РЕФЕРАТ

Пояснительная записка выпускной квалификационной работы

содержит 104 листа, 34 рисунка, 12 таблиц, список использованных
источников из 52 наименований.
Ключевые слова: ВОСТОЧНЫЙ УЧАСТОК ОРЕНБУРГСКОГО
НЕФТЕГАЗОКОНДЕНСАТНОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ (ВУ ОНГКМ),
ГАЗЛИФТНЫЙ СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ СКВАЖИН,
АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ РАСХОДОМ
ГАЗА, ГАЗЛИФТНЫЙ КЛАПАН, ОПТИМАЛЬНЫЙ РАСХОД РАБОЧЕГО
АГЕНТА, УДЕЛЬНЫЙ РАСХОД ГАЗА, МОДЕЛИРОВАНИЕ СКВАЖИН,
ГИДРАТООБРАЗОВАНИЕ, ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНАЯ СИСТЕМА.
В работе дан детальный обзор технологий добычи нефти на Восточном
участке Оренбургского нефтегазоконденсатного месторождения (ВУ
ОНГКМ), а также выполнен анализ фактических режимов газлифтной
эксплуатации скважин. Выполнено описание оборудования, характеристик
автоматизированной системы управления расходом газа (АСУРГ) и
выполнен сравнительный анализ технологических режимов скважин до и
после внедрения АСУРГ.
В 3 главе предложен концепт интеллектуальной системы, которая
способна в соответствии с разработанной методикой выявлять газлифтные
скважины со скрытыми внутрисменными простоями по причине
нестабильного технологического режима. Также в данной части описаны
этапы моделирования скважин в программном комплексе PROSPER,
выполнены расчеты оптимальной работы газлифтного подъемника и даны
рекомендации по внедрению интеллектуальной системы, выполняющей
динамическое управление такими параметрами, как расход газлифтного газа
и давление газа, в соответствии с изменяющимися параметрами работы
газлифтной скважины на основании выполненной модели скважины.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 8

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ

МАГИСТЕРСКОЙ ДИССЕРТАЦИИ 11

1.1. Способы и технологические параметры эксплуатации скважин 11

1.2 Принцип работы газлифта 22

1.3 Основные принципиальные схемы газлифта 25

1.4. Типы газлифта 27

1.5 Система распределения газа в газлифтные скважины 32

1.6 Принцип работы АСУРГ 35

1.7 Описание составных частей АСУРГ 37

1.8 Вычисление расхода газа и управление электроприводом клапана

при регулировании расхода газа. 41

Выводы к главе 1 43

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ

ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА 44

2.1 Обоснование применения газлифтного способа добычи в

условиях ВУ ОНГКМ 44

2.2 Анализ фактических режимов эксплуатации газлифтного фонда

скважин 46

2.3 Показатели эксплуатации газлифтных скважин ВУ ОНГКМ 55

2.4 Анализ влияния автоматизированной системы управления

расходом газа (АСУРГ) на технологический режим работы газлифтных
скважин 59

Выводы к главе 2 62
 3. ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА 65

3.1 Контроль динамических параметров работы газлифтных скважин

интеллектуальной системой газлифта 65

3.2 Оптимизация технологического режима газлифтного фонда

скважин с помощью интеллектуальной системы 70

3.2.1 Моделирование газлифтной скважины в программном

продукте PROSPER 70

3.2.2 Концепт интеллектуальной системы управления газлифтными

скважинами 82

3.3 Экономическая эффективность проекта 85

3.3.1 Интеллектуальная система управления газлифтными

скважинами 85

3.3.2 Снижение забойного давления путем спуска ОИК на большую

глубину 88

3.4 Охрана труда, промышленная и экологическая безопасность 91

3.4.1 Вредные производственные факторы 91

3.4.2 Экологическая безопасность 91

3.4.3 Причины аварий при газлифтном способе добычи нефти. 93

Выводы к главе 3 97

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И РЕКОМЕНДАЦИИ 98

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 100

 8

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы
Восточный участок Оренбургского нефтегазоконденсатного
месторождения (ВУ ОНГКМ) имеет сложное геологическое строение,
представлен карбонатным трещинно-поровым, литологически неоднородным
коллектором с низкими фильтрационно-емкостными свойствами. Запасы
продуктивных пластов характеризуются как трудноизвлекаемые. Нефтяная
залежь Восточного участка Оренбургского нефтегазоконденсатного
месторождения разрабатывается на упруговодонапорном режиме с
добавлением режима растворенного газа по мере снижения пластового
давления и режима газовой шапки в подгазовых зонах.
Основной способ эксплуатации добывающих скважин – фонтанный с
последующим переходом на газлифт. Выбор способа эксплуатации
обусловлен высоким содержанием H2S (более 6%) в продукции нефтяных
скважин, а также прорывами газа из газовой шапки (GOR> 1000 м3/т). Часть
газлифтных скважин эксплуатируется в периодическом режиме, что
объясняется низкими фильтрационными характеристиками продуктивных
пластов.
При газлифтном способе эксплуатации газ нагнетается в скважину для
уменьшения плотности жидкости в насосно-компрессорных трубах. Это
снижает забойное давление, тем самым обеспечивает подъем флюида.
Данный способ добычи сопровождается значительными
неопределенностями, связанными с параметрами добычи и сложностью
моделирования процесса подъема жидкости с помощью компримированного
газа.
Оптимизация газлифтного способа добычи требует больших усилий и
сталкивается с множеством проблем в процессе реализации. Вопрос
оптимизации расхода газа на подъем продукции скважин в настоящее время
решается путем управления расходом газа с помощью регулирующего
 9

клапана, управляемого, автоматизированной системой управления расходом

газа, количеством установленных газлифтных клапанов, глубиной их
установки, а также установочными давлениями.
Цель работы – разработка инструмента по анализу работы
нестабильно работающих газлифтных скважин и их динамическому
управлению в условиях Восточного участка Оренбургского
нефтегазоконденсатного месторождения
Для решения поставленной цели были сформулированы следующие
основные задачи:
1. Анализ фонда добывающих скважин и методов их эксплуатации на
Восточном участке Оренбургского нефтегазоконденсатного
месторождения;
2. Анализ влияния автоматизированной системы управления расходом газа
(АСУРГ) на показатели газлифтных скважин;
3. Разработка алгоритма интеллектуальной системы для оценки
эффективности работы газлифтных скважин
4. Моделирование работы газлифтной скважины в программном продукте
PROSPER и расчет оптимальных параметров с целью более эффективного
динамического управления газлифтной скважиной интеллектуальной
системой
Практическая значимость результатов работы
Использование алгоритма интеллектуальной системы позволило
выявить не стабильно работающую скважину, скрытые внутрисменные
простои которой предположительно составили 84 тн.
Применение АСУРГ и динамического управления газлифтными
скважинами интеллектуальной системы позволят нормализовать
технологические режимы скважин, оптимизировать их работу, и как
следствие, увеличить дебит скважин.
Апробация работы
 10

Основные положения и результаты работы докладывались на

Международной научно-практической конференции «Новые научные
исследования», состоявшейся 23 января 2021 г. в г. Пенза, а также на
Международной научно-практической конференции «Теория и практика
современной науки», состоявшейся 23 июня 2021 г. в г. Пенза.
 11

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ. ОБОСНОВАНИЕ

ТЕМЫ МАГИСТЕРСКОЙ ДИССЕРТАЦИИ

1.1. Способы и технологические параметры эксплуатации скважин

Основными условиями разработки месторождения, определяющими
эффективность и возможность применения способа добычи нефти, являются:
- дебит скважины;
- давление насыщения;
- газовый фактор;
- пластовое давление;
- забойное давление;
- глубина залегания продуктивного пласта, температура добываемой
жидкости;
- осложняющие факторы (отложение солей, парафина, вынос песка);
- наличие газовых пластов и возможность прорыва газа к забою
скважины.
Кроме того, на выбор механизированного способа добычи нефти
влияет состояние обустройства месторождения, в том числе диаметр
обсадной колонны, угол искривления ствола скважины, схема кустования
скважин и пр.
Каждый способ добычи имеет свои технически возможные границы, за
пределами которых добыча становится либо невозможной, либо
нецелесообразной по экономическим критериям.
Осложняющим фактором механизированной эксплуатации на
Восточном участке ОНГКМ является повышенное газосодержание нефти,
наличие газовой шапки.
Фонтанная эксплуатация скважин
При фонтанном способе эксплуатации скважин жидкость и газ
поднимаются по стволу скважины от забоя на поверхность под действием
пластовой энергии, которой обладает нефтяной пласт. Этот способ является
 12

наиболее экономически рентабельным, так как не требует дополнительных

затрат энергии на подъем жидкости на поверхность. Кроме того, при этом
способе не требуется закупка дорогостоящего оборудования, также
требующего регулярного обслуживания и ремонта.
Оборудование фонтанных скважин состоит из колонной головки,
фонтанной арматуры (см. рис. 1.1) и выкидной линии. Это оборудование
относится к наземному.

Рисунок 1.1 – Устьевая арматура фонтанной скважины

Подземное оборудование состоит из колонны насосно-компрессорных
труб (НКТ), которые, как правило, спускают до глубины верхнего интервала
отверстий перфорации.
Насосно-компрессорные трубы в фонтанных скважинах служат для
подъема жидкости и газа на поверхность, регулирования режима работы
скважины, проведения исследовательских работ, борьбы со
смолопарафиновыми отложениями, осуществления различных геолого-
технических мероприятий, предохранения эксплуатационной колонны от
коррозии и эрозии, предупреждения и ликвидации песчаных пробок,
глушения скважин перед подземным или капитальным ремонтами,
предохранения эксплуатационной колонны скважины от высокого давления
при различных геолого-технических мероприятиях.
 13

Фонтанирование скважины может прекратиться, даже в случае

достаточно высокого давления в продуктивном пласте. Одним из способов
возобновления фонтанирования может стать уменьшение диаметра насосно-
компрессорных труб. В случае если фонтан в скважине поступал из НКТ
диаметром 114 миллиметров, а затем естественный подъем сырья
прекратился, замена существующих насосно-компрессорных труб на
меньший диаметр (к примеру, на 60 миллиметров), как правило, позволяет
возобновить естественный процесс подъема нефти.
Общая формула энергетического баланса любой добывающей
скважины выглядит так:
W 1 +W 2 +W 3 =W п +W и (1.1)
где W 1 – это энергия, затрачиваемая на подъем газожидкостной смеси
от забоя до устья скважины;
W2 – энергия, расходуемая добываемой смесью в процессе движения
через устьевое оборудование;
W3 – энергия, которую уносит газожидкостная струя за пределы
скважинного устья;
W п – природная энергия продуктивного пласта;

W и – энергия, добавляемая в скважину извне (с поверхности).

Внешняя энергия Wи представляет собой либо подачу в скважину

сжатого воздуха или газовой смеси, либо применение насосного
оборудования.
Эксплуатация скважин с применением УЭЦН
Основные элементы конструкции центробежного насоса (см. рис. 1.2):
− само насосное устройство, в составе которого есть несколько
ступеней и секций, а также колеса и стальная труба;
− погружной электромотор, заполненный маслом;
 14

− устройство защиты от влажности, которое располагается между

двумя предыдущими узлами и защищает электропривод, одновременно
обеспечивая передачу вращения на сам насос;
− кабельная линия для подачи электроэнергии, идущая от подстанции;
этот кабель имеет бронированный защитный слой и отличает круглым
сечение на участке выше уровня спуска, а после погружного элемента
сечение меняется на плоское.
При использовании такого оборудования могут применяться
следующие дополнительные элементы:
− газового сепаратора, основное назначение которого – уменьшение
объема поступающих в насос газов; если в этом нет нужды, то вместо
сепаратора применяют обычный модуль, обеспечивающий подачу в насос
жидкости;
− термической системы, оборудованной манометром (сокращенно –
ТМС); её задача – измерение температуры и давления среды, в которой
работает насосное устройство.

Рисунок 1.2 – Погружной центробежный насос

 15

1 – секция верхняя с ловильной головкой; 2 – секция нижняя; 3 – муфта шлицевая;

4 – пята опорная; 5 – корпус подшипника; 6 – аппарат направляющий; 7 – колесо рабочее;
8 – корпус; 9 – вал; 10 – шпонка; 11 – подшипник скольжения; 12 – втулка защитная; 13 –
основание; 14 – сетка фильтра; 15 – муфта приводная.
Такую установку монтируют непосредственно в процессе спуска в
скважину.
Сборка происходит поэлементно и последовательно, по направлению
от низа к верху, включая подсоединение кабеля к установке и подсоединение
установки к трубам. Крепят конструкцию специальными металлическими
поясами. Кабельную линую, находящуюся на поверхности, подключают к
трансформатору и управляющей станции.
Помимо перечисленных выше элементов, колонна НКТ оснащается
двумя клапанами – сливным клапаном и клапаном обратного хода, которые
ставятся над насосом. Клапан обратного хода нужен для подачи жидкости в
колонну НКТ перед тем, как заработает насос. Этот же клапан не позволяет
жидкости проливаться вниз. Сливной клапан ставится над клапаном
обратного хода и нужен при сливе жидкостей, который производится в
случае подъема оборудования на поверхность.
Главными преимуществами электрических насосов центробежного
типа перед штанговыми установками являются:
− легкость наземной конструкции и упрощенная функциональная
схема;
− возможность выкачивать значительно большие объемы жидких и
газообразных природных ресурсов;
− возможность работы на больших глубинах (больше трех километров);
− долгий срок эксплуатации при минимальных ремонтных работах;
− длительные временные интервалы между плановыми ремонтами;
− возможность проведения исследований внутри ствола скважины без
подъема конструкции на поверхность;
 16

− повышенная легкость удаления АСПО (асфальтосмолопарафиновых

отложений), оседающих на стенках НКТ.
Недостатки применения центробежного насоса:
− высокая чувствительность к наличию газа;
− плохо работает в условиях коррозионно-агрессивной среды, при
выносе песка;
− при вязкости флюида более 200 сП эксплуатация невозможна;
− низкая термостойкость изоляции ПЭД и кабеля (температура в зоне
размещения электродвигателя не более + 90 ˚С);
− ограниченность применения в наклонно-направленных скважинах.
Эксплуатация насосов такого типа возможна как в горизонтальных, так
и в наклонных скважинах, а также в горных выработках с высокой степенью
обводненности.
Их также применяют для выкачивания растворов, в составе которых
есть соли и кислоты. В некоторых случаях погружные центробежные насосы
применяют для выкачивания из горной породы воды для поддержания
нужного уровня пластового давления.
Эксплуатация скважин штанговыми насосами
Для нефтегазодобычи, такие устройства используются чаще всего, и
связано это с простотой их конструкции, долговечностью.
Штанговый насос способен работать в достаточно сложных условиях,
включая наличие песка и жидкостей с высокой коррозионной
агрессивностью.
К недостаткам применения такого оборудования относятся:
• невысокая подача;
• ограничение, связанные с углом наклона скважинного ствола;
• ограничение по спуску оборудования.
Простой штанговый насос имеет следующие основные элементы
конструкции: цилиндр и плунжер, оборудованный клапаном типа шар-седло,
которые обеспечивают подъем добываемого ресурса, одновременно
 17

исключая его обратное стекание. Также конструкция может оборудоваться

всасывающим клапаном, который ставится ниже цилиндра. Работу
штангового насоса обеспечивают передвижения плунжера под действием
приводного устройства. В таком насосе присутствует верхняя штанга,
которая крепится на головке балансировочного элемента.
Основные элементы конструкции насоса штангового типа (см. рис.
1.3):
− рама;
− пирамидообразная стойка с четырьмя гранями;
− балансировочный элемент;
− редуктор, оборудованный противовесом;
− траверса;
− поворотная салазка.

Рисунок 1.3 – Штанговая глубинная насосная установка

Штанговая глубинная насосная установка состоит из скважинного
насоса 2 вставного или невставного типов, насосных штанг 4, НКТ 3,
подвешенных на планшайбе или в трубной подвеске 8, сальникового
уплотнения 6, сальникового штока 7, станка-качалки 9, фундамента 10 и
тройника 5. На приеме скважинного насоса устанавливается защитное
приспособление в виде газового или песочного фильтра 1.
 18

Штанговые насосы бывают двух типов: вставные и невставные.

Первый тип опускают в ствол скважины в готовом виде, а перед этим по НКТ
вниз опускают замок. Для замены такого оборудования опускание и подъем
труб несколько раз не требуется. Невставные штанговые насосы опускают в
скважину в полуготовом виде. Если такому насосу требуется ремонт или
замена, то его подъем осуществляется по частям: сначала – плунжер, а потом
насосно-компрессорные трубы. Оба типа штанговых устройств имеют как
свои достоинства, так и недостатки, поэтому выбор производят, основываясь
на конкретных условиях планируемой эксплуатации.
Газлифтный способ эксплуатации скважин
После прекращения фонтанирования из-за нехватки пластовой энергии
переходят на механизированный способ эксплуатации скважин, при котором
вводят дополнительную энергию извне (с поверхности). Одним из таких
способов, при котором вводят энергию в виде сжатого газа, является газлифт.
Газлифт - система, состоящая из эксплуатационной (обсадной)
колонны труб и опущенных в нее НКТ, в которой подъем жидкости
осуществляется с помощью сжатого газа.
По схеме подачи от вида источника рабочего агента - газа (воздуха)
различают компрессорный и бескомпрессорный газлифт, а по схеме действия
- непрерывный и периодический газлифт.

