Proceso1 Proyecto

Procesos de manufactura I
INTRODUCCION
La producción de elementos mecánicos de distintas maquinarias, equipos u
otros sistemas tecnológicos requiere producciones de gran calidad. La
fundición es uno de los métodos más importantes y antiguos para producir
piezas, artículos metálicos etc. El desarrollo de la producción de elementos
mecánicos mediante el proceso de fundición tiene sus complicaciones en la
base tecno químicas (ciencias de los metales). Para obtener elementos
mecánicos de gran calidad hay que tener cuidado con los defectos que se
crean en las piezas fundidas como por ejemplo:
1. poros de gas
2. tenciones internas
3. segregaciones
El método principal de fabricación de piezas fundidas es el vaciado en moldes
de arena en los que se obtiene cerca de un 8% de la cantidad total de artículos
fundidos sin embargo la precisión y la rugosidad de la superficie de las piezas,
obtenidas en molde de arena, en muchos casos no satisface la exigencia de la
industria de la construcción de maquinaria. A consecuencia de ello cada ves
más se emplean métodos de colada especiales: en moldes metálicos
(coquillas), a presión, colada a la cera perdida, centrifuga, en cáscaras, que
permiten obtener piezas de precisión elevada, con pequeñas rugosidad de la
superficie y un volumen mínimo para el labrado por corte. La fundición permite
obtener piezas de compleja configuración, con un sobre espesor para el
maquinado y buenas propiedades mecánicas. El proceso tecnológico de
producción de piezas fundidas esta mecanizado y automatizado, lo que reduce
su precio de costo
Carlos José loza y Elio ortega Página 1

Se fabrican piezas fundidas de metales no ferrosos y aleaciones, (acero,
fundición gris y maleable), como también de metales no ferrosos y aleaciones
(de cobre, aluminio, magnesio).
Los logros de la tecnología de fundición basados en el desarrollo de
investigaciones científica permiten efectuar diversos cambios en proceso
tecnológico, donde se tiene como propósito elevar considerablemente la
productividad de trabajo, diseñar elementos mecánica de equipos industriales y
automotrices. Todo esto esta dirigido a mejorar la calidad de los productos y
elevar la eficacia de la producción

MARCO TEORICO
1. ANALICIS DE LA PIEZA
La pieza elegida se puede hacer por fundición ya que presenta todos los
requisitos para poder aplicarle los procesos tecnológicos requeridos. La forma
de pieza es de un ajuste o soporte metálico de considerable espesor, que tiene
como función cerrar herméticamente loa ductos de admisión y escape entre los
colectores y al culatas (múltiple de admisión y escape –culata). La pieza esta
sometida a temperaturas considerables, no más de 120˚C por tanto hacemos
todas estas consideraciones para poder aplicarle un proceso de fundición
eficiente y de gran calidad en función a una cantidad de producción de 7323
piezas a fundir. La pieza como tal tiene un papel muy importante en la rama
automotriz por su considerable contribución a la hermeticidad y ajuste con el
objetivo de que no se reduzca emisiones de gases, depresiones, que en el
futuro dañarían muchos elementos o dispositivos mecánicos adosados a la
parte de la culata.
C SI MN P S
S CH 21-40 3.2 2.0 0.85 0.35 0.1

Esta marca de fundición y la composición química de la pieza fue por la
aplicación en la industria automotriz, donde se promediaron los valores de
dicho porcentajes para cada elemento.
ESPESOR MINIMO DE LA PIAZA
De la tabla Tdp – 63-84, obtengo el espesor mínimo de las paredes de las
piezas de fundición gris y modular de diferentes aleaciones convertidos en

moldes de arena:
Fundición gris y modular--------→ peso >2kg----------→ espesor 3.5mm
Espesor mínimo se promedio, ya que el intervalo anda de 3-4mm
CONTRACCION
La contracción en esta pieza es frenada mecánica, debido a que posee un
macho, para piezas pequeñas menores de 2kg el valor es 0.9%
SOBRE ESPESOR DE MAQUINADO
Utilice el grado de precisión C-2, encontrándolo con los siguientes valores:
Dimensión básica dimensión determinante
30-80mm 80-180mm
P1=3.5mm

