Подготовка к экзамену по Материалам

1. Классификация горных пород по происхождению.

Горная порода — любая масса или агрегат одного или нескольких минеральных видов или
органического вещества, являющихся продуктами природных процессов. Вещество может
быть твёрдым, консолидированным или мягким, рыхлым.

По происхождению горные породы делятся на три группы:

1. Магматические (эффузивные и интрузивные)
2. Осадочные
3. Метаморфические

2. Магматические горные породы: условия образования,

классификация, представители, использование.
По глубине формирования породы делятся на три группы: породы, кристаллизующиеся на
глубине — интрузивные горные породы, например, гранит. Они образуются при медленном
остывании магмы и обычно хорошо раскристаллизованны; гипабиссальные горные породы
образуются при застывании магмы на небольших глубинах, и часто имеют
неравномернозернистые структуры (долерит). Эффузивные горные породы формируются на
земной поверхности или на дне океана (базальт, риолит, андезит).
Подавляющее большинство природных магм содержат в качестве основного
компонента кремний и представляют собой силикатные расплавы. Много реже
встречаются карбонатные, сульфидные и металлические расплавы.
Из карбонатных расплавов образуются карбонатные магматические горные
породы — карбонатиты. В XX веке зафиксированно несколько извержений вулканов с
карбонатитовыми магмами. Сульфидные и металлические расплавы образуются вследствие
несмесимости и ликвации с силикатными жидкостями.
Важнейшая характеристика магматической породы — химический состав. Есть несколько
классификаций магматических горных пород по составу (номенклатура горных пород).
Наибольшее значение имеет классификация по содержанию в породах кремнезёма SiO2,
и щелочей (Na2O + K2O). По содержанию щелочей породы делятся на серии. Выделяются
породы нормальной, субщелочной и щелочной серий. Формальным признаком такого деления
служит появление в породе специфических щелочных минералов. По содержанию
SiO2 породы разделены на ультраосно́вные — SiO2 в породе меньше 45 %, осно́вные — если
содержание SiO2 находится в диапазоне от 45 % до 54 %, средние — если от 54 до 65 % и
кислые — содержание SiO2 больше 65 %.
Образование магматических пород непрерывно происходит и сейчас, в зонах
активного вулканизма и горообразования.
 3. Осадочные горные породы: классификация, условия
образования, представители, использование.
Осадочные горные породы образуются на земной поверхности и вблизи неё в условиях
относительно низких температур и давлений в результате преобразования морских и
континентальных осадков. По способу своего образования осадочные породы
подразделяются на три основные генетические группы:

 обломочные породы (брекчии, конгломераты, пески, алевриты) — грубые продукты

преимущественно механического разрушения материнских пород, обычно наследующие
наиболее устойчивые минеральные ассоциации последних;
 глинистые породы — дисперсные продукты глубокого химического
преобразования силикатных и алюмосиликатных минералов материнских пород,
перешедшие в новые минеральные виды;
 хемогенные, биохемогенные и органогенные породы — продукты непосредственного
осаждения из растворов (например, соли), при участии организмов (например,
кремнистые породы), накопления органических веществ (например, угли) или продукты
жизнедеятельности организмов (например, органогенные известняки).
Промежуточное положение между осадочными и вулканическими породами занимает группа
эффузивно-осадочных пород. Между основными группами осадочных пород наблюдаются
взаимные переходы, возникающие в результате смешения материала разного генезиса.
Характерной особенностью осадочных горных пород, связанной с условиями образования,
является их слоистость и залегание в виде более или менее правильных геологических тел
(пластов).

4. Метаморфические горные породы: условия образования,

представители, использование.
Метаморфические горные породы образуются в толще земной коры в результате изменения
(метаморфизма) осадочных или магматических горных пород. Факторами, вызывающими эти
изменения, могут быть: близость застывающего магматического тела и связанное с этим
прогревание метаморфизуемой породы; воздействие отходящих от этого тела активных
химических соединений, в первую очередь различных водных растворов (контактовый
метаморфизм), или погружение породы в толщу земной коры, где на неё действуют факторы
регионального метаморфизма — высокие температуры и давления.
Типичными метаморфическими горными породами являются гнейсы, разные по
составу кристаллические сланцы, контактовые роговики, скарны, амфиболиты, мигматиты и
др. Различие в происхождении и, как следствие этого, в минеральном составе горных пород
резко сказывается на их химическом составе и физических свойствах.
Глинистые сланцы[править | править код]
Основная статья: Глинистый сланец
Представляют начальную стадию метаморфизма глинистых пород. Состоят преимущественно
из гидрослюд, хлорита, иногда каолинита, реликтов других глинистых минералов
(монтмориллонита, смешаннослойных минералов), кварца, полевых шпатов и других
неглинистых минералов. В них хорошо выражена сланцеватость. Они легко раскалываются на
плитки. Цвет сланцев: зелёный, серый, бурый до чёрного. Содержат углистое вещество,
новообразования карбонатов и сульфидов железа.
Филлиты[править | править код]
Основная статья: Филлит
Плотная тёмная с шелковистым блеском сланцеватая порода, состоящая из
кварца, серицита, иногда с примесью хлорита, биотита и альбита. По степени метаморфизма
переходная порода от глинистых к слюдяным сланцам.
Хлоритовые сланцы[править | править код]
Основные статьи: Сланцы (горные породы) и Хлоритовый сланец
Хлоритовые сланцы представляют собой сланцеватые или чешуйчатые породы, состоящие
преимущественно из хлорита, а также актинолита, талька, слюды, эпидота, кварца и других
минералов. Цвет их зелёный, на ощупь жирные, твёрдость небольшая. Часто
содержат магнетит в виде хорошо образованных кристаллов (октаэдров).
Тальковые сланцы[править | править код]
Основные статьи: Сланцы (горные породы) и Тальковый сланец
Агрегат листочков и чешуек талька сланцеватого строения, зеленоватого или белого цвета,
мягок, обладает жирным блеском. Встречается изредка среди хлоритовых сланцев и
филлитов в верхнеархейских (гуронских) образованиях, но иногда является результатом
метаморфизации и более молодых осадочных и изверженных (оливиновых) горных пород. Как
примесь присутствуют магнезит, хромит, актинолит, апатит, глинкит, турмалин. Часто к тальку
в большом количестве примешиваются листочки и чешуйки хлорита, обусловливающие
переход в тальково-хлористовый сланец.
Кристаллические сланцы[править | править код]
Основная статья: Кристаллические сланцы
Общее название обширной группы метаморфических пород, характеризующиеся средней
(частично сильной) степенью метаморфизма. В отличие от гнейсов в кристаллических
сланцах количественные взаимоотношения между кварцем, полевыми шпатами и
тёмноцветными минералами могут быть разными.
Амфиболиты[править | править код]
Основная статья: Амфиболит
Метаморфическая горная порода, состоящая из амфибола, плагиоклаза и минералов
примесей. Роговая обманка, содержащаяся в амфиболитах, отличается от амфиболов
сложным составом и высоким содержанием глинозёма. В противоположность большинству
метаморфических пород высоких ступеней регионального метаморфизма амфиболиты не
всегда обладают хорошо выраженной сланцеватой текстурой. Структура амфиболитов
гранобластовая (при склонности роговой обманки к образованию удлинённых по
сланцеватости кристаллов), нематобластовая и даже фибробластовая. Амфиболиты могут
образовываться как за счёт основных изверженных
пород — габбро, диабазов, базальтов, туфов и др., так и за счёт осадочных
пород мергелистого состава. Переходные разности к габбро называются габбро-
амфиболитами и характеризуются реликтовыми (остаточными) габбровыми структурами.
Амфиболиты, возникающие за счёт ультраосновных горных пород, отличаются обычно
отсутствием плагиоклаза и состоят практически целиком из роговой обманки,
богатой магнием (антофиллит, жедрит). Различают следующие виды амфиболитов:
биотитовые, гранатовые, кварцевые, кианитовые, скаполитовые, цоизитовые, эпидотовые и
др. амфиболиты.
Кварциты[править | править код]
Основная статья: Кварцит
Зернистая горная порода, состоящая из зёрен кварца, сцементированных более мелким
кварцевым материалом. Образуется при метаморфизме кварцевых песчаников, порфиров.
Встречаются в корах выветривания, образуясь при метасоматозе (гипергенные кварциты) с
окислением медноколчеданных месторождений. Они служат поисковым признаком на
медноколчеданные руды. Микрокварциты образуются из подводных гидротерм, выносящих в
морскую воду кремнезём, при отсутствии других компонентов (железо, магний и др.).
Гнейсы[править | править код]
Основная статья: Гнейс
Метаморфическая горная порода, характеризующаяся более или менее отчётливо
выраженной параллельно-сланцеватой, часто тонкополосчатой текстурой с преобладающими
гранобластовыми и порфиробластовыми структурами и состоящая из кварца, калиевого
полевого шпата, плагиоклазов и цветных минералов. Выделяют: биотитовые, мусковитовые,
двуслюдяные, амфиболовые, пироксеновые и др. гнейсы.

5.Способы добычи горных пород.

Способы добычи горных пород, применяемых в качестве строительных материалов, весьма разнообразны и
зависят от условий залегания горной породы, ее твердости и прочности, а также от формы и размеров
будущего изделия. Если породы залегают неглубоко или выходят на поверхность земли, то добыча их
ведется открытым способом в карьерах. Породы, залегающие на большой глубине, добывают подземным
способом в каменоломнях или в шахтах. Плотные горные породы, предназначенные для щебня или бутового
камня (граниты, плотные известняки и др.), разрабатывают отбойными молотками, клиньями и взрывным
способом.
Добыча легкообрабатываемых горных пород (мрамора, известняка, ракушечника, туфа) производится
механизированным способом при помощи камнерезных машин, режущими элементами которых являются
горизонтальные и вертикальные дисковые пилы, установленные на подвижной тележке, которая
передвигается по рельсовым путям вдоль забоя.
Камнерезные машины, сконструированные советскими специалистами, позволяют механизированным путем
получать блоки и камни, повышают производительность труда и облегчают труд рабочих.

6.Способы переработки горных пород.

В зависимости от способа обработки крупных блоков получают облицовочный камень и
изделия с различным рельефом поверхности (фактурой). По способу изготовления камни
разделяют на пиленые и колотые, по характеру обработки их поверхности различают
фактуры, полученные скалыванием, и абразивные (истирание твердыми порошкообразными
материалами, например корундом).
При обработке пород скалыванием получают следующие фактуры.
Фактура «скала» имеет грубый рельеф, образуется при раскалывании блоков с
дополнительной обработкой лицевой грани. Бугристая фактура (грубая, средняя и мелкая)
различается высотой рельефа (максимальным расстоянием от выступа до впадины) на
лицевой поверхности. Такую фактуру получают при обработке инструментом с насадкой,
называемой шпунтом.
Рифленая фактура с шероховатой поверхностью и параллельными бороздами глубиной до 3
мм образуется при обработке поверхности троянкой.
Бороздчатая фактура с прерывистыми бороздами глубиной до 3 мм получается при
обработке камня крестовой бучардой.
При распиливании блоков рамными или дисковыми пилами образуется пиленая фактура.
Резка камня струей высокотемпературного газа формирует термоструйную фактуру (рельеф
до 5 мм).
Абразивные фактуры получают обработкой поверхности горной породы твердыми
порошкообразными веществами на шлифовальных и полировочных машинах. Рельеф
поверхности и тип фактуры определяется размерами зерен абразива (алмазный порошок,
корунд).
Шлифованная фактура - шероховатая матовая поверхность с высотой рельефа 0,2-0,5 мм.
Лощеная фактура - гладкая матовая поверхность, возможно проявление рисунка (структуры и
текстуры камня).
Полированная (зеркальная) фактура характеризуется зеркальным блеском, отражением
предметов.
Абразивные фактуры относятся к числу дорогих, но они повышают декоративность
природного камня, применяющегося в отделке.
Различают облицовочные материалы для наружной и внутренней облицовки. Производство
облицовочных плит включает операции распиловки блока, шлифование, полирование,
фрезерно-окантовочные работы. Выпускаются также архитектурно-строительные детали:
ступени, проступи, парапеты, подоконные доски, балясины и др.
7. Виды изделий из горных пород.
В зависимости от способа обработки горных пород различают следующие виды каменных
материалов и изделий. Выпиливанием или выкалыванием из массива добывают плиты и
блоки для каменной кладки, облицовочные плиты, профильные детали и др. Некоторые
материалы подвергают обработке скалывающими инструментами, например бортовый
камень, другие — грубоколотые — направляют непосредственно на строительные
объекты без последующей механической обработки (брусчатка). Крупный рваный камень
(бут) получают после взрывания пород в карьере или при шпуровой разделке крупных
блоков; при последующем дроблении из него получают щебень, каменную крошку, песок,
а при помоле — минеральный порошок. Из природных сортированных залежей добывают
окатанный обломочный материал в виде валунов, булыжника, гальки, гравия. Из
природного камня без изменения его состава получают также плавленые материалы
(каменное литье).

8. Сырье для производства керамики.

 Основным сырьевым материалом для производства строительных
керамических изделий является глинистое сырье, применяемое в чистом
виде, а чаще в смеси с добавками – отощающими, породообразующими,
плавнями, пластификаторами и др.

   Глинистое сырье (глины и каолины) – продукт выветривания

изверженных полевошпатных горных пород, содержащий примеси других
горных пород. Глинистые минеральные частицы диаметром 0,005мм и
менее обеспечивают способность при затворении водой образовывать
пластическое тесто, сохраняющее при высыхании приданную форму, а
после обжига приобретающее водостойкость и прочность камня.

Глинистые частицы имеют пластинчатую форму, и при смачивании между

частицами образуются тонкие слои воды, вызывая набухание частиц и
способность их к скольжению относительно друг друга без потери
связности. Поэтому глина, смешанная с водой дает легко формуемую
пластическую массу. Этот процесс называется воздушной усадкой. Чем
больше в глинистом сырье глинистых частиц, тем выше пластичность и
воздушная усадка глин. В зависимости от количества глиняных частиц
глины подразделяются на высокопластичные, среднепластичные,
умеренно-пластичные, малопластичные и
непластичные. Высокопластичные глины имеют в своем составе до 80-
90% глинистых частиц, число пластичности более 25, водопотребность
более 28% и воздушную усадку 10-15%. Средне- и умеренно-
пластичные глины имеют в своем составе 30-60% глинистых частиц,
число пластичности 15-25, водопотребность 20-28% и воздушную усадку 7-
10%. Малопластичные глины имеют в свое составе от 5% до 30% глинистых
частиц, водопотребность менее 20%, число пластичности 7-15 и воздушную
усадку 5-7%. Непластичные глины не образуют пластичное
удобоформуемое тесто.
   Глины с содержанием глинистых частиц более 60% называют «жирными»,
отличаются высокой усадкой, для снижения которой в глины добавляют
«отощающие» добавки. Глины с содержанием глинистых частиц менее 10-
15% - «тощие» глины, в них при изготовлении изделий вводят
тонкодисперсные добавки, например, бентонитовую глину.

- подробно узнать о всех работах, выполняемых в составе обследования, можно в

разделе: «Обследование констру

9. Порообразующие добавки: виды, цель использования.

Добавки, регулирующие свойства бетонных и растворных смесей:
1. пластифицирующие:
1. суперпластифицирующие,
2. пластифицирующие;
3.  водоредуцирующие:
2. суперводоредуцирующие,
3. водоредуцирующие;
1. стабилизирующие;
2. регулирующие сохраняемость подвижности;
3. увеличивающие воздухо- (газо) содержание.
1.2 Добавки, регулирующие свойства бетонов и растворов:
1. регулирующие кинетику твердения:
1. ускорители,
2. замедлители;
1. повышающие прочность;
2. снижающие проницаемость;
3. повышающие защитные свойства по отношению к
стальной арматуре;
4. повышающие морозостойкость;
5. повышающие коррозионную стойкость;
 6. расширяющие.
1.3 Добавки, придающие бетонам и растворам специальные свойства:
1. противоморозные:
1. для "холодного" бетона,
2. для "теплого" бетона;
2. гидрофобизирующие;
3. фотокаталитические.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4 Минеральные добавки
1.4.1 Минеральные добавки в зависимости от характера взаимодействия с
продуктами гидратации цемента подразделяют на типы;
1. тип I - активные минеральные;
2. тип II - инертные минеральные.
1.4.2 Активные минеральные добавки подразделяют на следующие группы:
1. обладающие вяжущими свойствами;
2. обладающие пуццолановой активностью;
3. обладающие одновременно вяжущими свойствами и пуццолановой
активностью.
2 Условное обозначение добавки должно содержать наименование добавки и
класса, к которому она относится.
Стандартная классификация выделяет шесть основных групп добавок для
бетона:
1. суперпластификаторы. Повышают подвижность бетонной смеси,
увеличивают ее прочность, снижают расход цемента;
2. ускорители набора прочности. Уменьшают сроки отвердения бетона;
3. регуляторы подвижности. Помогают сохранить бетонную смесь в
жидком состоянии для перевозки или использования в жаркую погоду;
4. добавки с противоморозным эффектом. Позволяют работать с бетоном
при минусовых температурах (от -15°С до -25°С в зависимости от
характеристики примешиваемого материала);
 5. модификаторы. Универсальные вещества, позволяющие изменить
сразу несколько характеристик, в том числе, увеличивают класс
прочности до B80, при применении цементов марки 500;
6. улучшающие самоуплотняемость. Позволяют эффективно
бетонировать тонкостенные конструкции или постройки, где
используется много армирующих элементов.

10.Пластифицирующие добавки: виды, цель использования.

Виды добавок:
1. Противоморозные – дают возможность бетону набирать прочность при
отрицательных температурах.
2. Ускоряющие набор прочности (прочность в первые сутки отвердевания
повышается).
3. Вовлекающие воздух. В смеси появляется множество мелких
пузырьков воздуха, способствуя увеличению морозостойкости.
4. Самоуплотняющиеся. Для заливки тонких конструкций с большим
количеством арматуры.
5. Фотокаталитические. Готовый бетон самоочищается, разлагая любые
загрязнения поверхности.
6. Гидрофобизирующие. Придают водоотталкивающие качества.
7. Пластификаторы. Увеличивают текучесть, пластичность и позволяют
долгую транспортировку смеси.
Свойства пластификаторов:

1. Уменьшают расход цемента на 10–15% без уменьшения прочности.

2. Облегчают распределение и смешивание компонентов смеси.
3. Увеличивают подвижность и текучесть растворов, позволяя использовать
бетононасосы.
4. Помогают избежать появления пустот.
5. Уменьшают размеры пор в готовом бетоне, увеличивая прочность
материала.
6. Улучшают адгезию, что важно для армированных конструкций.
7. Предотвращают расслаивание раствора, позволяя работать дольше.
8. Уменьшают энергозатраты при вибрировании бетона, разравнивании
стяжек.
9. Устраняют необходимость тепловой и влажностной дополнительной
обработки.
10. Повышают морозоустойчивость.
11. Уменьшают усадку бетона.
11.Отощающие добавки: виды, цель использования.
Отощающие добавки – это материалы, снижающие пластичность и усадку глин в сушке и
обжиге. К ним относятся: кварц, шамот, золы, шлаки и др.

1. Кварцевые материалы – наиболее распространенные природные отощающие добавки. К

ним относятся жильный кварц, кварцевые пески и кремень. Они состоят из кремнезема и
являются отощителями из-за способности не давать усадку при сушке и обжиге. Кварц и его
кристаллические разновидности устойчивы к действию кислот (за исключением плавиковой) и
менее стойки к щелочам. Степень воздействия щелочей на кварц тем выше, чем мельче его
зерна. При нагревании кварц претерпевает модификационные превращения в твердой фазе: при
575°С он перекристаллизуется из β-кварца в α-кварц с увеличением объема, что может привести
к растрескиванию изделий. При 870°С он превращается в тридимит, а при 1410°С – в
кристобалит. При 1710°С кварц плавится и при резком охлаждении дает кварцевое стекло. Эти
особенности кварца в технологии керамики известны и учитываются при разработке режимов
обжига: при температурах указанных превращений скорость подъема и охлаждения замедляют.
Заменителями жильного кварца могут быть чистые кварцевые пески, а также пески, получаемые
при отмучивании каолинов.

2. Пылевидный кварц (маршаллит) – это природное вещество от серовато-белого до чисто

белого цвета, с высокой дисперсностью. Он не является чистым кремнеземом, так как содержит
значительное количество щелочных оксидов. Маршаллит применяется в производстве изделий
тонкой керамики.

3. Кремень представляет собой кристаллическую разновидность кремнезема и встречается в

природе в виде кусков различной формы. После предварительного обжига лучшие сорта кремня
без примесей железа используют в производстве тонкой керамики. Кремневую гальку применяют
в качестве мелющих тел в шаровых мельницах для измельчения керамических масс и глазурей.

При оценке кварцевого сырья существенное значение имеет его чистота. Вредны примеси,
снижающие качество кварцевых материалов, а в случае высокого их содержания исключающие
возможность его применения. Сюда относятся окрашивающие примеси: Fe2O3, TiO2, слюда и
железистые силикаты.

4. Шамот изготовляют обжигом огнеупорных или тугоплавких глин при температурах 1000…

1400°С. Его применяют как отощитель керамических масс, при производстве облицовочных
плиток, фарфора и фаянса, шамотных огнеупоров. Шамот в отличие от других отощителей не
понижает огнеупорности масс. Зерновой состав и количество шамота определяются рецептурой
массы для разных видов изделий. Лучше применять его тонкозернистым и при совместном
помоле с глинистыми минералами для равномерного распределения в массе.

На многих керамических заводах вместо шамота применяют измельченный бой готовых изделий
или утильного обжига, а также бой огнеупоров, который предварительно сортируют и очищают
от загрязнений. На кирпичных заводах вместо шамота используют молотый обожженный кирпич.
Но количество этих отходов невелико, поэтому они не оказывают заметного влияния на свойства
масс. Применение боя и отходов кирпича важнее с точки зрения их утилизации, создания
безотходных технологий и охраны окружающей среды.

5. Дегидратированная глина применяется при недостатке отощителей. Она получается

нагреванием обычной глины до 600…700°С, когда та теряет пластичность при удалении
химически связанной воды. Ее применяют чаще в производстве грубой строительной керамики.
Это позволяет снизить сроки сушки без появления трещин на изделиях, расширить базу
отощителей.
6. Известняк является отощающей и разрыхляющей добавкой. При нагревании до 910°С
карбонаты разлагаются на СО2 и СаО, поэтому нельзя применять известняк размером более 0,63
мм, чтобы исключить растрескивание керамики. Его надо применять тонкозернистым и в
небольших количествах. При 1000°С СаО вступает в реакцию с другими оксидами массы,
особенно с щелочными. С кварцем он образует волластонит (Са3[Si3O9]), упрочняющий керамику.
Скорость реакции возрастает с повышением температуры обжига и ростом количества
легкоплавких соединений, содержащих СаО. Присутствие извести в глинистых массах понижает
температуру спекания, но уменьшает интервал спекания, затрудняя обжиг и создавая опасность
деформации изделий. Из карбонатов кальция в состав керамических масс обычно вводят мел, так
как он состоит из более тонких частиц, легче размалывается и дешевле мрамора. Однако после
обжига мел дает более темную, чем мрамор, окраску керамики. Добавка мела в массы,
обжигаемые не до спекания и покрываемые глухими свинцово-оловянными глазурями, полезна,
так как при этом повышается пористость изделий, в результате чего лучше закрепляется глазурь
на керамике.

12.Плавные: виды, цель использования.

?Плавни вводят в сырьевую смесь для того, чтобы повысить Плотность изделий,

получить сплавленную массу. Они способны при обжиге образовывать с SiO2 и
Al2O3 более легкоплавкие силикатные расплавы. Плавни представляют собой горные
породы и минералы магматического (пегматит, сиенит, полевые шпаты, порфиры,
гранит) или осадочного (известняк, доломит, магнезит) происхождения.

* Дегидратированная глина — обожженная до температуры, при которой она теряет

химически связанную воду и свойство пластичности. Температура дегидратации
обычно равна 700—750 °С.

** Шамот — керамический материал, полученный обжигом глины.

*** Бентонитовые глины — глины, в составе которых преобладают

монтмоиллонитовые минералы.

Выгорающие добавки (древесные опилки, угольный порошок, торфяную пыль,

коксовую мелочь, золы ТЭС и др.) вводят для получения изделий с меньшей средней
плотностью и повышенной пористостью. Опилки улучшают формовочные свойства
глиняной массы, но снижают прочность изделий и повышают водопоглощение.
Однако благодаря длинным волокнам они армируют глиняную массу и повышают
сопротивление разрыву и трещиностойкость в сушке.

13. Ангобы.
Ангоб (фр. engobe, итал. ingobbio) — обмазка) — тонкий слой сырой белой или
цветной глины, который наносят на поверхность керамического изделия до его обжига.
Основная функция ангоба — маскировка грубой фактуры или нежелательного цвета черепка
(необожжёной глины). Помимо сплошного или частичного покрытия изделий используют
роспись цветными ангобами, технику сграффито и другие приёмы[1].
Роспись ангобами после обжига даёт чистый цвет и слегка рельефный рисунок. Ангоб наносят
на изделие кистью или специальным шприцем, аналогичному тем, что применяют в
кулинарии. Если роспись состоит из отдельных элементов, пространство между ними
покрывают солями металлов, оставляя естественный цвет глины вокруг рисунка. Соли
наносят кистью. Ангобы дают чёткий рисунок. Соли же — мягкий контур, прозрачный цвет,
расплывчатую линию. Различают ангобы белые (из беложгущихся глин) и цветные (из глин с
цветообразующими добавками: пигментами из окислов металлов). Технику ангобирования
применяли античные керамисты и мастера итальянской майолики в эпоху Возрождения. Они
использовали белый ангоб в качестве «подкладки» для росписи изделия из красной или серой
глины и писали красками по сырому белому ангобу (аналогично фреске). Такую керамику
называют полуфаянсом, в отличие от настоящего фаянса с белым «черепком».
На Руси гончары называли покрытие белой глиной: «побела». В XVII—XVIII веках схожую
технику именовали по-французски, в том числе в России: «пат-сюр-пат» («масса на массу»).
Ангобы в технике сграффито использовал знаменитый английский мастер-керамист Джозайя
Веджвуд. Близкий термин: болюс (название мелкозернистой железистой глины различных
цветов). После просушки ангоб иногда обрабатывают лощением, а украшение сосуда иным
способом производится поверх этого покрытия. Ангобы применяют в производстве цветного
кирпича и двуслойных фасадно-облицовочных материалов[2].
Аналогичным образом используют цветные глины в технике барботин.

14.Глазури.
Глазу́рь (нем. Glasur, фр. glaçure) — стекловидное покрытие на поверхности керамического
изделия. Кроме того, глазурью также называют исходный материал или смесь материалов,
которые после нанесения на керамическое изделие и обжига дают соответствующее
покрытие. Со времён Древней Руси и в современной профессиональной среде глазурь также
называется поливой[1].
Глазурь выполняет практическую и художественную задачи: она делает керамический сосуд
почти не восприимчивым к влаге и придаёт глине гладкую ровную поверхность, которая
иногда используется как подложка для дальнейшего раскрашивания[2].

15.Общая схема производства керамических изделий.

Все керамические материалы производится в принципе по однотипной
схеме: добыча сырьевых материалов, подготовка сырьевой массы,
формование изделий, сушка и обжиг.

Для получения изделий с различной структурой черепка и различной

конфигурации применяют разные методы формования: литье, пластическое
формование, полусухое и сухое прессование. В зависимости от метода
формования производят подготовку сырьевой массы.

Основные изделия строительной керамики — кирпич и керамические камни, а

также некоторые виды керамических плиток, черепицы и труб производят
методом пластического формования. Этот метод формования наиболее прост и
получил наибольшее распространение.
Производство кирпича методом пластического формования ведется на
хорошо проработанной пластичной массе с влажностью 15...25 % из легкоплавких
глин средней пластичности, содержащих 40...50 % песка.

Подготовка сырья

Глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают на бегунах, дезинтеграторах

и валках до получения пластичной удобоформуемой массы без крупных
каменистых включений. Качество массы и будущих изделий зависит от
тщательности проработки сырьевых компонентов.

Формование кирпича-сырца производят на ленточном прессе, напоминающем

мясорубку. Увлажненная и тщательно размятая глиняная масса продавливается
винтовым конвейером через решетку в вакуумную камеру, где жгуты глины
разбиваются вращающимся ножом для удаления воздуха из глиняной массы.
Далее масса винтовым валом подается в конусную головку пресса, где
окончательно уплотняется и продавливается сквозь формующую часть пресса —
мундштук. Мундштук придает глиняной ленте, выходящей из пресса,
определенную высоту и ширину. В мундштуке могут быть установлены керны,
образующие каналы в выдавливаемой ленте; так получают пустотелый кирпич и
трубы.

Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кирпич-сырец.

Размер таких кирпичей несколько больше требуемого, так как в процессе
последующей обработки глина дважды (при сушке и при обжиге) претерпевает
усадку, достигающую 10... 15 %.

Сушка — важный и сложный этап производства кирпича. Главная трудность

сушки массивного кирпича-сырца в том, что в глине перенос влаги затруднен, и
поэтому быстрое высыхание глины с поверхности приводит к растрескиванию
кирпича-сырца. Ускорить сушку можно, вводя в сырьевую смесь вещества, облег-
чающие миграцию влаги к поверхности (например, опилки), или путем
формования в кирпиче сквозных отверстий.

При влажности кирпича-сырца 6...8 % его можно подавать на обжиг.

Обжиг. Для обжига используют печи туннельные и щелевые, где кирпич

обжигается в процессе продвижения его по печи. Температура обжига зависит от
состава сырьевой массы и обычно составляет 950...1000° С. Необходимую
температуру обжига следует строго выдерживать.

