Вы находитесь на странице: 1из 9

Федеральное государственное автономное образовательное

учреждение Российский университет дружбы народов

Департамент строительства

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ ДЕФЕКТОВ В


МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯХ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу "Надежность и безопасность зданий и сооружений"

Выполнил магистрант
гр.

Проверил Корнилова А.В.


д.т.н., проф.

МОСКВА 2019
Теоретическая часть.

Трещины являются одним из наиболее опасных дефектов,


появляющихся в основном металле и сварных швах металлоконструкций.
Возникновение в металлоконструкциях трещин может быть обусловлено
многими факторами:

 неправильной конструкцией объекта (это влечет за собой


концентрацию напряжения),
 различными дефектами монтажа,
 воздействием на металлическую конструкцию переменного тока и
другими.

Методы выявления параметров трещин.

Электрические методы неразрушающего контроля основаны на


регистрации и анализе параметров электрического поля, которое
взаимодействует с объектом контроля или возникает в нём в результате
воздействия извне. Первичными информативными параметрами служат
потенциал и ёмкость.
Если к телу из металла (оно изображено на рис. 1) приложить
электрическое напряжение, то в нём возникнет электрическое поле, причём
точки с одинаковым потенциалом образуют эквипотенциальные линии. В
местах дефектов возникнет падение напряжения, которое можно измерить с
помощью электродов и сделать выводы о характере и масштабе
повреждений.

Рис. 1 – Электропотенциальный метод неразрушающего контроля.

Кроме электропотенциального метода, применяемого для контроля


качества проводниковых материалов, используют и другие электрические
методы, наиболее распространенные из них:
 емкостной (контроль полупроводников и диэлектриков);
 термоэлектрический (контроль химического состава материала).
Экспериментальная часть. Трещиномер 281М высокоточный
портативный прибор для оперативного измерения глубины трещин,
выходящих на поверхность, изделий из ферромагнитных металлов.

Технические характеристики трещиномера 281М


Измерительный диапазон 0,5–30 мм
Оценочный диапазон до 100 мм
Погрешность измерений (0,1h±0,2) мм
Максимальное раскрытие трещины 4 мм
Питание автономное от встроенного аккумулятора
Питание от сети переменного тока 220В 50 Гц через адаптер ФС-220-S-9-
500
Габаритные размеры измерительного 160 х 85 х 30 мм
блока
Габаритные размеры датчика 130 х 30 х 20 мм
Масса прибора 0,4 кг
Диапазон рабочих температур +5 ... +40 °С

Преимущества электропотенциального метода измерения параметров


трещин:
 Широкий диапазон измерения - от 0,2 до 100,0 мм.
 Малое влияние электоромагнитных свойств материала на результат
измерения.
 Подвижные подпружиненные контактные электроды датчика позволяют
производить измерения на криволинейных поверхностях изделий.
 Исполнение контактных электродов датчика из твердого сплава
существенно повышает ресурс работы.
 Применение выносного гибкого токового контактного электрода позволяет
уменьшить размеры датчика, что обеспечивает возможность контроля в
труднодоступных местах.
Рис. 2. Структурная схема трещиномера: ГД- графический дисплей, Д-
датчик, БП- блок питания, МК- микроконтроллер, УВВ- устройство ввода-
вывода.
Трещиномер реализует электропотенциальный метод на переменном
токе. Электрические сигналы в блоке датчика преобразуются в цифровой
код и поступают в микропроцессор контроллера. Контроллер содержит
оперативное запоминающее устройство (ОЗУ) для запоминания
промежуточных результатов вычисления, постоянное запоминающее
устройство (ПЗУ) для записи программы работы и микропроцессор для
организации взаимосвязи работы всех блоков контроллера и проведения
вычислений. Все блоки контроллера связаны между собой двунаправленной
шиной данных и однонаправленными шинами адреса и управления.
Питание всех блоков контроллера осуществляется внутренним источником
питания.
Конструкция трещиномера: электронный блок трещиномера выполнен в
виде прибора переносного типа. На лицевой панели расположены:
- клавиатура с кнопками «◄», «▲», «▼», «►», «МЕНЮ», « » - ввод
информации, «¢» - включение/выключение трещиномера;
- графический дисплей.
На торцевой стенке прибора расположен разъем для подключения
датчика.
На задней панели прибора расположена крышка батарейного отсека.
Схематичное изображение датчика представлено на рис. 3.

