Вы находитесь на странице: 1из 697

С.Н.

Иванов

ТЕХНОЛОГИЯ
БУМАГИ
Издание третье

ШКОЛА БУМАГИ
МОСКВА 2006
ISBN 5-86472-161-1

Технология бумаги. Изд. 3-е. Иванов С.Н., 2006, стр. 696.


В учебном пособии описаны процессы производства бумаги, применя-
емое оборудование и его работа. Изложены теория и технология процес-
сов: размола, проклейки, наполнения, применения связующих материалов
и влагопрочных смол, крашения, очистки, отлива, прессования, сушки и
каландрирования бумаги. Рассмотрены волокнистые материалы, приме-
няемые для выработки бумаги, и типы бумагоделательных машин. Дана
методика технологических расчетов и приведены практические данные по
отдельным вопросам производства.
Таблиц 68, иллюстраций 257, формул 163, библиографий 326.

Книга переиздана в рамках проекта «ШКОЛА БУМАГИ»


к 105-летию со дня рождения автора - Сергея Николаевича Иванова.

Организаторы проекта выражают благодарность спонсорам 3-его изда-


ния книги Иванова С.Н. «Технология бумаги»:

ООО «Австрийская бумага» - Генеральный директор


Никольский Андрей Николаевич – оплата электронной
верстки и макета издания;

ЗАО «Балтийская целлюлоза» - Генеральный директор


Баскин Григорий Львович – оплата полиграфических работ;

«Краснокамская бумажная фабрика – филиал ФГУП «ГОЗНАК»


- Директор Агафонов Александр Николаевич – офсетная
бумага ВХИ «Г» 65 г/м2 на внутренний блок книги.

ОАО «Каменская бумажно-картонная фабрика» -


Директор Арзуманян Арзум Ашотович – картон переплетный
толщиной 2 мм.

ОАО «Щелковская фабрика технических тканей» -


Генеральный директор Бондарчук Юрий Валентинович –
переплетный материал на обложку: ледерин на тканевой основе.

ООО «Редакция журнала «Целлюлоза. Бумага. Картон.»-


Главный редактор Шварц Александр Ефимович –
информационная поддержка.

Выражаем благодарность за помощь и активное участие в издании книги:


Никольскому Николаю Георгиевичу и Острерову Михаилу Анатольевичу.
ПРЕДИСЛОВИЕ К ТРЕТЬЕМУ ИЗДАНИЮ

С выпуском книги профессора, доктора


технических наук С.Н. Иванова «Техноло-
гия бумаги» преодолен своеобразный «ваку-
ум» в сфере информации для специалистов
ЦБП. Следует отметить, что за последние
30 – 35 лет подобных учебных и научно-тех-
нических трудов не издавалось.
Особенно важно, что книга издана в пе-
риод высокого спроса на информацию, как
для производственных специалистов, так и
для высших учебных заведений. Ценность
и значение книги подтверждается тем, что
последнее издание, вышедшее тиражом
11 тысяч экземпляров, давно уже невозмож-
но где-нибудь приобрести.
Учитывая то, что за последние годы
ИВАНОВ
российская целлюлозно-бумажная промыш-
Сергей Николаевич
ленность начала подниматься на ноги и по-
лучать значительное развитие, особенно за счет сравнительно небольших
предприятий, возникла потребность в такой технической специальной ли-
тературе в большом объеме.
Автор книги «Технология бумаги» С.Н. Иванов обладал исключитель-
но большим опытом, знаниями в области производства бумаги и картона,
пройдя большую практическую школу. Он работал на ряде предприятий,
таких как Марийский и Окуловский комбинаты, Краснокамской фабрике
«ГОЗНАК», а также преподавал на кафедре целлюлозно-бумажного про-
изводства Лесотехнической Академии, передавая свой богатый производ-
ственный и научный опыт студентам и аспирантам.
Книга охватывает полный комплекс технологических процессов бу-
мажного производства – размола, проклейки, наполнения, крашения, от-
лива бумаги на сетке бумагоделательной машины, прессования, сушки,
каландрирования бумаги и картона; устройства оборудования, проведения
и организации технологических процессов бумажного производства, а так-
же практические рекомендации по эксплуатации оборудования.
Широта охвата рассматриваемых вопросов и глубина разработки как
теоретических, так и практических вопросов бумажного производства ста-
вит книгу С.Н. Иванова в ряды лучших трудов по бумажному производству
не только в России, но и за рубежом. Книга С.Н. Иванова «Технология бу-
маги» была издана в ряде европейских стран с развитой целлюлозно-бу-
мажной промышленностью.
Приобретая настоящую книгу, Вы будете обладать широкими знания-
ми и информацией в области технологии производства бумаги.
Раздел
первый
ПРИГОТОВЛЕНИЕ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Глава I

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОИЗВОДСТВЕ БУМАГИ


Исторический обзор [1-7]
Бумага является упруго-пластическим, капиллярнопористым листо-
вым материалом, состоящим главным образом из мелких растительных во-
локон, соответствующим образом обработанных и соединенных в тонкий
лист, в котором волокна связаны между собой поверхностными силами
сцепления. Соединение мелких волокон в бумажное полотно производит-
ся обычно методом осаждения и фильтрации на сетке бумагоделательной
машины из сильно разбавленной в воде волокнистой суспензии. Затем бу-
мажное полотно подвергается прессованию, сушке и отделке. Для прида-
ния бумаге необходимых свойств к размолотому волокнистому материалу
добавляют минеральные наполнители, гидрофильные или гидрофобные
проклеивающие вещества, красители и другие химикаты. С этой же целью
готовую бумагу подвергают дополнительной отделке или специальной об-
работке.
В последнее время, кроме обычного способа изготовления бумаги,
находит все большее применение так называемый «сухой» способ, при
котором волокна соединяются в лист бумаги методами текстильного
производства в отсутствии воды. Все большее практическое значение для
изготовления специальных видов бумаги приобретает также применение
различных синтетических и искусственных волокон взамен растительных.
Независимо от способа производства волокна в бумажном листе связаны
между собой поверхностными силами сцепления, что отличает бумагу от
текстильного материала.
Изобретение бумаги обычно связывают с именем китайца Цай-Луня и
относят к 105 г. н. э. Однако, как показали последние исследования, первое
упоминание о бумаге относится к 12 г. н. э., а в 76 г. н. э. на ней уже печа-
тали книги [3]. Цай-Лунь обобщил имеющийся опыт изготовления бумаги
и усовершенствовал способ ее производства. Сырьем для бумаги сначала
служили волокна животного происхождения (шелк-сырец и отходы шелка),
а затем стали использоваться волокна растительного происхождения:
лубяных волокон тутового дерева и конопли, бамбука, соломы и др., а
также тряпье.

4
В древние времена взамен бумаги для письма применяли папи-
рус – материал, который изготовляли в Египте из растения Cyperus papy-
rus, произраставшего в низовьях Нила. Стебель этого растения, имеющий
трехгранную форму в сечении, разрезали на куски и расщепляли на
пластинки, которые затем склеивали между собой клеем. Так получали
лист папируса, который затем уплотняли, ударяя по нему деревянными
молотками, сушили на солнце, разглаживали гладким камнем и склеивали
в длинные полосы.
Хотя по своему внешнему виду и составу папирус близок к бумаге, од-
нако технология его изготовления совсем иная. Производство папируса
возникло не менее чем 5500 лет тому назад (сохранились свитки папируса,
насчитывающие около 5450 лет).
В ряде европейских стран бумага получила свое название от корня сло-
ва п а п и р у с : das Papier (по-немецки), le papier (по-французски), the paper
(по-английски) и т. д.
Термин б у м а г а , возможно, происходит от восточного названия хлоп-
чатника «бумаг», из которого изготовляли бумагу, а может быть от ита-
льянского слова «бомбицина», которым именовали очень рыхлую, пухлую
и шероховатую бумагу, вырабатываемую арабами. Этот вопрос еще точно
не выяснен [2].
На протяжении семнадцати столетий, с момента изобретения техно-
логического процесса производства, бумагу изготовляли исключительно
ручным, кустарным способом, который мало совершенствовался. Громад-
ным толчком к дальнейшему развитию производства бумаги послужило
изобретение книгопечатания Иоганном Гутенбергом в 1453 г.
В XVII в. в Голландии был применен новый, более производительный
размалывающий аппарат – ролл, заменивший устаревшую и малопро-
изводительную толчею, а конец XVIII века ознаменовался изобретением
самочерпки – машины, заменившей ручной труд рабочих-черпальщиков,
изготовлявших бумагу. Изобретение самочерпки, или бумагоделательной
машины, французом Луи Робером (1799 г.) положило начало стремитель-
ному росту бумажной промышленности и в немалой степени содействова-
ло всеобщему росту культуры и прогрессу человечества.
Рост бумажного производства, последовавший вслед за изобретением
бумагоделательной машины, натолкнулся на острый недостаток волокни-
стого сырья, так как тряпья, из которого вырабатывалась бумага, было не-
достаточно уже и при старом, кустарном производстве бумаги. Наступил
сырьевой голод, заставивший основательно заняться поисками новых ис-
точников сырья для производства бумаги. Эти поиски увенчались успехом
с изобретением способов производства волокнистых полуфабрикатов из
древесины. В середине прошлого столетия были открыты способы произ-
водства сначала древесной массы, затем натронной и сульфитной целлю-
лозы и, наконец, сульфатной целлюлозы. С этого момента бумажное про-
изводство получило неисчерпаемые источники сырья и стало развиваться
быстрыми темпами. За 165 лет своего существования, с момента введения

5
машинного производства бумаги, бумажная промышленность проделала
громадный путь развития и превратилась в одну из передовых отраслей
промышленности.
Первая бумагоделательная машина, сконструированная Луи Робером
и работавшая некоторое время на бумажной мануфактуре в городе Эссоне
во Франции, была очень примитивна (рис. 1). Она состояла из бесконечной
сетки, натянутой на двух деревянных валиках, которые располагались над
деревянным черпальным бассейном, и приводилась в движение вручную
вращением валика от рукоятки. Над черпальный бассейном вращалось

Рис. 1. Бумагоделательная машина Луи Роббера:


1 – сетка; 2 – валики; 3 – черпальный бассейн; 4 – черпальное колесо; 5 –
отражательный щит; 6 – накат

черпальное колесо, изготовленное из тонких медных полос, которое за-


черпывало разбавленную водой волокнистую массу из чана, отбрасывало
на отражательный щит и выливало ее на движущуюся сетку. Сырая бумага
наматывалась на накат, откуда ее периодически снимали. Длина медной
сетки 3,4 м, ширина 0,64 м. Машина была далеко не совершенной и по сво-
ей производительности лишь ненамного превосходила ручную выработку.
Тем не менее сам принцип, заложенный в конструкцию машины, – непре-
рывный отлив бумажной массы на движущейся сетке – оказался прогрес-
сивным и был использован в последующих конструкциях бумагоделатель-
ных машин, созданных братьями Фурдринье и Донкиным. Поэтому имя
Луи Робера вполне заслуженно почитается как имя изобретателя машины,
сыгравшей в истории техники такую же огромную роль, как типографский
станок или паровая машина.
Луи Робер не смог создать промышленной установки бумагоделатель-
ной машины. Это сделали конструкторы англичане Сили и Генри Фурдри-

