Вы находитесь на странице: 1из 26

2

2 Технологический раздел

Процесс полимеризации этилена в соответствии с дипломным проектом


осуществляется в реакторе с мешалкой при давлениях в диапазоне (110 ÷ 160) МПа и
температурах от 160 до 280 °С в качестве инициаторов реакции используются
органические пероксиды.
Реакция полимеризации сопровождается выделением большого количества
тепла (3560 кДж (850 ккал) на каждый килограмм полученного полиэтилена). За счет
тепла реакции нагревается поступающий в реактор этилен, который в результате
интенсивного перемешивания практически мгновенно приобретает температуру
реакционной смеси.
Степень превращения этилена в полиэтилен определяется температурой
входящего этилена и температурой на выходе из реактора, чем больше будет разность
температур, тем большая степень превращения может быть достигнута. При
температуре подаваемого этилена около 40°С степень превращения может достигать
(13 ÷ 18) % в зависимости от температуры уходящей реакционной смеси. Степень
превращения этилена в полиэтилен (степень конверсии) определяется согласно
эмпирической формуле 2.1:

Т вых  Т вх
К  7,
100
где Твых – температура на выходе из реактора;
Твх – температура на входе в реактор.
В данном дипломном проекте предлагается осуществлять процесс
полимеризации в трехзонном реакторе, в который помещается мешалка с
дисковыми перегородками. Благодаря данным перегородкам одна зона отделяется
от другой и создается небольшой зазор (1,59 см) между стенкой реактора и диском
мешалки, что соответствует перетеканию продуктов реакции по зонам реактора.
Работа реактора в трех зонах приблизительно работе трех последовательно
расположенных реакторов меньшего размера, при одинаковом давлении с
различными температурами. Это обеспечивает получение смеси полимеров,
различной молекулярной массой.
Для инициирования реакции полимеризации этилена в автоклаве
планируется использовать Ди-трет-бутил пероксид («Тrigonox В»; «Luperox Di»;
«DTBP»).

БГТУ 02.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Гаврилова
Разраб. Лит. Лист Листов
аааА.А.А.
Крутько
Пров.
Конс. Крутько Технологический раздел 1 25
Н.контр. Крутько 31307021, 2022
Касперович
Утв.
3

2.1 Теоретические основы процесса

Полимеризация − это процесс соединения друг с другом большого


количества молекул мономера за счет кратных связей или раскрытия циклов. При
этом не происходит образования и выделения побочных продуктов: и полимер, и
мономер имеют одинаковый элементный состав.
Полимеризация этилена протекает по радикальному механизму и включает
следующие стадии:
- Инициирование;
- Рост цепи;
- Обрыв цепи.
1) Процесс инициирования заключается в возникновении активного центра,
который образуется путем распада молекул инициатора под воздействием высокой
температуры:

CH3 CH3 CH3

H3C C O O C CH3 2H3C C O

CH3 CH3 CH3

Образовавшийся радикал очень непрочен и подвергается дальнейшему


распаду с образованием двух молекул ацетона и двух радикалов СН 3˙ на каждую
молекулу инициатора:
CH3 CH3

H3C C O 2 СH3 + C O

CH3 CH3
Действие температуры сообщает молекулам этилена требуемую энергию
активации, при которой они становятся способными присоединять другие
молекулы мономера, передавая им энергию активации и начиная, таким образом,
рост цепи.
2) Рост цепи.
Образовавшийся активный центр – радикал СН 3˙ дает начало роста цепи
молекулы полиэтилена.

CH3 + H2С CH2 H3C CH2 CH2

Рост цепи состоит в том, что к активному центру присоединяются молекулы


мономеров, образуя растущую цепь с ненасыщенной активной концевой группой.

H3C CH2 CH2 + H2C CH2 H3C CH2 CH2 CH2 CH2
H3C CH2 CH2 CH2 CH2 + H2C CH2 H3C CH2 CH2 CH2 CH2
2
4

H3C CH2 CH2 CH2 CH2 + H2C CH2 H3C CH2 CH2 CH2 CH2
2 3

H3C CH2 CH2 CH2 CH2 + n H2C CH2 H3C CH2 CH2 CH2 CH2
3 3+n
и т. д. идет полимеризация полиэтилена
3) Обрыв цепи заключается в уничтожении активных концевых групп
вследствие рекомбинации или диспропорционирования. Наиболее вероятна
рекомбинация, это объясняется тем, что для диспропорционирования требуется
дополнительная энергия, связанная с отрывом атома водорода.
Рекомбинация:

CH3 CH2 CH2 CH2 + H2C CH2 CH2 CH3 CH3 CH2 CH2 CH3
m n m+n+1

Диспропорционирование:
H

CH3 CH2 CH2 CH2 CH2 + H2C CH2 CH2 CH2 CH3
m n

CH3 CH2 CH2 CH2 CH3 + H2C CH CH2 CH2 CH3


m n

Исходя из вышеизложенного механизма реакции полимеризации, можно


ожидать получение линейного полимера, однако, практически в зависимости от
условий реакции, получается более или менее разветвленный продукт. Причиной
этого являются реакции межмолекулярного и внутримолекулярного переноса.
Наряду с реакциями обрыва цепи происходят реакции передачи цепи.
Если, например, в системе имеется пропан, то передача цепи происходит на
него. При этом образуется новый, способный к росту радикал, так что общая
концентрация радикалов остается неизменной. Пропан, в данном случае, играет
роль регулятора длины цепей (молекулярной массы):

CH3

H3C CH2 CH2 CH2 CH2 + H CH


n

CH3
CH3

H3C CH2 CH2 CH2 CH3 + CH


n

CH3

Образовавшийся радикал начинает новую цепь полимера:


5

CH3 CH3
CH + H2C CH2 HC CH2 CH2 и т.д.
CH3 CH3

Реакция прекращается обрывом цепи.