Рисунок 1.4 – Конструкции газлифтных подъемников

В затрубное пространство нагнетают газ высокого давления, в
результате чего уровень жидкости в нем будет понижаться, а в НКТ -
 19

повышаться. Когда уровень жидкости понизится до нижнего конца НКТ,

сжатый газ начнет поступать в НКТ и перемешиваться с жидкостью. В
результате плотность такой газожидкостной смеси становится ниже
плотности жидкости, поступающей из пласта, а уровень в НКТ будет
повышаться. Чем больше будет введено газа, тем меньше будет плотность
смеси и тем на большую высоту она поднимется. При непрерывной подаче
газа в скважину жидкость (смесь) поднимается до устья и изливается на
поверхность, а из пласта постоянно поступает в скважину новая порция
жидкости.
Дебит газлифтной скважины зависит от количества и давления
нагнетаемого газа, глубины погружения НКТ в жидкость, их диаметра,
вязкости жидкости и т.п.
Конструкции газлифтных подъемников определяются в зависимости от
числа рядов насосно-компрессорных труб, спускаемых в скважину, и
направления движения сжатого газа. По числу спускаемых рядов труб
подъемники бывают одно- и двухрядными, а по направлению нагнетания газа
- кольцевыми и центральными.
При однорядном подъемнике в скважину спускают один ряд НКТ.
Сжатый газ нагнетается в кольцевое пространство между обсадной колонной
и насосно-компрессорными трубами, а газожидкостная смесь поднимается по
НКТ, или газ нагнетается по насосно-компрессорным трубам, а
газожидкостная смесь поднимается по кольцевому пространству. В первом
случае имеем однорядный подъемник кольцевой системы, а во втором -
однорядный подъемник центральной системы.
При двухрядном подъемнике в скважину спускают два ряда
концентрически расположенных труб. Если сжатый газ направляется в
кольцевое пространство между двумя колоннами НКТ, а газожидкостная
смесь поднимается по внутренним подъемным трубам, то такой подъемник
называется двухрядным кольцевой системы. Наружный ряд насосно-
компрессорных труб обычно спускают до фильтра скважины.
 20

При двухрядном ступенчатом подъемнике кольцевой системы в

скважину спускают два ряда насосно-компрессорных труб, один из которых
(наружный ряд) ступенчатый; в верхней части - трубы большего диаметра, а
в нижней - меньшего диаметра. Сжатый газ нагнетают в кольцевое
пространство между внутренним и наружным рядами НКТ, а газожидкостная
смесь поднимается по внутреннему ряду.
Если сжатый газ подается по внутренним НКТ, а газожидкостная смесь
поднимается по кольцевому пространству между двумя рядами насосно-
компрессорных труб, то такой подъемник называется двухрядным
центральной системы.
Недостатком кольцевой системы является возможность абразивного
износа соединительных труб колонн при наличии в продукции скважины
механических примесей (песок). Кроме того, возможны отложения парафина
и солей в затрубном пространстве, борьба с которыми в нем затруднительна.
Преимущество двухрядного подъемника перед однорядным в том, что
его работа происходит более плавно и с более интенсивным выносом песка
из скважины. Недостатком двухрядного подъемника является необходимость
спуска двух рядов труб, что увеличивает металлоемкость процесса добычи.
Поэтому в практике нефтедобывающих предприятий более широко
распространен третий вариант кольцевой системы - полуторарядный
подъемник, который имеет преимущества двухрядного при меньшей его
стоимости.
Использование газлифтного способа эксплуатации скважин в общем
виде определяется его преимуществами:
1. Возможность отбора больших объемов жидкости практически при
всех диаметрах эксплуатационных колонн и форсированного отбора
сильнообводненных скважин;
2. Эксплуатация скважин с большим газовым фактором, т.е.
использование энергии пластового газа;
 21

З. Малое влияние профиля ствола скважины на эффективность работы

газлифта, что особенно важно для наклонно-направленных скважин, т.е. для
условий морских месторождений и районов освоения Севера и Сибири;
4. Отсутствие влияния высоких давлений и температуры продукции
скважин, а также наличия в ней мехпримесей (песка) на работу скважин;
5. Гибкость и сравнительная простота регулирования режима работы
скважин по дебиту;
6. Простота обслуживания и ремонта газлифтных скважин и большой
межремонтный период их работы при использовании современного
оборудования;
7. Возможность применения одновременной раздельной эксплуатации,
эффективной борьбы с коррозией, отложениями солей и парафина, а также
простота исследования скважин;
Указанным преимуществам могут быть противопоставлены
недостатки:
1. Большие начальные капитальные вложения в строительство
компрессорных станций;
2. Сравнительно низкий коэффициент полезного действия (КПД)
газлифтной системы;
З. Возможность образования стойких эмульсий в процессе подъема
продукции скважин.
Исходя из указанного выше, газлифтный (компрессорный) способ
эксплуатации скважин, в первую очередь, выгодно использовать на крупных
месторождениях при наличии скважин с большими дебитами и высокими
забойными давлениями после периода фонтанирования.
Далее он может быть применен в наклонно направленных скважинах и
скважинах с большим содержанием мехпримесей в продукции, т.е. в
условиях, когда за основу рациональной эксплуатации принимается
межремонтный период (МРП) работы скважин.
 22

При наличии вблизи газовых месторождений (или скважин) с

достаточными запасами и необходимым давлением используют
бескомпрессорный газлифт для добычи нефти.
Эта система может быть временной мерой до окончания строительства
компрессорной станции. В данном случае система газлифта остается
практически одинаковой с компрессорным газлифтом и отличается только
иным источником газа высокого давления.
Газлифтная эксплуатация может быть непрерывной или
периодической. Периодический газлифт применяется на скважинах с
дебитами до 40-60 т/сут или с низкими пластовыми давлениями. Высота
подъема жидкости при газлифте зависит от возможного давления ввода газа
и глубины погружения колонны НКТ под уровень жидкости.
Технико-экономический анализ, проведенный при выборе способа
эксплуатации, может определить приоритет использования газлифта в
различных регионах страны с учетом местных условий. Так, большой МРП
работы газлифтных скважин, сравнительная простота ремонта и возможность
автоматизации предопределили создание больших газлифтных комплексов
на Самотлорском, Федоровском, Правдинском месторождениях в Западной
Сибири. Это дало возможность снизить необходимые трудовые ресурсы
региона и создать необходимые инфраструктуры (жилье и т.д.) для
рационального их использования.
1.2 Принцип работы газлифта
Метод заключается в том, что газ высокого давления нагнетают в
скважину с целью увеличения энергии, необходимой в процессе подъема
жидкости с забоя скважины на поверхность. В данной главе рассматриваем
только принципы работы газлифтного способа, применение, преимущества и
недостатки каждого метода эксплуатации.
В скважине, эксплуатируемой газлифтным способом, зачастую имеется
две колонны труб, по одной из которых нагнетается рабочий агент (газ или
воздух), а другая, называемая газлифтным подъемником, используется для
 23

подъема газожидкостной смеси на поверхность земли (см. рис. 1.5).

В нерабочем состоянии жидкость в трубах и в скважине будет
находиться на одном уровне, который называют статическим Нст
(см. рис. 1.5, а). Уровень жидкости в скважине отсчитывается от устья.
Давление на забое скважины глубиной Н и столбом высотой (Н – Нст) будет
равно пластовому давлению:
Рпл=( Н−Н ст ) ρж g (1.2)
,
где Н – глубина скважины;
Нст – статический уровень;
ρж – плотность жидкости;
g – ускорение силы тяжести.
Продукция

аб) бб)

Рисунок 1.5 – Схема газлифтной скважины

а) остановленная скважина; б) скважина в работе

Если по нагнетательным трубам подавать газ, то последний, вытеснив

сначала всю находящуюся в них жидкость, начнет поступать в подъемные
трубы и перемешиваться с ней. Плотность такой смеси будет значительно
 24

меньше первоначальной плотности жидкости, вследствие чего уровень

жидкости в подъемных трубах будет повышаться. Чем больше подают газа в
подъемные трубы, тем меньше плотность газожидкостной смеси и тем на
большую высоту она поднимется. Высота подъема смеси зависит также от
степени погружения подъемных труб в жидкость. Если они спущены под
уровень жидкости на малую глубину, то нагнетаемый газ может прорваться
сквозь небольшой столб жидкости, и жидкость практически не будет
выноситься на поверхность.
Таким образом, принцип действия газлифтного подъемника
заключается в газировании жидкости в колонне подъемных труб и
уменьшении ее средней плотности. При непрерывной подаче газа в
подъемные трубы газированная жидкость поднимается до устья скважины и
подается к поверхностному коллектору.
При нагнетании газа или воздуха в нагнетательный трубопровод в
затрубном пространстве скважины устанавливается новый уровень,
называемый динамическим, и соответствующее ему забойное давление:
р заб =( Н−Н дин ) ρж g . (1.3)
Положение статического и динамического уровней определяется
соотношениями, которые вычисляются по результатам гидродинамических
исследований:
Н ст =Н− рпл /( ρж g ) ,
(1.4)
Н днн=Н − р заб /( ρж g) .
К основным величинам, входящим в расчетные формулы для
проектирования газлифтной установки, относятся глубина погружения
газлифтного подъемника под динамический уровень жидкости, высота
подъема жидкости и относительное погружение.
Дадим некоторые определения, которые будем далее широко
использовать, в соответствии с рисунком 1.5, на котором приведена
расшифровка принятых обозначений. Глубина погружения h – это высота
 25

столба негазированной жидкости, соответствующая давлению pбаш у башмака

подъемника во время работы скважины:
h=р баш /( ρж g ) . (1.5)
Высота подъема h0 – это расстояние от динамического уровня
жидкости до устья скважины во время работы (см. рис. 1.5):
ho =L−h . (1.6)
Отношение глубины погружения ко всей длине подъемника называется
относительным погружением:
hот =h/ L . (1.7)
В промысловой практике при определении относительного погружения
обычно исходят из рабочего давления газа. На основе заданного рабочего
давления относительное погружение определяют по следующей формуле:
hотн  р раб /  ж gL (1.8)
,
где рраб – давление нагнетаемого агента его в точке ввода в подъемные
трубы.
1.3 Основные принципиальные схемы газлифта
В соответствии с конкретными условиями эксплуатации скважин
различают следующие схемы газлифта:
- по числу спускаемых рядов труб – однорядные и двухрядные;
- по направлению нагнетания рабочего агента различают кольцевую и
центральную схемы.
Преимущество однорядной схемы газлифта заключается в экономии
количества насосно-компрессорных труб. Но пульсации, возникающие при
работе, вызывают разрушение пласта (изменение структуры порового
пространства) и снижают прочность труб.
При двухрядной схеме газлифта спускаемые до интервала перфорации
наружные трубы имеют диаметры 73…102 мм, а малые внутренние трубы
диаметрами 48…73 мм спускаются ниже уровня жидкости,
соответствующего рабочему давлению компрессного газа. При двухрядной
схеме газлифта наружная колонна НКТ может быть одного размера по всей
длине или ступенчатая.
 26

Ступенчатая схема конструируется с целью уменьшения затрат на

трубы и увеличения скорости потока ниже башмака колонны подъемных
труб. Её недостатки в том, что невозможно изменять глубину погружения
внутренних труб, и создаются трудности при исследовании скважины.
Центральная система
При центральной системе (см. рис. 1.6) компримированный газ
нагнетают по центральной колонне труб (внутренние трубы), а газонефтяная
смесь поднимается по кольцевому пространству между внутренними и
наружными трубами до устья скважины. Основные преимущества системы –
низкие пусковые давления и наиболее рациональное использование габаритов
скважины. Внутренние трубы называют компрессорными трубами, а
наружные трубы – подъемными.
Центральная система имеет однорядный подьемник (см. рис. 1.6, a) и
двухрядный подьемник (см. рис. 1.6, б, в).

а б в

Рисунок 1.6 – Центральная схема

а) однорядная система; б) двухрядная прямая система; в) двухрядная ступенчатая
система
Преимущества центральной системы:
- пусковое давление низкое, размер труб рациональный;
- максимальное использование размеров скважин.
Недостатки центральной системы:
- возможность разрушения эксплуатационной колонны и обрыва
 27

внутренних труб в результате разрушения их муфт при подъеме жидкости,

содержащей песок;
- уменьшение диаметра труб при подъеме нефти, содержащей
парафин, соли и мехпримеси, которые откладываются на их стенках;
- трудно применять механические способы для очистки труб от
отложений парафинов, солей.
Кольцевая система
При кольцевой системе (рис. 1.7), компримированный газ нагнетают в
кольцевое пространство между двумя колоннами, а жидкость поднимается по
внутренним трубам. Поэтому наружные трубы называют нагнетательными, а
внутренные – подъемными. Наружный ряд труб называют также первым
рядом, а внутренний – вторым (по порядку спуска колонны НКТ в
скважину).

а б в

Рисунок 1.7 ‒ Кольцевая схема

а) однорядная система; б) двухрядная прямая система; в) двухрядная ступенчатая
система
Кольцевая система также имеет однорядную (см. рис. 1.7, a) или
двухрядную (см. рис. 1.7, б, в) конструкцию.
Кольцевая система наиболее распространена благодаря возможности
использования механических способов очистки труб от отложений
парафинов, солей и позволяет осуществлять подъем жидкости без истирания
муфт. Существенный недостаток этой системы – большое пусковое давление,
 28

поэтому нужно использовать пусковые газлифтные клапаны. Кроме этого

такая схема также осложняет проведение ремонтных работ на скважинах как
при текущем подземном, так и при капитальном ремонтах.
1.4. Типы газлифта
Способы подачи компримированного газа в скважину разделены на
непрерывный и периодический газлифт.
Непрерывный газлифт
Принципы действия
Подача компримированного газа непрерывна, и поток продукции
поднимается на поверхность непрерывно (см. рис. 1.8).
Компримированный газ нагнетают в пространство между
эксплуатационной колонной и колонной подъемных труб, а газонефтяная
смесь (продукция) поднимается по подъемным трубам на устье скважины.
Рассмотрим случай, когда компримированный газ нагнетают в
кольцевое пространство (кольцевая система газлифта) (см. рис. 1.8). При
подаче газа жидкость из межтрубного пространства входит в подъемные
трубы через открытые газлифтные клапаны. Уровень жидкости в
межтрубном пространстве снижается. При снижении уровня жидкости до
глубины L1 газ входит в подъемные трубы через первый газлифтный клапан,
вследствие чего плотность газонефтяной смеси в интервале от первого
газлифтного клапана уменьшается.
 29

Рисунок 1.8 ‒ Принципиальная схема непрерывного газлифта

Компримированный газ проходит через первый газлифтный клапан,
давление постепенно восстанавливается, и уровень жидкости в затрубном
пространстве снижается до глубины L2. Второй газлифтный клапан
устанавливается выше глубины L2 (обычно на 20 м) с целью создания
необходимого перепада давления, чтобы газ прошел сквозь второй
газлифтный клапан.
С этого момента сжатый газ одновременно должен проходить через
первый и второй клапаны. Если объем газа в наружных трубах меньше
суммы расхода газа, проходящего через два клапана, то давление в наружных
трубах будет уменьшаться. Уменьшение давления до величины закрытия
первого клапана приводит к его закрытию, и компримированный газ входит
во второй клапан.
Таким образом, уровень жидкости снижается до третьего клапана, и
этот процесс повторяется пока уровень жидкости в наружных трубах не
снизится до глубины установки рабочего клапана.
Рассмотрим некоторые отличительные признаки, как положительные,
так и отрицательные, присущие этому типу технологии.
Область применения
 30

Непрерывный газлифт применяется для скважин, характеризующихся:

- высоким дебитом жидкости;
- наличием песка;
- высокой обводненностью продукции;
- высоким пластовым газовым фактором;
- высокой температурой пласта.
Преимущества и недостатки
Преимущества непрерывного газлифта следующие:
- энергия компримированного и попутного газов на устье скважины
используется для продолжения транспортировки продукции по сборному
коллектору и обработки;
- благодаря стабилизации подачи компримированного газа и дебита
скважины осложнения в процессе добычи нефти уменьшаются;
- простое регулирование подачи компримированного газа.
Основные недостатки непрерывного газлифта – невозможность
эксплуатации скважин при низком коэффициенте продуктивности, низком
уровне жидкости, низком пластовом давлении.
Периодический газлифт
Практика добычи нефти непрерывным газлифтным способом
показывает, что с коэффициентом относительного погружения меньше, чем
0,5…0,6 д.ед. по отношению к динамическому уровню столба жидкости,
удельный расход компримированного газа резко увеличивается. Это снижает
эффективность работы скважин. Повысить эффективность работы
непрерывного газлифта можно уменьшением диаметра подъемных труб, но
на практике это мало применяется. Наиболее практичен и эффективен
переход на периодический газлифт.
Периодический газлифт основывается на подъеме пробок жидкости –
циклической комбинации газирования пробок жидкости с подъемом
газированных пробок жидкости на поверхность компримированным газом.
 31

Принципы работы
Цикл работы периодического газлифта показан на рисунке 1.9.

