Министерство образования и науки

Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Филиал в г. Салавате

Кафедра химико-технологических процессов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
ХИМИЧЕСКИХ РЕАКТОРОВ
ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО
СЫРЬЯ

Учебно-методическое пособие для студентов специальности 240403

«Химическая технология природных энергоносителей и углеродных
материалов»

Часть 1
ТЕРМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

Уфа 2010
 Учебно-методическое пособие предназначено для студентов
специальности 240403 «Химическая технология природных энергоносителей и
углеродных материалов» для выполнения практических работ по курсу
«Химическая технология топлив и углеродных материалов», а также для
расчетов курсовых и выпускных квалификационных работ. Пособие содержит
расчеты реакторов установок термической переработки нефти, краткий
теоретический материал по термическим процессам переработки нефти и
нефтяных остатков, представлены варианты технологического оформления
реакторных блоков процессов, даны примеры расчетов химических реакторов
технологических процессов.

Составители: Евдокимова Н.Г. , доц., канд. техн. наук

Александрова К.В., доц., канд. техн. наук
Хасанов Р.Г. , доц., канд. техн. наук
Морозов А.Н., доц., канд. техн. наук

Рецензенты: Жирнов Б.С., проф., д-р техн. наук

Баширов Р.Ф., начальник отдела технико-
технического планирования департамента
перспективного развития и инвестиций ОАО
«Салаватнефтеоргсинтез», канд. техн. наук

© Уфимский государственный нефтяной технический университет, 2010

2
 ВВЕДЕНИЕ

Россия располагает значительными ресурсами углеводородов.

Прогнозные ресурсы нефти оцениваются в 44 млрд т, газа - в
127 трлн куб. м. Основное направление развития нефтепереработки -
модернизация и реконструкция действующих нефтеперерабатывающих заводов
с опережающим строительством мощностей по углублению переработки нефти,
повышению качества нефтепродуктов и производству катализаторов.
Реконструкция и модернизация НПЗ предусматривает развитие
технологических комплексов по углублению переработки нефти и повышению
качества продукции с использованием таких процессов, как каталитический
крекинг, гидрокрекинг, коксование остатков, висбрекинг, а также внедрение
современных технологий по каталитическому риформингу бензинов,
гидроочистке дизельных топлив и топлив для реактивных двигателей,
изомеризации, алкилированию, гидродепарафинизации и деароматизации,
получению кислородосодержащих высокоактивных добавок.
Целевой задачей отрасли является также обеспечение необходимым
сырьем нефтехимической промышленности, стоимость продукции которой на
порядок выше стоимости продукции собственно нефтепереработки.
Значительное повышение качества нефтепродуктов и доведение его до
экологически обоснованных стандартов - одно из важнейших условий
выведения нефтеперерабатывающей отрасли на современный технический
уровень, достижение которого обеспечит потребности страны в качественном
моторном топливе, смазочных маслах, сырье для нефтехимии и других
нефтепродуктах. Приоритетными направлениями научно-технического
прогресса в нефтепереработке являются:
- разработка и создание катализаторов для гидрогенизационных
процессов с высокой гидрообессеривающей активностью и гидрокрекирующей
способностью, высокоэффективных реагентов, адсорбентов и абсорбентов,
новых видов высокооктановых кислородсодержащих добавок к бензинам, а
также разработка технологий их производства;
- повышение качества дизельного топлива и авиационного керосина на
основе глубокой гидроочистки и гидроароматизации;
- получение малосернистого котельного топлива и малосернистого сырья
для деструктивной переработки;
- разработка технологии и модульного оборудования для переработки
тяжелых нефтяных остатков;
- разработка технологии производства кокса игольчатой структуры и
гидрогенизационных технологий для производства базовых компонентов
масел, освоение процессов изокрекинга и изодепарафинизации.
Повышение требований к качеству нефтепродуктов и модернизация
предприятий нефтепереработки обеспечат улучшение экологической
обстановки, снижение удельных энергетических затрат при производстве
продукции.

3
 1 ВИСБРЕКИНГ ГУДРОНА

1.1 Технология процесса

Технологическую схему установки висбрекинга определяет прежде всего
назначение процесса. Существуют схемы, позволяющие получать
максимальное количество котельного топлива с минимальным количеством
газа и бензина; имеются схемы, обеспечивающие производство значительного
количества лёгких дистиллятов типа дизельного топлива.
В последние годы в развитии висбрекинга в нашей стране и за рубежом
определились два основных направления. Первое – «печной» вариант или
вариант в печи с сокинг – секцией, в котором высокая температура (480 –
5000С) сочетается с коротким временем пребывания (1,5 – 2 мин). Второе
направление – висбрекинг с выносной реакционной камерой, который в свою
очередь может различаться по способу подачи сырья в реактор на висбрекинг с
восходящим потоком и нисходящим потоком.
В процессе второго типа требуемая степень конверсии достигается при
более мягком температурном режиме (430 – 450 0С) и длительном времени
пребывания (25 – 30 мин). Низкотемпературный режим с реакционной камерой
более экономичен, так как при одной и той же степени конверсии тепловая
нагрузка на печь ниже. Однако при «печном» крекинге получается более
стабильный крекинг – остаток с меньшим выходом газа и бензина, но
повышается выход газойлевых фракций.
Эксплуатируемые отечественные установки висбрекинга несколько
различаются между собой, поскольку были построены либо по типовому
проекту, либо путём реконструкции установок термического крекинга.
Различаются по числу и типу печей, колонн, наличием или отсутствием
выносной реакционной камеры.
Принципиальная схема типовой установки печного висбрекинга
приведена на рисунке 1.1.
Зарубежными компаниями «Shell», “Axens” проектируются и строятся
установки с выносной сокинг – камерой и вакуумной колонной для отгонки
лёгких фракций.
Технология висбрекинга с сокинг – камерой компании “Shell” является
технологией низкотемпературной термической конверсии с длительным
временем пребывания. Принципиальная схема процесса висбрекинга компании
“Shell” представлена на рисунке 1.2.
Главным оборудованием на технологической установке висбрекинга с
сокинг – камерой является печь висбрекинга, сокинг – камера и
ректификационная колонна.
В сокинг – камере находятся внутренние устройства, служащие
улучшению распределения потоков и исключению застойных зон в сокинг –
камере.

4
 I - сырье; II - бензин; III - керосиногазойлевая фракция;
IV - висбрекинг-остаток; V - газы на ГФУ; VI - водяной пар

Рисунок 1.1 – Принципиальная схема установки печного висбрекинга

1- печь; 2 - сокинг-камера; 3 – колонна фракционирования; 4 – аппарат воздушного

охлаждения; 5 – рефлюксная емкость; 6 – стриппинг-колонна; 7 – теплообменник;
I – вода; II – кислый газ в блок сжатия; III – бензин на стабилизацию; IV – водяной
пар; V – газойль висбрекинга; VI – крекинг-остаток; VII – сырье

Рисунок 1.2 – Принципиальная схема установки висбрекинга с сокинг-

секцией

5
 1.2 Пример технологического расчёта процесса висбрекинга гудрона

В данном расчете используется технология «печь с реакционным

змеевиком + сокинг-секция». Это позволит, в отличие от печного варианта,
уменьшить время пребывания сырья в реакционном змеевике и понизить
температуру сырья на выходе из реакционного змеевика: 460 – 470 0С вместо
500 0С, что приведёт к снижению коксообразования в змеевике печи.
Для завершения реакции крекинга предусмотрена подача квенчинга –
холодного остатка висбрекинга в трубопровод продуктов реакции с сокинг-
секции в колонну фракционирования. В качестве сырья для установки
висбрекинга взят гудрон арланской нефти.

Таблица 1.1 - Исходные данные для расчета установки висбрекинга

Наименование Значения
Годовая производительность по сырью, т/год 400000
Количество дней работы установки 320
Условия крекинга
Температура крекинга t 500
Давление в камере Pр 2
Глубина крекинга сырья X 40
Характеристика сырья
Выход, % масс. (на нефть) 53
Плотность, кг/м3 1005
Коксуемость, % масс. 20
Фракционный состав, % масс.
350 0С 2,5
450 0С 11,9
500 0С -
Содержание серы, % масс. 4,2
Плотность отбензиненного крекинг-остатка, кг/м 3 1030
Исходя из литературных данных, для заданных условий крекинга данного
сырья составляется материальный баланс процесса висбрекинга. Материальный
баланс представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Материальный баланс процесса висбрекинга

Взято % масс кг/ч кг/с
Гудрон 100 52083,3 14,47
Итого 100 52083,33 14,47
Получено % масс кг/ч кг/с
Газ до С4 6,80 3541,7 0,98
0
Бензин С4-205 С 10,63 5538,2 1,54
Крекинг - остаток 82,57 43003,4 11,95
Итого 100 52083,33 14,47
1.2.1 Расчет печи висбрекинга
6
 Расчеты трубчатой печи установки крекинга включают:
- определение общей полезной тепловой мощности печи Qпол;
- расчет поверхности Нр, длины Lp труб реакционного змеевика и выбор
типоразмеров печи;
- составление теплового баланса топки печи;
- гидравлический расчет трубного змеевика.
Методика расчетов зависит от принятой технологической схемы
установки крекинга. Для установок с реакционной камерой, когда крекинг
начинается в трубах печи, но заканчивается только в реакционной камере,
трубчатая печь висбрекинга рассчитывается следующим образом.
На основании литературных данных при заданных условиях крекинга
сырья принимаются глубина крекинга X1 и температура начала разложения
сырья.
Для висбрекинга гудрона при температурах 470-500 0С можно принять,
что в трубах печи разложение сырья осуществляется на 70-80 % от общей
глубины крекинга X.
Температуру начала разложения гудрона можно принять равной 420-
0
430 С. Эта температура достигается обычно на начальных участках радиантной
камеры.
Принимается: температура на входе в печь 2500С, температура на выходе
из печи 5000С, температура начала разложения гудрона 4200С. Глубина
крекинга в трубах 30 %, так как по [1] в трубах разложение сырья
осуществляется на 70-80 % от общей глубины крекинга X.
Массовая доля отгона е1 рассчитывается по количеству продуктов,
способных переходить в паровую фазу при заданных температуре и давлении
на выходе из печи.
Расчет доли отгона выполнен с помощью программы «Расчет
однократного испарения и дросселирования» на ЭВМ (или задается).
Полученные результаты сводятся в таблицу 1.3.
Так как в печи крекингу подвергается 30 % от исходного сырья, то на
выходе из печи предположительный состав смеси представлен в таблице 1.3.
Количество углеводородного сырья 14,47 кг/с.

Таблица 1.3 – Исходные данные для расчета однократного испарения сырья

Массовая доля Молекулярная Температура
Компонент Плотность
компонента в смеси масса кипения, °C
Газ 0,0510 22,00 0,2 -50
Бензин 0,0798 101,53 0,712 205
Крекинг-остаток 0,8692 460,00 1,03 500
Сумма 1,00000      

Таблица 1.4 – Результаты расчета однократного испарения

7
 Единица
Показатель Значение
измерения
Массовая доля отгона 0,1889
Мольная доля отгона 0,6232
Давление 2,000 МПа
Температура 500,0 °C
Критическая температура 454,8 K
Критическое давление 8,469 МПа
Плотность жидкости 1,020 кг/м3
Плотность пара 0,454 кг/м3
Энтальпия жидкости 1210,0 кДж/кг
Энтальпия пара 3465,4 кДж/кг

Таблица 1.5 – Расчеты мольного и массового составов смеси

Мольный Мольный Мольный Массовый
Массовый
состав состав состав состав
Компонент состав
исходной жидкой паровой паровой
жидкой фазы
смеси фазы фазы фазы
Газ 0,4643 0,0175 0,7343 0,0009 0,2662
Бензин 0,1573 0,0592 0,2166 0,0139 0,3624
Крекинг-остаток 0,3784 0,9233 0,0490 0,9852 0,3715
Сумма 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

Таблица 1.6 – Исходные данные для расчета печи

Единица
Показатель Значение
измерения
0
Температура на входе сырья в радиантный змеевик 250 С
0
Температура на выходе из печи 500 С
Давление на выходе из печи 2 МПа
Воздух на сжигание топлива:
0
Начальная температура 10 С
Плотность воздуха при нормальных условиях 1,293 кг/м3
Коэффициент избытка воздуха в топке 1,4
Потери тепла:
от химической неполноты сгорания q3 = 0
от механической неполноты сгорания q4 = 0
излучением q5 = 5,00 %

1.2.1.1 Определение полезной тепловой нагрузки:

Общая тепловая нагрузка печи Qпол состоит из расхода тепла на нагрев Qн
сырья, испарения Qи части сырья и тепла, расходуемого на крекинг Qр:
Q Q Q Q ;
пол н и р (1.1)
Q н  G с (1  e1 )(q к  q н ); (1.2)
Q н  G с e 1 (Q к  q н ); (1.3)
Q p  Gс X 1 q р , (1.4)
8
где Gc – количество сырья, Gc = 52083,3 кг/ч; Qк , qк - энтальпия паров и
жидкого сырья при температуре выхода из печи, Qк = 3465,4 кДж/кг qк = 1210
кДж/кг ; Qн – энтальпия жидкого сырья на входе в печь, кДж/кг; Qр – тепловой
эффект крекинга, кДж/кг.
Тепловой эффект процесса висбрекинга гудронов в зависимости от
условий крекинга и свойств сырья изменяется в пределах 120-230 кДж/кг
превращенного сырья. Тепловой эффект процесса принимается равным qр =
175 кДж/кг.
Энтальпия жидкого сырья на входе в печь:
qв 
1,689t в
 0,0017t в2 
, (1.5)
0,9943 420  0,00915
где tв – температура на входе в печь, tв = 2500С;  420 - плотность сырья,
 420  1,005.
q вt 
1,689  250  0,0017  250   526,3кДж / кг.
2

0,9943  1,005  0,00915

Q н  52083,3  (1  0,19)(1210  526,3)  28882226,2 кДж / ч,
Q н  52083,3  0,19  (3465,4  1210)  28915722,2 кДж/ч ,
Q p  52083,3  0,3  175  27343 кДж/ч.
Общая полезная тепловая нагрузка печи
Q пол  28882226,2  28915722,2  27343  60532323,33 кДж/ч,
или 6,05  10 кВт .
7

1.2.1.2 Расчет процесса горения

В качестве топлива используется природный газ, который состоит из 75%
масс. углерода и 25 % масс. водорода.
Низшая теплотворная способность топлива
Q PH  339C  1030H  109 S  O   25W, (1.6)
Q Н  339  75  1030  25  51175 кДж/кг .
Р

Теоретическое количество воздуха, необходимого для сжигания одного

килограмма топлива:
2,67C  8H  S  O
L0  , (1.7)
23,2
где 23,2 – содержание кислорода в воздухе, % масс.
2,67  75  8  25
L0   17,25 кг/кг.
23,2
Отсюда теоретический объём воздуха, приведённый к нормальным
условиям, составит
L0
V0  , (1.8)
В
17,25
V0   13,34 м 3 / кг.
1,293
Количество продуктов горения одного килограмма топлива представлено
в таблице 1.7.
Таблица 1.7 – Количество продуктов горения топлива
9
 Состав продуктов горения В топке В камере конвекции
Nco2 0,0170 0,0170
Nн2о 0,1250 0,1250
NN2 0,5176 0,5694
No2 0,0125 0,0263

1.2.1.3 Коэффициент полезного действия печи, расход топлива

Потери тепла с отходящими газами
Q 2   ( N i C pmi )( t 2  t в ), (1.9)
где Ni – содержание i-го компонента в дымовых газах на выходе из камеры
конвекции, кмоль/кг; Cpm – средняя молярная теплоёмкость i-го компонента,
кДж/(кгград); t2 и tв – температуры уходящих дымовых газов и окружающего
воздуха, С. Принимаем температуру отходящих газов на 1800С выше
температуры входа сырья, тогда t2 =180 + 250 = 4300С или 703 К.
Средняя молярная теплоёмкость определяется по уравнению
C  a  bt  ct ,
2
pm i ср ср (1.10)
где a, b, c – коэффициенты, приведены в таблице 4; tср - средняя температура от
температуры уходящих дымовых газов до температуры окружающего воздуха.
Таблица 1.8 – Значения коэффициентов a, b, c в уравнении (1.10)
Вещество a b c
Nco2 37,2 0,0173 -0,00000357
Nso2 41,2 0,0119 -0,0000022
Nн2о 35 0,0018 0,0000014
NN2 28,4 0,0034 -0,00000036
No2 29,1 0,0048 0,00000081

Таблица 1.9 – Результаты расчета средней молярной теплоемкости

Вещество Мольная доля
в зоне конвекции Cp Cpm
Nco2 0,0170 37,20 0,6341
Nн2о 0,1250 41,20 0,0000
NN2 0,5694 35,00 4,3750
No2 0,0263 28,40 16,1707
 ( N i C pmi )  21,94
Q 2  21,94  (430  10)  9216,55 кДж / кг
Или в долях это составит
Q2
q2  , (1.11)
Q PH
9216,55
q2   0,1801 или 18,01%,
51175
Численное значение коэффициента полезного действия печи
определяется как
  1   q 2  q3  q 4  q5  , (1.12)

10
где q2, q3, q4, q5 – потери тепла соответственно с уходящими в дымовую трубу
газами, от химической и механической неполноты сгорания, излучением через
стены печи в окружающую среду в долях от низшей теплоты сгорания.

η  1   0,1801  0  0  0,05  0,7699 или 76,99%.

