7 Разработка инструмента для механической обработки отверстия

Повышенные требования, предъявляемые к точности изготовления отверстия, а так

же учитывая размер корпуса, не представляется возможным найти стандартную
оснастку и инструмент для зенкерования и развертывания отверстия.

Поскольку операции зенкерования и развертывания являются схожими операциями

механической обработки, означает, что оправку для всех насадных режущих
инструментов (двух зенкеров ᴓ52мм и ᴓ50мм, развертки ᴓ50мм) следует изготовить
одну.

7.1 Расчет специальной оправки для насадных зенкеров и развертки

Основные задачи при проектировании оправки:

наличие стандартизованной присоединительной части для крепления в шпинделе

горизонтально-фрезерного станка;

наличие унифицированной части для насадных зенкеров и развертки,

обеспечивающей высокую точность установки режущего инструмента;

наличие направляющей цилиндрической части с высокой износостойкостью;

достаточная жесткость при значительной длине оправки. Большой вылет

инструмента необходим из-за сложной конструкции корпуса.

Общий вид оправки с ее составными частями указан на рисунке 7.1.

 Рисунок 7.1 – Общий вид оправки

Последовательное решение этих задач позволит спроектировать оправку

отвечающую необходимым требованиям при механической обработке отверстия.

Прибыльная экономическая деятельность невозможна без создания

высокоэффективных конструкций режущего инструмента.

При создании инструментального обеспечения особое внимание следует обратить

на конструирование инструментом, оснащенных многогранными пластинами, а так же
конструкции, которые обеспечивают повышение уровня автоматизации обработки
деталей на станках.

Эффективным средством решения инструментальных задач есть использование

теории формообразования поверхностей, построение оптимизационных математических
моделей инструмента, эффективность которых возрастает с применением ЭВМ.

Начальными данными при проектировании инструмента есть параметры

обрабатываемой детали, ее материал и твердость. форма и размеры обрабатываемых
поверхностей, требования к точности и шероховатости, размеры поверхности, вид
обработки.
 Поскольку для каждого конкретного случая возможны разные решения
поставленных задач, то проект должен иметь оценку предложенного варианта, которая
базируется на различных критериях:

металлоемкость;

производительность;

количество возможных перетачиваний;

характеристика прочности;

себестоимоть.

Процесс проектирования инструмента необходимо понимать как: создание совсем

новой конструкции, которая способна обеспечить формообразование поверхности
соответствующей чертежу и разработанному технологическому процессу.

Любой режущий инструмент состоит из рабочей и присоединительной частей.

В свою очередь, рабочая часть имеет режущую и направляющую.

Режущая часть необходима для удаления основной части металла с заготовки.

Калибровочная часть инструмента предназначена для окончательного

формирования обработанной поверхности. Кроме того, в процессе эксплуатации
инструмент перетачивается. Поэтому при проектировании рабочей части форму
передней и задней поверхностей и способ перетачивания необходимо выбрать такими,
что бы обеспечить обработку как новым так и переточенным инструментом одних и тех
же деталей.

При конструировании режущего инструмента необходимо обеспечить

беспрепятственный отвод стружки из зоны резания.

Составные инструменты могут быть неразъемными ржущими элементами с

корпусом, получаемых сваркой, припаиванием, наплавкой. Такие способы крепления
применяют для малогабаритных инструментов.

Присоединительная часть.

Присоединительная часть – необходимая составная часть инструмента. Она

необходима для закрепления инструмента на станке. Конструкция присоединительной
поверхности может быть различной: конической; цилиндрической; призматической.
 Эти поверхности могут быть внешними и внутренними.

Если присоединительная поверхность внешняя, то инструмент с хвостовиком, а

если внутренняя, тогда он насадной.

Присоединительная часть в большинстве случаев является базой не только на

металлорежущем станке, но так же при изготовлении, контроле и перетачивании
инструмента.

Она должна быть простой в изготовлении, обеспечивать надежное, жесткое и

точное крепление инструмента, удобство и оперативность снятия-установки.