6
нье, а также заводчик Бриан Донкин, купивший совместно с французским
промышленником Дидо патент у Луи Робера за 24 700 франков. Техниче-
ские знания и опыт в машиностроении помогли им значительно усовершен-
ствовать первоначальную конструкцию машины Роббера и создать бума-
годелательную машину, нашедшую широкое промышленное применение.
Первая бумагоделательная машина Донкина была установлена в Англии
в городе Фрогморе в 1804 г., а в 1805 г. была установлена вторая такая же
машина в городе Гартфордшайре. С этого времени бумагоделательные ма-
шины стали быстро входить в практику бумажной промышленности, они
появляются, кроме Англии, во Франции, Германии и в России.
Первые машины Донкина (рис. 2) не имели сушильной части, состоя-
ли только из сеточной, прессовой частей и наката. Вначале отсутствовали

Рис. 2. Первая бумагоделательная машина Донкина:


1 – черпальный чан; 2 – лоток; 3 – сетка; 4 – декельный ремень; 5 – гауч-пресс; 6 и 7 –
прессы; 8 – накат

даже отсасывающие ящики. Сырое полотно бумаги, снятое с машины раз-


вешивали для просушки на открытом воздухе. Сушильная часть машины
была введена только в 1823 г., причем вначале сушильные цилиндры были
открытыми и обогревались изнутри жаровнями с углем. Пар для обогре-
ва сушильных цилиндров стали использовать несколько позже. В 1826 г.
француз Кансон применил вакуум-насос для отсасывающих ящиков сеточ-
ной части, что резко повысило эффективность обезвоживания бумажного
полотна на сетке и позволило повысить скорость машины. Из дальнейших
усовершенствований бумагоделательной машины отметим изобретение
эгутера (ровнителя), позволившего получать бумагу с водяными знаками
(Маршалл, 1826 г.), введение сначала плоских (1830 г.), а затем цилиндри-
ческих узлоловителей для очистки массы (Франке, 1856 г.), песочницы
(Берг, 1838 г.) и ряд других усовершенствований, которые сделали бума-
годелательную машину одни из наиболее совершенных агрегатов в про-
мышленности. Это дало основание Карлу Марксу в своем труде «Капитал»1
назвать бумагоделательную машину образцом механизированного непре-
рывно действующего агрегата.
1
М а р к с К . Капитал, т. I, Госполитиздат, 1952, стр. 387.

7
Наряду с усовершенствованием длинносеточной столовой машины
в первой половине XIX столетия были сделаны и другие важные изобре-
тения по созданию новых типов бумагоделательных машин. Так, в 1805 г.
Иосиф Брама сконструировал цилиндровую машину, в 1827 г. Эдельхейзер
разработал конструкцию самосъемочной машины. В этот же период было
предложено несколько типов бумагоделательных машин для выработки
бумаги листами.
В конце XIX и в XX столетии были сделаны дальнейшие усовершен-
ствования бумагоделательной машины, которые дали возможность значи-
тельно повысить ее скорость, увеличить выработку бумаги и почти полнос-
тью автоматизировать процесс работы машины. В результате этого были
созданы машины производительностью до 500 т бумаги и до 1000 т кар-
тона в сутки.
Этим успехам содействовали следующие основные усовершенствова-
ния:
1) создание многодвигательного электрического привода бумагодела-
тельной машины, заменившего громоздкий групповой привод с ременной
передачей (1908 г.);
2) замена простых линеек для напуска массы на сетку напорным ящи-
ком высокого давления (1911 г.);
3) замена гауч-пресса отсасывающим валом (1908 г.) и внедрение от-
сасывающих валов в прессовой части машины;
4) создание накатов барабанного типа, заменивших неудобные фрик-
ционные накаты, тормозившие повышение скорости бумагоделательной
машины:
5) автоматизация управления отдельными частями машины и процесса-
ми ее работы (управление движением сеток и сукон, натяжение сукон, за-
правка бумаги, ведение процесса сушки бумаги, регулирование концентра-
ции массы, ее температуры, кислотности среды, веса 1 м2 бумаги и т. п.).

Таблица 1
Показатели машины Луи Робера и современной машины для выработки
крафт-мешочной бумаги
Современная
машина
Машина для
Наименование показателей Луи выработки
Робера крафт-
мешочной
бумаги
Производительность , т в сутки . . . . . . . . . . . . . 0,5 420
Рабочая скорость, м/мин . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 — 12 700
Ширина сетки, м 0,64 7,0
Длина сетки, м . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,4 45
Число сушильных цилиндров . . . . . . . . . . . . . . . Нет 65
Мощность двигателей переменной части, квт . . . . . . . — 4625
Вес машины, т . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . <1 2700
Длина машины, м . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 120

8
Наряду с этим были созданы более совершенные аппараты для очистки
массы перед машиной: вихревые очистители, центриклинеры и селекти-
файеры, новые типы высокопроизводительных узлоловителей. За послед-
нее время значительно усовершенствована конструкция напорного ящика.
Создан напорный ящик закрытого типа, обеспечивающий надлежащее
формование бумаги при скорости бумагоделательной машины, превыша-
ющей 1000 м/мин. Значительно усовершенствованы сеточная, прессовая,

Рис. 3. Современная бумагоделательная машина

сушильная части машины и системы вентиляции. Широкое применение


получили вентиляционные установки с использованием тепла уходящего
воздуха. Все эти усовершенствования и многие другие, о которых будет
сказано далее, привели к созданию современной бумагоделательной ма-
шины (рис.3).
Чтобы оценить путь развития бумагоделательной машины, сравним
первую машину Луи Робера и современную бумагоделательную машину
(табл. 1).
Прибавим к этому, что машина Робера была установлена в небольшой
комнате, тогда как современная бумагоделательная машина требует для
своей установки громадного зала длиной свыше 150 м, шириной около 27 м
и высотой около 25 м. Несмотря на гигантские размеры, эта машина, как и
машина Робера, обслуживается пятью рабочими.

9
Одновременно с развитием конструкции бумагоделательной машины
совершенствовалась и технология бумажного производства, создавалось
новое оборудование для размола, проклейки и наполнения массы, отделки
бумаги и других процессов. В 1858 г. Иосифом Жорданом была сконструи-
рована коническая мельница, которая впоследствии превратилась в один
из основных размалывающий аппаратов непрерывного действий. В 1862 г.
в Германии завод Гаубольд выпустил многовальный суперкаландр для от-
делки бумаги. В 1870 г. француз Верни создает саморезку гильотинного
типа для разрезания бумаги на листы. Позже появились продольно-реза-
тельные станки и ротационные саморезки, обладающие высокой произво-
дительностью. Создавались новые конструкции станков, внедрялись новые
методы отделки бумаги. Бумага стала находить все большее применение в
промышленности и в быту.
С введением машинного способа производства ручной отлив бумаги
при помощи специальных черпальных форм, который был единственным
способом производства бумаги на протяжении 17 веков, утратил свое
значение и начал исчезать. В настоящее время, способ ручного черпания
является редкостью. Он сохранился только для производства некоторых
специальных видов бумаги: чертежного ватмана, документных бумаг с ло-
кальным знаком и т. п. Серьезного промышленного значения этот способ
выработки не имеет.
Возникновение бумажного производства в России относится к XVI
веку. Но о существовании первой бумажной мельницы на реке Уче в Мо-
сковском уезде нам мало что известно. Более определенные сведения име-
ются о постройке в 1655 г. и работе бумажной мельницы на реке Пахре в
слободе Зеленой.
Производство бумаги в России начало развиваться при Петре I, по ука-
зу которого было выстроено несколько бумажных мельниц под Москвой
и около Петербурга. Благодаря его заботам бумажная промышленность в
России по своему уровню не уступала заграничной. Появились такие круп-
ные бумажные мануфактуры, как Полотнянозаводская (1720 г.) и Ярослав-
ская; на каждой из них работало по 500 рабочих.
Первая бумагоделательная машина в России булла установлена на
Петергофской гранильной фабрике в 1817 г. Монтажными работами, кото-
рые велись русскими мастеровыми, руководил англичанин Вестингаузен,
представитель фирмы Донкина. Многие части машины были изготовле-
ны на Петербургском чугунолитейном заводе. С этого времени в России
получает развитие машинный способ производства бумаги. Тем не менее
бумажная промышленность, несмотря на большие сырьевые ресурсы, до
Великой Октябрьской социалистической революции в России не получила
должного развития.
В годы первых пятилеток бумажные фабрики Советского Союза были
реконструированы и оснащены новой техникой. Было построено несколько
современных целлюлозно-бумажных комбинатов, впервые создана маши-

10
ностроительная база для бумажной промышленности, организованы на-
учно-исследовательские институты и лаборатории, проектные институты.
Дальнейшее ускоренное развитие производства бумаги получило в 60-е
годы текущего столетия. За это время в стране создана мощная машино-
строительная база для целлюлозно-бумажной промышленности, введены
в строй такие гигантские заводы, как Петрозаводский и Ижевский. Стро-
ятся и уже вошли в строй гигантские целлюлозно-бумажные предприятия
производительностью 2000–4000 т в сутки продукции: Братский, Котлас-
ский, Красноярский, Комсомольский, Сыктывкарский и другие комбинаты.
Реконструируются и расширяются действующие предприятия: Архангель-
ский, Балахнинский, Кондопожский, Соликамский, Сясьский комбинаты
и др.
По объему производства Советский Союз вышел на одно из ведущих
мест в мире.

Общая технологическая схема производства бумаги


Общая технологическая схема бумажного производства в упрощенном
виде представлена ниже.
Волокнистые материалы подвергают размолу в присутствии воды в раз-
малывающих аппаратах периодического или непрерывного действия. Если
бумага имеет сложную композицию, размолотые волокнистые материалы
смешивают в определенной пропорции. В волокнистую массу вводят на-
полняющие, клеящие и окрашивающие вещества. Подготовленную таким
образом бумажную массу регулируют по концентрации и аккумулируют
в мешальном бассейне. Готовую бумажную массу далее сильно разбав-
ляют оборотной водой и пропускают через очистную аппаратуру с целью
удаления посторонних загрязнений. На бесконечную движущуюся сетку
бумагоделательной машины масса поступает непрерывным потоком через
специальные регулирующие устройства. На сетке машины из разбавлен-
ной волокнистой суспензии осаждаются волокна и образуется бумажное
полотно, которое затем подвергается прессованию, сушке, охлаждению,
увлажнению, машинной отделке на каландре и, наконец, поступает на на-
кат. Бумагу машинной отделки (в зависимости от требований) после спе-
циального увлажнения подвергают каландрированию на суперкаландре.
Готовую бумагу разрезают на рулоны или на листы. Ролевую бумагу
упаковывают и в виде рулонов и отравляют на склад. Некоторые виды бу-
маги (бумагу для телеграфной и кассовой лент, мундштучную и др.) разре-
зают на узкие ленты и наматывают в виде узких катушек бобин. Листовую
бумагу направляют в сортировочный цех, где листы сортируют и считают.
Затем бумагу упаковывают в кипы и отправляют на склад.
Отходящую на бумагоделательной машине воду, содержащую волокно,
наполнители и клей, используют для технологических нужд. Избыточную

11
12
отходящую воду перед сбросом в сток направляют в улавливающую аппа-
ратуру для отделения волокна и наполнителей, которые затем используют
в производстве.
Бумажный брак в виде срывов или обрезков снова превращают в бума-
гу. Такова принципиальная схема изготовления бумаги.
Готовую бумагу можно подвергнуть дальнейшей специальной обработ-
ке: тиснению, крепированию, гофрированию, окраске с поверхности, про-
питке различными веществами и растворами; на бумагу можно нанести
различные покрытия, эмульсии и т. п. Такая обработка позволяет значи-
тельно расширить ассортимент бумажной продукции и придать различным
видам бумаги разнообразные свойства.
Бумага часто служит также сырьем для получения продукции, в ко-
торой сами волокна претерпевают существенные физико-химические из-
менения. К таким методам переработки можно отнести, например, про-
изводство растительного пергамента и фибры. Специальную обработку и
переработку бумаги иногда осуществляют на бумажном предприятии, но
чаще всего эти операции проводятся на отдельных специализированных
фабриках.