За счет межмолекулярной передачи цепи могут образовываться цепи с длин-
ными боковыми ответвлениями при образовавшейся уже макромолекуле
полиэтилена

H3C CH2 CH2 CH2 CH2 + H3C CH2 CH2 C CH2 CH2 CH3
m n p
H
H3C CH2 CH2 CH2 CH3 + H2C CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH3
m n p

В месте возникновения свободной связи начинает расти боковая цепь, рост


которой также заканчивается реакцией обрыва.

H3C CH2 CH2 n CH CH2 CH2 CH3 + H2C CH2


m
H3C CH2 CH2 n CH CH2 CH2 CH3
m
CH2
CH2

Межмолекулярному переносу благоприятствует полимеризация при высоких


концентрациях полимера в двухфазной области этилен-полиэтилен. При
внутримолекулярном переносе образуются короткие боковые цепи (в основном
бутильные).

H3C CH2 CH2 CH CH2 H3C CH2 CH2 CH


n n
H CH2 CH2
CH2
H2C CH2 H3C CH2

Основная цепь растет дальше по схеме:


6

H3C CH2 CH2 CH2 CH + H2C CH2 H3C CH2 CH2 CH2 CH CH2 CH2
n n
CH2 3
CH2 3
CH3 CH3

и т.д.
4) Побочные реакции:
Побочные реакции приводят к появлению ненасыщенности в полиэтилене. В
частности, винилдиеновые группы, образующие подавляющую часть общей
ненасыщенности, образуются при β-распаде третичных полимерных радикалов:

CH2 CH2 C CH2 CH2 CH2 CH2 CH3


m

CH2 CH2 n
CH3

CH2 CH2 C CH2 + CH2 CH2 CH2 CH3


m
CH2 CH2 n
CH3

5) Окисленность (в основном карбонильные группы) может возникать в


полиэтилене от реакций радикалов с образовавшимся при распаде инициатора
ацетоном:

H3C C CH3 + CH2 CH2 n CH3 H3C C CH2 + CH3 CH2 CH3
n
O O

H3C C CH2 + H2C CH2 H3C C CH2 CH2 CH2 и т.д.


O O

2.2 Характеристика сырья и производимой продукции


2.2.1 Характеристика сырья

Этилен (СН2=СН2) ‒ бесцветный газ со слабым запахом, малорастворимый в


воде, растворим в спирте, хорошо растворим в диэтиловом эфире. При смешении с
воздухом образует взрывоопасную смесь.
Для получения этилена в настоящее время используют нефтяные и попутные
газы. Нефтяные газы образуются в процессе крекинга при 400–450°С и пиролиза
нефти при 700°С и содержат кроме этилена водород, метай, этан, пропан,
пропилен, бутан, изобутилен и т. д. Попутные газы, выделяющиеся при добыче
нефти и содержащие в основном парафиновые углеводороды: метан, этан, пропан,
7

бутан и т. д., подвергаются высокотемпературному крекингу, в результате чего


превращаются в этилен с достаточно высоким выходом. Характеристика сырьевой
базы для получения полиэтилена представлена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Основные характеристики сырья


№ Наименование Нормативный Наименование показателей, Технические
п/п сырья, материалов, документ обязательных для проверки показатели с
полупродуктов допустимыми
отклонениями
1 2 3 4 5
1 Этилен свежий По регламенту 1. Объемная доля, %:
этилена, не менее 99,9
метана, не более 0,030
этана, не более 0,100
пропилена, не более 0,005
пропана, не более 0,005
ацетилена, не более 0,001
диеновых углеводородов 0,001
(пропадиена и бутадиена), не
более
углеводородов С4 и выше, не 0,001
более
метанола, не более 0,001
двуокиси углерода, не более 0,002
окиси углерода, не более 0,001
кислорода, не более 0,0005
сероводорода, не более 0,0001
2. Точка росы, °С, не более Минус 60
или массовая доля воды, %, 0,001
не более
2 Ди-трет-бутил - 1. Массовая доля основного 99,0÷100,0
пероксид, вещества, %
(TRIGONOX В)
производства 2. Массовая доля активного 10,83÷10,94
компании Akzo кислорода, %
Nobel Polymer,
3. Массовая доля трет-бутил 0,1
Нидерланды
гидропероксида, %, не более
3 Ди-трет-бутил - 1. Массовая доля основного 98,0
пероксид вещества, %, не менее
(LUPEROX DI) 2. Массовая доля активного 10,8
производства кислорода, %, не менее
компании Arkema, 3. Массовая доля трет-бутил 0,1
Франция гидропероксида, %, не более
4 Ди-трет-бутил - 1. Массовая доля основного 99,0
пероксид (DTBP), вещества, %, не менее
производства 2. Массовая доля активного 10,83
компании United кислорода, %, не менее
Initiators, Германия 3. Массовая доля трет-бутил 0,1
гидропероксида, %, не более
8

Окончание таблицы 2.1


Масло белое - 1. Вязкость кинематическая
5 инициаторное при 40 °С, мм2/с 13,0÷17,0
Pionier М002, при 100 °С, мм2/с 3,0÷4,0
производства 2. Температура вспышки в 200
компании Hansen & открытом тигле, °С, не ниже
Rosenthal KG, 3. Содержание воды отсутствие
Германия 4. Содержание механических отсутствие
примесей