КПД топки:
  1   0  0  0  0,045   0,9550 или 95,5%.
Расход топлива, кг/с:
Q ПОЛ
B , (1.13)
Q PH 
6,05  10 7
B  0,43 кг/с.
51175  0,7699

1.2.1.4 Определение скорости продукта на входе в печь

Принимается диаметр труб d = 1278 мм, тогда сечение Sт =3,14(0,127 –
0,016)2/4 = 0,00967 м2.
Секундный объем гудрона
Gг
Vг  , (1.14)
г
14,47
Vг   0,0144 м 3 / с .
1005  3600
Скорость продукта на входе в печь
Vг
W , (1.15)
ST
0,0144
W  1,488 м/с .
0,00967
1.2.1.5 Определение поверхности нагрева радиантных труб
и основные размеры камеры радиации
Принимается температура дымовых газов, уходящих из камеры
конвекции, tp = 613,9 °C или 886,9 К.
Рассчитывается средняя теплоемкость продуктов горения одного
килограмма топлива при температуре дымовых газов, уходящих из топки.
Численное значение величины GCpm определяется как
GC pm   ( N i C pmi ), (1.16)
где Ni – содержание i-го компонента в топочных дымовых газах, кмоль/кг;

Таблица 1.10 – Результаты расчета средней молярной теплоемкости

Вещество Мольная доля
в топке Cp Cpm
Nco2 0,0170 47,82 0,8151
Nн2о 0,1250 36,11 4,5131
NN2 0,5176 30,49 15,7810
No2 0,0125 32,05 0,4009
GC pm  21,51
11
 Количество тепла, переданное продукту через радиантную поверхность,
определяется из уравнения теплового баланса топки:
Q  B(Q   GC t ),
P
P
H T pm (1.17)
p

где Т – коэффициент полезного действия топки; GCpm – средняя теплоёмкость

продуктов горения одного килограмма топлива при температуре газов на
выходе из топки; tp – температура газов на выходе из топки, С.
Q p  0,43  ( 51175  0,955  21,51  613,9 )  15221,4 кВт.

Выбирается трубчатая печь типа ГН. При средней теплонапряженности

радиантных труб 27915 Вт/м2 . Расчетная теплонапряженность
Нр =15221,4/27,915 = 545,3 м2.
Выбирается ближайший типоразмер ГН-2 575/15.
Поверхность (наружная) одной трубы
F  dL,
тр (1.18)
где d –наружный диаметр трубы, м; L – длина трубы, м.
Fтр  3,14  0,127  15  5,98 м 2
Общее число труб в радиантной камере
Hp
n , (1.19)
Fтр
575
n  97 шт.
5,98

1.2.1.6 Поверочный расчет топки

Максимальная температура горения
 T Q PH
Tmax  t 0   273,2 , (1.20)
GC pm
0,955  51175
Tmax  10   273,2  2555,2 К .
21,51
Температура продукта на входе в камеру радиации равна t1 = 250 0С.
Принимается средняя температура наружной стенки труб на 30 0С выше
средней температуры продукта в камере радиации:
t t 
   1 2   30  273 , (1.21)
 2 
 250  500 
   30  273  678 К .
 2 
Коэффициент теплоотдачи конвекцией
α kp  0,00214 (Tp  θ) , (1.22)
α kp  0,00214 (886,9  678)  0,00798 кВт/  м  град  .
2

Определяются все величины, необходимые для расчета эквивалентной

абсолютно черной поверхности.
Количество тепла, переданное конвекцией в топке:
Q рк  α кр  Н р  Т р  θ  , (1.23)
Q  0,00798  575   886,9  678  959,09 кВт .
рк

12
 Потери тепла через стенки топки
Q пот  В  Q РН (1   Т ) , (1.24)
Q пот  0,43  51175  (1  0,955)  982,79 кВт .
Температура газа в топке для практических расчётов
Q PK  Q ПОТ
TV  TP  , (1.25)
BGC pm
где Сpm – средняя теплоёмкость газов в пределах температур от Т Р и ТV
(практически можно принять при ТР); QPK – количество тепла, переданное
конвекцией от газов к трубному экрану, кВт; QПОТ – потери тепла через стенки
топки, кВт.
959,09  982,79
TV  886,9   1098,45 К,
0,43  21,51
При определении величины V можно пользоваться приближённым
уравнением
2
V  , (1.26)
1  1,25 тп
2
V   0,49875.
1  1,25  1,1
Угловой коэффициент определяется по методике [2],  = 0,56.
Суммарная поверхность кладки
F = 2lb + 2lh + 2hb = 2182,1 + 2188,4 + 28,42,1 = 413,8 м2.

Таблица 1.11 - Основные размеры камер

Величина Камера радиации
Длина 18 м
Ширина 2,1 м
Высота 8,4 м

Неэкранированная поверхность кладки (потолочные стенки и под печи)

F = 2lb + 2lh` = 2188,4 + 2184,6 = 241,2 м2.
Величина углового коэффициента взаимного излучения экрана и кладки
F
Q HF  , (1.27)
F
241,2
Q HF   0,5836.
413,8
Величина 1 определятся по следующему уравнению
F
1  .
V H (1.28)
 H P
(1   V )Q HF F
где H, F - соответственно степень черноты трубного экрана, неэкранированной
поверхности кладки в топке. Для расчётов можно принять H = F = 0,9.
0,9
1   0,2201.
0,49875 575
 0,9 
(1  0,49875)  0,58368 241,2
13
 Величина  (TV ) определяется по уравнению
TP4   4
 (TV )  , (1.29)
TV4   4
886,9 4  678 4
 (TV )   0,3274.
1098,45 4  678 4
Величина А1 определяется по уравнению
A 1   V  H (Q VH  1 ), (1.30)
A 1  0,49875  0,9  (0,5836  0,2201)  0,35018.
Величина эквивалентной абсолютно черной поверхности
H P  A1
HS  , (1.31)
  TV 
575  0,35018
HS   615,01 м 2 .
0,3274
Температурная поправка теплопередачи в топке определяется как
 kp H p (Tmax  )  C S H S  4  10 8
  , (1.32)
BGC pm   kp H p
0,00798  575  (2555,2  678)  0,00577  615,01  678 4  10 8
   81,3 К.
0,43  21,51  0,00798  575
Аргумент излучения определяется по уравнению
3
10C S H S  T   
X   max  , (1.33)
BGC pm   kp H p  1000 
3
10  0,00577  615,01  2555,2  81,3 
X    39,02
0,43  21,51  0,00798  575  1000  .
Характеристика излучения
1

0,25  0,1875   0,141  X   ,  (1.34)
1

0,25  0,1875   0,141  39,02    0,359.
Температура дымовых газов на выходе из топки
t р   Т max    273,2 ,
t  0,359   2555,2  81,3  273,2  613,91 С .
р
0

Общая длина Lр реакционного змеевика определяется по формуле

Hp  L
Lp  , (1.35)
Fтр
где L –длина одной трубы, м; Fтр – поверхность (наружная) одной трубы, м2.
575  15
Lp   1441,9 м .
5,98
Однако для реакционно-нагревательных печей, какими являются печи
крекинга, длина реакционных труб должна быть достаточна для превращения
сырья с заданной глубиной:
L  W, p (1.36)

14
где W - средняя линейная скорость движения парожидкостной смеси в
реакционных трубах, м/с. Определяется по выражению (1.37);
продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне, с.
с
W  W0  , (1.37)
 пж
где с - плотность сырья при 20 0С, кг/м3; пж - плотность парожидкостной
смеси в реакционных трубах, кг/м3.
Для условий на выходе из печи можно рассчитать, что
 пж   п  е 1   ж (1  е 1 ) , (1.38)
где п, ж - плотность паровой и жидкой фаз при температуре и давлении на
выходе из печи, кг/м3; е – доля отгона на выходе из печи.
 пж  0,454  0,1889  1,02  (1  0,1889)  0,9131 или 913,1 кг / м 3 ,
1005
W  1,488   1,638 м / с.
913,1
Продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне
рассчитывается на основании опытных данных. Кинетика реакции висбрекинга
удовлетворительно описывается уравнением скорости реакции первого порядка
1 100
К Ln , (1.39)
 100  X 1
где К – константа скорости реакции первого порядка, с-1.
Из кинетического уравнения реакции определяется продолжительность
крекинга для принятых значений констант скорости реакции и глубины
крекинга X1 сырья в печи. Константа скорости определяется графически [1] и
составляет К=610-3с-1.
1 100
 Ln  59,46 с.
6  10 3
100  30
Тогда длина реакционного змеевика составляет
L p  59,46  1,638  97,4 м.

1.2.1.7 Гидравлический расчет змеевика печи

Целью расчета является определение потери напора в трубах печи,
которая складывается из потерь напора в нагревательных трубах и в
реакционных трубах.
Потеря напора на участке нагрева определяется по известным уравнениям
Дарси-Вейсбаха
l экв
Р    .
d тр ,
(1.40)
Gс
Массовая скорость сырья  , (1.41)
Fтр
14,47
ω  1495,8 кг/м 2  с.
0 ,00967
Усредненные характеристики потока:
Температура
t1  t 2
tср  , (1.42)
2
15
 250  420
tср   335 0 С.
2 .
Плотность жидкости
ρ tср  ρ 20  а(tср-20) , (1.43)
а  0,000903  0,00132   ρ  0,7  ,20
(1.44)
а  0,000903  0,00132  1,005  0,7   0,0005 ,
ρ tср  1,005  0,0005  (335-20)  0,8473 г/см 3  847,4 кг / м 3 .
Эквивалентная длина труб в камере радиации
L экв  L тр.  n к. тр.  50  d тр (n к. тр.  1) , (1.45)
Lэ кв  15  97  50  0,111  (97  1)  1987,8 м .
Но для висбрекинга требуется Lp = 97,4 м, тогда остальная часть
змеевика будет нагревательной и составит Lн = 1890,4 м.

Тогда потеря напора равна

1890,4 1495,8 2
ΔР  0,03    719515,6 Па, или 0,72 МПа.
0,111 2  847,4
Потерю напора в реакционном змеевике при небольших глубинах
крекинга можно приближено оценить по эмпирической формуле
W01, 77
Р р  0,037 0 , 73  L р , (1.46)
Pк
где Р - потеря напора в реакционном змеевике, МПа; Pк – давление на
р

выходе из реакционного змеевика печи, МПа.

1,4881, 77
Р р  0,037  97,4  4,39 МПа .
2 0 , 73
Потери напора в змеевике трубчатой печи будут составлять:
P  Pн  Pк , (1.47)
P  0,72  4,39  5,11 МПа .

1.2.3 Расчет реакционной камеры

Реакционная камера установки висбрекинга представляет собой
вертикальный пустотелый аппарат, предназначенный для углубления крекинга
сырья после трубчатой печи.

1.2.3.1 Материальный баланс

Таблица 1.12 - Материальный баланс реакционной камеры
Приход % масс кг/ч кг/с
Газ до С4 5,10 2656,3 0,74
0
Бензин С4-205 С 7,98 4153,7 1,15
Крекинг-остаток 86,92 45273,4 12,58
Итого 100 52083,33 14,47
Расход % масс кг/ч кг/с
Газ до С4 6,80 3541,7 0,98
0
Бензин С4-205 С 33,00 17187,5 4,77
16
Крекинг-остаток 60,20 31354,2 8,71
Итого 100 52083,33 14,47

1.2.3.2 Тепловой баланс реакционной камеры

Из расчета теплового баланса реакционной камеры необходимо
определить температуру продуктов на выходе. Из расчета материального
баланса известно количество и состав потока на входе в камеру из печи.
Температура на входе в камеру принимается равной 490 0С, среднее давление в
реакционной камере равно 1,75 МПа.
Уравнение теплового баланса запишется в виде
Q вх  Q вых  Qр  Q п , (1.48)
где Q вх , Q вых - количество тепла, входящее и выходящее из камеры, кДж/ч; Qр -
теплота реакции углубления крекинга, кДж/ч; Qп - потери тепла в
окружающую среду, можно принять равными в среднем 5% от количества
вносимого в камеру тепла, Qп = 3331126,2 кДж/ч.
Количество тепла на входе и выходе из реакционной камеры
рассчитывается как сумма теплот составляющих эти потоки газа, бензина,
газойлевой фракции и крекинг-остатка при соответствующих температурах.
Расчет Q вх , Q вых представлен в таблице 1.13. Энтальпию продуктов
определяется для жидкости по уравнению (1.5), а для пара по формуле (1.49).
Чтобы рассчитать Q вых , удобно предварительно задаться температурой на
выходе из камеры:
Q   210  0,457 t  0,000584t 2  4,013   204   309 . (1.49)
Правильность принятой температуры проверяется дальнейшими
расчетами, когда уравнение (1.48) превращается в тождество.
Теплота реакции углубления крекинга в камере
Qр  G c (X  X 1 )  q p , (1.50)
где Gc – количество исходного сырья , кг/ч; qp – тепловой эффект реакции
крекинга, кДж/кг.
Qр  52083,33  (40  30)  175  911458,3 кДж/ч .
Необходимо задаться температурой на выходе из камеры (tвых = 433,3 0С).
Определяются для этой температуры энтальпии уходящих продуктов.
Далее проверяется правильность подобранной температуры:
66622524,6  62379940,0  911458,3  3331126,2;
66622524,6  66622524,5.
Следовательно, температура на выходе из камеры подобрана правильно.

1.2.3.3 Геометрические размеры реакционной камеры

Диаметр реакционной камеры определяется исходя из секундного объема
паров продуктов Vп и их линейной скорости движения Wк. Рекомендуется
рассчитать объем паров в верхнем и нижнем сечении камеры и для расчета
диаметра взять их среднее значение:
T 0,101 1 G
V  22,4     i , (1.51)
273 Pср 3600 Mi
17
где Gi- количество паров бензина, газойлей, а также газов крекинга, кг/ч; М i –
средняя молекулярная масса каждого продукта крекинга.

Таблица 1.13 - Тепловой баланс реакционной камеры

Количество Энтальпия, Количество
Приход
продуктов, кг/ч кДж/кг тепла, кДж/ч
Газ до С4 2656,3 1880,2 4994355,2
Бензин С4-2050С 4153,7 1586,2 6588538,9
Крекинг-остаток 45273,4 1215,7 55039630,4
Итого 52083,33 66622524,6
Уход
Газ до С4 3541,7 1665,0 5896878,8
Бензин С4-2050С 17187,5 1399,9 24060328,6
Крекинг-остаток 31354,2 1034,1 32422732,6
Итого 52083,33 62379940,0
490 0,101 1  2656,3 4153,7 
VВ  22,4        0,122 м 3 / с ,
273 1,5 3600  22 101,5 
490 0,101 1  3541,7 17187,5 
Vн  22,4        0,220 м 3 / с .
273 1,5 3600  22 101,5 
Линейная скорость движения паров в камере равна 0,1-0,3 м/с. Она
ограничивается временем пребывания реакционной смеси в камере, которая
должна быть достаточной для углубления крекинга после печи до заданной
глубины.
(Vв  Vн )
D  1,128  , (1.52)
2  Wк
(0,122  0,22)
D  1,128   1,475 м.
2  0,1
Принимается диаметр выносной реакционной камеры D = 1,5 м.
Продолжительность крекинга в реакционной камере
X2
2   1 , (1.53)
X1
где 2, 1 – продолжительность крекинга в камере и в трубчатой печи
соответственно, ч; X2, X1 – глубина крекинга сырья в камере и в трубчатой
печи.
10
2   59,4  19,82 с.
40
Высота реакционной камеры
H  Wк   , (1.54)
H  0,1  19,82  1,98 м .
Принимается высота реакционной камеры H = 2 м.

1.2.4 Варианты заданий для расчета процесса висбрекинга

представлены в таблице А1

18
 2 ПОЛУЧЕНИЕ НЕФТЯНЫХ БИТУМОВ

2.1 Технология процесса

Производство нефтяных битумов осуществляется разными способами:
продувкой гудронов воздухом, перегонкой мазутов с глубоким отбором
дистиллятов, деасфальтизацией гудронов пропаном. Широко применяют также
компаундирование продуктов различных процессов. Основным процессом
производства битумов в нашей стране является окисление – продувка гудронов
воздухом. Окисленные битумы получают в аппаратах периодического и
непрерывного действия, причем доля битумов, полученных в аппаратах
непрерывного действия, более экономичных и простых в обслуживании
постоянно увеличивается.
Окисленные битумы могут быть различной консистенции при комнатной
температуре – полужидкими, относительно твердыми и промежуточными. Они
обладают большей стойкостью к колебаниям температуры и изменению
погоды, чем, соответственно, остаточные битумы, полученные при перегонке
нефтяных остатков с водяным паром.
Окисление воздухом применяют в производстве битумов, когда исходное
сырье содержит мало смолисто-асфальтеновых веществ и продувкой можно
увеличить их содержание. Если в битумах, полученных при перегонке и
экстракции, асфальто-смолистые компоненты сырья практически не
изменяются, то окисление кислородом воздуха в определенных условиях
приводит к существенным изменениям как качественного, так и
количественного состава исходного сырья. Процесс окисления нефтяных
остатков имеет особенно важное значение, так как в настоящее время его
используют для производства высококачественных дорожных, строительных и
специальных битумов. В таблице 2.1 представлены основные показатели
качества дорожных вязких битумов. На рисунке 2.1 показана принципиальная
технологическая схема установки получения битумов.

