DISEÑO DE SKIRT
José David Rubiano
INTRODUCCIÓN
Este documento es una traducción
complementada del libro “Foundations 3, The
Practical Resource for Total Dust & Material
Control” de Martin Engineering. Contiene
aspectos básicos sobre skirts, entre los que
encontramos aspectos dimensionales,
recubrimientos y sistema de sellado. Lo que se
pretende con este documento es proporcionar
una guía para vender y diseñar skirt sin tener que
buscar la información desde varias fuentes, que
generalmente se encuentran en inglés.
Figura 1. El Skirt es la extensión horizontal del chute de carga
DEFINICIÓN
Si el chute contiene el material que se mueve en
una dimensión descendiente antes de aterrizar en
la banda, el skirt contiene el material que viaja en
la dirección de la banda receptora después de que
el material cae en ella (Figura 1). También se le
conoce como faldón, placas de skirt, o a veces
simplemente como chute auxiliar. Un skirt es una
tira de madera o de metal distribuída a lo largo de
un punto de carga a ambos lados de la banda
(Figura 2).
Figura 2 El skirt confina y dirige al material hasta que este se
asienta en un determinado perfil sobre la banda
1
La finalidad del skirt es mantener la carga sobre el
transportador y evitar que el producto se derrame
sobre los costados de banda hasta que éste se
asiente y alcance la velocidad de la misma. El skirt
en cada punto de transferencia debe ser diseñado
para adaptarse a las características del material y
del transportador y a la forma en que el punto de
transferencia está cargado y utilizado.
EL PAPEL DEL SKIRT EN EL CONTROL DE FUGAS
DE MATERIALES
Las placas laterales y los recubrimientos
antidesgaste colocados en el interior del skirt se
combinan con un elastómero para formar un sello
de múltiples capas. No se puede, ni se debe
esperar que el elastómero tenga que soportar
grandes presiones de parte material. El
elastómero sólo se debe ubicar para evitar fugas
de finos y generación de polvo. Las placas
laterales del skirt y el recubrimiento antidesgaste
forman las primeras líneas de defensa para
contener este material y evitar que las presiones
del material que se está cargando desgasten
prematuramente el sistema de sellos.
LONGITUD DEL SKIRT
En teoría, el skirt se debe extender en la dirección
de viaje la banda hasta que pase el punto en que
el producto se ha asentado plenamente en el
perfil que mantendrá para el resto de su viaje en
el transportador. En algunos casos la carga nunca
se estabiliza del todo y se hace entonces
necesario que el skirt se extienda a lo largo de
todo el equipo. Esto es muy común cuando se
transportan materiales muy finos que se llenan
fácilmente de aire, o materiales que tienden a
rodar. Las bandas alimentadoras que a menudo
son de longitud corta y están cargadas al máximo,
también tienen comúnmente el skirt en toda su
longitud.
En el “Belt Conveyors for Bulk Materials” de CEMA
(Conveyors Equipment Manufacturers
Association) se señala que la longitud requerida
para el skirt (cuando se cargan en la dirección de
viaje de la banda) es "una función de la diferencia
entre la velocidad del material en el momento en
que llega a la banda y la velocidad de ésta".
Debe entenderse que esta distancia se refiere a la
duración del skirt más allá de la zona de impacto.
La zona de impacto es igual en longitud al chute
de carga en la dirección del flujo de material.
La decisión del diseñador en cuanto a la longitud
del skirt a menudo se basa en su propio criterio
basado en la experiencia. En algunos casos este
criterio subestima la longitud necesaria. CEMA
recomienda dos pies de skirt por cada 100fpm
(0.6m por cada 0.5m/s) de velocidad de la banda,
con una longitud mínima exigida de tres pies
(0.9m). Si bien la recomendación de CEMA puede
ser adecuada para algunos materiales
que se transmite fácilmente, es insuficiente para
los materiales que requieren de recolección o
supresión de polvo, así como para los materiales
que tienden a segregar o a rodarse, o en los
puntos de transferencia que no están en línea con
la dirección de viaje de la banda.
En una especificación reciente, aparentemente
basada en la recomendación de CEMA, se indica:
La longitud de la zona de skirt después de la zona
de impacto será de dos pies por cada 100fpm
(600mm por cada 0,5m/s) de velocidad de la
banda. Esto aplica bajo las siguientes
condiciones:
- Velocidad de la banda máximo de 700fpm
(3,5m/s).
- Ángulo de inclinación del transportador
máximo de 7º.
- Flujo de aire máximo de 1000cfm (28.300
lts/min).
Figura 3 Es preferible que el skirt termine sobre un tren (gráfico superior), a que termine entre trenes (gráfico inferior)
2
Si los parámetros de funcionamiento exceden a
cualquiera de los anteriores, la longitud del skirt
será de tres pies por cada 100fpm (900mm por
cada 0,5m/s) de velocidad de la banda.
Otras autoridades en el tema ofrecen sus propias
fórmulas. En “Mechanical Conveyors for Bulk
Solids”, Hendrik Colijn señala, "Las placas del skirt
se deben extender de 8 a 12 pies más allá del
punto en el que la corriente principal comienza a
fluir dentro de la banda".
En “Design of Stream Boiler Plants”, que es el
manual técnico del Cuerpo de Ingenieros del
Ejército de los EE.UU., se ofrece una fórmula
diferente: "La longitud del skirt será de cinco pies
en el punto de impacto, mas un pie por cada
100fpm de velocidad de la banda".
Frente a estas distintas fórmulas, un ingeniero
podría cometer el error de llevar a cabo cada uno
de los cálculos y emplear el valor medio. Es más
recomendable tener un poco más de skirt que el
mínimo requerido para tener un mejor control de
derrames y de generación de polvos; por lo tanto
sería mejor especificar la longitud más larga dada
por las anteriores fórmulas.
Para reducir al mínimo la posibilidad de que las
fluctuaciones en la línea de viaje de la banda
impulsen la banda hasta un borde lateral del skirt,
éste debe terminar por encima de un tren, en
lugar de hacerlo en un punto intermedio entre
trenes (Figura 3). Este criterio aporta cierta
orientación en la determinación de la longitud
total del skirt.
Los sistemas de supresión de polvo también
proveen una guía para determinar la longitud del
skirt. Las paredes de un recinto de control de
polvo pueden servir eficazmente como skirt, con
la longitud necesaria para controlar la emisión de
polvo en general, ofreciendo más de lo que se
requiere para la estabilización de carga.
Las únicas desventajas de aumentar la longitud
del skirt podrían ser el costo de mantenimiento
adicional para recubrimientos y sellos más largos,
un mínimo aumento en el costo del acero de las
paredes del skirt, y un incremento en los
requisitos de potencia. El consumo de energía
extra el resultado de la fricción añadida creada
por la longitud adicional de los sellos del skirt.
Este es por lo general un aumento muy modesto.

