Вы находитесь на странице: 1из 121

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

Ю.В. ШТЕФАН, В.А. ЗОРИН,


Н.И. БАУРОВА

УПРАВЛЕНИЕ
КАЧЕСТВОМ МАШИН И
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
(МАДИ)

Ю.В. ШТЕФАН, В.А. ЗОРИН,


Н.И. БАУРОВА

УПРАВЛЕНИЕ
КАЧЕСТВОМ МАШИН И
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ
Учебное пособие

Утверждено
в качестве учебного пособия
редсоветом МАДИ

МОСКВА
МАДИ
2016
УДК 69.002.51.004.12:625.08.004:658.516
ББК 39.331-06-5ц
Ш92

Рецензенты:
д-р техн. наук, проф., директор сертификационного центра САМТ-Фонд,
академик АПК, заслуженный работник транспорта РФ Грифф М.И.;
д-р техн. наук, проф. кафедры «Дорожно-строительные машины» МАДИ,
Заслуженный деятель науки и техники РФ, Заслуженный инженер РФ,
действительный член Российской академии транспорта Баловнев В.И.

Штефан, Ю.В.
Ш92 Управление качеством машин и технологических процессов: учеб. пособие
/ Ю.В. Штефан, В.А. Зорин, Н.И. Баурова. – М.: МАДИ, 2016. – 120 с.

В учебном пособии описаны проблемы, связанные с количественной оценкой ка-


чества продукции и управления технологическими процессами производства в маши-
ностроении. Приведен отечественный и зарубежный опыт формирования научных,
технических, организационных и экономических основ при оценке качества.
Рассмотрены методы, позволяющие производить количественную оценку каче-
ства по всем основным направлениям развития машиностроения.
Учебное пособие предназначено: для магистрантов, обучающихся по направле-
ниям 15.04.01 – Машиностроение, 23.04.02 – Наземные транспортно-технологические
комплексы, и для бакалавров, обучающихся по направлениям: 15.03.02 – Технологи-
ческие машины и оборудование, профиль: Оборудование и технология повышения
износостойкости и восстановления деталей машин и аппаратов; 23.03.02 – Наземные
транспортно-технологические комплексы; 23.03.03 – Эксплуатация транспортно-техно-
логических машин и комплексов.

УДК 69.002.51.004.12:625.08.004:658.516
ББК 39.331-06-5ц
______________________________________________________________________

Учебное издание

ШТЕФАН Юрий Витальевич


ЗОРИН Владимир Александрович
БАУРОВА Наталья Ивановна

УПРАВЛЕНИЕ
КАЧЕСТВОМ МАШИН
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Редактор Виноградова В.В.

Подписано в печать 08.08.2016 г. Формат 60×84/16.


Усл. печ. л. 7,5. Тираж 300 экз. Заказ . Цена 245 руб.
МАДИ, 125319, Москва, Ленинградский пр-т, 64.

МАДИ, 2016
3

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................. 5

ГЛАВА 1. Сущность качества и управления им ................................. 7


1.1. Термины и определения.................................................... 7
1.2. Понятие «качество»
и его отличие от сходных понятий ................................. 11
1.3. Национальная политика
по качеству зарубежных стран ....................................... 19
1.3.1. Четырнадцать пунктов
философии Деминга ............................................. 19
1.3.2. Опыт управления качеством в Японии................ 21

ГЛАВА 2. Проблемы TQM. Экологический менеджмент................. 26


2.1. Всеобщее управление качеством .................................. 26
2.2. Управление качеством окружающей среды .................. 28
2.3. Экологический контроль и надзор .................................. 30

ГЛАВА 3. Международные стандарты ISO 9000


по обеспечению качества
и управлению качеством .................................................... 32
3.1. Подход к системам менеджмента качества .................. 32
3.2. Процессный подход ......................................................... 33
3.3. Общие требования к СМК ............................................... 34

ГЛАВА 4. Методика контроля качества


технических процессов в машиностроении ................... 53
4.1. Метод анализа видов
и последствия отказов FMEA ......................................... 53
4.1.1. История................................................................... 55
4.1.2. Этапы FMEA-анализа ........................................... 59
4.1.3. Анализ видов, последствий
и критичности отказов (FMECA) .......................... 62
4.1.4. Рабочая таблица FMEA ........................................ 69
4.1.5. Ограничения и недостатки FMEA ........................ 71
4.2. Менеджмент рисков дорожных машин .......................... 72

ГЛАВА 5. Статистические методы


в регулировании технологических процессов
и ПМ Statistica для их реализации..................................... 75
5.1. Виды статистических методов........................................ 75
5.2. Определение объема выборки ...................................... 78
4
5.2.1. Применение модуля Statistica
для определения критичного
объема выборки [16]............................................. 81
5.3. Диаграмма Парето ........................................................... 84
5.3.1. Построение диаграммы Парето
в ПМ Statistica ........................................................ 86
5.4. Причинно- следственная диаграмма (Ишикавы).......... 91
5.4.1. Построение диаграммы Ишикава ........................ 93
5.5. Контрольные карты.......................................................... 96
5.5.1. Контрольные пределы .......................................... 98
5.5.2. Анализ построенных контрольных карт .............. 99
5.6. Факторный анализ
и планирование экспериментов ................................... 105

ГЛАВА 6. Экономические проблемы


управления качеством ...................................................... 114
6.1. Влияние качества на прибыль ..................................... 114
6.2. Классификация затрат на качество ............................. 114
6.3. Метод калькуляции затрат на качество [1].................. 115
6.3.1. Метод калькуляции затрат,
связанных с процессами .................................... 116
6.3.2. Метод определения потерь
из-за низкого качества ........................................ 117

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ................................................................ 118

ЛИТЕРАТУРА .......................................................................................... 119


5
ВВЕДЕНИЕ

Все результаты производственной деятельности человека за


определенный промежуток времени (а также то, с чем он сталкивает-
ся в процессах товарообмена или потребления) можно представить в
виде совокупности четырех элементов: продукция, услуги, информа-
ция, энергия. Каждый из этих элементов наиболее полно характери-
зуют три фундаментальные величины: количество (в принятых еди-
ницах измерения); затраты на производство, распределение и по-
требление (использование, эксплуатацию) единицы этого количества;
качество единицы количества.
Первая из этих величин – количество – является основой рас-
четов в комплексе технологических дисциплин. Вторую – затраты –
изучают и учитывают в комплексе экономических дисциплин. Что же
касается третьей характеристики – качества – то, до сравнительно
недавнего времени, ее практически не учитывали ни в технологиче-
ских, ни в экономических, ни в управленческих дисциплинах.
Связано это с тем обстоятельством, что отсутствовали теория и
методическое обеспечение возможности достоверной, количествен-
ной оценки качества продукции, услуг, информации, энергии. А без
результатов такого количественного оценивания в современных усло-
виях – практически невозможно обеспечить эффективное функциони-
рование любых производственных структур.
Сказанное в основном относится к управленческой деятельно-
сти. Ведь любой руководитель, на любом уровне (в том числе и в об-
ласти проектирования, эксплуатации и ремонта автомобилей и до-
рожно-строительных машин и оборудования – АТ и ДСМиО) в работе
сталкивается с проблемой количественной оценки качества для обес-
печения процесса управления качеством. Виды управление качеством
зависят от специфики работы руководителя и подразделяются на
управление:
качеством конструирования;
качеством продукции;
6

качеством подбора персонала организации и т.д.


Задача руководителя во всех этих ситуациях состоит в обеспе-
чении повышения качества управляемого объекта (производства про-
дукции, проекта, подбора персонала и т.д.) было переведено в задан-
ный промежуток времени из нынешнего состояния А в заданное со-
стояние Б. Решение этой задачи не может быть достигнуто без коли-
чественного выражения качественного состояния объектов А и Б – то
есть необходимо уметь количественно оценивать их качество.
Количественная оценка качества особенно важна в ситуациях,
когда требуется выбор лучшего по качеству решения из двух или не-
скольких вариантов. Например, следует найти лучший по качеству:
образец продукции АТ и ДСМиО, для закупки по импорту или
для поставки на экспорт;
технологический способ устранения одного и того же дефекта;
тип организационной структуры (допустим, для предприятия,
занимающегося ремонтом машин в целом или их агрегатов);
номенклатуру (комплект) оборудования для ремонта или тех-
нического обслуживания машин в конкретных условиях;
наилучшего из нескольких претендентов на одно вакантное
место в управленческом штате предприятия.
Если число сопоставляемых вариантов больше двух, и качество
каждого из вариантов должно определяться совокупностью многих па-
раметров, то неизбежно возникает вывод, что для решения таких задач
обязательно надо уметь давать количественную оценку качества.
Количественная оценка качества имеет большое значение при
решении таких задач экономики, где для повышения точности расче-
тов, должны учитываться не только количественные, но и качествен-
ные факторы (в случаях, если последние невозможно выразить в де-
нежных единицах измерения). Такими факторами являются: техниче-
ские, организационные технологические, социальные, эргономиче-
ские, экологические, эстетические и др.
Эти обстоятельства предопределяют целесообразность изуче-
ния основ квалиметрии, которая является относительно новым науч-
7
ным направлением и изучает проблематику и методологию, в качест-
ве комплексной количественной оценки качества и разных объектов
(предметов, процессов), и некоторых качественных характеристик, ко-
торые до настоящего времени не могут быть выражены в обычных
экономических единицах измерения.
В данном учебном пособии излагаются лишь начала квалимет-
рии, а не всей квалиметрии в полном объеме. Поэтому при изучении
данного курса будет использован упрощенный метод квалиметрии. В
отличие от двух других методов изучения (приближенного и точного),
этот метод требует гораздо меньше времени на его изучение. Но он
позволяет с требуемой точностью давать количественную оценку ка-
чества в большинстве встречающихся практических задач.
Настоящее учебное пособие является источником информации
для самостоятельной работы по данной дисциплине. Учебное пособие
позволит студентам МАДИ наряду с занятиями в аудитории овладеть
начальными знаниями и навыками в области квалиметрии. Это даст
им возможность использовать в будущем знания по квалиметрии для
решения многих возникающих практических технологических, соци-
альных, организационно-технических, управленческих и других задач,
связанных с необходимостью обеспечения качества производствен-
ной продукции на всех этапах «жизненного цикла».

ГЛАВА 1. СУЩНОСТЬ КАЧЕСТВА И УПРАВЛЕНИЯ ИМ

1.1. Термины и определения

Задачей применения квалиметрии является использование ее


для управления качеством, на основе количественной его оценки.
До настоящего времени в современной экономической науке и
практике отсутствует однозначное толкование понятий «управление» и
«качество». Поэтому часто возникает недопонимание и разный подход
к решению практически важных проблем. Часто возникает вопрос: «Что
происходит с данной продукцией, качеством которой якобы управляют?
Действительно ли обеспечивается управление? Является ли качество
предметом управления в его количественном выражении?»
8
Без решения этих основных проблем невозможно достичь успе-
хов в области управления качеством. Не имея количественной оценки
качества, нельзя проследить за ее ростом или снижением. Поэтому
необходимо прежде всего уточнить определения для самих терминов
«управление» и «качество». Для этого необходимо вначале рассмот-
реть несколько формулировок исходных терминов, по которым появ-
ляется возможность уточнить термин – «управление качеством».
Объект – это любой предмет или процесс:
одушевленный (например, специалист в данной отрасли) или
неодушевленный (например, машина, автогрейдер);
продукт труда (например, отремонтированная деталь машины)
или природный продукт (например, природный рельеф местности на
трассе будущей автомобильной дороги);
материальный (например, цех по ремонту АТ и ДСМиО) или
производственный (технология сборки отремонтированной машины);
естественный (например, горный ландшафт) или искусствен-
ный (например, механизмы или агрегаты, узлы машины);
продукция (например, экскаватор) или услуга (ремонт машины).
В дальнейшем термином «объект» будет обозначаться объект,
который можно было бы назвать «единичным», количество которого в
принятых единицах измерения принято за 1. Объектом в этом случае
может являться, например, 1 экскаватор, но не их совокупность (до-
пустим, трех однотипных объектов – экскаваторов; 1 бочка дизельного
топлива; 1 агрегат или 1 деталь и т.д.).
Свойство – характеристика или черта, особенность объекта, про-
являющаяся в процессе его производства, ремонта и эксплуатации, в
соответствии с их назначением (например, масса дорожного катка).
Выражение «в соответствии с их назначением» обозначает сле-
дующее. Например, если производственные площади ремонтного
предприятия необходимо использовать в качестве склада для хране-
ния выпускаемой продукции. Или продуктов питания, упакованных в
ящики, присланных на территорию данного предприятия. Это про-
изошло из-за того, что в этой местности продовольственные склады
9
оказались уничтоженными в результате пожара. Тогда количество
ящиков с продовольствием, которые нужно разместить в зданиях ре-
монтного завода, вроде бы должно считаться одним из его свойств.
Подобное использование зданий и сооружений ремонтного за-
вода является «непрофильным», не соответствующим его назначе-
нию. Поэтому, такая характеристика завода, как «количество ящиков,
которые можно разместить в его зданиях и сооружениях», в квалимет-
рическом смысле уже не может рассматриваться как его «свойство».
Следует обратить внимание еще на одно важное для понимания
сути термина «свойство» обстоятельство. Свойства – это не просто
особенности характеристики объекта (его черты), а только те из них,
которые проявляются в процессе его производства, ремонта и экс-
плуатации. Это подтверждается следующим характерным примером.
Общеизвестно, что любое изделие из ферромагнетиков (и не
только из них) характеризуется наличием свойства магнитострикции,
то есть способности изменять свою форму и размеры под влиянием
изменения напряженности магнитного поля.
Для этого следует рассмотреть два разных вида продукции, из-
готовленной из ферромагнетиков (стали), – электронное устройство
для диагностирования электрооборудования машин и гусеничные тра-
ки бульдозера. Магнитострикция присуща обоим видам этих машин.
У диагностического прибора устройства для диагностирования
силы магнитного поля магнитострикция проявляется в снижении его
точности под влиянием сильного воздействия магнитного поля. Явле-
ние магнитострикции у гусеничных траков бульдозера в физическом
смысле, конечно же, тоже имеет место в процессе эксплуатации. Но
по своим последствиям (например, по величине относительного и аб-
солютного изменения линейных и объемных размеров) магнитострик-
ция никак не отражается на способности этих траков успешно выпол-
нять свою функцию – быть движущимся элементом гусеничной ленты
бульдозера. В этом случае можно считать, что магнитострикция не
проявляется в процессе их потребления (не в физическом, а в эконо-
мическом, потребительском смысле этого слова).
10
Для объекта «прибор для диагностирования», наличие магнито-
стрикции следует трактовать как одно из его свойств, а для «траков
гусеничной ленты» это нельзя считать свойством в том смысле, кото-
рый установлен указанным выше определением термина «свойство».
Качество – это свойство, представляющее собой совокупность
всех свойств, характеризующих получаемые при употреблении объек-
та результаты (как желательные, положительные, так и нежелатель-
ные, отрицательные). Но эти свойства не должны включать в себя за-
траты денежных средств на его создание и потребление.
В эту совокупность входят только свойства, связанные с дости-
гаемым при потреблении объекта результатом. Но сюда не входят
свойства, связанные с обеспечивающими этот результат затратами.
Следует отметить, что:
1) к числу свойств, формирующих качество, не относятся свой-
ства, которые проявляются в процессе производства (изготовления,
создания, формирования, ремонта) объектов; причем, в дальнейшем,
для простоты, вместо пяти терминов – производство, изготовление,
создание, формирование, ремонт – будет фигурировать один обоб-
щающий термин – производство (если употребление остальных четы-
рех терминов-синонимов не будет оговариваться специально);
2) весь жизненный цикл объекта будет условно считаться со-
стоящим только из двух обобщенных этапов – производства и экс-
плуатации (потребления и ремонта).
Итак, при анализе качества объекта следует абстрагироваться
от технологии его производства, от затрат на него на этапе производ-
ства и потребления и поэтому анализировать только получаемые на
этапе потребления результаты (положительные и отрицательные).
Экономичность – это совокупность свойств объекта, характери-
зующих затраты денежных средств на его создание и эксплуатацию
(потребление). Иногда совокупные затраты можно представить так на-
зываемыми «приведенными затратами», либо «полными затратами».
Определения терминов «качество» и «экономичность», и пояс-
нения к ним свидетельствуют, что все свойства объекта можно разде-
11
лить на два независимых подмножества: свойства, формирующие ка-
чество объекта и свойства, определяющие его экономичность.
Наряду с качеством объекта потребителей его, чаще всего, ин-
тересует также его экономичность, и иногда только экономичность
объекта – без учета его качества. Поэтому в квалиметрии возникла
необходимость иметь такую характеристику, объекта, которая бы учи-
тывала все множество его свойств, связанных и с получаемыми при
потреблении объекта результатами (качеством), и с понесенными в
связи с этим приобретением затратами (то есть с экономичностью).
Характеристика совокупности этих свойств названа термином «ин-
тегральное качество». Интегральное качество – это свойство объекта,
характеризующее совокупность его качества и экономичности. Поэтому
интегральное качество является наиболее обобщенной характеристи-
кой объекта, учитывающей наиболее значимые его свойства.

1.2. Понятие «качество» и его отличие от сходных понятий

В технико-экономической литературе встречаются понятия и


термины, близкие по смыслу к тем, которые были описаны выше (ин-
тегральному качеству, качеству). Необходимо рассмотреть эти поня-
тия, начиная с тех, которые наиболее близки к понятию «качество».
Термин «технический уровень» практически совпадает с поняти-
ем «качество». Но он имеет целый рад существенных недостатков:
a) применительно к ряду некоторых объектов этот термин в чис-
то лингвистическом смысле воспринимается, как гораздо менее удач-
ный, по сравнению с понятием «качество». Представляется, напри-
мер, что такие термины, как «технический уровень специалиста»,
«технический уровень управленческого решения», «технический уро-
вень женских духов», «технический уровень молока», звучат, по
меньшей мере, странно. В то же время замена термина «технический
уровень» на термин «качество» мгновенно способствует улучшению
восприятия совершенно аналогичных по смыслу или этих же терми-
нов: «качество управленческого решения», «качество женских духов»,
«качество молока», «качество или квалификация специалиста»;
12
б) известно, что термин «качество» появился очень давно, еще
со времен Аристотеля, в то время как, совершенно аналогичный по
смыслу термин «технический уровень» стал встречаться в литературе
только в последние 15–20 лет. Поэтому сразу возникает естественный
вопрос: зачем нужен новый термин «технический уровень», если из-
давна существует термин-синоним «качество»?
в) по отношению к таким объектам, которые являются готовой
продукцией, качество формируется и зависит от трех факторов:
от качества проекта, по которому эта продукция изготовлялась;
от качества исходного сырья, полуфабрикатов, материалов, из
которых эта продукция изготовлена;
от качества и технологии изготовления, то есть от того, на-
сколько заложенные в проекте параметры – размеры, физико-механи-
ческие и др.свойства обеспечены при производстве продукции.
Поэтому термином «технический уровень» на практике обознача-
ют то, что в квалиметрии обозначается термином «качество проекта».
Но в этом случае возникает вопрос: а зачем вводить новый тер-
мин «технический уровень», если для обозначения такого же понятия
можно обойтись уже имеющимся термином «качество», а точнее –
термином «качество проекта»? Поэтому, в квалиметрии, как и в данном
пособии, понятие и термин «технический уровень» не применяются.
Вводится также термин «техническое совершенство». Это поня-
тие фактически является синонимом понятия «технический уровень».
Поэтому все, сказанное выше о понятии «технический уровень», со-
храняет свою силу и для термина «техническое совершенство».
Кроме того, вводится понятие «полезность». Полезность – это
свойство, характеризующее совокупность и качества, и количества
объекта. В качестве примера можно констатировать, что полезность
двух бочек бензина будет больше, чем полезность одной бочки точно
такого же по качеству бензина. Однако, применительно к одной еди-
нице количества объекта, полезность и качество – это одно и то же.
То есть можно считать, что качество – это полезность одной единицы
количества объекта. И поскольку аппарат количественной оценки раз-
13
работан для качества более подробно, чем для полезности, в даль-
нейшем изложении будет использован термин «качество» (то есть бу-
дут рассматриваться, главным образом, такие объекты, количество
которых равняется одной единице см. стр. 16).
Понятие «ценность». Этот термин и понятие является синони-
мом «полезности», но, в основном, он используется в философской
литературе. И все, сказанное выше относительно понятия «полез-
ность», остается в силе и применительно к этому понятию «ценность».
Понятие «потребительская стоимость». Как было показано нами
ранее, качество – это полезность единицы объекта, то есть некоторое
свойство, присущее объекту. А термин «потребительская стоимость» –
это сам объект, обладающий этим свойством – то есть «полезностью».
В этом случае применительно к объекту, количество которого равно
единице, потребительская стоимость – это обладающий качеством
объект, количество которого равно единице.
Предметом изучения в данной дисциплине является качество, а
не количество объекта, поэтому в дальнейшем изложении понятие
«потребительская стоимость» не будет использоваться. А анализ ос-
новных положений осуществляется относительно понятия «качество».
Термин «эффективность». Этому понятию сопутствуют многочис-
ленные, друг с другом не совпадающие трактовки. Самым распростра-
ненным из них является очень близкое к понятию «интегральное каче-
ство». Но из-за этой его неоднозначности, в дальнейшем изложении
вместо эффективности будет применяться понятие «интегральное ка-
чество». При этом, поскольку большинство положений, касающихся
понятия «качество», сохраняет свою силу и применительно к понятию
«интегральное качество», в дальнейшем изложении последний термин
будет использоваться только в специально оговоренных случаях.
Рассмотрим еще несколько терминов, связанных с понятием
«качество». Показателем свойства (качества, интегрального качества)
является количественная характеристика этого свойства.
Величина этого показателя – это конкретное числовое значение,
которое может принять данный показатель. Например, показателями
14
свойства «температура внутри кабины дорожно-строительной маши-
ны» значения показателя могут быть равны +20 С или +22 С. Здесь
числа 20 или 22 и являются значениями показателя данного свойства.
Аналогичным образом, можно проиллюстрировать термин «зна-
чение показателя», но не на примере свойства, а на примере качест-
ва. При этом показатель будет уже в безразмерных единицах. Пусть,
например, показатель качества выражается символами KK. Тогда в
выражении KK = 0,68 число 0,68 и является значением показателя KK.
Если имеется ситуация, когда качество анализируется в общем
виде, то есть не в цифровом, а в буквенном выражении, то в этих слу-
чаях значение показателя обозначается не цифрой, а строчной буквой,
в отличие от показателя, который всегда обозначается заглавной бук-
вой. Например, выражение KK = k1K читается так: показатель качества
KK имеет значение k1K. Сказанное относится к любому показателю, вы-
раженному в общем виде, т.е., не только к показателю качества, но и к
показателю свойства, показателю интегрального качества и т.д.
Также следует различать такие понятия, как дефект, несоответ-
ствие и неисправность. Термин «дефект» связан с термином «неис-
правность», но не является его синонимом. По ГОСТ 27.002-83 неис-
правность представляет собой определенное состояние изделия. На-
ходясь в неисправном состоянии, изделие имеет один или несколько
дефектов. Термин «дефект» применяют при контроле качества про-
дукции на стадии ее изготовления, а также при ее ремонте, например,
при дефектации, составлении ведомостей дефектов и контроле каче-
ства отремонтированной продукции. Различие между понятиями де-
фект и несоответствие имеет подтекст юридического характера, свя-
занный с вопросами ответственности за качество продукции. Следо-
вательно, термин «дефект» надо использовать чрезвычайно осторож-
но, а в системах управления качеством будем пользоваться только
термином несоответствие.
После выяснения смысла основных понятий, связанных с тер-
мином «качество», следует проанализировать понятия, имеющие не-
посредственное отношение к термину «управление».
15
Обозначим символами t1 данный момент времени и t2 – некото-
рый момент времени в будущем (причем понятно, что t2 > t1). Симво-
лом DT обозначим промежуток времени, прошедшего от момента t1 до
момента t2: DT = t2 – t1.
Обозначим терминами:
Заданное время DTЗАД – промежуток времени DT, величина ко-
торого заранее задана лицом, осуществляющим процесс управления.
Неопределенное время DT? – такой промежуток времени DT,
величина которого заранее не определена (точно не задана) лицом,
осуществляющим процесс управления.
Введем термины:
Состояние объекта – такое состояние объекта в некоторый
момент t, которое характеризуется уровнем качества, выражаемым
его количественным значением – kK.
Данное состояние объекта – его состояние в данный (кон-
кретный) момент ti, в котором значение показателя качества равно kiK.
Будущее состояние объекта – его состояние в момент tj (j > i)
в будущем, когда значение показателя его качества будет равно kjK.
Изменение качества – величина, определяемая выражением
DK = kjK – kiK.
K