16. Механическая переработка сырья для керамических изделий:

цель, виды оборудования.
Керамические детали из подготовленного соответствующим образом сырья,
представляющего собой  пластичную массу, изготавливают литьем, формованием
или продавливанием через мундштук с последующей  механической обработкой  и
обжигом. Основное назначение — изготовление высокочастотных установочных
деталей , таких, как каркасы катушек, плат переключателей , ламповых панелей ,
различных изоляторов и т. д. [c.32]
    Шлифование — основной вид механической обработки деталей керамической
химической аппаратуры. [c.150]

    Требования к конструкционным материалам в химической технологии значительно

отличаются от требований механической  технологии. К материалам, применяемым
для изготовления деталей  машин, предназначенных для механической
обработки материалов, предъявляются, главным образом, требования прочности,
твер-,дости, упругости и вязкости, т. е. чисто механические свой ства. Таким
требованиям удовлетворяют, как правило, обычные черные металлы чугуны и стали.
При конструировании аппаратов, предназначенных для проведения химических
процессов, а также транспортировки и хранения сырья и продукции химической
промышленности, основным требованием является также химическая стой кость
материалов. Химическая стой кость материалов столь важна, что ради нее нередко
пренебрегают сильным снижением механических свой ств материала. Так, например,
заменяют сталь менее прочным, нетвердым и неупругим свинцом или же пластической
массой  или, наконец, сравнительно хрупкими керамическими материалами. [c.232]

    Благодаря доступности и широкому распространению недефицитных сырьевых

материалов (глина, песок и др.) и простоте формирования из них деталей (литье,
формование, прессование, точение, сушка, обжиг, механическая
обработка) производство оборудования из керамических материалов всегда
рентабельно и экономически выгодно. [c.3]

    Приведены классификации оборудования из керамики и химически стой ких

конструкционных керамических материалов. Описаны технология
производства деталей из керамики и способы их механической обработки,
конструктивные особенности различных типов химического оборудования из
керамики. Даны рекомендации по эксплуатации и ремонту химического
оборудования из керамики. [c.2]

    Изготовители тонких пленок интересуются главным образом деталями

поверхности субмикронного и микронного масштаба. Поэтому для оценки
качества подложек широко используется профилографирование. Профили поверхности
подложек из различных материалов приведены на рис. 7. Такие полированные
монокристаллические пластины, как кремний или сапфир, и такие полированные
стеклообразные материалы, как плавленый кварц, имеют однородные поверхности и
дают гладкие профили (рис. 7, а). Вытянутые стекла и эмали имеют также
гладкие поверхности (рис. 7,6), но на них встречаются неоднородности. Последние
могут достигать 1000 А высоты и являются следствием процессов изготовления.
Подложки из модифицированного боросиликатного стекла имеют тенденцию к
волнистости из-за их высоких температур вытягивания и малых интервалов обработки
однако отклонения от плоскости в них не превышают 12 мкм и поэтому не создают
проблем. Спеченные керамические материалы, особенно окись алюминия,
представляют большой интерес из-за их высоких механической  прочности и
теплопроводности. Профиль поверхности только что спеченной 96%-ной  окиси
алюминия показан на рис. 7, б. Такая шероховатость поверхности обычно неприемлема,
так как превышает толщины большинства пленок. Полирование таких материалов не
улучшает заметно поверхности, поскольку, по-видимому, невелико сцепление зерен, в
результате чего при технологических операциях происходит их скалывание. Как
показано на рис. 7, г, плоские гладкие плато в местах границ зерен сме- [c.510]
    Так, на Славянском керамико-изоляторном комбинате для механической обработки
керамических деталей  химической аппаратуры применяют обыкновенные токарно-
винторезные станки со специально смонтированной  шлифовальной
головкой , расточные станки, токарно-карусельные и шлифовально-карусельные станки,
кругло-, плоско- и универсально-шлифовальные станки и др.

17. Сушка керамики: назначение, виды сушилок.

Сушка –  один из основных процессов, применяемых для всех керамических
изделий. От нее зависит их качество, экономика производства (10...12% от
стоимости). Капитальные вложения на установку сушильного агрегата
увеличиваются с увеличением продолжительности сушки. Удлиняется весь
технологический цикл (узкое место). Следует ускорять сушку, не допуская трещин.
Теоретические основы сушки. При сушке глины происходит не только снижение
влажности, но и изменение ее физико-механических свойств. Пересушенная до
потери химически связанной воды глина теряет связующую способность.
Неравномерная влажность вызывает растрескивание в сушке и в обжиге.
Скрытые дефекты формования (например, свиль) могут быть причиной трещин в
сушке, а при правильном режиме сушки могут не влиять на качество изделий.
Пересушенные изделия не выдерживают легких ударов из-за хрупкости.
Изменение влагосодержания и температуры материала при сушке. В начале
сушки из-за разности парциальных давлений водяных паров на поверхности
изделия и в окружающем воздухе влага начинает испаряться с поверхности
материала. Из-за перепада влагосодержания в нем появляется поток влаги от
центра к периферии. Если пары внутри изделия не успевают удаляться,
происходит его разрыв от избыточного давления (может быть уже при 70°C).
Поэтому скорость сушки должна обеспечивать выход влаги, которая
распределяется в изделии параболически. Сушку прекращают, когда во всех
изделиях влагосодержание станет равновесным с влагосодержанием
окружающей среды, до которого они могут быть высушены. Влагосодержание
зависит от свойств материала: с увеличением количества глины оно возрастает и
сушка удлиняется. Добавка отощителя ускоряет ее. Нельзя выгружать материал с
остаточным влагосодержанием ниже равновесной влаги в цехе. Это способствует
образованию трещин за счет поглощения влаги из воздуха и неравномерного
распределения ее в изделиях.

18. Обжиг керамики: назначение, процессы, протекающие при

обжиге, виды печей.

В обжиге происходят все основные изменения в глине и глазури, после которых

и образуется то, что мы называем керамикой. Обжиг - это технологический
процесс, параметры которого найдены практическими испытаниями, и он
должен быть проведен так, как этого требуют обжигаемые изделия. Интуитивно
понятно, что мы хотим вынуть из печи. От утиля ожидается звонкая прочность
и некоторая пористость, чтобы он впитывал глазурь. От бисквитного фарфора -
приятная шелковистость и белизна. Блестящие глазури должны хорошо
блестеть, а матовые быть по-настоящему матовыми. Никто не желает кривья и
треска, прилипшей к полке глазури, и всякого рода пузырей и наколов.

Сформулировать это понимание на языке цифр сложнее. Во время нагрева

множество химических соединений, из которых состоит наше сырое изделие,
претерпевает серьезные изменения. Дегидратация, фазовые превращения,
химические взаимодействия, растворение и кристаллизация - вот их неполный
список. До сих пор не существует полной теоретической модели, по которой
можно было бы заранее предсказать результат, а если бы она существовала, нам
потребовался бы месяц исследований состава глины и глазури, чтобы дать
точное задание на расчет. Нам остается проводить эксперимент за
экспериментом, выясняя, что важно, а что нет, какой должна быть температура,
нужна ли выдержка, и почему там и тогда все было хорошо, а здесь и сейчас -
сплошное безобразие.

Но мы хотим получать задуманные эффекты и запланированные свойства

изделий, и для этого нужно иметь возможность контролировать параметры
обжига и управлять ими, зная основные, самые общие, принципы.

Теперь конкретно об этих принципах.

1. Виды обжига, зачем они нужны и что нужно контролировать прежде

всего.

Условно разделим все материалы на 4 группы:

 -  Фарфор - много плавней, при нагревании в черепке образуется много

жидкой фазы. Сюда же отнесем каменные массы.
 -  Фаянс - жидкой фазы почти что нет.
 -  Майолика - здесь будем так называть изделия из красной глины, в том
числе гончарку, терракоту и т.п.
 -  Шамот - по химическому составу - любой из вышеперечисленных
материалов. Отличается от них тем, что содержит зерна уже обожженного
материала, связанные пластичной глиной.

Для каждой группы материалов условно выделим некоторые объединяющие их

моменты.

Фарфоровая схема обжига.

Сначала проводят первый, утильный, обжиг. То есть обжигают высохшие

изделия без глазури. Температуру выбирают в интервале 800 - 1000 о С. После
первого обжига изделия приобретают прочность, достаточную даже для
машинного глазурования (на конвеерной линии). Изделия остаются пористыми,
но, если есть трещины, их легко выявить (по характерному дребезжанию)
простукиванием деревянной палочкой. При глазуровании не надо церемониться
с изделием так, как это бывает в случае сырца (однократный обжиг). Можно
легко глазуровать изделия окунанием, даже если они метровых габаритов.
Изделия после этого обжига называют утилем .

Затем проводят второй обжиг.Перед глазурованием и, соответственно, перед

вторым, политым, обжигом, на изделие наносят подглазурную роспись.
Педанты технологии после этого проводят еще и промежуточный
закрепляющий обжиг, чтобы краски не смылись при окунании в
глазурь.Политой обжиг, т.е. обжиг полуобожженного заглазурованного изделия,
проводят при температуре созревания черепка. Это разные температуры для
разных видов фарфора (а мы сюда отнесли еще и каменные массы). Настоящий
фарфор требует 1380 - 1420 о С, рядовой столовый фарфор - 1300 - 1380 о С,
санитарно-технический - 1250 - 1280 о С, а каменные массы - в зависимости от
того, что используют в роли плавня. Второй обжиг окончательно формирует
структуру керамики и, таким образом, определяет все ее физико-химические
свойства. Изделия после этого обжига (если оно не расписано)
называют бельем .

Из белых фарфоровых чашек очень приятно пить чай на даче. Традиции

диктуют фарфору другой вид: с цветочной росписью, картинкой, золотой или
голубой каемочкой. Украшения фарфор получает в третьем, декорирующем,
обжиге. Обычные надглазурные краски вжигают при 800 - 830 о С, люстровые
краски и препараты золота - при той же или чуть меньшей температуре. Сейчас
распространился и высокотемпературный декорирующий обжиг при 1000 - 1100
о С. Роспись для него проводят красками высокого огня (внутриглазурные
краски) или легкоплавкими цветными глазурями. Иногда, чтобы получить яркие
краски, проводят два и более декорирующих обжигов. Все они, с точки зрения
классификации, третьи. Изделия после третьего обжига называют на Худсовете
предприятия.

19. Виды керамических изделий.

В зависимости от строения различают тонкую керамику (черепок[3] стекловидный или
мелкозернистый) и грубую (черепок крупнозернистый). Основные виды тонкой
керамики — фарфор, полуфарфор, глино-каменные массы, шамот, фаянс, майолика.
Основной вид грубой керамики — гончарная керамика.
Кроме того, различают керамику карбидную (карбид вольфрама, карбид
кремния), алюмооксидную, циркониевую (на основе ZrO2), нитридную (на основе AlN) и пр.
Фарфор имеет плотный спёкшийся черепок белого цвета (иногда с голубоватым оттенком) с
низким водопоглощением (до 0,2 %), при постукивании издаёт высокий мелодичный звук, в
тонких слоях может просвечивать. Глазурь не покрывает край борта или основание изделия
из фарфора. Сырьё для фарфора — каолин, песок, полевой шпат и другие добавки.
Фаянс имеет пористый белый черепок с желтоватым оттенком, пористость черепка 9 — 12 %.
Из-за высокой пористости изделия из фаянса полностью покрываются бесцветной глазурью
невысокой термостойкости. Фаянс применяется для производства столовой посуды
повседневного использования. Сырьё для производства фаянса — беложгущиеся глины с
добавлением мела и кварцевого песка.
Полуфарфор по свойствам занимает промежуточное положение между фарфором и
фаянсом, черепок белый, водопоглощение 3 — 5 %, используется в производстве посуды.
Майолика имеет пористый черепок, водопоглощение около 15 %, изделия имеют гладкую
поверхность, блеск, малую толщину стенок, покрываются цветными глазурями и могут иметь
декоративные рельефные украшения. Для изготовления майолики применяется литьё.
Сырьё — беложгущиеся глины (фаянсовая майолика) или красножгущиеся глины (гончарная
майолика), плавни, мел, кварцевый песок.
Гончарная керамика имеет черепок красно-коричневого цвета (используются красножгущиеся
глины), большой пористости, водопоглощение до 18 %. Изделия могут покрываться
бесцветными глазурями, расписываются цветными глиняными красками — ангобами.

20.Стеновые керамические изделия.

К группе стеновых изделий относятся: кирпич керамический обыкновенный,
эффективные керамические материалы (кирпич пустотелый, пористо-
пустотелый, легкий, пустотелые камни, блоки и плиты), а также
крупноразмерные блоки и панели из кирпича и керамических камней.
Кирпич может быть полнотелым и пустотелым, а камни только
пустотелыми. Утолщенный и модульный кирпич должен быть также только с
круглыми или щелевыми пустотами, чтобы масса одного кирпич не
превышала 4 кг. Поверхность граней может быть гладкой и рифленой.
Кирпич и камень должен быть нормально обожжен, так как недожег
обладает недостаточной прочностью, малой водостойкостью и
морозостойкостью, а пережженный кирпич отличается повышенной
плотностью, теплопроводностью и, как правило, имеет искаженную форму.

21.Облицовочные керамические изделия.

Плитки.Основными типоразмерами крупноразмерных плиток для фасадов
являются: квадратные 50х50 мм, 150х150 мм, 200х200 мм, прямоугольные 150х75
мм, 200х100 мм,200х150 мм, 250х100 мм и др. Крупноразмерные плитки размером
250х140х10 мм изготовляют неглазурованными и глазурованными. Цокольные
глазурованные плитки размером 150х75х7 мм используют для облицовки цоколей
зданий и подземных переходов. Эти плитки имеют плотный черепок и
водопоглощение не более 5%. Для облицовки фасадов часто используют плитки
типа “кабанчик” размером 120х65х7 мм. Для отделки сборных конструкций на
заводах используются мелкоразмерные коврово-мозаичные плитки размерами
48х48мм и 22х22 мм, а также типа “брекчия” – ковры, набранные из плиточного
боя.

Водопоглощение по массе плиток для наружной облицовки не должно превышать

9% для стеновых и 5% для цокольных. Морозостойкость не менее F40 для
стеновых иF50 для цокольных, предел прочности при изгибе не менее 16 МПа для
стеновых и 18 МПа для цокольных.
+Кирпич и камни лицевые.Их применяют для кладки и одновременной
облицовки наружных стен зданий. Они могут быть объемноокрашенными путем
введения в сырьевую массу добавок - пигментов, или обладать декоративно
оформленной лицевой поверхностью. Лицевая поверхность их может быть
гладкой, рельефной и офактуренной. Для получения рельефной фактуры
влажный кирпич-сырец обрабатывают специальными гребенками и рифлеными
валиками. Офактуренный кирпич может иметь глазурованную, ангобированную
или торкретированную лицевую поверхность. Глазурованные кирпичи
изготавливают нанесением глазурной суспензии на лицевые грани. Глазурь может
быть глухая и прозрачная, блестящая и матовая. Ангобированные кирпичи
получают нанесением на лицевую поверхность кирпича ангобной суспензии
(красочного состава на основе белой или цветной глины) на стадии формования.
После сушки и обжига образуется декоративное матовое керамическое покрытие
толщиной 0,1- 0,3 мм. Цвет ангоба зависит от цвета используемых материалов и
керамических пигментов. Торкретированный кирпич получают нанесением с
помощью пескоструйной установки минеральной крошки на лицевые поверхности
кирпича на стадии формования с последующей сушкой и обжигом. Лицевая
поверхность кирпича имеет после обжига шероховатый вид и цвет
использованной минеральной крошки. Крошка может изготавливаться из
окрашенного песка, дробленых горных пород (мрамора гранита и др.), битого
стекла, слюды и т.д.

К изделиям для внутренней отделки предъявляются требования по

водонепроницаемости, часто по химической стойкости; они должны иметь
красивый внешний вид и правильную геометрическую форму.

Плитки для стен.Они выпускаются квадратными 150х150 мм, 200х200 мм,

100х100 мм; прямоугольными 150х100 мм и 150х75 мм, 200х150, 250х200, 300х200
и др., а также фасонными (угловыми, карнизными, плинтусными). При обжиге
плитки получаются пористыми, лицевая поверхность их покрывается глазурью,
которая придает плиткам водонепроницаемость и стойкость против воздействия
слабых растворов кислот и щелочей. Плитки выпускаются плоскими или
рельефными, глазурованная поверхность их может быть белой, цветной или
орнаментированной. Водопоглощение по массе плиток не должно превышать
16%, предел прочности при изгибе – не менее 15МПа.

Они применяются для облицовки стен кухонь и санитарных узлов жилых и

общественных зданий, школ, детских и лечебных учреждений, торговых
предприятий, зданий с повышенным влажностным режимом эксплуатации (бань,
прачечных, бассейнов и др.), а также лабораторных помещений.

+Плитки для полов.Они изготавливаются из тугоплавких и огнеупорных глин и

представляют собой плотные керамические изделия с водопоглощением по массе
менее 3,5% и высокой истираемостью не более 0,18 г/см2. Предел прочности при
изгибе таких плиток должен составлять не менее 25МПа. Основными
типоразмерами плиток для полов являются: 300х300 мм, 333х333 мм, 500х500 мм,
200х300 мм, 300х500 мм и др. Недостатком плиток является их большая
теплопроводность (полы холодные). Кроме того, устройство полов из плиток
достаточно трудоемко.
22.Керамические изделия специального назначения.
Глиняная черепица представляет собой кровельный материал,
получаемый из легкоплавких глин путем формования сырца, сушки его и
последующего обжига. В настоящее время керамические заводы
выпускают черепицу нескольких видов: пазовую штампованную, пазовую
ленточную, плоскую ленточную и коньковую.

Черепица как кровельный материал прочна, долговечна и огнестойка.

Кровля из нее не требует частых ремонтов. Недостатки черепичной
кровли - большая масса, необходимость устройства значительных
уклонов для стока воды, а также большая трудоемкость возведения.
Черепицу применяют обычно в малоэтажном строительстве.

Канализационные и дренажные трубы. Канализационные трубы

изготовляют из огнеупорных или тугоплавких глин. Формуют трубы
вместе с раструбом на трубных прессах. После сушки на внутреннюю и
наружную поверхности труб наносят глазурь и обжигают. Наличие
тонкого слоя глазури предопределяет водонепроницаемость и высокую
стойкость труб к воздействию кислот и щелочей. Канализационные трубы
выпускают внутренним диаметром 150-600 и длиной 800-1200 мм.
Высокая химическая стойкость керамических труб позволяет широко
применять их для отвода промышленных вод, содержащих щелочи и
кислоты.

Дренажные трубы - керамические неглазурованные изделия с гладкой

поверхностью и сквозными канавками или прорезями для повышения
водопроницаемости. Длина их до 500, внутренний диаметр 25-250 мм.
Трубы должны иметь правильную цилиндрическую форму, гладкую
внутреннюю поверхность, обладать достаточной механической
прочностью. Сырьем для их производства служат легкоплавкие глины и
суглинки. Дренажные трубы используют для осушения заболоченных
земель, а также для понижения уровня грунтовых вод.

Кислотоупорные изделия в отличие от обычных керамических изделий

имеют черепок повышенной плотности, а также высокие механическую
прочность и термостойкость. Они способны выдерживать длительное
воздействие концентрированных кислот и щелочей. К этой группе
керамических изделий относят кислотоупорный кирпич, кислотоупорные
и термокислотоупорные плитки и кислотоупорные трубы.
Кислотоупорный кирпич изготовляют в виде прямоугольного
параллелепипеда размером 230х113х65 мм и клиновидным. Применяют
его для кладки фундаментов химических аппаратов, футеровки
аппаратов и газоходов, настилки полов и сточных желобов предприятий
химической и целлюлозно-бумажной промышленности.

Кислотоупорные и термокислотоупорные плитки могут быть

квадратными, прямоугольными и клиновидными со стороной размером от
50 до 200 мм и толщиной от 10 до 50 мм. Кислотоупорные плитки
употребляют для футеровки аппаратов, газоходов и сточных желобов,
для устройства полов в цехах с агрессивными средами, а
термокислотоупорные, кроме того, - для футеровки варочных котлов.

Кислотоупорные трубы имеют плотный спекшийся черепок; наружную и

внутреннюю стороны труб покрывают кислотостойкой глазурью.
Применяют их на предприятиях химической промышленности.

Санитарно-технические изделия. Санитарно-технические изделия -

раковины, умывальники, унитазы, смывные бачки и т. д. изготовляют в
основном из беложгущихся фаянсовых или полуфарфоровых масс, в
состав которых входят каолин, огнеупорная глина, кварц, шамот.
Формуют изделия методом литья в гипсовые формы. После извлечения
из форм изделия сушат, глазуруют и обжигают. Санитарно-технические
изделия должны иметь правильную форму, ровную, гладкую и чистую
поверхность, равномерно покрытую глазурью. Их применяют для
оборудования кухонь, санитарных узлов и специальных помещений
(лабораторий, парикмахерских и др.).

Пористые керамические заполнители. Основными видами

искусственных пористых керамических заполнителей для легких бетонов
являются керамзит и аглопорит.

Керамзит - легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия,

реже в виде щебня, получаемый при обжиге глинистых легкоплавких
пород, способных вспучиваться при быстром нагревании до 1050-13000С.
Вспучивающими агентами являются газы, которые выделяются при
разложении различных веществ, содержащихся в исходном сырье.
Вспучиваемость глинистого сырья можно повысить добавлением в
сырьевую шихту тонкомолотого угля, опилок, рыхлой железной руды,
пиритовых огарков и др.
Процесс изготовления керамзита состоит из следующих основных
операций: добычи глинистого сырья, его складирования и доставки к
месту производства; переработки сырья и приготовления исходного
полуфабриката в виде гранул, обжига гранул; охлаждения керамзита;
сортировки и (при необходимости) дробления заполнителя;
складирования и выдачи готового продукта. В качестве формующих
машин для изготовления гранул используют дырчатые вальцы и
барабанные грануляторы, а также ленточные прессы, у которых
выходное отверстие мундштука перекрыто перфорированной
перегородкой и имеется специальное устройство для резки выходящих
жгутов. Подсушивают сырец в сушильном барабане. Обжигают керамзит
в большинстве случаев во вращающихся печах длиной 12-40 и
диаметром 1,2-2,5 м. Длительность обжига керамзита во вращающейся
печи 25-45 мин.

Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен,

плотностью и прочностью. В зависимости от размера зерен
керамзитовый гравий делят наследующие фракции: 5-10, 10-20 и 20-40
мм. Зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от
насыпной плотности гравий делят на марки 150, 200, 250, 300, 350, 400,
450, 500, 550, 600, 700 и 800. Предел прочности при сжатии
керамзитового гравия в зависимости от его марки 0,3 - 5,5 МПа.
Водопоглощение керамзитового гравия 15 - 25%, морозостойкость
должна быть не менее 15 циклов.

Керамзит применяют также в качестве теплоизоляционного материала (в

виде засыпок).

Аглопорит представляет собой пористый кусковой материал, получаемый

спеканием (агломерацией) гранул из смеси глинистого сырья с углем.
Спекание гранул происходит за счет сгорания угля, содержащегося в
сырьевой шихте. Одновременно с выгоранием угля вся масса частично
вспучивается. При изготовлении аглопорита влажное глинистое сырье
смешивают с молотым углем, гранулируют и подают в агломерационную
установку. Продолжительность агломерации 25 - 45 мин. Пористую
легкую глыбу аглопорита после охлаждения дробят на щебень с
последующей сортировкой на фракции.

Насыпная плотность аглопоритового щебня 300 - 1000 кг/м3, прочность

0,3 - 3 МПа. Содержание в аглопорите несгоревшего угля обычно не
превышает 3%, что вполне допустимо для применения его в качестве
заполнителя для легких бетонов.

Огнеупорные материалы характеризуются способностью при

эксплуатации в промышленных тепловых установках длительное время
выдерживать различные механические и химические воздействия при
температуре выше 15000С. По степени огнеупорности эти материалы
разделяют на : огнеупорные (1580-17700С), высокоогнеупорные (1770-
20000С), высшей огнеупорности (выше 20000С). Огнеупорные материалы
изготовляют в виде кирпича, блоков, плит и различных фасонных
элементов путем прессования, сушки и обжига.

В зависимости от химико-минералогического состава огнеупорные

материалы разделяют на : кремнеземистые, алюмосиликатные,
магнезитовые, хромистые и углеродистые. Наиболее распространены в
строительстве кремнеземистые и алюмосиликатные огнеупоры.

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры изготовляют из кварцитов или

кварцевого песка с добавкой глины. Огнеупорность динасовых
материалов 1710 - 17500С, предел прочности при сжатии 15 - 35МПа.
Динасовые огнеупоры широко применяют для кладки и футеровки
наиболее ответственных частей различных промышленных печей
(мартеновских, коксовых, электроплавильных, стекловаренных и др.),
которые подвергаются одновременному воздействию высоких
температур и значительных нагрузок.

Алюмосиликатные огнеупоры получают из огнеупорных глин и каолинов,

отощенных шамотом или различными кварцевыми добавками. В
зависимости от содержания SiO2 и Al2O3 в обожженном продукте
алюмосиликатные огнеупоры разделяют на : полукислые, шамотные и
высокоглиноземистые.

Сырьем для полукислых огнеупоров служат в основном естественные

отощенные глины. Огнеупорность их 1610 - 17100С, предел прочности
при сжатии не менее 10 МПа. Полукислыми огнеупорами футеруют
вагранки, коксовые печи, стеклоразливочные ковши и пр.

Для изготовления шамотных огнеупоров используют смесь огнеупорной

глины и шамота. Огнеупорность их 1710 - 17300С, предел прочности при
сжатии 10 - 12МПа. Шамотные огнеупоры, кроме того, щелочестойки.
Используются они для кладки доменных печей, стен и пода керамических
печей, футеровки топок паровых котлов и т.д.
 Высокоглиноземистые огнеупоры изготовляют из сырья (боксита, корунда
и др.) с содержанием Al2О3 более 45%. Огнеупорность их обычно 1770 -
20000С. Применяют высокоглиноземистые огнеупоры в стекольной
промышленности для кладки печей.

23.Классификация неорганических вяжущих веществ.

Неорганическими вяжущими строительными материалами называются
порошкообразные вещества, образующие при смешивании с водой пластичную
массу, затвердевающую со временем в прочное камневидное тело. Минеральные
вяжущие вещества классифицируют по различным признакам, как, например,
область применения или скорость твердения.

По области применения неорганические вяжущие строительные материалы

разделяют:

1. Воздушные вяжущие материалы –строительный гипс, гашеная известь.

2. Гидравлические вяжущие материалы - портландцемент, глиноземистый
цемент
3. Материалы автоклавного твердения - силикатный кирпич, песчанистые
портландцементы
4. Кислотоупорные вяжущие - строительные материалы, которые состоят из
кислотоупорного цемента, содержащего твердоизмельченную смесь
кварцевого песка и гексафторсиликата натрия – Na2SiF6 .
5. Фосфатные вяжущие материалы - строительные материалы, которые
состоят из специальных цементов.

По скорости твердения различают:

 быстротвердеющие вяжущие (например, гипс, твердеющий в течение

нескольких десятков минут)
 медленнотвердеющие (основной период твердения портландцемента от 1
до 28 суток).

24. Воздушные связующие вещества: сырье, основы технологии,

виды.
Минеральные вяжущие
Неорганическими (минеральными) вяжущими веществами называют порошкообразные тонко
измельченные вещества, которые при смешивании с водой (иногда с растворами солей)
образуют пластическое тесто, которое в дальнейшем затвердевает и соединяет в монолит
разрозненные сыпучие материалы.[3]
Все минеральные вяжущие подразделяют на 4 группы:
1. Воздушные вяжущие вещества. Это вяжущие, которые после смешивания с водой
затвердевают и длительно сохраняют свои свойства только на воздухе. Связано это с тем,
что образующиеся новые гидратные соединения хорошо растворимы в воде. Воздушные
вяжущие вещества необходимо использовать только в воздушных сухих условиях. Примеры:
гипс, воздушная известь, магнезиальные вяжущие и др.[3]
2. Гидравлические вяжущие вещества. Это вяжущие вещества, которые твердеют и
длительно сохраняют свои свойства в воде. Они могут длительно эксплуатироваться в водной
среде, потому что образуют гидратные соединения, которые устойчивы к водной среде.
Примеры: романцемент, портландцемент и др.[3]
3. Кислотостойкие вяжущие вещества. Это вяжущие вещества, которые могут длительно
эксплуатироваться при воздействии кислот. Пример: кислотоупорные, кремнефтористые,
кварцевые цементы и др.[3]
4. Автоклавные вяжущие вещества. Это вяжущие вещества, которые затвердевают только
при обработке в автоклавах, то есть при температуре 170—300 °С и давлении от 8 до 16
атмосфер. Пример: все вяжущие полученные на основе извести и любого кремнеземистого
или глиноземистого компонента.[3]

25. Воздушные известки.

Выделяют несколько основных видов материала:

 Воздушная негашеная известь комовая является продуктом обжига

известковых пород и имеет внешний вид сформированных кусков
разных размеров. Она состоит из оксида кальция и магния, могут
содержаться примеси карбоната кальция, силиката, алюмината,
феррита кальция и магния, которые не разложились при температурной
обработке.

 Известь негашеная молотая представляет собой измельченную до

состояния порошка комовую известь. Их химический состав идентичен.

 Воздушная гидратная известь - это высокодисперсный порошок,

который получается путем гашения комовой или молотой негашеной
извести. Процедура производится при помощи распыления жидкой или
парообразной воды. Целью методики является преобразование оксидов
кальция и магния в их гидраты. Влажность готового продукта не должна
превышать 5 %.
 Известковое тесто – продукт гашения комовой или молотой извести
большим количеством воды. В результате получается пластичная
масса, которая имеет в своем составе до 50 % жидкости.

В зависимости от концентрации оксида магния различаются такие виды

извести:

 магнезиальная;
 кальциевая;
 доломитовая.
Активность извести определяется по количеству содержания в ней
активных оксидов кальция и магния. Соответственно, чем их количество
выше - тем материал является качественнее.

Также, согласно нормам, известь различается по скорости гашения:

 быстрогасящаяся имеет скорость гашения около 8 минут;

 среднегасящаяся - не более 25 минут;
 медленногасящаяся - более 25 минут.
Скорость гашения определяется с момента добавления жидкости до того,
как температура массы начнет снижаться.

Сырье
Для того чтобы получить строительную воздушную известь, необходимо
подвергнуть тепловой обработке такие исходные материалы:

 мелкозернистый кристаллический известняк-мрамор;

 плотные известняки;
 известковый туф;
 доломитизированный известняк;

 чистые известняки.
Среди всех представленных разновидностей сырья для воздушной извести
мелкозернистый кристаллический известняк-мрамор используется реже
всего, так как имеет повышенные декоративные свойства, которые
негативно влияют на практическое применение.

Свойства
Разные виды строительного материала имеют различные особенности.
Свойства воздушной извести могут быть следующими:

1. Истинная плотность негашеного материала варьируется от 3,1 до 3,3

г/см  и зависит от температуры, при которой осуществлялся обжиг.
3

2. Средняя плотность комовой извести может быть от 1,6 до 2,9 г/см .

3

Такие существенные различия также объясняются температурой и

длительностью термической обработки.
3. Насыпная плотность для молотой негашеной извести составляет 900-
1100 кг/м  в рыхлом состоянии, для гидратной извести - 400-500 кг/м ,
3 3

для известкового теста - 1300-1400 кг/м .

