Вы находитесь на странице: 1из 231

ОАО «БЕЛАЗ» - управляющая компания холдинга

«БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»

ШЛАКОВОЗ
БЕЛАЗ–7920

Руководство по эксплуатации
7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15
12.05.2017
Республика Беларусь

В руководстве по эксплуатации дано подробное описание конструкции и принципа работы узлов,


агрегатов и систем шлаковоза БЕЛАЗ-7920 и его модификаций. Приведены рекомендации по регули-
ровке отдельных механизмов и систем, даны основные правила обслуживания и эксплуатации, указаны
возможные неисправности.

Руководство предназначено для операторов, механиков и всех лиц, связанных с эксплуатацией и


обслуживанием шлаковозов БЕЛАЗ.

Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием конструкций шлаковозов и


оставляет за собой право на изменения, улучшающие качество и увеличивающие срок их службы.

Наиболее полную информацию обо всех изменениях можно найти на сайте ОАО «БЕЛАЗ» -
управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» www.belaz.by .

Все замечания по конструкции и работе шлаковозов, а также пожелания и предложения по со-


держанию настоящего руководства просим направлять по адресу:
222160, Республика Беларусь, ОАО «БЕЛАЗ» - управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-
ХОЛДИНГ», НТЦ УГК, ул. 40 лет Октября 4, г. Жодино, Минской области

- 7822.633-15 2
12.05.2017
7920-3902015 РЭ

СОДЕРЖАНИЕ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ..................................................................................................................................................................... 1-1 
2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ....................................................................................................... 2-1 
2.1 Требования техники безопасности ...................................................................................................................................... 2-1 
2.2 Правила пожарной безопасности ........................................................................................................................................ 2-3 
2.3 Предупреждения и рекомендации ....................................................................................................................................... 2-3 
2.4 Контролируемые параметры ................................................................................................................................................ 2-4 
2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ .............................................................. 2-6 
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО .............................................................................................. 3-1 
3.1 Техническая характеристика шлаковозов ........................................................................................................................... 3-1 
3.2 Общее устройство ................................................................................................................................................................. 3-5 
4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ И ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ ................................................................ 4-1 
5 СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ ............................................................................................................................................................... 5-1 
5.1 Подвеска двигателя .............................................................................................................................................................. 5-1 
5.2 Система смазки ..................................................................................................................................................................... 5-2 
5.3 Система питания ................................................................................................................................................................... 5-2 
5.4 Система выпуска отработавших газов ................................................................................................................................ 5-15 
5.5 Система охлаждения ............................................................................................................................................................ 5-19 
5.6 Система пуска двигателя...................................................................................................................................................... 5-22 
5.7 Система предпускового подогрева двигателя .................................................................................................................... 5-22 
5.8 Техническое обслуживание систем двигателя ................................................................................................................... 5-24 
5.9 Возможные неисправности предпускового подогревателя и способы их устранения .................................................... 5-27 
6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА ......................................................................................................................................... 6-1 
6.1 Общие сведения .................................................................................................................................................................... 6-1 
6.2 Согласующая передача ........................................................................................................................................................ 6-3 
6.3 Гидротрансформатор ............................................................................................................................................................ 6-6 
6.4 Коробка передач.................................................................................................................................................................... 6-6 
6.5 Гидравлическая система ...................................................................................................................................................... 6-9 
6.6 Дополнительная коробка ...................................................................................................................................................... 6-14 
6.7 Система охлаждения масла гидромеханической передачи .............................................................................................. 6-16 
6.8 Техническое обслуживание гидромеханической передачи ............................................................................................... 6-20 
6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и методы их устранения ...................................................... 6-21 
7 МЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА ..................................................................................................................................................... 7-1 
7.1 Общие сведения .................................................................................................................................................................... 7-1 
7.2 Карданная передача ............................................................................................................................................................. 7-1 
7.3 Понижающая передача ......................................................................................................................................................... 7-3 
7.4 Ведущий мост ........................................................................................................................................................................ 7-4 
7.5 Обслуживание механической передачи ..............................................................................................................................7-6 
7.6 Возможные неисправности механической передачи и способы их устранения .............................................................. 7-12 
8 ХОДОВАЯ ЧАСТЬ ......................................................................................................................................................................... 8-1 
8.1 Рама ....................................................................................................................................................................................... 8-1 
8.2 Подвеска ................................................................................................................................................................................ 8-1 
8.3 Задняя ось ............................................................................................................................................................................. 8-1 
8.4 Колеса и шины ....................................................................................................................................................................... 8-1 
8.5 Техническое обслуживание ходовой части ......................................................................................................................... 8-2 
8.6 Техническое обслуживание колес и шин ............................................................................................................................ 8-7 
8.6.1 Техническое обслуживание колес и шин ведущего моста ........................................................................................ 8-7 
8.6.2 Техническое обслуживание колес и шин задней тележки......................................................................................... 8-11 
9 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ............................................................................................................................................................. 9-1 
9.1 Общие сведения .................................................................................................................................................................... 9-1 
9.2 Узлы рулевого управления ................................................................................................................................................... 9-4 
9.3 Техническое обслуживание рулевого управления ............................................................................................................. 9-16 
9.4 Возможные неисправности рулевого управления и методы их устранения ................................................................... 9-17 
10 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ ........................................................................................................................................................... 10-1 
10.1 Общие сведения .................................................................................................................................................................. 10-1 
10.2 Рабочая тормозная система .............................................................................................................................................. 10-3 
10.3 Стояночная тормозная система ......................................................................................................................................... 10-10 
10.4 Техническое обслуживание тормозных систем ................................................................................................................ 10-13 
10.5 Возможные неисправности в тормозных системах и способы их устранения .............................................................. 10-17

3
7920-3902015 РЭ

11 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ...................................................................................................................................................... 11-1 


11.1 Общие сведения ................................................................................................................................................................. 11-1 
11.2 Система энергоснабжения ................................................................................................................................................. 11-1 
11.3 Система пуска двигателя ................................................................................................................................................... 11-1 
11.4 Система управления переключением передач ................................................................................................................ 11-1 
11.5 Система управления тепловым режимом гидромеханической передачи ..................................................................... 11-1 
11.6 Система управления шлаковой чашей и аутригерами .................................................................................................... 11-1 
11.7 Техническое обслуживание электрооборудования ......................................................................................................... 11-2 
11.8 Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения ............................................ 11-6 
12 КОРОБКА ОТБОРА МОЩНОСТИ ............................................................................................................................................. 12-1 
13 КАБИНА ....................................................................................................................................................................................... 13-1 
13.1 Общие сведения ................................................................................................................................................................. 13-1 
13.2 Техническое обслуживание кабины .................................................................................................................................. 13-4 
14 РАБОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ .................................................................................................................................................... 14-1 
14.1 Назначение, устройство и установка оборудования ....................................................................................................... 14-1 
14.2 Общие сведения об объединенной гидросистеме .......................................................................................................... 14-7 
14.3 Узлы объединенной гидросистемы ................................................................................................................................... 14-9 
14.4 Техническое обслуживание механизма подъема-поворота шлаковой чаши и объединенной гидросистемы ........... 14-20 
14.5 Неисправности объединенной гидросистемы и методы их устраненеия ...................................................................... 14-21 
14.6 Методика диагностики и регулировки гидросистемы шлаковоза ................................................................................... 14-22 
14.6.1 Регулировка контура управления (опускание—подъем) аутригеров. .................................................................... 14-22 
14.6.2 Регулировка контура управления цилиндрами подъема чаши. ............................................................................. 14-22 
14.6.3 Регулировка блока предохранительных клапанов. ................................................................................................. 14-22 
15 ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ........................................................................................................................................... 15-1 
15.1 Обкатка шлаковоза ............................................................................................................................................................. 15-1 
15.2 Заправка топливного бака ................................................................................................................................................. 15-1 
15.3 Предпусковой прогрев двигателя ...................................................................................................................................... 15-1 
15.4 Пуск двигателя .................................................................................................................................................................... 15-3 
15.5 Пуск двигателя с помощью электрофакельного устройства .......................................................................................... 15-3 
15.6 Прогревание гидромеханической передачи ..................................................................................................................... 15-3 
15.7 Правила вождения шлаковоза .......................................................................................................................................... 15-3 
15.8 Остановка шлаковоза и двигателя .................................................................................................................................... 15-4 
15.9 Порядок работ по погрузке, разгрузке и установке на хранение шлаковой чаши........................................................ 15-4 
16 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ........................................................................................................................................... 16-1 
16.1 Виды и периодичность технического обслуживания ....................................................................................................... 16-1 
16.2 Смазка шлаковозов ............................................................................................................................................................ 16-6 
16.3 Централизованная автоматическая система смазки 79202 ........................................................................................... 16-10 
16.3.1 Техническая характеристика системы смазки. ........................................................................................................ 16-10 
16.3.2 Устройство и принцип работы ................................................................................................................................... 16-11 
16.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки............................................... 16-12 
16.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения ................................................................ 16-12 
17 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ .................................................................................................................................... 17-1 
17.1 Топливо ............................................................................................................................................................................... 17-1 
17.2 Смазочные материалы ....................................................................................................................................................... 17-1 
17.3 Охлаждающая жидкость .................................................................................................................................................... 17-2 
17.4 Спирт этиловый технический............................................................................................................................................. 17-2 
18 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ ............................................................................................................................................................... 18-1 
19 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ШЛАКОВОЗА, РАЗГРУЗКА, РАСКОНСЕРВАЦИЯ И МОНТАЖ, ............................................... 19-1 
19.1 Общие сведения и указания по разгрузке и монтажу ...................................................................................................... 19-1 
19.2 Разгрузка ............................................................................................................................................................................. 19-3 
19.3 Монтаж ................................................................................................................................................................................. 19-7 
19.4 Комплексная проверка шлаковоза при вводе в эксплуатацию ....................................................................................... 19-16 
20 УТИЛИЗАЦИЯ ............................................................................................................................................................................. 20-1 
21 ПРИЛОЖЕНИЯ ............................................................................................................................................................................ 21-1 
21.1 Приложение А (справочное) .............................................................................................................................................. 21-1 
21.2 Приложение В (справочное) .............................................................................................................................................. 21-3 
 

- 7822.633-15 4
12.05.2017
Общие сведения

7920-3902015 РЭ

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Шлаковоз БЕЛАЗ-7920 (рисунок 1.1) и его модификации БЕЛАЗ-79201 и БЕЛАЗ-79202 предназна-
чен для самопогрузки, транспортирования, снятия или разгрузки ковшей с жидким шлаком на металлур-
гических предприятиях.
Шлаковоз изготавливается в климатическом исполнении У1 по ГОСТ 15150. Шлаковоз рассчитан
на эксплуатацию на высоте над уровнем моря до 1000 м.
Эксплуатация шлаковоза должна осуществляться на дорогах, рассчитанных на статическую осе-
вую нагрузку не менее 55000 даН (кгс).
Зоны под аутригерами шлаковоза на погрузочных и разгрузочных площадках должны выдержи-
вать нагрузку не менее 120000 даН (кгс).
Дороги, а также площадки для погрузки и разгрузки шлаковоза должны соответствовать требова-
ниям действующих “Строительных норм и правил”. Продольный уклон дороги при движении на подъем
и спуск в грузовом и порожнем направлениях должен быть не более 4%. Допускается на отдельных
участках дороги уклон до 6%, однако длина таких участков должна быть не более 150 м. Высота мест-
ных неровностей на трассах движения не должна превышать 60 мм.
Дороги и площадки для погрузки и разгрузки должны иметь бетонное покрытие. Трассы движения
и площадки погрузки и разгрузки должны быть очищены ото льда, снега и посторонних предметов (в
том числе — металлических стружек и иных режущих предметов). При температуре воздуха свыше
25оС трассы движения и площадки погрузки и разгрузки необходимо поливать водой не менее двух раз
в день. Площадки для разгрузки шлаковоза должны быть оборудованы защитными барьерами.
К эксплуатации шлаковоза необходимо допускать лиц, изучивших устройство и особенности
управления им и знающих правила эксплуатации и безопасной работы.
В настоящем руководстве приведены техническое описание и правила эксплуатации шасси шла-
ковоза. Необходимые сведения по устройству и эксплуатации двигателя 8424.10-04 или KT-19C приве-
дены в руководстве по эксплуатации двигателя, прикладываемом к каждому шлаковозу.

Место расположения основной маркировки и маркировочной таблички


Идентификационный номер изделия нанесен ударным способом на переднем бампере тягача
справа.
Идентификационный номер изделия представляет собой горизонтально расположенный ряд из
17 символов без пробелов между символами, ограниченных корректурными знаками, содержит только
необходимую информацию для однозначной и правильной идентификации изделия.
Первые три символа (1, 2, 3) определяют мировой код производителя, следующие пять символов
(4, 5, 6, 7 и 8) – индекс изделия. Символ 9 – контрольная буква, символ 10 – год выпуска изделия в со-
ответствии с таблицей 1.1, символы с 11 по 17 – обозначают серийный номер изделия.

Таблица 1.1 – Обозначение года выпуска


Год Обозначение Год Обозначение Год Обозначение
2009 9 2011 В 2013 D
2010 A 2012 С 2014 E

На кабине водителя справа установлена маркировочная табличка.

1-1
Общие сведения

7920-3902015 РЭ

Рисунок 1.1 -- Шлаковоз БЕЛАЗ-79202

- 7822.633-15 1-2
12.05.2017
Требования безопасности и предупреждения

7920-3902015 РЭ

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

2.1 Требования техники безопасности


Перед монтажом шлаковоза, его эксплуатацией, техническом обслуживании и ремонтом опера-
торы и обслуживающий персонал должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасно-
сти, обучению безопасным методам и приемам выполнения работ, соблюдению общих требований
безопасности для спецтранспорта.
При этом необходимо также руководствоваться «Правилами дорожного движения», «Правилами
техники безопасности в сталелитейном производстве» и «Общими правилами безопасности для пред-
приятий и организаций металлургической промышленности», “Правилами устройства и безопасной экс-
плуатации сосудов, работающих под давлением”, “Руководством по эксплуатации бескамерных крупно-
габаритных и сверхкрупногабаритных шин для автосамосвалов большой и особо большой грузоподъ-
емности”.
Операторы и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, безопасной обу-
вью, защитными касками, очками и другими средствами индивидуальной защиты.
На предприятиях, эксплуатирующих шлаковозы, должны быть обеспечены безопасные условия
труда, разработаны инструкции на проведение технических обслуживаний и ремонтов, предусматри-
вающие письменный наряд-допуск на выполнение работ с повышенными требованиями безопасности.
Кроме того, необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особенно-
стями конструкции шлаковозов.
2.1.1 В случае остановки шлаковоза на уклоне необходимо принять меры, исключающие его са-
мопроизвольное движение: затормозить стояночной тормозной системой, остановить двигатель, поло-
жить под колеса упоры.
Необходимо помнить, что торможение остановленного шлаковоза включением ступени гидроме-
ханической передачи невозможно, так как при неработающем двигателе связь между ведущими коле-
сами и двигателем отсутствует.
2.1.2 Нельзя выходить из кабины, если зафиксирована педаль тормозного крана рабочей тормоз-
ной системы.
2.1.3 Покидая кабину, убедиться в том, что шлаковоз заторможен стояночным тормозом.
2.1.4 Запрещается при входе в кабину оператора и выходе из нее использовать органы управле-
ния в качестве поручней.
2.1.5 Для безопасного выполнения работ по сборке, наладке и техническому обслуживанию, где
отсутствуют ограждения и поручни следует использовать страховочный пояс, а также переносные ле-
стницы (трапы) и подставки. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности.
2.1.6 При перемещении по лестницам и площадкам (крыльям, капотам) необходимо держаться за
поручни, установленные на лестницах, крыльях, капотах и кабине таким образом, чтобы постоянно бы-
ли три точки опоры (двумя руками и одной ногой или двумя ногами и одной рукой). Лестницы и площад-
ки должны быть очищены от грязи, снега и льда.
Подниматься по лестницам на шлаковоз и спускаться с него следует всегда лицом к шлаковозу.
2.1.7 Во время движения шлаковоза запрещается находиться и перемещаться, подниматься по
лестницам, подножкам, верхним площадкам (крыльям, капотам) и площадкам, предназначенным для
обслуживания шлаковоза.
2.1.8 Запрещается спрыгивать со шлаковоза.
2.1.9 Запрещается подниматься на шлаковоз или спускаться с него по лестницам, подножкам с
инструментом или другими предметами в руках. Для подъема и опускания инструмента (других пред-
метов) используйте подъемные приспособления, обеспечивающие безопасность указанных действий.
2.1.10 Перед обслуживанием и ремонтом шлаковоза затормозить его стояночной тормозной сис-
темой, необходимо зафиксировать секции (тягач и полуприцеп) технологической штангой, как показано
на рисунке 2.1 и положить под колеса противооткатные упоры. Обслуживание и ремонт шлаковоза вы-
полнять только при неработающем двигателе.

2-1
Требования безопасности и предупреждения

7920-3902015 РЭ

Рисунок 2.1. – Фиксирование секций шлаковоза технологической штангой:


а) – штанга в рабочем положении; b) – штанга в транспортном положении;
1 – палец; 2 – шплинт; 3 – штанга; 4 – передняя секция (тягач); 5 – опорно-сцепное устройство шлаковоза; 6 – задняя
секция (полуприцеп); 7 – шайба; 8 – стопорная шайба; 9 – болт

2.1.11 Прежде чем раскреплять колесо на тягаче (передней секции), выпустить полностью воздух
из обеих шин.
НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАСКРЕПЛЯТЬ И МОНТИРОВАТЬ КОЛЕСА ПРИ ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ
ВОЗДУХА В ШИНАХ.
2.1.12 Перед монтажом колеса на тягаче накачать шину воздухом до давления 0,1 МПа и убе-
диться в правильности установки замочного кольца. Накачивать шину до требуемого давления можно
только после закрепления колеса на ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться лю-
ди.
2.1.13 Эксплуатация воздушных баллонов, манометров, предохранительных клапанов, арматуры
(в том числе техническое освидетельствование и ремонт) должна выполняться согласно требованиям и
регламентам, изложенным в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих
под давлением" (ПБ 10-115-96).
2.1.14 Перед демонтажом элементов пневмосистемы обязательно выпустить воздух из ресиверов.
Разборку пневмосистемы, снятие арматуры и трубопроводов допускается производить только после сни-
жения давления воздуха в системе до атмосферного. Удаление воздуха производится через краны сброса
конденсата, при этом запорные краны воздушных баллонов должны быть открыты.
Запрещается производить устранение неисправностей, производить разборку запорных кра-
нов, кранов сброса конденсата и других аппаратов пневмосистемы, находящейся под давлением.
Запрещается наладка и работа пневмосистемы с неисправными манометрами и сорванными
пломбами на предохранительных клапанах.
2.1.15 Отворачивать пробку на расширительном бачка следует осторожно и только после того,
как снизится температура охлаждающей жидкости двигателя, так как пар в расширительном бачке мо-
жет быть под давлением.
2.1.16 Необходимо помнить, что низкозамерзающая охлаждающая жидкость ядовита и при нару-
шении санитарных норм может вызвать отравление.
2.1.17 Запрещается прогревать двигатель на режиме холостых оборотов в закрытом невентили-
руемом помещении, так как это может повлечь отравление персонала отработавшими газами.
2.1.18 Запрещается эксплуатировать неисправные аккумуляторные батареи. При обслуживании и
ремонте аккумуляторных батарей помните, что электролит, попав на тело, может вызвать сильные ожоги.

- 7822.633-15 2-2
12.05.2017
Требования безопасности и предупреждения

7920-3902015 РЭ

2.1.19 Введение конструктивных изменений в схемах электрооборудования без согласования с


заводом-изготовителем категорически запрещается.
2.1.20 Водитель-оператор обязан быть пристегнутым при движении шлаковоза, оборудованного
ремнями безопасности.
2.1.21 При перемещении чаши со шлаком нельзя стоять близко у шлаковоза во избежание трав-
мирования брызгами шлака.
2.1.22 При манипулировании шлаковой чашей шлаковоз должен вывешиваться на аутригерах.
2.1.23 Используемые шлаковые чаши должны быть отбалансированы, чтобы исключить случай-
ный разлив шлака.
2.1.24 Величина недолива шлака до верхней кромки шлаковой чаши устанавливается техпроцес-
сом на заливку шлака в чашу и должна исключать проливание шлака на шлаковоз.
2.2 Правила пожарной безопасности
Во избежание пожара на шлаковозе необходимо соблюдать общие правила пожарной безопас-
ности в обращении с горючими веществами и выполнять рекомендуемые ниже требования:
2.2.1 Постоянно следует проверять герметичность топливных и масляных трубопроводов систем
двигателя, гидромеханической передачи, рулевого управления и механизма подъема и поворота чаши.
2.2.2 Шлаковоз постоянно должен очищаться от подтеков горюче-смазочных материалов и других
огнеопасных материалов.
2.2.3 Нельзя отлучаться от шлаковоза при работающем предпусковом подогревателе двигателя.
2.2.4 Для тушения пожара шлаковоза должен быть оборудован системой пожаротушения и уком-
плектован огнетушителем.
2.2.5 Во избежание воспламенения газов запрещается подносить открытый огонь к горловине
расширительного бочка системы охлаждения двигателя при проверке уровня жидкости.
2.2.6 Запрещается пользоваться открытым огнем при осмотре аккумуляторных батарей.
2.3 Предупреждения и рекомендации
Обслуживающий персонал должен знать и строго выполнять общие правила техники безопасно-
сти, производственной санитарии и пожарной безопасности.
Техническое обслуживание следует выполнять в полном объеме и рекомендуемой периодично-
стью. Обслуживание должно проводиться в условиях, исключающих попадание пыли и грязи на сопря-
гаемые поверхности, в узлы и агрегаты. Применяемые масла и топливо должны быть только указанных
в руководстве марок.
Неисправности, выявленные в процессе эксплуатации шлаковоза, следует устранять немедлен-
но, не ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серьезные поломки.
К управлению шлаковозами должны допускаться лица, имеющие удостоверение на право управ-
ления, выданное соответствующей квалификационной комиссией, изучившие устройство и особенности
управления им и знающих правила эксплуатации и безопасной работы.
Горюче-смазочные материалы и рабочие жидкости должны применяться только в соответствии с
рекомендациями настоящего руководства. Применение других марок масел и топлива запрещено.
Надежная работа гидросистем обеспечивается при поддержании чистоты масла и внутренних по-
лостей гидроаппаратуры.
В осенне-зимний период при температуре ниже 5 0С не разрешается пуск холодного двигателя
без предварительного подогрева охлаждающей жидкости предпусковым подогревателем до темпера-
туры, рекомендованной руководством по эксплуатации двигателя.
Время непрерывной работы стартера не должно превышать 15 с. Повторно включать стартер
следует только после перерыва не менее 1 мин.
Увеличивать частоту вращения холодного двигателя необходимо медленно, ибо при резком уве-
личении может нарушиться смазка подшипников коленчатого вала.
В осенне-зимний период, после стоянки шлаковоза с заглушенным двигателем, осуществлять по-
ворот полурам только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение времени на-
грева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.
В зимних условиях эксплуатации после нагревания двигателя необходимо нагреть масло в гид-
ромеханической передаче до температуры не ниже 40 0С.
Не допускать работу двигателя на режиме холостого хода с минимальной частотой вращения ко-
ленчатого вала (в дальнейшем – «частота вращения двигателя») в течение более 10-15 мин.

2-3
Требования безопасности и предупреждения

7920-3902015 РЭ

Увеличивать частоту вращения холодного двигателя следует медленно, так как при резком уве-
личении может ухудшиться смазка подшипников коленчатого вала.
Начинать движение следует только после прогревания двигателя.
Движение следует начинать на первой ступени коробки передач при частоте вращения двигателя
600-800 об/мин.
Переключение ступеней коробки передач следует производить в строгой последовательности:
первая-вторая-третья и наоборот. Ступень заднего хода следует включать только после полной оста-
новки шлаковоза.
Не допускать работу двигателя под нагрузкой при температуре охлаждающей жидкости ниже
70оС, так как при этом резко возрастает износ деталей поршневой группы и увеличивается расход топ-
лива.
Использовать стояночную тормозную систему следует только для затормаживания шлаковоза на
стоянках или в аварийной ситуации.
Торможение при повороте во всех случаях недопустимо.
Перед остановкой двигателя после работы с полной нагрузкой дать ему поработать в течение
трех-пяти минут в режиме малых оборотов холостого хода. После этого остановить двигатель, нажав
кнопку «Останов двигателя». Запрещается останавливать двигатель под нагрузкой или сразу после
снятия нагрузки – это может вызвать аварию.
При движении шлаковоза не допускается останавливать двигатель, так как насос рулевого
управления при остановленном двигателе не работает.
Переключение с передней ступени на заднюю и наоборот производить только после полной ос-
тановки шлаковоза.
В условиях гололеда, а также при движении по заснеженным и влажным дорогам значительно
снижается дорожное сцепление. При движении в таких неблагоприятных условиях следует снижать
скорость движения до величины, обеспечивающей безопасную эксплуатацию.
В случае, если в непосредственной близости от шлаковоза происходит гроза не разрешается
подниматься либо спускаться со шлаковоза, а также находиться на земле поблизости от шлаковоза.
Если гроза застала вас в кабине оператора, оставайтесь в кабине до полного окончания грозы.
Стояночная тормозная система предназначена только для затормаживания шлаковоза на стоян-
ках, а также используется при погрузке или разгрузке.
НЕ ПРИМЕНЯТЬ СТОЯНОЧНЫЙ ТОРМОЗ В ДВИЖЕНИИ, ПОСКОЛЬКУ ДЕТАЛИ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
МОГУТ БЫТЬ ПОВРЕЖДЕНЫ.
Если шлаковоз поставлен на стоянку более чем на 10 суток, то для разгрузки шин под его оси
нужно установить подставки.
Если время стоянки шлаковоза с остановленным двигателем превышает 0,5 часа, необходимо
отключить "массу" аккумуляторных батарей для исключения их разрядки.
Буксировка неисправного шлаковоза должна осуществляться специальным тягачом-
буксировщиком. В случае буксировки шлаковоза с поврежденным двигателем или гидромеханической
передачей, когда зачаливание осуществляется за бампер, необходимо отсоединить карданный вал ве-
дущего моста (при поврежденной главной передаче отсоединить полуоси ведущего моста), чтобы ис-
ключить повреждение фрикционов гидромеханической передачи
Если вы не приподняли ведущие колеса над поверхностью дороги, не отсоединили карданную
передачу или полуоси ведущего моста перед буксировкой шлаковоза, это может привести к серьез-
ному повреждению трансмиссии.
Пуск двигателя буксированием шлаковоза невозможен, так как насос гидромеханической переда-
чи не работает и не подает масло в гидросистему, диски фрикционов разомкнуты.
Перед мойкой шлаковоза на воздухозаборники фильтров должны быть установлены защитные
чехлы, чтобы исключить попадание воды в цилиндры двигателя.
При мойке шлаковоза не допускается направлять прямую струю воды на топливный насос высо-
кого давления, агрегаты и приборы электрооборудования, защитные чехлы воздушных фильтров.
Не допускается пуск двигателя от внешнего источника тока напряжением более 30 В.

2.4 Контролируемые параметры


Соблюдение рекомендуемых эксплуатационных параметров систем и агрегатов – важнейшее ус-
ловие надежной, безаварийной работы и долговечности шлаковоза.

- 7822.633-15 2-4
12.05.2017
Требования безопасности и предупреждения

7920-3902015 РЭ

Лампы сигнализации об аварийном состоянии узлов и систем (красный свет) при нормальном
функционировании систем не должны гореть. Их включение сигнализирует о неисправности в соответ-
ствующем узле или системе.
Давление масла в системе смазки двигателя и температура охлаждающей жидкости должны со-
ответствовать указанным в инструкции по эксплуатации двигателя.
Температура масла в гидромеханической передаче должна быть плюс 70-90oС. Допускается
кратковременное (до 5 мин) увеличение температуры до 110oС.
Давление масла в гидромеханической передаче при температуре плюс 70-90oС и при различной
частоте вращения двигателя должно соответствовать значениям, приведенным в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Давление масла в гидромеханической передаче


Параметры Частота вращения Давление, МПа
двигателя, об/мин

Давление масла в главной магистрали:

нейтраль, I и II ступени 750 0,80-0,95

2100 1,05-1,15

III ступень 750 0,75-0,95

2100 1,05-1,15

ступень заднего хода 750 1,15-1,35

1000 1,25-1,45

Давление масла в гидротрансформаторе:

нейтраль и ступени переднего хода 750 0,18-0,40

2100 0,40-0,50

ступень заднего хода 750 0,18-0,40

1000 0,30-0,45

Температура нагревания основных узлов механической трансмиссии должна быть в


пределах:
– главной передачи ведущего моста – не более 70 0С (на главной передаче не должно быть уча-
стков с резким перепадом температур);
– колесных редукторов (ступиц колес в местах установки подшипников) – не более 60 0С (рука
выдерживает длительное прикосновение к деталям).

При загорании контрольных ламп, сигнализирующих о засорении фильтрующих элементов мас-


ляного и воздушного фильтров, фильтрующий элемент масляного фильтра необходимо заменить, а
фильтрующий элемент воздушного фильтра заменить или очистить.
Давление воздуха в приводе рабочей и стояночной тормозных систем при работающем двигате-
ле должно автоматически поддерживаться в пределах 0,65-0,80 МПа. Лампы сигнализации об аварий-
ном давлении воздуха в контурах привода загораются при давлении воздуха ниже 0,45 МПа.
Напряжение генератора должно поддерживаться реле-регулятором в пределах 26,5-28 В.
При частоте вращения двигателя более 700 об/мин амперметр должен показывать зарядный ток.
Температура нагревания основных узлов механической трансмиссии должна быть в
пределах:
- главных передач - не более 80oС (на главной передаче не должно быть участков с резким пере-
падом температур);
- колесных передач (ступиц колес в местах установки подшипников) — не более 60oС (рука вы-
держивает длительное прикосновение к деталям).

2-5
Требования безопасности и предупреждения

7920-3902015 РЭ

2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении


сварочных работ
2.5.1 До начала сварочных работ непосредственно на собранном шлаковозе необходимо отклю-
чить аккумуляторные батареи, отсоединить как положительный, так и отрицательный кабели питания
шлаковоза от клемм аккумуляторных батарей.
2.5.2 При проведении сварочных работ для исключения возгорания убедиться в отсутствии огне-
опасных эксплуатационных материалов (топлива, масел) в непосредственной близости от места сварки
(на элементах шасси, на земле), предохранить от брызг расплавленного металла огнеопасные детали.
2.5.3 Провод «массы» сварочного аппарата должен быть присоединен непосредственно к привари-
ваемой детали или узлу, исключая прохождение тока через цилиндры гидравлической системы, через
подшипники ШСЛ опорно-сцепного устройства, через сочленения задней подвески и рабочего оборудова-
ния, через подшипники ступиц колес, через подшипники и зубчатые зацепления колесной и главной пере-
дач ведущего моста, через подшипники и зубчатые зацепления гидромеханической передачи.
Запрещается закрепление провода «массы» сварочного аппарата на элементах гидросистемы: на-
сосах, гидроцилиндрах, распределителях, трубопроводах, масляном баке и т.д.
Место подсоединения очистить от краски и ржавчины.
2.5.4 При проведении сварочных работ на шлаковозе с двигателем, оборудованном электронной
системой управления, для предотвращения повреждения электронных компонентов двигателя необхо-
димо соблюдать следующие правила:
– до начала сварочных работ необходимо рассоединить все разъемы, соединяющие цепи управ-
ления, питания, сигнализации и передачи данных двигателя и шлаковоза;
– провод «массы» сварочного аппарата должен подключаться на расстоянии не более 0,6 метров
от места сварки;
– не допускается крепление провода «массы» к кронштейну электронного модуля двигателя
(ЕСМ) или к самому модулю ЕСМ;
– при необходимости проведения сварочных работ на навесных агрегатах двигателя либо на узлах,
непосредственно установленных на двигателе, данные узлы должны быть демонтированы с двигателя.
Если демонтаж невозможен, до начала сварочных работ должны быть рассоединены все разъе-
мы, подключенные к ЕСМ. В случае если на двигателе установлены несколько ЕСМ, разъемы должны
быть отключены от всех модулей.
2.5.5 При подключении цепей двигателя к схеме шлаковоза (как после проведения сварочных ра-
бот, так и при сборке шлаковоза) необходимо соблюдать следующие правила:
– все разъемы, соединяющие цепи питания, управления, сигнализации и передачи данных двига-
теля с цепями шлаковоза должны быть соединены до подключения аккумуляторных батарей;
– при подключении аккумуляторных батарей сначала должен быть подключен отрицательный ка-
бель, а потом – положительный;
– до подключения кабелей к обоим полюсам аккумуляторных батарей устанавливать ключ в зам-
ке-выключателе в рабочее положение запрещается;
– рассоединение разъемов, соединяющих цепи двигателя и шлаковоза (например для поиска не-
исправностей) допускается только при отсутствии ключа в замке-выключателе и отключенной «массе»
шлаковоза.
2.5.6 Запрещается проводить сварочные работы вблизи топливного и масляного баков.
2.5.7 Запрещается выполнять сварочные работы в пневматической системе тяжеловоза, находя-
щихся под давлением. Сброс давления производится через кран слива конденсата.
2.5.8 Перед выполнением сварочных работ убедиться в отсутствии давления в магистралях гид-
росистемы.
2.5.9 При проведении сварочных работ предохранить от брызг расплавленного металла хромиро-
ванные поверхности узлов тяжеловоза (цилиндров поворота и рабочего оборудования).
2.5.10 Запрещается проводить сварочные ремонтные работы обода колеса на колесе в сборе с
шиной.
2.5.11 При проведении сварочных работ по ремонту оборудования кабины необходимо предпри-
нять меры по недопущению возгорания деталей обивок и шумоизоляции интерьера кабины.
2.5.12 Перед выполнением сварочных работ вблизи аккумуляторных ящиков следует обратить
особое внимание на соблюдение правил пожарной безопасности и принять необходимые меры предос-
торожности.

- 7822.633-15 2-6
12.05.2017
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОБЩЕЕ УСТРОЙ-


СТВО
3.1 Техническая характеристика шлаковозов
Техническая характеристика шлаковозов БЕЛАЗ-7920, БЕЛАЗ-79201 и БЕЛАЗ-79202 представле-
на в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Техническая характеристика шлаковозов БЕЛАЗ-7920, БЕЛАЗ-79201 и БЕЛАЗ-79202

Наименование параметров Величины параметров


БЕЛАЗ-7920 БЕЛАЗ-79201 БЕЛАЗ-79202
Основные параметры
Масса перевозимого ковша с жидким шлаком, кг 80000 60000 70000
Масса шлаковоза эксплуатационная, кг 58600 58600 60000
Масса шлаковоза полная, кг 138600 118600 130000
Распределение полной массы по осям, кг:
на переднюю ось 26600 26100 26350
на среднюю ось 56000 46250 51825
на заднюю ось 56000 46250 51825
Скорость движения шлаковоза без ковша максимальная на
горизонтальном участке дороги, (км/ч) 21 21 21
Скорость движения максимальная с грузом, км/ч, не менее 15 15 15
База (от оси переднего моста до оси балансира), мм 5600 5600 5600
Колея, мм:
передних колес 2400 2400 2400
по балансирам задних осей 2400 2400 2400
по середине катков балансира 1170 1170 1170
Минимальный радиус поворота (по оси отпечатка переднего
наружного колеса), м, не более 8,1
Внешний габаритный диаметр поворота, м 18,0
Габаритные размеры, мм:
длина 10720 10720 11140
ширина 4700 4700 4300
высота по козырьку 4990 4990 4990
Высота по верхней кромке ковша, мм: 5180 4540 4520
Высота по верхней кромке ковша при полностью поднятом
ковше, мм 5720 5100 5120
о
Время разгрузки ковша (с поворотом оси ковша на 155 отно-
сительно вертикали) с, не более 115 115 115
Время подъема груженого ковша в транспортное положение,
с, не более 70 70 70
Время опускания порожнего ковша на грунт, с, не более 76 76 76
Тормозной путь с полной массой с на чальной скорости 12
км/ч до остановки, м, не более
при применении рабочей тормозной системы 9 6 8
при применении запасной тормозной системы 18 18 18
Уклон, на котором шлаковоз должен удерживаться при приме-
нении стояночной тормозной системы неограниченное время,
о
/оо, не менее 40 40 40

3-1
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Наименование параметров Величины параметров


БЕЛАЗ-7920 БЕЛАЗ-79201 БЕЛАЗ-79202
Часовой расход топлива при номинальной мощности дви-
гателя, кг, не более 71 71 73
Двигатель
Модель 8424.10-04 КТ-19C
Мощность номинальная брутто, кВт(л.с.), не менее 312,5 (425) 317
Частота вращения, соответствующая номинальной мощ- 2100 2100
ности, об/ мин
Максимальный крутящий момент, Н.м 1686 1730
Частота вращения, соответствующая максимальному 1300-1400 1470
крутящему моменту, об/мин
Минимальная частота вращения холостого хода, об/мин 550-650 650-700
Максимальная частота вращения холостого хода, об/мин 2350 2400
Система смазки двигателя Смешанная, с “мокрым” картером. Масло охлаждается в тепло-
обменнике, установленном на двигателе
Система питания топливом Состоит из топливного бака, ручного Состоит из топливного
топливоподкачивающего насоса, бака, топливоподкачи-
топливопроводов (установлены на вающего насоса с элек-
шасси тягача), 2-х фильтров предва- троприводом, топливо-
рительной очистки топлива, 2-х топ- проводов (установлены
ливоподкачивающих насосов, 2-х на шасси тягача) 2-х
фильтров окончательной очистки фильтров окончатель-
топлива, топливного насоса высокого ной очистки топлива,
давления, форсунок (установлены на топливного насоса,
двигателе) форсунок (установлены
на двигателе)
Система питания воздухом Состоит из воздушного фильтра сухого типа с картонными
фильтрующими элементами и воздухопроводов
Система выпуска отработавших газов Состоит из труб и 2-х нейтрализато- Состоит из труб и 1-го
ров отработавших газов нейтрализатора отрабо-
тавших газов
Система охлаждения двигателя Состоит из вентилятора, водяного насоса, термостата (установ-
лен на двигателе), радиатора и трубопроводов
Трансмиссия
Гидромеханическая передача Состоит из коробки передач, гидротрансформатора, согласую-
щей передачи, дополнительной коробки и узлов гидравлической
системы
Коробка передач Трехступенчатая, двухвальная с многодисковыми фрикционными
муфтами, переключение ступеней электрогидравлическое
Передаточные числа коробки передач:
первой ступени 2,46
второй ступени 1,43
третьей ступени 0,70
ступени заднего хода 1,60
Гидротрансформатор Типа ЛГ-470, одноступенчатый, комплексный, с режимом гидро-
муфты
Согласующая передача Трехвальная, с отбором мощности на насосы объединенной гид-
росистемы рулевого управления и привода механизма подъема и
поворота шлаковой чаши
передаточное число согласующей передачи 1,0

- 7822.633-15 3-2
12.05.2017
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Наименование параметров Величины параметров


БЕЛАЗ-7920 БЕЛАЗ-79201 БЕЛАЗ-79202
Дополнительная коробка Одноступенчатая
передаточное число дополнительной коробки 1,67
Система охлаждения гидромеханической передачи Состоит из радиатора, вентилятора и его привода, гидро-
распределителя управления и соединительных маслопро-
водов
Привод вентилятора Гидрообъемный, управление приводом автоматическое и
принудительное, кнопочным выключателем
Карданные валы Открытого типа, шарниры на игольчатых подшипниках
Ведущий мост Состоит из понижающей передачи, главной передачи и двух
колесных передач
Понижающая передача Трехвальный редуктор с прямозубыми цилиндрическими
шестернями
передаточное число 1,7
Главная передача Одноступенчатая, пара конических шестерен со спиральны-
ми зубьями, с коническим дифференциалом
передаточное число главной передачи 3,167
Колесная передача Планетарная, с четырьмя сателлитами, цилиндрическими
прямозубыми шестернями
передаточное число колесной передачи 5,1
Общее передаточное число ведущего моста 27,46
Ходовая часть
Рама тягача Сварная. Лонжероны таврового сечения соединены попере-
чинами, выполнены из низколегированной стали
Рама полуприцепа Сварная, продольные и поперечные балки коробчатого се-
чения, выполнены из низколегированной стали
Подвеска тягача Жесткая
Подвеска полуприцепа Жесткая, балансирная
Колеса тягача Бездисковые, с бортовыми и замочными кольцами и кониче-
скими посадочными кольцами
Шины тягача Пневматические, камерные
размер шин 18.00-25
номинальное давление, МПа 0,6
Шины полуприцепа Массивные высокоэластичные МВЭ 355/65-15
Рулевое управление
Рулевой привод С двухпостовым управлением, гидрообъемный, состоит из
усилителя потока и двух гидроцилиндров двойного дейст-
вия. Гидросистема рулевого привода объединена с гидро-
системой управления механизмами подъема шлаковой чаши
Тормозные системы
Рабочая тормозная система Тормозные механизмы барабанные, с внутренними колод-
ками, привод пневматический
Стояночная тормозная система Используются рабочие тормозные механизмы колес тягача;
привод пневматический
Энергоснабжение тормозных систем Используется компрессор, установленный на двигателе

3-3
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Наименование параметров Величины параметров


БЕЛАЗ-7920 БЕЛАЗ-79201 БЕЛАЗ-79202
Электрооборудование
Электрическая сеть Однопроводная, постоянного тока, отрицательные выводы
источников тока и аппаратов соединены с корпусом. Подка-
потная и переносная лампы соединены по двухпроводной
схеме
Номинальное напряжение, В 24
Генератор 57.3701, установлен на двигателе Поступает с дви-
гателем
Реле-регулятор 2302.3702 -
Аккумуляторные батареи Две, 6СТ-190А, соединены последова- Четыре, 6СТ-
тельно 132АП необслужи-
ваемые, соедине-
ны последова-
тельно-
параллельно
Выключатель “массы” ВК860-Б с дистанционным управлени- ТКС-601ДОД
ем
Стартер СТ 25.3708-01 Поступает с дви-
гателем
Коробка отбора мощности
Коробка отбора мощности Одноступенчатая, вальная
передаточное число 1,0
Кабина
Кабина Цельнометаллическая, с двухпостовым рабочим местом
оператора, однодверная, с термошумоизоляцией и внутрен-
ней обивкой. Кабина оборудована вентилятором, системой
вентиляции с забором наружного воздуха через воздушный
фильтр, противосолнечным козырьком, стеклоочистителем,
стеклоомывателем, поручнями, карманом для документов,
вешалкой, зеркалом заднего вида. Кабина защищена ко-
зырьком и экраном
Подвеска кабины Торсионная
Сиденье водителя Регулируемое, поворотное, обеспечивает регулировку в
продольном и вертикальном направлениях, регулировку
жесткости в зависимости от массы водителя, обеспечивает
изменение наклона спинки и подушки и имеет фиксацию
положения при повороте
Механизм подъема и разгрузки шлаковой чаши
Тип механизма Рычажный
Привод Гидравлический, состоит из двух гидроцилиндров подъема
чаши, двух гидроцилиндров опрокидывания и двух гидроци-
линдров стопорения чаши
Аутригеры Гидравлические
Система энергоснабжения Состоит из трех аксиально-поршневых насосов, предохрани-
тельного клапана, масляного бака, фильтра, соединитель-
ных трубопроводов и распределительной аппаратуры
Количество насосов типа:
3102.112-03 (правого вращения) 1
3102.112-04 (левого вращения) 1
3102.56-03 (правого вращения) 1
Привод насосов От коробки отбора мощности

- 7822.633-15 3-4
12.05.2017
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Наименование параметров Величины параметров


БЕЛАЗ-7920 БЕЛАЗ-79201 БЕЛАЗ-79202
Заправочные объемы, л
Система питания топливом 420 380
Система охлаждения двигателя 80 95
Система смазки двигателя 33 50
Гидромеханическая передача 56
Коробка отбора мощности 6
Понижающая передача 24
Главная передача 17
Колесные передачи 9х2
Масляный бак и гидросистема 750

3.2 Общее устройство


Шлаковоз является сочлененным и состоит из приводного модуля 1 (рисунок 3.1) и грузового мо-
дуля 3, соединенных опорно-сцепным устройством 2.

Рисунок 3.1 – Шлаковоз


1 – приводной модуль;2 – опорно-сцепное устройство; 3 – грузовой модуль; 4 – шлаковый ковш

Приводной модуль предназначен для перемещения шлаковоза и обеспечения энергией его


систем. На приводном модуле находится силовая установка (двигатель с системами смазки, питания
топливом, питания воздухом, выпуска отработавших газов, охлаждения), силовая передача, ведущие
колеса, энергоисточники и часть аппаратуры гидравлической, пневматической и электрической систем.
Доступ для обслуживания к агрегатам, установленным на двигателе и перед ним (по ходу машины)
обеспечивается на БЕЛАЗ-7920 и 79201 сдвиганием вперед капота двигателя, а на БЕЛАЗ-79202 через
люки капота двигателя. Доступ для обслуживания к агрегатам, находящимся внутри рамы, обеспечива-
ется через люки в раме, закрываемые крышками. Особенности устройства приводных модулей БЕЛАЗ-
7920, -79201, -79202, описаны далее.
Грузовой модуль предназначен для самопогрузки, перевозки и разгрузки шлакового ковша 4 и
для управления всей машиной. Грузовой модуль состоит из рамы, установленных на ней кабины с ор-
ганами управления, рабочего оборудования и подвешенными к ней задними колесами.

3-5
12.05.2017
- 7822.633-15
7920-3902015 РЭ

3-6
Техническая характеристика и общее устройство

Рисунок 3.2 – Общее устройство шлаковозов БелАЗ-7920 и БелАЗ-79201:


(Размеры в скобках относятся к БелАЗ-79201)
(продолжение рисунка на следующей странице)
3-7
Техническая характеристика и общее устройство

Рисунок 3.2 – Общее устройство шлаковоза БелАЗ-7920 и БелАЗ-79201:


1 – поручень; 2 – капот двигателя; 3, 32 – подножка; 4 – кабина; 5 – маяк; 6 – задние фары; 7 -- задние фонари; 8 – защитный козырек; 9 – штанга; 10 – защит-
ный кожух; 11 – гидроцилиндр подъема ковша; 12 – кожух аутригера; 13 – аутригер; 14 – задний экран; 15 – указатель положения аутригера; 16 – механизм подъема и
поворота ковша; 17 – балансир; 18 – задние колеса; 19 – брызговик; 20 – задняя полурама; 21 – рама; 22 – гидробак; 23 – гидроцилиндр поворота; 24 – крыло;
25 – опорно-сцепное устройство; 26 – переднее колесо; 27 – инструментальный ящик; 28 – огнетушитель; 29 – нейтрализатор отработавших газов двигателя;
30 – нижняя крышка; 31 – передние фары; 33, 34 – крышка; 35 – зеркало; 36 – гидроцилиндр поворота ковша; 37 – кожух гидроцилиндра поворота ковша; 38 – предохра-
нительный щит; 39 – створки люка; 40 – буксировочное устройство
7920-3902015 РЭ
12.05.2017
- 7822.633-15
7920-3902015 РЭ

3-8
Техническая характеристика и общее устройство

Рисунок 3.3 – Общее устройство шлаковоза БелАЗ-79202:


(продолжение рисунка на следующей странице)
3-9
Рисунок 3.3 – Общее устройство шлаковоза БелАЗ-79202:
1 – передние фары и подфарники; 2 – передняя полурама; 3 – капот; 4 -- огнетушитель; 5, 35, 43 – крышка люка; 6, 35 – поручень; 7, 31 – подножка; 8 – кабина;
9 – маяк; 10 – задние фары; 11 – задние фонари; 12 – защитный козырек; 13 – штанга; 14 – гидроцилиндр подъема ковша; 15 – защитный кожух; 16 – кожух аутригера;
17 – аутригер; 18 – задний экран; 19 – механизм подъема и поворота ковша; 20 – указатель положения аутригера; 21 – балансир; 22 – задние колеса; 23 – задняя ось
Техническая характеристика и общее устройство

со ступицей; 24 – брызговик; 25 – задняя полурама; 26 – гидробак; 27 – гидроцилиндр поворота; 28 – аккумуляторные батареи; 29 – передние колеса; 30 – опорно-
сцепное устройство; 32 – буксирное устройство; 34 – воздушный фильтр; 36 – нейтрализатор отработавших газов; 37 – автоматическая система смазки;
38 – зеркало; 39 – кожух цилиндра поворота ковша; 40 – цилиндр поворота ковша; 41 – предохранительный щит; 42 – створки люка
7920-3902015 РЭ
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

В передней части грузового модуля находится кабина оператора (4, рисунок 3.2; 8, рисунок 3.3),
защищенная козырьком (8, рисунок 3.2; 12, рисунок 3.3), в котором для наблюдения за погрузкой и раз-
грузкой ковша имеются люки, при необходимости закрываемые створками (39, рисунок 3.2; 42, рисунок
3.3). В задней части модуля находится площадка для установки шлакового ковша в транспортном по-
ложении, установлен механизм подъема и поворота ковша (16, рисунок 3.3; 19, рисунок 3.3), установ-
лен аутригер (13, рисунок 3.2; 17, рисунок 3.3), под рамой подвешены балансиры (17, рисунок 3.2; 21,
рисунок 3.3), на которых установлены оси с задними колесами (18, рисунок 3.2; 22, рисунок 3.3). На ле-
вой стороне рамы установлен указатель положения аутригера (15, рисунок 3.2; 20, рисунок 3.3).

Общее устройство приводного модуля шлаковоза БЕЛАЗ-7920. В передней (по ходу) средней
части рамы 8 (рисунок 3.4) установлен двигатель 10. Перед двигателем установлен радиатор 13 систе-
мы охлаждения двигателя. Над радиатором установлен расширительный бачок 12. Слева (по ходу) от
двигателя в нише рамы установлены предпусковой подогреватель 9 и топливный бак 11. Справа (по
ходу) от двигателя в нише рамы установлен аккумуляторный ящик с батареей 14, а ниже него ресиверы
тормозной системы 15. Справа от двигателя установлены нейтрализаторы отработавших газов 16
(один в нише рамы, другой под рамой). Справа сзади от двигателя на крыле (крыло условно не показа-
но) установлены воздушные фильтры двигателя 17. В задней части рамы установлена гидромеханиче-
ская передача 20. Она состоит из согласующий передачи, гидротрансформатора, коробки передач и
дополнительной коробки, объединенных в один блок. В задней правой части рамы установлен радиа-
тор охлаждения гидромеханической передачи 19 в блоке с вентилятором и гидромотором 20 его приво-
да. Гидромеханическая передача соединена с двигателем карданным валом гидромеханической пере-
дачи, а карданным валом ведущего моста 3 – с понижающей передачей 4. Понижающая передача объ-
единена в один блок с ведущим мостом 6, который жестко закреплен под средней частью рамы. На ве-
дущем мосту установлены ведущие колеса 7 и цилиндры тормозных механизмов 5 (сами тормозные
механизмы, находящиеся внутри колес, на рисунке не показаны). На дополнительной коробке установ-
лен стояночный тормозной механизм 24 с тормозной камерой 22. В задней части рамы, над дополни-
тельной коробкой, установлена коробка отбора мощности 23, которой осуществляется привод насосов
объединенной гидросистемы 25. Коробка связана с гидромеханической передачей карданным валом
отбора мощности 2. В левой задней части рамы установлен масляный бак объединенной гидросистемы
1. Снаружи на задней поперечине рамы установлен аварийный привод рулевого управления 26.

Общее устройство приводного модуля шлаковоза БЕЛАЗ-79202 в основном такое же, как и у
БЕЛАЗ-7920, за исключением некоторых отличий. Капот двигателя 3 (см. рисунок 3.3) неподвижный,
для доступа к агрегатам двигателя снабжен люками, закрываемыми крышками 5 и 35. Изменена конст-
рукция топливного бака 11 (рисунок 3.5) и некоторых других узлов системы питания двигателя топли-
вом, а предпусковой подогреватель двигателя 16 установлен справа от двигателя. Система выпуска
отработавших газов двигателя устанавливается в двух вариантах исполнения: с расположением ней-
трализатора 17 на раме 9, где он защищен экраном (именно этот вариант показан на рисунках 3.3 и
3.5), или ниже, внутри рамы. На правом крыле (крылья условно не показаны) установлен инструмен-
тальный ящик 18, на левом крыле установлен ящик с аккумуляторной батареей 7 (крышка ящика ус-
ловно не показана). Опора гидромотора 21 привода вентилятора 20 установлена на раме. В остальном
установка узлов гидромеханической передачи, привода ведущих колес, коробки отбора мощности, кар-
данной передачи, а также объединенной гидросистемы и тормозной системы не отличается сущест-
венно от таковых на приводном модуле БЕЛАЗ-7920.

- 7822.633-15 3-10
12.05.2017
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

Рисунок 3.4– Приводной модуль шлаковоза БЕЛАЗ-7920:


1 – масляный бак объединенной гидросистемы; 2 – карданный вал отбора мощности; 3 – карданный вал ведущего
моста; 4 – понижающая передача; 5 – цилиндр тормозного механизма; 6 -- ведущий мост; 7 – ведущие колеса; 8 – рама; 9 –
предпусковой подогреватель двигателя; 10 – двигатель; 11 – топливный бак; 12 – расширительный бачок; 13 – радиатор
системы охлаждения двигателя; 14 – аккумуляторная батарея; 15 – ресиверы тормозной системы; 16 – нейтрализатор
отработавших газов двигателя; 17 – воздушный фильтр двигателя; 18 – карданный вал гидромеханической передачи; 19 –
радиатор охлаждения гидромеханической передачи; 20 – гидромотор привода вентилятора; 21 – гидромеханическая переда-
ча; 22 – тормозная камера стояночного тормозного механизма; 23 – коробка отбора мощности; 24 – стояночный тормозной
механизм; 25 – насос объединенной гидросистемы; 26 – аварийный привод рулевого управления

3-11
Техническая характеристика и общее устройство

7920-3902015 РЭ

Рисунок 3.5 – Приводной модуль шлаковоза БЕЛАЗ-79202:


1 – масляный бак объединенной гидросистемы; 2 – карданный вал отбора мощности; 3 – карданный вал ведущего
моста; 4 – понижающая передача; 5 – цилиндр тормозного механизма; 6 -- ведущий мост; 7 – аккумуляторная батарея; 8 –
ведущие колеса; 9 – рама; 10 – двигатель; 11 – топливный бак; 12 – радиатор системы охлаждения двигателя; 13 – расши-
рительный бачок; 14 – ресивер тормозной системы; 15 – воздушный фильтр двигателя; 16 – предпусковой подогреватель
двигателя; 17 – нейтрализатор отработавших газов двигателя; 18 – инструментальный ящик; 19 – карданный вал гидроме-
ханической передачи; 20 – радиатор охлаждения гидромеханической передачи; 21 – гидромотор привода вентилятора; 22 –
гидромеханическая передача; 23 – тормозная камера стояночного тормозного механизма; 24 – стояночный тормозной меха-
низм; 25 – коробка отбора мощности; 26 – насос объединенной гидросистемы; 27 – аварийный привод рулевого управления

- 7822.633-15 3-12
12.05.2017
Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля

7920-3902015 РЭ

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ И


ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ

Органы управления переднего рабочего места и оборудование кабины водителя показаны на


рисунке 4.1.
Комбинированный переключатель закреплен на рулевой колонке и состоит из переключателя
света фар и габаритных огней, переключателя указателей поворотов и выключателя звукового сигнала.
Переключатель 1 указателей поворотов расположен с левой стороны комбинированного пере-
ключателя.
- при перемещении рычага переключателя вперед (от себя) включаются указатели правого пово-
рота;
- при перемещении назад (к себе) – левого поворота.
В переключателе имеется устройство для автоматического возвращения рычага в нейтральное
положение после окончания вращения рулевого колеса.