Tabla 1. Ancho de Chute recomendado en función del ancho de banda efectivo. Tabla de Martin Engineering. Los valores se han
determinado por cálculos basados en mediciones en campo. Las unidades inglesas se han redondeado a un decimal y las métricas
son una conversión de éstas. No se ha considerado el espesor de las paredes del skirt.

pulgadas (100 a 150mm) por fuera del chute es

ANCHO DEL SKIRT
El ancho del skirt (distancia entre las dos paredes
del skirt) es a menudo determinada por el espacio
necesario para establecer un sello efectivo en el
exterior del skirt. Una distancia de cuatro a seis
suficiente para el sellado eficiente de una banda.
CEMA especifica la distancia borde estándar
(distancia desde el borde la carga de material
hasta el borde exterior de la banda) por lado así:

3
 para varios tamaños de banda y ángulos de
0.055b +0.9” = Distancia Borde Estándar inclinación de rodillos típicos.
(Donde b es el ancho de banda en pulgadas) En la gama media de tamaños de banda, de 42 a
60” (1050 a 1500mm), la fórmula CEMA "Dos
tercios de Ancho de banda" ofrece un espacio de
La conversión métrica de la fórmula es: sellado aceptable; pero para bandas de tamaños
superiores a 60” (1500mm), (especialmente con
0.055b +23mm = Distancia Borde Estándar ángulos de inclinación de rodillos muy bajos) la
(Donde b es el ancho de banda en mm) fórmula CEMA consume demasiada capacidad de
carga dejando gran cantidad de banda por fuera
de la zona de carga. Por ejemplo, en un
Esta fórmula ofrece espacio suficiente para poder
transportador de 72” (1800mm) con un ángulo de
sellar los transportadores más grandes (de ancho
inclinación de rodillos de 20°, con la “fórmula de
de banda superior a 48 pulgadas [1200mm]), pero
los dos tercios” se obtiene un ancho de skirt de
no es muy útil para los anchos de banda más
48” (1200). Sin embargo, como el ancho efectivo
pequeños.
de banda es de 69,1” (1755mm), hay una
En una banda de 96” (2400mm), la fórmula deja
distancia de más de 21” (550mm) por fuera de la
6,18” (157mm) a cada lado, lo que es una
zona de carga. Eso es más de 10” (250mm) de la
distancia aceptable, proveyendo un espacio de
banda por cada lado. Este espacio es
sellado efectivo y una capacidad de carga
probablemente mayor que el que se requiere
suficiente. Sin embargo, usando esta fórmula en
para el sellado y, por tanto, se está desechando
una banda de 48” (1200mm) sólo permite 3,54”
capacidad de carga.
(90mm) en cada lado, esta distancia permite un
sistema de sellado bastante estrecho. En una
Para anchos de banda inferiores o iguales a 36”
banda de 24” (600mm), esta fórmula deja sólo
(900mm), la fórmula de los "dos tercios" no deja
2,22” (56mm) para cada lado, que es insuficiente
espacio suficiente por fuera del skirt para un
para permitir el sellado o para dar cabida a sellos
sellado eficaz de los bordes de la banda. Para una
de polvo de menor tamaño.
banda de 36”, el ancho de skirt utilizando la
En su discusión de "Conveyor Loading and
fórmula CEMA de los “dos tercios” es de 24”
Discharge", el CEMA ofrece otra fórmula:
(600mm); si el ángulo de inclinación de los rodillos
"La distancia máxima entre las paredes del skirt es
es de 45º, quedará un espacio de sólo 5,9”
habitualmente dos tercios del ancho de banda”.
(150mm) de banda por fuera del skirt. Hay menos
Esta fórmula de CEMA puede ser reformulada
de tres pulgadas (76mm) por lado, este no es un
como "debe proporcionarse un sexto del ancho
espacio suficiente para establecer un sello.
de banda a cada lado externo del skirt para
Para determinar el máximo ancho de skirt
permitir la implementación de sellos".
utilizando la Tabla 1, reste un mínimo de ocho
La fórmula de CEMA "2/3b" ofrece una fórmula
pulgadas (200mm) en total o cuatro pulgadas
fácil de recordar y simplifica el cálculo del ancho
(100mm) por cada lado al ancho efectivo de
del skirt. Sin embargo, las variables de la vida real
banda en transportadores de 36” y superiores.
introducen limitantes en la utilidad de su
Para las bandas de 18” a 30” (450 a 750mm) reste
aplicación.
un mínimo de seis pulgadas (150mm) o tres
Las variaciones ocurren con los cambios en el
pulgadas (75mm) por cada lado. Esto permitirá la
ancho efectivo de banda (el espacio disponible
instalación de un sistema de cierre eficaz.
para el transporte de material) creado por la
banda deformada sobre un tren. A medida que el
Tanto la "distancia al borde estándar” como la
ángulo de inclinación de los rodillos aumenta, el
fórmula de "dos tercios de ancho de banda"
ancho efectivo de la banda disminuye. Por
deben considerarse sólo como aproximaciones
consiguiente, si el ancho del skirt se mantiene en
iniciales. En estos casos, lo mejor es verificar la
dos tercios del ancho de banda real (cuando esta
fórmula a través de varios procedimientos para
es plana), restando el ancho efectivo de banda,
asegurarse de que se ha determinado una
podría no haber espacio suficiente en el borde
solución óptima.
para sellar eficazmente el skirt.
La Tabla 1 especifica el ancho efectivo de banda

