Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Саратовский государственный технический университет имени
Гагарина Ю.А.

Гидропривод технологического
оборудования
Методические указания к практической работе

Саратов 2018
 Содержание
1. Методические указания к изучению дисциплины.................................3
1.1. Цель изучения дисциплины..................................................................3
1.2. Задачи изучения дисциплины...............................................................3
1.3. Рекомендации по изучению дисциплины............................................3
2. Методика расчета гидропривода станка.................................................3
3. Пример расчета гидравлического привода.............................................6
4. Методика расчета гидропривода с помощью ЭВМ.............................10
5. Принципы работы гидроприводов........................................................12
Список литературы.....................................................................................16
Приложение 1..............................................................................................17
Приложение 2..............................................................................................23

2
 1 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ИЗУЧЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ

1.1 Цель изучения дисциплины

Курс «Гидропривод технологического оборудования» является

одной из дисциплин, излагающей возможности средств автоматизации
технологического оборудования. Изучение данной дисциплины
способствует привитию навыков по основам расчета и проектирования
гидравлических приводов исполнительных органов металлорежущих
станков и технологической оснастки. Предметом изучения дисциплины
являются как отдельные гидравлические устройства, так и целые системы
гидроавтоматики, применяемые в технологическом оборудовании
машиностроения.

1.2 Задачи изучения дисциплины

В результате изучения дисциплины студент-заочник должен усвоить

следующее:
1) типы и принципы действия гидроприводов;
2) основы проектировочных расчетов гидроприводов;
3) по заданным техническим требованиям исполнительного органа
подобрать гидравлическую аппаратуру управления;
4) составить принципиальную гидросхему управления;
5) согласовать основные рабочие характеристики элементов и
устройств системы в целом.

2.2 Задание к практической работе

Выполнить расчет гидропривода металлорежущего станка по

заданной схеме и методике типового расчета гидросхем [8] или алгоритму
расчета гидропривода [4] по данным, приведенным в приложении 2
(табл.1).

2 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ГИДРОПРИВОДА СТАНКА

Расчет гидропривода станка ведется с целью определения основных

параметров гидродвигателя, сечения трубопровода, гидроаппаратуры,
потерь давления, объемных потерь и правильного выбора насосной
установки.
В станочной гидроаппаратуре преобладают силы вязкого
сопротивления [1, 3, 5, 6], которые выражаются критерием Рейнольдса,
представляющим характер течения вязкой жидкости:

3
 Re=ρνd/ŋ=νd/ύ, (3.1)

где ρ-плотность жидкости, кг/м3;

ν-средняя скорость потока, м/с;
d-диаметр живого сечения потока, м;
ŋ-динамическая вязкость, H∙с/м2;
ύ-кинематическая вязкость, м2/с.
Рекомендуется принимать Reпр.=2000÷2400, при которой
обеспечивается ламинарный характер течения рабочей жидкости, а при
превышении Re пр. наступает турбулентное движение.
Пропускная способность трубопроводов при различных скоростях
рабочей жидкости приводится в табл. 1.
Таблица 1.
Пропускная способность трубопроводов

Условный Производительность, л/мин, при скорости потока, м/с

проход, мм 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
10 4,7 7,0 9,4 11,7 14 16 19 21 23
16 10,6 15,9 21,0 26,4 32 36 41 47 53
20 18,8 28,3 37,6 47,0 56,5 66 75 85 95
25 29,5 44,2 59,0 74,0 88,5 103 118 135 150
32 48,2 72,4 96,4 121 144 168 192 215 240
40 75,4 113 151 188 226 264 302 340 380
50 118 177 235 300 352 410 470 530 590
63 168 252 336 420 505 590 670 760 840

Курсивом отмечена зона, ниже которой для масла марки И-20А при
температуре 32°С Rе>2000.
Сопротивление сил трения в цилиндропоршневой группе:

Рт=αfG, (3.2)