Рисунок 4.1 -- Органы управления и оборудование кабины:


1 – переключатель указателей поворотов; 2 – вентилятор кабины; 3 – стеклоочиститель; 4 – противосолнечный ко-
зырек; 5 – переключатель света фар; 6 – кнопочный выключатель звукового сигнала; 7 – фонарь освещения кабины; 8 – кар-
ман для документов; 9 – панель приборов; 10 – пульт переключения передач; 11 – бачок стеклоомывателя ветрового окна
кабины; 12 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 13 – педаль управления подачей топлива; 14 – рулевое колесо;
15 – сиденье водителя; 16 – педаль управления рабочей тормозной системой; 17 – кран управления стояночной тормозной
системой; 18 – ящик для аптечки

4-1
Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля

7920-3902015 РЭ

Переключатель 5 света фар расположен с правой стороны комбинированного переключателя и


имеет вращающуюся рукоятку, которая может устанавливается в трех фиксируемых положениях (кроме
нейтрального) и одном нефиксируемом:
О – отключено;
I – включены передние и задние габаритные огни и лампы освещения панели приборов;
II – включены ближний свет, передние и задние габаритные огни;
III – включены дальний свет, передние и задние габаритные огни;
IV – нефиксируемое положение, используется для сигнализации светом фар: включены дальний
свет, передние и задние габаритные огни
Выключатель 6, расположенный в торце комбинированного переключателя, служит для вклю-
чения звукового сигнала.
Пульт 10 управления гидромеханической передачей, установлен справа на панели приборов.
- для включения первой и последующих высших ступеней переднего хода рычаг пульта перемес-
тить поочередно вверх до упора и отпустить.
- для перехода с высших ступеней на низшие рычаг пульта переместить поочередно вниз до упо-
ра и отпустить.
- для включения ступени заднего хода рычаг установить в нейтральное положение, нажать на его
торец и переместить вниз.
Рукоятка 12 ручного управления подачей топлива. При перемещении рукоятки вниз подача топ-
лива увеличивается, вверх – уменьшается. В крайнем верхнем положении – минимальная устойчивая
частота вращения двигателя.
Педаль 13 управления подачей топлива (частотой вращения двигателя). Полностью нажатая пе-
даль соответствует максимальной частоте вращения двигателя на режиме холостого хода.
Педаль 16 управления рабочей тормозной системой. Для торможения шлаковоза нажать на пе-
даль. Эффективность торможения регулируется усилием нажатия на педаль.
Кран 17 управления стояночной тормозной системой. Для затормаживания шлаковоза рычаг кра-
на повернуть назад до отказа и отпустить (он зафиксируется в этом положении). Для растормаживания
рычаг потянуть вверх по оси и отпустить. Он возвратится в положение “расторможено”.
Кабина оборудована системой вентиляции. Воздух снаружи засасывается вентилятором через
фильтр и поступает внутрь кабины.
В верхней задней части кабины находятся багажные ящики.
Панели приборов шлаковоза БЕЛАЗ-79202
Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на передней
панели приборов кабины водителя шлаковоза БЕЛАЗ-79202 показано на рисунке 4.2.
Кнопочный выключатель 1 для проверки исправности сигнальной лампы 3 минимального
уровня топлива. При нажатии на кнопку выключателя загорается исправная лампа.
Кнопочный выключатель 2 останова двигателя. Остановить двигатель можно также механиче-
ским приводом, рукоятка которого находится на внешней стороне левого лонжерона рядом с двигате-
лем.
Сигнальная лампа 3 (красный светофильтр) загорается при уменьшении количества топлива в
баке меньше предельно допустимого.
Сигнальная лампа 4 (зеленый светофильтр, мигающий свет) загорается при включении правого
или левого указателей поворота.
Кнопочный выключатель 6 предназначен для проверки исправности сигнальных ламп блока.
При нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы в блоке и лампы, встроенные в
манометр рабочей тормозной системы.
Сигнальная лампа 7 (красный светофильтр) загорается при засорении фильтрующих элементов
воздушных фильтров двигателя до предельно допустимого уровня.
Сигнальная лампа 8 (красный светофильтр) загорается при уменьшении количества охлаж-
дающей жидкости меньше допустимого.
Сигнальная лампа 9 (красный светофильтр) загорается при засорении фильтрующих элементов
фильтра системы смазки двигателя до предельно допустимого уровня.
Сигнальная лампа 10 (красный светофильтр) загорается при уменьшении давления воздуха в
ресивере переднего контура ниже предельно допустимого.
Сигнальная лампа 11 (красный светофильтр) загорается при уменьшении давления воздуха в
ресивере заднего контура ниже предельно допустимого.
Сигнальная лампа 12 (красный светофильтр) загорается при затормаживании шлаковоза стоя-
ночной тормозной системой и гаснет после растормаживания.
- 7822.633-15 4-2
12.05.2017
Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля

7920-3902015 РЭ

Сигнальная лампа 13 (синий светофильтр) загорается при включении дальнего света фар.
Сигнальная лампа 14 (красный светофильтр) загорается при уменьшении количества рабочей
жидкости в баке гидросистемы меньше предельно допустимого.
Кнопочный выключатель 15 предназначен для включения аварийной сигнализации в случае
возникновения аварийной ситуации или при аварийном состоянии тягача. При нажатии на кнопку вклю-
чаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонтированная в выключатель сигнальная
лампа (красный светофильтр).
Кнопочный выключатель 16 предназначен для включения дублирующего (аварийного) приво-
да рулевого управления.

Рисунок 4.2 – Передняя панель приборов БЕЛАЗ-79202:


1 – кнопочный выключатель для проверки исправности сигнальной лампы минимального уровня топлива; 2 – выклю-
чатель останова двигателя; 3 – сигнальная лампа минимального уровня топлива; 4 – сигнальная лампа указателей поворо-
тов; 5 – блок сигнальных ламп; 6 – выключатель для проверки исправности сигнальных ламп; 7 – сигнальная лампа предель-
ного засорения фильтрующих элементов воздушных фильтров двигателя; 8 – сигнальная лампа аварийного уровня охлаж-
дающей жидкости; 9 – сигнальная лампа о предельном засорении фильтрующих элементов фильтра системы смазки двига-
теля; 10 – сигнальная лампа аварийного давления воздуха в ресивере переднего контура тормозной системы; 11 – сигналь-
ная лампа аварийного давления воздуха в ресивере заднего контура тормозной системы; 12 – сигнальная лампа стояночной
тормозной системы; 13 – сигнальная лампа дальнего света фар; 14 – сигнальная лампа предельно допустимого уровня рабо-
чей жидкости в баке гидросистемы; 15 – выключатель аварийной сигнализации; 16 – кнопочный выключатель дублирующего
(аварийного) привода рулевого управления; 17, 18, 19, 20, 21 – лампы сигнализации о включении ступеней гидромеханической
передачи; 22 – пульт переключения ступеней гидромеханической передачи; 23 – выключатель пульта управления гидромеха-
нической передачей; 24 – выключатель вентилятора кабины; 25 – выключатель отопителя кабины; 26 – выключатель стек-
лоочистителя; 27 – выключатель омывателя стекла ветрового окна; 28 – замок-выключатель; 29 – термометр гидромеха-
нической передачи; 30 – манометр гидротрансформатора; 31 – манометр главной магистрали гидромеханической передачи;
32 – манометр пневматического привода рабочей тормозной системы; 33 – тахометр; 34 – манометр системы смазки дви-
гателя; 35 – вольтметр; 36 – звуковой сигналдихзатор; 37 – термометр системы охлаждения двигателя; 38 – выключатель
светосигнального устройства (“маяка”); 39 – переключатель системы управления тепловым режимом гидромеханической
передачи; 40 – выключатель ламп освещения шкал приборов

Сигнальная лампа 17 загорается при включении третьей ступени.


Сигнальная лампа 18 загорается при включении второй ступени.
Сигнальная лампа 19 загорается при включении первой ступени.
Сигнальная лампа 20 загорается при включении нейтрали и подключении пульта переключения
ступеней к электрической сети.
Сигнальная лампа 21 загорается при включении ступени заднего хода.
Пульт 22 переключения ступеней гидромеханической передачи. Для включения первой и после-
дующих ступеней переднего хода рычаг пульта переместить из нейтрального положения (Н) поочеред-
но вверх до упора и отпустить. Для перехода с высших ступеней на низшие рычаг пульта поочередно
переместить вниз до упора и отпустить.
Для включения ступени заднего хода установить рычаг в нейтральное положение, нажать на его
торец и переместить вниз. Выключение заднего хода осуществляется перемещением рычага вверх без
нажатия на торец.
Кнопочный выключатель 23 пульта управления гидромеханической передачей. При нажатии
на кнопку выключателя пульт подключается к электрической сети шлаковоза, если перед этим он был
отключен, и отключается от электрической сети шлаковоза, если перед этим он был подключен к ней.
ВНИМАНИЕ! ВО ВРЕМЯ СТОЯНКИ ШЛАКОВОЗА ПУЛЬТ ДОЛЖЕН БЫТЬ ОТКЛЮЧЕН!

Клавишный выключатель 25 предназначен для включения отопителя кабины.


Клавишный выключатель 26 предназначен для включения стеклоочистителя.

4-3
Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля

7920-3902015 РЭ

Кнопочный выключатель 27 омывателя стекла ветрового окна кабины. При нажатии на кнопку
жидкость через жиклеры подается на стекло окна.
Замок-выключатель 28 предназначен для пуска двигателя. Ключ в замке-выключателе имеет
два положения:
- первое - ключ вставлен в замок до отказа - к электрической сети подключаются приборы и сиг-
нальные лампы на панели приборов;
- второе - ключ повернут в замке до отказа - включается стартер;
Термометр 29 показывает температуру масла в гидромеханической передаче.
Манометр 30 показывает давление масла в гидротрансформаторе. В манометр вмонтирована
сигнальная лампа (красный светофильтр), загорающаяся при аварийном давлении масла в гидро-
трансформаторе.
Манометр 31 показывает давление масла в главной магистрали гидромеханической передачи. В
манометр вмонтирована сигнальная лампа (красный светофильтр), загорающаяся при аварийном дав-
лении масла в системе смазки гидромеханической передачи.
Манометр 32 показывает давление воздуха в пневматическом приводе рабочей тормозной сис-
темы.
- верхняя шкала - в переднем контуре;
- нижняя шкала - в заднем контуре.
В каждую шкалу вмонтирована сигнальная лампа (красный светофильтр), загорающаяся при
аварийном давлении воздуха в переднем и заднем контурах привода (дублируют лампы 10 и 11).
Тахометр 33 показывает частоту вращения коленчатого вала двигателя в сотнях оборотов в ми-
нуту (х100).
Манометр 34 системы смазки двигателя. В манометр вмонтирована сигнальная лампа (красный
светофильтр) загорающаяся при аварийном давлении масла.
Вольтметр 35 показывает напряжение в электрической сети шлаковоза.
Звуковой сигнализатор 36 сигнализирует об аварийных в системах (дублирует звуком свето-
вой сигнал какой-либо сигнальной лампы).
Термометр 37 показывает температуру охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигате-
ля. В термометр вмонтирована сигнальная лампа (светофильтр красного цвета), загорающаяся при
аварийной температуре охлаждающей жидкости (перегрев двигателя).
Переключатель 39 предназначен для переключения системы управления тепловым режимом
гидромеханической передачи с автоматического на ручное. При ненажатой кнопке переключателя сис-
тема работает в автоматическом режиме.
Выключатель 40 ламп освещения шкал приборов на панели кабины. Поворотом ручки включа-
ется освещение приборов и регулируется его яркость.
Расположение органов управления заднего рабочего места такое же, как и переднего. На
заднем рабочем месте дополнительно установлен переключатель управления подьемом и опусканием
шлаковой чаши (переключатель поворота рычагов и возврата их в транспортное положение). Переклю-
чатель установлен на боковой панели кабины справа от водителя.
Рычаг переключателя устанавливается в трех фиксируемых положениях: среднем (нейтраль),
верхнем и нижнем. При верхнем положении переключателя включается подъем рычагов (подьем гру-
женой или порожней шлаковой чаши). При нижнем положении переключателя включается опускание
рычагов (опускание чаши). Вместо рычажного переключателя может быть установлен переключатель с
двумя кнопками.
Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на задней па-
нели приборов шлаковоза БЕЛАЗ-79202 показано на рисунке 4.3.
Сигнальная лампа 1 (красный светофильтр) предназначена для контроля опускания аутригеров.
Лампа загорается при упоре аутригеров в пол.
Кнопочный выключатель 2 предназначен для вывешивания задней части шлаковоза с помо-
щью аутригеров при его ремонте.
Клавишный выключатель 3 предназначен для включения стеклоочистителя.
Кнопочный выключатель 4 омывателя стекла ветрового окна кабины. При нажатии на кнопку
жидкость через жиклеры подается на стекло окна.
Кнопочный выключатель 5 жалюзи заднего окна. При нажатии на кнопку выключателя жалюзи
открываются (если они были закрыты). При повторном нажатии на кнопку выключателя жалюзи закры-
ваются (если они были открыты).
Кнопочный выключатель 6 предназначен подачи звукового сигнала.
Клавишный выключатель 7 предназначен для включения фар освещения рабочей зоны.

- 7822.633-15 4-4
12.05.2017
Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля

7920-3902015 РЭ

Манометр 8 показывает давление рабочей жидкости в гидросистеме управления шлаковой ча-


шей. Для определения фактического давления необходимо показание прибора умножить на 10.
Сигнальная лампа 9 (красный светофильтр) загорается при затормаживании шлаковоза стоя-
ночной тормозной системой и гаснет после растормаживания.
Кнопочный выключатель 10 предназначен для управления опусканием аутригеров. При упоре
аутригеров в пол загорается сигнальная лампа 1.

Рисунок 4.3 – Задняя панель приборов БЕЛАЗ-79202:


1 – сигнальная лампа контроля опускания аутригеров; 2 – выключатель ремонтного подьема шлаковоза; 3 – выклю-
чатель стеклоочистителя; 4 – выключатель стеклоомывателя; 5 – выключатель жалюзи заднего окна; 6 – выключатель
звукового сигнала; 7 – выключатель фар освещения рабочей зоны; 8 – манометр гидросистемы управления шлаковой чашей;
9 – сигнальная лампа стояночной тормозной системы; 10 – кнопочный выключатель управления опусканием аутригеров; 11 –
кнопочный выключатель управления подьемом аутригеров; 12 – кнопочный выключатель разблокировки шлаковой чаши; 13 –
кнопочный выключатель блокировки шлаковой чаши; 14 – кнопочный выключатель возврата шлаковой чаши в транспортное
положение; 15 – кнопочный выключатель опрокидывания шлаковой чаши; 16, 17, 18 – лампы сигнализации о включении ступе-
ней гидромеханической передачи; 19 – выключатель пульта управления гидромеханической передачей; 20 – пульт переключе-
ния ступеней гидромеханической передачи; 21 – место установки кнопки системы автоматической смазки; 22 – манометр
гидросистемы управления аутригерами; 23 – выключатель вентилятора кабины

Кнопочный выключатель 11 предназначен для управления подьемом аутригеров.


Кнопочный выключатель 12 предназначен для разблокировки шлаковой чаши.
Кнопочный выключатель 13 предназначен для блокировки шлаковой чаши при ее опрокиды-
вании. При нажатии на кнопку выключателя включается блокировка чаши с рычагами поворота.
Кнопочный выключатель 14 предназначен для поворота (возврата) шлаковой чаши. При нажа-
тии на кнопку выключателя включается поворот чаши на себя (возврат в транспортное положение).
Кнопочный выключатель 15 предназначен для опрокидывания шлаковой чаши. При нажатии
на кнопку выключателя включается поворот чаши от себя до опрокидывания.
Сигнальная лампа 16 загорается при включении ступени переднего хода.
Сигнальная лампа 17 загорается при включении нейтрали и подключении пульта переключения
ступеней к электрической сети.
Сигнальная лампа 18 загорается при включении ступени заднего хода.
Кнопочный выключатель 19 пульта управления гидромеханической передачей. При нажатии
на кнопку выключателя пульт подключается к электрической сети шлаковоза, если перед этим он был
отключен, и отключается от электрической сети шлаковоза, если перед этим он был подключен к ней.
Пульт 20 переключения ступеней гидромеханической передачи. Для включения ступени перед-
него хода рычаг пульта переместить из нейтрального положения (Н) вверх до упора и отпустить. Для
выключения ступени переднего хода рычаг пульта переместить вниз до упора и отпустить. Для включе-
ния ступени заднего хода установить рычаг в нейтральное положение, нажать на его торец и перемес-
тить вниз. Выключение ступени заднего хода осуществляется перемещением рычага вверх без нажатия
на торец.
ВНИМАНИЕ! ВО ВРЕМЯ СТОЯНКИ ШЛАКОВОЗА ПУЛЬТ ДОЛЖЕН БЫТЬ ОТКЛЮЧЕН!

Манометр 22 показывает давление рабочей жидкости в гидросистеме управления аутригерами.


Для определения фактического давления необходимо показание прибора умножить на 10.

4-5
Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля

7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15 4-6
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

5 СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ

5.1 Подвеска двигателя


Двигатель установлен в передней части шасси тягача.
Подвеска двигателя на шлаковозе БЕЛАЗ-7920 (рисунок 5.1) состоит из передней и двух зад-
них опор. Передняя опора сосотоит из кронштейна 8, шарнирно соединенного с двигателем и балки 13,
закрепленной на раме. Кронштейн 8 и балка 13 связаны через плоские резиновые амортизаторы. Зад-
ние опоры расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из кронштейнов 1, прикрепленных
к картеру маховика, и амортизаторов 3. Амортизаторы защищены от попадания нефтепродуктов за-
щитными кожухами 7 и 15.

Рисунок 5.1 – Подвеска двигателя на шлаковозе БЕЛАЗ-7920:


1 – кронштейн задней опоры; 2, 11 – болт; 3, 16 - амортизатор; 4, 10 - шайба; 5, 9 - гайка; 6, 12 - штифт; 7, 15 - за-
щитный кожух; 8 - передний кронштейн; 13 - балка передней опоры двигателя; 14 - регулировочные прокладки

5-1
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Для регулирования положения двигателя по высоте относительно рамы служат регулировочные


прокладки 14.
При установке амортизаторов необходимо обращать внимание на правильность расположения
центрирующих штифтов 6 и 12 и на затяжку крепежных деталей. При затяжке гаек стяжных болтов
амортизаторов должно быть обеспечено плотное, без зазоров, прилегание амортизаторов по всей
плоскости к кронштейнам: зазоры по поверхностям В не допускаются. Однако сжатие амортизатора
должно быть таким, чтобы его высота была в пределах, указанных на рисунке.
Для нормального стопорения гаек 5 и 9 шплинтами допускается при необходимости подклады-
вать регулировочные шайбы 4 и 10.
Подвеска двигателя на шлаковозе БЕЛАЗ-79202 (рисунок 5.2) конструктивно подобна БЕЛАЗ-
7920, в ней используются те же кронштейны и детали амортизаторов.

Рисунок 5.2 – Установка двигателя на шлаковозе БЕЛАЗ-79202


1 – задняя опора; 2 – передняя опора

5.2 Система смазки


Система смазки двигателя – смешанная, выполнена по принципу “мокрого картера”, масло охла-
ждается в теплообменнике, установленном на двигателе. Подробное описание системы приведено в
инструкции по эксплуатации двигателя.

5.3 Система питания


Система питания двигателя состоит из двух независимых подсистем – питания топливом и пита-
ния воздухом.
Система питания двигателя шлаковоза БЕЛАЗ-7920 топливом (рисунок 5.3a) включает топ-
ливный бак 1, ручной топливопрокачивающий насос 2, фильтры предварительной 3 и окончательной 5
очистки топлива, топливоподкачивающие насосы 4, топливный насос высокого давления 8 и привод
управления топливным насосом (цикловой подачей топлива), форсунки и топливопроводы. К системе
питания подключено электрофакельное пусковое устройство.
Кроме топливного бака, ручного топливопрокачивающего насоса и фильтров предварительной
очистки топлива все остальные элементы системы установлены на двигателе и являются неотъемле-
мыми его частями. Их устройство описано в инструкции по эксплуатации двигателя.
Топливный бак шлаковоза БЕЛАЗ-7920 (рисунок 5.4) – сварной; в нижней части заборного уст-
ройства 2 установлен фильтр-сетка, а в верхней крышке устройства имеются отверстия для слива из-
быточного топлива из насоса высокого давления и форсунок.

- 7822.633-15 5-2
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.3 – Схема системы питания двигателя топливом:


a) – для шлаковоза БЕЛАЗ-7920; b) – для шлаковоза БЕЛАЗ-79202;
1 – топливный бак; 2 – топливопрокачивающий насос (на шасси); 3 – фильтры предварительной очистки топлива;
4 – топливопрокачивающие насосы двигателя; 5 – фильтры окончательной очистки топлива; 6 – электромагнитный клапан
электрофакельного устройства; 7 – свечи электрофакельного устройства; 8, 14 – двигатель; 9 – топливный кран; 10 – то-
пливопрокачивающий насос с электроприводом; 11 – обогреватель топлива; 12 – разобщительный кран; 13 – предпусковой
подогреватель

Рисунок 5.4 – Топливный бак:


1 – корпус бака; 2 – топливозаборник; 3 – сапун; 4 – указатель уровня топлива; 5 – пробка наливной трубы;
6 – кронштейн установки ручного топливопрокачивающего насоса; 7 – кронштейн установки фильтров предварительной
очистки топлива; 8 – корпус датчика максимального уровня топлива; 9 – корпус датчика минимального уровня топлива;
10 – пробка сливного крана; 11 – прокладка; 12, 15 – уплотнительное кольцо; 13 -– упор; 14 -– шарик; 15 -– корпус клапана в
сборе с фильтром; 16 – сетка; 17 -– стопорная проволока;
E – отверстие для слива топлива из форсунок; F – отверстие для слива топлива из насоса высокого давления;
G – топливозаборное отверстие

5-3
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

На стенках бака установлены датчики уровня топлива – максимального уровня 8 и минимального


уровня 9. Датчик минимального уровня топлива подает сигнал, по которому на панели приборов в ка-
бине загорается сигнальная лампа минимального уровня топлива, достаточного на расстояние не бо-
лее 3 км. Датчик максимального уровня топлива соединен с сигнальным фонарем, установленным за
бампером. Сигнальный фонарь загорается, когда топливо в баке при заправке достигнет верхнего (за-
правочного) уровня.
Отверстие, на которое монтируется топливозаборное устройство, может использоваться при тех-
ническом обслуживании как люк для очистки внутренних поверхностей бака.
Ручной топливопрокачивающий насос и фильтры предварительной очистки топлива установлены
на кронштейнах на топливном баке.
Ручной топливопрокачивающий насос РНМ-1К (рисунок 5.5) мембранного типа, предназначен
для прокачивания системы топливом перед пуском двигателя и в случае попадания в систему воздуха.
В насосе имеются всасывающий 11 и нагнетательный 3 клапаны, последовательным открытием
которых при перемещении мембраны обеспечивается подача топлива из бака в систему.
Редукционный клапан 1 предохраняет насос от повреждения в случае увеличения давления в ма-
гистрали более 0,14 МПа.
Описание устройства фильтров предварительной очистки топлива приведено в инструкции по
эксплуатации двигателя.

Рисунок 5.5 – Ручной топливопрокачивающий насос РНМ-1К:


1 – редукционный клапан; 2 – корпус; 3 – нагнетательный клапан;
4 – рычаг-рукоятка; 5 – ось; 6 – шток; 7 – гайка; 8 – тарелка; 9 – мем-
брана; 10 – крышка; 11 – всасывающий клапан

Система питания двигателя шлаковоза БЕЛАЗ-79202 топливом (рисунок 5.3b) включает топ-
ливный бак 1, топливный кран 9, топливный насос с электроприводом 10, обогреватель топлива 11. К
системе питания подключен предпусковой подогреватель двигателя 13.
Кроме топливного бака, топливного насоса, обогревателя топлива и предпускового нагревателя
все остальные элементы системы установлены на двигателе и являются неотъемлемыми его частями.
Их устройство описано в инструкции по эксплуатации двигателя.
Топливный бак шлаковоза БЕЛАЗ-79202 установлен на левой стороне передней полурамы На
стенке бака 1 (рисунок 5.6) установлен топливный насос 5, закрепленный хомутом 4 и гайками 6 на
кронштейне. Напротив него на поперечине полурамы установлен обогреватель топлива 3. Топливо по-
ступает в обогреватель по трубке 21, а из обогревателя к топливному насосу двигателя – по напорной
трубке 7. Излишек топлива из топливного насоса и форсунок двигателя сливается в бак по трубке 9.
Топливо к предпусковому подогревателю двигателя поступает из обогревателя 3 через разобщи-
тельный кран 33 по трубке 14, которая присоединена к подогревателю двигателя стяжным болтом 12.
Разобщительный кран предназначен для отключения питания подогревателя при переходе на летний
период эксплуатации.
В варианте шлаковоза без ПЖД отверстие под угольник 34 закрыто пробкой 39.

- 7822.633-15 5-4
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.6 – Установка топливного бака БЕЛАЗ-79202:


1 – топливный бак; 2 – двигатель; 3 – обогреватель топлива; 4 – хомут крепления насоса; 5 -- топливный насос;
6 – гайка; 7 – нагнетательная трубка; 8 – переходник; 9 – сливная трубка; 11 – топливный шланг; 10 – переходник;
12 – стяжной болт; 13 – прокладка; 14, 17 – трубка подвода топлива; 15 – ниппель; 16, 22 – хомут; 18, 20, 32, 34, 35 – уголь-
ник; 19, 21, 24, 25, 26 – топливопровод; 23, 27 – соединительный шланг; 28, 29, 36 – болт; 30, 38 – скоба; 31 – вкладыш;
33 – разобщительный кран; 39 – пробка

5-5
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.7 – Топливный бак БЕЛАЗ-79202:


1 – корпус бака; 2 – датчик максимального уровня; 3 – болт; 4 – пробка сливного крана; 5 – датчик минимального уров-
ня; 6 – крышка люка; 7 – сапун; 8 – заправочная горловина; 9 – топливный кран; 10, 14 – уплотнительное кольцо; 11 – запор-
ный кран; 12 – всасывающая труба с фильтром; 13 – указатель уровня топлива; 15 – корпус сапуна

Топливный бак шлаковоза БЕЛАЗ-79202 имеет корпус 1 (рисунок 5.7) сварной конструкции,
прямоугольной формы. Бак оборудован наливной горловиной 8, топливозаборником с всасывающей
трубой 12 с сетчатым фильтром и запорным краном 11, датчиками максимального 2 и минимального 5
уровня топлива, сливной пробкой 4, крышкой люка 6 для очистки бака, сапуном 7. Для замера уровня
топлива в верхней стенке бака установлен указатель уровня топлива (щуп) 13, на металлической ленте
которого имеются метки с цифрами, указывающие количество топлива в баке в литрах. Забор топлива
осуществляется топливозаборником из нижней части бака. Слив избыточного топлива осуществляется
через отверстие в стенке бака, обращенной к двигателю (см. также рисунок 5.6, позиция 9 – сливная
трубка).
В баке установлены два электрических датчика уровня топлива. Датчик минимального уровня то-
плива 5 подает сигнал, по которому на панели приборов в кабине загорается сигнальная лампа мини-
мального уровня топлива, достаточного на расстояние не более 3 км. Датчик максимального уровня
топлива 2 соединен с сигнальным фонарем, установленным за бампером. Сигнальный фонарь загора-
ется, когда топливо в баке при заправке достигнет верхнего (заправочного) уровня.
Заправку бака следует производить при включенной "массе".

- 7822.633-15 5-6
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Для слива топлива из бака нужно вывернуть пробку 4 сливного отверстия в нижней части бака на
один оборот, и топливо начнет сливаться.

Топливопрокачивающий насос (рисунок 5.8) предназначен для прокачивания системы питания


топливом перед пуском двигателя. Насос установлен на топливном баке.
На заводе при установке топливопрокачивающего насоса на самосвал, для снижения давления
насоса до 0,2 МПа, из редукционного клапана удаляется пружина и шарик.
При замене насоса в условиях эксплуатации необходимо вывернуть пробку 2 и удалить из редук-
ционного клапана пружину и шарик.

Рисунок 5.8 – Топливопрокачивающий насос:


1, 7, 9 – уплотнительные прокладки; 2 – пробка; 3 – электродвигатель; 4 – муфта; 5 – корпус насоса; 6, 11 – шестерни
насоса; 8 – крышка; 10 – штуцер; 12 – манжета; 13 – ограничительное кольцо;
I – дренажный канал

Рисунок 5.9 — Обогреватель топлива с фильтром:

1 — крышка; 2 — каркас фильтра; 3 — стопорное устройство; 4 — змеевик; 5 — корпус; 6 — промежуточная шайба;


7 — фильтрующий элемент; 8 — защитная шайба; 9 — уплотнительное кольцо; 10 — пробка сливного отверстия
B — канал подвода топлива в обогреватель; C — канал подвода охлаждающей жидкости; D — канал отвода нагрето-
го топлива; E — канал забора нагретого топлива для предпускового подогревателя двигателя; F — канал отвода охлаж-
дающей жидкости

Обогреватель топлива (рисунок 5.9) служит для предварительной очистки топлива и подогрева
его в холодное время года. В корпусе 5 обогревателя установлены фильтр и змеевик 4, подключенный
к системе охлаждения двигателя.

5-7
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Фильтр состоит их сетчатых фильтрующих элементов, применяемых в других фильтрующих уст-


ройствах погрузчика. В крышке 1 обогревателя имеется сливное отверстие, закрытое пробкой 10.
В теплое время года обогреватель отключается от системы охлаждения краном, установленным
на шасси рядом с обогревателем.

Привод управления подачей топлива БЕЛАЗ-7920 (рисунок 5.10) обеспечивает управление


частотой вращения коленчатого вала двигателя от минимальной до максимальной. Привод обеспечи-
вает управление с переднего и заднего рабочего места. Управление механическое, осуществляется
педалями 8 или рукоятками 6. Педали ножного привода фиксируются только в положении минимальной
частоты вращения. В рукоятки ручного управления вмонтированы фрикционные шайбы, обеспечиваю-
щие фиксацию их в конечных и любых промежуточных положениях. Рукоятки соединены с педалями
раздвижными тягами 7. При перемещении рукоятки в какое-либо положение, соответствующее опреде-
ленной подаче топлива, в соответствующее положение перемещается и педаль. При этом раздвижная
тяга не препятствует перемещению педали в сторону увеличения подачи топлива, но обратный ход пе-
дали ограничивается положением рукоятки. Педали 8 воздействуют на рычаг 24 регулятора частоты
вращения двигателя через тяги 2 и 15, рычаги 12 и 19, установленные на валу 20, и трос 1.

Останов двигателя шлаковоза БЕЛАЗ-7920 производится с помощью пневмопривода. Пнев-


мопривод состоит из электромагнитного клапана 32 (смотри рисунок 5.10), который управляет пневма-
тическим цилиндром 33, воздействующим через рычаг 34 и трос 28 на нижний конец рычага 24 регуля-
тора частоты вращения двигателя. Останов включается кнопкой на панели приборов (смотри раздел
«Органы управления, оборудование кабины и приборы контроля»).

Рисунок 5.10 – Привод управления подачей топлива БЕЛАЗ-7920:


1 – трос; 2, 15 – тяга; 3, 10, 16, 29, 30 – кронштейн; 4, 14, 17, 21, 23 – контргайка; 5, 18 – кронштейн тяги; 6 – рукоят-
ка управления подачей топлива; 7 – раздвижная тяга; 8 – педаль управления подачей топлива; 9, 22 – наконечник с шаровым
пальцем; 11 – возвратная пружина; 12, 19 – рычаг; 13 – вилка; 20 – вал; 24 – рычаг регулятора; 25, 31 – воздухопровод;
26 – винт; 27 – скоба останова двигателя; 28 – трос аварийного останова двигателя; 32 – пневматический клапан;
33 – пневматический цилиндр; 34 – двуплечий рычаг
(продолжение рисунка см. на следующей странице)

- 7822.633-15 5-8
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.10 – Привод управления подачей топлива БЕЛАЗ-7920


(продолжение рисунка)

5-9
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Привод управления подачей топлива БЕЛАЗ-79202 (рисунок 5.11) устроен принципиально та-
ким же образом, как и БЕЛАЗ-7920. Органы управления в кабине (педали и рукоятки) не отличаются от
БЕЛАЗ-7920, а проводка троса отличается устройством кронштейнов 21 и 25 и наличием пружины 4.
На рисунках элементы привода показаны в положении минимальной частоты вращения двигателя.

Останов двигателя шлаковоза БЕЛАЗ-79202 производится с помощью устройства для остано-


ва двигателя установленного на самом двигателе. Привод – электрический.

Рисунок 5.11 – Привод управления подачей топлива шлаковоза БЕЛАЗ-79202:


1 – двигатель; 2 – рычаг регулятора двигателя; 3 – пластина; 4, 17 – оттяжная пружина; 5 -- наконечник тяги;
6 – опорно-сцепное устройство; 7 – трос; 8 – кабина; 9, 11, 19 – тяга; 10, 21, 24, 25, 30 – кронштейн; 12, 18, 22 – гайка;
13 – рукоятка ручной подачи топлива; 14 – толкающий механизм; 15 – педаль с кронштейном; 16 – упор пружины; 20 – вал
акселератора; 23 – стяжка; 26 – шайба; 27, 31 – палец; 28 – шплинт; 29 – вилка; 32 – втулка;
X – ось рулевой колонки; Y – ось кабины

- 7822.633-15 5-10
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.11 – Привод управления подачей топлива шлаковоза БЕЛАЗ-79202:


(продолжение рисунка)

Система питания двигателя воздухом служит для забора воздуха из атмосферы, очистки его
от пыли и распределения по цилиндрам. В систему входят воздушные фильтры с воздухозаборниками
и воздухопроводы.
Установка воздушных фильтров на шлаковозе БЕЛАЗ-7920 показана на рисунке 5.12.
Установка воздушных фильтров на шлаковозе БЕЛАЗ-79202 показана на рисунке 5.13.
Для очистки воздуха на шлаковозе БЕЛАЗ-7920 применяются двухступенчатые фильтры с
картонным фильтрующим элементом (рисунок 5.14). В первой ступени инерционная очистка возду-
ха, во второй – через фильтрующий элемент.
Фильтр состоит из корпуса, фильтрующего элемента и бункера-пылесборника. Герметичность со-
единения корпус-бункер обеспечивается резиновым уплотнительным кольцом.
Воздух через полость III попадает для предварительной очистки в первую ступень с инерционной
решеткой. В результате резкого изменения направления потока воздуха в инерционной решетке круп-
ные частицы пыли отделяются, перемещаются в сторону полости II и через отверстие I ссыпаются в
бункер-пылесборник.
Полость для сбора пыли бункера-пылесборника отделена от полости очищеного воздуха заглуш-
кой 2.
После центробежной очистки воздух проходит во вторую ступень со сменным фильтрующим
элементом. Проникая через поры фильтрующего картона (элемента), воздух очищается от мелких час-
тиц.

5-11
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Фильтрующий элемент – неразборный, цилиндрической формы, состоит из гофрированного кар-


тона, наружного и внутреннего защитных кожухов и крышек. У фильтрующего элемента низкое сопро-
тивление проходу воздуха и высокая фильтрующая способность.
Для контроля технического состояния фильтрующего элемента на трубах за фильтрами установ-
лены датчики засоренности фильтров. Когда засоренность фильтрующего элемента фильтра достигает
предельно допустимого состояния, разрежение в трубах за фильтрами увеличивается, мембрана дат-
чика прогибается, замыкает его контакты и в кабине на панели приборов загорается лампа, сигнализи-
рующая о необходимости очистки или замены фильтрующего элемента.

Рисунок 5.12 – Установка воздушных фильтров на БЕЛАЗ-7920:


1, 5, 8 – хомут; 2, 6 – шланг; 3, 4 – воздухопровод; 7 – воздухозаборник; 9 – воздушный фильтр; 10 – кронштейн

- 7822.633-15 5-12
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.13 – Установка воздушных фильтров БЕЛАЗ-79202:


1 – воздушный фильтр; 2 – крышка; 3 – двигатель; 4 – кронштейн; 5, 9, 11, 17 – хомут; 6 – уплотнительная прокладка;
7 – трубопровод; 8, 14, 16 – шланг; 10, 13 – прокладка; 12 – датчик сигнализации засоренности воздушного фильтра;
15 – труба

5-13
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.14: – Двухступенчатый воздушный фильтр:


1 – бункер-пылесборник; 2 – заглушка бункера-пылесборника; 3 – держатель фильтрующего элемента; 4, 7 – гайка;
5 – шайба; 6 – прокладка фильтрующего элемента (несъемная); 8 – тяга; 9 – уплотнительное кольцо; 10 – корпус;
11 – фильтрующий элемент;
I – отверстие в пылесборнике; II и III – полости в корпусе; IV –полость очищенного воздуха

Для очистки воздуха на шлаковозе БЕЛАЗ-79202 применяются трехступенчатые фильтры с


картонным фильтрующим элементом (рисунок 5.15). В первой ступени – инерционная очистка, во
второй и третьей – через картонные фильтрующие элементы.
Под действием разрежения во всасывающей полости турбокомпрессоров двигателя наружный
воздух через завихрители засасывается в циклоны 1 для предварительной очистки (первая ступень). В
завихрителях циклонов воздух получает вращательное движение. В результате резкого изменения на-
правления и закручивания потока воздуха крупные частицы пыли и влаги под действием центробежных
сил отделяются от воздушного потока и отбрасываются к стенкам корпуса циклона, и через щели уда-
ляются за пределы циклона.
Воздух, очищенный в циклонах, поступает для очистки во вторую ступень со сменным основным
фильтрующим элементом 7. Проникая через поры фильтрующего картонного элемента, воздух очищает-
ся от мелких частиц пыли и попадает во всасывающий трубопровод через третью ступень с предохрани-
тельным фильтрующим элементом 6. Предохранительный элемент защищает систему питания двигате-
ля воздухом от попадания в нее пыли в случае механического повреждения основного элемента.
Фильтрующие элементы неразборные изготовлены из специальной пористой гофрированной бу-
маги, обладающей низким сопротивлением для прохода воздуха и высокой фильтрующей способно-
стью. Фильтрующие элементы выполнены в виде цилиндров и состоят из бумажного фильтра, внутрен-
него и наружного защитных кожухов, изготовленных из металлического перфорированного листа, верх-
ней и нижней крышек. В фильтре установлены один основной и один предохранительный фильтрую-
щие элементы, закрепленные на держателе 2 гайками 3 и 8.
Очищенный в фильтрах воздух по всасывающему воздухопроводу поступает к турбокомпрессору.
Для контроля состояния фильтрующего элемента на трубе за фильтром установлен датчик засо-
ренности фильтров. Когда засоренность фильтрующих элементов достигает предельно допустимого
состояния, разрежение в трубе за фильтром увеличивается, мембрана датчика прогибается, замыкает
его контакты и в кабине на панели приборов загорается лампа, сигнализирующая о необходимости
очистки или замены основного фильтрующего элемента.

- 7822.633-15 5-14
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.15 – Трехступенчатый воздушный фильтр:


1 – корпус; 2 – держатель фильтрующего элемента; 3 – гайка крепления предохранительного фильтрующего эле-
мента; 4 – уплотнительные кольца; 5 – передняя крышка основного фильтрующего элемента; 6 – предохранительный
фильтрующий элемент; 7 – основной фильтрующий элемент; 8 – гайка крепления основного фильтрующего элемента;
9 – шайба упорная; 10, 11, 12 – уплотнительные прокладки

5.4 Система выпуска отработавших газов


Система выпуска отработавших газов служит для глушения шума, нейтрализации и выброса
отработавших газов в атмосферу.
Система выпуска отработавших газов шлаковоза БЕЛАЗ-7920 состоит из труб 5 (рисунок
5.16.), 9, 14 и 15, переходника 3, сферических шарниров 8 и 17 и нейтрализаторов 11.
Двойной сферический шарнир 8 обеспечивает компенсацию температурных деформаций и несо-
осности труб при монтаже их на тягаче шлаковоза, а также при колебании работающего двигателя на
резиновых амортизаторах относительно труб, закрепленных неподвижно на раме. Компенсацию обес-
печивают также сочленения трубы 5 с переходником 3, переходника 3 с выхлопными трубами 15 и труб
15 с входными трубами 14 нейтрализаторов.

5-15
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.16 – Система выпуска отработавших газов БЕЛАЗ-7920:


1 – сферическое кольцо шарнира; 2 – корпус шарнира; 3 – переходник; 4, 7, 10, 12 – кронштейн; 5 – труба; 6, 13 – хо-
мут; 8 – двойной сферический шарнир; 9 – приемная труба; 11 – нейтрализатор; 14 – входные трубы; 15 – выхлопные трубы;
16 – прокладка; 17 – шарнир

Система выпуска отработавших газов шлаковоза БЕЛАЗ-79202 отличается применением гиб-


кого металлорукава вместо сферических шарниров, другим типом нейтрализатора и конструкцией тру-
бопроводов. Для безопасности нейтрализатор 3 (рисунок 5.17) и выхлопная труба 1 закрыты экраном
10. Монтаж металлорукава производить в среднем положении со стрелкой в направлении выпуска от-
работавших газов. Момент затяжки хомутов металлорукава от 25 до 35 Н.м.

- 7822.633-15 5-16
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.17 – Система выпуска отработавших газов БЕЛАЗ-79202:


1, 5 – выхлопная труба; 2, 12, 15 – хомут; 3 – нейтрализатор; 4 – кронштейн; 6 – двигатель; 7 – прокладка; 8 – пробка;
9 – крыло; 10 – экран; 11 – металлорукав; 13 – адаптер; 14 – турбокомпрессор двигателя

5-17
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.18 – Система выпуска отработавших газов БЕЛАЗ-79202 (спецзаказ):


1 – нейтрализатор; 2, 8 – выхлопная труба; 3, 19, 20 – хомут; 4 – двигатель; 5, 6, 7 – кронштейн; 9 – пробка; 10 – при-
емная труба; 11 – турбокомпрессор двигателя; 12 – адаптер; 13 – прокладка; 14, 15, 16, 17 – болт; 18 – металлорукав

В исполнении системы выпуска по спецзаказу нейтрализатор 1 (рисунок 5.18) и выхлопная труба


8 размещаются внутри правой части передней полурамы шлаковоза (вместо предпускового подогрева-
теля).

- 7822.633-15 5-18
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

5.5 Система охлаждения


Система охлаждения жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией охлаждающей жид-
кости. В систему охлаждения входят блок радиаторов 1 (с диффузором) (рисунок 5.19), жалюзи радиа-
торов, расширительный бачок 3, а также водомасляный теплообменник и компрессор тормозных сис-
тем, установленные непосредственно на двигателе. К системе охлаждения подключен предпусковой
подогреватель 8.
Необходимый тепловой режим двигателя обеспечивается термостатами. В зависимости от тем-
пературы охлаждающей жидкости они подключают или отключают радиаторы. Для регулирования теп-
лового режима имеются также жалюзи. Управление жалюзи осуществляется рукояткой, расположенной
непосредственно на жалюзи.
Температура охлаждающей жидкости в системе контролируется по термометру на панели прибо-
ров.

Рисунок 5.19 – Принципиальная схема системы охлаждения двигателя:


a) – шлаковоз БЕЛАЗ-7920; b) – шлаковоз БЕЛАЗ-79202;
1 – блок радиатора; 2 – термостаты; 3 – расширительный бачок; 4 – компрессор тормозных систем; 5 – водомасля-
ный теплообменник; 6 – сливной кран; 7 – насос системы охлаждения; 8 – предпусковой подогреватель

Сливные краны для удаления охлаждающей жидкости из системы расположены на трубе под
блоком радиаторов, а также на котле предпускового подогревателя.
Для системы охлаждения рекомендуется применять круглогодично низкозамерзающую охлаж-
дающую жидкость согласно Руководства по эксплуатации двигателя.
Вентилятор системы охлаждения двигателя установлен непосредственно на двигателе. На БЕ-
ЛАЗ-7920 привод вентилятора осуществляется через гидромуфту, работающую в автоматическом ре-
жиме по заданному температурному режиму двигателя. На двигателе имеется переключатель ручного
управления приводом.
Расширительный бачок предназначен для компенсации изменения объема и давления охлаж-
дающей жидкости, а также для отвода пара из системы. Горловина бачка закрыта пробкой, в которой
установлен паровоздушный клапан, позволяющий поддерживать в системе давление больше атмо-
сферного, что повышает температуру кипения охлаждающей жидкости до 116-119оС и уменьшает ее
потери от испарения. При уменьшении давления в системе клапан обеспечивает доступ воздуха в ба-
чок. Выпускной клапан открывается при избыточном давлении 0,001-0,013 МПа, а впускной при давле-
нии на 0,001-0,013 МПа ниже атмосферного.
Установка системы охлаждения двигателя шлаковоза БЕЛАЗ-79202 показана на рисунке
5.20.
Радиатор системы охлаждения двигателя четырехрядный, с цельнотянутыми плоскоовальными
трубками, крепится к кронштейнам рамы на резиновых амортизаторах 3.

5-19
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.20 – Установка системы охлаждения двигателя шлаковоза БЕЛАЗ-79202:


1, 2, 8, 45 – гайка; 3 – амортизатор; 4 – кронштейн; 5, 12 – удлинитель; 6 – радиатор; 7 – пружинная шайба;
9, 20 – тяга; 10 – кожух; 11 – обечайка; 13 – прокладка; 14, 17, 22, 30, 32 – труба; 15, 29, 31, 34, 37 – хомут; 16, 21 – пробка;
18 – пробка радиатора; 19, 26, 28, 38 – соединительный шланг; 23 – расширительный бачок; 24 – ниппель; 25 – кронштейн;
27, 35, 39 – патрубок; 33 – кран; 36 – правый кронштейн; 40 – левый кронштейн; 41 – шплинт; 42 – подушка; 43 – шайба;
44 – тяга крепления радиатора; 46 – прокладка (установлена на двигателе); 47 – угольник; 48 – муфта; 49 – накидная гайка

- 7822.633-15 5-20
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Рисунок 5.20 – Установка системы охлаждения двигателя БЕЛАЗ-79202


(продолжение рисунка)

5-21
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

5.6 Система пуска двигателя


На шлаковозах БЕЛАЗ-7920 и БЕЛАЗ-79202 устанавливается электростартерная система пуска
двигателя. Описание электростартерной системы пуска двигателя приведено в разделе "Электрообо-
рудование".

5.7 Система предпускового подогрева двигателя


Для облегчения пуска двигателя в условиях низких температур шлаковоз оборудован предпуско-
вым подогревателем ПЖД-600 (рисунок 5.21), который работает на дизельном топливе. Подогреватель
подключен к системам питания и охлаждения двигателя.
При сгорании топлива в котле подогревателя происходит нагрев охлаждающей жидкости двига-
теля. Циркуляционным насосом, которым оборудован подогреватель, жидкость прогоняется через ру-
башку охлаждения двигателя и снова возвращается в котел подогревателя.
Котел подогревателя состоит из четырех цилиндров, изготовленных из нержавеющей стали. Пер-
вый и второй цилиндры образуют наружную, а третий и четвертый – внутреннюю рубашки охлаждения.

Рисунок 5.21 – Предпусковой подогреватель:


1 – топливный насос; 2 – электродвигатель; 3 – нагнетатель; 4 – циркуляционный насос; 5 – патрубок подвода охла-
ждающей жидкости; 6 – патрубок отвода подогретой жидкости; 7 – наружная жидкостная рубашка; 8 – обратный газоход;
9 – внутренняя жидкостная рубашка; 10 – пробка дренажного отверстия; 11 – труба для подвода охлаждающей жидкости в
котел из циркуляционного насоса; 12 – сливной кран; 13 – выхлопной патрубок; 14 – внутренний цилиндр камеры сгорания;
15 – свеча накаливания; 16 – завихритель; 17 – наружный цилиндр камеры сгорания; 18 – электромагнитный клапан с форсун-
кой; 19 – топливная трубка; 20 – воздухопровод

Пространство между вторым и третьим цилиндрами образует обратный газоход, а пространство


внутри четвертого цилиндра – камеру сгорания.
Наружная и внутренняя рубашки охлаждения сообщаются между собой через пять отверстий.
Это обеспечивает надежную циркуляцию жидкости и ускоряет ее нагрев.
Жидкость под давлением подается циркуляционным насосом 4 в котел по трубе 11, проходит по
наружной и внутренней рубашкам котла, нагревается и через патрубок 5 отводится в двигатель для его
разогрева.
Горелка подогревателя состоит из наружного цилиндра 17, к которому приварены крышка и фла-
нец крепления камеры сгорания, и внутреннего цилиндра 14. Между крышкой и внутренним цилиндром
установлен завихритель 16 первичного воздуха. Для стабильного горения внутренний цилиндр горелки
имеет три ряда отверстий, через которые в камеру сгорания подается вторичный воздух.
Насосный агрегат подогревателя приводится в действие электродвигателем 2, который подклю-
чен к аккумуляторным батареям самосвала. Нагнетатель воздуха 3 насосного агрегата, а также цирку-
ляционный насос 4 крепятся к корпусу электродвигателя со стороны длинного выходного конца вала, а
шестеренный топливный насос 1 – со стороны коллектора.
Для регулирования количества подаваемого топлива топливный насос имеет редукционный клапан.
- 7822.633-15 5-22
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Для увеличения количества топлива, поступающего через форсунку в подогреватель, необходи-


мо заворачивать винт редукционного клапана до появления следов пламени из выпускного патрубка
подогревателя.
Форсунка подогревателя – центробежного типа с наборным пластинчатым фильтром. Для очист-
ки форсунки от грязи необходимо снять ее, разобрать, промыть пластинчатый фильтр, очистить от гря-
зи отверстие в камере и прочистить центральное отверстие.
После сборки форсунку следует проверить на распыл. Для этого, не подсоединяя электромагнит-
ный клапан к котлу подогревателя, включить насосный агрегат и открыть электромагнитный клапан для
поступления топлива в форсунку. Топливо должно распыляться форсункой в виде туманообразного
конуса с углом не менее 60 0. Электромагнитный клапан 18 прекращает подачу топлива в форсунку при
выключении подогревателя.
Свеча накаливания воспламеняет топливо при розжиге подогревателя. Спираль свечи накалива-
ния выполнена из двухмилиметровой проволоки Х20Н80.
При пуске подогревателя топливо подается насосом через открытый электромагнитный клапан в
форсунку под давлением 0,6 – 0,7 МПа и распыляется в камере сгорания, смешиваясь с воздухом, на-
гнетаемым вентилятором. В момент пуска смесь воспламеняется от свечи накаливания. После воспла-
менения свеча выключается и горение поддерживается автоматически.

Панель управления предпусковым подогревателем двигателя (рисунок 5.16) расположена на


раме тягача слева от двигателя.
Предпусковой подогреватель двигателя находится справа от двигателя.
Контрольная спираль 1 включена в электрическую цепь последовательно свече накаливания и
служит для контроля за температурой нагревания свечи. По степени накала спирали контролируется
готовность свечи к пуску подогревателя.
При повороте рычага выключателя 2 свечи по часовой стрелке до отказа включается накальная
свеча и контрольная спираль. В исходное положение рычаг возвращается автоматически.
Биметаллический предохранитель 3 защищает цепь электродвигателя предпускового подогрева-
теля от перегрузок. Для включения предохранителя после его срабатывания необходимо нажать на
кнопку.

Рисунок 5.22 – Панель управления предпусковым подогревателем:


1 – контрольная спираль; 2 – выключатель накальной свечи; 3 – предохра-
нитель термобиметаллический; 4 – переключатель электродвигателя;
5 – выключатель электромагнитного клапана

Переключатель 4 электродвигателя, трехпозиционный: верх-


нее положение (“работа”) – большая частота вращения электродвигателя; среднее положение – отклю-
чено; нижнее положение (“пуск”) – электродвигатель включен в цепь через резистор, малая частота
вращения.
Выключатель 5 электромагнитного клапана, двухпозиционный: верхнее положение (“работа”) –
электромагнитный клапан включен в цепь, топливо поступает к форсунке; нижнее положение (“продув”)
– электромагнитный клапан обесточен, путь топлива к форсунке перекрыт.
Порядок предпускового прогрева двигателя описан в разделе «Особенности эксплуатации».

