RU 2 442 765 C1

РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (19) (11) (13)

(51) МПК
C06B 21/00 (2006.01)

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА
ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ

(21)(22) Заявка: 2010132379/05, 02.08.2010
(24) Дата начала отсчета срока действия патента:
02.08.2010
Приоритет(ы):
(22) Дата подачи заявки: 02.08.2010
(72) Автор(ы):
Куценко Геннадий Васильевич (RU),
Сафин Марс Минемухаметович (RU),
Бикбулатов Рауф Сибгатович (RU),
Иванова Ирина Петровна (RU),
Ибрагимов Наиль Гумерович (RU)

(45) Опубликовано: 20.02.2012 Бюл. № 5
(56) Список документов, цитированных в отчете о
поиске: СМИРНОВ Л.А. Оборудование для
R U
(73) Патентообладатель(и):
Федеральное государственное унитарное
предприятие "Научно-исследовательский
институт полимерных материалов" (RU)

2 4 4 2 7 6 5
производства баллиститных порохов по
шнековой технологии и зарядов для них. -
М., 1997. RU 2055063 C1, 27.02.1996. GB
1519745 A, 02.08.1978. RU 2086524 C1,
10.08.1997. JP 02160686, 20.06.1990.

Адрес для переписки:

614113, г.Пермь, ул. Чистопольская, 16,
Федеральное государственное унитарное
предприятие "Научно-исследовательский
C 1

институт полимерных материалов"

C 1
(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАЛЛИСТИТНОГО ПОРОХА НЕПРЕРЫВНЫМ МЕТОДОМ
(57) Реферат: гранулирование экструдата ведут в верхнем
2 4 4 2 7 6 5

Предлагаемое изобретение относится к экструдере комплексной двухкаскадной

области взрывчатых веществ, а именно к экструзионной установки, а в нижнем
способу изготовления баллиститного пороха экструдере происходит уплотнение и
непрерывным методом. Способ изготовления повторная пластификация высушенных гранул
баллиститного пороха непрерывным методом за счет сжатия и уплотнения в зоне
включает в себя "варку" пороховой массы, пластификации. Изобретение позволяет
отжим, уплотнение и пластификацию, обеспечить безопасность технологического
гранулирование и сушку гранул экструдата, процесса, совместить в одной комплексной
повторную пластификацию и формование двухкаскадной установке несколько
пороховых элементов требуемых технологических операций, повысить
R U

типоразмеров, при этом отжим, уплотнение и эффективность отжима. 2 табл., 1 ил.

предварительную пластификацию а также

Ñòð.: 1

ru
 RU 2 442 765 C1
RUSSIAN FEDERATION (19) (11) (13)

(51) Int. Cl.

C06B 21/00 (2006.01)

FEDERAL SERVICE
FOR INTELLECTUAL PROPERTY

(12) ABSTRACT OF INVENTION

(21)(22) Application: 2010132379/05, 02.08.2010 (72) Inventor(s):
Kutsenko Gennadij Vasil'evich (RU),
(24) Effective date for property rights: Safin Mars Minemukhametovich (RU),
02.08.2010 Bikbulatov Rauf Sibgatovich (RU),
Priority: Ivanova Irina Petrovna (RU),
(22) Date of filing: 02.08.2010 Ibragimov Nail' Gumerovich (RU)

R U
(45) Date of publication: 20.02.2012 Bull. 5 (73) Proprietor(s):
Federal'noe gosudarstvennoe unitarnoe
Mail address: predprijatie "Nauchno-issledovatel'skij institut
614113, g.Perm', ul. Chistopol'skaja, 16, polimernykh materialov" (RU)

2 4 4 2 7 6 5
Federal'noe gosudarstvennoe unitarnoe
predprijatie "Nauchno-issledovatel'skij institut
polimernykh materialov"

(54) WAY TO PRODUCE BALLISTITE POWDER USING CONTINUOUS METHOD

(57) Abstract: plastification as well as graining of the extrudate
FIELD: explosives. are performed in the upper extrusion machine of the
SUBSTANCE: suggested invention refers to the multiple two-stage extrusion installation, and
field of explosives, notably to the way of production compacting and recurring plastification of the dried
C 1

of ballistite powder using the continuous method. The grains are going in the lower extrusion machine by