Заданное изменение качества (планируемое) DKKЗАД – такое


изменение качества DKK, величина которого заранее задана лицом,
осуществляющим процесс управления.
Неопределенное изменение качества DKK? – такое случайное
значение качества DKK, величина которого заранее не определена
(точно не задана) лицом, осуществляющим процесс управления.
Управление качеством объекта – перевод объекта в задан-
ное время DTЗАД из данного состояния kiK в будущее состояние kjK c
заданным изменением DKKЗАД. Или, что то же самое, управление ка-
чеством объекта – это обеспечение в объекте заданного изменения
качества DKKЗАД в заданное время DTЗАД.
Из этого определения следует, что если не выполняется хотя бы
одно из указанных здесь двух условий (например, вместо заданного
16
времени DTЗАД используется неопределенное время DT?; или вместо
заданного изменения качества DKKЗАД используется неопределенное
изменение качества DKK?), то нельзя говорить о том, что осуществля-
ется процесс управления качеством. На самом деле идет какой-то
другой процесс. Какие это могут быть процессы и как они связаны с
процессом управления качеством – показано в таблице 1.1.
Таблица 1.1
Виды процессов, связанных с изменением качества

Изменение Изменение
Название процесса, относящегося
№ качества времени
к изменению качества объекта
KK = T=

УЛУЧШЕНИЕ (в неизвестных размерах,


1 KK? > 0 T?
в неизвестный период времени)

KK? > 0 НЕОПРЕДЕЛЕННОСТЬ (относительно


2 T?
<0 изменения качества и периода времени)

УХУДШЕНИЕ (в неизвестных размерах,


3 KK? < 0 T?
в неизвестный период времени)

УЛУЧШЕНИЕ (в неизвестных размерах,


4 KK? > 0 TЗАД
в заданный период времени)

KK? > 0 НЕОПРЕДЕЛЕННОСТЬ (относительно


5 TЗАД
<0 изменения качества)

УХУДШЕНИЕ (в неизвестных размерах,


6 KK? < 0 TЗАД
в заданный период времени)

УЛУЧШЕНИЕ (в заданных размерах,


7 KKЗАД > 0 T?
в неопределенный период времени)

ПОДДЕРЖАНИЕ (СТАБИЛИЗАЦИЯ)
8 KKЗАД = 0 T?
в неопределенный период времени

УХУДШЕНИЕ (в заданных размерах,


9 KKЗАД < 0 T?
в неопределенный период времени)

УПРАВЛЕНИЕ (с улучшением в заданных


10 KKЗАД > 0 TЗАД
размерах, в заданный период времени)

УПРАВЛЕНИЕ (с поддержанием в заданных


11 KKЗАД = 0 TЗАД
размерах, в заданный период времени)
ОТСУТСТВИЕ УПРАВЛЕНИЯ (с ухудшени-
12 KKЗАД <0 TЗАД ем в заданных размерах, в заданный
период времени)
17
В таблице 1.1, по горизонтали, приведены 12 ситуаций, которые
отличаются друг от друга различными сочетаниями величин DKK – из-
менение качества и DT – изменение времени. Каждой из этих ситуа-
ций соответствует свой тип процесса, связанного с изменением каче-
ства: от полной неопределенности и до управления качеством, с
обеспечением его установленного уровня за заданное время.
На практике, нередко термином «управление качеством» назы-
вают процессы, которые в лучшем случае, можно назвать «улучшени-
ем качества». В этих процессах речь идет о том, что, за заранее за-
планированный промежуток времени удалось на какое-то количество
процентов улучшить значение показателя одного из свойств продук-
ции. Например, улучшение значения одного параметра изделия, на-
пример износостойкости, на 30% дает возможность сделать вывод,
что качество продукции тоже якобы повысилось на те же 30% – как
результат осуществления процесса управления качеством.
Здесь допускают две ошибки. Первая ошибка связана с тем, что
неправильно определяют величину изменения значения показателя
качества. Не учитывают обстоятельства, что улучшение значения по-
казателя одного из свойств объекта на a % почти всегда приводит к
улучшению показателя качества лишь на b % (причем всегда b < a).
Вторая ошибка заключается в том, что улучшение значения по-
казателя одного из свойств объекта приводит к улучшению значения и
показателя его качества только в том случае, когда ни для одного из
остальных свойств объекта не происходит ухудшения значения их по-
казателей. А такой случай вполне возможен. Допустим, в упомянутом
выше случае улучшение износостойкости какой-то детали на 30% со-
провождалось снижением ее пластичности или повышением уровня
износа сопрягаемой с ней другой детали (например – метод пласти-
нирования, т.е. ремонт внутренних рабочих поверхностей чугунных
гильз установкой стальных пластин). А это привело к ухудшению зна-
чения показателя свойства «пластичность продукции» и «износостой-
кость» всего сопряжения (гильза, поршень, кольцо) на какое-то число
процентов, из-за изменения условий трения сопряженных деталей. И
без проведения квалиметрического расчета невозможно сделать вы-
18
вод о том, на сколько процентов улучшилось или ухудшилось качество
продукции в этой ситуации. Доказательство этого утверждения будет
приведено при рассмотрении одной из последующих тем.
Итак, на практике очень часто называют управлением качеством
такие процессы, которые, с точки зрения теории управления, не толь-
ко нельзя считать управлением качеством, но даже нельзя относить и
к улучшению качества. Так как реально они обеспечивают лишь неоп-
ределенное изменение качества (см. строки №№ 2 и 5 табл. 1.1).
В таблице 1 фоном выделены две строки №10 и №11, которые
отражают условия, необходимые для осуществления процесса дейст-
вительного управления качеством. В строке №10 описаны условия,
при которых речь действительно идет об управлении качеством, т.е. о
его повышении, которое в заданное время и в заданных размерах.
Случай, отраженный в строке 11, тоже относится к процессам
управления. Разница с ситуацией №10 заключается в том, что там
осуществляется улучшение качества (в связи, с чем DKK > 0). А в си-
туации №11 никакого улучшения не предусматривается, а добиваются
лишь, чтобы качество в заданный промежуток времени не ухудша-
лось, т.е. стабилизировалось на постоянном уровне, когда DKK = 0).
Также очевидно, что к управлению качеством не относится и
процесс, описанный в строке №12. Хотя чисто теоретически можно
представить себе ситуацию, когда в заранее заданных пределах и в
заданное время нужно не повысить, а понизить качество какого-то
продукта. Например, чтобы снизить на него цену и обеспечить, более
широкий спрос на него (хотя, как правило, в данном случае снижение
цены не связано со снижением качества, а объясняется экономиче-
скими предпосылками). Но, такая ситуация, т.е. снижение цены за
счет снижения качества, больше теоретически возможная, чем реаль-
но существующая, соответствующая строка (№12) в таблице 1.1 не
выделена, что означает отсутствие управления качеством.
Приведенные выше пояснения сущности того, что такое качест-
во и что значит управлять им, дает возможность заключить, что для
управления качеством, необходимо уметь рассчитывать величину
DKK. А для этого нужно уметь количественно оценивать качество с
19
помощью его показателя KK. Следовательно, нужен инструмент для
количественной оценки качества, которым и является квалиметрия.

1.3. Национальная политика по качеству зарубежных стран

Известно, что есть ряд стран на разных континентах – и в Евро-


пе, и в Америке, и в Азии, – которые достигли высокого уровня качест-
ва жизни, благодаря обостренному вниманию к этой проблеме их пра-
вительств, руководства фирм и компаний, каждого специалиста, нако-
нец, каждого жителя страны.
Показателен в этом отношении опыт Японии, США и Германии,
оказавшихся в послевоенные годы в кризисе и сумевших, благодаря
вниманию к качеству, к совершенствованию методов управления,
преодолеть разруху, голод, обеспечить возрождение экономики и за-
нять достойное место в мировой хозяйственной системе.

1.3.1. Четырнадцать пунктов философии Деминга

1. Сделайте так, чтобы задача совершенствования товара или


услуги стала постоянной. (Цель – стать конкурентоспособным).
2. Усвойте новую философию. Управляющие должны осознать
ответственность, взять на себя руководство, чтобы добиться перемен.
3. Исключите зависимости от контроля при достижении качества.
Устраните необходимость в массовом контроле, сделав качество не-
отъемлемой характеристикой товара. (Качество – результат оптими-
зации процесса производства, а не тотального контроля).
4. Прекратить практику предоставления заказа фирме на осно-
вании цены. Вместо этого сведите к минимуму совокупные затраты.
Имейте одного поставщика для всех комплектующих, работайте с ним
на основе долгосрочных отношений взаимного доверия и лояльности.
5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производ-
ства и обслуживания для повышения качества и производительности
и за счет этого регулярно снижать затраты. (Улучшайте весь процесс).
6. Создайте систему подготовки кадров на рабочих местах. (По-
вышение квалификации).
20
7. Создайте систему эффективного руководства. Целью инспек-
тирования должна быть помощь людям, станкам и устройствам для
того, чтобы они работали лучше. Контроль за администрацией нужда-
ется в пересмотре также, как контроль за производственными рабо-
чими. (Руководитель должен отвечать не за цифры, а за качество).

Рис. 1.1. Опыт управления качеством в США

8. Устраните страх, чтобы дать возможность эффективно рабо-


тать на компанию (защищенность).
9. Разрушьте барьеры между отделами. Работники исследова-
тельских, конструкторских, торговых и производственных отделов
должны работать как одна команда, предвидеть возникновение про-
блем при производстве и использовании продуктов и услуг.
10. Исключите лозунги, проповеди и задания для рабочих, при-
зывающих к нулевому браку и достижению новых уровней производи-
тельности. (Не призывайте к невозможному).
11. Откажитесь от количественных квот.
12. Устраните препятствия, лишающие людей профессиональ-
ной гордости.
13. Внедрите программу повышения квалификации и совершен-
ствования.
21
14. Сделайте так, чтобы каждый в компании участвовал в про-
грамме преобразований. Преобразование – дело каждого. Действуй-
те, чтобы осуществить изменения.

1.3.2. Опыт управления качеством в Японии

Япония, создав национальную политику в области качества кон-


солидированными усилиями правительства и общества, объявило ка-
чество продукции и услуг приоритетной ценностью экономических ре-
форм в период возрождения страны после Второй мировой войны.
Япония до войны славилась своей хорошей военной продукцией
и очень посредственной товарной. В США японское качество было ос-
новой многих анекдотов. Однако голодная, разбитая, оккупированная
Япония заявила о своей новой экономической стратегии, а через 10 лет
весь мир заговорил об экономическом чуде Японии (см. рис. 1.3). На-
циональный герой Японии американец Э. Деминг, научивший японских
менеджеров статистическим методам управления качеством и новому
менеджменту качества, в книге «Выход из кризиса» писал: «Кризис
промышленности США во многом обусловлен ценностями и приорите-
тами высших менеджеров. Увлечение бумажными деньгами, а не дол-
говременной стратегией производства – путь в бездну».
1945 г. – промышленность Японии разрушена. Конец 40-х–
начало 50-х – использование Американского опыта. Внедрение Цикла
Деминга (PDCA). Планирование. Выполнение. Проверка. Воздействие.
Рис. 1.2 иллюстрирует, как разделы 4–10 могут быть сгруппированы в
соответствии с циклом PDCA.
1950 г. – 1-уровень. Соответствие стандарту.
1960 г. – 2-уровень. Соответствие использованию.
1970 г. – 3-уровень. Соответствие фактическим требованиям.
1980 г. – 4-уровень. Соответствие скрытым потребностям.
Отличительные элементы японского подхода к управлению ка-
чеством: 1) ориентация на постоянное совершенствование процессов
и результатов труда во всех подразделениях; 2) ориентация на кон-
троль качества процессов, а не качества продукции; 3) ориентация на
22
предотвращение возможности допущения дефектов; 4) тщательное
исследование и анализ возникающих проблем по принципу восходя-
щего потока, т.е. от последующей операции к предыдущей; 5) культи-
вирование принципа: «Твой потребитель – исполнитель следующей
производственной операции»; 6) полное закрепление ответственности
за качество результатов труда за непосредственным исполнителем;
7) активное использование человеческого фактора, развитие творче-
ского потенциала рабочих и служащих, культивирование морали:
«Нормальному человеку стыдно плохо работать».

Рис. 1.2. Изображение структуры настоящего стандарта в соответствии


с циклом PDCA. Примечание – цифры в скобках являются ссылками
на разделы стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 [11]

Главное в отношении к качеству в Японии: широкое внедрение


научных разработок в области управления и технологии; высокая сте-
пень компьютеризации всех операций управления; анализ и контроль
за производством; максимальное использование возможностей чело-
века, для чего принимаются меры по стимулированию творческой ак-
тивности (кружки качества), воспитанию патриотизма к своей фирме,
систематическому и повсеместному обучению персонала.
23
Японские методы управления в корне отличны от европейских и
американских. Это не значит, что японцы управляют более эффектив-
но. Скорее можно сказать, что основные принципы японского и евро-
пейского менеджмента лежат в разных плоскостях, имея очень немно-
го точек пересечения. Чем отличается японский метод управления от
методов, используемых в большинстве стран Европы и Америки?
Прежде всего, своей направленностью: основным предметом управ-
ления в Японии являются трудовые ресурсы. Цель, которую ставит
перед собой японский управляющий – повысить эффективность рабо-
ты предприятия за счет повышения производительности труда работ-
ников. В европейском и американском менеджменте основной целью
является максимизация прибыли, то есть получение наибольшей вы-
годы с наименьшими усилиями. Есть разница в акцентах.

1950 1960 1970 1980 1990 год

Рис. 1.3. Динамика уровня качества в Японии, Европе и США

Представленные на рис. 1.4 схемы управления качеством в Ев-


ропе позволяют оценить отличия и сходства Европейского опыта раз-
личных стран. На рис. 1.5 отображены основные вехи развития систем
управления качеством в России (начиная со времен СССР).
24

Все отрасли государственного сектора экономики разработали требования по


Великобритания обеспечению качества: «поставщики обязаны разрабатывать эффективную и
1973-1976 г. экономически пригодную систему обеспечения качества, выпускать документацию
на нее и способствовать ее функционированию».

Принят Британский стандарт


Великобритания BS 5750 «Системы обеспечения качества»
1979 г.

Правительство финансирует работы по освоению


международного опыта управления качеством:
1. Бесплатные консультации по внедрению систем качества для
предприятий с числом работающих до 1000 человек;
2. Компенсация малым предприятиям 25% затрат на внедрение
Великобритания системы качества;
3. Компенсация до 50% затрат, связанных с внедрением новых и
с 1982 г.
расширением сферы применения действующих систем сертификации.
4. Финансовая помощь правительства оказывается тем, кто ведет
научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по
созданию новой продукции, а также работы по совершенствованию
национальных стандартов в области измерительной техники и
испытаний.

Мероприятия по улучшению качества на правительственном уровне.


Франция Хотя, за качество все-же отвечают фирмы, а не государство.
с 1980 г.

Принятие стандартов по управлению качеством в Министерстве


Франция
Промышленности и финансов.
1980-1985 г.

1. Введение курсов качества в учебные программы в национальных


технических учебных заведениях;
2. Формирование специального поезда, маршрут которого
пролегает через всю территорию Франции. Этот поезд является
своеобразной выставкой и местом встреч предпринимателей, где им
Правительственные читают лекции о значении качества, о путях его достижения, о
программы помощи, оказываемой правительством в этой области;
3. Предоставление информации о потерях, вызванных
отступлением от требований к качеству;
4. Меры по сокращению потерь, связанных с плохой работой
управленческих служб как на уровне предприятий, так и в
государственных учреждениях.

Рис. 1.4. Европейский опыт управления качеством


и первые стандарты на системы обеспечения качества
25

Норвегия Государственные стандарты по обеспечению качества на этапах


Швейцария проектирования и планирования

Разработан документ AQAP, содержащий требования по


практическому обеспечению качества на предприятиях. Публикация
Германия AQAP была принята в качестве стандарта НАТО для целей военных
поставок, осуществляемых фирмами любой страны.

Немецкое общество по сертификации систем качества (DQS). Некоммерческая


организация, которая оказывает услуги по оценки систем качества и выдает
Германия сертификат, подтверждающий, что система качества соответствует
1985 г. установленным требованиям и предприятие способно производить
качественную продукцию.

Вместе с DQS в процессе сертификации участвуют:


- Немецкое общество по качеству (DGQ);
- Институт стандартизации (DIN);
- Немецкое объединение специалистов газо- и водопроводного дела (DVGW);
- Союз предприятий оптики и точной механики (FUO);
.
Германия - Немецкое общество машиностроения (VDMA);
- Центральное объединение предприятий электротехнической промышленности
(ZVEI).

Международная организация по стандартизации (ИСО) предприняла


1987 г. усилия устранить различия национальных стандартов и прийти к
ИСО добровольной гармонизации на международном уровне. Так
появились первые пять стандартов ИСО серии 9000.

В процессе подготовки к открытому общеевропейскому рынку, были выработаны


единые стандарты, единые подходы к технологическим регламентам,
1 января гармонизированы национальные стандарты на системы качества, созданные на
1993 г основе стандартов ИСО серии 9000, введены в действие их европейские аналоги
- EN серии 9000. Создание авторитетного европейского органа по сертификации
в соответствии с требованиями стандартов EN серии 45000.

В Западной Европе под эгидой Европейской организации по качеству


(EOQ) развернута подготовка специалистов трех градаций:
EOQ EOQ Quality Professional (профессионал по качеству);
EOQ 'Quality System Manager (менеджер по системам качества);
EOQ Quality Auditor (аудитор по качеству).

В состав комитета входят организации по сертификации Великобритании, Швейцарии, ФРГ, Австрии, Дании,
Швеции,Франции, Испании, Португалии, Греции, Голландии, Бельгии, Финляндии, Норвегии, Ирландии и
Италии.

Рис. 1.4. Продолжение


26
80-х годах
1. Лаборатория прикладной
квалиметрии (ВНИИ Из названия убрано Существенное
стандартизации) слово «квалиметрия» отличие
2. Лаб. педагогической и затем полная смена прикладной и
квалиметрии (Академия тематики этих теоретической
педагогических наук) лабораторий квалиметрии

1995 г. Признание Утверждение 2-х Гос.


квалиметрии, как Стандартов для 1992 г. Закон
важного эл-та гуманитарного и «О защите прав
подготовки технического потребителей»
менеджеров направлений

1993г. Закон «О 2003 г. Закон «Об Отраслевые методики


сертификации основах технического оценки качества в
продукции и услуг» регулирования в РФ» различных областях
промышленности

Рис. 1.5. Развитие систем управления качеством в России

ГЛАВА 2. ПРОБЛЕМЫ TQM. ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ МЕНЕДЖМЕНТ

2.1. Всеобщее управление качеством

TQM – концепция, предусматривающая всестороннее целена-


правленное и хорошо скоординированное применение систем и мето-
дов управления качеством во всех сферах деятельности – от иссле-
дований и разработок до послепродажного обслуживания при участии
руководства и служащих всех уровней и рациональном использовании
технических возможностей.
Всеобщее управление качеством – подход к руководству органи-
зацией, нацеленный на качество, основанный на участии всех ее чле-
нов и направленный на достижение долгосрочного успеха удовлетво-
рением требований потребителя и выгоды для членов организации и
общества. Из этих определений можно составить довольно под-
робный перечень элементов всеобщего управления качеством.
TQM включает в себя:
контроль в процессе разработки новой продукции;
оценку качества опытного образца, планирование качества
продукции и производственного процесса, контроль, оценку и плани-
рование качества поставляемого материала;
27

входной контроль материалов;


контроль готовой продукции;
оценку качества продукции;
оценку качества производственного процесса;
контроль качества продукции и процесса производства;
анализ специальных процессов (специальные исследования в
области качества);
использование информации о качестве продукции;
контроль информационной аппаратуры, по оценке качества;
обучение методам обеспечения качества, повышение квали-
фикации персонала;
гарантийное обслуживание;
координацию работ в области качества;
совместную работу по качеству с поставщиками;
использование цикла PDCA («plan-do-check-action»);
работу кружков качества;
управление человеческим фактором путем создания атмо-
сферы удовлетворенности, заинтересованного участия, благополучия
и процветания на фирме, фирмах-поставщиках, в сбытовых и обслу-
живающих организациях, у акционеров и потребителей;
работу в области качества по методу межфункционального
управления («cross-function-management»);
участие в национальных кампаниях по качеству;
выработку политики в области качества (согласование полити-
ки в области качества с общей стратегией экономической деятельно-
сти, привнесение целей качества во все аспекты административной,
хозяйственной и экономической деятельности, принятие мер, обеспе-
чивающих понимание на фирме политики в области качества);
участие служащих в финансовой деятельности (в прибыли,
акционерном капитале), воспитание сознательного отношения к каче-
ству, чувства партнерства, совершенствование социальной атмосфе-
ры и информированность служащих;
проведение мер по формированию культуры качества;
28

подготовку управленческих кадров для руководства деятель-


ностью в области качества;
возложение ответственности за деятельность в области каче-
ства на высшее руководство.