5-23
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

5.8 Техническое обслуживание систем двигателя


Техническое обслуживание двигателя заключается в подтяжке всех внешних резьбовых соедине-
ний, проверке и регулировке привода управления топливным насосом (цикловой подачей топлива),
промывке фильтра предварительной очистки топлива, очистке от пыли и проверке состояния фильт-
рующего элемента воздушного фильтра, промывании элементов сапуна топливного бака, а также про-
ведении регламентных работ по двигателю (в соответствии с инструкцией по эксплуатации двигателя).
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить и при необходимости долить масло в поддон двигателя, охлаждающую жидкость в
систему охлаждения и топливо в топливный бак.
Уровень масла должен быть между метками (максимум и минимум) на маслоизмерительной ли-
нейке, проверять не ранее чем через 5 минут после остановки двигателя, тяжеловоз должен находить-
ся в строго горизонтальном положении (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке системы охлаждения после пуска дви-
гателя должен быть доведен до нижнего торца трубы наливной горловины (смотри руководство по экс-
плуатации двигателя).
Топливо в топливный бак заливать до максимального уровня. Для исключения перелива при мак-
симальном уровне топлива загорается фонарь, установленный на передней стенке бака.
Марки масел, топлива, охлаждающей жидкости приведены в главе «Эксплуатационные материалы».
– проверить внешним осмотром состояние и крепление трубопроводов и шлангов систем двига-
теля. Трубопроводы и шланги должны быть надежно закреплены, течь и подтекание топлива, охлаж-
дающей жидкости и масла двигателя не допускается;
Если нарушена герметичность системы и в нее попал воздух, это будет причиной ненормального
пуска и работы двигателя.
Вначале необходимо устранить негерметичность системы, а потом прокачать ее топли-
вопрокачивающим насосом следующим образом:
- удалить воздух из фильтра окончательной очистки топлива, для чего вывернуть пробку и
прокачать систему поршневым топливопрокачивающим насосом, пока из открытого отверстия
под пробку не прекратится выход пузырьков воздуха;
- вывернуть пробку на корпусе топливного насоса высокого давления, установить рычаг при-
вода управления подачей топлива в положение максимальной подачи и прокачать систему топ-
ливопрокачивающим насосом.
– слить отстой из топливного бака. Отстой сливать после 30 – 40 минут стоянки шлаковоза до появ-
ления чистого топлива;
– произвести пуск двигателя. Двигатель должен устойчиво работать во всем диапазоне частоты
вращения;
– проверить состояние и действие привода управления подачей топлива.
Педаль привода должна перемещаться свободно, без заеданий. Перемещение педали должно
обеспечивать изменение частоты вращения двигателя на режиме холостого хода от минимальной ус-
тойчивой до максимальной;
– проверить засоренность воздушных фильтров двигателя по контрольной лампе на панели при-
боров. Если зажигается контрольная лампа провести внеочередное техническое обслуживание фильт-
ров. Обслуживание описано далее в подразделе ТО-2.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
- слить отстой из топливного бака. Отстой сливать через 30-40 минут после стоянки шлаковоза до
появления чистого топлива;
– проверить крепление радиаторов системы охлаждения к раме и при необходимости подтянуть,
очистить наружные поверхности радиаторов;
– проверить состояние резиновых виброизоляторов двигателя. Амортизаторы, имеющие рас-
слоение резины или отслоение ее от металла заменить;
– очистить от пыли циклоны и корпусы воздушных фильтров, фильтрующие элементы;

- 7822.633-15 5-24
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Последовательность операций технического обслуживания двухступенчатого воздушного


фильтра шлаковоза БЕЛАЗ-7920:
- снять бункер-пылесборник, вынуть из него заглушку и высыпать пыль. Стенки бункера и заглуш-
ку тщательно вытереть салфеткой;
- извлечь фильтрующий элемент из фильтра и обдуть его сжатым воздухом для удаления пыли с
поверхности (рисунок 5.13). Давление воздуха в системе должно быть 0,2-0,3 МПа. Струю воздуха сле-
дует направлять под острым углом к поверхности, а давление воздуха регулируется изменением рас-
стояния между шлангом и фильтрующим элементом.
Если на поверхности элемента имеется сажа или масло, а обдув воздухом неэффективен для
очистки элемента, то его следует заменить.
Сборка воздушного фильтра производится в обратной последовательности. При установке
фильтрующего элемента в корпус необходимо закреплять бункер-пылесборник таким образом, чтобы
стрелка, нанесенная на нем, была направлена острием в сторону впускного патрубка.
Последовательность операций технического обслуживания трехступенчатого воздушного
фильтра шлаковоза БЕЛАЗ-79202:
- отвернуть барашковую гайку 8 (смотри рисунок 5.14) крепления основного фильтрующего элемента
7 (при отворачивании гайки элемент будет постепенно выходить из корпуса 1 воздушного фильтра);
- снять уплотнительную прокладку 10;
- осторожно достать фильтрующий элемент из корпуса;
- для удаления пыли: продуть элемент сухим сжатым воздухом со стороны выхода очищенного воз-
духа. Давление воздуха должно быть не более 0,3 МПа. Струю воздуха необходимо направлять под углом
к поверхности. Сопло необходимо держать на расстоянии не меньше 3 см от поверхности элемента;
- после каждого обслуживания фильтрующего элемента и при установке нового фильтрующего
элемента, проверить состояние картона визуально, подсвечивая со стороны выхода чистого воздуха
лампой. Наличие разрывов картона, повреждения уплотнительных элементов не допускается;
- очистить внутреннюю полость корпуса воздушного фильтра от пыли и грязи с помощью ветоши,
смоченной в моющем растворе. Очистить от пыли циклоны воздушного фильтра, отверстия в циклонах
для удаления крупных частиц пыли;
- установить фильтрующий элемент в корпус воздушного фильтра затянув барашковую гайку мо-
ментом от 30 до 40 Н.м (усилием руки), предварительно установив уплотнительную прокладку 10.
Не рекомендуется использовать фильтрующий элемент, прошедший шесть циклов обслужива-
ния, так как возможно разрушение фильтрующего картона. Ориентировочный срок службы основного
фильтрующего элемента 500 часов.
Предохранительный фильтрующий элемент 6 не обслуживается. Замена элемента производится
при каждой третей смене основного фильтрующего элемента.
При замене предохранительного фильтрующего элемента необходимо:
- отвернуть гайку крепления предохранительного элемента 3, снять уплотнительную прокладку 4
и извлечь фильтрующий элемент 6;
- установить новый элемент, затянув гайку крутящим моментом 30 – 40 Н.м, предварительно ус-
тановив уплотнительную прокладку 4.
– отрегулировать привод подачи топлива.

Сезонное обслуживание (СО).


При сезонном обслуживании:
– промыть топливный бак, топливопроводы и фильтрующий элемент сапуна топливного бака. На
днище и стенках бака не должно быть осадка, фильтрующий элемент должен быть чистым;
– провести обслуживание системы предпускового подогрева двигателя. Очистить от нагара свечу
накаливания, форсунку и горелку, промыть фильтр электромагнитного клапана, прочистить дренажное
отверстие топливного насоса системы предпускового подогрева двигателя.
После наработки подогревателем 50 часов техническое обслуживание повторить.
При эксплуатации подогревателя необходимо следить, чтобы не было подтекания охлаждающей
жидкости и топлива через соединения трубопроводов и шлангов. Кроме того нужно периодически про-
верять и подтягивать болты крепления подогревателя и насосного агрегата.
После каждых 100 – 150 пусков очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, а так-
же промыть фильтр электромагнитного клапана и прочистить дренажное отверстие топливного насоса.
5-25
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

Последовательность очистки форсунки:


- отсоединить электромагнитный клапан, вывернуть форсунку и разобрать ее;
- промыть фильтр, прочистить центральное отверстие форсунки;
- собрать форсунку и закрепить ее на клапане;
- не присоединяя электромагнитного клапана к котлу, включить насосный агрегат и открыть элек-
тромагнитный клапан. Топливо должно распыливаться форсункой в виде туманообразного конуса с уг-
лом при вершине не менее 60о.
– проверить работоспособность сферических шарниров системы выпуска отработавших газов
БЕЛАЗ-7920.
Корпус шарнира должен вращаться на кольцах от усилия руки. В случае заклинивания корпуса
снять шарнир, разобрать и очистить детали от нагара и коррозии. При необходимости отрегулировать
несоосность труб для исключения максимальных перекосов шарниров. Эксплуатация шлаковоза при
неработоспособных шарнирах может привести к поломке деталей выпускной системы. Эту проверку
следует выполнять также и в каждом случае снятия и установки двигателя и выпускных труб.

Прочие регулировочные работы


Ниже описаны регулировочные работы, проводимые по мере необходимости.
Регулировка привода подачи топлива БЕЛАЗ-7920. При свободном положении педали 8
(смотри рисунок 5.9), когда рукоятка 6 находится в крайнем верхнем положении, рычаг 24 регулятора
топливного насоса высокого давления должен упираться в болт ограничения минимальных оборотов.
При нажатии на педаль до отказа рычаг 24 регулятора должен упираться в болт ограничения макси-
мальных оборотов.
Если эти условия не соблюдены, произвести регулировку привода в следующей последова-
тельности:
- перемещением троса с помощью гаек 21 установить рычаг регулятора в положение минималь-
ной частоты вращения двигателя. После установки рычага гайки 21 застопорить;
- отрегулировать ход педалей изменением длины тяг 2 и 15 и троса 1 дистанционного управления
путем свертывания или навертывания их наконечников. По окончании регулировки гайки застопорить.
Возвращение педали привода управления топливным насосом в положение минимальной часто-
ты вращения достигается перестановкой пружины 11 в другое положение по отверстиям в пластине 10
и рычаге 12.
Регулировка привода подачи топлива БЕЛАЗ-79202. Регулировка привода БЕЛАЗ-79202 про-
изводится аналогично БЕЛАЗ-7920, в соответствии с рисунком 5.10.

- 7822.633-15 5-26
12.05.2017
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

5.9 Возможные неисправности предпускового подогревателя и способы их


устранения
Возможные неисправности предпускового подогревателя и способы их устранения приведены в
таблице 5.2.

Таблица 5.1 – Возможные неисправности предпускового подогревателя и способы их устранения


Неисправность и ее
Возможная причина Способ устранения
внешнее проявление
Подогреватель не пускается из-за Засорение фильтра электромагнитного Промыть или заменить фильтр, перед
отсутствия подачи топлива клапана установкой продуть сжатым воздухом
Не открывается электромагнитный клапан Проверить затяжку наконечников прово-
(при установке выключателя в положение дов на зажимах, а также исправность
«РАБОТА» не слышен щелчок) предохранителя на 2А. При необходимо-
сти заменить предохранитель
Засорено центральное отверстие Снять и разобрать форсунку, промыть все
форсунки детали в дизельном топливе, прочистить
отверстие в камере и центральное отвер-
стие в корпусе. Включить нагреватель и
проверить форсунку на распыл, не ввора-
чивая ее в горелку
Попал воздух в топливную магистраль Отсоединить трубку подвода топлива к
насосу и после выхода воздуха закрепить
трубку
Не работает электродвигатель Проверить крепление наконечников про-
нагнетателя водов на зажимах, а также цепь электро-
двигателя с помощью лампочки, нажать
кнопку предохранителя на щитке управ-
ления
Не работает свеча накаливания Перегорела контрольная спираль на щит- Заменить спираль
ке управления
Перегорела спираль свечи накаливания Заменить свечу

Недостаточный накал спирали свечи Проверить крепление наконечников на


накаливания зажимах. Проверить зарядку аккумуля-
торных батарей. При необходимости
батареи зарядить
Отсутствует контакт наконечника провода Подтянуть крепление наконечника
на свече провода
Подогреватель дымит Недостаточная подача воздуха нагнета- Зарядить аккумуляторные батареи
телем из-за малой частоты вращения
электродвигателя
Засорено отверстие форсунки Разобрать форсунку, промыть детали в
дизельном топливе и прочистить отвер-
стие. После сборки проверить форсунку
на распыл
Забиты грязью выпускная труба или сетка Очистить выпускную трубу или сетку
нагнетателя для забора воздуха воздухозаборника
Образование нагара в камере сгорания Разобрать камеру сгорания и удалить
нагар. После очистки продуть сжатым
воздухом
Медленное нагревание двигателя Малая подача топлива из-за засорения Очистить фильтры электромагнитного
фильтров клапана и форсунки клапана и форсунки. Увеличить расход
топлива, поворачивая винт редукционно-
го клапана топливного насоса
Негерметичны топливопроводы Устранить негерметичность

Электромагнитный клапан не Попадание грязи под запорное седло Снять штепсельный разъем и вывернуть
перекрывает подачу топлива клапан из основания, промыть его в
дизельном топливе и продуть сжатым
воздухом

5-27
Системы двигателя

7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15 5-28
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА

6.1 Общие сведения


Гидромеханическая передача (рисунки 6.1, 6.2, 6.3) состоит из согласующей передачи, гидро-
трансформатора, коробки передач с фрикционными муфтами, дополнительной коробки и узлов гидрав-
лической системы. Все агрегаты гидромеханической передачи смонтированы в общем разъемном кор-
пусе, состоящем из картеров этих агрегатов.
Гидромеханическая передача установлена на раме на опорах с резиновыми амортизаторами
(рисунки 6.4, 6.5). Передняя часть гидромеханической передачи подвешена на общем кронштейне 4
(смотри рисунок 6.4). От поперечных перемещений гидромеханическая передача в передней части
удерживается тягой 6.
Положение гидромеханической передачи относительно двигателя регулируется прокладками.

Крутящий момент от двигателя к гидромеханической передаче передается через карданный вал.


Рисунок 6.1 -- Гидромеханическая передача (общий вид):
1 — фланец крепления карданного вала гидромеханической передачи; 2 — согласующая передача; 3 — маслопровод
подвода смазки к согласующей передаче; 4 — фланец крепления карданного вала коробки отбора мощности; 5 — пробка;
6 — сапун; 7 — место установки датчика аварийного давления смазки; 8 — гидротрансформатор; 9 — коробка передач;
10 — маслопровод подвода смазки в дополнительную коробку; 11 — дополнительная коробка; 12 — горловина; 13 — фильтр;
14 — пробка горловины; 15 – стояночный тормозной механизм; 16 – цилиндр стояночного тормозного механизма;
17, 18 — сливные пробки; 19 — фланец крепления карданного вала ведущего моста; 20 — указатель уровня масла; 21 — ме-
сто установки датчика давления масла в главной магистрали

6-1
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.2 -- Гидромеханическая передача


(вид спереди):
1 — маслопровод подвода смазки к со-
гласующей передаче; 2 — согласующая переда-
ча; 3 — дополнительная коробка; 4 — корпус
пилотов; 5 — коробка передач

Рисунок 6.3 -- Гидромеханическая передача (вид сзади):


1 — маслопровод подвода смазки к дополнительной коробке; 2 — согласующая передача; 3 — маслопровод подвода
смазки к согласующей передаче; 4 — обратный клапан; 5 — канал подвода масла в гидромеханическую передачу; 6 — коробка
передач; 7,9 — сливные пробки; 8 — дополнительная коробка;
разрез С-С показан на рисунке 6.20

- 7822.633-15 6-2
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.4 -- Передняя опора гидромеханической передачи:


1 — амортизатор; 2 — штифт; 3 — регулировочные прокладки; 4 — кронштейн; 5 — согласующая передача; 6 — тя-
га; 7 — подушка

Рисунок 6.5 -- Задняя опора гидромеханической передачи:


1 — кронштейн на раме; 2 — амортизатор; 3 — штифт; 4, 5 — регулировочные прокладки; 6 — кронштейн гидроме-
ханической передачи; 7 — гидромеханическая передача; 8 — болт крепления амортизатора

6.2 Согласующая передача


Согласующая передача (рисунки 6.6, 6.7 и 6.8) служит для согласования характеристик двигателя
и гидротрансформатора, привода насосов гидромеханической передачи, а также для отбора мощности
на насосы объединенной гидравлической системы.
Согласующая передача состоит из прямозубых цилиндрических шестерен, установленных на ва-
лах в картере.
Шестерни согласующей передачи смазываются маслом из магистрали смазки, которое подводит-
ся по трубке через отверстие в верхней крышке передачи, стекает на ведущую шестерню и разбрызги-
вается на все остальные детали.
Согласующая передача крепится к картеру гидротрансформатора шпильками.

6-3
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.6 -- Согласующая передача


(общий вид, сечение А-А показано на рисунке 6.8, сечение В-В показано на рисунке 6.7)

Рисунок 6.7 -- Вал отбора мощности


(место сечения смотри рисунок 6.6):
1 — вал отбора мощности; 2 — шариковый подшип-
ник; 3 — шестерня отбора мощности; 4 — радиальный
роликовый подшипник; 5 — фланец крепления карданного
вала коробки отбора мощности; 6 — уплотнительные
манжеты; 7 — картер согласующей передачи; 8 — проме-
жуточная шестерня согласующей передачи

- 7822.633-15 6-4
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.8 -- Согласующая передача


(место сечения смотри рисунок 6.6):
1 — ведомая шестерня привода насосов;
2 — картер; 3 — промежуточная шестерня привода насо-
сов; 4 — ведущая шестерня привода насосов; 5 — ради-
альный роликовый подшипник; 6 — фланец крепления кар-
данного вала; 7 — уплотнительные манжеты; 8 — сфе-
рический роликовый подшипник; 9 — стакан подшипника;
10 — ведущая шестерня; 11 — ведущий вал; 12 — проме-
жуточная шестерня; 13 — промежуточный вал;
14 — шариковый подшипник; 15 — ведомый вал; 16 — ве-
домая шестерня; 17, 18 — валы привода насосов

6-5
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

6.3 Гидротрансформатор
Гидротрансформатор — это гидродинамическая передача, которая передает механическую энер-
гию через циркулирующий поток жидкости и автоматически бесступенчато изменяет в определенных
пределах передаваемый крутящий момент в зависимости от внешней нагрузки.
Гидротрансформатор обеспечивает устойчивую работу двигателя при изменении нагрузки на
шлаковоз и позволяет получать малые скорости движения с увеличенным тяговым усилием на ведущих
колесах.
Гидротрансформатор (рисунок 6.9) состоит из колес насоса, турбины и двух реакторов, установ-
ленных на роликовых муфтах свободного хода.
Колеса насоса, турбины и реакторов образуют торовую полость, в которой при работе гидроме-
ханической передачи постоянно циркулирует рабочая жидкость.
Колесо насоса приводится ведомым (выходным) валом согласующей передачи через зубчатую
муфту (во фланце кожуха гидротрансформатора) и кожух гидротрансформатора. Кожух (с насосным
колесом) установлен на двух опорах: одной опорой является шарикоподшипник колеса насоса, второй
— ведомый вал согласующей передачи.
Колесо турбины крепится к ступице, установленной на ведущем валу коробки передач.
Ступица гидротрансформатора крепится к картеру и является распределителем масла, подавае-
мого для включения фрикционных муфт коробки передач, а также в полость гидротрансформатора и в
магистраль смазки — для смазывания дисков муфт и подшипников. На ступице гидротрансформатора
на шлицах установлена ступица реакторов, которая является неподвижной опорой муфт свободного
хода.
Каждая муфта свободного хода состоит из обоймы (с клиновидными пазами для размещения ро-
ликов), упорных колец и роликов. Обойма соединяется с колесом реактора шлицами. Колеса реакторов
вращаются на упорных кольцах, в которые запрессованы бронзовые буксы.
Осевые усилия на колесах реакторов воспринимаются бронзовыми плавающими шайбами и ша-
рикоподшипником.
Колесо первого (переднего) реактора имеет 29 лопаток. Колесо второго (заднего) реактора имеет
25 лопаток.
Колеса реакторов устанавливаются таким образом, чтобы вращение их обеспечивалось по часо-
вой стрелке (по направлению вращения двигателя). При вращении против часовой стрелки колеса ре-
акторов должны останавливаться роликовыми муфтами свободного хода.

6.4 Коробка передач


Коробка передач (рисунок 6.10) трехступенчатая, двухвальная с управляемыми многодисковыми
фрикционными муфтами для каждой ступени. В коробке передач три ступени переднего хода и одна
заднего. Шестерни коробки передач прямозубые, постоянного зацепления. В зависимости от функции и
расположения шестерни соединены неподвижно с валами или установлены на подшипниках.
Крутящий момент от гидротрансформатора передается на вал турбины (ведущий вал коробки
передач). На переднем конце вала установлено колесо турбины гидротрансформатора, а между его
опорами — фрикционные муфты и ведущие шестерни первой и второй ступеней и ведущая шестерня
ступени заднего хода. В осевом отверстии ведущего вала установлен гидрораспределитель, образую-
щий три разобщенных канала: два для подвода рабочей жидкости к фрикционным муфтам и один для
смазывания дисков муфт и подшипников шестерен.
Ведомый вал расположен в нижней части картера на двух опорах. На нем установлены фрикци-
онные муфты и ведомые шестерни первой, второй и третьей ступеней и ступени заднего хода. В осе-
вом канале передней части вала установлен гидрораспределитель, неподвижно закрепленный в карте-
ре гидротрансфотматора. На заднем конце вала установлена ведущая шестерня привода дополни-
тельной коробки.
Переключение ступеней осуществляется поочередной блокировкой шестерен с ведущим или ве-
домым валом через фрикционные муфты. На каждой ступени замыкаются (сжимаются) диски соответ-
ствующей муфты, а диски остальных муфт в это время разомкнуты.

- 7822.633-15 6-6
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.9 -- Гидротрансформатор:


1 — колесо насоса; 2 — колесо турбины; 3 — кожух гидротрансформатора; 4 — муфта свободного хода реактора;
5 — ступица реакторов; 6 — радиально-упорный шариковый подшипник; 7 — уплотнительное кольцо; 8 — фланец привода
колеса насоса; 9 — ступица колеса турбины; 10 — колесо первого реактора; 11 — колесо второго реактора; 12 — подшипник
колеса насоса; 13 — ступица колеса насоса; 14 — ступица гидротрансформатора; 15 — ролик; 16 — обойма реактора;
17 — толкатель; 18 — пружина; 19 — стержень; 20 — болт

6-7
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.10 -- Коробка передач:


1 — ступица гидротрансформатора; 2 — картер коробки передач; 3 — передний подшипник ведущего вала; 4 — веду-
щая шестерня первой ступени; 5 — фрикционная муфта первой ступени; 6 — втулка шлицевая с отверстием для подвода
масла к подшипникам и дискам; 7 — ведущая шестерня третьей ступени; 8 — ведущая шестерня второй ступени;
9 — фрикционная муфта второй ступени; 10 — ступица фрикционной муфты; 11 — гидрораспределитель ведущего вала;
12 — ведущая шестерня заднего хода; 13 — задний подшипник ведущего вала; 14 — крышка; 15 — ведущий вал; 16 — шайба;
17 — стакан подшипника; 18 — задний подшипник ведомого вала; 19 — шестерня привода дополнительной коробки; 20 —
ведомый вал; 21 — пробка сливного отверстия; 22 — поддон; 23 — ведомая шестерня ступени заднего хода; 24 — фрикцион-
ная муфта ступени заднего хода; 25 — ведомая шестерня второй ступени; 26 — маслоприемник; 27 — ведомая шестерня
третьей ступени; 28 — фрикционная муфта третьей ступени; 29 — ведомая шестерня первой ступени; 30 — передний
подшипник ведомого вала; 31 — распределитель ведомого вала; 32 — насос гидромеханической передачи

- 7822.633-15 6-8
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Фрикционная муфта (рисунок 6.11) состоит из барабана 3, венца 8, поршня 4, ведущих 11 и ве-
домых 10 дисков, упорного диска 13, отжимных пружин 1, опоры пружин 14 и опорных и уплотнитель-
ных колец. Барабан и поршень образуют гидравлический исполнительный цилиндр посредством кото-
рого осуществляется сжатие пакета дисков для включения фрикционной муфты.
При включения ступени рабочая жидкость подается сначала в малый, а потом в большой цилин-
дры фрикционной муфты. Под давлением рабочей жидкости поршень перемещается, зазоры между
ведущими и ведомыми дисками уменьшаются, и когда они будут полностью выбраны, перемещение
поршня прекращается, давление жидкости в цилиндре увеличивается до расчетного, диски сжимаются
и блокируют шестерню с валом: происходит включение ступени коробки передач.

Рисунок 6.11 — Фрикционная муфта:


1 — пружина; 2, 5, 6 — уплотнительные кольца; 3 — барабан; 4 — пор-
шень; 7, 12, 15 — опорные кольца; 8 — венец барабана; 9 — стопорное кольцо;
10 — ведомый диск; 11 — ведущий диск; 13 - упорный диск; 14 — опора пружин

В поршне (рисунок 6.12) ус-


тановлен клапан плавности, со-
стоящий из гильзы 2, золотника 1,
крышки 7 и пружины 8. Клапан
предназначен для регулирования
давления рабочей жидкости в
большем цилиндре фрикционной
муфты при включении ступени.
На цилиндрической поверх-
ности поршня установлен нажим-
ной диск 11. Между диском и
поршнем помещены пружины 10,
которые после выключения ступе-
ни разводят диск и поршень, обес-
печивая слив рабочей жидкости из
большего цилиндра.

Рисунок 6.12 — Поршень фрикционной муфты:


1 — нажимной диск; 2 — пружина нажимного диска; 3 — опорное кольцо; 4 — пру-
жина клапана; 5 — крышка клапана; 6, 8 — штифты; 7 — уплотнительное кольцо;
9 — поршень; 10— гильза; 11 — золотник клапана

6.5 Гидравлическая система


Гидравлическая система гидромеханической передачи предназначена для:
- создания и поддержания необходимого давления рабочей жидкости в исполнительных цилинд-
рах фрикционных муфт ступеней коробки передач;
- обеспечения циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор и радиатор под опреде-
ленным давлением с целью поддержания нормального теплового режима гидромеханической переда-
чи;
- обеспечения смазки трущихся поверхностей деталей согласующей передачи, дисков фрикцион-
ных муфт и подшипников шестерен.
Схема гидравлической системы гидромеханической передачи показана на рисунке 6.13.

6-9
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.13 -- Схема гидравлической системы гидромеханической передачи:


1 — маслозаборник; 2 — редукционный клапан; 3 — главная секция насоса; 4 — предохранительный клапан; 5 — гид-
ротрансформаторная секция насоса; 6 — дроссель; 7 — клапан гидротрансформатора; 8 — радиатор; 9 — канал подвода
смазки к согласующей передаче и дополнительной коробке; 10 — масляный фильтр; 11 — обратный клапан; 12 — гидро-
трансформатор; 13, 14, 16, 17 — фрикционные муфты соответственно первой, второй, третьей и ступени заднего хода;
15 — дополнительная коробка; 18, 19, 20, 21-золотники управления переключением ступеней соответственно заднего хода,
первой,второй и третьей; 22, 23, 24, 25 — пилоты управления золотниками соответственно ступени заднего хода, первой,
второй и третьей ступеней

В гидравлической системе две основные магистрали — главная масляная магистраль и магист-


раль питания гидротрансформатора и смазки коробки передач. Питание гидравлической системы обес-
печиваетя шестеренным насосом.
Заданное давление масла в главной магистрали поддерживается редукционнам клапаном, уста-
новленным в золотниковой коробке. Заданное давление масла в магистрали питания гидротрансфор-
матора поддерживается клапаном-регулятором, установленном в главной секции насоса.
Насос (рисунок 6.14) состоит из двух секций — главной секции и секции гидротрансформатора.
Главной секцией масло подается в цилиндры фрикционных муфт при включении ступеней, а из-
быточное масло сливается в магистраль гидротрансформатора и в поддон гидромеханической переда-
чи.

- 7822.633-15 6-10
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.14 -- Насос гидромеханической передачи:


1 — корпус секции гидротрансформатора; 2, 5 — ведомые шестерни; 3 — промежуточная пластина; 4 — регулиро-
вочные прокладки; 6 — корпус главной секции; 7 — ведомый вал; 8 — ведущий вал; 9 — шестерня привода насоса; 10,
14 — торцовые уплотнительные пластины; 11, 12 — ведущие шестерни; 13 — штифт; 15 — радиальный роликовый под-
шипник; 16 — гильза; 17 — золотник; 18 — дистанционная втулка; 19 — крышка; 20 — регулировочный винт; 21 — стопорная
гайка;
I — полость, сообщающаяся с нагнетательным каналом трансформаторной секции насоса; II — полость, сообщаю-
щаяся со всасывающим каналом главной секции; III — всасывающий канал трансформаторной секции насоса

Секция гидротрансфоматора обеспечивает циркуляцию масла через радиатор для отвода тепла,
выделяющегося при работе гидротрансформатора, и питание маслом магистрали смазки гидромехани-
ческой передачи.
В корпусе главной секции установлен золотниковый клапан, ограничивающий давление масла в
нагнетательной магистрали гидротрансформатора до 0,4-0,45 МПа. При давлении масла в гидро-
трансформаторе больше установленного золотник 17 клапана перемещается вниз (по рисунку) и сооб-
щает нагнетательный канал секции гидротрансформатора со всасывающей полостью главной секции
(всасывающие полости секций насоса соединены каналом определенного сечения).
Под торцы шестерен насоса установлены пластины 10 и 14 торцового уплотнения. Пластины
имеют разгрузочные канавки для выхода “защемленного” между зубьями масла. Пластины устанавли-
ваются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сторону торцов шестерен. Меж-
ду корпусами 1 и 6 насоса и промежуточной пластиной 3 имеются регулировочные прокладки 4 для
обеспечения определенного (конструктивного) торцового зазора.
Масло поступает к насосу через маслозаборник, в котором обеспечивается предварительная его
очистка.
Маслозаборник (рисунок 6.15) состоит из корпуса 2 и фильтра. Фильтр состоит из стержня с от-
верстиями, на которм устанавливаются фильтрующие элементы. Фильтр закреплен в корпусе фиксато-
ром 7. К фильтру масло поступает через заборное отверстие с сеткой 1, закрепленной пружинными
прижимами 10 к корпусу через резиновый уплотнитель 8.

Рисунок 6.15 -- Маслозаборник:


1 — сетка-фильтр заборного отвер-
стия; 2 — корпус; 3 — фильтрующие эле-
менты фильтра предварительной очистки
масла; 4 — стержень фильтра; 5 — пружина
фиксатора; 6 — штифт; 7 — фиксатор;
8 — уплотнитель; 9 — стопорная пружина;
10 — зажим

6-11
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.16 -- Фильтр окончательной очистки масла:


1 — шарик перепускного клапана; 2 — корпус; 3, 4, 7, 8 — уплотнительные
кольца; 5 — фильтрующий элемент; 6 — стяжной болт;
9 — крышка; 10 — фильтр-сетка клапана; 11 — пружина перепускного клапана

Фильтр окончательной очистки масла (рисунок 6.16) уста-


новлен на выходе из гидротрансформатора перед радиатором.
Фильтрующий элемент 5 фильтра изготовлен из древесной “муки”
на пульвербакелитовом связующем веществе.
Во избежание прекращения циркуляции масла через радиа-
тор при загрязнении фильтрующих элементов в фильтр вмонтиро-
ван перепускной клапан, отрегулированный на давление 0,2-0,25
МПа. При увеличении давления больше указанного шарик 1 клапа-
на опускается вниз (по рисунку) и часть масла проходит через
фильтр-сетку 3, минуя фильтрующие элементы.
Управление переключением ступеней. Управление переключением ступеней корбки передач
электрогидравлическое. Оно состоит из пульта управления (рисунок 6.17), установленного в кабине во-
дителя, блока пилотов (рисунок 6.18) и золотниковой коробки (рисунок 6.19).

Рисунок 6.17 -- Пульт управления:


1 — корпус; 2 — указатель включенной ступени; 3 — выключатель; 4-рычаг;
I, II, III — ступени переднего хода; Н — нейтральное положение; ЗХ (или R) — ступень заднего хода

Рисунок 6.18 -- Блок пилотов управления переключением ступеней:


1 — электромагнит; 2 — фланец электромагнита; 3 — корпус; 4, 5, 12, 14-технологические заглушки; 6 — толка-
тель; 7 — гильза; 8 — золотник; 9, 11 — уплотнительные кольца; 10 — пружина;
I — канал для отвода утечки масла; II — полость, сообщающаяся с нагнетательным каналом; III — полость, сооб-
щающаяся с полостью управления золотника золотниковой коробки; IV — полость, сообщающаяся со сливным каналом

- 7822.633-15 6-12
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.19 -- Золотниковая коробка:


1 — регулировочный винт; 2 — стопорная гайка; 3 — крышка; 4 — корпус; 5 — гильза толкателя золотника; 6 — тол-
катель золотника; 7 — шарик аварийного клапана; 8 — пружина; 9 — крышка; 10 — гильза редукционного клапана; 11 — зо-
лотник редукционного клапана; 12, 14, 16, 18-золотники управления переключением ступеней коробки передач (соответст-
венно первой, второй, третьей и ступени заднего хода); 13, 15, 17, 19 — гильзы
I — полость пружины редукционного клапана; II — полость магистрали гидротрансформатора; III — полость, сооб-
щающаяся со сливом; IV, V, VII, X, XIV и XVI — полости, сообщающиеся с главной магистралью; VI, XI, XIII и XVIII — полости,
сообщающиеся с фрикционными муфтами соответственно первой, второй и третьей ступеней и ступени заднего хода и со
сливным каналом при включенном положении золотников; VIII, IX, XV и XVII — полости управления золотниками; XII — сливной
канал

Золотниковая коробка состоит из корпуса, в котором установлены золотники переключения пере-


дач, редукционный и аварийный (предохранительный) клапаны.
После пуска двигателя насос подает масло в полость V редукционного клапана. По достижении в
главной магистрали давления 0,6-0,65 МПа золотник 11 клапана, перемещаясь влево (по рисунку), со-
общает полость V с полостью II через канал в золотнике, и масло поступает в магистраль гидротранс-
форматора для поддержания в ней необходимого избыточного давления.
По мере увеличения частоты вращения двигателя увеличивается подача масла насосом и золот-
ник 11, перемещается дальше влево и сообщает полость V с полостью III, из которой масло сливается
в поддон.
В золотниковой коробке имеется также и аварийный клапан (шарик 7, пружина 8), отрегулирован-
ный на давление 1,9-2,2 МПа, предназначенный для слива масла в поддон в случае заклинивания зо-
лотника редукционного клапана.
При работе двигателя масло из нагнетательного канала главной магистрали постоянно поступает
так же и в полости VII,X,XIV и XVI золотниковых пар.

6-13
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

В нейтральном положении золотников цилиндры фрикционных муфт через каналы в деталях ко-
робки передач, полости VI, XI, XIII, XVIII и отверстия в гильзах сообщены со сливным каналом XII.
При перемещении рычага пульта управления в положение включения какой-либо ступени элек-
трический ток подается на электромагнит соответствующего пилота. Золотник пилота перемещается и
масло через отверстия в гильзе и корпусе блока поступает в торцовую полость золотника соответст-
вующей ступени в золотниковой коробке. Золотник перемещается и масло от насоса поступает в ци-
линдр фрикционной муфты.
Для исключения одновременного включения двух ступеней из-за неисправности в элементах
управления переключением ступеней предусмотрена гидравлическая блокировка золотников. При
включенной первой ступени подвод масла к золотникам всех остальных ступеней перекрывается зо-
лотником первой ступени и подача масла под давлением к золотникам остальных ступеней невозмож-
на. Следовательно, исключается включение какой-либо другой ступени вместе с первой.
При включенной второй ступени можно включить любую из остальных ступеней, но при этом на-
гнетательная полость золотниковой пары второй ступени автоматически сообщается со сливным кана-
лом через канал в золотнике включенной ступени и вторая ступень выключается.
При включении ступени заднего хода масло из нагнетательной полости золотника заднего хода
поступает в полость I пружины редукционного клапана и действует на торец толкателя 6. За счет этого
увеличивается усилие, необходимое для перемещения золотника редукционного клапана, а, значит,
соответственно увеличивается и давление масла, подаваемого в цилиндр фрикционной муфты ступени
заднего хода. Равно в такой же степени увеличивается и передаваемый муфтой крутящий момент. По-
сле выключения ступени заднего хода полость пружины редукционного клапана и полость цилиндра
муфты заднего хода соединяются со сливным каналом и давление в нагнетательном канале главной
магистрали уменьшается до прежнего.

6.6 Дополнительная коробка


Дополнительная коробка (рисунок 6.20) установлена непосредственно за коробкой передач.
Все шестерни дополнительной коробки прямозубые и находятся в постоянном зацеплении. Кру-
тящий момент передается через ведущую шестерню, закрепленную консольно на шлицевом конце ве-
домого вала коробки передач и находящуюся в постоянном зацеплении с одной из шестерен блока 23.
Ведомый вал 12 установлен в картере на двух опорах: передний конец — на двухрядном сфери-
ческом подшипнике, задний — на роликовом подшипнике.На переднем конце ведомого вала установ-
лен фланец 5 крепления карданного вала ведущего моста.
Передним фланцем картер дополнительной коробки болтами крепится к картеру коробки пере-
дач. Центрирование осуществляется по стакану 17 подшипника (смотри рисунок 6.10).
Дополнительная коробка смазывается под давлением из магистрали смазки коробки передач по
трубке от крестовины на картере гидротрансформатора.
Первоначальная заправка масла в дополнительную коробку производится через маслозаливную
горловину 2 (смотри рисунок 6.20).

- 7822.633-15 6-14
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.20 -- Дополнительная коробка:


1 — фланец привода карданного вала ведущего моста; 2 — пылеотражатель; 3 — передняя крышка; 4 — втулка;
5 — прокладка крышки; 6 — прокладка стакана; 7, 26, 30 — роликовый сферический подшипник; 8 — выходной вал; 9 — крон-
штейн; 10 — ведомая шестерня; 11 – роликовый подшипник; 12 – переходной фланец; 13 – упорная шайба; 14 – барабан стоя-
ночного тормоза с фланцем; 15 – колодка с накладками; 16 – суппорт стояночного тормоза; 17 – прижим; 18 – гайка;
19 – пружинная пластина; 20 – пружинные шайбы; 21, 35 – сальник; 22 – манжета; 23 – защитный диск; 24 – цилиндр тормоз-
ного механизма; 25, 25 — уплотнительные кольца; 27 — стопорное кольцо; 28 — блок шестерен; 29 — стопорное кольцо; 31
— ось блока шестерен; 33 — картер; 34 — стакан; 36 -- шайба

6-15
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

6.7 Система охлаждения масла гидромеханической передачи


Система охлаждения масла гидромеханической передачи включает радиатор, соединительные
шланги и вентилятор охлаждения радиатора с гидроприводом.
Установка радиатора на шлаковозе БЕЛАЗ-7920 показана на рисунке 6.21.
Верхняя часть блока радиаторов 1 установлена на раму через подушки 4, 5 и закреплена на раме
болтами 2 с гайками 7; гайки застопорены шплинтами 6. Нижняя часть блока связана с рамой тягами 8
через подушки 4 и закреплена гайками 9.

Рисунок 6.21 – Установка радиатора системы охлаждения гидромеханической передачи шлаковоза БЕЛАЗ-7920:
1 – блок радиатора; 2 – болт; 3, 10 – шайба; 4, 5 – подушка; 6 – шплинт; 7, 9 – гайка; 8 – тяга крепления радиатора; 11
– гидромотор; 12 – вентилятор; 13 – балка

- 7822.633-15 6-16
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Установка шлангов системы охлаждения гидромеханической передачи показана на рисунке


6.22. Нагретая рабочая жидкость поступает из гидротранформатора по шлангу 2 через масляный
фильтр 5 в верхнее отверстие радиатора и уже охлажденной поступает из нижнего отверстия радиато-
ра по шлангу 3 в гидротрансформаторную секцию насоса гидромеханической передачи.

Рисунок 6.22 – Установка шлангов системы охлаждения гидромеханической передачи:


1 – гидромеханическая передача; 2 – шланг к радиатору (сливной); 3 – шланг от радиатора к гидротрансформатор-
ной секции насоса (всасывающий); 4 – ниппель: 5 – масляный фильтр; 6 – труба с ниппелем; 7 – угольник; 8, 9 – уплотни-
тельное кольцо; 10 – уголок

Гидропривод вентилятора системы охлаждения масла гидромеханической передачи включает


гидромотор, механизм управления и разгрузочно-предохранительный клапан. Привод подключен к обь-
единенной гидравлической системе шлаковоза. На шлаковозе БЕЛАЗ-7920 гидромотор 11 (см. рисунок
6.21) с вентилятором 12 установлены на балке 13, закрепленной на радиаторе.
Установка гидромотора с вентилятором на шлаковозе БЕЛАЗ-79202 показана на рисунке
6.23, а схема гидравлической системы приведена в разделе “Механизмы управления шлаковой чашей”.
Гидромотор (рисунок 6.24) предназначен для привода вентилятора охлаждения рабочей жидко-
сти гидромеханической передачи. Гидромотор состоит из корпуса 8 и блока цилиндров 11, в котором
перемещаются поршни 10 с шатунами 9. Принцип работы гидромотора следующий.
Нагнетаемая из гидросистемы рабочая жидкость через отверстие в крышке 14 и паз распредели-
теля 12 поступает в блок цилиндров 11 и приводит в движение поршни 10, которые через шатуны 9 пе-
редают валу 1 крутящий момент.
При этом за одну половину оборота вала происходит заполнение подпоршневого пространства
рабочей жидкостью, а за другую — вытеснение жидкости в полость слива.
Величина крутящего момента, развиваемого гидромотором, определяется нагрузкой и ограничи-
вается предохранителным клапаном гидросистемы.

6-17
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.23 -- Установка гидромотора с вентилятором на шлаковозе БЕЛАЗ-79202:


1 – радиатор с кожухом; 2 – крыльчатка вентилятора; 3 – гидромотор; 4 – кронштейн; 5 – стопорная шайба; 6 –
шпонка; 7 – фланец; 8 – упорный диск; 9 -- диск

Рисунок 6.24 -- Гидромотор:


1 — вал; 2 — манжета; 3 — крышка; 4 — упорное кольцо; 5,13 — уплотнительные кольца; 6,7 — подшипники; 8 — кор-
пус; 9 — шатун; 10 — поршень; 11 — блок цилиндров; 12 — распределитель; 14 — крышка; 15 — центральный шип

Механизм управления (рисунок 6.25) предназначен для отключения вентилятора системы охла-
ждения гидромеханической передачи. При подаче напряжения на электромагнит сердечник 8 переме-
щается и перемещает золотник 3 в левое (по рисунку) положение, сообщая полость II нагнетательной
гидролинии с полостью I сливной гидролинии. При этом давление в нагнетательной гидролинии снижа-
ется, прекращается подача рабочей жидкости к гидромотору привода вентилятора и вентилятор отклю-
чается.

- 7822.633-15 6-18
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 6.25 -- Механизм управления:


1 — корпус; 2 — гильза; 3 — золотник; 4 — пружина; 5, 7 — крышки; 6 — кольцо; 8 — толкатель; 9 — сердечник элек-
тромагнита; 10 — электромагнит
I -- сливная полость; II -- полость, связанная с нагнетательной гидролинией

Разгрузочно-предохранительный клапан (рисунок 6.26) предназначен для создания и поддержа-


ния необходимого давления рабочей жидкости в гидросистеме привода вентилятора.

Рисунок 6.26 -- Разгрузочно-предохранительный


клапан:
1 — колпак; 2 — регулировочный винт;
3,8 — пружины; 4 — пробка; 5 — гнездо клапана;
6 — шарик клапана; 7 — направляющая пружины;
9 — гильза; 10 — золотник; 11 — корпус;
I — полость, связанная с механизмом управ-
ления; II-полость, связанная со сливной гидролинией;
III-сливная полость; IV-полость, связанная с нагне-
тательной гидролинией

После пуска двигателя насос подает масло в полость IV разгрузочного клапана. По достижении в
гидросистеме привода вентилятора определенного давления золотник 10 разгрузочного клапана, пе-
ремещаясь вверх (по рисунку), сообщает полость IV через отверстия в гильзе 9 с полостью III, которая
соединена со сливной гидролинией.
Предохранительный клапан предназначен для слива масла в бак в случае чрезмерного повыше-
ния давления в гидросистеме привода вентилятора (заклинивание золотника разгрузочного клапана и
др.). Клапан отрегулирован на давление 15+0,5 МПа.

6-19
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

6.8 Техническое обслуживание гидромеханической передачи


Техническое обслуживание гидромеханической передачи в процессе эксплуатации заключает-
ся в проверке уровня масла, проверке герметичности соединений маслопроводов гидромеханической
передачи, проверке крепления резьбовых соединений, замены фильтрующих элементов фильтра и
промывания маслозаборника, замену масла.
Перед обслуживанием гидромеханическую передачу нужно тщательно вымыть.
Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и
грязи на сопрягаемые поверхности узлов и механизмов гидромеханической передачи.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
рите в главе «Техническое обслуживание».

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).


При ежедневном техническом обслуживании:
– ежесменно перед выездом проверить уровень масла в гидромеханической передаче.
Прежде чем проверять уровень масла в гидромеханической передаче необходимо установить
шлаковоз на ровной площадке и затормозить его стояночной тормозной системой.
Уровень масла гидромеханической передачи проверяется указателем уровня (см. рисунок 6.1,
позиция 20) спустя 15 минут после остановки двигателя. При поверке указатель вставляется в отвер-
стие без заворачивания. Уровень масла должен быть между верхней и нижней метками указателя;
– проверить состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы гидромеханической передачи.
Течь и подтекание масла гидромеханической передачи не допускаются. Появившиеся подтекания мас-
ла из гидромеханической передачи и теплообменника, а также из соединений трубопроводов необхо-
димо устранить.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2).


При ТО–2:
– проверить крепление гидромеханической передачи. Все детали должны быть надежно закреп-
лены;
– промыть масляный фильтр и заменить фильтрующий элемент.
Промывать масляный фильтр и заменять фильтрующие элементы в указанной последова-
тельности:
- вывернуть болты 6 (рисунок 6.11) и снять крышки вместе с болтами;
- извлечь фильтрующие элементы 5 и сетку 10 из корпуса;
- промыть все детали в дизельном топливе;
- вывернуть пробки в корпусах и слить оставшееся масло;
- установить сетки, новые фильтрующие элементы и новые уплотнительные кольца (при необ-
ходимости);
- проверить положение колец 7 и закрепить крышки.
-- промыть маслозаборник.
Промывать маслозаборник в указанной последовательности:
- слить масло из гидромеханической передачи, снять поддон и промыть его дизельным топли-
вом;
- снять сетку 1 (рисунок. 6.10) маслозаборника и снять фильтр;
- разобрать фильтр, промыть все фильтрующие элементы в дизельном топливе и продуть сжа-
тым воздухом;
- после промывки собрать фильтр маслозаборника, установить фильтр и сетку на место и за-
крепить поддон.
Если при промывке поддона или фильтров обнаружится в них значительное количество алюми-
ниевой стружки, металлокерамики или обломки деталей, снять гидромеханическую передачу cо шлако-
воза и устранить неисправность.

- 7822.633-15 6-20
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Замена масла. Срок службы гидромеханической передачи в большой степени зависит от свое-
временной замены масла, а также от его качества. Чтобы гарантировать наилучшие условия работы
гидромеханической передачи, следует применять только масла, указанные в перечне применяемых
смазочных материалов. При смене марки масла промыть гидромеханическую передачу.
Замену масла необходимо производить после наработки 1500 часов при выполнении операций
очередного ТО-2.
Замену масла выполнять в следующей последовательности:
- перед заливкой масла тщательно очистить пробку от грязи;
- залить в гидромеханическую передачу масло;
- проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.

Проверка главного давления гидромеханической передачи


Проверку давления в главной гидролинии гидромеханической передачи рекомендуется прово-
дить после ремонта гидромеханической передачи в условиях автохозяйства для оценки качества и
правильности сборки.
В зависимости от вида неисправности проверка давления может проводиться как во всех, так и
отдельных фрикционов гидромеханической передачи.
Перед началом проведения проверки установить шлаковоз на ровной горизонтальной площадке,
отсоединить карданный вал моста от выходного фланца гидромеханической передачи.
Измерение давления в главной гидролинии производится во входном соединительном канале
блока пилотов манометром (для масла, с пределом измерения не менее 2,5 МПа и ценой деления не
более 0,02 МПа). Для этого необходимо вывернуть технологическую заглушку (пробки ¼”) 12 или 13
(см. рисунок 6.18), расположенные на блоке пилотов и вместо нее установить манометр.
Проверка производится путем сравнения давления масла в главной гидролинии в положении с
включенной ступенью и на «нейтрали». Давление должно соответствовать указанному в таблице 2.1
(раздел «2.4 Контролируемые параметры»).
При частоте вращения двигателя 750 мин-1 и температуре масла 60-90 оС изменение давления
масла более чем на 0,06-0,08 МПа есть признак неисправности уплотнений фрикциона.

6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и методы их


устранения
В процессе эксплуатации в гидромеханической передаче могут возникнуть неисправности, основ-
ные из которых приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения


Неисправность и ее внешнее
Возможная причина Способ устранения
проявление

Отсутствует давление масла в главной Неисправен датчик давления или


Заменить прибор
гидролинии при нейтральном положении указатель давления
рычага пульта управления
Недостаточный уровень жидкости в гид- Довести масло до необходимого
ромеханической передаче уровня

Неисправен насос или его Заменить насос или детали его


привод привода

Давление масла в главной гидролинии Неисправен датчик давления или Заменить прибор
при минимальной частоте вращения указатель давления
двигателя и нейтральном положении
рычага пульта управления меньше 0,8 Недостаточный уровень масла в гидро- Довести уровень масла до требуемого
МПа механической передаче

Засорение фильтрующих элементов Разобрать маслоприемник, промыть


маслоприемника фильтрующие элементы

Заклинил золотник редукционного кла- Разобрать клапан, промыть детали,


пана отрегулировать клапан

6-21
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 6.1


Неисправность и ее внешнее Возможная причина Способ устранения
проявление

Колебания главного давления в преде- Заедание толкателя или золотника ре- Разобрать клапан, промыть детали,
лах 0,5-1,2 МПа при изменении частоты дукционного клапана отрегулировать клапан
вращения двигателя от 600 до 2000
об/мин Засорение маслоприемника Разобрать маслоприемник, промыть
фильтрующие элементы

Резко уменьшается давление масла в Изношены или повреждены уплотнения Разобрать коробку передач и заме-
главной гидролинии при включении фрикционов, ведущего вала или распре- нить изношенные или поврежденные
ступени делителей детали

Давление в гидротрансформаторе Неисправен датчик или указатель давле- Заменить прибор


меньше 0,12 МПа приминимальной час- ния
тоте вращения двигателя
Неисправен насос или его привод Заменить насос

Изношено уплотнение ступицы насосного Разобрать гидротрансформатор и


колеса заменить уплотнение

Утечки по соединению кожух-насосное Подтянуть болты соединения или


колесо заменить уплотнительное кольцо

Резко увеличивается температура масла Неисправен датчик температуры или Заменить прибор
при движении шлаковоза термометр

Повреждены детали гидротрансформа- Разобрать гидротрансформатор и


тора (определяется по наличию стружки заменить поврежденные детали
в фильтрах)

Повышенный уровень масла в гидроме- Установить требуемый уровень масла


ханической передаче

Заклинила муфта свободного хода Разобрать гидротрансформатор и


реактора (шлаковоз не развивает мак- заменить поврежденные детали
симальной скорости)

Повреждены детали коробки передач Разобрать коробку передач и заме-


нить изношенные или поврежденные
детали

Неисправна или неправильно отрегули- Устранить неисправность или отрегу-


рована система автоматического регули- лировать систему
рования теплового режима трансмиссии

Не включается ступень коробки передач Перегорела плавкая вставка предохра- Заменить плавкую вставку,
нителя, обрыв или неисправность в цепи устранить обрыв в цепи
"пульт – электромагнит"

Неисправен пульт управления Заменить или отремонтировать пульт


управления

Неисправен электромагнит Заменить электромагнит

Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и


или золотниковой коробки собрать

Повреждена фрикционная муфта Разобрать коробку передач и


заменить фрикционную муфту
Шлаковоз движется при нейтральном Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
положении рычага пульта управления
(электромагниты обесточены) Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
или золотник включения фрикционной собрать
муфты механизма управления в положе-
нии "включено"
Спекание дисков фрикционной муфты Разобрать коробку передач и
заменить фрикцион
Скорость шлаковоза не соответствует Нарушена схема подсоединения Проверить правильность подсоедине-
включенной ступени электромагнитов к пульту управления ния проводов к пульту управления и
электромагнитам

- 7822.633-15 6-22
12.05.2017
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 6.1

Неисправность и ее внешнее Возможная причина Способ устранения


проявление

Выбрасывание масла через сапун Уровень масла больше предельно Отрегулировать уровень масла
допустимого

Утечки масла по уплотнениям гидро- Разобрать гидротрансформатор


трансформатора больше допускаемых осмотреть уплотнения и заменить
конструкцией изношенные и поврежденные

При возникновении неисправности в гидромеханической передаче необходимо вначале устано-


вить истинную причину неисправности, и только после этого, если это необходимо, приступить к снятию
гидромеханической передачи со шлаковоза и ремонту.

6-23
Гидромеханическая передача

7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15 6-24
12.05.2017
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

7 МЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА

7.1 Общие сведения


Механическая передача включает следующие основные узлы: карданную передачу, понижающую
передачу и ведущий мост.
Установка механической передачи показана на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1 – Установка механической передачи:


1 – двигатель; 2 – упругая муфта; 3, 12 – масленки; 4 – карданный вал гидромеханической передачи; 5 – гидромехани-
ческая передача; 6 – карданный вал коробки отбора мощности; 7 – коробка отбора мощности; 8 – дополнительная коробка;
9 – заглушка; 10 – предохранительный клапан; 11 – карданный вал ведущего моста; 13, 18 – пробка наливного отверстия;
14, 16 – пробка сливного отверстия; 15 – понижающая передача; 17 – пробка наливного отверстия колесной передачи;
19 –ведущий мост; 20 – опора ведущего моста; 21 – фланец крепления карданного вала;
а) установка механической передачи на шлаковозе БЕЛАЗ-79202; b) соединение двигателя с механической передачей
на шлаковозе БЕЛАЗ-7920

7.2 Карданная передача


В карданную передачу шлаковоза БЕЛАЗ-7920 входят карданный вал гидромеханической пере-
дачи 4 (см. рисунок 7.1), соединяющий двигатель с гидромеханической передачей 5, и карданный вал
ведущего моста 11, соединяющий гидромеханическую передачу с ведущим мостом 19. На шлаковозе
БЕЛАЗ-7920 карданный вал гидромеханической передачи соединен с двигателем через фланец 21, на
БЕЛАЗ-79202 карданный вал гидромеханической передачи связан с двигателем через упругую муфту 2.

7-1
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Упругая муфта шлаковоза БЕЛАЗ-79202 состоит из трех фланцев и цельного упругого элемен-
та 4 (рисунок 7.2) в виде тора прямоугольного сечения. Ведущий фланец 3 соединяется с маховиком
двигателя. Ведомый фланец 7 крепления карданного вала опирается на ведущий фланец 3 через акси-
ально-упорное кольцо 2, два радиальных кольца 5. Аксиально-упорное кольцо 2 фиксируется фланцем
1, который крепится к ведомому фланцу 7 винтами 6. Муфта балансировке не подвергается.

Рисунок 7.2 – Упругая муфта БЕЛАЗ-79202:


1 – фланец; 2 – кольцо аксиально-упорное; 3 – ведущий фланец; 4 – элемент упругий; 5 – кольцо радиальное; 6 – винт;
7 – фланец крепления карданного вала

Карданный вал гидромеханической передачи (рисунок 7.3) установлен между двигателем и


гидромеханической передачей.
Карданный вал состоит из двух одинаковых карданных шарниров, соединенных подвижным за-
крытым шлицевым соединением с уплотнением, скользящей вилки и вала-вилки, двух крестовин и двух
фланец-вилок. Крестовины установлены в проушинах скользящих вилок и фланец-вилок на игольчатых
подшипниках.
Шлицевое соединение смазывается через масленку, установленную на скользящей вилке, а
игольчатые подшипники через масленки на крестовинах.
Карданный вал на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке. Дисбаланс
устраняется приваркой балансировочных пластин на трубе вала-вилки и на скользящей вилке и по ме-
ре необходимости установкой балансировочных пластин под стопорную пластину в количестве не бо-
лее одной штуки на каждый конец вала.
Карданный вал ведущего моста (рисунок 7.4) в целом по конструкции аналогичен карданному
валу гидромеханической передачи, но отличается конструкцией входящих в него деталей. Смазка и
балансировка также аналогичны.