а) б)

Рисунок 1.9 ‒ Схема периодического газлифта

Принцип действия периодического газлифта включает в себя три
стадии.
Стадия накопления: на этой стадииг) при открытом обратном клапане
добываемая продукция, поступая из пласта, накапливается в колонне
подъемных труб. Вся система управления периодическим газлифтом на
поверхности закрыта (см. рис. 1.9, a).
Стадия нагнетания компримированного газа: при уравнивании
давления столба жидкости и пластового давления система управления на
поверхности открывается для подачи компримированного газа в скважину. В
это время обратный клапан закрывается, чтобы жидкость не уходила в пласт.
Под давлением компримированного газа рабочий клапан открывается, газ
входит в колонну подъёмных труб и поднимает накопленную пробку
жидкости вверх (см. рис. 1.9, б).
Стадия выброса скважинной продукции на поверхность: во время
подъёма жидкой пробки до устья скважины система управления и рабочий
 32

клапан открыты (см. рис. 1.9, в). Когда жидкая пробка полностью входит в
выкидной коллектор на поверхности, давление в колонне подъёмных труб
снижается, вследствие чего система управления и рабочий клапан
закрываются. Начинается новый цикл (см. рис. 1.9, г).
Область применения
Периодический газлифт имеет наибольший эффект для скважин с
низким динамическим уровнем и низким дебитом, находящихся при
сложных условиях эксплуатации, когда возникает интенсивное образования
асфальтосмолопарафиновых отложений (АСПО).
Возможные сочетания параметров пласта и скважины, требующих
перевода на периодический газлифт:
- низкое забойное давление и низкий коэффициент продуктивности;
- низкое забойное давление, но высокий коэффициент
продуктивности.
Преимущества и недостатки
Преимуществом периодического газлифта являются малые затраты на
оборудование скважины и на настройку системы управления.
При периодической подаче газа увеличивается температура жидкости,
что исключает образование АСПО на стенках НКТ.
Основными недостатками являются:
- невозможность перевода на периодический газлифт скважин при
диаметре НКТ меньше 1 ¼ дюйма;
- пульсации давления на забое скважины могут создать опасные
условия разрушения ПЗП и выноса песка;
- требуется высокая точность управления процессом закрытия и
открытия газлифтных клапанов;
- имеющаяся система управления процессом работает по времени, но
не по параметрам входящих и выходящих потоков. Это осложняет выбор
оптимального режима эксплуатации скважины и требует высокой
квалификации работников;
 33

- низкая эффективность при эксплуатации скважин, имеющих уровень

жидкости на большой глубине, и при переменном диаметре НКТ из-за
существенных утечек при выбросе пробки жидкости.
1.5 Система распределения газа в газлифтные скважины
Для обеспечения нормальной работы при компрессорной эксплуатации
в скважины должно непрерывно подаваться определенное количество
рабочего агента. На ВУ ОНГКМ для облегчения и централизации управления
скважинами на кустах скважин сооружаются блоки распределения
газлифтного газа (БРГГ).
Рабочий агент от компрессорной станции по системе газопроводов
высокого давления направляется в БРГГ.
На каждой скважине устанавливается автоматизированная система
управления расходом газа (АСУРГ), на которой осуществляется
регулирование расхода газа, с помощью запорно-регулирующих клапанов.
Автоматизацией в системе газораспределения предусматривается
автоматическое поддержание заданных давлений или поддержание заданного
расхода газа.
Рациональная эксплуатация системы распределения и регулирования
подачи газа в газлифтные скважины осуществляется с помощью
программного обеспечения АСУ ТП (автоматизированной системы
управления технологическим процессом) АСУРГ.
Производственный процесс газлифтной добычи нефти увязывает
между собой сложное и разнообразное технологическое оборудование.
Технологические объекты связаны между собой разветвленной и
протяженной сетью трубопроводов. Несмотря на сложность управления
взаимосвязанным технологическим процессом, необходимо отметить, что
газлифтный способ добычи нефти, по сравнению с насосным, обладает
значительно более высокой надежностью работы оборудования, требует
малого объема наземного и подземного оборудования, ухода и ремонта,
относительно слабо подвержен влиянию неблагоприятных климатических
 34

факторов (при условии проведения необходимых мероприятий по борьбе с

гидратами и образованием влаги). Особое значение при газлифтной
эксплуатации приобретает возможность относительно гибкого и ритмичного
управления технологическим процессом, так как наиболее сложное
подверженное износу и вредному влиянию среды технологическое
оборудование находится на поверхности.
АСУ ТП газлифтного способа добычи не исключает участие человека в
текущих процессах управления, в связи с чем в средствах управления
предусмотрена возможность проведения всех действий непосредственно
оператором.
АСУ ТП газлифтного способа добычи выполняет следующие функции:
- информационно-вычислительные: сбор, первичную обработку и
хранение технической и технологической информации; сигнализацию
состояний параметров технологического процесса и технологического
оборудования; подготовку информации для вышестоящих уровней
управления;
- регистрацию параметров технологического процесса и результатов
расчета; контроль и регистрацию отклонений параметров процесса и
состояния оборудования от заданных;
- управляющие: регулирование отдельных параметров технологических
процессов в скважинах и установках; оптимальное управление режимом
распределения нагнетаемого газа.
В состав АСУ ТП газлифтного способа добычи входит комплекс
технологического оборудования и технических средств управления.
Технологический комплекс состоит из скважин, групповых замерных
установок, блоков распределения газлифтного газа, нефтегазосборных
коллекторов и газопроводов высокого давления.
Технические средства управления:
- управляющая вычислительная машина;
 35

- устройство телемеханики с комплектами пультов управления (ПУ) и

контролируемых пунктов (КП);
- первичные телеизмерительные устройства измерения уровня, расхода
и давления; телеуправляемые регулирующие, запорные и распределительные
исполнительные устройства;
- сигнализаторы отклонения технологических параметров за
установленные пределы.
АСУ ТП включает решение следующих задач:

1. Измерение и контроль рабочего давления на линиях подачи газа в

скважины и давления на магистральных коллекторах;

2. Измерение и контроль перепада давления;

3. Управление по стабилизации режима работы скважин;

4. Расчет расхода газа.

1.6 Принцип работы АСУРГ
Автоматизированная система управления расходом газа представляет
из себя блочно-комплектное оборудование, располагающееся
непосредственно у устья скважин и обеспечивающим работу газлифтного
подъемника при эксплуатации нефтяных скважин, работающих газлифтным
способом добычи нефти. Основной принцип работы газлифтного подъемника
заключается в искусственном изменении (уменьшении) плотности
скважинной жидкости и соответственно изменении разницы между
пластовым и забойным давлениями, благодаря чему обеспечивается подъем
жидкости с забоя на поверхность. При этом в качестве рабочего агента
применяется бескомпрессорный или компримированный природный или
нефтяной газ, расходная составляющая которого, обеспечивающая подъем
жидкости, определяется расчетным и опытным путем. При этом в целях
обеспечения заданного, расчетного и подтвержденного опытным путем
расхода газлифтного газа, соответствующего максимальному дебиту
 36

жидкости, необходимо обеспечивать постоянное регулирование давления и

расхода рабочего агента с контролем технологических параметров.
Достижение указанной цели основано на создании устройства, позволяющего
осуществлять регулирование и подачу газлифтного газа для эксплуатации
скважин с применением постоянного и периодического газлифта.
Основной задачей АСУРГ является обеспечение эффективного и
целевого использования природного или нефтяного попутного газа для
газлифтной эксплуатации нефтяных скважин с применением постоянного и
(или) периодического газлифта при поддержании стабильного уровня
добычи нефти, при максимально возможных отборах, в условиях высоких
показателей по наработке и межремонтного периода.
Принцип работы данной системы заключается в следующем:
компрессорный или бескомпрессорный газлифтный газ, подается на узел.
Регулирование потока происходит посредством запорно-регулирующей
арматуры. Учет газлифтного газа, расходуемого на эксплуатацию нефтяной
скважины, работающей газлифтным способом производится посредством
замерного устройства. Регулирование расхода и давления газлифтного газа
осуществляется через клапан, регулирующий с дистанционно-управляемым
приводом, работающий в автоматическом режиме от АСУ ТП. При этом
положение клапана определяется по заданному алгоритму АСУ ТП в
зависимости от фактического измеренного расхода газа на замерном
устройстве и сопоставленному с заданным расходом в АСУ ТП. При
отклонении фактического расхода осуществляется его регулирование. При
этом запорная отсекающая арматура с дистанционно-управляемым
приводом, установленная после клапана, регулирующего с дистанционно-
управляемым приводом, работает в автоматическом режиме от АСУ ТП по
заданному периоду времени открытия (подача газа) и закрытия (прекращение
подачи газа). Для недопущения изменения потока среды в технологической
системе и для предотвращения попадания скважинной продукции в узел
 37

регулирования предусмотрен клапан обратный, расположенный

непосредственно на трубопроводе подачи газлифтного газа.
Управление узлом обеспечивается автоматизированной системой
управления технологическими процессами кустовой площадкой (далее - АСУ
ТП).
Основным преимуществом данного оборудования является:
1. Простота конструкции в целом. Использование взаимозаменяемых и
доступных материалов, приборов и оснастки;
2. Минимальные капитальные вложения за счет автоматического
поддержания режима работы скважин при постоянной или периодической
подачи газлифтного газа;
3. Простота монтажа и демонтажа заключающегося в следующем.
После проведения сборочных работ образуется единый компактный узел,
который позволяет произвести перемонтаж на другом участке трубопровода
или скважине без значительных конструктивных изменений;
4. Точность измерения. Данное оборудование, устанавливаемое в
газопровод подачи газлифтного газа, непосредственно перед скважиной,
исключает отклонение и изменение технологических параметров в линии
после регулирования газа.
Устройство позволяет не только производить эффективную
эксплуатацию скважины, но и проводить исследования скважин с целью
опытного определения оптимального расхода газлифтного газа.
1.7 Описание составных частей АСУРГ
Блок-модуль технологический автоматизированная система
регулирования расхода газа предназначен для автоматизированного
измерения объема и регулирования расхода газлифтного газа при
элеваторном (газлифтном) способе добычи на скважине с помощью клапана
регулятора. Конструктивно блок модуль состоит из площадки с навесом
открытого исполнения, с установленной на ней трубопроводной обвязкой с
запорной и регулирующей арматурой, приборов КИПиА, оборудования для
 38

сбора, обработки и передачи информации в систему верхнего

уровня/телемеханики.
Трубопроводная обвязка состоит из рабочего участка трубопровода
Ду50 с установленной на ней ЗРА:
− Задвижка клиновая фланцевая 3 шт.;
− Клапан запорно-регулирующий 1 шт.;
Трубопроводная обвязка устанавливается на рабочую линию
скважины. В рабочем режиме газ подается по основной ветке. На время
проведения ремонтных работ предусмотрен байпас.

Рисунок 1.10 – Схема технологическая принципиальная АСУРГ

Для измерения технологических параметров работы Блок - модуля
технологического на участке трубопровода установлены следующие
приборы КИП:
− Манометр МП3-У-1-КС-УХЛ1-16МПА-1 2 шт.;
− Термометр биметаллический БТ-52.221(-30..+70С)G1/2 100.1 1
шт.;
− Преобразователь температуры Метран 286-05-Exd-1-100 1 шт.;
− Преобразователь температуры Метран 274-08-Exd-1-100 1 шт.;
 39

− Преобразователь абсолютного давления Метран 150ТА4 (0..25)

МПа 1 шт.;
− Преобразователь абсолютного давления Метран 55-ВН-ДА-506-
МП 1 шт.;
− Расходомер ультразвуковой КТМ600 РУС/2GS100X2 1 шт.

Рисунок 1.11 – Внешний вид шкафа управления

Оборудование сбора, обработки и передачи информации выполняет
следующие функции:
− Преобразует в цифровую форму аналоговые сигналы первичных
преобразователей магистрали газовой - датчиков давления и
температуры газа на входе и выходе газовой магистрали;
− Рассчитывает мгновенный и суммарный расходы газлифтного
газа по показаниям датчика расходомера на магистрали газовой и
по положению регулирующей иглы клапана (с заданной
точностью).
 40

− Вырабатывает сигналы управления клапаном запорно-

регулирующим в случаях, когда действительные значения
мгновенного расхода газа в МГ не соответствуют заданным;
− Вырабатывает сигналы управления на закрытие клапана-
регулятора в случаях аварийно-низкого или аварийно-высокого
давления в газовой магистрали. А также формирует сигналы
управления на открытие/закрытие клапана магистрали газовой по
команде оператора;
− Обеспечивает беспроводную связь с аппаратурой верхнего
уровня.
Связь блока автоматики с датчиками давления и температуры, с
приводом запорно-регулирующего клапана осуществляется через клеммник
XT5-XT8. Каналы ввода аналоговых сигналов модуля ввода-вывода
обеспечивают приём аналоговых сигналов датчиков давления и температуры
МГ, а также сигналы с датчика положения ЗРК, информирующего о его
положении, для обеспечения обратной связи при регулировании расхода.
Сигналы датчика давления Метран 150, расхода КТМ 600 и
температуры Метран 286, поступают в вычислитель расхода УВП 280, где
выполняется пересчет полученных значений при рабочих условиях, и далее
по протоколу «Modbus TCP/IP» подаются на ПЛК B&R, а от него в
панельный компьютер Panel PC2100. ПЛК осуществляет необходимые
вычисления, по результатам которых вырабатывает команды управления
приводом запорно-регулирующего клапана.
Информация о газлифтных параметрах скважины отображается на
мнемосхеме панельного компьютера.
На панель визуализации данных выводится:
− давление газлифтного газа на входе модуля регулирования;
− давление газлифтного газа на выходе модуля регулирования
после
− регулирующего клапана;
 41

− температура газлифтного газа на входе модуля регулирования;

− температура газлифтного газа на выходе модуля регулирования;
− объем расхода газа в рабочих и стандартных условиях
(мгновенный и накопленный);
− давление в затрубе скважины (дополнительное подключение);
− давление в коллекторе (дополнительное подключение);
− температура в коллекторе на выходе из скважины
(дополнительное подключение);
− буферное давление (дополнительное подключение);
− положение (степень открытия) регулирующего клапана.
Установку режимов (коэффициентов, уставок, констант)
управления исполнительными механизмами, обеспечивающими
заданную производительность скважин с возможностью вносить
параметры из системы телемеханики и вышестоящего уровня
управления в локальную систему;
− автоматический режим управления, ручной режим управления с
контроллера и дистанционный режим управления в
автоматическом и/или автоматизированном режиме;
− передачу в режиме реального времени информации о текущих
параметрах системы из станции управления в систему
телемеханики ООО «Газпромнефть-Оренбург»;
− дистанционное изменение режима работы системы с
централизованной системы управления; возможность
подключения первичных приборов системы регулирования в
систему телемеханики из станции управления по цифровому
каналу/интерфейсу.
1.8 Вычисление расхода газа и управление электроприводом клапана
при регулировании расхода газа.
Вычислитель УВП 280 по показаниям датчика расхода KTM 600
производит вычисление замеренного расходомером текущего расхода газа -
 42

Qp. В результате вычислений замеренный расход газлифтного газа

приводится к величине, соответствующей расходу газа при его нормальном
давлении (1 атм.) и нормальной температуре (~20°С).
Программное обеспечение нижнего уровня предусматривает
следующие режимы управления регулирующего клапана:
− прямое управление приводами на открытие/закрытие клапана МГ
по непосредственным командам оператора в ручном режиме
работы;
− автоматическое управление приводом ЗРК при регулировании
расхода газа;
− автоматическое управление приводом ЗРК при регулировании
затрубного давления газа;
− автоматическое управление приводом клапана как реакция
программного обеспечения на возникновение/устранение
аварийных ситуаций.
Управление клапаном в ручном режиме работы. Электрическая схема
блока автоматики скважины предусматривает как автоматический, так и
ручной режим управления приводом клапана.
В исходном состоянии система находится в ручном режиме
управления. В этом режиме задается процент открытия клапана
регулирующего, что приводит к изменению расхода газа в магистрали
газовой и давления на её выходе вплоть до полного открытия/закрытия
клапана.
Перевод работы в автоматический режим осуществляется выбором
режима работы на панели оператора. При выборе ручного режима работы на
панели оператора положение регулирующего клапана останется в
предыдущем положении, как при автоматическом режиме, обеспечив тем
самым безударный переход в ручной режим.
 43

Автоматическое управление приводом клапана при регулировании

расхода газа. Управление расходом газа производится по параметру «ход
штока привода».
Встроенный компьютер сравнивает текущий расход газа QР
(рассчитанный вычислителем УВП 280) с заданной уставкой расхода и по
формуле PI регулятора вычисляет нужный ход штока привода для
восстановления заданного расхода газа.
L=KP⋅( Q p−Q уст ) +KI⋅∫ ( Q p −Q уст ) dt [ мм ] (1.9)
где L - требуемый ход штока клапана;
Q p - рассчитанный расход газа;
Q уст - уставка расхода газа;
KP - пропорциональный коэффициент регулирования;
KI - интегральный коэффициент регулирования;

∫ - интеграл в пределе интегрирования от первого шага измерений

до n-ного.
Выводы к главе 1
Выявлены преимущества и недостатки газлифтного способа добычи
нефти по сравнению с другими способами подъёма жидкости из скважин в
условиях ВУ ОНГКМ.
Выполнено детальное описание принципа работы автоматизированной
системы управления расходом газа, предназначенной для регулирования
расхода газлифтного газа и поддержания давления, а также представлен
состав оборудования АСУРГ.
 44

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ

ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА

2.1 Обоснование применения газлифтного способа добычи в

условиях ВУ ОНГКМ
С технологической точки зрения, при повышенном газосодержании
добываемой продукции и при наличии источника газа, газлифтный способ
добычи нефти, как компрессорный (КС), так и бескомпрессорный (БКГ),
является одним из целесообразных и возможных.
Пpедпосылкой pазвития газлифта, как БКГ, так и компpессоpного, на
планируемых к вводу в эксплуатацию скважинах Восточного участка
ОНГКМ являются его следующие положительные качества:
• позволяет эксплуатировать месторождения с высокими значениями
газового фактоpа и давления насыщения;
• позволяет вести безопасную эксплуатацию скважин, вскpывающих
буpением одновpеменно газовые и нефтяные пласты;
• обеспечивает в глубоких скважинах забойное давление, значительно
ниже давления насыщения, т.е. повышает добывные возможности скважин;
• пpостота констpукции скважинного обоpудования, отсутствие в нем
подвижных элементов обеспечивает его долговечность эксплуатации
“искpивленных”, коppозионных и т.п. скважин;
• отсутствуют влияние высокой темпеpатуpы и давления;
• низкая тpудоемкость пpоведения подземного pемонта газлифтных
скважин, т.к. отсутствует необходимость извлечения насосно-компрессорных
труб (НКТ) и пpоведения pабот по глушению и освоению скважин. Пpи
проведении канатных pабот в скважинах используется легко
тpанспоpтиpуемое обоpудование, обеспечивающее кpуглогодичную pаботу в
любых топогpафических условиях;
• высокая надежность наземного оборудования;
 45

