Оглавление

Введение ................................................................................................................................................ 5
Основные условные обозначения ..................................................................................................... 6
Основные параметры и данные ............................................................................................................ 8
Исходные данные ................................................................................................................................ 10
Описание технологической схемы установки ..................................................................................... 11
1. Материальный расчет колонны ...................................................................................................... 13
1.1. Концентрации исходной смеси, дистиллята и кубового остатка ............................................. 13
1.2. Мольные массы исходной смеси, дистиллята и кубового остатка .......................................... 13
1.3 Материальный балансы............................................................................................................. 13
1.4. Относительный мольный расход питания ............................................................................... 13
1.5. Минимальное флегмовое число .............................................................................................. 15
1.6. Рабочее флегмовое число......................................................................................................... 15
1.7. Уравнение рабочих линий ........................................................................................................ 15
1.8. Построение рабочих линий ректификационной колонны....................................................... 15
2. Определение размеров колонны.................................................................................................... 17
2.1. Определение теоретического числа тарелок........................................................................... 17
2.2. Определение реального числа тарелок ................................................................................... 17
2.3. Определение скорости пара и диаметра колонны .................................................................. 19
2.4. Определение высоты колонны................................................................................................. 21
3. Гидравлический расчет тарелок ...................................................................................................... 22
3.1. Гидравлическое сопротивление верхней части колонны ........................................................ 22
3.2. Гидравлическое сопротивление нижней части колонны ........................................................ 23
3.3. Общее гидравлическое сопротивление всех тарелок в колонне: ........................................... 25
4. Тепловой расчет ректификационной колонны. .............................................................................. 26
4.1. Конденсатор-дефлегматор ....................................................................................................... 26
4.2. Куб испаритель.......................................................................................................................... 26
4.3. Паровой подогреватель ............................................................................................................ 26
4.4. Водяной холодильник дистиллята ........................................................................................... 27
4.5. Водяной холодильник кубового остатка .................................................................................. 27
4.6. Расход греющего пара в кубе-испарителе ............................................................................... 28
4.7. Расход греющего пара в подогревателе исходной смеси ....................................................... 28

3
5. Расчет и подбор теплообменной аппаратуры ................................................................................ 29
5.1. Расчет подогревателя исходной смеси .................................................................................... 29
5.2. Расчет конденсатора-дефлегматора ........................................................................................ 33
5.3. Расчет испарителя (кипятильника) ........................................................................................... 36
5.3. Расчет холодильников .............................................................................................................. 37
5.3.1. Холодильник кубового остатка .......................................................................................... 37
5.3.2. Холодильник дистиллята ................................................................................................... 37
6. Расчет тепловой изоляции........................................................................................................... 39
7.Расчет выбора вспомогательного оборудования ............................................................................ 40
7.1. Выбор емкостей ........................................................................................................................ 40
7.1.1. Емкость для хранения исходной смеси ............................................................................. 40
7.1.2. Емкость для дистиллята ..................................................................................................... 40
7.2. Расчет и подбор конденсатоотводчиков .................................................................................. 41
7.2.1. Конденсатор для куба-испарителя .................................................................................... 41
7.2.2. Конденсатоотводчик для подогревателя исходной смеси ............................................... 42
7.3. Расчет и подбор штуцеров и фланцевых соединений ............................................................. 43
7.3.1. Штуцер для подачи исходной смеси ................................................................................. 43
7.3.2. Штуцер для вывода пара из колонны ................................................................................ 43
7.3.3. Штуцер для вывода кубового остатка................................................................................ 44
7.3.4. Штуцер для подачи флегмы в колонну .............................................................................. 44
7.3.5. Штуцер для входа и выхода смеси из кубового кипятильника ......................................... 45
7.4. Расчет трубопроводов .............................................................................................................. 46
8. Расчет корпуса ................................................................................................................................. 47
8.1. Расчет обечайки ........................................................................................................................ 47
8.1. Подбор крышки и днища .......................................................................................................... 49
9. Расчет и подбор опоры для колонны .............................................................................................. 50
10. Расчёт и подбор перекачивающего устройства ............................................................................ 52
10.1. Расчёт потерь на трение и местные сопротивления .............................................................. 52
10.2. Выбор насоса........................................................................................................................... 53
10.3. Предельная высота всасывания насоса.................................................................................. 54
Список литературы .............................................................................................................................. 56

4
 Введение
Ректификация – процесс переноса компонента (компонентов) между
кипящей жидкостью и насыщенной конденсирующейся паровой фазой при
противотоке этих фаз. При чередовании по схеме противотока операций
частичной конденсации паровой и испарения жидкой смеси можно получить
выходы НКК (низкокипящего компонента) и ВКК (высококипящего
компонента), примерно соответствующие их содержанию в исходной
смеси.[1]

Чаще всего ректификацию применяют для разделения в случае

крупнотоннажных производств.

Рис.1. Принципиальная схема непрерывнодействующей ректификационной

установки для разделения бинарных смесей: 1- колонна, 2 – подогреватель
исходной смеси, 3 – гребенка, 4 – кипятильник, 5 – конденсатор, 6,7 –
холодильники, 8-10 – сборники. I – исходная смесь, II – дистиллят, III –
кубовая жидкость, IV – пар, V – флегма, VI – теплоноситель, VII –
охлаждающий агент.

5
Основные условные обозначения
А, В – низкокипящий (НКК) и высококипящий (ВКК) компоненты;
А, В, С – константы в уравнениях;
а – массовая концентрация компонента А, кг А/кг смеси;
с – теплоёмкость, кДж/(кг·К) или кДж/(кмоль·К);
D – поток пара, кг/с или кмоль/с;
dк – диаметр колонны, м;
Fуд – удельная поверхность насадки, м2 /м 3;
H, h – высота, м;
k – коэффициент теплопередачи, Вт/(м 2 · К);
L – поток жидкости, кг/с или кмоль/с;
R – флегмовое число;
Rм – минимальное флегмовое число;
r – теплота парообразования, кДж /кг или кДж/кмоль;
V – объёмный поток пара, м3 /с;
w – скорость, м/с;
x – мольная концентрация компонента А в жидкости, кмоль А/кмоль смеси;
y – мольная концентрация компонента А в паре, кмоль А/кмоль смеси;
μ – вязкость, Па/с;
ρ – плотность, кг/м3;
σ – поверхностное натяжение, Н/м.
Индексы
А – компонент А
В – компонент В
1 – исходная смесь;
2 – дистиллят (верхний продукт);

6
0 – кубовый остаток (нижний продукт);

Находим равновесные данные для смеси этанол -вода [2].

Таблица 1. Равновесные данные для системы этанол-вода при Р=1 атм.

T, C x, кмоль А/кмоль см. y, кмоль А/кмоль см.

100 0 0
77.9 0.05 0.603
69.6 0.1 0.72
64.5 0.2 0.803
62.6 0.3 0.827
61.6 0.4 0.842
60.7 0.5 0.855
59.8 0.6 0.869
59 0.7 0.882
58.2 0.8 0.904
57.5 0.9 0.943
56.9 1 1

7
 Основные параметры и данные
Таблица 2. Определяющие параметры рабочей зоны

Этанол (C2H5OH) – НКК Mэт=46 г/моль

Вода (H2O) – ВКК Mвода=18 г/моль

Параметр Обозн Размерно Расчетная формула Смесь

ачение сть
Исх Дист 2 Куб
1 0

Молекулярн М г/моль М эт  М воды 28 54,8 18,96

М
ая масса a  М воды  (1  a )  М эт
(кг/моль)

Концентрац x Мол.д. ai 0,094 0,781 0,007

ия НКК в x1 
M эт 57
(% мол.) ai 1  ai
жидкости 
M эт M воды

Температур t °С По диаграмме “t-x,y” 70,2 58,4 97

а кипения

Таблица 3. Постоянные свойства компонентов бинарной смеси при рабочих

температурах

Свойства Обознач Размерность Этанол Вода

ение
t1=70. t2=58. t0=97 t1=70. t2=58. t0=97
2 4 2 4

Теплоемкость С кДж/кг*град 3,29 3,22 3,48 4,40 4,40 4,40

Теплота R кДж/кг 239,5 2310

парообразовани
я

Плотность ρ кг/м3 733 737 717 970 973 969

жидкости

8
 Таблица 4

Константы свойств рабочих смесей

Параметры Формула Смесь

Исх.1 Дист.2 Куб.0

Теплоемкость С  а  С эт  (1  а )  Свода 3,99 3,40 4,38

Теплота r  r  rэт  (1  а )  rвода 1060

парообразования

Плотность  эт   вода 906 770 952


жидкости    вода  (1   )   эт

Плотность паров " 

M

273 1,505
22,4 273  t

9
 Исходные данные
Рассчитать процесс непрерывной ректификации бинарной смеси,
поступающей в количестве W1 с концентрацией а 1. Необходимо получить
продукт с концентрацией а2и кубовой остаток с концентрацией а0.
Коэффициент избытка флегмы σ. Давление греющего пара, обогревающего
куб колонны, Ргп.