C 1
way of production of ballistite powder with the help means of compression and compacting in the
of the continuous method includes "cooking" of the plastification area.
powder mass, squeezing-out, compacting and EFFECT: ensuring safety of the technological
2 4 4 2 7 6 5

plastification, graining and drying of the extrudate process, combination of several process steps in one
grains, recurring plastification and formation of the multiple two-stage installation, increase in the
powder elements of the necessary standard sizes; efficiency of squeezing.
squeezing-out, compacting and preliminary 1 dwg, 2 tbl, 1 dwg
R U

Ñòð.: 2

en
 RU 2 442 765 C1

Предлагаемое изобретение относится к области производства взрывчатых веществ,

а именно к производству непрерывным способом баллиститного пороха.
Известен шнековый способ изготовления баллиститного пороха, состоящий из
технологических операций, выполняемых на специальном оборудовании,
5
разработанном с учетом физико-механических и реологических свойств пороховой
массы, связанных между собой транспортными линиями Смирнов Л.А.
"Оборудование для производства баллиститных порохов по шнековой технологии и
зарядов из них". - М.: МГАХМ, 1997 с.51-57 / Под ред. Забелина Л.В., взятый авторами
10 за прототип.
Однако существующий способ - прототип имеет ряд серьезных недостатков:
- наличие чрезвычайно опасной операции - вальцевания, в конечный период
которой возможно уменьшение механической прочности порохового полотна,
увеличение неоднородности, диссипативный разогрев и термическое разложение
15
нитроэфиров, что нередко приводит к вспышкам, аварийным ситуациям и потерям
дорогостоящего сырья;
- каждая технологическая операция выполняется в отдельном аппарате с
индивидуальными электроприводом и системой теплоподвода, находящемся в
20 отдельном помещении, что приводит к увеличению производственных площадей,
трудо-, тепло- и энергозатрат;
- в процессе сушки отвальцованный полуфабрикат подвергается воздействию
воздуха (до 6500 м 3/час) с температурой до 110°С в сушильном барабане или
контактирует с разогретой до 100°С в течение 90 мин открытой поверхностью шнек-
25
транспортной сушилки, что ведет к потере нитроэфиров из пороха, снижению его
химической и термической стойкости, а также созданию в воздухе производственного
помещения и окружающей среды концентраций особо вредных веществ, во много раз
превышающих предельно допустимые нормы, например, ПДК нитроглицерина в
30 воздухе рабочей зоны - 0,02 мг/м 3;
- необходимость создания дополнительных транспортных связей между зданиями и
устройствами, технологическими аппаратами (ленточные, шнековые транспортеры,
элеваторы, пневмотранспорт, автотранспорт и т.д.);
- раздробленность технологических операций и большое количество межфазных
35
перемещений порохового полуфабриката приводит к увеличению потерь и низкому
коэффициенту использования сырья и материалов.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка экономически и
технологически эффективного способа изготовления баллиститного пороха,
40 позволяющего снизить тепло- и энерозатраты на 20-25%, трудозатраты - на 15-20%,
межфазные транспортные расходы - на 40-50%, повысить коэффициент использования
сырья и материалов до 90% против 50-60% при существующем способе. В
предлагаемом способе изготовления достигается высокая химическая однородность
массы, ее гомогенность, что ведет к улучшению физико-механических и
45
баллистических свойств: снижается разброс значений скорости горения как внутри
партии, так и между партиями. Снижение температурно-временных и механических
(сдвиговых при вальцевании) воздействий на пороховую массу обеспечивает
повышенную химическую стойкость и термическую стабильность пороха.
50 Техническим результатом изобретения является способ изготовления
баллиститного пороха непрерывным методом на комплексной двухкаскадной
экструзионной установке, включающий "варку" пороховой массы, отжим, уплотнение,
пластификацию и гранулирование пороховой массы, резку и сушку гранул