Таблица 2.1 – Характеристика марок вязких дорожных битумов

Глубина
Растяжимость, см,
проникновения Температура, °С
Марка не менее
иглы в 0,1 мм
битума
размягчения, хрупкости, вспышки
25 °С 0 °С не менее не более не менее
25 °С 0 °С
БНД
201…300 45 35 -20 200 - 20
200/300
БНД
131…200 35 39 -18 220 65 6
130/200
БНД
91…130 28 43 -17 220 60 4,2
90/130
БНД 60/90 61…90 20 47 -15 220 50 3,5
БНД 40/60 40…50 13 51 -20 220 40 -

19
 водяной пар
у/в газы ПД-1
воздух
топливо

СО-1 СО-2
Е-3

КХ-1 КХ-2 Е-5

Е-6
Е-2

черный
Дорожный битум Е-4
соляр
БНД 60/90
на отгрузку Дорожный битум
БНД 90/130
сырье с АВТ К-1 К-2 на отгрузку
П-1
Е-1

Н-1 Н-3 Н-2 Н-4 Н-5

К-1, К-2 – колонны окисления; Н-1 – Н-5 – насосы; Е-1 – Е-6 – емкости сырья и продукции;
СО-1, СО-2 – сепараторы; ПД-1 – печь дожига; П-1 – печь нагрева сырья; КХ-1, КХ-2 –
конденсаторы-холодильники

Рисунок 2.1 – Технологическая схема установки получения битума

2.2 Пример технологического процесса производства битума

20
 Исходные данные для расчета сведены в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Исходные данные для расчета окислительной колонны

Условное Единица
Показатель Значение
обозначение измерения
Марка получаемого битума БНД 60/90
Производительность установки по
200000 т/год
сырью
Количество дней работы 260
Температура процесса t 250 °С
Давление процесса P 0,4 МПа
Расход воздуха (принимается от 70 до
ХВОЗД 100 нм3/т
130)
Плотность сырья (гудрона) ρС 980 кг/м3
Объемная скорость подачи сырья
ω 0,3 ч-1
(принимается от 0,25 до 0,35)
Температура размягчения битума tРАЗМ 47 °С

Таблица 2.3 – Выход битума из гудрона

Выход битума, % масс. ВБ 99 98 97 96 94 92 85
Температура размягчения, °С tРАЗМ 40 45 48 52 70 90 120

2.2.1 Материальный баланс окислительной колонны

В начале расчета необходимо определить выход битума на исходное
сырье (таблица 2.3). Из таблицы 2.3 при температуре размягчения битума БНД
60/90, равной 47 °С, выход битума составляет около 97,232 % масс. на
исходный гудрон.
Часовая производительность установки по сырью
200000 1000
GC    32051,3 кг / ч.
260 24
Выход готового продукта Gб, кг/ч, рассчитывается по уравнению
ВБ
GБ   GС , (2.1)
100
где ВБ – выход битума на сырье, % масс.
97,232
GБ   32051,3  31164,2 кг / ч.
100
Общий расход воздуха Gвозд, кг/ч, рассчитывается по уравнению (2.2а),
если задан расход воздуха в % масс. на сырье и по (2.2б), если нм3/т:
Х ВОЗД  GС
G ВОЗД  , (2.2а)
100
где ХВОЗД – расход воздуха, % масс.
Х ВОЗД  G С  1,293
G ВОЗД  , (2.2б)
1000
где ХВОЗД – расход воздуха, нм3/т; 1,293 – плотность воздуха, кг/м3.

21
 100  32051,3  1,293
G ВОЗД   4144,2 кг / ч.
1000
Количество азота G N , кг/ч, рассчитывается по уравнению
2

G N 2  G ВОЗД  0,77, (2.3)

G N 2  4144,2  0,77  3191,1 кг / ч.
Количество кислорода G О , кг/ч, рассчитывается по уравнению
2

G О 2  G ВОЗД  0,23, (2.4)

G О 2  4144,2  0,23  953,2 кг / ч.
Количество остаточного кислорода в газах окисления G′О2, кг/ч,
рассчитывается по уравнению
G 'О  G ВОЗД  0,05,2
(2.5)
G '
О2  4144,2  0,05  207,2 кг / ч.
Количество израсходованного кислорода G′′О2, кг/ч, рассчитывается по
уравнению
G 'О'  G O  G 'О , 2 2 2
(2.6)
G ''
О2  953,2  207,2  746,0 кг / ч.
Далее рассчитывается количество и состав побочных продуктов
окисления, выходящих из окисляемого слоя колонны.
Принимается, что на образование СО2 расходуется 30% масс. кислорода,
а на образование воды – 70% масс. Тогда количество образующегося СО 2, кг/ч,
определяется по формуле
М СО 2
G СО 2  0,3  G 'О' 2  , (2.7)
М О2
где М СО и М О - молекулярные массы диоксида углерода и кислорода
2 2

соответственно, г/моль.
44
G СО 2  0,3  746,0   307,7 кг / ч.
32
Количество образующейся воды, кг/ч:
М Н 2О
G Н 2О  0,7  G 'О' 2  , (2.8)
МО
где М Н О и М О - молекулярные массы воды и молекулярная масса кислорода в
2

молекуле воды соответственно, г/моль.

18
G Н 2 О  0,7  745,96   587,4 кг / ч.
16
Количество гудрона, пошедшее на образование СО2 и Н2О, кг/ч,
рассчитывается по уравнению
G Г  (G СО  0,3  G 'О' )  (G Н О  0,7  G 'О' ),
2 2 2
(2.9) 2

G Г  (307,7  0,3  746,0)  (587,4  0,7  746,0)  149,2 кг / ч,

что составляет
149,2
 100  0,465 % масс. от сырья.
32051,3

22
 Количество углеводородных газов, образующихся в процессе,
принимается равным 1,5 % масс от сырья. Их количество, кг/ч, рассчитывается
по уравнению
1,5
G У .Г.  G С  , (2.10)
100
1,5
G У .Г .  32051,3   480,8 кг / ч.
100
Жидкие продукты в составе отгона принимаются равными
ХЖ = 100 – 97,232 – 0,465 – 1,5 = 0,802 % масс. от сырья.
Тогда их количество, кг/ч, составит
0,802
GЖ  GС  , (2.11)
100
0,802
GЖ  32051,3   257,1 кг / ч.
100
Все полученные выше расчетные данные сводятся в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 – Материальный баланс окислительной колонны

Показатель % масс кг/с кг/ч т/сут т/год
Приход          
Гудрон 100 8,903 32051,3 769,2 200000,0
Воздух 12,93 1,151 4144,2 99,5 25860,0
Итого 112,93 10,054 36195,5 868,7 225860,0
Расход        
Битум 97,23 8,657 31164,2 747,9 194464,4
Азот 9,96 0,886 3191,1 76,6 19912,2
Кислород 0,65 0,058 207,2 5,0 1293,0
Диоксид углерода 0,96 0,085 307,7 7,4 1920,1
Вода 1,83 0,163 587,4 14,1 3665,7
Углеводородные газы 1,50 0,134 480,8 11,5 3000,0
Отгон 0,80 0,071 257,1 6,2 1604,6
Итого 112,93 10,054 36195,5 868,7 225860,0

2.2.2 Тепловой баланс окислительной колонны

Суть теплового баланса заключается в определении температуры
гудрона на входе в окислительную колонну или, задаваясь температурой сырья
на входе в окислительную колонну, в определении количества
циркулирующего орошения.
Приход тепла в колонну осуществляется:
а) с сырьем Qс, кДж/ч:
Q C  G С  t C  Cp C , (2.12)
где tс – температура сырья, ˚С; СрС – теплоемкость сырья (гудрона), С рС = 2 кДж/
(кг∙к) [3].
QC  32051,3  t C  2  64102,6  t C ;

б) тепло, выделяющееся при окислении гудрона, Qр, кДж/ч

23
 QР  G С  IP , (2.13)
где IP – тепловой эффект реакции окисления гудрона, кДж/кг.
Тепловой эффект реакции окисления зависит как от температуры
процесса, так и от природы самого гудрона, то есть, нефти, из которой этот
гудрон получается. Приблизительно тепловой эффект реакции окисления
можно определить из рисунка 2.2.
Из рисунка 2.2 значение теплового эффекта реакции окисления при
температуре процесса 250°С и температуре размягчения битума 47°С
составляет 234,6 кДж/кг, следовательно:
QР  32051,3  234,6  7518438,3 кДж/ч;
в) тепло, вносимое сжатым воздухом, Qвозд, кДж/ч:
Q ВОЗД  G ВОЗД  t ВОЗД  Cp ВОЗД , (2.14)
где tВОЗД – температура сжатого воздуха, принимаем tВОЗД = 60˚С; СрВОЗД –
теплоемкость воздуха, СрВОЗД = 1,009 кДж/(кг ∙ оС).
Q ВОЗД  4144,2  60  1,009  250891,7 кДж/ч.
Таким образом, приход тепла Qприход, кДж/ч, складывается из
Q ПРИХОД  Q C  Q P  Q ВОЗД , (2.15)
Q ПРИХОД  64102,6  t C  7518438,3  250891,7;
Q ПРИХОД  64102,6  t C  7769330,0.
Расход тепла из колонны осуществляется:
а) с битумом QБ , кДж/ч
Q Б  G Б  t  Cp Б , (2.16)
где СрБ – теплоемкость битума, СрБ = 2,1 кДж/ (кг·ºС); t – температура процесса,
t = 250 ºС (таблица 2.2).
Q Б  31164,2  250  2,1  16361190,8 кДж/ч;
б) с газами окисления QГ.О, кДж/ч
Q Г.О.  G Г.О.  t  Cp Г.О. , (2.17)
где GГ.О – количество газов окисления, кг/ч; СрГ.О. – теплоемкость газов
окисления, кДж/(кг∙К).
Коэффициенты для расчета теплоемкости индивидуальных компонентов
газов окисления приведены в таблице 2.5.

24
 Рисунок 2.2 – Зависимость теплового эффекта реакции окисления гудрона
от достигаемой температуры размягчения битума (числа на линиях -
температура процесса окисления гудрона)

Таблица 2.5 – Коэффициенты для расчета теплоемкости индивидуальных

компонентов по уравнению Ср=a∙t2 + b∙t + c, где t – температура окисления, °С
Компонент a b c
-7 -4
Азот 3,667 ∙ 10 -2,164 ∙ 10 1,073
-7 -5
Кислород 2,333 ∙ 10 7,357 ∙ 10 8,759 ∙ 10-1
Диоксид углерода -7,381 ∙ 10-7 1,425 ∙ 10-3 4,905 ∙ 10-1
Вода 1,523 ∙ 10-6 -1,288 ∙ 10-3 2,247
-6 -3
Углеводородные газы -3,381 ∙ 10 7,230 ∙ 10 -1,977 ∙ 10-1
Отгон 1,587 ∙ 10-6 5,333 ∙ 10-4 1,861

25
 Расчет теплоемкости газов окисления сводится в таблицу 2.6. Для
упрощения расчетов за углеводородные газы приблизительно принят пропан, за
отгон – керосиновая фракция.

Таблица 2.6 – Расчет теплоемкости газов окисления

Расход, Доля масс., Теплоемкость,
Вещество C i ∙ mi
кг/ч mi Cрi кДж/(кг∙К)
Азот 3191,1 0,634 1,0601 0,6724
Кислород 207,2 0,041 0,9782 0,0403
Диоксид углерода 307,7 0,061 1,0339 0,0632
Вода 587,4 0,117 1,9900 0,2323
Углеводородные газы 480,8 0,096 2,6588 0,2541
Отгон 257,1 0,051 2,5740 0,1316
Итого 5031,3 1,000   1,3938

Q Г .О.  5031,3  250  1,3938  3667749,6 кДж/ч;

в) потери тепла в окружающую среду Qпот, кДж/ч:

Q ПОТ    S П  ( t НАР  t o ), (2.18)

2
где α – коэффициент теплоотдачи, α = 25 кДж/ (м ∙ ч∙ К); SП – теплопередающая
поверхность, SП = 109,0 м2, принимается из последующего расчета
геометрических размеров окислительной колонны; tНАР – температура на
наружной оболочке окислительной колонны, принимаем tНАР = 50 ºС; tО –
температура окружающего воздуха, принимается tО = 10 ºС.

Q ПОТ  25  109,0  (50  10)  109018,0кДж/ч.

Общий расход тепла Qрасх, кДж/ч,

Q РАСХ  Q Б  Q Г.О,  Q ПОТ , (2.19)

Q РАСХ  16361190,8  3667749,6  109018,0  20137958,4 кДж/ч.
Температура сырья на входе в колонну tс , ºС, с учетом приходящего
тепла, определяется по формуле

Q РАСХ  7769330,0
tС  , (2.20)
64102,6
20137958,4  7769330,0
tС   193,0 О С.
64102,6

Таким образом, температура гудрона на входе в окислительную колонну

составляет 193,0 °С.
Тепловой баланс окислительной колонны производства битума сводится
в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 – Тепловой баланс окислительной колонны
26
 Теплоемкость
Расход, Температура, Количество
Показатель Cрi,
кг/ч °C тепла, кДж/ч
кДж/(кг∙К)
Приход:        
Гудрон 32051,3 193,0 2,00 12368628,4
Воздух 4144,2 60,0 1,0090 250891,7
Тепло реакции
- 250,0 - 7518438,3
окисления
Итого 36195,5 20137958,4
Получено:
Битум 31164,2 250,0 2,10 16361190,8
Газы окисления 5031,3 250,0 1,3938 3667749,6
Потери - 109018,0
Итого 36195,5 20137958,4

2.2.3 Геометрические размеры колонны

Реакционный объем колонны Vр, м3:
GC
Vp  , (2.21)
C  
где ρС - плотность сырья, кг/м3 (таблица 2.2); ω – объемная скорость подачи
сырья ч-1 (таблица 2.2).
32051,3
Vp   109,02 м 3 .
980  0,3
Предварительно принимается диаметр колонны D = 3 м. Тогда площадь
сечения колонны S, м2, составит
  D2
S , (2.22)
4
3,14  3 2
S  7,065 м 2 .
4
Высота окислительной колонны h, м:
Vp
h , (2.23)
S
109,02
h  15,43 м.
7,065
Скорость подачи воздуха в условиях процесса VВОЗД, м3/с:
G ВОЗД t  273 0,1 1
VВОЗД     , (2.24)
 ВОЗД 273 P 3600
где t – температура процесса, ºС; P - давление процесса, МПа.
4144,2 250  273 0,1 1
VВОЗД      0,426 м 3 / с.
1,293 273 0,4 3600
Линейная скорость воздуха Uвозд, м/с, в колонне составит
VВОЗД
U ВОЗД  , (2.25)
S
0,426
U ВОЗД   0,060 м / с.
7,065

27
 Расчетная скорость воздуха в колонне не превышает допустимых
значений (не более 0,2 м/с), поэтому размеры колонны D = 3 м и h = 15,43 м
можно считать правильными.
При этих значениях диаметра и высоты колонны значение
теплопередающей поверхности можно приблизительно вычислить по формуле
S П  S  h, (2.26)
S П  7,065  15,43  109,0 м 2 .

Значение SП используется при расчете тепловых потерь (пункт 2.2.2).

2.2.4 Варианты заданий для расчета колонны окисления

производства битума представлены таблице А2.

3 ПИРОЛИЗ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ

3.1 Технология процесса

В течение многих лет в сырьевой базе отечественной и мировой
нефтехимии ведущая роль принадлежит низшим олефинам - этилену и
пропилену. Именно на установках пиролиза получают сегодня первичные
продукты, обеспечивающие сырьем соответствующие многотоннажные
производства.
Помимо этилена и пропилена, процесс пиролиза в настоящее время
является одним из источников получения бутадиена, бутиленов,
низкомолекулярных ароматических углеводородов (бензол, толуол, ксилолы),
ацетилена, аллена, метилацетилена, циклопентадиена и других углеводородов,
представляющих интерес для промышленного нефтехимического и
органического синтеза.
Первые установки термического пиролиза в трубчатых печах, специально
предназначенные для производства низших олефинов, были сооружены в США
в 30-х гг. В странах Западной Европы, Японии и СССР они появились в 40-50-х
гг XX века. Начиная с момента эксплуатации первых установок пиролиза, в
технологические схемы производства низших олефинов непрерывно вносятся
различные усовершенствования. Так, углубление знаний основных
закономерностей процесса позволило перейти на новые конструкции печей, в
которых возможно осуществлять пиролиз при высоких температурах и малых
временах контакта. Освоение жестких режимов процесса в печах с
вертикальным расположением труб резко повысило удельные выходы этилена.
В технологическую схему был введен узел «закалки» пирогаза, что позволило
использовать тепло продуктов пиролиза для выработки пара высокого
давления. Наличие на установках пара собственного производства позволило
заменить компрессоры с электрическим приводом на турбоприводы на стадии
сжатия пирогаза.

28
 1 – радиантная зона; 2 – конвекционная зона; 3 – дымовая труба; 4 –
паросепаратор; 5 - закалочно-испарительный аппарат

Рисунок 3.1 – Упрощенная схема пиролизного блока печи SRT-VI

В настоящее время на многих отечественных этиленовых установках

устаревшие пиролизные печи заменяют современными типа SRT-VI (SRT –
Short Residents Time) большой единичной мощности: производительность по
сырью порядка 300 тыс. т/год.
Печь SRT-VI (рисунок 3.1) отличается от предыдущих модификаций
высокой теплонапряженностью (~100 кВт/м2) радиантной части змеевика,
большей разветвленностью пирозмеевика и меньшим временем (~0,22 с)
пребывания сырья в реакционной зоне.
В качестве сырья процесса пиролиза можно использовать практически
любое углеводородное сырье. Газообразное сырье – этан, пропан, н-бутан и их
смеси – являются наилучшим сырьем с точки зрения получения максимальных
выходов этилена и пропилена. При наличии соответствующей сырьевой базы
возможно вовлечение в процесс пиролиза широкой фракции легких
углеводородов (ШФЛУ). В настоящее время в России и Европе наиболее
широко в качестве сырья пиролиза используют бензиновые фракции.
29
 3.2 Пример технологического расчета процесса пиролиза

Исходные данные:
В процесс вовлекается пропан 100 %-ной чистоты.
- температура процесса ТК = 845 °С;
- время контакта τ = 0,35 с;
- температура сырья на входе в печь ТН = 40°С (рекомендуется 40-100 °С);
- разбавление водяным паром составляет 20 % масс. на сырье (для этана
рекомендуется брать 10-20 % масс.; для пропана – 10-30 % масс.; для бензина
30-50 % масс.);
- производительность печи по сырью GУСТ = 75000 т/год;
- количество дней работы печи в году 320.

3.2.1 Материальный баланс процесса

Для определения выхода продуктов используются рисунки 3.3а, 3.3б в
случае пиролиза пропана; 3.4а, 3.4б – этана и 3.5а, 3.5б – бензина. Выходы
продуктов зависят от фактора жесткости, предложенного Линденом, который
увязывает два переменных параметра – температуру и время контакта в один и
дает возможность представить зависимость выхода целевых продуктов от
жесткости процесса. Фактор жесткости рассчитывается по следующему
уравнению:
F  TК   0, 06 , (3.1)
где F – фактор жесткости; ТК – температура процесса, °С; τ – время контакта
процесса, с.
F  845  0,35 0, 06  793,4.
Из рисунков 3.3а и 3.3б определим выходы основных продуктов пиролиза
пропана.
Выход непревращенного пропана определяется по формуле
Х НЕПР.ПРОП .  100   Х ПРОДУКТОВ
, (3.2)
где  Х ПРОДУКТОВ – сумма выходов остальных продуктов, % масс.
В случае пиролиза этана по формуле (3.2) определяется выход
непревращенного этана; в случае пиролиза бензина по формуле (3.2)
определяется выход тяжелой смолы пиролиза. Для упрощения расчетов
принимается, что в ходе пиролиза не происходит образования кокса,
соответственно его выход равен нулю.
Поскольку доля водяного пара, участвующего в химических
превращениях, в ходе пиролиза крайне мала, то принимается, что приход
водяного пара равен его расходу.