При использовании конической присоединительной поверхности создается

соединение без зазора, поэтому точность центрирования зависит только от точности
изготовления конической поверхности.

В производстве распространены конусы Морзе. Благодаря их оптимальной

конусности (1:20) они присоединяются и передают крутящий момент через трение, а
после работы легко удаляются.

Взаимосвязь между крутящим моментом и размерами конуса определяется

формулой:

Po Dd
M kp   * * * (1  0,04 *  ) (7.1)
sin  4

, где  - коэффициент трения,  =0,1;

Po - осевая сила при резании;

 - погрешность конуса,  =0,1.

По этой формуле, при известной силовой нагрузке, можно определить (D+d) и

выбрать номер конуса.

Обеспечение качества инструмента.

Затраты на инструмент, которые приходятся на единицу конструкции, довольно

значительные. И чем более качественный инструмент, тем они больше. Вместе с этим
некачественный инструмент вызовет повышение простоев станка, неточность
изготовления детали. Эти экономические затраты во много раз превышают затраты на
инструмент.
 При проектировании инструмента важно правильно назначить допуски на его
геометрию. Если точность изготовления геометрических параметров существенным
образом не влияет на точность обработки, то отклонение углов рабочей части
инструмента назначают 1°..2°. Для малых углов (до 3°) отклонения равняются ±30’.

Допуск на размер калибровочной части Tdi зависит от допуска на размер

обрабатываемой поверхности детали Td . Они определяются как:

Tdi  (0,25..0,33) * Td (7.2)

На работу инструмента влияют не только величины геометрических параметров и

форма поверхности зубьев рабочей части, но и качество поверхности. Для
твердосплавных режущих кромок Ra0,16..0,32 (обеспечивается доводкой) или
Ra1,25..0,32 (обеспечивается шлифованием).

7.2 Расчет зенкера для получения отверстия под наплавку

Зенкеры значительно распространены в машиностроении. Они предназначены для

образования цилиндрических углублений под головки винтов; обработки фасонных
поверхностей; увеличения диаметров цилиндрических поверхностей отверстий.

Основные конструктивные элементы зенкеров: количество зубьев, z; длина рабочей

части, lр; которая состоит из режущей, l1 и калибровочной l2; геометрия , передний γ ,
задний α углы, угол наклона канавок β, угол наклона главной режущей кромки λ;
профиль канавок; присоединительная часть, длина и диаметр опорной поверхности
конуса, l.

Длина насадного зенкера определяется по формуле:

L  25.2 * ln( D)  57.5 (7.3)

Зенкеры, оснащенные твердосплавными пластинками, обычно изготавливаются с

тремя или четырьмя канавками:

На рисунке 7.2 изображен общий вид зенкера.

 Рисунок 7.2 – Общий вид насадного зенкера

На рисунке 7.3 изображена режущая кромка зенкера и элементы зенкера.

Рисунок 7.3 – Режущая кромка зенкера, переходная кромка и элементы зенкера

Рекомендуемые параметры зенкера:

при обработке чугуна – без переходной кромки;

калибровочная часть зенкера – ширина «ленты» по цилиндру 0,8..2,0 мм, (допуск

на радиальное биение «ленты» 0,03..0,04мм), обратная конусность, 0,05..0,1мм на длине
100мм.

Геометрия.

Углы определяются в инструментальной системе координат, которая

сориентирована относительно вектора, касательно к кругу, который проходит через
точку режущей кромки и лежит в плоскости, перпендикулярной оси зенкера.

Для создания заднего угла зуб на режущей части по заданной поверхности

затачивается или к остроте или с образованием небольшой ленты шириной
f=0,03..0,05мм, что облегчает контроль бритья зубьев на режущей части.
 Целесообразно заднюю поверхность оформлять под двумя углами:

α=8,1°, на небольшом участке длиной 0,6..1,5мм, далее под углом 15,2°. Такая
форма режущей кромки характерна для зенкеров с твердосплавными пластинами.