Pто=αf0G, (3.3)

где Рт, Рто – силы трения движения и покоя;

α-поправочный коэффициент, учитывающий уплотняющее давление
колец поршня и штока;
f, f0 – коэффициенты трения движения и покоя.
G – приведенный вес перемещающихся частей, H.
При ν > 0,2 м/с f = 0,5 ÷ 0,08
ν > 0,2 м/с f = 0,10 ÷ 0,12
α = 0,12 ÷ 0,15 f0 = 0,1 ÷ 0,3

4
 Динамические потери, возникающие при реверсе, торможении или
разгоне рабочего органа станка:

Ри =Gν/(gt0), (3.4)

где Ри – сила инерции, Н; G – ориентировочный вес

перемещающихся частей, Н;
ν – максимальная скорость рабочего органа, м/с;
t0 – время разгона поршня до рабочей скорости (обычно 0,01 ÷ 0,5 с).

Р = Рр+Рт+Ри, (3.5)

где Рр – рабочая нагрузка.

Гидравлические потери связаны в основном с местными
сопротивлениями основной стандартной аппаратуры и незначительно от
трубопроводов:
Δрм =0,05рр, (3.6)

где pр – рабочее давление.

Эти потери [7, 8] составляют:
- для кранов управления Г71-1 и обратных клапанов 0,15÷0,2 МПа;
- для распределителей Г73 0,15÷0,3 МПа;
- для дросселей Г77 0,2÷0,35 МПа;
- для редукционных клапанов Г57 0,3÷1,0 МПа;
Сопротивление противодавления зависит от способа регулирования
скорости и наличия подпорного клапана. При объемном или дроссельном
регулировании с установкой дросселя «на входе» pп =5,0÷15,0 МПа, а «на
выходе» pп =40÷150 МПа.
Объемные потери за счет утечек:

Gу =Δр, м3/с (3.7)

где  – удельное значение утечки в м3/с на 1 Па, для насоса  =5-6,

для гидрораспределителя  = 0,2 ÷ 0,25, а для цилиндра  = 0,1 ÷ 0,2;
Δр – перепад давления, Па.
Основные параметры гидропривода рекомендуется определять в
следующей последовательности:
1) определяются силы нагрузки;
2) определяются параметры гидродвигателя;
3) определяется производительность насоса;
4) определяется сечение трубопровода;
5) выбираются типоразмеры гидроаппаратуры;
6) определяются потери давления во всем гидроприводе;

5
 7) определяются объемные потери.

3 ПРИМЕР РАСЧЕТА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА

Составить принципиальную схему гидропередачи поступательного

движения, исполнительный привод которого работает по циклу: быстрый
подвод – рабочий ход – быстрый отвод. Управление – автоматическое с
путевым контролем. Предусмотреть возможность остановки привода в
исходном положении, а также остановки в любой момент работы путём
разгрузки системы от давления. В схеме использовать стандартную
гидроаппаратуру.
Произвести расчёт и выбор элементов и параметров гидросистемы.
Исходные данные:
1) Тип распределителя – реверсивный золотник с гидроуправлением;
2) Регулятор скорости рабочего хода – дроссель с регулятором,
установленный на входе;
3) Фильтр установлен перед дросселем с регулятором;
4) Расчётная нагрузка F=25000 Н;
5) Расчётное давление p=30∙105 Н/м;
6) Механический КПД привода мех=0,90;
7) Скорость быстрого подвода VБ.П.=8,5∙10-2 м/с;
8) Скорость рабочего хода Vр=1,4∙10-2 м/с;
9) Длина хода S=0,6 м;
10) Длина рабочего хода S=0,2 м;
11) Длина трубопровода на линии привода l1=5 м;
12) Длина трубопровода на линии слива l1=6 м.
В качестве рабочей жидкости принимаем минеральное масло
индустриальное 20 со средней кинематической вязкостью v=2∙10-5 м2/с. По
заданным условиям составляем принципиальную схему гидропередачи
(рис.1). Типоразмеры элементов гидроаппаратуры указываются после их
выбора.