- 7822.633-15 7-2
12.05.2017
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 7.3 – Карданный вал гидромеханической передачи:


1, 10 – масленки; 2 – крестовина; 3 – фланец-вилка; 4 – торцовое уплотнение; 5 – радиальное уплотнение подшипника;
6 – игольчатый подшипник; 7 – крышка подшипника; 8, 13, 14 – балансировочные пластины; 9 – заглушка скользящей вилки;
11 – скользящая вилка; 12 – уплотнение вала-вилки; 15 – вал-вилка; 16 – стопорная пластина; 17 – болт крепления крышки
подшипника

Рисунок 7.4 – Карданный вал ведущего моста:


1 – фланец-вилка; 2 – крышка подшипника; 3 – съемные балансировочные пластины; 4 – стопорная пластина; 5 –
болт; 6, 13 – масленка; 7 – скользящая вилка; 8, 10 – балансировочные пластины; 9 – вал вилка; 11 – защитное кольцо; 12 –
уплотнение вала-вилки; 14 – заглушка скользящей вилки; 15 – торцовое уплотнение подшипника; 16 – радиальное уплотнение
подшипников; 17 – игольчатый подшипник

7.3 Понижающая передача


Понижающая передача (рисунок 7.3) установлена на главной передаче ведущего моста и пред-
назначена для передачи крутящего момента от гидромеханической передачи к ведущему мосту. Пони-
жающая передача состоит из прямозубых цилиндрических шестерен, установленных на валах в карте-
ре.
Картер 10 понижающей передачи крепится к ведущему мосту при помощи шпилек. Первичный
вал 7 установлен на радиальных роликовых подшипниках и соединен с карданным валом ведущего
моста через присоединительный фланец 15, который установлен на валу на шлицах. На другом конце
вала к картеру крепится крышка 6 с сапуном. Ведущая шестерня выполнена заодно с первичным валом
(вал-шестерня). Она соединена с ведомой шестерней через промежуточную шестерню 3, которая уста-
новлена на радиальных роликовых подшипниках на оси, запрессованной в картере.
Ведомая шестерня установлена на хвостовике ведущей шестерни главной передачи.

7-3
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 7.5 – Понижающая передача:


1 – пробка наливного отверстия; 2 – пробка сливного отверстия; 3 – промежуточная шестерня; 4 – ось; 5, 9 – ради-
альный роликовый подшипник; 6 – крышка с сапуном; 7 – вал первичный (вал-шестерня); 8 – распорное кольцо; 10 – картер
понижающей передачи; 11 – уплотнительная прокладка; 12 – крышка; 13, 14 – сальники; 15 – шайба; 16 – стопорная пластина;
17 – присоединительный фланец; 18 – стопорное кольцо; 19 – уплотнительное кольцо

7.4 Ведущий мост


Ведущий мост (рисунок 7.6) – двухступенчатый, состоит из главной передачи, двух колесных пе-
редач планетарного типа и картера моста с полуосями.
Главная передача (рисунок 7.7) одноступенчатая, состоит из пары конических шестерен с круго-
выми зубьями и межколесного конического дифференциала. Ведущая коническая шестерня 15 уста-
новлена консольно на трех роликовых подшипниках – цилиндрическом и двух конических. Она враща-
ется против часовой стрелки (если смотреть спереди шлаковоза).
Смазка к подшипникам ведущей шестерни подводится по каналам, выполненным в картере под-
шипников ведущей шестерни и картере главной передачи.
Зазор в конических подшипниках ведущей шестерни регулируется изменением длины распорной
втулки 33 путем шлифования ее по торцам.
Ведомая шестерня 2 крепится заклепками к правой чашке 1 дифференциала. Для ограничения
деформации ведомой шестерни в картере главной передачи установлен упорный болт 35 с бронзовой
головкой.
Для регулирования зазора в зацеплении конических шестерен между картером подшипников ве-
дущей шестерни и картером главной передачи установлены стальные регулировочные прокладки 17.

- 7822.633-15 7-4
12.05.2017
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 7.6 – Ведущий мост:


1 – пробка наливного отверстия колесной передачи; 2 – сателлит; 3 – уплотнительное кольцо; 4 – ось сателлита; 5
– крышка с упором; 6 – ведущая шестерня колесной передачи; 7 – водило; 8 – опорная (коронная) шестерня колесной переда-
чи; 9 – уплотнительный шнур; 10, 12 – конический роликовый подшипник; 11 – ступица заднего колеса; 13 – крышка сальников;
14 – стяжная пружина колодок тормозного механизма; 15 – барабан тормозного механизма; 16 – разжимной кулак тормозного
механизма; 17 – вал разжимного кулака; 18 – сапун; 19 – штифт; 20 – шестерня регулировочного рычага; 21 – регулировочный
рычаг тормозного механизма; 22 – замковая гайка; 23 – контргайка; 24, 40 – стопорное кольцо; 25 – главная передача с диф-
ференциалом; 26 – пробка сливного отверстия; 27–направляющая пластина; 28 – картер ведущего моста; 29 – полуось; 30 –
кожух полуоси; 31 – суппорт тормозного механизма; 32 – защитный кожух тормозного механизма; 33 – ось колодок тормоз-
ного механизма; 34 – стопорный болт; 35 – колодка тормозного механизма; 36 – сальник; 37 – распорное кольцо ступицы; 38 –
ступица опорной шестерни; 39 – роликовый подшипник; 41 – контргайка; 42 – замковая шайба контргайки; 43 – замковая
шайба крепежной гайки ступицы; 44 – стопорный штифт; 45 – крепежная гайка ступицы (с отверстием под стопорный
штифт)

Шестерни главной передачи подбираются и притираются парами, поэтому в случае поломки или
износа одной из них необходимо заменять обе шестерни.
Дифференциал установлен в картере редуктора на двух конических роликовых подшипниках 12.
Осевой зазор в подшипниках и зазор в зацеплении конических шестерен регулируются гайками 13.
Стопорение гаек подшипников производится пластинами 11, закрепленными на картере двумя болта-
ми. Подшипники дифференциала крепятся крышками 10 к картеру редуктора. Посадочные поверхности
под подшипники обрабатываются после сборки картера с крышками, поэтому замена крышек с другого
редуктора недопустима.
В крышках имеются установочные отверстия, в которые при установке редуктора на картере зад-
него моста входят штифты. Последние запрессованы в приливах картера.
Дифференциал состоит из двух чашек, скрепленных между собой болтами. В коробке, образуе-
мой чашками, установлена крестовина 4, на шипах которой на бронзовых втулках свободно вращаются
четыре сателлита 6.
Крестовина установлена в плоскости разьема чашек. Сателлиты находятся в зацеплении с полу-
осевыми шестернями 36. Между опорными поверхностями полуосевых шестерен и сателлитов с одной
стороны и опорными поверхностями чашек дифференциала с другой устанавливаются бронзовые
шайбы 9. Для удержания от проворачивания опорные шайбы сателлитов усиками входят в выступы в
зоне стыка чашек дифференциала.
Отверстия под крестовину обрабатываются в собранном комплекте чашек, поэтому чашки можно
менять только комплектно.
Колесная передача (смотри рисунок 7.6) – планетарная, одноступенчатая с прямозубыми ци-
линдрическими шестернями. Ведущая солнечная шестерня 6 жестко связана с полуосью и находится в
зацеплении с тремя сателлитами 2, каждый из которых установлен на двух роликовых подшипниках 39.
От осевого смещения подшипники зафиксированы стопорными кольцами. Подшипники устанавливают-
ся на осях 4, закрепленных своими концами в стенках водила.

7-5
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Рисунок 7.7 – Главная передача с дифференциалом:


1 – правая чашка дифференциала (с ведомой шестерней в сборе); 2 – ведомая шестерня главной передачи (с чашкой
дифференциала); 3 – втулка; 4 – крестовина; 5 – левая чашка дифференциала; 6 – сателлит дифференциала;
7, 9 – опорные шайбы; 8 – болт крепления чашек дифференциала; 10 – крышка; 11 – стопорная пластина; 12, 16, 18,
37 – радиально-упорные роликовые подшипники; 13 – регулировочная гайка подшипников; 14 – картер главной передачи;
15 – ведущая шестерня; 17 – регулировочные прокладки; 19 – картер подшипников; 20 – радиальный роликовый подшипник;
21 – втулка дистанционная; 22 – гайка; 23 – шплинт; 24 – центрирующая втулка; 25 – шпилька; 26 – пружинные шайбы;
27 – ведомая шестерня понижающей передачи; 28 – сальник; 29 – крышка; 30 – распорная шайба; 31 – технологическая за-
глушка; 32 – распорная втулка; 33 – головка упорного болта; 34 – стопорная гайка; 35 – упорный болт;
36 – шестерня дифференциала

Сателлиты находятся в зацеплении также и с коронной (опорной) шестерней 8, выполненной с


внутренними зубьями. Ступица опорной шестерни неподвижно закреплена на кожухе полуоси при по-
мощи шлицевого соединения. Водило болтами крепится к ступице 11 колеса и вращается вместе со
ступицей.
Крутящий момент от главной передачи через полуось передается на ведущую шестерню колес-
ной передачи и далее на сателлиты, которые перекатываются по неподвижно закрепленной на кожухе
полуоси опорной шестерне и вращают водило, соединенное со ступицей колеса.
Смазка шестерен планетарной передачи осуществляется разбрызгиванием из масляной ванны,
расположенной в ступице колеса.
Ступица колеса установлена на конических роликовых подшипниках на кожухе полуоси.

7.5 Обслуживание механической передачи


Техническое обслуживание карданной передачи заключается в периодическом осмотре состоя-
ния резьбовых соединений крепления карданных валов и промежуточной опоры, состояния резиновых
упругих элементов муфты, замены смазки в шарнирах и шлицевых соединениях карданных валов и в
промежуточной опоре.
Техническое обслуживание понижающей передачи заключается в периодической проверке резь-
бовых соединений и своевременной замене смазочных материалов.
Техническое обслуживание ведущего моста заключается в периодической проверке и подтяжке
резьбовых соединений, регулировке конических подшипников, регулировке зубчатого зацепления в
главной передаче, своевременной замене смазочных материалов в главной и колесной передачах.
- 7822.633-15 7-6
12.05.2017
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

7.5.1 Техническое обслуживание карданной передачи


Техническое обслуживание 2 (ТО-2).
При техническом обслуживании 2:
– проверить крепление карданных валов и люфты в шарнирах карданных валов.
В целях своевременного выявления и устранения неисправностей необходимо систематически
проверять крепление фланцев карданных валов, осматривать состояние карданов и шлицевых соеди-
нений. Все детали должны быть надежно закреплены. При осмотре следует обращать внимание также
на положение заглушек в скользящих вилках, балансировочных пластин, стопорных колец.
При покачивании рукой за карданный вал люфт крестовины не должен ощущаться. Для обнару-
жения зазора в карданных шарнирах следует резко повернуть карданный вал рукой сначала в одну и
затем в другую сторону, а потом поднять и опустить карданный вал вдоль шипов крестовины. Если при
этом нет люфтов и не слышно стуков, значит кардан исправный. При появлении люфтов нарушается
центровка кардана, появляются ударные нагрузки на игольчатые подшипники, что приводит к обрыву
болтов крепления крышек. Незначительный люфт в шарнире можно устранить установкой стопорных
колец увеличенной толщины.
В шлицевых соединениях допускаются незначительные зазоры.
ИЗНОШЕННЫЕ ИЛИ ПОВРЕЖДЕННЫЕ ДЕТАЛИ КАРДАННЫХ ВАЛОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ЗА-
МЕНЕНЫ НОВЫМИ

При появлении вибрации упругой муфты необходимо проверить состояние аксиально-


упорного 2 (смотри рисунок 7.2) и радиальных 5 колец и упругого элемента 4.

После контроля состояния аксиально-упорного и радиальных колец, упругого элемента изно-


шенные или поврежденные детали упругой муфты должны быть заменены новыми.
При замене аксиально-упорного и радиальных колец поверхности деталей 1, 3, 7 соприкасаю-
щиеся с поверхностями деталей 2, 5 смазать силиконовой смазкой типа «Gleitmo 746».
Применять для смазки аксиально-упорного и радиальных колец другие виды смазочных
материалов не допускается.
При замене, с целью увеличения долговечности рекомендуется поверхность В (смотри рисунок
7.2) упругого элемента покрыть тонким слоем силиконовой смазки типа «Gleitmo 746».
Замена смазки. В игольчатые подшипники карданных шарниров валов и шлицевые соединения
карданных валов при сборке на заводе-изготовителе заложена смазка.
Для замены смазки в шарнирах карданного вала гидромеханической передачи, карданного вала
ведущего моста необходимо разобрать шарнир, промыть детали в уайт-спирите, просушить их и зало-
жить свежую смазку в каждый подшипник, полости шипов крестовин и смазать рабочие поверхности
подшипников и торцовых уплотнений.
В Н И М А Н И Е : ДИЗЕЛЬНОЕ ТОПЛИВО И КЕРОСИН ДЛЯ ПРОМЫВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ НЕПРИГОДНЫ,
ТАК КАК ПЛОХО ИСПАРЯЮТСЯ И ОСТАВЛЯЮТ НА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПЛЕНКУ, КОТОРАЯ СМЕШИ-
ВАЕТСЯ СО СМАЗКОЙ И НАРУШАЕТ ЕЕ СТРУКТУРУ!
Шлицевое соединения карданного вала ведущего моста, подшипники карданных валов следует
смазывать шприцеванием через масленку до начала выхода свежей смазки через сапуны и зазоры.
Шлицевое соединения карданного вала гидромеханической передачи смазывать не требуется.

7.5.2 Техническое обслуживание понижающей передачи и ведущего моста


Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– осмотреть понижающую передачу и ведущий мост. Появившиеся подтекание масла из картеров
необходимо устранить;
– проверить работу ведущего моста во время движения шлаковоза. При этом понижающая пере-
дача, главная передача, дифференциал и колесная передача должны работать без шума. Шум при ра-
боте свидетельствует о том, что главная передача нуждается в регулировке. Ведущий мост при работе
шлаковоза необходимо проверять также на степень нагрева в контрольных точках: спереди на картере
ведущего моста, на картере подшипников ведущей шестерни, на водиле колесной передачи.

7-7
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Появление в ведущем мосту во время движения шлаковоза рывков, скрежета, резких ударов
свидетельствует о поломке деталей. В этом случае необходимо немедленно остановить машину для
предохранения поврежденного узла от дальнейшего разрушения. Движение шлаковоза в таком случае
допускается только путем его буксировки при снятых полуосях ведущего моста. Возможные неисправ-
ности и способы их устранения приведены далее.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2).


При ТО–2:
– проверить уровень масла в картере ведущего моста.
Для проверки уровня масла в картере ведущего моста необходимо вывернуть пробку наливного
отверстия 18 (смотри рисунок 7.1) в главной передаче. Уровень масла в картере моста должен быть по
нижней кромке заливного отверстия (рисунок 7.8)При необходимости долить масло.

Рисунок 7.8 – Проверка уровня масла в картерах ведущего моста

При замене масла слив масла из картера ведущего моста и колесной пере-
дачи следует производить после предварительного прогрева агрегата. Для слива
масла из картера ведущего моста установить под картер емкость и отвернуть
сливную пробку 16 (см. рисунок 7.1). После слива масла тщательно очистить маг-
ниты сливной пробки от частиц металла (продуктов износа) и завернуть пробку в
картер.
Прежде чем приступить непосредственно к сливу масла из колесной пере-
дачи, колесо необходимо установить так, чтобы сливное отверстие располагалось
приблизительно на горизонтальной оси колеса. Вывернуть пробку 17 и завернуть в отверстие штуцер с
закрепленным на нем шлангом. Конец шланга опустить в емкость высотой не более 30 см. Установить
колесо сливным отверстием вниз и слить масло в емкость.
Заправка масла в ведущий мост производится через специальную воронку до уровня нижней
кромки маслоналивного отверстия 18.
– проверить уровень масла в картере понижающей передачи.
Уровень масла в передаче должен быть ниже верхней плоскости наливного отверстия на 15-20
мм. Масло в понижающую передачу заливается через наливное отверстие в картере.
– проверить крепление главной передачи к картеру ведущего моста. Все детали должны быть
надежно закреплены.

Сезонное обслуживание (СО).


– при появлении шума при движении шлаковоза (тягача), а также при повышенном нагреве глав-
ной передачи отрегулировать зазоры в подшипниках ведущей шестерни и зацепление конических шес-
терен главной передачи, проверить крепление ведомой шестерни и состояние деталей дифференциа-
ла. При отсутствии вышеуказанных признаков неисправности обслуживание производится один раз в
год. Выполнение работы описано далее в подразделе «Регулировка главной предачи»
– проверить и при необходимости отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес ведущего
моста.
Прежде чем приступить непосредственно к регулированию зазора, необходимо поднять тягач
(переднюю часть шлаковоза) и установить под него подставки. Выпустить воздух из шин и снять колеса.
Слить масло из колесной передачи и снять водило.
Регулирование зазора в подшипниках необходимо производить в следующей последовательности:
- отогнуть замковую шайбу 42 (смотри рисунок 7.6) контргайки, отвернуть контргайку 41 и снять
замковые шайбы 42 и 43;
- завернуть крепежную гайку 45 крутящим моментом 0,9 – 1,3 кН.м;
- отвернуть крепежную гайку 45 на угол приблизительно 20° не более и установить замковую
шайбу 43 совместив отверстие в ней со штифтом гайки;
- установить замковую шайбу 42 контргайки;
- завернуть контргайку крутящим моментом 0,9 – 1,3 кН.м и застопорить замковой шайбой
контргайки;
- проверить ступицу колеса на вращение. При правильно отрегулированном зазоре в подшипни-
ках, ступица после преодоления начального сопротивления должна проворачиваться под дейст-
вием крутящего момента не более 50 Н.м.

- 7822.633-15 7-8
12.05.2017
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

В случае, если производилась замена подшипников ступицы – перед установкой ступицы прока-
либровать резьбу на кожухе полуоси.

Регулировка главной передачи


Регулировка главной передачи включает:
- проверку и регулировку зазора в конических подшипниках ведущей шестерни;
- регулировку зацепления ведущей и ведомой шестерен;
- регулировку зазора в подшипниках дифференциала.
Регулирование зазора в подшипниках дифференциала выполняется после регулирования боко-
вого зазора и пятна контакта в зацеплении ведущей и ведомой шестерен.

Все вышеуказанные регулировки ведущего моста производятся на заводе-изготовителе. Потреб-


ность в регулировке при эксплуатации шлаковоза возникает только при обнаружении нарушений регу-
лировок во время технического обслуживания, а также в случае замены изношенных деталей или при
износе подшипников.
Регулировка подшипников ведущей шестерни производится со снятой ведомой шестерней и
дифференциалом.

Регулирование зазора в конических подшипниках ведущей шестерни:


Для регулирования подшипников ведущей конической шестерни необходимо помнить, что осевой
зазор в подшипниках должен быть в пределах 0,04-0,08 мм. Он замеряется индикаторной головкой пу-
тем перемещения ведущей шестерни относительно картера подшипников в осевом направлении из од-
ного крайнего положения в другое. Регулирование осевого зазора выполняется шлифованием торцовой
поверхности распорной втулки 2 (рисунок 7.9) до толщины, необходимой для получения зазора в за-
данных пределах.

Рисунок 7.9 -- Картер подшипников главной передачи :


1 – радиально-упорный роликовый подшипник; 2 – распорная втулка;
3 – картер подшипников

Подсобранная ведущая шестерня после регулировки осево-


го зазора должна свободно проворачиваться (при отсутствии
сальника) под действием крутящего момента 15-20 Н.м при усло-
вии непрерывного вращения ее за ведомую шестерню понижаю-
щей передачи в одну сторону.
При заворачивании гайки крепления ведомой шестерни понижающей передачи ведущую кониче-
скую шестерню необходимо непрерывно проворачивать для обеспечения правильного расположения
роликов подшипников между коническими поверхностями колец.
Регулировка подшипников ведущей конической шестерни производится со снятой ведомой кони-
ческой шестерней и дифференциалом.

Регулировка зацепления конических шестерен заключается в установлении бокового зазора ме-


жду зубьями и получении нормального пятна контакта между зубьями. Для этого зубья ведущей кони-
ческой шестерни необходимо покрыть тонким слоем краски, разведенной в масле до такого состояния,
чтобы краска распространялась по поверхности зуба не растекаясь. После этого, притормаживая рукой
ведомую шестерню, провернуть в обе стороны ведущую коническую шестерню.

7-9
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Получившиеся отпечатки на окрашенных зубьях ведомой конической шестерни в виде пятен при
правильном зацеплении шестерен должны иметь овальную форму и расположены, как показано на ри-
сунке 7.10. Под легкой нагрузкой или без нагрузки пятно контакта должно быть расположено ближе к
узкому концу зуба и не должно доходить до верхней кромки зуба на 1,0-1,5 мм. Пятно контакта не
должно доходить до кромки узкого конца зуба на 4-6 мм и быть шириной 10-15 мм.

Рисунок 7.10 -- Схема расположения пятна контакта зубьев в зацеплении главной передачи

Рисунок 7.11 -- Измерение бокового зазора в зацеплении шестерен главной передачи

Операция выполняется в следующем порядке:


- заворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ведомой шестерни, установить ве-
дущую и ведомую конические шестерни в беззазорное положение;
- отворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ведомой шестерни и одновремен-
но заворачивая гайку с противоположной стороны, отодвинуть ведомую коническую шестерню от ве-
дущей до получения бокового зазора в зубьях 0,3-0,6 мм. Зазор проверяется индикатором у наружного
диаметра ведомой шестерни при неподвижной ведущей в нескольких точках по окружности, как показа-
но на рисунке 7.11. Ножка индикатора должна быть установлена перпендикулярно к направлению зуба
в измеряемом месте;
- проверить расположение пятна контакта на ведомой конической шестерне описанным выше
способом.
Если в процессе регулировки получается неправильный контакт, необходимо добиться правиль-
ного зацепления путем перемещения ведущей и ведомой конических шестерен.
Для перемещения ведущей шестерни необходимо изменить толщину пакета (количество) регули-
ровочных прокладок между картером подшипников и картером главной передачи. Ведомая шестерня
перемещается отворачиванием одной гайки подшипников дифференциала 13 (смотри рисунок 7.7) и
заворачиванием другой, с противоположной стороны, на такую же величину.
Способы достижения правильного зацепления шестерен приведены в таблице 7.1.

- 7822.633-15 7-10
12.05.2017
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

Таблица 7.1 – Регулировка положения пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи
Положение пятна контакта
на ведомой шестерне Направление
Способы достижения правильного
перемещения
Движение Движение зацепления шестерен
шестерен
вперед назад
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей.
Если при этом получится слишком малый боковой
зазор между зубьями, отодвинуть ведущую шес-
терню от ведомой
Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей.
Если при этом получится большой боковой зазор
между зубьями, придвинуть ведущую шестерню к
ведомой
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей.
Если при этом необходимо будет изменить боко-
вой зазор между зубьями, придвинуть ведущую
шестерню к ведомой
Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей.
Если при этом необходимо будет изменить боко-
вой зазор между зубьями, то отодвинуть ведущую
коническую шестерню от ведомой
Придвинуть ведущую шестерню к ведомой.
Если при этом получится слишком малый боковой
зазор между зубьями, отодвинуть ведомую шес-
терню от ведущей
Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой.
Если при этом получится большой боковой зазор
между зубьями, придвинуть ведомую шестерню к
ведущей

Регулирование зазора в подшипниках дифференциала.


Операция выполняется после регулирования бокового зазора в зацеплении.
Перед регулированием зазора необходимо застопорить регулировочную гайку подшипников со
стороны ведомой шестерни. Регулировку производить другой регулировочной гайкой.
Последовательность выполнения операции:
- завернуть регулировочную гайку подшипников (крутящий момент должен быть 220 – 280 Н.м и
отпустить на 11 – 22о, застопорить гайку. При отрегулированных подшипниках биение торца ведомой
шестерни главной передачи должно быть не более 0,5 мм;
- стопорную пластину закрепить болтами, а болты застопорить шплинт-проволокой.
После регулирования зазора в подшипниках дифференциала ведомая шестерня должна легко,
без заеданий, проворачиваться рукой. Признаком правильно отрегулированного зазора может служить
отсутствие осевого люфта коробки дифференциала и свободное перекатывание роликов (без скольже-
ния) по коническим поверхностям колец подшипников.

Зазор между головкой упорного болта и ведомой шестерней регулируется следующим обра-
зом:
- определить точку максимального биения торца ведомой шестерни и установить ее напротив
упорного болта;
- завернуть болт до соприкосновения головки с торцом ведомой шестерни;
- отвернуть болт на 1/10 – 1/12 оборота для создания зазора и завернуть стопорную гайку. Полу-
ченное положение болта будет соответствовать зазору 0,16 мм между головкой и шестерней;
Зазор между торцем полуосевой шестерни и опорной шайбой (при беззазорном зацеплении этой
шестерни с сателлитами) проверяется щупом через окно в чашке дифференциала: он должен быть
0,5 – 1,2 мм. Максимально допускаемый зазор – 1,5 мм. Если зазор больше допускаемого, необходимо
заменить опорные шайбы.
7-11
Механическая передача

7920-3902015 РЭ

В собранном дифференциале полуосевые шестерни и сателлиты после преодоления начального


сопротивления должны проворачиваться при помощи шлицевой оправки под действием крутящего мо-
мента не более 50 Н.м.

7.6 Возможные неисправности механической передачи и способы их устра-


нения
Возможные неисправности карданной передачи и способы их устранения приведены в таблице 7.2.

Таблица 7.2 – Возможные неисправности карданных валов и способы их устранения


Неисправность и ее
Возможная причина Способ устранения
внешнее проявление

Вибрация карданного вала Ослаблены болты крепления крышек Подтянуть болты крепления крышек
карданного вала карданного вала
Изношены детали карданных шарниров Заменить изношенные детали
Изношено шлицевое соединение кардан- Отремонтировать или заменить
ного вала скользящую вилку и шлицевый вал
Деформированы детали карданного вала Отремонтировать карданный вал и
или потеряны балансировочные пласти- отбалансировать
ны
Стук в трансмиссии при трогании с Разрушены игольчатые подшипники, Заменить подшипники, отремонтиро-
места изношены детали шлицевого соединения вать или заменить карданный вал или
карданного вала резиновые втулки
Ослаблено крепление болтов карданного Подтянуть гайки болтов крепления
вала к фланцам гидромеханической пе- фланцев и застопорить
редачи или понижающей передачи

Вибрация упругой муфты Изношен упругий элемент Заменить упругий элемент


Износ деталей упругой муфты: аксиально Заменить изношенные кольца
-упорное и радиальные кольца

Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения приведены в таблице 7.3.

Таблица 7.3 – Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения


Неисправность и ее
Возможная причина Способ устранения
внешнее проявление
Повышенный шум при движении шла- Пятно контакта в главной передаче сме- Отрегулировать зацепление кониче-
ковоза щено в сторону широкой части зубьев ских шестерен по пятну контакта
ведомой шестерни
Повышенный шум при торможении Пятно контакта в главной передаче сме- Отрегулировать зацепление кониче-
шлаковоза щено в сторону узкой части зубьев ведо- ских шестерен по пятну контакта
мой шестерни
Непрерывный специфический шум при Износ или повреждение шестерен глав- Заменить шестерни комплектно
движении шлаковоза ной передачи

Ослабление крепления ведущей шестер- Завернуть гайку крепления ведущей


ни главной передачи шестерни
Зазоры в подшипниках ведущей шестер- Отрегулировать зазоры в подшипни-
ни и дифференциала больше допустимых ках ведущей шестерни и дифферен-
циала
Износ подшипников ведущей шестерни и Заменить подшипники ведущей шес-
дифференциала терни и дифференциала
Уровень масла в главной передаче ниже Проверить уровень масла. При необ-
предельно допустимого ходимости долить

- 7822.633-15 7-12
12.05.2017
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

8 ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
8.1 Рама
Рама шлаковоза состоит из двух полурам — передней полурамы (рамы тягача) и задней полура-
мы (рамы полуприцепа). Полурамы соединены между собой шарнирно с помощью опорно-сцепного
устройства. Опорно-сцепное устройство показано на рисунке 8.1.
Опорно-сцепное устройство закреплено на передней полураме опорой 3, а задняя опора 1 кре-
пится к задней полураме.
На передней полураме установлены двигатель с элементами систем питания и охлаждения, гид-
ромеханическая передача, коробка отбора мощности, масляный бак гидросистемы. К передней полу-
раме подвешен ведущий мост.
Передняя полурама сварная, состоит из двух лонжеронов таврового сечения, соединенных попе-
речинами
Задняя полурама также сварная, состоит из двух продольных балок коробчатого сечения, соеди-
ненных поперечинами. На ней закреплены элементы механизма разгрузки шлаковой чаши, подвешены
тележки задней оси, а также кабина с органами управления.
8.2 Подвеска
Ведущий мост закреплен жестко непосредственно к лонжеронам передней полурамы болтами.
Установка ведущего моста показана на рисунке 8.2.
Подвеска задней оси (тележек) балансирного типа. Балансиры задней оси поворачиваются на
осях, запрессованных в кронштейны задней полурамы. Оси колес качаются в поперечной плоскости
шлаковоза на цапфах балансира. Установка балансира задней подвески показана на рисунке 8.3.
8.3 Задняя ось
Задняя ось шлаковоза включает две тележки на 8-ми колесах каждая. Тележка состоит из балан-
сира и двух осей с колесами.
На оси тележки (рисунок 8.4) установлены ступицы колес и тормозные механизмы. Ступица коле-
са вращается на двух радиально-упорных роликовых подшипниках 5 и 9 и крепится гайкой 2, стопорной
и замковой шайбами.
8.4 Колеса и шины
Колеса ведущего моста (рисунок 8.5) — сдвоенные. Между ободьями колес установлено рас-
порное кольцо. Колеса крепятся к ступице гайками и клин-прижимами.
Колеса ведущего моста бездисковые, со съемными бортовыми, посадочным и замковым кольца-
ми. Ободья колес и посадочные кольца имеют конические полки для посадки шины. На ободе со сторо-
ны канавки под замковое кольцо имеется конус для установки и крепления колеса на ступице.
Шина состоит из покрышки, камеры, ободной ленты и резиновой подкладки. Вентиль камеры вы-
веден наружу через паз в ободе. Вентили колес передней оси и внутренних колес заднего моста обра-
щены внутрь самосвала, а наружных колес — наружу.
Требования к эксплуатации колес и шин ведущего моста
Во избежание преждевременного износа и механических повреждений шин в процессе эксплуа-
тации водитель обязан:
- начинать движение шлаковоза плавно, не допускать буксования колес;
- не допускать движения шлаковоза по дорогам, находящимся в неудовлетворительном состоя-
нии;
- избегать наездов на острые предметы, глубокие выбоины;
- не допускать резкого торможения при остановках, избегать движения “юзом”.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ШЛАКОВОЗОВ, ШИНЫ КОТОРЫХ ИМЕЮТ:
– износ рисунка протектора, при котором оставшаяся высота по индикатору износа равна 0 мм;
– отслоение протектора и вздутие покровных резин независимо от размеров;
– излом и расслоение каркаса;
– трещины протектора, достигающие корда;
– порезы и пробои с повреждением слоев корда каркаса для диагональной шины;
– порезы и пробои с повреждением основных (несущих) нитей брекера или слоя каркаса шины;
– неисправные вентили и золотники, а также вентили без колпачков или с заглушками;
– давление воздуха, не соответствующее установленным нормам.

8-1
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

Конструкция шин приведена на рисунке 8.1.

Рисунок 8.1 – Конструкция шин:


a – радиальная шина; b – диагональная шина
1 – протектор; 2 – брекер; 3 – внутренний слой; 4 – каркас; 5 – бортовая проволока; 6 – чефер

Для обеспечения нормальной работы сдвоенных шин рекомендуется, чтобы разница в наружных
диаметрах сдвоенных шин не превышала 20 мм.
Для предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности дви-
жения дороги на предприятии и рабочие площадки должны постоянно очищаться от посторонних твер-
дых предметов.
Место стоянки шлаковоза должно быть чистым, не загрязненным нефтепродуктами и другими
веществами, разрушающими резину.
В случае консервации шлаковоз должен быть поставлен на подставки, обеспечивающие полную
разгрузку шин.
Колеса задней оси (тележек) сдвоенные, шины — массивные, высокоэластичные 355/65-15
МВЭ модели Ф-206М. Колеса крепятся к ступице гайками, клиньями и прижимным кольцом.
При эксплуатации высокоэластичных шин задней тележки не допускается пробуксовка, рывки,
резкие повороты и торможения, приводящие к быстрому износу резинового массива.
Шины должны эксплуатироваться по дорогам с твердым покрытием, имеющем не более двух не-
ровностей глубиной или высотой до 45 мм на расстоянии между ними не менее 10м на участке 100м
пути, исключающих попадание на поверхность шин нефтепродуктов (масел, смазок) и других веществ,
разрушающих резину.
8.5 Техническое обслуживание ходовой части
Техническое обслуживание полурам заключается в периодическом осмотре их с целью обнару-
жения трещин и устранении их. На передней полураме осмотру подлежат зоны крепления ведущего
моста и опорно-сцепного устройства и само опорно-сцепное устройство. На задней полураме осмотру
подлежат зоны крепления рычагов и цилиндров механизма разгрузки шлаковой чаши, зону крепления
балансирных тележек и балансиры.
Техническое подвески заключается в периодическом осмотре состояния, крепления, смазке и
проверке работоспособности. Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки
и замены смазки смотри в главе «Техническое обслуживание».

В период обкатки нового шлаковоза необходимо:


– ежесменно осматривать и подтягивать при необходимости наружные резьбовые соединения
узлов подвески (моменты затяжки приведены в приложении А).
По окончании обкатки шлаковоза:
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения подвески. Моменты
затяжки смотри в приложении А.

- 7822.633-15 8-2
12.05.2017
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

Рисунок 8.1 -- Опорно-сцепное устройство:


1 — задняя опора; 2 — корпус; 3 — нижняя опора; 4 — масленка; 5, 17 — ось; 6 — верхняя упорная крышка; 7, 13 — шар-
нирный подшипник; 8 — нижняя защитная крышка; 9 — нижняя втулка; 10 -регулировочные шайбы; 11 — упорная шайба; 12 —
верхняя защитная крышка; 14 — сальник центрального шарнира; 15 — нижняя защитная крышка; 16 — стопорная пластина;
17 — ось; 18 — задняя защитная крышка; 19 — уплотнительное кольцо; 20 — передняя защитная крышка

8-3
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

Рисунок 8.2 -- Установка ведущего моста:


1 — рама (показана условно); 2 — болт; 3 — передняя ось; 4 — гайка; 5 — шплинт

Рисунок 8.3 -- Балансир задней подвески:


1 — балансир; 2 — кронштейн; 3 — уплотнитель; 4 — втулка; 5, 22 — масленка; 6 — специальный болт; 7 — палец;
8 — цанговая втулка; 9 — кольцо; 10 — втулка оси; 11 — конусная втулка; 12, 17 — пылезащитное кольцо; 13, 15, 18,
19 — кольца; 14 — втулка; 16 — упор; 21 — прокладка; 22 — масленка; 23 — заглушка; 24 — хомут; 25 — стяжной болт;
26 — гайка

- 7822.633-15 8-4
12.05.2017
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

Рисунок 8.4 -- Ось тележки с тормозными механизмами:


1 — крышка; 2 — гайка крепления ступицы; 3 — стопорная шайба; 4 — упорная шайба; 5, 9 — роликовые радиально-
упорные подшипники; 6 — ступица; 7 — направляющий конус; 8 — ось (в сборе с кожухом и суппортами); 10, 11, 13 — распор-
ное кольцо; 12 — уплотнительная манжета; 14 — фланец (с барабаном тормозного механизма); 15 — барабан тормозного
механизма (с кожухом); 16 — колодка (с накладками); 17 — разжимной кулак; 18, 26 — специалшьная шайба; 19 — регулировоч-
ный рычаг тормозного механизма; 20 — шайба; 21 — вилка; 22 — камера; 23, 25-пружины; 24 — ось; 27 — упорное кольцо;
28 — коромысло

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).


При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить наружным осмотром крепление ведущего моста, крепление и техническое состояние
кронштейнов и балансиров подвески.
Все детали должны быть надежно закреплены. Трещины на деталях и сварных швах не допуска-
ются.

Сезонное обслуживание (СО).


При сезонном обслуживании:
-- отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес тележки. Операцию рекомендуется выпол-
нять сразу на всех колесах обеих тележек.
Регулировать зазор необходимо в такой последовательности:
- снять шлаковую чашу со шлаковоза;
- вывесить заднюю ось шлаковоза с помощью аутригеров и установить под тележки подставки;
- снять крышку 1 (смотри рисунок 8.4) и отогнуть край стопорной шайбы 3;
- завернуть гайку 2 крутящим моментом 320-400 Н.м, проворачивая колесо в обоих направлениях.
При этом оценить легкость вращения колеса;
- отвернуть гайку на 15-20о и застопорить ее, отвернув стопорную шайбу на лыску гайки. Устано-
вить крышку.
Колесо должно вращаться от крутящего момента 20-50 Н.м (после трогания с места).

8-5
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

Рисунок 8.5 -- Установка колес ведущего моста:


1 — шина в сборе; 2 — бортовое кольцо; 3 — обод; 4 — прижим; 5 — гайка крепления колеса; 6 — посадочное кольцо
7 — замочное кольцо; 8 — распорное кольцо

Рисунок 8.6 -- Установка колес тележки:


1 — шина; 2 — обод; 3 — бортовое кольцо; 4 — клин; 5 — замочное кольцо; 6 — распорное кольцо; 7 — прижимное
кольцо; 8 — гайка крепления колеса

- 7822.633-15 8-6
12.05.2017
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

8.6 Техническое обслуживание колес и шин


8.6.1 Техническое обслуживание колес и шин ведущего моста
Обслуживание и уход за колесами и шинами заключается в проверке и подтяжке крепежных со-
единений, проверке и доведении до нормы внутреннего давления в шинах, а также в проверке техниче-
ского состояния шин и ободьев внешним осмотром.
Все операции по техническому обслуживанию шин (замер и доведение до нормы внутреннего
давления воздуха, проверка технического состояния шин, ободьев, бортовых, посадочных и замочных
колец, вентилей, золотников, наличие колпачков и при необходимости их замена или отправка в ре-
монт) должны выполняться при соответствующем виде технического обслуживания.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном обслуживании:
Ежедневно перед выездом осмотреть состояние крепления колес.
Ежедневно по окончании смены необходимо осмотреть шины и ободья колес. Застрявшие в про-
текторе, боковинах и между сдвоенными шинами посторонние предметы удалить. Поврежденные по-
крышки (до нитей корда), камеры и ободья, а также покрышки с предельным износом рисунка протекто-
ра снять со шлаковоза и направить в ремонт.
При выявлении интенсивного или неравномерного износа рисунка протектора шин следует уста-
новить его причины и немедленно принять меры для их устранения независимо от сроков проведения
технического обслуживания.
Проверить давление воздуха в шине манометром, прошедшим метрологическую проверку. Про-
верку давления производить на незагруженном шлаковозе. Результаты проверки занести в журнал.
Давление воздуха в нагретой шине не должно превышать нормы для холодного состояния более
чем на 0,11 МПа. Если давление в нагретой шине превышает допустимое, выяснить и устранить причи-
ну повышения давления (перегруз, превышение скорости, эксплуатация на большом плече или повы-
шение температуры от возникших дефектов в шине). В случае, если причины повышения давления не
установлены, шину необходимо охладить и проверить давление в ней на соответствие норме.
Доведение до нормы внутреннего давления воздуха производить только в холодных шинах, ос-
тывших до температуры окружающей среды или гаражного помещения.

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ КОРРЕКТИРОВАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В НАГРЕТОЙ ШИНЕ!

При установлении давления в холодной шине к номинальному давлению учесть поправку соглас-
но таблице 8.1 в зависимости от разности температур окружающей среды и помещения. Если темпера-
тура окружающей среды выше температуры помещения, поправка вычитается из величины номиналь-
ного давления, и если ниже — прибавляется.

Таблица 8.1 – Поправки к номинальному давлению воздуха в шине в зависимости от разности


температур окружающей среды и гаражного помещения
o
Разность температур, С 10 20 30 40 50 60
Поправка к номинальному
давлению в шине, МПа 0,02 0,03 0,05 0,07 0,08 0,1

При эксплуатации шин с пониженным давлением, вызывающим повышенные деформации карка-


са, с повышенными нагрузками и скоростью шина может стать взрывоопасной вследствие разрушения
каркаса.

Техническое обслуживание 1 (ТО–1)


При ТО–1:
- подтянуть гайки крепления колес. При замене колес гайки подтягивать после первого рейса кру-
тящим моментом 0,45 — 0,50 кН.м. После последующих двух-трех рейсов проверить сохранение мо-
мента затяжки. При необходимости подтянуть гайки до получения стабильного момента затяжки на
всех гайках крепления колес.

8-7
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

Монтаж и демонтаж шин


Прежде чем выполнять операцию монтажа и демонтажа шин, нужно изучить правила техники
безопасности и приемы правильного выполнения работы, которые излагаются ниже.
а) Для демонтажа колеса поднять передняя часть шлаковоза до отрыва колес от поверхности
площадки и установить на подставку.
б) Перед отворачиванием гаек крепления колес во избежание несчастных случаев выпустить
воздух из шины. Перед раскреплением задних сдвоенных колес воздух обязательно выпустить из обе-
их шин.
При выпуске воздуха из шины золотник вентиля следует выворачивать полностью. Если повреж-
ден вентиль можно выпустить воздух из колеса путем сверления нескольких отверстий (насквозь в ши-
ну) диаметром 4 — 5 мм в ободе или боковине шины.
После прекращения выхода воздуха из шины убедиться в полном отсутствии давления в шине.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИСТУПАТЬ К РАСКРЕПЛЕНИЮ КОЛЕСА, НЕ УБЕДИВШИСЬ В ОТСУТСТВИИ ДАВ-


ЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНЕ!

Указанные требования необходимо строго соблюдать при любых работах, связанных с необхо-
димостью раскрепления или снятия колес.
При эксплуатации шлаковоза в замочной части обода колеса могут появляться трещины. Если в
шине находится воздух, то при освобождении крепления колеса может произойти внезапный разрыв
обода, что может привести к несчастным случаям.
в) Для раскрепления сдвоенных колес отвернуть гайки 5 (смотри рисунок 8.5) со шпилек первона-
чально только на половину высоты и освободить прижимы 4. Убедившись, что прижимы освобождены,
отвернуть гайки полностью и снять прижимы. При полностью отвернутых гайках может произойти вы-
брос прижимов, поэтому стоять напротив снимаемых прижимов задних колес запрещается.
При отворачивании гаек колесо поддерживать чалочным приспособлением. Снимать колесо со
ступицы следует при помощи колесосъемника или других подъемных механизмов.
Перед снятием внутреннего сдвоенного колеса снять со ступицы распорное кольцо 8.
При снятии и установке колес оберегать от повреждения шпильки колес и вентили.
в) Монтаж и демонтаж шин производить только на шиномонтажном стенде (рисунок 8.7), обеспе-
чивающем плавное и равномерное приложение нагрузки на детали колеса.
Недопустимо выбивать ободья из шин с помощью нанесения ударов кувалдой во избежание по-
явления деформации деталей колеса, забоин и трещин.
г) Перед монтажом проверить комплектность шины и деталей колеса. Колесо и шина должны
быть только установленного размера.
д) К монтажу шин допускать только колеса, у которых не нарушена окраска всех деталей как с
наружной, так и с внутренней стороны. Применение деталей колес, подвергнутых коррозии, может при-
вести к их поломкам во время движения, что может быть причиной несчастных случаев. Кроме того,
применение неокрашенных деталей колес затрудняет не только монтаж, но и последующий демонтаж,
так как к неокрашенным поверхностям борта шины прилипают сильнее, чем к окрашенным.
е) Перед монтажом проверить внешним осмотром состояние шины. Внутреняя полость ее долж-
на быть чистой и сухой. Борта шины не должны иметь остатков облоя.
Тщательно проверить состояние элементов обода, особое внимание обратив на отсутствие тре-
щин по канавке под замочное кольцо и по сварным соединениям. Для выявления трещин рекомендует-
ся применять осмотр, цветную, магнитную или ультразвуковую дефектоскопию. При осмотре можно
воспользоваться лупой.
Нельзя допускать к эксплуатации ободья и другие детали колес, имеющие такие дефекты как
трещины, наличие ржавчины и наплывов краски в местах, контактирующих с шиной или другими дета-
лями колеса, а также с нарушением геометрии (повышенная овальность бортового кольца и обода,
скручивание замочного кольца, вмятины, заусенцы и т.п.).
Не использовать ободья с плохим состоянием замочной канавки и замочные кольца с вышепере-
численными дефектами, так как при накачивании шины может произойти самопроизвольный демонтаж.
Загрязненные участки колеса, особенно посадочные полки обода и места у вентильного отвер-
стия, очистить от грязи и ржавчины металлической щеткой, обезжирить и подкрасить. При разрушении
более 25 % всей окраски деталей колес произвести полную окраску, используя грунты и эмали, предна-
значенные для металла.

- 7822.633-15 8-8
12.05.2017
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

1 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ОТВЕРСТИЕ ПОД ВЕНТИЛЬ ДЛЯ СТРОПОВКИ ОБОДА.


2 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРОВОДИТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ, СВЯЗАННЫЕ С НАГРЕВОМ ОБОДА
ИЕГО ДЕТАЛЕЙ (СВАРКА, РЕЗКА И ДР.), КОГДА КОЛЕСО НАХОДИТСЯ В СБОРЕ С ШИНОЙ.

При температуре поверхности шины ниже минус 40 оС запрещается ее монтаж на обод, демон-
таж и установка на шлаковоз. Для выполнения этих работ шину необходимо поместить в помещение и
приступить к выполнению перечисленных работ после достижения температуры шины, близкой к тем-
пературе в помещении. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже минус 30 оС.
ж) Монтаж шины на обод производится на шиномонтажном стенде.
Прежде чем приступить к монтажу шины необходимо убедиться, что внутри покрышки нет посто-
ронних предметов. Камеру и соприкасающиеся с ней поверхности посыпать тальком и аккуратно запра-
вить в покрышку. Вставить ободную ленту. На вентиль одеть резиновую подкладку и накачать камеру
воздухом до придания ей объемной формы.

Рисунок 8.7 — Стенд для монтажа и демонтажа колес:


1 — стойка; 2 — гидроцилиндр; 3, 14 — гайка; 4 — опорное ребро; 5 — опорное кольцо; 6 — подвижные упоры верхней
траверсы; 7 — верхний упор; 8 — верхняя траверса; 9 — насосная станция; 10 — нижний упор; 11 — опора; 12 — нижняя тра-
верса; 13 — анкерный болт; 15 — основание

Далее операцию выполнять на шиномонтажном стенде в следующей последовательности:


1) при снятой верхней траверсе установить обод колеса на опорные площадки ребер 4 (смотри
рисунок 8.7) и надеть на него бортовое кольцо;
2) надеть на обод шину, вставив вентиль в паз обода, и наложить на нее второе бортовое кольцо;
3) вставить во внутрь борта шины посадочное съемное кольцо;
4) уложить замочное кольцо;
5) установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра и застопорить ее захватным устройством;

8-9
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

6) опрессовать с помощью стенда съемное посадочное кольцо вместе с бортовым кольцом;


7) установить замочное кольцо в канавку обода и убедившись в правильной его посадке, снять
усилие с посадочного кольца, отведя траверсу 8 в верхнее положение.
При монтаже шины на обод следует соблюдать большую осторожность во избежание поврежде-
ния бортов шины, камеры и элементов обода.
Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения на вентиле должен быть колпачок.
з) Накачивание шины воздухом производится на шиномонтажном стенде с зафиксированным на-
жимным устройством на штоке силового цилиндра, обеспечивающим безопасность проведения работ.
Накачивание шины воздухом производится в следующем порядке:
1) предварительно накачать шину воздухом до давления 0,08 — 0,1 МПа и проверить правиль-
ность сборки шины с ободом;
2) накачать шину до давления, в 1,2 — 1,25 раза превышающего рабочее, для обеспечения плот-
ного прилегания борта шины к полке обода и выдержать в течение 10 — 15 минут;
3) снизить давление в шине до рекомендуемого рабочего и проверить герметичность золотнико-
вой камеры вентиля (проверяется мыльным раствором);
4) снизить давление воздуха в шине до 0,08 — 0,1 МПа, раскрепить и снять колесо со стенда.
Окончательно оценка герметичности колеса в сборе с шиной производится манометром по сни-
жению давления за 24 ч. Снижение давления не допускается.
ВНИМАНИЕ: ДОВОДИТЬ ДАВЛЕНИЕ В ШИНЕ ДО НОРМЫ СЛЕДУЕТ ТОЛЬКО ПОСЛЕ ЗАКРЕПЛЕНИЯ-
КОЛЕСА НА СТУПИЦЕ. РЯДОМ С НАКАЧИВАЕМОЙ ШИНОЙ НЕ ДОЛЖНЫ НАХОДИТЬСЯ ЛЮДИ.
Транспортировку и хранение шин производить в вертикальном положении. Смонтированные ши-
ны хранить при давлении воздуха в них 0,08 — 0,1 МПа.
и) Демонтаж шины с обода производится на шиномонтажном стенде при отсутствии давления
воздуха в шине. При демонтаже шин руководствоваться паспортом к стенду.
Операция выполняется в следующей последовательности:
1) установить упоры 7, 10 (смотри рисунок 9.14) на гидроцилиндр и нижнюю траверсу. На нижние
упоры 10 установить опорное кольцо 5;
2) установить колесо с шиной в сборе на опорные площадки ребер 4 замочным основанием обо-
да вверх;
3) установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра, застопорить ее захватным устройством,
и перемещая верхнюю траверсу вниз, с помощью подвижных упоров опрессовать посадочное съемное
кольцо до освобождения канавки под замочное кольцо;
4) снять замочное кольцо из канавки, оставляя его на стенде;
5) застопорить выдвижными упорами 7 обод так, чтобы упоры не выступали за наружный диа-
метр обода;
6) перемещая нижнюю траверсу вверх спрессовать с помощью нижних упоров 10 и опорного
кольца 5 через нижнее бортовое кольцо колеса нижний борт шины;
7) расстопорить верхнюю траверсу и захватным устройством верхней траверсы захватить шину с
посадочным съемным, бортовым и замочным кольцами и снять со стенда с помощью грузоподъемного
устройства;
8) установить выдвижные упоры 7 так, чтобы упоры выступали за наружный диаметр обода на
величину 4 — 5 мм;
9) установить шину с посадочным съемным кольцом на выдвижные упоры 7;
10) установить верхнюю траверсу, застопорить ее и опрессовать с помощью подвижных упоров 6
бортовое кольцо, спрессовав при этом борт шины с посадочного съемного кольца;
11) снять посадочное съемное кольцо со стенда и сдвинув выдвижные упоры 7 застопорить обод;
12) снять шину с бортовым кольцом со стенда, выведя вентиль из паза обода;
13) вынуть из покрышки ободную ленту, камеру, снять с вентиля резиновую подкладку;
14) снять обод с бортовым кольцом со стенда.
к) Сдвоенные колеса устанавливаются на ступицу в следующей последовательности:
1) повернуть ступицу пазом вниз и установить на нее внутреннее колесо, совместив ограничитель
обода с пазом ступицы. Перед установкой внутреннего колеса проверить герметичность вентиля мыль-
ной эмульсией и нажатием на стержень золотника убедиться в выходе воздуха. Рекомендуется для
обеспечения концентричного положения колеса относительно ступицы зафиксировать его подкладоч-
ными клиньями, установленными под шину;
2) установить на ступицу распорное кольцо и наружное колесо;
3) установить сверху прижим и предварительно навернуть гайку;
4) установить снизу прижим и предварительно навернуть гайку;
- 7822.633-15 8-10
12.05.2017
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

5) постепенным заворачиванием гаек сверху и снизу до момента 0,15 — 0,20 кН.м обеспечить
концентричное положение наружного колеса относительно ступицы. Удалить подкладочные клинья из-
под внутреннего колеса, если они были установлены;
6) установить остальные прижимы, не допуская их перекоса. Для установки прижимов без перекоса
рекомендуется поворачивать ступицу в положение, когда прижимы устанавливаются сверху и снизу;
7) затянуть гайки постепенно в три-четыре приема по крестообразной схеме (поочередно диа-
метрально противоположно). Окончательный момент затяжки 0,45 — 0,50 кН.м. Допускаемое биение
колеса по боковине покрышки не более 10 мм;
8) накачать шины воздухом до рабочего давления и навернуть колпачки вентиля.

8.6.2 Техническое обслуживание колес и шин задней тележки


Монтаж и демонтаж колес и шин задней тележки. Монтаж и демонтаж шин должен произво-
диться с помощью гидравлического или механического пресса. При монтаже должно строго соблюдать-
ся соответствие обода посадочной части шины.
Гайки крепления колеса при его монтаже заворачивать крутящим моментом 0,360-0,440 кН.м.
Биение поверхности А (основание обода) должно быть не более 2 мм.

8-11
Ходовая часть

7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15 8-12
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

9 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
9.1 Общие сведения
Рулевое управление – гидрообъемное с внутренней гидравлической обратной связью. Оно вклю-
чает два насоса-дозатора, соединенных с валами рулевых колонок, усилитель потока, два гидроцилин-
дра поворота, два аксиально-поршневых насоса, фильтр, масляный бак и маслопроводы.
Кроме того, в состав рулевого управления входит аварийный привод. Насос аварийного привода
подключен к гидравлической системе рулевого управления и приводится от электродвигателя постоян-
ного тока, запитанного от аккумуляторных батарей. Включение электродвигателя производится автома-
тически при аварийной остановке двигателя или выключателем на панели приборов.