Таблица 3.1 – Материальный баланс процесса

% масс.
Вещество т/год т/сут кг/ч кг/с
на пропан
Приход
30
Пропан 100,0 75000,0 234,4 9766,7 2,713
Водяной пар 20,0 15000,0 46,9 1954,2 0,543
Итого 120,0 90000,0 281,3 11720,8 3,256
Расход
Водород 1,6 1200,0 3,8 158,3 0,044
Метан 15,9 11925,0 37,3 1554,2 0,432
Этан 2,5 1875,0 5,9 245,8 0,068
Этилен 26,3 19725,0 61,6 2566,7 0,713
Пропан 26,1 19575,0 61,2 2550,0 0,708
Пропилен 19,0 14250,0 44,5 1854,2 0,515
Бутаны 0,05 37,5 0,1 4,2 0,001
Бутилены 1,5 1125,0 3,5 145,8 0,041
Бутадиен 1,3 975,0 3,0 125,0 0,035
С5+ 5,8 4350,0 13,6 566,7 0,157
Водяной пар 20 15000 46,9 1954,2 0,543
Итого 120,1 90037,5 281,4 11725,0 3,257

Из формулы (3.2) выход непревращенного пропана определяется:

Х НЕПР .ПРОП .  100  1,6  15,9  2,5  26,3  19,0  0,05  1,5  1,3  5,9  26,1 % масс.
Для дальнейших расчетов необходимы молекулярная масса пирогаза и
его плотность. Соответствующие расчеты сводятся в таблицу 3.2.
Молекулярная масса пирогаза из таблицы 3.2 составляет МПИР =
25,062 г/моль. Молекулярная масса сырья (пропана) равна M C = 44 г/моль. В
случае если в качестве сырья применяется смесь газов, то составляется
аналогичная таблица для сырья с расчетом его молекулярной массы.
Плотность сырья и пирогаза вычисляется по формуле
МГ
Г  . (3.3)
22,4
Для сырья и пирогаза плотность соответственно составит:
44 кг 25,062 кг
С   1,964 3  ПИР   1,119 3
22,4 м , 22,4 м .

Таблица 3.2 – Состав и свойства пирогаза (без водяного пара)

Количество
Доля моль/
Доля Mr, мольная, Mri∙ x i/ кмоль/с,
Компонент xi/Mri моль
масс., xi г/моль кг/с, Gi Gi'=
x i/ сырья,
=Gi/Мr
Gi'/G'УСТ
Водород 0,0160 2 0,00800 0,2003 0,401 0,043 0,022 0,357
Метан 0,1590 16 0,00994 0,2489 3,982 0,431 0,027 0,438
Этан 0,0250 30 0,00083 0,0208 0,624 0,068 0,002 0,032
Этилен 0,2630 28 0,00939 0,2351 6,583 0,714 0,026 0,421

31
Пропан 0,2610 44 0,00593 0,1485 6,534 0,708 0,016 0,259
Пропилен 0,1900 42 0,00452 0,1132 4,754 0,515 0,012 0,194
Бутаны 0,0005 58 0,00001 0,0003 0,017 0,001 0,000 0,000
Бутилены 0,0150 56 0,00027 0,0068 0,381 0,041 0,001 0,016
Бутадиен 0,0130 54 0,00024 0,0060 0,324 0,035 0,001 0,016
С5+ 0,0580 72 0,00081 0,0203 1,462 0,157 0,002 0,032
Сумма 1,0000 0,03994 1,0000 25,062 2,713 0,109 1,765

Мольный расход сырья определятся по формуле

G УСТ
G /УСТ  , (3.4)
MC
где G УСТ – массовый расход сырья, кг/с.
2,713
G /УСТ   0,0617 кмоль / с.
44

3.2.2 Тепловая нагрузка печи, КПД печи и расход топлива

Полезное тепло печи
Q ПОЛЕЗН  Q 1  Q 2 , (3.5)
где Q1 – расход тепла на нагревание смеси газов в камере конвекции, кВт; Q 2 –
расход тепла на нагревание парогазовой смеси и химическую реакцию в камере
радиации печи, кВт.
Температура сырья перед реакционным змеевиком (радиантная секция
печи), должна быть ниже той, при которой начинается его пиролиз. Согласно
литературным данным [4], для этана эта температура составляет порядка 700-
720 °С, для пропана – 640-660 °С. В случае пиролиза бензина температура
сырья перед камерой конвекции принимается равной порядка 500-600 °С.
В данном случае принимается температура сырьевой смеси на выходе из
камеры конвекции равной ТКОНВ = 650 °С.
Количество тепла Q1:
Q1  (G УСТ  Z)  (H Т КОНВ  H Т Н )
, (3.6)
где GУСТ и Z – расходы сырья и водяного пара соответственно, кг/с; H Т – КОНВ

энтальпия паросырьевой смеси на выходе из камеры конвекции при

температуре ТКОНВ = 650 °С (923 К); H Т – энтальпия паросырьевой смеси на
Н

входе печь при температуре ТН = 40 °С (313 К).

Энтальпия парогазовой смеси определяется по правилу аддитивности,
при этом энтальпия отдельных компонентов вычисляется по уравнению
Hi  a  b  T  c  T2 , (3.7)
где а, b, c – коэффициенты, зависящие от компонента; Т – температура, К.
Коэффициенты для расчета энтальпий приведены в таблице 3.3.
Результаты расчета энтальпий сведены в таблицу 3.4. В таблице доли
массовые указаны в пересчете на 100 %, например массовая доля метана
определена из таблицы 3.2 как 15,9/120 = 0,132. В таблице 3.4 также вычислена
энтальпия продуктовой смеси при заданной температуре ТК = 845 °С (1118 К).
32
 Таблица 3.3 – Коэффициенты для расчета энтальпий компонентов
Коэффициенты к уравнению (3.7)
Компонент
a b c
Водород -6,03 13,585 0,00077
Метан 70,74 1,376 0,00156
Этан -83,14 1,138 0,00147
Этилен -37,40 1,015 0,00120
Пропан -110,90 1,085 0,00145
Пропилен -179,6 1,100 0,00119
н-Бутан -143,77 1,158 0,00138
Изобутилен -162,09 1,139 0,00119
Бутадиен 1,3 -167,88 1,209 0,00102
н-Пентан -152,95 1,167 0,00136
В.П. 29,71 1,649 0,00032
н-Октан -131,54 1,200 0,00133
Бензол -146,23 0,784 0,00096
Нафталин -231,60 0,793 0,00090
Ацетилен -95,11 1,568 0,00050

При пиролизе бензина, ввиду сложного углеводородного состава

исходного сырья, пироконденсата и тяжелой смолы пиролиза, условно можно
принять за бензин – н-октан; за пироконденсат – бензол; за тяжелую смолу
пиролиза – нафталин.
Таким образом, количество тепла, переданное паросырьевой смеси в
камере конвекции, составит:
Q1  (2,713  0,543)  (2075,54  405,27)  5438,4 кВт.

Таблица 3.4 – Результаты расчета энтальпий потоков

ТН = 313 К (40 °С) ТКОНВ = 923 К (650 °С) ТК = 1118 К (845 °С)
Компонент хi, хi, хi,
Hi, Hi, Hi,
доля Hi∙xi доля Hi∙xi доля Hi∙xi
кДж/кг кДж/кг кДж/кг
масс. масс. масс.
Водород 0 4321,5 0,00 0 13188,9 0,00 0,013 16144,4 209,88
Метан 0 654,3 0,00 0 2669,8 0,00 0,132 3559,0 469,79
Этан 0 417,1 0,00 0 2219,6 0,00 0,021 3026,5 63,56
Этилен 0 397,9 0,00 0 1921,8 0,00 0,219 2597,3 568,81
Пропан 0,833 370,8 308,88 0,833 2125,9 1770,87 0,217 2914,5 632,45
Пропилен 0 281,3 0,00 0 1849,5 0,00 0,158 2537,6 400,94
Бутаны 0 353,9 0,00 0 2100,7 0,00 0,000 2875,8 0,00
Бутилены 0 311,0 0,00 0 1903,0 0,00 0,012 2598,7 31,18
Бутадиен 0 310,5 0,00 0 1817,0 0,00 0,011 2458,7 27,05

33
С5+ 0 345,6 0,00 0 2082,8 0,00 0,048 2851,7 136,88
Водяной
0,167 577,2 96,39 0,167 1824,4 304,67 0,167 2273,3 379,64
пар
Итого 1,00 405,27 1,00 2075,54 0,998 2920,18

Количество тепла Q2:

Q 2  Q Р  Q НРАД , (3.8)
где QP – расход тепла на реакцию пиролиза, кВт; QНРАД – расход тепла на нагрев
парогазовой смеси в камере радиации печи от ТКОНВ = 923 К до ТК = 1118 К.

Расход тепла на нагрев парогазовой смеси в камере радиации печи

Q НРАД  (G УСТ  Z)  (H Т К  H Т КОНВ )
, (3.9)
Q НРАД  (2,713  0,543)  (2920,18  2075,54)  2750,1 кВт.
Расход тепла на реакцию пиролиза
Q Р  H  G /УСТ , (3.10)
где ∆Н – тепловой эффект реакции, кДж/моль сырья; G /
УСТ - расход сырья,
моль/с.
Тепловой эффект реакции определяется по уравнению
H  H ПРОД  H C , (3.11)
где НПРОД и НС – теплоты образования продуктов реакции (пирогаза) и
исходного сырья соответственно, кДж/моль.
Теплоты образования индивидуальных углеводородов приведены в
литературе [9]. В интервале температур 300-1500 К теплоту образования можно
приближенно вычислить по формуле
H обрi  a  T 3  b  T 2  c  T  d , (3.12)
где а, b, c, d – коэффициенты, зависящие от углеводорода; Т – температура, К.
Коэффициенты для расчета теплоты образования углеводородов
приведены в таблице 3.5.
Таблица 3.5 – Коэффициенты для расчета теплоты образования
Коэффициенты к уравнению (3.12)
Компонент
a b c d
-9 -5 -2
Метан -4,1286∙10 2,4911∙10 -4,7861∙10 -62,658
-9 -5 -2
Этан -9,6604∙10 4,9028∙10 -8,0416∙10 -64,801
-9 -5 -2
Этилен -5,3836∙10 2,7239∙10 -4,7531∙10 64,240
-8 -5 -1
Пропан -1,5156∙10 7,1489∙10 -1,0808∙10 -77,617
-9 -5 -2
Пропилен -9,3048∙10 4,6564∙10 -7,6513∙10 39,419
-8 -5 -1
н-Бутан -1,9165∙10 8,9893∙10 -1,3259∙10 -94,126
-8 -5 -2
Изобутилен -1,2015∙10 6,0585∙10 -9,6417∙10 6,817
-8 -5 -1
Бутадиен 1,3 -1,1507∙10 3,9926∙10 1,2140∙10 111,160
-8 -4 -1
н-Пентан -2,3095∙10 1,0802∙10 -1,5722∙10 -108,610
-10 -6 -2
В.П. -3,4413∙10 3,6457∙10 -1,2724∙10 -238,510
-8 -4 -1
н-Октан -3,5416∙10 1,6385∙10 -2,3218∙10 -152,870
-8 -5 -2
Бензол -1,3266∙10 5,8873∙10 -8,7802∙10 104,270
34
Нафталин -1,7778∙10-8 7,6571∙10-5 -1,0904∙10-1 177,100
Ацетилен 4,8485∙10-9 -1,3288∙10-5 5,1565∙10-3 226,240

При температуре ТК = 1118 К расчет значений H С и H ПРОД представлен

в таблице 3.6.
Из таблицы 3.6 теплота реакции составит
H  63,266  ( 130,274)  67,008 кДж / моль сырья.

Таблица 3.6 – Расчет теплового эффекта химической реакции

Теплота Сырье Пирогаз
Компонент образования Доля мольн., моль/моль Gi'/G'УСТ ∙
x i/ ∙ H 0f
H 0f , кДж/моль x i/ сырья, Gi'/G'УСТ H 0f
Водород 0,000 0,00 0 0,357 0,000
Метан -90,799 0,00 0 0,438 -39,770
Этан -106,924 0,00 0 0,032 -3,422
Этилен 37,624 0,00 0 0,421 15,840
Пропан -130,274 1,00 -130,274 0,259 -33,741
Пропилен -0,924 0,00 0 0,194 -0,179
Бутаны -156,784 0,00 0 0,000 0,000
Бутилены -42,041 0,00 0 0,016 -0,673
Бутадиен 280,710 0,00 0 0,016 4,491
С5+ -181,638 0,00 0 0,032 -5,812
Итого 1,00 -130,274 1,765 -63,266

Расход тепла на реакцию пиролиза:

Q Р  67,008  0,0617  10 3  4134,4 кВт.

Радиантное тепло печи:

Q 2  4134,4  2750,1  6884,5 кВт.
Полезное тепло печи:
Q ПОЛЕЗН  5438,4  6884,5  12322,9 кВт.
Определение КПД печи.
Потери тепла в окружающую среду q1 примаются равными в количестве
7% от теплоты сгорания топлива Q НР , в том числе, 5 % в камере радиации, 2 %
в камера конвекции.
Ввиду довольно большого объема расчета процесса горения топлива он
здесь опускается. Принимается, что в качестве топлива используется метан,
низшая теплота сгорания которого, определенная по формуле Менделеева,
составляет Q НР = 51183 кДж/кг. Принимается коэффициент избытка воздуха
печи равным 1,05. Зависимость энтальпии продуктов сгорания метана от
температуры при этих условиях представлена на рисунке 3.2.

35
 При необходимости более подробного расчета процесса горения топлива
можно воспользоваться литературой [5].

Энтальпия продуктов сгорания, кДж/кг 35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
250 350 450 550 650 750 850 950 1050 1150 1250 1350 1450 1550
Температура, К
Рисунок 3.2 – Зависимость энтальпии продуктов сгорания метана от
температуры

Температуру уходящих дымовых газов рекомендуется принимать в

пределах 300-400 °С (с дальнейшим их охлаждением в котле-утилизаторе).
Температура уходящих из печи дымовых газов принимается Т УХ = 300 °С
(573 К). В этом случае по рисунку 3.2 определяется энтальпия продуктов
сгорания топлива, которая составит q2 = 6536 кДж/кг.
КПД печи определяется по уравнению
q q 
  1   1H  2H  , (3.13)
 QP QP 
 6536 
  1   0,07    0,802.
 51183 
Расход топлива определяется по уравнению
Q ПОЛЕЗН
B , (3.14)
Q HP  
12322,9 кг
B  0,300 .
51183  0,802 с

3.2.3 Определение температуры дымовых газов, покидающих камеру

радиации
Используя уравнение теплового баланса топки (камеры радиации)
Q Р  B  (Q HP   Т  q ТГ ) (3.15) П

36
(ηТ – КПД топки, равный 1-0,05 = 0,95, где 0,05 – потери тепла в окружающую
среду в камере радиации), находится энтальпия уходящих из нее дымовых
газов:
QР
q ТГ П  Q HP   Т  , (16)
B
6884,5 кДж
q ТГ П  51183  0,95   25676 .
0,300 кг
По рисунку 3.2 определяется, что этой энтальпии соответствует
температура дымовых газов ТДГ = 1349 К.

3.2.4 Определение поверхности нагрева реакционного змеевика

Поверхность нагрева реакционного змеевика
QP
FP  , (3.17)
qP
где qP – средняя теплонапряженность поверхности нагрева радиантных труб,
кВт/м2.
Во введении указано, что печи современной конструкции отличаются
высокой теплонапряженностью (~100 кВт/м2), поэтому приблизительно
принимается qP =100 кВт/м2 (при необходимости можно принять70-120 кВт/м2).

6884,5
FP   68,8 м 2 .
100
Для камеры радиации принимается диаметр труб dH = 0,14 м
(рекомендуется 0,10-0,14 м), толщина стенок труб δ = 0,008 м. Тогда общая
рабочая длина труб составит:
FP
LP  , (3.18)
  dH
68,8
LP   156,5 м.
3,14  0,14
Число параллельных потоков сырья на входе в печь принимается m = 2
(рекомендуется m = 1…3). Тогда рабочая длина труб в одном потоке составит:
LP
L/P  , (3.19)
m
156,5
L/P   78,25 м.
2
Рабочую длину одной трубы принимаем lТ = 12,5 м. Тогда число труб в
одном потоке реакционного змеевика составит:
L/P
N /
P , (3.20)
lТ
78,25
N P/   7.
12,5
При полной длине одной трубы lТ/ = 13 м (значение lТ/ может быть
меньше значения lТ) общая длина труб в одном потоке составит:
L//P  N P/  l Т/ , (3.21)
L//P  7 13  91м.

37
 3.2.5 Время пребывания парогазовой смеси в реакционном
(радиантном) змеевике
Время пребывания смеси в реакционном змеевике определяется по
уравнению
L//P
 ОБЩ  , (3.22)
 CP
где ωСР – средняя линейная скорость газа в реакционном змеевике, м/с.
Для определения wСР проводятся следующие вычисления.
Массовая скорость парогазовой смеси в реакционном змеевике
4  (G УСТ  Z)
U , (3.23)
m    d 2В
где dВ – внутренний диаметр реакционных труб в камере радиации, d В = dН –
2∙δ; dВ = 0,140 – 2∙0,008 = 0,124 м.
4  ( 2,713  0,543)
U  134,9 м / с.
2  3,14  0,124

Принимается перепад давления в радиантном змеевике ∆Р Р = 195 кПа

(рекомендуется принимать ∆РР = 100…300 кПа). Давление РК на выходе из печи
рекомендуется принимать в пределах 130…190 кПа, в данном случае
принимается РК = 130 кПа.
Тогда давление в начале радиантного змеевика будет равно:
Р Н  Р К  Р Р (3.24)
.
Р Н  130  195  325 кПа.