2.2. Управление качеством окружающей среды

Приведенные выше требования и нормы, определяющие, каче-


ство окружающей среды, и меры по контролю и правовому регулиро-
ванию должны бы, обеспечить решение всех проблем в этой сфере.
Но возрастающее негативное и нестабильное воздействие деятель-
ности людей на окружающую среду, глобальный характер этого воз-
действия и его масштабные долговременные последствия заставили
мировое сообщество принять ряд мер по охране окружающей среды и
созданию соответствующих международно признанных систем управ-
ления качеством окружающей среды.
С этой целью были реализованы 3 комплекса мероприятий.
Первый комплекс связан с формированием основных принципов
международного права, которые определяются соответствующими со-
глашениями между странами и включают:
право граждан и стран на использование природной сферы
для своего развития и жизни;
запрет на экологический ущерб одним государством другому;
недопустимость процесса с непредсказуемыми последствиями;
контроль на международно признанных критериях и нормах,
осуществляемых на региональном и национальном уровнях;
регулярный обмен информацией по проблемам экологии;
мирное решение всех экологических споров и разногласий.
Из этих принципов вытекают 3 главные задачи управления каче-
ством окружающей среды:
1) обеспечение соответствия качества среды международно
признанным нормам;
2) обеспечение стабильного состояния среды, предотвращение
в ней ухудшений и несоответствий;
29
3) обеспечение планомерного повышения качества среды.
Второй комплекс связан с созданием систем управления качест-
вом и охраной окружающей среды на базе международных стандар-
тов ИСО серии 14000.
В соответствии со стандартом ИСО 14001 основными элемен-
тами системы управления окружающей средой являются следующие:
политика в области охраны окружающей среды;
цели и задачи в этой области;
программа охраны окружающей среды;
четкая структура организации и четкое выполнение этих задач;
обучение персонала вопросам охраны окружающей среды;
документация;
оценка воздействия процессов производства на окружающую
среду; корректирующие и предупреждающие действия.
В России постановлением Госстандарта от 21 октября 1998 г.
№ 378 были приняты и введены в действие первые пять стандартов
по управлению качеством окружающей среды:
ГОСТ Р ИСО 14001-98. Системы управления окружающей
средой. Требования и руководство по применению.
ГОСТ Р ИСО 14004-98. Системы управления окружающей
средой. Общие руководящие указания по принципам, системам и
средствам обеспечения функционирования.
ГОСТ Р ИСО 14010-98. Руководящие указания по экологиче-
скому аудиту. Основные принципы.
ГОСТ Р ИСО 14011-98. Руководящие указания по экологиче-
скому аудиту. Процедуры аудита. Проведение аудита систем управ-
ления окружающей средой.
ГОСТ Р ИСО 14012-98. Руководящие указания по экологиче-
скому аудиту. Квалификационные критерии к аудиторам по экологии.
Предприятия, внедрившие (сертифицировавшие) систему
управления качеством окружающей среды имеют следующие пре-
имущества перед предприятиями, не имеющими такой системы:
30

уменьшение финансовых затрат (например, за счет предот-


вращения штрафных санкций со стороны органов государственного
экологического контроля);
экономия ресурсов более рациональным их использованием;
оценка риска возникновения аварийных ситуаций и разработка
мер по их предотвращению;
улучшение взаимоотношений предприятия с государством и
территориальными природоохранными органами, с общественностью;
улучшение репутации предприятия вследствие признания об-
ществом его заинтересованности в стабильной экологической обста-
новке (предприятие может информировать общественность о своей
деятельности путем публикации в средствах массовой информации
результатов экологических проверок, сведений о сертификатах, под-
тверждающих его благотворную экологическую деятельность и т.п.);
повышение конкурентоспособности за счет выпуска продукции
с улучшенными потребительскими качествами;
рост безопасности труда повышением экологической культуры
и уровня образования персонала, своевременной информации со-
трудников о последствиях работы с опасными веществами и т.п.

2.3. Экологический контроль и надзор

Экологический контроль и надзор осуществляется в соответст-


вии с федеральным и региональным законодательством. Его целью
является охрана объектов окружающей природной сферы от загряз-
нения, порчи, повреждения, истощения, разрушения. На территории
Российской Федерации и республик в составе РФ охране подлежат:
естественные экологические системы, озоновый слой;
недра земли, поверхностные и подземные воды, воздух;
леса и иная растительность, животный мир, микроорганизмы,
генетический фонд, природные ландшафты.
В компетенцию специально уполномоченных государственных
органов РФ в области охраны окружающей природной среды входят:
государственный контроль за использованием и охраной зе-
мель, недр, поверхностных и подземных вод, атмосферного воздуха,
31
лесов и иной растительности, животного мира, природных ресурсов,
континентального шельфа и морской экономической зоны РФ, а также
за соблюдением норм экологической безопасности;
утверждение нормативов, правил, участие в разработке стан-
дартов по регулированию использования природных ресурсов и охра-
не окружающей среды от загрязнения и вредных воздействий;
осуществление государственной экологической экспертизы;
выдача разрешений на захоронение (складирование) про-
мышленных, коммунально-бытовых и иных отходов, выбросы, сбросы
загрязняющих веществ в окружающую природную среду, на использо-
вание природных ресурсов в соответствии с законодательством РФ;
ограничение или приостановление деятельности предприятий
и иных объектов независимо от форм собственности, если их эксплуа-
тация осуществляется с нарушением природоохранительного законо-
дательства, лицензий на использование природных ресурсов и сопро-
вождается превышением лимитов выбросов и сбросов загрязнений;
составление протоколов и рассмотрение дел об администра-
тивных правонарушениях в области охраны окружающей природной
среды и использования природных ресурсов.
Деятельность по обеспечению экологической безопасности ос-
новывается на регламентации:
предельно допустимых норм применения минеральных удобре-
ний, средств защиты растений, стимуляторов роста и др. химикатов в
сельском хозяйстве, которые устанавливаются в дозах, обеспечиваю-
щих соблюдение норм предельно допустимых остаточных количеств
химических веществ в продуктах питания, охрану здоровья, сохранение
генетического фонда людей, растительного и животного мира;
нормативов п.д.к. остаточных количеств вредных химических
веществ в продуктах, устанавливаемых определением минимально
допустимой дозы, безвредной для здоровья человека по каждому ис-
пользуемому химическому веществу и при их суммарном воздействии;
экологических требований к продукции, устанавливаемых в
стандартах на новую технику, технологии, материалы, вещества и
32
продукцию, способную оказать вредное воздействие на окружаю-
щую среду.
Эти требования устанавливаются для предупреждения вреда
природной среде, здоровью и генетическому фонду людей.

ГЛАВА 3. МЕЖДУНАРОДНЫЕ СТАНДАРТЫ ISO 9000


ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА И УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ

3.1. Подход к системам менеджмента качества

Подход к разработке и внедрению СМК состоит из нескольких


ступеней, включающих:
а) установление потребностей и ожиданий потребителей и дру-
гих заинтересованных сторон;
б) разработку политики, целей организации в области качества;
в) установление процессов и ответственности, необходимых для
достижения целей в области качества;
г) установление и определение необходимых ресурсов и обес-
печение ими для достижения целей в области качества;
д) разработку методов измерения для результативности и эф-
фективности каждого процесса;
е) применение данных этих измерений для определения резуль-
тативности и эффективности каждого процесса;
ж) определение средств, необходимых для предупреждения не-
соответствий и устранения их причин;
и) разработку и применение процесса для постоянного улучше-
ния СМК.
Такой подход также применяется для поддержания в рабочем
состоянии и улучшения имеющейся СМК.
Организация, принимающая указанный выше подход, создает
уверенность в возможностях своих процессов и качестве своей про-
дукции, а также обеспечивает основу для постоянного улучшения. Это
может привести к возрастанию удовлетворенности потребителей и
других заинтересованных сторон и успеху организации.
33
3.2. Процессный подход

Любая деятельность или комплекс деятельности, в которой ис-


пользуются ресурсы для преобразования входов в выходы, может
рассматриваться как процесс.
Чтобы результативно функционировать, организации должны оп-
ределять и управлять многочисленными взаимосвязанными и взаимо-
действующими процессами. Часто выход одного процесса образует
непосредственно вход следующего. Систематическая идентификация и
менеджмент применяемых организацией процессов и обеспечения их
взаимодействия могут считаться «процессным подходом».
Ниже приведена основанная на процессном подходе СМК (СМК),
описанная в семействе стандартов ИСО 9000. Он показывает, что за-
интересованные стороны играют существенную роль в предоставле-
нии организации входных данных. Наблюдение за удовлетворенно-
стью заинтересованных сторон требует оценки информации, касаю-
щейся восприятия заинтересованными сторонами степени выполне-
ния их потребностей и ожиданий.

Условные обозначения:
– Деятельность, добавляющая ценность
– Поток информации
Рис. 3.1. Модель СМК, основанной на процессном подходе
34
3.3. Общие требования к СМК