4
ALTURA DEL SKIRT
La altura del skirt puede basarse en el volumen
del material de carga y las dimensiones de los
trozos más grandes, así como en el volumen y la
velocidad del aire producido por el punto de
transferencia.
El skirt debe tener la altura suficiente para
contener el producto cuando la banda está
funcionando a su capacidad normal. Como
mínimo, la altura del skirt debe ser suficiente para
contener los trozos de producto más grandes. Es
mejor si el skirt es de altura suficiente como para
contener dos de los trozos más grandes
amontonados uno encima del otro.
Tabla 2. Alturas mínimas para skirt descubiertos de CEMA
Para los materiales que pueden generar
problemas de polvo, es una buena práctica
incrementar la altura del skirt. Esta área
contendrá el aire polvoriento hasta que las
partículas puedan asentarse sobre el
transportador.
Para un máximo control de polvo, las paredes del
skirt deben ser lo suficientemente altas como
para proporcionar una sección transversal en la
zona de carga que permita velocidades del aire
sobre la cama del producto de menos de 250fpm
(1,25m/s).
5
En “Belt Conveyors for Bulk Materials”, CEMA ha
publicado una tabla de alturas mínimas para skirt
descubiertos (Tabla 2). En resumen, se especifica
que para partículas de tamaños menores o iguales
a dos pulgadas (50mm) transportadas en bandas
de anchos menores a 72” (1800mm) montadas
sobre trenes con ángulos de inclinación de rodillo
iguales a 20º, o en bandas de anchos menores a
48” (1200mm) montadas sobre trenes con
ángulos de inclinación de rodillo iguales a 30º o
45º, es suficiente con una altura de skirt de
aproximadamente 12” (300mm). El cuadro
especifica skirt hasta de 32.5” (825mm) de altura
para bandas de 96” (2400mm), con tamaños de
grano de hasta 18” (450mm).
Esta área más grande proporciona una cámara tan
amplia como para acomodar las presiones
positivas causadas por el aire limpio (sin polvo)
que sopla por fuera del skirt. En muchas
circunstancias la altura del skirt debe
incrementarse a 24” (600mm) o más, esto
ralentizará las corrientes de aire dentro del skirt,
reduciendo al mínimo la cantidad de polvo
arrastrado. Si las paredes son demasiado bajas,
los colectores de polvo de vacío terminan
recogiendo finos de las pilas de producto y
pueden atascarse; si no son suficientemente altas,
se desperdicia energía eliminando el polvo que ya
se había asentado por su propia cuenta, y el
sistema de recolección de polvo será más robusto
y más costoso de lo necesario.
Para evaluar la altura del skirt, también deben
considerarse otros factores, tales como la
velocidad de la banda, las características del
material, la altura de caída, y la velocidad del aire
en la descarga. Se recomienda con frecuencia el
diseño de skirt de "doble altura" (600mm) para el
manejo de materiales propensos a altos niveles
de polvo. Si la velocidad de la banda está por
encima de 750fpm (3,8m/s) y el material es
propenso a producir polvo, se recomienda una
altura de skirt de 30” a 36” (750 a 900mm).
CUBIERTAS DEL SKIRT
Para controlar la generación de polvo se
recomienda además cubrir la parte superior del
skirt. Esta cobertura es necesaria para sellar el
skirt evitando fugas de finos flotantes y
movimientos de aire. Además, colocar un "techo"
en el skirt contendrá los trozos de material que
ocasionalmente vienen del chute con la energía
suficiente como para rebotar por fuera de la
banda.
A menos que existan razones de peso, el skirt
debería ser cerrado; sin embargo, se debe
proveer al skirt de compuertas de inspección o de
tapas removibles, las cuales deben quedar bien
selladas para evitar fugas.
CEMA recomienda que dichas cubiertas sean
inclinadas hacia abajo con la parte más alta en el
chute, y la más baja en el final del skirt, lo que
permite que el material que aún no se esté
moviendo a la velocidad de la banda se acomode,
evitando atascos de material. Un mejor enfoque
sería el de hacer el skirt de una altura suficiente
que elimine completamente la posibilidad de que
ocurra este bloqueo.
En la mayoría de los casos, el acero es el mejor
material para las cubiertas, pero a menudo se
emplea tela para conectar equipos vibratorios al
skirt estacionario.
La cubierta debe estar diseñada de tal manera
que pueda soportar el peso de un operario o debe
estar marcada con advertencias de “no pase” para
que nadie transite a través de ella; también debe
ser de peso ergonómico que permita la
manipulación por uno o en casos inevitables por
dos operarios.
6
DISTANCIA DEL SKIRT A LA BANDA
Incluso en las condiciones más ideales, los skirt
pueden ser peligrosos para la banda. Las
fluctuaciones en su línea de viaje permiten a la
banda desplazarse hacia arriba agrietándose o
cortándose con el skirt. Además, el producto
puede atascarse entre la banda y el skirt
desgastando la superficie de la banda.
Es fundamental elevar el skirt lo suficiente para
alejarlo de la banda garantizando que nunca va a
entrar en contacto con esta; a menudo se instala
el skirt con una luz de varias pulgadas por encima
de la banda para facilitar la sustitución de la
misma; sin embargo, cuando los laterales del skirt
se colocan muy por encima de la superficie de la
banda es prácticamente imposible obtener un
sello eficaz.
Figura 4. La distancia entre la banda y la parte inferior del
skirt debe incrementarse gradualmente hasta la salida del
punto de carga.
Una vez que se ha establecido un sello ineficaz,
este se perpetúa en sí. Las fugas de material y su
acumulación en los trenes conllevan al
descentramiento de la banda y a otros problemas
que se traducen en un transportador inestable. La
banda se flexiona hacia arriba y hacia abajo y vaga
de un lado a otro. Los ingenieros de planta y el
personal de mantenimiento, conscientes de la
necesidad de evitar que la banda entre en
contacto con las paredes del skirt, aumentar la luz
entre ambos. Esto aumenta la dificultad de cierre,
incrementando los derrames, continuando con el
círculo vicioso.
La luz entre la banda y el skirt debe ser tan
pequeña como sea posible. Cuanto más juntos
estén la banda y los laterales del skirt, más fácil es
mantener un sello entre ellos. Por ejemplo, los
bordes inferiores de las placas de skirt deben
colocarse a 1/4” (6mm) por encima de la banda
en la zona de carga de la banda. Esta dimensión
debe incrementarse de manera uniforme en la
dirección de viaje de la banda a 3/8” (9mm)
(Figura 4). Esta luz tan estrecha no puede
conseguirse a menos que el trayecto de la banda
no se halla estabilizado a una tolerancia más o
menos de 1/16” (1,5mm) a la entrada del skirt.
Es fundamental dar alivio en la dirección de viaje
de la banda. El incremento gradual de la distancia
entre el skirt y la banda forman una cuña abierta
que permite el tránsito del producto, en lugar de
quedar atrapado entre el skirt y la banda. El skirt
debe abrirse poco a poco, tanto horizontal como
verticalmente, partiendo desde el punto de carga
y en la dirección de viaje de la banda para liberar
presiones y permitir que el material atrapado se
libere por sí mismo.
Figura 5 Las brechas no uniformes entre el skirt y la banda
pueden capturar trozos del producto desgastando a la banda.
Con el skirt situado tan cerca de la banda, es
fundamental, para la seguridad de la misma
impedir que ésta se levante por encima de los
trenes durante el arranque del transportador.
Esta es una razón por la que elevación de la polea
de cola (generalmente hecha con el interés de
reducir la zona de transición) no es una buena
idea; ya que esta práctica incita a la banda a que
se levante. Es importante calcular correctamente
las especificaciones de las bandas y sus tensiones
para reducir al mínimo el riesgo de que la banda
se levante por encima de los trenes. Se pueden
instalar rodillos “hold-down” para mantener la
banda en contacto con los trenes.
Si los bordes inferiores de los laterales del skirt
son muy rugosos, o están muy deformados, el
producto puede quedar capturado entre el skirt y
la banda, incrementando los requerimientos de
potencia y/o desgastando la superficie de la
banda. Del mismo modo, los bloques de cerámica
o las placas antidesgaste deben ser
cuidadosamente instalados para evitar
irregularidades o bordes vivos que puedan
7
atrapar el producto o causar daño la banda. La
regla es mantener una superficie suave en el
borde inferior del skirt y eliminar todos los puntos
de atrapamiento.
La brecha entre el skirt y la superficie de la banda
debe ser sellada por un sistema de sellado
elástico y reemplazable implementado en la parte
externa del skirt.
CONSTRUCCIÓN DEL SKIRT
La fuerza y la estabilidad del skirt son muy
importantes para su funcionamiento exitoso.
Muchas veces el skirt está apoyado sobre
soportes en voladizo que no son lo
suficientemente rígidos como para soportar el
impacto del material o la vibración de los equipos.
El espesor del skirt debe ser suficiente para