• простота методов борьбы с коррозией подземного и наземного

обоpудования, с отложениями паpафина и солей путем добавки в
закачиваемый сжатый газ ингибиторов и химических реагентов и т.д.
Отpицательными моментами пpи пpименении газлифтного способа
добычи нефти являются:
• высокие капитальные вложения (пpи компpессоpном газлифте);
• значительный объем монтажных pабот;
• относительно низкий КПД системы;
• отложение гидpатов.
Пpи пpименении бескомпpессоpного газлифта все эти недостатки
исключаются, если pешена пpоблема подготовки газа (осушка или подогpев)
и его утилизации.
Шиpокое внедpение газлифта на местоpождениях РФ сдеpживалось из-
за высокой капиталоемкости и отсутствием отечественных компpессоpов
низкой и сpедней пpоизводительности, установок по подготовке газа и более
высокой по сpавнению с насосными способами, себестоимости добычи
нефти.
Но, несмотря на значительные преимущества по сравнению с
насосными способами добычи нефти, из-за высоких первоначальных
капитальных вложений, компрессорный газлифт на месторождениях
применялся в небольшом объеме.
БКГ в низкодебитных скважинах с повышенным газосодержанием
добываемой продукции по технологии плунжер-лифт (ПЛ) был апробирован
на Комсомольском, Тарасовском, Губкинском месторождениях Пуровского
района. Применение установок эффективно при газовом факторе более 200
м3/м3. БКГ-ПЛ является альтернативой механизированным способам добычи
нефти, когда из-за высокого газового фактора осложняется или невозможна
насосная эксплуатация.
Способом добычи БКГ-ПЛ эксплуатировались скважины:
• периодически фонтанирующие;
 46

• слабо фонтанирующие с малым устьевым давлением;

• недавно прекратившие фонтанирование.
Дебиты по жидкости составляли 1-50 м3/сут., с увеличением
обводненности скважины были переведены на насосную добычу с ЭЦН.
Недостатками ПЛ являются: трудно поддерживать выбранный режим
эксплуатации, в процессе эксплуатации выкидная линия все время остается
открытой и в НКТ не прекращается движение газа, который газирует
жидкость.
2.2 Анализ фактических режимов эксплуатации газлифтного
фонда скважин
По состоянию на 01.01.2019 года эксплуатационный фонд нефтяных
газлифтных скважин ООО "Газпромнефть – Оренбург" составил 321 ед., в
т.ч. действующий – 299 ед., в бездействии находится 14 – скважин, в
освоении – 8. 90,6 % действующего фонда газлифтных скважин –
горизонтальные скважины, БС.
Эксплуатационный фонд нефтяных газлифтных скважин ООО
"Газпром добыча Оренбург" составил 30 ед., в т.ч. действующий – 25 ед., в
бездействии находятся пять скважин.
В целом по Восточному участку ОНГКМ эксплуатационный фонд
газлифтных скважин составил 351 ед., в т.ч. действующий – 324 ед., в
бездействии находится 19 – скважин, в освоении – 8 ед. 96 % действующего
фонда газлифтных скважин – горизонтальные скважины и БС.
Технологические показатели работы газлифтных скважин за декабрь
месяц 2018 года приведены в таблице (см. табл. 2.1).
По технологическим режимам эксплуатации газлифтных скважин
ООО "Газпромнефть–Оренбург", средняя глубина спуска подземного
оборудования составляет 2070 м.
 47

Таблица 2.1 – Технологические показатели работы газлифтных

скважин

ООО
ООО "Газпромнефть – "Газпром
Оренбург" добыча В целом по
Всег Оренбург" Восточному
Показатели
о участку
совм. Ассельски ОНГКМ
блок блок блок
(блок й объект
I II III
III+P5’) (пласт P7)
Действующий
121 70 99 9 299 25 324
фонд
Глубина
спуска
2084 2069 2053 1944 2070 1888 2056
оборудования
(м), ср.
минимальная 1797 1480 1530 1645 1530 1856 1530
максимальная 2370 2685 2570 2450 2570 1981 2685

Средний дебит
по жидкости 16,9 18,7 15,2 5 16,5 1,7 15,3
(м3/сут.)

минимальный 1 3 0,1 0,1 0,1 0,3 0,1

максимальный 53 109 54 13,4 109 7 109

Средний дебит
по нефти 14,1 13,9 12,1 3,9 13,3 1,4 12,4
(т/сут.)

минимальный 0,8 2,2 0,1 0,1 0,1 0,3 0,1

максимальный 44,2 39,5 41,8 11,5 44,2 7 41,8

Обводненност
1,8 14,7 6,4 6,3 6,6 5,9 6,5
ь средняя, %
минимальная 0 0 0 0 0 0 0
максимальная 27 89 76 14,6 89 50 89

Забойное
давление 6,55 6,18 6,86 6,2 - 11,6 -
(МПа), среднее

минимальное 4,3 3,8 4,4 4,4 - 6,1 -

 48

максимальное 13,6 18,1 18,4 7,7 - 18,4 -

Продолжение таблицы 2.1

Буферное
давление 2,62 3,31 3,3 3,1 - 3,7 -
(МПа), среднее

минимальное 2 1,9 2,3 2,4 - 3,1 -

максимальное 3,2 3,9 4,3 3,6 - 5 -

Пластовое
15,6
давление 12,6 13,27 13,8 - 12,9 -
5
(МПа), среднее

Депрессия на
пласт (МПа), 9,1 6,42 6,41 7,6 - 1,3 -
сред.
Давление
закачки газа 8,23 8,1 8,38 8,76 8,25 - 8,25
(МПа), сред.
Средний дебит скважин по жидкости составляет 16,5 м3/сут.
Обводненность добываемой продукции от безводной нефти до 89%, средняя
величина обводненности составляет 6,6 % (среднегодовая – 3,8 % об.).
Средний дебит скважин по нефти составляет 13,3 т/сут.
Средняя величина давления закачки газа в скважину составляет 8,25
МПа.
По технологическим режимам эксплуатации газлифтных скважин ООО
"Газпром добыча Оренбург", средняя глубина спуска подземного
оборудования составляет 1888 м. Средний дебит скважин по жидкости
составляет 1,7 м3/сут. Обводненность добываемой продукции от безводной
нефти до 50 %, средняя величина обводненности составляет 5,9 %
(среднегодовая – 3,8 % об.). Средний дебит скважин по нефти составляет 1,4
т/сут.
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин составляет
11,6 МПа.
Средняя величина депрессии на пласт составляет 1,3 МПа.
 49

На рисунке (см. рис. 2.1) приведены гистограммы распределения

газлифтных скважин по значениям забойного давления по
нефтепромысловой информации за декабрь 2018 года.

Рисунок 2.1 – Распределение газлифтных скважин по значениям

забойного давления
По скважинам ООО "Газпромнефть–Оренбург", согласно построенным
гистограммам, максимальное количество действующего газлифтного фонда
эксплуатируются с забойными давлениями 5,0 – 7,0 МПа (см. рис. 2.1).
По блоку I максимальное количество, 63 % скважин действующего
газлифтного фонда эксплуатируются с забойными давлениями 5 – 7,0 МПа,
10,9 % скважин с забойными давлениями 3,8 – 5 МПа, 10,1 % скважин – 7,0 –
8,0 МПа, 7,6 % скважин – 8,0 – 9,0 МПа, 8,4 % скважин более 9 МПа.
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин составляет
6,55 МПа.
Средняя величина депрессии на пласт составляет 9,1 МПа.
По блоку II максимальное количество, 55,7 % скважин действующего
газлифтного фонда эксплуатируются с забойными давлениями 5 – 7,0 МПа,
30 % скважин с забойными давлениями 3,8 – 5 МПа, 4,3 % скважин – 7,0 –
8,0 МПа, 2,9 % скважин – 8,0 – 9,0 МПа, 7,2 % скважин более 9 МПа.
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин составляет
6,18 МПа.
Средняя величина депрессии на пласт составляет 6,42 МПа.
 50

По блоку III максимальное количество, 55,7 % скважин действующего

газлифтного фонда эксплуатируются с забойными давлениями 5 – 7,0 МПа,
30 % скважин с забойными давлениями 3,8 – 5 МПа, 4,3 % скважин – 7,0 –
8,0 МПа, 2,9 % скважин – 8,0 – 9,0 МПа, 7,2 % скважин более 9 МПа.
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин составляет
6,86 МПа.
Средняя величина депрессии на пласт составляет 6,41 МПа.
По совместным скважинам (блок III+Р5’) максимальное количество
скважин (55,6 %) действующего газлифтного фонда эксплуатируются в
интервале значений 5 – 7 МПа. 22,2 % скважин эксплуатируются с
забойными давлениями более 7 МПа.
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин составляет
6,2 МПа.
Средняя величина депрессии на пласт составляет 7,6 МПа
По скважинам ООО "Газпром добыча Оренбург" ассельский объект
(пласт P7), согласно построенным гистограммам, максимальное количество
действующего газлифтного фонда (50 %) эксплуатируются с забойными
давлениями 11,0 – 18,4 МПа. 25 % скважин с забойными давлениями 9,0 –
11,0 МПа, 16,6 % скважин – 7,0 – 8,0 МПа.
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин составляет
11,6 МПа.
Средняя величина депрессии на пласт составляет 1,3 МПа.
На рисунке (см. рис. 2.2) приведены гистограммы распределения
газлифтных скважин ООО "Газпромнефть – Оренбург", по значениям
давления закачки газа (на устье) по нефтепромысловой информации за
декабрь 2018 года, на рисунке (см. рис. 2.3) – по значениям затрубного
давления.
 51

Рисунок 2.2 – Распределение газлифтных скважин по давлению закачки

газа (на устье)
Согласно построенным гистограммам, по максимальному количеству
газлифтных скважин давление закачки газа (на устье) составляет 8,0 – 8,5
МПа (см. рис. 2.2).
По блоку I средняя величина давления закачки газа на устье в скважину
составляет 8,23 МПа.
По блоку II средняя величина давления закачки газа на устье в
скважину составляет 8,1 МПа.
По блоку III средняя величина давления закачки газа на устье в
скважину составляет 8,38 МПа.
По совместным скважинам (блок III+Р5’) средняя величина давления
закачки газа на устье в скважину составляет 8,76 МПа.

Рисунок 2.3 – Распределение газлифтных скважин по величинам

затрубного давления
 52

По блоку I по максимальному количеству, по 42 % скважинам

действующего газлифтного фонда затрубное давление составляет 3,5 –
5,0 МПа, по 33,6 % скважин 5,0 – 6,0 МПа, по 24,4 % скважин более 6,0 МПа.
Средняя величина затрубного давления составляет 5,5 МПа.
По блоку II по максимальному количеству, по 46,4 % скважинам
действующего газлифтного фонда затрубное давление составляет 5,0 –6,0
МПа, по 26,1 % скважин 3,5 – 5,0 МПа, по 27,5 % скважин более 6,0 МПа.
Средняя величина затрубного давления составляет 5,7 МПа.
По блоку III по максимальному количеству, по 33,6 % скважинам
действующего газлифтного фонда затрубное давление составляет 5,0 – 6,0
МПа, по 30,8 % скважин 6,0 – 7,0 МПа, по 14,4 % скважин 3,5 – 5,0 МПа.
Средняя величина затрубного давления составляет 6,1 МПа.
По совместным скважинам (блок III+Р5’) максимальное количество
скважин, 36 % действующего газлифтного фонда эксплуатируется с
затрубным давлением 6,0 – 7,0 МПа. Средняя величина затрубного давления
составляет 6,0 МПа 22,7 % скважин эксплуатируются с накоплением, дебиты
по жидкости невысокие, и составляют 0,2 – 25 м3/сут., средняя величина 7,8
м3/сут., обводненность 3,6 %. Период накопления составляет 13 – 18,4
час./сут., работы 9 – 21,3 час./сут.
В простое находятся 6 газлифтных скважин. По блоку I в простое
находятся 2 скважины, одна по причине перевода на ЭЦН, одна по причине
ожидания забуривания 2-го ствола. По блоку II в простое находится 1
скважина по причине перевода на другой способ эксплуатации. По блоку III в
простое находятся 3 скважины, 1-по причине перевода на ЭЦН, 1- по
причине перевода на другой способ эксплуатации, 1 - остановка по
ограничению.
В бездействии находятся 11 газлифтных скважин. По блоку I в
бездействии находятся четыре скважины, одна – по причине высокой
обводненности, три – по причине ожидания ПРС. По блоку II в бездействии
находится одна скважина по причине высокой обводненности. По блоку III в
 53

бездействии находятся шесть скважин, две – по причине ожидания

забуривания 2-го ствола, две – по причине ожидания ГТМ, одна – по причине
смены ПО, одна – по причине технологического ограничения.
Коэффициент эксплуатации за 2018 год газлифтного фонда скважин
ООО "Газпромнефть – Оренбург", составил 0,855 д.ед., использования –
0,834 д.ед.
По блоку I коэффициент эксплуатации газлифтного фонда скважин
составил 0,878 д.ед., использования – 0,853 д.ед. По блоку II коэффициент
эксплуатации газлифтного фонда скважин составил 0,818 д.ед.,
использования – 0,805 д.ед.
По блоку III коэффициент эксплуатации газлифтного фонда скважин
составил 0,856 д.ед., использования – 0,833 д.ед.
Коэффициент эксплуатации за 2018 год газлифтного фонда скважин
ООО "Газпромнефть – Оренбург", составил 0,855 д.ед., использования -0,834
д.ед.
Межремонтный период газлифтного фонда скважин составил 1206 сут.
По скважинам ООО "Газпром добыча Оренбург", в бездействии
находятся пять скважин, в т.ч. четыре – пласта P7, одна скважина блока I по
техническим причинам.
Коэффициент эксплуатации за 2018 год газлифтного фонда скважин
ООО "Газпром добыча Оренбург", составил 0,786 д.ед., использования –
0,747 д.ед.
В целом по Восточному участку ОНГКМ, коэффициент эксплуатации
за 2018 год газлифтного фонда скважин составил 0,848 д.ед., использования –
0,825 д.ед.
На ЛУ ООО «Газпромнефть – Оренбург» Восточного участка ОНГКМ
рабочим агентом для газлифтных скважин является газ артинского пласта,
добываемый газовыми скважинами, который после подготовки через
газораспределительную батарею подается к скважинам. Давление на
гребенке газлифтного газа составляет 8,9 МПа.
 54

Кроме газовых скважин, еще семь скважин с «прорывным газом»

являются скважинами-донорами для газлифта.
Глубины установки пусковых и рабочих клапанов и их количество
рассчитываются по скважинам в зависимости от конструкции, давлений и
проектных дебитов жидкости.
Газлифтный фонд скважин ООО "Газпромнефть – Оренбург"
эксплуатируется с дебитами жидкости несколько выше уровня фонтанного
способа (газлифт-16,5 м3/сут., фонтан-15,6 м3/сут.). Средняя обводненность
по газлифтному фонду выше (5,9 %), чем по фонтанному фонду (2,8 %).
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин ниже и
составляет 6,58 – 7,1 МПа, фонтанных – 8,1 – 8,2 МПа, ЭЦН – 9,18 – 15,8
МПа. Депрессия на пласт при эксплуатации газлифтом выше по сравнению с
фонтаном и составляет 4,3 – 9,1 МПа: фонтан – 6 МПа, ниже чем ЭЦН-3,4 –
9,12 МПа. Средняя величина давления закачки газа составляет 8,1 – 8,38
МПа.
Коэффициенты эксплуатации и использования скважин ООО
"Газпромнефть-Оренбург" по газлифтному способу добычи ниже, чем по
остальным способам добычи нефти: газлифт 0,855 д.ед. и 0,834 д.ед.: ЭЦН-
0,919 д.ед. и 0,858 д.ед.; фонтан-0,910 д.ед. и 0,901 д.ед.
По блоку I средняя величина забойного давления добывающих скважин
составляет 7,1 МПа, депрессия на пласт – 9,1 МПа. По блоку II средняя
величина забойного давления добывающих скважин составляет 6,6 МПа,
депрессия на пласт – 6,2 МПа. По блоку III средняя величина забойного
давления добывающих скважин составляет 7,5 МПа, депрессия на пласт – 6,2
МПа.
Коэффициенты эксплуатации и использования добывающих нефтяных
скважин ООО «Газпромнефть – Оренбург» составили 0,870 д.ед. и 0,848
д.ед., в т.ч. по блоку I - 0,887 д.ед. и 0,866 д.ед., по блоку II 0,824 д.ед. и 0,791
д.ед., по блоку III 0,876 д.ед. и 0,859 д.ед.
 55

Межремонтный период по способам добычи нефти составил: фонтан-

1914 сут., газлифт – 1206 сут., ЭЦН – 768 сут, всего добывающего фонда
1341 сут.
Газлифтный фонд скважин ООО "Газпром добыча Оренбург"
эксплуатируется с дебитами жидкости ниже уровня фонтанного способа
(газлифт – 1,7 м3/сут., фонтан - 7 м3/сут.). Средняя обводненность по
газлифтному фонду выше (5,9 %), чем по фонтанному фонду (2,3 %).
Средняя величина забойного давления газлифтных скважин выше и
составляет 11,6 МПа, фонтанных – 7,3 МПа. Депрессия на пласт при
эксплуатации газлифтом ниже по сравнению с фонтаном и составляет 1,3
МПа: фонтан – 2,1 МПа.
Коэффициенты эксплуатации и использования скважин ООО "Газпром
добыча Оренбург" по газлифтному способу добычи выше, чем по остальным
способам добычи нефти: газлифт 0,786 д.ед. и 0,747 д.ед.; фонтан – 0,0,778
д.ед. и 0,738 д.ед.
2.3 Показатели эксплуатации газлифтных скважин ВУ ОНГКМ
При обосновании и расчете показателей эксплуатации скважин
Восточного участка ОНГКМ, находящегося в разработке более 20 лет,
учитывается и анализируется накопленный опыт эксплуатации. Режим
работы газлифтного фонда оптимальный, скважины эксплуатируются с
дебитами жидкости выше проекта 16,5 м3/сут. (проект-14,7 т/сут.),
обводненность продукции факт – 5,9 %, проект – 14,3 %, высокие показатели
эксплуатационнной надежности: МРП- 1206 сут., коэффициент эксплуатации
0,855 д.ед. Таким образом, фактически достигнутые показатели газлифтным
способом позволяют констатировать об оптимальном режиме эксплуатации.
На перспективу рекомендуемое забойное давление газлифтных
скважин по блокам I (север, юг), II, III; объекту Р5’ 5,5-6,5 МПа, ассельскому
объекту 9-10 МПа.
Для реализации газлифтного варианта эксплуатации скважин,
рассчитаны удельные расходы газа, годовая потребность в газе высокого
 56