Дано:

L1=1,3 кг/c

а1=25 %

а2=92 %

а0=2,4 %

σ=1,5

η=0,63

Ргп=3 ат

tв’ =15 ºC

tв” =26 ºC

Kk=1230 Вт/м2*К

Kконд=820 Вт/м2*К

Смесь: Этанол-вода

10
 Описание технологической схемы установки
Для проведения процесса ректификации бинарной смеси этанол (компонент
А) и вода (компонент В) задействованы следующие вспомогательные
аппараты и запорная арматура:

 Колонна ректификационная (КР)

 Конденсатор (ТО1)

 Кипятильник (ТО2)

 Подогреватель исходной смеси (ТО 3)

 Холодильник (ТО 4-5)

 Распределитель (Р)

 Ёмкость (Ё1-3)

 Насосные пары (НЦ1-6)

 Конденсатоотводчики (КО1-2)

 Запорные вентели (ВЗ1-28)

 Регулировочные вентили (ВР1-8)

Процесс ректификации начинается с поступления исходной смеси из выкости

(Ё1) при помощи центробежного насоса (ЦН1 или ЦН2) в подогреватель где
жидкость нагревается до заданной температуры 83°С и подаётся в
ректификационную колонну.

В колонне пары вещества А (этанол), имеющие температуру кипения ниже,

чем пары вещества В (вода), поднимаются вверх по колонне и выходят из
неё, попадая в конденсатор (ТО1), где происходит смена агрегатного
состояния компонента А. В распределителе (Р) происходит распределение
жидкого А —— первый поток (флегма) поступает обратно в
ректификационную колонну для поддержания процесса разделения, а другой
поток (дистиллят), проходя через холодильник ТО 4, поступает в ёмкость Ё2.

Пары вещества В (метанол) при подъёме вверх в колонне конденсируются и,

стекая по тарелкам, скапливаются в кубе колонны, где проискодит
распределение жидкости на два потока. Первый поток используется для
11
рециркуляции, а именно, проходя через кипятильник, возвращается обратно в
колонну в виде пара для поддержания процесса разделения смеси, а другой
поток остужается холодильником (ТО 5) и поступает в ёмкость Ё2.

Используемый для обогрева кипятильника и подогревателя греющий агент

(водяной пар при давлении 3,7 атм) утилизируется и выводится из системы
через конденсатоотводчики (КО1 иКО2).

В качестве хладагента в конденсаторе и холодильниках используется вода

при начальной температуре 18,0 °С.

12
 1. Материальный расчет колонны

1.1. Концентрации исходной смеси, дистиллята и кубового

остатка
а2=92 %

а0=2,40 %

а2-концентрация дистиллята

а0-концентрация кубового остатка

1.2. Мольные массы исходной смеси, дистиллята и

кубового остатка
M1=58*0,25+(1-0,25)*18=14,5+13,5=28 г/моль

M2=58*0,92+(1-0,92)*18=53,36+1,44=54,8 г/моль

M0=0,024*58+18*(1-0,024)=1,392+17,568=18,96 г/моль

1.3 Материальный балансы

𝐿1 ∗(𝑎2 −𝑎1 ) 1.3∗(0.92−0.25) 0.871
Поток кубового остатка: 𝐿0 = (𝑎2 −𝑎0 )
= = = 0.972 кгс
(0.92−0.024) 0.896

Поток дистиллята: П = L1 – L0 = 1.3 – 0.972 = 0.328 кгс.

1.4. Относительный мольный расход питания

Диаграмма равновесия жидкость-пар бинарной смеси при постоянном
давлении.

МА = 58 кг/кмоль;

МВ = 18 кг/кмоль.
𝑎1 0.25⁄
⁄𝑀
𝑥1 = 𝐴
= 58 = 0.094
𝑎1 (1 − 𝑎1 ) 0.25 1 − 0.25
+ +
𝑀𝐴 𝑀𝐵 58 18
𝑎2 0.92⁄
⁄𝑀
𝑥2 = 𝐴
= 58 = 0.781
𝑎2 (1 − 𝑎2 ) 0.92 1 − 0.92
+ +
𝑀𝐴 𝑀𝐵 58 18

13
 𝑎0 0.024⁄
⁄𝑀
𝑥0 = 𝐴
= 58 = 0.00757
𝑎0 (1 − 𝑎0 ) 0.024 1 − 0.024
+ +
𝑀𝐴 𝑀𝐵 58 18

100

95

90

85

80
t
t-x
75
t-y

70

65

60

55
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
x, y

Рис.2 Диаграмма равновесия жидкость – пар бинарной смеси при постоянном

давлении

14
 1.5. Минимальное флегмовое число
(0.781−0.715)
𝑅𝑚𝑖𝑛 = = 0.1065;
(0.715−0.094)

1.6. Рабочее флегмовое число

𝑅 = 𝜎 ∗ 𝑅𝑚𝑖𝑛 = 1.5 ∗ 0.1065 = 0.1597;

1.7. Уравнение рабочих линий

𝑅 𝑥2 0.1597 0.781
𝑦= ∗ 𝑥1 + = ∗ 0.094 + = 0.687;
𝑅+1 𝑅+1 0.1597+1 0.1597+1

𝑥2 0.781
𝑏= = = 0.674;
𝑅+1 0.1597+1

Рабочая линия нижней части колонны построена по двум точкам:

X1=0.094; y1=0.715;

x0=0.0076; y0=0.1.

1.8. Построение рабочих линий ректификационной

колонны
1
y-x
0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

Рис.3. Диаграмма равновесия x-y бинарной смеси.

15
Для X1=0.094 находим y1p=0.715

16
 2. Определение размеров колонны

2.1. Определение теоретического числа тарелок

По диаграмме x-y: nт укр=2, nт отг=4

Число теоретических тарелок: n=6

nут = 2 nот = 4 (количество тарелок определяем по графику)

2.2. Определение реального числа тарелок

Для определения среднего КПД тарелки необходимо определить
коэффициент относительной летучести компонентов смеси, равный
𝜌
отношению давлений их насыщенных паров: 𝛼 = эт⁄𝜌вода и дианмический
коэффициент вязкости μ исходной смеси при средней температуре tср. Для
последующего расчета также необходимо определить среднее значение
температуры tср.

Значения температуры:

 В укрепляющей части колонны: t2=58.4˚C

 В отгонной части колонны: t0=97˚C

При данной температуре μсм2=0,6 МПа*с, μсм0=0,32 МПа*с.

Необходимо определить коэффициент относительной летучести

компонентов, смеси равной отношению давлений их насыщенных паров

𝛼:
𝜌эт
𝛼= ⁄𝜌вода

𝑡2
𝜌эт = 343,3 мм. рт. ст.
𝑡2 = 143,9 мм. рт. ст.
𝜌вода
𝑡0 = 1602 мм. рт. ст.
𝜌эт
𝑡0
𝜌вода = 720 мм. рт. ст.
𝑡2
𝜌эт 343,3
𝛼укр = 𝑡2 = = 2,39
𝜌вода 143,9

17
 𝑡2
𝜌эт 1602
𝛼укр = 𝑡2 = = 2,23
𝜌вода 720

Для нахождения η по графику, необходимо найти произведение 𝛼 ∗ μ [2, c.

323, рис. 7.4]:

𝛼укр ∗ μсм2 = 2,39 ∗ 0,6 = 1,434

𝛼отг ∗ μсм0 = 2,23 ∗ 0,32 = 0,714

Рис. 7.4. Диаграмма для приближенного определения среднего к. п. д.

тарелок.

ηукр=0,43

ηотг=0,52
𝑛т укр 2
𝑛укр = = = 4,7
ηукр 0,43

𝑛т отг 4
𝑛отг = = = 7,69
ηотг 0,52

Число реальных тарелок: n=5+8=13.

Для колонн межтарельчатое расстояние h, диаметром свыше 1000 мм h=0,5

м.