Ñòð.: 3

DE
 RU 2 442 765 C1

полуфабриката, повторную пластификацию и формование пороховых элементов через

пресс-инструмент. При этом отжим, пластификацию, сушку и формование пороховых
элементов ведут в комплексной двухкаскадной экструзионной установке. Отжим
пороховой массы до остаточной влажности 2…5% осуществляется в зоне отжима
5
верхнего экструдера через фильтрующую решетку при температуре теплоносителя
35…65°С одновременно с вакуум-отсосом технологической воды, затем проводят
пластификацию пороховой массы в зонах уплотнения и пластификации верхнего
экструдера при температуре теплоносителя 75…95°С и при экструзии пороховой
10 массы через гранулирующую решетку. Выходящий из решетки экструдат режется
ножом на гранулы длиной 8…10 мм и под собственным весом попадает в вакуум-
сушильную камеру с дистанционным контролем верхнего и нижнего уровней гранул,
где в непрерывном режиме, в псевдоожиженном слое, в течение 25…30 мин
подвергается сушке горячим воздухом с температурой 60…70°С с дополнительным
15
вакуум-отсосом избыточного воздуха до остаточного давления 0,01 МПа.
Высушенные до влажности не более 0,7% пороховые гранулы поступают в нижний
экструдер, где подвергаются сжатию, уплотнению, вторичной пластификации и
экструзии через прессинструмент при давлении 20,0…35,0 МПа с формованием
20 элементов требуемых типоразмеров
Сущность изобретения представлена на фиг.1, на которой показано, что пороховая
масса после фазы «варки» поступает в приемный бункер 1 верхнего экструдера
двухкаскадной установки. В зоне отжима 2 при нагнетании и уплотнении пороховой
суспензии происходит механический отжим и удаление технологической воды вакуум-
25
отсосом 3 до остаточной влажности 2…5% при температуре теплоносителя 35…65°С.
В конической части 4 верхнего экструдера происходит дальнейшее уплотнение массы
за счет снижения объема межвиткового пространства по ходу червячного винта,
частичная пластификация за счет деформации и процессов аутогезии в пороховой
30 массе и перемещение ее в зону экструзии через обогреваемую гранулирующую
решетку 5 с отверстиями диаметром 4…6 мм при температуре теплоносителя
75…95°С. Выходящий через отверстия гранулирующей решетки экструдат режется
ножом 6 на гранулы длиной 8…10 мм, которые под собственным весом поступают в
вакуум-сушильную камеру в зону непрерывной сушки 7 горячим воздухом с
35
температурой 60…70°С в течение 25…30 мин. Отсос воздуха осуществляется с
помощью вакуумных насосов до давления 0,01 МПа. Размер отверстий
гранулирующей решетки обеспечивает получение гранул оптимальных размеров с
целью качественного проведения процесса сушки при выбранных температурно-
40 временных режимах. Уменьшение размеров гранул ведет к повышению
технологической опасности в случае чрезвычайной ситуации, например, при
загорании, когда может иметь место резкое увеличение скорости нарастания давления
в замкнутом объеме (dP/dt), напрямую зависящее от размеров и плотности частиц.
Увеличение размеров гранул ведет к увеличению их массы и невозможности создания
45 псевдоожиженного слоя.
При подаче горячего воздуха через перфорированную стенку вакуум-сушильной
камеры навстречу поступающим гранулам в зоне сушки образуется псевдоожиженный
слой, благодаря которому обеспечивается интенсивная и равномерная сушка гранул
50
по всему объему. Процесс сушки идет в непрерывном режиме с дистанционным
контролем верхнего и нижнего уровней гранул. Температурные режимы (60-70°С)
позволяют осуществлять процесс сушки в течение 25-30 мин без потери нитроэфиров.
Понижение температуры не обеспечивает получения требуемого содержания влаги (не