Para los agujeros pasantes de diámetro 10mm
D ≤ 0.3h+10
10 ≤ 0.3 (10)+10
10 ≤ 13 no sale por fundición
Para el agujero pasante de diámetro 45mm
D ≤ 0.3h+10
45 ≤ 0.3 (40)+10
45 ≤ 22 sale por fundición
DISEÑO DEL MACHO
De la página 208 del TPH Titov se obtuvieron los valores para la altura de las
portadas inferiores y superiores y las holguras S entre el molde de arena y el
macho vertical:
Hsup= 15mm
Hinf= 20mm
S1= 0.15mm
S2= 0.15mm
S3= -
Las inclinaciones en las portadas de los machos:
α = 10˚
β =15˚
Las portadas de los machos se hacen con inclinación con el propósito de

facilitar el llenado del molde y elevar su precisión y las holguras entre el molde
y el macho para facilitar la correcta instalación de los machos en el molde.
No hubo necesidad de emplear mazarotas ya que la configuración de la pieza,
su espesor no amerita el empleo de mazarota.
SISTEMA DE ALIMENTACION
G
∑Fa = µk *τ * ρ * 2 g * Hc
∑ fa = Suma de las áreas de alimentación
G=peso del metal de la pieza =0.305kg
p=densidad del metal =0.007kg/cm³.
µ κ=coeficiente que se resiste al flujo en el sistema de alimentación =0.34
τ =tempo de vertido
τ =1.11*s* G
s=1.85
τ =1.11*1.85* 3.05 kg =1.13s
Hc =2H-p/2c=H-p/2c=H (altura de la moldura del lugar de suministro es igual a

0)
Hc=125mm=1.25cm

0.305
∑Fa =
0.34 * 1.11 * 0.007 * 2 * 9.81 * 12 .5
= 0.72 cm 2
DETERMINACION DE LA SUPERFICIE DEL COLECTOR DE

ESCORIA (FESC) Y CANAL VERTICAL (FCV)
Para piezas pequeñas y medianas
Falim: desc: fcv=1:1.1:1.15
Fesc=0.792cm²
Fcv=0.828cm²
Utilice un alimentador semiesférico, de la tabla TSA 176-446, encontrando para
un área de 0.72Cm un radio de 6.7mm
Para el escariador utilice la tabla TSA-18 donde se obtuvieron las dimensiones
siguientes para un área de 0.792cm²:
a=11
b=8
h=11
Para el canal vertical de área de 0.828cm² se obtuvo el diámetro inferior:
d= ( 4 Fvc / π) = ( 4 * 0.282 / π) =1.0267cm
Para encontrar el diámetro superior aplicamos la siguiente regla:
(15%Dinf)+Dinf=De
De=0.15*1.0267+1.0267
De=1.18cm
Comprobación: la conicidad en el canal vertical debe andar entre 3y4% según

Titov:

C= (1.18-1.0267)=3.83%
DIMENCIONES DE LAS DIMENCIONES DE LA CAJA DE

MOLDEO
De la tabla TM-27y TM-28 para piezas pequeñas y tipo de molde verde, con
peso de la pieza fundida es hasta 50kg:
a= 20-30=25 mm
b=35-60=40mm
B=50-75=70mm
K1=60mm
K=60mm
NORMALIZANDO LA CAJA DE MOLDEO
L=75+280=355
a=480mm
h=125mm

Dimensión promedio
Dp= (L+a)/2
Dp=417.5mm
Con este valor normalizamos nuestra caja de moldeo:
L=400
a=500
h=125
CALCULO DE LA CARGA Y SUJECCION DE LOS MOLDES
Durante el vertido de la masa liquida al molde de la parte superior del mismo
tiende a levantarse por la presión que genera el liquido sobre las paredes del
molde provocando hendiduras entre el molde superior e inferior. Por lo tanto
hay que convidar la fuerza de sujeción de la caja de moldeo para evitar fugas
del metal.
F=F*h*p= 40.87cm²*12.5cm*7kg/cm³=3576.1252g=3.57kg
TEMPERATURA DE VERTIDO
Pagina 312 TPF Titov, la temperatura de vertido garantiza que el molde llene
por completo antes que inicie la cristalización y se disminuya la cantidad de

piezas defectuosas:
Fundición espesor de la pared temperatura de vertido
Gris y alta resistencia 4mm 1450-1360˚C