давления, накопленные объемы газа. Расчеты выполнены по объектам

разработки и в целом по Восточному участку ОНГКМ.
Зависимость удельного расхода газа от дебита жидкости и
обводненности добываемой продукции скважин при разных значениях
забойного давления, равного 6 – 12 МПа, приводится в таблице (см. табл.
2.2).
Таблица
Дебит жидкости, т/сут.
2.2 –
Зависимост 10 13,1 16,2 19,2 22,3 25,4 28,5 37,7 50

ь
удельного
расхода
газа от
дебита
Глубин
жидкости и
а ввода
обводненн
газа, м
ости Рзаб.=12 МПа
продукции.
Блоки I
(север, юг),
II, III.
Объект
Р5’Обвод-
ненность,%
1359 1348 1339 1332 1325 1320 1316 1304 1297
10
202 151 119 98 83 72 63 42 33
1391 1382 1374 1368 1362 1358 1354 1343 1338
20
257 199 164 140 123 110 92 76 67
1421 1413 1407 1401 1396 1393 1389 1380 1376
30
315 251 211 184 165 150 139 113 102
1449 1443 1437 1433 1429 1426 1423 1416 1412
40
377 305 260 230 209 193 181 151 141
1476 1470 1466 1462 1459 1457 1455 1449 1446
50
442 362 313 280 256 238 225 193 182
Рзаб.=11 МПа
1508 1499 1492 1486 1481 1477 1473 1465 1457
10
277 214 176 150 132 118 108 87 72
 57

1533 1525 1518 1513 1509 1502 1499 1493 1489

20
335 266 223 194 174 159 147 123 107
1555 1545 1543 1539 1535 1532 1529 1522 1518
30
397 320 273 241 218 201 188 157 146
40 1576 1571 1566 1563 1559 1557 1555 1550 1545
462 378 325 290 266 247 233 205 187
1596 1592 1588 1585 1582 1580 1579 1573 1571
50
532 439 381 343 316 296 280 244 232
Продолжение таблицы 2.2
Рзаб.=10 МПа
1659 1652 1647 1642 1639 1636 1635 1626 1622
10
359 285 240 209 188 172 159 128 117
1675 1669 1665 1660 1657 1655 1652 1646 1643
20
422 340 290 256 232 214 200 168 155
1689 1685 1681 1678 1675 1673 1671 1665 1663
30
488 398 343 306 279 260 245 209 197
1703 1699 1696 1694 1691 1689 1687 1683 1681
40
558 459 399 359 330 308 292 255 242
1717 1713 1710 1708 1705 1703,5 1703 1700 1698
50
632 525 459 415 384 361 343 304 293
Рзаб.=9 МПа
1811 1807 1805 1802 1801 1799 1798 1794 1792
10
452 366 313 277 251 233 218 184 171
1818 1815 1813 1811 1809 1808 1807 1804 1802
20
519 424 366 327 299 278 262 226 213
1825 1823 1821 1819 1818 1816 1815 1812 1811
30
589 488 422 380 350 327 310 272 259
1832 1830 1828 1826 1825 1824 1823 1821 1820
40
665 552 483 437 404 380 362 321 310
1838 1836 1835 1833 1833 1832 1831 1829 1828
50
745 622 547 497 462 436 417 377 368
Рзаб.=8 МПа
10 575 472 409 367 337 315 285 259 247
20 650 539 469 423 391 367 348 308 296
30 730 608 533 483 448 422 403 362 352
40 816 683 602 548 510 483 463 422 417
50 908 761 676 619 578 550 529 435 495
Рзаб.=7 МПа
10 909 759 667 607 565 535 513 474 479
20 1032 867 767 701 656 624 602 573 605
30 1171 989 880 810 763 732 711 714 906
Продолжение таблицы 2.2
40 1328 1129 1012 938 892 863 850 _ _
50 1509 1293 1169 1095 1054 1037 1046 _ _
 58

Рзаб.=6,0 МПа
10 1243 1046 925 847 793 755 741 689 711
20 1414 1195 1065 979 921 881 856 838 914
30 1612 1370 1227 1137 1078 1042 1019 1066 1460
40 1840 1575 1422 1328 1274 1243 1237 _ _
50 2110 1825 1662 1571 1530 1524 1563 _ _
При определении удельного расхода газа, рабочее давление закачки
газа принято равным 8 МПа, диапазон изменения обводненности добываемой
продукции принят с 10 % до 50 %. Также рассчитана глубина ввода газа.
Анализ результатов расчета показывает, что при достижении
обводненности добываемой продукции 60 – 70%, удельный расход газа
увеличивается в 2 – 3 раза по сравнению с удельным расходом при переводе
на газлифт при обводненности 30 %. Поэтому, после достижения
обводненности добываемой продукции скважин 60 – 70 %, скважины
экономически целесообразно переводить на насосную эксплуатацию,
технологически с обводненности более 70 – 80 %.
Проведенные расчеты показали, что для обеспечения низких значений
забойного давления потребуются более высокие удельные расходы (см.
табл. 2.2).
В год достижения максимального количества действующего фонда
(2040 г.) соотношение между способами добычи нефти составит: фонтан –
8,2 %, ЭЦН - 30,3 % и газлифт - 61,5 %. В последующие годы количество
фонда скважин по способам зависит от обводненности и дебитов жидкости.
При реализации газлифтного варианта, диапазон оптимальных средних
величин удельного pасхода газа в зависимости от технико-технологических
показателей на проектный период составляет 683-965 м3/т, при этом
фактическая средняя рабочая величина удельного расхода газа за 2018 год
составила 766 м3/т (Блоки I, II, III, объект Р5’) и 1150 м3/т (Ассельский
объект).
Расчет удельного расхода газа проведен для значения рабочего
давления газлифтных скважин 8 МПа. Для определения потребного
количества газа для газлифта на перспективу принято значение рабочего
 59

давления газлифтных скважин, равное 8 МПа, при величине забойного

давления, равного 10 – 6 МПа.
2.4 Анализ влияния автоматизированной системы управления
расходом газа (АСУРГ) на технологический режим работы газлифтных
скважин
Нестабильность устьевых давлений, а соответственно и забойного, и
пульсаций потока добываемой жидкости является типовой проблемой на
большинстве газлифтных скважин. Проблема усугубляется, когда
используется периодический газлифт – скважина запускается в работу, затем
останавливается для накопления жидкости в призабойной зоне с
определенным периодом. Таких скважин около 10% от всего действующего
фонда. Кроме того, специалистами ДО зафиксирован нарастающий
дисбаланс между замеряемой по факту добычей и рассчитанной путем
суммирования добычи со всех работающих скважин. Этот факт позволяет
выдвинуть гипотезу о том, что часть скважин работает со скрытыми
простоями или с дебитом ниже замеренного. Ввиду дороговизны
многофазных расходомеров и невозможности их установки поскважинно,
замеры дебитов скважин производятся несколько раз в неделю, что не
позволяет контролировать стабильность потока на поверхности в режиме
реального времени. Таким образом, выявление нестабильно работающих
скважин по косвенным параметрам, например, давлениям, – одна из
приоритетных задач управления фондом скважин ВУ ОНГКМ.
Для оценки нестабильности были проанализированы замеры давления
в нескольких узлах газлифтной системы (давление ГЗУ, линейное, буферное
и затрубное давление, давление закачки газлифтного газа) с различной
дискретностью (раз в месяц, ежесуточные и высокодискретные – десятки
замеров в сутки). Ниже представлена типовая картина поведения давления
для газлифтной скважины. Линейное давление (см. рис. 2.4) характеризует
стабильность потока на поверхности, а затрубное (см. рис. 2.5) –
стабильность закачки газлифтного газа. Таким образом, при усреднении
 60

замеров за сутки и, тем более, за месяц теряется большой объем информации,

что существенно искажает общее представление о режимах работы скважины
и масштабах нестабильности.

Рисунок 2.4 - Динамика линейного давления во времени для типовой

газлифтной скважины, работающей в непрерывном режиме

Рисунок 2.5 — Динамика затрубного давления во времени для типовой

газлифтной скважины, работающей в непрерывном режиме
Скважины с нестабильными режимами работы затрудняют управление
месторождением. Они искажают результаты замеров, не позволяют
своевременно оценить эффективность мероприятий по управлению фондом и
настроить работу скважин.
 61

Стабилизация работы скважин ведется по нескольким направлениям.

Одним из направлений на уровне отдельных скважин является внедрение
систем автоматизированного управления газлифтным фондом скважин.
Система АСУРГ установлена на линии закачки газлифтного газа, позволяет
замерить расход газлифтного газа поскважинно и ограничить его при
необходимости с использованием регулируемого клапана.
В управляемый модуль также заложена программа, которая
поддерживает заданный перепад давления. При образовании гидратов
система уравнивает фактическое давление газа и заданное. Если выявляются
отклонения от заданного значения, то включается режим удаления гидратных
отложений.
Возможность регулирования давления закачки газа в ряде случаев
позволяет снизить нестабильность работы скважин (см. рис. 2.6). Видно, что
включение АСУРГ в работу позволило снизить флуктуации буферного
давления в среднем в 2 раза, соответственно забойное давление также
отреагировало, дебит скважины стабилизировался.

Рисунок 2.6 – Стабилизация работы скважины при включении АСУРГ

Таблица 2.3 – Показатели работы газлифтных скважин до и после
внедрения АСУРГ
Номер до запуска АСУРГ после запуска АСУРГ ΔQн, Δqг,
скважин т тыс.
ы м3/сут
 62

qг, qг,
Qж, В, Qн, Qж, В,
тыс. Qн, т тыс.
м3 % т м3 %
м3/сут м3/сут
1114 15 20 12 14,4 16,3 20 13,0 14,4 1,0 0
31,
1221 19 31,6 13 9,6 21,1 14,4 10,8 1,4 1,2
6
1130-1 8 25 6 7 9,5 25 7,1 8,6 1,1 1,6
1100-2 20 15 17 12 21,1 15 17,9 13,2 0,9 1,2
1151 2 0 2 8,6 3,1 0 3,1 6,0 1,1 -2,6
16,
3257 12 16,7 10 10,8 13,5 11,3 11,5 1,3 0,7
7
17,
1101-2 35 17,1 29 10,8 36,3 30,1 7,2 1,1 -3,6
1
18,
1124-2 11 18,2 9 6,0 12,5 10,2 8,4 1,2 2,4
2
11,
1129 9 11,1 8 6,0 8,5 7,6 8,3 -0,4 2,3
1
16,
1111-2 6 16,7 5 8,4 6,2 5,2 3,6 0,2 -4,8
7
15,
1046-2 13 15,4 11 9,6 13,5 11,4 10,8 0,4 1,2
4
16,
1202 18 16,7 15 12 18,3 15,3 12,0 0,3 0
7
1111-1 4 25 3 6,2 3,9 25 2,9 3,6 -0,1 -2,6
18,
1247 16 18,8 13 8,4 16,8 13,7 7,2 0,7 -1,2
8
1028-2 20 20 16 10,8 20,4 20 16,3 9,6 0,3 -1,2
Итого 208 18 169 140,6 221 18 179,5 135,2 10,48 -5,4

Примечание. Qж - добыча жидкости; В - обводненность; Qн - добыча

нефти; Δqг - расход газлифтного газа.
Результаты промышленного внедрения АСУРГ позволили
оптимизировать работу скважин, увеличить добычу нефти в среднем на 6% и
сократить расход газлифтного газа на 3%.
Выводы к главе 2
Для достижения проектных дебитов, скважины с фонтанного режима
должны быть переведены на газлифтный способ при достижении
обводненности добываемой продукции до 10 %.
Газлифтным способом на Восточном участке Оренбургского
нефтегазоконденсатного месторождения эксплуатируются 299 действующих
 63

скважин (ООО «Газпромнефть – Оренбург») и 25 ед. (ООО «Газпром добыча

Оренбург»). На Восточном участке ОНГКМ запланирован перевод
большинства скважин на газлифтный способ, при достижении
обводненности добываемой пpодукции 60 – 70 % скважины экономически
целесообразно переводить на насосную эксплуатацию с применением УЭЦН,
технологически - с обводненности более 70 – 80 %.
Режим работы газлифтного фонда оптимальный, скважины
эксплуатируются с дебитами жидкости выше проекта, факт-16,5 т/сут.
(проект-14,7 т/сут.), обводненность продукции факт – 5,9 %, проект – 14,3 %,
высокие показатели эксплуатационнной надежности: МРП - 1206 сут.,
коэффициент эксплуатации 0,855 д.ед. Таким образом, фактически
достигнутые показатели газлифтным способом позволяют констатировать об
оптимальном режиме эксплуатации скважин.
На перспективу рекомендуемое забойное давление газлифтных
скважин по блокам I (север, юг), II, III; объекту Р5’ 5,5-6,5 МПа, ассельскому
объекту 9-10 МПа.
Добывные возможности скважин при компрессорном газлифте при
прочих равных условиях будут выше, чем при ВСГ. Для обеспечения
одинаковой добычи жидкости, при компрессорном газлифте расход газа,
необходимый для подъема жидкости будет в 1,5 раза ниже, чем при ВСГ.
Кроме того, несмотря на то, ВСГ более дешевый способ добычи по
сравнению с КГ, последний имеет преимущество в более надежном
достижении проектных отборов жидкости.
Образование гидратных пробок, низкая точность регулирования
расхода газа с помощью угловых штуцеров и колебания режимов работы
скважин оказывают влияние на всю систему распределения газлифтного газа,
что приводит к пульсациям давления и снижению эффективности работы
газлифтных скважин.
 64

Изучение мирового опыта позволило сделать вывод, что для

стабилизации работы газлифтных скважин необходимо регулирование
расхода газа по каждой скважине.
Автоматизированная система управления и регулирования расхода
газлифтного газа устанавливается на линию подачи активного газа в
скважину. Эта система дает возможность измерять расход газа и
температуру, регулировать расход рабочего агента, передавать
технологические параметры на рабочее место технолога и управлять работой
скважины в режиме реального времени.
По результатам испытаний автоматизированной системы управления и
регулирования расхода газлифтного газа дополнительный дебит газлифтных
скважин составил от 0,2 до 1,4 тн/сут.
 65

3. ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННО-
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1 Контроль динамических параметров работы газлифтных

скважин интеллектуальной системой газлифта
Ежедневный контроль всего фонда газлифтных скважин
технологической службой – трудозатратная задача, поэтому возникает
необходимость автоматического анализа показателей работы скважин. Для
решения данной задачи необходимо:
- консолидировать и структурировать информацию высокочастотных
замеров давлений по скважине (Рзатр, Рг/г, Рбуф, Рлин, Ргзу);
- автоматически выявлять несогласованные данные и сообщать об этом
в технологическую службу.
Основным источником параметрических данных с нефтегазового
промысла ВУ ОНГКМ являются датчики давления, температуры и расхода,
установленные на автоматизированных групповых замерных узлах (АГЗУ), а
в случае невозможности подключения добывающих скважин к АГЗУ
используются передвижные замерные узлы, оснащенные сходным набором
датчиков. Дополнительные замеряемые параметры работы скважин
поступают с установленных на устье каждой скважины датчиков давления.
Также на нефтяном промысле ВУ ОНГКМ применяются
автоматизированные системы управления расходом газа (АСУРГ), одной из
функций которых является контроль параметров давления и расхода
газлифтного газа, подаваемого в добывающую нефтяную скважину.
Весь объем замеряемых на промысле параметров передается по
каналам телемеханики (ТМ) в единую автоматизированную систему
оперативного диспетчерского управления (АСОДУ), базовый функционал
которой предполагает хранение всей исходной параметрической информации
без изменения дискретности на срок до полугода. Визуализация параметров в
 66

реальном времени осуществляется через специализированную мнемосхему

«Автоматизация диспетчерского контроля и управления» (АДКУ).
Внутренними алгоритмами АСОДУ производится верификация
показателей, расчет усредненных параметров и формирование
дополнительных расчетных показателей, которые передаются в программные
комплексы OIS+, OIS УСОИ, «Шахматка и Технологический режим», OIS
Pipe и другие. К указанным комплексам имеют доступ рядовые пользователи,
формирующие на основании загруженных данных отчеты, сводки и сводные
таблицы для повседневной работы.
Схема информационных потоков на ВУ ОНГКМ представлена на
рисунке ниже (см. рис. 3.1).

