости то эти изделия считаются забракованными. Ремонт трубопроводов в условиях эксплуатации производится только в случаях крайней необходимости. Ремонту подлежат соответственные трубопроводы, используемые в системах слива или дренажа. Допускаемые царапины, забоины, коррозию зачищают шлифовальной шкуркой с последующим восстановлением защитною покрытия. Вмятины на прямых участках трубопроводов устраняются путем протягивания шарика, закрепленного на тросе, а вмятины на тонких изогнутых трубопроводах – проталкиванием комплекта шариков (см. рис. 15.2.). Трубы больших диаметров и сложной конструкции (высотной системы, обдува генераторов и т.и ) выправляются на оправках веденных внутрь трубы. Поверхность оправки должна быть «чиста» обработана и отполирована По согласованию с разработчиком могут изготавливаться ставки при условии дополнительного крепления трубопровода ремонтированной зоне. Вставка может быть выполнена в виде резка трубопровода нужней длины, соединенным с ремонтируемым трубопроводом двумя штуцерами с ниппельным соединением.
Рис 15.2. Способы выпрямления вмятин на трубопроводах:
а) проталкиванием комплекта шариков; б) протягиванием шарика на тросе. В отдельных случаях при наличии трещин может применяться отварка трубопроводов вспомогательных систем (дренажей). Заключительной операцией ремонта трубопроводов является занесение защитного покрытия, которое одновременно играет роль маркировки по системам. Трубопроводы каждой функциональней системы имеют свой цвет защитного покрытия: a) топливная система – желтый; b) масляная – коричневый; c) гидравлическая – серый; d) азотная или воздушная – черный; e) кислородная – голубой; f) водяная – зеленый; g) воздушная без давления (статика) – белый; h) противопожарная – красный. Трубопровода маркируются цветным кольцами различной ширины, которые наносятся на расстоянии 10 мм от накидной гайки с интервалами 10 мм. На каждом трубопроводе закрепляется бирка с буквенным обозначением и номером чертежа, например, обозначение на бирке трубопровода 25-Г920 означает: 25 – номер линии, Г – гидросистема, 920 – номер трубопровода в этой системе.
*Дюрит (техника) (лат. durus – твердый) – многослойный материал, в
виде шланга, состоящий из многослойного армированного полимера (резины со слоями металлической, текстильной, синтетической оплетки). Представляет собой шланг, укрепленный ниточным и другими сплетениями. Дюритовые соединения представляют собой цилиндрические муфты, состоящие из нескольких прорезиненных слоев ткани. Муфты 2 соединяются с трубами при помощи металлических хомутов 1 (см. рис. 15.3). Плотное прилегание и удержание муфты обеспечивается кольцевыми выступами высотой 1,5-2 мм или приваркой проволочных колец на концах труб.
Рис. 15.3. Дюритовое соединение: а – под давлением; б – без давления.
Этот тип соединения характеризуется простотой и быстротой
проведения монтажных работ, малой массой, обеспечением самокомпенсации при температурных расширениях и эластичностью. Последнее свойство особенно ценно для подсоединения трубопроводов к механизмам, испытывающим вибрацию. Однако срок службы соединений составляет 2-3 года, муфты не обладают достаточной огнестойкостью и не могут работать при давлениях свыше 1 МПа. В связи с этим дюритовые соединения используются в трубопроводах топлива, масла и воды условным диаметром 10-80 мм.