Рисунок 9.1 – Схема гидравлической системы рулевого управления:


А1, А3 – насос-дозатор; А2 – гидрораспределитель; А4 – усилитель потока; А5 – насос аварийного привода с электро-
двигателем; КО1, КО2, КО3, КО4, КО5, КО6, КО7, КО8, КО9 – обратные клапаны; К1 – подпорный клапан; КП1, КП2, КП3 – пре-
дохранительные клапаны; М1 – электродвигатель привода насоса аварийного привода; Н1 – насос аварийного привода;
НМ1 – гидромотор насоса-дозатора; Р1 – гидрораспределитель насоса-дозатора; Р2 – гидрораспределитель выбора направ-
ления поворота; Р3, Р4 – гидрораспределители усилителя потока; Р5 – приоритетный клапан; Ф1, Ф2 – фильтр; Ц1, Ц2 –
гидроцилиндры поворота

9-1
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Принцип работы гидропривода. При работающем двигателе и нейтральном положении рулево-


го колеса (отсутствии поворота) рабочая жидкость от насосов через гидросистему погрузки-разгрузки
чаши по гидролинии HP (рисунок 9.1) поступает к приоритетному клапану Р5 усилителя потока и далее
к гидравлическим насосам-дозаторам А1, А2 и, пройдя по внутренним каналам насоса-дозатора, сли-
вается в гидробак.
При повороте рулевого колеса влево золотник гидрораспределителя Р1 насоса-дозатора повора-
чивается и позволяет маслу пройти через него и повернуть ротор. С другой стороны ротора масло про-
ходит через отверстия в гидрораспределителе насоса-дозатора и поступает в гидролинию L и далее к
гидрораспределителю Р2 усилителя потока.
По мере роста давления в гидролинии L масло проходит также в полость пружины золотника гид-
рораспределителя Р2. Под давлением масла золотник гидрораспределителя Р2 смещается в правую
(по схеме) сторону и пропускает масло к золотнику гидрораспределителя Р3. Поступающее через дрос-
сельное отверстие в торец золотника гидрораспределителя Р3 масло смещает золотник в левую (по
схеме) сторону и открывает в гильзе имеющиеся в ней отверстия ровно настолько, чтобы пропустить
масло, поступающее от насоса-дозатора через гидрораспределитель Р2.
В результате перемещения золотника гидрораспределителя Р3 открываются отверстия в зоне
установки пружины этого гидрораспределителя, и масло из приоритетного клапана Р5 поступает в по-
лость золотника гидрораспределителя Р3. Под давлением масла, поступающего из полости золотника
гидрораспределителя Р3, смещается золотник гидрораспределителя Р4 относительно его пружины, что
позволяет через дополнительный ряд отверстий в золотнике гидрораспределителя Р3 направить до-
полнительное количество масла в полость золотника гидрораспределителя Р3. Суммарное количество
масла через гидрораспределитель Р3 усилителя потока по напорным гидролиниям подается в поршне-
вую полость левого гидроцилиндра поворота Ц1 и штоковую полость правого гидроцилиндра поворота
Ц2. Происходит поворот управляемых колес влево. Из противоположных полостей гидроцилиндров
масло вытесняется обратно в усилитель потока и через гидрораспределитель Р2 по гидролинии НТ
сливается в гидробак.
При повороте рулевого колеса масло из насоса-дозатора по гидролинии LS поступает в полость
пружины золотника приоритетного клапана. Давление масла в этой полости повышается, что создает
дополнительное усилие на торец золотника. Под действием этого усилия золотник приоритетного кла-
пана смещается в левую (на схеме) сторону, обеспечивая необходимый поток масла и величину дав-
ления в гидросистеме.
При повороте рулевого колеса вправо масло проходит через гидрораспределитель Р1 насоса-
дозатора и поступает в гидролинию R и далее к гидрораспределителю Р2 усилителя потока. Под дав-
лением масла золотник гидрораспределителя Р2 смещается в левую (по схеме) сторону.
Через усилитель потока масло проходит таким же образом, как и при повороте в левую сторону.
Суммарное количество масла через гидрораспределитель Р3 усилителя потока по напорным
гидролиниям подается в поршневую полость правого гидроцилиндра поворота Ц2 и штоковую полость
левого гидроцилиндра поворота Ц1. Происходит поворот управляемых колес вправо. Из противопо-
ложных полостей гидроцилиндров масло вытесняется обратно в усилитель потока и через гидрорас-
пределитель Р2 по гидролинии НТ сливается в гидробак.
В усилителе потока установлены также противоударные предохранительные клапаны КП1 и КП2,
которые предназначены для снятия забросов давления в гидроцилиндрах в случае экстремальной си-
туации. При отсутствии поворота золотник гидрораспределителя Р2 находится в нейтральном (сред-
нем) положении и перекрывает выход масла из гидроцилиндров. Это создает гидравлический “замок”
на гидроцилиндрах поворота, препятствующий их перемещению.
При наезде на препятствие, вызывающее экстремальную нагрузку, стремящуюся повернуть коле-
са влево, возрастет давление в противодействующих полостях гидроцилиндров. Предохранительные
клапаны отрегулированы на давление 24,0 МПа и при достижении этого давления клапан откроется и
соединит указанные полости гидроцилиндров со сливной гидролинией. В тоже время в противополож-
ных полостях гидроцилиндров давление станет меньше атмосферного. Для выравнивания давления
масла в полостях гидроцилиндров в усилителе потока установлены обратные клапаны КО3 и КО4, ко-
торые пропускают масло в гидроцилиндры со сливной гидролинии.
Давление рабочей жидкости в гидросистеме рулевого управления определяется настройкой пре-
дохранительного клапана КП3 и составляет 16,0–16,5 МПа.

- 7822.633-15 9-2
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Схема гидравлических соединений управляющих аппаратов рулевого управления показана на


рисунке 9.2. Условные номера соединений показаны мелким шрифтом.

Рисунок 9.2 – Схема соединений управляющих гидроаппаратов рулевого управления:


1, 3 – насос дозатор; 2 – распределитель; 4 – соединительная плита; 5, 7 – фильтр; 6 – усилитель потока

Схема гидравлических соединений исполнительных аппаратов рулевого управления показана на


рисунке 9.3. Условные номера соединений показаны мелким шрифтом.

Рисунок 9.3 – Схема соединений исполнительных гидроаппаратов рулевого управления:


1 – усилитель потока; 2 – блок управления; 3 – нагнетательный коллектор; 4 – насос дублирующего привода с элек-
тродвигателем; 5 – труба; 6 – масляный бак; 7 – коллектор слива; 8 – правый цилиндр поворота; 9 – соединительная плита;
10 – левый цилиндр поворота

9-3
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

9.2 Узлы рулевого управления


Установка управляющих аппаратов рулевого управления показана на рисунке 9.4. Рулевые
колонки 2 установлены спереди и сзади поворотного сиденья оператора, образуя передний и задний
посты управления. Распределитель 5 переключения управления между передним и задним постами,
кронштейн 26 усилителя потока 6, соединительная плита 3 и коллектор слива установлены под крон-
штейном рамы задней секции, на котором установлена кабина. Аппараты крепятся к кронштейнам бол-
тами 20, 25, 27 со стопорными шайбами.

Рисунок 9.4 – Установка гидроаппаратов рулевого управления:


1 – насос-дозатор; 2 – рулевая колонка; 3 – соединительная плита; 4 – фильтр; 5 – распределитель; 6 – усилитель
потока; 7 – стяжной шплинт; 8 – пряжка; 9 – стяжная лента; 10, 11, 12, 13, 14 – рукав высокого давления; 15, 16 – ниппель;
17, 18, 22 – удлинитель; 19, 24 – угольник; 20, 25, 27 – болт; 21 – тройник; 23 – пробка; 26 – кронштейн; 28 – переходник
(продолжение рисунка на следующей странице)

- 7822.633-15 9-4
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рисунок 9.4 – Установка гидроаппаратов рулевого управления

Гидравлические соединения аппаратов рулевого управления обеспечиваются рукавами высокого


давления 10, 11, 12, 13, 14. Рукава переднего насоса-дозатора скреплены между собой стяжной лентой
9 с пряжкой 7 и шплинтом 7. Удлинители 17 и переходник 28 установлены на медные прокладки, удли-
нители 18 установлены на медные шайбы. Номера соединений те же, что на рисунке 9.2

Установка исполнительных аппаратов рулевого управления показана на рисунке 9.5 (уста-


новка гидроцилиндров поворота показана далее в настоящем разделе). Нагнетательный коллектор 1
крепится к корпусу усилителя потока 3 с помощью прижимов 35 и винтов 37 со стопорными шайбами
36. Соединительная плита 4 и сливной коллектор 5 крепятся к кронштейнам болтами 30 со стопорными
шайбами 29.
Гидравлические соединения аппаратов рулевого управления обеспечиваются на подвижных уча-
стках рукавами высокого давления, а на неподвижных – трубами. Рукава скреплены между собой само-
стопорящимися полиэтиленовыми хомутами 6 и 9. Трубы на раме уложены попарно во вкладыши 57,
62, закреплены с пластинами 58, 63, шпильками 61 и 64, гайками 59 и стопорными шайбами 60. Труба
16 закреплена на правом цилиндре поворота с помощью скобы 67 с резиновой прокладкой 66 и болта
65 со стопорной шайбой 29. Номера соединений те же, что на рисунке 9.3

9-5
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рисунок 9.5 – Установка исполнительных аппаратов и трубопроводов гидропривода рулевого управления:


1 – нагнетательный коллектор; 2 – блок управления; 3 – усилитель потока; 4 – соединительная плита; 5 – коллектор
слива; 6, 9, 25 – хомут; 7, 16, 18, 20, 22 – труба; 8 – насос дублирующего привода с электродвигателем; 10, 11, 12, 13, 14, 15,
17, 23, 27, 43, 45, 46 – рукав высокого давления; 19 – правая сливная труба; 21 – левая сливная труба; 24 – соединительный
шланг; 26 – фильтр масляного бака; 28 – ниппель; 29, 36, 60 – стопорная шайба; 30, 65 – болт; 31, 38, 42 – кольцо; 32, 35 –
прижим; 33, 34, 37 – винт; 39 – пробка; 40, 53 – обратный клапан; 41, 50 – угольник; 44 – переходник; 47 – шайба; 48, 59 – гай-
ка; 49 – шпилька; 51 – защитная шайба; 54 – контргайка; 55 – корпус клапана; 56 – соединительный клапан; 57, 62 – вкладыш;
58, 63 – пластина; 61, 64 – шпилька; 66 – резиновая прокладка; 67 - скоба
(продолжение рисунка на следующей странице)

- 7822.633-15 9-6
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рисунок 9.5 – Установка исполнительных аппаратов и трубопроводов гидропривода рулевого управления:


(начало рисунка на предыдущей странице, продолжение рисунка на следующей странице)

9-7
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рисунок 9.5 – Установка исполнительных аппаратов и трубопроводов гидропривода рулевого управления:


(продолжение рисунка)

- 7822.633-15 9-8
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рулевая колонка (рисунок 9.6) прикреплена к механизму регулировки угла наклона 3, а шлице-
вой конец вала 19 входит в шлицевую втулку вала кардана.
Опорами вала 19 являются два шариковых радиально-упорных подшипника 17. Осевой люфт ва-
ла регулируется наконечником 15 и не должен превышать 0,3 мм. Наконечник стопорится болтом 22 и
гайкой 23.

Рисунок 9.6 – Установка рулевой колонки:


1 – колонка; 2 – рукоятка; 3 – механизм регулировки рулевой колонки; 4 – контргайка; 5 – карданный вал рулевого
управления; 6 – крышка; 7 – насос-дозатор; 8 – фланец с подшипником; 9 – вал; 10 – рулевое колесо; 11 – заглушка; 12 – гайка;
13, 20, – втулки; 14 – винт; 15 – наконечник колонки; 16 – фиксатор; 17 – подшипник; 18 – труба колонки; 19 – вал; 21 – шпон-
ка; 22 – болт; 23 – гайка

Рулевые колонки переднего и заднего постов имеют регулировку угла наклона и небольшую ре-
гулировку по высоте. Для изменения угла наклона и высоты рулевой колонки необходимо отпустить
вниз от себя рукоятку механизма регулировки, установить колонку в нужное положение и затянуть ру-
коятку.

9-9
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Насос-дозатор состоит из двух элементов: распределительного блока 1 (рисунок 9.7) и гидро-


мотора 2 обратной связи.
Распределительный блок 1 состоит из корпуса, золотника 12, гильзы 9, комбинированного уплот-
нения 14 в составе резинового и защитного колец, упорного подшипника 15 и пыльника 13, запрессо-
ванного в кольцевую проточку в верхней части корпуса.
Золотник занимает фиксированное положение в гильзе посредством штифта 10 и плоских пружин
11, вставленных через пазы золотника и гильзы и имеет возможность при приложении момента, пово-
рачиваться относительно гильзы на угол 15°в обе стороны.
Напорный и сливной каналы распределительного блока разделены между собой обратным кла-
паном 16.
Гидромотор 2 обратной связи состоит из венца 5, звезды 6, двух крышек – верхней 4 и нижней 7.
Вращательный момент от звезды к паре золотник гильза или наоборот передается карданом 8. Все
элементы гидромотора стягиваются с корпусом семью болтами 3.
Герметичность разъемов гидромотора и распределительного блока обеспечивается резиновыми
уплотнительными кольцами 17 и 18.
Подключение насоса-дозатора к гидросистеме рулевого управления осуществляется посредст-
вом четырех резьбовых отверстий на корпусе распределительного блока 1:
P – напорная линия;
T – сливная линия;
LS – линия управления приоритетным клапаном;
L и R – соответственно цилиндровые линии для поворота влево и вправо.

Рисунок 9.7 – Насос-дозатор:


1 – распределительный блок; 2 – гидромотор обратной связи; 3 – болт; 4 – верхняя крышка; 5 – венец; 6 – звезда; 7 –
нижняя крышка; 8 – кардан; 9 – гильза; 10 – штифт; 11 – плоские пружины; 12 – золотник; 13 – пыльник;
14 – комбинированное уплотнение; 15 – упорный подшипник; 16 – обратный клапан; 17, 18 – уплотнительное кольцо

- 7822.633-15 9-10
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Насос-дозатор работает следующим образом.


В нейтральной позиции золотника 12 с гильзой 9 рабочая жидкость, подаваемая насосом питания
в линию Р гидроруля поступает по каналам корпуса и сверлениям гильзы и золотника в линию Т, а от-
туда - на слив в гидробак.
При повороте золотника за хвостовик с внутренним шлицевым зацеплением в одну из сторон его
пазы плавно перекрывают (дросселируя) сверления в гильзе, соединяющие линии Р и Т. При этом по-
вышается рабочее давление в линии Р и перекрываются соответствующие отверстия гильзы с пазами
золотника соединяющие напорную линию Р через гидромотор 2 обратной связи с соответствующей ли-
нией L и R, а соответственно другая линия R или L соединяется с линией Т. При этом звезда 6 гидро-
мотора потоком жидкости, поступающей в гидромотор и далее в цилиндровую линию, приводится во
вращение и далее посредством кардана 8 и штифта 10 поворачивает гильзу 9 в сторону вращения зо-
лотника 12, стремясь совместить их в исходное положение.
При остановке вращения золотника 12 и его удерживании происходит поворот гильзы 9 в сторону
исходного положения до момента снижения давления в линии Р до величины, меньше внешней нагруз-
ки, и прекращения поворота машины. При отпускании золотника 12 под действием плоских пружин про-
исходит поворот его в исходное положение относительно гильзы и полная разгрузка насоса на слив.
Следует помнить, что при длительном удерживании в крайних положениях на режиме срабаты-
вания предохранительного клапана происходит быстрый нагрев рабочей жидкости гидросистемы, а
также интенсивный износ питающего насоса и выход его из строя.
В оcтальном конструкция системы рулевого управления не изменилась.
Усилитель потока. Усилитель потока предназначен для передачи большого количества масла
через гидроцилиндры, требуемого для обеспечения работы рулевого управления. Усилитель потока
управляется насосом-дозатором.
Усилитель потока включает приоритетный клапан 10 (рисунок 9.8), золотник усилителя 9, золот-
ник выбора направления поворота 6, предохранительный клапан для регулировки максимального дав-
ления в гидросистеме 11, противоударные предохранительные клапаны 1 и 5, а также обратные клапа-
ны.
При нейтральном положении рулевого колеса рабочая жидкость от насосов поступает в полость
HP приоритетного клапана 10 и из него по каналу Р подается к насосу-дозатору, золотник которого на-
ходится в закрытом положении. Кроме того, рабочая жидкость поступает в закрытую зону золотника
усилителя 9 и через дроссельное отверстие проходит в полость РР в торце золотника приоритетного
клапана.
По мере нарастания давления рабочей жидкости в полости РР золотник смещается, сжимая свою
пружину. При достижении давления в этой зоне 3,447 кПа золотник перекрывает зону А. Проход рабо-
чей жидкости через зону А прекращается и в полости РР, а следовательно, и в канале Р поддерживает-
ся постоянное управляющее давление рабочей жидкости.
При повороте рулевого колеса рабочая жидкость из насоса-дозатора под управляющим давлени-
ем поступает к золотнику 6 в полости L или R (в зависимости от направления поворота). По мере роста
давления в этих полостях рабочая жидкость также проходит через дроссельное отверстие С в полость
пружины гидрораспределителя. Под давлением рабочей жидкости золотник гидрораспределителя 6
смещается и рабочая жидкость из полости В золотника 6 поступает в полость D золотника усилителя.
Из полости D рабочая жидкость через отверстия в гильзе 8, канал между гильзой и золотником 9 посту-
пает в отверстие G, где она первоначально блокирована. Кроме того, рабочая жидкость по наружной
проточке гильзы 8 поступает в полость Н и через дроссельное отверстие J к торцу гильзы 8. Под дав-
лением рабочей жидкости гильза 8 смещается и открывает отверстие G, через которое рабочая жид-
кость из насоса-дозатора поступает в полость управления Q клапана 6.
В результате перемещения гильзы 8 открываются отверстия E, что позволяет рабочей жидкости
пройти из приоритетного клапана 10 во внутреннюю полость гильзы 8. Давлением рабочей жидкости,
поступающей во внутреннюю полость гильзы 8, золотник 9 смещается относительно его пружины и от-
крывает ряд отверстий К, которые находятся в той же плоскости, что и отверстие G. Количество рабо-
чей жидкости, проходящей из внутренней полости гильзы 8 дозируется отверстиями К, открываемыми
пропорционально отверстию G. Количество отверстий К в гильзе 8 равно 7. Через эти отверстия рабо-
чая жидкость поступает в полость управления Q клапана 6 дополнительно к рабочей жидкости, посту-
пающей из насоса-дозатора. Суммарное количество рабочей жидкости, поступающей в полость Q, че-
рез каналы CL или CR подается в гидроцилиндры для поворота управляемых колес влево или вправо.

9-11
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рисунок 9.8 – Усилитель потока (конструктивная схема):


1, 5 – предохранительные клапаны всасывания и экстремальной нагрузки; 2, 4, 7 – обратные клапаны; 3 – возвратно-
запорный клапан; 6 – золотник клапана выбора направления; 8 – гильза клапана усилителя; 9 – золотник клапана усилителя;
10 – приоритетный клапан; 11 – предохранительный клапан;
A, CL, CR, HP, HT, LS, P, T –каналы; B, D, H, L, M, PP, Q, R –полости; C, E, G, J, K – дроссельные отверстия

По мере поворота колес рабочая жидкость из противоположных полостей гидроцилиндров про-


ходит в полость М усилителя и далее через возвратно-запорный клапан 3 и через выходной канал HT
сливается в гидробак.
При повороте рулевого колеса рабочая жидкость из насоса-дозатора поступает также в канал LS
усилителя потока и далее в полость пружины приоритетного клапана. Давление в полости увеличива-
ется и золотник смещается, открывая зону А. Это позволяет осуществить необходимый проток рабочей
жидкости и передачу давления через клапан усилителя, требуемые для поворота управляемых колес.
Предохранительный клапан 11, расположенный в зоне пружины приоритетного клапана, предна-
значен для ограничения давления рабочей жидкости в гидросистеме рулевого управления. Клапан от-
регулирован на давление 16-16,5 МПа. После достижения указанного давления клапан препятствует
росту давления в канале LS и тем самым позволяет приоритетному клапану сжать пружину настолько,
чтобы перекрыть зону А.
Предохранительные клапаны 1 и 5 предназначены для снятия пикового давления в гидроцилинд-
рах в случае экстремальной ситуации. При движении шлаковоза и отсутствии поворота золотник кла-
пана 6 находится в нейтральном (среднем) положении и перекрывает выход масла из гидроцилиндров
поворота. Это создает гидравлический “замок” на гидроцилиндрах, препятствующий их перемещению.
При наезде на препятствие, вызывающее экстремальную нагрузку, стремящуюся повернуть коле-
са влево, возрастет давление в противоположных полостях гидроцилиндров. Предохранительные кла-
паны отрегулированы на давление 24,0 МПа и при достижении этого давления клапан откроется и со-
единит полости гидроцилиндров, связанные с гидролиниями поворота вправо, со сливной гидролинией.

- 7822.633-15 9-12
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

В тоже время в полостях гидроцилиндров, связанных с гидролиниями поворота влево, давление станет
меньше атмосферного. Для выравнивания давления масла в полостях гидроцилиндров в усилителе
потока установлены обратные клапаны 2 и 4, которые пропускают масло из сливной гидролинии в гид-
роцилиндры.

Гидрораспределитель установлен под полом кабины и предназначен для переключения руле-


вого управления шлаковоза с переднего поста на задний и наооборот. Гидрораспределитель состоит из
корпуса 2 (рисунок 9.9), гильзы 3 и золотника 4.

Рисунок 9.9 – Гидрораспределитель:


1, 5 – крышки; 2 – корпус; 3 – гильза; 4 – золотник

При управлении шлаковозом с переднего поста поток рабочей жидкости от гидроруля А2 по гид-
ролинии управления подается в левую (по рисунку) торцевую полость золотника 4. Под давлением ра-
бочей жидкости золотник удерживается в правом (по рисунку) положении и соединяет силовые гидро-
линии от гидроруля А2 переднего поста с гидролиниями идущими на усилитель потока А1. При поворо-
те рулевого колеса заднего поста давление рабочей жидкости по гидролинии управления подается в
правую (по рисунку) торцевую полость золотника 4 и перемещает его в левое положение, соединяя си-
ловые гидролинии от гидроруля А3 заднего поста с гидролиниями идущими на усилитель потока А1.
Таким образом рулевое управление переключается на задний пост.

Гидравлический цилиндр поворота – двойного действия, состоит из корпуса 6 (рисунок 9.10) и


штока 7 с поршнем 5. Поршень 5 закреплен на штоке самоконтрящейся гайкой 1. Крышка 9 крепится к
корпусу гидроцилиндра болтами. На конец штока навернут наконечник 10, который стопорится клеммо-
вым соединением.
Подвижные соединения поршня с цилиндром и штока с крышкой уплотнены угленаполненными
фторопластовыми поджимными кольцами 3 и 15 и упругими резиновыми кольцами 2 и 14. Шток пере-
мещается по поверхности опорно-направляющего кольца 8 из полиамидного материала.
Для предотвращения попадания грязи внутрь гидроцилиндра в крышке установлено полиамид-
ное грязесъемное кольцо 13, упругое резиновое кольцо круглого сечения и стальной скребок 12.
Неподвижные соединения уплотнены резиновыми кольцами.

Цилиндры поворота прикреплены корпусом к кронштейнам задней секции шлаковоза, а штоками


к кронштейнам на опорно-сцепном устройстве. Шарнирное соединение цилиндров поворота с передней
и задней секциями шлаковоза показано на рисунке 9.11. Пальцы 5 застопорены от вращения и осевого
перемещения конусной 4 и распорной 8 втулками. При установке цилиндров поворота следует сначала
затягивать нижние болты шарнирного соединения, а затем верхние. Момент затяжки болтов 320...440
Н.м (32...44 кгс.м). При сборке сферические подшипники смазать смазкой Литол-24.

9-13
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Рисунок 9.10 – Гидравлический цилиндр поворота:


1 – гайка; 2, 14 – уплотнительные кольца; 3, 15 – поджимные кольца; 4, 8 – опорно-направляющие кольца; 5 – пор-
шень; 6 – корпус цилиндра; 7 – шток; 9 – крышка; 10 – наконечник штока; 11 – сферический подшипник; 12 – скребок; 13 – гря-
зесъемное кольцо; 16 – стопорное кольцо

Рисунок 9.11 – Установка цилиндров поворота:


1, 2 – цилиндры поворота; 3 – втулка; 4 – конусная втулка; 5 – палец; 6 – сальник; 7 – кольцо; 8 – распорная втулка; 9 –
прижимная пластина; 10 – болт

- 7822.633-15 9-14
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Аварийный источник энергии предназначен для управления шлаковозом при внезапной оста-
новке двигателя или другим причинам, вызвавшим прекращение подачи рабочей жидкости в гидросис-
тему рулевого управления. Кроме того, аварийный привод предназначен для управления тяжеловозом
при его буксировке.
Аварийный источник энергии состоит из электродвигателя 9 и шестеренного насоса 4 левого
вращения, соединенных шлицевой муфтой 10 (рисунок 9.12). Насос аварийного привода подает рабо-
чую жидкость в гидросистему через клапан “или”.
Всасывающая магистраль насоса соединена трубопроводом с масляным баком, а нагнетатель-
ная – с усилителем потока и через него с насосами-дозаторами.
Аварийный привод имеет два режима управления: автоматический и ручной. Аварийный источник
энергии включается автоматически при аварийной остановке двигателя. Переключение режимов осу-
ществляется переключателем, установленным на панели приборов. При включении аварийного приво-
да загорается сигнальная лампа (красный свет) на панели приборов.
При движении шлаковоза должен быть включен автоматический режим управления.
Ручной режим управления используется в случае буксировки шлаковоза на короткое расстояние.
Непрерывное время работы аварийного привода рулевого управления зависит от состояния ак-
кумуляторных батарей. Однако, при заметном уменьшении скорости поворота необходимо прекратить
буксировку, проверить заряженность аккумуляторных батарей и при необходимости подзарядить их.

Рисунок 9.12 – Аварийный привод рулевого управления:


1 – угольник; 2 – удлинитель; 3 – уплотнительное кольцо; 4 – насос; 5, 7 – болт; 6 – штуцер; 8 – шплинт;
9 – электродвигатель; 10 – муфта; 11 – переходник; 12 - фланец

1 ВНИМАНИЕ: ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ШЛАКОВОЗА ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА ДОЛЖЕН


БЫТЬ В ПОЛОЖЕНИИ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕЖИМА УПРАВЛЕНИЯ.
2 ВНИМАНИЕ: ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВКЛЮЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА В РУЧ-
НОМ РЕЖИМЕ ПРИ РАБОТЕ ОСНОВНОГО ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ (НАСОСА).
3 ВНИМАНИЕ: ВРЕМЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА РУ-
ЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ ЗАВИСИТ ОТ СОСТОЯНИЯ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ И НЕ ДОЛЖНО ПРЕВЫ-
ШАТЬ 60 С.
4 ВНИМАНИЕ: ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ШЛАКОВОЗА УДЕР-
ЖИВАТЬ РУЛЕВОЕ КОЛЕСО В “УПОРЕ” НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.
ВНИМАНИЕ! СКОРОСТЬ БУКСИРОВКИ МАШИНЫ С НЕРАБОТАЮЩИМ ДВИГАТЕЛЕМ НЕ ДОЛЖНА
ПРЕВЫШАТЬ 10 КМ/Ч.

9-15
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Фильтр установлен в гидролиниях P и LS гидросистемы рулевого управления и предназначен


для очистки рабочей жидкости от механических приме-
сей. Он состоит из корпуса 1 (рисунок 9.13), в котором
установлен набор сетчатых элементов 2, собранных на
стержне 3. Корпус закрыт резьбовой крышкой 4.

Рисунок 9.13 – Фильтр:


1 – корпус; 2 – фильтрующий элемент; 3 – стержень;
4 – крышка

9.3 Техническое обслуживание рулевого управления


Обслуживание узлов рулевого управления в процессе эксплуатации заключается в периодиче-
ской смазки трущихся поверхностей, проверке затяжки резьбовых соединений. Смазка, заложенная в
шлицевое соединение и игольчатые подшипники, обеспечивает работу карданного вала в течение сро-
ка службы тяжеловоза до капитального ремонта. Замену смазки в подшипниках вала рулевой колонки
производить при разборке.
Указания по заправке гидросистемы смотри в главе «Рабочее оборудование».
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить внешним осмотром состояние и крепление трубопроводов и шлангов гидросистемы
рулевого управления;
– проверить внешним осмотром крепление цилиндров поворота. Детали должны быть надежно
закреплены;
– проверить состояние сварочных швов и целостность всех деталей рулевого управления. Изги-
бы, трещины и другие повреждения не допускаются;
– проверить работоспособность рулевого управления;
– проверить исправность аварийного привода рулевого управления.
При включении электродвигателя аварийного привода шлаковоза с заглушенным двигателем
должен обеспечиваться поворот полурам при вращении рулевого колеса.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– проверить крепление цилиндров поворота. Подтянуть крепеж. Ослабление крепления не допус-
кается.
Сезонное техническое обслуживание (СО).
При СО:
– проверить внутренние утечки в гидросистеме рулевого управления.
Операция выполняется на негруженом шлаковозе в следующем порядке:
- запустить двигатель и установить частоту вращения 750-1000 мин-1;
- при полностью сложенных полурамах и усилии на рулевом колесе 30 Н частота скольжения ва-
ла насоса-дозатора не должна превышать 6 мин-1;
– разобрать фильтры в линиях гидросистемы рулевого управления и промыть сетчатые элемен-
ты (расположение фильтров показано на рисунке 9.4). Операция приурочивается к промывке бака объ-
единенной гидросистемы.
Операция выполняется в следующем порядке:
- отсоединить от крышки 4 фильтра (см. рисунок 9.13) рукав высокого давления;
- 7822.633-15 9-16
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

- вывернуть крышку 4 из корпуса 1;


- вывернуть из корпуса 1 стержень 3 с фильтрующими элементами 2 и промыть их;
- собрать фильтр в обратной последовательности и присединить рукав высокого давления.
Прочие работы
– при повышении усилия на рулевом колесе или отсутствии поворота полурам при вращении ру-
левого колеса проверить давление масла в гидросистеме рулевого управления.
Операция выполняется на негруженом шлаковозе в следующем порядке:
- вывернуть пробки 1/8" на корпусе соединительного клапана 4 (рисунок 9.14) и установить мано-
метры. В целях безопасности выполнения работы манометры должен быть с трубкой, позволяющей
вывести его за габарит тяжеловоза;
- отвернуть запорную иглу 3 на 2-3 оборота;
- пустить двигатель и установить частоту вращения 1500 об/мин;
- вывернуть управляемые колеса (стойки) в крайнее положение, при этом наблюдать за показа-
нием манометра. Давление масла должно быть 15-15 МПа.

Рисунок 9.14 – Расположение нагнетательного коллектора и присоединительного отверстия на нем:


1 – нагнетательный коллектор; 2 – усилитель потока; 3 – запорная игла; 4 – соединительный клапан; 5 – пробка

9.4 Возможные неисправности рулевого управления и методы их


устранения
Возможные неисправности рулевого управления и методы их устранения представлены в
таблице 9.1.

Таблица 9.1 - Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения


Неисправность и ее
Вероятная причина Метод устранения
внешнее проявление
Замедленная реакция рулевого управ- Перегружены оси Уменьшить нагрузку на оси
ления на поворот рулевого колеса, Неисправен насос рулевого управления Заменить насос
слабое усиление или потеря усиления
Рыскание шлаковоза при прямолиней- Наличие воздуха в гидросистеме из-за Найти и устранить неисправность
ном движении низкого уровня масла в баке, кавитации
насоса, подсоса воздуха через уплотне-
ния
Ослаблен поршень гидроцилиндра Отремонтироватьили заменить
гидроцилиндр
Поломка пружин нейтрального положе- Заменить пружины насоса-дозатора
ния в насосе-дозаторе
Изгиб штока гидроцилиндра или повреж- Заменить неисправные детали
дение наконечника
Износ деталей насоса-дозатора Заменить рулевой насоса-дозатора
При медленном вращении рулевого Износ уплотнений поршня гидроцилинд- Заменить уплотнения
колеса шлаковоз не поворачивается ра
Износ деталей насоса-дозатора Заменить насос-дозатор

9-17
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 9.1


Неисправность и ее
Вероятная причина Метод устранения
внешнее проявление
Неустойчивое управление Наличие воздуха в гидросистеме вслед- Устранить неисправности, долить
ствие низкого уровня масла, кавитации масло в гидробак до уровня
насоса, утечки масла через уплотнения
и т.д.
Ослаблено крепление поршня гидроци- Заменить гидроцилиндр
линдра
Рулевое колесо свободно вращается Износ шлиц вала привода насоса- Заменить изношенные детали
без ответной реакции поворота дозатора или карданного вала
Низкий уровень масла в баке Долить масло и проверить отсутствие
утечек
Повреждение шлангов Заменить шланги
Чрезмерно большой свободный ход Износ уплотнений гидроцилиндров Заменить уплотнения гидроцилиндров
рулевого колеса
Заклинивание насоса-дозатора Попадание частиц грязи в золотниковую Разобрать рулевой механизм и
пару промыть детали
Чрезмерный износ деталей насоса- Заменить насос-дозатор
дозатора
Вибрация или самопроизвольное вра- Неправильное подключение трубопрово- Проверить правильность подключения
щение рулевого колеса дов управления трубопроводов
Пластинчатые пружины заклинило или Заменить насос-дозатор
они сломаны
Наличие заклинивания между золотни- Прочистить и промыть детали насоса-
ком и гильзой из-за попадания частиц дозатора или заменить его
грязи
Машина поворачивается в сторону, Неправильно подсоединены трубопро- Исправить подсоединение
противоположную вращению рулевого воды к каналам гидроцилиндров трубопроводов
колеса
Отсутствие давления масла на выходе Скопление воздуха внутри насоса Стравить воздух из насоса
насоса Поломка приводного вала насоса Заменить вал
Значительные утечки рабочей жидкости Устранить негерметичность
в гидросистеме гидросистемы
Отсутствие масла на входе насоса Проверить уровень масла в гидробаке
и долить до требуемого уровня
Низкое давление масла на выходе на- Износ поршней или блока цилиндров Заменить насос
соса качающего узла насоса
Работа гидросистемы сопровождается Не закреплены трубопроводы и шланги Закрепить трубопроводы скобами с
повышенным уровнем шума установкой резиновых прокладок
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Попадание воздуха в гидросистему Устранить негерметичность системы
Недостаточно прогретая рабочая жид- Заправить рабочую жидкость требуе-
кость или очень высокая ее вязкость мой вязкости или подогреть ее
Попадание воздуха во всасывающую Восстановить герметичность всасы-
гидролинию вающей гидролинии
Вспенивается рабочая жидкость Попадание воздуха во всасывающую Восстановить герметичность всасы-
гидролинию вающей гидролинии
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Нестабильная или неравномерная ра- Попадание воздуха в гидросистему Устранить негерметичность гидросис-
бота рулевого управления темы
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Перегрев гидросистемы Насос работает при давлении, превы- Отрегулировать предохранительный
шающем допустимое значение клапан на требуемое давление
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Попадание воздуха во всасывающую Устранить негерметичность всасы-
гидролинию вающей гидролинии

- 7822.633-15 9-18
12.05.2017
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 9.1


Неисправность и ее
Вероятная причина Метод устранения
внешнее проявление
Работа гидросистемы сопровождается Не закреплены трубопроводы и шланги Закрепить трубопроводы скобами с
повышенным уровнем шума установкой резиновых прокладок
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Попадание воздуха в гидросистему Устранить негерметичность системы
Недостаточно прогретая рабочая жид- Заправить рабочую жидкость требуе-
кость или очень высокая ее вязкость мой вязкости или подогреть ее
Попадание воздуха во всасывающую Восстановить герметичность всасы-
гидролинию вающей гидролинии
Вспенивается рабочая жидкость Попадание воздуха во всасывающую Восстановить герметичность всасы-
гидролинию вающей гидролинии
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Нестабильная или неравномерная ра- Попадание воздуха в гидросистему Устранить негерметичность гидросис-
бота рулевого управления темы
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Перегрев гидросистемы Насос работает при давлении, превы- Отрегулировать предохранительный
шающем допустимое значение клапан на требуемое давление
Недостаточный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жидкость до требуе-
сти в гидробаке мого уровня
Попадание воздуха во всасывающую Устранить негерметичность всасы-
гидролинию вающей гидролинии
Течь по валу насоса Повреждение уплотнения Заменить манжету
Замедленное или тугое управление Заедание золотника усилителя потока Разобрать узел и устранить заедание
золотника
Тяжелое вращение рулевого колеса Загрязнено дроссельное отверстие в Разобрать узел и прочистить дрос-
золотнике гидрораспределителя выбора сельное отверстие
направления усилителя потока
Загрязнено дроссельное отверстие в Разобрать узел и прочистить дрос-
золотнике усилителя потока сельное отверстие
Свободное вращение рулевого колеса Негерметичность противоударного или Прочистить противоударный и
(без упора) впускного клапанов усилителя потока впускной клапаны
Чрезмерно низкое давление срабатыва- Отрегулировать противоударный
ния противоударного клапана клапан на требуемое даволение
Износ уплотнений гидроцилиндров пово- Заменить уплотнения
рота
Отсутствует возможность управления Утечка через предохранительный кла- Прочистить или заменить предохрани-
пан, установленный в приоритетном тельный клапан
клапане
Тяжело повернуть рулевое колесо Наличие воздуха в гидролинии LS усили- Стравить воздух из гидролинии LS
теля потока
Недостаточная компенсация в клапане Заменить пружину клапана приоритета
приоритета
Засорение дроссельных отверстий в Прочистить дроссельные отверстия
каналах LS или PP усилителя потока

9-19
Рулевое управление

7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15 9-20
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

10 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
10.1 Общие сведения
Шлаковоз оборудован рабочей, стояночной и запасной тормозными системами.
Тормозные системы предназначены:
- рабочая – для регулирования скорости и остановки шлаковоза в любых условиях движения;
- стояночная – для удержания шлаковоза на стоянках в неподвижном положении неограниченное
время;
- запасная (аварийная) – для уменьшения скорости и остановки шлаковоза при неисправности
рабочей тормозной системы.
В качестве запасной (аварийной) тормозной системы используются одновременно один исправ-
ный контур рабочей тормозной системы и стояночная тормозная система.
Принципиальная пневматическая схема привода тормозных систем шлаковоза БЕЛАЗ-79202
показана на рисунке 10.1.
Компрессор 1, установленный на двигателе, всасывает воздух из впускного трубопровода двига-
теля и подает его к регулятор давления 3, который поддерживает в приводе давление в пределах (0,65-
0,8) МПа. При увеличении давления воздуха в приводе более 0,8 МПа регулятор соединяет нагнета-
тельную магистраль компрессора с атмосферой. Влага из воздуха поглощается адсорбером.
При уменьшении давления воздуха в приводе до 0,65 МПа регулятор разобщает нагнетательную
магистраль компрессора с атмосферой и соединяет ее с системой.
В регулятор давления встроен предохранительный клапан для защиты пневматического привода
от повреждения в случае выхода из строя регулятора: при давлении в приводе 1,00-1,35 МПа предо-
хранительный клапан открывается и часть воздуха выходит в атмосферу.
От регулятора давления воздух поступает в конденсационный ресивер 5, а из него через четы-
рехконтурный защитный клапан 9 – в ресиверы переднего и заднего контуров и в систему потребите-
лей.
Четырехконтурный защитный клапан предназначен для разделения пневматического привода
рабочей тормозной системы на два независимых контура, выделения независимого контура стояночной
тормозной системы (от которого питается также пневмосистема сиденья водителя С2), контура прочих
потребителей С1 и для отключения любого поврежденного контура с целью сохранения давления воз-
духа в других, исправных контурах, то есть для обеспечения нормального функционирования исправ-
ных контуров.
От четырехконтурного защитного клапана воздух поступает в ресиверы 10 и 11, питающие соот-
ветственно задний и передний контуры рабочей тормозной системы.
Поскольку кабина шлаковоза двухпостовая, в ней установлены два крана управления 16:
- один – для торможения при движения вперед;
- второй – для торможения при подъезде (отъезде) к шлаковой чаше.
Верхние секции кранов16 через двухмагистральные клапаны 15 включают ускорительные клапа-
ны 2, которые открывают путь воздуху от ресиверов 10 к тормозным камерам 6 заднего контура (задних
осей). Нижние секции кранов при нажатии на педаль соединяют ресивер 11 переднего контура с тор-
мозными цилиндрами 14 ведущего моста.
При отпущенных педалях воздух из полостей тормозных цилиндров 14 выходит в атмосферу че-
рез тормозные краны 16, а из тормозных камер 6 – через ускорительные клапаны 2.
Краны управления и ускорительные клапаны обеспечивают следящее действие. Вследствие это-
го давление в тормозных камерах всегда пропорционально усилию нажатия на педаль, т. е. привод по-
зволяет водителю регулировать эффективность торможения изменением усилия нажатия на педаль.
Привод стояночной тормозной системы (цилиндр 13) запитан от ресивера 5 через четырехкон-
турный защитный клапан.
У рукоятки крана управления 12 два положения: “расторможен” и “заторможен”.
В положении “расторможен” воздух из ресивера 5 через кран управления 12 поступает в тормоз-
ной цилиндр 13, поршень цилиндра перемещается, сжимая пружину, и стояночный механизм растор-
маживается.

10-1
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Рисунок 10.1 – Пневматическая принципиальная схема тормозных систем шлаковоза:


1 – компрессор; 2 – ускорительный клапан; 3 – регулятор давления с адсорбером; 4 – регенерационный ресивер; 5 –
конденсационный ресивер; 6 – тормозная камера; 7 – клапан контрольного вывода; 8 – кран для удаления конденсата; 9 – че-
тырехконтурный защитный клапан; 10 – ресиверы заднего контура; 11 -- ресивер переднего контура; 12 – ручной кран управ-
ления стояночным тормозом; 13 – цилиндр стояночного тормозного механизма; 14 – цилиндр тормозного механизма перед-
него контура; 15 – двухмагистральный клапан; 16 – краны управления тормозами рабочей тормозной системы;
BP1, BP2 – датчики манометра; C1, C2 – к потребителям; SP1, SP2 – датчики аварийного давления; SP3, SP4, SP6,
SP7 – датчики сигнала торможения; SP5 – датчик контрольной лампы стояночного тормоза

В положении “заторможен” клапан крана управления перекрывает подводящую магистраль и со-


единяет поршневую полость тормозного цилиндра с атмосферой. Поршень под усилием пружины пе-
ремещается, поворачивая вал разжимного кулака, и механизм затормаживается. Кран управления
стояночной тормозной системы обеспечивает следящее действие.
Для контроля за работой пневматического привода тормозных систем установлены датчики BP1
и BP2 давления воздуха (для манометров), датчики SP1 и SP2 сигналов аварийного давления воздуха,
датчики SP3, SP4, SP6,SP7 сигнала торможения, датчик SP5 сигнала включения стояночного тормоза и
клапаны 7 контрольных выводов. При давлении воздуха в контуре привода менее 0,45 МПа датчики
- 7822.633-15 10-2
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

аварийного давления замыкают цепи сигнальных ламп и шумового сигнализатора, информируя води-
теля об аварийном состоянии тормозного привода. Клапаны контрольных выводов предназначены для
подсоединения контрольных манометров при техническим обслуживании тормозных систем.
На всех ресиверах установлены краны для удаления конденсата 8.

10.2 Рабочая тормозная система


В рабочую тормозную систему входят два тормозных механизма, встроенные в ведущие колеса
передней секции, восемь тормозных механизмов, смонтированных на осях задней секции, пневмопри-
вод (компрессор, тормозные аппараты, воздухопроводы, ресиверы), органы управления и приборы кон-
троля за работой системы.
Тормозные механизмы передней секции приводятся в действие с помощью тормозных цилин-
дров, установленных на ведущем мосту. Тормозные механизмы (рисунок 10.2) – колодочного типа, с
двумя внутренними колодками, смонтированы на суппортах, жестко прикрепленных к фланцам картера
ведущего моста.

Рисунок 10.2 – Тормозной механизм рабочей тормозной системы:


1 – тормозная колодка с накладкой; 2, 13 – пружина; 3 – ролик; 4 – вал разжимного кулака; 5 – разжимной кулак; 6 – кар-
тер ведущего моста; 7 – кронштейн тормозного цилиндра; 8 – регулировочный рычаг; 9 – палец вилки; 10 – вилка штока
тормозного цилиндра; 11 – тормозной цилиндр; 12 – ось колодок; 14 – защитный диск

Тормозные колодки 1 с фрикционными накладками опираются на одну общую ось 12 и стянуты


пружинами 2 и 13.
Вверху колодки пружинами 2 прижаты к S-образному разжимному кулаку 5. Ролики 3 колодок, ус-
тановленные на осях, снижают трение и улучшают эффективность торможения. При торможении раз-
жимной кулак поворачивается, колодки разводятся и прижимаются к барабану. В отторможенном со-
стоянии колодки возвращаются в исходное положение двумя пружинами 2.
Разжимной кулак 5 установлен на шлицы вала 4 и закреплен стопорным кольцом. Вал разжимно-
го кулака вращается во втулках, смазываемых через масленку.

10-3
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

На другом конце вала установлена на шлицах и закреплена стопорным кольцом 24 шестерня 20


(зубчатая полумуфта), торцовые зубья которой входят в зацепление с торцовыми зубьями регулиро-
вочного рычага 21, закрепленного на этой же шестерне гайкой 22 и контргайкой 23. Регулировочный
рычаг соединен со штоком тормозного цилиндра 3 при помощи резьбовой вилки 10 и пальца 9.

Тормозные механизмы задней секции (смотри рисунок 8.4) – колодочного типа, с двумя внут-
ренними колодками конструктивно аналогичны механизмам передней секции используются при тормо-
жении шлаковоза рабочим тормозом.
Тормозная камера 22 воздействует на два червячных регулировочных рычага 19 смежных тор-
мозных механизмов через коромысло 28 и две вилки 21. Разжимные кулаки 17, выполненные вместе с
валом, имеют левое и правое направление S-образных поверхностей. Тормозной барабан 15 с пере-
ходным фланцем 14 соединен болтами со ступицей 6 колес.
Цилиндр тормозного механизма (рисунок 10.3) предназначен для приведения в действие тор-
мозного механизма при включении рабочей тормозной системы. Цилиндр состоит из корпуса (собст-
венно цилиндра), крышки и поршня. Соединение поршень-цилиндр уплотнено резиновой манжетой. На
штоке поршня установлена защитная муфта, предохраняющая поршневую полость цилиндра от попа-
дания пыли. Штоковая полость цилиндра сообщена с атмосферой через сапун 6.

Рисунок 10.3 – Цилиндр тормозного механизма:


1 – корпус; 2 – поршень; 3 – манжета; 4 – пружина; 5 – шток; 6 – сапун; 7 – крышка; 8 – защитная муфта; 9 – стопор-
ная гайка

- 7822.633-15 10-4
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Тормозная камера оси задней секции типа 30 (рисунок 10.4) приводит в действие тормозные
механизмы оси задней секции при включении рабочего тормоза.

Рисунок 10.4 -- Тормозная камера типа 30:


1 – бобышка; 2 – крышка; 3 – диафрагма; 4 – опор-
ный диск; 5 – пружина; 6 – хомут; 7 – шток; 8 – корпус;
9 – кольцо; 10 – контргайка; 11 – защитный чехол;
12 – вилка

Диафрагма 3 зажата между корпусом 8 и


крышкой 2 с помощью стяжного хомута 6. На
шток 7 камеры навернута резьбовая вилка 12,
которая соединяется с коромыслом. Коромысло
в свою очередь соединено с помощью вилок и
пальцев с двумя червячными регулировочными
рычагами смежных тормозных механизмов.
При подаче сжатого воздуха в полость над
диафрагмой 3 она перемещается и через шток 7
приводит в действие два смежных тормозных
механизма. При растормаживании шток и диа-
фрагма возвращаются в исходное положение
под действием пружины 7.

Регулировочный рычаг (рисунок 10.5) предназначен для по-


ворота разжимного кулака и для регулирования зазора между тор-
мозным барабаном и фрикционными накладками колодок.
В корпус 3 встроена червячная передача. Если вращать клю-
чом червяк 5 за шестигранную головку (справа на рисунке), то будет
поворачиваться червячное колесо вместе с разжимным кулаком, ко-
торый разводит колодки тормозного механизма, зазор между ними и
барабаном будет уменьшаться. При этом изменится и ход штока ци-
линдра, являющийся контрольным параметром тормозного меха-
низма.
Стопорная пластина 6 препятствует самопроизвольному вра-
щению червяка.

Рисунок 10.5 – Регулировочный рычаг:


1 – крышка; 2 – червяк; 3 – корпус; 4 – заглушка; 5 – червячное колесо;
6 – стопорная пластина; 7 – болт; 8 – масленка

Регулятор давления с адсорбером. На рисунке 10.6 приведена упрощенная схема регулятора,


показывающая принцип его работы, в таблице 10.1 приведены технические характеристики регулятора.
Сжатый воздух из нагнетательного трубопровода компрессора подводится к выводу I и далее в
полость А, проходит последовательно через фильтры 8 и 10, цеалитовый адсорбер 9 и попадает в по-
лость B. Параллельно сжатый воздух из полости А подается на предохранительный клапан 2.
В полости B очищенный и осушенный сжатый воздух отжимает обратный клапан 12, проходит в
полость C и через вывод J в пневмосистему. Параллельно из полости B через канал E сжатый воздух
поступает в полость D и далее через вывод K в регенерационный ресивер.

10-5
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Из полости C через канал F давление сжатого воздуха передается на следящий поршень 14 и


управляющий сферический клапан 16. Пружина 13 следящего поршня 14 подобрана и отрегулирована
таким образом, что при давлении в пневмосистеме менее 0,8.-0,05 МПа управляющий сферический кла-
пан 16 плотно прижат к седлу. Давление сжатого воздуха не передается на поршень 18, связанный тя-
гой 3 с предохранительным клапаном 2, который усилием пружины 1 прижимается к своему седлу.
При увеличении давления воздуха в пневмосистеме выше 0,8.-0,05 МПа следящий поршень 14
перемещается вправо, сжимая пружину 13, и клапан 17 отходит от своего седла вместе со следящим
поршнем 14, передавая давление сжатого воздуха на поршень 18 предохранительного клапана 2.
При этом через тягу 3 передается дополнительное усилие предохранительному клапану 2, нару-
шая равновесие между давлением сжатого воздуха полости А и пружинной 1, в результате чего предо-
хранительный клапан 2 открывается, сообщая полость А с атмосферой.
При этом обратный клапан 12 прижимается к своему седлу, предотвращая выпуск сжатого возду-
ха из пневмосистемы в атмосферу. Одновременно очищенный воздух из регенерационного ресивера
(вывод K) через полости D и B попадает в адсорбер снизу (восстанавливая адсорбирующее вещество),
в полость А и далее через разгрузочный клапан 2 в атмосферу вместе с излишней влагой и загрязне-
ниями.
0,05
Когда давление сжатого воздуха в пневмосистеме снижается до 0,65 + МПа следящий пор-
шень 14 под действием пружины 13 перемещается влево и управляющий сферический клапан 17 при-
жимается к своему седлу, перекрывая доступ сжатого воздуха к поршню 18 предохранительного клапа-
на 2. В результате пружина 1 поджимает предохранительный клапан 2 к седлу, изолируя полость А от
атмосферы.
При засорении адсорбера предусмотрен перепускной клапан 6, который при разности давлений в
полости А и B от 0,20 до 0,25 МПа сообщает указанные полости. При этом воздух от компрессора по-
ступает прямо в пневмосистему.

Рисунок 10.6 – Схема регулятора давления с адсорбером:


1, 5, 13,15 – пружины; 2 – предохранительный клапан; 3 – тяга; 4 – блок нагрева; 6 – перепускной клапан; 7 – уплотне-
ние; 8 – пенополиуретановый фильтр; 9 – цеалитовый адсорбер; 10 – прокладка-фильтр; 11 – корпус; 12 – обратный клапан;
14 – следящий поршень; 16, 17 – сферические клапаны; 18 – поршень;
А, B, C, D – полости;
E, F, G – каналы; H – канал в атмосферу;
I – вывод от компрессора; J – вывод в пневмосистему; K – вывод в регенерационный ресивер; L – вывод в атмосферу

- 7822.633-15 10-6
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Таблица 11.1 – Технические характеристики регулятора давления с адсорбером


Наименование параметра или размера Значение параметра
Максимальное рабочее давление, МПа 1,35
+0,05
Давление включения, МПа 0,65
Давление выключения, МПа 0,80 –0,05
Давление срабатывания предохранительного клапана, МПа от 1 до 1,35

Четырехконтурный защитный клапан (рисунок 10.7) предназначен для отключения повреж-


денного контура и сохранения полной работоспособности исправного контура тормозной системы и пи-
тания потребителей.
Сжатый воздух из питающей магистрали подается в вывод А1 и далее по каналам Е в полость
под клапаны 1 и 9. Поступающий через дроссельные отверстия D в клапанах 1 сжатый воздух отжимает
обратные клапаны 2, обеспечивая первостепенное наполнение основных контуров В1 и В2 при малом
давлении на входе. При достижении заданного давления открытия, устанавливаемого усилием пружин
6, открываются клапаны 1 и 9, воздействуя при этом на диафрагмы 7, и сжатый воздух заполняет все
контуры.
При разгерметизации одного из контуров происходит падение давления внутри корпуса, вследст-
вие чего клапаны исправных контуров закрываются, предотвращая падение давления в этих контурах.
В исправных контурах будет поддерживаться давление, соответствующее давлению открытия клапана
неисправного контура. Излишнее количество сжатого воздуха при этом будет выходить через неис-
правный контур.
При повреждении питающей магистрали происходит падение давления на входе в аппарат, кла-
паны 1 и 9 закрываются, предотвращая тем самым падение давления ниже заданной величины во всех
контурах.

Рисунок 10.7 – Четырехконтурный защитный клапан:


1, 9 – клапаны; 2 – обратный клапан; 3, 5 – пружины; 4 – крышка; 6 – тарелка; 7 – диафрагма; 8 – корпус;
A1 – вход питающей магистрали; B1, B2, C1, C2 - выводы; D – отверстие; E – канал

10-7
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Кран управления рабочей тормозной системой имеет две независимые секции. Обе секции
связаны между собой механически и пневматически.
Верхняя секция крана через ускорительный клапан управляет тормозными механизмами заднего
контура, а нижняя через клапан ограничения давления – переднего.
Подвижные соединения деталей крана уплотнены резиновыми кольцами круглого сечения.
При нажатии на тормозную педаль усилие передается через тарелку 22 (рисунок 10.8) и упругий
элемент 9 на следящий поршень 21 (рис. ). Перемещаясь вниз, поршень 21 сначала закрывает выпуск-
ное отверстие клапана 11 верхней секции тормозного крана, а затем отрывает клапан 11 от седла в
верхнем корпусе 7, открывая проход сжатому воздуху из ввода А1 в вывод А2 и далее к исполнитель-
ным механизмам одного из контуров.
Давление в выводе А2 повышается до тех пор, пока сила нажатия на педаль не уравновесится
усилием, создаваемым снизу давлением воздуха на следящий верхний поршень 21. Таким образом
осуществляется следящее действие в верхней секции тормозного крана.
Одновременно с повышением давления в выводе А2 сжатый воздух через отверстие С попадает
в полость над большим поршнем 19 нижней секции тормозного крана. Перемещаясь вниз, большой
поршень закрывает выпускное отверстие клапана 14 нижней секции и отрывает его от седла в корпусе
18 нижней секции. Сжатый воздух из ввода В1 поступает к выводу В2 и далее в исполнительные меха-
низмы второго контура рабочего тормоза.
Одновременно с повышением давления в выводе В2 повышается давление под поршнями 12 и
19, в результате чего уравновешивается сила, действующая на поршень 19 сверху. Вследствие этого в
выводе В2 также устанавливается давление, пропорциональное усилию на педали тормозного крана.
Так осуществляется следящее действие в нижней секции тормозного крана.
При отказе в работе верхней секции крана нижняя секция будет управляться механически через
шпильку 8 и толкатель 13 малого поршня 12, полностью обеспечивая работоспособность изделия. При
отказе в работе нижней секции крана верхняя секция будет работать, как описано выше.