soportar la presión lateral que se pueda generar
cuando se atasca el chute o cuando la banda se
desplaza en sentido opuesto al de diseño. Debe
evitarse cualquier movimiento del skirt para
reducir los riesgos de daño, ya que éste se
encuentra muy cerca de la banda.
Con excepción de aplicaciones muy ligeras, el
espesor mínimo de la lámina empleada para la
construcción del skirt debe ser de 1/4" (6mm).
En bandas moviéndose a una velocidad por
encima de 750fpm (3,7m/s) o con un ancho
mayor o igual a 54” (1300mm), el espesor mínimo
debe ser de 3/8” (9mm).
Para aplicaciones con más de 1000fpm (5m/s) de
velocidad o 72” (1800mm) de ancho, el espesor
mínimo debe ser de 1/2" (12mm).
Figura 6. Los soportes del skirt deben quedar lejos de la
banda para permitir el acceso al sistema de sellado.
El skirt debe estar apoyado, a intervalos regulares
con acero estructural. El diseño más común es el
uso de marcos hechos con ángulos de acero
estructural instalados aproximadamente la misma
distancia que separa los centros de los trenes
(Figura 6). Estos marcos debe ser rígidos y bien
reforzados, y se deben instalar lo suficientemente
lejos por encima de la banda para permitir un fácil
acceso, para el ajuste o la sustitución del sello del
skirt.
El tamaño mínimo de los ángulos utilizados para
la construcción de los marcos se muestra en la
Tabla 3. Estas especificaciones son las más
adecuadas para materiales de baja densidad, o
que fluyen fácilmente. Para alimentadores de
banda, o materiales de alta densidad, es necesario
que los marcos estén más cerca el uno del otro y
estén conformados por perfiles más pesados.
Tabla 3. Ángulos de acero recomendados para los soportes
de skirt.
Los marcos soporte deben estar instalados
aproximadamente cada 48” (1,2m), sin que éstos
interfieran con los soportes de los trenes, cunas
de impacto o cualquier otro elemento ubicado en
la zona del skirt. Debe ubicarse un marco al inicio
del skirt y otro al final. Con el objeto de obtener
una estructura más rígida, debe considerarse la
posibilidad de reducir el espaciamiento entre
marcos en la zona de impacto.
Es importante proporcionar un buen espacio
entre la parte inferior de los soportes del skirt y la
banda para la instalación y el mantenimiento del
sistema de sellado del skirt, y su sistema de
sujeción. La distancia ideal es de 12” (300mm) o
como mínimo 9” (230mm). Cuanto mayor es el
espaciamiento, mayor es la necesidad de reforzar
debidamente el skirt para impedir su movimiento.
Si existen vibraciones dinámicas en el sistema,
causadas ya sea por cualquier movimiento de la
banda, o de otros mecanismos tales como
interruptores, trituradoras, o pantallas, el skirt
debe estar aislado de ellas. Podrían ser necesarios
8
algunos ajustes estructurales para evitar que el
skirt recoja estas vibraciones y oscile a una
amplitud que impida un sellado eficaz.
SKIRT PARA TRANSPORTADORES CON
MÚLTIPLES PUNTOS DE CARGA
Cuando la banda se carga en más de un punto a lo
largo del transportador, debe prestarse gran
atención en el posicionamiento del skirt en los
puntos de carga. Debido a que la carga del
material tiende a aplanarse y expandirse en la
banda, en los puntos secundarios de carga el skirt
debe estar diseñado para permitir que el material
previamente cargado pase libremente.
El uso de una banda más ancha o con un ángulo
de inclinación de rodillos más profundo de lo
normal facilitará la carga sin derrames en otros
puntos de carga como si se tratase de la carga en
un punto inicial.
Se pueden instalar trenes centradores de carga
para consolidar el material y prepararlo para la
entrada de más producto en una segunda zona de
carga con un skirt convencional.
Cuando los puntos de carga están relativamente
cerca, es recomendable proporcionar un skirt
continuo que los cobije a ambos en lugar de
utilizar dos skirt de corta duración. Los skirt
continuos son buenos contra el derrame de
producto en bandas con múltiples puntos de
carga.
Otro enfoque sería el uso de transportadores de
banda soportada por aire. Estos transportadores
son particularmente adecuados para múltiples
zonas de carga, ya que sólo requieren que la carga
caiga centrada y no necesitan de los skirt
convencionales ni de sellos de skirt.
RECUBRIMIENTOS ANTIDESGASTE
Son materiales instalados en el interior del skirt
como una superficie de sacrificio. En un punto de
transferencia con una baja tasa de derrames
sirven para múltiples propósitos:
1. Se establece un elemento de sacrificio
fácilmente sustituible para proteger las
paredes del skirt y el sistema de sellado.
2. Ayudan a centrar la carga en el interior del
skirt y en la banda.
3. Impide que el material ejerza cargas laterales
sobre el sistema de sellado incrementando su
vida de servicio.
¿QUÉ HACE UN RECUBRIMIENTO
ANTIDESGASTE?
Las fuerzas ejercidas por el material que cae a la
banda dentro de un punto de transferencia
generan enormes presiones hacia el exterior
(Figura 7). Si ésta presión no es controlada,
empujará los finos y el polvo hacia afuera del
centro de la pila del producto, causando
derrames.
Figura 7. A la izquierda se observa como el elastómero no es
capaz de soportar las cargas ejercidas por el producto. A la
derecha se observa cómo el recubrimiento protege el
sistema de sellado.
Durante años, la práctica habitual ha sido la de
colocar algún tipo de tira sellante en la parte
inferior del skirt para impedir que el material se
escape. Pero si el material transportado ejerce
demasiada fuerza contra este sello, el sistema de
cierre es incapaz de controlar y soportar las
poderosas presiones laterales. Las fuerzas
empujarán al sistema de cierre hacia afuera de las
paredes, hacia arriba de la banda, o lo
desgastarán rápidamente. Como resultado se
obtiene que el producto aparezca derramado a
los lados del transportador en la zona de carga.
Además, el caucho y otros elastómeros
comúnmente utilizados como tiras de cierre
tienden a retrasar el flujo del producto a medida
que este se desplaza a lo largo de su superficie.
Como el material en el borde externo de la carga
es ahora más lento, la fuerza del material que está
en la parte superior de la pila, que está tratando
de alcanzar la velocidad de la banda, empuja más
material hacia el exterior, aumentando la presión
contra la tira sellante.
Los recubrimientos antidesgaste están instalados
en el interior del skirt para proteger su sistema de
sellado. Estos tienen la misión de aislar el ‘trabajo
de sellado’ de la ‘función de colocación del
producto’. Mediante la creación de una represa
entre la pila de material y la tira sellante ubicada
en los bordes del skirt, los recubrimientos
9
antidesgaste reducen en gran medida las fuerzas
laterales causadas por la carga sobre el sello del
skirt. Con los recubrimientos antidesgaste
instalados, las tiras no tienen que actuar como un
muro para contener al producto, sino como un
sello, un fin para el que son generalmente
diseñadas. Este arreglo mejora la eficacia y la
esperanza de vida del sistema de cierre y reduce
el riesgo de daños por atrapamiento de material.
Sólo hay unos pocos casos en que la instalación
de un recubrimiento antidesgaste no mejora el
sellado del skirt, ni incrementa la esperanza de
vida de un punto de transferencia. Estos casos
podrían tratarse de transportadores ligeramente
cargados o bandas que manipulan productos no
abrasivos, o de baja densidad. En todos los demás
casos, un recubrimiento antidesgaste
correctamente instalado y mantenido reducirá las
cargas laterales e incrementará la vida del skirt.
CONFIGURACIONES DE RECUBRIMIENTOS
ANTIDESGASTE
Hoy se ven comúnmente dos estilos de
recubrimientos antidesgaste: el recto y el
deflectivo (Figura 8).
Figura 8. A la izquierda se ve el estilo de recubrimiento recto,
a la derecha se ve el deflectivo.
El recubrimiento recto (
Figura 9) tiene la capacidad de impedir las fuerzas
de carga laterales sobre los sellos del skirt sin
atascar el chute ni restringir el flujo del producto.
Originalmente fue utilizado sólo en bandas de
tamaño pequeño (anchos menores o iguales a
36”) y en bandas trabajando a plena capacidad. El
recubrimiento recto también se ha utilizado en
todos los tamaños de bandas donde está presente
el impacto, porque se elimina el riesgo de rebote
de material y de que éste quede atrapado (como
ocurre en los bordes cóncavos del recubrimiento
deflectivo).
 efectiva del skirt. Esto, a su vez, reduce el
volumen de material que puede pasar a través del
punto de transferencia y, en consecuencia, puede
necesitar ajustes dimensionales para mantener la
capacidad de flujo. Esta consideración es
particularmente importante en bandas con
anchos menores de 30” (750mm) o en aquellas
que estén operando muy cerca de su capacidad
máxima. Al reducir la sección transversal efectiva,
el recubrimiento deflectivo también puede
reducir el máximo tamaño de partícula admisible,
conllevando a atascos de material.
Figura 9. Recubrimiento recto