Организация машиностроения, как и организация, имеющая на


балансе дорожно-строительную технику и осуществляющая строи-
тельство и эксплуатацию автомобильных дорог должна разработать,
четко оформить документацию, внедрить и постоянно поддерживать в
рабочем состоянии СМК, регулярно улучшать ее результативность в
соответствии с требованиями действующего стандарта (нормативного
документа).
Эта организация должна:
а) определять все процессы, требуемые для СМК, и применять
их во всех подразделениях организации;
б) обеспечить последовательность и взаимодействие процессов;
в) разрабатывать и определять критерии и методы требуемые
для обеспечения положительных результатов менеджмента как при
разработке и осуществлении, так и при управлении этими процессами;
г) обеспечивать наличие информации и ресурсов, требуемых
для поддержания этих процессов, и для их мониторинга;
д) осуществлять мониторинг, измерение и анализ процессов;
е) принимать меры, для достижения запланированных результа-
тов менеджмента и регулярного улучшения всех этих процессов.
Если организация передает выполнение какого-либо процесса,
влияющего на соответствие продукции требованиям действующей
нормативной документации, сторонним организациям, она должна
обеспечивать со своей стороны тщательный контроль за этим про-
цессом. А условия управления данным процессом должны быть отра-
жены в СМК.
Требования к документации
В документацию СМК входят:
а) документально оформленные заявления и положения о поли-
тике, технических процессах и целях в области повышения качества;
б) руководство по качеству;
в) документированные процедуры, требуемые действующим на-
стоящим и разработанным стандартом;
35
г) требуемая документация, для обеспечения эффективного
планирования, осуществления всех процессов и управления ими;
д) записи всех положений менеджмента.
Руководство по качеству
Организация должна разработать и поддерживать в рабочем со-
стоянии руководство по качеству, включающую следующие разделы:
а) конкретные области применения СМК, включая подробности и
обоснование любых исключений;
б) документы и процессы, предусматривающие действия, разра-
ботанные для СМК, или ссылки на них;
в) подробное описание взаимодействия всех процессов СМК.
Управление документацией
Организацией для определения необходимых средств управле-
ния качеством должна быть разработана и соответствующим образом
задокументирована процедура, предусматривающая:
а) проверку документов до их выпуска на адекватность;
б) подробный анализ и актуальность документации, а также ее
переутверждение по мере необходимости;
в) обеспечение своевременного пересмотра статуса документа-
ции, идентификации и обоснования внесенных изменений;
г) обеспечение наличия соответствующих версий и внесенных
изменений документации в местах ее применения;
д) сохранение документов четкими, доступными, легко иденти-
фицируемыми и выполнимыми;
е) обеспечение документами внешнего происхождения, управле-
ние тиражированием и рассылкой подведомственным организациям;
ж) предотвращение непреднамеренного использования уста-
ревшей документации, применения ее для каких-либо целей.
Управление записями в рабочих журналах
Записи в рабочих журналах должны вестись и поддерживаться в
удобоваримом состоянии для предоставления свидетельств соответ-
ствия требованиям действующей нормативной документации и под-
тверждения результативности функционирования СМК. Они должны
составляться четкими, легко восстанавливаемыми и идентифицируе-
36
мыми. Следует также разработать и задокументировать процедуру
определения средств управления качеством, требуемую при иденти-
фикации, хранении, защите, восстановлении, определении сроков
хранения и изъятии записей.
Ответственность и обязательства руководства организации
Высшее руководство предприятия должно обеспечивать нали-
чие свидетельств принятия обязательств по разработке и внедрению
СМК, а также постоянному улучшению эффективности ее деятельно-
сти следующими средствами:
а) доведением до сведения ответственных членов организации
необходимости выполнения требований потребителей, законодатель-
ных и требований действующих нормативных документов;
б) разработкой политики и мониторинга по контролю качества;
в) разработкой мероприятий в области повышения качества;
г) анализом менеджмента со стороны руководства организации;
д) своевременным обеспечением требуемыми ресурсами.
Ориентация на потребителя
Высшее руководство предприятием должно обеспечивать вы-
полнение и доведение до сведения всех соответствующих служб тре-
бований потребителей для повышения их удовлетворенности качест-
вом поставляемой продукции.
Политика в области качества
Высшее руководство призвано обеспечивать, политику в облас-
ти качества поставляемой продукции, чтобы она:
а) соответствовала целям и требованиям потребителей;
б) включала обязательство соответствия требованиям качества
и повышала результативность СМК;
в) создавала основы для анализа и постановки целей постоянно-
го повышения качества поставляемой продукции;
г) регулярно доводилась до сведения ответственного персонала
и работников организации и была понятна им;
д) анализировалась на качество и пригодность продукции.
Цели в области качества продукции
Руководство организации должно обеспечивать меры для по-
вышения качества, включая те, которые необходимы для выполнения
37
требований заказчиков и действующей нормативной документации к
выпускаемой продукции и были установлены в соответствующих под-
разделениях и на соответствующих её уровнях. Цели в области каче-
ства должны быть соизмеримы с действующими нормами и согласо-
ваны с политикой предприятия в области качества.
Планирование создания и развития менеджмента качества.
Высшее руководство организации должно обеспечивать:
а) планирование создания и развития менеджмента качества
для выполнения требований СМК, а также для достижения целей и
задач в области повышения качества продукции;
б) сохранение целостности СМК при разработке, внедрении и
планировании изменений в нее.
Ответственность, полномочия и обмен информацией
Ответственность и полномочия
Высшее руководство организации должно обеспечивать опреде-
ление и доведение до сведения персонала организации ответствен-
ности и полномочия каждого члена предприятия и подразделения.
Высшее руководство организации должно назначить представи-
теля из состава руководства, который должен нести ответственность
и иметь полномочия, распространяющиеся на:
а) обеспечение разработки, внедрения и поддержания в рабочем
состоянии технические процессы, требуемые менеджментом качества;
б) представление отчетов руководству о функционировании
СМК, потребности в постоянном улучшении;
в) содействие распространению требований потребителей к ка-
честву продукции по всем подразделениям и членам организации.
Внутренний обмен информацией
Руководство организации-поставщика должно обеспечивать раз-
работку процессов обмена информацией между ответственными работ-
никами, включая вопросы результативности СМК для повышения каче-
ства выпускаемой продукции и соответствие ее требованиям ГОСТа.
Анализ со стороны высшего руководства организации
Общие положения
Высшее руководство организации должно через запланирован-
ные интервалы времени анализировать СМК для обеспечения ее по-
38
стоянной результативности и адекватности. В анализ должна вклю-
чаться оценка возможностей улучшения качества, потребности изме-
нений в СМК, включая политику, цели и задачи в области повышения
качества продукции.
Записи об анализе менеджмента качества со стороны руково-
дства должны постоянно поддерживаться в рабочем состоянии.
Входные данные для анализа
Входные данные для анализа системы менеджмента со стороны
руководства организации должны включать следующую информацию:
а) результаты всех проведенных аудиторских проверок;
б) обратную связь и отзывы от потребителей продукции;
в) функционирование процессов и их соответствие качеству;
г) статус корректирующих и предупреждающих негативные явле-
ния действий со стороны работников и ответственных лиц;
д) необходимость последующих действий, вытекающих из пре-
дыдущего анализа со стороны руководства предприятия;
е) изменения в документации, повлияющие на улучшение СМК и
повышение качества продукции;
ж) рекомендации по улучшению СМК.
Выходные данные анализа менеджмента качества
Основные результаты анализа со стороны высшего руководства
должны включать все решения и мероприятия, относящиеся к:
а) повышению эффективности СМК и всех рекомендуемых ею
процессов;
б) улучшению качества продукции в соответствии с требования-
ми нормативной документации и потребителей;
в) потребности в ресурсах для производства продукции.
Менеджмент ресурсов предприятия для выпуска продукции
Обеспечение ресурсами предприятия
Организация должна определить и своевременно поставлять
ресурсы, необходимые в процессе производства для:
а) внедрения и поддержания в рабочем состоянии СМК, а также
для постоянного повышения ее результативности;
39
б) повышения удовлетворенности потребителей выполнением
их требований, и соответствия продукции требованиям нормативов.
Человеческие ресурсы предприятия
Персонал, выполняющий работу, влияющую на качество продук-
ции, должен быть компетентным в соответствии с полученным образо-
ванием, навыками и опытом работ, приобретенным на предприятии.
Компетентность, осведомленность и подготовка к выпуску продукции.
Организация должна:
а) оценивать требуемую компетентность руководящего персона-
ла и рабочих, выполняющих работу, влияющую на качество;
б) обеспечивать подготовку, переподготовку или предпринимать
другие действия для потребностей повышения качества продукции;
в) анализировать и оценивать результативность принятых мер;
г) доводить до сведения своего ответственного персонала важ-
ность и актуальность его деятельности и потребности предприятия в
его вкладе в достижение целей повышения качества продукции;
д) поддерживать в надлежащем виде и в рабочем состоянии со-
ответствующие записи об образовании, подготовке, навыках и опыте
ответственного персонала и всех исполнителей по выпуску продукции.
Инфраструктура предприятия
Организация должна обеспечивать определять и поддерживать
в рабочем состоянии инфраструктуру, требуемую для достижения со-
ответствия всем требованиям к производству и к продукции.
Инфраструктура должна включать:
а) производственные здания, рабочее пространство на каждом
рабочем месте и оснащение его необходимыми средствами труда;
б) современное оборудование, требуемое для процессов произ-
водства продукции (включая технические и программные средства);
в) службы обеспечения производства (транспорт или связь).
Производственная среда предприятия
Организация должна создавать производственную среду, необ-
ходимую для достижения соответствия ее требованиям нормативных
документов и потребителей к продукции, и управлять ею.
40
Процессы жизненного цикла производства продукции
Организация должна планировать и разрабатывать технические
процессы, требуемые для обеспечения жизненного цикла производст-
ва продукции. Планирование этих процессов производства продукции
следует согласовывать с требованиями к другим процессам разрабо-
танной на предприятии СМК.
Для планирования процессов жизненного цикла продукции орга-
низацией, если это целесообразно, следует установить:
а) цели и задачи для повышения качества продукции;
б) потребности в разработке процессов производства, докумен-
тации, обеспечении требуемыми ресурсами для выпуска продукции;
в) необходимую деятельность по валидации и верификации, мо-
ниторингу, контролю качества и испытаниям впускаемой продукции, а
также разработать критерии приемки данной продукции;
г) записи, необходимые для обеспечения свидетельства того, что
процессы жизненного цикла продукции соответствуют современному
уровню производства и продукция соответствует всем требованиям.
Результат этого планирования должен соответствовать практике
организации данного производства и действующих нормативов.
Процессы, связанные с потребителями
Определение требований, относящихся к качеству продукции
Организация должна определить и утвердить:
а) требования, установленные потребителями к качеству продук-
ции, включая требования к поставке и потребления после поставки;
б) требования, не определенные потребителем и действующими
нормативами, но необходимые для конкретного или предполагаемого
использования продукции, когда эти требования известны;
в) законодательные и другие обязательные требования, отно-
сящиеся к качеству поставляемой продукции;
г) любые дополнительные требования к качеству, определенные
организацией, выпускающей данную продукцию.
Анализ требований, относящихся к качеству продукции
Организация должна анализировать требования, относящиеся к
качеству ее продукции. Анализ должен проводиться до принятия ор-
41
ганизацией обязательства поставлять продукцию потребителям (на-
пример, в виде участия в тендерах, принятия контрактов или заказов и
утверждения изменений к контрактам или заказам) и обеспечивать:
а) определение и утверждение требований к данной продукции;
б) согласование дополнительных требований, контрактов или
заказов, отличающихся от ранее сформулированных и утвержденных;
в) способность организации выполнять определенные потреби-
телями и нормативами требования к выпускаемой продукции.
Записи результатов анализа качества выпускаемой продукции и
мероприятий по повышению качества продукции, вытекающих из этого
анализа, должны поддерживаться в надлежащем рабочем состоянии.
Если потребители не выдвигают документированных требований
к качеству продукции, организация должна документально подтвер-
дить их у потребителей до принятия продукции к исполнению.
Если требования к продукции изменены, организация должна
позаботиться, чтобы соответствующие документы были исправлены,
утверждены и согласованы, а ответственный технический персонал и
работники предприятия были поставлены в известность об изменив-
шихся требованиях к качеству продукции и исполняли эти требования.
Связь с потребителями
Организация должна определять и осуществлять эффективные
меры по поддержанию связи с потребителями, касающиеся:
а) информации о количестве и качестве выпускаемой продукции;
б) прохождения запросов, контрактов или заказов, включая вне-
сенные потребителями и утвержденные поправки;
в) обратной связи от потребителей, включая жалобы и нарека-
ния потребителей на качество и количество поставляемой продукции.
Планирование, разработки и проектирование производства
Выпускающая продукцию организация должна планировать и
управлять проектированием и разработкой производства выпускае-
мой продукции. В ходе этих работ организация должна устанавливать:
а) все стадии проектирования и разработки производства;
б) необходимость анализа, валидации и верификации в соответ-
ствии со стадиями проектирования и разработки процессов;
42
в) ответственность и полномочия работников в области проекти-
рования и разработки процессов производства продукции. Организа-
ция должна управлять взаимодействием различных предприятий и
групп, занятых проектированием и разработкой процессов производ-
ства, с целью обеспечения эффективной связи и четкого распределе-
ния их ответственности. Результаты планирования должны актуали-
зироваться, в случае необходимости, по ходу проектирования и раз-
работки процессов производства продукции данного вида.
Входные данные для проектирования и разработки процессов
Входные данные, относящиеся к требованиям и к качеству про-
дукции, должны быть четко определены организацией, а записи долж-
ны поддерживаться в рабочем состоянии.
Входные данные должны включать:
а) функциональные и эксплуатационные требования к качеству;
б) соответствующие законодательные и нормативные требова-
ния к качеству выпускаемой продукции и требования заказчиков;
в) если это целесообразно, включать информацию, взятую из
предыдущих аналогичных проектов данного вида продукции;
г) другие требования, важные для проектирования и разработки
технических процессов производства продукции данного вида.
Входные данные должны анализироваться на достаточность их
для обеспечения требуемого качества продукции. Эти данные должны
быть полными, недвусмысленными не противоречащими нормативам.
Выходные данные для проектирования и разработки.
Выходные данные для проектирования и разработки процессов
производства должны представляться в форме, позволяющей провес-
ти верификацию относительно входных требований к проектированию
и разработке процессов производства продукции, утверждаться и со-
гласовываться с потребителями до начала их использования.
Выходные данные для проектирования и разработки должны:
а) соответствовать входным требованиям к проектированию и
разработке процессов производства и к качеству продукции;
б) обеспечивать соответствующей информацией по потребно-
стям, поставкам и закупкам, обслуживанию и производству продукции;
43
в) содержать критерии (требования) к качеству, к поставкам и
приемке продукции или ссылки на эти требования;
г) определять характеристики качества продукции, существен-
ные для ее безопасного и правильного использования.
Анализ проекта и процессов производства продукции
Должен также проводиться систематический анализ проекта и
разработки процессов производства на всех стадиях и переделах, в
соответствии с запланированными мероприятиями с целью:
а) оценки способности результатов проектирования и разработ-
ки, удовлетворять нормативным требованиям к качеству продукции;
б) выявления проблем и внесения предложений по требуемым
мерам для повышения качества и облегчения трудовых затрат.
Участниками такого анализа должны быть представители под-
разделений, имеющих отношение к анализируемым стадиям проекти-
рования и разработки приемов производства. Записи результатов
данного анализа и всех необходимых действий должны регулярно
поддерживаться в рабочем состоянии.
Верификация проекта и разработки процессов производства
Верификацию следует осуществлять в соответствии с заплани-
рованными менеджментом мероприятиями, чтобы удостовериться,
что выходные данные проектирования и разработки технических
приемов производства соответствуют входным потребительским и
нормативным требованиям к качеству продукции. Записи результатов
верификации и всех предпринятых действий по улучшению производ-
ства должны поддерживаться в рабочем состоянии.
Валидация проекта и разработки технологии производства
Валидация проекта и разработки должна осуществляться в со-
ответствии с запланированными менеджментом мероприятиями, что-
бы удостовериться, что полученная в результате продукция соответ-
ствует нормативным и потребительским требованиям к установлен-
ному или предполагаемому ее использованию. Валидация должна
быть завершена до начала поставки или применения продукции. За-
писи результатов валидации и всех необходимых действий должны
поддерживаться в надлежащем рабочем состоянии.
44
Управление изменениями проекта и разработки производства
Изменения проекта и разработки производства продукции долж-
ны быть идентифицированы и утверждены в установленном порядке,
а записи должны постоянно поддерживаться в рабочем состоянии.
Изменения в проекте должны быть проанализированы, верифициро-
ваны и подтверждены соответствующим образом, а также согласова-
ны до внесения их в проект. Анализ изменений проекта и разработки
должен включать оценку влияния изменений на составные части и на
качество уже поставленной продукции.
Записи результатов анализа изменений и необходимых дейст-
вий также должны постоянно поддерживаться в рабочем состоянии.
Закупки и процессы закупок
Организация должна обеспечивать соответствие закупаемой
продукции установленным требованиям к закупкам. Тип и степень
управления, применяемые по отношению к поставщику и к качеству
закупаемой продукции, должны зависеть от ее воздействия на после-
дующие стадии жизненного цикла производства продукции или на ка-
чество готовой продукции.
Организация-потребитель должна оценивать и выбирать по-
ставщиков на основе их способности в срок поставлять продукцию,
удовлетворяющую требованиям действующих нормативных докумен-
тов и в соответствии с требованиями самой организации. Должны
быть разработаны также критерии отбора, оценки и повторной оценки
качества продукции. Записи результатов оценивания и любых необ-
ходимых действий, вытекающих из оценки качества, должны система-
тически поддерживаться в рабочем состоянии.
Информация по закупкам продукции
В информации по закупкам продукции должна быть описана за-
казанная продукция, включая, где это необходимо, требования:
а) к поставкам и утверждению качества продукции, к техническим
процессам производства. к применению современного оборудования;
б) к квалификации технического персонала организации;
в) к разработанной СМК продукции.
45
Организация должна обеспечивать адекватность установленных
требований к закупкам и срокам поставок продукции до их сообщения
и утверждения поставщиком.
Верификация закупленной продукции
Организация должна разработать и осуществлять контроль и
деятельность, необходимую для обеспечения соответствия закуплен-
ной продукции установленным требованиям к поставкам и закупкам.
Если организация или потребители предполагают осуществить
верификацию на предприятии поставщика, то организация-потреби-
тель должна утвердить согласовать и установить в информации по
закупкам предполагаемые меры по проверке и порядке выпуска про-
дукции у организации-поставщика.
Производство и его обслуживание
Организация должна планировать и обеспечивать производство
и обслуживание в управляемых ею условиях. Управляемые условия
должны включать следующие моменты:
а) наличие необходимой информации, описывающей характери-
стики и качество выпускаемой продукции;
б) наличие рабочих инструкций в подразделениях предприятия;
в) применение необходимого современного оборудования;
г) наличие и применение новейших тарированных контрольных и
измерительных приборов и приспособлений;
д) регулярное проведение мониторинга и измерений в процессе
производства продукции, в том числе на его промежуточных этапах;
е) осуществление выпуска, упаковки и доставки, а также требуе-
мых действий после поставки продукции потребителю.
Валидация процессов производства и обслуживания поставок
Организация должна подтверждать все внутренние технические
процессы производства и обслуживания, результаты которых нельзя
проверить посредством последовательного мониторинга или измере-
ния. К ним относятся все процессы, недостатки которых становятся
очевидными только после начала использования продукции, или по-
сле предоставления услуги.
46
Валидация должна продемонстрировать способность техниче-
ских процессов достигать запланированных результатов, удовлетво-
ряющих требованиям потребителей к срокам и качеству поставок.
Организация должна разработать мероприятия по этим процес-
сам, включая, если это приемлемо:
а) основные критерии для анализа и утверждения технических
процессов производства, обеспечивающих требуемое качество;
б) утверждение соответствующего ассортимента оборудования и
квалификации технического персонала и всех исполнителей;
в) применение современных методов контроля и процедур;
г) требования к качеству и количеству записей;
д) повторную валидацию в случае необходимости.
Идентификация и прослеживаемость мероприятий
Организация должна, если это целесообразно, идентифициро-
вать продукцию при помощи соответствующих средств мониторинга
на всех основных стадиях ее технического жизненного цикла.
Организация должна идентифицировать статус продукции и всех
мероприятий по отношению к требованиям измерений и мониторинга.
Если прослеживаемость на промежуточных этапах является
требованием потребителя или нормативной документации, то Органи-
зация должна управлять специальной идентификацией продукции,
осуществлять мониторинг и регистрировать его результаты, обеспе-
чивая требуемое качество потребителей и нормативов.
Собственность потребителей
Организация должна проявлять заботу о собственности потре-
бителей, пока продукция находится под управлением организации или
используется ею. Организация-изготовитель должна также верифици-
ровать, идентифицировать, защищать и сохранять собственность по-
требителей, предоставленную для использования, продажи или вклю-
чения в свою продукцию. Если собственность потребителя утеряна,
повреждена или признана непригодной для использования, потреби-
тель должен быть об этом заранее извещен, а записи должны посто-
янно поддерживаться в рабочем состоянии и быть готовыми для
предъявления в любое время.
47
Сохранение соответствия продукции всем требованиям
Организация должна сохранять соответствие продукции норма-
тивным и потребительским требованиям в ходе внутренней обработки
и в процессе поставки к месту назначения. Это сохранение должно
включать идентификацию, погрузочно-разгрузочные работы, упаковку,
хранение и защиту от повреждений. Сохранение должно также при-
меняться и к составным частям поставляемой продукции.
Управление устройствами для мониторинга и измерений
Организация должна определить своевременный мониторинг и
измерения, которые предстоит осуществлять регулярно, а также со-
временные поверенные устройства для мониторинга и измерения, не-
обходимые для обеспечения свидетельства соответствия продукции
установленным требованиям.
Организация также должна разработать методики или техноло-
гические процессы для подтверждения того, что способ мониторинга и
измерения совместимы с требованиями нормативных документов к
выполнению мониторинга и измерений, и обеспечивают требуемое
качество продукции. Необходимо также обеспечивать имеющие за-
конную силу результаты измерений.
Измерительное оборудование должно быть:
а) откалибровано или поверено в установленные периоды или
перед его применением по образцовым эталонам, имеющим размеры
единиц сравнимые с международными или национальными эталона-
ми. При отсутствии таких эталонов база, использованная для калиб-
ровки или поверки, должна регистрироваться в Палате мер и весов;
б) откалибровано, отрегулировано или повторно отрегулирова-
но, по мере необходимости в установленные сроки;
в) идентифицировано в Палате мер и весов с целью установле-
ния статуса калибровки измерительных инструментов;
г) защищено от неправильных регулировок, которые сделали бы
недействительными результаты измерений;
д) защищено от повреждений и ухудшения состояния в ходе
хранения или использования и технического обслуживания.
48
Кроме того, если обнаружено, что оборудование не соответству-
ет нормативным требованиям организация должна оценить, зарегист-
рировать и утвердить правомочность предыдущих результатов изме-
рений. Организация должна предпринять соответствующие действия
в отношении такого оборудования и всей измеренной ранее продук-
ции. Записи результатов калибровки, и поверки измерительного обо-
рудования должны постоянно поддерживаться в рабочем состоянии и
предъявляться по первому требованию.
Если при мониторинге и измерении установленных менеджмен-
том параметров используются компьютерные программные средства,
должна быть подтверждена их способность удовлетворять предла-
гаемому применению. Эти действия по подтверждению назначения
оборудования следует осуществлять до начала применения и под-
тверждаться повторно по мере необходимости.
Измерение, анализ и улучшение качества продукции
Организация-изготовитель должна планировать и применять
процессы мониторинга, измерений, анализа и улучшения качества
выпускаемой продукции, необходимые для следующих целей:
а) демонстрации соответствия продукции требованиям заказчи-
ков и нормативной документации;
б) обеспечения соответствия современным требованиям разра-
ботанной и используемой СМК;
в) постоянного повышения результативности СМК, обновления и
усовершенствования контроля.
Эти действия должны включать применение современных мето-
дов измерений и контроля качества продукции, в том числе статисти-
ческих методов обработки результатов, и область их использования.
Мониторинг, измерения и удовлетворенность потребителей
Организация должна проводить мониторинг информации, ка-
сающийся восприятия потребителями соответствия этой организации
их требованиям, как одного из способов измерения и оценки работы
СМК. Для этого должны быть установлены и утверждены методы по-
лучения и использования этой информации.
49
Внутренние аудиты (проверки – мониторинги)
Организация должна проводить внутренние аудиты (проверки
технических приемов производства и качества продукции) через за-
планированные интервалы времени для установления того, что СМК
работает и соответствует требованиям:
а) запланированным мероприятиям, требованиям настоящего
стандарта и всем требованиям к СМК, разработанным и используе-
мым организацией-поставщиком;
б) что система внедрена, результативно, эффективно применя-
ется и систематически поддерживается в рабочем состоянии.
Программа внутренних аудитов (проверок) должна планировать-
ся с учетом статуса и важности технологических процессов и участков
(рабочих мест), подлежащих аудиту, а также с учетом результатов
предыдущих аудитов. Частота, методы и область применения аудитов
должны быть четко определены. Выбор аудиторов и проведение ау-
дитов должны обеспечивать беспристрастность и объективность ау-
дита. Аудиторы не должны проверять свою собственную работу.
Требования и ответственность за планирование и проведение
аудитов, а также к отчету о результатах и поддержанию в рабочем со-
стоянии записей результатов аудитов должны быть определены в ут-
вержденной документированной процедуре системы менеджмента.
Руководство, ответственное за проверяемые подразделения их
деятельности, должно обеспечить плановые сроки аудита, чтобы дей-
ствия осуществлялись без излишней суеты и отсрочки, для устране-
ния обнаруженных несоответствий и вызвавших их причин. После-
дующие действия аудиторов должны включать верификацию приня-
тых мер и составлять отчет о результатах аудита и верификации.
Мониторинг и измерение технических процессов
Организация должна применять подходящие методы монито-
ринга и, где это целесообразно, осуществлять измерения процессов
СМК. Эти методы должны демонстрировать способность процессов
мониторинга достигать запланированных результатов. Если заплани-
рованные результаты не достигнуты, то, когда это целесообразно,
должны предприниматься коррекции и корректирующие действия для
50
системы менеджмента с целью обеспечения соответствия качества
продукции.
Мониторинг и измерение продукции
Организация должна осуществлять мониторинг и измерять харак-
теристики продукции с целью проверки соблюдения требований к ее
качеству. Это должно осуществляться на соответствующих стадиях
процесса жизненного цикла продукции в соответствии с запланирован-
ными менеджментом мероприятиями по внутреннему мониторингу.
Соответствие продукции критериям приемки должно постоянно
поддерживаться в рабочем состоянии. Записи должны указывать ли-
цо(а), санкционировавшее(ие) выпуск продукции и ее соответствие
предъявляемым требованиям заказчика и нормативных документов.
До завершения запланированных мониторингом и аудитом не-
обходимых мероприятий выпуск продукции или предоставление услу-
ги не должны осуществляться, если иное не утверждено соответст-
вующим уполномоченным или (где это применимо) потребителями.
Управление несоответствующей продукцией
Организация должна обеспечивать управление несоответст-
вующей нормативам продукцией, чтобы такая продукция, была иден-
тифицирована. Она должна быть управляема, с целью предотвраще-
ния непреднамеренного ее использования или поставки потребителю.
Ответственность, полномочия для работы с несоответствующей про-
дукцией и средства управления ею должны быть определены в ут-
вержденной документированной процедуре.
Организация должна решать вопросы с несоответствующей
продукцией следующими способами (одним или несколькими):
а) осуществлять необходимые мероприятия с целью устранения
обнаруженного несоответствия нормативам требуемого качества;
б) санкционировать ее выпуск, использование, где возможно, и
приемку, если имеется разрешение соответствующего полномочного
органа и потребителя на отклонение качества от нормативов;
в) осуществлять соответствующие необходимые мероприятия, с
целью предотвращения первоначального предполагаемого использо-
51
вания или применения несоответствующей нормативам продукции.
Эти мероприятия должны быть задокументированы и утверждены.
Записи о характере несоответствий и последующих принятых
мерах, включая разработанную документацию и полученные разре-
шения на отклонения, должны поддерживаться в рабочем состоянии.
Если несоответствующая продукция исправлена, ее следует
подвергнуть повторной верификации для подтверждения соответст-
вия требованиям заказчиков и нормативам.
Если несоответствующая продукция выявлена после поставки
потребителю или начала использования, организация должна пред-
принять действия, адекватные последствиям (или потенциальным по-
следствиям) использования несоответствующей нормативам продук-
ции. Эти действия также должны быть согласованы и утверждены от-
ветственными органами и заказчиком.
Анализ данных о качестве продукции
Организация должна определять, собирать и анализировать со-
ответствующие данные о качестве продукции для демонстрации при-
годности и результативности разработанной на предприятии СМК.
Она также должна содержать оценки, в какой области следует осуще-
ствлять возможное повышение результативности СМК. В эти данные
следует включать информацию, полученную в результате мониторин-
га и измерений и из других соответствующих источников.
В анализ этих данных следует предоставлять информацию по:
а) удовлетворенности потребителей поставляемой продукцией;
б) соответствию продукции требованиям заказчика, нормативов;
в) характеристикам и тенденциям технических процессов и каче-
ству продукции, включая возможности проведения предупреждающих
действий для обеспечения требуемого качества продукции;
г) требованиям к поставщикам и поставкам.
Постоянное улучшение качества продукции
Организация должна постоянно повышать результативность
СМК использованием политики, целей и задач в области повышения
качества продукции, корректирующих и предупреждающих действий,
52
результатов аудитов, анализа данных мониторинга и их анализа руко-
водством предприятия и потребителей.
Корректирующие действия
Организация должна предпринимать корректирующие действия,
с целью устранения причин несоответствия качества продукции, для
предупреждения повторного их возникновения. Корректирующие дей-
ствия должны быть адекватными последствиям выявленных несоот-
ветствий с выявлением возможности их исправления и устранения.
У организации должна быть разработана документированная
процедура, устанавливающая требования к следующим процессам:
а) анализу причин возникновения несоответствий продукции
нормативам (включая жалобы потребителей);
б) установлению причин возникновения этих несоответствий;
в) оцениванию требуемых действий для того, чтобы избежать
возможного повторения указанных несоответствий;
г) осуществлению и утверждению предотвращающих действий;
д) регулярным записям принятых действий и их результатов;
е) оценке и анализу предпринятых корректирующих действий.
Предупреждающие действия
Организация должна определить необходимые действия с целью
устранения причин потенциальных несоответствий для предупрежде-
ния их появления. Предупреждающие меры должны устранять появле-
ния несоответствий и возникновение связанных с ними проблем.
Организацией должна быть разработана документированная
процедура для определения требований к следующим процессам:
а) установлению потенциальных несоответствий продукции тре-
бованиям потребителей к ее качеству и причин их возникновения;
б) оценке необходимости осуществления мероприятий для пре-
дупреждения появления указанных несоответствий;
в) определению, утверждению и выполнению требуемых мер;
г) регулярным записям результатов предпринятых действий;
д) анализу эффективности принятых предупреждающих мер.
Организация должна проводить анализ принятых мер на ранних
стадиях их разработки, когда устранение или сокращение последст-
53
вий и количества отказов является экономически эффективным. Ана-
лиз следует начинать после представления системы менеджмента в
виде функциональной блок-схемы с указанием ее элементов.
Действия в отношении рисков и возможностей
При планировании в СМК организация должна учесть факторы и
определить риски и возможности, подлежащие рассмотрению для:
a) обеспечения уверенности в том, что СМК может достичь сво-
их намеченных результатов;
б) увеличения их желаемого влияния;
в) предотвращения или уменьшения их нежелательного влияния;
г) достижения улучшения.
Организация должна планировать:
а) действия по рассмотрению этих рисков и возможностей;
б) то, каким образом интегрировать и внедрить эти действия в
процессы СМК и то, как оценивать результативность этих действий.
Меры, принимаемые в отношении рисков и возможностей, долж-
ны быть пропорциональны их возможному влиянию на соответствие
продукции и услуг.

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА


ТЕХНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ

4.1. Метод анализа видов и последствия отказов FMEA

Около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе про-


изводства и использования изделий, обусловлены недостаточным ка-
чеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и
подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возни-
кают во время гарантийного срока изделия, заключаются в ошибоч-
ной, поспешной и несовершенной разработке.
По данным исследовательского отдела фирмы «Дженерал Мо-
торс», США, при разработке и производстве изделия действует пра-
вило десятикратных затрат: если на одной из стадий качества изделия
допущена ошибка, выявленная на следующей стадии, то для ее ис-
правления требуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы
54
она была обнаружена вовремя. Если она обнаружена через одну ста-
дию – то уже в 100 раз больше, через две стадии – в 1000 раз и т.д.
Поэтому предприятие, заинтересованное в успехе на рынке,
ставит задачу организовать работы по проектированию, чтобы:
а) изделия с самого начала выпуска получались удачными со
всех точек зрения (удобства пользования, обслуживания, безотказно-
сти, технологичности и т.д.);
б) технология изготовления данной конструкции изделия или уз-
ла также с самого начала была удачной (без сбоев и неприятных по-
следствий для качества продукции и без потерь для предприятия).
Ответ, что нужны хорошие конструкторы и технологи, неверен.
Конечно, без них не обойтись, это необходимое условие, но недоста-
точное. Современная техника весьма многогранна, и охватить все
стороны ее устройства, особенностей производства и эксплуатации
двум-трем специалистам невозможно, даже если свести рассмотре-
ние только к одному узлу, например, коробке передач автомобиля.
Опыт преуспевающих предприятий мира показывает, что успешно
решить проблемы разработки и постановки продукции на производст-
во можно только силами группы разнородных специалистов – меж-
функциональной FMEA-команды, которая работает по специальной
методике. По оценке журнала «Quality Progress», сегодня не менее
80% разработок технических изделий и технологий их производства
проводится с применением FMEA-методологии.
FMEA (аббревиатура от Failure Mode and Effects Analysis) –
означает анализ видов и последствий отказов. FMEA – это мето-
дология проведения анализа и выявления наиболее критических ша-
гов, с целью управления качеством продукции.
Следует заметить, что это не единственное определение FMEA.
Согласно военного стандарта США MIL-STD-1629 «Procedures for
Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis», FMEA – это
процедура, с помощью которой проводится анализ всех возможных
ошибок системы и определения результатов или влияния на нее для
классификации ошибок по их критичности для работы системы.
55
4.1.1. История

FMEA был разработан для военной промышленности США как


стандарт подхода к определению, анализу и категоризации потенци-
ально-возможных отказов. Стандарт MIL-STD-1629 «Procedures for
Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis» введён в дей-
ствие в 1949 году. Этот документ действует в США и сегодня.
Позже, в 1950–60-х годах стандарт был применен в аэрокосмиче-
ской промышленности для предотвращения дефектов дорогих и несе-
рийных ракетных технологий. Разработку проекта по высадке человека
на луну – «Apollo», NASA проводило с применением этого подхода.
В 70-х годах ХХ века методология FMEA была применена в ав-
томобильной промышленности компанией Ford для повышения на-
дежности и безопасности автомобилей. Компания также использовала
FMEA для улучшения дизайна и производственного процесса. А с
1988 года метод начал использоваться членами «Большой Тройки». С
1993 года FMEA стал одним из требований стандартов AIAG и
American Society for Quality Control.
Суть методики FMEA в идентификации всех потенциально воз-
можных ошибок или отказов системы (процесса или продукта). Этот
процесс основан на составлении списка всех возможных отказов с по-
следующим его анализом и последующей числовой оценкой.
Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а
для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рас-
сматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а
FMEA-анализ процесса – у внутреннего потребителя.
Основные виды FMEA:
Design – FMEA конструкции.
System – FMEA системы.
Process – FMEA производственного процесса.
Service – FMEA сервисного обслуживания.
Software – FMEA программного обеспечения.
Biasness’ – FMEA бизнес-процессов.
56
Таким образом, FMEA применимо для анализа разных видов и
последствий отказов продукта, процесса, системы, услуги и т.д. на
протяжении всего времени существования последнего.
FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разраба-
тываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по
проведению анализа обычно входят представители отделов разработ-
ки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, пред-
ставители опытного производства. Целью анализа является выявление
потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск по-
требителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы
позволили снизить такой риск. FMEA-анализ процесса эксплуатации
обычно проводится в том же составе, как и FMEA-анализ конструкции.
Цель его проведения – формирование требований к конструкции изде-
лия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя,
т.е. подготовка исходных данных, для процесса разработки конструк-
ции и для последующего FMEA-анализа конструкции.

