11 Технико-экономическое обоснование выбранной технологии изготовления

пальца

С появлением в хозяйстве новой техники усложнилась задача ремонта. Ремонт

стал более дорогостоящим. Это было связано с такими причинами: новые
оригинальные запчасти необходимо было заказывать из-за границы, чаще всего из
Германии посредством дилера находящегося в области. Стоимость детали при этом
соответственно возрастала. Все это ограничивает предприятие для развития основной
своей деятельности. Не было сомнений, что ремонт импортной техники не должен
отличаться коренным образом от отработанной технологии по ремонту отечественной
техники. Существовали определенные препятствия, что бы заняться
ремонтом(изготовлением) деталей импортной техники. Это в первую очередь
отсутствие исчерпывающей информации о деталях подлежащих
ремонту(изготовлению), а именно – технических условий и требований. Пришлось
воспользоваться отечественными источниками по ремонту.

Ремонт на моем предприятии в большинстве случаев более выгоден чем обычная

замена непригодной детали(механизма) на новый, поскольку сокращает простои
оборудования редко используемого в ремонтном производстве. Например :
шлифовальный станок, печь для закалки и отпуска. К тому же стоимость одного часа
рабочего на нашем предприятии в разы меньше чем на специализированном
предприятии.

На основании разработанных типовых технологий изготовления типовых пальцев

мною была выбрана та, что более подходила в первую очередь по оснащенности моего
предприятия необходимым оборудованием, без приобретения нового, с
использованием стандартного режущего инструмента для получения необходимой
точности детали. Поскольку при ремонте на предприятии детали изготавливаются в
небольшом количестве или штучно необходим выход годных деталей близкий к 100%.

Что бы показать рентабельность технологического процесса изготовления пальца

в данном разделе были рассмотрены два важнейших вопроса:

а) техническое нормирование;

б) технико-экономическое обоснование выбора технологического процесса.

 Расчет производится только для случая технологии изготовления пальца.

Потребность предприятия в этих пальцах была определена с учетом статистики и

причин поломок за последний год работы тракторов, на которых установлен этот
палец.

Экономический эффект при внедрении предлагаемой технологии достигается за

счет разницы в затратах на изготовление пальца силами предприятия и покупку нового
в дилерском центре.

Время на восстановление работоспособности трактора зачастую в сельском

хозяйстве приобретает большее значение чем стоимость затрат на ремонт. Учитывая
данный фактор примем во внимание, что возможно отсутствие необходимой детали в
дилерском центре, а время поставки на предприятие ограничивается в лучшем случае
двумя неделями (срочный заказ) или один месяц (обычный заказ).

11.1 Нормирование расхода материалов

На данном этапе осуществляется выбор заготовки и расчет нормы расхода

материала на деталь:

НД=РЗ+РОЗ (11.1)

РЗ=РЧ+РОН (11.2)

НД=(РЧ+РОН)+РОЗ (11.3)

, где НД- норма расхода материалов на деталь;

РЗ- вес заготовки;

РОЗ- вес отходов при изготовлении заготовки;

РЧ- чистый вес детали;

РОМ- вес отходов при механической обработке.

РЧ=0,862кг

РЗ=1,78кг
 РОМ=1,78-0,862=0,918кг

РОЗ=0,045кг

НД=1,78+0,045=1,825кг.

11.2 Расчет текущих затрат

Текущие затраты (Цеховая себестоимость) изготовления детали включает

следующие статьи затрат:

основные материалы;

вспомогательные материалы;

электроэнергия на технологические цели;

основная заработная плата;

дополнительная заработная плата;

отчисления в социальные фонды;

амортизация основных средств;

расход металлообрабатывающего инструмента;

расходы на текущий ремонт оборудования.