Величина радиального биения главной режущей кромки не более 0,05..0,06мм.

Передний угол выбирается в зависимости от материала заготовки, твердости. Так

для чугуна, γ=61°.

Шаг винтовой канавки зенкера, р, определяется:

 *D
p (7.4)
tan 

Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости резания. Он может

быть от положительного до отрицательного.

При обработке глухих отверстий угол λ должен быть положительным и равняться

10°..15°.

Профиль канавок.

Профиль канавок тип г) (рисунок 7.4) предназначен для зенкеров с

твердосплавными пластинками диаметра 32..80мм:

h  4,46 * ln( D)  11,6 (7.5)

r  0,004  0,07 * D (7.6)

D
e  sin  * (  h)  r * 2 * sin(45   ) (7.7)
2

D D
q  cos * (  h)  r * ( 2 * cos(45   )  1) (7.8)
2 2

n  0,37 * D  3,95 (7.9)

R  0,47 * D  5,16 (7.10)

, где h - глубина канавок;

r - радиус во впадине возле передней поверхности;

e – расстояние от центра круга с радиусом r к оси зенкера;

q – наибольшее расстояние впадины от верхней точки цилиндра;

 центр дуги радиуса R, что обеспечивает спину зуба, находится на линии,
расстояние которой от оси круга с радиусом r равняется n.

Допуск на диаметр зенкера.

Зенкеры изготавливаются двух видов: №1 для последующей обработки

поверхности отверстия; №2 для окончательной обработки отверстия. В обоих случаях
допуск на диаметр рассчитывается по 11 квалитету. Он равняется четверти от допуска
на размер отверстия:

Tdi  0,25 * TD (7.11)

Допуск на зенкер размещается ниже верхнего отклонения размера отверстия на

величину ht. Расположение полей допусков отверстия и зенкера представлено на
рисунке 7.5.

Рисунок 7.5 – Положение поля допуска зенкера №1 и №2 к полю допуска отверстия

Предельные отклонения диаметра зенкера №1 учитывают припуск для развертки:

es  ES  0,33 * TD   (7.12)

ei  es  0,25 * TD   (7.13)

Номинальный размер диаметра зенкера равняется номинальному размеру

отверстия.

Припуск для развертки зависит от диаметра отверстия:

  0,003 * D  0,17 (7.14)

Последовательность проектирования зенкера:

 назначить конструкцию зенкера;

рассчитать длину зенкера;

определить длину режущей части и ее конструктивные параметры;

определить длину калибровочной части;

определить конструктивные параметры присоединительной поверхности;

назначить количество зубьев;

рассчитать параметры профиля стружечных канавок;

рассчитать угол наклона и шаг стружечной канавки;

определить исполнительный размер зенкера;

назначить геометрию зуба.

Рабочий чертеж.

На рабочем чертеже должен быть представлен зенкер со всеми размерами,

допусками и шероховатостью. Должны быть указаны параметры стружечной канавки,
геометрия зуба на режущей и калибровочной частях.

Указать допуск радиального биения зубьев.

Указать значение обратной конусности.

Допуск на присоединительный диаметр по 6 квалитету.

Указать марку инструментального материала.

Твердость лезвия – HRC 88.

Марку и твердость корпуса зенкера HRC 35-45.

Номинальный диаметр, номер зенкера по назначению, марку инструментального

материала.

На рисунке 7.6 представлен зенкер для обработки отверстия под наплавку.

Рисунок 7.6 – Зенкер ᴓ52мм. Элементы зенкера

Расчет зенкера ᴓ52мм.

Длина зенкера по формуле 7.3:

L=42мм

Ширина ленты по цилиндру – 1,7мм.

Конусность – 0,1мм на длине 100мм.

Переходная кромка под углом 3°.

 Шаг винтовой канавки зенкера по формуле 7.4:

р=90,5мм

Угол наклона главной режущей кромки - 15°.