Los diseñadores actuales especifican el

recubrimiento recto en casi todas las
circunstancias. El verdadero beneficio de este
estilo de recubrimiento es que proporciona la
mejora de la vida y la mejora de la eficacia de
sellado sin reducir la capacidad de la zona de
carga. En una era en que se pide más y más
producción con el uso de menos y menos
recursos, es importante aprovechar al máximo la
capacidad del sistema mediante la utilización de
la anchura completa del chute de carga y del
transportador.
Figura 10. Recubrimiento deflectivo.
El recubrimiento recto es la mejor opción para
satisfacer los requisitos de flujo actuales y
Además, no se debe instalar un recubrimiento
futuros. También es lo mejor en transportadores
deflectivo en zonas de carga que se vean
con múltiples puntos de carga, ya sea instalado en
sometidas a impacto. En dichas solicitudes, se
un punto de transferencia bastante largo, o a
enfrenta mayor desgaste y la oportunidad de que
través de varias zonas de carga.
el recubrimiento recupere su forma original
desdoblándose gracias a las cargas de impacto,
El recubrimiento deflectivo incorpora una curva,
acercándose peligrosamente a la banda; o de que
por lo que la mitad inferior del recubrimiento está
algunos trozos del producto queden atrapados
doblada hacia adentro, hacia el centro de la
entre la banda y la parte inferior del
transportador (Figura 10). Éste ángulo
recubrimiento, creando el riesgo de desgarrar la
proporciona un área libre entre el sello del skirt y
banda.
la zona de carga. Esta área es útil, ya que permite
más campo para que puedan desplazarse los finos RECUBRIMIENTO ANTIDESGASTE ESPACIADO
que han logrado ubicarse bajo el borde inferior
del skirt impidiendo que sean expulsados Una variación en las técnicas de instalación es
automáticamente del sistema. Estas partículas usar recubrimientos espaciados (Figura 11). Ésta
quedan contenidas por la tira de sellado y tienen técnica híbrida puede ser utilizada en aplicaciones
una ruta a recorrer sin salirse de la banda, hacia la en las que hay recolección de polvo mecánica.
zona de salida del punto de transferencia. Los Para ayudar al sellado, el recubrimiento no se
finos que llegan a esta zona a retar la barrera de instala directamente en la pared del skirt, sino
material elástico están relativamente libres de más bien ligeramente separado de él. El espacio
fuerzas laterales, quedando así aislados del entre el skirt y el recubrimiento dentro de éste se
exterior y de las cargas ejercidas por la línea utiliza como zona de presión negativa. Los finos y
principal del producto. el aire polvoriento de esta zona se pueden extraer
de este espacio por el sistema de recolección de
La desventaja de utilizar un recubrimiento polvo del transportador.
deflectivo es que reduce el área transversal
10
 Es importante en la instalación de un
recubrimiento antidesgaste espaciado que éste
sea instalado de modo que su borde superior esté
muy por encima de la altura de la pila de producto
en la zona de carga.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN
RECUBRIMIENTO ANTIDESGASTE
Si bien el costo inicial de un recubrimiento
Figura 11. Recubrimiento espaciado
antidesgaste debería ser una consideración
importante, es más importante que el material
Obviamente, es más adecuado emplear esta sea seleccionado según su vida útil y su
técnica en los transportadores nuevos, ya que la rendimiento. Entre los factores que también
“zona libre” requerida puede ser tenida en cuenta deben ser considerados se incluye:
en el dimensionamiento inicial de la zona de
carga. Si bien las dimensiones de este espacio no - Coeficiente de fricción
son grandes (de una a dos pulgadas a cada lado - Resistencia a la adhesión de materiales.
del transportador) es mucho más fácil permitir - Resistencia al desgaste abrasivo.
este espacio en la etapa del diseño original que en - Resistencia al impacto.
la de actualización de un punto de transferencia. - Resistencia a la corrosión.
En la mayoría de los transportadores existentes, la - Método de instalación.
aplicación de un recubrimiento antidesgaste - Costo de instalación.
espaciado asfixiaría el espacio disponible dentro - Costo de mantenimiento.
de la zona de carga.

Tabla 4. Materiales empleados como recubrimientos de skirt. X= Puede ser empleado. -- = No se recomienda.
Los materiales cerámicos tienen limitantes de impacto, los plásticos tienen limitantes de temperatura.
Estos ya fueron ampliamente reseñados en el
MATERIALES DE LOS RECUBRIMIENTOS documento referente al diseño de chutes. En este
ANTIDESGASTE apartado solamente se menciona el uso que se les
Los recubrimientos antidesgaste suelen ser da en los skirt (Tabla 4).
suministrados como láminas de material, a
APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS
menudo 72” (1829mm) de largo, 8” (203mm) de
ANTIDESGASTE
alto y 1/2" (12mm) de espesor. Los
recubrimientos pueden estar equipados con Con excepción del recubrimiento de UHMW,
orificios previamente perforados para simplificar todos los sistemas de recubrimiento antidesgaste
la instalación en campo. deben ser instalados con un ángulo de alivio a
partir de la zona de entrada del producto, hasta la
Hay una serie de materiales adecuados para su zona de salida del punto de transferencia. La
utilización como revestimientos de desgaste. distancia a la parte superior de la banda variará
con el tamaño del producto. Al igual que ocurre
con los laterales del skirt, lo que se busca es

