В данной работе рассматривается кинематическая калибровки на

параллельной кинематической подачи привода платформы Стюарта

изображен на рисунке 1. Она имеет шесть телескопических стоек, каждый из
которых соединен с опорной плитой с помощью шарнира 2-DOF. Другой
конец распорки соединен соединением 3-DOF с платформой платформы, где
установлен шпиндель.
На рисунке 2 показан схематический вид COSMO CENTER PM-600,
разработанного Okuma Corp., коммерческим параллельным кинематическим
обрабатывающим центром типа Hexapod платформы Stewart, который
используется в качестве экспериментальной машины на протяжении всего
нашего исследования. Таблица I показывает основные характеристики.
Каждая стойка приводится в движение встроенным серводвигателем через
шариковый винт. «Длина» каждой стойки опосредованно измеряется
поворотным энкодером, установленным в двигателе. В этой работе, шесть
швов на платформе пластины называются платформы суставов, в то время
как на плите основания, называются базовыми соединениями.

Существует более 200 потенциальных источников ошибок в параллельном

механизме, показанном на рисунке 1 [1]. Поскольку невозможно
идентифицировать все из них, в данной статье рассматривается только
калибровка следующих кинематических параметров:
1) ошибка в эталонной длине каждой стойки: ΔLi ∈
R (i = 1 ∼ 6)
2) Ошибка в расположении каждого базового соединения: ∆Qi ∈ R3
(я = 1 ∼ 6)
Эти 24 параметра содержатся в обратной кинематической функции
платформы Стюарта и, таким образом, напрямую влияют на точность
позиционирования машины. Следует отметить, что ошибка в расположении
каждого стыка платформы, ∆Pi ∈ R3 (i = 1 ∼ 6), также содержится в обратной
кинематической функции. В нашем предыдущем исследовании [11]
экспериментально было показано, что чувствительность параметров ∆Pi ∈ R3
(i = 1 ∼ 6) к ошибке позиционирования станка при круговом испытании не
была такой большой, как у показанных параметров над. В этой статье мы не
рассматриваем калибровку ∆Pi; местоположение стыков платформы
фактически измеряется с помощью координатно-измерительной машины
(CMM).
Круговое испытание проводится с использованием устройства DBB,
показанного на рисунке 3. Один шарик (B), называемый в этой статье
фиксированным шариком, закреплен на столе, а другой шарик (A),
называемый движущимся шариком, прикреплен к шпинделю. Расстояние
между двумя шариками измеряется оптическим датчиком, установленным в
стержне, когда машина движется по круговой траектории [7].

Для заданного эталонного радиуса круговой траектории, R ∈ R, (I = 1 ~ N),

фактическая длина стержня, Ri ∈ R, задается в виде функции от
кинематических параметров, т.е .:
Ri = f (Rˆi, K) (3)
где K ∈ RM - вектор, содержащий все кинематические параметры,
подлежащие настройке (M представляет количество кинематических
параметров, подлежащих калибровке). Функция f описывает прямую
кинематику платформы Стюарта. Целью кинематической калибровки
является решение уравнения. (3) для K из Ri (i = 1 ∼ N). Поскольку
кинематические ошибки можно считать достаточно малыми относительно их
номинальных значений на практике, мы можем линеаризовать уравнение. (3)
для данных K и стека N, измеренных в разных положениях и ориентациях
шпинделя, иметь:

III. Кинематическая калибровка для минимизации ошибки

позиционирования
А. Проблемы в обычной процедуре кругового испытания
На обычных станках с серийным механизмом круговой тест обычно
проводится по следующей процедуре:

Стандартная процедура кругового испытания:

1) Найдите шпиндель в заданном центральном положении и ориентации.
Установите неподвижный шарик на стол под шпинделем.
2) Переместите шпиндель на заданный радиус измерения, а затем прикрепите
движущийся шарик к шпинделю. Установите планку между неподвижным
шаром и движущимся шаром.
3) начать измерение; перемещать шпиндель по круговой траектории.
4) Вычислить центр измеренной траектории, а затем повторно вычислить
ошибку контуров (отклонение от опорного круга), используя этот
«оптимальный» центр.

В 4) центр измеренной траектории может быть вычислен путем решения

следующей задачи с использованием, например, метод Ньютона, где (xi, yi) (i
= 1 ∼ N) - это измеренная траектория положения шпинделя на плоскости X-
Y. Пересчет профиля ошибки с использованием оптимизированного центра
(этот пересчет далее называется компенсацией центра) обычно выполняется,
когда круговой тест выполняется на обычном станке с последовательным
механизмом [7]. Эта компенсация необходима, чтобы отменить ошибки
установки, такие как: а) положение сдвига неподвижного шара от центра
окружности опорного и б) позиции сдвиг двигающегося шара от центра
шпинделя (смотрите рисунок 4).