ENFRIAMIENTO Y DESÑOLDEO DE LA MOLDURA
Después de llenar el molde la moldura se enfría y se solidifica, la moldura
solidificada por completo debe dejarse enfriar cierto tiempo con el molde ya que
la que la resistencia del metal a altas temperaturas es pequeña y al pieza
fundida puede destruirse durante el moldeo, además el desmolde de la moldura
a altas temperaturas es indeseable pues el enfriamiento al aire no transcurre
uniformemente. Las partes delgadas se enfrían mucho más rápido que las
gruesas lo que provoca el surgimiento de la moldura tenciones internas,
deformación e incluso grietas. Para evitar los defectos relacionados con la
aparición de defectos internos en la moldura se deben desmoldar a una
temperatura inferior a Arl (723˚C), cuando ya han terminado todas las
transformaciones en el metal las molduras de fundición de paredes delgadas se
desmoldan a 400˚C, y las molduras de complejidad pequeña y mediana a

475˚C.
El proceso de desmolde de las molduras reside en la extracción de las piezas
fundidas de la caja de moldeo una ves solidificada y enfriada a la temperatura
prefijada. El molde se destruye y la moldura se expulsan los machos y también
se cortan los bebederos y luego se realiza la operación final, de superficies
exteriores e inferiores de la moldura de la mezcla adherida y las costras.

COMPOSICION DE LA MEZCLA DE MOLDEO
Mezcla única en verde para piezas pequeñas de hierro fundido:
Balance o ajuste a los componentes de la composición de la mezcla de

moldeo:
Arena nueva: 90%
Bentonita: 4.1%
Humedad: 4.4%
Aditivos (grafito): 1.5%
Volumen total del sistema: Vtcm – (Vm +Vcv +Valim +Vesc)
Vts: 50000 – (43.57 + 3.312 + 0.968 + 0.4824)
DETERMINACION DE LA MEZCLA DE MOLDEO
Mmm = ρ * Vts = 1.6g/ cm 3 * 49951.6676 cm 3 = 79922.68816g = 79.92kg
Arena nueva 90% 71,930.4g 71.93kg
Bentonita 4.1% 3,276.82g 3.276kg
Humedad 4.4% 3,516.54g 3.516kg
Grafito (polvo 1.5% 1,198.84g 1.198kg

de
carbón
)
100% 79,922.68g 79.92kg

Costos de los componentes de la mezcla de moldeo
Van = Man /ρ = 71930.4g / 1.6g/ cm 3
Van = 44956.5 cm 3 = 0.0449565 m 3
Relaciones de costos:
Arena nueva: 4 m 3 = C$ 1500
0.0449565 * 1500 / 4
C$ 16.8586
La cantidad de piezas a producir son 7323, en total:
C$ 123,456.1686 = $ 7054.63
COSTO DE LA BENTONITA
100 lbs. = $ 7
Bentonita = 3.276 kg a libra
Bentonita = 7.2072 lbs
7.2072 * 7/ 100 = $ 0.50
Para el total de piezas:
7323 * 0.50 = $ 3694.4827

COMPOSICION QUIMICA DE LOS MATERIALES DE CARGA
Composición C Si Mn P S
Arrabio 3.5 3.15 0.5 0.11 0.02
DPP 3.3 2.1 0.7 0.1 0.09
CH A 0.2 0.3 0.8 0.05 0.05
CH FG 3.3 2.1 0.7 0.1 0.09
PROPORCIONES PARA CADA MATERIAL
Arrabio = 40%
DPP = 35%
CH A = 5%
CH FG = 20%
MASA TOTAL A SUMINISTRAREN EL CUBILOTE
Mt = 2233.515 + 1116.75 + 67 +111.67
Mt = 4645.69 kg

Composición Masa C Si Mn P
S
Arrabio 1858.27 1.4 1.26 0.2 0.044

0.008
DPP 1625.99 1.155 0.735 0.245 0.035

0.0315
CH A 232.284 0.01 0.015 0.04 0.0025

0.0025
CH FG 929.138 0.66 0.42 0.14 0.02

0.018
Total 4645.69 3.225 2.43 0.625 0.1015

0.06
Se debe determinar el contenido de Si y Mn necesario considerando que la

oxidación
de estos elementos es Si: 15% y Mn: 20%
contenido necesario de Si en la carga es x
contenido necesario de Mn en la carga es y
la quema seria: o.15x de Si y 0.20y de Mn
En la carga se deben garantizar los porcentajes medios de Si y Mn en el metal

liquido
Si = x – 0.15x =0.85x
Mn = y – 0.2y = 0.8y
Valores promedios de Si y Mn:
Si = 2%
Mn = 0.85%