3

4. Воздушная известь обладает таким свойством, как пластичность. Она

необходима для вязкости строительного материала. Известковые
растворы имеют простоту нанесения и распределения по поверхности,
обеспечивают хорошее сцепление с кирпичом или бетоном и
отличаются водоудерживающей способностью.
5. Водопотребность и водоудерживающая способность зависят от
разновидности продукта. Наивысшими характеристиками обладает
гашеная порошковая или пастообразная известь, низшими - молотая
негашеная.
6. Сроки твердения воздушной извести также зависят от разновидности
материала. Так, например, гашеная застывает очень медленно, в то
время как негашеная схватывается уже через 15-20 минут после
нанесения. Также этот показатель может варьироваться в зависимости
от слоя материала и условий нахождения.
7. Изменения конструкции. Растворы, которые в своей основе имеют
воздушную известь, могут быть подверженными таким изменениям, как
усадка при высыхании, набухание, неравномерное изменение объема.
8. Прочность напрямую зависит от условий застывания растворов.
Например, медленно затвердевающие растворы имеют низкую
прочность, в отличие от быстрозастывающих.
Долговечность материалов зависит как от их первоначальных качественных
характеристик, так и от условий затвердевания и эксплуатации. Таим
образом, сухие условия наиболее благоприятны для длительного времени
эксплуатации строений.

Преимущества материала
Воздушная известь обладает следующими достоинствами:

 гигроскопичность - материал устойчив к условиям повышенной

влажности, при этом его качественные характеристики не изменяются;
 дезинфекция поверхностей, на которые наносится раствор, при этом
уничтожаются все вредоносные бактерии и плесневые грибки;
 материал имеет нейтральный запах;
 универсальность - равная степень эффективности при использовании
как на старом покрытии, так и на зачищенном.
К тому же производство воздушной извести не является слишком
затратным, поэтому и стоимость конечного материала получается весьма
доступной для потребителей.

Недостатки
Как и у всех строительных материалов, у воздушной извести могут быть
минусы:

 возможность появления пузырей или трещин при застывании смеси в

том случае, если раствор был изготовлен с ошибками;
 при работе с известью необходимо придерживаться некоторой
техники безопасности - использовать перчатки, защитную маску и
респиратор, так как материал слишком едкий.
Для того чтобы получить идеальную смесь, важно руководствоваться
инструкцией, которая указана на индивидуальной упаковке с материалом.

Способы применения
Данный материал довольно многогранен. Наиболее широко
распространяются такие способы применения воздушной извести:

1. Дезинфекция помещений. Для этого известь разводится до жидкого

состояния и используется для обработки комнат. После этих процедур
на стенах не образуются плесневые грибки.
2. В качестве утеплителя. При смешивании извести с опилками и гипсом
получается недорогой и экологически чистый утеплитель, который
востребован в частном строительстве.
3. При кладке кирпичей известь необходима для повышения адгезии
поверхностей.
4. Известь является компонентом многих составов штукатурки,
шлакобетонов, лакокрасочных покрытий.

Гашеная и негашеная разновидности материала имеют разные свойства,

поэтому используются для разных целей. Так, например, негашеную
известь нельзя применять для отделки каминов и других нагревающихся
поверхностей, так как она может выделять углекислоту, которая является
токсичной для человека.

Гашеная известь используется в следующих целях:

 побелка дома, бордюров, деревьев;

 в промышленности для обработки натуральной кожи, так как имеет

смягчающие свойства;
 дезинфекция рта и зубных каналов в стоматологии;
 для повышения адгезии песочно-цементных составов в
строительстве;
 является пищевой добавкой Е526, которая помогает смешивать
несоединяемые компоненты;
 в качестве кормовой добавки для сельскохозяйственных животных.
Кроме того, материал используется для нейтрализации канализационных и
сточных вод при их обработке на очистных станциях.

26.Магнезиальные вяжущие.
Магнезиальные вяжущие вещества – воздушные вяжущие в виде тонкомолотого
порошка, содержащие оксид магния, благодаря которому порошок, затворенный
водными растворами хлористого или сернокислого магния, приобретает
свойства вяжущего. Он характеризуется высокой прочностью на сжатие – 300-600
кгс/см 2.

Сырьем для их производства служат горные породы осадочного происхождения

или искусственно приготовленные смеси, содержащие минералы, которые
обусловливают физико-химическую активность процесса твердения. Получают
минеральные вяжущие вещества обжигом сырья - магнезита (MgCO3 ) или
доломита (CaCO3 MgCO3) не до спекания или до спекания при относительно
низкой или высокой температуре (140-170 ºС, 600-1480ºС) и последующим тонким
помолом продукта обжига. Продукт обжига соответственно называется
каустическим магнезитом или каустическим доломитом. Магнезиальные вяжущие
хорошо сцепляются с древесными, асбестовыми и другими волокнами и
применяются для получения теплоизоляционных материалов (фибролит),
устройства теплых полов (ксилолит). обжига магнезита при 700...800°С и
последующего тонкого помола. При обжиге магнезит разлагается: МgСO3=МgО +
СО2  Углекислый газ удаляется из печи естественной или искусственной тягой.
Готовое вяжущее упаковывают в металлические барабаны.

Каустический доломит получают путем обжига при 650-750 °С и последующего

тонкого помола. При обжиге доломит разлагается: МgСО3 СаСO3= МgО + СО2 +
СаСО3.

Углекислый кальций при этом не разлагается, а остается в инертном виде как

балласт, поэтому каустический доломит по качеству уступает каустическому
магнезиту.

Свойства магнезиальных вяжущих веществ:

 их затворяют не водой, а водными растворами хлористого магния

MgCl2 H 2O или сернокислого магния;
 твердеют только при положительной температуре более +12 °С и
сравнительно быстро (начало схватывания не ранее 20 мин, окончание —
не позднее 6 ч.);
 у каустического доломита сроки схватывания растянуты (начало
схватывания через 3-10ч, окончание – через 8-20 ч.);
 хорошо сцепляются с органическими заполнителями (древесными
опилками и стружками), придавая им повышенную стойкость против
загнивания, возгорания и истирания;
 являются очень гигроскопичными, неводостойкими материалами, поэтому в
настоящее время имеют ограниченное применение.

+Применение: для изготовления ксилолита (магнезиально-опилочный материал

для полов), фибролита (теплоизоляционный материал), штукатурных растворов,
искусственного мрамора.

27.Растворительное стекло.
Сырьем для производства жидкого стекла служат чистый кварцевый песок,
кальцинированная сода Na2СO3 или сернокислый натрий Na2SO4, реже вторым
компонентом является поташK2СО3.

Подготовленную сырьевую смесь сплавляют в стекловаренных печах при

температуре 1300-1400 °С в течение 7-10 ч, затем стекломассу быстро охлаждают
и она твердеет, распадается на куски(силикат-глыбы). Последние растворяют до
жидкого состояния паром (в автоклаве) высокого давления 0,5-0,6 МПа при 150°С.
Этот вязкий раствор и называют жидким стеклом (или натриевый силикат
Na2O·nSiO2 или калиевый силикат Кa2O·nSiO2).

Качество жидкого стекла характеризуется показателями – модулем и плотностью.

Модуль стекла – это отношение количества оксида кремния к оксиду металла.
Чем больше модуль, тем выше качество стекла. Для строительных целей
используют чаще натриевое стекло модулем 2,5...3,0, калиевое – модулем 3...4
применяют реже.

Свойства:

 плотность 1300...1500 кг/м3;

 твердение происходит только на воздухе вследствие высыхания и
выделения аморфного кремнезема nSiO2. Процесс твердения можно
ускорить, добавив катализатор – кремнефтористый натрий.

+Применение: в строительстве – для получения силикатных огнезащитных красок,

для защиты природных каменных материалов от выветривания, для уплотнения
(силикатизации) грунтов, для получения кислотоупорного цемента и бетона.

28.Гипсовые вяжущие.
  Гипсовые вяжущие вещества – это воздушные вяжущие, состоящие в
основном из полуводного гипса или ангидрида и получаемые тепловой
обработкой сырья и помолом.
   Сырье для получения гипсовых вяжущих чаще всего служит горная
порода гипс, состоящая преимущественно из минерала гипса. Используют и
ангидрит, отходы промышленности (фосфогипс – от переработки
природных фосфатов в суперфосфат, борогипс и др).

29. Гидравлические вяжущие: виды, сырье, методы производства.

Современные известьсодержащие вяжущие гидравлического твердения -
группа низкомарочных (малопрочных) так называемых местных вяжущих. В эту
группу входят смешанные вяжущие (известково-пуццолановые и известково-
шлаковые), а также гидравлическая известь.
Смешанные вяжущие получают совместным измельчением негашеной извести
(10...30%), гидравлической добавки (85...70%) и гипса (до 5%). В качестве добавки
используют горные породы, содержащие активный кремнезем: вулканический
пепел, пемзу, туф, диатомит, трепел и др. Такие вяжущие называют известково-
пуццолановыми. Если в качестве добавки взят доменный гранулированный
шлак, такие вяжущие называют известково-шлаковыми.

Известьсодержащие гидравлические вяжущие на начальной стадии (около 7 дн)

должны твердеть в сухих условиях, а затем во влажных. По пределу прочности
при сжатии стандартных образцов через 28 суток твердения известьсодержащие
вяжущие делятся на марки 50; 100; 150 и 200 (кг/см2).

Известьсодержащие гидравлические вяжущие применяют для приготовления

растворов для кладки подземных частей зданий и бетонов. Срок хранения таких
вяжущих из-за наличия в них негашеной извести не должен превышать 30 суток,
причем во время хранения их тщательно предохраняют от увлажнения.

Строительная гидравлическая известь — продукт умеренного обжига при

температуре 900... 1100° С мергелистых известняков (содержание глины 8..20 %).
В состав гидравлической извести входят свободные оксиды кальция и магния
(50...65 %) и низкоосновные силикаты и алюминаты кальция, которые и придают
извести гидравлические свойства.

Гидравлическая известь, смоченная водой, полностью гасится, образуя

пластичное тесто. В отличие от воздушной она быстрее твердеет, приобретая со
временем водостойкость. Однако первые 1...2 недели гидравлическая известь
должна твердеть в воздушно-влажных условиях, и только после этого ее можно
помещать в воду.

Предел прочности при сжатии затвердевшей гидравлической извести 2...5 МПа.

Применяют ее для низкомарочных растворов и бетонов, используемых в том
числе и во влажных условиях.

30. Гидравлическая известь: сырье, способы производства.

Гидравлическая известь – это продукт, получаемый обжигом (не до спекания) известняков,
содержащих от 6 до 20% глинистых примесей. Такие известняки, называемые обычно
мергелистыми, могут содержать примеси песка, которые иногда встречаются в значительных
количествах, например в окремнелых известняках. Мергелистые известняки могут содержать
также углекислый магний, т. е. бывают доломитизированными, а также другие примеси.

Большое значение для оценки качества сырьевого материала при производстве

гидравлической извести, а также романцемента имеет характер распределения примесей в
массе основного сырья. В зависимости от того, будут ли примеси равномерно распределены
среди всего материала или же они находятся в виде отдельных включений, существенно
меняется качество готового продукта. Необходимо также знать, в какой форме присутствуют в
известняке те или другие соединения. Так, например, качество гидравлической извести будет
сильно изменяться в зависимости от того, будет ли Si0 2 представлен в виде кварца или
составной части глинистых примесей, так как кристаллические зерна кварца с трудом вступают
во взаимодействие с образующейся при обжиге окисью кальция.
При производстве гидравлической извести и романцемента подробное изучение сырья имеет
особое значение вследствие того, что в этих производствах сырьевые материалы не
размалываются и не перемешиваются. Поэтому здесь невозможны корректировка сырья и
придание сырьевой массе должной однородности, как это бывает на ряде заводов вяжущих
веществ, работающих на искусственной сырьевой смеси. Применять искусственную сырьевую
смесь при производстве гидравлической извести не рекомендуется, так как при этом
усложняется производство и значительно повышается стоимость конечного продукта,
отличающегося сравнительно невысокой прочностью.

Для характеристики химического состава сырья, содержащего известняк, глину, а также

готового вяжущего вещества обычно пользуются гидравлическим или основным модулем,
который выражается следующим отношением:

m=                 %CaO                

            % (SiO2+Al2O3+Fe2O3)

Обычно этот модуль для гидравлических известей колеблется в пределах 1.7-9,0. При меньшей
величине гидравлического модуля продукт обжига представляет собой романцемент, а при
большей — воздушную известь.

В зависимости от содержания глинистых веществ различают сильно-гидравлическую известь с

большим содержанием глины и слабо-гидравлическую известь с меньшим ее содержанием. К
первой относят известь с гидравлическим модулем, колеблющимся в пределах 1,7-4,5, а ко
второй — в пределах 4,5-9,0. Сильно гидравлические извести имеют более ярко выраженные
гидравлические свойства, быстрее затвердевают, достигают большей прочности и требуют
значительно меньшей выдержки на воздухе перед погружением в воду. Гашение такой извести
более затруднительно, чем слабо-гидравлической.

Производство гидравлической извести заключается в обжиге сырья и превращении

обожженного продукта в порошок путем помола или гашения. Температура и режим обжига
гидравлической извести зависят от состава и структуры обжигаемого сырья. С увеличением
содержания глинистых и магнезиальных примесей температура обжига понижается. На
заводах гидравлическую известь обжигают при температуре, колеблющейся в пределах 900-
1100 0С.

При производстве гидравлической извести необходимо установить правильный режим обжига

и строго его придерживаться, так как это имеет большое значение для качества продукта. Если
обжиг вести до спекания, то известь почти не гасится и в размолотом виде не характеризуется
равномерностью изменения объема.

Гидравлическую известь обжигают в шахтных печах, снабженных как полугазовыми топками,

так и топками полного сгорания. Расход условного топлива в шахтных печах составляет
примерно 12-14% от веса обожженной извести.

31.Романцемент: сырье, методы производства.

Романцементом называется продукт тонкого помола обожженных (не до спекания)
известковых или магнезиальных мергелей. В зависимости от того, какой вид мергелей
применяется, свойства романцемента сильно меняются, причем они зависят не только от
химического состава сырья, но и от его структуры, а также от характера и степени
равномерности распределения в нем различных примесей. Романцемент лучшего качества
получают из мергелей, не содержащих значительного количества магнезиальных примесей.

Гидравлический модуль романцемента колеблется в пределах 1,1-1,7. Этот цемент содержит

больше глинистых веществ, чем цемент и гидравлическая известь. Поэтому в романцементе
вся, или преобладающая, часть извести связана в силикаты, алюминаты и ферриты кальция.
Такой состав обусловливает гидравлический характер твердения романцемента.

Для замедления схватывания и улучшения свойств романцемента можно вводить в его состав
при помоле до 5% гипса. Можно также, вводить в романцемент до 15% активных минеральных
добавок.

В некоторых случаях для повышения прочности к романцементу добавляют более 5% гипса.

Получаемый продукт называют гипсовым романцементом. При наличии в романцементе
значительного количества свободной извести вводят более 16% гидравлических добавок.

Производство романцемента заключается в основном в обжиге мергелей и помоле

обожженного продукта. В тех районах, где нет месторождений мергелей, можно изготовлять
романцемент из искусственно составленной смеси известняка или мергелистого известняка с
глиной. В этом случае сырьевые материалы измельчают, смешивают их и формуют сырьевую
смесь в брикеты, загружаемые в печь. Однако полученный таким образом романцемент стоит
значительно дороже.

Большое значение при обжиге магнезиальных мергелей имеет правильно выбранный режим
обжига и строгое его соблюдение, так как в противном случае получается продукт с сильно
колеблющимися свойствами.

32. Портландцемент: сырье, методы производства.

Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, в составе
которого преобладают силикаты кальция (70 – 80 %). Портландцемент – продукт
тон- кого измельчения клинкера с добавкой (3 – 5%) гипса. Клинкер представляет
собой зернистый материал (в виде горошка), полученный обжигом до спекания
(при 1450 'С) сырьевой смеси, состоящей в основном из карбоната кальция
(различных видов известняков) и алюмосиликатов (глин, мергеля, доменного
шлака и др.). Небольшая добавка гипса регулирует сроки схват-я портландц.
Допуск-я примен-е фосфогипса и борогипса.

+Для производства портландцемента имеются неограниченные сырьевые

ресурсы – побочные продукты промышленности (шлаки, золы, шламы) и
распространенные карбонатные и глинистые горные породы. Автоматизация
производственных процессов и переход к производству цемента на заводах-
автоматах значительно снижают потребление энергии и трудоемкость, позволяют
значительно увеличить выпуск цемента в соответствии с широким масштабом
строительства.
Клинкер. Качество клинкера определяет все свойства портландцемента; добавки
же, вводимые в цемент, лишь регулирует его свойства. Качество клинкера зависит
от его химического и минерального состава, тщательности подготовки сырьевой
массы, условий проведения её обжига и режима охлаждения. Хим состав
клинкера определяется содержанием оксидов (% по массе): СаО 63-66, SiO2 21-
24, Al2O3 4-8, Fe2O3 2-4; в небольших количествах в виде различных соединений
могут входить MgO, SO3, Na2O, K2O, Ti2O и др. Минеральный состав клинкера:
алит, белит, трёхкальциевый алюминат, алюмоферрит кальция.

33. Особые виды портландцемента: виды, сырье, методы

производства.

Особенности производства
Изготовление портландцемента происходит в три стадии:

 Приготовление сырьевой смеси. Минералогический состав сырьевой смеси

для изготовления портландцемента – карбонатные горные породы (мел,
известняк, глинозем, кремнезем) и мергелий, содержащие оксиды кальция,
кремния, железа, алюминия, магния. Сырье измельчают и смешивают в
оптимальных пропорциях.
 Производство клинкера. Его получают обжигом подготовленной сырьевой
массы в высокотемпературных печах при +1300…+1400°C.
 Приготовление портландцемента для поставки потребителям. Клинкер
измельчают и смешивают с гипсом. При необходимости в материал добавляют
другие компоненты, позволяющие получить определенные свойства готового
продукта.
Существуют следующие виды портландцемента:

 быстротвердеющий;
 нормальнотвердеющий;
 пластифицированный;
 гидрофобный;
 сульфатостойкий;
 дорожный;
 белый и цветной;
 с умеренной экзотермией;
 с поверхностноактивными органическими добавками.

34.Теория отверждения вяжущих веществ.

На стадии изготовления изделий полимерное связующее вещество чаще всего
находится в вязкотекучем (пластическом) состоянии, что позволяет придать такое
же состояние и формуемой конгломератной смеси. Можно применять полимерный
материал и в виде пресс-порошков. Придание полимеру и смеси в целом
вязкотекучего состояния осуществляется осторожным нагреванием или
введением растворителей, мономеров и олигомеров, применением полимеров в
эмульгированном состоянии и т. п. При нагревании важно довести полимер до
пластического состояния, не допуская его термического разложения. Особенно
удобны линейные полимеры, температура перехода в пластическое состояние
которых находится значительно ниже начала термической деструкции. Они
способны неоднократно переходить в пластическое состояние с возвращением к
твердоупру-гому состоянию с понижением температуры. Если, однако, в процессе
формования изделия и возникает частичная термическая деструкция с
выделением низкомолекулярных соединении, то предусматриваемое заранее
введение стабилизаторов химически связывает продукты распада,
предотвращает процесс дальнейшего разрушения материала. Чтобы не допускать
термического разложения, нередко приходится снижать температуру и
увеличивать давление при формовании изделий для лучшего заполнения форм.
Некоторые полимеры сравнительно легко переходят в состояние повышенной
текучести, особенно при введении в них добавочного вещества, именуемого
пластификатором, или мягчителем. И тогда формовать изделия удобно литьевым
способом под давлением.

Весьма ограниченной текучестью обладают термореактивные полимеры, хотя и

они, являясь сравнительно низкомолекулярными, могут формоваться при
повышенных температурах без пластификатора, но становятся после
отверждения хрупкими, неплавкими и практически нерастворимыми. Поэтому к
термореактивным полимерам нередко добавляется небольшое количество
термопластичного полимера.

После окончания формования изделия, а часто еще в процессе формования,

происходит самопроизвольное отверждение связующего полимерного вещества.
Для повышения эффективности отверждения и улучшения качества готового
полимерсодержащего изделия могут быть добавлены к смеси некоторые
вещества специального назначения. Среди них — катализаторы и инициаторы
(возбудители), например в виде кислот, солей сильных кислот, перекисей; от-
вердители (сера, перекись, диамины и др.); противоокислители (ок-сиданты);
ингибиторы (замедлители отверждения) и др. При необходимости в смесь вводят
также порообразующие, красящие и другие вещества с целью получения у ИСК
заданных свойств и структуры.

Вместо добавочных веществ большую пользу при отверждении некоторых

полимеров приносят способы физического воздействия, например облучением
или механическими напряжениями.

Процесс отверждения полимерных связующих веществ имеет свои

специфические особенности, но тем не менее общие теоретические положения об
отвердевании всех вяжущих веществ (см. 2.3) распространяются и на них.

При производстве ИСК на основе термопластичных полимеров последние

применяют обычно в виде мелких гранул, смешиваемых с дисперсным
наполнителем и добавками. Полученную смесь нагревают, переводя в жидкое или
пластичное состояние. Последующее отверждение термопластичных полимеров,
например в результате охлаждения изделий из пластичной смеси, приводит к
образованию твердой аморфной массы. В отвержденном состоянии эти полимеры
сходны с переохлажденной жидкостью и подобно, например, силикатным стеклам
не имеют постоянной точки плавления, чем отличаются от кристаллических тел.
Объясняется это явление тем, что термопластичные полимеры состоят из
макромолекул разной степени полимеризации и поэтому разных размеров. При
нагревании вначале плавится наиболее низкомолекулярная часть полимера,
затем — средняя и позднее более высокомолекулярная часть его, т. е. плавление
проходит в определенном температурном интервале.

+При охлаждении жидкого или пластичного полимера формируется аморфная

фаза в первую очередь за счет наиболее крупных линейных макромолекул,
поскольку они являются малоподвижными в тепловом движении и затрудняют
перемещение макромолекул меньшего размера, т. е. с меньшим количеством
звеньев мономера в цепи. В процессе охлаждения полимера макромолекулы
линейной структуры в условиях затрудненного пространственного перемещения
не успевают расположиться для образования кристалла, чему не в малой степени
мешает также очень большая сила сцепления (притяжения) между большими
молекулами. В результате сохраняется аморфное состояние, которое полимер
имел в вязкотекучем состоянии, но теперь уже при ослабленном тепловом
движении макромолекул в связи с понижением его температуры.

35. Коррозия цемента.

 Цементный камень состоит из гелиевых и кристаллических продуктов
гидратации цемента и многочисленных включений в виде
негидратированных зерен клинкера.    Основная масса новообразований
при взаимодействии цемента с водой получается в виде гелевидной массы,
состоящей в приемущественно из субмикрокристаллических частичек
гидросиликата кальция. Гелеподобная масса пронизана относительно
крупными кристаллами гидроксида кальция. Такое своеобразное
«комбинированное» строение предопределяет специфические свойства
цементного камня, резко отличающиеся от свойств других материалов –
металлов, стекла, гранита и т.п. Например, с наличием гелиевой
составляющей связана усадка при твердении на воздухе и набухание в
воде, особенности работы под нагрузкой и другие свойства.
   Коррозия цементного камня вызывается воздействием агрессивных газов
и жидкостей на составные части затвердевшего портландцемента.
Встречаются десятки веществ, могущих воздействовать на цементный
камень и оказаться для него вредным. Несмотря на разнообразие
агрессивных веществ, основные причины коррозии можно разделить на три
вида: разложение составляющих цементного камня, растворение и
вымывание гидроксида кальция; образование легкорастворимых солей в
следствии взаимодействия гидроксида кальция и других составных частей
цементного камня с агрессивными веществами и вымывание этих солей
(кислотная, магнезиальная коррозия); образование в порах новых
соединений, занимающих большой объем, чем исходные продукты реакции;
это вызывает появление внутренних напряжений в бетоне и его
растрескивание (сульфоалюминатная коррозия).

36. Вяжущие автоклавные твердения: сырье, технология,

особенности отверждения.
Вяжущие вещества автоклавного твердения применяют для изготовления
разнообразных материалов: пористых ( газосиликат, пеносиликат) - для
теплоизоляции элементов наружных стен и покрытий зданий; плотных, - для
конструкционных элементов.  [1]

Вяжущие вещества автоклавного твердения, достаточно быстро затвердевающие

только при повышенных температурах в среде насыщенного водяного пара или
перегретой жидкости.  [2]

Различают вяжущие вещества автоклавного твердения, которые наиболее

эффективно твердеют при автоклавной ( гидротермальной) обработке в течение 6 -
10 ч при давлении насыщенного пара 0 9 - 1 3 МПа ( 9 - 13 атм), а также
кислотоупорные вяжущие вещества, которые после затвердевания на воздухе
могут продолжительное время сохранять свою прочность при воздействии кислот.  
[3]

Различают также вяжущие вещества автоклавного твердения, которые наиболее

эффективно твердеют при автоклавной ( гидротермальной) обработке в течение 6 -
10 ч при давлении насыщенного пара 0 9 - 1 3 МПа ( 9 - 13 атм), а также
кислотоупорные вяжущие вещества, которые после затворения на воздухе могут
продолжительное время сохранять свою прочность при воздействии кислот.  [4]

В группу вяжущих веществ автоклавного твердения входят известково-

кремнеземистые вяжущие, состоящие из извести и кварцевого песка или других
кремнеземистых материалов, а также известково-нефелиновое вяжущее, состоящее
из извести и нефелинового шлама. К этой же группе относят приведенные выше
песчанистые портландцементы и другие вяжущие ( на основе извести и
малоактивных шлаков, зол), для которых эффективен гидротермальный режим
твердения.  [5]

Каждое из вяжущих веществ автоклавного твердения содержит две главные части:

кремнеземистый компонент ( SiO2 в кристаллической или аморфной форме) и
известь ( СаО), которые называются известково-кремнеземштым вяжущим
веществом. Вводимые добавки могут регулировать образование структуры.  [6]

В группу вяжущих веществ автоклавного твердения входят известково-

кремнеземистые вяжущие, состоящие из извести и кварцевого песка или других
кремнеземистых материалов, а также из-вестково-нефелиновые вяжущие,
состоящие из извести и нефелинового шлама. К этой же группе относят
приведенные выше песчанистое портландцемента и другие вяжущие ( на основе
извести и малоактивных шлаков, например отвальных или зол), для которых
эффективен гидротермальный режим твердения.  [7]

Наряду с этим различают вяжущие вещества автоклавного твердения, эффективно

твердеющие только при автоклавной обработке - давлении насыщенного пара 0 8 -
1 2 МПа и температуре 170 - 200 С. В группу вяжущих веществ автоклавного
твердения входят: известково-кремнеземистые и известково-не-фелиновые
вяжущие, а также смеси тонкомолотого песка с портландцементом, которые хотя и
могут твердеть в других условиях, но дают значительно более высокий прирост
прочности при автоклавном режиме твердения.  [8]
В самостоятельную группу часто выделяют вяжущие вещества автоклавного
твердения ( известково-кремнеземистые, известково-нефелино-вые, известково-
шлаковые), хотя по существу они относятся к гидравлическим вяжущим.  [9]

Помимо этих основных групп, различают также вяжущие вещества автоклавного

твердения и кислотоупорные цементы.  [10]

Помимо этих основных групп, различают также вяжущие вещества автоклавного

твердения и кислотоупорные цементы.  [11]

Наряду с этим различают вяжущие вещества автоклавного твердения, эффективно

твердеющие только при автоклавной обработке - давлении насыщенного пара 0 8 -
1 2 МПа и температуре 170 - 200 С. В группу вяжущих веществ автоклавного
твердения входят: известково-кремнеземистые и известково-не-фелиновые
вяжущие, а также смеси тонкомолотого песка с портландцементом, которые хотя и
могут твердеть в других условиях, но дают значительно более высокий прирост
прочности при автоклавном режиме твердения.  [12]

Поэтому, в отличие от воздушных, они могут применяться в наземных, подземных,

гидротехнических и других сооружениях, подверженных воздействию водной
среды. К таким вяжущим относятся портландцемент, глиноземистый цемент,
пуццолановые и шлаковые смешанные цементы, ряд специальных цементов, а
также гидравлическая известь. К ним примыкают еще и вяжущие вещества
автоклавного твердения.  [13]

37. Сырье для строительных растворов.

Для оштукатуривания помещений, в которых необходимо обеспечить
звукопоглощение стен, применяют специальные акустические (звукопоглощающие)
штукатурки с заполнителями из пемзы, шлака и других легковесных, пористых
материалов. Хорошие звукопоглощающие и звукоизоляционные свойства можно
получить, применяя под основной штукатуркой слой прокладочных материалов типа
войлока, пористой резины, пробки и др.

В современном строительстве применяют теплоизоляционные растворы, которые

значительно повышают теплоизолирующие качества стен и перегородок. Эти
растворы изготовляются из составов, обладающих повышенными
теплоизоляционными свойствами, как, например, пемзовые, шлаковые, перлитовые,
керамзитовые пески, а также специальные теплоизоляционные добавки типа
вермикулита.

Гидроизоляционные растворы, применяемые при оштукатуривании поверхностей

(например, различных емкостей для жидких продуктов, стен подвалов), готовят на
портландцементе, сульфатостойком портландцементе и водонепроницаемом
расширяющемся цементе. Ориентировочный состав (по массе) растворов для
гидроизоляционной штукатурки 1:2,5 или 1:3,5 (цемент : песок). С целью повышения
водонепроницаемости штукатурок в состав растворов в процессе приготовления
вводят различные уплотняющие добавки (например, алюминат натрия, хлорное
железо, битумную эмульсию, латексы).

Инъекционными растворами заполняют каналы в предварительно напряженных

конструкциях для защиты арматуры от коррозии. Они могут быть в виде цементно-
песчаного раствора, приготовленного на мелком песке, или в виде цементного теста.
В качестве вяжущего используют портландцемент марки 400 и выше. Марка
инъекционного раствора должна быть не ниже 300.

38.Песок для растворов.

Песок является одним из основных строительных материалов. Его тип и качество

оказывают значительное влияние на долговечность строительных объектов.

Песок делится на два класса:

 карьерный (овражный);
 речной песок.

Чем отличается карьерный песок от речного?

Главное отличие карьерного песка от речного, в его качественном составе. Если в речном
песке содержание глинистых примесей не превышает 1%, то в карьерном неочищенном этот
показатель может достигать 10% и выше.

Наиболее распространенные способы использования речного песка:

 Производство бетона, кирпича и плитки

Раствор, замешанный на таком чистом песке, при использовании отличается минимальной

усадкой. Благодаря этому наибольшую востребованность речной песок получил именно в
сфере производства разных видов бетона, а также прочных железобетонных конструкций.

Кирпич, декоративная плитка и некоторые другие материалы для отделки также производятся
на основе этой разновидности песка.

 Нулевой цикл строительства и ландшафтный дизайн

Все без исключения работы по подготовке участка к строительству, включая возведение

фундамента и обратную отсыпку, невозможно выполнить качественно без «участия» песка
речного происхождения.

Именно этот материал, обладающий хорошими дренажными свойствами, лучше всего

применять при закладке укрепляющего основания для садовых дорожек. Отлично подходит
для устройства насыпных тропинок и декоративных ландшафтных объектов с
использованием песка.