2.2.2 Характеристика выпускаемой продукции

Полиэтилен должен производиться в виде гранул одинаковой


геометрической формы в пределах одной партии, размер их в любом направлении
должен быть (2 ÷ 5) мм Для базовых марок и композиций полиэтилена
допускаются гранулы размером свыше 5 до 8 мм, массовая доля которых не
должна превышать 0,25 % и гранулы размером свыше 1 до 2 мм, массовая доля
которых не должна превышать 0,5 %, а для полиэтилена, предназначенного для
изготовления пленок специального назначения ‒ 0,25 %
Чистота продукта для полиэтилена высшего и первого сорта, определяется
отсутствием посторонних включений и загрязнений. Для полиэтилена второго
сорта допускаются серые и окисленные гранулы, массовая доля которых не должна
превышать 0,1 %
По внешнему виду полиэтилен представляет собой твердое вещество белого
цвета с желтоватым или сероватым оттенком, несколько жирное наощупь,
напоминает парафин.
Физические свойства: низкая плотность (один из самых легких полимеров),
высокая разрывная прочность, отличная гибкость при низких температурах и
высокая температура теплового разрушения.
Химические свойства: отличное сопротивление воздействию
концентрированных кислот и щелочей, хорошее сопротивление воздействию
различных масел и растворителей, вплоть до (50 ÷ 60)ºС, незначительная
адсорбция влаги и очень высокое сопротивление проникновению водяных паров В
таких растворителях как бензин, бензол, толуол, диэтиловый эфир,
четыреххлористый углерод, полиэтилен набухает, в результате чего ухудшаются
его механические свойства. При температуре плюс 60°С полиэтилен начинает
растворяться в алифатических и галогенированных углеводородах. Полярные
растворители ‒ спирты, органические кислоты, эфиры и растворы поверхностно-
активных веществ могут вызвать коррозионное растрескивание под напряжением.
Химическая формула полиэтилена (–СН2–СН2–)n, где n ‒ средняя степень
полимеризации
Молекулярная масса – 10 000÷50 000
Диэлектрические свойства: весьма низкие диэлектрические потери, низкая
диэлектрическая постоянная, высокая диэлектрическая прочность, высокое
удельное объемное и поверхностное сопротивление
Полиэтилен морозостоек, температура хрупкости его ниже минус 70 °С.
Полиэтилен термопластичен. Температура его размягчения (105÷110) ºС.
9

В нагретом состоянии из полиэтилена легко формуются изделия, прочно


сохраняющие форму после охлаждения.
Характеристика готовой продукции (10-ти марок ПЭВД) представлена в
таблице 2.2, которая будет производится на ОАО «Нафтан» завод «Полимир»
Республике Беларусь. В соответствии с курсовым проектом получаемый
ассортимент будет выпускаться и в дальнейшем идти на экспорт.
10

Таблица 2.2 – Характеристика готовой продукции


10204-003 10604-007 10703-020 10803-020
Наименование показателя высший первый второй высший первый второй высший первый второй высший первый второй
сорт сорт сорт сорт сорт сорт сорт сорт сорт сорт сорт сорт
1 Плотность, г/см3 0,9230±0,001 0,9235±0,0015 0,9185±0,0015 0,9185±0,0015
2 Показатель текучести расплава
(номинальное значение) с допуском, %, 0,3±15 0,3±20 0,7±20 2,0±10 2,0±15 2,0±10 2,0±15
г/10 мин
3 Разброс ПТР в пределах партии, %, не
±5 ±8 ±10 ±5 ±10 ±10 ±5 ±8 ±12 ±5 ±8 ±12
более
4 Количество включений, шт не более 2 5 10 2 5 12 2 5 15 2 5 15
5 Технологическая проба на внешний вид
С С С В В С Не нормируют В В С
пленки
6 Стойкость к растрескиванию, ч, не
500 5 2,5 2
менее
7 Предел текучести при растяжении, Па,
113*105 108*105 93*105 93*105
не менее
8 Прочность при разрыве, Па, не менее 147*105 142*105 122*105 122*105
9 Относительное удлинение при разрыве,
600 550 550 550
%, не менее
10 Массовая доля экстрагируемых
1,4 1,7 1,7 1,4 1,7 1,7 0,9 1,1 1,1 0,9 1,1 1,1
веществ, %, не более
11 Запах и привкус водных вытяжек,
1 1 1 1
балл, не выше
12. Размер гранул в любом направлении,
2–5 2–5 2–5 2–5
мм
13. Массовая доля гранул, %, не более
размером от 1 до 2 мм и 0,5 0,5 0,5 0,5
размером свыше 5 до 8 мм 0,25 0,25 0,25 0,25
14. Массовая доля гранул другого цвета,
Не допускается 0,04 Не допускается 0,04 Не допускается 0,04 Не допускается 0,04
%, не более
15. Массовая доля серых и окисленных
Не допускается 0,1 Не допускается 0,1 Не допускается 0,1 Не допускается 0,1
гранул, %, не более
11