Классификация и свойства бумаги


В зависимости от назначения бумага характеризуется различными по-
казателями: весом 1 м 2, толщиной, объемным весом, механической проч-
ностью, степенью проклейки, зольностью, влажностью, цветом, белизной,
чистотой, гладкостью, впитывающей способностью, воздухо-, паро-, жиро-
непроницаемостью, а также диэлектрическими и другими свойствами.
Ниже приводится перечень показателей и свойств различных видов
бумаги, по которым определяют качество бумаги в соответствии с требова-
ниями государственного стандарта:
1) с т р у к т у р н о - р а з м е р н ы е п о к а з а т е л и – формат, вес 1 м 2, тол-
щина, объемный вес, гладкость и пористость, характер просвета (структу-
ра бумаги);
2) к о м п о з и ц и я – состав по волокну, зольность, наличие тех или
иных компонентов в бумаге;
3) м е х а н и ч е с к и е и у п р у г о - п л а с т и ч е с к и е с в о й с т в а – раз-
рывная длина, сопротивления излому, разрыву, продавливанию, надрыву,
истиранию, удлинение при разрыве (растяжимость), сжимаемость, мяг-
кость и жесткость, упругость и др.;
4) о п т и ч е с к и е с в о й с т в а – цвет, белизна, оттенок, лоск, прозрач-
ность, светонепроницаемость;
5) г и д р о ф о б н ы е и л и г и д р о ф и л ь н ы е с в о й с т в а – степень
проклейки, впитывающая способность, водопоглощение, промокаемость,
гигроскопичность, влажность;
6) х и м и ч е с к а я ч и с т о т а – щелочность, кислотность, наличие ми-
неральных вкраплений, наличие катионов (Fe, Cu) и анионов (Cl, SO4);

13
7) с п е ц и а л ь н ы е с в о й с т в а – жиро-, воздухо-, паро- и водонепро-
ницаемость, влагопрочность, термостойкость, долговечность, негорючесть,
фильтрующая способность, деформация при увлажнении и остаточная,
скручиваемость, диэлектрические свойства, образование пузырей при на-
мокании в щелочном растворе, пылимость и др.
При испытании бумаги определяют только те ее показатели, которые
характеризуют ее потребительские свойства. Бумага, удовлетворяющая
установленным нормам по всем показателям для данного вида продукции
считается доброкачественной. Бумага, не удовлетворяющая предъявляе-
мым требованиям по тому или иному показателю, в зависимости от допу-
сков ГОСТ относится ко второму сорту или бракуется. В последнем случае
бумагу перерабатывают как оборотный брак или изготовляют из нее изде-
лия широкого потребления. В некоторых случаях такую бумагу переводят
в более низкие виды бумажной продукции.
В настоящее время выпускают несколько сотен различных видов бума-
ги. По принятой в СССР классификации бумаги делится на 11 классов.
1. Б у м а г а д л я п е ч а т и : типографская, офсетная, литографическая,
для глубокой печати, документная, мелованная, картографическая и дру-
гие виды. Большинство из них отличается высокой гладкостью и белизной,
хорошо воспринимает печатную краску. Некоторые из этих видов бумаги
вырабатывают с большим содержанием наполнителей и низкой степенью
проклейки, например типографскую и бумагу для глубокой печати. Другие
вырабатывают с меньшим содержанием наполнителя и хорошо проклеива-
ют (офсетную, литографскую, картографическую). К этому же классу от-
носится и газетная бумага, изготовляемая из более дешевых волокнистых
материалов без проклейки и наполнителей или с низким их содержанием.
2. Б у м а г а д л я п и с ь м а : писчая, почтовая, конвертная, для контор-
ских книг, для карточек и др. Эти виды бумаги отличаются хорошей про-
клейкой, малой впитывающей способностью и высокой гладкостью.
Бумагу первых двух классов выпускают различного состава по волок-
ну: небеленую, полубеленую, беленую и высшего качества с применением
тряпичной полумассы.
3. Ч е р т е ж н о - р и с о в а л ь н а я : рисовальная, чертежная обыкновен-
ная, чертежная высшая, чертежная прозрачная, чертежная калька и др.
Вырабатывают эти виды бумаги обычно без наполнителя или с небольшим
его содержанием, хорошо проклеивают, а для достижения прозрачности
некоторые из них сильно увлажняют и каландрируют при высоком давле-
нии валов.
4. Э л е к т р о и з о л я ц и о н н а я : конденсаторная, кабельная, телефон-
ная, изоляционно-намоточная и др. Изготовляют их преимущественно из
сульфатной небеленой целлюлозы с малой зольностью и высокой чисто-
той без наполнителей и проклеивающих веществ. Отличаются эти виды
бумаги высокой механической прочностью, хорошими диэлектрическими

14
свойствами и чистотой. Все они, кроме конденсаторной, обычно вырабаты-
ваются на двух-сеточных столовых бумагоделательных машинах.
5. П а п и р о с н ы е в и д ы б у м а г и : мундштучная, папиросная, сига-
ретная, курительная и др. По своей композиции, свойствам и технологии
изготовления эти виды бумаги весьма различны между собой.
6. В п и т ы в а ю щ и е : фильтровальная, выпускаемая обычно трех ма-
рок с различной скоростью фильтрации осадков, промокательная, пропи-
точная, основа для фибры, основа для пергамента и др. Изготовляют эти
виды бумаги из тряпичной полумассы и беленой целлюлозы без проклей-
ки. Отличаются они пухлостью, пористостью и хорошей впитывающей спо-
собностью. Сюда же можно отнести большую группу тонких санитарно-
гигиенических видов бумаги: медицинскую вату, туалетную, для пеленок,
салфеток, носовых платков, полотенец и др.
7. Б у м а г а д л я а п п а р а т о в : телеграфная лента, лента Крида, пер-
фокарточная и др.
8. С в е т о ч у в с т в и т е л ь н а я : фотоподложка, идущая для изготовле-
ния фотографической бумаги, светочувствительная для светокопий и др.
Эти виды бумаги отличаются высокой механической прочностью, чисто-
той, хорошей проклейкой и рядом специальных свойств.
9. П е р е в о д н а я (основа): копировальная, переводная и др.
10. О б е р т о ч н о - у п а к о в о ч н ы е в и д ы б у м а г и – весьма обшир-
ный класс бумаги, применяемой для упаковки пищевых продуктов и раз-
нообразных промышленных товаров. Оберточные бумаги изготовляют из
прочных волокнистых материалов и отходов производства. Некоторые из
них подвергаются специальной обработке: битумированию, парафиниро-
ванию, ламинированию и т. п. К ним относятся: мешочная, чайная, спичеч-
ная, фруктовая, бутылочная, растительный пергамент, светонепроницае-
мая, основа для парафинирования, бумага для расфасовочно-упаковочных
автоматов пищевой промышленности и др.
11. Б у м а г а п р о м ы ш л е н н о - т е х н и ч е с к а я р а з н о г о н а з н а ч е -
н и я – это наиболее обширный класс бумаги; сюда относятся: патронная,
наждачная, шпульная, диффузорная, для звукозаписи, вердоль, для пряжи
и многие другие. К этому классу следует добавить весьма обширную груп-
пу так называемых д л и н н о в о л о к н и с т ы х в и д о в б у м а г и , которые
изготовляются из хлопкового волокна, асбеста, искусственных и синте-
тических волокон как обычным способом бумажного производства, так и
«сухим» способом. Эта бумага отличается высокой эластичностью и меха-
нической прочностью, в особенности по сопротивлению излому и разди-
ранию. К этим видам бумаги относятся: шелковка, заменитель гранитоля,
микалентная, слюдяная, асбестовая, стеклянная и др.

15
Различные потребительские свойства бумаги достигаются выбором во-
локнистых материалов с определенными свойствами; характером размола
волокнистых материалов: введением в бумажную массу проклеивающих
веществ и минеральных наполнителей; окраской; режимом отлива, прессо-
вания и сушки при выработке на бумагоделательной машине; операциями
каландрирования и окончательной отделки бумаги, а также дополнитель-
ной обработкой бумаги. Таким образом, свойства бумаги обусловливаются
как ее композицией, так и технологическим режимом на каждой стадии из-
готовления. Следовательно, большое значение в производстве бумаги име-
ет правильная организация технологического процесса, обеспечивающего
выработку бумаги с заданными свойствами.

Глава II

ВОЛОКНИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ В БУМАЖНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Общие сведения
Для производства бумаги применятся главным образом волокна расти-
тельного происхождения, выделяемые из древесины хвойных и листвен-
ных пород, из стеблей и луба однолетних растений, семенных коробочек и
листьев некоторых растений.
Главным компонентом растительных волокон является природный
полимер – целлюлоза, обладающая весьма ценными свойствами для про-
изводства бумаги: высоким молекулярным весом, цепевидным строением
молекул, фибриллярной структурой, высокой прочностью и стойкостью к
воздействиям различных химикатов и температуры, гидрофильностью, а
также высоким сродством к воде и способностью набухать в ней. Благода-
ря этим свойствам целлюлозы, которые имеют большое значение для про-
цессов бумажного производства (размола, диспергирования волокон перед
отливом бумажного полотна, образования связей между волокнами в бу-
мажном листе), можно получать однородную по структуре и достаточно
прочную бумагу без применения специальных связующих.
Этими свойствами не обладают искусственные и синтетические во-
локна, а также волокна животного и минерального происхождения (шелк,
шерсть, асбест), что затрудняет использование их для производства бу-
маги и требует применения специальных связующих материалов и более
сложной технологии производства.
Другим важным достоинством целлюлозы является неограниченность
сырьевых источников для ее производства и их возобновление.
Существуют разнообразные методы выделения волокнистых материа-
лов из древесины, стеблей однолетних растений и другого растительного

16
сырья. В зависимости от метода производства, выхода и наличия в волок-
нистом материале гемицеллюлоз и лигнина получают различные полуфа-
брикаты: механическую массу, полухимическую массу, или полуцеллюло-
зу, небеленую, беленую и облагороженную целлюлозу.
Целлюлозные волокнистые материалы отличаются друг от друга выхо-
дом из исходного сырья, химическим составом, степенью полимеризации
целлюлозы, прочностью, белизной, чистотой, а также структурой волокон
[1, 2]. Благодаря большому разнообразию волокон разного растительного
сырья по химическому составу, морфологическому и анатомическому стро-
ению технолог располагает большими возможностями в придании жела-
тельных свойств волокнистому полуфабрикату, а следовательно, и бумаге,
которую из него вырабатывают.