Рисунок 10.8 – Кран управления рабочей тормозной сис-


темой:
1 – педаль; 2 – ось ролика; 3 – ролик; 4 – защитный
чехол; 5 – толкатель; 6- фланец; 7 – корпус верхней секции;
8 – шпилька; 9 – упругий элемент; 10, 16, 17, 20 – пружина;
11 – клапан верхней секции; 12 – малый поршень; 13 – тол-
катель малого поршня; 14 – клапан нижней секции; 15 –
атмосферный клапан; 18 – корпус нижней секции; 19 –
большой поршень; 21 – следящий поршень; 22 – тарелка; 23
– фиксатор; 24 – ось педали;
А1, А2, В1, В2 – выводы; С – отверстие

- 7822.633-15 10-8
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Ускорительный клапан (рисунок 10.9) предназначен для уменьшения времени приведения в


действие тормозных механизмов заднего контура путем ускорения впуска и выпуска сжатого воздуха.
В исходном положении (тягач расторможен) сжатый воздух из ресивера подводится к выводу II, а
вывод III через отверстие в корпусе 8 и клапан 1 сообщается с атмосферой.
При нажатии на педаль сжатый воздух от крана управления подводится к выводу I, поршень 11
опускается вниз и своим днищем соприкасается с седлом 9 верхнего клапана, разобщая вывод III с ат-
мосферой. При дальнейшем движении поршня вниз вместе с ним перемещается и корпус 8 с клапаном
13. Клапан 13 открывается, сообщая выводы II и III, и сжатый воздух от ресивера поступает в цилиндры
тормозных механизмов.
Когда усилие от давления воздуха на поршень снизу станет равным усилию сверху, поршень 11
вместе с корпусом 8 под действием пружины 15 переместятся вверх и клапан 13 закроется. Поступле-
ние воздуха из вывода II в вывод III прекратится. Таким образом обеспечивается следящее действие
ускорительного клапана.

Рисунок 10.9 – Ускорительный клапан:


1 – клапан атмосферного вывода; 2 – упорное кольцо; 3 – направ-
ляющий стакан; 4, 5, 10, 12 – уплотнительные кольца; 6 – тарелка; 7 –
седло клапана; 8 – корпус клапана; 9 – седло верхнего клапана;
11 – поршень; 13 – нижний клапан; 14 – колпачок клапана; 15 – пружина;
I – вывод, сообщающийся с тормозным краном; II – вывод, сооб-
щающийся с ресивером; III – вывод, сообщающийся с атмосферой (в ис-
ходном положении); IV – атмосферный вывод

При растормаживании шлаковоза воздух из вывода I


через кран управления выходит в атмосферу. Под давлением воздуха снизу поршень перемещается
вверх, и все элементы клапана возвращаются в исходное положение. Нижний клапан 13 закрывается и
разобщает выводы II и III. Клапан 8 (с седлом 9) отрывается от поршня 11 и канал III через канал в кор-
пусе 8 соединяется с атмосферным выводом IV. Воздух из цилиндров тормозных механизмов выходит
в атмосферу.

Двухмагистральный клапан установлен в переднем и заднем контурах рабочей тормозной сис-


темы.
Вывод А1(рисунок 10.10) клапана соединен с одним краном управления, вывод А2 – со вторым,
вывод В – с тормозными камерами переднего контура или с надпоршневой полостью ускорительного
клапана заднего контура рабочей тормозной системы.
При подводе сжатого воздуха от крана управления к выводу А1 клапан 3 (левый по рисунку) от-
жимается от седла 2 (левого по рисунку) и прижимает правый (по рисунку) клапан к правому (по рисун-
ку) седлу, и сжатый воздух поступает из вывода А1 в вывод В к тормозным камерам переднего контура.
При подаче воздуха в вывод А2 перемещение клапанов происходит зеркально описанному и воздух
поступает из вывода А2 в вывод В к тормозным камерам переднего контура.
Аналогичным образом работает двухмагистральный клапан, установленный в заднем контуре
тормозов. Только в этом случае воздух из вывода В подается в надпоршневую полость ускорительного
клапана.
Рисунок 10.10 – Двухмагистральный клапан:
1 – корпус; 2 – седло; 3 – клапан; 4 - пружина
А1, А2 – выводы к кранам управления тормозами; В – вывод к тор-
мозным камерам переднего контура или к надпоршневой полости ускори-
тельного клапана заднего контура

10-9
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Клапан контрольного вывода предназначен для присоединения к нему контрольно-


измерительных приборов при проверке давления воздуха. Клапаны установлены в обоих контурах при-
вода рабочей тормозной системы и в приводе стояночной системы.

Рисунок 10.11 – Клапан контрольного вывода:


a – клапан контрольного вывода;
b – наконечник для присоединения контрольных уст-
ройств к клапану контрольного вывода;
1 – корпус; 2 – колпачок; 3 – толкатель клапана;
4 – уплотнительное кольцо; 5 – пружина

Для измерения давления отвернуть колпачок 2 (рисунок 10.11) и навернуть на клапан гайку при-
бора. При заворачивании гайки штуцер прибора воздействует на толкатель 3 и отжимает клапан от
седла. Воздух через отверстие в толкателе поступает в прибор. После отсоединения прибора клапан
пружиной 5 прижимается к седлу в корпусе 1, закрывая выход воздуха из контура. После отсоединения
прибора навернуть колпачок 2.
10.3 Стояночная тормозная система
Стояночная тормозная система предназначена для удержания шлаковоза на стоянках в непод-
вижном положении неограниченное время. При отказе одного контура рабочей тормозной системы мо-
жет использоваться как аварийная совместно с исправным контуром рабочей системы.
Стояночная тормозная система воздействует на тормозной механизм, установленный на допол-
нительной коробке. В пневматический привод стояночного тормоза входит кран управления и два за-
щитных одинарных клапана. В системе установлен датчик, включающий сигнальную лампу на панели
приборов в кабине.
Пневматический привод стояночной тормозной системы запитан четырехконтурного защитного
клапана.

Тормозной механизм стояночной тормозной системы (рисунок 10.12) колодочного типа с


двумя внутренними колодками. Суппорт стояночного тормоза 19 установлен на переходном фланце 16
дополнительной коробки 7 (смотри также рисунок 6.20 в разделе «Гидромеханическая предача»). В
суппорте установлены ось 4 тормозных колодок 1, ось разжимного кулака 12 и стяжные пружины 5 и 14.
Барабан тормоза установлен на выходном валу 34 дополнительной коробки и крепится к нему гайкой
27, застопоренной пружинной пластиной 25. Полость тормозного барабана уплотнена со стороны до-
полнительной коробки манжетой 35 и сальником 36. Стык суппорта 19 с переходным фланцем 16 уп-
лотнен прокладкой 18.
Две тормозные колодки 1 с приклепанными тормозными накладками опираются на общую ось 4.
Стяжной пружиной 14 колодки прижаты к разжимному кулаку 12, а пружиной 5 — к оси 4. На валу раз-
жимного кулака на шлицах закреплен регулировочный рычаг 11, который соединен со штоком цилиндра
тормозного механизма 8.
При затормаживании шлаковоза стояночной тормозной системой сжатый воздух из цилиндра
тормозного механизма через кран управления выходит в атмосферу, и усилием пружин тормозного ци-
линдра регулировочный рычаг поворачивается вместе с разжимным кулаком, который прижимает ко-
лодки к барабану, закрепленному на выходом валу дополнительной коробки. Тормозной механизм бло-
кирует вращающиеся элементы трансмиссии с картером коробки.

ВНИМАНИЕ: ПОСЛЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СТОЯНОЧНОЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ В КАЧЕСТВЕ ЗАПАС-


НОЙ (АВАРИЙНОЙ) НЕОБХОДИМО ВНИМАТЕЛЬНО ОСМОТРЕТЬ БАРАБАН И ДРУГИЕ ДЕТАЛИ ТОРМОЗНОГО
МЕХАНИЗМА, ПРОВЕРИТЬ ЗАЗОР МЕЖДУ ТОРМОЗНЫМИ НАКЛАДКАМИ И БАРАБАНОМ (“ХОД ШТОКА”) И
ПРИ НЕОБХОДИМОСТИ ОТРЕГУЛИРОВАТЬ ЗАЗОР.

- 7822.633-15 10-10
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Рисунок 10.12 — Тормозной механизм стояночной тормозной системы:


1 – тормозная колодка с накладкой; 2 – левый защитный диск стояночного тормоза; 3 – держатель; 4 – ось колодок;
5, 14 – стяжная пружина; 6 – правый защитный диск стояночного тормоза; 7 – дополнительная коробка; 8 – тормозная каме-
ра с пружинным энергоаккумулятором; 9 – кронштейн; 10 – пластина; 11 – регулировочный рычаг; 12 – разжимной кулак;
13 – ролик; 15 – защитный диск стояночного тормоза; 16 – переходной фланец; 17 – упорная шайба; 18 – прокладка; 19 – суп-
порт стояночного тормоза; 20 – барабан стояночного тормоза с фланцем; 21 – шайба оси; 22 – кольцо; 23 – замочное кольцо;
24 – шайба пружинная; 25 – пружинная пластина; 26 – прижим; 27 – гайка; 28 – уплотнительное кольцо; 29 – шайба; 30 – мас-
ленка; 31 – палец; 32 – шплинт; 33 – шайба регулировочного рычага; 34 – выходной вал дополнительной коробки; 35 – манже-
та; 36 – сальник

10-11
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Рисунок 10.13 -- Тормозная камера с пружинным энергоаккумулятором:


(положение деталей изображено при сжатой силовой пружине)
1 – вилка; 2 – корпус тормозной камеры; 3,6 – штоки; 4,8 – диафрагмы; 5 – корпус энергоаккумулятора; 7 – хомут; 9 –
шарик блокировочного устройства; 10 – втулка; 11 – крышка; 12 – колпак; 13 – толкатель

Тормозная камера с пружинным энергоаккумулятором (рисунок 10.13) приводит в действие


тормозной механизм стояночного тормоза.
Шток 3 тормозной камеры соединен с регулировочным рычагом тормозного механизма.
При торможении рабочим тормозом сжатый воздух подается в полость I над диафрагмой 4. Диа-
фрагма воздействует на шток 3, который выдвигается и приводит в действие тормозной механизм ко-
леса. При выпуске воздуха шток и диафрагма возвращаются в исходное положение под усилием воз-
вратной пружины.
При включении стояночного тормоза сжатый воздух выпускается из полости II под диафрагмой 8.
Диафрагма под действием силовой пружины перемещает шток 6, который через подпятник воздейству-
ет на диафрагму 4 и шток 3. Шток 3 выдвигается и затормаживает колеса ведущего моста.
Для выключения стояночного тормоза сжатый воздух подается в камеру энергоаккумулятора под
диафрагму 8, которая , перемещаясь, сжимает силовую пружину.
Для разблокировки тормозной камеры при отсутствии сжатого свернуть колпак 12, вставить спе-
циальный ключ до упора во втулку 10 и приложить осевую нагрузку ударным способом. Блокировка
осуществляется автоматически при подаче сжатого воздуха в полость II.
Сборку и разборку энергоаккумулятора производить только в приспособлении, обеспечивающим
фиксацию силовой пружины.
Кран управления (рис.10.14) служит для управления стояночным тормозом. Сжатый воздух из
ресиверов через одинарные защитные клапаны подводится к выводу V. Под действием пружины 6 шток
16 находится в нижнем положении, а клапан 21 пружиной 2 прижат к седлу штока. Воздух через отвер-
стие в поршне 22 поступает в полость IV и через зазор между поршнем 22 и седлом проходит в полость
III и далее к выводу I, а из него в полости тормозных камер с пружинными энергоаккумуляторами.
При поворачивании рукоятки 14 направляющий колпак 15 поднимается вверх, увлекая за собой
шток 16, седло отрывается от клапана 21, и клапан под действием пружины 2 поднимается до упора в
седло поршня 22, закрывая проход воздуха от вывода V к выводу I. Через отверстие в клапане 21, вы-
воды I и II воздух выходит в атмосферу до тех пор, пока сила, действующая снизу на поршень 22 от
давления воздуха в полости IV не превысит усилия уравновешивающей пружины 5 и силы от давления
воздуха над поршнем 22 в полости III. Тогда, преодолевая усилие уравновешивающей пружины 5, пор-
шень 22 вместе с клапаном поднимается вверх до соприкосновения клапана 21 с седлом в штоке 16 и
прекращается выход воздуха в атмосферу. Таким образом осуществляется следящее действие крана
управления.

- 7822.633-15 10-12
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Рисунок 10.14 -- Кран управления стояночной тормозной системы:


а – положение “расторможено”, б – положение “заторможено”;
1, 10 – упорное кольцо; 2, 6, 12 – пружина; 3 – корпус; 4, 8, 23 – уплотнительное кольцо; 5 – уравновешиваюшая пружи-
на; 7 -тарелка; 9 – направляющая; 11 – штифт; 13 – крышка; 14 -рукоятка; 15 – направляющий колпак; 16 – шток; 17 – ось
ролика; 18 – фиксатор; 19 – ролик; 20 – стопор; 21 – клапан; 22 – следящий поршень;
I – вывод, сообщающийся со штоковой полостью цилиндра; II -атмосферный вывод; III, IV-полости; V-вывод, сооб-
щающийся с ресиверами (через защитные клапаны)

В крайнем заднем положении рукоятки (в кабине) фиксатор 18 входит в специальный паз в сто-
поре и фиксирует рукоятку.
При этом вывод I сообщается с атмосферой, так как поршень 22 упирается в тарелку 7 и клапан
21 не доходит до седла штока (положение “торможение”).
В стопоре 20 крана имеется профильная направляющая, обеспечивающая автоматическое воз-
вращение рукоятки в переднее (в кабине) положение: необходимо потянуть за рукоятку вдоль ее оси,
фиксатор выйдет из паза стопора и рукоятка автоматически возвратится в переднее положение “рас-
торможено”.

10.4 Техническое обслуживание тормозных систем


Надежная работа тормозных систем шлаковоза гарантируется только при при герметичности
тормозного привода в целом и отдельных его элементов (аппаратов). Поэтому при обслуживании тор-
мозных систем нужно тщательно проверять герметичность соединений аппаратов и воздухопроводов.
Места большой утечки воздуха можно определить на слух, а малой — с помощью мыльной эмульсии.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– слить конденсат из ресиверов пневмосистемы.
Сливать конденсат из ресиверов необходимо до полного слива после окончания смены и только
после этого остановить двигатель.
При замерзании конденсата запрещается пользоваться для прогревания открытым
пламенем.
Интенсивность накопления конденсата зависит от технического состояния компрессора и влаж-
ности окружающего воздуха. Наличие большого количества масла в конденсате свидетельствует о не-
исправности компрессора;
- проверить состояние механизмов рабочих и стояночных тормозных систем.

10-13
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Техническое обслуживание 2 (ТО-2).


При техническом обслуживании 2:
- проверить герметичность пневматического привода рабочей и стояночной тормозных систем.
Тормозной привод проверяется на герметичность при давлении воздуха в нем не менее 0,65
МПа, выключенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре.
Уменьшение давления сжатого воздуха в каждом контуре рабочей тормозной системы, когда воз-
дух из другого контура выпущен, должно быть не более 0,05 МПа за 30 мин при свободном положении
органов управления.
Уменьшение давления сжатого воздуха в пневматическом приводе, когда оба контура заполнены
воздухом, при заторможенным рабочим тормозе (педаль нажата до отказа) и расторможеном стояноч-
ным должно быть не более 0,05 МПа за 15 мин.
Для измерения давления отвернуть колпачок 2 клапана контрольного вывода (рисунок 11.11) и
навернуть на клапан гайку прибора. После отсоединения прибора навернуть колпачок 2;
- подтянуть гайки крепления ресиверов тормозных систем и тормозных камер с энергоаккумуля-
торами.
- проверить хода штоков тормозных цилиндров переднего контура (ведущего моста).
Для обеспечения нормального зазора между колодками и барабаном ход штока должен быть 35-
60 мм. При этом разность ходов штоков левой и правой тормозных камер должна быть не более 5 мм.
При проверке хода штока привод должен быть заполнен сжатым воздухом до давления не менее
0,65 МПа. Шлаковоз должен быть заторможен стояночным тормозом.
Последовательность выполнения операции:
- замерить расстояние от корпуса цилиндра до центра пальца (рисунок 10.15), соединяющего
вилку с регулировочным рычагом. При замере линейка устанавливается параллельно штоку;
- нажать на педаль до отказа и в этом положении педали замерить расстояние;
- вычислить ход штока как разность параметров, замеренных ранее.
Если ход штока выходит за пределы 35-60 мм или разность ходов штоков левой и правой тор-
мозных камер более 5 мм, отрегулировать ход штока тормозного цилиндра (смотри далее «Регулиров-
ка тормозных механизмов»).
-- проверить хода штоков тормозных камер заднего контура (осей тележек задней секции).
Для обеспечения нормального зазора между колодками и барабаном ход штока должен быть не
более 35-мм.
При проверке хода штока привод должен быть заполнен сжатым воздухом до давления не менее
0,65 МПа. Шлаковоз должен быть заторможен стояночным тормозом.
Последовательность выполнения операции:
- замерить расстояние от корпуса камеры до центра пальца, соединяющего вилку с коромыс-
лом. При замере линейка устанавливается параллельно штоку;
- нажать на педаль до отказа и в этом положении педали замерить расстояние;
- вычислить ход штока как разность параметров, замеренных ранее.
Если ход штока превышает 35 мм, или разность ходов штоков любой пары тормозных камер пре-
вышает 5 мм, отрегулировать ход штока тормозной камеры.
- проверить плотность прилегания ролика педали к толкателю крана управления рабочей тормоз-
ной системы.
При поднятой вверх до упора в регулировочный винт педали ролик должен прилегать к толкате-
лю, не перемещая его.
- промыть фильтр регулятора давления воздуха;
- проверить износ накладок колодок тормозных механизмов управляемых колес и при необходи-
мости сменить накладки
Накладки колодок необходимо заменять, если их наименьшая толщина будет менее 6 мм или за-
клепки утопают менее чем на 0,5 мм. Если в тормозном механизме износилась одна накладка, то заме-
нять необходимо все накладки в данном тормозном механизме.
После закрепления новых накладок обработать колодки с использованием приспособления. Эс-
кизы колодок ведущего моста даны на рисунке 10.16. Диаметр обточки колодок дан по новому бараба-
ну. Если барабан расточен под ремонтный размер, то диаметр обточки колодок в приспособлении дол-
жен быть на 0,2-0,4 мм меньше расточенного диаметра барабана. Размеры накладок колодок ведущего
моста даны на рисунке 10.17.

- 7822.633-15 10-14
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Рисунок 10.15 – Проверка хода штока цилиндра тормозного механизма ведущего моста
и камеры тормозного механизма тележки
a) проверка хода штока цилиндра тормозного механизма ведущего моста;
b -- проверка хода штока камеры тормозного механизма тележки

Если на рабочей поверхности тормозного барабана имеются глубокие задиры , необходимо рас-
точить барабан. Рекомендуется растачивать барабан до размера, превышающего номинальный не бо-
лее чем на 5 мм.
При увеличении размера барабана даже на 0,8 мм рекомендуется установить металлические
прокладки между фрикционными накладками и ободами колодок.

Рисунок 10.16 – Тормозные колодки рабочей тормозной системы (эскиз для обработки):
а — колодка; b — эскиз заклепки;
1 — колодка; 2 — накладка; 3 — заклепка

10-15
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Рисунок 10.17 – Накладки колодок тормозных механизмов (эскизы для обработки)

Регулировки тормозных механизмов


Регулирование хода штока тормозной камеры переднего контура (ведущего моста).
При выполнении этой операции привод должен быть заполнен сжатым воздухом до давления не
менее 0,65 МПа. Шлаковоз должен быть заторможен стояночным тормозом.
Выполнять операцию в последовательности:
- в каждом тормозном механизме нанести общую метку на шестерню 4 (рисунок 10.18) и регули-
ровочный рычаг 5;
- расстопорить и отвернуть на несколько оборотов гайку 6, чтобы можно было повернуть шестер-
ню 4 относительно регулировочного рычага;
- повернуть ключом вал 3 до соприкосновения колодок с барабаном, а потом отвернуть назад до
первого совпадения зубьев на шестерне 4 со впадинами на регулировочном рычаге;
- удерживая вал в таком положении, завернуть гайку 6;
- отрегулировать ход штока тормозной камеры второго колеса;
- проверить ход штока обеих тормозных камер.
При этом разность ходов штоков левой и правой должна быть не более 5 мм.
Если это условие не соблюдено, расстопорить палец и отсоединить регулировочный рычаг от
вилки штока и отрегулировать ход штока поворотом вилки. Поворот вилки на один оборот изменяет ход
штока на 1,5 мм. Вилка должна быть навернута на шток на 20-32 мм. Затем соединить рычаг с вилкой.
- окончательно завернуть и застопорить гайку 6 контргайкой 7.
По окончании операции регулирования необходимо проверить эффективность рабочего тормоза
при движении шлаковоза.
Если барабан тормозного механизма нагревается,
нужно увеличить ход штока камеры.
Но при этом необходимо соответственно изменить и
ход штока в второй камеры, чтобы разность ходов штоков
была не более 5 мм.

Рисунок 10.18 -- Регулирование хода штока тормозной камеры


переднего контура
1 – барабан тормозного механизма; 2 – разжимной кулак тормоз-
ного механизма; 3 – вал разжимного кулака; 4 – шестерня регулировочного
рычага; 5 – регулировочный рычаг тормозного механизма; 6 – замковая
гайка; 7 – контргайка.

- 7822.633-15 10-16
12.05.2017
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Регулирование хода штока тормозной камеры заднего контура (оси тележек задней сек-
ции).
При выполнении этой операции привод должен быть заполнен сжатым воздухом до давления не
менее 0,65 МПа. Шлаковоз должен быть заторможен стояночным тормозом.
Выполнять операцию в последовательности:
- затормозить шлаковоз стояночным тормозом;
- расстопорить червяки регулировочных рычагов двух смежных тормозных механизмов;
- вращая поочередно червяки подвести колодки до соприкосновения с барабаном так, чтобы ось
коромысла 2 (рисунок 10.19) примерно была перпендикулярно оси штока;
- повернуть червяки обоих рычагов 3 в обратную сторону на 1/2
оборота;
- застопорить червяки стопорной пластиной и болтом (смотри
рисунок 10.5).
После регулирования проверить эффективность рабочего тор-
моза при движении шлаковоза. Если барабан тормозного механизма
нагревается, увеличить вилкой ход штока тормозной камеры.

Рисунок 10.19 -- Регулирование хода штока


1 – вилка; 2 – коромысло; 3 – регулировочный рычаг; 4 – тормозная камера

10.5 Возможные неисправности в тормозных системах и способы их


устранения
При возникновении неисправности не следует сразу приступать к разборке тормозных систем без
предварительного проведения надлежащих проверок, так как в этом случае теряется возможность оп-
ределить истинную причину неисправности.
Для определения возможных причин неисправностей тормозных систем и способов их устране-
ния следует руководствоваться таблицей 10.2.
Таблица 10.2 — Возможные неисправности тормозных систем с и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее
Вероятная причина Метод устранения
проявление

Недостаточная эффективность рабо- Замаслены или предельно изношены Заменить (или промыть и просушить)
чей тормозной системы: тормозной накладки тормозных колодок накладки тормозных колодок
путь больше регламентируемого тех-
нической характеристикой Ход штоков цилиндров тормозных меха- Отрегулировать ход штока цилиндров
низмов больше нормального (50 мм)
Низкое давление воздуха в пневмосистеме Довести давление до нормы

Давление воздуха в пневматическом Негерметичность мест соединений возду- Подтянуть места соединений воздухо-
приводе менее 0,65 МПа хопроводов, соединительной и переход- проводов, неисправные детали соеди-
ной арматуры нений и уплотнений заменить
Разрушены или не обеспечивают герме- Заменить или притереть к седлам клапаны
тичности клапаны компрессора
Неисправен регулятор давления Отремонтировать или заменить регулятор
давления
Не растормаживается одно колесо Заклинил вал разжимного кулака в Смазать подшипники узла через
подшипниках (втулках) масленку и провернуть вал ключом
Разрушена пружина в цилиндре тормоз- Заменить пружину
ного механизма
Заклинила колодка тормозного Разобрать тормозной механизм и
механизма заменить поврежденные детали

10-17
Тормозные системы

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 10.2

Неисправность и ее внешнее
Вероятная причина Метод устранения
проявление

Стояночная тормозная система не Ход штока поршня цилиндра тормозного Отрегулировать ход штока
удерживает тягач на площадке с ук- механизма больше нормативного
лоном 16 %
Усадка пружин цилиндра тормозного Заменить пружины
механизма
Замаслены или изношены накладки коло- Промыть, просушить или заменить
док накладки
Утечка воздуха через атмосферный Изношены клапаны Заменить клапаны
вывод крана управления рабочей
тормозной системой Ослаблены пружины Заменить пружины

Утечка воздуха через атмосферный 3агрязнена или повреждена мембрана Промыть или заменить мембрану
вывод регулятора давления при за-
полнении привода воздухом
Короткий интервал между включени- Загрязнен или поврежден обратный Помыть и заменить клапан
ем и выключением регулятора клапан
давления
Уменьшение производительности Поломка всасывающего или нагнетающе- Заменить клапаны
компрессора го клапанов
Износ поршней или колец Заменить поршни или кольца
Повреждена или неплотно затянута про- Заменить прокладку или подтянуть бол-
кладка головки цилиндров ты крепления головки цилиндров

Повышенное содержание масла в Изношены поршневые кольца, масляный Заменить изношенные детали
конденсате уплотнитель коленчатого вала, подшипни-
ки нижних головок шатунов компрессора
Медленное увеличение давления Набухание уплотнительных колец боль- Заменить уплотнительные кольца
воздуха в нижней секции крана шого поршня
управления рабочей тормозной сис-
темой, при быстром в верхней

- 7822.633-15 10-18
12.05.2017
Электрооборудование

7920-3902015 РЭ

11 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
11.1 Общие сведения
Электрооборудование шлаковоза – постоянного тока с номинальным напряжением 24 В выпол-
нено по однопроводной схеме. С “массой” соединены отрицательные полюсы источников и отрица-
тельные выводы потребителей тока.
Розетки переносной лампы подключены по двухпроводной схеме.
Принципиальная электрическая схема (чертеж 79202-3700001-Э3) прикладывается к руководству
по эксплуатации шлаковоза.
11.2 Система энергоснабжения
Система энергоснабжения включает две аккумуляторные батареи и генератор, включенный па-
раллельно аккумуляторным батареям. При работающем двигателе источником электрической энергии
является генератор, при неработающем - аккумуляторные батареи.
Генератор. На шлаковозе БЕЛАЗ-79202 генератор установлен на двигателе и поступает в ком-
плекте с ним. Его описание и правила эксплуатации приведены в инструкции по эксплуатации двигате-
ля.
Аккумуляторные батареи. На шлаковозе установлены аккумуляторные батареи типа 6СТ-
132АП.
В батарею заливается электролит плотностью, соответствующий климатическому району экс-
плуатации шлаковоза и времени года (смотри в разделе "Обслуживание электрооборудования").
Количество электролита, необходимое для заправки одной батареи до рабочего уровня – 8 л.
Отрицательный вывод аккумуляторных батарей соединен с “массой” шлаковоза через контактор
с дистанционным управлением типа ТКС 601 ДОД, установленный в аккумуляторном ящике.
11.3 Система пуска двигателя
Система обеспечивает пуск двигателя, предварительный прогрев охлаждающей жидкости пред-
пусковым подогревателем.
Предпусковой подогреватель охлаждающей жидкости используется в зависимости от сезонности
эксплуатации шлаковоза.
На шлаковозе БЕЛАЗ-79202 (с двигателем КТ-19С) устанавливается электростартерная система
пуска двигателя. Стартер поступает вместе с двигателем. Его устройство, техническая характеристика,
операции по обслуживанию приведены в руководстве по эксплуатации двигателя. Последовательность
выполнения операций пуска и останова двигателя приведена в разделе «Эксплуатация шлаковозов».
11.4 Система управления переключением передач
Система управления переключением передач включает два пульта переключения передач, два
выключателя для подключения пультов к электрической сети, два блока контрольных ламп, располо-
женных на передней и задней панелях приборов, и электромагниты включения передач. Кроме того,
система управления включает реле, которое предназначено для автоматического отключения цепи
управления переключением передач от электрической сети при опускании аутригеров.
11.5 Система управления тепловым режимом гидромеханической передачи
Система управления имеет два режима работы: ручное (принудительное) включение теплового
режима гидромеханической передачи и автоматическое. Переключение режимов осуществляется вы-
ключателем с фиксируемой кнопкой, расположенном на передней панели приборов.
11.6 Система управления шлаковой чашей и аутригерами
Управление механизмом подъема и поворота шлаковой чаши осуществляется пультом, находя-
щимся справа от задней панели приборов и кнопками в правой части задней панели приборов.
Пульт управления движением рычагов подъема чаши «на себя» и «от себя» оборудован для этой
цели рычажком (возможна установка двух кнопок, по одной на каждое движение).
Управление блокировкой и разблокировкой шлаковой чаши осуществляется двумя кнопками (по
одной на каждое движение).
Управление опрокидыванием и возвратом шлаковой чаши осуществляется двумя кнопками (по
одной на каждое движение).
Управление опусканием и подъемом аутригеров осуществляется двумя кнопками (по одной на
каждое движение).

11-1
Электрооборудование

7920-3902015 РЭ

11.7 Техническое обслуживание электрооборудования


Техническое обслуживание электрооборудования заключается в периодической (по регламенту)
очистке элементов от грязи и пыли и проверке исправности генератора, стартера, аккумуляторных ба-
тарей, контрольно-измерительных приборов и крепления их на шлаковозе. Кроме того, при техническом
обслуживании обязательно проверяется состояние электропроводки и штекерных соединений, крепле-
ние проводов к выводам аппаратов и соединительным панелям. При мойке шлаковоза принять меры,
исключающие прямое попадание воды на генератор и стартер.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– очистить стекла фар и фонарей;
– проверить внешним осмотром состояние, укладку и подсоединение электрических проводов и
кабелей низковольтного электрооборудования. Повреждение изоляции проводов и кабелей, ослабле-
ние их крепления не допускается;
– проверить напряжение аккумуляторных батарей, исправность сигнальных ламп, приборов кон-
троля, элементов освещения, световой и звуковой сигнализации. Указатель должен показывать напря-
жения не ниже 24В. При нажатии на кнопку выключателя блока сигнальных ламп должны загораться
все исправные лампы. Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 20 с.
Если двигатель с первой попытки не запустился, то следующая попытка должна быть спустя 25 – 30 с;
– очистить стекла фар, передних и задних фонарей, боковых указателей поворота от грязи и пыли.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
– проверить уровень электролита в аккумуляторных батареях и при необходимости довести до
нормы. Прочистить вентиляционные отверстия в пробках батарей.
Перед проверкой очистить аккумуляторные батареи ветошью, смоченной в 10% растворе наша-
тырного спирта. Уровень электролита должен быть на 10 – 15 мм выше предохранительного щитка.
Проверка уровня электролита в аккумуляторной батарее осуществляется при помощи стеклянной
трубки диаметром 3 – 5 мм, на которой нанесены две метки на расстоянии 10 и 15 мм от торца
(рисунок 11.1).
Для проверки уровня электролита вывернуть пробку в батарее и вставить трубку в отверстие до
упора в предохранительный щиток. Закрыть пальцем свободный конец трубки и поднять ее – электро-
лит должен заполнить трубку до какого-то уровня между метками. Это и есть нормальный уровень
электролита в батарее.

Рисунок 11.1 – Проверка уровня электролита в аккумуляторной батарее

– подтянуть крепление наконечников к клеммам и крепление аккумуляторных батарей;


– проверить плотность электролита в аккумуляторных батареях. При необходимости восстано-
вить плотность электролита и подзарядить батареи.
Для проверки плотности электролита можно пользоваться наиболее распространенным
дансиметром – ареометром (рисунок 11.2).

- 7822.633-15 11-2
12.05.2017
Электрооборудование

7920-3902015 РЭ

При каждом ТО-2, а также при участившихся случаях ненадежного запуска двигателя проверить
степень заряженности батарей по плотности электролита, одновременно замеряя его температуру,
чтобы учесть температурную поправку.

Рисунок 11.2 – Проверка плотности электролита

Степень разряженности аккумуляторной батареи определяется сравнением действительной плот-


ности электролита с исходной плотностью для конкретного климатического района. При этом нужно руко-
водствоваться таблицей 11.1.

Таблица 11.1 – Сравнительная плотность электролита в батарее,


приведенная к температуре плюс 25 0С, г/см3
Батарея разряжена, %
Батарея заряжена полностью
25 50
1,30 1,26 1,22
1,28 1,24 1,20
1,26 1,22 1,18
1,24 1,20 1,16
1,22 1,18 1,14

Батарею, разряженную более чем на 25 % зимой и более чем на 50 % летом, снять с шлаковоза и
зарядить. При измерении плотности электролита температура его должна быть 20 – 25 0С.

Приведение аккумуляторных батарей в рабочее состояние. Шлаковозы с завода-


изготовителя, как правило, поставляются с сухозаряженными аккумуляторными батареями. Поэтому,
перед вводом шлаковоза в эксплуатацию в аккумуляторные батареи необходимо залить электролит и
зарядить.
В зависимости от климатического района в аккумуляторные батареи заливается электролит оп-
ределенной плотности (таблица 11.2).

11-3
Электрооборудование

7920-3902015 РЭ

Таблица 11.2 – Зависимость плотности электролита от климатического района

Плотность электролита,
Климатический район (средняя месячная 0 3
0 Время года приведенная к плюс 25 С, г/см
температура воздуха в январе, С)
Заливаемого В конце зарядки
Очень холодный с температурой от минус зима 1,28 1,30
50 до минус 30
лето 1,24 1,26
Холодный от минус 30 до минус 15 круглый год 1,26 1,28
Умеренный от минус 15 до минус 8 круглый год 1,24 1,26
Жаркий сухой от минус 15 до плюс 4 круглый год 1,22 1,24
Теплый влажный от 0 до плюс 4 круглый год 1,20 1,22
3
Примечание – Допускается отклонение плотности электролита на плюс 0,01 г/см .

Для заливки одной батареи типа 6СТ-132АП требуется 8 л электролита. Электролит приготавли-
вается из серной аккумуляторной кислоты и дистиллированной воды в посуде, стойкой против серной
кислоты – керамической, пластмассовой, эбонитовой, свинцовой. В посуду сначала заливается вода,
потом при непрерывном помешивании серная кислота. Для получения электролита соответствующей
плотности следует руководствоваться таблицей 11.3.

Таблица 11.3 – Соотношение между плотностью электролита, количеством воды и


серной кислоты в 1 л электролита
0 3
Требуемая плотность электролита при 25 С, г/см 1,20 1,22 1,24 1,26 1,28 1,40
3
Количество серной кислоты плотностью 1,83 г/см , л 0,200 0,221 0,242 0,263 0,285 0,426

Количество воды, л 0,859 0,839 0,819 0,800 0,781 0,650

Температура электролита, заливаемого в батарею, должна быть не менее плюс 15 0С и не более


плюс 25 0С в районах с холодным и умеренным климатом и не более плюс 30 0С в районах с тропиче-
ским климатом.
Перед заливкой электролита вывернуть из батареи пробки и снять с них пленку, закрывающую
вентиляционное отверстие, и срезать выступ на торце пробки. Если вместо пленки и выступа применен
герметизирующий диск под пробкой, удалить его. После заполнения батареи электролитом вентиляци-
онные отверстия должны оставаться открытыми.
Заливать электролит до тех пор, пока поверхность электролита не коснется нижнего конца тубуса
горловины. При отсутствии тубуса заливать электролит до уровня на 10 – 15 мм выше предохрани-
тельного щитка.
Спустя 20 мин, но не позднее чем через 2 ч после заливки электролита проконтролировать его
плотность. Если плотность электролита уменьшится не более чем на 0,03 г/см3 против плотности зали-
того электролита, то батареи могут быть сданы в эксплуатацию.
Если же плотность электролита понизится более чем на 0,03 г/см3, то батареи необходимо зарядить.
Температура электролита в батарее перед зарядкой должна быть не более 30 0С в холодной и
умеренной зонах и не более 35 0С в жаркой сухой и теплой влажной зонах. Если температура электро-
лита более указанной, его нужно охладить.
Для зарядки положительный вывод батареи подсоединяется к положительному полюсу источника
тока, а отрицательный к – отрицательному. Зарядный ток – 19 А.
Заряжать батарею необходимо до тех пор, пока не наступит обильное выделение газа во всех ак-
кумуляторах батареи, а плотность электролита и напряжение останутся постоянными в течение двух
часов. Если температура электролита окажется более 45 0С, то необходимо уменьшить зарядный ток
наполовину или прервать зарядку на время, необходимое для уменьшения температуры до 30 – 35 0С.
Напряжение батарей контролировать вольтметром со шкалой на 30 В с ценой деления 0,2 В.
В конце зарядки, если плотность электролита, замеренная с учетом температурной поправки
(таблица 11.4), будет отличаться от нормы, то откорректировать плотность электролита. При этом до-
ливается дистиллированная вода, если плотность электролита более нормы, и кислота плотности 1,4
г/см3, если она менее нормы.
- 7822.633-15 11-4
12.05.2017
Электрооборудование

7920-3902015 РЭ

Таблица 11.4 – Температурные поправки к плотности электролита


0 3
Температура электролита при измерении плотности, С Поправка к показанию ареометра, г/см

от минус 55 до минус 41 минус 0,05


от минус 40 до минус 26 минус 0,04
от минус 25 до минус 11 минус 0,03
от минус 10 до минус 4 минус 0,02
от минус 3 до плюс 19 минус 0,01
от плюс 20 до плюс 30 0
от плюс 31 до плюс 45 0,01
от плюс 46 до плюс 60 0,02
0
Примечание – При температуре электролита более плюс 30 С поправка прибавляется к фактическому показанию
0
ареометра, при температуре менее плюс 20 С – вычитается.

После корректирования плотности электролита продолжить зарядку батарей еще 30 мин до пол-
ного перемешивания электролита, а потом батареи отключить. Спустя 30 минут после отключения ба-
тарей замерить уровень электролита во всех аккумуляторах батареи.
Если уровень электролита будет меньше нормы, добавить в аккумулятор электролит плотностью,
какая указана в таблице 11.2. При уровне электролита более нормы избыток электролита отобрать ре-
зиновой грушей.
– проверить правильность регулировки света фар и крепление приборов освещения и световой
сигнализации.
Регулировка света фар. Прежде чем регулировать свет фар, необходимо проверить давление
воздуха в шинах и в случае необходимости довести до требуемoго.
Операцию выполнить в указанной далее последовательности, используя специальные приборы
или экран, размеченный согласно рисунке 11.3:
- установить шлаковоз на горизонтальной площадке так, чтобы продольная ось его была перпен-
дикулярна плоскости экрана и проходила через линию 2, а расстояние от экрана до рассеивателя фар
было равно 10 м;
- включить ближний свет и одну фару закрыть светонепроницаемым материалом. Поворачивая
винты горизонтальной и вертикальной регулировки, добиться, чтобы граница освещенного и неосве-
щенного участков совпадала с линией 5, а наклонные ограничительные линии исходили из точек пере-
сечения линии 5 с линиями 1 и 3.
Аналогично отрегулировать вторую фару.
Рисунок 11.3 — Схема разметки экрана для регулировки света фар

11-5
Электрооборудование

7920-3902015 РЭ

11.8 Возможные неисправности в системе электрооборудования


и способы их устранения
Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения приведены
в таблице 11.5.
Таблица 11.5 – Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их
устранения
Наименование неисправности
Вероятная причина Способ устранения
и ее внешнее проявление
При нажатии на кнопку выключателя Перегорел предохранитель F21 (100A) Заменить предохранитель
«массы» аккумуляторные батареи не Обрыв электрической цепи Проверить целостность цепи
подключаются к электрической сети
Неисправны выключатели S2 и SB2 Проверить исправность выключате-
лей. Неисправные приборы заменить.
Неправильное подсоединение электро- Проверить подсоединение электро-
проводов к аккумуляторной батарее проводов
При установленном в замок-выключатель Перегорание предохранителя F3(8A) Заменить предохранитель
ключе не работают контрольно-
измерительные приборы
При установленном в замок-выключатель Перегорание предохранителя F4(8A) Заменить предохранитель
ключе не работают контрольные лампы
Не работает один из контрольно-изме- Неисправен датчик или указатель Заменить неисправный прибор
рительных приборов (указатель давления
Нарушение целостности цепи Проверить целостность цепи
или температуры)
Не включается одна из ступеней при руч- Нарушение целостности электрических Проверить целостность цепей и уст-
ном режиме управления цепей ранить обрыв
Неисправен соответствующий электро- Заменить электромагнит
магнит
Не включается стартер Неисправны замок-выключатель или Заменить неисправный аппарат
аппараты цепи питания реле
Обрыв электрической цепи Проверить целостность цепи и устра-
нить обрыв
Недостаточен ход сердечника реле Отрегулируйте ход сердечника реле
стартера стартера
Стрелка вольтметра неподвижна на нуле Перегорела плавкая вставка предохра- Заменить вставку
нителя общей цепи
Разряжены аккумуляторные батареи Зарядите аккумуляторные батареи
Обрыв провода к вольтметру Устранить повреждение
Неправильно подсоединены провода к Поменять местами провода на выво-
вольтметру дах плюс «+» и минус «—«

Неисправен вольтметр Заменить прибор


Вольтметр показывает разрядку при ра- Неисправен встроенный реле-регулятор Заменить реле-регулятор
ботающем двигателе (стрелка на красной
зоне); при включении потребителей и Обрыв или ненадежный контакт в сило- Проверить цепь и устранить
увеличении частоты вращения двигателя вой цепи неисправность
стрелка отклоняется еще больше влево Неисправен генератор Смотри инструкцию по эксплуатации
двигателя
Стрелка вольтметра значительно колеб- Неисправен генератор Смотри инструкцию по эксплуатации
лется при изменении частоты вращения двигателя
двигателя
Напряжение на генераторе больше 28 В, Неисправен встроенный реле-регулятор Заменить реле-регулятор
перегорание ламп освещения или ненор-
мально яркое горение их
Аккумуляторные батареи перезаряжают- Неисправен встроенный реле-регулятор Заменить реле-регулятор
ся (кипение электролита) или недозаря-
жаются

- 7822.633-15 11-6
12.05.2017
Коробка отбора мощности

7920-3902015 РЭ

12 КОРОБКА ОТБОРА МОЩНОСТИ

Коробка отбора мощности предназначена для привода насосов объединенной гидравлической


системы. Коробка отбора мощности приводится во вращение карданным валом от согласующего ре-
дуктора.
Коробка отбора мощности установлена на раме шлаковоза при помощи специальной опоры 6
(рисунок 12.1) и крепится болтами с гайками и пружинными шайбами.
Коробка отбора мощности установлена соосно с валом отбора мощности согласующего редукто-
ра. Регулировка соосности производится перемещением коробки отбора мощности в установочных от-
верстиях рамы и опоры. Допустимое смещение осей коробки отбора мощности и согласующего
редуктора в горизонтальной плоскости должно быть не более 5 мм.
Момент затяжки болтов 5 и 7 крепления коробки отбора мощности к раме и опоре и болтов
крепления опоры к раме -- 137,29-193,13 Н.м (14-20 кгс.м), а болтов 2 и 4 крепления фланцев-вилок
карданного вала к фланцам согласующего редуктора и коробки отбора мощности — 68,64-88,26 Н.м (7-
9 кгс.м).
Монтаж и демонтаж коробки отбора мощности производится совместно с опорой 6.
Коробка отбора мощности (рисунок 12.2) представляет собой двухвальный редуктор с прямозу-
быми цилиндрическими шестернями. Шестерни находятся в постоянном зацеплении, поэтому приво-
димые от коробки отбора мощности насосы при работающем двигателе работают постоянно.
Масло в коробку заливается через заливное отверстие до уровня контрольной пробки.
Момент затяжки болтов 2 крепления крышки ведущего вала и болтов крепления верхней крышки
коробки — 28-36 Н.м, болтов 11 крепления фланцев насосов — 50-60 Н.м, болтов 7 — 80-100 Н.м.

Рисунок 12.1 – Установка коробки отбора мощности и карданного вала:


1 — согласующий редуктор; 2, 7, 11 — болты; 3 — карданный вал привода коробки отбора мощности; 6 — опора ко-
робки отбора мощности; 8 — коробка отбора мощности; 9 — заливная пробка; 10 - сапун; 11 — контрольная пробка; 12 —
пробка сливного отверстия

12-1
Коробка отбора мощности

7920-3902015 РЭ

Рисунок 12.2 – Коробка отбора мощности:


1 — корпус; 2, 7, 11 — болты; 3 — крышка ве-
дущего вала; 4 — фланец; 5 — манжета;
6 — упорная шайба; 8 — ведущий вал; 9 — шариковый
подшипник; 10 — упорное кольцо; 12 — вал привода
насосов; 13 — роликовый подшипник;
14, 18 — фланцы насосов; 15, 21 — дистанционные
втулки; 16 — ведомая шестерня; 19 — уплотни-
тельное кольцо; 20 — ведущая шестерня

Карданный вал привода коробки


отбора мощности (рисунок 12.3) состоит из
двух карданных шарниров и элементов
шлицевого соединения: вилки, скользящей
вилки, шлицевого вала, двух крестовин и
двух фланцев-вилок. Крестовины установ-
лены в проушинах вилок и фланцев-вилок
на игольчатых подшипниках. Уплотнитель-
ное кольцо, прикрепленное к скользящей
вилке обоймой, предохраняет подвижное
соединение от загрязнения и удерживает
смазку. Шлицевое соединение смазывается
через масленку, установленную на сколь-
зящей вилке, а игольчатые подшипники —
через масленки на крестовинах.
Карданный вал на заводе-
изготовителе подвергается динамической
балансировке. Дисбаланс устраняется ус-
тановкой прокладок под крышку игольчатого
подшипника.
Нарушение балансировки карданного
вала в результате изменения при ремонте
взаимного положения фланцев-вилок по отношению к валу и скользящей вилке, неправильной сборки
подвижного шлицевого соединения (стрелки не совмещены) или потери балансировочных пластин, а
также изгиб вала и ослабление крепления игольчатых подшипников вызывает вибрацию карданного
вала и снижает срок его службы.

Рисунок 12.3 – Карданный вал привода коробки отбора мощности:


1 — фланец-вилка; 2 — вилка; 3 — обойма; 4 — шайба; 5 — уплотнение; 6, 15 — масленки; 7 — скользящая вилка; 8 —
крестовина; 9 — игольчатый подшипник; 10 — стопорная пластина; 11 — крышка игольчатого подшипника; 12 — защитное
уплотнение; 13 — шлицевой вал; 14 -стопорное кольцо; 16 — балансировочная пластина

- 7822.633-15 12-2
12.05.2017
Кабина

7920-3902015 РЭ

13 КАБИНА
13.1 Общие сведения
Кабина шлаковоза — цельнометаллическая, сварная, одноместная, герметичная, однодверная,
с термошумоизоляцией и мягкой внутренней обивкой. Кабина установлена на шлаковозе слева на раме
задней секции. Установка кабины показана на рисунке 13.1.
Для повышения комфорта рабочего места водителя кабина оборудована подвеской. Подвеска
кабины состоит из двух торсионов, четырех амортизаторов и четырех буферов. Торсионы служат для
смягчения ударов, возникающих при наезде на препятствия. Торсионы 5 установлены внутри труб, рас-
положенных в раме шлаковоза под передней и задней частями кабины и зафиксированы в них стопор-
ными болтами 6. На концах торсионов установлены рычаги 2, которые при помощи осей 8 и резиновых
втулок 9 крепятся к полу кабины. Амортизаторы служат для гашения колебаний кабины, возникающих
при наезде на препятствия. Амортизаторы при помощи резиновых втулок и осей одним концом крепят-
ся к полу кабины, а другим к раме шлаковоза. Буферы предохраняют кабину от ударов о раму при ее
резких колебаниях.

Рисунок 13.1 – Установка кабины:


1 — кабина; 2 — рычаг торсиона; 3 — буфер; 4 — амортизатор; 5 — торсион; 6 — стопорный болт; 7, 10, 15, 21 -
гайки; 8 — ось; 9, 13, 16 — втулки; 11 — шплинт; 12 -распорная втулка; 14 — манжета; 17 — ось амортизатора; 18 -- опора;
19, 20 — болты

13-1
Кабина

7920-3902015 РЭ

Кабина оборудована сиденьем водителя, двумя вентиляторами обдува водителя, двумя отопите-
лями, фильтром, электрическими стеклоочистителями и электрическими стеклоомывателями передне-
го и заднего ветрового стекла, тремя зеркалами заднего вида, установленными слева и справа в пе-
редней части шлаковоза, противосолнечными козырьками, вешалками для одежды, плафоном освеще-
ния, передней и задней панелью приборов и ящиком для мелких вещей. Дверь кабины оборудована
замком с наружной и внутренней ручками и выключателями. Дверь, ее проем и стекла герметизирова-
ны резиновыми уплотнителями. Обивка потолка и верхней части стенок перфорированная из винили-
скожи, дублированной пенополиуретаном.
Сиденье водителя (рисунок 13.2) – пневмоподрессоренное, с механизмами регулирования си-
денья по высоте, продольного перемещения, поворота и фиксации спинки.
Для продольного перемещения сиденья повернуть рукоятку 3 (рисунок 13.2) влево, установить
сиденье в требуемое положение и отпустить рукоятку.

Рисунок 13.2 – Сиденье водителя:


1 — подставка сиденья с пневмооборудованием; 2 – рычаг механизма пневмоподрессоривания; 3 — рукоятка механиз-
ма продольного перемещения сиденья; 4,10 — рукоятка фиксатора механизма регулирования сиденья по высоте; 5 — чехол
механизмов регулирования; 6 — подушка сиденья; 7 – поворотное устройство сиденья; 8 — резьбовое отверстие крепления
поясного ремня безопасности; 9 — спинка сиденья; 11 — рукоятка механизма поворота и фиксации спинки сиденья;
12 – рукоятка фиксатора поворотного устройства; 13 – амортизатор; 14 – пневмораспределитель; 15 – пневмобаллон;
16 – буфер

- 7822.633-15 13-2
12.05.2017
Кабина

7920-3902015 РЭ

Регулировка поворота и фиксации спинки 9 сиденья осуществляется рукояткой 11. При повороте
рукоятки в верхнее положение спинка устанавливается в переднее положение.
Рукоятками 4 и 10 регулируется и фиксируется подушка сиденья по высоте и ее наклон. При по-
вороте рукояток вверх сиденье занимает крайнее верхнее положение. Поочередным поворачиваним
рукояток достигается положение наклона подушки сиденья.
Остов сиденья имеет два резьбовые отверстия 8 размером 7/16" для крепления поясного ремня
безопасности. Болты крепления входят в комплект поясного ремня безопасности.
Механизм пневмоподрессоривания запитан от рессивера пневмосистемы, смонтирован в под-
ставке 1. Он состоит из пневмобаллона 15, пневмораспределителя 14, амортизатора 13, рычагов 2 и
буфера 16. Максимальный прогиб пневмобаллона вверх и вниз от номинального положения — 40 мм.
Буфер 16 ограничивает минимальное по высоте положение сидения, амортизатор 13 гасит колебания,
возникающие при перемещении сидения вверх и вниз.
Для проверки действия пневмоподрессоривания необходимо при работающем двигателе вывес-
ти сидение из положения номинального статического путем надавливания или поднятия его вверх. По-
сле прекращения нагрузки сидение должно возвратиться в исходное положение (размер 150 мм), при-
чем после перемещения вверх должен быть слышен шум выхода воздуха из пневмораспределителя.
Остекление кабины обеспечивает хорошую круговую обзорность с рабочего места водителя.
Стекло заднего окна плоское, трехслойное (два полированных стекла с прозрачной пластмассовой
пленкой между ними). Применение такого стекла повышает безопасность для водителя, так как осколки
разбившегося стекла не отделяются от пластмассовой пленки. Остальные стекла закаленные.
Для очистки стекол переднего и заднего ветровых окон установлены электрические стеклоочи-
стители, включение которых осуществляется выключателями, расположенными на панелях приборов.
Щетки стеклоочистителей и стекла необходимо периодически промывать обезжиривающим раствором,
с целью увеличения срока службы щеток стеклоочистителей.
Стеклоомыватель предназначен для улучшения очистки ветрового стекла стеклоочистителем.
Бачок омывателя в сборе с насосом установлен на левой боковине кабины под панелью приборов. На-
сос соединен шлангами с двумя жиклерами. Омыватель включается нажатием на кнопку выключателя,
расположенного на панели приборов.
Жидкость подается на ветровое стекло через два жиклера. Направление струи регулируется по-
воротом головки жиклера так, чтобы струя жидкости попадала на стекло в верхнюю зону сектора, опи-
сываемого щеткой стеклоочистителя. Во избежание засорения жиклеров и фильтра бачок следует за-
полнять профильтрованной жидкостью. При необходимости очистить жиклеры. Для этого отвернуть
зажимной винт и снять кольцо жиклера. Бачок омывателя заполнять смесью воды и специальной жид-
кости НИИСС-4 ТУ 38-1-02-12-70.
Отопитель – зависимый, жидкостный, теплоносителем является жидкость системы охлаждения
двигателя.
Для очистки воздуха, поступающего в кабину через отопитель 4 (рисунок 13.3), на передней стен-
ке кабины, снаружи, установлен фильтр 10, закрепленный резиновым кольцом 9. Фильтр закрыт крыш-
кой 12, установленной на петлях 13 и закрепленной винтами 8.
При сильном уменьшении потока воздуха, подаваемого вентиляторами отопителя в кабину, не-
обходимо извлечь фильтр из корпуса, пометить чистую сторону и очистить его от пыли (см. далее,
«13.2 Техническое обслуживание кабины»).
Для подключения (отключения) отопителя к системе охлаждения двигателя на термостатной ко-
робке установлен кран 2. Горячая жидкость из системы охлаждения двигателя по резинотканевому
шлангу 3 поступает в радиатор отопителя и вытекает из него в подводящую трубу 1. Холодный воздух,
подаваемый электровентилятором, проходя через радиатор, нагревается и поступает в кабину. Коли-
чество поступающего в кабину наружного воздуха регулируется заслонкой: заслонка может устанавли-
ваться так, что в кабину будет поступать только наружный воздух, или часть наружного воздуха вместе
с воздухом из кабины, или только внутренний воздух.
Поступающий в кабину теплый воздух подается на стекло ветрового окна и зону ног водителя.
Привод вентиляторов — электрический, крыльчатки установлены на валу электродвигателей, вы-
ключатели расположены на панели приборов. Электродвигатели включены в электрическую систему по
двухрежимной схеме для регулирования производительности вентилятора, т.е. температуры воздуха в
кабине и имеют раздельное включение.