11
aliviar la zona de carga para evitar que quede
material atrapado. El recubrimiento en UHMW
suele ser instalado de forma tal que su borde
inferior toque o se encuentre con banda.
Generalmente en el área de entrada, el espacio
entre la banda y el borde inferior del
recubrimiento antidesgaste está en un rango de
1/8” a 3/8” (3 a 10mm), con la dimensión más
estrecha especificada para los materiales con
tamaños de partículas más pequeñas. A la salida
del skirt, la distancia suele estar comprendida
entre 3 /8” y 3/4" (10 a 20mm). Una vez más, la
distancia menor es para los materiales más finos,
mientras que la mayor es para los materiales que
contienen trozos más grandes.
MÉTODOS DE INSTALACIÓN DE LOS
RECUBRIMIENTOS ANTIDESGASTE
Los recubrimientos antidesgaste pueden ser
instalados mediante tornillos, soldadura, o una
combinación de ambos. Generalmente se instalan
con tornillos de cabeza avellanada que
proporcionan superficies lisas en la cara interior
del skirt. Estos tornillos también facilitan la
sustitución del recubrimiento. Cuando se opta por
soldar, se dificulta la sustitución de los
revestimientos desgastados. En caso de que se
requiera que el recubrimiento esté soldado, se
debe tener cuidado de utilizar materiales y
técnicas de soldadura coherentes con el material
antidesgaste.
Figura 12. El recubrimiento antidesgaste se puede instalar
soldándolo externamente al skirt.
Incluso cuando los revestimientos se instalan
mediante tornillos, podría ser prudente apuntar
con soldadura los recubrimientos para no
depender totalmente de la capacidad de
retención de las sujeciones que están propensas a
vibraciones, abrasión, y a daños por impacto.
12
Otra técnica de instalación es consiste en soldar el
recubrimiento antidesgaste desde el exterior del
skirt (Figura 12). Con esta técnica se aprovecha al
100% la superficie del recubrimiento. Para su
sustitución, pueden emplearse los mismos
agujeros.
Cuando se suelda el recubrimiento al skirt, se
debe tener el cuidado de controlar los esfuerzos
inducidos en el recubrimiento. La instalación de
las láminas resistentes a la abrasión se puede
comparar con la instalación de un papel tapiz.
Cuando se instala un papel tapiz comenzando por
los cuatro bordes, aparecen grandes burbujas de
aire atrapadas en el centro del papel. Una
situación similar se obtiene en el caso de los
recubrimientos antidesgaste, pero en lugar de
burbujas de aire, lo que se tiene son esfuerzos
residuales atrapados en la placa que tratan de
liberarse. Cuando la estructura comienza a
flectarse, bajo condiciones normales de
operación, estos esfuerzos residuales pueden
generar grietas en el recubrimiento antidesgaste.
Si no se detectan a tiempo, se puede romper una
gran parte del recubrimiento.
Para evitar estos esfuerzos, es importante utilizar
la técnica correcta de soldadura. Las llamadas
“buenas prácticas” de soldadura recomiendan
que la soldadura se aplique por pares,
comenzando en la parte superior de la placa, y
alternando hacia arriba y abajo hasta el final de la
misma.
Figura 13. Técnica correcta de soldadura de un
recubrimiento antidesgaste.
Se debe tener cuidado en cuanto a la rigidez de la
estructura del transportador cuando se instalan
recubrimientos por primera vez. A menos que
ésta se encuentre reforzada adecuadamente,
podría ser demasiado débil para soportar el peso
adicional del recubrimiento, con riesgos de daños,
a costos muy elevados y generando grandes
tiempos de inactividad.
SISTEMAS DE CIERRE (O DE SELLADO) es poco realista tratar de emplear este tipo de
sello para un tiempo largo de vida.
El sistema de sellado consiste típicamente una
franja de elastómero flexible instalada a ambos
Cuando la banda no está bien apoyada o el skirt
lados del skirt para sellar la brecha que queda
no tiene recubrimiento antidesgaste, se espera
entre los laterales del skirt y la banda en
que el elastómero del sello actúe como un dique
movimiento.
para contener todo el peso del producto. Las tiras
de elastómero no son adecuadas para este fin. La
Algunos podrían argumentar que la aplicación del
presión del peso del producto desgasta
sistema de cierre debe ser el primer paso o el
rápidamente la banda y el elastómero, o
requisito principal para sellar un punto de
simplemente lo empujan lejos de la banda. Estas
transferencia (en lugar de ser la etapa final).
fallas permiten el inicio y la aceleración del
Después de todo, contener materiales fugitivos es
derramamiento (Figura 14).
la única razón por la que existe el sistema de
cierre. Sin embargo, esta opinión no aborda los
problemas de hundimiento de la banda, ni las
fuerzas laterales que ejerce la carga del material.
El rendimiento de cualquier sistema de cierre
sufre cuando no se instala un buen soporte para
la banda ni tampoco algún recubrimiento
antidesgaste.

OBJETIVOS DE UN SISTEMA DE CIERRE

Los objetivos de cualquier sistema de cierre son:

- Contener eficazmente los finos para que no

escapen de la banda.
- Mantener un área de contacto mínima y una
baja presión contra la banda para reducir al
mínimo el consumo de energía y el desgaste
de la banda y del mismo sello.
- Evitar que el producto se quede atrapado
entre el mismo sello y la banda, para reducir
el desgaste.
¿Qué pueden y qué no pueden hacer los
sistemas de cierre?
En el pasado, se esperaba que la tira de
elastómero del sistema de cierre llevase a cabo
una función casi milagrosa. Sería instalada en
línea recta sobre una banda descargada y, a
continuación, se esperaba que proporcionara un
sellado a prueba de fugas cuando la banda se
deformaba por las cargas. Si se podía predecir con
exactitud la deformación de la banda, entonces se
cortaba el elastómero en una forma muy similar a
la de una montaña rusa, de forma tal, que en
teoría, se había creado un sello eficaz.
Sin embargo, como la banda transportadora se
mueve, el sello se desgastaba de diferentes
maneras a lo largo de toda su longitud, por lo que
Figura 14. Un sistema mal sellado causa derramamiento y
grandes pilas de material a los costados del transportador
En un intento por detener la fuga de material, el
personal de planta puede ajustar el sistema de
cierre incrementando la presión del sello sobre la
banda. Sin embargo, este ajuste puede dar lugar a
varios resultados indeseables. Toda presión que
esté más allá de un rose suave redunda en un
incremento de fricción. El aumento de la presión
puede incrementar los requerimientos de
potencia hasta tal punto que la banda se frene.
Además, el aumento de la fricción provoca una
acumulación de calor que ablanda el elastómero
del sello. Esto acorta su vida útil, a veces hasta el
punto de que el sello prácticamente se derrite
apenas se enciende el transportador. El desgaste
será más evidente en los puntos donde exista
mayor presión (normalmente sobre los trenes).
INGENIERÍA DE LOS SISTEMAS DE SELLADO
El trabajo de sellar correctamente un punto de
transferencia es todo un desafío. Incluso en los
mejores puntos de transferencia donde la banda
viaja correctamente en un trayecto estable, el
sistema de cierre debe hacer frente a ciertos