Классификация волокнистого сырья


Ниже приведены основные источники волокнистого сырья для получе-
ния полуфабрикатов, применяемых для производства бумаги.
1. Древесина хвойных пород – ели, сосны, пихты и лиственницы. Хвой-
ная древесина обладает сравнительно длинным волокном и дает длинно-
волокнистую целлюлозу, наиболее пригодную для производства бумаги.
Из этой древесины вырабатывают волокнистые материалы разной степени
чистоты, от механической древесной массы с выходом 97-98% до облагоро-
женной целлюлозы с выходом 35-40%.
2. Древесина лиственных пород – березы, осины, тополя, ольхи, бука,
эвкалипта и др. Лиственная древесина обладает более коротким волокном
по сравнению с хвойной и, кроме того, содержит клетки неволокнистого
строения. Она дает целлюлозу с более низкими механическими свойства-
ми – сопротивлением излому и раздиранию. По этой причине полуфабри-
каты, вырабатываемые из нее, применяются в бумажном производстве
обычно в композиции с более длинноволокнистым материалом из хвойной
древесины. Из лиственной древесины, как и из хвойной, получают целлю-
лозу, полуцеллюлозу и древесную массу.
3. Стебли однолетних растений – соломы злаков, кукурузу, тростника,
багассы (сахарного тростника), трав альфы и эспарто, а также древовид-
ного многолетнего растения – бамбука. Волокна растений этой группы (за
исключением бамбука) отличаются небольшой длиной и наличием в них
клеток неволокнистого строения. Из них вырабатывают целлюлозу, полу-
целлюлозу и механическую массу с выходом от 35 до 70% и выше. Исполь-
зуются они в производстве бумаги в сочетании с длинноволокнистыми по-
луфабрикатами.
4. Лубяные волокна однолетних растений – льна, конопли, джута,
рами, кенафа, гампи, митсумата и кодзу. Эти волокна отличаются большой

17
длиной и высокой прочностью. Они идут для изготовления прочной беле-
ной, реже небеленой целлюлозы.
5. Волокна семян хлопка и отходов хлопкового производства (линтер,
делинт и хлопковый пух). Волокна хлопка отличаются большой длиной и
высоким содержанием целлюлозы. Применяются для изготовления беле-
ной целлюлозы высокой белизны. Волокна хлопковых отходов значительно
короче и больше загрязнены остатками семян.
6. Волокна из листьев некоторых растений – манильской пеньки, сиза-
ля, новозеландского льна.
7. Тряпье хлопчатобумажное, льняное и пеньковое. Идет для выработ-
ки беленой тряпичной полумассы, реже для изготовления небеленой тря-
пичной полумассы, используемой для производства картона. Отличается
длинным волокном и высокой прочностью.
8. Макулатура (старая бумага и обрезки).

Химический состав и морфологическое строение волокна


Наиболее важным компонентом растительного волокна, представляю-
щим наибольший интерес для производства бумаги, является природный
полимер – целлюлоза. Целлюлоза состоит из длинных цепных молекул,
образованных повторяющимися единицами, состоящими из двух β-α-глю-
козных остатков, соединенных между первым и четвертым углеродными
атомами глюкозидной связью.

Количество глюкозных остатков (степень полимеризации) достигает в


природной целлюлозе 7000–10 000, в технической хлопковой целлюлозе
1000–3000, а в технической древесной целлюлозе 600–2000. Длинные
целлюлозные цепи, достигающие 3,5–5 мк в растительном волокне и 0,3–
1,5 мк в технической целлюлозе, образуют в клеточной стенке ориентиро-
ванные участки, жесткие кристаллические пучки, в которых отдельные
цепи целлюлозы связаны между собой силами межмолекулярного взаимо-
действия – водородными связями между гидроксильными группами сосед-
них цепочек [3].
Наряду с ориентированными участками целлюлозы (кристаллитами)
в клеточной стенке волокна имеются и участки с менее упорядоченным
расположением целлюлозных цепей (аморфные области). Количество кри-
сталлических областей, определенное рентгенографическим методом, в
древесной и хлопковой целлюлозе составляет около 70%, а на долю аморф-
ных областей приходится около 30% [4].

18
По современным воззрениям, пучки целлюлозных цепей с жестким
межмолекулярным взаимодействием между ними представляют кристал-
лические участки целлюлозы, в которых расстояние между цепями ми-
нимальное. А энергия связи максимальная [3]. Эти кристаллиты, или (по
старой терминологии) мицеллы (рис. 4), согласно Фрей-Висслингу явля-

Рис. 4. Схема мицеллярного строения целлюлозы, по З. А. Роговину

ются основными структурными единицами клеточной стенки целлюлоз-


ного волокна – элементарными фибриллами [4]. Элементарные фибриллы
идеально кристаллизованы, удельный вес их равен 1,59, т. е. в точности
соответствует удельному весу вещества целлюлозы. Пространство между
элементарными фибриллами заполнено аморфной целлюлозой и частично

Рис. 5. Макро-, микро- и элементарные фибриллы растительного волокна


по Фрей-Висслингу

нецеллюлозным материалом (гемицеллюлозами), который можно удалить


щелочью. Элементарные фибриллы в клеточной стенке целлюлозы собра-
ны в более крупные пучки микрофибриллы, а последние в еще более круп-
ные фрагменты – макрофибриллы, хорошо видимые в световой микроскоп
(рис. 5).
Таким образом, клеточная стенка целлюлозного растительного волок-
на имеет фибриллярную структуру, которая позволяет не только делить во-
локно на продольные фрагменты любых размеров, но и, как увидим далее,
19
связывать волокна между собой в единую структуру. На этом свойстве во-
локна основаны процессы бумажного производства, размол волокнистых
материалов и отлив бумаги.
В табл. 2 приведены размеры основных элементов, из которых построе-
но растительное целлюлозное волокно (по Фрей-Висслингу [4]).
Таблица 2

Основные данные о размерах структурных элементов волокна хлопка


Количество
Площадь целлюлозных
Структурный элемент поперечного Длина цепей на пло-
щади
сечения поперечно-
го сечения
Молекула целлюлозы . . . . . . . . . . . . . . . (8,3 х 3,9) Å2 1,5—5 мк 1
Элементарная фибрилла (кристал-
(50 х 60) Å2 600 Å 100
лит). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Микрофибрилла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (250 х 250) Å2 — 2 000
Макрофибрилла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (0,40 х 0,4) мк 2 — 500 000
Волокно . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314 мк 2 20—50 мм 1 000 000 000

Наряду с целлюлозой волокнистые материалы содержат большее или


меньшее количество нецеллюлозных спутников: лигнина, гемицеллюлоз,
пектиновых веществ, смол и жиров, а также минеральных веществ (золь-
ных элементов). Количество их зависит от природы волокна и метода его
выделения из растительного сырья. Наличие этих сопутствующих веществ
оказывает большое влияние как на физико-химические свойства волокна,
так и на свойства вырабатываемой из него бумаги.
Из спутников целлюлозы наибольшее значение для бумагообразую-
щих свойств волокна имеют гемицеллюлозы. Как известно, понятием г е -
м и ц е л л ю л о з ы объединяют целую группу сходных с целлюлозой, но
меньшего молекулярного веса (обычно со степенью полимеризации ниже
200) веществ – полисахаридов. Сюда относят гексозаны (маннан и галак-
тан), пентозаны (ксилан и арабан), метилпентозаны и пектиновые вещества
(полиурониды). Все эти вещества отличаются высокой гидрофильностью,
высокой набухаемостью в воде и обладают сродством к целлюлозе. Геми-
целлюлозы располагаются преимущественно в аморфных областях целлю-
лозного волокна и на поверхности кристаллитов.
Строение волокна. Растительные волокна, применяемые для произ-
водства бумаги, весьма разнообразны по своим размерам, форме и химиче-
скому составу сопутствующих целлюлозе веществ, тем не менее в их анато-
мическом строении много общего. Для растительного волокна характерны
вытянутая форма клетки, наличие в ней внутренней полости, слоистость и
фибриллярная структура клеточных оболочек.

20
Тщательное изучение строения растительного волокна с помощью
электронной микроскопии позволило установить, что клеточная стенка
его состоит из двух структурных частей: первичной P и вторичной стенки
S. В свою очередь вторичная стенка, представляющая собой главную массу
волокна, имеет обособленные наружный S1, средний S2 и внутренний S3
слои. Последний называют иногда также третичным слоем [5, 6, 7].
На рис. 6 схематично показано строение клеточной стенки и рас-
положение фибрилл в клеточных оболочках трахеиды хвойной древеси-
ны (справа). Из рисунка видно, что
основная масса волокна сосредото-
чена в среднем слое вторичной стен-
ки, а первичная стенка и наружный
и внутренний слои вторичной стенки
представляют собой сравнительно
тонкие оболочки. Первичная стенка
P является единственной оболочкой
у молодой растительной клетки. При
росте клетки с внутренней стороны
первичной стенки откладываются
слои вторичной стенки.
Первичная стенка в сухом со-
стоянии имеет толщину около 300
Å, а в набухшем состоянии – около
0,1 мк (1000 Å). Согласно Г. Мейеру Рис. 6. Схема строения клеточной
и А. Уордропу фибриллы в первичной стенки волокна лиственной (левая
стенке расположены беспорядочно, половина) и хвойной (правая поло-
однако Фрей-Висслингу, Мюлеталеру вина) древесины:
и Вайкоффу путем мацерации удалось M – межклетное вещество; P – пер-
вичная стенка; S1, S2, S 3 – наружный,
отделить первичную оболочку от дре- средний и внутренний слои вторичной
весного волокна, причем оказалось, клеточной стенки; L - люмен
что она имеет сетчатую структуру [5].
Наружная оболочка вторичной
стенки S1, по определению Эмертона [6], в трахеиде сосны имеет толщину
0,14 мк (1440 Å) и состоит из двух слоев микрофибрилл, расположенных
по очень пологой спирали в виде плоских и сравнительно широких лент
с противоположным вращением спирали в слоях. Эта оболочка наряду с
первичной играет большую роль в процессах набухания и фибрилляции во-
локна при размоле и влияет на бумагообразующие и когезионные свойства
целлюлозных волокон.
Средний, наиболее мощный слой S2 вторичной стенки, достигающий в
толщину 5 мк, состоит из большого числа концентрических наслоений ми-
крофибрилл, которые располагаются по крутой спирали, под очень неболь-
шим углом к оси волокна. У некоторых волокон, например у льна и пеньки,
они расположены почти параллельно оси волокна, в результате чего такие