Продолжение таблицы 2.2


11503-070 12003-200 12203-250
Наименование показателя высши первы второ высши первы второ высши первы второ несортово
й сорт й сорт й сорт й сорт й сорт й сорт й сорт й сорт й сорт й
1 Плотность, г/см3 0,9160 ±
0,9180±0,001 0,9170±0,001 0,9160±0,002
0,0025
2 Показатель текучести расплава
(номинальное значение) с допуском, %, г/10 7,0±15 20,0±15 25,0±20 25,0±30
мин
3 Разброс ПТР в пределах партии, %, не
±5 ±10 ±12 ±5 ±12 ±12 ±5 ±12 ±15
более
4 Количество включений, шт, не более 2 5 10 2 5 10 2 5 10 20
5 Технологическая проба на внешний вид
В В С Не нормируют - -
пленки
6 Стойкость к растрескиванию, ч, не менее Не нормируют Не нормируют - -
7 Предел текучести при растяжении, Па,
93*105 Не нормируют - -
не менее
8 Прочность при разрыве, Па, не менее 98*105 Не нормируют - -
9 Относительное удлинение при разрыве,
450 Не нормируют - -
%, не менее
10 Массовая доля экстрагируемых веществ, Не нор-
1,2 1,2 1,4
%, не более мируется
11 Запах и привкус водных вытяжек, балл,
1 Не нормируют 1 Не нормируется
не выше
12. Размер гранул в любом направлении, мм 2÷5 2÷5 2÷8
13. Массовая доля гранул, %, не более,
размером свыше 5 до 8 мм включительно 0,25 0,25 (от 8 до 10 мм) 1,0 2,5
размером от 1 до 2 мм включительно 0,5 0,5 0,5 2,5
14. Массовая доля гранул другого цвета, %,
Не допускается 0,04 Не допускается 0,04 Не допускается 0,04 2,5
не более
15. Массовая доля серых и окисленных
Не допускается 0,1 Не допускается 0,1 Не допускается 0,1 2,5
гранул, %, не более
12

Продолжение таблицы 2.2


10303-003 10903-020 12903-003
Наименование показателя высши первы второй несортово высши первы второ несортово высши первы второ несортово
й сорт й сорт сорт й й сорт й сорт й сорт й й сорт й сорт й сорт й
1 Плотность, г/см3 0,9205 ± 0,0015 0,9185±
0,9185±0,0015 0,9190 ± 0,002
0,0020
2 Показатель текучести расплава (ПТР)
(номинальное значение) с допуском, %, 0,3±15 0,3±20 0,3±30 2,0±10 2,0±15 2,0±20 0,3±15 0,3±20 0,3±25
г/10 мин
3 Разброс ПТР в пределах партии, %, не
±5 ±10 ±15 ±20 ±5 ± 8 ± 12 ± 14 ±5 ± 8 ± 10 ± 15
более
4 Количество включений, шт не более 2 8 10 50 2 5 15 50 2 5 10 15
5 Технологическая проба на внешний вид Не норми- Не норми-
С С С В В С С С С
пленки руется руется
6 Стойкость к растрескиванию, ч, не менее 500 Не нормируется 4 Не нормируется 1000
7 Предел текучести при растяжении, Па, 85 · 105
98 · 105 93 · 105
не менее Не норми-
8 Прочность при разрыве, Па, не менее 137 · 10 5
115 · 10 5
137 · 10 5
руется
Не норми- Не норми-
9 Относительное удлинение при разрыве, руется руется
600 500 550
%, не менее
10 Массовая доля экстрагируемых веществ,
0,7 1,0 1,0 0,9 1,1 1,1 0,9 1,1 1,1
%, не более
11 Запах и привкус водных вытяжек, балл,
1 1 Не нормируется 1 1 Не нормируется 1 1 Не нормируется
не выше
12. Размер гранул в любом 2–5 2–5 2–5
направлении, мм
13. Массовая доля гранул, %, не более,
размером свыше 5 до 8 мм включительно 0,25 0,5 0,8 2,5 0,25 0,5 0,8 2,5 0,25 0,5 0,8 2,5
размером от 1 до 2 мм включительно 0,5 0,5 0,5 2,5 0,5 0,5 0,5 2,5 0,5 0,5 0,5 2,5
14. Массовая доля гранул другого цвета, %, Не 0,04 2,5 Не 0,04 2,5 Не 0,04 2,5
не более допускается допускается допускается
15. Массовая доля серых и окисленных Не 0,1 2,5 Не 0,1 2,5 Не 0,1 2,5
гранул, %, не более допускается допускается допускается
13

2.3 Описание технологической схемы

Технологический процесс получения полиэтилена состоит из следующих


основных стадий:
 Поступление и подготовка сырья (отделение компрессии).
 Полимеризация этилена в реакторе (отделение полимеризации).

2.3.1 Описание технологической схемы отделения компрессии

Этилен поступает с установок газоразделения с чистотой не менее 99,9 %


поступает в отделение компрессии цеха полимеризации с давлением (1,3÷1,8) МПа
и дросселируется до давления всасывания компрессоров 1-го каскада, равного
(0,95÷1,15) МПа. Этилен поступает в коллектор свежего этилена откуда подается в
ресивера (41÷44) V-2 на каждый из четырех технологических потоков.
Так как оборудование технологических потоков абсолютно идентичное, то
далее описание будет вестись на примере одного потока.
В ресивер V-2 кроме свежего этилена подается также сжатый компрессором С-
1 до давления 1,15 МПа возвратный этилен низкого давления из ресивера V-1.
Ресивер V-1 имеет объем 44,3 м3 и снабжен внутренним паровым змеевиком,
служащим для расплавления низкомолекулярного ПЭВД, увлеченного возвратным
этиленом низкого давления. Давление в ресивере в пределах (30-50) кПа
измеряется техническим манометром. Для защиты от превышения давления на
ресивере установлен пружинный предохранительный клапан RV-1.
Поддержание постоянства давления в ресивере V-1 осуществляется
регулятором, воздействующим на клапан, который установлен на байпасе
бустерного компрессора С-1. Бустерный компрессор С-1 представляет собой
вертикальную V-образную поршневую, двухступенчатую машину с приводом от
электродвигателя переменного тока.
Производительность компрессора 1630 кг/ч. Температура на всасывании до
40 ºС, давление всасывания 50 кПа.
На всасывании бустерного компрессора С-1 технологической обвязкой
предусмотрена подача возвратного газа низкого давления из ресиверов V-1
остальных технологических потоков.
Ресивер V-2 имеет объем 15,356 м3. Давление в ресивере измеряется
манометром. Для защиты от превышения давления на ресивере V-2 установлен
пружинный предохранительный клапан RV-4, который срабатывает при давлении
1,3 МПа.
Из ресивера V-2 смесь чистого и возвратного этилена низкого давления
забирается компрессором 1-го каскада С-2. На пути этилена к компрессору
установлены два попеременно работающих фильтра, защищающие компрессор от
попадания взвешенных частиц.
Компрессор 1-го каскада представляет собой вертикальную двухрядную 3-
хступенчатую машину производительностью 4600 кг/ч.
После компрессора 1-го каскада С-2 свежий этилен соединяется с
возвратным этиленом высокого давления, выходящим из отделителя высокого
14