18
 2.3. Определение скорости пара и диаметра колонны
Диаметр колонны будем рассчитывать по объемному расходу пара и
выбранной расчетной скорости пара в колонне:

4*V
dk 
 * w - диаметр ректификационной колонны

𝑀𝑎 ∗ 𝑥
𝑀𝑐𝑝 =
𝛼
D * 22,4 * (273  ti )
V
273

D'
D
M ср

D'  (R  1) * П  (0,913  1) * 1,265  2,42 кг/с – массовый поток паровой фазы

ж  п
w  c*
п (с=0,045) - скорость паровой фазы
m P
p * R *T  п * R *T  п 
V RT -плотность пара в укрепляющей части
8314
R
колонны; M

1 a 1 a
 
ж а в - плотность смеси жидкости

1. Расчет укрепляющей части

58∗0,781
Мср = = 49,2 кг⁄кмоль
0,92

= 168.8 Дж⁄К ∗ кг
8.314
𝑅=
49.2

𝑇2 = 273 + 58.4 = 331 𝐾

105 кг
𝜌П = = 1,787
168,8∗331 м2

19
 0.38
𝐷= = 0.0077 кмоль/с
49.2

0.0077∗22.4∗331 м3
𝑉= = 0.209
273 с

0,0077 м2
𝑉у = = 0,0043
1,787 с

𝑡2 → 𝜌𝑎 = 746 кг⁄ 3 ; 𝜌в = 985 кг⁄ 3

м м
1 0,92 1−0,92
= + = 0,001315 → 𝜌ж = 761 кг⁄ 3
𝜌ж 746 985 м

761−1,787
𝑤 у = 0,045 ∗ √ = 0,927 м/с
1,787

у 4∗0,209 0,836
𝑑к = √ =√ = 0,28 м = 280 мм.
3,14∗0,927 2,91

Диаметр укрепляющей части колонны (верх колонны) берем ближайший

у
больший по справочнику → 𝑑к = 400 мм.

2. Расчет отгонной части

58∗0,00757
М0 = = 18,3 кг⁄кмоль
0,0024

= 454 Дж⁄К ∗ кг
8.314
𝑅=
18,3

𝑇2 = 273 + 98 = 370 𝐾
105 кг
𝜌П = = 0,595
454∗370 м2

0.38
𝐷= = 0.0208 кмоль/с
18,3

0.0208∗22.4∗370 м3
𝑉= = 0.631
273 с

0,0208 м2
𝑉у = = 0,035
0,595 с

𝑡2 → 𝜌𝑎 = 697 кг⁄ 3 ; 𝜌в = 960 кг⁄ 3

м м
1 0,024 1−0,024
= + = 0,001051 → 𝜌ж = 951 кг⁄ 3
𝜌ж 697 960 м

20
 951−0,595
𝑤 у = 0,045 ∗ √ = 1,799 м/с
0,595

у 4∗0,631 2,524
𝑑к = √ =√ = 0,93 м = 930 мм.
3,14∗0,927 2,91

Диаметр отгонной части колонны (низа) берем ближайший больший по

справочнику → 𝑑ко = 1000 мм.

2.4. Определение высоты колонны

𝐻𝑚 = (𝑛Σ − 1) ∗ ℎ; ℎ = (0.2 − 0.6)м

𝐻𝑚 = (13 − 1) ∗ 0,4 = 4,8м

Принимаем высоту сепарационной части Hc=0,8 м, а высоту кубовой части

Нк=2,0 м [5, с. 10]. H= Hc+ Нк+Hm=0.8+2.0+4.8=7.6 м.

21
 3. Гидравлический расчет тарелок

3.1. Гидравлическое сопротивление верхней части

колонны
Средняя плотность паровой фазы в верхней части колонны
у 𝑀𝑐𝑝 𝑃 49.2∗105 4920000
𝜌𝑛 = = = = 1,786 мкг3.
𝑅𝑇 8314∗(273+58,4) 2755259,6

Скорость движения паровой фазы в прорезях колпачка w0:

у 761−1,787
𝑊𝑛 = 0,045 ∗ √ = 0,927 м/с
1,787

у
𝑊𝑛 0,927
𝑤0 = = = 14,6 м/с
𝐹𝑐 0,0635

Где Fc – относительная площадь для прохода паров, равная 6,35% [3, c. 214].

Гидравлическое сопротивление сухой тарелки равно:

у
𝑤02 ∗𝜌𝑛 14,62 ∗1,786
∆𝑃сух = ζ = 4,5 ∗ = 856,6 Па
2 2

Где коэффициент сопротивления для колпачковых тарклок ζ = 4,5 ÷ 5,0.

Принимаем ζ = 4,5.

Сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения

∆𝑃𝜕 = 4𝜎/𝑑
Н
Где 𝜎 = 32.12 ∗ 10−3 - поверхностное натяжение смеси при температуре
м
t2=58.4 ℃ [2, с. 526, табл XXIV].

Эквивалентный диаметр равен:

4𝑓
𝑑э = = 0,006 м
П

4𝜎 4∗32.12∗10−3
∆𝑝𝜎 = = = 21.4 Па
𝑑 0.006

Статическое сопротивление слоя жидкости на тарелке

∆𝑃ж = 𝑘𝑎 ∗ ℎж ∗ 𝑝ж ∗ 𝑔

22
Где ka=0,5 – коэффициент аэрации жидкости

Высота слоя жидкости в тарелке:

hж=hw+h0w

При этом высота сливной перегородки

hw=0,04 м

Величина подпора жидкости над сливной пробкой:

𝑊𝐵 2/3
ℎ0𝑤 = 0,0029 ∗ ( )
0.8∗𝑑∗𝑛

Плотность орошения через сливную перегородку WB=70-80 м3/м час.

Принимаем WB=80 м3/м час.

2/3
80
ℎ0𝑤 = 0,0029 ∗ ( ) = 0.0113 м
0.8 ∗ 1 ∗ 13
ℎж = h𝑤 + h0w = 0.04 + 0.0113 = 0.0513 м

∆𝑃ж = 𝑘𝑎 ∗ ℎж ∗ 𝑝ж ∗ 𝑔 = 0,5 ∗ 0,0513 ∗ 891 ∗ 9,81 = 224,2 Па

Общее гидравлическое сопротивление тарелки в верхней части колонны:

∆𝑝 = ∆𝑝сух ∗ ∆𝑝𝜎 ∗ ∆𝑝ж = 856 + 21,4 + 224,2 = 1101,6 Па

Общее гидравлическое сопротивление верхней части колонны:

укр
∆𝑝общ = 𝑛укр ∗ ∆𝑝 = 5 ∗ 1101,6 = 5508 Па.

3.2. Гидравлическое сопротивление нижней части колонны

Гидравлическое сопротивление сухой тарелки.

Средняя плотность паровой фазы в верхней части колонны

𝑀𝑐𝑝 𝑃 18,3∗105 1830000
𝜌𝑛о = = = = 0,595 мкг3.
𝑅𝑇 8314∗(273+97) 3076180

Скорость движения паровой фазы в прорезях колпачка w0:

4∗𝐷𝑀 4∗1.799 7.2
𝑊𝑛о = = = = 3.85 м/с
𝜌𝑛 ∗𝜋∗𝑑𝑘2
0 0.595∗3.14∗1∗1 1.868

23
 𝑊𝑛𝑜 3.85
𝑤0 = = = 60.7 м/с
𝐹𝑐 0,0635

Где Fc – относительная площадь для прохода паров, равная 6,35% [3, c. 214].

Гидравлическое сопротивление сухой тарелки равно:

у
𝑤02 ∗𝜌𝑛 60,72 ∗0,595
∆𝑃сух = ζ = 4,5 ∗ = 4932,6 Па
2 2

Где коэффициент сопротивления для колпачковых тарклок ζ = 4,5 ÷ 5,0.

Принимаем ζ = 4,5.

Сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения

∆𝑃𝜕 = 4𝜎/𝑑
Н
Где 𝜎 = 28,13 ∗ 10−3 - поверхностное натяжение смеси при температуре
м
t0=97 ℃ [2, с. 526, табл XXIV].

Эквивалентный диаметр равен:

4𝑓
𝑑э = = 0,006 м
П

4𝜎 4∗28,13∗10−3
∆𝑝𝜎 = = = 18,75 Па
𝑑 0.006

Статическое сопротивление слоя жидкости на тарелке

∆𝑃ж = 𝑘𝑎 ∗ ℎж ∗ 𝑝ж ∗ 𝑔

Где ka=0,5 – коэффициент аэрации жидкости

Высота слоя жидкости в тарелке:

hж=hw+h0w

При этом высота сливной перегородки

hw=0,04 м

Величина подпора жидкости над сливной пробкой:

𝑊𝐵 2/3
ℎ0𝑤 = 0,0029 ∗ ( )
0.8∗𝑑∗𝑛

24
Плотность орошения через сливную перегородку WB=70-80 м3/м час.

Принимаем WB=80 м3/м час.

2/3
80
ℎ0𝑤 = 0,0029 ∗ ( ) = 0.0113 м
0.8 ∗ 1 ∗ 13
ℎж = h𝑤 + h0w = 0.04 + 0.0113 = 0.0513 м

∆𝑃ж = 𝑘𝑎 ∗ ℎж ∗ 𝑝ж ∗ 𝑔 = 0,5 ∗ 0,0513 ∗ 891 ∗ 9,81 = 224,2 Па

Общее гидравлическое сопротивление тарелки в верхней части колонны:

∆𝑝 = ∆𝑝сух ∗ ∆𝑝𝜎 ∗ ∆𝑝ж = 4932,6 + 18,75 + 224,2 = 5175 Па

Общее гидравлическое сопротивление верхней части колонны:

укр
∆𝑝общ = 𝑛укр ∗ ∆𝑝 = 8 ∗ 5175 = 41400 Па.