Рис. 3. 1 - первый токовый электрод; 2 - второй токовый электрод; 3 -


приемные электроды; 4 - кабель соединительный.
Последовательность измерений.
Измерение или оценка глубины трещины прибором производится в
два этапа. На первом этапе производится измерение тока, текущего на
«БЕЗДЕФЕКТНОМ» участке, расположенном за трещиной. При этом
расположение электродов датчика представлено на рисунке 4, где первый
токовый электрод должен находиться на расстоянии не менее 60 мм от
трещины, а ближайший приемный электрод на расстоянии 5-8 мм от
трещины. Результатом этого этапа является автокалибровка прибора на ток,
текущий через трещину. Рекомендуется измерения по первому этапу
производить несколько раз, чтобы убедиться в стабильности съема
показаний (измерения на первом этапе во многом определяют погрешность
измерения трещин).

Рис. 4.

На втором этапе производится собственно измерение глубины


трещины. При этом расположение датчика представлено на рисунке 5.
Особенностью этого расположения является то, что приемные электроды
располагаются с двух сторон краев трещины, а положение первого токового
электрода не меняется (остается в положении по первому этапу).
Рис. 5.
Перед проведением измерений прибор настраивают на специальном
контрольном образце (рис. 6, а, б).

а) б)

Рис.6. Настройка трещиномера перед работой.

x 0 4 6 8 15
l 4,2 2,6 2,8 2 1,9

площадь трещины
4.5
4
3.5
3
2.5
2
l

1.5
1
0.5
0
0 4 6 8 15
x

Sтрещ = ( 4.2+2 2.6∗4 )+( 2.6+2.8


2
∗2) + (
2.8+ 2.0
2
∗2 )+ (
2.0+1.9
2
∗7 )=37.45 мм 2
С- Глубина металла

С=6 мм
Наблюдаемая площадь:

С=15 мм∗6 мм=90 мм 2

процент площади, занимаемой трещиной, составляет 35 %

Часть 2.

Несквозные полуэллиптические и эллиптические трещины в


поверхностном слое ответственных деталей.

В поверхностном слое и под поверхностью деталей могут


образовываться несквозные трещины (в результате нарушения технологии
лезвийной обработки, после термических операций, перегрузки в процессе
эксплуатации и по другим причинам). Эти дефекты могут "страгиваться",
расти и в конечном итоге привести к разрушению. Их присутствие
выявляется визуально или методами неразрушающего контроля (ультразвук,
рентгенография и т.д.), размеры и конфигурация (электропотенциальными
методами), магистральное направление роста и напряжение, при котором
выявленный дефект расти не будет, определяется по критериям механики
разрушения. Основные расчетные схемы приведены на рис.1
Алгоритм расчета:
1. Определяются коэффициенты интенсивности напряжений в точках А и D
по формуле (1)
2. Выявляется максимальное из двух (для А и D) значение коэффициента
интенсивности напряжений. Оно определяет направление роста дефекта (он
растет в ту сторону, где коэффициент интенсивности больше).
Схема поверхностной полуэллиптической трещины приведена на рис.
1:
Рис. 1.
Коэффициент интенсивности напряжений составит:

l
2−0 , 82
c ¿
KI= 3 ,25
Фσ √l ,
3

[( √ )( ) ]
1− 0 , 89−0 , 57
l
c
l
t
1,5

(1)

Выражение (1) справедливо при l≤c и l≤0,7 t . (*)

В точке А:
2
l l
[
Ф= 1,1+0,35 ( ) ]√
t c
;
σ ¿ =0 ,64 σ A +0,36 σ В .

В точке D:
Ф=1;
¿ l
σ =0 , 111(σ A +5 σ В +3 σ D )−0,4 (0 , 17 σ A + 0 ,21 σ В−0 , 38 σ D )+
c
l l
t ( √)
+0 , 28 1− σ −σ .
c ( A D)

Вам также может понравиться