Для расчета молекулярной массы и плотности парогазовой смеси в начале

и в конце реакционного змеевика производится соответствующий расчет,
сведенный в таблицу 3.7. Мольные доли компонентов и мольный расход
определяются аналогично таблице 3.4.

Таблица 3.7 – Состав парогазовой смеси

Парогазовая смесь на входе в змеевик Парогазовая смесь на выходе из
доля количество доля змеевика количество
Компонент массовая массовая
мольная кг/с кмоль/с мольная кг/с кмоль/с
(табл. 5) (табл. 5)
Водород 0,0 0,0 0,0 0,0 0,013 0,153 0,044 0,0220
Метан 0,0 0,0 0,0 0,0 0,133 0,195 0,432 0,0270
Этан 0,0 0,0 0,0 0,0 0,021 0,017 0,068 0,0023
Этилен 0,0 0,0 0,0 0,0 0,219 0,184 0,713 0,0255

38
Пропан 0,833 0,670 2,712 0,0616 0,218 0,118 0,708 0,0161
Пропилен 0,0 0,0 0,0 0,0 0,158 0,089 0,515 0,0123
Бутаны 0,0 0,0 0,0 0,0 0,000 0,000 0,001 0,0000
Бутилены 0,0 0,0 0,0 0,0 0,013 0,005 0,041 0,0007
Бутадиен 0,0 0,0 0,0 0,0 0,011 0,005 0,035 0,0006
С5+ 0,0 0,0 0,0 0,0 0,048 0,017 0,157 0,0022
Водяной пар 0,167 0,330 0,544 0,0302 0,167 0,219 0,543 0,0302
Итого 1,000 1,000 3,256 0,0918 1,001 1,002 3,256 0,1389

Молекулярная масса парогазовой смеси на входе в радиантный змеевик

3,256
М ВХ   35,47 г / моль.
0,0918

Молекулярная масса парогазовой смеси на выходе из змеевика

3,256
М ВыХ   23,45 г / моль.
0,1389

Плотность парогазовой смеси в начале реакционного змеевика при

нормальных условиях (по формуле (3.3))
35,47 кг
 0/   1,583 3 .
22,4 м

Плотность парогазовой смеси в начале реакционного змеевика при РН и

Т Р
ТКОНВ  Н   0  Т КОНВ  Р 0 .
/ 0 Н
(3.25)
273  325 кг
 Н  1,583   1,502 3 .
923  101,325 м

Плотность парогазовой смеси в конце реакционного змеевика при

нормальных условиях (по формуле (3.3))
23,45 кг
 0/   1,047 3 .
22,4 м

Плотность парогазовой смеси в конце реакционного змеевика при РК и ТК

273  130 кг
 К  1,047   0,328 3 .
1118  101,325 м

Средняя плотность в реакционном змеевике:

1,502  0,328 кг
 СР   0,915 3 .
2 м
Линейная скорость парогазовой смеси в начале реакционного змеевика:
U
Н  , (3.26)
Н .
134,9
Н   89,81 м / с.
1,502

Аналогично находится скорость парогазовой смеси в конце змеевика:

39
 134,9
К   411,28 м / с.
0,328

Средняя скорость:
89,81  411,28 м
 СР   250,55 .
2 с

Полученное значение подставляется в формулу (3.22):

91
 ОБЩ   0,36 с.
250,55

Полученное значение времени контакта несильно отличается от

заданного, поэтому пересчет не делается. В случае расхождения результата с
заданием, можно попробовать поменять: теплонапряженность труб, диаметр
труб змеевика, число потоков в печи, рабочую длину трубы, задать другой
перепад давления и давление на выходе из печи (при необходимости
разрешается незначительно выходить за рамки рекомендуемых значений этих
параметров).

3.2.6 Потеря напора в реакционном (радиантном) змеевике печи

В этом пункте проверяется ранее выбранная величина потери напора в
радиантной секции печи, равная ∆РР = 195 кПа. Правильность выбранной
величины проверяется по уравнению
l ЭКВ u2
Р Р     , (3.27)
d В 2   CP
где λ – коэффициент гидравлического сопротивления; lЭКВ – эквивалентная
длина труб одного потока змеевика, м.
Для определения величины λ вначале определяется величина критерия
Рейнольдса:
 CP  d В
Re  , (3.28)
 CМ .
где  CМ – кинематическая вязкость парогазовой смеси в змеевике, м2/с.
Средняя температура парогазовой смеси в реакционном змеевике:
Т КОНВ  Т К 923  1118
Т СР    1020,5 К.
2 2
Средняя молекулярная масса углеводородных газов (без водяного пара) в
реакционном змеевике:
М С  М ПИР 44  25,06
M СР    34,53 г / моль.
2 2
Среднее содержание водяного пара в парогазовой смеси (из таблицы 3.7):

40
 0,330  0,219
/
y CP   0,275 г / моль.
2

Далее определяется кинематическая вязкость водяного пара и

углеводородных газов. С целью упрощения расчета можно считать, что
углеводородный газ в реакционном змеевике является алканом. Величины
кинематической вязкости водяного пара и н-алканов приведены в [6] и могут
быть приблизительно описаны следующими эмпирическими уравнениями:
- для водяного пара
 ВП  (0,000115  t 2 + 0,077636 t + 11,54) 10-6 ,
СР
. (3.29)
СР

2
где t – средняя температура парогазовой смеси в реакционном змеевике, °С;
СР

- для углеводородных газов

 b d f 
 УВ   (a  )  t 2СР + (с  )  t СР + (e  )  10-6 , (3.30)
 М СР М СР М СР  .
где а = 2,59∙10-6; b = 1,824∙10-3; c = -9,923∙10-3; d = 1,678; e = 1,981; f = 261,2.

м2
 ВП  (0,000115  747,5 2 + 0,077636  747,5 + 11,54)  10 - 6  1,338  10  4 ,
с

 1,824  10-3 1,678 261,2 

 УВ   (2,59 10 -6  )  747,5 2 + (-9,923 10-3  )  747,5 + (1,981 )   10-6  6,54
 34,53 34,53 34,53 

Кинематическая вязкость парогазовой смеси:

1
 СМ  ,
1 y / /
y CP (3.31)
CP

 УВ  ВП
1 м2
 СМ   7,615  10 5 .
1  0,275 0,275 с
5

6,545  10 1,338  10  4

Критерий Рейнольдса
250,55  0,124
Re   407987.
7,615  10  5

Величину гидравлического сопротивления с достаточной точностью

можно определить по формуле Коо [7]:
1,056
  0,014  , (3.32)
Re 0, 42
1,056
  0,014   0,0186.
407987 0, 42
Эквивалентная длина труб одного потока определяется по формуле

l ЭКВ  N P/  l Т/  ( N P/  1)    d В , (3.33)

41
где ψ – коэффициент, зависящий от типа соединения труб. Принимается ψ = 50.
Тогда:

l ЭКВ  7  13  (7  1)  50  0,124  128,2 м.

Следовательно, величина потери напора составит:

128,2 134,9
Р Р  0,014    191228 Па.
0,124 2  0,915
Расхождение с ранее принятой величиной составляет

195000  191228
  100  1,9 %,
195000

что менее 5 %, следовательно, пересчет делать не надо. В ином случае,

полученное значение потери напора необходимо подставить в начале расчета и
проделать расчет времени пребывания парогазовой смеси и потери напора в
реакционном змеевике заново, при этом необходимо следить, чтобы расчетное
время контакта τОБЩ не сильно отклонялось от заданного значения. В случае
необходимости можно заново задать те же параметры, о которых упоминается в
конце пункта 4.3.6.

3.3 Варианты заданий для расчета процесса пиролиза представлены

в таблице А3.

42
 В
ыхо
дып
род
укт
ов,%м
асс
.

10
15
20
25
30
35
40

0
5

740
750
760
770
780
790

43
800
Фактор жесткости, F
С5+

810
820
830
Пропилен
Метан
Этилен

840
850
жесткости при пиролизе пропанаРисунок 3.3а - Зависимость выхода метана, этилена, пропилена и углеводородов С5+ от фактора
 В
ыхо
дып
род
ук
тов
,%м
ас
с.

0,5
1,5
2,5
3,5

0
1
2
3
4

740
750
Бутилены

760
Н-бутан

770
780
790
800

44
Фактор жесткости, F
810
820
830
Этан

Водород

840
Бутадиен

850
Рисунок 3.3б - Зависимость выхода метана, этилена, пропилена и углеводородов С5+ от фактора жесткости
45
Рисунок 3.4а - Зависимость выхода этилена от фактора жесткости при пиролизе этанапри пиролизе пропана
 56
Этилен

54

52

50
а
мсс
.

48
т
эие
лн,%
а

46
ы
Вхд
о

44

42

40
790 800 810 820 830 840 850 860 870 880
Фактор жесткости, F
иР

46
 углеводородов С5+ от фактора жесткости при пиролизе этана
11

10

Метан
9

Водород
сс
.

5
роу
дко
т ,%
в а
м

4
дып

С5+
ы
Вхо

Бутадиен
2
Пропилен

1
Ацетилен

0
790 800 810 820 830 840 850 860 870 880
Фактор жесткости, F
Рису
от

47
 фактора жесткости при пиролизе бензина
35

Этилен
30

25

20 Пироконденсат
,%а
мсс
.

15
р
поу
дко
тв

Метан
ы
Вхд
оы

10
Бутилены Пропилен

5 Этан

0
775 780 785 790 795 800 805 810 815 820 825 830 835
Фактор жесткости, F
Рис
и

48
 бутанов от фактора жесткости при пиролизе бензина
5
Сумма С5
4,5

Бутадиен
4

3,5

2,5
ов,%а
мсс
.

2
ы
Вхд
оыр
поу
дкт

1,5

Водород
1

Пропан
0,5
Ацетилен
Бутаны
0
775 780 785 790 795 800 805 810 815 820 825 830 835
Фактор жесткости, F

49
 4 УСТАНОВКА ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ

4.1 Технология процесса

Коксование- разложение при высокой температуре без доступа воздуха
твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих веществ и
твердого остатка - кокса.
Процесс замедленного коксования является одним из самых динамично
развивающихся в мировой нефтепереработке.
Популярность замедленного коксования во всем мире связана с тем, что
наряду с получением нефтяного кокса в процессе реализуется целый ряд
технологий, которые обеспечивают его широкое применение в производстве
моторных топлив:
- обеспечивается высокоэффективная термодеасфальтизация нефтяных
остатков;
- происходит деметализация нефтяного сырья;
- процесс является самым мощным «санитаром» на НПЗ;
- наличие установки высокой производительности в схеме завода
позволяет наиболее быстро адаптироваться к изменению состава
перерабатываемой нефти;
- при использовании нефтяного кокса в качестве энергетического топлива
резко снижается загрязнение окружающей среды.
Сырьем для коксования служат тяжелые остатки, получающиеся в
результате атмосферной и вакуумной перегонки нефти, пропановой
деасфальтизации (асфальт деасфальтизации), термического крекинга
прямогонных тяжелых остатков и дистиллятного сырья и пиролиза керосина и
бензино-керосиновых фракций.
Конструктивно реактор представляет собой цилиндрический сварной
вертикально установленный пустотелый аппарат с полушаровым (верхним) и
коническим (нижним) днищами, для исключения рециркуляции верхняя
цилиндрическая часть реактора имеет меньший диаметр, чем нижняя часть. В
днищах находятся горловины, оборудованные люками для ввода
гидравлического резака и выхода кокса и воды при гидравлическом
извлечении.
В настоящее время в промышленных условиях эксплуатируют реакторы,
предназначенные для работы под избыточным давлением до 0,18 и до 0,4 МПа.
Особенностью реакторов является периодичность их работы.
Для непрерывной работы установки необходимо не менее двух
реакторов, в одном из которых производится термополиконденсация, в то
время как другой находится под разгрузкой. Увеличение числа реакторов выше
6 нежелательно ввиду повышения трудоемкости обслуживания.
Число камер, необходимых для нормальной работы установки,
определяется рядом факторов:
– объемом камер, количеством и качеством сырья, поддаваемого на
установку;

50
 – коэффициентом рециркуляции;
– допустимой скоростью паров на выходе из камер.
Обычно с повышением коксуемости сырья и давления в зоне реакции и с
увеличением производительности установки по сырью повышается выход
кокса и, следовательно, требуется большее число реакторов и увеличиваются
их размеры.

Рисунок 4.1 – Рекомендуемая технологическая схема УЗК для

производства игольчатого кокса на Ново-Уфимском НПЗ

4.2 Пример технологического расчета процесса замедленного

коксования
Целью расчета является:
– обоснование размеров и определение числа реакторов;
– определение общей продолжительности цикла коксования, составление
графика работы реакторов;
– составление материального баланса реакторов;
– определение температурного режима работы реакторов;
– определение фактической скорости паров на верху реактора;
– определение размера карбоидных частиц, выносимых с верха реактора;
– определение давления на выходе паров из реактора.

51
 Исходные данные:
- производительность установки по гудрону 300000 т/год при работе
установки 330 дней в году (Gс = 37,88 т/ч);
- коэффициент рециркуляции kp = 0;
- давление на входе сырья в камеру P = 0,303 МПа;
- температура вторичного сырья на входе в коксовые камеры t = 470 °С;
- турбулизатор-водяной пар 3 % масс от сырья;
- атмосферное давление Po = 0,101 МПа;
- плотность кокса ρнсд = 965 кг/м3.
Основные показатели качества продуктов процесса приведены в таблице
4.1.
Таблица 4.1 – Характеристика качества продуктов
Легкий Тяжелый Кубовый
Показатель Бензин
газойль газойль газойль
Плотность, г/см³ 0,745 0,889 0,913 0,945
Содержание серы, % масс. 0,6 1,7 1,8 1,9
Фракционный состав , оС:
Н.к. 67 200 325 -
10% 95 224 351 -
50% 139 266 388 600
90% 200 316 427 680
К.к. 243 334 457 -
Иодное число, 1 г I2 /100 г 86,8 45,7 - -
Углеводородный состав, % масс.:
парафино-нафтеновые 46,5 47,9 46,2 -
ароматические 16,5 25,4 43,4 -
олефиновые 37,8 26,7 - -
смолы - - 10,4 -

Основные размеры реакционной камеры (реактора) приведены в таблице

4.2.

Таблица 4.2 – Размеры камеры с коническим днищем

Условное
Наименование Значение
обозначение
Высота конической части, м Hк 3
Высота полного конуса, м Нпол 7
Высота слоя кокса, м Нс 11
Диаметр нижней цилиндрической части, м D 7
Диаметр днища, м d 2
Высота верхней части, м Нв 5
Диаметр верхней части, м Dв 5
4.2.1 Материальный баланс реактора
52
 Составляется материальный баланс одной работающей реакционной
камеры.

Таблица 4.3 – Материальный баланс реактора

Показатель Gi, кг/ч XiL, % масс Mi, кг/кмоль
Взято:
остаток 37879 100 -
водяной пар 1667 4,4 18
Сумма: 39545 104,4
Получено:
газ 1515 4 46
бензин 947 2,5 121
легкий газойль 3598 9,5 211
тяжелый газойль 10606 28 327
кокс 21023 55,5 -
водяной пар 1667 4,4 18
Потери 189 0,5 -
Сумма: 39545 104,4

4.2.2 Расчет высоты и рабочего объема одного реактора

Определяется скорость заполнения камеры коксом по формуле
GK
 , (4.1)
K
где ρнсд – плотность кокса в камере, кг/м3; Gк – производительность установки
по готовому коксу, кг/ч;  - скорость заполнения камеры кокса, м3/ч.
Объем цилиндрической части камеры, заполненной коксом Hц, м3:
D 2
Vц  H пол , (4.2)
4

Vц = (3,14 ∙7∙7)/4 = 307,72.

Объем конической части камеры:

Vк   (D2  H пол - d 2  h ус ), (4.3)
12
где Hпол - высота полного конуса, м; hуc – высота усеченного конуса, м.

h ус = H пол - H к , (4.4)
h ус = 7 - 3  4 м;
2 2
Vк = (3,14/12)(7 ∙7-2 ∙4) = 85,57.

Общий объем камеры:

V = Vц+ Vк, (4.5)
V = 307,72+ 85,57= 393,3 м3.
53
 Время заполнения камеры коксом вычисляется по формуле
V
 , (4.6)


Высота пенного слоя

kвс = 4,5 + 0,11∙(486 – t), (4.7)
где kвс – коэффициент вспучивания.
kвс = 4,5 + 0,11∙(486 – 470) = 6,26.
Скорость роста коксового слоя
4 
UK  . (4.8)
  D2
Высота пенного слоя
hпен = Uк∙ kвс, (4.9)
hпен = 0,56∙ 6,26 = 3,55 м .
Высота цилиндрической части составит
Hц = Hс - Нк+ hпен, (4.10)
Hц = 11 – 3 + 4 = 12 м.
Полная высота реакционной камеры
H = Нв +Hк +Hц, (4.11)
H = 5 + 3 + 12 = 20 м.

4.2.3 Определение общей продолжительности цикла процесса,

составление графика работы реакторов

Таблица 4.4 – Цикл работы одной реакционной камеры

Продолжительность
Наименование операции
операции, ч
Переключение камеры 1
Пропарка 6
Охлаждение 3
Дренирование воды и открытие люков 3
Гидровыгрузка кокса 6
Проверка камеры 1
Закрытие люков 2
Опрессовка и разогрев 8
Время процесса получения кокса 30
Время общего цикла 60

На случай отклонения от рассчитанной продолжительности отдельных

стадий учитывается резервное время и время простоя камеры (3-5 часов).
Время общего цикла составит 40 часов.