Расчёт и выбор элементов и параметров гидросистемы

Определяем диаметр поршня:

4F 4  25000
D   0,1086 м,
p мех   30  10 5  0,9

Принимаем D  0,11 м  110 м.

Определяем минимальное необходимое давление в рабочей полости
привода:

6
 4F 4  25000
p min    29,2  10 5 Н / м 2 .
D  мех   0,112  0,90
2

Выбираем диаметр штока:

d  (0,4  0,5) D  0,044  0,055 м.

Принимаем d  0,05 м  50 мм.

Определяем наибольший расход жидкости на линии подвода:

D 2   0,112
Qmax   VБ . П .   8,5  102  8,07  104 м 3 / с  48,4 л / мин.
4 4

По расходу Qmax с учётом точек выбираем лопастный насос типа

Г12–23 [1, табл. 71]. Производительность Qmax=50 л/мин. Максимальное
рабочее давление Pmax=63 кг∙с/см2. Частота вращения приводного
двигателя n=1440 об/мин. Эффективный КПД  ЭФ  0,82.
Выбираем напорный золотник – предохранительный клапан с
переливным золотником типа Г72–14 с пропускной способностью 3 – 70
л/мин [1, табл. 55].
По расходу Qmax выбираем распределитель – реверсивный золотник
с гидроуправлением типа Г72–14 [1, табл. 71] и двухходовой золотник с
обратным клапаном типа Г74–34 [1, табл. 68].
Определяем диаметр трубопроводов на линии подвода:

4  Qmax
dT1  .
  Vдоп

Принимаем Vдоп  4,5 м / с ;

4  8,7  10 4
dT1   1,57  10  2 м ;
  4,5

d T 1  15 мм .
Определяем расход на линии слива при быстром подводе:

  (D 2  d 2 )   (0,112  0,052 ) 3
 8,5  10 2  6,4  10 4 м  38,4 л
мин .
Qсл. max   VБ . П . 
4 4 с

Определяем диаметр трубопровода на линии слива, принимая

допустимую скорость жидкости 2,5 м/с:

7
 4  Qсл. max 4  6,4  10 4
dT 2    1,81  10  2 м .
  Vдоп.сл.   2,5

Принимаем dT2=20 мм.

Определяем расход жидкости при рабочем ходе привода:
а) на линии подвода:

  D2   0,112
Q1  Vp   1,4  10  2  1,33  10  4 м 3 / с  7,98 л / мин ,
4 4

б) на линии слива:

  (D 2  d 2 )   (0,11 2  0,052 )
Q2  Vp   1,4  10 2  1,05  10 4 м 3 / с  6,3 л / мин.
4 4
По расходу Qmax выбираем дроссель с регулятором типа Г55–21 [1,
табл. 64] и фильтр пластинчатый типа 0,08 Г41 – 12 (I, табл. 117).
Определяем действительные скорости движения жидкости в
трубопроводах при рабочем ходе привода:
а) на линии подвода:
4  Q1 4  1,33  10 4
V1    0,756 м / с ;
  d T21   1,5 2  10  4
б) на линии слива:
4  Q2 4  1,05  10 4
V2    0,334 м / с .
  d T22   2 2  10 4
Определяем режим движения по числу Рейнольдса:
а) на линии подвода:
V1  d T 1 0,756 1,5  10 2
Re1    567 ,
 2 10 5
так как Re1=567<Reкр=2300, режим движения – ламинарный;
б) на линии слива:
V2  d T 2 0,334  2  10 2
Re 2    334 ,
 2  10 5
режим движения – ламинарный.
Определяем коэффициент трения для жидкости:
а) для линии подвода:
64 64
1    0,113 ;
Re1 567
б) для линии слива:
64 64
2    0,19 .
Re 2 334
Определяем потери давления на трение по длине трубопровода на
линиях подвода и слива:

8
 l1 V12 5 0,7562
pl1  1      0,113    9,2  103  0,1  105 Н / м 2 ;
dT 1 2 g 1,5  10 2  9,81
2

l2 V22 6 0,334 2
pl 2  2      0,19    9,2  103  0,03  10 5 Н / м 2 .
dT 2 2 g 2  10 2  9,81
2

Определяем потери давления в местных сопротивлениях:

на линии подвода:
а) в реверсивном золотнике:
2 2
 Q   7,98 
p  p мр. з .  1   2  
I
м1   105  0,026  105 Н / м 2 ;
 Qтабл   8,0 
б) в фильтре:
2 2
 Q   7,98 
p  p мф  1   1  10 5  
I
м1   1,0  10 5 Н / м 2 ;
Q
 табл   8 ,0 
в) в дросселе с регулятором:
p м1  2  10 5 Н / м 2 ;
на линии слива:
в реверсивном золотнике
2
 Q 
2

  2  10 5  
6,3 
p I
м2  p м   2   0,0162  10 Н / м .
5 2

 Qтабл   70 
р .2

Определяем суммарные потери движения:

на линии подвода:
p м 2  pl1   p мI 1  (0,1  0,026  1,0  2)  10 5  3,126  105 Н / м 2 .
на линии слива:
p2  pl 2   p мI 2  (0,03  0,0162)  105  0,0462  105 Н / м 2 .
Приводим потери давления на линии слива в рабочей полости:
D2  d 2 0,112  0,052
pприв .1  p2  2
 0, 0462  10 5
 2
 0,04  105 Н / м 2 .
D 0,11
Определяем рабочее давление, на которое должен быть настроен
напорный золотник:
р раб  рmin  р1  рприв.2  (29,2  326  0,04)  105  32,366  105 Н / м 2
Принимаем рраб=32,5 Н/м2.
Определяем мощность приводного двигателя насосной установки:
р раб  Qнас 32,5  10 5  0,83  10 3
N   3300 Вт  3,3кВт .
 эф 0,82
Для управления реверсивным золотником принимаем золотники
типа Г74 – 21, для остановки привода в исходном положении – кран
управления Г71 – 21, для разгрузки системы от давления – кран Г71 – 11.

4 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ГИДРОПРИВОДА С ЭВМ

9
 Применение ЭВМ в расчете гидропривода позволяет ускорить расчет
первых трех этапов, то есть определение нагрузочных сил, и
оптимизировать основные параметры гидродвигателя (диаметр
гидроцилиндра и штока) по оптимальному давлению, осуществить выбор
их из ряда нормализованных ЭНИМС и определить требуемую
производительность насоса.
Нормализованный ряд гидроцилиндров ЭНИМС имеет следующие
основные параметры в мм:
диаметр цилиндра D = 45, 55, 65, 75, 90, 105, 125, 150, 180 мм.
диаметр штока d = 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 55, 60, 70,
80, 90, 100, 110, 125 мм.
Таблица 2
Идентификаторы обозначений

Переменные
G νp νx p P Pт Pт Pи Pp Py Pc Fp Fy Дy d px
о
G w V P T T1 T2 T3 T4 T5 T6 S1 S2 Д1 Д2 P2

Продолжение табл. 2

постоянные переменные
α F f0 g t0 fш π QH Q1 Q2
0,15 0.1 0.2 9.81 0.3 0.07 3.14 Q Q1 Q2