Такие ошибки настройки отображаются как отклонение центра на траектории

ошибки. Применяя центральную компенсацию, такие ошибки настройки
можно игнорировать. Однако для кинематической калибровки на
параллельном кинематическом станке крайне важно оценить отклонение
центра по следующей причине:
1. Центральное отклонение показывает общую ошибку позиционирования
станка. В круговом тесте можно измерить только относительную ошибку
позиционирования относительно местоположения неподвижного шара.
Чтобы оценить глобальную ошибку позиционирования машины,
местоположение фиксированного шара должно быть определено в
глобальных координатах. Обратите внимание, что это не относится к
описанной выше процедуре, поскольку фиксированный шар расположен в
зависимости от положения шпинделя.
2. Традиционная процедура ограничивает количество параметров,
подлежащих калибровке. Например, предположим, что все базовые
соединения смещены в одном направлении на одинаковое расстояние. В
обычной процедуре такая ошибка вообще не появляется на траектории
ошибки. Легко видеть, что по крайней мере шесть параметров должны быть
предписаны, чтобы сделать матрицу A в уравнении. (4) невырожденный (см.
[10]).
3. Обычная калибровка не может определить координаты станка
относительно таблицы. При обычной калибровке координаты определяются
относительно параметров, зафиксированных в 2.

B. Тарелка для круговых испытаний

Для решения проблем, обсуждаемых в предыдущем разделе, мы предлагаем
выполнить круговое испытание на специализированной плите для
определения местоположения неподвижного шара. На рис. 5 показан
внешний вид тарелки. Он имеет девять конических отверстий на своей
верхней поверхности. Доступны два держателя шариков разной высоты, так
что круговое испытание может быть выполнено на разных уровнях высоты Z
(на рисунке 5 показан более длинный держатель шарика). Держатели
шариков имеют конус 7/24 в нижней части и могут быть вставлены в
отверстие с помощью торцевого и конического контакта (то есть двойного
контакта, такого как система шпинделей «Big Plus»), затягивая винты. Эта
джиг-пластина позволяет нам находить неподвижный шар в глобальных
координатах, определенных относительно таблицы.
Когда вставку и отделение держателей шариков повторяли десять раз в
каждом месте, ошибка повторяемости в расположении шарика составляла в
среднем 1,0 мкм для более короткого держателя и в среднем 3,2 мкм для
более длинного держателя (измеряется с использованием CMM). Ошибки
достаточно малы для кругового теста.

C. Процедура калибровки с использованием джиг-тарелки

Сначала установите подставку на стол. Обратите внимание, что калибровка в
идеале будет определять происхождение машины в месте центрального
отверстия. Мы выбрали 15 центров для кругового теста, как показано в
таблице II. Как и в нашей предыдущей работе [10], эти места выбираются
так, чтобы они охватывали как можно большую часть всего рабочего
пространства машины. В каждом месте любой из держателей шариков
установлен на плите зажима и проводит круговое испытание так же, как
описано в разделе III-A. Обратите внимание, что центральное положение в
каждом испытании (командное положение для машины) определяется
фактическим местоположением неподвижного шарика, предварительно
измеренным CMM. Также отметим, что центр компенсации не нужен.
Необработанные траектории ошибок должны использоваться при калибровке
(уравнение (5)).
Следует отметить, что расположение вершины шпинделя в центре каждого
кругового испытания и фиксированное положение шара не обязательно
совпадают, в отличие от обычной процедуры, представленной в разделе III-
A. Эта ошибка позиционирования отображается как отклонение центра на
траектории ошибки. Кроме того, обратите внимание, что калибровка будет
определять координаты машины относительно местоположения
неподвижных шариков. Поэтому, например, путем размещения зажимной
пластины параллельно Т-образной канавке на столе станка, плоскостность
или прямолинейность движения станка относительно стола будут
обеспечиваться калибровкой.

IV Подтверждение экспериментов
Предложенная схема калибровки была экспериментально проверена на
коммерческом механизме параллельной кинематики, показанном в разделе
II-A, для сравнения с обычным методом калибровки. Традиционная схема
калибровки, основанная на стандартной процедуре кругового испытания,
приведенной в разделе III-A, далее обозначается как Conv-A, в то время как
предлагаемая схема калибровки с использованием контрольной пластины,
показанной в разделе III-C, называется предложенной.

В стандартной процедуре кругового испытания возможно (хотя на практике

это отнимает много времени) измерить сдвиг положения неподвижного и
движущегося шарика с помощью микрометра, а затем компенсировать его по
траектории измеренной ошибки. Обратите внимание, что даже если ошибки
настройки полностью устранены, проблемы (1) ∼ (3), представленные в
разделе III-A, не устраняются, поскольку глобальная ошибка
позиционирования машины в центре все еще не оценена. Эта схема
(калибровка без использования зажимной пластины, но с компенсацией
ошибок настройки) называется Conv-B, а также сравнивается с
предложенной схемой.