54
 4.2.4 Тепловой баланс реактора
Исходные данные для расчета и результаты однократного испарения для
печи представим в виде таблиц 4.5 и 4.6.
Таблица 4.5 – Исходные данные
Исходные данные Значение
Температура нагрева остатка, оС 470,0
Давление на выходе из печи P1, МПа  0,300
Количество водяного пара Gвп, масс. доля 0,030
Количество гудрона Gг, кг/с 10,5

Таблица 4.6 – Результаты расчетов однократного испарения

Наименование параметра ОИ Единица измерения
Массовая доля отгона 0,0031 - 
Мольная доля отгона 0,0035 - 
Давление (на выходе) 0,300 МПа
Температура (на выходе) 470,0 °C
Критическая температура 966,3 K
Критическое давление 1,331 МПа
Плотность жидкости 0,947 г/см3
Плотность пара 0,935 г/см3
Молекулярная масса сырья 1196,4 г/моль 
Плотность сырья 1383,1 г/см3
Количество водяного пара 5,3 моль/моль

Количество тепла, вносимое в камеру:

а) турбулизатором
Энтальпия рассчитывается, исходя из теплоемкости водяного пара:
Iт = Cp∙tт, (4.12)
где Cp – энтальпия водяного пара при tт, равной температуре на входе в камеру,
зависимость энтальпии водяного пара от температуры показана на рисунке 4.2.;
Qт = Gт Iт; (4.13)
б) углеводородными парами
Теплосодержание паров определяют по формуле

Q t п = (210 + 0,457∙t + 0,000584∙ t 2)∙(4,013 – ρ420) – 309, (4.14)

Qy = GyIy; (4.15)

55
 5000

Энтальпия, кДж/кг
4000
3000
2000 y = 9,2693x - 217,9
1000 R2 = 0,9996
0
40 140 240 340 440 540
Температура, оС

Рисунок 4.2 – Зависимость энтальпии водяного пара от температуры

в) жидкой фазой
Теплосодержание жидкой фазы при 150 и 483,5 оС определяют по
формуле
2
1, 689  t  0, 0017  t
qt  , (4.16)
ã 20
0,9943   4  0, 00915

где ρ420 – плотность гудрона при 20 оС, г/см3; t – температура гудрона, оС.
Qж = GхIх. (4.17)
Общее количество тепла, вводимое в реакционную камеру, равно:
Qвход = Qт + Qy + Qж. (4.18)
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 – Приход тепла в камеру

Количество тепла, кДж/ч Значение
Кол-во тепла, вносимое в камеру турбулизатором QT 6899164,557
Кол-во тепла, вносимое углеводородными парами Qy 168289,3791
Кол-во тепла, вносимое жидкой фазой Qx 47285772,01
Общее количество тепла: Qвх 54353225,95

Количество тепла, выносимое из камеры:

а) парами с верха реакционной камеры
Предварительно принимается температура паров на выходе из камеры tв
о
= 538 С, которая уточняется дальнейшим расчетом.
Для этой температуры определяется энтальпия продуктов по
эмпирическим формулам:
56
 - для газообразных нефтепродуктов (например, газ, бензин) по уравнению
(4.14), куда подставим плотность нефтепродукта и температуру верха реактора;
- для жидких нефтепродуктов, таких как тяжелый газойль, легкий
газойль, кубовый газойль, по уравнению (4.16);
- для водяного пара по рисунку 4.2.
Найденные количества тепла продуктов приведены в таблице 4.8.
б) коксом
Энтальпия кокса рассчитывается на основании средней теплоемкости:
Iк = Сp(Кокс)∙tКокс, (4.19)
о
где Сp(Кокс) –средняя теплоемкость кокса, кДж/(кг∙ С); tКокс – средняя температура
кокса в камере, °С
tср=(tв+t)/2, (4.20)
о
где t –температура сырья на входе в камеру,∙ С; tв –температура паров на
выходе из камеры, °С.
470 + 538
t Êî êñ =  504,1î Ñ.
2
На рисунке 4.3 показана зависимость средней теплоемкости кокса С p(Кокс)
от температуры.

1,8
Теплоемкость кокса,

1,7
1,6
кДж/кгоС

1,5
1,4
y = -0,0000005x2 + 0,0012021x + 0,9863188
1,3 R2 = 0,9984480
1,2
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Температура, oC
Рисунок 4.3 – Зависимость средней теплоемкости кокса С p(Кокса) от
температуры

При tКОКСА = 504,1 оС Сp(Кокс) = 1,4652 кДж/кг∙оС.

Подставив числовые значения в (4.19), получим
IКокс = 1,4652∙504,1 = 738,63 кДж/кг;

в) потери тепла в окружающую среду:

Qy = α∙S∙∆t , (4.21)
где α – коэффициент теплопередачи от наружной поверхности теплоизоляции в
окружающую среду, принимаем равным 25 кДж/(м2∙ч∙оС); ∆t – разность
температур между изоляцией и окружающей средой, принимается равной

57
40 °С; S – наружная поверхность изоляции, определяется исходя из
геометрических размеров реактора:
S = Sв + Sц + Sк, (4.22)
где Sв – поверхность нижней цилиндрической части;
Sв    D в  H в ; (4.23)
Sв  3,14  5  5  78,5 м ; 2

Sц – поверхность верхней цилиндрической части:

Sц    D H ц ; (4.24)
Sö  3,14  7 12  253, 2 ì ; 2

Sк - поверхность конической части:

1
Sê      D H ï î ë - d (H ï î ë - H ê )  ; (4.25)
3
1
Sê   3,14   7  7 - 2  (7 - 3)   42,9 ì 2 .
3
Полная наружная поверхность изоляции реактора по формуле (4.22):
S = 78,5 + 253,2 + 42,9 = 375,18 м2.
Рассчитываются тепловые потери по формуле (4.21):
Qy = 25∙375,18∙40 = 375183,15 кДж/ч.
Результаты расчета расхода тепла из реакционной камеры сводятся в
таблицу 4.8.

Таблица 4.8 – Расход тепла из камеры

Энтальпия,
Компонент Gi, кг/ч Количество тепла Qi, кДж/ч
кДж/кг
Газ 1515,0 2191,3341 3319871,175
Бензин 947,0 1733,9262 1642028,099
Легкий газойль 3598,0 1643,9074 5914778,851
Тяжелый газойль 10606 1628,9043 17238271,04
Водяной пар 1667,0 4770,9399 7953156,737
Кокс 21023,0 738,6370 15528366,46
Qпр - - 2353164,693
Qy - - 375183,2
Сумма: 1515,0 2191,3341 3319871,175

Согласно тепловому балансу

Qвход = Qвых, (4.26)
54353225,95 кДж/ч = 54324820,02 кДж/ч,
из этого равенства следует, что температура верха подобрана верно,
принимается tв = 538,2оС.

4.2.5 Определение скорости паров из реактора

Сначала производится расчет мольного расхода паров, результаты
которого приведены в таблице 4.9.
58
 Таблица 4.9 – Мольный расход паров
Mi, Gi/Mi,
Компонент Gi, кг/ч yi, % масс. Mi∙yi
кг/кмоль кмоль/ч
Газ 1515,0 46 33,2237 0,1840 8,3910
Бензин 947,0 121 7,8251 0,0433 5,2450
Легкий газойль 3598,0 211 17,0881 0,0946 19,9278
Тяжелый газойль 10606 327 29,8035 0,1651 58,7423
Водяной пар 1667,0 18 92,6111 0,5129 9,2328
Сумма: 180,5514 1,0000 101,5389

Рассчитывается секундный объем паров Vр , м3/с по уравнению

T 0,101 G
V  22,4    i , (4.27)
273 P Mi
где P– давление в реакторе, МПа; Т – температура верха камеры.
180,55  22, 4  (538, 2  273, 2) 1
Vp   1,17 ì 3 /ñ.
273, 2  2,99  3600
Рабочая скорость паров Wp, м/с:
4  Vð
Wp  ; (4.28)
  Dâ 2
4 1,17
Wp   0, 0569 ì /ñ.
3,14  52
Далее проделывается сравнение вычисленной скорости и скорости
витания карбоидных частиц диаметром dч = 0,0003 м. Для этого
рассчитываются следующие показатели:
- плотность паров, кг/м3:
T0  P
ï  (M i  yi )  ; (4.29)
T P0  22, 4
273,13  2,99
ï  101,54   4,56 êã/ì 3 .
(538, 2  273,13) 1 22, 4
- динамическая вязкость паров, кг/м∙с:
  Tâ  (6,5  2, 25  lg (M i  y i )) 10 8 ; (4.30)
  (538, 2  273,13)  (6,5  2, 25  lg101,54) 10 8  0, 000016 êã/ì  ñ.
- критерий Архимеда:
d ÷3  ï  (  Êî ê ñà  ï )
Ar  , (4.31)
2 g
0, 00033  4,56  (965  4,56)
Ar   46, 47.
0, 0000162  9,81
- критерий Рейнольдса:
Ar
Re  ; (4.32)
18  0,8  Ar

59
 46, 47
Re   1,98.
18  0,8  46, 47
Тогда скорость витания частиц будет равна, м/с:
Re   g
uв  ; (4.33)
dч  п
1,98  0,000016  9,81
uâ   0, 223 ì /ñ.
0, 0003  4,56
Так как рабочая скорость Wр = 0,223 м/с не превышает величины
0,9∙uв = 0,264 м/с, то карбоидные частицы с диаметром dч = 0,0003 м не будут
выноситься из реактора.

4.2.6 Определение давления верха реактора

Таблица 4.10 – Состав паров верха реактора

Mi, ρ420, Gi/Mi,
Компонент Gi, кг/ч tкип, оС xiL yi Mi∙yi
кг/кмоль г/см3 кмоль/ч
Газ 1515,0 46 0,0133 -60 0,0909 33,2237 0,3778 8,3910
Бензин 947,0 121 0,745 139 0,0568 7,8251 0,0890 5,2450
Легкий газойль 3598,0 211 0,889 266 0,2159 17,0881 0,1943 19,9278
Тяжелый
газойль 10606 327 0,913 388 0,5227 29,8035 0,3030 58,7423
Итого 16666,0 1,0000 87,9403 1,0000 92,3061

Количество углеводородных паров Gп = 4,62 кг/с.

Давление верха реактора рассчитается по методу однократного
испарения. Исходные данные для расчета и результаты однократного
испарения представлены в виде таблиц 4.11 и 4.12.

Таблица 4.11 – Исходные данные

Исходные данные Значение

Температура верха, оС 538,2
Количество водяного пара Gвп, масс. доля 0,063
Массовая доля отгона, е 1,000
Количество углеводородных паров Gг, кг/с 10,5

Давление на входе в реактор Pн = 0,303 МПа, давление на выходе из

реактора Pв = 0,116 МПа. Перепад давления по высоте реактора:

∆P = Pн – Pв; (4.34)
∆P = 0,301 – 0,116 = 0,185 МПа.

60
 Таблица 4.12 – Результаты расчетов однократного испарения
Единица
Наименование параметра ОИ
измерения
Массовая доля отгона 1,0000 -
Мольная доля отгона 1,0000 -
Давление (на выходе) 0,116 МПа
Температура (на выходе) 538,2 °C
Критическая температура 1008,3 K
Критическое давление 1,214 МПа
Плотность жидкости 0,949 г/см3
Плотность пара 0,947 г/см3
Молекулярная масса сырья 1433,3 г/моль
Плотность сырья 1599,6 г/см3
Количество водяного пара 5,3 моль/моль

4.3 Варианты заданий для расчета процесса замедленного

коксования приведены в таблице П4.

5 ПРОЦЕСС ТЕРМОКОНТАКТНОГО КОКСОВАНИЯ

5.1 Технология процесса

При термоконтактном коксовании организован непрерывный вывод кокса
из зоны реактора.
Установка состоит из двух блоков: реакторный и блок
фракционирования. Основными аппаратами реакторного блока являются
реактор и коксонагреватель (рисунок 5.1). Сырьё поступает в реактор при
умеренной температуре – около 300˚С, что позволяет использовать в качестве
сырья даже остатки типа битум, плотностью более 1.
В качестве теплоносителя используются коксовые частицы, которые в
результате контакта с сырьём покрываются тонким слоем вновь
образовавшегося кокса. Некоторое количество частиц кокса, наиболее
укрупнённых за счет многократного обрастания, непрерывно выводятся из
системы.

5.2 Пример технологического расчета процесса термоконтактного

коксования
Исходные данные:
- производительность установки по сырью равна 800000 т в год;
- установка работает 330 дней в году;
- кратность циркуляции коксового теплоносителя равна 8;
- плотность кипящего слоя - 450 кг/м3.

61
 Рисунок 5.1 – Реактор и коксонагреватель процесса термоконтактного
коксования

Принимаем следующие параметры работы реактора установки

термоконтактного коксования:
- температура в слое 530 °С;
- абсолютное давление над слоем 0,18 МПа;
- расход пара на отпарку кокса 0,2 % на циркулирующий кокс;
- кратность циркуляции кокса 8,0;
- продолжительность пребывания кокса в реакторе 6 мин;
- скорость движения паров над слоем 0,4 м/с.
Параметры работы коксонагревателя следующие:
- температура в слое 600 °С;
- абсолютное давление над слоем 0,18 МПа;
- длительность пребывания теплоносителя в коксонагревателе 10 мин;
- скорость дымовых газов над слоем 1,0 м/с.

5.2.1 Расчет реактора установки коксования в кипящем слое

коксового теплоносителя
Сечение реактора F, м2, определяется по формуле
Vï
F , (5.1)
u
где Vп – объемная скорость паров, проходящих через реактор, м 3/с; u –
допустимая линейная скорость движения паров в реакторе, м/с.
62
 Можно принять объемную скорость паров, проходящих через реактор,
равной 4,0 м3/с, а допустимую линейную скорость движения паров в реакторе –
0,4 м/с. Тогда сечение реактора будет равно
4,0
F  10 м2.
0,4
Диаметр реактора D, м, можно определить по следующей формуле:
4F
D= ; (5.2)

4  10
D= 3,14
=3,6 м.
Масса циркулирующего кокса Gц.к, кг/ч, находится по кратности
циркуляции коксового теплоносителя
Gц.к.=Gс·n, (5.3)
где Gс – производительность установки по сырью, кг/ч; n – кратность
циркуляции коксового теплоносителя.
Масса циркулирующего кокса по формуле (5.3) будет равна
Gц.к.= 101010·8=808080 кг/ч.
Массу кокса, находящегося в реакторе, Gк, кг, определяют по формуле
G ц .к .  
Gк= , (5.4)
60
где τ – продолжительность пребывания кокса в реакторе, мин.
Время пребывания кокса в реакторе принимается равным 6 мин, тогда
масса кокса, находящегося в реакторе, равна
808080  6
Gк= 60
= 80808 кг.
Объем кипящего коксового слоя в реакторе Vк.с , м3:
G
Vк.с.= ê , (5.5)
где ρ – плотность кипящего слоя, кг/м3.
Объем кипящего коксового слоя в реакторе по формуле (5.5) будет равен
80808
Vк.с.= 450
=179,6 м3.
Высота кипящего слоя hк.с, м, определяется по формуле
Vê .ñ.
hк.с.= ; (5.6)
F
179,6
hк.с.= 10
=18 м.
Высота реактора Н, м, определяется по формуле
Н=hк.с.+hо.з., (5.7)
где hо.з. – высота отстойной зоны, м.
Принимается высота отстойной зоны равной 4,7 м. Подставив числовые
значения в уравнение (3.7), получим
Н = 18 + 4,7 = 22,7 м.

5.2.2 Расчет коксонагревателя установки коксования в кипящем слое

теплоносителя
63
 Объем дымовых газов, проходящих через коксонагреватель, Vд.г, м3/с,
Т  Ро
Vд.г.= Vг· Т  Р , (5.8)
о

где Vг – объем газов, поступающих в коксонагреватель, м 3/с; Т – температура в

коксонагревателе, К; То – начальная температура, равная 273 К; Р – давление в
коксонагревателе, МПа; Ро – начальное давление, равное 0,101 МПа.
Объем дымовых газов будет равен
(273  600)  0,101
Vд.г.= 28,6· 273  0,18
= 51,23 м3/с.
Сечение и диаметр коксонагревателя определяются по формулам (5.1) и
(5.2) соответственно. Скорость движения дымовых газов над кипящим слоем
кокса принимается 1,0 м/с. Тогда сечение и диаметр коксонагревателя будут
равны:
51,23
F  51,23 м2;
1,0
4  51,23
D= 3,14
= 8,1 м.
Масса коксового теплоносителя, находящегося единовременно в
коксонагревателе, определяется по формуле (5.4). Принимается время
пребывания коксовых частиц в коксонагревателе 10 минут. Тогда по формуле
(5.4)
808080 10
Gк= 60
=134680 кг.
Объем кипящего слоя определяется по формуле (5.5):
134680
Vк.с.= 450
=299,3 м3.
Высота кипящего слоя находится по уравнению (5.6):
299,3
hк.с.= 51,23 =5,8 м.
Высота коксонагревателя определяется по формуле (5.7). Принимается
высота отстойной зоны равной 4,7 м. Тогда общая высота коксонагревателя
будет равна
Н=5,8+4,7=10,5 м.

5.2.3 Материальный баланс процесса коксования

Материальный баланс приведен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Материальный баланс процесса коксования
Количество
Приход
т/год % масс.
Гудрон 800000 98,43
Водяной пар 12800 1,57
Всего: 812800 100,00
Количество
Расход
т/год % масс.
Сухой газ 40000 4,92
64
 Жирный газ 104000 12,80
Стабильный бензин 144000 17,72
Легкий газойль 160000 19,69
Тяжелый газойль 200000 24,60
Кокс 152000 18,70
Водяной пар 12800 1,57
Всего: 812800 100,00

5.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока

термоконтактного коксования представлены в таблице А5.