13
movimientos laterales y vibraciones, debidos a
variaciones en las condiciones de carga. El sistema
de cierre debe ajustarse a estas fluctuaciones en
el trayecto de la banda para formar un sello
efectivo. El sistema también debe hacer frente a
la abrasión causada por la banda y ser lo
suficientemente fuerte como para impedir que el
material se introduzca en el empalme con la
banda y quede atrapado ocasionando problemas
de desgaste. El sistema también debe ofrecer un
mecanismo de ajuste sencillo para compensar el
desgaste con el tiempo.
Cuando el punto de impacto del material que se
está cargando sobre la banda coincide con un
sistema de cierre, el producto obliga al sello a
acercarse más hacia la banda, acelerando el
desgaste en el sello y en la banda. El punto de
transferencia debe estar diseñado para evitar que
el producto impacte los sellos.
Los primeros sellos de skirt fueron fabricados a
partir de materiales caseros y fáciles de conseguir,
como por ejemplo cuerdas de barco (Figura 15).
Estos sistemas primitivos eran empujados hacia
los bordes del skirt y se mantenían en su posición
gracias a la gravedad, pero no proporcionaban
muy buenos resultados. Rápidamente se cargaban
con material desgastando la banda, además de
que carecían de un método de ajuste a medida
que se desgastaban. Finalmente, la falta de éxito
de estas técnicas llevó a la búsqueda de sistemas
más eficaces.
Figura 15. Sistema primitivo de sellamiento de un skirt
mediante cuerdas de barco.
En los últimos quince a veinte años, se ha
trabajado mucho para desarrollar sistemas que
cumplan efectivamente los requisitos de sellado.
El estado del arte en la ingeniería de
componentes de puntos de transferencia ha
progresado de unos sellos a base de cuerdas, que
apenas podían contener trozos de material a los
14
sistemas actuales que pueden impedir la fuga de
finos e incluso del polvo. Hay una serie de
sistemas de sellado ahora disponibles
comercialmente.
En general, constan de largas tiras con arreglos de
canales, hechas con algún elastómero y ubicadas
en el borde inferior del skirt.
SELLOS ENTRANTES, EXTERNOS Y VERTICALES
Hay una serie de enfoques diferentes para sellar
un skirt. Hay algunos sellos que se instalan dentro
del skirt, otros que se instalan por fuera del skirt y
otros que se deslizan hacia arriba y hacia abajo
del skirt. Estos últimos suelen utilizar sólo una tira
de caucho (Figura 9.4). Normalmente, un
proveedor ofrece un sistema de aprisionamiento,
y otro prevé la tira de caucho. A veces se instalan
elastómeros especiales y otras veces se emplean
retazos de banda.
Figura 16. Sello vertical instalado en un costado del skirt.
Hay una precaución que se debe tener en cuenta
cuando se emplean retazos de banda usada, o
restos de sellos de otros skirt. Estos retazos
pueden estar impregnados de materiales
abrasivos tales como arena, cenizas, o finos
incorporados a lo largo de sus años de servicio.
Además, todas las bandas contienen telas de
refuerzo o cables de acero. Estos materiales
embebidos pueden moler la banda, desgastar su
cobertura y conducir a fallas prematuras y a
reemplazos muy costosos.
SELLOS ENTRANTES
Algunos sistemas de cierre se fijan en el exterior
de skirt y luego se doblan hacia adentro para
formar un sello en el interior del mismo (Figura
17). Estos sellos “entrantes” funcionan bien en los
transportadores en los que la carga se encuentra
lejos de los laterales del skirt, o con productos
finos o muy suaves, así como con productos no
abrasivos, como por ejemplo el negro de humo.
Figura 17. Sello entrante en el interior del skirt.
Estos sistemas podrían ser un intento para reducir
la distancia del skirt al borde de la banda con el
objetivo de aumentar la capacidad del
transportador. Otra ventaja de este diseño es que
es menos vulnerable a daños causados por
descentramiento de la banda; pero tiene algunas
debilidades.
En primer lugar, el sello queda expuesto a las
cargas laterales ejercidas por el producto (Figura
18). Otro problema que se ha observado con este
sistema radica en que el material puede pasar por
debajo de la tira desgastando más rápidamente la
banda. Además, la presión negativa del aire en el
interior del chute generada por el sistema de
recolección de polvo tiende a levantar las tiras de
cierre, permitiendo que el polvo se escape. En
contraste, las tiras son jaladas hacia adentro por
esa misma presión negativa.
Figura 18. Un sistema de sellos entrantes queda expuesto
directamente al producto que se está transportando y a los
impactos típicos en un punto de transferencia.
También se reduce la capacidad de la banda
debido a un efecto de “arco-iris” (Figura 19). No
es muy usual que un transportador trabaje a una
tasa fija, generalmente se tienen picos y valles,
por lo cual en la mayoría de los casos este sistema
15
no es el más eficaz. La situación en la que sí vale la
pena emplear este sistema es aquella en la que el
ancho del skirt no permite un espacio suficiente
para implementar un sello eficiente.
Figura 19. ‘Efecto arco-iris’ mediante el cual se pierde
capacidad de carga.
SELLOS EXTERNOS
La ventaja de estos sistemas radica en que con un
recubrimiento antidesgaste instalado en el skirt,
el sello queda protegido de fuerzas laterales
(Figura 20). Además, la capacidad de carga de la
banda no se ve afectada. Lo que hay que tener en
cuenta es que hay que proporcionar el espacio
suficiente entre el skirt y los bordes de la banda
para que estos sellos se puedan instalar, para esto
se puede emplear como base la Tabla 1.
Figura 20. El sello Externo queda protegido por el
recubrimiento antidesgaste.
SELLADO POR CAPAS
Cuando los deportistas de entornos externos,
tales como los escaladores de montaña, los
cazadores y los esquiadores se preparan para
alguna actividad de clima frío, se visten por capas.
Ellos saben que es mejor ponerse múltiples capas
de ropa (camiseta, camisa, sudadera, chaqueta)
que ponerse una sola capa gruesa. Lo mismo
puede decirse de los sellos de un puntos de
transferencia: Es mejor trabajar con varias capas
delgadas que con una capa gruesa que cumpla
con todos los propósitos.
Figura 21. La implementación del recubrimiento
antidesgaste, el sello primario y el secundario, proporciona
un sistema de sellado muy efectivo.
La primera capa la proporciona el recubrimiento
antidesgaste instalado en el interior del skirt. Si
este se extiende hacia abajo hasta cierta distancia
de la banda, las partículas más grandes se
mantendrán lejos del borde de la banda.
Figura 22. La primera barrera contiene a la mayoría de
partículas, la segunda se encarga de los finos que escapan a
la barrera primaria.
El sistema de sellado proporciona la próxima
barrera. Actualmente, con el fin de mejorar el
rendimiento, se han desarrollado sistemas de
sellado que en lugar de depender de una sola
capa, también emplean múltiples capas. Estos
sistemas de cierre incorporan dos barreras, la
primera presiona suavemente la banda hacia
16
abajo para contener la mayoría de las partículas,
por lo que su consumo de potencia es mínimo y la
segunda, que se encuentra en el borde exterior de
la banda contiene todos los finos que logran
atravesar el recubrimiento antidesgaste y la
primera barrera (Figura 21). La segunda barrera
está acanalada para capturar los finos y
eventualmente los redireccionan hacia la línea
principal del producto; esta barrera solamente
utiliza su fuerza elástica para mantenerse en
contacto con la banda, por lo que tampoco
consume mucha potencia (Figura 22).
Existe un nuevo diseño que consta de un perfil
extruído único que contiene tanto la barrera
primaria, como la secundaria (Figura 23); por lo
que su instalación y mantenimiento resultan muy
sencillos.
Figura 23. Sello múltiple compuesto por un único perfil.
Otro sistema de sellado consiste en montar el
sello del skirt entre sistemas de apriete con
brazos pivotantes (Figura 24). Este sistema
conocido como el ‘sistema de sellos flotantes’
permite que el sello se desplace automáticamente
con la ayuda de la gravedad cuando existen
fluctuaciones en la banda, permaneciendo
constantemente en contacto con la misma (Figura
25).
Figura 24. Sistema de apriete con brazos pivotantes.