 Основа для затирочных смесей

При наружной отделке фасадов зданий, а также при проведении внутренних отделочных
работ чистый по своей природе речной песок используют как наполнитель для штукатурного
раствора (иногда в комбинации с карьерным). С той же целью его добавляют в затирочные
смеси и красители, светлый цвет песка не препятствует достижению нужного оттенка.

Речной песок от лучших производителей по минимальной цене.

Карьерный песок

Основной особенностью этого вида песка является разнородность его состава и большое
содержание посторонних примесей.

Чтобы очистить песок и сделать возможным его применение в более широких областях,
используют дополнительные методы его обработки. К таким методам относится просеивание
карьерного песка и его промывание./p>

Мытый, или намывной карьерный песок получают в процессе его промывания большим
количеством воды. Нередко это происходит в процессе его добычи из обводненных карьеров.
В случае разработки сухих месторождений, устраивают искусственные резервуары, где и
происходит процесс промывания песка. Намывной карьерный песок по своим техническим
характеристикам очень близок к речному песку.

Цвет карьерного песка может быть желтым, красным, бурым, или белым, в зависимости от его
минерального состава.

 Низкого качества пески используют в качестве насыпного материала, в

сельскохозяйственных работах по улучшению почвенного состава, ландшафтном
дизайне
 Просеянный карьерный песок применяется в строительных работах на этапе закладки
фундамента, а также в качестве наполнителя для цементных смесей и асфальтных
покрытий. Высокая способность к сцеплению с поверхностью, позволяет использовать
сеяный карьерный песок в отделочных работах, в частности, в составе штукатурных
смесей и цементных растворах.
 Мытый карьерный песок используют для приготовления сухих строительных смесей и
высококачественного бетона, железо-бетонных изделий и фундаментов.
 Крупнозернистый карьерный песок применяют при изготовлении тротуарной плитки и
бордюров, в качестве дренажа и основания под дорожное покрытие.
 Мелкозернистый карьерный песок после его промывки используется для производства
различных строительных затирок и шпаклевок, а также как наполнитель для наливных
полов и декоративных отделочных материалов.

39. Вяжущие для растворов.

Одной из наиболее простых существующих смесей, является известковая. Эту смесь применяют для стен, а
раствор образуется, смешав 1 часть известки и тремя частями песка. Также используют известковый раствор
на основе глины, часть которой состоит из извести. Треть части – из глины. И 4 части из песка. Соединив
данные компоненты, всё тщательно замешивается.

Цементно-известковую смесь изготавливают из смешения песка, цемента и извести в следующем порядке:

соединяют сухие песок и цемент, далее сыплют известь, которую разбавляют водой. Смесь из цемента
всегда применяют для фундаментов и соединения различных конструкций. Данную смесь используют для
возведения стен, но при высокой прочности такие стены начнут замерзать.

Итак, чтобы сделать цементную смесь, потребуется часть цемента с четырьмя частями песка. Данную сухую
смесь хорошо смешивают, а после наливают воду. Чтобы использовать полученный раствор, потребуется
около 1,5 часов, в течение этого времени он годен.

Раствор из гипса используют для штукатурных различных работ. Этим раствором пользуются без
присоединения в него песка, он не дает усадку, когда твердеет, напротив, повышает его объем на один
процент. Главный минус данного раствора в том, что он резко твердеет и больше не растворяется водой.

40.Технология приготовления и нанесения растворов.

В зависимости от плотности раствора в сухом состоянии его делят на два
основных вида:

Тяжелые (плотность выше 1500 килограмм на кубический метр);

Легкие (плотность ниже 1500 килограмм на кубический метр).
В зависимости от вяжущего вещества смеси делятся на:

Цементные (их изготавливают из портландцемента или его разновидностей);

Гипсовые (из гипсовых вяжущих веществ, в том числе ангидритовых);
Известковые (на основе гидравлической или воздушной извести);
Смешанные (цементно-известковые).
В зависимости от назначения строительные растворы делятся на смеси для:

Каменных кладок и кладки стен из крупных элементов;

Изготовления архитектурных деталей;
Отделочные для штукатурки;
Специализированные.
По основным физико-механическим свойствам растворы классифицируют по
двум показателям:

Прочность;
Морозоустойчивость.
Оба этих показателя влияют на долговечность раствора.
Главное различие между этими тремя типами смесей заключается в их
составе. В ходе приготовления штукатурного раствора в него добавляется
песок меньшего модуля крупности. Это, как правило, чистый речной песок,
не имеющий крупных включений, а также песок в виде камешков.
Кладочный раствор не должен иметь зерен щебня или крупных включений.
Также рекомендуется применять карьерный песок. В составе цементного
раствора – три основных компонента – песок, цемент, вода. Сюда не входит
гравий или щебень.

41.Классификация растворов по назначению.

По назначению растворы классифицируют на:

Штукатурный раствор марки М10, М25 и М50;

Кладочный раствор, имеющий марки М50, М75, М100, М125, М150, М200;
Растворная смесь для стяжки М150 и М200.
В производственных условиях цемент считается в килограммах. Чаще всего
его продают в мешках по 25 кг и 50 кг. Песок измеряется в кубометрах, при
этом на один кубометр приходится 100 ведер.

42.Классификация бетонов по области применения.

 Бетон классифицируют по виду применяемого вяжущего: бетон на
неорганических вяжущих (цементные бетоны, гипсобетоны, силикатные
бетоны, кислотоупорные бетоны, жаростойкие бетоны и др. специальные
бетоны) и бетон на органических вяжущих (асфальтобетоны, пластбетоны).

43. Сырье для бетона.

Как известно, основными составляющими компонентами любого бетона являются:

 цемент;
 щебень;
 песок;
 вода.

При этом основным прочностным элементом является щебень и песок, а цемент выступает
в роли клея, позволяя твердо фиксировать щебень и песок в заданном положении. Кроме
того, цемент является самым дорогим сырьем из вышеперечисленного списка, именно
поэтому мы можем ответить на вопрос «сколько стоит бетон?». Вода в данном составе
выступает в роли разбавителя – активирует клеевые компоненты цемента, благодаря чему
после застывания бетон становится крайне крепким строительным материалом.

44.Песок для бетона.

Подобрать правильную фракцию песка для бетона — это еще один проблемный
вопрос при покупке материала для изготовления смеси. ГОСТ 8736-93 разделяет
песок на 8 видов по модулю крупности, однако обычно этот материал делят на три
группы по усредненным показателям:

 мелкая фракция (1-1,5-2 мм);

 средняя фракция (2,5 мм);
 крупная фракция (свыше 2,5 мм).
В этом случае, для большей прочности рекомендуется мелкая фракция (отлично
подходит для штукатурных работ). Однако использование средней также не
критично и поможет обеспечить существенную экономию цемента (особенно при
заливке цоколя, фундамента, стяжки, изготовлении бетонных блоков и т.п.).

Наша компания реализует строительный песок для бетона всех видов. Мы

поможем подобрать высококачественный материал под конкретные требования
клиента.

45. Щебень (гравий) для бетона.

В основном применяется для частного домостроения и на не очень ответственных
конструкциях административных и коммерческих строек.

Из-за низкой прочности гравия и плохих сцепных свойств (закругленные края), гравий в
бетоне применяется до В25 класса, очень редко до В30.

Также бетон на гравии имеет низкую морозостойкость до F100-150, и поэтому, когда в заказе
фигурирует бетон с дополнительными характеристиками F, то чаще всего речь идет о бетоне
на щебне.

Преимущества бетона на гравии: низкая стоимость, что для многих является ключевым

фактором при выборе. При закупках гравия для производства бетона мы в первую очередь
обращаем внимание на фракционный состав, а также на содержание песка, которого быть не
должно. При прочих равных составах бетона на гравии и на щебне, прочность бетона на
гравии будет меньше, что влечет небольшое увеличение расхода цемента.

Щебень из гравия

Фракция 5-20. Прочность 800 кг/см2. Продукт получается в процессе дробления гравия
больших фракций. В простонародье — «дробленка».

Благодаря остроконечным формам обладает более лучшими сцепными характеристиками по

сравнению с гравием, но по сути является тем же самым материалом с низкой прочностью.

Не чистые на руку производители могут использовать этот заполнитель при выпуске

товарного бетона, и выдавать потребителю, называя это бетоном на щебне, при этом
умалчивая о характеристиках и природе происхождения этого «щебня».

Щебень горных пород

Фракция 5-20. Прочность 1200 кг/см2. Морозостойкость F300. Лещадность до 15%.

При производстве бетона компания Вега использует только качественный щебень горных
пород высокой прочности и морозостойкости - это позволяет выпускать бетоны высоких
классов, при этом не переживать за результаты последующих проверок и испытаний. 

Щебень хранящийся на складах и компании бетонный завод Вега и используемый в бетоне

имеет все необходимые сертификаты соответствия и может применяться для строительства
сооружений любого уровня.

46. Виды добавок для бетона.

Классификация и виды добавок для бетона
 противоморозные добавки в бетон;
 пластификаторы;
 добавки для сохранения подвижности бетона;
  модифицирующие добавки;
 добавки для ускоренного набора прочности;
 добавки для самоуплотняющихся смесей.

47.Арматура для железобетонных изделий.

Стальная арматура необходима для укрепления железобетонных конструкций.
Это изделие берет на себя внутренние и внешние напряжения, которые могут
возникнуть под влиянием больших нагрузок. Стальная арматура для
железобетонных конструкций классифицируется на монтажную и рабочую.
Стержни изделий рабочего вида являются основными. Монтажная стальная
арматура для армирования, видео которой можно дополнительно посмотреть,
создана для удержания рабочей арматуры в заданном положении.
Армирование бетона арматурой необходимо для дополнительного укрепления. В
качестве основного элемента может выступать прут различного диаметра. Для
того чтобы возводимая конструкция получилась прочной необходимо строго
соблюсти соотношение стали и заполнителей.  Стальная арматура в армировании
бетона применение имеет широкое. Для разных изделий применяется
определенный вид армирования. Так, напольная и потолочная поверхность
армируется на основе использования армирующей сетки. Ленточные фундаменты
армируются при помощи использования элементов, которые связаны между
собой в квадраты (также будет полезна статья о выборе арматуры для ленточного
фундамента).

48. Тяжелый бетон: сырье, виды добавок.

Бетон - искусственный каменный материал, получаемый в рез-те отвердевания
тщательно подобранной и перемешанной и уплотненной смеси, состоящей из
вяжущего вещ-ва, мелкого и крупного заполнителя, воды и спец добавок.

Тяжелые (обычные) бетоны. Сред пл-ть 2200-2500 кг/м3. Тяжелый бетон явл-ся
основным видом для жбк. Марки бетона по прочности на сжатие :
М50,М75,М100,М150,М200,М250,М300,М350,М400,М450,М500,М600,М700,М800.
Марки 250,350,450 предусматривают, что это приводит к экономии
цемента.Бетоны 500-800 нужны для предварительно напряженных жбк.
Высокопрочноый бетон М600-М1000 получают на основе высокопрочного ПЦ,
промытого песка и щебня не ниже М1200-М1400.Малоподвижные и жесткие смеси
приготовляют с низкими В/Ц=0,27-0,45 в бетоносмесителях принудительного
действия. Используют интенсивное уплотнение. Значительно облегчают
уплотнение суперпластификаторы, не понижающие прочности бетона.
Применение высокопрочных бетонов вместо М400 уменьшает расход арматуры
на 10-12% и сократить объем бетона на 10-30%. Тяжелый бетон хорошо
сопротивляется поверхностному износу. Мелкий заполнитель – кварц пески.
Крупный заполнитель- плотные тяжелые магматич, метаморфич, осад или горные
породы.
Для тяжелых бетонов предусмотрены требования к качеству заполнителей. Пески
использ прир или получаем дроблением плотных морозостойк горных пород с
размером зерен не крупнее 5 мм. Важно обеспечить повыш плотн зернового
состава при модуле крупности не ниже 2,0. Ограничивается содерж пылевато-
глинистых и других вредных примесей. На стадии проектирования состава бетона
устанавл целесообразный зерновой состав крупного запалнителя с наименьшим
объемом пустот и наибольш крупностью зерен при общих требованиях.

Для тяж бетона применяют ПЦ и его разновидности, а также глиноземистый

цемент и др вяжущие, отвечающие требованиям соответсв-х ГОСТов. Мелкий
заполнитель. Песок из зерен 0,16-5 мм и имеющие пл-ть 1,8 г/см3. Использовать
нужно природные пески, образовавшиеся в рез-те естественного разрушения
горных пород,а также искусств, полученные путем дробления твердых горных
пород и из отсевов. Заполнитель должен состоять из зерен разного размера.
Зерновой состав песка определяют просеиванием высушенной пробы в 1000 г
через набор сит с отверстиями 5, 2.5,1.25,0,63,0.315,0.16 мм. Крупный
заполнитель: щебень, гравий(5-70мм). Гравий- горная порода, осадочная, рыхлая.
Требования к гравию : форма зерен – игловатые < 10%, примеси – ил,
пылевидная <1%, пустотность < 0,45. Щебень бывает из природного камня и
искусств. Идеальная форма – тетраэдр. Щебень гораздо чище гравия, в нём нет
илистых примесей. Щебень из искусств камня – кирпичный бой, дробленый бетон,
шлаки. Вода должна быть водопроводная питьевая. (сточные, стоячие-
недопустимы, морская с ограничениями по содержанию солей <5000 мг/л).
Добавки- вводятся для изменения в желаемом направлении св-в бетонной смеси
и затвердевшего бетона. Хим вещ-ва 0,1-2% массы цемента. Тонкомолот минерал
вещ-ва – 5-20% Ц.Наибольшую активность выполняют хим добавки.

49.Расчетно – экспериментальный метод подбора состава тяжелого

бетона.
Оптимальный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным
методом в три этапа: 1. Проектирование состава бетона на основе исходных
данных с помощью формул, графиков и таблиц. 2. Уточнение состава бетона
на пробных замесах. 3. Определение фактического расхода составляющих
материалов на 1 м3 бетона, исходя из расхода материалов на оптимальный
пробный замес и объема этого замеса, вычисленного по экспериментально
определенной средней плотности бетонной смеси.

Окончательно состав бетона может быть выражен в виде расхода

материалов на 1 м3 бетона или в частях по массе или по объему по
отношению к цементу (В/Ц при этом всегда выражается по массе).

Для проектирования состава бетона необходимо иметь следующие

исходные данные: назначение бетона; требуемую прочность бетона на сжатие
(в возрасте 28 дней); требуемую удобоукладываемость бетонной смеси; вид и
марку (активность) цемента; плотность истинную, среднюю и насыпную всех
 компонентов; зерновой состав заполнителей и пустотность крупного
заполнителя.

50.Технология приготовления бетона и железобетона.

Приготовление бетонной смеси включает две основные технологические
операции: дозировку исходных материалов и их перемешивание.

Для дозировки наиболее совершенны автодозаторы по массе.

Перемешивание бетонной смеси производят в бетоносмесителях периодического

и непрерывного действия, затем ее выгружают.

На заводах бетонную смесь транспортируют бетонораздатчиками, самоходными

тележками, ленточными транспортерами и т. д. На строительные площадки, где
ведутся бетонные работы, ее доставляют в автобетоносмесителях.

Железобетон представляет собой строительный материал, в котором соединены

в целое затвердевший бетон и стальная арматура. Бетон при затвердении прочно
сцепляется со сталью, и под действием внешних сил оба материала работают
совместно. Он защищает стальную арматуру от коррозии, хорошо сопротивляется
сжимающим нагрузкам, но хрупок и слабо противодействует растягивающим
напряжениям: его прочность при растяжении примерно в 10–15 раз меньше
прочности при сжатии. Сталь же, обладая очень высоким пределом прочности при
растяжении, способна воспринимать растягивающие напряжения, возникающие в
железобетонном элементе.

Для приготовления цементных бетонов применяют в качестве вяжущих обычный

портландцемент и его разновидности: быстротвердеющий,
шлакопортландцемент, гидрофобный и пластифицированный, пуццолановый и др.
Вид и марка цемента определяются условиями службы бетонной конструкции и
необходимой маркой бетона.

В смесях используют воду, не содержащую примесей (сахара, масел, кислот,

солей и др.), препятствующих нормальному твердению бетонов.

В качестве заполнителей тяжелых бетонов используют песок с крупностью зерен

0,14–5 мм, гравий или щебень (5–70 мм).

Заполнителем для легких бетонов служат природные легкие заполнители (щебень

и песок из пемзы и вулканического туфа, пористых известняков, известняков-
ракушечников, известняковых туфов) и искусственные заполнители (шлаковая
пемза из металлургических шлаков, керамзит, аглопорит, вспученный перлит).

Технология изготовления железобетонных изделий включает следующие

основные операции:

- подготовка форм;
- приготовление бетонной смеси;

- изготовление арматурных каркасов;

- армирование изделий;

- формование;

- тепло-влажная обработка;

- отделка поверхностей;

- складирование.

Прутковую или проволочную арматурную сталь очищают на специальных станках

от окалины и ржавчины, выпрямляют и режут на стержни заданной длины. Затем
на гибочных станках придают нужную форму. При помощи сварки арматурные
стержни соединяют в арматурные сетки и каркасы, которые транспортируют в
формовочный цех и укладывают в заранее подготовленные формы. В
подготовленную форму с уложенным арматурным каркасом бетоноукладчиком
подается бетонная смесь, разравнивается и трамбуется, или прессуется.

Отформованные изделия подвергаются тепло-влажной обработке в пропарочных

камерах.

+Отделка поверхностей в заводских условиях заключается в придании изделиям

заданных проектом архитектурно-эстетических качеств. Фасадные поверхности
изделий отделываются цветными бетонами и растворами, их облицовывают
керамическими плитками, на них наносят фактурный слой бетона или раствора с
добавлением мраморной крошки, боя стекла, антрацита и других декоративных
заполнителей.

51.Схемы производства железобетонных изделий.

Железобетонные изделия для сборного строительства изготовляют на железобетонных заводах и полигонах.
Производство состоит в основном из следующих операций: приготовления бетонной смеси, изготовления
арматуры, формования и твердения.
Отдельные виды изделий в соответствии с эксплуатационными требованиями подвергают дополнительной
обработке: облицовке поверхности, кладке теплоизоляционных слоев и т. п.
Лицевую поверхность панелей и блоков отделывают цветными бетонами или слоем дробленого природного
камня.
Значительное распространение получила отделка бетонных изделий путем обнажения цветного заполнителя
тяжелого бетона, а панели из ячеистых бетонов отделывают с помощью поризован-ных цветных растворов и
т. д.
Производство железобетонных изделий осуществляют по трем технологическим схемам: стендовой, поточно-
агрегатной и конвейерной.
При стендовом способе производства изделия, находясь в стационарных формах, в течение всего
производственного цикла остаются на месте, а технологическое оборудование для выполнения отдельных
операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнения перемещается последовательно от одной
формы к другой.
Стенд представляет собой железобетонную площадку с гладкой поверхностью. При бетонировании изделий
сложной конфигурации на стенд устанавливают специальные матрицы — железобетонные формы, днища
которых воспроизводят отпечаток ребристого изделия (лестничные марши и т. п.). В тело железобетонной
площадки или матриц закладываются для тепловлажностной обработки изделия приборы и трубы, по
которым пропускается пар, горячая вода или масло.
Высокий экономический эффект стендовый способ дает при изготовлении железобетонных изделий
значительных размеров — плит перекрытий, ферм и балок для промышленного и транспортного
строительства и др.
По стендовой технологии изготовляют также объемные элементы зданий и санитарные узлы полной
заводской готовности.
Особое значение стендовый способ производства приобрел при массовом изготовлении изделия в кассетах.
При этом способе производства изделия получают в вертикальных формах-кассетах, представляющих ряд
отсеков, образованных стальными, прочно укрепленными стенками и перегородками. На кассетной установке
осуществляется полностью весь цикл производства тонкостенных изделий, т. е. укладка арматуры, укладка и
уплотнение бетонной смеси и твердение.
Поточно-агрегатный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению
изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются
на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием
последовательно перемещается (с помощью крана) от поста к посту с различными интервалами времени, в
зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту.
Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства— в универсальности основного
технологического оборудования, что позволяет при незначительной затрате средств и времени, связанных с
изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. Этот способ производства
железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение и весьма экономически целесообразен
для заводов с широкой номенклатурой изделий.
Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточно-агрегатную технологию
и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При
этом способе технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера, когда
изделие, размещаясь на специальном поддоне, перемещается от поста к посту с определенным интервалом
времени, соответствующего наиболее продолжительной операции.
При конвейерном способе применяют часто поддоны-вагонетки размером 7,5X5,5 м, позволяющие
изготовлять изделия до 7 м длиной и 5 ж шириной. Вагонетки-поддоны, на которых собирается форма, с
помощью специального толкателя через определенные промежутки времени (около 15 мин) перемещаются
по конвейерной линии для производственных операций: очистки и смазки форм, укладки арматуры и
бетонной смеси, уплотнения смеси, тепловлажностной обработки и распалубки.
Конвейерный способ производства экономически целесообразен при выпуске однотипных изделий на заводах
большой мощности.
Дальнейшим совершенствованием конвейерной технологии является изготовление железобетонных изделий
для сборного строительства на специальных станах.
Рассмотренные три технологические схемы производства железобетонных изделий имеют свои
преимущества и недостатки. Стендовый способ, например, отличается низкой механизацией и
автоматизацией технологического процесса и высокой в этой связи трудоемкостью.
Конвейерный способ в отношении механизации производства работ имеет преимущества. В то же время
высокие капитальные затраты, трудность перехода на выпуск новой номенклатуры и вида продукции,
являются существенным недостатком конвейерной технологии. Изготовление изделий на прокатных станах
является наиболее производительным.
Однако ограниченность номенклатуры выпускаемых изделий и высокий расход цемента для бетонных
смесей, уплотняемых на станах, могут быть отнесены к недостаткам этого способа производства.
Поточно-агрегатный способ по технико-экономическим показателям и является основным в организации
технологических линий большинства железобетонных заводов.

52. Утверждение бетона: методы, обеспечивающие оптимальные

условия твердения.
В процессе твердения в бетоне протекают реакции гидратации, в ходе которых
минералы цемента, взаимодействуя с водой, образуют новые соединения.
Обезвоживание бетона в ранние сроки в результате испарения может замедлить
или прекратить процесс твердения и привести к недобору прочности, а также
вызвать большие его усадки и растрескивание.

При благоприятных условиях твердения прочность бетона непрерывно

повышается. Для нормального твердения бетона необходима положительная
температура 20±2°С с относительной влажностью окружающего воздуха не менее
90%.

При нормальных условиях твердения нарастание прочности бетона происходит

довольно быстро и бетон (на портландцементе) через 7—14 дней после
приготовления набирает 60—70% своей 28-дневной прочности. Затем рост
прочности замедляется.

Если бетон твердеет все время в воде, то его прочность будет выше, чем при
твердении на воздухе. При твердении бетона в сухой среде вода из него через
несколько месяцев испарится и тогда твердение практически прекратится.
Объясняется это тем, что внутренняя часть многих зерен цемента не успевает
вступить в реакцию с водой. Поэтому для достижения бетоном необходимой
прочности нельзя допускать его преждевременного высыхания. В теплую сухую и
ветреную погоду углы, ребра и открытые поверхности бетона высыхают быстрее,
чем внутренние его части. Необходимо предохранить эти элементы от высыхания
и дать им возможность достигнуть заданной прочности.

При твердении бетона всегда изменяется его объем. При твердении бетон дает
усадку, которая в поверхностных зонах происходит быстрее, чем внутри, поэтому
при недостаточной влажности бетона в период твердения на его поверхности
появляются мелкие усадочные трещины. Кроме того, трещинообразование
возможно в результате неравномерного разогрева бетонного блока вследствие
выделения тепла при схватывании и твердении цемента. Трещины снижают
качество, прочность и долговечность бетона.

Рост прочности бетона в значительной степени зависит от температуры, при

которой происходит твердение. Твердение бетона при температуре ниже
нормальной замедляется, а при температуре ниже 0°С практически
прекращается; наоборот, при повышенной температуре и достаточной влажности
процесс твердения ускоряется.

Продолжительность твердения имеет большое практическое значение при

бетонных работах. Ускорять твердение необходимо, когда требуется быстро
нагрузить конструкции эксплуатационной нагрузкой или распалубить в ранние
сроки, а главным образом при работах зимой и изготовлении бетонных и
железобетонных изделий.

Для ускорения твердения бетона применяют добавки-ускорители, вводимые при

приготовлении бетонной смеси. Оптимальное содержание добавок-ускорителей
устанавливается экспериментальным путем строительной лабораторией.

Чтобы свежеуложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок,

за ним необходим правильный уход: поддержание его во влажном состоянии,
предохранение от сотрясений, повреждений, ударов, а также от резких изменений
температуры.
Отсутствие ухода может привести к получению низкокачественного, дефектного и
непригодного бетона, а иногда к разрушению конструкции несмотря на хорошее
качество применяемых материалов, правильно подобранный состав смеси и
тщательное бетонирование. Особенно важен уход за бетоном в течение первых
дней после укладки. Недостатки ухода в первые дни могут настолько ухудшить
качество бетона, что практически их нельзя будет исправить даже тщательным
уходом в последующие дни.

53. Легкий бетон: сырье, разновидности.

Лёгкие бетоны — группа бетонов с объёмной массой 800-2000 кг/м3[1]. К ней относятся бетоны
на пористых заполнителях (керамзитобетон, аглопоритобетон, перлитобетон), бетоны на
лёгких органических заполнителях (арболит, костробетон, полистиролбетон) и ячеистые
бетоны (пенобетон, газобетон). В качестве вяжущих могут быть
использованы цемент, гипс, магнезиальный цемент.
Применяются лёгкие бетоны как конструкционные или теплоизоляционные материалы,
обладая небольшой массой и стоимостью относительно тяжёлых бетонов. Отдельно
выделяют высокопрочные лёгкие бетоны полифункционального назначения, удельная
прочность которых превышает 25 МПа
Согласно ГОСТ 25192-2012 (на Украине — ДСТУ Б В.2.7-221:2009), классификация бетонов
производится по основному назначению, виду вяжущего, виду заполнителей, структуре и
условиям твердения:

 По назначению различают бетоны обычные (для промышленных и гражданских

зданий) и специальные — гидротехнические, дорожные, теплоизоляционные,
декоративные, а также бетоны специального назначения (химически стойкие,
жаростойкие, звукопоглощающие, для защиты от ядерных излучений и др.)[4].
 По виду вяжущего вещества различают цементные, силикатные, гипсовые,
шлакощелочные, асфальтобетон, пластобетон (полимербетон) и др.
 По виду заполнителей различают бетоны на плотных, пористых или специальных
заполнителях.
 По структуре различают бетоны плотной, поризованной, ячеистой или крупнопористой
структуры.
 По условиям твердения бетоны подразделяют на твердеющие
o в естественных условиях;
o в условиях тепловлажностной обработки при атмосферном давлении;
o в условиях тепловлажностной обработки при давлении выше атмосферного
(автоклавного твердения).
Дополнительно к классификации ГОСТ 25192-2012 (ДСТУ Б В.2.7-221:2009) используется
классификация бетонов по объёмной массе:

 особо тяжёлый (плотность свыше 2500 кг/м³) — баритовый, магнетитовый,

лимонитовый;
 тяжёлый (плотность 2200—2500 кг/м³);
 облегчённые (плотность 1800—2200 кг/м³);
 лёгкий (плотность 500—1800 кг/м³) — полистиролбетон, керамзитобетон, пенобетон,
газобетон, арболит, вермикулитовый, перлитовый;
 особо лёгкий (плотность менее 500 кг/м³).
По содержанию вяжущего вещества и заполнителей бетоны подразделяют на:

 тощие — с пониженным содержанием вяжущего вещества и повышенным

содержанием крупного заполнителя;
 жирные — с повышенным содержанием вяжущего вещества и пониженным
содержанием крупного заполнителя;
 товарные — c соотношением заполнителей и вяжущего вещества по стандартной
рецептуре.

54. Виды изделий, производимых из бетона.

Фундаменты стаканного типа под колонны могут быть с квадратным или
прямоугольным основанием (см. рис. ниже), в форме усеченной пирамиды или
ступенчатые. Размеры сечения гнезда стакана внизу принимают на 50 мм больше
размеров сечения колонн, а глубину гнезда — равной наибольшему размеру сечения
колонны.

Ленточные фундаменты состоят из двух видов элементов: железобетонных блоков-

подушек и бетонных блоков для фундаментных стен и стен подвалов.

Фундаментные блоки-подушки, как правило, изготовляют сплошными

прямоугольного и трапецеидального сечения.

Бетонные блоки для фундаментальных стен и стен подвалов выполняют

прямоугольными сплошными и пустотелыми. Блоки на торцах снабжены пазами,
куда заливают раствор при сборке стен.

Колонны
Колонны для одноэтажных промышленных зданий чаще бывают прямоугольного
сечения (см. рис. ниже). Они могут быть без консолей 1 и с консолями 2 для
подкрановых балок. Сечения колонны с консолями 2 большей частью бывают
прямоугольными и переменных размеров: сечение колонны до консоли подкрановой
балки имеет большие размеры, выше консоли — меньшие. Ширина сечения колонн
принята равной 400—500 мм.

Более экономичными являются двухветвевые колонны 3, применяемые в цехах с

пролетами 18; 24 и 30 ж и с тяжелыми мостовыми кранами.

Для сооружения многоэтажных промышленных зданий с каркасом применяют

прямоугольные колонны 4 высотой от 2,6 до 10,3 м на один этаж и колонны 5 от 6,2
до 14 м на два этажа. Колонны 4 и 5 изготовляют с консолями для опирания на них
ригелей. Их выпускают сечением от 400х400 мм до 400х600 мм, в зависимости от
нагрузки они отличаются маркой бетона и количеством арматуры.

Балки и фермы
В промышленном строительстве для покрытий цехов применяют предварительно
напряженные односкатные или двухскатные балки пролетом от 6 до 24 м или фермы
пролетом от 18 до 30 м. Фермы изготовляют целыми или составными, собираемыми
из двух половин. Подкрановые балки выпускают длиной 6 и 12 м.

Ригели бывают прямоугольного или таврового сечения высотой от 450 до 800 мм,
длиной от 2,7 до 8,3 м.
  

Плиты и панели
Плиты для покрытий промышленных зданий изготавливают с предварительно
напряженным армированием пролетом от 6 до 12 м и шириной от 1,5 до 3 м.

Панели для междуэтажных перекрытий с круглыми или овальными пустотами

изготовляют нескольких размеров по длине и ширине на специализированных
полигонах.

Стеновые панели для жилых и общественных зданий бывают однослойными и

многослойными. Однослойные стеновые панели выполняют из легких бетонов марок
40-75, снаружи их обычно отделывают слоем декоративного раствора или
облицовывают (например, керамическими плитками). Внутренняя поверхность
панели гладкая, пригодная под окраску. Толщина однослойных панелей от 20 до 50
см.