11.3 Основные материалы

М О  ( РЗ  РОЗ ) * Ц М * К Т  ( РОЗ  РОМ ) * Ц О (11.4)

, где М О - основные материалы;

РЗ - вес заготовки, РЗ =1,78кг;

РОЗ - вес отходов при изготовлении заготовки, РОЗ =0,01кг;

Ц М - рыночная цена единицы материала, Ц М =28,7руб;

КТ – коэффициент транспортно-заготовительных расходов, КТ =1,05;

РОМ – вес отходов при обработке заготовки, РОМ =0,918кг;

 ЦО – цена единицы отходов, ЦО =4,5руб.

МО=49,2руб

11.4 Вспомогательные материалы (МВ), руб/дет

МО *m
МВ  (11.5)
100

, где m- процент расхода вспомогательных материалов по отношению к основным

(рекомендуется m=10%).

МВ = 4,9руб/дет

11.5 Электроэнергия на технологические цели (ЭТ), руб/опер

N у * К З *Т Э * Ц Э
ЭТ  (11.6)
60 * К ПД

, где Nу – установленная мощность двигателя станка;

КЗ – коэффициент загрузки электродвигателя, КЗ =0,5;

ТЭ – время работы станка;

ЦЭ – тариф одного кВт*ч, ЦЭ =1,38руб/(кВт*ч);

КПД – коэффициент полезного действия электродвигателя, К ПД =0,8-0,9.

Т а б л и ц а 11.1 - Электроэнергия
Номер, название операции
Расчет Результат
005 Абразивно-отрезная ЭТ 
2,0 * 0,5 * 0,3 * 1,38 0,009
60 * 0,8
010 Термическая (отжиг) ЭТ 
15 * 0,5 * 1,53 * 1,38 0,33
60 * 0,8
015 Токарно-винторезная ЭТ 
10 * 0,5 * 0,25 *1,38 0,04
60 * 0,8
020 Термическая (закалка+отпуск) ЭТ 
15 * 0,5 * 1,53 * 1,38 0,33
60 * 0,8
025 Круглошлифовальная ЭТ 
7,5 * 0,5 * 0,1 *1,38 0,011
60 * 0,8
Итого 0,72

11.6 Основная заработная плата (ЗО), руб/опер

Т ЧАС * Т ШК
ЗО  (11.7)
60 * п

, где ТЧАС – часовая тарифная ставка сдельщика по данному разряду;

ТШК – шеучно-калькуляционное время операции;

п- количество станков обслуживаемое одним рабочим, п=1.

Т а б л и ц а 11.2 - Основная заработная плата рабочих

Номер, название операции

Расчет Результат
005 Абразивно-отрезная ЗО  44,3 * 0,3 13,3
010 Термическая (отжиг) ЗО  44,3 * 1,53 67,78
015 Токарно-винторезная ЗО  44,3 * 0,25 11,075
020 Термическая (закалка+отпуск) ЗО  44,3 * 1,53 67,78
025 Круглошлифовальная ЗО  44,3 * 0,1 4,43
Итого 164,4

11.7 Дополнительна заработная плата (ЗД), руб/дет

ЗО * q
ЗД  (11.8)
100

, где ЗО – основная заработная плата в расчете на одну деталь;

q – процент дополнительной заработной платы, q=15%.

 164,4 * 15
ЗД   24,7 руб/дет
100

11.8 Отчисления в социальные фонды (ОСФ), руб/дет

( ЗО  З Д ) * f
Осф  (11.9)
100

, где f –процент отчислений в социальные фонды, f=26%.

(164,4  24,7) * 26
Осф   49,2 руб/дет
100

11.9 Амортизация основных средств (АОС), руб/опер

п * С п * Н А * Т ШК
АОС  (11.10)
60 * Ф Д * К З

, где п- количество станков в данной операции;

СП – первоначальная стоимость станка;

НА – годовая норма амортизации, НА =10-15%;

ТШК – штучно-калькуляционное время операции;

ФД – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

КЗ – коэффициент загрузки станка по данной операции.