Figura 25. Los brazos pivotantes permiten que el sistema se
ajuste a las fluctuaciones de la banda, con la ayuda de la
gravedad.
Figura 26. Requerimientos de potencia en el arranque de varios sistemas de sellado de skirt.
Los sistemas de sellado multi-barrera arriba
citados se basan únicamente en la presión
proporcionada por la fuerza elástica del sello, y
por lo tanto, ejercen mucho menos presión contra
de la banda. La presión de sujeción se aplica
horizontalmente contra los laterales del skirt, en
lugar de hacerlo verticalmente contra la banda. Al
aplicar menos tensiones, se reduce el consumo
energético.
17
CONSUMO DE POTENCIA DEL SISTEMA DE
SELLADO
El consumo adicional de energía aportado por el
sello del skirt es generalmente independiente del
ancho de banda y del material del sello. Depende
directamente de la longitud del sello, su
configuración y la presión aplicada sobre la
banda.
CEMA utiliza como referencia estándar una carga
perpendicular a la banda de 3lb/f (4,5Kg/m). La
fuerza horizontal será igual a la fuerza
perpendicular por el coeficiente de rozamiento
(recuerde calcular la carga perpendicular
teniendo en cuenta que un skirt lleva sellos a
ambos lados). En ensayos de laboratorio y en
situaciones reales sobre el terreno, se ha
constatado que muchos sistemas de sellado de
skirt pueden estar ajustados con niveles de fuerza
muy altos. En estos casos, el CEMA subestima el
nivel real de la tensión aplicada al transportador.
COMPARACIÓN DE VARIOS SISTEMAS DE
SELLADO EN CUANTO AL CONSUMO ENERGÉTICO
La Figura 26 muestra el consumo de energía
aproximado de los sistemas de cierre compuesto
por los siguientes materiales:
A: Lámina de caucho (60 a 70 Shore D)
B. Recubrimiento antidesgaste de UHMW
actuando también como sello (el
recubrimiento se extiende hasta tocar la
banda).
C. Sistema de sellado multi-barrera (uretano).
D El estándar de CEMA (como referencia).
Este gráfico se basa en factores de fricción de 0,75
para un sistema de sellos de caucho sobre una
banda de caucho, y 0,545 para UHMW sobre
banda de caucho. Estos factores de fricción se
basan en pruebas reales en bandas de caucho,
con y sin material presente.
Estos cuadros proporcionan una herramienta para
estimar la potencia consumida por un sistema de
sellado. Multiplicando la longitud del skirt por la
velocidad de la banda, y buscando este valor en
los gráficos, se puede hallar una estimación
razonable de cuánta energía está consumiendo el
sello. El consumo de potencia de los sistemas de
sellado A, B y C ha sido calculado utilizando cunas
de impacto bajo la banda. El estándar de CEMA
fue determinado utilizando trenes estándar.
Por ejemplo, un skirt de 20’ (6m) de largo sobre
una banda que opera a 400fpm (2m/s) con el
sistema A consume aproximadamente 3,7hp
(2,8KW). En contraste, el uso del sistema C en ese
mismo punto de transferencia sólo consumen
0,62hp (0,5KW). Esto equivale a un ahorro de
potencia de 3hp.
Figura 27. Redondeo de borde en la zona de carga.
SISTEMAS DE SELLADO Y DESGASTE DE BANDA
Recientemente se realizó un proyecto de
investigación para determinar en qué medida los
18
sistemas de sellado y los limpiadores de banda
incrementan o reducen el desgaste de la banda. El
estudio midió la abrasión causada por varios
sistemas de cierre contra un transportador típico.
Las conclusiones del estudio reportan que el uso
de los limpiadores de banda más sofisticados y de
sistemas de sellado con un mantenimiento
adecuado pueden extender la vida del
transportador. Si bien existe desgaste de banda
ocasionado por estos dispositivos, la cantidad de
este desgaste es aproximadamente la mitad del
que se espera cuando la banda corre sobre
acumulaciones de material fugitivo.
SELLOS DE SKIRT Y DESCENTRAMIENTO DE
BANDA
Todos los sistemas de sellado de skirt son
vulnerables a daños causados por una banda
descentrada. Cuando la banda se va hacia un lado
del skirt, los sellos del lado opuesto quedan
colgando del skirt, de manera que cuando la
banda retorna a su posición central el sello se
desgasta por el contacto con el borde de la banda
en movimiento, o puede ser doblado hacia atrás
en una posición antinatural y llevado lejos del
skirt. Cualquiera de estos riesgos se traduce en un
aumento significativo de los derrames.
Tener una distancia de borde amplia es una
ventaja para los sellos, ya que otorga más
tolerancia para que la banda vague antes de que
ocurra alguno de los daños previstos, sin
embargo, es clave controlar el descentramiento
de la banda.
DIRECTRICES DE INSTALACIÓN
Un sistema de cierre debe formar una unidad
continua a lo largo de los lados del skirt. Si se
empleasen solamente dos brazos simples en los
extremos para soportar lo sellos, cualquier grano
podría eventualmente empujar el sello y fugarse.
La mejor solución es emplear varios brazos a lo
largo de todo el skirt.
En todos los skirt, es una buena idea "redondear"
el extremo del sello en la zona de la polea de cola,
es decir, atrás de la zona de carga (Figura 9.15).
Esto reduce la posibilidad de que la banda quede
atrapada o se rasgue a la entrada del skirt,
especialmente si la banda es de unión mecánica.
MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA DE CIERRE
Al especificar un sistema de cierre de skirt, es
prudente considerar un buen mecanismo para el
ajuste y la sustitución del caucho desgastado. A
medida que se va desgastando, el sello debe
reubicarse para que quede en contacto con la
superficie de la banda. Este contacto no debe
pasar de un simple rose, para evitar desgaste
excesivo y el consumo de potencia.
Si los procedimientos de mantenimiento son muy
engorrosos pueden ocurrir tres cosas:
1. El ajuste no se logra por completo, por lo
que el sello se desgasta y se reanudan las
fugas.
2. El ajuste se realiza sólo en raras ocasiones
y el derrame se produce de manera
intermitente.
3. El personal de mantenimiento o el
operario del transportador, para
compensar la falta de regularidad en el
ajuste del sello, lo sobre-ajusta
apretándolo excesivamente contra la
banda, maltratándola o rasgándola.
Para evitar estos problemas, los procedimientos
de mantenimiento deben ser libres de
complicaciones y requerir un uso mínimo de
herramientas, y de tiempos de inactividad (con el
menor número de tornillos que aflojar y el menor
número de pinzas que retirar). Los sistemas de
sellado se deben diseñar de tal manera que
requieran muy poco mantenimiento; la fuerza de
gravedad se puede combinar con la resistencia del
caucho para mantener una postura de sellado
eficaz. Los sistemas de sellado multi-barrera
proporcionan una función de auto-ajuste donde la
memoria del elastómero mantiene la presión de
cierre.
que la carcaza de la banda. Tenga en cuenta que
la resistencia a la abrasión no se mide por su
dureza, sino más bien mediante índices de
abrasión, tales como Pico, DIN, o Taber. La norma
ASTM D2228 reconoce como método de prueba
estándar al Test Pico (En este método, el
elastómero es raspado de fluctuantemente por
cuchillas de metal, y se mide la tasa de pérdida de
material).
Es aconsejable especificar un sistema de múltiple
barrera para maximizar la contención del
producto dentro de la banda. También lo es que
el sello sea continuo a lo largo de todo el skirt, ya
que los principales problemas generalmente
aparecen en las uniones.
BIBLIOGRAFÍA
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[4] A. L. Roa, Cintas Transportadoras. Cie Dossat, Madrid
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Rubber Property-Relative Abrasion Resistance by the
Pico Abrader Method. [Online] Disponible en:
http://www.astm.org/Standards/D2228.htm
[6] CEMA, Belt Conveyors for Bulk Materials. 2º ED. CBI
Publishing Company. Boston, Massachusetts. 1979

ELECCIÓN DE UN SISTEMA DE SELLADO

Al seleccionar un sistema de sellado de skirt, es
importante que éste supla los requerimientos de
la aplicación. Se deben revisar factores tales como
velocidad de banda, material de carga, y ancho de
banda libre para asegurarse de que la aplicación
recibe un sistema de sellado apropiado.

Para evitar que los sellos desgasten la banda,

deben seleccionarse materiales con menor
resistencia a la abrasión que la de la carcaza de la
banda. De esta manera, el sello se desgasta antes
19