Многослойные стеновые панели могут быть двух- или трехслойными. Наружный и

внутренний слои трехслойных панелей изготовляют из тяжелого бетона, средний —
третий слой — из легкого утеплителя.

Лестничные марши представляют собой железобетонные плиты со ступенями сверху

и ребрами по контуру. Их выпускают с отделанной или неотделанной поверхностью.

return_links(); ?>

Лестничные площадки состоят из железобетонной плиты с низкими ребрами по

контуру.

Стеновые блоки
Крупные стеновые блоки для наружных и внутренних стен наземной части зданий
изготовляют из легкого бетона марки не менее 60 с объемным весом 1200—1600
кг/м3 и из тяжелого бетона марки не менее 100. Вес блоков колеблется от 1,5 до 4,5
т.

Наружные простеночные блоки изготовляют толщиной 400—600 мм сплошными или

с круглыми пустотами. С фасадной стороны их облицовывают слоем декоративного
раствора или плитками, а с внутренней — подготавливают под окраску. Для
сопряжения наружных простеночных блоков с подоконными служат четверти на всю
высоту блока.

Блоки внутренних стен изготовляют толщиной 390 мм с поверхностями,

подготовленными под окраску. Они бывают вертикальные и горизонтальные с
четвертями, на которые укладывают плиты перекрытий. Для сопряжения блоков
внутренних стен служат вертикальные пазы на всю высоту блока. Иногда в этих
блоках устраивают пустоты, которые уменьшают вес конструкции и используются
как вентиляционные каналы.

55. Сырье для производства стекла.

 Основное сырье для производства стекла - это:

 кварцевый песок;
 оксид кальция;
 калийная сода.
Кварцевый песок для производства стекла должен быть максимально чистым.
Самыми вредными примесями в нем считаются оксиды железа и алюминия.

Песок, который есть в больших количествах на берегах морей и рек, является

малопригодным для изготовления стекла. Это связано с тем, что он состоит из
множества обломков гранита, мрамора, полевого шпата. Кроме того, в нем есть
большое количество минеральных солей.

Песок из кремнезема, который является идеальной основой для производства

стекла, залегает слоями между пластов различных осадочных пород. Его
добывают открытым способом. Для того чтобы определить, станет ли песок
подходящим сырьем, его подвергают множеству химических анализов, в ходе чего
выявляют наличие вредных примесей. Так, обработка фтористоводородистой и
серной кислотами показывает присутствие оксидов таких металлов, как железо и
алюминий.

В России есть множество карьеров, в которых добывают чистый песок для

производства стекла.

Источником оксида кальция в стекольной промышленности является известняк,

доломит, мел, реже мрамор.

Калий значительно упрощает процесс производства стекла. Этот элемент снижает

его склонность к кристаллизации. Кроме того, калий придает стеклу блеск и
улучшает светопропускающие свойства. Источником этого химического элемента
служит сода, поташ, калиевая селитра.

Существуют целые химические предприятия, для которых сода для производства

стекла – основной продукт.

56. Основные сырьевые материалы для стекла.

Основное сырье для производства стекла - это:

 кварцевый песок;
 оксид кальция;
 калийная сода.

57. Вспомогательные сырьевые материалы для изготовления

стеклоизделий.
 Дополнительные вещества для производства стекла используют для
придания конечному материалу особых свойств. Основными добавками являются
оксиды таких металлов, как:

 свинец;
 барий;
 алюминий;
 бром;
 магний;
 хром;
 медь;
 кобальт.
Они влияют на прочность, твердость, плотность, цвет.

Такие компоненты для производства стекла, как оксиды тяжелых металлов

(свинец, висмут, барий), значительно повышают плотность.

Для увеличения упругости оксид кремния частично замещают. Для этого

применяют кальций, алюминий, бор, магний.

Введение в состав шихты брома позволяет повысить ударостойкость стекла

практически в два раза.

Оксиды хрома, меди и кобальта придают готовой продукции зеленый, желтый и

синий цвета соответственно.

Для производства оптического и лабораторного стекла в формулу вносят оксиды

свинца бария и цинка. Чтобы придать материалу стойкость к воздействию
химических элементов, используют магний.

Некоторые материалы для производства стекла вводят для его затемнения. Это
так называемые глушители, в состав которых входят фтор, фосфор.

Противоположный процесс осуществляется посредством сульфатов аммония и

натрия. Они способствуют удалению газовых пузырьков, что приводит к
осветлению материала.

Сырье для производства стекла с повышенным содержанием кварца

используют для изготовления украшений. Это связано с тем, что силиций
повышает тугоплавкость, что, в свою очередь, упрощает процесс формирования
готовых изделий.

58. Технология производства стеклоизделий.

На первой стадии силикатообразования по мере нагревания шихты из нее
испаряется влага, обезвоживаются гидраты, термически разлагаются некоторые
соли (например, нитраты). При 300-400 °С в шихте начинается взаимодействие
 карбонатов и сульфатов с образованием двойных солей и легкоплавких эвтектик.
При дальнейшем повышении температуры в реакции вступают песок и
глиноземные материалы с образованием различных силикатов. Одновременно
вследствие плавления некоторых солей и эвтектик в шихте появляется расплав,
интенсифицирующий взаимодействие компонентов. Уже при температуре порядка
800°С взаимодействие компонентов шихты заканчивается, выделение газов
прекращается. За счет жидкой фазы, образующейся при плавлении соды и
эвтектических примесей, происходит спекание шихты. Однако значительная часть
кремнезема (до 25%) остается в свободном состоянии. Для обычных натриево-
кальциевых стекол стадия силикатообразования завершается при 800-900°С.

На второй стадии стеклообразования при повышенных температурах

происходит плавлении массы, избыточные зерна кварца и возникшие ранее
силикаты растворяются в расплаве. К концу второй стадии при температуре 1100-
1200°С шихта представлена прозрачной, но неоднородной по составу
стекломассой, пронизанной множеством газовых пузырей.

Ha стадии осветления происходит удаление газов из расплава: крупные пузыри

поднимаются на поверхность и лопаются, а мелкие растворяются в расплаве.
Для обычных стекол осветление заканчивается при температуре 1400-1500 °С.

Структура стекломассы в процессе варки очень неоднородна. Для выравнивания

ее химического состава, ликвидации свили и гетерогенных слоев стекломасса
проходит стадию гомогенизации. В печах периодического действия она
осуществляется перемешиванием стекломассы, в печах непрерывного действия
— длительным выдерживанием ее в зоне высоких температур, а также бурлением
стекломассы сжатым воздухом. Процессу гомогенизации способствует также
перемешивание массы газовыми пузырями в процессе осветления. Осветление и
гомогенизация — самые длительные стадии варки стекла.

Завершающая стадия процесса стекловарения — студка — заключается в

повышении вязкости стекломассы до пределов, допускающих формирование
изделий, за счет снижения температуры до 1000—1200 °С.

+Для промышленных стекол, вырабатываемых механическими способами,

стекломассу получают в непрерывно действующих стекловаренных ванных печах,
а для некоторых специальных видов стекол в печах периодического действия
(горшковых или ванных).

59. Виды печей для производства стекла.

Печи для варки стекла классифицируют по 2 признакам:

 по способу нагрева шихты (газом, электричеством, пламенем);

 по типу рабочей камеры (ванные, горшковые).
В последние годы горшковые печи на заводах по производству бутылок практически не
используются, поскольку расход энергии у таких устройств очень высок. Большая часть
электроэнергии уходит на разогрев оборудования. Такие устройства используют только
маленькие предприятия.
Более рентабельными считаются печи с ванной: резервуаром, в котором расплавляется
олово. Поскольку плотность шихты в несколько раз ниже плотности олова, то эти 2 материала
между собой не перемешиваются.
Олово постепенно охлаждает выплавленную стекломассу, но при этом не возникает
внутреннего напряжения, которое может повредить качество готовой продукции. Помимо
этого, в таких печах конечный продукт распределяется равномерно по поверхности, поэтому
на выходе получается ровный идеальный лист.
Кроме того, металл (олово) выполняет термическую полировку стекломассы, что
благоприятно сказывается на прозрачности и прочности конечной продукции.

60.Способы выработки (формования) стекла.

Основными способами формования стекла являются вытягивание, прокатка,
прессование, выдувание, прессовыдувание, центробежное формование и флоат-
способ, основанный на свободном растекании стекломассы на подложке.
Особенности некоторых из них более подробно рассмотрим при описании
технологии получения конкретных видов изделий из стекла, используемых в
твердотельной электронике.

Вытягивание стекломассы осуществляется под действием односторонне

направленных растягивающих усилий, непрерывно создаваемых вытяжным
механизмом. В результате постепенного оттягивания исходной непрерывно
пополняющейся и питающей процесс порции стекломассы формируется изделие
заданной конфигурации (волокно, труба, лист).

Прокатка стекломассы осуществляется под действием одно или двусторонних

сжимающе-растягивающих (раскатывающих) усилий, создаваемых
вращающимися валками.

Прессование стекломассы производится за один прием в металлической форме

под действием односторонне направленных сжимающих усилий, создаваемых
пуансоном.

Выдувание стекломассы осуществляется под влиянием равнодействующих

растягивающих усилий, создаваемых во внутренней полости формуемого объекта
сжатым газом (обычно.» воздухом).

Центробежное формование стекломассы осуществляют под действием

центробежных сил во вращающейся форме (или на диске); используют для
формования изделий, вырабатываемых из стекол, трудно поддающихся
формованию (тугоплавких, «коротких», кристаллизующихся).

+Флоат-способ формования листов стекла осуществляется в закрытой ванне на

поверхности расплавленного металла (как правило, олова). Стекломасса
сливается по лотку из печи в начало ванны и движется путем свободного
растекания по расплаву металла. Плавающая лента стекла, постепенно
охлаждаясь и затвердевая, непрерывно оттягивается из ванны вращающимися
роликами конвейера, расположенного в конце ванны. Процесс формования
происходит под действием массовой силы и противодействия сил вязкого
сопротивления и поверхностного натяжения. В результате контакта нижней
поверхности ленты с идеально гладкой поверхностью расплавленного металла и
огневой полировки ее верхней поверхности (под действием поверхностного
натяжения) достигается исключительно высокое качество поверхности листового
флоат-стекла.

61. Виды стеклоизделий.

ОАО «Гомельстекло», ПРУП «Борисовский хрустальный завод», ОАО «Стеклозавод
Неман», ОАО «Полоцкстекловолокно», РУП «Завод оптик-лида, ОАО «Гродненский
стекольный завод», ЗАО «Елизово», СЗАО «Белевротара». ОАО «Гомельстекло»
производит полированное листовое стекло, закаленное стекло, стекло для газовых плит,
стеклопакеты, пенно-стекло, ламинированное стекло(триплекс). ОАО «Неман» и
«Борисовский хрустальный завод» : сортовое стекло, декоративное стекло для
светильников, декоративная посуда. ОАО «Полоцкстекловолокно»: стеклянные нити,
ровенки. Завод «Оптик» : очковая оптика, изделия геометрической оптики, оптич.
кристаллы, очковые линзы. ОАО «Гродненский стек. завод»: стеклянная тара, стеклянные
блоки, прокатное, армированное стекло.

62.Листовое стекло.
Листовое стекло – разновидность изделий стекольной промышленности, которое
широко используется в строительстве. Такое стекло изготавливается путем
вертикального вытягивания или флоат-методом, без специфической обработки
поверхности. От своей формы – прямоугольных листов – стекло и получило свое
название.

Флоат-метод изготовления стекла был впервые использован английским ученым

Элистером Пилкингтоном, который предложил качественно новый процесс, в
соответствии с которым на лист расплавленного металла (олова) наливают слой
расплавленного стекла.

Из-за меньшей плотности стекольная масса образовывает верхний слой, а на

стыке стекла и металла получают практически идеально ровную поверхность.
После этого стеклу дают остыть до нужного состояния твердости и режут на листы
различных размеров. В таком виде стекло и поступает в продажу.

Метод вертикального вытягивания стекла позволяет получить листовое стекло

более низкого качества, нежели флоат-метод. Такой способ основывается на
вытягивании стекломассы специальными машинами. Метод считается
устаревшим, так как изготовленное таким образом стекло имеет множественные
оптические искажения и довольно низкое качество.

63.Облицовочные стеклоизделия.
Облицовочные плитки
Изготовляют из глушеного стекла квадратными или прямоугольными, различного цвета в
зависимости от вводимого в стекломассу красителя. Наиболее распространены плитки
молочно-белогоцвета со слабым зеленоватым оттенком. Такие плитки применяют для
облицовки стен, душевых, санузлов а также внутренних поверхностей стен производственных
помещений и наружных бетонных поверхностей крупных панелей в заводских условиях.

Стеклянные глушеные плитки могут быть квадратной формы с размерами 100 х 100…200 х
200 мм или прямоугольной -размерами 120 х 60…250 х 140 мм. Допускается отклонения от
номинальных размеров 1…2 мм. Толщина прокатных плиток составляет 5…6,5 мм,
прессованных-4…9 мм. Плитки получают методами непрерывного проката или горячего
прессования.

Прокатные плитки должны соответствовать требованиям ТУ( ТУ 21-РСФСР-484-77,ТУ 21-

РСФСР-403-80; прессованные-ТУ-21 РСФСР-424-77, ТУ-21 ЛитССР-26-72, и ТУ-21-УССР-160-
78) . При прокатном способе производства с помощью пары вращающихся валков формуется
непрерывная лента стекла, которая в горячем состоянии пропускается через вторую пару
валков, имеющих взаимно совмещенное рифление. Это рифление образует на ленте
продольные и поперечные надрезы, соответствующие форме и размерам плиток.

Затвердевшую ленту по надрезам разламывают на плитки, которые затем подвергают обжигу.

Прессованные плитки формуют в карусельных прессах-автоматахв которые расплавленную
стекломассу подают отдельными порциями, причем масса одной порции соответствует массе
плитки. Отформованные плитки также обжигают.

Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или с различными рельефными узорами,
тыльная сторона -рифленой или шероховатой, что обеспечивает лучшее сцепление с
раствором. Высота рифлений должна быть не менее 0,3 мм для плиток, изготовляемых по ТУ
21-РСФСР-484-77 и не менее 1 мм для плиток изготовляемых по ТУ 21-РСФСР-403-80.

На лицевой поверхности плиток не допускаются острые режущие выступы. Косоугольность

прокатных плиток размером 150 х 150 мм не должна превышать 2 мм, для плиток других
размеров-1 мм. Термостойкость облицовочных плиток из глушеного стекла должна
составлять 40…45°С. Ее определяют нагреванием плиток до 60°С и быстрым погружением в
воду с температурой 15…20°С.

64.Стеклянные трубы.
Стеклянные трубки и трубы — технологичный продукт, который все чаще
используют не только в лабораториях, но и для изготовления светильников
и других предметов интерьера, в дизайне. В последнее время стеклянные
трубы большого диаметра стали применять в строительстве, ведь при
грамотном использовании стекло, несмотря на кажущуюся хрупкость,
достаточно прочный материал.

Достоинства стеклянных труб

• Отличаются особо высокой химической стойкостью к водным средам и
агрессивным химическим веществам, которые быстро разъедают
металлические трубы.
• Стекло не взаимодействует с проходящими средами и не загрязняет их
продуктами реакции.
• Стеклотрубы большого диаметра способны выдерживать высокие
нагрузки и обладают высокой прочностью.
• На гладкой внутренней поверхности труб с большим трудом
задерживаются загрязнения, поэтому трубы легко очищаются. Гладкая
поверхность сохраняется практически весь срок эксплуатации трубы.
• Легко стерилизуются.
• Грызунам очень сложно повредить их.
• Имеют более низкий удельный вес по сравнению с аналогичными
металлическими трубами.
• Прозрачные, позволяют визуально наблюдать прохождение реакционных
масс.
• Строительные стеклянные трубы обладают низкой газопроницаемостью.
• Выгодно отличаются от пластиковых труб стойкостью к высоким и низким
температурам, отсутствием «текучести» под влиянием постоянной нагрузки.

Где применяются стеклянные трубы большого диаметра

• В химпроме стеклянные трубы используются в химических аппаратах, в
технологических трубопроводах для перекачки агрессивных жидкостей и
газов.
• В пищепроме из стеклотруб делают молокопроводы. Их легко
поддерживать в стерильном состоянии.
• Применяются на автоматических молочных фермах, где по ним
транспортируют молоко после автоматической дойки.
• Для защиты от грызунов кабель размещают внутри стеклянных труб, а
потом укладывают в траншеи.
• Очень эффективны и элегантны, хотя и недешевы, дымоходы каминов,
выполненные из огнеупорных стеклотруб. Такие дымоходы медленно
загрязняются, легко очищаются, устойчивы к агрессивным газам. К тому же,
они практически не имеют ограничений по сроку службы, не нуждаются в
ремонте.
• В сельском хозяйстве из стеклянных труб начали делать дренаж для
осушения земель. Трубы не корродируют под действием грунтовых вод, не
заиливаются.
• В некоторых странах используются для прокладки водопроводов.

65. Стеклоблоки.
Стеклобло́к — строительный материал, изделие с герметически закрытой полостью,
образованной в результате соединения двух отпрессованных стеклянных пластин
(полублоков).
Применяется в основном для строительства ненесущих стен (внешних и внутренних), как
отделочный материал в обустройстве интерьера. Из стеклоблоков возводят стены ванных
комнат, межкомнатные перегородки, делают вставки в стены как декоративный элемент.
Каждая половина стеклоблока выполнена из толстого стекла (6—7 мм). Поверхность
стеклоблока может быть гладкой, рифленой, прозрачной, матовой, цветной. В зависимости от
этого они делятся на светопрозрачные (с гладкой поверхностью лицевых стенок),
светорассеивающие и светонаправляющие (стеклоблоки с рифлеными поверхностями). Чаще
всего встречаются стеклоблоки толщиной от 7,5 до 10 см. Вес одного стеклоблока — от 2,5 до
4,3 кг. Как правило, по форме они квадратные или прямоугольные. Стандартные размеры
современных стеклоблоков — 19 × 19 × 8 см или 24 × 24 × 8 см. Кроме того, стеклоблоки
бывают также треугольными, угловыми (для отделки углов, колонн и т.д.) и круглыми.

66.Профильное стекло.
Стеклопрофилит (профильное стекло, u-glass) — это строительный
материал предназначенный для внутренней и наружной отделки зданий, для устройства
светопрозрачных ограждающих конструкций в промышленном и гражданском строительстве.
Представляет собой стеклянное изделие П-образной формы, которое изготавливается
методом непрерывного вытяжения из щелочно-силикатного стекла. Далее происходит
формирование стеклянного профиля.
Производится множество различных серий стеклопрофилита, которые отличаются по видам
поверхности, по геометрическим характеристикам, по наличию специальных покрытий
(теплоизоляционное, солнцезащитное, цветное). Это обуславливает его широкую область
применения в проектировании различных архитектурных и дизайнерских решений. П-
образная форма сечения стеклопрофилита придает материалу прочность и жесткость, а
также наделяет его некоторыми другими свойствами:

 возможность устройства ограждающих светопрозрачных конструкций длиной до 7

метров без дополнительного крепления;
 возможность радиусного остекления;
 легкость монтажа;
 высокие показатели теплоизоляции при двойном монтаже;
 множество различных вариантов установки.

67.Стеклянное волокно и изделия из него.

Стекловолокно обладает редким сочетанием свойств: высокой прочностью при растяжении и
сжатии, негорючестью, нагревостойкостью, малой гигроскопичностью, стойкостью к химическому и
биологическому воздействию. Из него изготовляют материалы с высокими электро-, тепло-,
звукоизоляционными свойствами и механической прочностью. На основе стекловолокнистых
материалов изготавливаются различные виды изделий, которые успешно заменяют традиционные
материалы,а также, имеют только им присущие области применения.

Различают два вида стекловолокна: непрерывное – длинной сотни и тысячи метров и

штапельное – длинной до 0,5 м. По внешнему виду непрерывное волокно напоминает
натуральный или искусственный шелк, а штапельное – хлопок или шерсть. Изделия из
непрерывного волокна имеют вид однонаправленных волокон, тканых материалов, нетканых
материалов и волокнистых световодов.

Однонаправленное стекловолокно представляет собой короткие пряди волокон или

комплексных нитей, срезанных с бобин. Длина однонаправленного волокна изменяется в
зависимости от периметра бобины или барабана, на который оно наматывается.
Однонаправленное волокно с бобин имеет диаметр 5-10 мкм и длину не менее 0,5 м.

Тканые материалы получают в ходе текстильной переработки стекловолокна: размотки

комплексной нити с бобин с комплексной круткой трощения нитей и вторичной их крутки,
подготовки нитей к ткачеству и изготовления тканых материалов на ткацких станках. Для
текстильной переработки используются волокна диаметром 5-10 мкм. Волокна большего диаметра
имеют пониженную прочность при изгибе и чаще ломается в ходе текстильной переработки.

Нетканые материалы из непрерывного стекловолокна – жгут, холсты из рубленных и

непрерывных нитей, ленты из склеенных нитей и стекловолокнистые анизотропные материалы.
Жгут представляет собой прядь, состоящую из большого числа комплексных стеклянных нитей,
холсты – рулонные нетканые материалы. В жестких холстах хаотически расположенные нити или
обрезки нитей скреплены смолами, в мягких холстах – механической прошивкой. Первичные нити
или жгуты могут быть склеены в длинные ленты.

При упорядоченной намотке нитей и жгутов на барабаны и одновременном нанесении связующего

получают анизотропные материалы, свойства которых в разных направлениях различны. Эти
материалы могут быть как рулонные при непрерывном способе производства, так и листовыми –
при периодическом. Для нетканых материалов могут применяться волокна диаметром до 20 мкм.

Виды изделий из штапельного волокна.

Штапельные волокна различаются по длине элементарных волокон (длинноволокнистые и
коротковолокнистые) и по их диаметру. По диаметру различают: микроволокно (0,5 мкм),
ультратонкое (0,5-1,0 мкм), супертонкое (1-4 мкм), утолщенное (11-20 мкм) и грубое (20 мкм и
более).

На основе коротковолокнистых штапельных волокон получают вату, рулонные материалы, маты,

плиты и скорлупы. Все эти материалы состоят из хаотически перепутанных волокон. Волокно,
осажденное вместе с органическими синтетическими материалами на конвейерной ленте, после
обработки принимает вид непрерывного ковра толщиной 20-100 мм.

Рулонный материал представляет собой длинный кусок ковра, свернутый в рулон. Маты и плиты
получают из неподпрессованного ковра. Маты в ряде случаев простегиваются нитями из
непрерывного стеклянного волокна, тогда толщина из может быть уменьшена до 5 мм. Плиты
покрываются с одной или обеих сторон стеклянной тканью.

Из длинноволокнистых штапельных волокон изготовляют холсты, сепараторные пластины, бумагу.

Эти материалы (толщиной 0,5-1,5 мм) могут быть свернуты в рулоны или нарезаны на пластины.
Для повышения механической прочности они могут армироваться нитями их непрерывного
волокна. Из длинноволокнистых волокон получают по аналогии с шерстью штапельную крученую
пряжу, ровницу и при последующей текстильной переработке – штапельные ткани, сетки, ленты.
Свойства изделий из штапельного волокна в значительной степени зависят от диаметра волокна,
состава стекла и вида связующего материала.

68.Ситали и шлакоситали.
Ситали – это стеклокристаллические материалы, полученные из стеклянных
расплавов путем полной или частичной кристаллизации.

Технология производства ситалов аналогична технологии производства

стекла, дополненная кристаллизацией изделий. В отличие от стекла ситали
имеют структуру, напоминающую микробетон, где объем кристаллической
фазы достигает 90-95%. Такая структура обеспечивает ситалам
положительные свойства стекла, повышает прочность при изгибе и
теплостойкость, делает ситали менее хрупкими, чем стекло. Твердость
ситалов приближается к жесткости закаленной стали, термостойкость
изделий из ситалов достигает 1100 оС. По внешнему виду ситали бывают
серого, коричневого, кремового цвета, глухие и прозрачные. В строительстве
ситали применяются для полов в промышленных цехах, где возможно
влияние агрессивных веществ и расплавов металлов, а также движение
транспорта большой грузоподъемности.

Шлакоситали – разновидность ситалов. Получают путём управляемой

кристаллизации расплава, сырьем для которого служат металлургические
шлаки, кварцевый песок и некоторые добавки. Это плотный, непрозрачный
материал, обладающий прочностью при сжатии 650 МПа, плотность – 2500-
2700 кг/м3, термическая стойкость до 750 оС.

За последние десятилетия разработанные составы и технологии получения

разнообразного ассортимента стеклянных и стеклокристаллических
материалов, с успехом применяемых в строительстве и архитектуре,
обеспечивают разнообразие интерьера и дизайна в составе художественных и
декоративных композиций. К числу таких материалов относится: смальта,
сигран, стеклокристаллит, стеклокремнезит, стемалит и т.д.

Однако отходы стеклодельного производства, составляющие в разных

странах 28-38% всех бытовых отходов, составляют важную экологическую
проблему. Последняя находит определенное решение в промышленности
строительных материалов.

69.Плавленые каменные изделия.

Каменное литье — это искусственный материал, получаемый расплавлением горных
пород при 1400... 1500 °С с последующей тепловой обработкой разлитого по формам
расплава. После охлаждения для снижения напряжений и образования
кристаллической структуры изделия отжигают при температуре 800...900 °С.

Ввиду высокой химической стойкости, долговечности, прочности (RcyK = 300...400

МПа, RK3r = 40...60 МПа), низкой истираемости (истираемость плавленых материалов
составляет 0,7 г/см2, т.е. в 2-5 раз меньше, чем гранита и базальта) и разнообразия
расцветок из каменного литья изготавливают простые и сложные изделия для
цокольных частей зданий, карнизных и балконных плит, различные рельефные
изделия.

В зависимости от сырья и цвета различают: темное каменное литье — из

вулканических горных пород (базальт и диабаз — 88 %) и металлургических шлаков
(12 %) — и светлое — из кварцевого песка и осадочных горных пород (кварцевый
песок — 46 %, доломит — 32 %, известняк — 22 %).
Темнолитые изделия используют как антикоррозийное покрытие пола, светлолитые
— для облицовки стен зданий.

Ввиду высокой морозостойкости и химической стойкости камнелитые изделия

эксплуатируются в особо тяжелых условиях (например, плитки для полов используют
в цехах с агрессивными средами, в дорожном строительстве).

Плавленые каменные изделия применяют для трубопроводов и лотков сыпучих

материалов, для футеровки шаровых мельниц, при строительстве резервуаров для
агрессивных веществ, для элементов сооружений, где необходимы большая
прочность и износостойкость. Поэтому основными видами изделий, выпускаемых
камнелитейными заводами, являются дорожная брусчатка, облицовочные плитки,
трубы.

В дорожном строительстве находит применение плавленый каменный материал,

обладающий высокими светоотражательными свойствами, — синопал, который
представляет собой щебень белого цвета, изготовленный плавлением и
последующей кристаллизацией сплава песка, мела и флюсов (шихта сырьевой смеси
состоит из 70 % песка, 25 % мела и 5 % доломита). Плавление шихты
осуществляется во вращающейся печи при температуре 1550... 1600 °С. После
плавления масса охлаждается до температуры 1200 °С. Охлаждение идет в заданном
режиме для получения материала кристаллического строения. После полного
охлаждения материал поступает в дробилку, где измельчается до зерен мельче 25
мм. Средняя плотность синопала составляет 1200 кг/м3, водонас- ыщение по массе —
до 0,5 %, предел прочности на сжатие —

250...300 МПа.

При строительстве асфальтобетонных покрытий с использованием синопалового

щебня повышается светоотражающая способность дорожного покрытия,
уменьшается расход электроэнергии на освещение улиц, повышаются сцепные
качества асфальтобетонного покрытия.

70.Преимущества и недостатки древесины.

Достоинства древесины
Главные плюсы древесины это:
 экологичность 
 прочность 
 долгий период эксплуатации
 легкий ремонт.
Главное достоинство бесспорно заключается в экологической чистоте этого материала. Люди,
внимательно относящиеся к вопросам регулирования экологичности своего жилья,
предпочитают изделия, которые изготовлены из натуральной древесины. Таким образом, они
гарантируют защиту от отрицательного действия низкокачественных материалов.
Высокая прочность и длительный период эксплуатации можно назвать одним общим
преимущественным параметром. Предмет мебели, созданный из прочного сорта
лесоматериалов, в большинстве случаев имеет высокое качество, не подвержен заражению
микроорганизмами. Именно эти характеристики гарантируют устойчивость к износу, и
длительный период службы.
Простота ремонтных работ состоит в том, что через какое-то время можно собственноручно
отреставрировать деревянное изделие при помощи шлифования или лакирования.
Кроме этого к плюсам древесины можно отнести:
 возобновляемость ресурсной базы 
 достаточно низкая плотность 
 высокий показатель удельной прочности - отношения максимальной прочности при
растяжении вдоль волокон к уровню плотности: 100/500 = 0,2. Почти такой
показатель у стальных изделий
 устойчивость к солевой агрессии, а также к действию прочих химически агрессивных
соединений
 биологическая совместимость с людьми и животными. Деревянные здания имеют
самый благоприятный микроклимат 
 прекрасные акустические качества. Как известно самые лучшие концертные залы
отделаны деревом 
 низкая теплопроводность поперек волокон. Брусовая стена в толщину 200 мм имеет
аналогичную теплопроводность кирпичной кладке в ширину 640 мм
 низкое линейное расширение вдоль волокон. Здания из дерева не нуждаются в
температурных швах и подвижных опорах 
 создание гнутоклееных сооружений.

Недостатки древесины
Главными недостатками можно назвать:
 влагонеустойчивость 
 высокая стоимость.
Высокая стоимость, естественно, обуславливается натуральностью этого материала.
Следовательно, и изделия, созданные из натурального дерева, имеют более дорогую
стоимость, чем изготовленные из древоподобного сырья. В тоже время высокая стоимость
довольно оправдана, приведенными выше преимуществами.
Неустойчивость к влажности является наиболее опасным фактором, подвергающим
деревянное изделие порче. В результате высокого уровня влажности материал разбухает и
становится абсолютно не пригодным. По этой причине ванная комната - не самое удачное
помещение для деревянной мебели.
Вследствие анизотропности строения лесоматериалы отличаются неравномерностью свойств
вдоль и поперек волокон. К примеру, усушка по росту волокон в несколько десятков раз ниже,
а уровень прочности на растяжение существенно выше, чем поперек волокон. Естественное
происхождение лесоматериалов обусловливают высокую изменчивость ее свойств.
Интересным качеством лесоматериалов можно назвать их способность «предупреждать»
(потрескивание) о приближающемся разрушении.
Дерево отличается гигроскопичностью, то есть оно способно поглощать мельчайшие капельки
влаги из воздуха, в результате чего увеличивается вес и размер материала. При этом
существенно снижается прочность.
Лесоматериалы являются высокогорючими. В тоже время при пожаре деревянные
сооружения, в отличие от металлических, разрушаются медленнее. Кроме этого органическое
происхождение лесоматериалов делает их пищей для низших организмов (грибов). Поэтому
деревянные изделия могут загнивать, и в определенных условиях и подвергаться поражению
жуками.
Это, пожалуй, все плюсы и минусы древесины, которые имеют самое большое значение в
строительстве и эксплуатации деревянных изделий.