Рисунок 3.1 - Схема информационных потоков на ВУ ОНГКМ

Высокочастотная информация (замеры более 1-го раза в сутки),
поступающие в базу данных, позволяет на основе алгоритмов
 67

интеллектуальной системы определять простои скважин (в том числе

скрытые). Однако для обработки огромного массива данных требуются
нестандартные подходы к структурированию и обработке информации.
Алгоритм анализа замеров
Для анализа высокодискретных замеров устьевых давлений разработан
алгоритм.
1. Консолидация всего объема имеющейся информации:
a. высокодискретные замеры с датчиков давлений: давление
активного (газлифтного) газа, затрубное давление, буферное
давление, линейное давление, давление в коллекторе ГЗУ;
b. высокодискретные замеры температуры газлифтного газа,
температура флюида на поверхности;
c. параметры с низкой дискретностью: дебиты скважин по фазам
(вода, нефть, газлифтный газ), объем закаченного газлифтного
газа.
2. Фильтрация данных (удаление нефизичных значений показаний
приборов).
3. Расчет индекса качества работы скважины с учетом «простых» и
интеллектуальных проверок:
a. «простая» проверка заключается в соблюдении баланса
давлений газлифтной скважины Рг/г>Рзатр>Рбуф>Рлин>Ргзу в
таком случае в газлифтной скважине будет наблюдаться
стабильный поток флюида;
b. интеллектуальная проверка – автоматический поиск
рассинхронизации давлений в соседних узлах Рг/г≈Рзатр и Рбуф≈
Рлин, что может быть косвенным признаком образования
гидратов или даже остановки скважины.
 68

Рисунок 3.2 - Принципиальный подход к анализу работы скважин

Процент времени, когда давления были согласованы относительно
общего времени работы скважины, был назван индексом качества работы
скважины. Предполагается, что в остальное время скважина работает в
нестабильном режиме с высокой вероятностью скрытых внутрисменных
простоев.
Исходные данные:
- высокодискретные
замеры
Фильтрация
- ежесуточные замеры
данных
Результаты фильтрации
- удаление нефизичных
данных
Результаты анализа
- выявление
несогласованных Анализ
давлений по всей
цепочке АСУРГ-
скважина-АГЗУ

Сообщение в
технологическую
Вычисление индекса службу о
качества работы выявленных
скважины отклонениях в
технологическом
режиме скважины

Рисунок 3.3 —Алгоритм расчета индекса качества работы скважины

В качестве примера анализа работы скважины и выявления
нестабильности можно привести скважину X1, для которой алгоритм показал
низкий индекс качества работы в августе 2021 года, равный 77% – это
означает, что по анализу высокодискретных замеров давлений скважина
проработала лишь 24 дня. Основная причина - Рлин< Ргзу (см. рис. 3.4). На
 69

протяжении всего месяца скважина работала нестабильно. При этом дебит

скважины по нефти в августе составил 12тн/сут. Проведенный анализ
позволяет сделать предположение, что скрытые потери на этой скважине
составили 84 тонны нефти.

Рисунок 3.4 — Анализ высокодискретных замеров давлений скважины

X1
Анализ подобных графиков также позволяет выявлять
рассинхронизацию замеров в соседних узлах. Например, на скважине X1
удалось заметить рассинхронизацию замеров между буферным и линейным
давлением и предположить, что на скважине начался процесс
гидратообразования. Через несколько дней данное предположение было
подтверждено (см. рис. 3.5).

Рисунок 3.5 — Идентификация гидратообразования при попарном

анализе буферного и линейного давлений скважины X1
 70

3.2 Оптимизация технологического режима газлифтного фонда

скважин с помощью интеллектуальной системы
Другим направлением стабилизации и оптимизации работы
добывающего фонда скважин являются мероприятия по расчету потенциала
добычи с использованием технологического режима газлифтных скважин.
Уточнение параметров работы скважин – забойного давления, дебита нефти
и газа, настройка моделей скважин позволяет более точно оценить потенциал
оптимизации работы скважин. Для газлифтных скважин можно выделить
несколько вариантов оптимизации:
• потенциал увеличения добычи нефти с помощью поддержания
оптимального давления и расхода газлифтного газа;
• потенциал увеличения добычи нефти при смене компоновки
газлифтных клапанов.
3.2.1 Моделирование газлифтной скважины в программном
продукте PROSPER
Для решения технических задач по подбору оптимального режима
работы скважины необходимо моделировать работу газожидкостного
подъемника. Известно, что поток в нефтяной скважине может быть, как
однофазным (при условии Pwh≥Pb), так и многофазным, характерным для
современных условий эксплуатации. Многофазный поток гораздо сложнее
однофазного.
При движении от забоя до устья скважины PVT-свойства нефти, газа и
воды непрерывно меняются. Для описания PVT-свойств в нефтяном
инжиниринге используется 2 подхода: модель нелетучей нефти (трехфазная
BlackOil модель) и композиционная модель. Композиционная модель
основана на решении уравнения состояния, когда известен компонентный
состав, для описания процессов массообмена используется метод
газожидкостного равновесия (Brill, 1999). Но композиционная модель
значительно сложнее, чем BlackOil, применяется при расчете разработки
газоконденсатных месторождений, когда необходимо учитывать
 71

конденсацию нефти из газа. Для инженерных расчетов скважинной добычи

нефти модель нелетучей нефти имеет достаточную точность, а при
проведении массовых расчетов для всего фонда скважин значительно
сокращается время расчета. Для описания процесса однократного
разгазирования используется растворимость газа Rs, характеризующая,
сколько газа растворено в нефти при определенных термобарических
условиях; для описания явлений, связанных с изменением объема нефтяной
фазы, применяется объемный коэффициент нефти Bo; отклонение реального
газа от идеального учитывается коэффициентом сверхсжимаемости газа Z;
также необходимо учитывать изменение вязкости нефти μo в зависимости от
изменения температуры и растворимости газа.
Для условий ВУ ОНГКМ приняты следующие корреляции для расчета
PVT-свойств нефти и газа: корреляция Lasater для расчета растворимости
газа, давления насыщения и объемного коэффициента нефти, корреляция De
Ghetto et al (Modified) для расчета вязкости нефти. Основные свойства нефти,
газа и воды, используемые в расчетах, представлены в таблице (см. табл. 3.1).
Таблица 3.1 - Основные PVT-свойства добываемых флюидов ВУ
ОНГКГМ
GOR, м3/м3 178,07
γн, кг/м3 836,2
γг 0,723
H2S 0,46178
CO2 1,39254
N2 0,23653
Растворимость газа,
давление насыщения и
Корреляция Lasater
объемный коэффициент
нефти
Корреляция De
Вязкость нефти Ghetto et al
(Modified)
Расчет характеристики газожидкостного подъемника основывается на
законах сохранения массы, импульса и энергии, которые позволяют
определить распределение давления и температуры по стволу скважины.
 72

Градиент давления в добывающей скважине определяется из предположения,

что поток установившийся и определяется суммой трех составляющих (3.14).
Первая составляющая уравнения (3.14) характеризует градиент давления за
счет гравитации, то есть перепада высот; вторая – обусловлена трением;
третья – обусловлена изменением скорости.
dP dP dP dP
( ) ( ) ( ) ( )
dL tot
=
dL gr
+ +
dL fr dL ac (3.14)
Определение градиента давления многофазного потока осложнено
фазовыми переходами и проскальзыванием газа относительно жидкости. Для
расчета течения ГЖС применяются либо модели гомогенного течения, либо
модели раздельного течения. На основе большого количества
экспериментальных и промысловых данных различными исследователями
было разработано большое количество методик расчета градиента давления
многофазного потока, которые можно разделить на 4 группы:
1. Эмпирические корреляции на основе гомогенного течения без
выделения структур ГЖС;
2. Эмпирические корреляции на основе гетерогенного течения с учетом
проскальзывания газа, но без учета структур ГЖС;
3. Эмпирические корреляции на основе гетерогенного течения с учетом
проскальзывания газа и структур ГЖС;
4. Механистические корреляции.
Методология расчета кривой распределения по подъемнику
(независимо от методики расчета) заключается в разбиении подъемника на
маленькие участки, в пределах которых PVT-свойства добываемых флюидов
и структура ГЖС принимаются постоянными, меняются скачкообразно при
переходе на следующий интервал. Ниже рассмотрим особенности
моделирования газлифтных скважин ВУ ОНГКМ на примере скважины X2.
Цифровые модели как проектных, так и фактических газовых и
нефтяных скважин могут быть построены и настроены на фактические
замеры с использованием современных программных комплексов
 73

(PROSPER, VFPi и др.). В данной работе дизайн скважины будет реализован

в программном продукте PROSPER.
Процедура создания цифровой модели скважины включает несколько
этапов:
1. Задание флюидальной модели.
В случае нефтяной скважины необходимо задание параметров модели
пластового флюида, например, в формате Black oil: конденсатогазовый
фактор, водогазовый фактор, плотность пластовой и сепарированной нефти,
плотность газа; динамическая вязкость пластовой нефти, газосодержание,
объемный коэффициент расширения нефти и газа, давление насыщения,
сжимаемость и вязкость нефти и газа, коэффициент сверхсжимаемости,
давление начала конденсации и др.

Рисунок 3.6 – Внесение исходных PVT данных.

 74

Рисунок 3.7 – Выбор корреляций давления насыщения (Pb), газового

фактора (GOR), объёмный коэффициент (Bо) и вязкости.
2. Задание уравнения притока в нефтяной скважине
В современных симуляторах для нефтяных горизонтальных скважин
одной из самых распространенных формул притока к горизонтальному
стволу скважины в зависимости от его длины считается формула Джоши:
2 π kh0 ΔP
Qж =
BμJ (3.15)
0,5
a+ [ a2 −( 0,5 L2 ) ] χh 0 χh0
J =ln + ln
0,5 L L 2 πr c (3.16)
0,5

[ √ ( )]
4
1 2 Rk
a= 0,5+ 0 , 25+
2 L
(3.17)
 75

где B – объемный коэффициент нефти;

h0 – эффективная толщина
пласта, м; k – проницаемость пласта, мД; ΔP - депрессия, атм; μ -
вязкость,сП; χ - коэффициент анизотропии; L – эффективная длина

горизонтального ствола, м;
Rk – радиус дренирования (условный радиус

контура питания);
r c –радиус скважины, м.

Рисунок 3.8 – Индикаторная диаграмма (IPR)

3. Задание инклинометрии и конструкции скважин
Следующим шагом создания модели скважины является задание
инклинометрии ствола скважины истинной и абсолютной глубинами и
конструкции скважины: диаметров и глубин спуска НКТ, обсадных колон и
другого внутрискважинного оборудования.
С целью оптимизации работы газлифтной скважины предлагается
выполнить спуск ОИК на максимальную глубину (+150м) для снижения
забойного давления, получения максимальной депрессии и, соответственно,
 76

максимального дебита скважины. Увеличение глубины установки ОИК будет

достигаться за счет отказа от пакера. Предлагаемая схема изображена на
рисунке (см. рис. 3.9)

Рисунок - 3.9 - Размещение ОИК на максимально глубокой отметке

 77

Рисунок 3.10 – Задание конструкции скважины

4. Задание параметров газлифтного газа
Затем задаются параметры газлифтного газа: глубина спуска рабочего
клапана.

Рисунок 3.11 – Параметры газлифтного газа

5. Задание корреляции многофазного потока
Важным этапом при создании гидравлической модели лифта скважины
является правильный подбор модели многофазного течения.
В современных программных пакетах существует достаточно много
корреляций для описания многофазного потока в лифте, которые
разделяются на механистические и эмпирические.
Корреляции, описывающие движение многофазного потока в скважине,
делятся на эмпирические и механистические. При выводе механистических
корреляций используются фундаментальные законы физики (законы
сохранения энергии и импульса, закон непрерывности фаз), а эмпирическая
зависимость используется только в качестве замыкания системы уравнений
из законов сохранения. Механистические корреляции не зависят от
представительности данных и считаются более предпочтительными и
достоверными.
 78

Эмпирические корреляции не обладают универсальностью, присущей

механистическим моделям, однако уверенно работают на тех данных, на
которых они были выведены.
Механистические корреляции:
Petroleum Experts, Petroleum Experts 2 и Petroleum Experts 3, Petroleum
Experts, OLGA, Анзари, Хасана и Кабира, Гувер, Азиз и Фогараси
Эмпирические корреляции:
Поэттманн и Карпентер, Баксендель и Томас, Фэнчер и Браун,
Хагедорн и Браун, Грэй, Ашейм, Дане и Рос, Оркижевский, Азиз и др.,
Кьеричи и др., Беггз и Брилл, Мукерджи и Брилл.
В настоящей работе в качестве основы для создания цифровых моделей
газоконденсатных и многофункциональных скважин использовалась
корреляция Petroleum Experts 2, которая объединяют основные из
существующих корреляций: при пузырьковом режиме течения многофазного
потока применяется корреляция Wallis and Griffith, при пробковом - Hagedorn
Brown, при переходном и дисперсном - Duns and Ros.
Корреляция Petroleum Experts 2 является одной из самых надежных
корреляций при расчете потока в скважине независимо от типа флюида,
режима течения и технических особенностей труб. Эта корреляция была
протестирована на высокодебитных скважинах и дала хорошую оценку
потерь давления. В качестве примеров были использованы нефтяные
скважины, дебит которых превышал 40000 баррелей в сутки, и газовые
скважины, способные добывать до 28 млн.м³ в день. Корреляция Petroleum
Experts 2 позволяет рассчитывать кривые потока для низкодебитных скважин
и стабильность работы скважин. Она обеспечивает более точный расчет
минимального дебита для выноса жидкости с забоя скважины, чем другие
корреляции, например, Hagedorn Brown. Выбор корреляции Petroleum Experts
2 был обоснован по результатам воспроизведения фактических замеров
потерь давления в стволе скважины с использованием различных
корреляций. В процессе настройки использовались устьевые давления и
 79

температуры, газонефтяной фактор и водогазовый фактор, дебит, пластовое и

забойное давления, полученные в ходе испытаний скважины на нескольких
режимах. В случае, если значение забойного давления, посчитанного по
определенной корреляции наиболее близко повторяло значение забойного
давления, замеренного на определенной глубине в процессе испытания
скважины, то такая корреляция определялась как “наилучшая”.
Общие потери давления в стволе можно представить, как сумму двух
компонент:
ΔP=ΔP гидростат. +ΔP трение (3.18)

где,
ΔPгидростат. - потери из-за гидростатического давления столба

жидкости в скважине,
ΔPтрение - потери давления в скважине на трение.
Потери из-за гидростатического давления столба жидкости в скважине
определяются плотностью пластовой жидкости в стволе скважины.
Симулятор PROSPER на каждом расчетном шаге разделяет пластовую
жидкость в стволе на компоненты (газ, нефть, вода) и определяет пропорции
каждой из компонент, а затем рассчитывает с помощью этих пропорций
среднюю плотность флюида в стволе.
Потери давления в скважине на трение определяются вязкостью
флюида в стволе, диаметром и шероховатостью НКТ.

Симулятор PROSPER разделяет общие потери давления на

ΔPгидростат. и

ΔPтрение так, что ΔP=K 1 ΔP гидростат. +K 2 ΔP трение , а затем с помощью метода

нелинейной регрессии отдельно подбирает коэффициенты корреляции K1 и
K2 , так чтобы значение забойного давления, посчитанного по “наилучшей”
корреляции, наиболее близко повторяло значение забойного давления,
замеренного на определенной глубине в процессе испытания скважины.
Коэффициент корреляции K1 отвечает за корректировку потерь
 80

гидростатического давления, коэффициент K2 за корректировку потери

давления на трение.

Рисунок 3.12 – Зависимость дебита скважины от расхода газлифтного

газа
6. Расчет рабочих параметров газлифтных клапанов
 81

Рисунок 3.13 – Расчет рабочих параметров газлифтных клапанов

7. Расчёт основных зависимостей дебита от расхода газлифтного газа и
линейного давления
На основании полученного графика (см. рис. 3.14) можно сделать
вывод, что при различных линейных давлениях требуется различный расход
газлифтного газа для оптимальной работы газлифтного подъемника.

Рисунок 3.14 – Зависимость дебита скважины от расхода газа при

различных линейных давлениях
8. Результат оптимизации компоновки газлифтного подъемника
В результате размещения ОИК на максимально возможной глубине
2150 м (+368 м по стволу скважины или +150 м по вертикали) прирост
суточной добычи жидкости составляет 2,8 м3/сут и нефти 2,17 т/сут
(см. рис. 3.15).
 82

Рисунок 3.15 – Расчёт дебита, сравнение прироста

3.2.2 Концепт интеллектуальной системы управления
газлифтными скважинами
Оптимальный режим работы газлифтной скважины, полученный при
моделировании скважины, будет реализовываться с помощью
интеллектуальной системы. Структура системы приведена на рисунке
(см. рис. 3.16). Автоматизированной системой управления расходом газа в
оперативном режиме измеряется рабочее давления на линиях подачи газа в
скважины и давления на магистральных коллекторах, перепад давления,
выполняется расчет расхода газа. Также обрабатываются замеры давлений на
скважине (затрубное давление, буферное давление и линейное давление).
Значения замеренных параметров передаются в интеллектуальную систему,
задачи которой:
− выявление отклонений технологического режима скважины в режиме
реального времени на основании данных Рзатр, Рг/г, Рбуф, Рлин
− расчет уточненных параметров расхода газлифтного газа qг/г и
давления подачи газа в скважины Рг/г, в случае отклонения работы скважины
от технологического режима;
− регулирование режима работы скважины с помощью выработки
управляющего воздействия на расход газлифтного газа qгг и на давление
подачи газа в скважины Рг/г для исполнительных устройств, в соответствии с
рассчитанными уставками.