Рис. 4.1. Пути применения метода FMEA

Организация должна проводить анализ принятых мер на ранних


стадиях разработки, когда устранение или сокращение последствий и
количества видов отказов экономически наиболее эффективно. Ана-
лиз следует начинать, сразу после представления системы менедж-
мента в виде функциональной блок-схемы с указанием ее элементов.
57
Очень важен выбор времени проведения FMEA. Выполнение
анализа на достаточно ранних этапах разработки системы, когда вве-
дение этих изменений исключает появление недостатков, обнаружен-
ных при проведении FMEA, при проектировании, является экономиче-
ски наиболее эффективным. Тогда FMEA является итеративным про-
цессом и должен выполняться одновременно с проектированием.
FMЕА может применяться на различных уровнях декомпозиции
системы – от самого высокого уровня системы (системы в целом) до
функций отдельных ее компонентов или команд программного обес-
печения. FMEA должен регулярно обновляться и повторяться, так как
при его разработке изменяется и совершенствуется конструкция всей
системы. Эти изменения требуют изменений и в другие части FMEA.
До применения FMEA должна быть проведена иерархическая
декомпозиция системы (или процесса) на основные элементы. При
этом следует использовать простые блок-схемы, иллюстрирующие
декомпозицию (см. ГОСТ Р 51901.14). Этот анализ должен начинаться
с элементов самого нижнего уровня системы. Отказ объекта на более
высоком уровне может оказаться последствием отказа на нижнем
уровне. Тщательный анализ должен проводиться снизу вверх по вос-
ходящей схеме, пока не будут определены конечные последствия для
системы в целом. Такой процесс показан на рис. 4.2.
Основания для анализа видов и последствий отказов (FMEA):
a) идентификация отказов, имеющих нежелательные последст-
вия для функционирования системы, напр. влияние на прекращение
или ухудшение работы системы или безопасность пользователя;
б) выполнение требований заказчиков, обусловленных в кон-
тракте на выполнение работ по поставкам продукции;
в) повышение надежности или безопасности системы (при изме-
нениях проекта или проведениях действий по обеспечению качества);
г) повышение ремонтопригодности системы при выявлении об-
ластей риска или несоответствий для ее ремонтопригодности.
В связи с изложенным, цели выполнения FMEA следующие:
a) полная идентификация и оценка всех нежелательных послед-
ствий в пределах установленных границ системы и последовательно-
58
стей событий, вызванных каждым видом отказа в качестве общей
причины на разных уровнях структуры системы; При этом должны
быть полностью исключены причины возникновения отказов;

Рис. 4.2. Взаимосвязь видов и последствий отказов


в иерархической структуре системы FMEA

б) определение приоритетности или критичности действий для


диагностики и снижения негативных последствий отказов каждого ви-
да системы, влияющих на параметры соответствующего процесса или
на правильность функционирования всей системы в целом;
59
в) классификация идентифицированных видов отказов в соот-
ветствии с такими характеристиками, как легкость обнаружения, воз-
можность диагностирования, условия эксплуатации и ремонта (ре-
монт, эксплуатация, логистика и т.д.), контролепригодность;
г) оценка вероятности возникновения отказов и тяжести их по-
следствий, идентификация видов отказов системы менеджмента;
д) разработка плана улучшения существующего проекта сокра-
щением количества и последствий разных видов отказов;
е) разработка плана эффективного технического обслуживания
системы для снижения вероятности отказов (см. МЭК 60300-3-11).

4.1.2. Этапы FMEA-анализа

1) Этап построения компонентной, структурной и потоковой мо-


делей объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с
ФСА (функционально-стоимостный анализ, на практике обычно так и
происходит), используются ранее построенные модели.
2) Этап исследования моделей, когда определяются (рис. 4.4):
потенциальные дефекты для каждого из элементов компо-
нентной модели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отка-
зом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.)
или с неправильным выполнением элементом его полезных функций
(отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными
функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется
перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ про-
блем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рас-
сматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при
транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий
хранения и транспортировки (влажность, давление, температура);
потенциальные причины дефектов; для их выявления исполь-
зованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функ-
ций объекта, связанных с появлением дефектов (рис. 4.3);
потенциальные последствия дефектов для потребителя; по-
скольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепоч-
60
ку отказов в объекте, при анализе последствий используются струк-
турная и потоковая модели объекта;

Рис. 4.3. Методы анализа для заполнения таблицы объекта

возможности контроля появления дефектов: определяется,


может ли дефект выявляться до наступления последствий от меро-
приятий по контролю, диагностике, самодиагностике и др.;
параметр тяжести последствий для потребителя S; это – экс-
пертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале;
наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия де-
фекта влекут юридическую ответственность;
параметр частоты возникновения дефекта O; это – также экс-
пертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший
балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет
1/4 и выше;
параметр вероятности не обнаружения дефекта D; как и пре-
дыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оцен-
кой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, кото-
рые не могут быть выявлены до наступления последствий;
параметр риска потребителя ПЧР; он определяется как произ-
ведение S х O х D; этот параметр показывает, в каких отношениях
друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения
дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска
61
подлежат устранению в первую очередь. ПЧР может принимать зна-
чения от 0 до 1000 и обычно сравнивается с установленным критиче-
ским значением. Если полученное ПЧР больше критического ПЧРкр,
то система или процесс требуют доработки. Чаще всего принятые ме-
ры помогают снизить частоту появления (О) и/или повысить частоту
обнаружения (то есть снизить значение D).

Рис. 4.4. Алгоритм FMEA для анализа дефектов


62
Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выяв-
ленные «узкие места», – компоненты объекта, для которых ПЧР будет
больше 100...120, – подвергаются изменениям, то есть разрабатыва-
ются корректировочные мероприятия.
В руководстве «Анализ видов и последствий потенциальных от-
казов. FMEA: Справочное руководство. «Крайслер Корпорэйшн»,
«Форд Мотор Компани», «Дженерал Моторс Корпорэйшн» приведены
рекомендуемые 10-балльные шкалы оценок для указанных трех кри-
териев. Однако чаще всего организация актуализирует эти шкалы в
соответствии со спецификой производства. К примеру, может указы-
ваться частота возникновения в штуках из определенного количества
изготовленной продукции или частота повторов во времени.

4.1.3. Анализ видов, последствий


и критичности отказов (FMECA)

Буква С, включенная в аббревиатуру FMEA, означает, что ана-


лиз вида отказов требует также анализа критичности. Определение
критичности подразумевает использование качественной меры по-
следствий определенных видов отказа. Критичность имеет множество
определений и способов измерения. Большинство из них близки по
смыслу. Они характеризуют воздействие или значимость вида отказа,
который следует устранить или смягчить его последствия. Цель ана-
лиза критичности заключается в качественном определении относи-
тельной величины каждого последствия отказа. Значения этой вели-
чины используются для установки приоритетности мероприятий по
устранению отказов или снижению их последствий на основе комби-
наций критичности отказов и тяжести их последствий.
В качестве общей меры потенциального риска R в некоторых ти-
пах FMECA используется выражение:
R = SP,
где S – значение степени влияния отказа на систему пользователя,
т.е. тяжести последствий, (безразмерная величина); Р – вероятность
появления отказа (безразмерная величина). Если она меньше 0,2, ее
63
можно заменить значением критичности С, которое используется в не-
которых количественных методах FMEA.
Иногда при FMEA или FMECA дополнительно выделяют уровень
обнаружения отказа для всей системы. Тогда дополнительно исполь-
зуют значение обнаружения отказа D (также безразмерная величина)
для формирования значения приоритетности частоты риска (ПЧР):
ПЧР = SOD,
где S – значение тяжести последствий, т.е. степени влияния на систе-
му пользователя или отказа (безразмерная величина); О – вероят-
ность появления отказа в установленный или заданный период вре-
мени (величина может быть определена как ранг, а не фактическое
значение вероятности появления отказа); D – характеризует обнару-
жение отказа и представляет собой оценку шанса идентифицировать
и устранить отказ до появления последствий для данной системы или
заказчика. Значения D обычно ранжированы в обратном порядке по
отношению к вероятности появления отказа или его тяжести. Чем вы-
ше значение D, тем менее вероятно обнаружение отказа. Низкая ве-
роятность обнаружения отказа соответствует более высокому значе-
нию ПЧР и более высокой приоритетности данного вида отказа.
Значение приоритетности частоты риска (ПЧР) может использо-
ваться для установления приоритетов при сокращении некоторых ви-
дов отказа. Для принятия решения о сокращении видов отказов, кроме
значения приоритетности риска, следует учитывать, прежде всего,
значение тяжести видов каждого отказа. При этом подразумевается,
что при равных или близких значениях ПЧР решение следует приме-
нять в первую очередь к тем видам отказов, которые имеют более вы-
сокие значениями тяжести отказов.
Значения ПЧР могут оцениваться в числовом виде с применени-
ем непрерывной или дискретной шкалы (конечное число задаваемых
значений). После этого виды отказов ранжируют в соответствии с их
ПЧР. При этом для высоких значений ПЧР назначают высокий при-
оритет. В некоторых случаях последствия для видов отказов с ПЧР,
превышающим установленный предел, являются неприемлемыми, в
64
то время как в некоторых других случаях высокие значения тяжести
отказа устанавливают независимо от значений ПЧР.
В разных типах FMECA используются разные шкалы значений
для S, О и D – от 1 до 4 или 5. Некоторые типы FMECA, используемые
в автомобильной промышленности для анализа конструкции и выбора
приоритетного процесса производства, назначают шкалу от 1 до 10.
Определение интенсивности отказов
Если известны интенсивности отказов для видов отказов анало-
гичных объектов, определенные для внешних эксплуатационных ус-
ловий, аналогичных принятым для исследуемой системы, эти частоты
событий могут быть непосредственно использованы в FMECA. Если
имеются интенсивности отказов (а не видов отказов) для отличных от
необходимых внешних и эксплуатационных условий, то интенсивности
этих видов отказов должны быть рассчитаны. Для этого обычно ис-
пользуют следующее соотношение:
i = j1 i i,

где i – оценка интенсивности отказов i-гo вида отказа (интенсивность


отказов предполагается постоянной); j1 – интенсивность отказа j-го
компонента; i – отношение количества i-гo вида отказа к общему ко-
личеству отказов, т.е, вероятность того, что объект будет иметь i-й вид
отказа; i – условная вероятность последствия i-гo вида отказа.
Недостатком такого метода является неявное предположение о
том, что интенсивность отказов постоянна и что многие используемые
параметры получены на основе прогнозов или предположений. Это
особенно важно в случае отсутствия для компонентов используемой
системы данных о соответствующих интенсивностях отказов, а имеет-
ся только расчетная вероятность отказа за установленное время ра-
боты с соответствующими имеющимися в наличии нагрузками.
Данные об интенсивностях отказов, полученные в отличных от
исследуемых условиях, должны быть пересчитаны с помощью показа-
телей, учитывающих изменения условий проведения процесса произ-
водства (окружающей среды, нагрузок, оснащенности и т.д.).
Для выбора значений этих показателей можно найти рекомен-
дации в соответствующих публикациях по надежности расчетов. При
65
этом следует проверять правильность и применимость выбранных
параметров для конкретной системы и ее эксплуатационных режимов.
В количественных методах анализа в некоторых случаях, значе-
ние критичности вида отказа С, (не связанное с общим значением
«критичности», которое может принимать другое значение) использу-
ют вместо интенсивности отказов i-го вида отказов i. Значение кри-
тичности зависит от условной частоты отказа и времени эксплуатации
и может быть использовано для получения более реалистичной оцен-
ки риска, соответствующего конкретному виду отказа, в течение за-
данного времени использования продукции.
Ci = itj,
Ci = j i itj,

где tj – время работы компонента в течение всего заданного времени


исследований FMECA, для которого оценена вероятность, т.е. время
активной работы j-го компонента. Значение критичности для j-го ком-
понента, имеющего т видов отказов, определяют по формуле:
m
Cj j i i j t.
i 1

Следует также учитывать, что значение критичности не связано с


критичностью как таковой. Это лишь значение, вычисляемое в некото-
рых типах FMECA и представляющее собой относительную меру по-
следствий данного вида отказа и вероятности его появления. Значение
критичности является мерой появления отказа, а не мерой риска.
Вероятность Pi появления отказа i-го вида за время tj для полу-
Ci
ченной критичности: Pj 1 e .
Если интенсивности некоторых видов отказов и соответствующие
им значения критичности малы, то с грубым приближением можно ут-
верждать, что для вероятностей появления меньше 0,2 (критичность
равна 0,223) значения критичности и вероятности отказа очень близки.
Если имеются переменные интенсивности отказов или частот их
появления, то необходимо вычислять вероятность появления отказа,
а не критичность, которая основана на предположении о постоянстве
интенсивности отказов, хотя они могут быть не постоянными.
66
Матрица критичности
Критичность может быть представлена также в виде матрицы
критичности, как показано на рис. 4.5. При этом следует иметь в виду,
что не существует универсального определения критичности. Она
должна быть определена аналитиком и принята руководителем про-
граммы или проекта к исполнению. Эти определения могут сущест-
венно различаться для различных задач.

Рис. 4.5. Матрица критичности

В примере, приведенном на рис. 4.5, вид отказа 1 имеет более


высокую вероятность появления, чем вид отказа 2, который имеет
более высокую тяжесть последствий. Решение о том, какому виду
отказа соответствует более высокий приоритет, зависит от вида
шкалы, классов тяжести и частоты отказов, а также от используемых
принципов ранжирования. Хотя для линейной шкалы вид отказа 1
(как обычно в матрице критичности) должен иметь более высокую
критичность (или вероятность появления), чем вид отказа 2. Могут
возникать ситуации, когда тяжесть последствий имеет абсолютный
приоритет над частотой. В этом случае отказ 2 является более кри-
тичным. Другой очевидный вывод заключается в том, что только ви-
ды отказа, одного уровня системы, можно сравнивать обоснованно
в соответствии с матрицей критичности, так как виды отказа систем
низкой сложности на более низком уровне, как правило, имеют бо-
лее низкую частоту.
67
Таблица 4.1
Ранжирование вероятности обнаружения отказа
Характеристика Критерий – возможность обнаружения вида отказов
Ранг
обнаружения на основе предусмотренных операций контроля
Предусмотренный проектом контроль почта всегда обна-
Практически
руживает потенциальную причину/механизм и следующий 1
стопроцентно
вид отказа
Очень высок шанс, что предусмотренный проектом кон-
Очень хорошее троль обнаружит потенциальную причину/механизм и по- 2
следующий вид отказа
Высокий шанс, что предусмотренный проектом контроль
Хорошее обнаружит потенциальную причину/механизм и после- 3
дующий вид отказа
Умеренно высокий шанс, что предусмотренный проектом
Умеренно
контроль обнаружит потенциальную причину/механизм и 4
хорошее
последующий вид отказа
Умеренный шанс, что предусмотренный проектом кон-
Умеренное троль обнаружит потенциальную причину/механизм и по- 5
следующий вид отказа
Низкий шанс, что предусмотренный проектом контроль
Слабое обнаружит потенциальную причину/механизм и после- 6
дующий вид отказа
Очень низкий шанс, что предусмотренный проектом кон-
Очень слабое троль обнаружит потенциальною причину/механизм и по- 7
следующий вид отказа
Маловероятно, что предусмотренный проектом контроль
Плохое обнаружит потенциальную причину/механизм и после- 8
дующий вид отказа
Почти невероятно, что предусмотренный проектом кон-
Очень плохое троль обнаружит потенциальную причину/механизм и по- 9
следующий вид отказа
Предусмотренный проектом контроль не может обнару-
Практически
жить потенциальную причину/механизм и последующий 10
невозможно
вид отказа или контроль не предусмотрен

Характеристика обнаружения отказов. Критерий – это возмож-


ность обнаружения определенного вида отказов на основе предусмот-
ренных операций контроля. Ранг – это практически стопроцентно пре-
дусмотренный проектом контроль, когда почти всегда обнаруживается
потенциальная причина (механизм) и последующий вид отказа, равный
1. Очень хорошее положение, когда очень высок шанс, что предусмот-
ренный проектом контроль обнаружит потенциальную причину/
механизм и последующий вид отказа, равный 2. Хорошее, когда высок
шанс, что предусмотренный проектом контроль обнаружит потенци-
68
альную причину/механизм и последующий вид отказа, равный 3. Уме-
ренно хорошее, когда умеренно высок шанс, что предусмотренный
проектом контроль обнаружит потенциальную причину/механизм и по-
следующий вид отказа, равный 4. Умеренное, когда имеется умерен-
ный шанс, что предусмотренный проектом контроль обнаружит потен-
циальную причину/механизм и последующий вид отказа, равный 5.
Слабое состояние, когда имеется низкий шанс, что предусмотренный
проектом контроль обнаружит потенциальную причину/механизм и по-
следующий вид отказа, равный 6. Очень слабое, когда очень низок
шанс, что предусмотренный проектом контроль обнаружит потенци-
альною причину/механизм и последующий вид отказа равный 7. Пло-
хое, когда маловероятно, что контроль обнаружит потенциальную при-
чину/механизм и последующий вид отказа, равный 8. Очень плохое, ко-
гда невероятно, что предусмотренный проектом контроль обнаружит
потенциальную причину/механизм и последующий вид отказа, равный
9. Практически невозможно, когда предусмотренный проектом кон-
троль не может обнаружить потенциальную причину/механизм и по-
следующий вид отказа или контроль не предусмотрен равным 10.
Виды отказа соответствующие частоте и вероятности появления
приведены в виде таблиц в ГОСТ Р 51901.12-2007 [9]. Виды отказа в
соответствии с частотой и вероятностью их появления, характеристика
появления вида отказа представляется следующим образом. Ранг О =
= 1 при частоте появления отказа ≤ 0,010 на 1000 транспортных
средств/объектов, когда вероятность появления отказа очень низкая
≤ 10–5, отказ маловероятен. Низкая, если О = 2…3, если относительно
мало отказов и частота равна 0,1…0,5 на 1000 транспортных
средств/объектов, а вероятность не превышает 1…5·10–4. Умеренная –
отказы возможны при О = 4, 5 или 6, когда частота появления отказов
соответственно 1, 2 и 5 отказов на 1000 транспортных средств/
объектов с вероятностью (1, 2 или 5)·10–3. Высокая – при наличии по-
вторных отказов при ранге О = 7…8, когда частота появления отказов
от 10 до 20 на 1000 транспортных средств/объектов с вероятностями
(1…2)·10–2. Очень высокая, если отказ неизбежен О = 9…10 при часто-
69
те появления отказов (50 или > 100) на 1000 транспортных
средств/объектов, соответствует вероятности 5·10–2 или ≥ 10–1.

4.1.4. Рабочая таблица FMEA

Рабочая таблица FMEA описывает детали анализа. Тяжесть по-


следствий разного вида отказов. Тяжесть последствий отказов насту-
пает, когда ранг критерия минимальный. Нет последствий, если он ра-
вен 1. Процедура FMEA является постоянной и эту таблицу можно
применять к конкретному проекту в соответствии с его требованиями.
В табл. 4.2 приведен вид рабочей таблицы FMEA. Пример рабо-
чей таблицы FMEA представлен в ГОСТ Р 51901.12-2007 [9].
Шапка рабочей таблицы включает следующую информацию:
обозначение системы как объекта в целом, для чего иденти-
фицированы конечные последствия отказов. Оно должно быть анало-
гично терминологии, используемой в схемах, блок-схемах и рисунках;
период и режим эксплуатации анализируемых объектов;
объект (модуль, компонент или его часть), подвергаемый ис-
следованиям в рабочей таблице;
уровень пересмотра, дата, имя аналитика, координирующего
FMEA, и имена основных членов команды, обеспечивающих дополни-
тельную информацию для контроля и ведения документа.
Заполнение рабочей таблицы
Записи в столбцах «Объект» и «Описание объекта и его функ-
ций» должны идентифицировать тему анализа. Кроме того, в таблице
должны быть приведены ссылки на блок-схему или другие приложе-
ния, краткое описание объекта и его функции.
Описание способов отказа объекта приводится в столбце «Вид
отказа». Использование уникального идентификатора «Код вида отка-
за» для каждого уникального вида отказа объекта призвано облегчить
подведение итогов анализа и его эффективность.
Наиболее вероятные причины видов отказов должны быть пере-
числены в столбце «Возможные причины отказа».
Краткое описание методов обнаружения видов отказа приводят-
ся в столбце «Метод обнаружения отказа». Эти методы могут быть
70
реализованы автоматически встроенным тестом, предусмотренным
конструкцией, или он может потребовать применения диагностических
процедур с привлечением персонала по техническому обслуживанию
и эксплуатации. При этом важно идентифицировать метод обнаруже-
ния разных видов отказа для обеспечения выполнения корректирую-
щих мероприятий и повышения их эффективности.
Особенности конструкции, сокращающие количество отказов
конкретного вида или смягчающие их последствия, например резер-
вирование, следует отметить в графе «Условия компенсации отказа».
Здесь же должна быть указана и компенсация последствий отказа
средствами технического обслуживания или действиями оператора. В
столбце «Класс тяжести отказа» указывается уровень тяжести отка-
зов, установленный аналитиками FMEA. В графе «Частота или веро-
ятность появления отказа» указывается частота или вероятность по-
явления конкретного вида отказа. Ее масштаб должен соответство-
вать ее значению (например, отказы за миллион часов поездок, отка-
зы за пробег в 1000 км и т.д.).
Таблица 4.2
Рабочая таблица
Конечный объект:
Объект: Подготовлен:
Период и режим
Пересмотр: Дата:
эксплуатации:
Метод обнаружения
Итоговые последст-
Легальные послед-

Условия компенса-

ятность появления
Возможные причи-
Описание объекта

Частота или веро-


(неисправности)

(неисправности)

(неисправности)

(неисправности)

(неисправности)
Код вида отказа

Класс тяжести
и его функций

ствия отказа

Замечания
Вид отказа

ции отказа
вия отказа
ны отказа
Объект

отказа

отказа

отказа

По результатам анализа для разработанных корректирующих


мероприятий составляется план их внедрения.
Для этого определяют:
в какой временной последовательности следует внедрять эти
мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого
71
мероприятия, через сколько времени после начала его проведения
проявится запланированный эффект;
кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприя-
тий и кто будет конкретным его исполнителем;
в каком подразделении надо проводить мероприятия;
из какого источника будет осуществлено финансирование.
Данный вид функционального анализа позволяет снизить затра-
ты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA-анализ не ана-
лизирует прямо экономические показатели, а позволяет выявить те
дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, оп-
ределить их потенциальные причины и выработать корректирующие
действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и,
таким образом, предупредить затраты на их исправление.

4.1.5. Ограничения и недостатки FMEA

Процесс FMEA может быть трудным и утомительным для слож-


ных систем, имеющих много функций, состоящих из различных набо-
ров компонентов. При этом сложности увеличиваются при наличии
многочисленных режимов эксплуатации объекта, а также нескольких
политик технического обслуживания и ремонта.
процесс FMEA может оказаться трудоемким и неэффективным
при необдуманном его применении. В нем должны быть указаны вы-
полненные исследования FMEA, и их результаты затем использованы;
осложнения, недоразумения и ошибки возникать при попытке
охвата исследованиями FMEA нескольких уровней в ее структуре, ес-
ли она предусматривает резервирование основных положений.
Взаимосвязи между людьми или группами видов отказов и при-
чинами возникновения разных видов отказов не могут быть эффек-
тивно представлены в процессе FMEA, так как главное предположе-
ние для этого анализа – независимость видов отказов. Этот недоста-
ток становится еще более явным из-за взаимодействий программного
обеспечения и аппаратных средств, когда предположение о незави-
симости видов отказов не подтверждается. Это справедливо для
72
взаимодействия человека с аппаратными средствами и моделями их
взаимодействия. Предположение о независимости отказов не позво-
ляет уделять внимание видам отказа, совместное появление которых
может иметь значительные последствия, хотя каждый из них имеет
низкую вероятность появления. Взаимосвязи элементов системы лег-
че иметь, используя для анализа метод дерева неисправностей FTA.
Недостатком FMEA является также его неспособность оценить
общую надежность системы и. оценивать степень улучшения ее кон-
струкции или изменений для обеспечения надежности ее результатов.