Программа расчета основных оптимальных параметров

гидропривода состоит из следующих этапов:
1 – начало программы;
2 – ввод исходных данных (приложение 2, табл. 1)
3 – определение силы трения при работе;
4 – то же, при покое;
5 – вычисление силы инерции;
6 – определение суммарной силы нагрузки при рабочем ходе;
7 – оптимизация давления в гидросистеме;
8 – расчет рабочей площади поршня в штоковой полости
гидроцилиндра;
9 – вычисление силы противодавления при работе;
10 – определение суммарной нагрузки при холостом ходе;
11 – вычисление площади живого сечения гидроцилиндра при
дифференциальной схеме подключения;
12 – определение внутреннего рабочего диаметра гидроцилиндра;
13 – сравнение внутреннего диаметра гидроцилиндра с максимально
нормализованным, в случае его превышения производится возврат к блоку

10
7 и давление увеличивается на 0,5 МПа, и так цикл будет повторяться до
выполнения условия D1 < 180 мм;
14 – определение подпорного давления;
15 – вывод и печать значений оптимального рабочего и подпорного
давления;
16-24 – производится сравнение полученного расчетного
оптимального диаметра цилиндра с имеющимся в нормальном ряду;
25 – вывод на экран и печать выражения «функция не существует»,
производиться проверка всего сначала;
26-33 – производится присваивание переменным нормализованных
оптимальных значений согласно ряду ЭНИМС;
34 – вывод на экран и печать полученного оптимального значения
внутреннего диаметра гидроцилиндра;
35 – вычисляется диаметр штока;
36 – проверка условия по минимальному значению оптимального
нормализованного ряда диаметров штока;
37-54 – производится сравнение полученного расчетного значения с
оптимальными нормализованными;
55 – вывод на экран и печать выражения «функция не существует, в
случае нет» т. е. выхода из ряда;
56-73 – производится присвоение оптимального значения диаметру
штока;
74 – вывод на экран и печать значения оптимального диаметра
штока;
75 – вычисляется рабочая площадь поршня по оптимальным
параметрам гидроцилиндра;
76 – рассчитывается необходимая производительность насоса с
учетом ступенчатого объемного регулирования;
77-78 – определяется расход рабочей жидкости при холостом ходе
слева и справа;
79 – вывод на экран и печать значений расходов рабочей жидкости;
80 – конец программы.
Выбор насоса, гидроаппаратуры трубопровода, рабочей жидкости и
объемных потерь производится в той же последовательности.

5 ПРИНЦИПЫ РАБОТЫ ГИДРОПРИВОДОВ

Большинство машин и оборудования работают по замкнутым

технологическим циклам. Для крупносерийного и массового производства
оборудование проектируется с жестко заданной программой работы, а для
серийного и мелкосерийного производства нужно создавать гибкие
автоматизированные комплексы, допускающие быструю переналадку на
различные технологические циклы.

11
 Каждый цикл состоит из следующих элементов:
- исходное положение (ИП);
- быстрый подвод (БП);
- медленный подвод (МП);
- рабочая подача черновая РП1;
- рабочая подача чистовая РП2;
- остановка в исходном положении (стоп);
- реверс (Рв);
- быстрый отвод (БО);
- остановка с выдержкой по времени (ОВ);
- торможение (Т) и др.
Например: приведенная схема (рис.1) реализует заданный
технологический цикл работы механизма станка:
Исходное положение (ИП) – быстрый подвод (БП) – рабочая подача
(РП1) – ускоренный отвод (БО) – исходное положение (ИП). В исходном
положении все электромагниты распределителей выключены (требования
техники безопасности). Насосы 1 и 2 разгружены на слив через
распределители 4 и 7, что предотвращает нагревание гидросистемы.
Поршень рабочего цилиндра 6 – в левом исходном положении. При
ускоренном подводе механизма включаются электромагниты ЭМ3 и ЭМ4,
работают верхние позиции распределителей 4 и 7, поток масла отсекается
от сливных магистралей и сообщается через среднюю позицию
распределителя с полостями гидроцилиндра. Если сила Р1 со стороны
бесштоковой полости гидроцилиндра больше силы Р2 штоковой полости
(р1∙F1>р2∙F2), то поршень будет перемещаться вправо. Масло, вытесняемое
из правой полости, добавляется через распределитель 3 к потоку масла от
насосов 1 и 2 в левую полость гидроцилиндра, скорость ускоренного
подвода будет определяться в этом случае:
VБП=10 (Q1+Q2)/(F1-F2).
От конечного выключателя ВК, установленного в заданном
положении, включается эл. магнит ЭМ1 – работает левая позиция
распределителя 3, выключается эл. магнит ЭМ3 – насос 2 отключается от
нагнетательной магистрали и вытесняется на слив, поток масла от насоса 1
продолжает поступать через левую позицию распределителя 3 в левую
полость гидроцилиндра 6, из правой полости гидроцилиндра масло
вытесняется через дроссель 5 на слив. В этом случае скорость рабочей
подачи определяется пропускной характеристикой дросселя (т.е. его
настройкой):
VРП=Qgр/F2.
По завершении рабочей подачи поступает команда на выключение
эл. магнита ЭМ1 и включение эл. магнитов ЭМ2, ЭМ3, работают верхняя
позиция распределителя 4 и правая позиция распределителя 3. Поток масла
от насосов 1 и 2 через правую позицию распределителя 3 сообщается в