21
волокна при размоле расщепляются на продольные волоконца, что имеет
большое значение для производства тонких видов бумаги. У других воло-
кон, например у хлопка, микрофибриллы располагаются под сравнительно
большим углом к оси волокна, около 45°, причем наклон микрофибрилл в
соседних слоях срединной пластинки направлен в противоположные сто-
роны, что сильно затрудняет продольное расщепление и фибриллирование
хлопковых волокон при размоле. У древесных трахенд хвойных пород ве-
личина наклона микрофибрилл в среднем слое вторичной стенки занимает
промежуточное положение между величинами наклона фибрилл в слоях у
льняного и хлопкового волокна; волокна при размоле расщепляются в про-
дольном направлении и легко фибриллируются.
Это свойство древесного волокна и его различный химический состав,
зависящий от метода выделения его из древесины и способов очистки, де-
лает его универсальным волокнистым сырьем для бумажного производ-
ства. Из него можно изготовить волокнистые материалы с самыми разноо-
бразными свойствами, от древесной массы до облагороженной целлюлозы,
заменяющей хлопковое волокно.
Внутренний слой S3 вторичной стенки (третичный слой), как это убе-
дительно показал Г. Бюхер в своем докладе на Кембриджском симпозиуме
[5], имеет вид тонкой пленки толщиной около 0,1 мк, в которой хорошо раз-
личается спиральная штриховка с наклоном линий спирали почти перпен-
дикулярно оси волокна. Под влиянием агентов набухания третичный слой
распадается на отдельные лентоподобные элементы. Такое строение тре-
тичного слоя наиболее сильно выражено у трахеид сосны и лиственницы
и меньше у ели. Г. Бюхер считает, что внутренний слой вторичной стенки
представляет индивидуальный слой волокна и потому его правильнее на-
зывать третичным слоем.
Многочисленными исследованиями установлено, что главная масса
лигнина в древесных волокнах (трахеидах) сосредоточена в срединной
пластинке, или межклетном веществе, соединяющем клетки древесины
в стволе, а главная масса целлюлозы во взрослых клетках отлагается во
вторичной клеточной стенке. При этом содержание лигнина убывает от на-
ружных слоев волокна к внутренним, а содержание целлюлозы, наоборот,
увеличивается. Так, П. В. Ланге [8] указывает, что содержание лигнина в
срединной пластинке древесины составляет 60–90%, а вокруг внутрен-
него канала 10–20%. В древесине ели около 60% углеводного материала
наружного слоя клеточной стенки составляют гемицеллюлозы, тогда как
на долю гемицеллюлоз вокруг канала приходится только около 15%, а
остальное – на долю целлюлозы. Таким образом, целлюлоза является до-
минирующим компонентом во внутренних слоях трахеиды, а содержание
ее в наружном слое клеточной стенки меньше примерно в 2 раза. По Ланге,
целлюлоза в клеточных стенках образует упорядоченную систему нитей,

22
расположенную более плотно вокруг внутреннего канала волокна и более
свободно в наружных его слоях. В промежутках между нитями целлюлозы
более изотропно располагаются гемицеллюлозы и лигнин, причем содер-
жание их увеличивается от внутренних слоев клеточной стенки к наруж-
ным.
Содержание лигнина и гемицеллюлоз в очищенном целлюлозном во-
локне после варки и отбелки сильно снижается, особенно лигнина, но и
небольшое их количество в технической целлюлозе оказывает большое
влияние на бумагообразующие свойства волокна. Лигнин придает волок-
нам жесткость и ломкость, понижает белизну и долговечность бумаги. Ге-
мицеллюлозы, наоборот, улучшают бумаообразующие свойства волокон:
они способствуют процессу размола волокон, облегчая диспергирование и
фибрилляцию, формированию межволоконных связей в бумаге и повыше-
нию прочности листа. Однако имеется определенный оптимум в содержа-
нии гемицеллюлоз в волокне, выше которого бумага начинает приобретать
уже нежелательные свойства: повышенную жесткость, прозрачность и
ломкость, особенно при низкой относительной влажности воздуха.
Кроме указанных химических компонентов, в состав клеточных обо-
лочек входят и зольные элементы (минеральные вещества), а также смола
и жиры. Последние сосредоточены главным образом в клетках паренхим-
ной ткани, выстилающей смоляные ходы. Содержание золы в древесных
волокнах обычно не превышает 1%, однако в волокнах соломы и тростника
оно достигает более высоких значений, что вызывает затруднения в неко-
торых процессах производства, например при выпаривании отработанных
щелоков с целью их регенерации. Высокое содержание золы нежелательно
также при выработке электроизоляционной, конденсаторной и других ви-
дов бумаги.
Смола также является нежелательным компонентом волокна, так как
она может создавать так называемые смоляные затруднения. Они заклю-
чаются в том, что смола, содержащаяся в волокне, может выделяться из
него при варке, перемешивании и размоле, коагулировать, соединяясь в
более крупные образования, и отлагаться на прессовых валах, отсасываю-
щих ящиках, сетках сгустителей, вакуум-фильтров и бумагоделательных
машин, а также на прессовых сукнах, закупоривая ячейки ткани сеток и
сукон. Смоляные затруднения нарушают процессы отлива и прессования
бумаги на бумагоделательной машине, вызывают обрывы бумажного по-
лотна и служат причиной появления различных дефектов в бумаге (пятен,
дыр и др.). Чаще всего смоляные затруднения встречаются при переработ-
ке сульфитной небеленой целлюлозы и отчасти древесной массы, в особен-
ности при изготовлении их из свежесрубленной древесины и из древесины
с повышенным содержанием смолы.
Морфологическое строение растительных клеток. Морфологиче-
ское строение клеток растительных тканей различно. Различают следую-

23
щие группы клеток: прозенхимные, паренхимные, склеренхимные и клет-
ки эпидермиса. Каждая группа клеток выполняет вполне определенную
функцию в растительной ткани, имеет характерное строение и форму, что
помогает определять вид волокнистого материала в образце бумаги или во-
локнистом полуфабрикате.
П р о з е н х и м н ы е к л е т к и . К ним относятся трахеиды, волокнистые
клетки либриформа и сосуды. Прозенхимные клетки предназначены для
проведения сока вверх по стволу и придания стволу механической проч-
ности.
Трахеиды – сильно вытянутые в длину клетки, представляющие со-
бой основную массу хвойной древесины (90–95%). Длина их достигает
у древесины отечественных пород 4,8 мм, а у древесины секвойи даже
7,4 мм. Ширина трахеид колеблется в пределах 15–80 мк, в среднем равна
35–40 мк. Отношение длины трахеид к ширине в среднем равно 80. Тра-
хеиды хвойной древесины имеют сравнительно толстые стенки, широкий
канал и характерные окаймленные поры, по которым их легко можно от-
личить от волокон лиственной древесины.
Клетки либриформа являются механической тканью лиственной дре-
весины и стеблей однолетних растений. Они, как и трахеиды, сильно вы-
тянуты в длину. Однако их длина у лиственной древесины примерно в 3
раза меньше, чем у трахеид хвойной древесины, и обычно не превышает
1,4–1,6 мм. У льна и конопли волокнистые клетки либриформа достигают
50–60 мм. Клетки либриформа в древесине лиственных пород обычно со-
ставляют около 60% (по объему), остальная часть приходится на сосуди-
стую и паренхимную ткани. Волокна либриформа лиственной древесины
имеют среднюю ширину в пределах 20–30 мк, а отношение длины к шири-
не 40–50.
Сосудистые клетки представляют собой сравнительно короткие, но
широкие тонкостенные элементы, из которых построены водопроводящие
сосуды лиственной древесины. Длина их, по данным Л. Уайза [9], может
колебаться от 0,1 до 1 мм, а ширина – от 25 до 300 мк. Отношение длины
сосудистых клеток к их ширине обычно не превышает 6–10, что, конечно,
недостаточно для листообразования. Поэтому сосудистые клетки нельзя
считать волокнами. При образовании бумаги они заполняют поры и улуч-
шают контакт между волокнами.
П а р е н х и м н ы е к л е т к и . Сюда относятся главным образом живые
клетки в стеблях однолетних растений и в стволе дерева, служащие для
накопления запасов питательных веществ. Это очень мелкие клетки с тон-
кими стенками, имеющие форму коротких параллелепипедов у древесины,
или круглую или эллипсоидальную форму у однолетних растений. Они
выстилают полости смоляных ходов в хвойной древесине, образуют ткань
сердцевинных лучей и живую паренхимную ткань, проходящую вдоль

24
ствола дерева. Паренхимных клеток мало в хвойной древесине, но гораздо
больше в лиственной древесине и в стеблях однолетних растений.
Ввиду того, что паренхимные (эпителиальные) клетки выстилают смо-
ляные ходы и являются смолообразующими клетками, они богаты смолой.
Для уменьшения смолистости целлюлозы очень часто, особенно при про-
изводстве облагороженной целлюлозы, мелкие паренхимные клетки отде-
ляют от основной массы волокон.
Кроме этих двух основных групп растительных клеток, из которых
главным образом и состоят волокнистые материалы для производства бу-
маги, имеются еще склеренхимные клетки и клетки эпидермиса, однако их
сравнительно мало в растительных тканях. Склеренхимные клетки пред-
ставляют собой вытянутые в длину элементы с сильно утолщенной, одре-
весневшей оболочкой. Эти клетки у соломы содержат большое количество
кремневой кислоты. Клетки эпидермиса, также встречающиеся у соломы,
представляют собой очень маленькие клетки с сильно утолщенными стен-
ками характерной зубчатой формы. По наличию этих клеток можно судить
о виде волокнистого материала.
Наибольшую ценность для бумажного производства имеют раститель-
ные клетки первой группы – прозенхимные, составляющие главную массу
растительной ткани древесины, луба однолетних растений и стеблей зла-
ков и тростника. Из них лучшими бумагообразующими свойствами отли-
чаются клетки трахеид и либриформа. Сосудистые клетки и клетки парен-
химной ткани представляют собой менее ценный материал, они ухудшают
свойства волокнистых материалов.
В табл. 3 приведены данные о составе древесины по виду клеток.

Таблица 3
Состав древесины некоторых хвойных и лиственных пород по виду ткани
[10, 11]
Количество растительных клеток, % от объема
древесины
Прозенхимные клетки Парензимные клетки
Древесина
трахеид

сосудов

винных

химной
сердце-
либри-

парен-
лучей
форма

ткани

всего

Хвойная: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ель . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95,3 — — 4,7 — 4,7
сосна . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93,1 — — 5,5 1,4 6,9
пихта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90,4 — — 9,6 — 9,6
Лиственная:
береза . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 64,8 24,7 10,5 — 10,5
осина . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 60,9 26,4 12,7 — 12,7
бук . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 37,4 31,0 27,0 4,6 31,6

25
Из этих данных видно, что главную массу хвойной древесины состав-
ляют волокнистые клетки – трахеиды, тогда как в лиственной древесине (а
также и в стеблях однолетних растений) наряду с волокнистыми клетками
либриформа имеется большое количество клеток паренхимы, не имеющих
волокнистого строения, а также сосудистых клеток со слабыми листообра-
зующими свойствами.
В. Клаудиц [12] определил фракционированием весовое содержание в
древесине березы и бука клеток разного вида и нашел, что весовой состав
древесины этих пород значительно отличается от объемного. Так, весовое
количество волокнистых клеток либриформа у древесины березы возрас-
тает до 86,2% против объемного 64,8%, а весовое содержание сосудистых
и паренхимных клеток снижается против объемного в первом случае с 24,7
до 9,8%, а во втором случае с 10,5 до 4%. У древесины бука весовое со-
держание волокнистых клеток либриформа повышается с 37,4 до 73,4%,
сосудистых клеток понижается с 31 до 11,4%, а паренхимных клеток – с
31,6 до 15,2%. Таким образом, в древесине березы содержится около 14%,
а в древесине бука около 26% неволокнистой фракции. В целлюлозе, по-
лученной из этой древесины, содержание неволокнистой фракции будет
несколько ниже, так как часть мелких паренхимных клеток уйдет при обе-
звоживании и промывке целлюлозы со сточными водами.
Таким образом, можно считать, что лиственная целлюлоза, в зависимо-
сти от вида древесины, может содержать от 10 до 25% по весу мелких рас-
тительных клеток неволокнистого происхождения. Содержание их в цел-
люлозе будет соответственно понижать среднюю длину волокна и влиять
на механические свойства бумаги в сухом и мокром состоянии, объемный
вес, непрозрачность и др. Аналогичная картина наблюдается и у целлю-
лозы из однолетних растений, стебли которых содержат значительное ко-
личество мелких растительных клеток неволокнистого строения: соломы,
тростника, багассы, кукурузы и др. (табл. 4).