Рисунок 3.16 - Структура системы динамического управления

газлифтной скважиной с помощью интеллектуальной системы
 83

Таким образом, в случае отклонения работы скважины от заданного

режима передается команда по определению нового набора уставок в
интеллектуальной системе. Интеллектуальная система на основании модели
скважины рассчитывает новый режим работы газлифтной скважины,
определяя соответствующий набор уставок. Рассчитанный набор уставок
передается в АСУРГ, которая вырабатывает управляющее воздействие по
поддержанию заданного режима работы газлифтной скважины -
регулируется процент открытия ЗРК для поддержания расхода или
постоянного давления закачки газа с целью оптимизации работы газлифтного
подъемника.
Таким образом, определена структура интеллектуальной системы
динамического управления газлифтной скважиной:
− учитывающая характеристики конкретной скважины;
− позволяющая в оперативном режиме контролировать режим
эксплуатации скважины;
− позволяющая выбирать и адаптировать параметры управления
газлифтной скважины в случае изменения технологического режима на
основании модели скважины.
Таким образом, на примере графика зависимости дебита скважины Х2
от расхода газа при различных линейных давлениях (см. рис. 3.14) и графика
изменения линейного давления рассматриваемой скважины (см. рис. 3.17)
можно утверждать, что для стабильной и оптимальной работы газлифтного
подъемника необходимо применять динамическое управление расходом газа
в соответствии с рассчитанными расходами.
 84

Рисунок 3.17 - График изменения линейного давления скважины Х2

По предварительным расчетам динамическое управление скважиной
позволит сократить расход газа с 502,2 тыс. м 3/мес. до 438,6 тыс. м3/мес., а
также увеличить дебит скважины с 643 т/мес. до 646,4 т/мес. (см. табл. 3.2).
Таблица 3.2 После внедрения
До внедрения ИС
ИС
- Изменения
линейного
Рлин
давления qг/г Q qг/г Q
скважины
Х2День
1 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
2 день 25 16,2 20,8 12,4 20,9
3 день 26 16,2 20 12,4 20,2
4 день 26 16,2 20 12,4 20,2
5 день 25 16,2 20,8 12,4 20,9
6 день 26 16,2 20 12,4 20,2
7 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
8 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
9 день 27 16,2 19,1 9,8 19,4
10 день 26 16,2 20 12,4 20,2
11 день 27 16,2 19,1 9,8 19,4
12 день 23 16,2 21,7 18,1 21,8
13 день 26 16,2 20 12,4 20,2
14 день 25 16,2 20,8 12,4 20,9
15 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
16 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
17 день 23 16,2 21,7 18,1 21,8
18 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
 85

19 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4

20 день 23 16,2 21,7 18,1 21,8
21 день 23 16,2 21,7 18,1 21,8
22 день 27 16,2 19,1 9,8 19,4
23 день 26 16,2 20 12,4 20,2
24 день 26 16,2 20 12,4 20,2
25 день 27 16,2 19,1 9,8 19,4
26 день 23 16,2 21,7 18,1 21,8
27 день 24 16,2 21,4 16,2 21,4
28 день 25 16,2 20,8 12,4 20,9
29 день 23 16,2 21,7 18,1 21,8
30 день 25 16,2 20,8 12,4 20,9
31 день 25 16,2 20,8 12,4 20,9
Итого 502,2 642,6 438,6 646,4

3.3 Экономическая эффективность проекта

3.3.1 Интеллектуальная система управления газлифтными
скважинами
Объект исследования: Интеллектуальная система управления
газлифтными скважинами
Основные параметры проводимого мероприятия.
Дополнительная добыча нефти от проводимого мероприятия и
сокращение расхода газлифтного газа рассчитаны на 3 года.
Данные показатели являются основными источниками эффективности
данного мероприятия.
За основу приняты показатели себестоимости нефти и базовой добычи
скважины.
Расчет выполнен в двух вариантах:
Вариант «без проекта» и вариант «с проектом».
В расчеты учувствуют так же инвестиционные расходы на внедрение
интеллектуальной системы.
Уровень инфляции применяется к таким показателям как:
 86

Цена 1 т. нефти
• Себестоимости 1 т. нефти.
• Ставка налога на прибыль – 20%
• Коэффициент дисконтирования 14%.
Таблица 3.3 – Показатели для расчета эффективности до внедрения
мероприятий
Обозначени 2022 2023 2024
Показатель Ед. изм.
е год год год
Базовая добыча нефти до
Q т. 7330 6230 5109
мероприятия
Ц Цена 1 т нефти руб. 21979,6 22605,9 23873,2
тыс.
Выр. Выручка до мероприятий 161110 140834 121968
руб.
Полная себестоимость
тыс.
С. общ нефти до внедрения 117054 104581 91722
руб.
мероприятий
Продолжение таблицы 3.3
Себестоимость 1-ой тонны
С1 нефти до внедрения руб. 15969,2 16786,7 17953
мепроприятия
Условно-переменные
Зуп затраты на одну тонну руб. 633 633 633
добываемой нефти
Приб. Прибыль от реализации до тыс.
44056 36254 30247
реализ. внедрения мероприятий руб.
  Ставка налога на прибыль % 20 20 20
тыс.
Н.пр. Налог на прибыль 8811 7251 6049
руб.
тыс.
ЧП Чистая прибыль 35245 29003 24197
руб.

Таблица 3.4 – Показатели для расчета эффективности после внедрения

мероприятий
Обозначени 2022 2023 2024
Показатель Ед. изм.
е год год год
Базовая добыча нефти до
Q т. 7330 6230 5109
мероприятия
Дополнительная добыча
ΔQ т. 38 33 27
нефти до мероприятия
Всего добыча нефти с
общ. Q т. 7368 6263 5136
учетом ГТМ
Ц Цена 1 т нефти руб. 21979,6 22605,9 23873,2
 87

Выручка после тыс.

Выр. 161945 141580 122613
мероприятий руб.
Себестоимость 1-ой тонны
С1 руб. 15749 16566 17732
нефти
Условно-переменные
Зуп затраты на одну тонну руб. 413 413 413
добываемой нефти
Условно-переменные тыс.
Зуп ГТМ 16 14 11
затраты на ГТМ руб.
Полная стоимость нефти
тыс.
С.общ.ГТМ после внедрения 116052 103767 91085
руб.
мероприятий
Прибыль от реализации
Приб. тыс.
после внедрения 45893 37813 31528
реализ. ГТМ руб.
мероприятий
  Ставка налога на прибыль % 20 20 20
тыс.
Н.пр. Налог на прибыль 9179 7563 6306
руб.
тыс.
ЧП Чистая прибыль 36714 30250 25222
руб.

На основании данных, полученных в предыдущих разделах,

формируется экономическая модель (см. табл. 3.5).
Используются следующие показатели:
• Инвестиционные расходы;
• ЧП до внедрения мероприятий – используются расчетные данные ЧП
из таблицы (см. табл. 3.3).
• ЧП после внедрения мероприятия – используются расчетные данные
ЧП с ГТМ из таблицы (см. табл. 3.4).
Таблица 3.5 - Экономическая модель расчета экономической
эффективности внедрения интеллектуальной системы.
  ед.изм. 2022 год 2023 год 2024 год
Инвестиционные расходы на ГТМ млн. руб. -0,35 0,00 0,00
ЧП после внедрения мероприятий млн. руб. 36,71 30,25 25,22
ЧП до внедрения мероприятий млн. руб. 35,24 29,00 24,20
Денежный поток млн. руб. 1,12 1,25 1,02
Накопленный денежный поток млн. руб. 1,12 2,37 3,39
Период   1,00 2,00 3,00
Коэффициент дисконтирования 14% 0,88 0,77 0,67
Дисконтированный денежный поток млн. руб. 0,98 0,96 0,69
 88

Накопленный диконтированный
млн. руб. 0,98 1,94 2,63
денежный поток
NPV, млн. руб. 2,63
IRR, % -
PI 8,48
DPP, годы -

Выводы:
КПЭ внедрения интеллектуальной системы управления газлифтными
скважинами:
NPV – 2,63 млн. руб. Данные показатели свидетельствуют о том, что
рассматриваемое мероприятие является экономически эффективным для
внедрения. Вложенные инвестиционные расходы на ГТМ в размере
0,35 млн. руб. окупаются в течение 1 года.
3.3.2 Снижение забойного давления путем спуска ОИК на большую
глубину
Объект исследования: Снижение забойного давления путем спуска
ОИК на большую глубину
Основные параметры проводимого мероприятия.
Дополнительная добыча нефти от проводимого мероприятия
рассчитаны на 3 года.
Данные показатели являются основными источниками эффективности
данного мероприятия.
За основу приняты показатели себестоимости нефти и базовой добычи.
Расчет выполнен в двух вариантах:
Вариант «без проекта» и вариант «с проектом».
В расчеты учувствуют так же инвестиционные расходы на внедрение
интеллектуальной системы.
Уровень инфляции применяется к таким показателям как:
Цена 1 т. нефти
• Себестоимости 1 т. нефти.
• Ставка налога на прибыль – 20%
 89

• Коэффициент дисконтирования 14%.

Таблица 3.6 – Показатели для расчета эффективности до внедрения
мероприятий
Обозначени 2022 2023 2024
Показатель Ед. изм.
е год год год
Базовая добыча нефти до
Q т. 6588 5599 4951
мероприятия
Ц Цена 1 т нефти руб. 21979,6 22605,9 23873,2
тыс.
Выр. Выручка до мероприятий 144801 126570 118196
руб.
Полная себестоимость
тыс.
С. общ нефти до внедрения 105205 93988 88885
руб.
мероприятий
Себестоимость 1-ой тонны
С1 нефти до внедрения руб. 15969,2 16786,7 17953
мепроприятия
Продолжение таблицы 3.6
Условно-переменные
Зуп затраты на одну тонну руб. 413 413 413
добываемой нефти
Приб. Прибыль от реализации до тыс.
39596 32582 29311
реализ. внедрения мероприятий руб.
  Ставка налога на прибыль % 20 20 20
тыс.
Н.пр. Налог на прибыль 7919 6516 5862
руб.
тыс.
ЧП Чистая прибыль 31677 26065 23449
руб.
Таблица 3.7 – Показатели для расчета эффективности после внедрения
мероприятий
Обозначени 2022 2023 2024
Показатель Ед. изм.
е год год год
Базовая добыча нефти до
Q т. 6588 5599 4951
мероприятия
Дополнительная добыча
ΔQ т. 780 664 570
нефти до мероприятия
Всего добыча нефти с
общ. Q т. 7368 6263 5521
учетом ГТМ
Ц Цена 1 т нефти руб. 21979,6 22605,9 23873,2
Выручка после тыс.
Выр. 161945 141580 131804
мероприятий руб.
Себестоимость 1-ой тонны
С1 руб. 15969,2 16786,7 17953
нефти
 90

Условно-переменные
Зуп затраты на одну тонну руб. 413 413 413
добываемой нефти
Условно-переменные тыс.
Зуп ГТМ 322 274 235
затраты на ГТМ руб.
Полная стоимость нефти
тыс.
С.общ.ГТМ после внедрения 117983 105409 99354
руб.
мероприятий
Прибыль от реализации
Приб. тыс.
после внедрения 43962 36172 32451
реализ. ГТМ руб.
мероприятий
  Ставка налога на прибыль % 20 20 20
тыс.
Н.пр. Налог на прибыль 8792 7234 6490
руб.
тыс.
ЧП Чистая прибыль 35170 28937 25960
руб.

На основании данных, полученных в предыдущих разделах,

формируется экономическая модель (см. табл. 3.8).
Используются следующие показатели:
• Инвестиционные расходы;
• ЧП до внедрения мероприятий – используются расчетные данные ЧП
из таблицы (см. табл. 3.6).
• ЧП после внедрения мероприятия – используются расчетные данные
ЧП с ГТМ из таблицы (см. табл. 3.7).
Таблица 3.8 - Экономическая модель расчета экономической
эффективности внедрения интеллектуальной системы.
  ед.изм. 2022 год 2023 год 2024 год
Инвестиционные расходы на ГТМ млн. руб. -4,45 0,00 0,00
ЧП после внедрения мероприятий млн. руб. 35,17 28,94 25,96
ЧП до внедрения мероприятий млн. руб. 31,68 26,07 23,45
Денежный поток млн. руб. -0,96 2,87 2,51
Накопленный денежный поток млн. руб. -0,96 1,91 4,43
Период   1,00 2,00 3,00
Коэффициент дисконтирования 14% 0,88 0,77 0,67
Дисконтированный денежный поток млн. руб. -0,84 2,21 1,70
Накопленный диконтированный
млн. руб. -0,84 1,37 3,06
денежный поток
NPV, млн. руб. 3,06
IRR, % 271%
 91

PI 1,69
DPP, месяцы 17

Выводы:
КПЭ снижения забойного давления путем спуска ОИК на большую
глубину:
NPV – 3,06 млн. руб. Данные показатели свидетельствуют о том, что
рассматриваемое мероприятие является экономически эффективным для
внедрения. Вложенные инвестиционные расходы на ГТМ в размере
4,45 млн. руб. окупаются в течение 17 месяцев.

3.4 Охрана труда, промышленная и экологическая безопасность

3.4.1 Вредные производственные факторы
Рассмотрим основные наиболее вероятные вредные производственные
факторы на рабочих местах, которые могут иметь место при выполнении
данного вида работ.
Таблица 3.9 – Опасные и вредные факторы при эксплуатации фонда
скважин
Источник фактора, Факторы
Нормативные
наименование
Вредные Опасные документы
видов работ
1. Отклонение
показателей
климата на 1. ГОСТ 12.1.007 – 76
открытом ССБТ «Вредные
воздухе; 1. Поражение вещества»;
2. Повышенная электрическим 2. ГОСТ 12.1.038–82
запыленность и током; ССБТ
загазованность 2. Обеспечение «Электробезопасность»;
Обслуживание и
воздуха рабочей пожарной 3. ГОСТ 356 – 80
эксплуатация
зоны; безопасности; «Давления условные
фонда скважин
3. Токсичность, 3. Обеспечение пробные и рабочие»;
применяемых безопасности 4. Правила
при технологического безопасности в
эксплуатации режима; нефтяной и газовой
газлифта промышленности,
веществ; 2013г.
4. Превышение
уровней шума.
 92

3.4.2 Экологическая безопасность

За последние годы проблемам охраны окружающей среды уделяется
исключительное большое внимание. Как в процессе разработки нефтяных
месторождений, так и при обустройстве, необходимо осуществлять ряд
мероприятий, направленных на сохранение и наиболее полное извлечение
нефти и газа, а также на сохранение других месторождений полезных
ископаемых. В первую очередь должны охраняться грунтовые и
артезианские горизонты, являющиеся источниками водоснабжения
населенных пунктов. Для этой цели скважины должны иметь
соответствующую изоляцию водоносных горизонтов.
Разработка месторождений должна осуществляться по
технологическим проектам, обеспечивающим полное извлечение из недр
полезных ископаемых. Нарушение технологии разработки может привести к
невосполнимым потерям нефти и газа в продуктивных пластах.
За охраной окружающей среды следит геологическая служба
нефтегазодобывающих предприятий и разведочных организаций, а также
органы Госгортехнадзора.
Рекомендуются следующие мероприятия по охране окружающей
среды:
1. Охрана окружающей среды при бурении, подготовке и эксплуатации
скважин;
2. Повышение надежности рабочей системы сбора, подготовки и
утилизации нефти, газа и воды;
3. Проведение охранных мероприятий по защите недр, лесов, полей,
открытых водоемов и атмосферы от загрязнения;
4. Проведение контроля за состоянием окружающей среды на
территории НГДУ;
5. Проведение других технических и организационных мероприятий, в
том числе по озеленению промзоны и промысловых объектов, защите лесов
от пожаров, повышению культуры производства.
 93

Текущие мероприятия по охране окружающей среды по площади

месторождения проводятся силами НГДУ. Они включают в себя контроль за
строительством скважин, обустройством кустов, рекультивацией земель,
организацию и ведение наблюдений за качеством вод.
По существующему фонду скважин ведется контроль за их состоянием
посредством комплекса геофизических и гидродинамических методов,
проводятся изоляционные работы по ликвидации негерметичности
эксплуатационных колонн и затрубной циркуляции. Проводятся работы по
доподъему цемента за эксплуатационной колонной.
По системам сбора и обустройства проводится внедрение систем
автоматического контроля и регулирования, плановые замены устаревшего и
изношенного оборудования, ликвидация аварии с сопутствующим
комплексом природоохранных мероприятий (обваловки, устройство ловушек
и сбор жидкости при аварийных разливах). Большие объемы работ
проводятся по охране атмосферного воздуха от выбросов вредных газов,
особенно при газлифтной эксплуатации скважин.
Задача по улучшению состояния водоснабжения населенных пунктов
сводится к контролю за состоянием скважин близ населенных пунктов и
недопущения перетоков пластовых вод в пресноводные горизонты. Для этого
проверяется герметичность пакеров в нагнетательных и добывающих
скважинах, контролируется состояние эксплуатационной колонны и
цементного камня, а также ограничивается подача воды в нагнетательные
скважины системы ППД.
С целью снижения техногенной нагрузки на почвенно-растительный
покров рекомендуется осуществлять следующие мероприятия:
1. По окончании буровых работ обратить особое внимание на
захоронение отходов бурения и восстановления почвы;
2. Не допускать сброса нефти и пластовых вод в земельные амбары, а
использовать для этого специальные емкости для принятия жидкостей с
последующей откачкой в систему сбора;
 94

3. Вокруг скважин сооружать обваловки высотой 0,5…1,0 м.