Т а б л и ц а 11.3 - Амортизация

Номер, название операции

Расчет Результат
005 Абразивно-отрезная АОС 
1 * 5000 * 0,1 * 0,3 0,01
60 * 250
010 Термическая (отжиг) АОС 
1 * 50000 * 0,1 * 1,53 0,67
60 * 250
015 Токарно-винторезная АОС 
1 * 650000 * 0,1 * 0,25 1,41
60 * 250
020 Термическая (закалка+отпуск) АОС 
1 * 50000 * 0,1 * 1,53 0,67
60 * 250
025 Круглошлифовальная АОС 
1 * 1300000 * 0,1 * 0,1 1,13
60 * 250
Итого 3,9

11.10 Расход металлообрабатывающего инструмента (РИ), руб/опер

(С И  П ) * Т ШТ * К М
РИ  (11.11)
ТИ

, где СИ – первоначальная стоимость инструмента;

П – затраты на переточку (примерно 40% от СИ);

ТИ – срок службы инструмента до полного износа;

ТШТ – штучное время операции;

КМ – коэффициент машинного времени.

Т а б л и ц а 12.4 - Расходы на инструмент

Номер, название операции

Расчет Результат
005 Абразивно-отрезная РИ 
50 * 0,3 * 0,5 15
0,5
010 Термическая (отжиг) 0 0
015 Токарно-винторезная РИ 
70 * 0,25 * 0,5 1,25
7
020 Термическая (закалка+отпуск) 0 0
025 Круглошлифовальная РИ 
300 * 0,1 * 0,5 0,06
250
Итого 16,31

11.11 Расходы на текущий ремонт оборудования (РТР), руб/опер

z * R ЛС * Т ШК
РТР  (11.12)
ФД * КЗ

, где z – средняя величина расходов на одну единицу ремонтной сложности;

RСЛ – категория ремонтной сложности станка;

ТШК – штучно-калькуляционное время операции;

ФД – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

КЗ – коэффициент загрузки станка.

Величина z принята равной 3500, рекомендуемой при ремонте средних станков.

Таблица 11.5 - Расходы на ремонт

Номер, название операции

Расчет Результат
005 Абразивно-отрезная РТР 
3500 * 2,7 * 0,3 11,34
250
010 Термическая (отжиг) РТР 
3500 * 2,7 *1,53 57,83
250
015 Токарно-винторезная РТР 
3500 * 2,7 * 0,25 9,45
250
020 Термическая (закалка+отпуск) РТР 
3500 * 2,7 * 1,53 57,83
250
025 Круглошлифовальная РТ 
300 * 0,1 * 0,1 3,78
250
Итого 140,24

11.12 Цеховая себестоимость детали

Цеховая себестоимость изготовления детали определяется суммированием

результатов всех рассчитанных ранее статей затрат. Данные расчета внесены в таблицу
12.6.

Т а б л и ц а 11.6 - Цеховая себестоимость изготовления детали

Статьи затрат Величина затрат, руб

Основные материалы 49,2
Вспомогательные материалы 4,9
Электроэнергия технологическая 0,72
Основная заработная плата 164,4
Дополнительная заработная плата 24,7
Отчисления в социальные фонды 49,2
Амортизация основных средств 3,9
Расход металлообрабатывающего инструмента 16,31
Расход на текущий ремонт оборудования 140,24
ИТОГО 453,57

11.13 Расчет технологической себестоимости и годовой экономии

Расчет годовой экономии выполняется по формуле :
ЭФ  (СТ 1  СТ 2 ) * N В (11.13)
, где СТ1 , СТ2 – стоимость детали у продавца (дилера сельхозтехники) и
технологической себестоимости по рассчитанному мной варианту;
NВ – годовая потребность хозяйства в деталях;
СТ2 =453,57руб;
 СТ1 =1500руб;
NВ =10шт.
ЭФ = (1500-453,57)*10=10464,3руб
Эти расчеты показали, что технологический вариант изготовления пальца более
выгоден чем приобретение готового. Кроме того станки мало загружены и на них без
ущерба изготовлению пальца можно изготавливать другие детали. Тем самым
повысить экономический эффект и уменьшить срок окупаемости.