Характеристика волокнистых полуфабрикатов,


применяемых для производства бумаги
Для производства бумаги в настоящее время находят широкое при-
менение следующие растительные волокнистые полуфабрикаты [1, 2, 14,
15, 18]: древесная целлюлоза из хвойных и лиственных пород в беленом
и небеленом виде; полуцеллюлоза, главным образом из лиственной дре-
весины, и целлюлоза высокого выхода; древесная масса – белая, бурая и
химическая; облагороженная древесная целлюлоза; целлюлоза из соломы,
тростника и других однолетних растений, а также полуцеллюлоза из этих
волокнистых материалов; тряпичная полумасса; целлюлоза из сырцовых
волокон хлопка, линтера, льна, пеньки и других лубяных волокон, а также
макулатуры.

26
Таблица 4
Характеристика средних размеров волокон либриформа и трахеид
в волокнистых материалах, применяемых для производства бумаги
[13, 14, 15, 16, 17, 18]

Средняя Средняя
ширина Отношение
Волокна длина волокна b, l/b
волокна l, мм мк

Лубяные:
льна . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,0 16 1200
пеньки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,0 22 900
джута . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 20 150
рами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60,0 40 1500
Волокна стеблей однолетних растений:
соломы злаков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,3 13 100
рисовой соломы . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,4 8 175
кукурузной соломы . . . . . . . . . . . . . . . 1,2 17 70
тростника . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,2 12 100
багассы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,7 20 85
бамбука . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 15 120
эспарто. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,5 10 150
Волокна листьев:
манильской пеньки . . . . . . . . . . . . . . . 5,0 24 210
новозеландского льна . . . . . . . . . . . . . 4,0 15 270
сизаля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 24 125
Семенные волоски:
хлопка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,0 20 1250
линтера . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10,0 20 500
Древесные волокна:
ели . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 33 75
пихты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,8 35 80
сосны . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 40 73
березы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,2 24 50
осины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,8 22 36
бука . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,9 18 56
эвкалипта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,8 19 47
тополя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0—1,2 26 40—50

Наряду с растительными волокнистыми полуфабрикатами для специ-


альных видов бумаги находят применение также шерсть, асбестовое во-
локно, искусственные и синтетические волокна.
Целлюлоза из хвойной древесины. Целлюлоза из древесины хвойных
пород является наиболее ценным волокнистым материалом для производ-
ства бумаги. Она состоит в основном из длинных волокон трахеид и со-
держит очень мало мелких паренхимных клеток. Поэтому ее можно при-
менять как в композиции с коротковолокнистыми материалами (древесной
массой, лиственной, соломенной, тростниковой целлюлозой и др.), так и
самостоятельно.
Средняя длина волокон хвойных целлюлоз колеблется в пределах
2,4–3 мм, в зависимости от породы древесины, а средняя ширина волокна
составляет 35–40 мк.
27
Сульфитную целлюлозу изготовляют в СССР обычно из древесины ели
и пихты, реже из древесины лиственных пород. Выпускают ее как в небе-
леном, так и в беленом виде. В зависимости от степени провара небеленую
сульфитную целлюлозу различают: мягкую с перманганатной жесткостью
до 65°, среднюю (жесткостью 65–90°) и жесткую (выше 90°). Мягкую цел-
люлозу применяют для производства бумаги, не требующей высокой проч-
ности, но обладающей хорошей впитывающей способностью; среднюю и
жесткую часто в композиции с белой древесной массой – для более проч-
ных видов бумаги: бумаги для печати, обойной, мундштучной, карточной,
писчей цветной, а также и без древесной массы – перфокарточной, под-
пергамента и др.
В СССР в соответствии с действующим стандартом (ГОСТ 3914 – 60)
беленую сульфитную целлюлозу выпускают девяти марок с белизной от 83
до 92% белого, с прочностью на излом от 100 до 2500 и выше двойных пере-
гибов и разрывной длиной в пределах от 4500 до 7500 м и более.
Беленую сульфитную целлюлозу применяют для производства бумаги,
начиная от полубеленых писчей и типографской № 2, содержащих в ком-
позиции древесную массу, и кончая высокосортными чертежной, картогра-
фической, писчей, для печати и фотоподложки.
Сульфатную хвойную целлюлозу вырабатывают главным образом из
сосны и применяют как в небеленом, так и в беленом виде.
Небеленую целлюлозу выпускают трех основных разновидностей:
крафт, электроизоляционную и белимую. Крафт-целлюлоза представляет
собой очень жесткую целлюлозу с перманганатным числом, достигающим
140°, и применяется для изготовления прочной упаковочной и мешочной
бумаги. Особых требований к чистоте этой целлюлозы не предъявляется.
Изоляционной целлюлозе (перманганатное число 120–130°) предъявляют-
ся более высокие требования по химической чистоте, содержанию золы и
диэлектрическим свойствам. В зависимости от назначении эту целлюлозу
подразделяют на три марки. Применяют ее для производства кабельной,
телефонной, изоляционно-намоточной и конденсаторной бумаги. Целлю-
лозу с перманганатной жесткостью 80–100° отбеливают, а целлюлозу с бо-
лее низкой жесткостью применяют для изготовления впитывающих видов
бумаги.
Беленую сульфатную целлюлозу выпускают разных марок. Белизна ее,
в зависимости от назначения, может колебаться в пределах 81–90% бело-
го, разрывная длина – в пределах 7000–10 000 м, а сопротивление излому
составляет 1500–4000 двойных перегибов.
Беленая сульфатная целлюлоза значительно прочнее беленой суль-
фитной целлюлозы, особенно по показателям сопротивления излому и раз-
диранию. Поэтому она находит широкое применение не только как замени-
тель сульфитной беленой целлюлозы в производстве белых видов бумаги,
но и как компонент, повышающий механические свойства бумаги при из-

28
готовлении ее из коротковолокнистых материалов (лиственной, тростни-
ковой, соломенной или бамбуковой целлюлозы).
Целлюлоза из лиственной древесины. Лиственную древесину все
шире начинают применять в качестве сырья для производства целлюлозы
и полуцеллюлозы, так как растущая целлюлозно-бумажная промышлен-
ность требует привлечения все новых источников волокнистого сырья.
Лиственная древесина состоит из 75–90% (по весу) волокнистых
клеток либриформа и 25–10% паренхимных и сосудистых клеток нево-
локнистого строения. Длина волокон либриформа колеблется в пределах
0,8–1,6 мм, а средняя длина волокон лиственной целлюлозы (с учетом па-
ренхимных и сосудистых клеток) составляет лишь 0,8–1,2 мм, т. е. при-
мерно в 3 раза меньше, чем у целлюлозы из хвойной древесины. Другой
особенностью лиственной целлюлозы является высокое содержание в ней
пентозанов (8–20%), вследствие чего она быстро зажирняется при размо-
ле. Поэтому лиственная целлюлоза требует более легкого рафинирующего
размола без существенного укорочения волокон и без значительного уве-
личения степени помола массы. Бумага, выработанная из такой целлюло-
зы, хотя и обладает достаточной прочностью на разрыв, но сопротивление
ее излому и раздиранию сравнительно низкое. По этой причине из одной
лиственной целлюлозы обычно бумагу не вырабатывают, а применяют ее в
композиции с длинноволокнистой хвойной целлюлозой. Такое сочетание
коротковолокнистой и длинноволокнистой целлюлозы позволяет улуч-
шить структуру и просвет бумаги, повысить непрозрачность и снизить рас-
ход энергии на размол.
Целлюлозу из лиственной древесины вырабатывают разными спосо-
бами: сульфатным, сульфитным, нейтрально-сульфитным и натронным.
Наиболее распространенным способом является сульфатный. Нейтрально-
сульфитный метод чаще всего применяют для получения лиственной полу-
целлюлозы. Наиболее прочная целлюлоза получается из древесины бере-
зы, менее прочная – из древесины осины и бука. Характеристика свойств
лиственной целлюлозы из осины и березы, сваренной по сульфитному и
сульфатному способам, приведена в табл. 5.
Беленую лиственную целлюлозу применяют для выработки писчей и
бумаги для печати и других видов в композиции с хвойной беленой цел-
люлозой, а небеленую в сочетании с небеленой хвойной целлюлозой – для
производства упаковочных и оберточных видов бумаги.
Натронную целлюлозу обычно выпускают беленую и применяют для
выработки пухлых и впитывающих видов бумаги. Ее добавляют также для
улучшения печатных свойств в композицию бумаги для печати. Эта целлю-
лоза отличается высокой белизной и хорошей впитывающей способностью,
но прочность ее невысока.
Полуцеллюлоза и целлюлоза высокого выхода. Полуцеллю-
лоза – волокнистый полуфабрикат, получаемый полухимическим методом

29
30 Таблица 5
Характеристика
волокнистых материалов, применяемых для производства бумаги
Сопротив-ление
Сопро-
Содержа- Степень Разрывная излому, число
Белизна, Вязкость, тивление
Волокнистый материал ние пентоза- помола, длина, двой-
% мпуазы раздира-
нов, % °ШР м ных пере-
нию, гс
гибов

Хвойная целлюлоза:
сульфитная небеленая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60—65 5—7 500—1500 50—60 5500—8000 1000—3000 70—100
» беленая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83—90 4—6 300—1000 50—60 5000—7000 200—2000 60—100
» облагороженная (с содержанием 90—92 3—4 300—500 50—60 5000—6000 100—500 60—90
» α-целлюлозы 92-94%)
сульфатная небеленая. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35—40 9—11 400—1000 50—60 9000—11000 >3000 140—200
» беленая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80—88 7—9 200—600 50—60 8000—10000 1500—3000 120—150
и выше
Лиственная целлюлоза:
сульфитная небеленая из березы . . . . . . . . . 60 9—11 400—800 40—50 5000—7000 400—800 60—70
» » » осины . . . . . . . . . . 65 9—11 400—800 40—50 4500—5500 100—300 50—60
» беленая » березы. . . . . . . . . . 83—90 8—10 300—600 40—50 4500—6500 200—700 60—80
» » » осины . . . . . . . . . . 83—90 8—10 300—600 40—50 3500—5000 50—200 40—60
сульфатная беленая из березы. . . . . . . . . . . . 80—88 14—20 200—500 40—50 8000—10000 1500—2500 80—90
» » » осины . . . . . . . . . . . . 80—88 12—16 200—500 40—50 6000—7000 1000—1500 65—70
Соломенная беленая сульфатная целлюло- 75—80 18—24 200—500 50—60 4000—6000 15—100 40—60
за . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
То же тростниковая. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80—82 18—24 200—500 50—60 4500—6000 100—300 50—70
То же бамбуковая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80—82 10—16 200—500 50—60 7000—9000 1500—3000 100—120
Хлопковая беленая целлюлоза* . . . . . . . . . . . . . . . 90—95 0,7—1,0 3000—5000 60 3500—4000 100—500 100—150
То же линтерная* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86—92 0,7—1,0 500—2000 60 3000—3500 50—200 100—150
То же льняная* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85—90 2—4 300—500 70 5000—6000 >3000 180—
200
Древесная масса белая (хвойная) . . . . . . . . . . . . . 50—65 10—12 — 60—80 2000—3600 1—3 30—40
» » бурая » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35—40 9—10 — 35—50 1700—2500 4—15 —
» » химическая (лиственная) . . . . . 40—65 20—25 — 35—40 4000—5000 100—250 50—60