Ñòð.: 4
 RU 2 442 765 C1

более 0,7%), повышение температуры ведет к испарению нитроэфиров с поверхности

гранул и неравномерности физико-химических свойств полуфабриката.
Высушенные гранулы с влажностью не более 0,7% непрерывно поступают в
загрузочный бункер нижнего экструдера 8 с зонами уплотнения и окончательной
5
пластификации 9 при температуре 75-95°С и давлении 20,0…35,0 МПа, создаваемого в
зоне прессования 10 перед пресс-инструментом. Монолитная пороховая масса
поступает в пресс-инструмент 11 для формования элементов требуемых типоразмеров.
Основные технологические операции, оборудование и режимы переработки
10 баллиститного пороха по прототипу и заявленному способу представлены в таблице 1.
Основные свойства баллиститного пороха, изготовленного по заявляемому
способу, представлены в таблице 2 в сравнении с порохом, изготовленным по
прототипу:
Представленные в таблице 2 данные свидетельствуют о более высокой
15
однородности пороха, изготовленного по предлагаемой технологии, а это
существенно влияет на термическую стойкость и баллистические характеристики, что
в целом повышает эффективность боевой установки, т.к. за счет снижения внутри- и
межпартийного разброса скорости горения обеспечивается высокая точность
20 попадания в цель одиночных и залповых выстрелов.
Таким образом, предлагаемый способ непрерывного изготовления баллиститного
пороха позволяет:
- исключить наиболее опасную фазу производства - операцию вальцевания,
- совместить в одной комплексной двухкаскадной экструзионной установке
25
несколько технологических операций, упростить технологическую схему;
- ввести дополнительный вакуум-отсос в зоне отжима пороховой массы от воды и
повысить эффективность отжима;
- осуществлять непрерывную сушку гранулированного полуфабриката горячим
30 воздухом с температурой 60…70°С в псевдоожиженном слое с вакуум-отсосом
воздуха из вакуум-сушильной камеры, что повышает эффективность сушки и
исключает вероятность зависания гранул в вакуум-сушильной камере;
- обеспечить повышение комплекса эксплуатационных характеристик
баллиститного пороха в целом.
35
Таблица 1
Технологические Оборудование и значение режима переработки
операции и условия
переработки Прототип Заявляемый способ
Отжим массы Пресс отжимной Верхний экструдер -зона отжима
40 - температура
35-65 35-65
теплоносителя, °C
- вакуум-отсос отсутствует имеет место
- влажность массы, % 5-12 2-5
Пластификация Горизонтальные рифленые вальцы
- температура Отсутствуют
45 70-100
теплоносителя, °C
Верхний и нижний экструдеры - зоны уплотнения
  Формующий шнек-пресс и пластификации, гранулирующая решетка,
прессинструмент
- температура
70-90 70-90
теплоносителя, °C
50
Сушка Сушильный барабан: Вакуум-сушильная камера
- время сушки, мин 60-90 25-30
- влажность таблетки,
не более 1,0 не более 0,7%
%

Ñòð.: 5
 RU 2 442 765 C1

- объем подаваемого
до 6500 1000-1500
воздуха, м 3/час
- температура воздуха,
110 60-70
°С
Остаточное давление,
- до 0,01
5 МПа
IV Формование Формующий шнек-пресс с прессинструментом Нижний экструдер с прессинструментом
- температура
70-90 70-90
теплоносителя, °C
- давление
20,0-40,0 20,0-35,0
прессования, МПа
10

Таблица 2
Значение характеристики
Наименование
характеристики баллиститного пороха, изготовленного по
баллиститного пороха по прототипу
предлагаемому способу
15
Плотность пороха, ρ, г/см 3 ρс р .±10,0% ρс р .±4,2%
Допускаемый
внутрипартийный разброс
±5,0 ±2,2
скорости горения по ОСТ
В 84-454-92
Допускаемый
20
межпартийный разброс
±10,0 ±5,4
скорости горения по ОСТ
В 84-454-92
Термическая стойкость по
газовыделению при Т=110С
80 10
за 5 час, мм рт.ст. не более
25 (ОСТ В 84-2085-82)

Формула изобретения
Способ изготовления баллиститного пороха непрерывным методом, включающий
30 "варку" пороховой массы, отжим, уплотнение, пластификацию и гранулирование
пороховой массы, резку и сушку гранул полуфабриката, повторную пластификацию и
формование пороховых элементов через прессинструмент, отличающийся тем, что
отжим, пластификацию, сушку и формование пороховых элементов ведут в
35
комплексной двухкаскадной экструзионной установке, при этом отжим пороховой
массы до остаточной влажности 2…5% производят в зоне отжима верхнего
экструдера через фильтрующую решетку при температуре теплоносителя 35…65°С
одновременно с вакуум-отсосом технологической воды, затем проводят
пластификацию пороховой массы в зонах уплотнения и пластификации верхнего
40 экструдера при температуре теплоносителя 75…95°С и при экструзии пороховой
массы через гранулирующую решетку, далее выходящий из решетки экструдат
режется ножом на гранулы длиной 8…10 мм и под собственным весом попадает в
вакуум-сушильную камеру с дистанционным контролем верхнего и нижнего уровней
45
гранул, где в непрерывном режиме, в псевдоожиженном слое, в течение 25…30 мин
подвергается сушке горячим воздухом с температурой 60…70°С с дополнительным
вакуум-отсосом избыточного воздуха до остаточного давления 0,01МПа, высушенные
до влажности не более 0,7% пороховые гранулы поступают в нижний экструдер, где
подвергаются сжатию, уплотнению, вторичной пластификации и экструзии через
50 прессинструмент при давлении 20,0…35,0 МПа с формованием элементов требуемых
типоразмеров.

Ñòð.: 6

CL
 RU 2 442 765 C1

Ñòð.: 7

DR