3.3. Общее гидравлическое сопротивление всех тарелок в

колонне:
∆𝑝полн = 5508 + 41400 = 46908 Па.

25
 4. Тепловой расчет ректификационной колонны.

4.1. Конденсатор-дефлегматор
Тепловой баланс ректификационной колонны:

𝑄к − 𝑄Д − ПС2 𝑡2 − 𝑙0 𝐶0 𝑡0 + 𝑙1 𝐶1 𝑡1 = 0

Значения теплоемкости [2, с.562, рис. XI] этанола и воды при температуре
t2=58.4 °C:

Сэт=2,76 кДж/кг*град

Свода=4,2 кДж/кг*град

С2=3,85 кДж/кг*град

Значения удельных теплот парообразования/конденсации этанола и воды при

t2=58.4 °C:

rэт=1110 кДж/кг

rвода=2362 кДж/кг

r2=1210 кДж/кг

Расход тепла в конденсаторе

𝑄конд = 𝐷(ℎ2 − 𝐶2 𝑡2 ) = 𝐷𝑟2 = П(𝑅 + 1)𝑟2 = 0,328 ∗ (0,1597 + 1) ∗ 1210

= 460 кВт

Расход тепла в дефлегматоре

𝑄к = 𝑄Д + ПС2 𝑡2 + 𝑙0 𝐶0 𝑡0 − 𝑙1 𝐶1 𝑡1
= 460 + 0,328 ∗ 3,85 ∗ 58,4 + 0,972 ∗ 4,19 ∗ 97 − 1,3 ∗ 2,87
∗ 70,2 = 460 + 73,7 + 395 − 262 = 666,7 кВт

4.2. Куб испаритель

𝑄к = 𝑄Д + ПС2 𝑡2 + 𝑙0 𝐶0 𝑡0 − 𝑙1 𝐶1 𝑡1 =
= 460 + 0,328 ∗ 3,85 ∗ 58,4 + 0,972 ∗ 4,19 ∗ 97 − 1,3 ∗ 2,87
∗ 70,2 = 460 + 73,7 + 395 − 262 = 666,7кВт

4.3. Паровой подогреватель

𝑄П = 𝑙1 𝐶1 (𝑡1 − 𝑡нач )

26
Где tнач=20 °C [2, с. 538, табл XI]

Начальную температуру исходной смеси принмаем равной средней

температуре воздуха в летнее время [6, с. 16]
𝑡1 +𝑡нач 70,2+20
При 𝑡ср = = = 45,1 ℃
2 2

Сэт=3,01 кДж/кг*град

Свода=4,18 кДж/кг*град

С1=a1* Сэт +(1- a1)* Свода =0.25*3.01+(1-0.25)*4.18=3,88 кДж/кг*град

𝑄П = 𝑙1 𝐶1 (𝑡1 − 𝑡нач ) = 1.3 ∗ 3.88 ∗ (70.2 − 45.1) = 126.6 кВт

4.4. Водяной холодильник дистиллята

𝑄П = П𝐶2 (𝑡2 − 𝑡кон )

Где tкон=42°C принимаем равной ниже температуры, при которой начинают

образовываться и выпадать соли жидкости.
𝑡2 +𝑡кон 58,4+42
При 𝑡ср = = = 50,2 ℃
2 2

Сэт=2,93 кДж/кг*град

Свода=4,18 кДж/кг*град

С2=a2* Сэт +(1- a2)* Свода =0.92*2,93+(1-0.92)*4.18=3,03 кДж/кг*град

Отсюда:

𝑄П = П𝐶2 (𝑡2 − 𝑡кон ) = 0,328 ∗ 3,03 ∗ (58,4 − 42) = 50,02 кВт

4.5. Водяной холодильник кубового остатка

𝑄 = 𝑙0 𝐶0 (𝑡0 − 𝑡кон )

Где tкон=42°C
𝑡0 +𝑡кон 97+42
При 𝑡ср = = = 69,5 ℃
2 2

Сэт=3,56 кДж/кг*град

Свода=4,19 кДж/кг*град

27
С0=a0* Сэт +(1- a0)* Свода =0.024*3.56+(1-0.024)*4.19=4,17 кДж/кг*град

Отсюда:

𝑄П = 𝑙0 𝐶0 (𝑡0 − 𝑡кон ) = 0,328 ∗ 4.17 ∗ (97 − 42) = 75.2 кВт

4.6. Расход греющего пара в кубе-испарителе

𝑄к 666.7 кг
𝐺гр = = = 0.315
𝑟гр 2117 𝑐

Где Pгр=3 атм = 3 кг/см2 -> tгр=132,9 °C -> rгр=2117 кДж/кг [2, с. 549, табл.
LVII]

4.7. Расход греющего пара в подогревателе исходной

смеси
𝑄п 126,6 кг
𝐺гр = = = 0.06
𝑟гр 2117 𝑐

28
 5. Расчет и подбор теплообменной аппаратуры

5.1. Расчет подогревателя исходной смеси

Начальную температуру исходной смеси принимаем равной средней
температуре воздуха в летнее время: tнач=20°C

Средняя разница температур:

∆𝑡б − ∆𝑡м 112,9 − 62,7 50,2
∆𝑡ср = = = = 85,4℃
∆𝑡б 112,9 0,588
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆𝑡м 62,7

Где ∆𝑡б = 𝑡гр − 𝑡нач = 132,9 − 20 = 112,9℃

∆𝑡м = 𝑡гр − 𝑡1 = 132,9 − 70,2 = 62,7℃

Принимаем Reор=15000, находим требуемое число труб диаметром 25х2 мм,

приходящееся на один ход, по уравнению [3, с. 67]
4𝑙1
𝑛𝑥 =
𝜋∗Reор ∗𝑑∗𝜇1

Где 𝜇1 – динамический коэффициент вязкости при среднем значении

температуры
𝑡1 +𝑡нач 70,2+20
𝑡ср = = = 45℃
2 2

𝜇эт = 0,763 ∗ 10−3 Па ∗ с

𝜇вода = 0,603 ∗ 10−3 Па ∗ с [2, с. 516-517, табл. IX]

𝑥 (1−𝑥 )
𝜇1 = 𝜇эт1 ∗ 𝜇вода 1 = (0,763 ∗ 10−3 )0,25 ∗ (0,603 ∗ 10−3 )0,75 = 0,1662 ∗ 0,0038
= 0,63 ∗ 10−3 Па ∗ с

Отсюда:
4𝑙1 4∗1.3 5,2
𝑛𝑥 = = = = 83,5
𝜋∗Reор ∗𝑑∗𝜇1 3.14∗15000∗0.0021∗0.00063 0,0623

Определяем ориентировочное значение площади поверхности теплообмена:

𝑄П
𝐹ор =
Кор ∆𝑡ср

29
Где Кор=230 Вт/м2*град – ориентировочный коэффициент теплопередачи [2,
с. 172, табл. 4.8]

𝑄П 126,3 ∗ 103
𝐹ор = = = 6,41 м2
Кор ∆𝑡ср 230 ∗ 85,4

Принимаем двухходовой теплообменник:

d=25х2 мм

l=1,5 м

F=6,5 м2

D=325 мм

S1 хода=1,0*10-2

Общее число труб – 56 штук [3, с. 51, табл. 2.3]

Проводим уточненный расчет значения площади поверхности

теплопередачи.

Значение критерия Рейнольдса:

𝜔1 𝑑𝜌 0,1410 ∗ 0,021 ∗ 922
𝑅𝑒 = = = 4333
𝜇1 0,00063

Режим течения жидкости – турбулентный

1 1 1
Где 𝜌 = 𝛼1 (1−𝛼1 ) = 0,250,75 = = 922 кг/м3 при tср=45 [2, с. 512-513,
+ + 1,00108386
𝜌эт 𝜌вода 768 989

табл. IV]
𝑙1 1,3
𝜔1 = = = 0,1410 м/с
𝑆1 𝜌 0,01∗922

Коэффициент теплопередачи:
1 1 −1
𝐾 3 ∗ ∆𝑡 3 𝛿ст 1
𝐾 =( 4 + + )
𝐴3 λст 𝛼2

30
 4 λ3 ∗ 𝜌2 ∗ 𝑟 ∗ 𝑔 4 0,6863 ∗ 9382 ∗ 103 ∗ 2180 ∗ 9,81
𝐴=𝐶∗ √ = 0,94 ∗ √
𝜇𝑙 209 ∗ 10−6 ∗ 1,3
= 11494

Где С=0,94 (при вертикальном расположении трубного пучка),

при tгр= 132,9 °С [2, c,. 537, табл. XXXIX; с.548, табл LVI].:

λ=0,686 Вт/м*К, ρ=938 кг/м3, µ=209*10-6 Па*с, rгр=2180 кДж/кг

С1 ∗ μ1 3720 ∗ 0,00063
𝑃𝑟 = = = 4,58
λ1 0,512

Где C1=3,72 кДж/кг* град, μ1=0,63*10-3 Па*с, λ1=0,512 Вт/м*К - параметры

исходной смеси при tср=45 ºC

При развитом турбулентном режиме:

Nu  0,021Re 0.8 Pr 0, 4 (Pr/ Prст ) 0, 25

𝑃𝑟 0.25
𝑁𝑢 = 𝐶 ∗ 𝑃𝑟 0.43 ( )
𝑃𝑟𝑐𝑚

При расчёте коэффициента теплоотдачи можно принимать (Pr/ Prст )  1

0 , 25

Значение коэффициента С опрделяется из таблицы в зависимости от

величины критерия Рейнольдса

Re*10-3 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 4 5 6

C 1.9 2.2 3.3 3.8 4.4 6.0 10.3 15.5 19.5

𝑁𝑢 = 10.3 ∗ 4.580.43 = 10.3 ∗ 1.924 = 19.82

𝑁𝑢 ∗ λ1 19.82 ∗ 0,512
𝛼2 = = = 483.2
𝑑 0,021
Выбор конструкционного материала:

Сталь Х18Н10Т (ГОСТ 5632-61)

λст=46,5 Вт/м*К

31
ρ=7850 кг/м3 [9, c. 281-330].

Средние значения величин тепловой проводимости загрязнений стенок:

 Теплоноситель - водяной пар (с содержанием масла): rзагр1=1/5800

м2*К/Вт

 Теплоноситель - исходная смесь (органическая жидкость):

rзагр2=1/5800 м2*К/Вт

Термическое сопротивление стальной стенки и загрязнений:

 ст
rст  rзагр1  rзагр2   1 / 5800  1 / 5800  0,002 / 46,5  3,88 *10  4
 ст м2*К/Вт

Принимаем коэффициент запаса на загрязнения Кз=1,20.

С помощью численных методов вычисляем коэффициент теплопередачи по

1
 K 1/3t 1 / 3  ст 1 
K     
 A
4/3
ст а 2 
выражению:

Решаем методом итерации:

K1=443,31 Вт/м2*град

K2=446,03 Вт/м2*град

K3=445,98 Вт/м2*град

Отсюда К=445,98 Вт/м2*град

Требуемая площадь поверхности теплообмена:

𝑄𝑃 126,3 ∗ 103 151560

𝐹𝑝 = ∗ К3 = ∗ 1,2 = = 4 м2
𝐾 ∗ ∆𝑡ср 445,98 ∗ 85,4 38086,7

Запас площади теплообмена, выбранного F=6,5 м2 от рассчитанного F=3,6 м2

составляет 39%, оставляем выбранный теплообменник.

32
 5.2. Расчет конденсатора-дефлегматора
Расход охлаждающей воды:

𝑄Д 460 ∗ 103 460000

𝐺В = = = = 4,75 кг/с
СВ (𝑡к − 𝑡н ) 4400 ∗ (42 − 20) 96800

Принимаем при этом tн=20 ºС, tк=42 ºС

Средняя температура:

(∆𝑡2 − ∆𝑡н ) − (∆𝑡2 − ∆𝑡к ) (58,4 − 20) − (58,4 − 42)

∆𝑡ср = = = 25,9℃
∆𝑡2 − ∆𝑡н 58,4 − 20
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆𝑡2 − ∆𝑡к 58,4 − 42

Ориентировочное значение площади теплообмена:

QД
Fор 
К ор t ср

Где Kор=600 Вт/м2*град - ориентировочный коэффициент теплопередачи [2,

c. 172, табл. 4.8]

460 ∗ 103
𝐹ор = = 29,6 м2
600 ∗ 25,9
Принимаем двухходовой теплообменник:

d=20х2 мм (d=0,016м)

l=4,0 м

F=31,0 м2

D=400 мм

S1 хода=1,7 *10-2 м2

N=100 – количество труб [3, с. 51, табл. 2.3]

Проводим уточненный расчёт значения площади поверхности

теплопередачи.
33
 1d
Re 
Значение критерия Рейнольдса: 1

1 1 1
𝜌2 = = = = 798 кг/м3
𝛼2 1 − 𝛼2 0,92 0,08 0,001252
+ +
𝜌А 𝜌В 785 996,5

При tср=25,9 С [3, c. 512-513]:  A  785 кг/м3,  B  996,5 кг/м3

µ А= 1,095*10-3 Па*с

µ В= 0,901*10-3 Па*с

µ смеси=0,0010950,92 *0,000901(1-0,92) =0,001889*0,992= 0,001874 Па*с

𝐺𝐵 ∗ 𝑧 4.75 ∗ 2 9,5
𝜔1 = = = = 0,7 м/с
𝑆1 𝜌2 0,017 ∗ 798 13,566
0,7 ∗ 0,016 ∗ 798
𝑅𝑒 = = 4769
0,001874
Значение критерия Нуссельда:

Nu  0,021Re 0.8 Pr 0, 4 (Pr/ Prст ) 0, 25

Pr = 5,2 [2, c. 564]

При расчёте коэффициента теплоотдачи можно принимать (Pr/ Prст )  1

0 , 25

𝑁𝑢2 = 0,021 ∗ 47690,8 ∗ 5,20,4 = 0,021 ∗ 876 ∗ 1,934 = 35,6

Коэффициент теплоотдачи:
𝑁𝑢2 ∗ λ 35,6 ∗ 0,620 Вт
𝛼2 = = = 1379,5
𝑑 0,016 м∗К

34
 20  42
Где λ1=0,620 Вт/м*К – коэффициент теплопроводности при t = 2 =31 ºC

λ 3 ∗ 𝜌2 ∗ 𝑟 ∗ 𝑔
4 4 0,6203 ∗ 9842 ∗ 103 ∗ 2363 ∗ 9,81
𝐴=𝐶∗√ = 0,72 ∗ √ = 3487
𝜇𝑑 468 ∗ 10−6 ∗ 20

Где С=0,72 (при вертикальном расположении трубного пучка).

При t2= 58,4°С: λ=0,658 Вт/м*К, ρ=984 кг/м3, µ=468*10-6 Па*с, rгр=2363
кДж/кг

1 1 −1
𝐾 3 ∗ ∆𝑡 3 𝛿ст 1
𝐾 =( 4 + + )
𝐴3 λст 𝛼2

Средние значения величин тепловой проводимости загрязнений стенок:

 Теплоноситель - водяной пар (с содержанием масла): rзагр1=1/1861

м2*К/Вт

 Теплоноситель – органический пар: rзагр2=1/11600 м2*К/Вт [2, c.

531, табл. XXXI]

Термическое сопротивление стальной стенки и загрязнений:

 ст
rст  rзагр1  rзагр2   1 / 1861  1 / 11600  0,002 / 46,5  3,88 * 10 4
ст м2*К/Вт

Принимаем коэффициент запаса на загрязнения К з=1,20.

С помощью численных методов вычисляем коэффициент теплопередачи по

1
 K 1/3t 1 / 3  ст 1 
K     
 A
4/3
ст а 2 
выражению:

Решаем методом итерации:

35
K1=806,55 Вт/м2*град

K2=775,94 м2*град

K3=779,98 Вт/м2*град

K4=779,44 Вт/м2*град

K5=779,51 Вт/м2*град

K6=779,50 Вт/м2*град

Отсюда K=779,50 Вт/м2*град

Требуемая площадь поверхности теплообмена:

𝑄𝑃 460 ∗ 103 552000

𝐹𝑝 = ∗ К3 = ∗ 1,2 = = 27,3 м2
𝐾 ∗ ∆𝑡ср 779,50 ∗ 25,9 20189,05

Запас площади теплообмена, выбранного F=31 м2 от рассчитанного F=27,3 м2

составляет 11%, оставляем выбранный теплообменник.

5.3. Расчет испарителя (кипятильника)

Средняя разность температур

∆𝑡ср = 𝑡гр − 𝑡0 = 132,9 − 97 = 35,9 ℃

𝑄𝑘 666,7 ∗ 103
𝐹ор = ∗ К3 = ∗ 1,2 = 15,92 м2
Кор ∗ ∆𝑡ср 1400 ∗ 35,9

Где Kор=1400 Вт/м2*град - ориентировочный коэффициент теплопередачи [2,

c. 172, табл. 4.8].