4.2. Менеджмент рисков дорожных машин

Ранжирование рисков, описанное в разделе 4.1 настоящего учеб-


ного пособия, очень широко используется в теории рисков профессора
Столярова В.В., когда следует, согласно Федеральному закону «О тех-
ническом регулировании» (184 ФЗ), оценить риски для дорог с точки
зрения вероятности возникновения ДТП или экологической безопасно-
сти, о чем подробно расписано в монографии Кокодеевой Н.Е., Столя-
рова В.В, Васильева Ю.Э. [10].
В новой версии стандарта ИСО 9001-2015 [11] риск-менеджмент
связан с процессным подходом в организации. Понимание и менедж-
мент взаимосвязанных процессов как системы способствует резуль-
тативности и эффективности организации в достижении намеченных
результатов. Этот подход позволяет организации управлять взаимо-
связями и взаимозависимостями между процессами системы, так что
общие результаты деятельности организации могут быть улучшены.
Процессный подход включает в себя систематическое опреде-
ление и менеджмент процессов и их взаимодействия таким образом,
чтобы достигать намеченных результатов в соответствии с политикой
в области качества и стратегическим направлением организации. Ме-
неджмент процессов и системы как единого целого может достигаться
при использовании цикла PDCA (см. раздел 1.3. и главу 3 настоящего
учебного пособия) совместно с особым вниманием к риск-ориентиро-
ванному мышлению, нацеленных на использование возможностей и
предотвращение нежелательных результатов.
73
Процессный подход в СМК позволяет:
a) понимать и постоянно выполнять требования процессов;
б) рассматривать процессы для добавления ими ценности;
в) достигать результативного функционирования процессов;
г) улучшать процессы на основе оценки данных и информации.
Рисунок 4.6 дает схематичное изображение любого процесса и
иллюстрирует взаимосвязь его элементов. Контрольные точки мони-
торинга и измерения для управления специфичны для каждого про-
цесса и варьируются в зависимости от соответствующих рисков.

Точка начала Точка окончания

Источники Получатели
Входы Деятельность Выходы
входов выходов

ПРЕДЫДУЩИЕ ПОСЛЕДУЮЩИЕ
ПРОЦЕССЫ, МАТЕРИЯ, МАТЕРИЯ, ПРОЦЕССЫ,
например, по- ЭНЕРГИЯ, ЭНЕРГИЯ, например, потре-
ставщика (внут- ИНФОРМА-
реннего или
ИНФОРМА- бителя (внутрен-
ЦИЯ, напри- ЦИЯ, напри- него или внешне-
внешнего), по-
мер, в форме мер, в форме го), других соот-
требителя, дру-
гих соответст- материалов, продукции, ветствующих
вующих заинте- ресурсов, услуги, заинтересован-
ресованных требований решения ных сторон
сторон

Возможные средства управления, а


также контрольные точки для монито-
ринга и измерений результатов
деятельности

Рис. 4.6. Схематичное изображение элементов процесса

Направление усилий на риски и возможности создает основу для


повышения эффективности менеджмента качества, достижения луч-
ших результатов и предотвращение неблагоприятных последствий.
Возможности могут возникнуть в ситуации, благоприятной для
достижения намеченного результата, например, как совокупность об-
стоятельств, позволяющих организации привлекать потребителей,
разрабатывать новую продукцию и услуги, сокращать отходы или по-
вышать производительность. Действия в отношении возможностей
могут включать рассмотрение связанных с ними рисков. Риск – это
влияние неопределенности, и любая такая неопределенность может
иметь положительные или отрицательные воздействия. Положитель-
74
ное отклонение, вытекающее из риска, может создать возможность,
но не все положительные отклонения приводят к возможностям.
Организации машиностроительной отрасли используют техни-
ческие регламенты для управления рисками на всех стадиях жизнен-
ного цикла продукции в виде машин и оборудования. Дорожно-
строительные же машины, как объекты технического регулирования,
регламентируются через технические регламенты – общие и специ-
альные, где описывается периодичность оценки рисков, значения до-
пустимых (приемлемых) рисков, а также необходимые требования к
уровню безопасности с учетом степени фактического научно-
обоснованного риска причинения вреда [1].
Согласно закону о техническом регулировании № 184-ФЗ [14]:
технический регламент – документ, который принят междуна-
родным договором Российской Федерации, подлежащим ратификации
в порядке, установленном законодательством Российской Федерации,
или в соответствии с международным договором Российской Федера-
ции, ратифицированным в порядке, установленном законодательст-
вом Российской Федерации, или федеральным законом, или указом
Президента Российской Федерации, или постановлением Правитель-
ства Российской Федерации, или нормативным правовым актом фе-
дерального органа исполнительной власти по техническому регулиро-
ванию и устанавливает обязательные для применения и исполнения
требования к объектам технического регулирования (продукции или
связанным с требованиями к продукции процессам проектирования
(включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки,
эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации);
техническое регулирование – правовое регулирование отноше-
ний в области установления, применения и исполнения обязательных
требований к продукции или к продукции и связанным с требованиями к
продукции процессам проектирования (включая изыскания), производ-
ства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, пере-
возки, реализации и утилизации, а также в области установления и
применения на добровольной основе требований к продукции, процес-
сам проектирования (включая изыскания), производства, строительст-
75
ва, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации
и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регу-
лирование отношений в области оценки соответствия;
стандарт – документ, в котором в целях добровольного много-
кратного использования устанавливаются характеристики продукции,
правила осуществления и характеристики процессов проектирования
(включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки,
эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выпол-
нения работ или оказания услуг. Стандарт также может содержать
правила и методы исследований (испытаний) и измерений, правила
отбора образцов, требования к терминологии, символике, упаковке,
маркировке или этикеткам и правилам их нанесения.
Из указанных определений следует, что стандарты носят добро-
вольный характер в отличие от технического регламента. Здесь стоит
оговориться, что, хотя стандарты в настоящее время не являются обя-
зательными, но добровольность их применения заканчивается тогда,
когда это требование о соответствии стандарту приводится в догово-
рах на поставку или проектирование продукции, или этот стандарт не
входит в перечень стандартов, применение которых на обязательной
или добровольной основе обеспечивает соблюдение требований дан-
ного технического регламента. Тогда ГОСТ становится обязательным
для применения наряду с требованиями технического регламента.

ГЛАВА 5. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ


В РЕГУЛИРОВАНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
И ПМ STATISTICA ДЛЯ ИХ РЕАЛИЗАЦИИ

5.1. Виды статистических методов

Целью методов статистического контроля является исключение


случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызыва-
ются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить.
Статистические методы контроля качества основаны на требо-
ваниях и положениях стандартов статистического приемочного кон-
троля, на экономических планах, планах непрерывного выборочного
контроля, методах регулирования технологических процессов.
76
Зная разные методы контроля качества, необходимо помнить,
что основной принцип управления качеством состоит в принятии ре-
шений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом мо-
делирования процессов как производственных, так и управленческих.
Одним из первых стандартов в области обеспечения качества
производственных процессов был ГОСТ 15895-77 Статистические ме-
тоды управления качеством продукции.
Современные статистические методы довольно сложны для
восприятия и широкого практического использования без углубленной
математической подготовки специалистов. Национальные стандарты:
ГОСТ Р ИСО 11462-1-2007, ИСО 11462-1-2001. Статистические
методы. Руководство по внедрению управления процессами. Ч. 1.
ГОСТ Р ИСО 21747-2010. Статистические методы. Статистики
пригодности и воспроизводимости процесса для количественных ха-
рактеристик качества.
ГОСТ Р 50779.51-95. Статистические методы. Непрерывный
приемочный контроль качества по альтернативному признаку.
ГОСТ Р 50779.73-99. Определение начала объема выборки.
ГОСТы на статистические методы обработки результатов изме-
рений и испытаний описывают:
Статистические методы обработки измерений.
Методы оценки точности и достоверности измерений.
Повторяемость и воспроизводимость измерений.
Неопределенность измерений.
В 1979 году Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал
воедино семь достаточно простых в использовании наглядных методов
анализа процессов. При всей своей простоте они являются статистиче-
скими и дают профессионалам возможность использования их резуль-
татов, а при необходимости – возможность совершенствования.
Приемы могут применяться как в индивидуальной работе, так и в
командной, для того чтобы исследовать действующий процесс и раз-
работать комплекс мероприятий по его усовершенствованию. Это не-
обходимо для Служб качества предприятия. Они формируют политику
в области обеспечения и повышения качества процессов.
77
Полезное свойство этих методов контроля – обеспечение объек-
тивности протекания процессов, что помогает отделить мнения от ло-
гических заключений, основанных на реальных фактах. Инструменты
контроля качества можно рассматривать или как систему методов,
обеспечивающую комплексный контроль показателей качества.
Контрольный список того, что должен знать менеджер по качест-
ву (Трайбус, «Вирусная теория менеджмента»).
Каждый менеджер (менеджер по качеству) должен разбираться в
элементарных статистических методах: алгоритмы (Блок-схемы, Flow-
Chart, PDPC) процесса; диаграммы Ишикавы; контрольные листки; гис-
тограммы; диаграммы Парето; диаграммы разброса (рассеивания);
контрольные карты; факторное планирование эксперимента и др.
К этим методам принятия управленческих решений следует до-
бавить факторный анализ, о котором подробно будет сказано при
планировании экспериментов ниже. Говоря о семи простых статисти-
ческих методах контроля качества, следует подчеркнуть, что основное
их назначение – контроль технологического процесса и предоставле-
ние специалистам фактов для корректировки и повышения качества.
Статистические методы контроля качества в настоящее время
применяются не только в производстве, но и в планировании, проек-
тировании, маркетинге, материально-техническом снабжении и т.д.
Последовательность применения семи методов может быть
различной в зависимости от цели, которая поставлена перед систе-
мой. Точно также применяемая система контроля качества необяза-
тельно должна включать все семь методов. Их может быть меньше, а
может быть и больше, так как существуют и другие статистические
методы.
Следует отметить, что перечисленные инструменты контроля
качества, являясь необходимыми и достаточными статистическими
методами, помогают решить 95% всех проблем, возникающих на про-
изводстве, а 80% всех проблем могут быть решены с применением
трех методов: Диаграммы Парето, Ишикава и контрольных листков.
78
5.2. Определение объема выборки

Приемочный контроль подразделяется на статистический прие-


мочный контроль по альтернативному признаку и выборочный прие-
мочный контроль по варьирующим характеристикам качества. В об-
щем же случае виды и методы контроля качества классифицируются,
как показано на схеме (см. рис. 5.1).
Сплошной контроль – применяют в условиях особо высоких тре-
бований к уровню качества изделий, у которых абсолютно недопустим
пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию из-
за существенных при этом потерь (материальных, трудовых и т.п.),
или в тех случаях, когда число деталей недостаточно для получения
выборок или проб с установленными рисками изготовителя и потреби-
теля, а так же если технологический процесс (оборудование) не обес-
печивает стабильности качества изготовляемых деталей.

Рис. 5.1. Виды контроля

Сплошной контроль качества продукции проводят: при отсутст-


вии данных о фактическом уровне дефектности продукции; при повы-
79
шенных требованиях к качеству продукции, в которой используется
контролируемая продукция.
Выборочный контроль
Первые стандарты по выборочному контролю появились доста-
точно давно: ГОСТ 18242-72, ГОСТ 20736-75, ГОСТ 18321-73. Выбо-
рочный контроль целесообразен, если число изделий достаточно для
получения выборок или проб с установленными рисками поставщика и
потребителя.
Выборочный контроль применяют при большой трудоемкости
контроля, при контроле, связанном с разрушением деталей, на опера-
циях, выполняемых на автоматических, полуавтоматических и поточ-
ных линиях, на автоматизированных технологических комплексах, при
обработке на станках с ЧПУ и с приборами активного контроля. Выбо-
рочный контроль, как правило, применяют при операционном контро-
ле. Этот вид контроля может применяться и при приемочном контроле
готовых деталей и изделий по проверке неответственных параметров;
дает хороший результат при наличии стабильного и отработанного
технологического процесса изготовления деталей.
Каждый из методов контроля имеет свои преимущества и недос-
татки при условии обеспечения надежности получаемых результатов.
Например, выборочный приемочный контроль по варьирующим
характеристикам имеет такое преимущество, как меньший объем вы-
борки. Недостаток этого метода заключается в том, что для каждой
контролируемой характеристики нужен отдельный план контроля. Ес-
ли каждое изделие проверяется по пяти характеристикам качества,
необходимо иметь пять отдельных планов проверок.
Если на заводе контролируется партия изделий, среди которых
есть годные и негодные, доля брака в данной партии может быть оп-
ределена только в результате проверки всех изделий данной партии.
При этом, контролируя взятую из партии выборку, можно собрать
лишь информацию, искажающую истинную картину.
В реальной жизни часто возникает проблема, как оценить по од-
ной выборке, взятой из совокупности, значение той или иной характе-
ристики этой совокупности. Как правило, планы выборочного прие-
80
мочного контроля проектируют таким образом, чтобы была мала ве-
роятность ошибочно забраковать годную продукцию или был мал
«риск производителя». Большинство планов выборочного контроля
проектируется так, чтобы «риск производителя» был равен = 0,05.
Если при установленном плане выборочного контроля «уровень
приемлемого качества» соответствует предполагаемой доле брака p в
генеральной совокупности, то считают, что вероятность выбраковки
продукции примерно соответствует значениям 0,05. И уровень прием-
лемого качества и соответствуют плану выборочного контроля.
Так ГОСТ 50579.73-99 предполагает следующий алгоритм для
определения объема выборки.

Рис. 5.2. Определение начального объема выборки по ГОСТ 50579.73-99

Таким образом, задача исследователя правильно определить


критический объем выборки. Зоны надежности при различных мето-
дах контроля на рис. 5.3.
81

Рис. 5.3. Зоны надежности различных методов: 1 – сплошной контроль;


2 – выборочный контроль, N – объем партии для выборки

5.2.1. Применение модуля Statistica


для определения критичного объема выборки [16]

Данные в файле Pistons2.sta содержат измерения трех выборок


из 100 поршневых колец, последовательно извлеченных случайным
образом из производственного процесса.
Откройте этот файл с помощью команды Файл – Открыть. Этот
файл «Pistons2.xta» находится в папке /Examples/Datasets в директо-
рии STATISTICA.

Рис. 5.4. Исходная таблица данных по замерам диаметра поршневых колец


82
Допустим, вы производите поршневые кольца для небольшого
автомобильного двигателя; номинальный диаметр поршневых колец
равен 74 мм. Пусть, далее, вы располагаете оценкой стандартного от-
клонения процесса (сигмы) из проведенного ранее исследования кон-
троля качества сигма (s) = 0.01. Вы хотите проверить партии произво-
димых вами поршневых колец, чтобы выяснить, отклоняется ли сред-
нее значение их диаметра от номинала более, чем на 0.005 мм?
Вначале рассмотрим результаты контроля с фиксированным
объемом выборки. Как можно заметить, объем выборки, необходимый
при заданных выше параметрах, равен 43. Можно просмотреть под-
робные результаты контроля с фиксированным объемом выборки в
таблице результатов, нажав кнопку «Результаты плана с фиксирован-
ным объемом (ФО)».

Рис. 5.5. Статистические данные, вычисленные программой

Кроме выбранных ранее параметров, таблица результатов пока-


зывает также нижнюю и верхнюю доверительные границы для H0.
Так, если средний диаметр поршневого кольца упадет ниже
73.997 или поднимется выше 74.003 в выборке объема 43, то можно
утверждать, что смещение процесса произошло.
Кривая операционных характеристик (ОХ) построена на рис. 5.6.
Вернувшись в диалог Результаты, нажмите кнопку График операцион-
ных характеристик для просмотра кривой ОХ для плана с фиксиро-
ванным объемом.
Кривая ОХ показывает мощность плана контроля с фиксирован-
ным объемом выборки; на ней показано, насколько вероятно, что
83
смещение среднего, отложенное по оси абсцисс, будет обнаружено
при текущем объеме выборки или при другом объеме.

Рис. 5.6. Нормальный закон распределения вероятности


в зависимости от числа деталей в выборке

Ниже приведен график для переменной 2 (Sample_2), которая,


напоминаем, была создана как нормально распределенная величина
со средним значением 74.005 и стандартным отклонением 0.01. Пред-
положим, что это выборка из «плохой» партии. На данную карту нане-
сены лишь результаты измерения первых 50 образцов (поршневых
колец, отобранных из производственного процесса). (Для построения
этого графика нажмите кнопку Переменная с датами и выберите
Sample_2. Затем введите значение 50 в поле Построить график
плана выборочного контроля и нажмите кнопку График последова-
тельного выборочного контроля.)
Видно, что кривая пересекает верхнюю границу допуска при вы-
борке, содержащей примерно 37 образцов. В этот момент надо забра-
ковать процесс, объявив, что его среднее значение смещено по край-
ней мере на 0.005 миллиметра.
Итак, статистический приемочный контроль позволяет без
сплошной проверки всей партии принять решение о том, имеет место
смещение среднего значения на определенную величину или нет. Как
правило, последовательный выборочный контроль экономичнее кон-
троля с заранее фиксированным объемом выборки.
84

Рис. 5.7. Определение критического объема выборки

Заметьте, что модуль «Анализ процессов» позволяет создавать


и анализировать планы выборочного контроля не только для среднего
нормального распределения (как в данном примере), но и для долей
(долей элементов, удовлетворяющих заданным техническим услови-
ям) и для пуассоновских частот (например, числа дефектов в партии).

5.3. Диаграмма Парето

При контроле качества анализ Парето – это способ организации


данных, показывающий, из каких основных факторов состоит анали-
зируемый объект. Диаграммой Парето называют такое построение, в
котором строятся полосы или столбцы гистограммы в нисходящем
порядке, начиная слева. Основой графика Парето является правило
«80...20»: 80% проблем являются результатом 20% причин.
Расположение данных на графике Парето помогает выделить
«жизненно важное меньшинство» по сравнению с «незначительным
большинством». Выбор категорий, помещение данных в таблицу и по-
строение графика Парето помогают службе качества выбрать компо-
нент проблемы, который будет давать наилучшие результаты.
Анализ Парето получил название по имени итальянского эконо-
миста Вилфредо Парето, показавшего, что большая часть капитала
(80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Он
разработал математические модели, описывающие это неоднородное
85
распределение, а математик М.О. Лоренц представил графические
иллюстрации. Правило Парето – «универсальный» принцип, который
применим во множестве ситуаций. Принцип Парето можно применить
к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, когда
большая часть последствий вызвана малым количеством причин.
Анализ Парето позволяет ранжировать отдельные факторы по
значимости или важности, выявить и устранить в первую очередь те
причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несо-
ответствий) и позволяет распределить усилия для разрешения возни-
кающих проблем и установить основные факторы, которыми нужно
управлять с целью преодоления этих проблем.
Различают два вида диаграмм Парето:
1. Диаграмма Парето по результатам деятельности.
Эта диаграмма предназначена для выявления главной пробле-
мы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:
качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ре-
монты, возвраты продукции; себестоимость: объем потерь, затраты;
сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении сче-
тов; безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии.
2. Диаграмма Парето по причинам.
Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе
производства, и используется для выявления главной из них:
исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы,
квалификация, индивидуальные характеристики;
оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, орга-
низация использования, модели, штампы;
сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;
метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы
работы, последовательность операций;
измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность
и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих
измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость
в течение длительного периода), совместная точность, т.е. вместе с
86
приборной точностью и тарированием прибора; тип измерительного
прибора (аналоговый или цифровой).

5.3.1. Построение диаграммы Парето в ПМ Statistica

Способы применения диаграмм Парето в машиностроении


удобно рассмотреть через ситуационные задачи.
Задача 1. На складе имеется несколько видов готовой продукции
разной стоимости, вся она подвергается сплошному выходному кон-
тролю. Из-за длительного контроля реализация задерживается, что
ведет к убыткам. Необходимо понять, какие причины приводят к дан-
ным последствиям, выявить причины и найти способы их устранения?
Запустить ПМ STATISTICA. Для набора данных используем мо-
дуль File/New. В раскрывшемся окне выбираем определенное количе-
ство столбцов (Variables) и строк (Cases) 2х10 (см. табл. 5.1).
Таблица 5.1
Информация о присутствии на складе товаров.
Стоимость продукта, USD Число образцов, тыс. шт.
90...100 0,2
80...90 0,3
70...80 0,5
60...70 0,5
50...60 0,8
40...50 1,2
30...40 1,5
20...30 2,5
10...20 5,0
До 10 12,5
Итого 25

Переменным задаем содержательные названия. Для этого щел-


каем дважды левой кнопкой по переменной в трафарете, появится
диалоговое окно, в котором задаем имя переменной. В нашем случае:
Стоимость продукта USD и число образцов тыс. шт. Далее осуществ-
ляем ввод своих данных в ячейки таблицы.
Переходим к построению диаграммы Парето. Для этого выберем
модуль Statistic & Six Sigma/Quality Control Charts/ Pareto chart anal-
87
yses. В появившемся окне выбираем ввод данных (1-й пункт) и нажи-
маем ОК. получим диаграмму, приведенную на рис. 5.8.
Из анализа диаграммы Парето видно, что на долю наиболее до-
рогой продукции (первые 7 строк таблицы 5.1), которая составляет
20% от общего числа хранящихся на складе образцов, приходится
более 50% общей стоимости всей готовой продукции, а на долю са-
мой дешевой продукции, расположенной в последней строке таблицы
и составляющей 50% от общего количества продукции на складе, при-
ходится всего 13,3% от общей стоимости.