Para el Silicio: Para el Mn:
0.85x = 2Si 0.8y = 0.85 Mn
X = 2/0.85 Si Y = 0.85/0.8 Mn
X = 2.35% Y = 1.0625 Mn
No hay necesidad de agregar.
Para el Mn falta completar:
1.0625 – 0.0625 = 0.4375% Mn
Déficit en el porcentaje de carga
(0.4375 Mn * 4645.69)/100 = 20.32 kg de Mn
la insuficiencia de Mn se completa agregando a la carga metálica Fem.

Considerando la
quema y el porcentaje en las ferroaleaciones
1 kg Fem. Contiene 0.7 = 0.49 Kg. Mn y se quema el 30%
0.7 – 0.3 * 0.7 = 0.49 Kg. Mn
la cantidad de Fem. a suministrar para la carga de 2233.515 Kg.:
X = (20.32*1)/41.4693 Kg. de Fem.
LLENADO DE LA CARAGA EN EL CUBILOTE DEL HORNO
La medida de la carga de trabajo de coque se deba elegir por el volumen y no

por la
masa, la altura optima de al carga de trabajo de coque es de 150 a 200 mm,

por la altura
de la carga de trabajo de coque y el área del cubilote se calcula el volumen y

por este la
masa de al carga de trabajo. Haciendo la consideración que 1m³ = 450 Kg.

Si el diámetro del cubilote es de 1.5 m y la altura optima es de 0.18 m, el

volumen de la
carga de trabajo de coque es:
V = A*h = π * d²/4 * h = π * (1.5)² / 4 * 0.18 = 0.318 m³
1m³ = 450 kg
0.318 m³ = x
(0.318m³ * 4509 / 1m³ = 143.1 Kg.
CALCULO DE LA MASA DE LA CARGA
La masa de la carga de trabajo de coque es igual al 12 de la carga metálica
143.1 / 0.12 = 1192.5 Kg.
COSTOS
1000 Kg. de coque = $ 6000
1192.5 Kg. = x
1192.5 * 6000 / 1000 = 1000 = $ 7155
LA CARGA DE FUNDENTE
Se determina partiendo que su consumo equivalente de 25 – 40% de coque

(valor
medio 32.5%)
1192.5kg * 32.5 / 100 =387.5625 Kg. de fundente o caliza.
COSTOS
1000 Kg. fundente = $ 60
387.56kg =x
387.56*60 / 1000 = $ 23.2537
COSTOS DE LA CHATARRA FG
La masa es 929.138 Kg.
1000 Kg. Ch FG = $70
en 929.138 Kg. el costo es $ 65.039
COSTOS TOTALES
Arena nueva 7262.12
Bentonita 3694.48
Fundente 23.35
Chatarra FG 65.039
Coque 71.55
TOTAL $ 18199.889
Aproximadamente es $ 18.200

CONCLUCION
En el proyecto abordamos la problemática de la fundición de piezas utilizando

el
método de cajas de arena, implementando los diferentes procesos tecnológicos

y
operaciones indicadas para producción de 7323 piezas, en la cual se

establecieron
los diferentes costos de carga metálica en cubilote y los precios de la

composición
Química del material ya que estos son parámetros muy importante para
establecer el
costo total del proyecto para dicha pieza en análisis.