* Размол производится в фабричных роллах


при термогидролитической обработке растительного сырья химикатами и
последующем разделении волокон механическим размолом, имеет выход
65–85% и занимает промежуточное положение между целлюлозой и ме-
ханической массой.
Наибольшее применение в настоящее время имеет полуцеллюлоза, вы-
рабатываемая из лиственной древесины и однолетних растений: соломы,
тростника и багассы. Она производится различными способами: бисуль-
фитным кислым, бисульфитным в слабокислой среде, натронным и ней-
трально-сульфитным. Наибольшее применение имеет последний способ
производства.
Получаемый волокнистый материал по структуре и размерам волокон
приближается к целлюлозе, а по механическим свойствам не уступает
целлюлозе, отличается от нее лишь белизной, сорностью и меньшей дол-
говечностью. Степень белизны полуцеллюлозы в зависимости от способа
получении и вида сырья может колебаться от 35 до 55% белого, а после
отбелки (правда, при этом значительно снижается выход) может достигать
70–80% и выше.
Небеленую полуцеллюлозу широко применяют для выработки тарного
(среднего слоя) переплетного, коробочного и других видов картона, а также
используют для производства низких сортов бумаги. Беленую полуцеллю-
лозу применяют для выработки наружных слоев картона и в композиции
некоторых видов бумаги.
Целлюлозу высокого выхода получают сульфатным и сульфитным спо-
собами, ее выход колеблется от 55 до 65%. Она находит применение для
производства различных видов картона и некоторых видов бумаги. Этот
полуфабрикат обладает высокими показателями механической прочности,
однако бумага, получаемая из него, имеет повышенную жесткость и сор-
ность.
Древесная масса [19, 20]. Различают три основных вида древесной
массы: белую, бурую и химическую. Наибольшее применение имеет пер-
вая. Ее изготовляют в СССР преимущественно из еловой древесины, в Ита-
лии и других южных европейских странах для производства белой древес-
ной массы часто используют тополевую, а в ФРГ – березовую древесину.
Древесная масса, получаемая методом истирания древесины на дефи-
брерах, представляет собой смесь длинных, длиной 1–2 мм, коротких и
расщепленных фрагментов волокон длиной около 0,5 мм, пучков волокон
и большого количества тонких и мелких волоконец, приближающихся по
размерам к макрофибриллам (диаметром 0,4 мк и длиной от 10 до 200 мк
и выше). Средневзвешенная длина волокон древесной массы обычно на-
ходится в пределах 0,5–0,7 мм, в зависимости от фракционного состава
по размерам волокон. Степень помола древесной массы, используемой для
производства бумаги, обычно равна 55–80°ШР, разрывная длина отливок
сравнительно высокая, 2000–3600 м, однако сопротивление раздиранию и
излому очень низкое, что исключает возможность применения древесной
массы без добавления длинноволокнистой целлюлозы для производства
бумаги. Поэтому древесная масса применяется в производстве массовых

31
видов бумаги только в сочетании с небеленой сульфитной целлюлозой,
реже – с беленой сульфитной и сульфатной целлюлозой.
Белая древесная масса обладает сравнительно невысокой белизной и
имеет слегка желтоватый оттенок. Степень белизны ее, в зависимости от
используемой породы древесины, может изменяться в пределах 50–60%
белого. Отбелка белой древесной массы гидросульфитами, перекисями и
гипохлоритами позволяет повысить ее белизну на 6–12 единиц и получить
беленую древесную массу с белизной 70–75%. Беленую древесную массу
с успехом применяют в композиции некоторых видов бумаги для печати и
санитарно-гигиенических видов бумаги, что позволяет повысить их каче-
ство. На многих американских предприятиях подвергают отбелке древес-
ную массу, вырабатываемую из темноокрашенных пород древесины, при-
меняемую для выработки газетной бумаги.
Бурую древесную массу получают путем дефибрирования предвари-
тельно пропаренной древесины. Она отличается от белой древесной массы
более длинным волокном, меньшим количеством мелочи и более темным,
бурым цветом, трудно поддающимся осветлению при отбелке. Из бурой
древесной массы можно изготовлять бумагу без добавления в композицию
целлюлозы. Однако из-за бурого цвета этот полуфабрикат применяют толь-
ко для выработки оберточных видов бумаги и некоторых видов картона.
Химическую древесную массу получают обычно из лиственной древе-
сины путем дефибрирования баланса, предварительно подвергнутого ва-
куум-пропитке и варке в котлах с раствором моносульфита и бикарбоната
натрия. Этот полуфабрикат применяют для выработки газетной бумаги и
некоторых видов картона.
Химическую древесную массу получают также и из щепы путем
двухступенчатого ее размола на дисковых рафинерах после предвари-
тельной варки в котлах или аппаратах непрерывного действия с раство-
ром моносульфита и бикарбоната натрия и последующего измельчения
на прессфайнерах. Полученный таким образом полуфабрикат является
по существу полуцеллюлозой и отличается от нее только более высоким
выходом (85–90%).
Облагороженная целлюлоза. Облагораживанию подвергают как
сульфатную, так и сульфитную целлюлозу. В зависимости от метода об-
лагораживания, температуры и концентрации щелочи, а также режима
облагораживания изготовляют целлюлозу с различным содержанием
α -целлюлозы и гемицеллюлоз. Целлюлозу горячего облагораживания, со-
держащую до 94% α-целлюлозы и 3,5–4,5% пентозанов, применяют как
заменитель тряпичной полумассы в производстве прочных и долговечных
видов бумаги, а также в производстве фибры и пергамента. Целлюлоза с со-
держанием 94–96% α-целлюлозы и 2–3% пентозанов заменяет тряпичную
полумассу в производстве менее прочных видов бумаги, обладающих ма-
лой деформацией и хорошей впитывающей способностью (фильтровальной,
фотоподложки и др.). Целлюлозу с содержанием α-целлюлозы 91–93% ча-

32
сто применяют для производства впитывающих санитарно-гигиенических
видов бумаги (салфеточной, гигиенической, для пеленок и др.).
Облагороженная целлюлоза отличается от обычной целлюлозы мяг-
костью, пухлостью, хорошей впитывающей способностью, меньшей дефор-
мацией и большей долговечностью.
Целлюлоза холодного облагораживания с высоким содержанием α-
целлюлозы (выше 96%) и содержанием пентозанов меньше 2% применя-
ется только для химической переработки, для изготовления бумаги она
непригодна, так как не фибриллируется и не гидратируется при размоле и
неспособна образовывать достаточно прочный лист бумаги.
Целлюлоза из тряпья и текстильных волокон. К этой группе полу-
фабрикатов относится тряпичная полумасса, вырабатываемая из хлопча-
тобумажного, льняного и пенькового тряпья, а также целлюлоза, выраба-
тываемая из сырцовых текстильных волокон: хлопка, льна, пеньки, джута,
рами и отходов от переработки этих волокнистых материалов в виде хлоп-
кового пуха, линтера, льняных и пеньковых очесов и пр.
Целлюлоза, получаемая из сырцовых текстильных волокон, отлича-
ется от тряпичной полумассы большей прочностью, поскольку волокна в
старом, ношеном тряпье уже деструктированы.
Волокна в хлопчатобумажной, линтерной и хлопковой полумассе по
своему химическому составу представляют почти чистую α-целлюло-
зу (96–98%), с очень малым содержанием гемицеллюлоз (меньше 1%) и
золы (меньше 0,3%), и отличаются высокой степенью белизны (90–95%
белого).
Волокна хлопка имеют большую длину, ленточную форму клеток, ши-
рокий канал и сравнительно тонкие стенки. Фибриллы во вторичной кле-
точной стенке расположены под углом около 45° к оси волокна, причем на-
правление фибрилл в соседних слоях клеточной стенки противоположное.
Вследствие таких структурных особенностей, химического состава и высо-
кой степени полимеризации целлюлозы волокна хлопка трудно поддаются
размолу, плохо расщепляются на продольные волоконца, фибриллируются
и с трудом гидратируются.
Хлопчатобумажную и линтерную беленую полумассу применяют для
изготовления пухлых, впитывающих и фильтровальных видов бумаги,
основы фибры и пергамента, а в композиции с беленой целлюлозой – для
производства высокосортных картографической, чертежной, документной,
высокосортных писчей и бумаги для печати.
Из хлопковой целлюлозы вырабатывают прочную и долговечную до-
кументную бумагу и бумагу, от которой требуется высокая химическая
чистота: для хроматографии, для электрофоретического анализа, электро-
химическую и др.
Тряпичная полумасса из льняного и холщевого тряпья и сырцового
льняного и пенькового волокна значительно отличается от хлопковой по-

33
лумассы как по строению волокон, так и по химическому составу и свой-
ствам целлюлозы.
Льняное волокно, как и пеньковое, имеет в сечении почти круглую фор-
му, стенки его толстые, а канал узкий. Фибриллы во вторичной клеточной
стенке расположены параллельно оси волокна. По химическому составу
эти волокна представляют собой менее чистую целлюлозу (содержание
α-целлюлозы 80–90%). Наряду с α-целлюлозной в них содержится значи-
тельное количество гемицеллюлоз. Благодаря этим особенностям волокна
холщевой, льняной и пеньковой полумассы легко расщепляются и фибрил-
лируются при размоле, образуя жирную массу, особенно пригодны для про-
изводства тонких видов бумаги (папиросной, копировальной, конденсатор-
ной и т. п.). получаемая из них бумага отличается высокой механической
прочностью и эластичностью, однако белизна ее значительно ниже, чем
бумаги из хлопковой целлюлозы. Тряпичную полумассу из льно-пеньково-
го тряпья и сырцового волокна в композиции с беленой древесной целлю-
лозой применяют также и для производства высокосортных видов бумаги.
Целлюлоза из соломы злаков и других однолетних растений.
Главным источником сырья для производства целлюлозы и полуцеллюло-
зы из однолетних растений является солома злаков (ржи, пшеницы, овса,
ячменя, риса), тростник, багасса, кукуруза и эспарто. Сюда же условно от-
несем и многолетнее растение бамбук.
По анатомическому строению и химическому составу стебли соломы
злаков и тростника имеют много общего. Они состоят из растительных кле-
ток различного строения, формы и размеров: сравнительно длинных и тон-
костенных лубяных волокон, похожих на волокнистые клетки либриформа
лиственной древесины, но более тонких; тонкостенных очень коротких, но
широких клеток паренхимной ткани; сравнительно коротких и широких
сосудистых клеток; мелких одревесневших прозенхимных клеток; клеток
эпидермиса (кожицы) и некоторых других мелких клеток, не имеющих во-
локнистого строения.
Средняя длина лубяных волокон соломы равна 1,3 мм при ширине
13 мк, тогда как средняя длина паренхимных и других клеток, не имеющих
волокнистого строения, составляет только 0,4 мм при ширине около 75 мк.
Таким образом, первые имеют отношение длины к ширине, равное 100, а
вторые только 5 и потому не являются волокнами и могут выполнять лишь
роль наполнителя в бумажном листе.
Процентное содержание длинных волокнистых клеток (по весу) в сте-
блях соломы и тростника составляет не более 50%. Наличие мелких кле-
ток в этих волокнистых материалах значительно снижает средневзвешен-
ную длину волокна и ухудшает их свойства. Фактическая средняя длина
целлюлозного волокна соломы равна 0,7 мм, а тростника 0,8 мм.
Стебли однолетних растений содержат очень много пентозанов
(20–30 %), сравнительно мало лигнина (13–24 %) и целлюлозы и очень