12
правую полость гидроцилиндра 6, а из левой полости масло вытесняется на
слив, – происходит ускоренный отвод механизма в исходное положение.
Скорость отвода может быть определена:
VБО=(Q1+Q2)/F2.
При подходе механизма к исходному положению подается команда
на выключение эл. магнита ЭМ4 – насос 1 разгружается на слив, – на
выключение эл. магнита ЭМ2, – распределитель занимает среднее
положение, подготавливая систему для очередного цикла работы
механизма. В схеме предусмотрены: фильтры тонкой очистки 9 и 10;
клапан давления, настраиваемый на давление, соответствующее
максимальной нагрузке на поршень рабочего цилиндра; обратные клапаны
11 и 12 для возможности независимой разгрузки насосов.
На рис. 2 представлена принципиальная гидросхема для простейшего
технологического цикла ИП-БП-РП-Рв-БО-стоп. Схема включает насос 1,
гидроклапана давления 2, дроссель 3, двухпозиционные
гидрораспределители 4 и 7, управляемые электромагнитами УА1 и УА2,
гидродвигатели 5, рабочий орган 6.
В исходном положении электромагниты УА1 и УА2 обесточены и
насос разгружается через оба распределителя. Для быстрого подвода
включаются оба электромагнита УА1 и УА2. Тогда их золотники
перемещаются, сжимая пружины, соединяя штоковую часть цилиндра с
насосом, а другую со сливом. Для перехода на рабочую подачу
обесточивается электромагнит УА1 и золотник под действием пружины
перемещается в исходное положение, направляя слив из левой полости
цилиндра через дроссель, которым настраивается скорость рабочей
подачи. Для реверса и быстрого отвода включается электромагнит УА1 и
выключается УА2. При этом давление от насоса направляется в левую
полость цилиндра 5, а быстрый слив из правой (штоковой) полости
производится прямо в бак. В конце быстрого отвода выключается
электромагнит УА1 и рабочий орган останавливается в исходном
положении. Управление циклом автоматическое с помощью конечных
выключателей, включающих электромагниты УА1 и УА2.
Цикл, реализуемый дифференциальным подключением цилиндра
(рис. 3). Схема состоит из насоса 1, гидроклапана давления 2, 3-х
позиционного распределителя 3 с закрытым центром, управляемого
электромагнитами УА1 и УА3, обратные гидроклапаны 4, 9, 10, 2-х
позиционный распределитель 6 с электромагнитом УА2 и гидродвигатель
8, связанный с рабочим органом 7.
В исходном положении все электромагниты обесточены, и вся
рабочая жидкость с насоса 1 сбрасывается в бак через гидроклапан 2. Для
быстрого подвода включается электромагнит УА3. При этом жидкость от
насоса 1 поступает в правую полость цилиндра 8. Поршень, перемещаясь
влево, вытесняет жидкость через обратный клапан 9 напорную