давления V-8 и прошедшим предварительное охлаждение в холодильниках


Е-7/1-3 и очистку от низкомолекулярного ПЭВД в циклонных сепараторах V-4/1-3.
Объединенный газовый поток поступает в смесительную емкость высокого
давления V-5. Смеситель V-5 представляет собой сосуд высокого давления
емкостью 0,17 м3. Из смесительной емкости V-5 газ через фильтры F-4/1 и F-4/2
поступает на всасывание двух компрессоров 2-го каскада С-3/1 и С-3/2.
Компрессоры второго каскада С-3/1 и С-3/2 - вертикальные, двухступенчатые,
шестицилиндровые производительностью С-3/1 – 6080 кг/ч, С-3/2 – 8900 кг/ч.
Давление всасывания компрессоров не более 25 МПа, давление нагнетания
зависит от выпускаемой марки ПЭВД, но не должно превышать 160 МПа. Сжатие
осуществляется в две ступени. Первая ступень имеет два цилиндра (1,2), вторая
ступень четыре цилиндра (3,4,5,6).
Компрессор С-3/1 приводится в движение электродвигателем переменного
тока с постоянной скоростью. Компрессор С-3/2 снабжен электродвигателем
постоянного тока, обеспечивающим плавное дистанционное изменение скорости
двигателя и производительности компрессора в пределах 1:10.
Утечки этилена из компрессора поступают в коллектор и направляются в
ресивер V-1.

23.2 Описание технологической схемы отделения полимеризации

Реакторный узел. Этилен, сжатый компрессорами 2-го каскада C-3/1 и С-3/2


до рабочего давления в зависимости от производимой марки ПЭВД, подается в
реактор V-7 по четырём трубопроводам, которые объединяются перед реактором в
два.
В данном дипломном проекте предлагается осуществлять подачу этилена по
следующей схеме:
Треть этилена подается в реактор через нижнюю часть двигателя мешалки
для обдува и охлаждения его подшипника. Две трети этилена подаются
непосредственно в реактор через два ввода. использовать 3 способ. В реакторах
такого типа используют мешалку с двумя дисковыми перегородками. Это
позволяет (при изменении условий реакции – температуры и давления) получать
разные марки полиэтилена с разными свойствами.
Реактор V-7 представляет собой цилиндрический аппарат объемом 250 л,
рассчитанный на рабочее давление до 200 МПа. Реактор снабжен мешалкой с
электроприводом, дающей 1500 об/мин.
Реактор имеет три рубашки, в которые подается воздух. Основная функция
воздушных рубашек – разогрев реактора перед началом реакции. Воздух с
температурой до 400 °С, поступающий в рубашки реактора, позволяет нагреть
корпус реактора, а вместе с ним и содержащийся в реакторе этилен, до
температуры начала реакции (160 °С для однозонного процесса и 150 °С для
двухзонного процесса).
Реакционная смесь, выходящая из реактора V-7 с температурой не более
280 °С, дросселируется до давления (20-25) МПа клапаном Фишера и охлаждается
в продуктовом холодильнике типа «труба в трубе» Е-10.
15

Поток смеси ПЭВД и этилена из продуктового холодильника Е-10 поступает


в отделитель высокого давления V-8.
В отделителе высокого давления V-8 происходит разделение ПЭВД и
непрореагировавшего этилена.
Полиэтилен с растворенным в нем этиленом из отделителя высокого
давления V-8 поступает в отделитель низкого давления V-9. Отделитель низкого
давления представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат объемом
3,8 м3 с коническим днищем и паровой рубашкой.
Этилен из циклона V-6 возвращается под давлением (0,03-0,1) МПа в
ресивер V-1 для повторного сжатия в бустерном компрессоре С-1. Этилен из
отделителя низкого давления V-9 возвращается в ресивер V-1, а полиэтилен
экструзионным шестеренчатым насосом Р-4 фирмы «MAAG» подается на
гранулирующую головоку Z-1/2.
Полиэтилен, пройдя через отверстие гранулирующей головки, нарезается
ножевой головкой на гранулы определенной величины.
В гранулирующую головку для охлаждения и транспортировки
полиэтиленовых гранул подается конденсат водяного пара с температурой не
более 75 °С. Температура конденсата поддерживается на уровне (30-75) °С
регулятором.
Из гранулирующей головки гранулы выносятся вверх водой, отделяются в
классификаторе Z-2 от основной массы воды и поступают в аэроцентрифугу Z-3
для окончательной осушки.
Нестандартные и слипшиеся гранулы, оставшиеся на верхнем сите
классификатора в виде конгломератов, выгружаются в тару. В конденсатном баке
ТК-5 установлено мелкое сито для сбора очень мелких частиц ПЭВД.
Надситная и подситная фракции затариваются в мешки и отправляются в цех
смешения для дальнейшей обработки.
Низкомолекулярный полимер выгружается из циклона V-6 в тару.
16