Рис. 5.8. Диаграмма Парето, построенная с помощью ПМ STATISTICA

Таблица 5.2
Анализ диаграммы Парето (АВС – анализ)

Относительная частота количества Относительная стоимость


Группа
образцов в группе, % образцов в группе, %
А 20 56,7
В 30 30
С 50 13,3

По оси абсцисс отложим относительную частоту продукта ni/N,


%, а по оси ординат – относительную стоимость этой продукции
Стi/Cт, %. Соединив полученные точки прямыми линиями, получим
диаграмму Парето. Кривая Парето получилась сравнительно плавной
в результате большого числа классов.
88
Вывод: контроль продукции на складе будет эффективнее в том
случае, если контроль образцов группы А будет самым жестким
(сплошным), а контроль образцов группы С – выборочным.
Таким образом, с помощью диаграммы Парето можно выявить,
какой из видов дефектов приносит наибольшие потери по времени
или в материалах, какие дефекты встречаются наиболее часто. Диа-
грамму Парето целесообразно применять только в том случае, когда
анализируется наибольшее число видов дефектов или причин их по-
явления и когда выявление группы существенных причин затруднено.
Задача 2. Чтобы построить диаграмму Парето по видам отказов
для анализа влияния на готовность, данные числа и видов отказов за-
носим в табл. 5.3. и переходим к построению диаграммы Парето. Для
этого выберем модуль Statistic & Six Sigma/Quality Control Charts/ Pare-
to chart analyses. В появившемся окне выбираем ввод данных и нажи-
маем ОК. Строим диаграмму, приведенную на рис. 5.9.
Безотказность, показателем которой является, в частности,
средняя наработка на отказ, определяется только частотой возникно-
вения отказов, поэтому для повышения безотказности необходимо
выявить те виды отказов, которые возникают наиболее часто, чтобы
устранить причины именно этих отказов.
Таблица 5.3
Число и виды отказов
Число отказов Вид отказа
8 А
22 Б
10 В
4 Г
2 Д
3 Е
1 Ж
50 Итого

Для этого используют диаграмму Парето по числу отказов со


следующим алгоритмом построения:
1. Выбирается классификация отказов, отвечающая исследуе-
мому объекту, устанавливается метод и период сбора данных.
89
2. Разрабатывается форма для регистрации числа отказов.
3. По заполненным формам регистрации данных подводятся
итоги, после чего подготавливается бланк таблицы данных с графами
для числа отказов каждого вида, накопленной суммы числа отказов,
процентов к общему итогу и накопленных процентов.
4. Данные располагаются в порядке убывания числа отказов.

Рис. 5.9. Диаграмма Парето для анализа по видам отказов

Если группа «Прочие» составляет более 50 процентов, необхо-


димо использовать другой принцип классификации.
Данные располагаются в порядке убывания числа отказов.
Если группа «Прочие» составляет более 50 процентов, необхо-
димо использовать другой принцип классификации.
5. Строятся одна горизонтальная и две вертикальные оси. Гори-
зонтальная делится на равные интервалы в соответствии с числом
рассматриваемых факторов. Левая вертикальная имеет шкалу от 0 до
числа, соответствующего суммарному итогу, а правая – от 0 до 100%.
6. Строится столбиковая диаграмма для числа отказов.
7. Строится кривая Парето. На вертикалях, соответствующих
правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, наносятся
точки сумм (результатов или процентов) и соединяются прямыми.
90
Таким образом, с помощью диаграммы Парето можно выявить,
какой из видов дефектов приносит наибольшие потери по времени
или в материалах, какие дефекты встречаются наиболее часто. Диа-
грамму Парето целесообразно применять только в том случае, когда
анализируется наибольшее число видов дефектов или причин их по-
явления и когда выявление группы существенных причин затруднено.
Задача 3. Построить диаграмму Парето, отражающей вклад от-
дельных составляющих времени простоя на его общую продолжи-
тельность. Для набора данных используем модуль File/New. В рас-
крывшемся окне выбираем определенное количество столбцов (Vari-
ables) и строк (Cases), выбираем таблицу 2х6 (см. табл. 5.4).
Таблица 5.4
Общие характеристики составляющих времени простоя
Составляющая времени простоя Время, мин
Простой по внешним причинам 317
Время обслуживания 156
Административная задержка 53
Время обнаружения отказа 66
Задержка обеспечения 278
Время ремонта 925
Итого 1795

Переменным задаем содержательные названия. Для этого щел-


каем дважды левой кнопкой по переменной в трафарете, появится
диалоговое окно, в котором задаем имя переменной. В нашем случае:
Составляющая времени простоя и Время, мин. Далее осуществляем
ввод своих данных в ячейки таблицы.
Теперь переходим к построению диаграммы Парето. Для этого
выберем модуль Statistic & Six Sigma/Quality Control Charts/ Pareto
chart analyses. В появившемся окне выбираем ввод данных (1-й пункт),
нажимаем ОК. В результате построена диаграмма (на рис. 5.10).
Таким образом, с помощью диаграммы Парето можно выявить,
какой из видов дефектов приносит наибольшие потери по времени
или в материалах, какие дефекты встречаются наиболее часто. Диа-
грамму Парето целесообразно применять только в том случае, когда
91
анализируется наибольшее число видов дефектов или причин их по-
явления и когда выявление группы существенных причин затруднено.
На построенной диаграмме Парето всегда видна область принятия
первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают
наибольшее количество ошибок. Таким образом, предупредительные
мероприятия в первую очередь должны быть направлены на решение
именно этих проблем. В некоторых случаях целесообразно строить
совместно диаграмму Парето и схему «причины – результаты» для
выделения «узких» мест системы качества, формирования плана про-
верок и ранжирования факторов, влияющих на качество.

Рис. 5.10. Диаграмма Парето по составляющим времени простоя

5.4. Причинно-следственная диаграмма (Ишикавы)

Результат процесса зависит от многочисленных факторов, меж-


ду которыми существуют отношения типа причина – следствие (ре-
зультат). Мы можем определить структуру или характер этих много-
факторных отношений благодаря систематическим наблюдениям.
Трудно решить сложные проблемы, не зная этой структуры, которая
представляет собой цепь Причин и результатов. Диаграмма причин и
92
следствий – средство, позволяющее выразить эти отношения в про-
стой и доступной форме.
Причинно-следственная диаграмма – инструмент, позволяющий
выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на
конечный результат (следствие).
В 1953 г. профессор Токийского Университета Каору Ишикава,
обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение
инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Считается, что
тогда этот подход был применен впервые, но еще раньше сотрудники
профессора Ишикавы пользовались этим методом для упорядочения
факторов в научно-исследовательской работе. Когда же диаграмму
начали применять на практике, она оказалась весьма полезной и ско-
ро стала широко использоваться во многих компаниях Японии и полу-
чила название диаграммы Ишикавы [1, 3, 17]. Она была включена в
японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области
контроля качества и определяется в нем так: диаграмма причин и ре-
зультатов – диаграмма, показывающая отношение между показате-
лем качества и воздействующими на него факторами.
«Большие кости» соответствуют главным причинам или причинам
1-го уровня, а «средние» и «малые» – причинам более низкого уровня.
При поиске причин важно помнить, что показатели качества, яв-
ляющиеся следствием процесса, обязательно имеют разброс. Поиск
факторов, оказывающих большое влияние на разброс показателей ка-
чества изделия (т.е. на результат), называют исследованием причин.
Таким образом, причинно-следственная диаграмма позволяет
выявить и систематизировать различные факторы и условия (напри-
мер, исходные материалы, условия операций, станки и оборудование,
операторы), оказывающие влияние на рассматриваемую проблему (на
показатели качества). Информация о показателях качества для по-
строения диаграммы собирается из всех доступных источников; ис-
пользуются журнал регистрации операций, журнал регистрации данных
текущего контроля, сообщения рабочих производственного участка и
т.д. При построении выбираются наиболее важные факторы. Для этой
цели широко используется экспертная оценка [2]. Очень важно просле-
93
дить корреляционную зависимость между причинными факторами (па-
раметрами процесса) и показателями качества. В этом случае пара-
метры легко поддаются корреляции. Для этого при анализе дефектов
изделий их следует разделить на случайные и систематические, обра-
тив особое внимание на возможность выявления и последующего уст-
ранения в первую очередь причины систематических дефектов. В на-
стоящее время диаграмма используется во всем мире не только для
показателей качества продукции, но и в других областях.

5.4.1. Построение диаграммы Ишикава

Причинно-следственная диаграмма (см. рис. 5.11) позволяет вы-


явить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на ко-
нечный результат (следствие).

Рис. 5.11. Причинно-следственная диаграмма (Ишикавы)

Этапы построения диаграммы [1, 3, 17]:


Этап 1. Определите показатель качества, т.е. тот результат, ко-
торый вы хотели бы достичь.
Этап 2. Напишите выбранный показатель в середине правого
края чистого листа бумаги. Слева направо проведите прямую линию
(«хребет»). Далее напишите главные причины, которые влияют на по-
казатель качества и соедините с «хребтом» стрелками в виде «боль-
ших костей хребта» (главных причин).
Этап 3. Напишите (вторичные) причины, влияющие на главные
причины «большие кости» и расположите их в виде «средних костей»,
примыкающих к «большим». Затем причины третичного порядка, и
расположите их в виде «мелких костей», примыкающих к «средним».
94
Этап 4. Ранжируйте причины (факторы) по их значимости, ис-
пользуя для этого диаграмму Парето, и выделите важные, предполо-
жительно оказывающие наибольшее влияние на показатель качества.
Этап 5. Нанесите на диаграмму всю необходимую информацию:
наименование изделия, процесса или группы процессов; имена участ-
ников процесса; дату и т.д. Анализ причины и следствия – это рисунок,
составленный из линий и слов, которые представляют собой взаимо-
отношения между следствием и его причинами.
При построении диаграммы выбираются наиболее важные с
технической точки зрения факторы (экспертным путем). Очень важно
проследить корреляционную зависимость между причинными факто-
рами (параметрами процесса) и показателями качества. В этом слу-
чае параметры легко поддаются корреляции.
При анализе дефектов изделий их следует разделить на слу-
чайные и систематические, обратив особое внимание на возможность
выявления и последующего устранения в первую очередь причины
систематических дефектов.

Рабочие Станок
Стабильность
Усталость
Сосредоточенность
Здоровье Операция
Дух
Болезнь Внимание Разбалансировка
Изделие
Образование Опыт Деформация
Контроль
Оснастка и
Квалификация
приспособления
Средство Метод Абразивные материалы
Подготовка
Поверхностные
Диаметр
царапины
Позиция

Резец
Компоненты Оснастка

Размер Форма Сила крепления Угол


Качество
материалов
Процедура
Установка
Хранение Обработка
Порядок установки
Скорость

Детали Технологический метод

Рис. 5.12. Диаграмма Ишикавы


для анализа причин появления поверхностных царапин
95
Если человек, просматривающий диаграмму, может проследить
логическую цепочку в построении «рыбьей кости», он проследит и
процесс мышления команды и предложить лучший совет команде.
Для удобного и быстрого построения диаграмм Ишикава реко-
мендуется использовать приложение Visio от компании Microsoft или
прикладную программу XMind 7 (v3.6.1)1. Интерфейс этих программ-
ных комплексов полностью русифицирован и интуитивно понятен.
Кроме того, данные программы распространяются бесплатно или вхо-
дят в стандартный пакет Microsoft Office.
Таким образом, можно сделать вывод что качество обработан-
ной поверхности зависит от большого количества параметров и фак-
торов. Все они сведены в одну общую диаграмму Ишикавы (рис. 5.12).
Эта диаграмма наглядно показывает все параметры и их составляю-
щие, влияющие на качество обработанной поверхности. Основу со-
ставляют такие факторы как:
квалификация персонала;
используемое оборудование;
метод обработки и др.
Следует так же отметить что именно поверхностный слой, а ес-
ли быть точнее его состояние, играет важнейшую роль в машино-
строении. В особенности это касается тех деталей, которые работают
на износ (пары трения), на скручивание (валы), на ударные нагрузки.
Все детали должны соответствовать определенным требованиям,
предъявляемым к поверхностному слою после обработки.
После выявления причин (факторов), которые в наибольшей
степени влияют на основные составляющие надежности, должны
быть проведены мероприятия по повышению надежности, направлен-
ных на устранение или уменьшение влияния существенных факторов,
выявленных посредством диаграмм Парето и Ишикава.
В этом разделе показаны формулы, позволяющие количествен-
но оценить выигрыш от проведения мероприятий по повышению на-
дежности, определяемый тем, насколько или во сколько раз в резуль-
тате изменился рассматриваемый показатель надежности.
1
Адрес в сети Интернет для скачивания программы www.xmind.net
96
Пусть проанализированы некоторые факторы, причем потери от
i-го фактора (числа отказов, длительности простоев и т.п.) составляют
в абсолютном выражении величину Li. Относительная значимость i-го
фактора, т.е. процент потерь, им обусловленный, составляет величину
pi = (Li/L)100%, (5.1)
где L = ΣLi – суммарные потери по всем факторам.
Предположим, что рассматривается некоторый показатель I,
прямо или обратно пропорциональный суммарным потерям L.
Например, средняя наработка на отказ To обратно пропорцио-
нальна числу отказов за некоторое время, коэффициент простоя Kп
(дополнение коэффициента готовности до единицы Kп = 1 – Kг) прямо
пропорционален суммарной длительности простоев за некоторое
время и т. п. Действительно, для То и Kп имеют место оценки:
То = t/N, Kп = tнгΣ/t, (5.2)
где N – число отказов за некоторое время t; tнгΣ – суммарное время не-
готовности за время t.
Требуется оценить выигрыш по показателю I от проведения ме-
роприятий по уменьшению влияния некоторого фактора (для опреде-
ления 1-го), выразившийся в снижении процента потерь от этого фак-
тора до величины p'1 < p1 при неизменности потерь от остальных фак-
торов. Более точно это означает, что требуется оценить отношение
k = I'/I для позитивного показателя (чем он больше – тем лучше, как
например, наработка на отказ) или k = I/I' для негативного показателя
(чем он меньше, тем лучше, как, например, коэффициент простоя).
Здесь I – исходное значение рассматриваемого показателя, а I' – зна-
чение того же показателя после проведения улучшающих мероприя-
тий по первому фактору. Поскольку потери от действия всех осталь-
ных факторов, начиная со второго, не изменились, то справедливо:
L – L1 = L' – L'1, (5.3)
где L'1 и L' = L'1 + Li – потери после мер по повышению надежности в
абсолютном выражении от первого фактора и суммарные потери.

5.5. Контрольные карты

Все статистические методы дают возможность зафиксировать


состояние процесса в определенный момент времени.
97
В отличие от них метод контрольных карт позволяет отслежи-
вать состояние процесса во времени и воздействовать на процесс до
того, как он выйдет из-под контроля. Контрольные карты – инструмент,
позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать
на него (с помощью обратной связи), предупреждая его отклонения от
предъявляемых к нему требований.
Контрольные карты – специальный вид диаграммы, впервые
предложенный В. Шухартом в 1925 г. Контрольные карты имеют вид,
представленный на рис. 5.13. Они отображают характер изменения
показателя качества во времени.
Использование контрольных карт имеет следующие цели:
держать под контролем определенные характеристики;
проверять стабильность процессов;
немедленно принимать корректировочные меры;
проверять эффективность принятых мер.

Средняя линия процесса Верхняя контрольная Изменение показателей


(линия настройки) 3σ граница качества во времени

3σ Нижняя контрольная граница

Рис. 5.13. Общий вид контрольной карты

На оси ординат откладываются значения контролируемого па-


раметра, а на оси абсцисс – время t взятия выборки (или ее номер).
Контрольная карта состоит из трех линий. Центральная линия
представляет собой требуемое среднее значение характеристики кон-
тролируемого параметра качества. Так, в случае (х – R)-карты это бу-
дут номинальные (заданные) значения х и R, нанесенные на соответ-
ствующие карты.
Две другие линии, одна из которых находится над централь-
ной – верхний контрольный предел (Кв или UCL – Upper Control
Level), а другая под ней – нижний контрольный предел (Кн или LCL
98
– Lower Control Level), представляют собой максимально допустимые
пределы изменения значений контролируемой характеристики (пока-
зателя качества), чтобы считать процесс удовлетворяющим предъ-
являемым к нему требованиям.

Контрольные карты

Контроль по Контроль по
качественным количественным
признакам признакам

Для доли дефектных изделий (p - Сдвоенные карты, одна из которых


карта), карты для числа изображает изменение среднего
дефектных изделий (np - карта), значения процесса, а 2-я -
карты для числа дефектов в разброса процесса.
выборке (с - карта) и карты для Разброс может вычисляться или
числа дефектов на одно изделие на основе размаха процесса R
(разницы между наибольшим и
(u - карта)
наименьшим значением), или на
основе среднеквадратического
отклонения процесса S.

Рис. 5.14. Виды контрольных карт

5.5.1. Контрольные пределы

Контрольные пределы представляют собой экстремальные зна-


чения, при выходе за которые выборочная точка контрольной карты
считается «выбросом», который указывает на «разладку процесса»
[18]. Значения верхнего и нижнего контрольных пределов карты вычис-
ляются на основе дисперсии наблюдений/измерений. В данном разде-
ле описывается расчет контрольных пределов с помощью метода От-
дельных пределов. При равенстве объемов выборок данный метод
расчета приводит к получению постоянных значений контрольных пре-
делов для всех выборок, при различных объемах выборок для разных
выборок получаются различные значения контрольных пределов. Та-
кие контрольные пределы изображаются на карте «ступенчатой» лини-
ей. Существуют также два других метода расчета контрольных преде-
лов для неравных объемов выборок n (используемый по умолчанию
99
метод Средние N и метод Нормировки карты). Заметим, что приве-
денная здесь формула для вычисления сигмы процесса отличается от
формул, используемых при вычислении статистик на основе значений
контролируемых характеристик, находящихся в файле данных (т.е.,
можно вывести статистики, рассчитанные по значениям файла данных,
или вычисленные по значениям, вводимым в диалоге результатов –
опции R/S-карты). Сигма процесса на основе выборок файла данных
вычисляется как частное среднего размаха (R) и d2, вычисленного для
среднего объема выборок n (округленного до целого числа).

5.5.2. Анализ построенных контрольных карт

Когда точка на контрольной карте, соответствующая выбороч-


ному значению контролируемой характеристики (например, среднему
значению в X-карте) оказывается вне ограниченной контрольными пе-
ределами области, это дает основания предполагать, что производст-
венный процесс разладился. Далее необходимо отслеживать появле-
ние систематической тенденции в расположении точек (например,
выборочных средних) на контрольной карте, так как наличие такой
тенденции может служить свидетельством тренда среднего значения
контролируемого процесса или альтернатив.
Термин специальные альтернативы, как альтернатива случай-
ным или общим причинам был использован в работе Шухарта
(Shewhart) для того, чтобы сделать разграничение между нормальным
производственным процессом, вариации в котором появляются толь-
ко в силу действия случайных причин, и вышедшим из-под контроля
процессом, в котором вариации характеристик обусловлены некото-
рыми специальными (неслучайными) факторами.
Как контрольные пределы, выраженные в единицах сигмы, кри-
терии серий имеют в своей основе «статистическое» обоснование.
Так, например, вероятность того, что любое выборочное среднее зна-
чение для X-карты окажется выше центральной линии, равна 0.5 при
следующих условиях: 1) производственный процесс находится в нор-
мальном состоянии (т.е. центральная линия проведена через значе-
100
ние, равное среднему контролируемой характеристики генеральной
совокупности изделий), 2) средние значения следующих друг за дру-
гом выборок независимы (т.е. отсутствует автокорреляция) и 3) выбо-
рочные средние значения контролируемой характеристики распреде-
лены по нормальному закону. При таких условиях для выборочного
среднего значения шансы попасть выше или ниже центральной линии
составляют 50 на 50. Поэтому вероятность, что два следующих друг
за другом выборочных средних окажутся выше центральной линии,
будет 0.5 х 0.5 = 0.25.

Рис. 5.15. Зоны контрольной карты

Соответственно, вероятность того, что выборочные средние де-


вяти последующих выборок (или серия из 9 точек контрольной карты)
окажется с одной стороны от центральной линии, составит 0.59 =
= 00195. Заметим, что это значение приблизительно равно вероятно-
сти того, что отдельное выборочное среднее значение не попадет в
интервал, ограниченный контрольными пределами в 3 сигма (при ус-
ловии нормального распределения выборочных средних и нормаль-
ности производственного процесса). Поэтому, в качестве еще одного
индикатора разладки производственного процесса можно рассматри-
вать ситуацию, когда девять последовательных выборочных средних
находятся с одной стороны от центральной линии.
101
Зоны A, B, C. Обычно для задания критериев поиска серий об-
ласть контрольной карты над центральной линией и под ней делится
на три «зоны».
По умолчанию, зона A определяется как область, расположен-
ная на расстоянии от 2 до 3 сигма по обе стороны от центральной ли-
нии. Зона B – как область, отстоящая от центральной линии на рас-
стояние от 1 до 2 сигма, а Зона C – как область, расположенная меж-
ду центральной линией по обе ее стороны и ограниченная прямой,
проведенной на расстоянии одной сигма.
На горизонтальной оси откладываются значения времени или
порядок последовательности, а на вертикальной оси откладывают
значения изменений изучаемого фактора. Указывается среднее зна-
чение процесса, и над ним и под ним рисуется граница контроля.

Рис. 5.16. Точка, лежащая за пределами границы

Границы контроля высчитываются для того, чтобы измерять ес-


тественное отклонение процесса. Любая точка, лежащая на границе
или за ее пределами, считается ненормальной, поэтому такая ситуа-
ция требует дальнейшего анализа.
Если большинство точек лежит близко к центральной линии, то
такое состояние называется неконтролируемым, что говорит о сме-
щении различных данных. При этом границы контроля отодвигаются
дальше, и необходимо провести стратификацию данных.
Любое повторяющееся направление вверх или вниз считается
ненормальным, и такая ситуация требует дальнейшего анализа.
Ситуация, когда две из трех точек, лежат за пределами линии
«2 сигма», показывает, что необходимо срочно корректировать иссле-
дуемый процесс.
102

Рис. 5.17. Точки, лежащие по одну сторону


от центральной линии

Рис. 5.18. Семь точек, лежащих


в непрерывном направлении вверх или вниз

Рис. 5.19. Приближение точек к центральной линии

Рис. 5.20. Цикличность (периодичность) процесса


103

Рис. 5.21. Приближение к границам контроля

Задача 4. Построить контрольную карту в ПМ Statistica по исходным


данным, представленным в табл. 5.5. Данные измерения исследуемой
величины (хi) регистрируются последовательно с равным шагом.
Запускаем модуль Statistic & Six Sigma/Quality Control Charts/ Pa-
reto chart analyses. На стартовой панели выбираем Individuals & moving
range (отдельное наблюдение и скользящий размах) и нажать кнопку
ОК. В появившемся окне выбираем переменную с измерениями –
Measurements (observation) и нажать ОК. В результате у нас построена
контрольная карта, приведенная на рис. 5.22. Имеется возможность
группировки данных, если наблюдений много.
При этом у каждой выборки будет вычислено среднее значение,
которое наносится на карту. Для группировки необходимо указать пе-
ременную Part identifiers (code numbers) с номерами выборок.
В зависимости от расположения точек относительно границ ре-
гулирования и средней линии делают вывод о состоянии процесса. В
данном случае точки лежат внутри границ регулирования и их разброс
относительно средней линии можно считать относительно равномер-
ным. Исследуемый процесс находится в состоянии статистического
регулирования. Если на контрольную карту нанести поле допуска и
сравнить его расположение с границами регулирования, то можно
сделать заключение о настройке и наладке процесса.
Недостатком х-карты является то, что она не дает наглядного
представления как о динамике изменения наладки процесса, так и о
динамике уровня его настройки, т.е. не позволяет судить об измене-
нии во времени величины поля рассеяния и положения его центра.
104
Поэтому применение этой карты ограничивается предварительной
оценкой процесса. Рассматривая совместно х-карту и карту разброса
R можно анализировать изменение поля рассеяния.
Таблица 5.5
Наблюдаемые значения концентрации вещества

Наблюдаемое значение (хi) Номер наблюдения в выборке


102 1
95 2
98 3
98 4
102 1
99 2
99 3
98 4
102 1
98 2
95 3
99 4
101 1
98 2
97 3
97 4
100 1
98 2
97 3
101 4
102 1
96 2
98 3
98 4
100 1
102 2
100 3
97 4
96 1
97 2
101 3
98 4
105

Рис. 5.22. Контрольная карта

В заключении хотелось бы отметить, что контрольные карты мо-


гут быть применены для внутрилабораторного контроля точности ре-
зультатов измерений в любой лаборатории, а это современный и эф-
фективный путь к повышению качества результатов измерений [15]. И
ГОСТ Р ИСО 5725-2002 [14] внедрению этих методов значительно
способствует.