13
гидролинию и она присоединяется к общему потоку, идущему в правую
полость. При выключении электромагнита УА3 и УА2. При этом слив из
левой полости цилиндра будет осуществляться через дроссель 5, которым
регулируется скорость подачи.
Для обеспечения быстрого отвода включаются электромагниты УА1
и УА2, а в конце хода они выключаются. Управление электромагнитами
автоматическое.
Для осуществления цикла используется схема рис. 4, которая состоит
из насосов, распределителей 2, 3 и 10, золотниковый гидроаппарат 4 с
обкатным клапаном, гидродвигатель 5 связанный с РО 6 гидроочиститель
7, дроссель 8 и 9, предохранительный клапан 11, обратные клапаны 12, 13
и 14.
В исходном положении насос разгружается через трехпозиционный
золотник 3 с открытым центром. Для БП включается электромагнит УА3,
тогда рабочая жидкость от насоса поступает в левую полость цилиндра,
слив идет через золотник 4 и распределитель 3, минуя дроссели.
Для получения подачи РП1 включается электромагнит УА4,
управляющий золотником 2, который, в свою очередь, управляет
золотником 4, перемещая его вверх и прерывая слив. Теперь рабочая
жидкость направляется на слив через дроссель 9, распределители 10 и 3.
Для получения подачи РП2 дополнительно к включенным раннее
электромагнитам УА3 и УА4 включается и УА2, управляющий
золотником 10. Тогда слив пойдет через дроссель 8 и распределители 10 и
3.
Для БО включаются электромагниты УА4, УА2 и УА3
обесточиваются, а включается УА1. Тогда рабочая жидкость через
распределитель 3 и обратный клапан, шунтирующий золотник 4, будет
поступать в правую полость цилиндра, а слив пойдет через распределитель
3 и обратный клапан 13 в бак.
Дроссельно-ступенчатое регулирование скорости рабочего хода
достигается применением схемы (рис. 5). Здесь БП осуществляется при
включении распределителя 6 влево и крана 9 в нижнее положение. При
этом рабочая жидкость нагнетается насосом 2 через распределитель 6 в
левую полость цилиндра, то слив из правой полости пойдет через
обратный клапан 13.
При включении распределителя 6 в среднее положение произойдет
торможение РО. Рабочая подача РП1 будет осуществляться при включении
распределителя 6 в левое положение. Тогда рабочая жидкость от насоса 1
через фильтр 4, дроссель 5 и распределитель 6 будет поступать в левую
полость цилиндра 7, а слив из правой полости пойдет через
распределитель 6 и подпорный клапан 13.
Быстрый отвод произойдет в конце рабочего хода после
переключения рукоятки распределителя 6 вправо. Тогда рабочая жидкость

14
от насоса 1, минуя фильтр 4 и дроссель, будет поступать в правую полость
цилиндра 7, а слив левой полости пойдет через обратный клапан 11 и
присоединится к общему потоку, направленному в правую полость
цилиндра.

15
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: учебник для

машиностроительных вузов / Т. М. Башта и др.-2-е изд. М.:
Машиностроение, 1982. 423 с.
2. Башта Т. М. Гидроприводы и гидропневмоавтоматика / Т. М. Башта.
М.: Машиностроение, 1972. 319 с.
3. Оркин В. И. Гидропривод станков. Основы гидравлического привода
станков: учеб. пособие / В. И. Оркин. Саратов: СГТУ, 1998
4. Оркин В. И. Гидропривод станочного оборудования. Проектирование
и расчет: учеб. пособие / В. И. Оркин. Саратов: СГТУ, 1998. 140 с.
5. Навроцкий К. Л. Теория и проектирование гидро- и пневмоприводов /
К. Л. Навроцкий. М.: Машиностроение, 1989. 383 с.
6. Гидропривод и гидро- пневматоматика станков / под ред. В. А.
Федорца. Киев: Вища школа, 1989. 375 с.
7. Свешников В. К. Станочные гидроприводы: справочник / В. К.
Свешников. – М.: Машиностроение, 1995. 448 с.
8. Оркин В. И. Типовой расчет гидравлического привода. Руководство к
практическим работам: электронное издание / В. И. Оркин, Д. В.
Грачев. Саратов: СГТУ, 2006. 20 с.