Кинематические параметры были откалиброваны с использованием трех

методов: Conv-A, Conv-B и Proposed. Затем, в каждом случае, точность
контуров станка снова измерялась круговыми испытаниями на плите
кондуктора в восьми разных положениях. В таблице III сравнивает (а) центр
отклонение, (б) средняя радиальная ошибка (т.е. среднее отклонение от
опорного круга), и (с) ошибки округлости (т.е. разница между
максимальными и минимальными ошибками из ссылки круг). «По
умолчанию» указывает случай, когда исходные значения (расчетные
значения) кинематических параметров использовались без какой-либо
калибровки. «Положение» соответствует расположению в центре,
указанному в таблице II. В качестве примеров, траектории ошибок,
измеренные в точках d и k, показаны на рисунке 6 (a) (b) соответственно. Во
всех круговых испытаниях скорость подачи составляла 1000 мм / мин, а
контрольный радиус составлял 150 мм.

Таблица III (c) указывает, что ошибка округлости при предложенной

калибровке была несколько хуже, чем при обычной калибровке во многих
местах. В Таблице III (а), однако, отклонение центра было значительно
уменьшено с помощью калибровки, предложенной в большинстве мест
(среднее значение: 8,6 мкм, максимальное: 17,8 мкм), по сравнению с
калибровкой Conv-A (среднее значение: 47,9 мкм, максимальное: 81,9 мкм) и
Conv-B (среднее значение: 43,1 мкм, максимальное: 64,6 мкм). Эти
результаты явно подтверждают обсуждение в разделе III-A. То есть,
поскольку калибровки Conv-A и Conv-B не могут оценить общую ошибку
позиционирования станка, они не могут гарантировать общую точность
позиционирования в каждом центре, хотя относительная ошибка
позиционирования может быть уменьшена.

Для дальнейшего исследования общей точности позиционирования станка

были измерены ошибка плоскостности [7] относительно верхней
поверхности стола и ошибка параллельности [7] относительно одной из Т-
образных канавок на столе. Ошибка плоскостности была измерена
следующим образом: в общей сложности восемь точек в диапазоне X = -260
× 260 мм, Y = -260 × 260 мм, шпиндель расположен на том же уровне высоты
Z, а затем фактическое расстояние между наконечником шпинделя и
поверхность стола измеряется с помощью микрометра в каждой точке. На
рисунке 7 (a) суммирована ошибка плоскостности (уровень высоты Z в точке
(X, Y) = (260, 260) мм рассматривается на контрольном уровне) для каждого
метода калибровки. Точно так же ошибка параллельности была измерена
следующим образом: шпиндель перемещается в направлении + X вдоль
одной из Т-образных канавок на столе, а фактическое расстояние от вершины
шпинделя и канавки непрерывно измеряется с помощью микрометра.
Рисунок 7 (б) суммирует ошибку параллельности для каждой калибровки.
Обычные методы калибровки, Conv-A и Conv-B, привели к большой ошибке
плоскостности, 186 и 194 мкм (в диапазоне X380 × Y380 мм),
соответственно. Ошибка параллельности также была большой - 78 и 71 мкм
(в диапазоне X380 мм) соответственно. Путем применения предложенной
калибровки погрешность плоскостности и погрешности параллельности
были значительно уменьшены до 20 и 19 мкм соответственно. Эти
результаты также подтверждают важность оценки общей ошибки
позиционирования станка при калибровке с использованием контрольной
пластины.

Наконец, следует отметить, что можно компенсировать общую ошибку

позиционирования машины после обычных калибровок на основе измерений
после калибровки. Например, можно просто «повернуть» параметры базовой
позиции соединения Qi (i1, ·, 6) так, чтобы ошибка плоскостности и ошибка
параллельности были минимизированы. Однако он не всегда гарантирует
оптимальную точность позиционирования во всем рабочем пространстве, а
также требует значительных дополнительных работ.

Вывод
Для высокоточного управления движением параллельных кинематических
приводов подачи наиболее важной проблемой на практике является
калибровка кинематических параметров. В этой статье представлена
практическая методика калибровки кинематических параметров на
параллельном кинематическом станке типа Hexapod. Предложенный метод
калибровки идентифицирует всего 23 кинематических параметра на основе
погрешности контура машины в круговых испытаниях, проведенных с 15
различными местоположениями и ориентациями. Выполняя круговые
испытания на специализированной плите, можно в некоторой степени
оценить общую ошибку позиционирования станка. Эффективность оценки
отклонения центра в круговых испытаниях для кинематической калибровки
была экспериментально подтверждена на коммерческом параллельном
кинематическом обрабатывающем центре. В частности, ошибка
плоскостности и ошибка параллельности, которые являются показателями
глобальной ошибки позиционирования станка на большой части рабочего
пространства, были радикально улучшены путем применения предложенного
метода калибровки.