Принимаем двухходовой теплообменник:

d=25х2 мм

l=2,0 м

36
F=16,0 м2

D=400 мм

5.3. Расчет холодильников

5.3.1. Холодильник кубового остатка
Средняя разность температур
(∆𝑡0 − ∆𝑡н ) − (∆𝑡0 − ∆𝑡к ) (97 − 20) − (97 − 42)
∆𝑡ср = = = 65,5℃
∆𝑡0 − ∆𝑡н 97 − 20
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆𝑡0 − ∆𝑡к 97 − 42

Qк 2664 *10 3
Fор  *KЗ  *1,20  47,4
К ор * t ср 1000 * 67,4
м2

𝑄к 666,7 ∗ 103
𝐹𝑝 = ∗ К3 = ∗ 1,2 = 12,2 м2
𝐾 ∗ ∆𝑡ср 1000 ∗ 65,5

Где Kор=1000 Вт/м2*град - ориентировочный коэффициент теплопередачи [3,

c. 172, табл. 4.8].

Принимаем одноходовой теплообменник:

d=20х2 мм

l=2,0 м

F=12,5 м2

D=325 мм

5.3.2. Холодильник дистиллята

Средняя разность температур
( t 2  t н )  ( t 2  t к ) (79  20)  (79  42)
t ср    47,2
t 2  t н 79  20
ln ln
t 2  t к 79  42 С

37
 (∆𝑡0 − ∆𝑡н ) − (∆𝑡0 − ∆𝑡к ) (58,4 − 20) − (58,4 − 42)
∆𝑡ср = = = 25,9℃
∆𝑡0 − ∆𝑡н 58,4 − 20
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆𝑡0 − ∆𝑡к 58,4 − 42

𝑄𝑃 666,7 ∗ 103
𝐹𝑝 = ∗ К3 = ∗ 1,2 = 30,9 м2
𝐾 ∗ ∆𝑡ср 1000 ∗ 25,9

Где Kор=1000 Вт/м2*град - ориентировочный коэффициент теплопередачи [3,

c. 172, табл. 4.8].

Принимаем одноходовой теплообменник:

d=20х2 мм

l=3,0 м

F=34,0 м2

D=400 мм

38
 6. Расчет тепловой изоляции
Толщина тепловой изоляции рассчитывается по уравнению:
λ𝑢 (𝑡ст1 − 𝑡ст2 ) 0,076 ∗ (132,9 − 10) 9,5862
𝛿𝑢 = = = = 0,0485 м = 48,5 мм
𝛼𝐵 (𝑡ст2 − 𝑡В ) 9,88 ∗ (10 + 10) 197,6

Где λu=0,076 Вт/м*К [3, c. 529, табл. XXXVIII] (изоляционный материал -

шлаковая вата),

tст2=10 ºС - допускаемая температура изоляционного слоя стороны

окружающей среды,

tст1=tгр=132,9 ºС - температура изоляционного слоя со стороны аппарата,

tв=-10 ºС - средняя температура воздуха зимой.

αв= 9,3 + 0,058* tст2=9,3+0,058*10=9,88 Вт/м2*К

39
 7.Расчет выбора вспомогательного оборудования

7.1. Выбор емкостей

7.1.1. Емкость для хранения исходной смеси
Расход исходной смеси l1=1,3 кг/с.

Время хранения смеси примем - 2 часов, заполнение 0,85V [2, c. 62]

𝑙1 ∗𝜏 1,3∗7200 9360
Объем исходной смеси: 𝑉 = = = = 11,38 м3
0,85∗𝜌1 0,85∗968 822,8

Выбираем емкость со следующими параметрами [12, c. 333-334, табл. 16,2]:

Горизонтальный цельносварной с эллиптическим днищем,

V=12,5 м3

FB=34,1 м2

D=1600 мм

L=5690 мм

7.1.2. Емкость для дистиллята

Время хранения смеси примем - 2 часов, заполнение 0,75V [2, c. 62]
П∗𝜏 0,328∗7200 2361,6
Объем исходной смеси: 𝑉 = = = = 2,93 м3
0,85∗𝜌2 0,85∗947 804,95

Выбираем емкость со следующими параметрами [12, c. 333-334]:

Горизонтальный цельносварной с эллиптическим днищем,

V=3,20 м3

FB=12,3 м2

D=1200 мм

L=2430 мм

7.1.3. Емкость для кубового остатка

Время хранения смеси примем - 2 часов, заполнение 0,75V [2, c. 62]

W0 * 1,735 * 7200
V   17,31
Объем исходной смеси: 0,75 *  0 0,75 * 962 м3

40
 𝑙0 ∗ 𝜏 0,972 ∗ 7200 699.84
𝑉= = = = 0.858 м3
0,85 ∗ 𝜌0 0,85 ∗ 959 815.15

Выбираем емкость со следующими параметрами [9, c. 333-334]:

Горизонтальный цельносварной с эллиптическим днищем,

V=1,0 м3

FB=5.73 м2

D=800 мм

L=1725 мм

7.2. Расчет и подбор конденсатоотводчиков

7.2.1. Конденсатор для куба-испарителя
Расчётное количество конденсата после теплопотребляющего аппарата:

G = 1,2*Gmax=1,2*1,112=1,334 т/ч
𝑄𝑘 666,7∗1000 кг
Где 𝐺𝑚𝑎𝑥 = = = 0,309 = 1,112 т/ч
ℎгрп −𝐶𝑘 ∗𝑇гр 2725∗103 −4268∗132,9 с

Ск = 4268 Дж/кг*град – теплоемкость греющего пара [10]

hгрп = 2725*103 Дж/кг – теплоемкость парообразования воды

Оценка давлений:

p1=0,95*p=0,95*3=2,85 МПа

p2=0,5*p1=0,5*2,85=1,425 МПа

Условная пропускная способность:

𝐺 1,334 1,334
𝑘𝑉𝑦 = = = = 1,643 т/ч
𝐴√∆𝑝 0.68√1.425 0.812

Где ∆p=p1-p2=2.85-1.425=1,425 МПа, А=0,68.

41
Выбираем термодинамический конденсатоотводчик в зависимости от
условной пропускной способности по ближайшему большему значению. Это
конденсатоотводчик марки 45ч13нж1 с kVy=2,5 т/с и диаметром условного
прохода Dу=40 мм. Параметры конденсатоотводчика определяются по
таблице [11, c. 8, табл. 2]:

Диаметр сменного седла 10 мм,

Диаметр конденсатоотвода D=215 мм

Высота конденсатоотводчика 350 мм

7.2.2. Конденсатоотводчик для подогревателя исходной смеси

Расчётное количество конденсата после теплопотребляющего аппарата:

G = 1,2*Gmax=1,2*0,585=0,702 т/ч
𝑄П 126.6∗1000 кг
Где 𝐺𝑚𝑎𝑥 = = = 0,0587 = 0,211 т/ч
ℎгрп −𝐶𝑘 ∗𝑇гр 2725∗103 −4268∗132,9 с

Ск = 4268 Дж/кг*град – теплоемкость греющего пара [10]

hгрп = 2725*103 Дж/кг – теплоемкость парообразования воды

Оценка давлений:

p1=0,95*p=0,95*3=2,85 МПа

p2=0,5*p1=0,5*2,85=1,425 МПа

Условная пропускная способность:

𝐺 0,211 0,211
𝑘𝑉𝑦 = = = = 0,26 т/ч
𝐴√∆𝑝 0.68√1.425 0.812

Где ∆p=p1-p2=2.85-1.425=1,425 МПа, А=0,68.

Выбираем термодинамический конденсатоотводчик в зависимости от

условной пропускной способности по ближайшему большему значению. Это
конденсатоотводчик марки 45ч13нж2 с kVy=0,4 т/с и диаметром условного
42
прохода Dу=20 мм. Параметры конденсатоотводчика определяются по
таблице [11, c. 14, табл. 6]:

Диаметр сменного седла 4 мм,

Диаметр конденсатоотвода D=150 мм

Высота конденсатоотводчика 244 мм

7.3. Расчет и подбор штуцеров и фланцевых соединений

7.3.1. Штуцер для подачи исходной смеси
ω=1,5 м/с [2, c. 42]

Скорость потока жидкости в самотечных линиях обычно равна 0,2 – 0,6 м/с, а
во всасывающих линиях насосов и в линиях после них — 1 – 2 м/с. Скорость
пара на выходе из колонны составляет 10 – 30 м/с при атмосферном давлении
и до 60 м/с при вакууме.