71. Основные лиственные породы.

Лиственные породы древесины делятся на твёрдолиственные и
мягколиственные. Твёрдолиственные породы деревьев характеризуются твёрдой
древесиной, к ним относятся: дуб, бук, орех, ясень и клён. Среди мягколиственных
пород деревьев наиболее часто используются: осина, ольха, берёза, ива, липа, тополь.
По принятой в большинстве других стран мира классификации все виды берёз относятся
к твёрдолиственным породам деревьев, что часто ведёт к неправильной интерпретации
российской лесной статистики зарубежными специалистами и наоборот.
 
Древесина лиственных пород практически не пахнет, а запах усиливается только при
свежем срезе древесины и её обработке. Древесина лиственных пород деревьев хороша
для пиломатериалов, рассчитанных на обшивку стен, перегородок и потолков.
Внутренние лестницы, столярка, полы — всё это прекрасно выглядит и имеет хорошие
эксплуатационные показатели в случае изготовления из пиломатериалов такой
древесины.
 
Древесина дуба отличается прочностью, крепостью, плотностью, твёрдостью и тяжестью.
Дуб легко поддаётся обработке, довольно гибок, имеет светлого или тёмно-бурого цвета
древесину с ярко выраженной крупной текстурой. Особенностью этой древесины
является свойство дуба становиться прочнее под водой.
 
Дубовая древесина — превосходный строительный и поделочный материал: она идёт на
подводные и сухопутные постройки, устройство подводных и основных частей
деревянных судов и как экипажный, машинный, мебельный, паркетный и столярный лес.
 
Бук имеет плотную, тяжёлую и устойчивую к влажности древесину. Цвет древесины бука
— белый с желтовато-красным оттенком, со временем приобретает розовато-коричневый
цвет, хорошо и легко полируется. На открытом воздухе древесина недолговечна, и
поэтому используется только внутри помещений. Древесина бука часто используется для
изготовления различных изделий: музыкальных инструментов, фанеры, паркета,
деревянной тары, гнутой мебели, ружейных прикладов, измерительных инструментов
и т. д.
 

Орех отличается разнообразием цветовых оттенков древесины: от зеленовато-серых до

красноватых. Сложный узор текстуры с большими извилистыми полосами разных
оттенков особенно ценится покупателями. Древесина устойчива к влаге, хорошо
обрабатывается, окрашивается и полируется.
Древесина ореха считается ценной породой дерева, применяемой для изготовления
высококачественных изделий, в частности, для изготовления мебели, паркета, а также
оформления интерьеров домов и автомобилей. По причине высокой стоимости для этих
целей обычно используется шпон. Кроме того, широко известно, что древесина ореха
применяется для изготовления оружейных прикладов.
 
Ясень обладает твёрдой, прочной и эластичной древесиной с матовой поверхностью.
Цвет древесины светло-жёлтого оттенка с красивой текстурой, которая образуется за
счёт полос чётких годичных слоёв. Полируется ясень плохо, для древесины ясеня
рекомендуется декоративное покрытие нитролаками или воскование. Благодаря частым
наростам на стволе и ярко выраженной текстуре, древесина ясеня широко применяется в
мозаичном деле.
 
Гибкая и прочная древесина рекомендуется для изготовления спортивного инвентаря. Из
ясеня делают жерди для гимнастических брусьев, гоночные вёсла, высококачественные
лыжи, кии для бильярда, бейсбольные биты.
 
Клён имеет прочную, твёрдую, однородную светло-жёлтую древесину. Древесина хорошо
обрабатывается режущим инструментом, нестойка против сырости, хотя коробится мало.
Клён прекрасно режется и полируется, поэтому используется для резных работ с мелкой
профилировкой. Древесину часто имитируют под другие породы с ровной структурой.
 
Белый клён выращивается ради древесины, белой, с шелковистым блеском,
износоустойчивой, используемой для изготовления музыкальных инструментов, мебели и
фурнитуры, настилки полов, в том числе паркета. Иногда встречающаяся древесина с
волнистой текстурой повышает свою ценность для декоративной облицовки. Это
традиционный материал для изготовления нижней деки, шейки и завитка грифа скрипки.
 
Осина обладает мягкой древесиной, в которой мало сучков. Осина хорошо поддаётся
обработке, но из-за её пористой структуры мелкие детали могут сломаться практически
во время их изготовления. 
 
Осина идёт на постройку домов, используется как кровельный материал, применяется
при производстве фанеры, целлюлозы, спичек, деревянной тары и прочих изделий. В
русском деревянном зодчестве дощечками из осины покрывали купола церквей.
 
Древесина ольхи мягкая, лёгкая, имеет довольно равномерное строение, мало коробится
при высыхании, что является ценным качеством для изготовления комплектующих
деталей плетёной мебели. Ольха хорошо обрабатывается, чисто строгается по всем
направлениям, хорошо режется, полируется, держит клей, легко окрашивается под
ценные породы.
 
Древесина ольхи красивого красноватого цвета, поэтому более ровные и толстые стволы
идут на поделки, для столярных и токарных изделий, но главная масса ольховой
древесины идёт на дрова, ценимые обыкновенно на 10—30 % дешевле берёзовых.
Древесина ольхи долго сохраняется под водой и потому находит применение для мелких
подводных сооружений.
 
Берёза отличается высокой прочностью, однородным строением и цветом, средней
плотностью и твёрдостью. Древесина обладает белым цветом с желтоватым или
розоватым оттенком. Древесина берёзы неустойчива против гниения.
 
Берёза используется в основном для изготовления высококачественной фанеры, лыж,
мелких резных игрушек, прикладов огнестрельного оружия, применяется в мебельном
производстве и в столярном деле.
 
Древесина ивы лёгкая, мягкая, мало усыхающая, непрочная и нестойкая против гниения,
хорошо окрашивается. Ива трудно поддаётся обработке, так как при малейшей
неосторожности на её поверхности образуются царапины и вмятины.
 
Ива в лозоплетении является основным сырьём. Кора ивы и прутья некоторых
кустарниковых ив используют для изготовления плетёных изделий, плетения корзин,
мебели и прочего. Также древесина ив используется для производства теннисных
ракеток и многих поделок.
 
Липа относится к породам, которые почти не трескаются и мало усыхают. Древесина у
липы мягкая, не коробится, легко поддаётся обработке. Благодаря однородности
текстуры и чистой белой древесине, липа является лучшим материалом для резьбы.
 
Древесина липы высоко ценится для разных поделок и построек, не требующих высокой
прочности. Древесина липы часто идёт на изготовление музыкальных инструментов, в
частности, на деки электрогитар. Кроме этого, липа идёт на изготовление фанеры,
мебели, чертёжных досок, сапожных колодок, бочковой тары, долблёной посуды.
 
Древесина у тополей лёгкая, белая, мягкая, хорошо обрабатывается. Тополь
используется очень широко в технических целях, как сырьё для бумажной
промышленности, для получения искусственного шёлка, изготовления спичечной
соломки, фанеры, простой мебели, пиломатериалов, деревянной тары, лодок, корыт,
лопат и многих других бытовых предметов. Древесина тополя также идёт на дрова и
древесный уголь низкого качества.

72. Основные хвойные породы.

К хвойным породам относятся ель, сосна, лиственница, пихта, кедр, тис,
а также можжевельник, но он растет в виде кустарников.

Ель – безъядровая порода, древесина ее белая со слабым желтоватым

или розовым оттенком. Имеет смоляные ходы, но малосмолистая. По
прочности, плотности и стойкости к гниению немного уступает сосне.
Годичные слои хорошо заметны Наиболее распространенными являются
два вида ели – обыкновенная и сибирская. Первая произрастает в
европейской части России, вторая – от Урала до Приморья. Ель является
основным сырьем для производства целлюлозы. Однородность строения
и способность резонировать делают ее незаменимой при производстве
музыкальных инструментов. Из коры ели получают дубильные вещества
для кожевенной промышленности.

Сосна – ядровая порода со смоляными ходами. Имеет слегка розовое

ядро, которое со временем становится буровато—красным, и широкую
заболонь желто—белого цвета. Годовые слои хорошо видны на всех
срезах с резким переходом от ранних, светлых к поздним, темным. Сосна
имеет среднюю плотность, достаточно высокую прочность и стойкость к
гниению, хорошо обрабатывается. Древесина сосны используется в
строительстве, производстве строительных деталей и мебели, а также
для изготовления различных деталей, используемых на
железнодорожном транспорте (в пассажирских и грузовых вагонах), для
крепления в горных выработках и т. д Кроме того, сосна используется
также как сырье для получения целлюлозы, древесно—стружечных и
древесно—волокнистых плит, кормовых дрожжей; из нее добывают
живицу, а из хвои получают биологически активные вещества.
Лиственница в России составляет более половины хвойных лесов, что
обусловило ее широкое применение в строительстве, производстве
мебели, целлюлозно—бумажном и гидролизном производствах и т. д.
Лиственница имеет крепкую и упругую древесину, сильно пропитанную
смолой. Ядро ее красновато—бурого цвета, а заболонь – белая или слегка
желтоватая. Годичные слои хорошо видны, с четкой границей между
ранней и поздней древесиной. Лиственница малосучковата, обладает
высокой плотностью и прочностью, стойка против гниения В Сибири
строят частные дома с применением бревен из лиственницы (делают
срубы), которые стоят много лет.

Пихта – самая легкая и мягкая из хвойных древесных пород. В

основном произрастает на северо—востоке европейской части России и
от Урала до Дальнего Востока, а также на Кавказе. Во многом похожа на
ель, но не имеет смоляных ходов.

Кедр занимает большие площади в России, особенно в Сибири.

Доживает до 800 лет и достигает 30 м в высоту при диаметре ствола до
2 м. Древесина кедра легкая, мягкая, красивая по текстуре и цвету; имеет
буровато—розовое ядро и бело—розовую заболонь; легко
обрабатывается, стойкая против гниения; широко используется в
строительстве. Кедровые орехи – основной источник получения
кедрового масла, скипидара, лечебных бальзамов.

Можжевельник растет в виде кустарников, плотная ядровая порода

коричневого цвета с узкой заболонью. Из—за малых размеров
используется в небольших количествах для изготовления мелких
токарных и резных изделий.

73.Макро- и микроструктура древесины.

1) Дерево состоит из корневой системы, ствола и кроны (совокупность ветвей,
листьев, хвои).Строение древесины изучают на трех разрезах ствола —
поперечном, или торцевом, радиальном, проходящем через ось ствола, и
тангенциальном, параллельном оси ствола. Древесина состоит из концентрически
расположенных годичных слоев. По радиальным направлениям в виде узких
полосок проходят так называемые сердцевинные лучи, чаще невидимые простым
глазом; они видны у дуба, бука, клена и некоторых других пород дерева.
Лиственные породы имеют водопроводящие сосуды, которые проходят вдоль оси
ствола в древесине и на поперечном разрезе видны их только сечения разной
формы. В некоторых породах они крупные и хорошо видны, образуя как бы
кольца. Такие породы называют кольцесосудистыми—дуб, ясень, вяз. Породы с
мелкими, беспорядочно расположенными сосудами называют рассеянно-
сосудистыми — береза, осина, липа, клен, ольха, бук. У многих хвойных пород
(сосна, ель, лиственница, кедр и др.) присутствуют смоляные ходы,
представляющие собой тонкие каналы в древесине, заполненные смолой. Ядро -
внутренняя часть древесины ствола с более темной окраской (из хвойных пород
— сосна, лиственница, кедр; из лиственных — дуб, ясень, вяз). В породах, в
которых отсутствует ядро, имеется только заболонь - неокрашенная часть
древесины (береза, липа, клен, граб и др).

+2) Дерево состоит из разного рода клеток, их скоплений и тканей. Большая часть

клеток вытянута вдоль ствола, меньшая — в поперечном (сердцевинные лучи).
Клетки классифицируют по форме и назначению. По форме различают вытянутые
в длину (параллельно оси ствола) прозенхимные клетки и клетки округлой или
многогранной формы, все грани которых примерно равны друг другу —
паренхимные клетки. Поперечные размеры большинства клеток примерно от 0,01
до 0,1 мм, длина — 0,5... 10 мм. У крупных сосудов диаметр составляет 0,3...0,4
мм, а длина в отдельных случаях достигает 2...3 м. По назначению различают
клетки проводящие (они составляют проводящую ткань); опорные или
механические (составляют механическую ткань); запасающие; образовательные,
расположенные в слое камбия; ассимиляционные — в листве и хвое (усваивают
углекислоту воздуха в процессе фотосинтеза); покровные — в корке дерева.

74. Пороки древесины.

Поро́ки древеси́ны — это особенности и недостатки древесины, как всего ствола дерева, так
и отдельных его участков, ухудшающие её свойства и ограничивающие возможности её
использования.
Естественные пороки, (в отличие от дефектов обработки), образуются в процессе роста
дерева, из-за различных климатических условий и места произрастания, случайных
повреждений, естественного старения, деятельности микроорганизмов, насекомых-
вредителей и птиц. Влияние порока на качество древесины определяется его видом,
размерами, расположением и назначением пиломатериала. Поэтому пороки, нежелательные
в одних видах лесоматериалов, могут не приниматься во внимание в других и быть
желательными в третьих. Только пороки, значительно снижающие прочность древесины, как,
например, гнили, считаются безусловными. Некоторые пороки древесины используются в
декоративных целях, в изготовлении мебели и других изделий.
Самой многочисленной группой пороков, кроме сучков, представляющих собой
видоизменения одного порока, являются пороки строения древесины. Всего в ГОСТ 2140-81
занесена 181 разновидность пороков древесины.
Для выявления и измерения пороков древесины были разработаны методы гамма-
дефектоскопии, а также фотоэлектрические, люминесцентные, магнитные,
рентгеноскопические, акустические методы. Несмотря на существующие способы
автоматической дефектоскопии древесины, основным методом определения качества
древесины остаётся визуальный, а самым надёжным инструментом — человеческий глаз.

75.Долговечность древесины и способы ее повышения.

Древесина, обладая многими положительными свойствами,
делающими ее ценным конструкционным материалом для
индустриального строительства, вместе с тем менее надежна в
эксплуатации, чем железобетон, сталь и кирпич. Поскольку древесина
является материалом органического происхождения, ей свойственны
такие недостатки, как способность подвергаться гниению и
разрушаться под действием огня.

Гниение – процесс разложения целлюлозы вследствие деятельности

дереворазрушающих грибов и микроорганизмов. Сильнее гниют
изделия, находящиеся в условиях повышенной влажности. Поэтому
основным средством предотвращения гниения является применение
для деревянных конструкций сухой древесины и ее предотвращение
от увлажнения. Достигается это использованием лаков, эмалей,
красок, созданием условий для естественной вентиляции, что
предотвращает накопление влаги, пропиткой древесины различными
гидрофобизаторами. Наиболее эффективным средством защиты
древесины от процессов гниения является ее обработка
антисептиками. Они или непосредственно убивают грибы, или создают
среду, в которой их жизнедеятельность становится невозможной. К
антисептикам относятся: фтористый натрий, кремнефтористый натрий,
хлористый цинк и т.п. [7; 8].

Следует отметить, что в сухих условиях древесина сохраняется

довольно долго при надлежащем проветривании. Также она
долговечна при постоянном нахождении в воде без доступа воздуха.
Но, как уже отмечалось, разрушающе на древесину действуют
попеременное увлажнение и высушивание, грибы, насекомые, кроме
того, она обладает легкой воспламеняемостью (температура
воспламенения древесины 250–300 °С). Для повышения огнезащитных
свойств деревянные изделия и конструкции подвергают специальной
обработке. Для этого древесину покрывают огнезащитными
красочными составами или пропитывают антипиренами.

Огнезащитные красочные составы состоят из связующего вещества

(жидкого стекла), наполнителя (кварцевого песка, мела, магнезита и
пигмента – охры). Огнезащитное действие красочного состава
проявляется в том, что при пожаре краска пузырится и образующийся
пористый слой замедляет нагревание древесины. Антипирены –
фосфорно- и серно-кислые соли аммония. Их защитное действие
основано на том, что при нагреве они выделяют негорючие газы,
снижающие концентрацию кислорода в воздухе вблизи конструкции. В
 свою очередь, при сильном нагреве антипирены плавятся, покрывая
древесину негорючей пленкой.

76.Способы антисептирования древесины.

Антисептирование пиломатериалов путём опрыскивания с помощью переносных
(ранцевых) распылителей менее трудоёмкий способ антисептирования по
сравнению с нанесением кистью. Но в этом случае велики потери материала, а
обработка может получиться неравномерной. Деревообрабатывающие
предприятия чаще применяют для антисептирования погонажных
пиломатериалов (оцилиндрованного бревна, бруса, доски) путем опрыскивания
специальные станки проходного типа.
При погружении древесины в жидкий антисептик или в раствор твердого
антисептика происходит проникновение антисептика в поры, трещины и щели.
Плотную древесину с мелкими порами предварительно накалывают на
специальных станках для увеличения поглощения препарата. Пропитку
осуществляют в ваннах, заполненных раствором антисептика, в котором
выдерживают древесину в течение заданного времени (от нескольких минут до
нескольких часов).
Для антисептирования способом погружения используют металлические или
бетонные пропиточные ванны. Чтобы не допустить перерасхода пропиточной
жидкости, антисептированный пакет пиломатериалов некоторое время
выдерживают над ванной для стекания избытка раствора. Более глубокую
пропитку и лучшую защиту обеспечивает пропитка горячим, а затем холодным
раствором антисептика. Пиломатериалы вначале выдерживают в теплой ванне.
При нагревании находящийся в трещинах и порах древесины воздух расширяется
и частично выходит. После этого горячий раствор сливают и ванну заполняют
холодным раствором антисептика, который глубоко проникает в поры благодаря
вакууму, создающемуся в порах в результате сжатия воздуха при охлаждении.
Пропитка древесины в вакуумной камере позволяет гарантировать
продолжительность эксплуатации древесины не менее 50 лет даже в самых
неблагоприятных климатических условиях. Пропитка (импрегнация) - насыщение
материалов антисептирующими веществами с целью консервации, придания
водоотталкивающих свойств, огне и биозащита осуществляется в герметически
закрывающихся камерах. Древесина должна быть сухой или подсушенной
непосредственно перед пропиткой в том же автоклаве. Высушенные изделия из
древесины помещают в камеру, где создается вакуум. После этого в камеру
подается специальный состав, проникающий глубоко внутрь древесины. Через
определенное время избыточная жидкость из камеры удаляется и там снова
создается вакуум. Высохшая в вакууме готовая продукция вынимается из камеры
и упаковывается для отгрузки потребителям.
Пропитка древесины методом «вакуум-давление-вакуум» обеспечивает наиболее
глубокое проникновение защитного средства и применяется для пропитки
древесины, эксплуатируемых в тяжёлых условиях: заборов, беседок, садовой
мебели, подвальных помещений, а также шпал, опор ЛЭП, свай, мостов и др.
Выбор того или иного способа обработки древесины и пиломатериалов
антисептиками зависит от технических требований и назначения изделий.
 77.Технология переработки древесины.
Являясь общедоступным и легковосстанавливающимся природным ресурсом,
известным людям с древних времен, древесина представляет собой универсальное и
практичное сырье, из которого человек научился изготавливать огромное количество
самых разнообразных вещей, включая полуфабрикаты, готовые изделия и другие
продукты.
В мире постоянно появляются технологии и новые методы переработки этого
материала, позволяющие использовать его максимально рационально с учетом
всех свойств и характеристик. Причем с этой целью используются не только основные
части стволов деревьев, но и отходы деревообработки, такие как обрезки, щепа,
опилки и т.д.
В ее состав входит несколько основных производств:

 Целлюлозно-бумажное (изготовление картона и бумаги);

 Гидролиз;

 Пиролиз (или сухую перегонку);

 Канифольно-скипидарное производство.

78. Виды изделий из древесины.

На основе древесины хвойных и лиственных пород изготовляют широкую номенклатуру изделий,
из которых основными являются строганые погонажные изделия, изделия для паркетных полов,
фанера и др.

Строганые погонажные изделия - это доски для полов, шпунтованные доски, у которых на одной
кромке имеется паз, на другой - гребень (выступ), что обеспечивает плотное соединение досок
при устройстве полов; фальцевые доски, применяемые для обшивки стен и потолков. К этой
группе изделий относят и профильные погонажные изделия, например плинтусы и галтели,
используемые для заделки углов между полом и стенами, поручни для перил, наличники для
оконных и дверных коробок, а также доски подоконников.

Кровельные материалы из древесины включают кровельные плитки, гонт, кровельную дрань,

кровельную стружку.

Кровельная плитка - клинообразные дощечки длиной от 400 до 600, шириной до 70 мм со скосом
вдоль волокон. Толщина плитки: толстого конца - 13, тонкого - 3 мм. Изготавливают их из
древесины сосны, ели, пихты, кедра, осины.

Гонт - клинообразные дощечки с пазом по длине вдоль толстой кромки. Длина их составляет от
500 до 700, ширина - от 70 до 120 мм. Толщина толстой кромки 15, тонкой — 3 мм.

Кровельную стружку (щепа) изготавливают строганием коротких отрезков древесины хвойных и

мягких лиственных пород. Она имеет длину 400, 450, 500, ширину — от 70 до 120 и толщину 3
мм.

Дрань штукатурная имеет длину от 1 до 2,5 м, ширину - от 12 до 30 и толщину - от 2 до 5 мм. В

зависимости от технологии изготовления она бывает щипаной, шпоновой и пиленой. В настоящее
время изготавливают, в основном, пиленую дрань. Применяют для подготовки деревянных
поверхностей под штукатурку.

Для изготовления фанеры, столярных плит, облицовки поверхностей изделий из древесины

применяют древесный шпон.

Шпон представляет собой тонкие листы древесины. В зависимости от технологий изготовления

подразделяется на строганый и лущеный.

Фанера  подразделяется на обычную, облицованную строганым шпоном, декоративную,

бакелизированную.

Обычная фанера представляет собой слоистый материал, получаемый склеиванием трех или
более листов лущеного шпона. Толщина ее составляет от 1,5 до 18 мм. Фанеру применяют для
обшивки наружных стен, устройства опалубки, изготовления несущих конструкций и для
облицовки стен, потолков, устройства перегородок внутри помещений.

Фанера, облицованная строганым шпоном, представляет собой материал, у которого одна или
две наружных стороны покрыты строганым шпоном из деревьев ценных пород: дуба, ореха,
грутпи и др. Применяют ее для внутренней отделки помещений, устройства перегородок.

Фанера декоративная изготавливается с пленочным покрытием с одной или двух наружных

сторон. Отдельные марки отделывают декоративной бумагой. Применяют ее для изготовления
мебели, столярных панелей, перегородок.

Бакелизированную  фанеру изготавливают из листов березового лущеного шпона. Она имеет

повышенную прочность, водо - и атмосферостойкость. Применяют для изготовления легких
конструкций.

Столярные плиты состоят из реек, оклеенных с двух сторон шпоном или фанерой. Применяют их
для устройства дверей, перегородок, мебели.

К столярным изделиям относят оконные, балконные и дверные блоки, подоконные доски,

столярные перегородки.

Оконный блок состоит из коробки и переплетов. Переплеты имеют створки, могут иметь фрамугу
и форточку.

Балконный блок состоит из коробки и полотен. Оконные и балконные блоки выпускают чаще

всего с двойными раздельными или со спаренными переплетами и полотнами. Применяют их для
жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных зданий.

Дверной блок состоит из коробки и полотна. Применяют для жилых, общественных,

производственных и вспомогательных зданий и сооружений.

Подоконные доски выполняются из цельной древесины или клееные. Имеют длину от 700 до

2800, ширину - от 144 до 450 и толщину - 34 и 42 мм. Изготавливают их в основном из
древесины хвойных пород.

Столярные перегородки бывают филенчатые и щитовые. Филенчатые состоят из обвязки и

филенок, щитовые изготавливают из столярных плит.

К клееным дощатым и фанерным конструкциям относят балки, рамы, арки.

Клееные дощатые балки получают склеиванием досок. Они бывают прямоугольного, таврового

или двутаврового сечения, односкатные и двускатные, длиной от 6 до 16 м. Применяют их в
покрытиях производственных зданий.

Клееные дощатые рамы состоят из стоек и наклонных ригелей.

Для склеивания древесины применяют, в основном, фенолоформальдегидные, карбамидные и
поливинилацетатные клеи.

79. Виды органических связующих веществ

В зависимости от способа производства огнеупорных
материалов используются различные типы связующих.
 неводные органические (льняное масло, олифа);
 водные органические (синтетические смолы, сульфитная
барда, патока);
 водные неорганические (жидкое стекло, цемент, формовочные
глины).

80.Битумные вяжущие.
Битумными называют строительные материалы, в состав которых входят битумы. Битумные
вещества представляют собой сложные смеси углеводородов и их производных. При
нормальной температуре это твердые массы или густые жидкости темного, почти черного цвета.
Они не растворяются в воде, а многие из них и в кислотах, но растворяются в сероуглероде,
хлороформе, бензоле и других органических растворителях. В зависимости от исходного сырья
битумные вяжущие вещества делятся на нефтяные и природные.
Нефтяные битумы получают из сырой нефти на нефтеперегонных заводах. По
способу производства нефтяные битумы делят на остаточные, окисленные, крекинговые и
компаундированные.

Остаточные битумы, или гудрон, получают в атмосферно-вакуумных установках

непрерывного действия после отгонки из высокосмолистой нефти бензина, керосина и
других топливных и масляных фракций. При нормальной температуре они представляют
собой твердые вещества с небольшой вязкостью.

Окисленные битумы изготовляют путем продувки кислородом воздуха через гудроны,

крекинг-остатки и другие нефтяные остатки. При такой продувке под действием
кислорода воздуха нефтяные остатки окисляются и уплотняются, увеличивая вязкость.

Крекинговые битумы представляют собой остатки после разложения (крекинга) нефти и

нефтяных масел при высокой температуре с целью получения большого выхода бензина.

Полученные крекинговые остатки дополнительно подвергаются окислению, в результате

чего образуются окисленные крекинговые битумы. Такие крекинг-битумы обладают
повышенной хрупкостью.
Компаудированные битумы получают компаундированием (смешением остатков,
получающихся при переработке нефти).

В строительстве используют только остаточные и окисленные нефтяные битумы. В

зависимости от назначения они классифицируются на строительные, кровельные и
дорожные.

81.Деготь.
Дёготь — жидкий продукт сухой перегонки (пиролиза) древесины (древесная смола[1]).
Содержит бензол, ксилол, крезол, толуол, гваякол, фенол, смолы и другие вещества.
Растворяется в щелочах и в спирте. В воде растворяется плохо (берёзовый легче воды,
сосновый тяжелее). Получается также из твёрдого и жидкого топлива: каменных и бурых
углей, сланцев, торфа, нефти. Эти продукты — битум, или пек — имеют мало общего с
традиционным сосновым или берёзовым дёгтем[2].

Несмотря на окончание эры парусников, на всех судах-репликах современности сосновый

дёготь — это пропитка древесины и такелажа. Разбавленный водой, применяется как
ароматическое вещество со специфическим вкусом и запахом:

 как аромат для сауны: смешивается с водой, бросаемой на каменку;

 как компонент против перхоти в шампуне;
 как компонент мыла;
 как компонент косметики;
 как краска для дерева при смешивании с льняным маслом;
 как пряность для производства продуктов питания, например, мяса;
 как добавка в конфеты и алкоголь в Финляндии.

Применение берёзового дёгтя

 Как клей.
 Как жевательная смола.
 Как колёсная смазка (в том числе в смеси со смолой хвойных пород дерева).
 Как недорогая смазка, например смазка деревянных деталей.
 Для пропитки дерева, например шпал (см. также креозот).
 Использовался для защиты кожаных изделий, прежде всего обуви (сапог). Для Руси
есть сообщения с XVIII в. Для этого использовали дёготь из внешней белой бересты. Этот
дёготь употреблялся при выделке юфти[17][18].
 Для смазывания сбруи, чтобы она не пересыхала, не дубела на морозе и не гнила.
 В садоводстве — для защиты от вредителей.
 В химии — как сырьё для последующей переработки.
 В качестве репеллента.

82. Изделия на основе органических вяжущих веществ

Органические вяжущие вещества представляют собой природные или искусственные твердые,
вязкопластичные или жидкие (при комнатной температуре) продукты, способные изменять свои физико-
механические свойства в зависимости от температуры. По химическому составу это либо сложные смеси
высокомолекулярных углеводородов и их неметаллических производных серы, азота, кислорода (битумы и
дегти), либо карбоцепные и гетероцепные соединения, состоящие в основном из атомов углерода в
сочетании с атомами водорода, азота, серы, кислорода и кремния (полимеры).
 Органические вяжущие вещества разделяют на три основные группы: битумы природные и
нефтяные; дегти каменноугольные, сланцевые, торфяные и древесные; полимеры полимеризационные и
поликонденсационные.
В единой классификации строительных конгломератов органические вяжущие вещества
располагаются в группе безобжиговых материалов и характеризуются следующими общими признаками:
1. Химический состав их представлен органическими соединениями и все они относятся к продуктам
химической переработки природного или синтетического сырья, в основном нефти, каменного угля, горючих
сланцев, торфа, древесины, природных газов, нефтегаза, мономеров и т. п.
2. Для получения матрицы (в конгломерате) требуется, чтобы вяжущие вещества обладали заданной
консистенцией, обеспечивающей образование тонкой пленки на поверхности заполнителя или наполнителя,
что достигают разными способами — нагреванием, растворением, эмульгированием и т. п.
3. Они имеют хорошую адгезию к заполнителям (наполнителям) и обладают способностью сцеплять
их в монолит, образуя макро- и микроконгломераты, относящиеся, как и вяжущие, к группе безобжиговых
материалов.
4. В той или иной мере они являются гидрофобными и придают водоотталкивающие свойства
материалам.
5. Хорошо растворяются в органических растворителях — бензоле, бензине, керосине, толуоле и
других, за некоторым исключением, когда только набухают.
6. Многие органические вяжущие вещества имеют склонность к изменению своих первоначальных
свойств под воздействием кислорода воздуха, ультрафиолетовых лучей, повышения температуры, солнечной
радиации и некоторых других факторов.
Практически все они способны гореть, некоторые из них токсичны.
При отверждении в присутствии минеральных заполнителей (наполнителей) органические вяжущие
вещества образуют асфальтовые или полимерные конгломераты и подобно другим имеют заполняющую
часть, вяжущее вещество, контактную зону и поры. При этом вяжущая часть в них может рассматриваться
как своеобразный микроконгломерат, активно участвующий в формировании макроструктуры. Строительные
материалы и изделия с конгломератным типом структуры в виде асфальто- и дегтебетонов и растворов,
пластических масс и других при оптимальной структуре подчиняются основным законам общей теории ИСК.