6 ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНЫХ ПЕКОВ

6.1 Технология процесса

Процесс термоконденсации нефтяных остатков с получением пеков (пе-
кование) по технологическим условиям проведения во многом подобен
термическому крекингу, но отличается пониженной температурой (420-430 оС)
и давлением (0,1- 0,5 МПа), а по продолжительности термолиза (0,5-10 ч.) и
аппаратурному оформлению – замедленному коксованию.
В качестве сырья для получения нефтяного пека используются остатки
прямой перегонки (мазуты, полугудроны, гудроны), термического крекинга,
пиролиза (смолы) и высококипящие ароматизированные концентраты и
газойли, получаемые на основе дистиллятных продуктов. Тяжелые нефтяные
остатки (ТНО) представляют собой исключительно сложную
многокомпонентную и полидисперсную по молекулярной массе смесь
высокомолекулярных углеводородов и гетеросоединений, включающих, кроме
углерода и водорода, серу, азот, кислород и металлы, такие как ванадий,
никель, железо, молибден и др. Наибольший практический интерес для
организации крупнотоннажного производства нефтяного пека представляют
методы, основанные на термодеструктивных процессах переработки тяжелых
нефтяных остатков. Так, в процессе, разработанном в Японии для оформления
промышленных технологий производства нефтяных пеков, предлагают
использовать принцип замедленного коксования. При этом получают
соответственно высокоплавкий нефтяной пек или полукокс, которые могут
быть применены в качестве компонентов угольной шихты.
Японская фирма «Эврика индастри» на базе технологии фирмы «Куреха
кемикл» разработала процесс термического крекинга вакуумных остатков с
получением топливных фракций и пека (рисунок 6.1). Установка представляет
собой полупериодический процесс термического крекинга с перегретым паром,
в котором сырье вместе с рециркулятом, нагретое в печи до 500 0С, поступает в
реакторный блок. Последний состоит из двух реакторов: один заполняется
сырьем, а через другой с помощью крана-переключателя пропускают
65
перегретый до 600 0С водяной пар, в результате происходит термокрекинг
сырья и отпарка образующихся продуктов.
Поскольку все продукты перерабатываются в жидкой или газовой фазах,
процесс не загрязняет окружающую среду.
Обслуживание установки, из-за отсутствия аппаратов высокого давления,
просто и безопасно.

1 - сырьевая печь; 2 - реакторы; 3 - фракционирующая колонна; 4 - перегреватель

водяного пара; 5 - колонна отпарки стоков; 6 – транспортер - рыхлитель.
Потоки: I - сырье (гудрон); II - пар; III - Н2; IV - топливный газ; V - газойль (на
гидроочистку); VI - сточные воды на очистку; VII - тяжелый газойль (на
гидрообессеривание); VIII - пек; IX - вода

Рисунок 6.1 - Схема процесса термокрекинга гудрона с перегретым

водяным паром фирмы «Куреха»

6.2 Пример технологического расчета процесса получения нефтяных

пеков
Исходные данные для расчёта:
- производительность установки 365000 т/год;
- коэффициент рециркуляции К=1,2;
- количество дней работы установки - 340 дней;
- температура пекования t = 430 0С;
- давление в камере Рр = 0,3 МПа;

66
 - высота заполнения пеком реактора Нк = 13 м;
- давление верха реактора Рв = 0,25 МПа;
- диаметр реактора Dр = 5 м.

6.2.1 Материальный баланс установки

Таблица 6.1 - Материальный баланс установки
Взято % масс т/год кг/ч кг/с
Гудрон 100,00 365000 44730,4 12,43
Итого 100,00 365000 44730,4 12,43
Получено % масс т/год кг/ч кг/с
H2S 0,48 1752 214,7 0,06
C1-C4 4,32 15768 1932,4 0,54
0
C5-240 С 14,20 51830 6351,7 1,76
0
240-540 С 50,00 182500 22365,2 6,21
Пек 30,50 111325 13642,8 3,79
Потери 0,50 1825 223,7 0,06
Итого 100,00 365000 44730,4 12,43
Учитывая количество рециркулята, находим материальный баланс
реактора (таблица 6.2).

Таблица 6.2 – Материальный баланс реактора

Взято % масс т/год кг/ч кг/с
Вторичное сырьё 120 438000 53676,5 14,91
Водяной пар 5 18250 2236,5 0,62
Итого 125 456250 55913,0 15,53
Получено % масс т/год кг/ч кг/с
H2S 0,48 1752 214,7 0,06
C1-C4 4,32 15768 1932,4 0,54
0
C5-240 С 14,20 51830 6351,7 1,76
0
240-540 С 50,00 182500 22365,2 6,21
Пек 30,50 111325 13642,8 3,79
Потери 0,50 1825 223,7 0,06
Водяной пар 5,00 18250 2236,5 0,62
Рециркулят 20,00 73000 8946,1 2,49
Итого 125,00 456250 55913,0 15,53
6.2.2 Расчёт реактора
В настоящее время в промышленных условиях эксплуатируют реакторы,
предназначенные для работы под избыточном давлением до 0,18 и 0,4 МПа. В
данном случае будут использованы реакторы, работающие под давлением
0,3 МПа. Реакторы, работающие под давлением до 0,4 МПа, имеют меньший
диаметр, чем аппараты, предназначенные для работы под давлением до
0,18 МПа, причём при одном и том же сырье и прочих условиях выход кокса
выше, чем во вторых.
67
 Реактор для работы под давлением до 0,4 МПа имеет внутренний диаметр
4,6 м и высоту между фланцами горловин 26,3 м. Корпус и днища изготовлены
из биметалла (сталь 20К + сталь ЭИ496).
Число камер, необходимых для нормальной работы установки,
определяется теми же факторами, что и для установок замедленного
коксования.
Обычно с повышением коксуемости сырья и давления в зоне реакции и с
увеличением производительности установки по первичному и вторичному
сырью повышается выход пека и, следовательно, требуется большее число
реакторов и увеличиваются их размеры.
Выбирается обычно реакционная камера с коническим днищем.

Таблица 6.3 – Геометрические размеры реактора

Показатель Условное обозначение Значение
Высота конической части, м h 0,9
Диаметр конической части, м d 1,8
Диаметр реактора, м D 5

Высота пека равна

Н3 = Нк – h; (6.1)
Н3 = 13 – 0,9 = 12,1 м.
Объём пека в нижней конической части реактора
1   d 2 d D  D 2 
V1     h           . (6.2)
3  2  2 2 2 
1   1,8  2 1,8 4,5  4,5  2 
V1   3,14  0,9           7,44 м .
3

3  2  2 2  2  

Объём пека в цилиндрической части реактора

  D2
V2   H3 . (6.3)
4
3,14  4,5 2
V2   12,1  192,34 м 3 .
4

Общий объём пека в реакторе

V = V1 + V2, (6.4)
V = 7,44 + 192,34 = 199,78 м3.
Общая объёмная скорость образования пека
gк
Vк  . (6.5)
к
где gк – количество образовавшегося пека, кг/ч; ρк – плотность пека, кг/м3.
13642,8
Vк   10,91 м 3 / ч .
1250
Время пекования в реакторе

68
 V
к  , (6.6)
Vк
199,78
к   18,3 ч .
10,91

6.2.3 Расчёт температуры верха реактора

Расчётная схема представлена на рисунке 6.2.

Рисунок 6.2 – Тепловые потоки реактора

Необходимо задаться температурой верха реактора t1 = 389,8 0С.

Определяется количество тепла, уносимого парами с верха реактора, при
принятой температуре.
Расчёт энтальпий и количества тепла продуктов сводится в таблицу 6.4.

Таблица 6.4 – Количество тепла, уносимого парами с верха реактора

Компонент Gi, кг/ч I, кДж/кг Qt1, кДж/ч
H2S 214,7 1704,18 365886,6
C1-C4 1932,4 1923,65 3717269,2
0
C5-240 С 6351,7 1583,36 10056997
0
240-540 С 22365,2 1537,37 34383679
Водяной пар 2236,5 3488,0 7800912
Рециркулят 8946,1 1487,56 13307874
Сумма 42046,6 69632617

69
 Определяется энтальпия паров при принятой температуре:
Qt 1

I 
t1
. (6.7)
G i
ср

69632617
t1
I ср   1687,5 кДж / кг.
42046,6
Рассчитывается теплосодержание паров Iп на основании уравнения
теплового баланса по контуру, обозначенному на рисунке 2:
Qвп + Qвс = Qti + Qк + Qр + Qпот , (6.8)
где Qвп – тепло, вносимое в реактор с водяным паром, кДж/ч; Qвс – тепло,
пришедшее в реактор с вторичным сырьём, кДж/ч; Qti – тепло, выносимое из
реактора парами с верха реактора, кДж/ч; Qк - тепло, аккумулированное пеком,
кДж/ч; Qр – тепло пошедшее на реакцию, кДж/ч; Qпот - тепловые потери, кДж/ч.
Тепло, вносимое в реактор:
а) с водяным паром
Q вп  G вп  I вп , (6.9)
0
где Iвп – энтальпия водяного пара при 600 С.
Q вп  2236,5  3706  8288469 кДж / ч;
б) с вторичным сырьём
Q вс  G вс  I вс ,(6.10)
где Iвп – энтальпия выхода вторичного сырья из радиантной секции печи.
Q вп  53676,5  1261,5  67712868 кДж / ч.
Тепло, выносимое из реактора:
а) тепло, аккумулированное пеком:
Qк  g к  Ск  t к ,
(6.11)
где tк – температура пека, значение tк принимается приблизительно на
30 – 50 0С меньше, чем температура низа реактора; С к – теплоёмкость пека при
tк, Ск = 0,73 кДж/кг град.
Q к  13642,8  0,73  480  4780426 кДж/ч;
б) тепло реакций, протекающих в реакторе:
Q  G q , р р (6.12)
где qр – тепловой эффект реакций, qр = - 30 ккал/кг.
Q р  53676,5  30  4,187  384594 кДж / ч;
в) тепловые потери принимаются в пределах 2 – 3 % на один реактор от
тепла, вносимого в реактор:
Q пот   Q вп  Q вс   5 / 100. (6.13)
Q пот   8288469  67712868  5 / 100  653444,8 кДж / ч ;
г) парами с верха реактора
Q ti  I ср
ti
 G i ,

ti Q ti
I ср  ,
G i
Q вп  Q вс  Q п  Q пот  Q р
I срti  . (6.14)
G i
8288469  67712868  4780426  653444,8  384594
I ср   1987,462 кДж / кг.
42046,6

70
 Так как энтальпия паров I ср  1687,5 кДж/кг в верху реактора при
t1

принятой температуре t1 = 389,8 0С близка к рассчитанной из теплового баланса

реактора I  1687,462 кДж/кг, то пересчёта температуры верха реактора не
ti
ср

требуется, следовательно температура верха равна tв = 389,8 0С.

6.2.4 Определение скорости паров на верху реактора

Скорость паров в верхнем сечении реактора не должна превышать
допустимой, которая находится в пределах 0,09 – 0,15 м/с.
В таблице 6.5 приведён мольный расход паров.

Таблица 6.5 – Мольный расход паров

Компонент G, кг/ч Мi Gi/Mi
H2S 214,7 34 6,3
C1-C4 1932,4 22 87,8
0
C5-240 С 6351,7 220 28,9
0
240-540 С 22365,2 355 63,0
Водяной пар 2236,5 18 124,3
Рециркулят 8946,1 460 19,4
Сумма 42046,6 329,7

Секундный объём паров

 G  22,4  Tв
р    i   , (6.15)
 M i  273  Р в  3600
где Gi – масса паров в данном сечении реактора, кг/ч; М i – молекулярная масса
паров; Тв – температура на верху реактора, К; Рв – давление на верху реактора,
ата.
22,4  (389,8  273)
 р  329,7   1,99 м 3 / с.
273  2,5  3600
Скорость паров определяется по формуле
4  р
р  . (6.16)
  D2
4  1,99
р   0,125 м / с.
3,14  4,5 2
Так как рассчитанная скорость паров не превышает допустимых значений
(не более 0,2 м/с), то пересчёта не требуется.

6.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока производства

нефтяных пеков представлены в таблице А6.

7 ПРОЦЕСС ГАЗИФИКАЦИИ ТВЕРДЫХ ТОПЛИВ И НЕФТЯНЫХ

ОСТАТКОВ

7.1 Технология процесса

71
 Газификацией называют высокотемпературный некаталитический
процесс взаимодействия органической массы твердых или жидких горючих
ископаемых с окислителями с получением горючих газов (СО, Н 2, СН4). В
качестве окислителей – газифицирующих агентов – используют кислород,
воздух, водяной пар, диоксид углерода и их смеси.
Процессы газификации используют преимущественно для производства
водорода, потребность в котором резко возрастает по мере повышения глубины
переработки нефти.
Существует несколько методов газификации:
- эффективный современный способ газификации твердых топлив и
нефтяных остатков - метод Koppers-Totzek, заключающийся в проведении
процесса в потоке пылевидного топлива;
- газификация крупнозернистого топлива в плотном слое методом Lurgi,
осуществляемым при повышенном давлении;
- газификация мелкозернистого топлива в псевдоожиженном слое – метод
Winkler. Метод предусматривает непрерывную подачу топлива в газогенератор,
происходит интенсивная теплопередача и хорошее перемешивание.

7.2 Пример технологического расчета процесса газификации кокса

Газификация по методу Winkler проводится под давлением 0,2 МПа, так
как повышение давления приводит к увеличению в газе количества метана и
диоксида углерода и снижению выхода водорода и оксида углерода. Расчет
выполняется исходя из производительности установки, равной 363000 т кокса
заданного состава в год. Число дней работы в году – 330.
Для газификации кокса принимаются параметры процесса:
- температура процесса газификации 950°С;
- температура подаваемого кислорода 250°С;
- температура перегретого водяного пара 500°С;
- состав дутья: 98% кислорода и 2% азота;
- соотношение пар : кокс 1,0;
- выход золы 2 % масс от количества кокса;
- содержание метана в получаемом газе 0,2 % об.
Температура в газогенераторе не должна превышать 1000°С, так как при
высокой температуре происходит спекание золы.

7.2.1 Определение состава получаемого газа

Исходные данные по составу кокса приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Элементарный состав кокса

Состав кокса вес. % моль/100 кг м3/363000000 кг
С 90,5 7,5417 613228000
Н 5,3 2,6500 215476800
S 2,8 0,0875 7114800
N 0,5 0,0179 1452000
72
 О 0,9 0,0281 2286900
Всего 100,0 10,3251 839558500

Низшая теплота сгорания кокса определяется по формуле Д. И.

Менделеева
Qн = 81 · С + 246 · Н – 26 · (О - S) – 6 · W, (7.1)
где С, Н, О, S, W – содержание в топливе соответствующих элементов и влаги,
%.
Qн = 81 ∙ 90,5 + 246 ∙ 5,3 – 26 ∙ (0,9 – 2,8) – 6 · 0 = 8683,7 ккал/кг;
Qн = 8683,7 · 4,187 = 36358,7 кДж/кг.
Для составления системы уравнений принимаются следующие
обозначения:
а, b, h - соответственно количество СО2, СО и Н2 в получаемом газе, тыс.
3
м;
w – количество прореагировавшего водяного пара, тыс. м3;
V – объем получаемого сухого газа, тыс. м3;
x – расход технического кислорода, тыс. м3.
Тогда получаемый сухой газ будет иметь состав, приведенный в
таблице 7.2.
Составляется система из шести уравнений, включающая шесть принятых
неизвестных: a, b, h, w, V, x.

Таблица 7.2 – Состав получаемого сухого газа

Компонент газа Количество, тыс. м3
СО2 а
СО b
Н2 h
СН4 0,002V
N2 0,02x + 1452,0
Н2S 7114,8·1=7114,8

1) Уравнение баланса углерода.

Количество золы, выделяющейся при газификации 363000 т кокса, равно
0,02·363000 = 7260 т;
7260  22,4
 13552,0 тыс. м3.
12
Тогда уравнение баланса углерода будет
613228,0 = a + b + 0,002V + 13552,0; (7.2)
599676,0 = a + b + 0,002V. (7.3)
2) Уравнение баланса водорода.
Расход водяного пара при газификации 363000 т кокса равен
1,0 · 363000 = 363000 т;
36300  22,4
w1 =  451733,4 тыс. м3.
18

73
 Получается следующее уравнение баланса водорода:
215476,8 + 451733,4 = h + 2·0,002V + (451733,4– w) +7114,8; (7.4)
208362,0 = h + 0,004V – w. (7.5)
3) Уравнение баланса кислорода:
0,98х + 0,5·451733,4 + 2286,9 = а + 0,5b + 0,5·(451733,4 – w); (7.6)
2286,9 = а + 0,5b – 0,5w – 0,98х. (7.7)
4) Уравнение суммы компонентов сухого газа:
V = a + b + h + 0,002V + 0,02 x + 9545,827. (7.8)
5) Уравнение равновесия реакции водяного газа:
СО + Н2О = СО2 + Н2; (7.9)
К
 СО   Н О
2

 СО    Н  ;
2 2
(7.10)
Р со  Р н о
2059
lg К р  lg 2

 1,5904  lg Т  1,817  10 3  Т  5,65  10 7  Т 2 
Р со  Р н
2
Т 2 (7.11)
 8,24  10  Т  1,5313.
11 3

b   451733,4  w 
К = 1,47. (7.12)
ah

7.2.1.1 Тепловой баланс процесса

Для вывода уравнения теплового баланса составляется тепловой баланс
процесса газификации, который приведен в таблице 7.3.