13-3
Кабина

7920-3902015 РЭ

Рисунок 13.3 – Установка отопителей кабины:


1 – отводящий шланг; 2 – кран; 3 – подводящий шланг; 4 – отопитель; 5 – переднее сопло; 6 – заднее сопло; 7 - де-
флектор; 8 – винт; 9 – резиновое кольцо; 10 – воздушный фильтр; 11 – прокладка; 12 – крышка; 13 – петля; 14 – втулка; 15 –
хомут; 16 – переходник; 17 – подводящая труба системы охлаждения двигателя; 18 - штуцер

13.2 Техническое обслуживание кабины


Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить уровень и при необходимости долить жидкость в бачок стеклоомывателя до макси-
мального уровня;
– проверить работу стеклоочистителя и стеклоомывателя. Струя жидкости должна попадать на
ветровое стекло в верхнюю зону сектора, описываемого щеткой стеклоочистителя;
– очистить стекла кабины и зеркала заднего вида от грязи.
Техническое обслуживание 3 (ТО–3).
При ТО–3:
– проверить внешним осмотром крепление кабины. Кабина должна быть надежно закреплена.
– произвести обслуживание фильтра воздухозаборника отопителя кабины. Извлечь фильтр, очи-
стить от пыли и грязи.
Очистку фильтра от пыли следует производить в следующей последовательности:
- удерживая фильтр чистой стороной вверх, вытряхнуть его постукиванием рукой снизу;
- продуть фильтр сжатым воздухом, направляя воздух под углом к чистой поверхности.
Давление воздуха в сети должно быть не более 0,2-0,3 МПа;
- опустить фильтр в моющий раствор на 2 ч, после чего вымыть, прополоскать в чистой воде и
высушить. Сушка фильтра открытым пламенем не допускается.
После очистки фильтр установить в корпус чистой стороной к кабине.

- 7822.633-15 13-4
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

14 РАБОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
14.1 Назначение, устройство и установка оборудования
Рабочее оборудование шлаковоза состоит из механизма подъема и поворота шлаковой чаши и
выдвижных опор рамы с гидроцилиндрами (аутригеров).
Механизм подъема и поворота шлаковой чаши (рисунок 14.1.) предназначен для проведения с
ней технологических операций. В механизм подъема и поворота шлаковой чаши входят рычаг подъема
4, рычаг поворота 3, гидроцилиндры подъема 1, гидроцилиндры поворота 5, гидроцилиндры стопоре-
ния (блокировки чаши) 6. Механизмн обеспечивает:
- захват рычагом подъема порожней или груженой чаши с пола цеха или со шлаковой тележки и
установку ее на шлаковоз в транспортное положение;
- снятие рычагом подъема груженой или порожней чаши со шлаковоза и установку ее на пол це-
ха;
- установку рычагом подъема порожней чаши в люнет шлаковой тележки или в технологический
люнет;
- снятие рычагом подъема груженой чаши со шлаковоза, поворот ее рычагом поворота для слива
шлака в отвал и доворот для очистки от остатков шлака.
Для поворота и доворота чаши она блокируется с рычагом поворота с помощью гидроцилиндров
стопорения 6.

Рисунок 14.1 -- Механизм подъема и поворота шлаковой чаши:


1 — гидроцилиндр подъема; 2 — задняя секция шлаковоза; 3 - рычаг поворота чаши; 4 — рычаг подъема; 5 – гидроци-
линдр поворота; 6 – гидроцилиндр стопорения

14-1
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.2 -- Установка механизма подъема и поворота шлаковой чаши.


1 — нажимной болт; 2 — крышка; 3, 11, 26 — втулка; 4, 20 - сальник; 5, 23 — шарнирный подшипник; 6 — масленка;
7, 22 -стопорное кольцо; 8 — рычаг поворота; 9 — палец рычага поворота; 10 — рычаг подъема; 12 — распорная втулка;
13 — пластина; 14 -палец гидроцилиндра поворота; 15 — гидроцилиндр поворота; 16 -конусная втулка; 17 — кольцо;
18 — стопорная пластина; 19 -палец гидроцилиндра подъема; 21 — корпус сальника; 24 -гидроцилиндр подъема; 25 — прижим-
ное кольцо; 27 — задняя секция шлаковоза; 28, 29 — регулировочное кольцо; 30 — палец рычага подъема; 31 — гидроцилиндр
стопорения; 32 — крышка гидроцилиндра стопорения

- 7822.633-15 14-2
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рычаг подъема сварной, U-образной формы, установлен (рисунок 14.2) на задней секции шла-
ковоза на шарнирных опорах. Опоры состоят из пальцев 30 и шарнирных подшипников 23. Рычаги
имеют захваты для цапф чаши. На рычагах подъема имеются опоры для шарниров гидроцилиндров
подъема, рычага поворота чаши и гидроцилиндров поворота чаши.
Гидроцилиндры подъема установлены на раме задней секции шлаковоза и рычаге подъема на
шарнирных опорах. Опоры состоят из пальцев 19 и шарнирных подшипников 23. Шарнирные подшип-
ники того же типоразмера, что и в опорах рычага подъема.

Рисунок 14.3 --Установка кожуха гидроцилиндров подъема.


1 — опора; 2 — ролик; 3 — кожух; 4 — направляющая; 5 - бандаж; 6 — пластина; 7 — поводок; 8 — крышка поводка;
9 -- крепежная лента

Рычаг поворота сварной, U-образной формы, установлен на рычаге подъема на шарнирных


опорах. Опоры состоят из пальцев 9 и шарнирных подшипников 5. На рычаге поворота имеются опоры
для шарниров гидроцилиндров поворота.
Гидроцилиндры поворота установлены между рычагом поворота и рычагом подъема на шар-
нирных опорах. Опоры состоят из конических пальцев 14 и шарнирных подшипников 5.

14-3
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Смазка шарнирных подшипников рычагов подъема, гидроцилиндров подъема и рычагов поворота


осуществляется через масленки 6.
Гидроцилиндры стопорения блокируют чашу с рычагом поворота при повороте и довороте ча-
ши. Они установлены в гнездах рычагов поворота и закреплены крышками 32.
Гидроцилиндры подъема и поворота защищены от попадания на них шлака защитными кожухами
(рисунки 14.3 и 14.4).
Кожух 3 гидроцилиндра подъема (рис.14.3) перемещается вслед за штоком цилиндра с помощью
поводка 7 на роликовых опорах 1 по направляющим 4. Направляющие установлены на корпусе цилин-
дра с помощью бандажей 5 и крепежных лент 9. Кожух 2 гидроцилиндра поворота (рис.14.4) установлен
неподвижно на корпусе цилиндра с помощью скобы 1 и крепежной ленты 3.

Рисунок 14.4 -- Установка кожуха гидроцилиндров поворота:


1 — скоба; 2 — кожух; 3 — крепежная лента

Аутригер (рисунок 14.5) предназначен для жесткой опоры задней секции шлаковоза во время пе-
ремещений шлаковой чаши механизмом подъема-поворота.
Аутригер состоит из гидроцилиндров 2, гидрозамков 3 и тяг 4 и 5. Гидроцилиндры аутригера уста-
новлены на шарнирных опорах. Опоры состоят из шарнирных подшипников 8 и пальцев, верхнего 10,
который установлен в проушинах рамы и нижнего 13, который установлен в проушинах тяги 4 или 5.
Передние концы тяг установлены в проушинах кронштейнов рамы на пальцах 14. Гидрозамок 3 запира-
ет рабочую жидкость в поршневой полости гироцилиндра, когда необходимо удержать заднюю секцию
шлаковоза в поднятом положении.
Шлаковоз оборудован механическими указателями (рисунок 14.6, а) положения аутригеров, уста-
новленными на раме задней секции шлаковоза в зоне гидроцилиндра подъема чаши. Указатель 8
представляет собой круглую пластину, которая закреплена на валу привода 9 и может поворачиваться.
Перемещение тяги аутригера передается через ось 5, приваренную к верхней части тяги, и трос дис-
танционного управления 2 на рычаг 13, который и поворачивает вал 9 с указателем. При поднятом аут-
ригере плоскость пластины указателя направлена по плоскости взгляда водителя, а при опущенном —
поперек (рисунок 14.6, b и c).

- 7822.633-15 14-4
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.5 -- Установка аутригеров:


1 — задняя секция шлаковоза; 2 — гидроцилиндр аутригера; 3 — гидрозамок; 4, 5 — тяга аутригера; 6 — стопорная
пластина; 7 — распорная втулка; 8 — шарнирный подшипник; 9 — стопорное кольцо; 10, 13, 14 — палец; 11 — масленка;
12 — стопорный болт

14-5
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.6 --Указатель положения аутригера:


1 — дополнительная тяга; 2 — трос дистанционного управления; 3 — наконечник; 4 — тяга аутригера; 5 — ось;
6, 11 — шайба; 7, 10,15 — шплинт; 8 — указатель; 9 — вал привода; 12 — шпонка; 13 — рычаг; 14 — вилка; 16 — боковой
кронштейн;
a — привод указателя; b — положение указателей при поднятых аутригерах; c — положение указателей при опущен-
ных аутригерах

- 7822.633-15 14-6
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

14.2 Общие сведения об объединенной гидросистеме


Объединенная гидросистема служит для привода механизма подъема-поворота шлаковой чаши,
рулевого управления, аутригеров и вентилятора системы охлаждения гидромеханической передачи.
Принципиальная схема гидросистемы показана на рисунке 14.7 (смотри вкладку 14.1). Энерго-
снабжение приводов и системы рулевого управления обеспечивается насосами Н1, Н2 и Н3. Насосы
Н1 и Н2 защищены от перегрузки предохранительными клапанами, установленными в блоке клапанов
БКП, а насос Н3 — предохранительным клапаном КП. При этом насосы Н1 и Н2 питают рабочей жидко-
стью из гидробака привод подъема шлаковой чаши и систему рулевого управления, подключенную по-
следовательно. Насос Н3 питает приводы поворота и стопорения шлаковой чаши, привод аутригеров и
привод вентилятора системы охлаждения гидромеханической передачи. Из приводов и системы руле-
вого управления жидкость возвращается в гидробак через фильтры Ф1 и Ф2, объединенные в блок
фильтров А5.
Питание линий управления обеспечивается через отвод из нагнетательной линии насоса Н2 (до
блока управления А2). Для управления приводами используются однотипные гидрораспределители
РЗ1 -- РЗ5, управляемые электромагнитами Э1 -- Э10 и вспомогательных золотников.
Привод подъема шлаковой чаши осуществляется гидроцилиндрами Ц1 и Ц2, которые получают
рабочую жидкость от насосов Н1 и Н2 через блок управления А2.
Управление гидроцилиндрами Ц1 и Ц2 обеспечивает:
- запирание гидроцилиндров;
- втягивание штоков гидроцилиндров (чаша при этом поднимается и переводится в транспортное
положение);
- выдвижение штоков гидроцилиндров (чаша переводится из транспортного положения); тормо-
жение штока, когда он движется под действием внешней нагрузки.
Управление гидроцилиндрами Ц1 и Ц2 осуществляется следующим образом:
- гидроцилиндры заперты, когда главные золотники гидрораспределителей РЗ1 и РЗ2 находятся
в нейтральном положении, запирая выходы на гидроцилиндры, и пропуская рабочую жидкость непо-
средственно в систему рулевого управления и далее на слив в бак;
- для втягивания штоков гидроцилиндров главные золотники перемещаются в правое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насосов направляется через обратные клапаны
КО2 и КО3 в штоковые полости гидроцилиндров. Жидкость из поршневых полостей проходит через
клапан торможения КТ1 и главные золотники в систему рулевого управления и далее на слив в бак,
причем обратные клапаны КО1 и КО4 запираются потоком жидкости. Когда шток цилиндра движется
против нагрузки, преодолевая ее, давление нагнетаемой жидкости отжимает клапан торможения, уве-
личивая его проходное сечение обеспечивая свободный проход жидкости из поршневой полости. Когда
направление нагрузки совпадает с направлением движения штоков, давление нагнетаемой жидкости
уменьшается и клапан торможения возвращается в исходное положение с меньшим проходным сече-
нием. Сопротивление потоку рабочей жидкости увеличивается и движение штока тормозится;
- для выдвижения штоков гидроцилиндров главные золотники перемещаются в левое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насосов направляется через обратные клапаны
КО1 и КО4 в поршневые полости гидроцилиндров. Жидкость из штоковых полостей проходит через
клапан торможения КТ2 и главные золотники в систему рулевого управления и далее на слив в бак,
причем обратные клапаны КО2 и КО3 запираются потоком жидкости. Торможение осуществляется кла-
паном КТ2 аналогично описанному выше предыдущему случаю.
Гибкие рукава, соединяющие гидроцилиндры подъема с блоком управления, дублированы, так
как они находятся в опасной зоне возможного расплескивания горячего шлака. В случае разрушения
какого-либо рукава утечка рабочей жидкости предотвращается аварийными клапанами КА1..КА8.
Система рулевого управления, как уже упоминалось, получает рабочую жидкость из блока управ-
ления А2. При включении привода подъема рулевым управлением пользоваться не следует. Подробно
устройство и работа этой системы описаны в разделе “Рулевое управление”.
Привод поворота шлаковой чаши осуществляется гидроцилиндрами Ц3 и Ц4, которые получают
рабочую жидкость от насоса Н3 и через гидрораспределитель РЗ3 блока распределителей А3.
Управление гидроцилиндрами Ц3 и Ц4 обеспечивает:
- запирание гидроцилиндров;
- выдвижение штоков гидроцилиндров (чаша наклоняется для слива шлака); втягивание штоков
гидроцилиндров (чаша возвращается исходное положение).
Управление гидроцилиндрами Ц3 и Ц4 осуществляется следующим образом:

14-7
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

- гидроцилиндры заперты, когда главный золотник гидрораспределителя РЗ3 находится в ней-


тральном положении, запирая выходы на гидроцилиндры и пропуская рабочую жидкость жидкость не-
посредственно к следующим на нагнетательной линии распределителям РЗ4 и РЗ5 и далее на слив в
бак;
- для выдвижения штоков гидроцилиндров главный золотник перемещается в левое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насоса направляется в поршневые полости гидро-
цилиндров. Жидкость из штоковых полостей проходит к следующим на нагнетательной линии распре-
делителям РЗ4 и РЗ5 и далее на слив в бак;
- для выдвижения штоков гидроцилиндров главный золотник перемещается в правое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насоса направляется в штоковые полости гидроци-
линдров. Жидкость из поршневых полостей проходит к следующим на нагнетательной линии распреде-
лителям РЗ4 и РЗ5 и далее на слив в бак.
Блокирование шлаковой чаши с рычагами поворота осуществляется гидроцилиндрами Ц5 и Ц6,
которые получают рабочую жидкость от насоса Н3, прошедшую привод поворота чаши, через гидро-
распределитель РЗ4 блока распределителей А3.
Управление гидроцилиндрами Ц5 и Ц6 обеспечивает:
- запирание гидроцилиндров;
- выдвижение штоков гидроцилиндров (чаша блокируется с рычагами поворота путем введения
штоков гидроцилиндров в гнезда чаши);
- втягивание штоков гидроцилиндров (чаша освобождается от рычагов поворота).
Управление гидроцилиндрами Ц5 и Ц6 осуществляется следующим образом:
- гидроцилиндры заперты, когда главный золотник гидрораспределителя РЗ4 находится в ней-
тральном положении, запирая выходы на гидроцилиндры и пропуская рабочую жидкость жидкость не-
посредственно к следующему на нагнетательной линии распределителю РЗ5 и далее на слив в бак;
- для выдвижения штоков гидроцилиндров главный золотник перемещается в правое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насоса направляется в поршневые полости гидро-
цилиндров. Жидкость из штоковых полостей проходит к следующим на нагнетательной линии распре-
делителю РЗ5 и далее на слив в бак;
- для втягивания штоков гидроцилиндров главный золотник перемещается в левое (по схеме) по-
ложение. В этом положении рабочая жидкость от насоса направляется в штоковые полости гидроци-
линдров. Жидкость из поршневых полостей проходит к следующему на нагнетательной линии распре-
делителю РЗ5 и далее на слив в бак.
Привод аутригеров осуществляется гидроцилиндрами Ц7 и Ц8, которые получают рабочую жид-
кость от насоса Н3 и через гидрораспределитель РЗ5 блока распределителей А3.
Управление гидроцилиндрами Ц7 и Ц8 обеспечивает:
- запирание гидроцилиндров;
- выдвижение штоков гидроцилиндров (аутригеры опускаются);
- запирание гидроцилиндров в выдвинутом положении под нагрузкой;
- втягивание штоков гидроцилиндров (аутригеры поднимаются);
- автоматическую остановку движения гидроцилиндров при полной опоре шлаковоза на аутриге-
ры и при полном подъеме аутригеров.
Управление гидроцилиндрами Ц7 и Ц8 осуществляется следующим образом:
- гидроцилиндры заперты, когда главный золотник гидрораспределителя РЗ5 находится в ней-
тральном положении, запирая выходы на гидроцилиндры и пропуская рабочую жидкость жидкость на
слив в бак. Запирание поршневых полостей гидроцилиндров под нагрузкой, когда шлаковоз опирается
на аутригеры, осуществляется гидрозамками ЗМ1 и ЗМ2;
- для выдвижения штоков гидроцилиндров главный золотник перемещается в левое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насоса направляется в поршневые полости гидро-
цилиндров. Жидкость из штоковых полостей проходит на слив в бак;
- для втягивания штоков гидроцилиндров главный золотник перемещается в правое (по схеме)
положение. В этом положении рабочая жидкость от насоса направляется в штоковые полости гидроци-
линдров одновременно отпирая клапаны гидрозамков. Жидкость из поршневых полостей проходит че-
рез отпертые гидрозамки и распределитель на слив в бак.
Автоматическая остановка движения гидроцилиндров при полной опоре шлаковоза на аутригеры
обеспечивается с помощью реле давления РД3.
Автоматическая остановка движения гидроцилиндров при полном подъеме аутригеров обеспечи-
вается с помощью реле давления РД4.
Работа электрических цепей управления приводами описана в разделе «Электрооборудование.
Система управления шлаковой чашей».
- 7822.633-15 14-8
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

14.3 Узлы объединенной гидросистемы


Общее расположение агрегатов гидропривода рабочего оборудования и соединяющих их трубо-
проводов показано на рисунке 14.8.
Присоединение трубопровдов к насосам, предохранительным клапанам, соединение между со-
собой и крепление на раме показано на рисунке 14.9
Расположение управляющей гидроаппаратуры, кроме блока предохранительных клапанов и пре-
дохранительно-разгрузочного клапана, и присоединение к ней трубопроводов показано на рисунке
14.10.

Гидроцилиндр подъема состоит из корпуса 1 (рисунок.14.11), в который вставлен шток 10 с


поршнем 4 и вставлена втулка 5. Поршень 4 закреплен на штоке 10 разрезной гайкой 2, а втулка 5 за-
креплена в корпусе 1 болтами 8. Шток уплотнен шевронным уплотнением 17. Поршень оборудован уп-
лотнениями 15 и направляющими кольцами 14.
Для привода поворота шлаковой чаши используется такой же гидроцилиндр, как и в рулевом
управлении.

Рисунок 14.11 – Гидроцилиндр подъема:


1 – корпус цилиндра; 2 – разрезная гайка; 3 – уплотнительное кольцо; 4 – поршень; 5 – втулка; 6 – защитная шайба; 7
– уплотнительное кольцо; 8, 13 – болт; 9 – разрезная гайка; 10 – шток; 11 – головка цилиндра; 12 – проволока; 14 – направ-
ляющее кольцо; 15 – поршневое уплотнение; 16 – опорная втулка; 17 – штоковое уплотнение; 18 – нажимная втулка; 19 –
нажимная гайка; 20 – грязесъемник

Гидроцилиндр стопорения устроен следующим образом. Труба 4 (рисунок 14.12) цилиндра ус-
тановлена в гнезде рычага поворота 20 и закреплена в нем с помощью двух крышек 2, имеющих полу-
круглую форму. В трубу вставлен цилиндр 6. На внешнем конце этого цилиндра, который может выдви-
гаться из трубы и входить в гнездо на шлаковой чаше, установлена втулка 11, закрепленная крышкой
12. Во внутренний конец цилиндра вставлена втулка-днище 5, которая закреплена в цилиндре резьбо-
вой втулкой 3. Внутрь цилиндра вставлен шток 7 с поршнем 8. Поршень закреплен на штоке гайкой 9, а
сам шток закреплен в крышках 2 пластинами 1. В штоке имеются каналы для подвода рабочей жидко-
сти в полости цилиндра.
При подаче рабочей жидкости через канал А в поршневую полость цилиндр выдвигается из тру-
бы, а при подаче жидкости через канал В в штоковую полость цилиндр втягивается обратно.

14-9
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.12 -- Гидроцилиндр стопорения:


1 — пластина; 2, 12 — крышка; 3, 5, 11 — втулка; 4 - труба; 6 — цилиндр; 7 — шток; 8 — поршень; 9 — гайка;

10 -- шплинт; 14, 16, 17 — уплотнительное кольцо; 15, 18 — защитное кольцо; 19 — втулка; 20 — рычаг поворота чаши

Гидроцилиндр аутригера состоит из трубы 9 (рисунок 14.13), в которую вставлен шток 5 с


поршнем 6 и вставлена втулка 4. Поршень закреплен на штоке корончатой гайкой 8, а втулка закрепле-
на в трубе упорным кольцом 2, состоящим из двух сегментов, которые, в свою очередь, удерживаются
от выпадения разрезным кольцом 3.

Рисунок 14.13 -- Гидроцилиндр аутригера:


1 — головка цилиндра; 2 — упорное кольцо; 3 — кольцо; 4 - втулка; 5 — шток; 6 — поршень; 7 — шайба; 8 — гайка;
9 — труба; 10 — стопорное кольцо; 11 — шарнирный подшипник; 12, 15, 17 — защитная шайба; 13, 14, 16 — уплотнительное
кольцо; 18 -- чистильщик; 19 — стопорная шайба

- 7822.633-15 14-10
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Аксиально-поршневой насос состоит из вала 1 (рисунок 14.14), корпуса 14, блока цилиндров 9,
семи поршней 7 с шатунами 8, распределителя 10 и крышки 12. При вращении вала шатуны с поршня-
ми ведут блок цилиндров, совершая в то же время возвратно-поступательное движение относительно
блока цилиндров. За один оборот вала каждый поршень совершает один полный ход — каждым порш-
нем за одну половину оборота производится всасывание, за другую половину оборота — нагнетание
рабочей жидкости.

Рисунок 14.14 -- Аксиально-поршневой насос:


1 — вал; 2 — манжета; 3 — кольцо; 4, 12 — крышка; 5, 6 - подшипник; 7 — поршень; 8 — шатун; 9 — блок цилиндров; 10
— распределитель; 11, 13 — кольцо; 14 — корпус

Предохранительный клапан предназначен для защиты насоса и гидроприводов от перегрузки.


Клапан отрегулирован на давление 14 МПа и опломбирован.
В корпусе 1 (рисунок 14.15) находится золотниковый клапан, образованный гильзой 19, золотни-
ком 18 и пружиной 15, и шариковый клапан с шариком 12.

Рисунок 14.15 -- Предохранительный клапан:


1 — корпус; 2, 16 — пробка; 3, 8, 14 — прокладка; 4 —
колпак; 5 — регулировочный винт; 6 — пломба; 7 — гайка; 9,
15 — пружина; 10 — гнездо клапана; 11 — резьбовая втулка; 12
— шариковый клапан; 13 — седло клапана; 17 — уплотнитель-
ное кольцо; 18 — золотник; 19 — гильза;
P, P1 — полости, связанные с нагнетательной гидро-
линией; R -дроссельное отверстие; T — сливной отвод

Предохранительный клапан действует сле-


дующим образом. При увеличении давления в по-
лости P увеличивается давление и в связанной с
ней — через дроссель R - полости P1. При опреде-
ленном давлении в полости P1 открывается шари-
ковый предохранительный клапан 12 и жидкость из
этой полости поступает в полость T, соединенную
со сливом. После этого увеличение давления в по-
лости P1 прекращается. Давление в полости P
продолжает увеличиваться, пока не достигнет ве-
личины, обусловленной сопротивлением дросселя
R расходу, созданному клапаном 12. Под действи-
ем создавшегося перепада давлений в полостях P
и P1, золотник 18, преодолевая усилие пружины 15,

14-11
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

занимает положение, обусловленное этим перепадом давления, и открывает окна в гильзе 19 на вели-
чину, обеспечивающую сброс избыточного давления. Таким образом ограничивается давление в нагне-
тательной линии насоса. Давление настройки клапана 12 регулируется винтом 5.

Блок предохранительных клапанов (рисунок 14.16), предназначен для защиты насосов Н1 и


Н2 и гидропривода рычагов подъема чаши от перегрузки. Клапан отрегулирован на давление 20 МПа и
опломбирован.
В корпусе 19 находятся два золотниковых клапана, каждый из которых образован гильзой 16,
клапаном 15 и пружиной 11. На корпусе в крышках 5 находятся два шариковых клапана 12. Предохра-
нительные клапаны связаны с нагнетательной гидролинией через тройники 12, а со сливной — через
патрубок 20.
Действие предохранительных клапанов блока подобно описанному для предыдущего узла.

Рисунок 14.16 -- Блок предохранительных клапанов:


1 — колпак; 2 — регулировочный винт; 3 — прокладка; 4, 20 — гайка; 5, 18 — крышка; 6 — гнезда клапана; 7, 11 — пру-
жина;8 — седло; 9, 10, 14, 17, 22 — уплотнительное кольцо; 12 -тройник; 13 — защитное кольцо; 15 — клапан; 16 — гильза;
19 -- корпус; 21 — патрубок; 23 — пробка;
P, P1 — полости, связанные с нагнетательной гидролинией; R -дроссельное отверстие; T — сливной отвод

Гидрораспределитель с электрическим управлением предназначен для для изменения на-


правления, пуска и останова потока рабочей жидкости. Он представляет собой единый блок из пилота с
электромагнитным управлением и основного гидрораспределителя, состоящего из корпуса 1,
(рис.14.17) золотника 2, крышек 3, пружин 4 и дисков 5. В корпусе литьем выполнены основные каналы:
подвод потока жидкости Р, цилиндровые отводы А и В, слив потока Т, подвод независимого потока
управления Х и слив независимого потока управления У.
Пилот состоит из корпуса 18 с литыми каналами, в котором находится золотник 17, подпертый
пружинами 15 и приводимый в действие электромагнитами 10. На торцах электромагнитов имеются
кнопки аварийного привода. Нажав на кнопку, можно переместить золотник пилота, если отказал элек-
тромагнит. Поток управления подводится через каналы Х. Слив потока управления У отделен от слива
основного потока Т пробкой 19.

- 7822.633-15 14-12
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.17 -- Гидрораспределитель с электрогидравлическим управлением:


1 — корпус главного распределителя; 2 — золотник; 3 — крышка; 4, 15 — пружина; 5 — диск; 6 — штифт; 7, 8, 9, 11,
14 — уплотнительное кольцо; 10 — электромагнит; 12 — втулка; 13 — прокладка; 16 — диск пилота; 17 — золотник пилота;
18 — корпус пилота; 19 — пробка

Гидрораспределитель действует следующим образом. При включении одного из электромагнитов


рабочая жидкость поступает в одну из камер управления основного гидрораспределителя, давит на
торец золотника, смещая его относительно корпуса, чем и обеспечивается соединение каналов и рас-
пределение потока.

14-13
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Блок управления предназначен для переключения потоков рабочей жидкости, подаваемой в по-
лости гидроцилиндров подъема шлаковой чаши, запирания этих полостей и торможения движения
штоков гидроцилиндров, когда они движутся под действием внешней нагрузки.
Блок управления состоит из двух гидрораспределителей 1 (рисунок 14.18) с электрогидравличе-
ским управлением, рассмотренных выше, гидропанели 2 и панели торможения 6.

Рисунок 14.18 -- Блок управления:


1 — гидрораспределитель; 2 — гидропанель; 3, 10, 11, 18, 20 — уплотнительное кольцо; 4 — угольник с переходником;
5— аварийный клапан; 6 — гидропанель торможения; 7 — крышка; 8 —угольник; 9 — клапан торможения; 12, 14, 17 — пробка;
13 —упор; 15, 19 — пружина; 16 — обратный клапан;
Р1, Р2 — подвод рабочей жидкости от насосов; А1, А2 — полости, связанные с гидроцилиндрами; В — полость управ-
ления клапаном торможения; Х — подвод питающей гидролинии управления гидрораспределителем

- 7822.633-15 14-14
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

В гидропанели 2 находятся подводы рабочей жидкости Р1 и Р2 от насосов, отводы ее в гидросис-


тему (не показаны), подвод гидролинии управления Х, отвод сливной гидролинии управления (не пока-
зан) и соединительные каналы.
В гидропанели торможения 6 находятся клапаны торможения 9 и обратные клапаны 16. К этой
панели крепятся аварийные клапаны 5 с отводами рабочей жидкости к гидроцилиндрам.
Гидропанель торможения действует следующим образом. Рабочая жидкость, направляемая гид-
рораспределителем в гидроцилиндр, проходит из полости А1 в полость А2, открывая при этом обрат-
ный клапан 16 и обтекая тормозной клапан 9, так что последний не оказывает существенного сопро-
тивления. Когда же рабочая жидкость вытесняется из гидроцилиндра, она закрывает обратный клапан
16 и проходит из полости А2 в полость А1 только через дроссельные отверстия R клапана торможения.
При этом возможны два основных случая. Если гидроцилиндр при своем движении преодолевает
внешнюю нагрузку, то давление рабочей жидкости в полости В крышки 7 перемещает клапан торможе-
ния в верхнее (по рисунку) положение, при котором все дроссельные отверстия открыты и оказываемое
ими сопротивление минимально. Если же направление внешней нагрузки совпадает с направлением
движения гидроцилиндра, то давление в линии нагнетания и связанной с ней полости В уменьшается, и
пружина 19 перемещает клапан торможения в нижнее (по рисунку) положение, при котором дроссель-
ные отверстия R частично перекрыты и оказывают наибольшее сопротивление потоку рабочей жидко-
сти из гидроцилиндра и тормозя таким образом его движение.

Блок распределителей предназначен для управления приводом поворота шлаковой чаши, бло-
кировкой чаши и приводом аутригеров. Блок состоит из трех электрогидравлических распределителей 1
(рисунок 14.19) и трех гидропанелей 2, 3 и 8. В гидропанелях имеются подводы нагнетательной Р и
сливной Т гидролиний, нагнетательный подвод Х и сливной отвод Y управления гидрораспределителя-
ми, отводы к гидроцилиндрам:

Рисунок 14.19 -- Блок распределителей:


1 — гидрораспределитель; 2, 3, 8 — гидропанель; 3, 5, 6, 7, 11 — уплотнительное кольцо; 9 — пробка; 10 — седло об-
ратного клапана;12 — обратный клапан; 13 — пружина;
А1, В1 — отводы к гидроцилиндрам аутригеров; А2, В2 — отводы к гидроцилиндрам блокировки шлаковой чаши; А3,
В3 — отводы к гидроцилиндрам поворота шлаковой чаши

14-15
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.19 -- Блок распределителей:


(продолжение)

А1, В1 — к гидроцилиндрам аутригеров;


А2, В2 — к гидроцилиндрам блокировки шлаковой чаши;
А3, В3 — к гидроцилиндрам поворота шлаковой чаши.

Реле давления предназначены для замыкания и размыкания электрических цепей в системе


управления подъемом шлаковой чаши и движением аутригеров в зависимости от давления рабочей
жидкости в соответствующих гидроприводах.
Реле состоит из двух секций. Подводимая к секциям реле рабочая жидкость при рабочем давле-
нии нажимает на плунжер 13 (рисунок 14.20) и, преодолевая сопротивление пружины 8, удерживает
шток 10 в верхнем положении. Шток, в свою очередь, воздействует на микропереключатель 3. В этом
положении контакты микропереключателя, через которые подается напряжение в соответствующую
цепь, замкнуты. При уменьшении давления пружина 8, воздействующая на шток через шайбу 9, пре-
одолевает усилие от давления масла и перемещает шток в нижнее положение. Контакты микропреклю-
чателя размыкаются и выключают соответствующую цепь

Рисунок 14.20 -- Реле давления:


1 — кронштейн; 2 — крышка; 3 — микропереключа-
тель; 4 — прокладка; 5 — корпус; 6 — стакан; 7 — регулиро-
вочный винт; 8 — пружина; 9 — шайба; 10 — шток; 11, 12 —
уплотнительное кольцо; 13 – плунжер; 14 – втулка; 15 –
дроссельная шайба; 16 — пробка; 17 – жгут проводов

Настройка реле давления на нужное давле-


ние срабатывания производится регулировочным
винтом 7.
Реле с секциями РД1 и РД2 подключено к
нагнетательной линии насоса Н1, а реле с сек-
циями РД3 и РД4 подключено к нагнетательной
линии насоса Н3.
Реле настроены на следующие давления
срабатывания: РД1 и РД2 — 21 МПа; РД3 и РД4
— 5 МПа.

- 7822.633-15 14-16
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Гидрозамок предназначен для надежного запирания рабочей жидкости в поршневой полости


гидроцилиндра аутригера под нагрузкой (т.е. когда шлаковоз опирается на выдвинутые аутригеры) и
предотвращения опускания шлаковоза на аутригерах.

Рисунок 14.21 -- Гидрозамок:


1 — ниппель; 2, 10 — крышка; 3 — уплотнительное кольцо; 4 — поршень; 5 — корпус; 6, 9 — клапан; 7 — сухарь;
8 — пружина;
А — полость, связанная со штоковой полостью гидроцилиндра аутригера; В — полость, связанная с гидрораспреде-
лителем; В1 — полость, связанная с поршневой полостью гидроцилиндра аутригера; R — дроссельное отверстие

В корпусе 5 (рисунок 14.21) гидрозамка, закрытом крышками 2 и 10, находятся клапан 9 с шари-
ковым клапаном 6, подпертые пружиной 8 и управляющий поршень 4. Полость В через угольник 11 свя-
зана с гидрораспределителем, полость В1 — с поршневой полостью, а полость А через штуцер 1 — со
штоковой полостью и также с гидрораспределителем.
При подаче рабочей жидкости через угольник 11 в полость В, она, преодолевая сопротивление
пружины 8, отжимает клапан 9 (по рисунку) вправо, а управляющий поршень 4 — влево (по рисунку), и
поступает в полость В1, опуская аутригер.
При запирании линий гидроцилиндра гидрораспрделителем под нагрузкой давление в поршневой
полости и, соответственно, в полости В1, обусловленное весом шлаковоза, вместе с усилием пружины,
закрывает клапаны, надежно запирая поршневую полость.
При подаче рабочей жидкости штоковую полость, она, поступая в полость А, воздействует на
управляющий поршень 4, перемещая его вправо (по рисунку). Этот поршень, преодолевая сопротивле-
ние пружины 8, отжимает шариковый клапан 6 (по рисунку) вправо и открывает рабочей жидкости из
полости В1 доступ в полость В, но только через дроссельные отверстия R в клапане 9. Сам же клапан 9
остается при этом запертым. Таким образом осуществляется торможение опускания шлаковоза на аут-
ригере.
Аварийный клапан предназначен для предотвращения утечки рабочей жидкости из гидросисте-
мы в случае разрушения одного из дублированных трубопроводов гидроцилиндра подъема чаши.

Рисунок 14.22 -- Аварийный клапан:


1 — крышка; 2 — уплотнительное кольцо; 3 — пружина; 4 —
корпус; 5 — золотник;
I, II — полости, соединенные с гидрорукавами; III — по-
лость,соединенная с гидроцилиндром

В корпусе 4 (рисунок 14.22), закрытом крышками 1,


находится золотник 5, подпертый пружинами 3. Полость
А соединена с гидроцилиндром или блоком управления,
а полости А1 и А2 — с дублированными трубопровода-
ми.
В нормальном состоянии пружины 3 держат зо-
лотник 5 в нейтральном положении посередине корпуса. При разрушении одного из трубопроводов
14-17
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

давление в соответствующей полости — например А1 — падает, и давление в дублирующем трубо-


проводе и соответствующей полости — например, полости А2 — перемещает золотник в сторону по-
лости А1 и он перекрывает поступление жидкости в поврежденный трубопровод.

Масляный бак объединенной гидросистемы сварной, установлен на левом лонжероне рамы


тягача. На задней стенке гидробака расположены фильтры 7 (рисунок 14.23). На ближнем к лонжерону
фильтре установлен заправочный патрубок 6. Патрубок оборудован обратным клапаном 11 для пре-
дотвращения вытекания масла и крышкой 10 с цепочкой 16. Уровень жидкости в баке контролируется с
помощью маслоуказателя (глазка) на левой стенке бака. Уровень должен быть между метками указате-
ля. Гидробак оборудован также электрическим датчиком уровня, который подает сигнал на включение
лампы сигнализации, расположенной на панели приборов. Лампа загорается при понижении уровня
рабочей жидкости до аварийного. Рабочая жидкость поступает из гидробака к насосам через заборные
патрубки с рукавами, находящиеся на корпусе заслонки 18 на правой стороне бака (под лонжероном).
Рабочая жидкость возвращается в бак через блок фильтров 7 и через патрубок в правой стенке бака
(над лонжероном). Слив рабочей жидкости из гидробака производится через отверстия с магнитными
пробками 30. Очистка бака производится через люки 31. Для предотвращения вытекания рабочей жид-
кости из бака при демонтаже насосов или из насосов при работах в баке, бак оборудован заслонкой 8.
Заслонка закрывается вращением колпака 19 против часовой стрелки.

Рисунок 14.23 -- Масляный бак объединенной гидросистемы:


1 — корпус бака; 2 — маслоуказатель; 3 — сапун; 4 — пробка; 5 — место установки датчика уровня масла; 6 — запра-
вочный патрубок; 7 — блок фильтров; 8 — заслонка всасывающих патрубков; 9 -- прокладка; 10 -- крышка наконечника;
11 — обратный клапан; 12 — упор; 13 — пружина; 14 — корпус наконечника; 15, 17, 22, 26, 28 -- уплотнительное кольцо;
16 — цепочка; 18 — корпус заслонки; 19 — колпак заслонки; 20 – шайба; 21 – шплинт; 23 – ниппель; 24 – клапан; 25 — крышка
указателя; 27 — глазок; 29 — крышка люка; 30 — сливная пробка; 31 — люки для очистки бака; 32 – сливной патрубок

- 7822.633-15 14-18
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Сапун масляного бака (рисунок 14.24) предназначен для поддержания необходимого давления
в баке. Это обеспечивается клапанами 6 и 13, которые обеспечивают
давление в баке не более 0,2 МПа и не ниже атмосферного на 0,005
МПа. Для предотвращения попадания пыли в бак в сапунах имеются
установлены фильтрующие элементы 2.

Рисунок 14.24 – Сапун:


1 — болт; 2 — фильтрующий элемент; 3 — крышка сапуна; 4 — верхний корпус
сапуна; 5, 11 — пружина; 6, 13 — клапан; 7, 9, 12 -- уплотнительное кольцо; 8 — нижний
корпус сапуна; 10 —направляющая

Фильтр масляного бака. В корпусе фильтра 2 (рисунок 14.25), закрытом крышкой 9 установлены
два фильтрующих элемента 3 и переливной клапан 5. Последний обеспечивает пропуск масла в бак в
случае засорения фильтрующих элементов. В крышке установлен обратный клапан 11, предотвра-
щающий вытекание масла через фильтр при отсоединении от него сливного трубопровода при ремонте
гидросистемы.

Рисунок 14.25 -- Фильтр масляного бака:


1 — уплотнитель; 2 — корпус фильтра; 3 — фильтрующий элемент; 4 — трубка; 5 — переливной клапан; 6, 8, 13 —
уплотнительное кольцо; 7, 10 — пружина; 9 — крышка фильтра; 11 - обратный клапан; 12 — фланец

14-19
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

14.4 Техническое обслуживание механизма подъема-поворота шлаковой


чаши и объединенной гидросистемы
Техническое обслуживание объединенной гидросистемы (механизма подъема-поворота
шлаковой чаши, рулевого управления и привода вентилятора системы охлаждения гидромеханической
передачи) заключается в проверке герметичности и своевременной подтяжке соединений маслопрово-
дов и шлангов, проверке уровня и замене масла в масляном баке (гидробаке), замене фильтрующих
элементов фильтров и сапунов.
Указания по заправке рабочей жидкостью и смазке.
Масло заправлять в гидробак через патрубок 6 (смотри рисунок 14.23) на блоке фильтров 7. По-
сле заправки масла до уровня средней линии смотрового окна включить механизм подъема-поворота
чаши и произвести 2-3 полных перемещения рычагов подъема и поворота в крайние положения, после
чего, дозаправить до уровня средней линии смотрового окна. Так как сопротивление фильтра может
достигать 0,4 МПа (4 кгс/см2), то заправку бака производить под давлением не менее 0,4 МПа, исполь-
зуя специальное заправочное устройство. Для подключения заправочного устройства на патрубке бло-
ка фильтров имеется наконечник с резьбой М27х2 и обратный клапан.
ВНИМАНИЕ:
1 ГРЯЗЬ И ПРИМЕСИ ВСЕХ ВИДОВ – ГЛАВНАЯ ПРИЧИНА БОЛЬШИНСТВА НЕИСПРАВНОСТЕЙ В
ГИДРОСИСТЕМЕ!
2 НЕСВОЕВРЕМЕННАЯ ЗАМЕНА ФИЛЬТРОВ ГИДРОСИСТЕМЫ И ЗАГРЯЗНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ
ПРИВОДЯТ К ЗАКЛИНИВАНИЮ И ДРУГИМ НЕИСПРАВНОСТЯМ УПРАВЛЯЮЩИХ ГИДРОАППАРАТОВ!

В качестве рабочей жидкости для гидросистемы применять только масла, оговоренные в карте
смазки. Перед выездом на линию при отрицательных температурах наружного воздуха рабочая жид-
кость в гидробаке должна быть прогрета. Для прогрева рабочей жидкости запустить двигатель и прора-
ботать без нагрузки насосов до достижения температуры масла в гидробаке +15oС.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).


При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить внешним осмотром состояние и крепление трубопроводов и шлангов гидросистемы;
– проверить внешним осмотром крепление гидроцилиндров и рычагов рабочего оборудования.
Детали должны быть надежно закреплены;
– проверить состояние сварочных швов и целостность всех деталей рабочего оборудования. Из-
гибы, трещины и другие повреждения не допускаются;
– проверить работоспособность рабочего оборудования;
– перед началом работы и далее через каждые 5 циклов работы со шлаковой чашей в течение
смены, необходимо смазывать зевы рычагов подъема-поворота тугоплавкой графитовой смазкой с по-
мощью смазочной кисти.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–1:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– проверить крепление гидроцилиндров и рычагов. Подтянуть крепеж. Ослабление крепления не
допускается.
– заменить фильтрующий элемент в масляном фильтре объединенной гидросистемы.
Замену фильтрующего элемента производить в следующей последовательности:
- отвернуть болты крепления крышки 9 (рис.14.24) и снять крышку;
- извлечь пружину 7 и переливной клапан 5;
- заменить фильтрующие элементы 3.
Сборка фильтра производится в обратной последовательности. При необходимости заменить
уплотнительные кольца крышки и клапана.

- 7822.633-15 14-20
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Обращаем ваше внимание на то, что в фильтр гидросистемы рулевого управления предусмотре-
на установка фильтрующего элемента Реготмас 631В-1-19 УХЛ2 ТУ 3689-003-26361511 (номинальный
расход не менее 260 л/мин, максимальный перепад давления не менее 9 кг/см2).
Сезонное техническое обслуживание 3 (СО).
При СО:
- промыть масляный бак гидросистемы, очистить сливные магнитные пробки;

14.5 Неисправности объединенной гидросистемы и методы их устраненеия


Так как все гидроприводы имеют электрическое управление, то одной из вероятных причин отка-
за любого из них является неисправность соответствующей электрической цепи. Причины и методы
устранения этих неисправностей см. раздел «Электрооборудование. Система управления шлаковой
чашей». Другой общей вероятной причиной отказа является неисправность гидрораспределителя.
Для определения возможных причин неисправностей гидросистемы рабочего оборудования и
способов их устранения следует руководствоваться таблицей 14.1.

Таблица 14.1 — Возможные неисправности гидросистемы рабочего оборудования с и способы


их устранения

Наименование неисправности и ее Вероятная причина Способ устранения


внешнее проявление

При включении электромагнитов гидро- Неисправность цепи управления или См,"10.8. Возможные неисправности
распределитель не работает, при на- неисправность электромагнитов системы электрооборудования"
жатии на резиновую кнопку аварийного
привода электромагнита золотник пи-
лота перемещается

При включении электромагнитов гидро- Загрязнение рабочей жидкости выше Заменить рабочую, жидкость, промыть
распределитель не работает, при на- нормы, заращивание золотниковой пары детали
жатии на кнопку золотник перемещает-
ся с усилием

После снятия напряжения с электро- Поломка пружины пилота или главного Заменить пружину
магнита золотник не возвращается в гидрораспределителя
исходное положение
Заращивание зазора Заменить рабочую жидкость, промыть
детали

Не перемещается золотник главного Попадание твердых частиц в золотнико- Промыть детали, заменить рабочую
гидрораспределителя вую пару жидкость

Течь масла между корпусом пилота и Повышенное давление на сливе Давление на сливе не должно быть
корпусом электромагнита более 1,6 МПа

Износ уплотнительного кольца Заменить уплотнителъное кольцо

Приводы работают рывками Недостаточный уровень рабочей жидко- Проверить уровень и при необходимо-
сти в гидробаке сти долить рабочую жидкость

Подсос воздуха во всасывающих гидро- Подтянуть соединения или заменить


линиях гидросистемы (рабочая жидкость уплотнительные кольца
вспенивается)

При ремонте гидросистемы, перед снятием всасывающих рукавов насосов, необходимо перекры-
вать бак заслонкой. Перед пуском двигателя после ремонта гидросистемы заслонку необходимо от-
крыть, иначе рабочая жидкость не будет поступать к насосам и они выйдут из строя.

14-21
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

14.6 Методика диагностики и регулировки гидросистемы шлаковоза


14.6.1 Регулировка контура управления (опускание—подъем) аутригеров.
14.6.1.1 Из угольника на предохранительном клапане клапане 4 (смотри рисунок 14.7) вывернуть
пробку К1/8" и завернуть манометр с пределом измерения 0-25МПа.
14.6.1.2 Запустить двигатель и включить кнопку опускания аутригеров, после чего винтом (левого
на схеме (смотри рисунок 14.7) реле давления под левым микровыключателем —по ходу шлаковоза)
отрегулировать давление на 5+0,5 МПа (50+5 кГ/см2).
14.6.1.3 Включить кнопку подъема аутригера, отрегулировать винтом (правого микровыключате-
ля) левого реле давления на давление 10+0,5 МПа (100+5 кГ/см2).
14.6.1.4 Отключить провод правого микровыключателя проверить давление настройки предохра-
нительного клапана. Давление должно быть 13-1,0 МПа (130-10 кГ/см2) при подъеме цилиндров аутри-
гера до упора.
14.6.1.5 Подключить провод и проверить работу реле давления многократным опусканием и под-
нятием аутригеров.
14.6.1.6 Отвернуть манометр и завернуть пробку К1/8".
14.6.2 Регулировка контура управления цилиндрами подъема чаши.
14.6.2.1 Отвернуть пробку К1/8" на угольнике блока управления 3 (см. рис.14.16) и завернуть ма-
нометр с пределом измерения 0-25МПа. 2.2. При поднятых аутригерах включить кнопку подъема чаши
и отрегулировать винтом (правого реле давления под левым микровыключателем) давление на 13-1,0
МПа (130-10 кГ/см2).
14.6.2.3 Включить кнопку опускания чаши и отрегулировать винтом (правого реле давления под
правым микровыключателем) давление на 13-1,0 МПа (130-10 кГ/см2).
При невозможности достижения указанного давления винтом допускается регулировать, пере-
двигая микровыключатель.
14.6.2.4 Многократным переключением «подъем—опускание» убедиться в правильности работы
реле давления. Проверку проводить на различных режимах работы двигателя 1500-2000 об/мин.
14.6.2.5 Вывернуть манометр и завернуть пробку.
14.6.3 Регулировка блока предохранительных клапанов.
14.6.3.1 Блок предохранительных клапанов проверить и регулировать на стенде. Давление
20+1,0 МПа (200+10 кГ/см2).
14.6.3.2 Установить блок предохранительных клапанов на шлаковоз и проверить работу в цикле
при полностью поднятой чаше (до упора).

- 7822.633-15 14-22
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.7 – Принципиальная схема гидропривода рабочего оборудования:

А1 – блок предохранительных клапанов; А2 – блок управления; А3 – блок распределителей; А4 – гидропривод вентилятора радиатора гидромеханической передачи; А5 – блок фильтров; А6,А7 – сапун; А8, А9 – реле давления; А10 – гидросистема рулевого управления;
ДД1, ДД2 – датчик давления; ДР1, ДР2 – дроссель; ЗМ1, ЗМ2 – гидрозамок; К1, К2 – переливной клапан; КА1, КА2, КА3, КА4, КА5, КА6, КА7, КА8 – аварийный клапан; КВ1, КВ3 – клапан выпускной; КВ2, КВ4 – клапан впускной; КЗ – заправочный клапан; КО1, КО2, КО3, КО4, КО5 – об-
ратный клапан; КП, КП1, КП2 – предохранительный клапан; КПР – предохранительно-разгрузочный клапан; КТ1, КТ2 – клапан торможения; М – гидромотор; Н1, Н2, Н3 – насос; РД1, РД2. РД3, РД4 – реле давления (в составе А8 и А9); РЗ1,РЗ2 – гидрораспределители подъема;
РЗ3, РЗ4, РЗ5 – гидрораспределители (в составе блока А3); Ф1, Ф2 – фильтр (в составе блока фильтров А5); Ф3, Ф4 – фильтр (в составе сапунов А6 и А7); Ц1, Ц2 – цилиндр подъема; Ц3, Ц4 – цилиндр поворота; Ц5, Ц6 – цилиндр аутригера; Ц7, Ц8 – цилиндр стопорения;

14-23 - 7822.633-15
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.8 – Схема установки трубопроводов гидропривода рабочего оборудования:


(мелким шрифтом показаны условные номера соединений)
1, 2, 10, 15, 25, 42 – рукав высокого давления; 3 – плита; 4 – предохранительный клапан; 5, 9, 11, 13, 21, 23, 24, 26, 28, 29, 30, 31, 37, 38, 40, 41, 43, 45, 46, 47, 48, 49 – труба; 6 – кожух; 7, 39 – аварийный клапан; 8 – гидроцилиндр подъема; 12 – гидроцилиндр поворота; 14 --
гидроцилиндр стопорения; 16 – трубка; 17 – гидроцилиндр аутригера; 18, 19, 20 – насос; 22 – гидробак; 27 – клапан; 33 – гибкий рукав; 34 – блок предохранительных клапанов; 35, 36 – рукав; 44 – тройник; 50 – всасывающий рукав

- 7822.633-15 14-24
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.8 – Схема установки трубопроводов гидропривода рабочего оборудования:


(продолжение)

14-25 - 7822.633-15
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.9 – Крепление трубопроводов гидропривода рабочего оборудования на шасси


и на гидроаппаратах:
(места видов и разрезов согласно рисунку 14.8; в скобках указаны позиции согласно рисунку 14.8; мелким шриф-
том показаны условные номера соединений согласно рисунку 14.8)
1, 20 – штуцер; 2, 7 – гайка; 3, 8, 18 – ниппель; 4, 11, 26, 47 – угольник; 5, 49 – тройник; 6(16) – трубка; 9(4) – пре-
дохранительный клапан; 10 – переходник; 12 – гибкий рукав; 13, 40, 42, 44 – скоба; 14, 32 – болт; 15 – пружинная шайба;
16 – шайба; 18 – ниппель; 19, 29, 34 – хомут; 17(36) – рукав; 19 – хомут; 21, 23, 35, 39 – уплотнительное кольцо; 22, 37,
38 – фланец; 24 – защитная шайба; 25 – контргайка; 27 – винт; 28(50), 33 – всасывающий рукав; 30 – всасывающий фла-
нец; 31(18), 36(19) – насос; 41 – вкладыш; 43, 45 – болт с шайбой; 48 – переходник

- 7822.633-15 14-26
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

Рисунок 14.10 – Гидроаппараты управления гидроприводом рабочего оборудования и их трубопроводы:


(в скобках указаны позиции согласно рисунку 14.8; мелким шрифтом показаны условные номера соединений согласно рисунку 14.8)

1 – скоба; 2 (47), 22, 26, 27, 28, 29, 32, 41, 51 – угольник; 3, 4 – реле давления; 5, 7, 8, 10, 13 (2), 19, 30, 37, 39, 42, 43, 48, 52 – рукав высокого давления; 6 – блок управления; 9 (27) – клапан; 11 – блок распределителей; 12 – гибкий рукав; 14 (4) -- предохранительный клапан;
15 – трубка; 16, 47 – крестовина; 17 – переходная плита; 18 (5), 20, 21, 23 (30), 34 (31), 35 – труба; 24 – корпус клапана; 25, 33, 38 – тройник; 31 – корпус; 36, 40, 49 – переходник; 44 – гайка; 45 – ниппель; 46 – датчик давления; 53 – контргайка (смотри также позицию 25 на рисун-
ке 14.9)

14-27 - 7822.633-15
12.05.2017
Рабочее оборудование

7920-3902015 РЭ

- 7822.633-15 14-28
12.05.2017
Особенности эксплуатации

7920-3902015 РЭ

15 ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
15.1 Обкатка шлаковоза
Обкатка производится с целью приработки рабочих поверхностей трущихся пар и стабилизации
режимов их смазки.
Для новых шлаковозов установлен период обкатки 100 мото-часов.
От качества приработки поверхностей деталей в дальнейшем зависит надежность и долговеч-
ность узлов и систем, поэтому придерживайтесь излагаемых ниже рекомендаций.
Перед обкаткой:
- проверить комплектность шлаковоза и его техническое состояние, при этом обратить внимание
на затяжку всех наружных резьбовых крепежных соединений;
- проверить уровень масла в узлах, агрегатах и системах, топлива в баке и охлаждающей жидко-
сти в системе охлаждения двигателя.
Уровень масла в масляном баке гидросистемы, в картере гидромеханической передачи должен
находиться между верхней и нижней метками в окне указателя на стенке бака.
В регуляторе топливного насоса высокого давления масло должно быть на уровне отверстия кон-
трольной пробки.
Требования к уровню масла в картерах коробки отбора мощности, понижающего редуктора и ве-
дущего моста, в колесных передачах смотри «Техническое обслуживание ведущих мостов».
Уровень охлаждающей жидкости в системе должен быть до половины емкости расширительного
бачка.
Во время обкатки:
- показания контрольно-измерительных приборов должны соответствовать данным приведенным
в разделе 2.4. При отклонении параметров от установленных величин следует немедленно выяснить
причину и устранить неисправность;
- периодически сразу после остановки шлаковоза необходимо проверять температуру нагрева
главной передачи переднего и заднего мостов, колесных передач и ступиц колес;
- периодически контролировать состояние резьбовых соединений и своевременно подтягивать
ослабленные соединения. Особое внимание следует обратить на затяжку гаек крепления колес, гаек и
болтов крепления карданных валов, узлов рулевого управления, двигателя и гидромеханической пере-
дачи.
После обкатки:
- выполнить послеобкаточные операции согласно инструкции по эксплуатации двигателя;
- заменить масло в двигателе, в главной и колесных передачах ведущего моста;
- профильтровать масло в гидромеханической передаче и в понижающем редукторе;
- заменить фильтрующие элементы в фильтрах гидромеханической передачи;
- выполнить все операции технического обслуживания через 125 и 500 часов.
В дальнейшем все перечисленные операции выполнять согласно рекомендациям руководства.
15.2 Заправка топливного бака
Топливный бак оборудован датчиками резервного и максимального уровня топлива, а также кон-
трольной лампой максимального уровня.
Перед заправкой топливного бака следует включить «массу» и отключить от бортовой электриче-
ской сети переключатель ступеней гидромеханической передачи.
Заправлять бак топливом следует до загорания контрольной лампы. В момент загорания лампы
во избежание перелива топлива заправку следует прекратить. Лампа на топливном баке гаснет при под-
ключении переключателя ступеней гидромеханической передачи к бортовой электрической сети.
15.3 Предпусковой прогрев двигателя
Панель управления предпусковым подогревателем двигателя (рисунок 15.1) расположена на
раме тягача слева от двигателя.
Предпусковой подогреватель двигателя находится справа от двигателя.
Перед включением подогревателя удалить воздух из труб и котла. Для удаления воздуха необхо-
димо установить кран в положение «открыто». После удаления воздуха, когда из крана потечет охлаж-
дающая жидкость, кран установить в прежнее положение - «закрыто» (смотри раздел 5.6).