4. При аварийных выбросах загрязняющих веществ, как на территории
нефтепромысловых объектов, так и за их пределами немедленно произвести
их сбор с поверхности почвы с последующей рекультивацией;
5. Осуществлять постоянный контроль за состоянием устьевой
арматуры и обваловки.
3.4.3 Причины аварий при газлифтном способе добычи нефти.
В случае нарушения технологического процесса добычи нефти и газа
возникает опасность неконтролируемых выбросов продуктов из
технологических систем и, как следствие, появляется реальная угроза
возникновения чрезвычайной ситуации на объекте. Наиболее опасным
источником ЧС является система транспорта нефти и газа и добывающие
скважины.
Основными источниками ЧС являются:
1. Прихваты колонны насосно-компрессорных труб при добыче нефти,
при промывке или заливке скважин;
2. Повышенный уровень пожароопасности при газлифтном способе
эксплуатации на месторождении;
Аварии по причине прихватов колонны насосно-компрессорных труб
1. При фонтанном, газлифтном (эрлифтном) способах добычи нефти
аварии часто возникают вследствие прихвата НКТ или пакеров. Наиболее
частые прихваты происходят при нарушении технологического режима
эксплуатации и периодических нефтегазопроявлениях.
Одной из важных мер сокращения аварийности при эксплуатации
скважин является предупреждение аварий и осложнений и систематические
профилактические работы.
2. При эксплуатации парафинистых фонтанных, газлифтных скважин
однорядной колонной возможно скапливание парафина в затрубном
пространстве и прихват труб. По мере отложения парафина в трубах и
уменьшения их сечения динамический уровень в затрубном пространстве со
 95

временем поднимается и возможность скопления парафина в нем

увеличивается.
Пожаровзрывобезопасность
Пожаробезопасность обеспечивается рядом противопожарных
мероприятий:
- сооружения размещены на площадке с соблюдением
противопожарных расстояний между ними;
- выполнена молниезащита, защита оборудования и трубопроводов от
электрической и электромагнитной индукции;
- кустовые площадки обеспечены осветительной аппаратурой во
взрывозащищенном исполнении;
- используемое технологическое электрооборудование принято во
взрывозащищенном исполнении, соответствует категории и зоне
взрывоопасности площадок;
- объем КИПиА позволяет держать под контролем технологический
процесс добычи нефти и закачки воды в пласт;
- предусмотрена предаварийная звуковая и световая сигнализация при
отклонении технологических параметров от нормы;
- ведется контроль воздушной среды в помещении замерной установки
с сигнализацией загазованности и включением аварийной вентиляции при
необходимости;
- на кустовых площадках предусмотрен контроль воздушной среды
газоанализаторами;
- согласно РД 39-22-113-78 «Временные правила защиты от
статического электричества на производственных установках и сооружениях
нефтяной и газовой промышленности» опасность действия статического
электричества устраняется тем, что специальными мерами создается утечка
электрических зарядов, предотвращая накопление энергии заряда выше
уровня 0,4 А·мин;
 96

- все металлические и электропроводные неметаллические части

технологического оборудования заземляются. Заземляющее устройство для
защиты от статического электричества объединены с заземляющими
устройствами электрооборудования;
- основные потребители электроэнергии – электродвигатели
технологического оборудования, электроприемники блок-боксов и
освещение территории кустовых площадок относятся по надежности
электроснабжения ко II категории.
Планировка площадок кустов скважин, при возникновении аварии,
захватывающей большую площадь, позволяет перемещаться по территории
людям и пожарной технике; имеет площадку для размещения пожарной
техники, два въезда.
Общие требования пожарной безопасности:
1. Работники допускаются к работе на объекте только после
прохождения обучения мерам пожарной безопасности. Обучение работников
мерам пожарной безопасности осуществляется путём проведения
противопожарного инструктажа и прохождения пожарно–технического
минимума;
2. Вся территория производственных объектов должна постоянно
содержаться в чистоте и порядке. Мусор и другие отходы должны убираться,
места разлива горючих жидкостей должны засыпаться сухим песком;
3. Запрещается курение на территории вахтового посёлка, в
общежитиях, столовой, бане, на территории и в помещениях
взрывопожароопасных объектов. Курить только в отведенных местах для
курения;
4. Въезд на территорию объектов нефтедобычи техники допускается
только по разрешению инженерно-технического работника, ответственного
за этот объект. При этом автотранспорт, тракторы и другие агрегаты должны
быть оборудованы глушителями с искрогасителями;
 97

5. Запрещается применять для освещения факелы, свечи, керосиновые

фонари и другие источники открытого огня;
6. Отогрев замерзшей аппаратуры, арматур, трубопроводов, задвижек
разрешается горячей водой или паром;
7. Нагревательные приборы, не оснащенные автоматикой, оставлять
без присмотра запрещено;
8. Автоцистерны, находящиеся под наливом и сливом горючих
жидкостей, должны быть присоединены к заземляющему устройству.
Проводник необходимо присоединять к корпусу автоцистерны при помощи
болтов для обеспечения надежного контакта;
9. По окончании работы ответственные за пожарную безопасность
осматривают помещения, территорию. Закрывают на замок помещения,
которые работают не в круглосуточном режиме.
За нарушение требований настоящей инструкции рабочие и ИТР несут
ответственность в административном, дисциплинарном или судебном
порядке.
Выводы к главе 3
Анализ высокочастотных данных (десятки и более замеров в сутки) с
помощью простого алгоритма интеллектуальной системы способен выявить
скрытые простои скважин, связанные высокой нестабильностью газлифтного
фонда скважин, например, были выявлены скрытые простои скважины Х1,
суммарные потери которой оцениваются в 84 т нефти за февраль 2021 г.
В то же время применение интеллектуальной системы может раскрыть
значительный потенциал газлифтного фонда скважин за счет внедрения
динамичной системы управления расходом газа, алгоритм которой будет
основан на моделях скважин. В качестве примера был выполнен расчет
параметров многофазного потока в скважине Х2 в программном пакете для
построения цифровых моделей скважин PROSPER с использованием
корреляции Petroleum Experts 2. Динамическое управление газлифтной
скважины с помощью интеллектуальной системы позволит стабилизировать
 98

добычу нефти, а также оптимизировать работу скважины за счет снижения

расхода газа на 63,6 тыс. м3/мес., а также увеличить дебит скважины на 3,8
т/мес.
Кроме того, при моделировании скважины был рассчитан эффект от
смещения ОИК на глубину 2150 м (+368 м по стволу скважины или +150 м
по вертикали) для снижения забойного давления, в результате чего прирост
суточной добычи жидкости составил 2,8 м3/сут и нефти 2,17 т/сут.
 99

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И РЕКОМЕНДАЦИИ

На основании проведенного обобщения состояния эксплуатации

газлифтных скважин и выполненных теоретических исследований отмечено,
что газлифтный способ эксплуатации в условиях ВУ ОНГКМ является
наиболее высокоэффективным и рентабельным.
1. Внедрение АСУРГ на газлифтном фонде скважин ВУ ОНГКМ
позволило снизить флуктуации буферного давления и соответственно
забойного давления, вследствие чего дебит скважин стабилизировался.
2. В рамках данной работы разработан концепт интеллектуальной
системы, в основе которой будет заложен алгоритм расчета индекса качества
работы скважины с учетом «простых» и интеллектуальных проверок. Данные
проверки будут осуществляться на базе высокодискретных замеров с
датчиков давлений: давление активного (газлифтного) газа, затрубное
давление, буферное давление, линейное давление, давление в коллекторе
ГЗУ. Индекс качества работы скважины позволяет оценить стабильность
работы скважины, а также помогает выявить скрытые внутрисменные
простои.
3. Также в рамках разработки концепта интеллектуальной системы
предложен алгоритм динамического управления газлифтной скважиной,
который в случае отклонения работы скважины от заданного режима
передает команду по определению нового набора уставок интеллектуальной
системе. Интеллектуальная система на основании модели скважины
рассчитывает новый режим работы газлифтной скважины, определяя
соответствующий набор уставок. Рассчитанный набор уставок передается в
АСУРГ, которая вырабатывает управляющее воздействие по поддержанию
заданного режима работы газлифтной скважины - регулируется процент
открытия ЗРК для поддержания расхода или постоянного давления закачки
газа с целью оптимизации работы газлифтного подъемника.
 100

Выполненный объем исследований и разработанные рекомендации

позволят оптимизировать работу скважины за счет снижения расхода газа на
63,6 тыс. м3/мес., а также увеличить дебит скважины на 3,8 т/мес.
Кроме того, при моделировании скважины был рассчитан эффект от
смещения ОИК на глубину 2150 м (+368 м по стволу скважины или +150 м
по вертикали) для снижения забойного давления, в результате чего прирост
суточной добычи жидкости составил 2,8 м3/сут и нефти 2,17 т/сут.
4. Экономические показатели внедрения интеллектуальной системы
представлены ниже:
a. NPV=2,63 млн. руб.
b. PI=8,48
Экономические показатели снижения забойного давления путем спуска
ОИК на большую глубину представлены ниже:
a. NPV=3,06 млн. руб.
b. IRR=271%
c. PI=1,69
d. DPP=17 месяцев
 101

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Аметов, И. М. О расчете фонтанного подъемника с учетом

неравновесности фазовых переходов [Текст] / И. М. Аметов,
К. А. Ахмедов, И. Б. Басович // Тр. ВНИИ. – 1978. – № 66. – С. 39-45.
2. Девликамов, В. В. Борьба с гидратами при эксплуатации газлифтных
скважин: учебн. пособие [Текст] / В. В. Девликамов, М. М. Кабиров,
А. Р. Фазлутдинов. – М.: Недра, 1987. – 56 с.
3. Дмитриев, И. А. Опыт эксплуатации глубоких скважин периодическим
газлифтом [Текст] И. А. Дмитриев, Э. И. Сер и др. //
Нефтепромысловое дело. – 1975. – № 4. – С. 4-9.
4. Зайцев, Ю. В. Справочное пособие по газлифтному способу
эксплуатации скважин [Текст] / Ю. В. Зайцев, А. А. Джавадян,
В. С. Кроль, Р. А. Максутов и др. – М.: Недра, 1984. – 359 с.
5. Зайцев, Ю. В. Теория и практика газлифта [Текст] / Ю. В. Зайцев,
6. Карамышев, В. Г. Внутрискважинная обработка продукции газлифтных
скважин [Текст] / В. Г. Карамышев, Буй Дык Хиен, Р. Р. Коерн,
Е. В. Комлева // Нефтегазовые технологии и новые материалы
(проблемы и решения). – Уфа: ООО «Монография», 2012. – Вып. 1 (6).
– С. 380-382. ISBN 978-5-94920-141-1.
7. Комплексная технология воздействия на призабойную зону скважин с
целью ограничения отборов воды [Текст]: РД 39-1-1283-85. – М., 1985.
– 28 с.
8. Кузьмичев, А. Д. Оптимизация механизированных способов добычи
нефти в условиях СП «Вьетсовпетро» [Текст] / А. Д. Кузьмичев,
В. В. Канарский, А. Н. Иванов, В. К. Нгуен // Нефтяное хозяйство. –
2006. – № 11. – С. 90-92.
9. Кулиев, Р. П. Повышение эффективности газлифтной добычи на
месторождении «Нефтяные Камни» [Текст] / Р. П. Кулиев и др. //
Азербайджанское нефтяное хозяйство. –1988. – № 2. – С. 53-61.
 102

10.Медведский, Р. И. Техника и технология газлифтной эксплуатации

скважин в Западной Сибири [Текст] / Р. И. Медведский, Е. П. Эртэ,
В. А. Попов и др. – М.: ВНИИОЭНГ, 1975. – 49 с.
11.Методическое руководство по регулированию технологических
режимов работы газлифтных скважин [Текст] / В. А. Леонов,
Б. А. Ермолов и др. / НижневартовскНИПИнефть. – 1994. – 78 с.
12.Нигматулин, Р. И. Механика гетерогенных сред. К расчету воздушного
подъемника для вязкопластичной жидкости [Текст] / Р. И. Нигматулин.
– М.: Наука, 1978. – 35 с.
13.Оборудование для газлифтной эксплуатации нефтяных скважин
[Текст]: каталог. – М.: ЦРШТИхимнефтемаш, 1979. – 75 с.
14.Сименс, У. С. Оптимизация работы непрерывно действующих
газлифтных скважин [Текст] / У. С. Сименс // Инженер-нефтяник. –
1972. – № 10. – С. 142-146.
15.Справочная книга по добыче нефти [Текст] / Под ред.
Ш. К. Гиматудинова. – М.: Недра, 1974. – 703 с.
16.Справочное руководство по проектированию разработки и
эксплуатации нефтяных месторождений. Добыча нефти [Текст] / Под
ред. Ш. К. Гиматудинова. – М.: Недра, 1983. – 65 с.
17.Сулейманов, А. Б. Механическое воздействие на восходящий поток
газожидкостной смеси с целью увеличения КПД газлифтных скважин
[Текст] / А. Б. Сулейманов и др. // Изв. вузов «Нефть и газ». – 1989. –
№ 5. – С. 39-44.
18.Эртэ, Е. П. Интенсификация процессов газлифтной добычи нефти
[Текст] / Е. П. Эртэ, В. А. Попов, В. А. Шибанов, Г. С. Ли и др. //
Обзорная информация. Сер. «Нефтепромысловое дело». – М.:
ВНИИОЭНГ, 1978. – № 8 – С. 35-37.
19.Коротаев Ю.Л.: Теория и проектирование разработки газовых и
газоконденсатных месторождений / Закиров С.Н. // – М.: Недра, 1981, –
346 с.
 103

20. РД 39-0147035-219-88. Методическое руководство по регулированию

технологических режимов работы газлифтных скважин /Всесоюзный
нефтегазовый научно-исследовательский институт ВНИИ.
21.Методическое руководство по регулированию технологических
режимов работы газлифтных скважин / В. А. Леонов, Б. А. Ермолов и
др. НижневартовскНИПИнефть, 1994.
22.Галяутдинов И.М. Комплексный подход к подбору скважин-
кандидатов для проведенияГТМ (на примере Восточного участка
Оренбургского НГКМ) / И.М. Галяутдинов,А.Е.Череповицын // Нефть.
Газ. Новации. – 2017 - №7. – С. 23 – 33.
23.SPE-176668-RU. Новый подход к расчету режима работы газлифтной
скважины дляоптимизации работы, 2015 / Р.А. Хабибуллин, Я.А.
Бурцев
24.Moitra, S.K., Chand, S., Barua, S., Adenusi, D., and Agrawal, V. A
Fieldwide IntegratedProduction Model and Asset Management System for
the Mumbai High Field. OffshoreTechnology Conference, 30 April-3 May,
2007, Houston, Texas, U.S.A. DOI: 10.4043/18678-MS.
25.Jansen, B., Dalsmo, M., Nøkleberg, L., Havre, K., Kristiansen, V., and
Lemetayer, P. AutomaticControl of Unstable Gas Lifted Wells. SPE Annual
Technical Conference and Exhibition, 3-6October, 1999, Houston, Texas.
DOI: 10.2118/56832-MS.
26.Ezzine, M. GasLift Optimization by Real Time Monitoring using SCADA
System. SPE MiddleEast Intelligent Energy Conference and Exhibition, 28-
30 October, 2013, Manama, Bahrain.DOI: 10.2118/167438-MS.
27.Мищенко И.Т. Скважинная добыча нефти. Москва: Нефть и Газ, 2003 –
816 с.
28.Brill, J.P., and Mukherjee, H. Multiphase Flow in Wells. SPE, Richardson,
Texas, 1999.
29.M.B. Standing. Volumetric and phase behavior of oil field hydrocarbon
systems. Society ofPetroleum Engineers of AIME, 1981
 104

30.Beggs, H.D. and Robinson, J.R., Estimating the Viscosity of Crude Oil
Systems, JPT (1975)
31.Dranchuk, P.M. and Abou-Kassem, H. Calculation of Z Factors For Natural
Gases UsingEquations of State. J Can Pet Technol 14 (1975)
32.Vogel, J.V. Inflow Performance Relationships for Solution-Gas Drive Wells,
JPT (Jan. 1968)83-92; Trans., AIME, 243.
33.Richard Márquez. Modeling Downhole Natural Separation. Ph.D.
Dissertation. Tulsa University,2004
34.Endres S, Simplicial Homology Global Optimisation. A Lipshitz global
optimization algorithm.https://stefan-
endres.github.io/shgo/files/shgo_slides.pdf [Accessed: July 2019]
35.Трубавин С. Н., Ульянов В. В., Кибирев Е. А. Результаты проведения
ОПИ по оптимизации газлифтной эксплуатации скважин на
Оренбургском НГКМ // Экспозиция Нефть Газ. – 2017. – № 5. – C. 36-
39.
36.Ulyanov V.V., Kuchurin A.S., Kibirev E.A. Implementation of the
Intellectual Gas Control System for Gas Lift Optimization at Orenburgskoe
Oilfield // SPE paper 191533-18RPTC-MS
37.И. Г. Белов. Теория и практика периодического газлифта.— М.: Недра,
1975.
38.Оборудование для газлифтной эксплуатации нефтяных скважин.
Каталог.— М.: Изд. ЦИНТИхимнефтемаш, 1999.
39.Техника и технология газлифтной эксплуатации скважин в Западной
Сибири/ Р. И. Медведский, Е. П. Эртэ, В. А. Попов и др. — М.: изд.
ВНИИОЭНГ, 1975.
40.Оборудование для отсекания фонтанных скважин. Каталог. — М.:
ЦИНТИхимнефтемаш, 1980.
41.И. М. Асадов Компрессорный способ добычи нефти и пути его
улучшения.— М.: Недра,1995.
 105

42.М. Т. Шакуров, В. П. Халявин и др. Анализ, планирование и

прогнозирование себестоимости добычи нефти. — М.: Недра, 1981.
43.Ф. Ф. Дунаев, В. И. Егоров и др. Экономика нефтяной и газовой
промышленности — М.: Недра, 1983
44.П. В. Куцын, Б. С. Мишанин, Ю. Н. Овсяникова Охрана труда на
буровых и нефтегазовых предприятиях.
45.Инструкция по охране труда по АО "Х", 2015.
46.Методические указания к дипломному проектированию по разделу
"Охрана труда". — УГНТУ, Уфа, 1995.
47.В. Б. Штур, В. М. Козин защита населения и территории от
чрезвычайных ситуаций.— Уфа, УГНТУ, 1996 – 59с.
48.Дж. Уойлд Химическая обработка для борьбы с отложениями
парафинов (пер. с анг. Клепинин В.) / Дж. Уойлд // Нефтегазовые
технологии. – 2015. – № 9. – С. 25-29.
49.Бикбавлеев Н.И., Неткачев И.А., Сашин И.А. Влияние на
эффективность новых технологий повышения нефтеизвлечения
производственно технических факторов // Проблемы геологии и
освоения недр: Тр. VII Международного научного симпозиума
студентов, аспирантов и молодых учёных. – Томск: Изд-во ТПУ, 2003.
– С. 433–435.
50.Рамазанов И.Д.: Горизонтальное бурение как способ повышения
продуктивности скважин / Лапердин А.Н. // - Тюмень: Сборник
научных трудов НПП «Тюменгазтехнология». Проблемы повышения
газоконденсато- инефтеотдачи на месторождениях Севера Западной
Сибири, 1991, С.44-48.
51.Ремизов В.В.: Мировой и отечественный опыт бурения скважин с
горизонтальными забоями / Маслов В.Н., Лапердин А.Н., Ермилов
О.М., Чугунов П.С. //-М.: Газовая промышленность вып. № 3, 1995,
С.24-26.
 106

52.Калинин А.Г.: Бурение наклонных и горизонтальных скважин /

Никитин Б.А. и др. // - М.: Недра, 1997, – 648 с.