83.Кровильные и гидроизоляционные рулонные материалы на

основе органических вяжущих веществ.
Кровельные, гидроизоляционные и герметизирующие материалы позволяют надежно
и длительный период эксплуатировать сооружения. От их долговечности во многих
случаях зависит   и долговечность   конструкций.
Кровельные материалы должны обладать не только прочностью, но и
атмосферостойкостыо, водостойкостью, водонепроницаемостью и теплостойкостью.
 Гидроизоляционные материалы подвергаются часто значительному напору воды, в том
числе содержащей примеси. Кроме свойств, присущих кровельным материалам, они
должны иметь повышенную прочность и водонепроницаемость, химическую стойкость, а
также достаточную эластичность, чтобы не могли возникнуть трещины и разрывы
вследствие возможных усадочных, температурных и других деформаций изолируемых
конструкций.
Указанным требованиям в значительной степени удовлетворяют кровельные и
гидроизоляционные материалы, получаемые на основе битумов и дегтей.
Битумные и дегтевые рулонные кровельные материалы, несмотря на некоторые
существенные недостатки по сравнению с асбестоцементными и черепицей (меньшая
долговечность и огнестойкость, необходимость устройства для их укладки сплошной
обрешетки), широко применяют в строительстве, особенно в промышленном. Они
позволяют устраивать кровли с малым уклоном, плоские кровли и крыши сложной
конфигурации; при их применении сокращаются расходы на эксплуатацию кровли в
условиях агрессивной среды и т. п.
В общем объеме всех видов кровельных материалов около 50 % приходится на долю
мягкой кровли.
Кровельные и гидроизоляционные материалы на основе битумов и дегтей делят на
рулонные, листовые и штучные изделия, обмазочные материалы — мастики эмульсии и
пасты, а по виду вяжущих — на битумные, дегтевые, гудрокамовые, резинобитумные,
битумо- и дегтеполимерные.
 

84.Мастики на основе органических вяжущих веществ.

Битумные мастики. Битумные мастики, обладающие высокой водостойкостью, широко
применяют для крепления облицовочных материалов. Различают горячие и холодные
битумные мастики.
Горячие мастики употребляют нагретыми до температуры 140…160°С. Твердеют они в
короткие сроки в результате остывания битума. Вяжущим материалом в этих
мастиках служат нефтяные строительные битумы БН 70/30, БН 90/10 или же смесь
битумов разных марок. Минеральных примесей размером частиц не более 2,5 мм в
битуме должно быть не более 5%. Для этого расплавленный или разведенный битум
процеживают через сито с размером отверстий 2,5 мм. В горячие мастики добавляют
наполнитель — коротковолокнистый хризотиловый асбест, реже мелкий песок. Затем
мастику расфасовывают и охлаждают. Поставляют в виде цилиндров массой 30…32
кг.
Горячие мастики используют главным образом при гидроизоляционных работах и
настилке паркета; в качестве прослойки при устройстве кислотостойких покрытий из
штучных материалов и значительно реже для наклейки водостойких листов и плит.
Специальную кислотостойкую битумную мастику используют при устройстве
кислотостойких покрытий из штучных материалов; кроме битума и асбеста она
содержит кремнефтористый натрий. Недостаток горячих мастик — высокая
температура их применения, что требует соблюдения особых мер безопасности.
Кроме того, приклеиваемые детали нельзя передвигать, поправлять в процессе
настилки.
В облицовочных работах применяют в основном холодные битумные мастики,
которые затвердевают в результате испарения органического растворителя или воды,
а также за счет схватывания дополнительного вяжущего материала. Твердение
холодных мастик начинается через 40…60 мин и длится несколько суток. В холодные
мастики, как правило, вводят наполнитель (мел, каолин и др.) Некоторые виды
холодных битумных мастик перед применением для повышения их пластичности и
ускорения испарения растворителя подогревают до температуры 60…70°С. Такие
мастики называют теплыми.
Из холодных битумных мастик наиболее распространены известково-битумная и
битумно-глиноасбестовая.
Известково-битумная мастика состоит из битума БН 70/30, извести и воды.
Приготовляют ее централизованно. Мастика водостойка и водонепроницаема. По
консистенции она похожа на густой сироп. Твердеет мастика в результате испарения
воды, поэтому ее транспортируют в закрытой таре.
Битумно-глиноасбестовой мастикой (битум БН 70/30, водная глиноасбестовая смесь,
формалин) крепят асбесто- смоляные плитки. Эту мастику заводы-изготовители
поставляют вместе с плитками. Мастику перевозят и хранят в закрытой таре.
Затвердевшую мастику разводят до рабочей консистенции бензином, керосином или
другим растворителем, который вводят примерно 30% от массы мастики. При работе с
такой мастикой необходимо соблюдать правила пожарной безопасности.

85. Эмульсии на основе органических вяжущих веществ.

Эмульсия – это система из двух несмешивающихся жидкостей, одна из которых
находится в другой в мелкораздробленном состоянии. Для получения эмульсий готовят
слабый водный раствор эмульгатора (например, олеиновая кислота + NaOH и др.), в
который при интенсивном перемешивании вводят расплавленный битум или другое
вяжущее. Эмульсии применяют в основном для гидроизоляционных и пароизоляционных
покрытий, для приклеивания некоторых гидроизоляционных материалов. Преимущества
эмульсий перед мастиками: их не нужно подогревать перед использованием и они не
горят.

86. Пасты на основе органических вяжущих веществ.

Пасты отличаются от эмульсий тем, что в них используются более легкоплавкие
битумы или дегти, а в качестве эмульгаторов используются твердые вещества
– известь или глина. Для получения паст в подогретые водно-известковые или водно-
глиняные смеси при интенсивном перемешивании вводят расплавленный битум. Пасты
применяют в основном так же, как и эмульсии.

87.Растворы на основе органических вяжущих веществ.

Органические вяжущие вещества представляют собой природные или искусственные
твердые, вязкопластичные или жидкие материалы, состоящие, как правило, из
высокомолекулярных химических соединений, в состав которых входит углерод.
Характерными признаками практически всех органических вяжущих является их способность
гореть и растворяться в органических растворителях за некоторым исключением, когда они
только набухают. Органические вяжущие обладают также достаточной адгезией к
минеральным зернистым материалам, соединяя их в микро- и макродисперсные
конгломераты. Практически все они в большей или меньшей степени являются
гидрофобными веществами.

В номенклатуру органических вяжущих веществ входят битумы, дегти, пеки, смолы,

олигомеры, полимеры, сополимеры и производные от битумов, дегтей и полимеров
(эмульсии, пасты, мастики, клеи) и другие вещества.

88.Асфальтобетон.
Асфальтобетон — искусственный строительный материал, полученный в результате
смешения и уплотнения подобранной в необходимых соотношениях и специально
приготовленной смеси (асфальтобетонной смеси (АБС)) минерального
материала (щебня, песка, минерального порошка) и битума. Полимерасфальтобетоны —
уплотненная смесь минеральных материалов (щебня, песка и минерального порошка), с
полимерно-битумным вяжущим, перемешанная в нагретом состоянии.

Смесь асфальтобетонная состоит из оптимально подобранных:

 минеральных материалов: щебня (либо гравия), песка (природного или дроблёного) с
тонкодисперсным минеральным порошком (либо без него);
 органического вяжущего материала — битума (раньше также использовался дёготь, но
был запрещён к применению в черте города, а позже и вовсе исключён из производства).
Составляющие асфальтобетонной смеси перемешиваются в нагретом состоянии. Обычно
асфальтобетон применяется для строительства покрытий автомобильных дорог
и аэродромов или для устройства полов в промышленных зданиях.

89. Сырье для производства полимерных изделий.

Сырье для производства полимерных материалов

Если брать в общем ситуацию с сырьевой базой для синтеза полимерных веществ, то чаще
всего используют газ, который образовывается при добыче нефти, природный газ и
каменноугольный деготь. Все они являются источниками основных насыщенных и
ненасыщенных углеводородов, которые после определенных химических превращений
выступают мономерами в цепи полимера. Одними из самых часто используемых химических
субстанций для производств являются:

 полиэтилен;
 полиметил;
 политетрафторэтилен;
 полиэтилентерефталат;
 поликарбонат;
 полиамиды;
 элементоорганические соединения;
 полифосфонитрилхлорид;
 пластическая сера и т.д.

Также сырьем являются полиэфирные смолы, кислород, азот, вода и прочие ингредиенты.
Отдельно стоит выделить органическую группу сырья, которое используется для получения
природных биополимеров. Сюда относят нуклеиновые кислоты, белки, природные смолы и
т.д.
В целом, ситуация с полимерными материалами в России достаточно стабильная с учетом
довольно обширной базы производителей. Вместе с тем потребность в исходном сырье не
перестает быть актуальной, поскольку популярность изделий на основе полимеров растет с
каждым днем. И своевременные поставки сырья на производство позволяют решать все
задачи оперативно и без простоев.

90.Основы технологии производства полимерных материалов.

Основные методы производства синтетических полимеров. Все
синтетические полимеры производят двумя способами: полимеризацией
и поликонденсацией.

Полимеризация- процесс соединения многих молекул мономера в

макромолекулу полимера, имеющего тот же элементарный состав, что и
исходный мономер. При реакциях полимеризации происходит разрыв
двойных связей мономеров с образованием мономерных группировок,
которые, соединяясь между собой, образуют молекулы полимера.
Побочные продукты при этой реакции не выделяются.

Поликонденсация- образование высокомолекулярного соединения в

результате взаимодействия большого числа молекул двух или больше
разных мономеров с одновременным выделением побочных
низкомолекулярных продуктов реакции (Н2О, NН3, CO2 и др.)-
Образующиеся при поликонденсации полимеры имеют как линейную
(полиамиды, полиэфиры, поликарбонаты), так и пространственную
структуру (аминокислоты, фенолоальдегидные смолы).

Процесс полимеризацииможет быть цепным и ступенчатым.

В ходе цепной полимеризации под действием температуры, давления,

катализаторов сначала активируется одна молекула мономера, которая
далее вступает во взаимодействие с неактивированными молекулами и
присоединяет их, сохраняя свою реакционную способность. По мере
протекания процесса количество активных молекул возрастает. Цепной
полимеризацией получают полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид и
другие материалы.

Ступенчатая полимеризация характеризуется образованием полимера

но ступеням: она происходит за счет перемещения в молекуле мономера
атома водорода или других групп атомов и сопровождается
последовательным соединением мономеров в димеры, тримеры и т.д.,
которые могут быть выделены на нужной стадии полимеризации.
Образующиеся промежуточные продукты обладают высокой
устойчивостью, что позволяет регулировать степень полимеризации,
изменяя температуру процесса. Методом ступенчатой полимеризации
получают полиуретаны, полиэфирные смолы, полиформальдегид и др.

Кроме того, для получения полимеров требуемых свойств применяется

также сополимеризация, т.е. совместная полимеризация двух и более
различных мономеров (например, бутадиен-стирольный каучук).

В условиях промышленного производства полимеризация может

осуществляться следующими методами: .

« полимеризация в массе (блочный метод);

« полимеризация в растворе;

• полимеризация в эмульсии (эмульсионная полимеризация);

• полимеризация в суспензии (суспензионная полимеризация).

При полимеризации в массе исходные мономеры находятся в основном в

жидкой фазе в неразбавленном состоянии. Для такой полимеризации
характерна высокая вязкость реакционной среды при больших степенях
превращения, из-за чего затрудняется тепло- и массообмен. Поэтому
полимеризацию проводят обычно при энергичном перемешивании и
заканчивают при неполном превращении мономера, остатки которого
отгоняют под вакуумом. Достоинствами этого метода являются высокая
чистота получаемого полимера и малые затраты на производство из-за
отсутствия растворителей, разбавителей, эмульгаторов и других
добавок, недостатком - сложность регулирования температурного
режима. Методом полимеризации в массе получают, например,
полиэтилен, полистирол (в том числе ударопрочный).

Полимеризация в растворе осуществляется с применением инертных

растворителей, в которых растворяется мономер, а затем - и
образующийся полимер. Готовый продукт представляет собой раствор
полимера, который применяют, например, в качестве лака или клея. При
необходимости полимер из раствора выделяют испарением
растворителя. Если полимер в растворителе не растворяется, а
выпадает в осадок, то его отфильтровывают, промывают и сушат.
Получаемые по такой технологии полимеры отличаются однородностью
состава (поливинилаце-тат, полибутилакрилат и др.).

Эмульсионная полимеризация происходит посредством смешивания

мономера с инициатором (веществом, способствующим началу и
протеканию полимеризации) и эмульгатором (веществом,
обеспечивающим агрегатную устойчивость смеси) в воде. При этом
частицы мономера находятся в смеси во взвешенном состоянии, так как
он нерастворим или плохо растворим в воде. При нагревании в исходной
эмульсии идет реакция полимеризации и образуется полимер.
Эмульсионный способ прост, дает полимер более однородного состава,
чем блочный. К преимуществам этого метода следует отнести
возможности достижения высоких скоростей полимеризации при низких
температурах и получения продуктов высокой молекулярной массы.
Недостатки связаны главным образом с необходимостью отмывания
полимера от эмульгатора. Эмульсионная полимеризация является
основным методом получения каучуков, поливинилхлорида,
полиакрилатов и др.
Суспензионная полимеризация заключается в том, что мономер
равномерно распределяется (диспергируется) в воде. Инициаторы
полимеризации, применяемые при этом, растворяются в мономере, но
нерастворимы в воде. Полимеризация происходит в каждой крупной
капле мономера размером 0,05-0,3 см (в отличие от эмульсии, где
размер капли составляет 10-4-10-3 см). Полимер образуется в виде
твердых частиц (гранул), нерастворимых в воде, и отделяется
фильтрованием. Таким методом получают полимеры из плохо
растворимых в воде мономеров, например эфиров акриловой кислоты,
дивинилбензола и их смесей с другими мономерами. Процесс
осуществляется при интенсивном перемешивании, обеспечивающем
требуемое диспергирование мономера в воде, определенный
гранулометрический состав и пористость полимерных зерен. Из
полученной суспензии отгоняют остаточный мономер, полимер отделяют
от воды, сушат, рассеивают (классифицируют) и расфасовывают в
соответствующую тару.

Процесс поликонденсациив условиях производства может

осуществляться в расплаве, растворе и при непосредственном
поверхностном взаимодействии мономеров.

Для осуществления поликонденсации используется большое число

реакций замещения (реже обмена) между функциональными группами
исходных веществ (мономеров, олигомеров). Поликонденсация, в
которой принимают участие только бифункциональные исходные
молекулы, приводит к образованию линейных макромолекул.
Поликонденсация, в которой участвуют молекулы с числом
функциональных групп три и более, приводит к образованию
разветвленных или трехмерных (сетчатых) структур. При
поликонденсации полимер образуется в результате как взаимодействия
макромолекул с молекулами исходных соединений, так и реакций между
уже образовавшимися макромолекулами, имеющими в наличии
реакционноспособные функциональные группы.

Для поликонденсации характерно несовпадение мономерных звеньев

продуктов поликонденсации и исходных соединений (мономеров). Па
всех стадиях роста макромолекул промежуточные соединения вполне
устойчивы и могут быть выделены в свободном виде. В этом состоит
отличие поликонденсации от цепной полимеризации и в некоторой
степени - ее сходство со ступенчатой полимеризацией.
 Методом поликонденсации получают полиэфиры (например,
полиэтилентерефталат), полиамиды, полиуретаны, поликарбонаты,
полиакрилаты, фенолоформальдегидные смолы и др.

91.Способы формирования полимерных материалов.

 промышленности используют следующие основные способы формования изделий из
полимеров:

 • экструзию, в том числе экструзию с раздувом;

 • литье под давлением;
 • прессование;
 • термоформование из листовых материалов;
 • каландрование;
 • свободное литье и др.

92. Виды полимерных изделий.

Приведем несколько примеров тех вещей, которыми мы пользуемся каждый день:

 • Предметы личной гигиены (расческа, зубная щетка и т.д.).

 • Принадлежности для кухни.
 • Одноразовая посуда.
 • Пакеты для мусора и покупок.
 • Пленка для запекания еды.
 • Сантехнические составляющие.
 • Бытовая химия.
 • Части техники (телевизора, холодильника, пылесоса, микроволновки,
миксера, утюга).
 • Настольная лампа.
 • Одежда (капроновые колготки, костюмы для рыбной ловли, спортивные
куртки и комбинезоны) и обувь (резиновые сапоги, сланцы и калоши).  

В строительной отрасли
Последние пятьдесят лет пластмасса вытеснила натуральные материалы (дерево,
металл и бетон). Она стала использоваться при производстве:

 • Отделочных материалов, предназначенных для обустройства потолка, стен и

пола.
 • Ограждающих конструкций и строительных сооружений. К ним относятся
составная арматура, балки, поликарбонат, полибетон, основа оконных рам и
межкомнатных дверей, стеклопластик.
 • Пен для герметизации проемов и щелей, клея.
 • Изделий водо и теплоснабжения, оборудований сантехнического профиля,
вентиляционной системы и отопления.
 • Тканей, предназначенных для теплоизоляции. Они могут продаваться в
рулонах, в виде порошка или жидкими смесями.
 • Наливных полов. При использовании такого материала поверхность
становится гладкой и ровной. На ней исключено появление воздушных пузырьков,
трещин и вмятин.
 • Роликов и колес для складской гидравлической тележки. Большой
ассортимент этих изделий можно найти на сайте торгово-производственной компании
«МПласт». Кроме этого, у них имеется продукция для мебели: заглушки и фурнитура.
А для строителей – пластиковые отбойники.

93.Полимерные напольные материалы.

Самыми распространенными по связующему материалу на сегодняшний день
являются следующие:

1.  эпоксидные – их рекомендуют для помещений, находящихся под

высокоинтенсивным воздействием воздействием механических
нагрузок и различных жидкостей, в частности, агрессивных;
2.  полиуретановые – больше подходят для помещений с постоянно
присутствующей вибрацией или подвижностью пола, при наличии
жесткой абразивной нагрузки.

Толщина – это одна из главных характеристик. Ежегодно с поверхности

стирается некоторый слой полимера, толщина которого в зависимости от
интенсивности нагрузки колеблется в пределах 10, 25-30 микрон.

Но устойчивость к истиранию помимо интенсивности нагрузки определяет

также его состав и качество укладки.

Полимерные полы специалисты классифицируют по принципу толщины и

степени заполнения на три категории:

  тонкослойные – их по способу нанесения называют также

окрасочными, имеют минимальный срок службы, оптимальны для
помещений, имеющих незначительную эксплуатационную нагрузку,
толщина до полмиллиметра
 наливные (самонивелирующиеся) – самый популярный тип покрытия,
имеет универсальные свойства, толщина до 4-5 мм, заполнение – до 50
%;
  высоконаполненные – длительное время выдерживают значительную
нагрузку, толщина в среднем, примерно, – 4-8 мм, максимально – до 20
мм, степень наполнения – до 90% , скажем, кварцевый песок занимает
до 4/5 объема пола.
Полимерное напольное покрытие состоит самое меньшее из двух слоев.
Следует отметить, что количество слоев увеличивает его эстетические
характеристики.

Выбирая материал предпочтение лучше отдавать двухкомпонентным видам. 

Эта технология позволяет получить покрытия более стойкие к механическим
воздействиям.

94.Отделочные полимерные материалы.

Отделочные полимерные материалы включают:
 Линолеум
 Плитки для пола
 Материалы отделочные для стен
 Изделия профильно-погонажные
 Мастики и кремы для крепления полимерных отделочных материалов
 Кровельные материалы

95. Конструкционные полимерные материалы.

Наполненные конструкционные материалы

Стеклопластики изготавливаются из синтетического полимерного связующего и

стекловолокнистого наполнителя. По виду наполнителя различают:
стеклопластики с рубленым стекловолокном, стеклотекстолиты с использованием
стеклоткани, стеклопластики на непрерывном ориентированном стекловолокне.

Применение стекловолокнистых материалов в качестве армирующего

наполнителя объясняется хорошими физико-механическими свойствами
стеклянных волокон: высокими прочностью и модулем упругости, коррозионной
стойкостью негорючестью, влагостойкостью, малой гигроскопичностью.

Стеклопластики с рубленым стекловолокном выпускаются в виде бесцветных

или окрашенных светопрозрачных плоских или волнистых (стеклошифер)
крупноразмерных листов длиной 1,6 м, шириной не менее 950 мм при толщине от
1,5 до 2,5 мм. Получение этого вида стеклопластика возможно и путем напыления
под давлением смеси смолы со стеклонаполнителем непосредственно на форму
изделия. Находит применение в ограждающих конструкциях или их элементах.

Стеклотекстолиты изготавливают горячим прессованием слоев стеклоткани

различной структуры (плетения), покрытых смолой. Характеризуются более
высокими прочностными свойствами и меньшим расходом смолы. Применяются
для изготовления наружных слоев стеновых панелей, труб, элементов
конструкций радиопрозрачных ограждений.

Стеклопластики на непрерывном ориентированном стекловолокне производят

путем горячего прессования предварительно изготовленных листов стеклошпона,
состоящего из однонаправленных параллельно расположенных стекловолокон,
используемых непосредственно после вытяжки из расплавленной стекломассы.
Используются для изготовления напорных спецтрубопроводов.

Полимербетоны и бетонополимеры находят все большее применение в

современном строительстве.

Ненаполненные конструкционные материалы

Органическое стекло (полиметилметакрилат) – прозрачный бесцветный

термопластичный полимерный материал. Обладает высокой ударной прочностью,
большим сопротивлением изгибу (120-140 МПа), меньшей средней плотностью.
Характеризуется высокой светопроницаемостью, особенно для
ультрафиолетовых лучей. Используется для остекления детских и лечебных
учреждений, теплиц и парников, устройства светопрозрачных участков кровли,
световых фонарей в производственных и общественных зданиях.

Винипласт, или жесткий (непластифицированный) поливинилхлорид, получают

переработкой поливинилхлоридной смолы с последующей стабилизацией.
Выпускается в виде листов или изделий. Бывает прозрачным и непрозрачным,
окрашенным. Обладает высокой коррозионной стойкостью и водостойкостью,
значительной для термопластов прочностью (предел текучести при разрыве не
менее 55 МПа). Недостатки: низкая теплостойкость, потеря эластичности при
отрицательной температуре, большой температурный коэффициент линейного
расширения, значительная ползучесть под нагрузкой. Применяется для
изготовления коррозионно-стойких конструкционных элементов.

Сотопласты представляют собой материалы геометрически правильной

ячеистой структуры в виде сот из ткани или бумаги, пропитанных
термореактивными смолами с последующим отверждением. Получаются путем
склеивания особым образом заготовок. Применяются в качестве среднего слоя в
трехслойных панелях различного назначения.

+Синтетические тканевые и пленочные конструкционные

материалы используются в пневматических (надувных) конструкциях, несущая
способность которых обеспечивается избыточным давлением воздуха.

96.Герметики: виды, предназначение.

Герметики – это специальные материалы, которые применяются для водо-, газо- и
пароизоляции стыков элементов в строительных конструкциях. Все герметики можно
разделить на классы по нескольким признакам, самыми главными из которых
являются химическая основа, назначение, упругие свойства. От набора этих
признаков будет зависеть выбор герметика для определенных условий.
Рассмотрим основные виды герметиков и их назначение, классифицируя по
химической основе, где они делятся на силиконовые, полиуретановые, акриловые,
тиоколовые и т.д.
Полиуретановые герметики
Применяются в новом строительстве крупнопанельных зданий, а также при ремонте
фасадов эксплуатируемых зданий. Основное назначение – герметизация
межпанельных швов с большими деформационными нагрузками, производство и
монтаж стеклопакетов. Кроме того используются для герметизации стыков элементов
из камня, бетона, металла, в том числе подверженных вибрации и деформации.
Отличаются высокой прочностью и одновременно эластичностью (под действием
силы меняют свою форму, а при снятии нагрузки ее восстанавливают), высокой
адгезией, самоадгезией, влагостойкостью, возможностью нанесения на влажные
поверхности, стойкостью к воздействиям внешней среды и ультрафиолета,
морозостойкостью, долговечностью (до 20 лет), а также не стекают с вертикальной
поверхности, дают нулевую усадку при полимеризации, не выделяют никаких
вредных веществ после полимеризации, легко окрашиваются и полимеризуются под
действием влажности воздуха.
Полиуретановые герметики бывают двухкомпонентные и однокомпонентные.
Стоимость последних значительно выше из-за дороговизны сырья, а также процесса
производства.
К недостаткам относятся невозможность нанесения на поверхность влажностью
более 10%, неспособностью выдерживать постоянное воздействие температур выше
1200С и токсичность самого материала до окончания полимеризации.
Силиконовые герметики
Имеют самое широкое  промышленное и бытовое применение. Подходят как для
наружных работ (герметизация дымоходов, водосточных труб), так и для внутренних
(приклеивание зеркал, герметизация санузлов).
Отличаются высокой эластичностью даже при длительной эксплуатации, отличной
водостойкостью, хорошей адгезией к большинству строительных материалов,
высокой термостойкостью, морозостойкостью (от -600С до +3000С), стойкостью к
ультрафиолету и долговечностью. Силиконовые герметики не поддаются
окрашиванию, но зато имеют свою достаточно широкую цветовую политру.
Бывают одно-, двухкомпонентые, последние применяются в промышленности.
Однокомпонентные в свою очередь делятся на нейтральные и ацетатные
(кислотные). Ацетатные обладают большей прочностью, но при вулканизации
выделяют уксусную кислоту, что дает характерный запах и определенный
дискомфорт при использовании. Кроме того из-за содержания кислоты их нельзя
применять с металлами и цементосодержащими материалами во избежание
коррозии. Соответственно, ацетатные герметики существенно дешевле нейтральных.
Недостатки – большое количество некачественного материала, подделок. Кроме того,
к недостаткам качественного материала можно отнести плохую адгезию силиконовых
герметиков к пластикам, а также невозможность нанесения на влажную поверхность.
Акриловые герметики
Очень распространенный дешевый материал. Применяется только для внутренних
работ, потому что он считается не эластичным, а пластичным, то есть неспособным
восстановить свою форму после механической нагрузки, и непрочным.
Применяют акриловые герметики для заделки неподвижных или малоподвижных
щелей и отверстий, например, между подоконником или дверным косяком и стеной,
или в самом подоконнике или рассохшихся досках пола.
Акриловый герметик можно разбавить водой, чтобы он стал более жидким. В таком
виде с его помощью удобно заполнять узкие и глубокие щели, или получить идеально
ровную поверхность. А также водой можно смыть остатки герметика до его
застывания. Кроме того акриловые герметики легко штукатурятся и окрашиваются.
Недостатки – не выдерживают механических нагрузок, перепада температур, не
может использоваться в постоянном контакте с водой, недолговечен.
Тиоколовые герметики
Это полисульфидные герметики на основе тиокола. Считаются лучшими среди
герметиков – самые прочные, эластичные и долговечные (более 30 лет). Имеют
широкое применение в машиностроении, радиотехнической и космической
промышленности, легкой промышленности и медицине, все больше находят
строительное применение. Как правило, двухкомпонентные, но бывают и
трехкомпонентные.
Подходят для герметизации объектов любой формы, практически не дают усадки, не
выделяют растворителей. Могут использоваться в любых климатических зонах.
Обладают высокими эластичными свойствами и деформативностью. Являются
бензо-, маслостойкими материалами, а также устойчивыми к другим агрессивным
средам и ультрафиолету.
К недостаткам можно отнести быстрое загустевание массы, поэтому ее нужно
готовить непосредственно перед применением, а также цвет герметика - в основном
серый или черный.

97. Погонажные изделия.

Погона́жное изделие (погонаж) — это название изделий, имеющих относительно большу́ю
длину при относительно небольшом сечении. Примером погонажа могут служить такие
изделия как трубы, ткани, ленты, цепи, тросы, экструдированные профили из полимерных
материалов, профилированные (строганые, фрезерованные) древесные изделия, кабельный
канал.
Словосочетание «погонажное изделие» и слово «погонаж» образованы от названия учётной
единицы их измерения — «погонного метра» 

98. Назначение тепло- и звукоизоляционных материалов.

99. Классификация по виду сырья.

Теплоизоляционные материалы и изделия классифицируются по:

 виду основного исходного сырья (органическое, неорганическое);

 структуре (волокнистая, зернистая, ячеистая, сыпучая);
 содержанию связующего вещества (содержащие и не содержащие);
 возгораемости (несгораемые, трудносгораемые, сгораемые);
  по форме и внешнему виду:

1) плоские (плиты, маты, войлок);

2) рыхлые (вата, перлит);

3) шнуровые (шнуры, жгуты);

4) фасонные (сегменты, цилиндры, полуцилиндры и др.);

 плотности (особо легкие, легкие, тяжелые);

 жесткости (мягкие, полужесткие, жесткие, повышенной жесткости, твердые);
 теплопроводности (низкой теплопроводности, средней теплопроводности,
повышенной теплопроводности).

По виду основного исходного сырья теплоизоляционные материалы делятся на 2 группы:

органические и неорганические.

100. Органические тепло- и звукоизоляционные материалы.

Органические теплоизоляционные материалы и изделия производят из различного
растительного сырья: отходов древесины (стружек, опилок, горбыля и др.), камыша,
торфа, очесов льна, конопли, из шерсти животных, а также на основе полимеров. Многие
органические теплоизоляционные материалы подвержены быстрому загниванию, порче
различными насекомыми и способны к возгоранию, поэтому их предварительно
подвергают обработке. Поскольку использование органических материалов в качестве
засыпок малоэффективно в силу неизбежной осадки и способности к загниванию,
последние используют в качестве сырья для изготовления плит. В плитах основной
материал почти полностью защищен от увлажнения, а следовательно, и от загнивания,
кроме того, в процессе производства плит его подвергают обработке антисептиками и
антипиренами, повышающими его долговечность

101.Неорганические тепло- и звукоизоляционные материалы.

Неорганические теплоизоляционные материалы – это минеральная вата и изделия из
нее (среди последних распространены минераловатные плиты – твердые и повышенной
жесткости), легкие и ячеистые бетоны (главным образом газобетон и пенобетон),
пеностекло, стеклянное волокно, изделия из вспученного перлита и вермикулита,
теплоизоляционная керамика, асбестосодержащие теплоизоляционная масса и изделия.
Изделия из минеральной ваты получают переработкой расплавов горных пород или
металлургических (главным образом доменных) шлаков в стекловидное волокно.
Неорганические теплоизоляционные материалы, используемые в качестве монтажных,
изготовляют на основе асбеста (асбестовый картон, бумага, войлок), смесей асбеста и
минеральных вяжущих веществ (асбестодиатомовые, асбестотрепельные,
асбестоцементные изделия) и на основе вспученных горных пород (вермикулиты,
перлиты). Для изоляции промышленного оборудования и установок, работающих при
температурах выше 1000 °С (например, печей, топок, котлов и т.д.), применяют так
называемые легковесные огнеупоры, изготовляемые из огнеупорных глин или
высокоогнеупорных оксидов в виде штучных изделий (кирпичей, блоков различного
профиля).