2.3 Материальные и тепловые расчеты технологического процесса

2.3.1 Материальный расчет

Материальный баланс производства выполняют с целью определения


потребности в сырье и полуфабрикатах, вспомогательных материалах, а также
количества возвратных и безвозвратных отходов (потерь). Материальный баланс
служит основой для определения производительности оборудования и его
количества, технико-экономических показателей проектируемого производства.
Инициаторы в балансе не учитываются, поскольку их масса, подаваемая в
реактор, пренебрежимо мала по сравнению с массой остальных компонентов.
1. Расчет количества рабочих дней в году.
Для производства пленки принимаем непрерывный график производства, с
остановкой на ремонт, на чистку аппаратов, то получаем:
Д = 365 – Р = 365  12 = 353
Количество рабочих дней равно 353 дней
2. Расчет суточной производительности цеха без учета потерь:

Пс=М/Д
где М – годовая производственная мощность установки,
Д – количество рабочих дней.
Для годовой производительности 49000 т/год до модернизации по
формуле (1):
49000
Пб   138,8 (т/сут)
с 353
Для годовой производительности 60000 т/год после модернизации:
60000
Пб   169,9 (т/сут)
с 353
1. Определение суточной производительности цеха с учетом потерь продукта
по стадиям:
П
Пб  с (т/сут)
с О
1
100

где О – общий процент потерь готового продукта.


Потери по стадиям:
1) Поступление этилена в ресивер свежего этилена – 0,005%
2) Компрессия первого каскада – 0,451%
3) Смеситель высокого давления – 0,053%
4) Компрессия второго каскада – 1,042%
5) Стадия полимеризации – 0,213%
6) Стадия охлаждения смеси – 0,109%
7) Отделитель высокого давления – 0,074%
8) Охлаждение возвратного газа – 0,22%
17

9) Отделитель низкого давления – 0,016%


10) Стадия гранулирования – 0,39%
Итого: 2,573%
Суточная производительность цеха с учетом потерь рассчитывается по
формуле

169,9
П бс   174,4 (т/сут)
2,573
1
100

4. Определение общего количества потерь в массовых единицах:

П  П бс  П бс (т/сут)

В соответствии с формулой (3): П = 174,4  169,9 = 4,5(т/сут).


5. Определение потерь по стадиям в массовых единицах

П ст  П  пст/О

где Пст - % потерь по стадии.


=4500 0,005/2,573 = 8,74 кг/сут
=4500 0,451/2,573 = 788,77 кг/сут
=4500 0,053/2,573 = 92,69 кг/сут
=4500 1,042/2,573 = 1800,39 кг/сут
=4500 0,213/2,573 = 372,52 кг/сут
=4500 0,109/2,573 = 190,63 кг/сут
=4500 0,074/2,573 = 129,42 кг/сут
=4500 0,220/2,573 = 384,76 кг/сут
=4500 0,016/2,573 = 27,98 кг/сут
=4500 0,39/2,573 = 682,08 кг/сут

6. Определение суточного расхода сырья для получения полиэтилена, с


учетом потерь исходя из рецептур загрузки компонентов [34].
Рецептура загрузки на 1 тонну представлены в таблице 2.3
Таблица 2.3 – Рецептура загрузки на 1 тонну
Наименование сырья Количество, кг
Свежий этилен 1040
Возвратный этилен от компрессора 843
С-1
Этилен от компрессора первого 1862
каскада С-2
18

Расчет количества сырья, необходимого для выполнения суточной


программы без потерь:
1. Свежий этилен
169900 (1040/1000)=176696 (кг/сут)
2. Возвратный этилен от компрессора С-1
138800 (843/1000)=143226 (кг/сут)
3. Этилен от компрессора первого каскада С-2
138800 (1962/1000)=333344 (кг/сут)
ИТОГО:=653256 (кг/сут)
7. Расчет количества этилена, необходимого для выполнения суточной программы
без потерь с учетом конверсии:

(169900 ∙18,5)/100 = 31431,5 (кг/сут)

8. Потери всех видов сырья при синтезе полиэтилена в реакторе:


Этилен – 2,573 %
9. Суточный расход сырья с учетом всех потерь:
Этилен 169900/(1-0,02573)=174386,97 (кг/сут)
10. Расходный коэфициент:

Кэт =1040 (кг/т)

Схема потоков материального баланса представлена на рисунке 2.4

1 – Выгрузка из ресиверов V-2; 2 – Выбросы через ВУ отделения компрессии;


3 – Выбросы от неплотностей оборудования; 4 – Периодическая продувка; 5 –
Залповые выбросы; 6 – Выбросы через ВУ узла грануляции; 7 – Выделившийся
этилен из полиэтилена ; 8 – НМПЭ ; 9 – Отходы ПЭ тип А-2, А-4, В.
19

Рисунок 2.4 – Схема потоков материального баланса

Постадийный материальный баланс представлен в таблице 2.4


Таблица 2.4 – Постадийный материальный баланс
Наименование сырья, кг / сут.
Приход Расход
Стадия компрессии
Этилен 653256 Этилен 653256

Потери 890,00

Итого: 652366
Полимеризация
Этилен 652366 Полиэтилен 120687
Потери полиэтилена 1800,39
Итого: 118887,32

ОВД
Полиэтилен 118887,32 Полиэтилен 118887,32
Потери полиэтилена 514,18
Итого: 118373,14
ОНД
Полиэтилен 118373,14 Полиэтилен 118373,14
Потери полиэтилена 27,98
Итого: 118345,16
Грануляция
Полиэтилен 118345,16 Полиэтилен 118345,16
Потери полиэтилена 682,08
Итого: 117663,08