RECOMENDACIONES
En el presente proyecto podemos observar los costos de la fundición de una

pieza de un
motor de combustión interna, en nuestro país debemos reactivar la industria de

la
fundición de alta calidad, ya que es muy importante para la fabricación de

elementos
automotrices e industriales que tanto necesita el país a precios un poco

menores

BIBLIOGRAFIA
-Guía tecnológica de fundición,

Salcine, universidad central. Cuba 1970
-Tecnología del proceso de fundición

Titov, editorial MIR. Moscú 1981
-Guía para el proyecto de fundición

PMI, Delgado Rita, Nicaragua 2007

ANEXOS

Proceso1 Proyecto

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Proceso1 Proyecto

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Procesos de manufactura I

La producción de elementos mecánicos de distintas maquinarias, equipos u

otros sistemas tecnológicos requiere producciones de gran calidad. La

fundición es uno de los métodos más importantes y antiguos para producir

piezas, artículos metálicos etc. El desarrollo de la producción de elementos

mecánicos mediante el proceso de fundición tiene sus complicaciones en la

base tecno químicas (ciencias de los metales). Para obtener elementos

crean en las piezas fundidas como por ejemplo:

El método principal de fabricación de piezas fundidas es el vaciado en moldes

de arena en los que se obtiene cerca de un 8% de la cantidad total de artículos

fundidos sin embargo la precisión y la rugosidad de la superficie de las piezas,

obtenidas en molde de arena, en muchos casos no satisface la exigencia de la

industria de la construcción de maquinaria. A consecuencia de ello cada ves

más se emplean métodos de colada especiales: en moldes metálicos

(coquillas), a presión, colada a la cera perdida, centrifuga, en cáscaras, que

permiten obtener piezas de precisión elevada, con pequeñas rugosidad de la

superficie y un volumen mínimo para el labrado por corte. La fundición permite

obtener piezas de compleja configuración, con un sobre espesor para el

maquinado y buenas propiedades mecánicas. El proceso tecnológico de

producción de piezas fundidas esta mecanizado y automatizado, lo que reduce

Carlos José loza y Elio ortega Página 1

Se fabrican piezas fundidas de metales no ferrosos y aleaciones, (acero,

fundición gris y maleable), como también de metales no ferrosos y aleaciones

(de cobre, aluminio, magnesio).

Los logros de la tecnología de fundición basados en el desarrollo de

investigaciones científica permiten efectuar diversos cambios en proceso

tecnológico, donde se tiene como propósito elevar considerablemente la

productividad de trabajo, diseñar elementos mecánica de equipos industriales y

automotrices. Todo esto esta dirigido a mejorar la calidad de los productos y

elevar la eficacia de la producción

Carlos José loza y Elio ortega Página 2

requisitos para poder aplicarle los procesos tecnológicos requeridos. La forma

de pieza es de un ajuste o soporte metálico de considerable espesor, que tiene

colectores y al culatas (múltiple de admisión y escape –culata). La pieza esta

sometida a temperaturas considerables, no más de 120˚C por tanto hacemos

todas estas consideraciones para poder aplicarle un proceso de fundición

eficiente y de gran calidad en función a una cantidad de producción de 7323

automotriz por su considerable contribución a la hermeticidad y ajuste con el

objetivo de que no se reduzca emisiones de gases, depresiones, que en el

futuro dañarían muchos elementos o dispositivos mecánicos adosados a la

S CH 21-40 3.2 2.0 0.85 0.35 0.1

Carlos José loza y Elio ortega Página 3

Esta marca de fundición y la composición química de la pieza fue por la

aplicación en la industria automotriz, donde se promediaron los valores de

dicho porcentajes para cada elemento.

ESPESOR MINIMO DE LA PIAZA

De la tabla Tdp – 63-84, obtengo el espesor mínimo de las paredes de las

piezas de fundición gris y modular de diferentes aleaciones convertidos en

Fundición gris y modular--------→ peso >2kg----------→ espesor 3.5mm

Espesor mínimo se promedio, ya que el intervalo anda de 3-4mm

La contracción en esta pieza es frenada mecánica, debido a que posee un

macho, para piezas pequeñas menores de 2kg el valor es 0.9%

SOBRE ESPESOR DE MAQUINADO

Utilice el grado de precisión C-2, encontrándolo con los siguientes valores:

Dimensión básica dimensión determinante

Carlos José loza y Elio ortega Página 4

Para los agujeros pasantes de diámetro 10mm

10 ≤ 13 no sale por fundición

Para el agujero pasante de diámetro 45mm

45 ≤ 22 sale por fundición

DISEÑO DEL MACHO

portadas inferiores y superiores y las holguras S entre el molde de arena y el

Las inclinaciones en las portadas de los machos:

τ =1.111.85 3.05 kg =1.13s