Таблица 7.3 – Тепловой баланс процесса

Приход тепла Количество, кДж
Теплота сгорания кокса 34850,9·363·106 = 1,32 ·1013
С коксом, нагретым до 600˚С 2,09·363·106 ·600 = 4,56 ·1011
С сухим дутьем, нагретым до
1,34х·250 = 335х
250˚С
С водяным паром при 500˚С 1,58·361386666·500 = 2,86·1011
Всего: 1,40·1013+335x
Расход тепла Количество, кДж
Потенциальное тепло
компонентов сухого газа и золы:
СО 12728,48b
Н2 10760,59h
СН4 35882,59∙0,002V = 71,77V
Н2S 23824,03∙7114800 = 1,69·1011
зола 33914,7∙7260000 = 1,51·1012
74
 (2,34a+1,46b+1,36h+2,93∙0,002V+
С сухим газом при 950˚С +1,44·(0,02x+1452000)+1,97∙7114800)·950=
=2223,5a+1567,2b+1292,7h+5,57V+27+17145·106
C золой при 950˚С 1,675∙7260000 ·950 = 11552·106
С неразложенным водяным паром
1,8·(451733333-w)∙950=772463·106-1722,3w
при 950˚С
Потери тепла в окружающую
0,02·(1,4·1013+335х)=2,8 ·1011++6,7х
среду (2 % от прихода тепла)
Всего: 2223,5а+14295,68b+12053,33h+77,34V+ 301x-
-1722,3w + 1,4·1013

Приравнивая приход и расход тепла после преобразований, получается

следующее уравнение теплового баланса:
7313727·106 +301х=2223,5а+14295,68b+12053,33h+77,34V-1722,3w. (7.13)
В полученной системе из шести уравнений производятся преобразования.
Получаются следующие уравнения:
a = 1,006V + 1,94x - 824800765; (7.14)
b = 1187783634 - 1,008V - 1,94x; (7.15)
h = V - 0,02x - 372528696; (7.16)
w = 1,004V - 0,02x - 464315496; (7.17)
b  (451733,4  w )
 1,47 ; (7.18)
ah
7313727·106 +301х =2223,5а+14295,68b+12053,33h+77,34V-1722,3w. (7.19)
После преобразований системы уравнений относительно х подстановкой
выражений для a, b, h и w в уравнение (7.19) получается:
х = 173·106 - 0,074V. (7.20)
Полученное выражение для х подставляется в уравнения (7.13) – (7.15).
Затем, подставив эти выражения в уравнение (7.18), получаем квадратное
уравнение, после его решения V = 626901,85 тыс. м3.
Расход дутья определяется по формуле (7.20)
х = 173·106 - 0,074 · 626901850 = 126609,263 тыс. м3.
Подставив вычисленные значения V и х в уравнения (7.14) – (7.17),
получаем
а = 1,006 · 626901,85 + 1,94 · 126609,263 – 824800,765 = 112695,9 тыс. м3;
b = 1187783,634 - 1,008 · 626901,85 - 1,94 · 126609,263 = 484777,6 тыс. м3;
h = 626901,85 - 0,02 · 126609,263 – 372528,696 = 488626,9 тыс. м3;
w = 1,004 · 626901,85 - 0,02 · 126609,263 – 464315,496 = 284668,6 тыс. м3.

7.2.1.2 Материальный баланс процесса

Состав и количество получаемого газа на 363000 т кокса заданного
состава приведен в таблице 7.4. Материальный баланс газификации приведен в
таблице 7.5.

75
 При составлении материального баланса процесса газификации
учитывается, что кроме кокса на установку подается перегретый водяной пар и
воздух. В процессе газификации образуется не только сухой газ, но и зола и
неразложенный водяной пар.

Таблица 7.4 – Состав и количество получаемого газа

Влажный газ Сухой газ
Компонент газа 3 3
тыс. м об.% тыс. м об.%
СО2 112695,94 8,9 112695,94 10,2
СО 484777,72 38,2 484777,72 44,0
Н2 488626,28 38,5 488626,28 44,4
СН4 2202,32 0,2 2202,32 0,2
N2 5747,17 0,5 5747,17 0,5
Н2S 7114,80 0,6 7114,80 0,6
Н2О 167064,38 13,2 0,0 0,0
Всего: 1268228,64 100,0 1101164,26 100,0

Низшая теплота сгорания сухого газа равна

q = 0,495∙12728,5+0,402∙10760,6+0,002∙35883+0,013∙23824 = 11008 кДж/м3.
Коэффициент полезного действия процесса газификации равен
qV
1   100 %. (7.21)
Q
где Q = 7771750·106 кДж - теплота сгорания кокса;
11008  626901,850
1   100  88,79 %.
7,77175  1012
Термический коэффициент полезного действия газогенератора
qV
2   100 %, (7.22)
Q1  q 1
где q1 = 126609263 м3 - расход дутья;
Q1 = 8226779·106 кДж - приход тепла.
11008  626901849
2   100  83,4 %.
8226779  106  335  126609263

Таблица 7.5 – Материальный баланс процесса газификации

Количество
Приход
кг/ч т/сут т/год % масс.
Кокс 45833,33 1100,00 363000,00 100,00
Водяной пар 45833,33 1100,00 363000,00 100,00
Кислород 38640,18 927,36 306030,25 84,31
Всего: 130306,85 3127,36 1032030,25 284,31
Количество
Расход
кг/ч т/сут т/год % масс.
Полученный газ 112439,75 2698,55 890522,85 245,32
Неразложенный пар 16950,34 406,81 134246,68 36,98
76
Зола 916,67 22,00 7260,00 2,00
Всего: 130306,76 3127,36 1032029,52 284,31

Степень разложения водяного пара

w
  100 %, (7.23)
w1
где w - количество прореагировавшего водяного пара, w =284668 тыс. м3; w1 –
расход водяного пара при газификации 363000 т кокса, w1 = 451733,4 тыс. м3;

284668
  100 = 63,2 %.
451733,4

7.3 Варианты заданий для расчета процесса газификации

представлены в таблице А7.

Список литературы

1 Танатаров М.А., Ахметшина М.Н., Фасхутдинов Р.А. и др.

Технологические расчеты установок переработки нефти: учеб. пособие для
вузов. – М.: Химия, 1987. – 352 с.
2 Жирнов Б.С. Технологический расчет нагревательных трубчатых печей:
учеб. пособие. Уфа: Изд. Уфимского нефтяного института, 1987 г.- 55 с.
3 Сарданашвили А. Г., Львова А. И. Примеры и задачи по технологии
переработки нефти и газа.-2-е изд., - М.: Химия, 1980. – 256с.
4 Мухина Т.Н. Пиролиз углеводородного сырья. – М.: Химия, 1987. –
240 с.
5 Кузнецов А.А., Кагерманов С.М. и др. Расчеты процессов и аппаратов
нефтеперерабатывающей промышленности. – Л.: Химия, 1974. – 343 с.
6 Дубовкин Н.Ф. Справочник по теплофизическим свойствам
углеводородных топлив и их продуктов сгорания. – М.-Л.: Госэнергоиздат,
1962. – 288 с.
7 Флореа О., Смигельский О. Расчеты по процессам и аппаратам
химической технологии. – М.: Химия, 1971. – 448 с.
8 Гун Р.Б. Нефтяные битумы – М.: Химия, 1983. – 504 с.
9 Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. – М.: Химия, 1983. –
223 с.
10 Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и
жидкостей. – М.: ГРФМЛ, 1972. – 720 с.
11 Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. – Уфа:
Гилем, 2002. – 672 с.
12 Сюняев З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного
кокса. – М.: Химия, 1973. – 296 с.
13 Красюков А.Ф. Нефтяной кокс. – М.: Химия, 1966. – 264 с.
77
 14 Кретинин М.В., Фасхутдинов Р.А., Абызгильдин Ю.М.
Проектирование установок замедленного коксования. - Уфа: Изд. УНИ, 1982. –
70 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Таблица А1 – Варианты заданий для расчета процесса висбрекинга

Вариант Производительность, Температура Глубина крекинга

тыс. т/год крекинга, 0С сырья
1 450 470 30
2 500 480 35
3 550 490 40
4 600 500 45
5 650 480 35
6 700 470 40
7 750 470 45
8 800 480 30
9 450 490 35
10 500 500 40
11 550 480 45
12 600 470 30
13 650 480 35
14 700 490 40
15 750 500 35
16 800 480 40
17 450 480 45
18 500 490 35
19 550 500 40
20 600 480 45
21 650 480 30
22 700 490 35
78
 23 750 500 40
24 800 480 45
25 600 480 30
26 500 490 35
27 450 500 40
28 800 500 40
29 450 480 45
30 500 480 35

Таблица А2 – Варианты заданий для расчета колонны окисления

производства битума

Марка Производительность Температура Количество Расход

Вариант получаемого установки по окисления, дней воздуха,
битума сырью, тыс.т/год °С работы % масс.
1 БНД 200/300 150 240 200 9
2 БНД 130/200 170 230 220 13
3 БНД 90/130 190 220 220 9
4 БНД 60/90 210 240 230 12
5 БНД 40/60 230 220 200 11
6 БНД 200/300 250 225 250 10
7 БНД 130/200 150 225 240 9
8 БНД 90/130 170 230 200 13
9 БНД 60/90 190 240 180 10
10 БНД 40/60 210 245 250 12
11 БНД 200/300 230 250 230 9
12 БНД 130/200 250 250 200 10
13 БНД 90/130 150 250 220 12
14 БНД 60/90 170 260 240 13
15 БНД 40/60 190 250 250 9
16 БНД 200/300 210 265 300 11
17 БНД 130/200 230 275 280 12
18 БНД 90/130 250 275 260 9
19 БНД 60/90 150 245 300 13
20 БНД 40/60 170 275 250 13
21 БНД 200/300 190 240 280 9
22 БНД 130/200 210 230 300 10
79
 23 БНД 90/130 230 240 240 11
24 БНД 60/90 250 260 200 12
25 БНД 40/60 150 270 210 9
26 БНД 200/300 190 240 280 9
27 БНД 130/200 210 230 300 10
28 БНД 90/130 230 240 240 11
29 БНД 60/90 250 260 200 12
30 БНД 40/60 150 270 210 9

Таблица А3 – Варианты заданий для расчета процесса пиролиза

углеводородного сырья

Количество Время
Производительность Температура
Вариант Сырье дней работы контакта,
печи по сырью, т/год процесса, °С
в году с
1 Этан 20000 310 840 0,45
2 Этан 30000 315 850 0,5
3 Этан 40000 320 860 0,35
4 Этан 50000 325 870 0,35
5 Этан 60000 330 870 0,5
6 Этан 70000 335 880 0,25
7 Этан 80000 340 880 0,4
8 Этан 100000 310 900 0,25
9 Этан 20000 315 910 0,4
10 Этан 30000 320 860 0,45
11 Этан 40000 325 870 0,3
12 Этан 50000 330 880 0,25
13 Этан 60000 335 910 0,2
14 Этан 70000 340 890 0,2
15 Пропан 80000 310 830 0,25
16 Пропан 90000 315 830 0,4
17 Пропан 100000 320 840 0,3
18 Пропан 20000 325 840 0,5
19 Пропан 30000 330 850 0,2
20 Пропан 40000 335 850 0,35
21 Пропан 50000 340 860 0,25
22 Пропан 60000 310 860 0,4
80
23 Пропан 70000 315 870 0,45
24 Пропан 80000 320 880 0,3
25 Пропан 90000 325 880 0,25
26 Пропан 100000 330 890 0,2
27 Пропан 20000 335 860 0,3
28 Пропан 30000 340 880 0,4
29 Бензин 50000 310 860 0,2
30 Бензин 70000 315 840 0,3
31 Бензин 80000 320 865 0,2
32 Бензин 90000 325 845 0,3
33 Бензин 100000 330 835 0,4
34 Бензин 20000 335 850 0,3
35 Бензин 30000 340 830 0,5
36 Бензин 40000 310 880 0,2
37 Бензин 50000 315 850 0,4

Таблица А4 – Варианты заданий для расчета процесса коксования

Производи- Параметры работы реактора

тельность Темпера-
Расход
Вариант установки по тура Время Выход кокса,
турболизатора
сырью, тыс. вторичного работы, дни % масс.
(в.п.), %
т/год сырья, °С
1 800 500 310 2 35
2 600 490 315 3 30
3 700 500 320 4 40
4 800 470 325 2,5 45
5 900 480 330 1,8 50
6 650 51 335 3 28
7 660 490 340 3,2 33
8 680 470 310 2 29
9 710 500 315 3 42
10 720 490 320 4 38
11 740 500 325 2,5 30
12 760 470 330 1,8 35
13 800 480 335 3 30
14 820 51 340 3,2 40
15 830 490 310 2 45
16 650 470 315 3 50
17 660 480 320 4 28
18 680 470 325 2,5 33
19 710 500 330 1,8 29
20 720 480 335 3 42
21 740 490 340 3,2 38
81
 22 760 500 310 2 30
23 800 510 315 3 28
24 820 520 320 4 33
25 830 500 325 2,5 29
26 550 490 330 1,8 42
27 600 480 335 3 38
28 650 470 340 3,2 30
29 700 470 310 2 35
30 750 500 315 2,5 30

Таблица А5 – Варианты заданий для расчета процесса термоконтактного

коксования

Параметры работы
Параметры работы реактора
Производи- коксонагревателя
тельнось Длительность
Продолжитель-
Вариант установки по Темпера- Темпера- пребывания
ность пребывания
сырью, тыс тура в тура в теплоносителя в
кокса в реакторе,
т/год слое, °С слое, °С коксонагревателе,
мин
мин
1 800 530 6 600 10
2 600 490 4 610 9
3 700 500 5 620 8
4 800 510 6 630 9
5 900 515 7 640 10
6 650 520 8 650 11
7 660 530 4 660 12
8 680 540 5 670 13
9 710 550 6 680 8
10 720 510 7 690 9
11 740 520 8 700 10
12 760 500 4 600 11
13 800 515 5 610 12
14 820 520 6 620 13
15 830 530 7 630 8
16 650 520 8 640 9
17 660 510 4 650 10
18 680 535 5 660 11

82
 19 710 500 6 670 12
20 720 480 7 680 13
21 740 490 8 690 8
22 760 500 4 700 9
23 800 510 5 600 10
24 820 520 6 610 11
25 830 530 7 620 12
26 550 540 8 630 13
27 600 520 4 640 9
28 650 530 5 650 10
29 700 510 6 660 11
30 750 530 7 670 12

Таблица А6 – Варианты заданий для расчета процесса получения

нефтяных пеков

Вариант Производи- Коэффици- Высота Время Температура Диаметр

тельность ент заполнения работы пекования, реактора,
о
установки, рециркуля- пеком установки, С м
тыс.т/год ции реактора, м дни
1 360 1,10 10,5 330 420 5,0
2 370 1,15 11,0 320 430 4,0
3 380 1,18 12,0 300 440 4,5
4 350 1,23 14,5 250 450 6,0
5 390 1,25 15,0 340 425 3,0
6 400 1,30 11,5 360 435 5,0
7 369 1,10 15,0 310 455 3,5
8 377 1,15 14,0 325 445 5,5
9 373 1,18 12,5 315 420 5,0
10 389 1,23 12,0 335 430 4,0
11 386 1,25 10,0 325 440 4,5
12 358 1,30 10,5 300 450 6,0
13 397 1,10 11,0 330 425 3,0
14 392 1,15 12,0 320 435 5,0
15 401 1,18 14,5 300 455 3,5
16 377 1,23 15,0 250 445 5,5
17 373 1,25 11,5 340 420 5,0
18 389 1,30 15,0 360 430 4,0
19 386 1,10 14,0 310 440 4,5
20 358 1,15 12,5 325 450 6,0
21 397 1,18 12,0 315 425 3,0
83
 22 392 1,23 10,0 335 435 5,0
23 401 1,25 10,5 325 455 3,5
24 360 1,30 11,0 300 445 5,5
25 370 1,10 12,0 320 420 5,0
26 380 1,15 14,5 300 430 4,0
27 350 1,18 15,0 250 440 4,5
28 390 1,23 11,5 340 450 6,0
29 400 1,25 15,0 360 425 3,0
30 369 1,30 14,0 310 435 5,0
31 386 1,10 12,5 325 455 3,5
32 358 1,15 12,0 315 445 5,5
33 397 1,18 10,0 335 430 3,0
34 392 1,23 12,5 325 420 5,0
35 378 1,20 13,5 300 440 4,0

Таблица А7 – Варианты заданий для расчета процесса газификации

Производи- Содержание Температура Соотношение Выход

Состав
тельность метана в газификации, пар:кокс золы,
Вариант дутья
установки, получаемом оС % масс.
О2/N2
тыс. т/год газе, % об.
1 360 0,10 98/2 950 0,8 2,0
2 300 0,15 99/1 940 0,9 1,5
3 310 0,25 97/3 930 1,0 3,0
4 320 0,30 96/4 945 0,8 2,5
5 326 0,10 90/10 955 0,9 3,0
6 337 0,15 98/2 935 1,0 3,5
7 331 0,25 95/5 960 0,8 2,0
8 330 0,30 98/2 965 0,9 2,0
9 349 0,15 99/1 950 1,0 1,5
10 342 0,25 97/3 940 0,8 3,0
11 347 0,30 96/4 930 0,9 2,5
12 350 0,10 90/10 945 1,0 3,0
13 351 0,15 98/2 955 0,8 3,5
14 356 0,25 95/5 935 0,9 2,0
15 358 0,10 98/2 960 1,0 2,0
16 360 0,15 99/1 965 0,8 1,5
17 365 0,25 97/3 950 0,9 3,0
18 366 0,30 96/4 940 1,0 2,5
19 370 0,10 90/10 930 0,8 3,0
20 373 0,15 98/2 945 0,9 3,5
21 378 0,25 95/5 955 1,0 2,0
22 381 0,30 98/2 935 0,8 2,0
84
23 384 0,15 99/1 960 0,9 1,5
24 389 0,25 97/3 965 1,0 3,0
25 390 0,30 96/4 950 0,8 2,5
26 306 0,10 90/10 940 0,9 3,0
27 312 0,15 98/2 930 1,0 3,5
28 316 0,25 95/5 945 0,8 2,0
29 319 0,15 98/2 955 0,9 2,0
30 324 0,25 99/1 935 1,0 1,5
31 322 0,30 97/3 960 0,9 3,0
32 328 0,10 96/4 965 0,8 2,5
33 330 0,15 90/10 950 1,0 3,0
34 334 0,25 98/2 940 1,0 3,5
35 340 0,21 95/5 955 0,9 2,0

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 1
1 Висбрекинг гудрона 2
2 Получение нефтяных битумов 18
3 Пиролиз углеводородного сырья 27
4 Установка замедленного коксования 48
5 Процесс термоконтактного коксования 59
6 Процесс получения нефтяных пеков 63
7 Процесс газификации твердых топлив и нефтяных остатков 70
Список литературы 76
ПРИЛОЖЕНИЕ А 77

85
 Редактор Л.А. Маркешина

Подписано в печать 23.09.10. Бумага офсетная. Формат 60х84 1/16.

Гарнитура «Таймс». Печать трафаретная. Усл. печ. л. 5,3. Уч.-изд. л. 4,7.
Тираж 60. Заказ .
Издательство Уфимского государственного нефтяного технического университета
Адрес издательства:
450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1

86