Тогда диаметр штуцера равен:

4∗𝑉 4 ∗ 0,001435
𝐷шт = √ =√ = 0,035 м = 35 мм
𝜋∗𝜔 3,14 ∗ 1,5

𝑙1 1.3 3
Где: 𝑉 = = = 0.001435 м ⁄с
𝜌1 906

При t1=70,2 ºC [табл. 3], ρ1=906 кг/м3

Выбираем штуцер [12, c. 175]: Dу=40 мм, dт=45 мм, pу=1 МПа, Hт=155 мм,
sТ=3 мм, материал - сталь Х18Н10Т, ОСТ 269-1404-76.,

Подбираем фланец [9, c. 548, табл. 21.9]: Dу=40 мм, dн=45 мм, Dф=145 мм,
Dб=110 мм, D1=88 мм, dб=М16, h=14 мм количество болтов z=4 , материал -
Сталь 3, исполнение 1. m= 1.83 кг

7.3.2. Штуцер для вывода пара из колонны

ω=15 м/с [2, c. 42]

4∗𝑉 4 ∗ 0,252
𝐷шт = √ =√ = 0,1463 м = 146,3 мм
𝜋∗𝜔 3,14 ∗ 15

43
 𝐷 П ∗ (𝑅 + 1) 0.328 ∗ (0.1597 + 1) 0,380 3
𝑉= = = = = 0,252 м ⁄с
𝜌2 𝜌2 1,505 1,505

При t2=58.4 ºC [табл. 4], ρ2=1,505 кг/м3

Выбираем штуцер [12, c. 175]: Dу=150 мм, dт=159 мм, pу=1 МПа, Hт=155 мм,
sТ=6 мм, материал - сталь Х18Н10Т, ОСТ 269-1404-76.

Подбираем фланец [9, c. 549, табл. 21.9]: Dу=150 мм, dн=159 мм, Dф=280 мм,
Dб=240 мм, D1=212 мм, dб=М20, h=21 мм количество болтов z=8 , материал -
Сталь 3, исполнение 1. m= 8.17 кг

7.3.3. Штуцер для вывода кубового остатка

ω=0,5 м/с [2, c. 42]

Тогда диаметр штуцера равен:

4∗𝑉 4 ∗ 0,00102
𝐷шт = √ =√ = 0,05098 м = 51 мм
𝜋∗𝜔 3,14 ∗ 0,5

𝑙0 0,972 3
𝑉= = = 0,00102 м ⁄с
𝜌0 952

При t0=97 ºC [табл. 3], ρ0=952 кг/м3

Выбираем штуцер [12, c. 175]: Dу=50 мм, dт=57 мм, pу=1,0 МПа, Hт=155 мм,
sТ=6 мм, материал - сталь Х18Н10Т, ОСТ 269-1404-76. m= 3,19 кг

Подбираем фланец [9, c. 549, табл. 21.9]: Dу=50 мм, dн=57 мм, Dф=160 мм,
Dб=125 мм, D1=102 мм, dб=М16, h=14 мм количество болтов z=4 , материал -
Сталь 3, исполнение 1, m=2,26 кг.

7.3.4. Штуцер для подачи флегмы в колонну

ω=1,5 м/с [2, c. 42]

Тогда диаметр штуцера равен:

44
 4∗𝑉 4 ∗ 0,000068028
𝐷шт = √ =√ = 0,01317 м = 13 мм
𝜋∗𝜔 3,14 ∗ 1.5

П ∗ 𝑅 0.328 ∗ 0.1597 3
𝑉= = = 0,000068028 м ⁄с
𝜌2 770

При t2=58,4 ºC [табл. 3], ρ2=770 кг/м3

Выбираем штуцер [12, c. 175]: Dу=25 мм, dт=32 мм, pу=0,6 МПа, Hт=155 мм,
sТ=3 мм, материал - сталь Х18Н10Т, ОСТ 269-1404-76.

Подбираем фланец [9, c. 549, табл. 21.9]: Dу=25 мм, dн=32 мм, Dф=115 мм,
Dб=75 мм, D1=68 мм, dб=М12, h=12 мм количество болтов z=4 , материал -
Сталь 3, исполнение 1. m= 1.05 кг

7.3.5. Штуцер для входа и выхода смеси из кубового

кипятильника
𝑑вх = 0,021 ∗ √0,3 ∗ 56 = 0,086 м = 86 мм

Выбираем штуцер [12, c. 175]: Dу=80 мм, dт=89 мм, pу=1 МПа, Hт=155 мм,
sТ=3 мм, материал - сталь Х18Н10Т, ОСТ 269-1404-76.

Подбираем фланец [9, c. 549, табл. 21.9]: Dу=80 мм, dн=89 мм, Dф=195 мм,
Dб=160 мм, D1=138 мм, dб=М16, h=17 мм количество болтов z=8 , материал -
Сталь 3, исполнение 1. m= 3.67 кг

𝑑вх = 0,021 ∗ √0,3 ∗ 100 = 0,11502 м = 115,02 мм

Выбираем штуцер [12, c. 175]: Dу=125 мм, dт=133 мм, pу=1 МПа, Hт=215 мм,
sТ=6 мм, материал - сталь Х18Н10Т, ОСТ 269-1404-76.

Подбираем фланец [9, c. 549, табл. 21.9]: Dу=125 мм, dн=133 мм, Dф=245 мм,
Dб=210 мм, D1=188 мм, dб=М16, h=19 мм количество болтов z=8 , материал -
Сталь 3, исполнение 1. m= 6.71 кг
45
 7.4. Расчет трубопроводов
ω=1,5 м/с [2, c. 42]

Внутренний диаметр трубопровода:

4∗𝑄 4 ∗ 0,001435
𝑑=√ =√ = 0,0349 м = 35 мм
𝜋∗𝜔 3,14 ∗ 1,5

𝑙1 1.3 3
Где: 𝑄 = = = 0.001435 м ⁄с
𝜌1 906

Выбираем стальную трубу (материал – нержавеющая сталь) [8, c. 17].

Наружный диаметр 38 мм, толщина стенки 2 мм. Тогда внутренний диаметр
36 мм, а фактически скорость смеси в трубе:
4𝑄 4 ∗ 0.001435 0.00574
𝜔= = = = 1.41 м⁄с.
𝜋 ∗ 𝑑 2 3.14 ∗ 0.0362 0.00407

46
 8. Расчет корпуса

8.1. Расчет обечайки

Принимаем материал обечайки - сталь Х18Н10Т, Dв=1.0м; тип сварного шва
V-образный, со скосом двух комок, двусторонний. Сварка – автоматическая
[9, c. 361].

Обечайка ослаблена рядом отверстий:

а) Штуцер для подачи исходной смеси: d=0,045м;

б) Штуцер для подсоединения кипятильника к колонне: d=0,89м;

в) Штуцер для подачи флегмы в колонну: d=0,032м.

Остальные отверстия укреплены.

Определяем коэффициент ослабления обечайки отверстиями:

𝐻 − ∑𝑑 7.6 − 0.967
𝜑0 = = = 0.872
𝐻 7.6

Определим расчётное давление с учетом гидростатического давления [4, c.

402]:

p=pc+g*pж*HК=105+9,81*1000*12,0=217720 Па=0,218МПа

𝑝 = 𝑝𝑐 + 𝑔 ∗ 𝑝ж ∗ Н = 174556 Па = 0,175МПа

Где pc=0,1 МПа - рабочее давление, ρж=1000 кг/м3 - плотность жидкости.

Допускаемое напряжение на растяжение для материала обечайки

определяется по формуле:

σд=η*σ*д=0,95*143=135,9 МПа

Где η=0,95 - поправочный коэффициент, учитывающий условия

эксплуатации аппарата, а σ*д=143 МПа при tmax=t0=97 ºC [9, c. 406, рис. 14.2].
47
Отношение определяющих параметров σд и p с учётом φ0 [9, c. 453]:
𝜎д 135,9
∗ 𝜑0 = ∗ 0,872 = 677 > 25
𝑝 0,175

Номинальная расчётная толщина стенки обечайки:

𝐷𝐵 ∗ 𝑝 1 ∗ 0,175 0,175
𝑆′ = = = = 0,000738м = 0,738мм
2 ∗ 𝜎д ∗ 𝜑0 2 ∗ 135,9 ∗ 0,872 237

Общая прибавка к номинальной расчётной толщине стенки днища:

C=Ck+Cэ+С0= 1+0+0,93=1,93 мм

Где Ск=1 мм - прибавка на коррозию, Сэ=0 мм - прибавка на эрозию, С0=0,93

мм - прибавка на округление размера [9, c. 477].

Определяем толщину стенки обечайки:

S=S'+C=0,738+1,93=2,67 мм

Принимаем S=4 мм [9, c. 440, табл. 16.1].

Проверяем условия прочности:

𝑆 − 𝐶𝑘 4 − 1
= = 0,003 < 0,125
𝐷𝐵 1000

То есть условие выполняется.

Определяем допускаемое давление на обечайку:

2 ∗ 𝜎д ∗ 𝜑0 ∗ (𝑆 − 𝐶𝑘 ) 2 ∗ 135.9 ∗ 0.872 ∗ (4 − 1) 711
𝑝д = = = = 0.709 МПа
𝐷𝑘 + (𝑆 − 𝐶𝑘 ) 1000 + (4 − 1) 1003

48
 8.1. Подбор крышки и днища
Принимаем днища эллиптические отбортованные, стальные:

Днище 400*6–25–Х18Н10Т ГОСТ 6533–68 – 2 шт [9,с.440], [9,с.443].

Высота борта: 25 мм;

Объем днища: 0,151 м3;

Масса днища: 36,7 кг.