2.3.2 Тепловой расчет

В основе получения полиэтилена высокого давления низкой плотности в


автоклаве с мешалкой лежат сложные тепловые процессы. Правильное
представление о тепловом балансе процесса переработки, т. е. о равенстве
подводимой и отводимой теплоты, позволяет установить наиболее оптимальные
режимы технологического процесса и понять влияние технологических параметров
на производительность оборудования и качество готовой продукции, получить
данные для экономических расчетов.
Задачами теплового расчета является [34]:
– определение расходов тепла;
– определение поверхности теплообмена аппарата;
– расчет необходимого количества теплоносителей и охлаждающих агентов.
Схема теплового баланса изображена на рисунке 2.5.
20

где Q1 – тепло, расходуемое на обогрев компонентов до температуры реакции;


Q2 – тепло реакции полимеризации;

Q3 – тепло идущее на охлаждение реакционной массы (до 130 ;

Q4 – тепло уносимое с продуктом реакции (с 280 до 130 );

Q5 – потери тепла.
Рисунок 2.5. Схема тепловых потоков

1. Уравнение теплового баланса реактора имеет следующий вид:

Q1  Q2  Q3  Q4

2. Рассчет тепла идущего на обогрев компонентов производим по формуле:

Q1  m  c   tк  tн 

где m – расход реагента на тонну, кг;

с – теплоемкость, кДж/кг К [35];

tк и tн – конечная и начальная температуры соответственно, К.

= 1040 0,56 = 295646,4 (кДж/ч)

где m = 1050 расход этилена в поток;

c (этилена) = 0,56 удельная теплоемкость, [ккал/кг град];

ΔТ - 280 °С и 160 °С - температура реакционной среды на выходе из зоны и


на входе в зону реактора, соответственно;
21

3. Реакция полимеризации этилена экзотермическая. Рассчитаем количество

тепла, которое необходимо снять с установки от 1кг полиэтилена (ПЭ) водой =G

850=5900 850 = 5015000 (ккал/ч) = 21012850 (кДж/ч)

где 850 ккал/кг – количество тепла выделяемого при получении 1 кг ПЭ;


так как суточный расход этилена с учетом всех потерь составляет 141600 (кг/сут),
то G = 141600/24 = 5900 (кг/ч)

4. Тепло идущее на охлаждение реакционной массы (280

= m c ( - ) = 5900 280 = 4222346,9 (кДж/ч)

5. Тепло уносимое с продуктом реакции (280

= G c ( - ) = 4039,2 0,61 4,19 = 2890659,873 (кДж/ч)

6. Потери тепла Q5 = (Q1 + Q2) – (Q3 – Q4) = (295646,4+21012850) –


(4222346,9 – – 2890659,873)=14195489,63 (кДж/ч)
295646,4+ 21012850=4222346,9+ 2890659,873+14195489.63

2.4 Выбор и расчет основного и вспомогательного технологического


оборудования
2.4.1 Инженерный расчет реактора
2.4.1.1 Расчет геометрических размеров реактора
Целью расчета реактора является определение необходимого внутреннего
диаметра питающего трубопровода, как наиболее напряженного с точки зрения
механических нагрузок и наиболее нагруженного с точки зрения пропускной
способности, а также проверочный расчет объема реактора находим по формуле
2.8 [36].

Vсек
d ,,
0,785  w

где Vсек – секундный расход газа;


w – принятая скорость газа в трубопроводе, м/сек.
22

Vt
Vсек  ,
3600

где Vt – объем газа, подаваемого в реактор в течение часа по одному


трубопроводу, м3/час.

V0  P0  T
Vt  [37],
T0  P

где V0 – объем, занимаемый газом при нормальных условиях, м3;


P0 – нормальное давление, МПа;
T – заданная температура процесса, К;
T0 – нормальная температура, К;
P – заданное давление процесса, МПа.

G
V0  ,

где G – производительность реактора по поступающей в него сомономерной смеси,


подаваемой в реактор двумя компрессорами, согласно материальному балансу,
кг/час.
ρ – плотность сомономерной смеси при нормальных условиях, кг/м3 [37].
В реактор сомономерная смесь поступает по двум трубопроводом по 50% в
каждом из них.

15000 кг
G  7500 ,
2 ч
7500 м3
V0   5681,82 ,
1,32 ч
MERGEFORMAT
5681,82  0,1  313 м3
Vt   4,05 ,
293  150 ч
4,05 м3
Vсек   0,0011 ,
3600 сек

Принимаем скорость газа в трубопроводе: ꞷ = 3 м/сек [36].

0,0011
d  0,0218 м.
0,785  3

Принимаем диаметр трубопровода d =22 мм.


23

2.4.1.2. Определяем необходимую рабочую емкость реактора.


Секундный объем смеси проходящей через реактор определяем по
уравнению 2.12:

G
Vсек  ,
  3600

где ρ – плотность смеси этилена и полиэтилена, кг/м3 [36].

15000
Vсек   0,0113 м3 сек ,
369  3600

Рабочая емкость реактора находим по формуле 2.13:

V раб  Vсек   ,

где τ – время нахождения смеси, проходящей через реактор по практическим


данным, сек.

V раб  0,0113  18  0,2034 м3 ,

Принимаем стандартную емкость реактора – 250 л.


Скорость прохождения смеси через реактор находи по уравнению 2.14:

L
W ,

где L – длина аппарата, необходимая для соблюдения требуемого времени


пребывания в нем вещества задана и равна 3,5 м.