5.6. Факторный анализ и планирование экспериментов

Планирование эксперимента (англ. experimental design techni-


ques) – комплекс мероприятий, направленных на эффективную поста-
новку опытов. Под планированием эксперимента понимается проце-
дура выбора числа опытов и условий их проведения, необходимых
для решения поставленной задачи с требуемой точностью. Все пере-
менные, определяющие изучаемый объект, изменяются одновремен-
но по специальным правилам.
Результаты эксперимента представляются в виде математиче-
ской модели, обладающей определенными статистическими свойст-
вами, например, минимальной дисперсией оценок параметров моде-
106
ли. Исторически Планирование эксперимента возникло в 20-х годах
ХХ века из потребности устранить или хотя бы уменьшить системати-
ческие ошибки в сельскохозяйственных исследованиях.
1935 г. Р. Фишер на Рочемстедской агробиологической станции в
Англии разработал метод факторного планирования. Особенностью
факторного эксперимента является необходимость ставить сразу
большое число опытов. Введение принципа последовательного ша-
гового экспериментирования. Этот принцип, высказанный в 1947 г.
М. Фридманом и Л. Сэвиджем, позволил распространить на экспери-
ментальное определение экстремума – итерацию. 1957 г. Дж. Бокс
применил в промышленности метод эволюционного планирования
(последовательного экспериментального определения оптимальных
условий проведения процессов с использованием оценки коэффици-
ентов степенных разложений методом наименьших квадратов).
Оценивая риски при проведении экспериментов, необходимо
помнить о видах и источниках погрешностей, которые представлены
на схеме рис. 5.23. Кроме того, различают: случайные погрешности и
систематические. Первые относятся к погрешностям измерения. К
случайным также относятся все погрешности, связанные с второсте-
пенными условиями эксперимента. Они возникают по самым различ-
ным причинам, как то перепады напряжения в электросети при работе
испытательного оборудования, небрежности лаборантов и пр. Систе-
матические в отличие от случайных вызывают смещение значений
оценок характеристик распределения. Могут быть постоянными или
закономерно изменяться при повторных изменениях одной и той же
величины. Поэтому следует говорить о сходимости и воспроизводи-
мости результатов эксперимента, к чему призывают и международные
стандарты на оценку компетентности испытательных лабораторий
ГОСТ Р ИСО 5725 [16].
Оценка качества эксперимента осуществляется через сходи-
мость – качество результатов измерения, отражающее близость ре-
зультатов измерений, выполненных в одних и тех же условиях. Хоро-
шая сходимость свидетельствует о невысокой случайной погрешно-
107
сти. Также важным фактором для качественного эксперимента явля-
ется выбор модели (см. рис. 5.24).

Рис. 5.23. Источники погрешностей эксперимента

Рис. 5.24. Выбор модели математического планирования

Детерменированная модель применяется для описания объекта


когда факторы и отклик по своей природе являются неслучайными
величинами, погрешностями измерения которых можно пренебречь.
Для ДМ каждому набору значений факторов соответствует одно или
несколько (они четко определены) значений отклика. Регрессионная
модель выбирается когда данному набору уровня факторов одно-
108
значно соответствует определенный набор параметров закона рас-
пределения случайных значений отклика (отклик является случайной
по природе величиной и поэтому погрешностями измерения нельзя
пренебречь, а факторы являются неслучайными величинами. Корре-
ляционная модель отражает связь между случайными по своей при-
роде величинами.
После выбора математической модели можно приступать к на-
писанию программы эксперимента. В ней следует предусмотреть воз-
можность появления случайных ошибок путем распределения време-
ни и последовательности проведения эксперимента. Для этого иногда
используют генераторы случайных чисел, чтобы образец попадал на
случайным образом выбранную испытательную машину. Методика
определения случайного влияния таких факторов и случайности ре-
зультатов испытаний называют рандомизацией. Если нет возможно-
сти случайным образом отобрать образцы например насыпного мате-
риала, применяют метод осреднения проб.
Выбранный план эксперимента и на нем основанная программа
должны обладать свойством оптимальности (см. рис. 5.25).

Рис. 5.25. Критерии оптимальности эксперимента

Последовательность проведения работ при многофакторном


планировании эксперимента можно проследить на примере.
Пример: определить оптимальные расходы наполнителя, битум-
ного связующего в составах ЩМА. Была выбрана вначале наиболее
109
простая модель, описывающая поверхность отклика в виде полинома
первой степени, с использованием полного факторного плана (ПФП-8).
Пределы варьирования в трехфакторном эксперименте для получения
адекватной модели зависимости прочности асфальтобетонной смеси
от расхода составляющих (см. рис. 5.26).

Рис. 5.26. Пределы варьирования

Строим матрицу планирования эксперимента (см. рис. 5.27).

Рис. 5.27. Матрица планирования ПФП 8 для трех независимых факторов

Переход от натуральных значений факторов к кодированным


xi (zi zi0 ) / Ji ; Ji (zimax zimin ) / 2,
где xi – кодированное значение i-гo фактора, zi и zj – натуральное те-
кущее и среднее значения i-гo фактора, Ji – интервал варьирования
i-го фактора.
После составления матрицы планирования проводим экспери-
мент и получаем реплики в точках факторного пространства (рис. 5.28).
110
Модель считается адекватной, если соблюдается условие критерия
Фишера: FP < FТ.

Рис. 5.28. Результаты эксперимента

По результатам этих расчетов получено уравнение регрессии


для отклика прочность при сжатии при 20°С, МПа:
у1 = 3,453 + 0,195х1 + 0,088х2 + 0,029x3 –
– 0,065х1x2 + 0,053х2x3 – 0,045х1x3.
По виду уравнения регрессии можно сделать вывод о степени
влияния каждого закодированного фактора на конечный отклик.
Чем больше коэффициент, тем сильнее влияет фактор, его знак
показывает характер этого влияния. Так, фактор х2, содержание за-
полнителя, положительно сказывается как на прочность при сжатии
при 20°С, так и при 50°С, увеличение содержания битума в смеси
вместе с увеличением содержания целлюлозной добавки также спо-
собствует увеличению прочности, так как заполняет все межкаменные
пустоты между заполнителем.
Задача 5. Построить поверхность отклика, описать уравнение
регрессии.
Файл данных Composit.sta содержит результаты эксперимента для
оптимизации скорости протекания химической реакции (см. рис. 5.29).
Открываем этот файл через меню «Файл–Открыть»; он расположен в
каталоге /Examples/Datasets системы STATISTICA.
Выбираем команду «Планирование экспериментов» в меню
Анализ – Промышленная статистика и Six Sigma, чтобы открыть
стартовую панель Планирование и анализ экспериментов. Выбираем
111
опцию Центральные композиционные планы, планы для поверхностей
на стартовой панели, чтобы открыть диалоговое окно (см. рис. 5.30)
Центральные композиционные планы.

Рис. 5.29. Исходный файл эксперимента

Рис. 5.30. Выбор плана эксперимента

Для нашего исследования выбираем стандартный 2-х фактор-


ный план с 10 опытами и 2 блоками, т.е. Стандартный план 2/2/10. И
нажимаем кнопку OK, чтобы открыть диалог. План эксперимента для
поверхности отклика (центральный композиционный план).
В стартовой панели модуля «Планирование экспериментов»
выбираем опцию «Центральные композиционные планы», поверхно-
112
сти отклика» и нажимаем OK. В диалоговом окне Центральные
композиционные планы (поверхности отклика) выбираем вкладку
Анализ плана, нажмите кнопку Переменные и выберите Yield – Выход
в качестве зависимой переменной, Time – Время и Degrees – Градусы
в качестве независимых переменных (факторов) и Block – Блок в ка-
честве блоковой переменной, как показано на рис. 5.31.

Рис. 5.31. Выбор исходных данных для построения модели

Далее просмотрим оценки параметров и коэффициентов урав-


нения регрессии. Выберите вкладку Быстрый (или вкладку Дисперси-
онный анализ/Эффекты) и нажимаем кнопку Оценки эффектов.

Рис. 5.32. Результаты построения уравнения регрессии

Последние четыре столбца таблицы (см. рис. 5.32), включают


оценки коэффициентов для нелинейного уравнения прогноза при пе-
113
рекодированных значениях факторов. Таким образом, мы можем ис-
пользовать эти величины для предсказания значений переменной
Yield – Выход в следующем виде квадратичной модели:
ypred. = 87.4 – 1.4·X1 – 2.1·X12 + 0.36·X2 – 3.1·X22 – 4.9·X1·X2,
где ypred. обозначает предсказываемые значения Yield – Выхода, а x1 и
x2 – перекодированные к (±1 или 0) значения факторов (Time – Време-
ни и Degrees – Градусов соответственно). Мы проигнорировали в
уравнении эффект переменной Block – Блок, поскольку он не значим.
Кроме того, коэффициент для фактора Block – Блок применялся бы к
«переменной-пустышке» или закодированной переменной, отражаю-
щей принадлежность к тому или иному блоку, а для прогноза лучше
всего положить ее равной 0 (нулю).
Проанализировать результаты эксперимента удобно в виде по-
верхности или контуров отклика. Нажимаем кнопку График поверхно-
сти (подгонка отклика) во вкладке Предсказание и профили. В диа-
логовом окне Выберите значения факторов принимаем значения
переменной Block – Блок по умолчанию 0 и нажимаем OK.
Получаем поверхность отклика, показанную на рис. 5.33.
На практике поверхность отклика обычно имеет кривизну вблизи
максимума, а вдали от него кривизна часто пренебрежима. Следова-
тельно, на ранних стадиях поиска оптимальных установок факторов
часто проводятся опыты только на кубической позиции плана, а ре-
зультаты исследуются с помощью контурной диаграммы.

Рис. 5.33. Поверхность отклика


114
ГЛАВА 6. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ
УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

6.1. Влияние качества на прибыль

Рассмотрим влияние качества на прибыль изготовителя продук-


ции. Например, в старых Рекомендациях по применению ГОСТ 40.9001-
88 (ИСО 9001-87), где в себестоимость были включены затраты изгото-
вителя на эксплуатацию продукции в гарантийный период и амортиза-
ционные отчисления перечислены в остаточную прибыль. При этом
рассматривались два случая:
улучшение качества продукции ведет к увеличению дохода
(выручки) и прибыли при неизменной себестоимости за счет расшире-
ния сбыта и увеличения объема продаж;
увеличение прибыли возможно за счет снижения себестоимо-
сти при неизменном доходе.
Успешная деятельность организации обеспечивается выпуском
продукции, которая:
а) отвечает четко определенным потребностям, области приме-
нения или назначению;
б) удовлетворяет требованиям потребителей;
в) соответствует стандартам и техническим условиям;
г) отвечает требованиям общества;
д) учитывает требования охраны окружающей среды;
е) предлагается потребителю по конкурентоспособным ценам;
ж) является экономически выгодной (т.е. приносит прибыль).

6.2. Классификация затрат на качество

Рыночные отношения требуют внедрения в практику междуна-


родных правил ведения учета, анализа хозяйственной деятельности и
отчетности. В принципе, эту информацию можно разделить на внеш-
нюю (финансовую) и внутреннюю (управленческую) как по ха-
рактеру ее сбора, так и по использованию.
Внутренний учет и анализ называют управленческим, различие
между ним и внешней отчетностью углубляется. При этом управлен-
115
ческий анализ субъективен, конфиденциален, но он несет нагрузку
обеспечения принятия решений. Им занимаются профессионалы вы-
сокого уровня; но страдают сопоставимость и возможность обобще-
ния данных различных фирм. В Международных стандартах на систе-
мы качества отмечается: затраты, связанные с качеством, каль-
кулируются (классифицируются) внутри организации по ее
собственным критериям.
При этом к затратам, связанным с качеством, относят за-
траты, возникающие при обеспечении и гарантировании удовлетвори-
тельного качества, в том числе при совершенствовании качества, а
также связанные с потерями, когда не достигнуто удовлетворительное
качество; некоторые потери можно с трудом определить количествен-
но, но они могут быть очень существенными (например, потеря пре-
стижа фирмы).

6.3. Метод калькуляции затрат на качество [1]

Этот метод касается определения затрат на качество (ЗК), кото-


рые подразделяются на затраты, являющиеся результатом внутрен-
ней хозяйственной деятельности (By) и внешних работ (Вш).
Составляющие затрат, связанных с внутренней хозяйственной
деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат
ПОД (профилактика (П), оценивание (О), дефекты (Д).
Затраты на профилактику и оценки считаются выгодными капи-
таловложениями, а затраты на ликвидацию дефектов – убыточными.
К составляющим затрат относятся следующие:
а) профилактика: деятельность по предотвращению дефектов (обу-
чение персонала, метрологическое обеспечение производства и др.);
б) оценивание: испытания, контроль и обследования для оценки
выполнения требований к качеству;
в) внутренние затраты (By), являющиеся следствием дефектов,
возникающих до поставки продукции из-за того, что продукция не от-
вечает требованиям к качеству (повторное предоставление услуги,
вторичная обработка, переделка, повторные испытания, брак).
116
г) внешние затраты (Вш), являющиеся следствием дефектов, за-
траты, возникающие после поставки продукции, когда выясняется, что
продукция не отвечает требованиям к качеству (например, техниче-
ское обслуживание и ремонт продукции; гарантии и возвраты, прямые
затраты и скидки, связанные с изъятием продукции; издержки, связан-
ные с юридической ответственностью за качество продукции). Клас-
сификация затрат на качество по этому методу может быть проиллю-
стрирована рис. 6.1, из которого следует, что если каждая из состав-
ляющих затрат на качество равна 20 денежным единицам (П = О = Д =
= Вш = 20), то общие затраты изготовителя на качество составят
80 д.е.; 40 д.е. из них считаются полезными, а 40 д.е. – убытками, и в
их числе 20 д.е. – за гарантийный период уже после продажи товара.
Затраты By (в системе ПОД) равны 60 д.е.

Рис. 6.1. Структура затрат на качество

6.3.1. Метод калькуляции затрат, связанных с процессами

Здесь используются понятия стоимости соответствия и несоот-


ветствия любого процесса, причем оба могут быть источником эконо-
мии средств. При этом:
а) стоимость соответствия – затраты, понесенные с целью
удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемых запро-
сов потребителей при безотказности существующего процесса;
б) стоимость несоответствия – затраты, понесенные из-за на-
рушения существующего процесса.
117
6.3.2. Метод определения потерь из-за низкого качества

При данном подходе основное внимание уделяется внутренним


и внешним потерям вследствие низкого качества и определению ма-
териальных и нематериальных потерь. Типичным примером внешних
нематериальных потерь является сокращение в будущем объема
сбыта из-за неудовлетворенности потребителей. Типичные внутрен-
ние нематериальные потери являются результатом снижения произ-
водительности труда из-за переделок, неудовлетворительной эргоно-
мики, неиспользованных возможностей и т.п. Материальные потери
представляют собою внутренние и внешние затраты, являющиеся
следствием дефектов.
Рассмотрим ряд примеров.
Пример определения затрат на качество
Организация представила в статуправление финансовый отчет,
в котором затраты на качество изготовления и эксплуатации телеви-
зоров калькулируются методом ПОД и равны:
затратам на метрологическое обеспечение ПЗК = 200 тыс. руб.;
затратам на испытания и сертификацию ОЗК = 20 тыс. руб.;
затратам на брак в производстве ДЗК = 5 тыс. руб.;
затратам на возврат продукции потребителями ЗКВш =
= 10 тыс. руб.
Определите сумму общих затрат на качество в этом примере и
затраты на качество внутрихозяйственной деятельности.
Решение следует из наглядной структуры составляющих затрат
на качество из рис. 6.1:
ЗКВу = ПЗК + ОЗК + ДЗК = 225 тыс. руб. и
ЗКГ = ЗКВу + ЗКВш = 235 тыс. руб.
Пример определения потерь при калькуляции затрат, свя-
занных с технологическими процессами
При выполнении заказанного потребителем процесса разбавле-
ния дистиллированной водой 3-х тонн этилового спирта концентрации
от 96% до 56% была получена на выходе продукция с концентрацией
спирта 58%. Процесс пришлось повторить до получения концентра-
118
ции, заказанной потребителем. При этом: а) стоимость соответствия:
3000 л х 10 копеек/литр = 300 руб. б) стоимость несоответствия:
500 руб. (в том числе 200 руб. – за корректировку технологического
процесса).

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что такое качество? Законодательная база обеспечения каче-


ства и сертификации продукции, услуг и систем менеджмента.
2. Техническое регулирование в машиностроении.
3. Опыт США по управлению качеством (достоинств и недостат-
ки, основные особенности).
4. Опыт Японии по управлению качеством (достоинств и недос-
татки, основные особенности).
5. Опыт Европы по управлению качеством (достоинств и недос-
татки, основные особенности).
6. Принципы Деминга.
7. Методы контроля качества (по времени проведения, по спосо-
бу воздействия на продукцию, по объему выборки).
8. Сплошной и выборочный контроль качества. Определение
объема выборки.
9. Что такое TQM?
10. СМК (назначение).
11. Принципы СМК (8 принципов).
12. Международная организация ИСО: история создания, назна-
чение, область деятельности.
13. Стандарты серии ИСО 9000.
14. Статистические методы оценки качества.
15. Метод Парето.
16. Диаграмма «причина-результат» (Ишикавы).
17. Контрольный график.
18. Экспертная оценка качества.
19. Управление документами и записями.
20. Экономические проблемы обеспечения качества (затраты на
обеспечение качества) продукции.
21. Принципы применения статистических методов оценки каче-
ства продукции в ПМ Statisticа.
22. Основные понятия организации и планирования эксперимен-
та. Виды планов и факторного анализа математической модели.
23. FMEA и FMECA анализ возникновения отказов.
24. Способы повышения надежности технических систем.
25. Риск-менеджмент и оценка рисков на примере машин.
119
26. В чем основное отличие между методами контроля качества
и инструментами контроля качества?
27. Какие из семи инструментов контроля качества могут приме-
няться для решения проблем одновременно?
28. Что показывает 1-я вертикальная ось диаграммы Парето?
29. Из каких этапов состоит алгоритм построения диаграммы
Ишикавы?
30. В чем состоит основное отличие между контрольными карта-
ми и контрольными листками?
31. Как обозначаются контрольные карты, где подсчитывается
доля дефектных изделий в выборке?
32. При решении каких проблем правильней использовать гисто-
грамму, а не диаграмму Парето?
33. В чем состоят преимущества метода наложения при исполь-
зовании диаграммы Парето?
34. Какие этапы алгоритма построения диаграммы разброса?
35. Какие параметры можно отследить по графикам контроля?
ЛИТЕРАТУРА

1. Зорин, В.А. Безопасность дорожно-строительных машин и


оборудования: учеб. для вузов по направлению подготовки магистров
«Наземные транспортно-технолог. комплексы» (магистерская про-
грамма «Безопасность дорожно-строит. машин и оборудования») /
В.А. Зорин, В.А. Даугелло; МАДИ. – М.: МАДИ, 2013. – 192 с.
2. Баурова, Н.И. Проведение деловых игр по дисциплине «Но-
вые технологические методы и материалы в машиностроении»: ме-
тод. указ. / Н.И. Баурова; МАДИ. – М.: МАДИ, 2012. – 41 с.
3. Зорин, В.А. Надежность механических систем: учеб. по на-
правлению «Наземные трансп.-технолог. средства» / В.А. Зорин. – М.:
ИНФРА-М, 2015. – 378 с.
4. Методические рекомендации по подготовке магистерской дис-
сертации для магистров / В.А. Зорин, В.А. Даугелло, Н.С. Севрюгина,
К.К. Шестопалов. – М.: МАДИ, 2013. – 71 с.
5. Плетнева, Н.П. Международный стандарт ИСО 31000-2009
«Менеджмент риска. Принципы и руководящие указания» / Н.П. Плет-
нева, Н.С. Сажина // Менеджмент в России и за рубежом. – М., 2014. –
№ 2. – С. 31–36.
6. Касьянов, С.В. Технологический переход как ключевой про-
цесс управления качеством продукции в соответствии с ИСО/ТС
16949:2009 / С.В. Касьянов, Г.Ф. Биктимирова // Автомобильная про-
мышленность. – М., 2014. – № 3. – С. 27–29.
7. Петрова, Е.В. Статистика транспорта: учебник / под ред.
М.Р. Ефимовой. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статисти-
ка, 2014. – 429 с.
120
8. Долгополов, Б.П. Технология машиностроения, производство
и ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин:
учеб. для вузов по специальности «Подъемно-трансп., строит., дорож-
ные машины и оборудование» / под ред. В.А. Зорина. – М.: Академия,
2010. – 567 с.
9. ГОСТ Р 51901.12-2007. Менеджмент риска. Метод анализа
вида и последствий отказов.
10. Кокодеева, Н.Е. Техническое регулирование в дорожном хо-
зяйстве: монография / Н.Е. Кокодеева, В.В. Столяров, Ю.Э. Васильев
– Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2011. – 232 с.
11. ГОСТ Р ИСО 9001-2015. СМК. Требования.
12. Руководство по планированию перехода на версию ИСО
9001:2015. – URL: http://isotc.iso.org/livelink/livelink/open/tc176SC2public
(дата обращения: 21.01.2016).
13. Стукач, О.В. ПМ Statistica в решении задач управления каче-
ством: учеб. пособие / О.В. Стукач; Томский политехнический универ-
ситет. – Томск: Изд-во Томского политехн. ун-та, 2011. – 163 с.
14. ГОСТ Р ИСО/МЭК 5725-1…6-2002. Серия стандартов.
15. Дворкин, В.И. Внутрилабораторный контроль точности ре-
зультатов измерений по стандартам ГОСТ Р ИСО 5725-1 и ГОСТ Р
ИСО 5725-6-2002 // Партнеры и конкуренты. – 2003. – № 1. – С. 26–39.
16. Электронный ресурс URL: http://statistica.ru/local-portals/qu-
ality-control/example/1564/ (дата обращения: 29.04.2016).
17. Ситдикова, В.А. Влияние качественных показателей на эф-
фективность проектных решений в дорожном хозяйстве: дис. … канд.
экон. наук / В.А. Ситдикова. – Воронеж, 2006. – 164 с.
18. Ивахненко, А.М. Научные основы комплексной автоматиза-
ции и моделирования характеристик технологических процессов в
системе контроля качества продукции промышленного производства:
дис. … д-ра техн. наук / А.М. Ивахненко. – М., 2008. – 293 с.

Вам также может понравиться