49
 9. Расчет и подбор опоры для колонны
Рассчитаем массу ректификационной колонны:

Масса тарелок: Mт=146*13=1898 кг

Масса обечайки:

𝜋((1000 ∗ 10−3 + 2 ∗ 4 ∗ 10−3 )2 − (1000 ∗ 10−3 )2) ∗ 7.6 ∗ 7900

𝑀0 =
4
= 757 кг

При ρст=7900 кг/м3, сталь Х18Н10Т

Масса крышки и днища Mкд=36,7+36,7=73,4 кг

Масса штуцеров Мшт=6,96 кг

Масса фланцев Мф= 13,1 кг

Масса жидкости (для упрощения расчётов колонна заполнена водой при

20ºС) к колонне Mж=(π*d2*h*ρ)/4=(3,14*1,02*7,6*998)/4=5954 кг

Массу дополнительных приборов, люков примем равной M доп=250 кг

Mk=1898+757+73,4+6,96+13,1+5954=8702,46

Вес колонны Fк=Мк*g=8702,46*9,81=85371 Н

Выбираем цилиндрическую опору типа III по справочным данным [4, с.11]:

Qmin=0,32 МН

Qmax=0,63 МН

D=1000 мм

S0=8 мм

S1= 20 мм

S2=20 мм

d2=35 мм

dб=М30

Zб=6
50
Опора 2–1000–32–63 –1200 ОСТ 26-467–78

51
 10. Расчёт и подбор перекачивающего устройства

10.1. Расчёт потерь на трение и местные сопротивления

Режим течения смеси:
𝜔𝑑𝜌 1.41 ∗ 0.0349 ∗ 953
𝑅𝑒 = = = 44920
𝜇 1,044 ∗ 10−3
Принимаем температуру исходной смеси t=20ºC
1 1 1
𝜌2 = = = = 953 кг⁄ 3
𝛼1 1 − 𝛼1 0.25 1 − 0.25 0.000317 + 0.000752 м
+ +
𝜌𝑎 𝜌𝑏 789 998
При t=20ºC [3, c. 512, табл. IV; c. 516, табл. IX]
𝛼 (1−𝛼 )
𝜇 = 𝜇А 1 ∗ 𝜇𝐵 1 = (1.19 ∗ 10−3 )0.25 ∗ (1.0 ∗ 10−3 )(1−0.25)
= 0.1857 ∗ 0.00562 = 1.044 ∗ 10−3 Па ∗ с

Принимаем абсолютную шероховатость труб равной ∆=0,2*10 -3 м (трубы

стальные, бывшие в эксплуатации, с незначительной коррозией).
∆ 0.2∗10−3
Тогда относительная шероховатость труб будет равна: е = = =
𝑑 0.0349
0.00573 [8, c. 14]

В турбулентном потоку различают три зоны, для которых коэффициент

трения рассчитывают по разным формулам. Для определения необходимой
формулы находим значения следующих отношений: 10/е=1745, 560/е=97731.
Очевидно, что в нашем случае имеет равенство 10/е<Re<560/е.
Следовательно, мы имеем дело с режимом смешанного трения в
трубопроводе.

λ = 0,11*(е+68 /Re)0,25=0,11*(0,00573+ 68/44920)0,25=0.0321

Сумма коэффициентов местных сопротивлений:

а) Для всасывающей линии:

- Вход в трубу (с острыми краями): ξ1=0,5;

- Выход из трубы: ξ2=1;

52
- Прямоточный вентиль [3, c. 521, табл. XIII]: ξ3=ξ*К, где К=f(Re)=0,9,
К=0,87. Отсюда ξ3=0,783;

- Колено ξ4=2.

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

∑ξ=ξ1+ξ2+2*ξ3+2*ξ4=0,5+1+2*0,783+2*2=8,06

Потерянный напор во всасывающей линии:

λ𝑙 𝜔2 0.0321 ∗ 1.3 1.412

ℎвс = ( + Σξ) ∗ =( + 8.06) ∗ = 0.938 м
𝑑 2∗𝑔 0.0349 2 ∗ 9.81

б) Для нагнета тельной линии:

- Вход в трубу (с острыми краями): ξ1=0,5;

- Выход из трубы: ξ2=1;

- Прямоточный вентиль: ξ3=0,783;

- Колено ξ4=2.

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

∑ξ=2*ξ1+2*ξ2+2*ξ3+3*ξ4=2*0,5+2*1+2*0,783+3*2=10,57

Потерянный напор во всасывающей линии:

λ𝑙 𝜔2 0.0321 ∗ 1.3 1.412

ℎнаг = ( + Σξ) ∗ =( + 10,57) ∗ = 1,188 м
𝑑 2∗𝑔 0.0349 2 ∗ 9.81

в) Общие потери напора:

hп=hвс+hнаг=0,938+1,188=2,13 м.

10.2. Выбор насоса

Полный напор, развиваемый насосом:

𝑝2 − 𝑝1 1 ∗ 105
Н= + 𝐻г + ℎп = + 7,6 + 2,13 = 20 м
𝜌∗𝑔 953 ∗ 9,81

Полезная мощность, затрачиваемая на перекачивание жидкости:

53
 𝑁п = 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻 ∗ 𝑄 = 953 ∗ 9.81 ∗ 20 ∗ 0.001435 = 268 Вт

Мощность на валу двигателя:

N=Nп/η=268/0,87=308 Вт

Выбираем центробежный насос марки Х45/21 со следующими параметрами:

Электродвигатель ВАО-52-2,

Номинальная мощность 13 кВт,

Частота вращения вала 48,3 с-1 [8, c. 38].

10.3. Предельная высота всасывания насоса

Запас напора, необходимый для исключения кавитации:

hкав=0,3*(Q*n2)2/3=0,3*(0,001435*48,32)2/3=0.672 м

Высота всасывания не должна превышать следующего значения:

Hвс≤A-h1-hвс-hкав=10,7-0,310-0,938-0,672=8,78 м

Где A - атмосферное давление, выраженное в метрах столба перекачиваемой

жидкости:

1 ∗ 105
ℎ=𝐴= = 10.7 м
953 ∗ 9.81
h1 - высота столба жидкости, соответствующая давлению насыщенного пара
всасываемой жидкости. Для ее нахождения определяем давление
насыщенных паров этанола и воды:

При температуре t=20ºC [3, c. 565, рис. XIV]

pA=42,0 мм.рт.ст

pB=15,0 мм.рт.ст

Парциальные давления компонентов:

pA = pA *x1=42,0*0,25=10,5 мм.рт.ст.

pB = pB *(1-x1)=15,0*(1-0,25)=11,25 мм.рт.ст.

Общее давление смеси паров:

54
p=10,5+11,25=21,75 мм.рт.ст. =2900 Па

Тогда: h1=p/ρ*g=2900/953*9,81=0,310 м

При установке насоса следует учитывать, что высота его расположения над
уровнем жидкости в емкости не должна превышать значения Hвс.

55
 Список литературы
1. Айнштейн В.Г., Захаров М.К., Носов Г.А., Захарченко В.В., Зиновкина
Т.В., Таран А.Л., Костанян А.Е. Общий курс процессов и аппаратов
химических технологий: учебник: В 2 кн. Под редакцией В.Г. Айнштейна.
М.:Университетская книга; Логос; Физматкнига, 2006. Кн. 2. 872с.: ил.

2. М.К.Захаров. Ректификационная установка непрерывного действия.

Методические указания по выполнению М.: МИТХТ. 2007.

3. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу

процессов и аппаратов химической технологии: Учебное пособие для вузов.
Под ред. Чл.-корр. АН России П.Г. Романкова.- 11-е изд., стереотипное.
Перепечатка с изд. 1987 г.- М.: ООО «РусМедиаКонсалт», 2004.-576 с.

4. В. Б. Коптева. Опоры колонных аппаратов : метод. указ. Тамбов : Изд- во

Тамб. Ун-та, 2007.

5. В.Н.Бобылев "Физические свойства наиболее звестных химических

веществ" РХТУ им. Менделеева 2004г.

6. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и

жидкостей.

7. Колонные аппараты (каталог). М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1978.

8. Борисов, В. П. Брыков, Ю. Дытнерский и др. Основные процессы и

аппараты химической технологии. М.: Химия. 1991.

9. Лащинский А.А., Толщинский А.Р. Основы конструирования и расчета

химической аппаратуры. М.: Машиностроение, 1970.

10. Многокорпусная установка с равными поверхностями нагрева.

Методические указания по выполнению курсового проекта/ М.К. Захаров. –
М.: ИПЦ МИТХТ им. М.В. Ломоносова, 2014. – 68 стр.

11. Мясоедников В.М. Подбор и расчет конденсатоотводчиков. М.: МИТХТ,

1989.

12. Лащинский А.А. Конструирование сварных химических аппаратов. М.:

Машиностроение, 1981.

56
57