15-1 - 7822.633-15
12.05.2017
Особенности эксплуатации

7920-3902015 РЭ

Рисунок 15.1 – Панель управления предпусковым подогревателем:


1 – контрольная спираль; 2 – выключатель свечи накаливания; 3 – выклю-
чатель электромагнитного клапана; 4 – выключатель электродвигателя;
5 – кнопка включения биметаллического предохранителя

Перед пуском подогревателя открыть разобщительный кран сис-


темы охлаждения, проверить наличие топлива в топливных баках, от-
крыть кран на топливном баке и кран на обогревателе топлива. Установить выключатель электродвигателя
4 в положение «Работа» на 10 – 15 с, выключатель 3 электромагнитного клапана должен быть в положе-
нии «Продув».
Повернув рычаг выключателя 2, включить свечу накаливания на 30 – 40 с. При этом контрольная
спираль 1, включенная последовательно со свечой, должна накалиться до ярко-красного цвета. Через
30 – 40 с после включения свечи выключатель 3 электромагнитного клапана перевести в положение
«Работа», а выключатель 4 электродвигателя в положение «Пуск».
При температуре окружающей среды выше минус 150 выключатель 4 можно сразу устанавливать
в положение «Работа», минуя положение «Пуск».
После воспламенения топлива в горелке подогревателя, что определяется по гудению пламени,
отпустить рычаг выключателя свечи и установить выключатель 4 в положение «Работа».
Если в котле подогревателя отсутствует характерный гул горения, выключатель 4 электродвига-
теля перевести в нейтральное положение, а выключатель 3 электромагнитного клапана в положение
«Продув», после чего процесс пуска повторить.
Если подогреватель не удалось пустить в течение трех минут, проверить наличие топлива в топ-
ливном насосе, для чего отсоединить трубку подвода топлива к топливному насосу и выпустить воздуш-
ные пробки.
После появления течи топлива подсоединить трубку и процесс пуска повторить. Если и после это-
го подогреватель не работает, проверить подачу топлива в камеру сгорания и накал свечи.
Пуск подогревателя считается нормальным, если при равномерном гуле пламени в котле через
три – пять минут трубопровод, подающий жидкость в рубашки охлаждения двигателя, будет горячим, а
наружный кожух котла холодным. При нагреве кожуха котла, а также при наличии толчков кипящей жидко-
сти, подогреватель выключить, определить причину отсутствия циркуляции и устранить неисправность.
Для выключения подогревателя перекрыть подачу топлива в камеру сгорания, переведя выключа-
тель 3 электромагнитного клапана в положение «Продув». Через одну – две минуты работы без горения
выключить электродвигатель, переведя выключатель 4 в нейтральное положение.
Для удаления остатков продуктов сгорания и исключения возможного взрыва газов при после-
дующем пуске продуть камеру сгорания и газоход.
При пользовании пусковым подогревателем необходимо соблюдать следующие правила:
– при прогреве двигателя подогревателем не отлучаться от шлаковоза, чтобы сразу можно было
устранить любую неисправность. В случае возникновения пожара немедленно перекрыть кран на топ-
ливном баке, выключить подогреватель и затем приступить к тушению;
– не прогревать двигатель в закрытом помещении с отсутствием вентиляции, так как может быть
отравление обслуживающего персонала угарными газами;
– предпусковой подогреватель подключен к системе охлаждения двигателя через разобщительный
кран, исключающий циркуляцию охлаждающей жидкости через подогреватель при работе двигателя;
– пуск подогревателя без охлаждающей жидкости в котле, а также дозаправка перегретого котла
охлаждающей жидкостью запрещается, так как может произойти повреждение котла;
– перед пуском подогревателя после заправки системы охлаждения отвернуть на
два – три оборота пробку, расположенную на трубе перед входом в насос подогревателя, и пробку на
наружной рубашке подогревателя, и выпустить воздух из системы;
– после разогрева двигателя сначала выключить подогреватель, закрыть кран на обогревателе топлива
и разобщительный кран системы охлаждения, а затем приступать к пуску двигателя;
– не пускать подогреватель повторно сразу после его остановки без предварительной продувки в
течение трех – пяти минут.

- 7822.633-15 15-2
12.05.2017
Особенности эксплуатации

7920-3902015 РЭ

15.4 Пуск двигателя


Перед пуском двигателя выполнить работы, предусмотренные разделом «Ежедневное обслужи-
вание».
В зимний период перед пуском двигателя прогреть охлаждающую жидкость и масло предпуско-
вым подогревателем.
Пуск двигателя производить в следующей последовательности:
- убедиться, что рычаг переключателя ступеней гидромеханической передачи находится в ней-
тральном положении и переключатель отключен от бортовой электрической сети;
- убедиться в наличии давления в пневмосистеме. При отсутствии давления пуск двигателя за-
прещается, так как не действует пневматический привод останова двигателя. При необходимости пнев-
мосистему можно заполнить от внешнего источника сжатого воздуха;
- установить рычаг ручного управления подачей топлива в среднее положение, предварительно
прокачав систему питания ручным топливоподкачивающим насосом;
- подключить аккумуляторные батареи к «массе» - вставить ключ в замок-выключатель;
- включить стартер - повернуть ключ по часовой стрелке до упора. Как только двигатель начнет
устойчиво работать, отпустить ключ замка-выключателя - он возвратится в исходное положение.
Продолжительность непрерывной работы стартера не должна превышать 15 с. Если спустя 15 с
двигатель не начнет устойчиво работать, выключить стартер и через 1-2 мин повторить пуск. Если по-
сле трех попыток двигатель не пустился, следует найти и устранить неисправность.
После пуска прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости плюс 40-50°С и гидро-
механическую передачу передачу до температуры масла не менее плюс 40°С и только после этого на-
чинать движение.
Запрещается увеличивать частоту вращения коленчатого вала для ускорения прогревания двига-
теля -- это ведет к повышенному износу деталей.
15.5 Пуск двигателя с помощью электрофакельного устройства
Подготовить двигатель к пуску, как указано выше и нажать на кнопку выключателя электрофа-
кельного устройства. Сила разрядного тока должна быть 25 А; если меньше, значит перегорела свеча.
После загорания контрольной лампы (ориентировочно через 60-110 с после включения электро-
факельного устройства) включить стартер.
После пуска двигателя до достижения устойчивой частоты вращения допускается работа элек-
трофакельного устройства, но продолжительностью не более 1 мин.
Если двигатель не заработал, пуск повторить в той же последовательности, однако не ранее, чем
через 1 мин после последнего пуска двигателя.
Если вышла из строя одна свеча, заменить одновременно обе.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ВКЛЮЧЕННОМ ЭЛЕКТРОФАКЕЛЬНОМ УСТРОЙСТВЕНЕ ПРОВЕРЯТЬ ИС-
ПРАВНОСТЬ ЛАМП СИГНАЛИЗАЦИИ В БЛОКЕ, ИНАЧЕ СГОРЯТ КОНТАКТЫ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ БЛО-
КА
15.6 Прогревание гидромеханической передачи
Для прогревания гидромеханической передачи необходимо затормозить шлаковоз стояночной и
рабочей тормозными системами, включить высшую передачу при минимальной частоте вращения дви-
гателя и постепенно довести ее до 1100-1200 мин-1. При такой частоте вращения двигателя прогреть
масло в гидромеханической передаче до температуры 40° С.
15.7 Правила вождения шлаковоза
Перед началом движения убедиться, что при частоте вращения двигателя 1000 мин-1 сигнальная
лампа давления в магистрали смазки гидромеханической передачи не горит. Если лампа горит, остано-
вить двигатель и устранить неисправность. Начинать движение следует при достижении давления воз-
духа в пневмосистеме более 0,65 МПа.
Установить минимальную устойчивую частоту вращения двигателя (600-650 мин-1), нажать на пе-
даль управления рабочей тормозной системой, Включить первую передачу, рукоятку управления стоя-
ночным тормозом установить в положение «расторможено».
Перед началом движения подать сигнал. Отпуская тормозную педаль и плавно нажимая на пе-
даль подачи топлива, начать движение. По мере разгона включать высшие ступени коробки передач.
Переключать ступени плавно, не прилагая значительных усилий к рычагу.
Допускается начинать движение и на второй ступени, но только для негруженого шлаковоза.
15-3 - 7822.633-15
12.05.2017
Особенности эксплуатации

7920-3902015 РЭ

При переходе с низших передач на высшие рекомендуется уменьшать частоту вращения двигате-
ля до 800-1000 мин-1. Это выравнивает скорости вращения ведущих и ведомых дисков фрикционов и
увеличивает срок их службы.
Гидротрансформатор не позволяет двигателю заглохнуть при движении на высшей ступени с ма-
лой скоростью, однако неправильный выбор ступени вызывает перегрузку и перегревание двигателя и
гидромеханической передачи.
Переключать ступени для изменения направления движения шлаковоза следует только после
полной его остановки.
При работе шлаковоза следует постоянно следить за давлением масла в гидромеханической пе-
редаче: оно должно соответствовать указанному в таблице. Если давление масла при включении сту-
пени переднего хода отличается более чем на 0,1 МПа (1,0 кг/см2) от давления на нейтрали, надо оста-
новить двигатель, выяснить причину и устранить неисправность. При необходимости демонтировать
гидромеханическую передачу и отремонтировать.
15.8 Остановка шлаковоза и двигателя
Последовательность остановки шлаковоза:
- уменьшить частоту вращения двигателя до минимальной устойчивой;
- установить рычаг переключателя ступеней гидромеханической передачи в нейтральное положе-
ние;
- при необходимости затормозить шлаковоз рабочей тормозной системой;
- после полной остановки затормозить его стояночной тормозной системой;
- перед остановкой двигателя дать ему поработать без нагрузки при средней частоте вращения,
пока температура охлаждающей жидкости станет не выше 75°С;
- уменьшить частоту вращения двигателя до минимальной;
- остановить двигатель, нажав на кнопку останова.
15.9 Порядок работ по погрузке, разгрузке и установке на хранение
шлаковой чаши
К выполнению операций со шлаковой чашей должны допускаться водители, прошедшие инструк-
таж по эксплуатации шлаковоза, практику по вождению шлаковоза и работе с учебной чашей, прошед-
шие соответствующий инструктаж по технике безопасности.
Участок пола цеха, предназначенный для установки шлаковой чаши и маневрирования шлаковоза
должен иметь уклон не более 2,5%.
В механизм подъема и поворота (МПП) шлаковой чаши входят рычыги подъема, рычаги поворота,
гидроцилиндры подъема, гидроци линдры поворота, гидроцилиндры блокировки и выдвижные опоры
рамы с гидроцилиндрами (аутригеры).
Рычаги подъема установлены на шарнирных опорах на раме полуприцепа и имеют захваты для
цапф чаши. На рычагах подъема установлены опоры для шарниров гидроцилиндров подъема, рычагов
поворота чаши и гидроцилиндров поворота чаши.
Рычаги поворота установлены на шарнирных опорах на рычагах подъема. На рычагах поворота
установлены опоры для шарниров гид роцилиндров поворота, а в гнездах установлены гидроцилиндры
блокировки.
МПП обеспечивает проведение следующих операций:
- захват порожней или груженой чаши с пола цеха и подъем ее в транспортное положение;
- снятие груженой или порожней чаши со шлаковоза и установка ее на пол цеха или на площадку
для чаш;
- захват чаши со шлаковой тележки и установка ее на шлаковоз;
- установка порожней чаши в люнет шлаковой тележки;
- установка порожней чаши в технологический люнет;
- снятие груженой чаши с платформы шлаковоза, поворот ее для слива шлака в отвал и доворот
для очистки от остатков (“пригара”) шлака.
Выполнение операций. Перед захватом чаши проверить исправность работы системы управле-
ния МПП. При подъзде к чаше, шлаковой тележке, отвалу и тех нологическому люнету и при захвате,
установке и повороте чаши управлять движением шлаковоза и МПП с заднего поста.
При транспортировке и при сливе шлака жалюзи козырька должны быть закрыты. При маневриро-
вании шлаковоза и при подъеме, установке и снятии шлаковой чаши жалюзи должны быть открыты.

- 7822.633-15 15-4
12.05.2017
Особенности эксплуатации

7920-3902015 РЭ

ВНИМАНИЕ! ПЕРЕД УПРАВЛЕНИЕМ РАБОТОЙ РЫЧАГАМИ ПОДЪЕМА, УБЕДИТЬСЯ В НА-


ХОЖДЕНИИ РЫЧАГОВ ПОВОРОТА В КРАЙНЕМ ПОЛОЖЕНИИ (ГИДРОЦИЛИНДРЫ РЫЧАГОВ ПО-
ВОРОТА СЖАТЫ)
Захват порожней или груженой чаши с пола цеха и подъем ее в транспортное положение:
- для захвата чаши с уровня пола подъехать к чаше задним ходом на расстояние 5-6 м от оси
цапф чаши до заднего обреза рамы шлаковоза, выдерживая направление, при котором возможен за-
хват обеих цапф рычагами подъема;
- остановить шлаковоз и опустить рычаги подъема из транспортного положения в рабочее так,
чтобы поверхность зева захвата была на 100-150 мм ниже нижней поверхности цапф чаши (рисунок
15.2а);
- корректируя шлаковоз по направлению и МПП по высоте положения захватов (что удобно вы-
полнять по левой цапфе чаши и левому рычагу МПП), медленно подъехать к чаше до упора верхней
части захвата в ближайшую поверхность цапфы. При этом должен быть обеспечен контакт с обеими
цапфами чаши или зазор по одной цапфе не более 20-25 мм (рис.15.2б). Приподнять рычаги до захода
цапф чаши в гнезда рычагов (рисунок 15.2в);
- обеспечив указанное, включить опускание аутригера, при этом должна загореться сигнальная
лампа опускания аутригера. Когда аутригер дойдет до упора, опускание прекращается автоматически,
при этом сигнальная лампа опускания аутригера должна погаснуть, а флажки механического указателя
положения аутригера должны повернуться в «невидимое» положение;
- установить частоту вращения двигателя 700-1000 об/мин и включить подъем чаши. Увеличить
частоту вращения двигателя до 1500-1800 об/мин;
- после того, как чаша пройдет верхнее положение, уменьшить частоту вращения двигателя до
минимальной устойчивой;
- после упора рычагов подъема в полку рамы выключить привод рычагов подъема, убрать аутри-
гер и занять передний пост.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ВЫДВИНУТОМ АУТРИГЕРЕ НЕВОЗМОЖНО ДВИЖЕНИЕ ШЛАКOВОЗА:
СРАБАТЫВАЕТ БЛОКИРОВКА, ОТКЛЮЧАЮЩАЯ УПРАВЛЕНИЕ КОРOБКОЙ ПЕРЕДАЧ
ВНИМАНИЕ! ПЕРЕД ПОДЪЕМОМ ЧАШИ С ПОЛА ИЛИ С ПЛАТФОРМЫ УБЕДИТЬСЯ, ЧТО ЦИ-
ЛИНДРЫ БЛОКИРОВКИ ПОЛНОСТЬЮ УБРАНЫ

Рисунок 15.2 -- Захват цапф шлаковой чаши:


1 — шлаковая чаша; 2 -—цапфа чаши; 3 — захват рычага подъема; 4 — гнездо для блокировки чаши

Снятие груженой или порожней чаши с платформы шлаковоза и установка ее на пол цеха:
- для снятия порожней или груженой чаши со шлаковоза и установки ее на уровень пола цеха
подъехать к намеченному месту установки чаши задним ходом. Окончательным маневрированием шла-
ковоза и перемещением чаши управлять с заднего поста;
- перед перемещением чаши со шлаковоза обязательно вывесить раму на аутригере;
- подъем чаши начинать при частоте вращения двигателя 700-1000 об/мин. После отрыва упоров
рычагов от рамы увеличить частоту вращения двигателя до 1500-1800 об/мин, а после прохождения
крайнего верхнего положения уменьшить до минимальной устойчивой;
- установить чашу на намеченное место, убрать аутригер и, убедившись, что цапфы чаши полно-
стью вышли из захватов, отъехать от места установки.

15-5 - 7822.633-15
12.05.2017
Особенности эксплуатации

7920-3902015 РЭ

Снятие чаши со шлаковой тележки (рисунок 15.3) или спецподставки и установка ее на тележку
или спецподставку производятся аналогично снятию груженой или порожней чаши с платформы шлако-
воза и установке ее на пол цеха.

Рисунок 15.3 -- Захват чаши со шлаковой тележки и установка ее на платформу шлаковоза:


1 — рама шлаковоза; 2 — цилиндр подъема чаши; 3 — рычаг поворота чаши; 4 — чаша; 5 — рычаг подъема; 6 — люнет;
7 — гнездо для блокировки чаши; 8 — тележка; 9 — аутригер; 10 — указатель положения аутригера; 11 — указатель в «неви-
димом» положении; 12 — указатель в «видимом» положении

Разгрузка чаши в отвал:


- для разгрузки чаши в отвал подъехать задним ходом перпендикулярно ограждению отвала так,
чтобы расстояние между рамой и ограждением было 150-250 мм. Вывесить раму на аутригерах;
- переместить рычаги поворота так, чтобы цилиндры блокировки чаши были напротив требуемых
гнезд чаши. Сблокировать чашу с рачагами поворота, введя штоки цилиндров блокировки в зоны упоров
чаши;
- убедившись в выдвжении штоков блокировки, включить перемещение рычагов подъема «от се-
бя» (выдвижение штоков цилиндров подъе ма). Перемещение начинать при частоте вращения двигате-
ля 700-1000 об/мин, затем увеличить ее до 1500-1800 об/мин. После прохода чашей крайнего верхнего
положения уменьшить частоту вращения двигателя до минимальной устойчивой;
- после наклона чаши над отвалом при полном выдвижении цилиндров подъема включить пере-
мещение рычагов поворота «от себя» (выдвижение штоков цилиндров поворота) для полной разгрузки
чаши от остатков шлака;
- после полной разгрузки повернуть чашу обратно, установить ее в транспортное положение и
разблокировать ее;
- убрать аутригеры и отъехать от ограждения.
Установка порожней чаши в технологический люнет:
- для установки порожней шлаковой чаши в технологический люнет подъехать к люнету задним
ходом в положение, обеспечивающее установку чаши на соответствующую опору люнета. Вывесить
раму на аутригере;
- поднять чашу рычагами подъема и положить ее на опора люнета;
- опустить рычаги подъема, убрать аутригеры и, убедившись в полном выходе цапф из захватов,
отъехать от люнета.

- 7822.633-15 15-6
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

16 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
16.1 Виды и периодичность технического обслуживания
Для поддержания шлаковоза в постоянной технической готовности и предотвращения интенсив-
ного износа деталей в процессе эксплуатации необходимо периодически в установленные сроки выпол-
нять техническое обслуживание узлов и систем.
Рекомендуются следующие виды и периодичность технического обслуживания:
– ежедневное обслуживание (ЕО);
– обслуживание через 250 часов работы двигателя (ТО–1);
– обслуживание через 500 часов работы двигателя (ТО–2);
– обслуживание через 1000 часов работы двигателя (ТО–3);
– сезонное обслуживание (СО), которое выполняется при подготовке шлаковоза к весенне-летним
или осенне-зимним условиям эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается и проводится при
очередном техническом обслуживании.
Перед обслуживанием шлаковоз тщательно очистить от грязи и вымыть. Перед мойкой защитить
специальными защитными чехлами и экранами от попадания воды воздухозаборники воздушных
фильтров и вентиляционные окна. Моечные и уборочные работы выполнять с соблюдением установ-
ленных правил техники безопасности и электробезопасности.
Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и
грязи на сопрягаемые поверхности, в узлы и агрегаты.
Перечень операций технического обслуживания, включающий контрольные, моечные, крепежные
и регулировочные работы, приведен в таблице 16.1.
Таблица 16.1 – Перечень операций технического обслуживания
Метод контроля,
приборы, инструмен-
№ Содержание работ и методика их
Технические требования ты и приспособления
п/п проведения
для выполнения ра-
бот
ЕЖЕДНЕВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
1 Проверить уровень масла в двигателе В соответствии с руководством по эксплуа-
Зрительно
тации двигателя
2 Проверить уровень охлаждающей жидкости Уровень должен соответствовать половине
в системе охлаждения двигателя емкости расширительного бачка при за-
Зрительно
правке водой и 1/3 емкости бачка при за-
правке низкозамерзающей жидкостью
3 Проверить уровень топлива в топливном При необходимости долить топливо.
баке Зрительно

5 Проверить уровень масла в гидромеханиче- Смотри раздел «Обслуживание гидромеха-


Зрительно
ской передаче нической передачи»
6 Проверить уровень рабочей жидкости в Уровень рабочей жидкости контролируется
масляном баке объединенной гидросистемы стержневым указателем. Уровень рабочей
Зрительно
жидкости должен быть между верхней и
нижней метками на указателе
7 Проверить уровень и при необходимости Противозамерзатель заправляется этило- Зрительно
долить антифриз в резервуар противоза- вым спиртом только при температуре окру-
0
мерзателя пневмосистемы жающей среды ниже 5 С
8 Проверить уровень жидкости в бачке стек- При необходимости наполнить бачок Зрительно
лоомывателя
9 Проверить состояние трубопроводов и Течь и подтекание топлива, охлаждающей Внешним осмотром
шлангов системы охлаждения двигателя, жидкости, масла двигателя и рабочей жид-
гидросистем гидромеханической передачи, кости гидросистем не допускаются
механизма подъема и поворота шлаковой
чаши и рулевого управления. Убедиться в
отсутствии подтекания из соединений тру-
бопроводов и шлангов, из агрегатов двига-
теля и трансмиссии

16-1 - 7822.633-15
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.1

Метод контроля, при-


№ Содержание работ и методика боры, инструменты и
Технические требования
п/п их проведения приспособления для
выполнения работ
10 Проверить отсутствие на наружных поверх- При необходимости очистить шлаковоз от Внешним осмотром
ностях узлов и деталей огнеопасных мате- огнеопасных материалов: подтеков горюче-
риалов смазочных материалов и др.
11 Проверить давление воздуха в шинах Давление воздуха в шинах 18.00-25 должно Шинный манометр
быть 0,6 МПа. МД14-3912200
Запрещается эксплуатировать шины и колеса Гаечный ключ торцовый
с трещинами, вмятинами и при отсутствии 540-3924316
хотя бы одной гайки крепления
12 Ежедневно перед выездом проверить кре- Смотри раздел «Техническое обслужива- Внешним осмотром
пление колес и техническое состояние шин ние колес и шин» и «Руководство по экс-
плуатации бескамерных крупногабаритных
и сверхкрупногабаритных шин»
13 Проверить крепление и состояние наруж- Детали должны быть надежно закреплены. Внешним осмотром.
ных деталей рулевого управления Изгибы, трещины и повреждения резьбы не Лампа переносная, щет-
допускаются ка металлическая
14 Слить конденсат из ресиверов тормозных До полного удаления конденсата
систем, открыв краны при избыточном
давлении воздуха
15 Очистить стекла кабины, фар, передних и Ветошь, щетки
задних фонарей, боковых указателей по-
ворота, зеркал заднего вида
16 Проверить состояние, укладку и подсоеди- Повреждение изоляции проводов и кабе- Внешним осмотром
нение электрических проводов и кабелей лей, ослабление их крепления не допуска-
низковольтного электрооборудования ется
17 Проверить напряжение аккумуляторных Напряжение должно быть не ниже 24В Вольтметр на панели
батарей перед пуском двигателя приборов в кабине
18 Подключить «массу». Проверить исправ- При нажатии на кнопку выключателя блока
ность сигнальных ламп, приборов контро- сигнальных ламп должны загораться все
ля, элементов освещения, световой и зву- исправные лампы
ковой сигнализации
19 Произвести пуск двигателя. Убедиться в Двигатель должен устойчиво работать при Приборы на панели в
исправности систем двигателя. Проверить разной частоте вращения. Органы рулевого кабине
работоспособность рулевого управления, управления, тормозные системы, система
тормозных систем, системы освещения и освещения и сигнализации должны быть
сигнализации технически исправными
20 Проверить исправность генератора и регу- При работе генератора напряжение в бор-
лятора напряжения по показаниям вольт- товой сети шлаковоза должно быть в пре-
метра делах диапазона, установленного переклю-
чателем регулятора напряжения,
см."Техническое обслуживание электро-
оборудования"
21 Проверить работу стеклоочистителя и Струя жидкости должна попадать на ветро-
стеклоомывателя вое стекло в верхнюю зону сектора, описы-
ваемого щеткой стеклоочистителя
22 Проверить степень засоренности воздуш- Если зажигается контрольная лампа про-
ного фильтра двигателя по контрольной вести техническое обслуживание фильтров
лампе на панели приборов
23 Проверить исправность аварийного приво- При включении электродвигателя аварий-
да рулевого управления ного привода должен обеспечиваться пово-
рот управляемых колес при вращении ру-
левого колеса
24 Проверить работоспособность системы При нажатии на кнопку планового останова
останова двигателя двигателя на панели приборов двигатель
должен остановиться
25 Проверить исправность компрессора и Давление воздуха в приводе тормозных Манометр на панели
регулятора давления воздуха систем должно быть не менее 0,65 МПа приборов в кабине

- 7822.633-15 16-2
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.1

Метод контроля,
приборы, инструмен-
№ Содержание работ и методика их
Технические требования ты и приспособления
п/п проведения
для выполнения ра-
бот

26 Проверить работу механизмов шлаковоза Убедиться в отсутствии стуков при разной час-
на ходу тоте вращения двигателя. При плавном нажа-
тии на педаль тормоза торможение должно
быть плавным, без рывков

ПЕРВОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО–1)

1 Выполнить все операции ЕО

2 Выполнить операции ТО-1 двигателя См. инструкцию по эксплуатации двигателя

3 Подтянуть гайки крепления колес Ослабление гаек не допускается. Момент Торцовый ключ 36
затяжки гаек приведен в приложении В. Бие-
ние шин по боковине покрышки, должно быть,
не более 8 мм

4 Выполнить смазочные работы Смотри разделы «Смазка шлаковозов» и Смазочное оборудова-


«Эксплуатационные материалы» ние

ВТОРОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО–2)

1 Очистить шлаковоз от грязи и вымыть Мойку выполнять только при установленных Моечная установка,
чехлах. При мойке принять меры, исключаю- комплект чехлов и
щие прямое попадание струи воды на гене- экранов
ратор, стартер, реле-регулятор

2 Выполнить все операции ТО–1

3 Выполнить операции ТО-2 двигателя См. инструкцию по эксплуатации двигателя

4 Промыть фильтр обогревателя топлива. Отстой сливать через 30-40 минут стоянки Комплект ключей, ван-
Слить отстой из топливного бака самосвала до появления чистого топлива на для мойки, волося-
ная щетка или кисть

5 Проверить состояние и действие приводов Педаль привода должна перемещаться сво- Гаечный ключ 14х17
управления подачей топлива и останова бодно, без заеданий. Перемещение педали
двигателя. При необходимости - отрегули- должно обеспечивать изменение частоты
ровать вращения двигателя на режиме холостого
хода от минимальной устойчивой до макси-
мальной

6 Выполнить операции обслуживания воз- Очистить от пыли циклоны и корпусы воздуш- Комплект ключей, при-
душного фильтра. При необходимости – ного фильтра способление для под-
заменить фильтрующие элементы светки поверхности
фильтрующих элемен-
тов

7 Подтянуть болты крепления гидромехани- Моменты затяжки смотри в приложении В Комплект ключей
ческой передачи, карданных валов, пони-
жающей предачи и главной передачи к
картеру ведущего моста

8 Заменить фильтрующие элементы масля- Комплект ключей, ван-


ного фильтра гидромеханической переда- на, щетка волосяная,
чи, промыть маслозаборник емкость для слива
масла

9 Проверить люфты в шарнирах карданных При покачивании рукой за карданный вал Комплект ключей
валов люфт не должен ощущаться

10 Подтянуть крепление узлов рулевого Комплект ключей


управления, соединения трубопроводов
гидросистемы

11 Проверить целостность рукавов и шлангов Рукава и шланги, имеющие течи, вздутия, Комплект ключей
объединенной гидросистемы, а так же их потерю эластичности и растрескивание заме-
крепление. нить. Ослабленные крепления шлангов при
необходимости подтянуть

16-3 - 7822.633-15
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.1

Метод контроля,
приборы, инструмен-
№ Содержание работ и методика
Технические требования ты и приспособления
п/п их проведения
для выполнения ра-
бот

12 Проверить крепление маслопроводов к Комплект ключей


насосам объединенной гидравлической
системы и подтянуть болты

13 Заменить фильтрующий элемент в баке Комплект ключей, ван-


объединенной гидравлической системы. на, щетка, моющий
Промыть сапун бака раствор

14 Подтянуть гайки крепления ресиверов и Комплект ключей


камер рабочей и стояночной тормозных
систем

15 Проверить герметичность пневматического Падение давления воздуха в приводе должно Манометр с пределом
привода рабочей и стояночной тормозных быть не более 0,05 МПа за 30 мин при сво- измерения не менее
систем бодном положении органов управления и 1,0 МПа и ценой деле-
0,05 МПа - в течение 15 мин при приведенных ния не более 0,05 МПа
в действие всех органах управления завернуть вместо дат-
чика давления на ре-
сивере

16 Проверить плотность прилегания ролика При поднятой вверх до упора в регулировочный Гаечный ключ 14х17,
педали к толкателю крана управления рабо- винт педали ролик должен прилегать к толкате- щуп
чей тормозной системой лю, не вызывая его перемещения

17 Проверить и отрегулировать ход поршня Смотри раздел «Обслуживание тормозных Ключ кольцевых гаек
(штока) камер тормозных механизмов ко- систем» 90х95 (540-3901512),
лес, промыть сапуны линейка, ванна, щетка
волосяная, моющий
раствор

18 Проверить и отрегулировать ход поршня Смотри раздел «Обслуживание тормозных Гаечный ключ 14х17,
(штока) камеры тормозного механизма систем» линейка
стояночной тормозной системы

19 Проверить износ накладок колодок тормоз- Замена тормозных накладок производится при
ных механизмов передних и задних колес и износе фрикционного материала до остаточной
при необходимости заменить накладки толщины менее 6 мм

20 Подтянуть гайки крепления генератора и Гаечный ключ 10х12


реле-регулятора

21 Подтянуть гайки крепления аккумулятор- Гаечный ключ 14х17


ных батарей. Проверить надежность кон-
такта на наконечниках проводов с
выводами

22 Проверить уровень электролита в аккуму- Перед проверкой очистить аккумуляторные 10% раствор нашатыр-
ляторных батареях и при необходимости батареи ветошью, смоченной в 10% растворе ного спирта, стеклян-
довести до нормы. Прочистить вентиляци- нашатырного спирта. Уровень электролита ная трубка диаметром
онные отверстия в пробках батарей должен быть на 10 – 15 мм выше предохра- 3-5 мм, резиновая гру-
нительного щитка ша

23 Проверить плотность электролита в акку- Смотри раздел “Обслуживание электрообо- Ареометр


муляторных батареях. При необходимости рудования"
восстановить плотность электролита и
подзарядить батареи

24 Подтянуть крепление наконечников к Комплект ключей


клеммам и крепление аккумуляторных
батарей. Смазать клеммы батарей

25 Проверить правильность регулировки све- Смотри раздел “Обслуживание электрообо- Комплект ключей, от-
та фар и крепление приборов освещения и рудования" вертка, экран или при-
световой сигнализации бор Э-6 или К-303

- 7822.633-15 16-4
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.1

Метод контроля,
приборы, инструмен-
№ Содержание работ и методика
Технические требования ты и приспособления
п/п их проведения
для выполнения ра-
бот
26 Протереть контакты штекерного разъема Спирт этиловый техни-
регулятора напряжения ческий, сухая капроно-
вая лента
27 Проверить крепление гидроцилиндров и См. раздел «техническое обслуживание ме- Комплект ключей
рычагов подъема-поворота чаши. При не- ханизма подъема-поворота шлаковой чаши»
обходимости подтянуть крепеж
28 Выполнить смазочные работы Смотри разделы «Смазка шлаковозов» и Смазочное оборудова-
«Эксплуатационные материалы» ние
ТРЕТЬЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО–3)
1 Выполнить все операции ТО–2
2 Выполнить операции по обслуживанию В соответствии с руководством по эксплуата-
двигателя ции двигателя
3 Отрегулировать зазоры в подшипниках См. раздел «Техническое обслуживание ме- Ключ гайки крепления
ступиц ведущих колес ханической трансмиссии» ступицы колеса 525-
3924300 и 540-3924316
4 Подтянуть гайку крепления ведущей шес- Крутящий момент 0,6-0,8 кН.м Ключ торцовый 540-
терни главной передачи 3901114-11
5 Очистить фильтр воздухозаборника кабины См.раздел «Техническое обслуживание каби-
от пыли и грязи ны»
6 Выполнить смазочные работы Смотри разделы «Смазка шлаковозов» и Смазочное оборудова-
«Эксплуатационные материалы» ние
Операции в первый раз выполнить после
обкатки, во второй раз -- при первом ТО-2 и в
дальнейшем при каждом ТО-3
СЕЗОННОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (СО)
1 Выполнить операции по обслуживанию В соответствии с руководством по эксплуата-
двигателя ции двигателя
2 Проверить герметичность системы питания При проверке избыточным давлением возду- Комплект ключей, за-
двигателя воздухом ха с дымом детали системы и их соединения глушки
не должны пропускать дым
3 Промыть топливный бак и топливопроводы Топливный бак демонтировать с шлаковоза. Комплект ключей, ван-
На днище и стенках баков не должно быть на, щетка волосяная,
осадка моющий раствор
4 Промыть фильтрующий элемент сапуна фильтрующий элемент должен быть чистым Комплект ключей, ван-
топливного бака на, жидкость для про-
мывки
5 Провести обслуживание системы предпус- Очистить от нагара свечу накаливания, фор- Комплект ключей, ме-
кового подогрева двигателя сунку и горелку, промыть фильтр электромаг- таллическая щетка,
нитного клапана, прочистить дренажное от- ванна, жидкость для
верстие топливного насоса удаления нагара, жид-
кость для промывки
6 Промыть бак объединенной гидросистемы Демонтировать нижнюю крышку гидробака,
провести очистку гидробака. Внутренняя по-
верхность бака должна быть чистой, без смо-
листых отложений
7 Произвести обслуживание аккумуляторных Привести плотность электролита в соответ- Ареометр, зарядное
батарей и при необходимости подзарядить ствии с сезоном и подзарядить батареи устройство

16-5 - 7822.633-15
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.1

Метод контроля,
приборы, инструмен-
№ Содержание работ и методика
Технические требования ты и приспособления
п/п их проведения
для выполнения ра-
бот
8 Выполнить смазочные работы, заменив Смотри разделы «Смазка шлаковозов» и Смазочное оборудова-
масло и топливо на соответствующий се- «Эксплуатационные материалы» ние
зону сорт
ДРУГИЕ ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
2 При замене колес гайки подтянуть после Момент затяжки колесных гаек приведен в Торцовый ключ 36
первого рейса. После последующих двух- приложении А
трех рейсов подтяжку производить, до ста-
билизации крутящего момента на всех
гайках колес
3 При появлении шума при движении или Смотри раздел «Техническое обслуживание Комплект ключей, ин-
торможении шлаковоза, а также при повы- ведущего моста». дикатор, торцовый
шенном нагреве главной передачи прове- Моменты затяжки приведен в приложении А ключ
рить регулировку подшипников ведущей 540-3901112-10
шестерни и в зацепление конических шес-
терен главной передачи. Проверить креп-
ление ведомой шестерни и состояние де-
талей дифференциала
4 При повышении усилия на рулевом колесе Смотри раздел «Техническое обслуживание Манометр 16 МПа,
или отсутствии поворота полурам при вра- рулевого управления» класса 1,0
щении рулевого колеса проверить давле-
ние масла в гидросистеме рулевого управ-
ления
5 Проверить внешним осмотром крепление Кабина и все детали оперения должны быть Комплект ключей
кабины и элементов оперения, при необ- надежно закреплены
ходимости подтянуть резьбовые соеди-
нения
6 При достижении шлаковозом срока экс-
плуатации более трех лет провести плано-
Комплект ключей
вую замену рукавов высокого давления
объединенной гидросистемы.

16.2 Смазка шлаковозов


Надежность работы узлов шлаковозов во многом зависит от периодичности смазывания трущихся
пар, от марки и качества используемых смазочных материалов. Применение смазочных материалов, не
указанных в «Перечне применяемых смазочных материалов» и нарушение периодичности замены сма-
зочных материалов отрицательно сказывается на работоспособности агрегатов и систем.
Заменители смазочных материалов разрешается применять только при отсутствии основных ма-
рок. При переходе на другие марки смазочных материалов, прежние должны быть удалены полностью.
Смешивание разных марок смазочных материалов не допускается.
При проверке уровня масла в узлах и системах, а также при их заправке шлаковоз должен быть
установлен на горизонтальной площадке.
При смазывании через масленки нужно следить, чтобы на сопрягаемые поверхности вместе со
смазкой не попадала грязь, для чего перед смазыванием очистить место подвода смазки и тщательно
протереть масленки.
Перед заправкой масла в емкости тщательно очистить пробки от пыли и грязи. Заправку произво-
дить из маслораздаточных колонок. При отсутствии колонок масло заливать через воронку с фильтро-
вальной сеткой из чистой маслозаправочной посуды. Заправлять агрегаты шлаковоза рекомендуется
подогретым маслом.
Отработанное масло сливать из прогретых агрегатов. После слива масла очистить магниты про-
бок сливных отверстий.
При текущем ремонте шлаковоза, когда узлы подвергаются разборке смазать: тормозные цилинд-

- 7822.633-15 16-6
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

ры тормозных систем, манжеты ступиц колес, подшипники вала рулевой колонки штекерные колодки и
соединительные панели проводов электрооборудования, опоры валов привода подачи топлива.
Схема смазки шлаковоза приведена на рисунках 16.1 и 16.2, перечень применяемых смазочных
материалов в таблице 16.2, перечень применяемых эксплуатационных материалов в зависимости от
температуры окружающего воздуха в таблице 17.1, перечень эквивалентов смазочных материалов в
таблице 17.2.

Т а б л и ц а 16.2 – Перечень применяемых смазочных материалов


№ позиции на
рисунке 16.1

Перио-
Наименование Коли-
дичность Указания по
точек смазки чество Наименование и марка
выпол- выполнению опера-
(узел, соединение, точек смазочного материала
нения ций
емкость) смазки
операций

12 Двигатель 1 В соответствии с руководст-


вом по эксплуатации двигателя
16 Гидромеханическая передача 1 Масло А ЕО Проверить уровень
и дополнительная коробка Заменитель: масло МГТ масла
1500 ч Заменить масло. Про-
мыть фильтры, масло-
заборник и поддон
3500 Заменить масло
19 Объединенная гидравличе- Масло гидравлическое МГЕ- ЕО Довести уровень масла
ская система 46В до нормы
Масло гидравлическое ВМГЗ 2500 Заменить масло
Масло гидравлическое ВМГЗ- СО Заменить масло
С
Заменитель:Масло гидравли-
ческое А
13 Главная передача 2 Масло ТСп-15К, ТО-1 Проверить уровень
масло ТСз-9гип масла в картере
1500 Заменить масло
Заменитель: масло ТАп-15В ТО-3 Заменить дублирую-
щую марку масла
22 Понижающая передача 1 Масло для главных передач ТО-1 Проверить уровень
масла
2500 ч Заменить масло

11 Колесные передачи 4 Масло для главных передач ТО-1 Проверить уровень


масла

1500 ч Заменить масло

ТО-3 Заменить дублирую-


щую марку масла

18 Дополнительная коробка от- 1 Масло для главных передач ТО-1 Проверить уровень
бора мощности масла
1500 ч Заменить масло

1 Амортизатор подвески кабины 1 Масло для гидравлических СО Заменить масло


амортизаторов МГП-10
Заменитель:Жидкость аморти- СО
заторная АЖ-12т

20, 23 Шарниры карданного вала Смазка № 158М ТО-1 Смазать через маслен-
гидромеханической передачи 4 ку до появления свежей
и дополнительной коробки смазки из-под уплотне-
отбора мощности ний

16-7 - 7822.633-15
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Рисунок 16.1 – Схема расположения точек смазки

- 7822.633-15 16-8
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.2

Перио-
№ позиции
на рисунке
16.1 и 16.2

Наименование Коли-
дичность Указания по
точек смазки чество Наименование и марка
выпол- выполнению опера-
(узел, соединение, точек смазочного материала
нения ций
емкость) смазки
операций
19 Шарниры карданного вала 2 То же При ре- Разобрать узлы шар-
ведущего моста монте ниров, промыть и за-
ложить свежую смазку
14, 21, Шлицевое соединение кар- 3 Литол-24, смазка Лита ТО-1 Смазать через пресс-
- данных валов гидромеханиче- Заменитель: Фиол-2 масленку до выхода
ской передачи, ведущего мос- свежей смазки из от-
та и дополнительной коробки верстия заглушки
отбора мощности

2, 3 Шарниры опор цилиндров 4 То же ТО-2 Смазать через пресс-


поворота масленку до выхода
свежей смазки из от-
верстия заглушки

- Шарниры опорно-сцепного 4 Смазки Литол-24, Лита ТО-2 Смазать через маслен-


устройства Заменитель: смазка Фиол-2 ку до выхода свежей
смазки

Балансир задней подвески: 6 Смазки Литол-24, Лита ТО-2 Смазать через пресс-
Заменитель: смазка Фиол-2 масленки до выдавли-
вания свежей смазки

- уплотнитель; - Смазать при ремонте


- защитное кольцо или разборке

– Подшипники рулевой колонки 4 Смазки Литол-24, Лита Один раз Разобрать узлы и за-
Заменитель: смазка Фиол-2 в 2 года ложить смазку
при СО

10 Подшипники ступиц з колес 8 Смазки Литол-24, Лита - Смазать при ремонте


грузового модуля Заменитель: смазка Фиол-2 или разборке

- Подшипники вала разжимного 4 Смазки Литол-24, Лита – Смазать при сборке


кулака тормозного механизма Заменитель: смазка Фиол-2

- Регулировочные рычаги тор- 8 Смазки Литол-24, Лита ТО-2 Смазать через маслен-
мозных механизмов полупри- Заменитель: смазка Фиол-2 ку до выхода свежей
цепа (червячная пара рычага) смазки из зазоров
4, 6 Нижние и верхние опоры ци- Смазки Литол-24, Лита ТО-3 Смазать через пресс-
линдров подъема рычага Заменитель: смазка Фиол-2 масленку
7 Опоры рычагов подъема ковша Смазки Литол-24, Лита ТО-3 Смазать через пресс-
Заменитель: смазка Фиол-2 масленку
16, 17 Опоры цилиндров поворота 4 Смазки Литол-24, Лита ТО-3 Смазать через пресс-
бадьи нижние и верхние Заменитель: смазка Фиол-2 масленку
8, 9 Опоры цилиндров аутригеров Смазки Литол-24, Лита ТО-3 Смазать через пресс-
Заменитель: смазка Фиол-2 масленку
– Противозамерзатель 1 Смазка Литол-24 СО Разобрать противоза-
мерзатель, промыть
детали, просушить и
смазать трущиеся по-
верхности
– Подшипники генератора 2 Смазка № 158М 2000 ч Заменить смазку
Заменитель:
смазка Литол-24 или
ЖК-Ка6/15К1
– Штекерные и соединительные 16 Литол-24 – Смазать клеммы тон-
панели проводов ким слоем смазки

16-9 - 7822.633-15
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.2


№ позиции на
рисунке 16.1

Перио-
Наименование Коли-
дичность Указания по
точек смазки чество Наименование и марка
выпол- выполнению опера-
(узел, соединение, точек смазочного материала
нения ций
емкость) смазки
операций

- Клеммы аккумуляторных 4 Смазки Литол-24, Лита – Смазать тонким слоем


батарей Заменитель: смазка Фиол-2 смазки при установке
батарей
– Краны отопителей кабин 1 Смазки Литол-24, Лита Один раз Смазать, предвари-
Заменитель: смазка Фиол-2 в год тельно прочистив при
при СО переходе на зимний
период
– Замки дверей 3 Смазки Литол-24, Лита – Смазать при
Заменитель: смазка Фиол-2 необходимости
– Оси петель дверей кабин 6 Смазки Литол-24, Лита – Смазать при
Заменитель: смазка Фиол-2 необходимости
– Приводы замков дверей 3 Смазки Литол-24, Лита – Смазать при
Заменитель: смазка Фиол-2 необходимости
– Беговые дорожки механизма 4 Смазки Литол-24, Лита – Смазать при
перемещения сиденья води- Заменитель: смазка Фиол-2 необходимости
теля
– Торсион подвески сиденья 4 Смазки Литол-24, Лита – Смазать при
водителя необходимости

16.3 Централизованная автоматическая система смазки 79202


Централизованная автоматическая система смазки предназначена для смазывания узлов подвес-
ки, рулевого управления, шарниров сочленения полурам шлаковоза.
На шлаковозах устанавливается системы смазки Linkoln.

16.3.1 Техническая характеристика системы смазки.


Техническая характеристика системы смазки приведена в таблице 16.3
__
Таблица 16.3 Техническая характеристика системы смазки

Параметр, размерность Значение параметра

Насос:
Рабочее напряжение, В 24
Объем заправочной емкости, л 8
Максимальное рабочее давление, МПа 35
Количество выходов смазки 1
3
Объемная подача одного насосного элемента, см /мин 2,8
Блок управления:
Установленное время работы насоса, минут 4
Установленное время паузы в работе насоса, минут 60
Применяемые пластичные смазки класса NLGI 2:

0 МС-1000, Фиол-2, смазки указанные в ин-


до температуры минус 25 С
струкциях на системы Lincoln или Vogel

0 МС-1400 (НОРД), Лита, смазки указанные в


при температуре ниже минус 25 С
инструкции на системы Lincoln или Vogel
Примечание – Допускается в весенне-летний период применять смазку Литол-24 класса NLGI 3 с
заменой ее при сезонном обслуживании (СО)

- 7822.633-15 16-10
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

16.3.2 Устройство и принцип работы


Система смазки состоит из насоса (рисунок 16.2) с емкостью для смазки и блоком управления,
предохранительного клапана, дозатора, трубопроводов, кнопки с подсветкой на панели приборов.
Насос включается автоматически при запуске двигателя. Из бака насоса смазка поступает по тру-
бопроводу к дозатору и затем к точкам смазки. Во время работы насоса каждая точка смазки получает
определенное количество смазки, исходя из заполняемого смазкой объема в узле трения и периодично-
сти ее замены. При работающем насосе лампочка кнопки горит постоянно.
Заправка бака производится через крышку иди через заправочный клапан на корпусе насоса. За-
правка через заправочный клапан предпочтительнее, так как исключается возможность загрязнения
смазки. Привод насоса осуществляется от электродвигателя, расположенного в одном корпусе с насо-
сом. Смазка подается двумя насосными элементами. На элементах насоса установлены предохрани-
тельные клапаны. Они ограничивают давление в системе и срабатывают при 300-350 бар. Если смазка
выделяется из клапана, то значит система заблокирована. Время работы насоса и пауза в работе уста-
навливаются расположенными на насосе переключателями. На насосе имеется кнопка для включения
дополнительного цикла смазки. Дополнительный цикл смазки включается также при помощи кнопки на
панели приборов. Для включения дополнительного цикла смазки необходимо нажать на кнопку на насо-
се или панели приборов и удерживать в таком положении в течении 2 с. Направление вращения лопат-
ки насоса показано стрелкой на баке насоса.

Рисунок 16.2 – Схема принципиальная централизованной системы смазки:


1 – точки смазки шарнирных подшипников цилиндров поворота (4 точки); 2 – точки смазки шарнирного сочленения по-
лурам (2 точки); 3 – точки смазки шарниров балансира подвески (2 точки); 4 – дозатор; 5 -- насос

При эксплуатации и техническом обслуживании системы смазки необходимо руководствоваться


также прилагаемой к системам "Lincoln" или "Vogel" инструкцией по эксплуатации.

16-11 - 7822.633-15
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

16.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы


смазки
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– производить внешний осмотр системы.
При осмотре проверить отсутствие повреждений насоса, дозаторов, трубопроводов и выхода
смазки из соединений. Проверить наличие смазки в баке насоса и не выходит ли смазка из предохрани-
тельных клапанов. Не допускать опорожнение бака, необходимо своевременно его заполнять смазкой.
Уровень смазки должен быть не ниже отметки минимального уровня на баке. Смазка должна быть чис-
той и не содержать примесей и пузырьков воздуха. В противном случае может произойти блокирование
системы. Применять только рекомендуемые марки смазок. Регулярно проверять поступление смазки к
узлам трения. Должен быть виден выход смазки из клапанов или зазоров.
ЕСЛИ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ ШЛАКОВОЗА УЗЕЛ, СМАЗЫВАЕМЫЙ СИСТЕМОЙ СМАЗКИ, РАЗ-
БИРАЛСЯ, ТО ПОСЛЕ ЕГО СБОРКИ ПЕРЕД ПОДКЛЮЧЕНИЕМ ТРУБОПРОВОДА СИСТЕМЫ СМАЗКИ УЗЕЛ
ОБЯЗАТЕЛЬНО ДОЛЖЕН БЫТЬ ЗАПОЛНЕН СМАЗКОЙ ПРИ ПОМОЩИ РУЧНОГО НАГНЕТАТЕЛЯ ДО ЕЕ ВЫ-
ХОДА ИЗ КЛАПАНОВ ИЛИ ЗАЗОРОВ.
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ШЛАКОВОЗА, ПРОВЕДЕНИИ СВА-
РОЧНЫХ РАБОТ, ОБЕСПЕЧИТЬ ЗАЩИТУ ТРУБОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ СМАЗКИ.
ПРИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯХ ПО ШАССИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ОПИРАТЬСЯ НА ДОЗАТОРЫ, ТРУБОПРОВОДЫ,
УГОЛЬНИКИ И НИППЕЛИ СИСТЕМЫ СМАЗКИ.

16.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения


Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения приведены в таблице 17.4

Таблица 16.4 – Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения


Неисправность и ее
Вероятная причина Способ устранения
внешнее проявление

Не работает электродви- Не подается напряжение Проверить источник питания, предохранители и провода. Уст-
гатель насоса ранить поломку, заменить предохранители
Электродвигатель вышел из Заменить электродвигатель
строя
Блок управления вышел из Заменить блок управления
строя
Насос не подает смазку Бак насоса пустой Заполнить бак чистой смазкой. Запустить насос, включив до-
полнительный цикл смазки, нажав на кнопку с подсветкой на
панели приборов или на насосе и удерживать ее в таком по-
ложении в течении 2 с. Провести несколько дополнительных
циклов смазки пока смазка не достигнет всех точек.
Наличие пузырьков воздуха Ослабить крепление трубопроводов от насоса к главным доза-
в смазке торам. Включить дополнительный цикл смазки. После того как
смазка стала выделятся без пузырьков, подсоединить трубо-
проводы
Используется смазка не реко- Заменить смазку на необходимую
мендованная к применению
Всасывающее отверстие Прочистить всасывающее отверстие
элемента насоса засорилось
Поршень элемента насоса Заменить элемент насоса
износился
Обратный клапан или эле- Заменить обратный клапан или элемент насоса
мент насоса неисправен

- 7822.633-15 16-12
12.05.2017
Техническое обслуживание

7920-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 16.4


Неисправность и ее
Вероятная причина Способ устранения
внешнее проявление
Блокировка системы – из Дозаторы, трубопроводы Для обнаружения места блокировки и ее устранения необхо-
предохранительного кла- или точки смазки засорены димо выполнить следующее:
пана выделяется смазка 1 Проверить предохранительный клапан. Для этого подклю-
чить манометр к клапану и запустив дополнительный цикл
смазки проверить при каком давлении он открывается. Можно
проверку произвести ручным насосом с манометром. Предо-
хранительный клапан должен открываться при давлении 35
МПа для системы Linkoln, и 30 МПа для системы Vogеl. В слу-
чае необходимости следует заменить клапан.
2 От главного дозатора от соединить трубопровод, идущий от
насоса. Запустить насос и проверить выходит ли смазка из
трубопровода. Соединить трубопровод с главным дозатором.
3 Отсоединить трубопроводы идущие от главного дозатора к
дополнительным. Если смазка поступает из отверстия дозатора,
то блокировку необходимо искать в цепи дополнительного доза-
тора.
4 Соединить трубопроводы с главным дозатором и последова-
тельно отсоединить от дополнительного дозатора трубопро-
воды, соединяющие их с точками смазки. Если смазка посту-
пает из отверстия дозатора, то блокировку нужно искать в
трубопроводе или в точке смазки.
5 Соединить трубопроводы с дополнительным дозатором и
последовательно отсоединить трубопроводы от точек смазки.
Если смазка выходит из трубопровода, то значит заблокиро-
вана точка смазки.
6 В заблокированную точку смазки завернуть масленку и про-
шприцевать ее до выхода свежей смазки. После этого подсое-
динить трубопровод к точке смазки и убедиться, что блокиров-
ка устранена и система работает нормально. Если обнаруже-
но, что заблокирован трубопровод прокачать его ручным насо-