Профиль канавок:

h=6мм;

r=3,6мм;

e=8,7мм;

q=7,4мм;

n=23,19мм

R= 29,6мм;

Допуск на диаметр зенкера для подготовки отверстия под наплавку по формуле

7.11:

Td=0,05мм;

es=0,13мм;

ei=0,08мм

В соответствии с выполненными расчетами оформляем чертеж инструмента ВКР

52.151001.65.32.10.

7.3 Расчет зенкера для черновой обработки отверстия после наплавки

На рисунке 7.7 представлен зенкер для обработки отверстия после наплавки.

Рисунок 7.7 – Зенкер ᴓ50мм. Элементы зенкера

Расчет зенкера ᴓ50мм.

По формуле 7.14 определим припуск для последующей обработки разверткой:

∆=0,003*50+0,17=0,32мм.

Значение ∆ необходимо добавить в отклонение от номинально диаметра 50мм.

Длина зенкера по формуле 7.3:

 L=42мм

Ширина ленты по цилиндру – 1,7мм.

Конусность – 0,1мм на длине 100мм.

Переходная кромка под углом 3°.

Шаг винтовой канавки зенкера по формуле 7.4:

р=90,5мм

Угол наклона главной режущей кромки - 15°.

Профиль канавок:

h=5,8мм;

r=3,5мм;

e=8,3мм;

q=7,2мм;

n=22,45мм

R= 28,7мм;

Допуск на диаметр зенкера для подготовки отверстия под наплавку определим по

формуле 7.11:

Td=0,05мм;

es=0,13мм;

ei=0,08мм

Учитывая припуск на развертывание отверстия 0,32мм, предельные отклонения

размера зенкера будут следующими:

es=-0,19мм;

ei=-0,24мм

В соответствии с выполненными расчетами оформляем чертеж инструмента ВКР

52.151001.65.32.11.
 7.4 Расчет развертки для чистовой обработки отверстия после зенкерования

Развертки предназначены для изготовления точных отверстий. В зависимости от

технологических требований с помощью развертки можно поучить отверстия с
точностью от 10 до 6 квалитета при шероховатости обработанной поверхности
Ra=0,4..6,3. Развертка применяется после обработки зенкером, расточным резцом или
сверлом и может применяться как черновой или чистовой инструмент.

Правильная работа разверток зависит от конструкции и качества ее изготовления, от

условий эксплуатации(режима резания, охлаждения, величины припуска, качества
затачивания и доведения режущих кромок).

Типы разверток отличаются по характеру применения, формы обрабатываемого

отверстия, формы присоединительной поверхности, конструкции зубьев, регулирования
размера, инструментального материала: ручные разжимные, машинные цилиндрические с
хвостовиком или конусом Морзе и насадные (сплошные из высоколегированной стали).

Конструктивными элементами цилиндрических разверток являются режущая и

калибровальная части, количество и направление зубьев, геометрия, неравномерный шаг
зубьев, профиль канавок, присоединительная часть.

На рисунке 7.8 представлены типы разверток.

Рисунок 7.8 – Типы разверток

На рисунке 7.9 представлена насадная развертка.

 Рисунок 7.9 – Насадная развертка

Для облегчения входа в отверстие диаметр торца развертки на 1,3..1,4 припуска

меньше диаметра развертки. Кроме того на конце режущей части должна быть фаска
под углом 45°, для предотвращения поломки зубьев. Переход от режущей кромки к
калибровальной части должен быть скруглен.

Длина режущей части определяется по формуле:

D  D2
l1  * ctg (7.15)
2

D2  D  (1,3..1,4) *  (7.16)

, где D- диаметр развертки;

D2 – диаметр предварительно полученного отверстия;

ψ – угол в плане;

δ – припуск на механическую обработку.

Калибровочная часть предназначена для направления развертки во время работы и

является запасом для перетачивания. Кроме того она обеспечивает точность формы
размеров отверстия, необходимую шероховатость обработанной поверхности.