16
 Приложение 1

Рис.1

17
 Ð
Рис. 2

18
Ðâ
Рис.3

19
 ÈÏ
Ñò î ï
Рис. 4

20
 Рис. 5

21
 Рис. 6

22
 Приложение 2
Таблица 1
Варианты заданий

Макс. Скор. хода Скор. хода

Раб. макс. Макс. Раб. макс.
сила хол. хол.
Номер давл. раб. № сила давл. раб.
рез.
вар. р вар. рез.Рр р
Рр
МПа νp νx кН МПа νp νx
кН м/с·10 -1
м/с·10 -1
м/с·10 -1
м/с·10-1
01 2 1 0,2 1,0 34 68 7,6 0,27 0,5
02 4 1,2 0,21 0,9 35 70 7,8 0,26 0,4
03 6 1,4 0,22 0,8 36 72 8,0 0,25 0,3
04 8 1,6 0,23 0,7 37 74 8,2 0,24 0,4
05 10 1,8 0,24 0,6 38 76 8,4 0,23 0,5
06 12 2,0 0,25 0,5 39 78 8,6 0,22 0,6
07 14 2,2 0,26 0,4 40 80 8,8 0,21 0,7
08 16 2,4 0,27 0,3 41 82 9,0 0,20 0,8
09 18 2,6 0,28 0,4 42 84 9,2 0,21 0,9
10 20 2,8 0,29 0,5 43 86 9,4 0,22 1,0
11 22 3,0 0,3 0,6 44 88 9,6 0,23 0,9
12 24 3,2 0,29 0,7 45 90 9,8 0,24 0,8
13 26 3,4 0,28 0,8 46 92 10 0,25 0,7
14 28 3,6 0,27 0,9 47 94 10,2 0,26 0,6
15 30 3,8 0,26 1,0 48 96 10,4 0,27 0,5
16 32 4,0 0,25 0,9 49 98 10,6 0,28 0,4
17 34 4,2 0,24 0,8 50 100 10,8 0,29 0,3
18 36 4,4 0,23 0,7 51 102 11 0,3 0,4
19 38 4,6 0,22 0,6 52 104 11,2 0,29 0,5
20 40 4,8 0,21 0,5 53 106 11,4 0,28 0,6
21 42 5,0 0,2 0,4 54 108 11,6 0,27 0,7
22 44 5,2 0,21 0,3 55 110 11,8 0,26 0,8
23 46 5,4 0,22 0,4 56 112 12 0,25 0,9
24 48 5,6 0,23 0,5 57 114 12,2 0,24 1,0
25 50 5,8 0,24 0,6 58 116 12,4 0,23 0,9
26 52 6,0 0,25 0,7 59 118 12,6 0,22 0,8
27 54 6,2 0,26 0,8 60 120 12,8 0,21 0,7
28 56 6,4 0,27 0,9 61 122 13 0,2 0,6
29 58 6,6 0,28 1,0 62 124 13,2 0,21 0,5
30 60 6,8 0,29 0,9 63 126 13,4 0,22 0,4
31 62 7,0 0,3 0,8 64 128 13,6 0,23 0,3
32 64 7,2 0,29 0,7 65 130 13,8 0,24 0,4
33 66 7,4 0,28 0,6 66 132 14 0,25 0,5

23