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Por otra parte tenemos el caso donde de manera consiente una planta desea comenzar
a realizar actividades de manufactura esbelta haciendo esfuerzos aislados utilizando
solo algunas herramientas, aquí también existen grandes deficiencias, finalmente
tenemos el caso donde alguna empresa mediana o pequeña desea implementar
algunas actividades de manufactura esbelta como es el caso de las PYMES pero
piensan que esto no es para ellos que solo es para la industria y no para los pequeños
empresarios, sin embargo en este artículo voy a comentar exclusivamente el cómo
iniciar o darle seguimiento a una programa de excelencia en operaciones en un planta
donde un corporativo ya tiene implementado su modelo, en los siguientes artículos
comentare los últimos dos casos que explicaba.
Es vital que antes de comenzar actuar primero acuerde con el staff gerencial cuales
serán los métricos, los objetivos y el alcance del programa con el fin de estandarizar
en el equipo directivo los conceptos y logros que se están buscando, estos tienen que
ser claros, concisos y alcanzables, a esto le llamamos el Policy Deployment o Hoishin
Kanri.
4.-Nivelación de Producción.
Desarrolle una matriz PQPR (process Quantity, Process Routing) con la intención de
familiarizar los productos de su planta, aun cuando seguramente ya estén definidas
algunas familias, estoy seguro se llevara una gran sorpresa, por otro lado esta
herramienta le será de gran utilidad al momento de comenzar a desarrollar eventos
kaizen para cambios rápidos, rediseño celular, mantenimiento autónomo y flujo
continuo.
Hay muchas formas de iniciar su programa de excelencia operacional, pero todos los
esfuerzos aislados serán en vano si no logra antes desarrollar un sistema de control
visual a través de toda su planta, no recomiendo que desarrolle eventos kaizen
utilizando varias herramientas en una sola zona de producción, invierta los esfuerzos
de todos en desarrollar y mantener un sistema de control visual, y las 5 S’s se lo
garantizara, en el siguiente articulo les explicare que es exactamente las 5 S’s y
porque es tan importante.
Esta es una pregunta muy común entre los ingenieros o gerentes responsables de mejorar sus
operaciones cuando se les pide que generen algún tipo de iniciativa en relación a mejorar sus
costos o sus eficiencias, tienen tantas ideas que de pronto se les hace complicado comenzar en
algún punto específico y por tanto es fácil perderse con tantas ideas revoloteando que al final del
día ninguna se concluye ya sea porque les gana la inercia del día con día o por los inminentes
cambios de prioridades, tal que cuando se trata de revisar los avances siempre están mal y se
buscan escusas y culpables por las nunca aterrizadas mejoras y peor aún, cuando se logra algún
resultado palpable y se cacaraquea el huevo al cabo de un par de semanas ya nadie recuerda ni
supervisa lo que se logró y aparecen las regresiones debido a que la mejora con conto con todos
los elementos para su permanencia y sustentabilidad.
Por otra parte en empresas las cuales tienen personal con más de 10, 15 y hasta 20 años
trabajando bajo el mismo esquema con promedios de edad que superan los 30 años en los cuales
es difícil romper el estatus quo, ¿por dónde comenzar una iniciativa de mejora?
Tal como se los eh comentado en artículos anteriores y defiendo a capa y espada, para mí la
iniciativa más importante para poder cambiar paradigmas y comenzar cualquier tipo de cambio es
la Educación sin la cual su grupo de colaboradores no podrá dar el siguiente paso, por tanto le
hare la siguiente sugerencia:
Enseñe a ver – Haga y asegúrese mediante un control visual y estricto (es decir inflexible) que
todos en su organización comprendan los 7 desperdicios identificados por el TPS (sistema de
producción Toyota, por sus siglas en ingles) de los cuales a quien así lo solicite le enviare una
presentación.
3 – Inventario 7 – Transporte
4 – Movimientos
Desarrolle Comprensión – Igual que el punto anterior asegúrese que todos comprenden lo que
son estos desperdicios y lo que significan así como lo que gana cada persona evitando estos
desperdicios.
Incentive Iniciativas – Mediante algún tipo de compensación premie a quienes tengan la iniciativa
de eliminar cualquiera de estos desperdicios, cada quien deberá de realizar su solución e
implementarla, de lo contrario no podrá obtener el premio.
Después de lo anterior espero pueda darle una luz de cómo comenzar a generar algunas
pequeñas pero importantes mejoras, que al final del día cada vez que se elimina un desperdicio es
sin duda una mejora y tal como lo comentaba antes es mucho mejor tener a todos pensando en
eliminar un solo desperdicio a la vez que tener solo un grupo responsable de la mejora continua
que la mejora tiene una connotación científica y pareciera que se requiere de expertos, pero el
eliminar algunos desperdicios requiere tan solo de la comprensión y la buena disposición de su
personal operativo.
Le agradezco como siempre su tiempo y lo invito a comentar sobre el tema y a enriquecer dichas
entradas ya que ninguno nunca seremos mejor que todos juntos.