Калибровочная часть машинной развертки состоит из короткого цилиндрического

участка (0,25..0,3D).

Уменьшение диаметра на 0,04..0,06мм уменьшает трение по поверхности

отверстия. Для короткого отверстия нет необходимости в обратной конусности.

На рисунке 7.10 представлена режущая кромка развертки без конусности

 Рисунок 7.10 – Геометрия зуба развертки без конусности

Радиальное биение зубьев развертки не должно превышать 0,02(шлифованных) и

0,01(доведеных).

Количество зубьев развертки предпочтительнее выбрать параллельными оси

развертки. При этом затачивание и контроль таких разверток гораздо проще чем
разверток с винтовым зубом.

Задний угол для чистовых разверток находится в пределах 5..8°, что обеспечивает
высокую стойкость инструмента.

На рисунке 7.11 представлен профиль зуба.

Рисунок 7.11 – профиль зуба цилиндрической развертки

Форма стружечной канавки не имеет особого значения.

Лента шириной f обеспечивает направление развертки в отверстии, калибрование,

облегчает контроль диаметра развертки. Ширина ленты колеблется от 0,05мм до 0,5мм.
 Размеры профиля зубьев для диаметра развертки принимаются следующие:

количество зубьев – 12;

f=0,25..0,5мм;

f1=1,7..1,8мм;

R=20мм.

Для предупреждения появления продольных черточек обработанной поверхности

необходим неравномерный шаг зубьев.

Варианты расположения зубьев указаны на рисунке 7.12.

Рисунок 7.12 – Вариант распределения зубьев развертки по окружности

Примем угловые шаги зубьев развертки:

1-27°33’; 2-28°28’; 3-29°34’; 4-30°03’; 5-31°25’; 6-32°36’.

Правильно назначенные допуски на развертку обеспечивают максимальное

использование дорогого инструмента и точность размеров обработанной поверхности.

Допуски на диаметр развертки.

Развертка в процессе работы увеличивает размер отверстия по сравнению с

фактическим диаметром отверстия.

Величина допуска развертки определяется по формуле:

es  ES  0,33 * D (7.17)

ei  es  Td (7.18)

На рисунке 7.13 изображена схема расположения полей допусков отверстия и

развертки.
 Рисунок 7.13 – Схема расположения полей допусков развертки и отверстия

Последовательность проектирования.

Расчет развертки выполняется в зависимости от исходных данных в такой

последовательности:

назначить конструкцию развертки;

определить конструктивные параметры режущей части и ее длину;

определить конструкцию и длину калибровочной части;

назначить количество зубьев и их угловые шаги;

выбрать параметры профиля стружечных канавок;

назначить угол наклона стружечной канавки;

рассчитать длину развертки;

определить конструктивные параметры присоединительной поверхности;

определить исполнительный размер развертки.

На рабочем чертеже должна быть изображена развертка со всеми размерами.

допусками на них и шероховатостью, параметры стружечной канавки, геометрия зуба
режущей и калибровальной частей, угловые шаги зубьев.

На присоединительный диаметр назначается допуск по 5 квалитету.

На чертеже указать :

марку инструментального материала;

твердость лезвия возле режущих кромок, HRC62..65;

марку и твердость материала корпуса, HRC35..45;

назначение развертки;
 рабочая часть не должна иметь зон с заниженным содержанием углерода и
сниженной твердостью.

Расчет развертки ᴓ50мм.

Длина развертки – 42мм.

Длина режущей части – 0,32мм.

Режущая кромка должна плавно переходить в калибровочную часть. Для этого

предусмотрен радиус.

Радиальное биение зубьев развертки не более 0,02мм.

Количество зубьев – 12.

Направление зубьев – параллельно оси развертки.

Задний угол α=8°.

Ширина «ленты» - f=0,5мм.

f1=1,8мм;

R=20мм;

es=0,017мм;

ei=0,009мм.

В соответствии с выполненными расчетами оформляем чертеж инструмента ВКР

52.151001.65.32.12.