3,5 м
W  0,1944 ,
18 сек

Площадь поперечного сечения реактора определяется по уравнению расхода:

Vсек 0,0113
S   0,058 м 2 ,
W 0,1944

Определяем внутренний диаметр реактора:

S 0,058
D  2  2  0,272 м.
 3,14
24

Принимаем стандартный реактор со следующими данными:


1) Объем аппарата – 250 л.
2) Внутренний диаметр – 0,3 м.
3) Высота без электродвигателя – 3,5 м.
Вывод: рассчитанный реактор будет соответствовать реактору, используемому в
цехе 102. Согласно данным [10] реактор V-7: вертикальный, цилиндрический
аппарат высокого давления, снабжен воздушной рубашкой и мешалкой: масса –
14224 кг; высота без электродвигателя – 3500 мм; внутренний диаметр – 300 мм;
объем аппарата – 250 л.

2.4.1.3 Расчет поверхности рубашки реактора

Необходимо охладить стенку от 270 0С до 165 0С. При этом воздух


нагревается от 20 0С до 150 0С.

270 0С 165 0С
воздух
0
150 С 20 0С
t м = 120 0С tб = 145 0С
tб
Так как отношение = 1,2 < 2, то среднюю разность температур находим
t м
по уравнению 2.15:

tб  t м 120  145


tcр    132,5  С
2 2

Количество тепла, которое необходимо снять с реактора, из данных


теплового баланса – 46,38 кДж/кг.
Для отвода этого количества тепла требуемая поверхность теплообмена F
определяем по формуле 2.16 [38]:

Q
F ,
K  tcp

где – коэффициент теплопередачи принимаем по табл. 4.10. [36] равным


К = 70 Вт/(м2 . К).

46380
F =5,00 м 2
70  132,5
25

Вывод: рассчитанная поверхность рубашки реактора будет соответствовать


используемой на ОАО «Нафтан» завод «Полимир». Согласно данным [10]
поверхность рубашки реактора V-7 –

2.4.1.4 Расчет расхода воздуха, подаваемого в рубашку реактора

Расход воздуха, подаваемого в рубашку реактора, находим по формуле2.17 [39]:

Q руб
Gвозд  ,
(сквозд  tквозд )  (снвозд  tнвозд )

где сквозд , снвозд – теплоемкость воздуха соответственно при tквозд  150С на выходе и
tнвозд  20С на входе в рубашку реактора, кДж/(кг . град).

46,38 0,35
Gвозд   0,35 кг / сек   0,27 м3 / сек  0,27  3600  972 м 3 / час.
(1,015  150)  (1,007  20) 1,293

Вывод: рассчитанный расход воздуха, подаваемого в рубашку реактора


будет соответствовать используемому в цехе 102 – аппарат будет справляться с
рабочими функциями. Согласно данным [10] реактор V-7 рассчитан на
допустимую скорость воздуха в рубашке до

2.4.2 Инженерный расчет продуктового холодильника Е–10

Определяем тепловую нагрузку холодильника по формуле 2.18 [39]:

Q  Gэ  cэ   tн.э  tкон.э   Gпэ  cпэ   tпэ  tпэ  ,

где сэ – теплоемкость этилена при средней температуре tср, кДж/(кг . град);


спэ – теплоемкость полиэтилена при средней температуре tср, кДж/(кг . град).
Исходные данные согласно [10] для расчета:
расход полиэтилена Gпэ = 0,76 кг/с;
расход этилена Gэ = 4,07 кг/с;
температура смеси этилена и полиэтилена на входе tн.см = 270 °С;
температура смеси этилена и полиэтилена на выходе tк.см = 250 °С;
температура конденсата на входе tн.кон = 50 °С;
температура конденсата на выходе tк.кон = 80 °С.

250  270
tср   260 С
2

При температуре 260 °С:


сэ=2,47 кДж/ (кгֺ·град);
26

спэ= 2,85 кДж/ (кгֺ·град) [35].

Q  4,07  2,47   270  250   0,76  2,85   270  250   244,378 кВт  244378 Вт.

Расход конденсата определяем из уравнения теплового баланса 2.19 [39]:

Q
Gкон  ,
cкон   tк .кон - tн.кон 

где скон – теплоемкость конденсата, кДж/(кг . град);


tк.кон – конечная температура конденсата, °С;
tн.кон – начальная температура конденсата, °С;

244378
Gкон   1,95 кг/сек.
4185   80-50 

Определяем среднюю разность температур при противоточном движении


теплоносителей:
смесь этилена и полиэтилена
°
270 С 250 °С
конденсат
°
80 С 50 °С
∆tм = 190 °С ∆tб = 200 °С
tб
Так как отношение = 1,05 < 2, то среднюю разность температур находим
t м
по уравнению 2.20:

tб  t м 200  190


tср    195С
2 2

Необходимую поверхность теплопередачи определяем из основного


уравнения теплопередачи по формуле 2.21 [38,40]:

Q
F ,
K  tcp

где – коэффициент теплопередачи принимаем по табл. 4.10. [36] равным


К = 230 Вт/(м2 . К).

244378
F  5, 4 м 2
230  195
27

Установленный продуктовый холодильник будет иметь поверхность


теплопередачи – 6 м2, то есть запас поверхности составляет 10 %.
Вывод: рассчитанный холодильник будет соответствовать холодильнику,
используемому в цехе 102 ОАО «Нафтан» завод «Полимир» для охлаждения
расплава полученного полиэтилена. Согласно данным [10] продуктовый
холодильник Е-10 представляет собой аппарат: теплообменник типа «труба в
трубе»; масса – 1000 кг; высота – 3000 мм; длина – 5300 мм; поверхность
теплопередачи – 6 м2; диаметр внутренней трубы – 36 . 9 мм; диаметр наружной
трубы – 89 . 4,5 мм; среда: в трубном пространстве – смесь этилена и полиэтилена,
в межтрубном пространстве – конденсат, пар.

Вам также может понравиться