102. Виды силикатных изделий автоклавного твердения.

Силикатные материалы и изделия автоклавного твердения представляют собой
искусственные строительные конгломераты на основе известково-кремнеземистого
(силикатного) камня, синтезируемого в процессе автоклавной обработки под
действием пара при высокой температуре и повышенном давлении. Одним из
основных компонентов сырьевой смеси, из которой формуются изделия, служит
известь, которая обладает большой химической активностью к кремнезему при
термовлажностной обработке. Именно поэтому вторым основным компонентом
сырьевой смеси является кварцевый песок или другие минеральные вещества,
содержащие кремнезем, например шлаки, золы ТЭЦ и др. Чтобы химическое
взаимодействие проходило достаточно интенсивно, кремнеземистый компонент
подвергают тонкому измельчению. Чем более тонким будет измельченный песок, тем
выше должно быть относительное содержание извести в смеси. В качестве других
компонентов могут быть также введены заполнители в виде немолотого кварцевого
песка, шлака, керамзита, вспученного перлита и т. п. Непременным компонентом во
всех смесях выступает вода.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные

силикатные блоки, плиты из тяжелого силикатного бетона, панели перекрытий и
стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители позволяют понизить массу
стеновых панелей и других элементов. Силикатные изделия выпускают полнотелыми
или облегченными со сквозными или полузамкнутыми пустотами. Особое значение
имеют силикатные ячеистые бетоны, заполненные равномерно распределенными
воздушными ячейками, или пузырьками. Они могут иметь конструктивное и
теплоизоляционное назначение, что обусловливает форму и размеры изделий, их
качественные показатели.

Изделия приобретают свойства, необходимые для строительных материалов, после

автоклавной обработки, в процессе которой образуется новый известково-
кремнеземистый цемент с характерными для него новообразованиями
гидросиликатов кальция и магния, а также безводных силикатов.

103. Сырье для силикатных изделий автоклавного твердения.

Силикатные материалы и изделия автоклавного твердения - это искусств. строит.
конгломераты на основе известково-кремнеземистого вяжущего, получаемого в процессе
автоклавной обработки под действием пара при высокой температуре и повышенном
давлении. Одним из основных компонентов сырьевой смеси, из которой формуются
изделия, служит известь, которая обладает большой хим. активностью к кремнезему при
термовлажностной обработке. Именно поэтому вторым основным компонентом сырьевой
смеси является кварцевый песок или другие минер. вещ-ва, содержащие кремнезем,
напр. шлаки, золы ТЭЦ и др. Чтобы хим. взаимод-е проходило достаточно интенсивно,
кремнеземистый компонент подвергают тонкому измельчению. Чем более тонким
измельчение песка, тем выше должно быть относит. Сод-е извести в смеси. В качестве
других компонентов м.б. также введены заполнители в виде немолотого кварцевого
песка, шлака, керамзита, вспученного перлита и т. п. Непременным компонентом во всех
смесях выступает вода. К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный
кирпич, крупные силикатные блоки, плиты из тяжелого силикатного бетона, панели
перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители позволяют понизить
массу стеновых панелей и других элементов. Силикатные изделия выпускают
полнотелыми или облегченным со сквозными или полузамкнутыми пустотами. Особое
значение имеют силикатные ячеистые бетоны, заполненные равномерно
распределенными воздушными ячейками, или пузырьками. Они могут иметь
конструктивное и теплоизоляционное назначение, что обусловливает форму и размеры
изделий, их качественные показатели. Изделия приобретают свойства, необх-е для
строит. материалов, после автоклавной обработки, в процессе которой образуется новый
известково-кремнеземистый цемент с характерными для него новообразованиями
гидросиликатов кальция и магния, а также безводных силикатов.

104.Силикатный кирпич: сырье, технология, сфера применения.

Вяжущие-материал который способен давать в смеси с водой пластчное
тесто при затвердевании дающий искуств камень

Воздушные и гидравлические. Воздуш-строит известь, гипсовые вяжущие,

магнезиальные. Воздушная известь.СаО, (Са(ОН)2-гашен известь)—
вяжущий материал, получаемый обжигом и последующей переработкой
кальциево-магниевых карбонатных пород (известняков, мела и др.),
содержащих более 6% глинистых примесей. В зависимости от химического
состава и послеобжиговой обработки различают молотую негашеную
известь, содержащую преимущественно окись кальция и получаемую
тонким помолом продукта обжига (комовой извести СаО), и гашеную
известь, содержащую, в основном, гидрат окиси кальция и
перерабатываемую в порошок (пушонку) путем гашения (действием воды
на негашеную комовую известь).

Молотая негашеная известь может применяться без предварительного

гашения; это создает определенные преимущества перед гидратной
известью-пушонкой: ускоряется процесс твердения, исключаются отходы в
виде непогасившихся частиц и др. Полученные на молотой извести
материалы обладают большей прочностью и водостойкостью. Основные
области применения воздушной извести - приготовление строительных
растворов, бетонов низких марок и красочных составов, производство
смешанных вяжущих, производство плотных и ячеистых силикатных блоков
и панелей, силикатного кирпича, а также как добавки для получения
специальных вяжущих.

Конструкционный материал.Силикатный кирпич изготовляется из жесткой

смеси песка(кварцевый, палевошпатный, керамзитный, карбонатный) (92-
95%), извести (5-8%, считая на активную СаО) и воды (8-10%) путем
прессования под давлением (15-20 МПа) и последующего твердения в
автоклаве. Цвет силикатного кирпича светло-серый, но он может быть
любого цвета путем введения в состав смеси щелочестойких пигментов.
 Выпускают кирпич двух видов: одинарный 250x120x65 мм и модульный
250x120x88 мм. Модульный кирпич изготволяют с пустотами. Проч при сж-
марки: 100, 125, 150,175, 200 и 250.Плотность силикатного кирпича (без
пустот)- около 1800-1900 кг/м3, т.е. он немного тяжелее обыкновенного
глиняного кирпича, теплопроводность - 0,70-0,75 Вт/(м°С), водопоглощение
лицевого силикатного кирпича не превышает 14%, а рядового - 16%.
Марки по морозостойкости для лицевого кирпича: 25, 35, 50; для рядового
-15. Корроз стойкость-характерно образ высолов(про оч сильн увлажнении
потом высыхании). Водостойкость оцен коэф размягч, 0,52-0,55, сохр
только 50% прочности при полн водонасыщении след-но водостойк
ограниченная-Силикатный кирпич, как и глиняный, применяют для несущих
стен зданий. Не рекомендуется его применять для цоколей зданий из-за
недостаточной водостойкости. Для кладки труб и печей силикат кирпич не
используют, так как при высокой температуре дегидратируется Са(ОН)г,
разлагается СаСОз и- гидросиликаты кальция. На производство силикатного
кирпича расходуется меньше тепла, поскольку не требуется сушка и
высокотемпературный обжиг, поэтому он на 30-40% дешевле глиняного
кирпича.

-Песок+известь-помол(известковопесч вяжущее)

- вяж+вода смешивание

-выдерживание массы в силосах

-перемешивание

-формование кирпича(методом прессования)

-тепловая обработка(запаривание в автоклавах)

105. Ноздреватый бетон: виды, сырье, технология, область

применения.
Ячеистый бетон – наиболее популярный материал. Его распространение связано
с большим количеством факторов, среди которых: физико–механические свойства
материала, большое разнообразие изделий из него, доступность производства и
приемлемая цена.

Материал характеризуется достаточно широкой классификацией, которая

определяется, в основном, составом сырья и методом изготовления. Так давайте
разберемся, какие виды ячеистых бетонов существуют, чем они отличаются
между собой, и под воздействием каких факторов свойства и качества изделий из
него способны изменяться.

Градация происходит в соответствии со следующими признаками и параметрами,

согласно гост 25485 89 бетоны ячеистые:
По типу вяжущего компонента, выделяют следующие виды:
 Цементные, содержащие в своем составе цемент в количестве не менее
50%.
 Известковые. Состоят из извести-кипелки в количестве до 50% от общей
массы. Также могут содержать гипс, добавки цемента или шлака в
количестве до 15%.
 Смешанные. Содержат цемент в количестве 15-50%, известь и шлак.
 Зольные, состоящие из зол более чем на 50%.
 Шлаковые, содержащие, соответственно, шлак в количестве не менее 50%.
В зависимости от способа твердения, ячеистый бетон бывает:
 Автоклавный
 Неавтоклавный.
В первом случае, материал достигает твердения, посредством воздействия на
него высокой температуры и давления в процессе обработки в
специализированном оборудовании – автоклаве. Такой вид твердения также
называют синтезным.

Во втором случае, данный процесс происходит естественным способом, в

нормальных условиях — либо путем электроподогрева. Метод носит название
гидратационного твердения.

Ячеистый бетон может характеризоваться различной плотностью и, как следствие

отличаться сферой применения.

В зависимости от вышеперечисленных факторов, выделяют:

 Теплоизоляционный ячеистый бетон;
 Теплоизоляционно-конструкционный;
 Конструкционный.
Теплоизоляционный – применяется исключительно как утеплитель. Он обладает
низкой плотностью, менее 500, однако в то же время, отличным коэффициентом
теплопроводности. При возведении стен не используется, так как его несущая
способность исключает возможность выдержать какие-либо нагрузки за
исключением собственного веса, который также относительно мал.

Второй вариант ячеистого бетона — значительно более прочный, числовой

показатель варьируется в промежутке от 500 до 900. Его применяют при
возведении стен и перегородок. При этом способность к сохранению тепла у него,
разумеется, понижается в соответствии с ростом плотности.

Конструкционный ячеистый бетон – наиболее прочный. Плотность его достигает

значения в 1000-1200 кг/м3. Однако, как становится понятным, коэффициент
теплопроводности – также высок. Применяется при возведении зданий высотой
до 12 метров в качестве сооружения несущих элементов конструкций.

106.Плотный силикатный бетон: сырье, разработка, сфера

внедрения.
Силикатный бетон – бесцементный строительный материал, вяжущими компонентами
которого являются химические соединения кремнезема и гидрат оксида кальция. Они
содержатся в кварцевом песке и дисперсных добавках. Для активации химического
взаимодействия компонентов применяют обработку в автоклавах. Этот материал,
благодаря невысокой стоимости, используется в крупномасштабном жилом
строительстве. В отличие от цементного бетона, силикатный в индивидуальном
домостроении практически не используется.

Сырьевые компоненты для силикатных

бетонных смесей
Основное сырье, используемое при производстве этого материала, – известь. Для
обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик продукта необходима
известь со следующими параметрами:

 процесс гидратации должен протекать со средней скоростью и с умеренным

выделением тепла;
 материал должен иметь равномерный обжиг;
 содержание оксида магния (периклаза) – менее 5%;
 период гашения извести не должен превышать 20 минут.

Вторыми компонентами, использующимися вместе с известью, могут быть:

 кремнеземистые заполнители – тонко молотый кварцевый песок, доменный

шлак, зола ТЭЦ;
 угольная или сланцевая зола;
 отходы производства керамзитовых заполнителей.

Наиболее распространенный заполнитель – кварцевый песок с мелким и средним

зерном.

Примерный состав кварцевого песка:

 кремнезем – не менее 80%;

 глинистые включения – не более 10%;
 примеси слюды – до 0,5%.

107. Сырье для асбестоцементных изделий.

 Асбестом называют природный тонковолокнистый минерал,
состоящий из водных или безводных силикатов магния, а некоторые
разновидности – из силикатов кальция и натрия 95% мировой добычи
асбеста составляет хризотил – асбест (3MgO 2SiO2x2H2O), который и
применяется для производства асбестоцементных изделий.

Диаметр волокон асбеста 1мм, однако при гидромеханической

обработке асбестовый камень расщепляется до среднего диаметра
волокон 0,02мм. Волокна асбеста обладают гибкостью, прочностью до
600-800 МПа и введение их в качестве армирующего компонента в
цемент (10-20%) позволяет в 3-5 раз увеличить прочность цементного
камня при растяжении и изгибе, а также стойкость к ударным
возмездиям.

Товарный асбест

   Товарный асбест производится 8-ми сортов и 42 марок. Чем больше

средняя длина волокон, тем выше сорт. Для производства
асбоцементных изделий применяются коротковолокнистый асбест – 3,
4, 5, и 6-го сортов с длиной волокон 0,3-10мм. Иногда часть асбеста (0-
15%) заменяют базальтовый стеклянной или шлаковой минеральной
ватой. Могут применяться и органические волокна – небелёная
целлюлоза, вторичная крафт – целлюлоза, бумажная макулатура,
древесная шерсть, синтетические волокна. Замена части асбеста этими
волокнами позволяет до 15% увеличить ударную вязкость
асбестоцемента.
   Вода для производства асбестоцемента не должна содержать
органических и глинистых примесей. Нельзя использовать болотную,
торфяную, и другую минерализованную воду. Минеральные примеси и
растворимые соли не должны превышать допустимые для питьевой
воды нормы.

108.Основы технологии производства асбестоцементных изделий.

Процесс изготовления асбестоцементных изделий сводится к тому, чтобы получить тонкие
асбестовые волокна, равномерно распределить их по всей массе цемента, сформовать из
полученной асбестоцементной смеси изделие и обеспечить его твердение для получения
заданных физико-механических показателей.
Для выработки изделий применяют асбест не одного какого-то сорта, а смесь из нескольких
сортов и марок, поэтому первой операцией производства является составление смески
асбеста. Состав смески рассчитывают и отвешивают нужное количество асбеста каждого сорта
и марки.

Для того чтобы волокна асбеста хорошо армировали цементный камень, надо увеличить
поверхность их связи с цементом, т. е. распушить волокна. Следующая операция при
производстве асбестоцементных изделий заключается в обработке асбеста. Процесс
обработки волокон асбеста включает два этапа — сначала волокна обминают, а затем уже в
другом аппарате разделяют на тонкие волоконца — распушают.

Следующая операция — это приготовление асбестоцементной смеси. Она заключается в

смешивании распушенных волокон асбеста, порошка портландцемента и воды. Материалы
необходимо смешать так, чтобы волокна и зерна цемента были равномерно распределены в
воде. Это очень важно, так как при недостаточно равномерном их распределении изделие
будет непрочным.

В зависимости от количества воды, которое используется при изготовлении асбестоцементных

изделий, различают мокрый и полусухой способы производства.

При мокром способе изделия формуют из асбестоцементной смеси, содержащей

значительное количество воды, — суспензии. Асбест распушивают в большом количестве
воды и получают суспензию. Суспензию смешивают с цементом. Для получения
асбестоцементной суспензии заданной концентрации ее дополнительно разбавляют водой.

Асбестоцементные суспензии бывают низко концентрированные, содержащие 8-16% асбеста и

цемента и 92-84% воды, и концентрированные, в которых 30-40 % асбеста и цемента и 70-60 %
воды. В первом случае на 1 т асбеста и цемента приходится 8-10 м 3 воды, во втором — 2-2,5.

Наибольшее распространение получил мокрый способ производства асбестоцементных

изделий с использованием низко концентрированных асбестоцементных суспензий. Изделия в
этом случае формуют на круглосеточных листо- и трубоформовочных машинах.

Принцип формования асбестоцементных изделий на этих машинах состоит в следующем.

Асбестоцементную суспензию подвергают фильтрации на вращающемся сетчатом цилиндре, в
результате чего на его поверхности образуется тонкий, насыщенный водой асбестоцементный
слой. Этот слой в дальнейшем обезвоживают с помощь вакуумирования и уплотняют
прокаткой на форматном барабане. Поскольку отфильтрованные на сетчатом цилиндре слои
имеют относительно небольшую толщину (0,2-0,3 мм), то для получения асбестоцементного
изделия заданной толщины (листы 5520 мм, трубы 8-50 мм) их формуют из навиваемых друг на
друга слоев (пленок). В результате изделие имеет слоистую структуру. Чтобы ускорить процесс
образования изделия заданной толщины, фильтрацию асбестоцементной суспензии
производят не на одном, а на нескольких сетчатых цилиндрах. Например, для изготовления
листовых изделий применяют трех- и четырехцилиндровые листоформовочные машины.
Изделия, изготовленные этим способом, отличаются высоким качеством. Это обусловлено тем,
что при подготовке суспензии асбест в водной среде быстро расщепляется на тонкие волокна
и достаточно равномерно перемешивается с цементом. Изделие формуется в виде малых по
толщине элементарных слоев, в которых обеспечивается максимальная степень использования
армирующей способности асбестового волокна. Свежесформованный полуфабрикат обладает
пластичностью, что позволяет изготовлять из него путем профилирования изделия различной
формы.
Оборудование, используемое для получения изделий мокрым способом, обладает высокой
производительностью, а сам процесс производства механизирован и частично
автоматизирован. Остатки этого способа состоят в следующем. На начальной стадии
технологического процесса используется много воды. Для ее очистки и последующего
применения необходима рекуперационная система. Слоистая структура получаемых изделий в
ряде случаев является причиной ограниченной морозостойкости.

Мокрый способ изготовления асбестоцементных изделий с использованием

концентрированных асбестоцементных суспензий применяют при формовании изделий в
плоскосеточных машинах, машинах типа Маньяни, а также в установках, работающих по
инжекционному принципу.

В плоскосеточных машинах, и машине типа Маньяни концентрированную суспензию

обезвоживают только с помощью вакуумирования (вакуум-обезвоживание). В машине типа
Маньяни процесс обезвоживания асбестоцементной массы совмещен с процессом прокатки и
профилирования изделий, в основном листовых.

В установках инжекционного типа изделия формуют путем нагнетания асбестоцементной

суспензии под давлением в замкнутую полость, имеющую форму изделия. В ней масса
обезвоживается, уплотняется и приобретает заданную форму. Такой принцип формования
изделий применяется главным образом для производства фасонных деталей к листам и
трубам.

Изделия, получаемые мокрым способом с использованием концентрированных

асбестоцементных суспензий, в отличие от изделий, получаемых на круглосеточных машинах с
использованием низко концентрированных суспензий, не имеют слоистой структуры.

Инжекционным методом можно формовать изделия сложной формы, которые на

круглосеточных машинах получать невозможно. Недостаток инжекционного метода в
периодичности формования.

При полусухом способе производства изделия формуют из асбестоцементных смесей,

содержащих 15-25% воды от массы асбеста и цемента. В этом случае на 1 т асбеста и цемента
приходится 0,15-0,25 м3 воды. Характерной особенностью полусухого способа является то, что
формование изделий не сопровождается удалением избыточного количества воды, т. е. вода,
которая вводится в асбестоцементную массу при ее изготовлении, в ней остается и после
формования.

Полусухой способ изготовления асбестоцементных изделии включает в себя сухую распушку

асбеста, смешивание асбеста и цемента для получения асбестоцементной смеси и ее
увлажнение. Последнее может производиться на различных этапах технологического процесса
в зависимости от принятого принципа формования.

Отсутствие избыточной воды при полусухом способе формования позволяет обходиться без
рекуперационной системы и значительно сокращает количество отходов производства, что, в
свою очередь, способствует уменьшению загрязнения окружающей среды.

Полусухой способ применяется для изготовления листовых изделий методом проката и

изделий различного ассортимента методом экструзии.

Метод проката состоит в том, что сухая асбестоцементная смесь выстилается слоем

определенной толщины на движущейся ленте. В процессе движения из этого слоя
отсасывается воздух, масса увлажняется и уплотняется, а затем прокатывается между двумя
валками прокатного стана. Этим методом изготовляют плоские листы с использованием низких
сортов асбеста.

Метод экструзии и состоит в том, что пластифицированная асбестоцементная масса

влажностью 15-25% выдавливается через мундштук, что позволяет получать изделия,
конфигурация которых соответствует форме мундштука. При подготовке асбестоцементной
массы, предназначенной для последующей экструзии, воду и пластифицирующие добавки
вводят на стадии смешивания асбеста и цемента, а в качестве формующих агрегатов
применяют вакуумные прессы.

Экструзионным методом можно изготовлять изделия сложной конфигурации, которые

другими способами получить невозможно. Этим способом изготовляют изделия длиной до 3 м
и более типа пустотелых плит и панелей для ограждающих конструкций, подвесных потолков,
перегородок, различных погонажных изделий.

Комбинированный метод сочетает в себе метод производства из низко концентрированных

суспензий и метод производства из полусухих смесей. В результате получают
асбестоцементные листы со средним слоем из сухой асбестоцементной смеси. При такой
технологии увеличивается производительность формовочных машин и в большем количестве
используются низкосортные асбесты.

109. Виды асбестоцементных изделий.

В настоящее время применяют следующие виды асбестоцементных изделий:

 профилированные листы - волнистые и полуволнистые для кровель и

обшивки стен;
 плоские плиты обыкновенные и офактуренные или окрашенные для
облицовки стен;
 панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем;
 трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним;
 разнообразные специальные изделия (архитектурные, санитарно-
технические и др.).

110. Компоненты лакокрасочных материалов.

В состав лакокрасочных материалов (лаков, грунтов, красок, эмалей,
шпатлевок) входит целый ряд компонентов: пленкообразователи, пигменты,
растворители, пластификаторы, наполнители, сиккативы, отвердители и др.
111. Технология производства и нанесения лакокрасочных
материалов.
Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий различными
методами: пневматическим распылением, распылением под высоким давлением,
распылением в электрическом поле, аэрозольным распылением,.
электроосаждением, струйным обливом, окунанием, наливом, валками, в
барабанах, кистью и шпателем.
Наиболее эффективный метод нанесения лакокрасочного материала для
конкретного электрического аппарата выбирают из требований к покрытию,
габаритов и конфигурации электрического аппарата, сборочной единицы или
детали, условий производства экономической целесообразности, объема
производства.
Окраска пневматическим распылением. Около 70% выпускаемых
лакокрасочных материалов наносят этим методом. Пневматическое распыление
применяют в основном без нагрева.
Окраска распылением под высоким давлением (безвоздушное
распыление). Для окраски распылением с нагревом лакокрасочные материалы
нагревают до 40  —   100°С и специальным насосом подают к распылительному
устройству под давлением 4  —  10 МПа. Факел распыления формируется за счет
перепада давления при выходе лакокрасочного материала из сопла распылителя
и последующего мгновенного испарения части нагретого растворителя. Потери
лакокрасочного материала составляют 5  —  12%. Преимущества этого метода "-
по сравнению с окраской пневматическим распылением следующие:
1) потери на лакокрасочные материалы сокращаются на 20  —  35%;
2) сокращается расход растворителей;
3) сокращается цикл окраски.
Указанный метод рекомендуется применять для окраски средних, крупных и особо
крупных аппаратов в серийном и единичном производствах.
При окраске распылением под высоким давлением без нагрева лакокрасочный
материал при 18  —  23°С подается к распылительному устройству под
давлением.
Окрашивание распылением без нагрева имеет ряд преимуществ по сравнению с
распылением с нагревом:
установки проще по конструкции и ниже энергозатраты.
Окраска распылением в электрическом поле высокого напряжения. Этот
метод основан на переносе заряженных частиц краски в электрическом поле
высокого напряжения, создаваемом между системой электродов, одним из
которых является коронирующее краскораспыляющее устройство, другим  —
окрашиваемый электрический аппарат или его деталь. Лакокрасочный материал
поступает на коронирующую кромку распылителя, где приобретает
отрицательный заряд и распыляется под действием электрических сил, после
чего направляется к заземленному изделию, осаждаясь на его
поверхности.
Окраска струйным обливом (рис. 18-11). Этот метод заключается в том, что
изделие, окрашенное лакокрасочным материалом из сопл обливающего
устройства, помещают в атмосферу, содержащую контролируемое количество
паров органических растворителей. Выдержка  нанесенного слоя лакокрасочного
материала в атмосфере паров растворителей позволяет замедлить процесс
улетучивания из него растворителя в начальный момент формирования покрытия.
Это дает возможность избыточному количеству лакокрасочного материала стечь с
изделия, а оставшемуся  —  равномерно распределиться по поверхности. В
сравнении с окраской в электрическом поле обеспечивается лучшее качество
покрытия деталей любой конфигурации.
Метод струйного облива применятся для грунтования и окрашивания изделий в
серийном и массовом производствах (рис. 18-11).

Окрашивание аэрозольные распылением. Метод эффективен при ремонтных

работах, а также при нанесении трафаретов и надписей и других окрасочных
операциях небольшого объема. Лакокрасочные аэрозольные баллончики
выпускают емкостью 0,15; 0,3; 0,5; 0,6л.

112. Разновидности лакокрасочных материалов.

Эмали — лакокрасочные материалы, состоящие из плёнкообразующей лаковой
или другой основы, продиспергированных в ней пигментов и наполнителей,
специальных добавок, растворителей и разбавителей.

Алкидные
Эмали алкидные обладают высокой атмосферостойкостью, стойкостью к моющим
средствам, минеральному маслу. Покрытие, состоящее из 2-х слоев эмали,
нанесенных на подготовленную загрунтованную поверхность сохраняет защитные
свойства в течение 4-х лет. Пленка эмали устойчива к изменению температуры от
минус 50?С до 60?С, обладают высоким блеском. Предназначена для окраски
металлических, деревянных и др. поверхностей, подвергающихся атмосферным
воздействиям и для окраски внутри помещений.
Традиционные алкидные эмали имеют время высыхания 24 часа.
Выпускаются и быстросохнущие алкидные материалы с временем высыхания до 6
часов.

Пентафталевые
Это наиболее распространённый тип эмалей, широко применяющихся в быту. Они
изготавливаются на основе алкидных лаков — модифицированных полиэфиров
пентаэритрита и фталевой кислоты. К таким эмалям относится популярная в
России ПФ-115.
Такие материалы применяются для наружных и внутренних работ, обладают
хорошим блеском и сохраняют защитные свойства 4 — 6 лет.

Глифталевые

Эмали ГФ, или как их еще называют глифталевые эмали, находят самое

различное применение в промышленности и в быту. Основой их изготовления
служит глифталевый алкидный лак. Практически все краски, имеющие индекс ГФ,
изготавливаются для специального использования.

Например, подобные краски нередко используются в текстильной

промышленности, где ими покрывают важные элементы ткацких и прядильных
станков. Шпули, покрытые глифталиевыми эмалями, дают возможность
пропаривать хлопковые ткани около трех часов.
Другая эмаль такого типа – ГФ-92– используется для покрытия элементов
различных аппаратов, станков и электрических машин, причем наносится эмаль
как на движущиеся, так и на статичные части оборудования. В ряде случаев
применяют разновидность этой эмали, имеющую индекс ГФ-92С, где буква
указывает на то, что это эмаль горячей сушки.

Эмаль красного цвета ГФ-913 используется для нанесения на радиодетали, такие

как, например, проволочные резисторы. Она имеет хорошую устойчивость к
воздействию химически агрессивных веществ, таких как растворители,
технические масла и щелочи.

А относящаяся к однокомпонентным ГФ-916 специально предназначена для того,

чтобы окрашивать ею поверхности керамических конденсаторов. Такое покрытие
не только защищает поверхности этих изделий от воздействия влаги и грязи, но и
служит маркировочным обозначением для конденсаторов, так как выпускается в
девяти цветовых вариантах.

Для внутренних работ используется эмаль ГФ-230. Ею можно окрашивать

интерьеры помещений, в которых имеются изделия из металлических сплавов и
дерева.

Алкидно-меламиновые
Все автомобили довольно долгое время окрашивали алкидными материалами, до
тех пор пока их не вытеснили алкидно-меламиновые.

Алкидно-фенольные
Применяются для покраски металлических, деревянных и других поверхностям,
эксплуатирующимся внутри и снаружи помещений. Эмали  быстро сохнут и
обладают атмосферостойкостью и маслобензостойкостью.
Основа представляет собой раствор в ксилоле глифталевой смолы,
модифицированной канифолью и фенольной смолой.

Акриловые
Акриловые эмали и краски могут быть как органорастворимыми, так и
водорастворимыми.
Водоразбавимые краски в последнее время находят все большее применение,
постепенно вытесняя алкидные материалы. Преимуществ водных красок очень
много. И, конечно же, самое главное – это экологичность, то есть пониженное
содержание(до 10%) вредных летучих веществ с неприятным и резким запахом. С
органоразбавимыми красками такой неприятный запах присутствует не только во
время покраски, но и длительное время после нее. Кроме того, специальную
водоразбавимую краску широко применяют для окрашивания мелких деталей
интерьера, оконных рам, плинтусов, и даже для декорирования мебели.
Отколерованные в любой цвет водоразбавимые акриловые эмали позволят
обновить интерьер вашего уютного жилища и дать волю вашей бурной фантазии.
Акриловые эмали, представленные в этом разделе быстро сохнут, долго не
подвергаются растрескиванию и изменению цвета. Поверхность, окрашенную
акриловыми эмалями можно мыть с применением моющих средств.
Полиуретановые
Большое распространение получили полиуретановые лакокрасочные материалы.
Благодаря своим химическим свойствам, они удовлетворяют всем требованиям,
которые предъявляют к современным качественным покрытиям. Не случайно
полиуретановыми красками окрашивают приборы, оборудование, автомобили,
поезда, авиационную технику, высококачественную мебель. Эти краски имеют
высокую стойкость к воздействию воды, кислот, масла, бензина, расворителей и
щелочей. Кроме этого они :
выдерживают резкие колебания влажности, давления и температуры;
обладают высокой твердостью. Пропитки, краски и лаки для пола на основе
полиуретана очень трудно изнашиваются, их можно мыть и скоблить;
при ударах на поверхности не образуется сколов и трещин благодаря тому, что
полиуретановые покрытия обладают прекрасной эластичностью;
они очень приятны на ощупь и обладают уникальной гладкостью и блеском;
устойчивы к высоким температурам;
колеруются во множество цветовых гамм и оттенков, соответствуя любому
дизайну и удовлетворя самый изысканный вкус.

Двухкомпонентные полиуретановые краски

Этот тип эмалей состоит из материала основы (раствор пигмента,
функциональных добавок в специальном связующем) и отверждающего
компонента (отвердителя). После смешивания готовый продукт применяется как
прекрасное антикоррозионное покрытие для покраски металлических изделий.

Однокомпонентные полиуретановые краски

Однокомпонентные полиуретаны представляют собой готовую к применению
краску. После высыхания данные покрытия обладают высокой прочностью,
гибкостью и устойчивостью к воздействию агрессивных сред: масла, бензина,
воды. Благодаря особым химическим свойствам компонентов, однокомпонентные
полиуретановые краски образуют покрытие с высокими эксплуатационными
качествами, так называемые «жидкие пластики». Особенно хорошую устойчивость
к истиранию жидкий пластик проявляет в качестве полового покрытия на участках
с высокой интенсивностью движения.