34
много золы (5–6% и более). Особенно много золы содержит рисовая со-
лома (до 18%). Зато лубяные волокна рисовой соломы отличаются наи-
большей тониной и отношение их длины к ширине (175) больше этого по-
казателя других волокнистых материалов этой группы, что характеризует
достаточно высокие бумагообразующие свойства соломенной целлюлозы.
Однако целлюлоза из рисовой соломы очень трудно обезвоживается на сет-
ке машины.
Целлюлозу из соломы и тростника чаще вырабатывают у нас по суль-
фатному методу и применяют в беленом виде. Она отличается от хвойной
древесной целлюлозы меньшим содержанием α-целлюлозы (75–80%),
более высоким содержанием пентозанов (18–24%) и высокой зольность.
(1,5–3%). Волокна соломенной и тростниковой целлюлозы очень мелкие,
они быстро гидратируются при размоле, но трудно поддаются фибрилля-
ции и продольному расщеплению, особенно если целлюлоза плохо прова-
рена. Бумага, выработанная из такой целлюлозы, отличается повышенной
жесткостью, звонкостью, она хорошо проклеивается, однако механические
свойства, особенно сопротивление излому и раздиранию, низкие.
Соломенную и тростниковую беленую целлюлозу можно применять в
композиции с древесной целлюлозой для выработки многих видов бумаги:
писчей, для печати, офсетной, рисовальной, машинописной и высокосорт-
ных картонов. Добавление соломенной и тростниковой целлюлозы в ком-
позицию бумаги улучшает структуру и просвет бумаги, повышает сомкну-
тость листа и гладкость его поверхности, снижает воздухопроницаемость
и несколько увеличивает объемный вес.
Особенно пригодна соломенная и тростниковая целлюлоза для произ-
водства жиронепроницаемых видов бумаги.
Из соломы и тростника изготовляют также полуцеллюлозу и механи-
ческую массу. Последняя находит сравнительно ограниченное применение
главным образом для производства низкосортных оберточных видов бума-
ги и картона.
Макулатура. Старая бумага и бумажные обрезки из типографий явля-
ются важным источником волокнистого сырья для бумажного и картонно-
го производства. При надлежащей организации сбора макулатуры можно
вернуть на бумажные и картонные предприятия до 30–35% волокнистого
сырья и тем самым сократить потребление свежего волокна.
Макулатура находит широкое применение для выработки многих мас-
совых видов бумаги и картона. Белая, не загрязненная типографской кра-
ской и чернилами макулатура не требует специальной обработки перед
превращением в бумажную массу и используется в производстве бумаги.
Бумага с печатью, чернилами, а также бумага, загрязненная посторонними
включениями, требует специальных методов обработки и очистки от по-
сторонних примесей и типографской краски. Такая макулатура использу-
ется главным образом в картонном производстве.

35
Наряду с указанными выше волокнистыми материалами для произ-
водства бумаги и картона находит применение также целлюлоза из бамбу-
ка, багассы, эспарто и некоторых других растений. Однако в СССР такая
целлюлоза не получила промышленного применения и потому в книге не
описывается.
Характеристика волокнистых полуфабрикатов из растительного сырья
была приведена в табл. 5.

Глава III
МАССНЫЙ РАЗМОЛ

Общие сведения
Размол – одна из важнейших операций бумажного производства, от
которой в значительной степени зависят многие свойства бумаги. Лист бу-
маги, отлитый из неразмолотых волокнистых материалов, получается не-
удовлетворительным по своему строению, внешнему виду и физико-меха-
ническим свойствам. Он обладает неравномерным, облачным просветом,
большой пористостью, пухлостью и малой прочностью. Это объясняется
тем, что сравнительно длинные жесткие волокна сплетаются в хлопья и,
оседая на сетке, дают неоднородный по структуре лист. Неразмолотые
волокна обладают малой пластичностью, слаборазвитой поверхностью и
мало гидратированы, вследствие чего такие волокна плохо связываются
друг с другом в бумажном листе.
Цель размола волокнистых материалов заключается в следующем:
подготовить волокнистый материал к отливу, придать ему определенную
степень гидратации, сделать волокна гибкими, пластичными, увеличить
их поверхность (фибрилляцией и набуханием), обеспечить лучший кон-
такт и связь волокон в бумажном листе (придать ему прочность); придать
бумажному листу путем укорочения, расщепления и фибрилляции воло-
кон требуемую структуру и физические свойства: объемный вес, пухлость,
пористость, впитывающую способность и др.
Размол ведется в присутствии воды при концентрации волокнистой
массы 2—8% в размалывающих аппаратах периодического и непрерывного
действия — роллах, конических мельницах, рафинерах и др. Независимо от
типа размалывающего аппарата принцип размола в волокна один и тот же.
Он заключается в том, что волокнистая суспензия непрерывным потоком
поступает к ножам рабочего органа аппарата, состоящего из неподвижно
закрепленных ножей (статора) и вращающихся ножей, расположенных на
барабане, конусе или диске (роторе). Проходя между ножами ротора и ста-
тора, зазор между которыми можно регулировать, волокна подвергаются
режущему действию кромок ножей и укорачиваются или расщепляются в

36
продольном направлении, раздавливаются торцовыми поверхностями но-
жей, расчесываются и фибриллируются.
Характер воздействия ножей размалывающей гарнитуры аппарата в
первую очередь зависит от расстояния между ножами и ряда других фак-
торов, которые будут рассмотрены далее более подробно. Действие ножей
размалывающего аппарата схематично показано на рис. 7. На рис. 7, а пока-
зано укорачивающее действие при малом зазоре между ножами барабана
и планки, на рис. 7, б — расчесывающее и раздавливающее действие при
большем расстоянии между ножами, а на рис. 7, в — образование волок-

Рис. 7. Схема действия ножей ролла:


а — укорочение волокон; б — расчес и расщепление волокон; в — образование
волокнистой наслойки на кромках ножей

нистой наслойки на кромках ножей вращающегося барабана и завихрение


массы в ячейках между ножами, что способствует покрытию режущих кро-
мок ножей волокном.
Наряду с режущим, раздавливающим и расчесывающим действием но-
жей волокна испытывают также ударное действие ножей, гидравлическое
сжатие и трение о стенки аппарата и друг о друга. Особенно сильные сре-
зывающие напряжения испытывают волокна в зазоре между размалываю-
щими органами за счет градиента скорости даже без прямого действия ре-
жущих кромок ножей. Теперь считают, что именно эти воздействия служат
главной причиной фибрилляции волокон при размоле.

Теория процесса размола


В результате указанных воздействий волокна при размоле в водной
среде претерпевают значительные изменения как в структуре, так и в
физико-химических свойствах. Бумажная масса при длительном раз-
моле становится жирной на ощупь, она гораздо труднее отдает воду при
обезвоживании на сетке бумагоделательной машины, а получаемый из
нее лист бумаги отличается большей усадкой при сушке, плотностью и
прочностью.

37
Эти изменения в свойствах массы и бумаги настолько значительны, что
трудно объяснить их только одним механическим измельчением волокон.
Поэтому не удивительно, что первыми теориями размола были химические
теории. Их авторы Кросс и Бивен полагали, что вода при размоле вступает
в химическое взаимодействие с целлюлозой, образуя желатинообразный
гидрат. Отсюда и произошел термин г и д р а т а ц и я п р и р а з м о л е , ши-
роко применяемый в бумажном производстве, хотя в настоящее время в
этот термин вкладывают несколько иное содержание. Другой автор хими-
ческой теории Швальбе полагал, что при размоле могут получаться гидро-
и оксицеллюлоза, образующие слизь, которая склеивает волокна в бумаж-
ном листе при сушке [1].
Химическая теория размола волокнистых материалов сыграла извест-
ную положительную роль: она способствовала применению при размоле
ролльных добавок (крахмала, производных целлюлозы и других гидро-
фильных коллоидов), ускоряющих процесс размола и повышающих проч-
ность бумаги.
Последующие исследования, посвященные выяснению изменения хи-
мического состава волокна при размоле, показали несостоятельность хи-
мических теорий этого процесса. Исследования Кресса, Бьялковского [1],
Керрена [2] и других ученых показали, что химический состав волокна
и его рентгенограмма при размоле не изменяются. Происходит лишь не-
большое уменьшение степени полимеризации целлюлозы, увеличивается
растворимость в щелочах и гидролизное число. Эти явления объясняются
увеличением поверхности и доступности целлюлозного волокна для дей-
ствия щелочных и кислотных реагентов, а также частичным разрушением
целлюлозных цепей при длительном размоле.
Позднее была выдвинута физическая теория размола. Ее авторы Стре-
чен (1926) и Кемпбелл (1932) пытались объяснить свойства, приобретае-
мые массой и бумагой при размоле, только одним физическим процессом
измельчения волокон. При этом Стречен придавал большое значение про-
цессу фибриллирования, объясняя связь между волокнами в бумаге меха-
ническим переплетением поверхностных фибрилл, а Кемпбелл — силам
поверхностного натяжения воды, под влиянием которых волокна сближа-
ются при сушке и образуют лучший контакт друг с другом.
Физическая теория размола также не могла объяснить причину воз-
никновения межволоконных связей в бумаге и потерю прочности ее после
увлажнения. Позже эти авторы выдвинули гипотезу «частичной раствори-
мости» целлюлозы в воде и «рекристаллизацию» целлюлозных цепей при
сушке, чтобы объяснить природу межволоконных связей в бумаге.
Дж. Кларк в 1943 г. выдвинул другую теорию размола [3]. У Стречена
он взял его концепцию о фибрилляции волокна, а у Кемпбелла — идею ча-
стичной растворимости целлюлозы в воде и действие поверхностного натя-
жения при сушке. Эти представления он дополнил своими наблюдениями о

38
влиянии первичной стенки на набухание и фибрилляцию волокон» Однако
и эту теорию нельзя было признать вполне удовлетворительной;
Еще раньше Я. Г. Хинчин [4] высказал предположение, что при размоле
происходит освобождение полярных гидроксильных групп у макромолекул
целлюлозы, находящихся на поверхности микрофибрилл наружных стенок
волокна, и что, по-видимому, через эти группы соседние волокна связыва-
ются между собой в бумажном листе. Однако это предположение ничем не
подтверждалось.
В 1940 г. Эллисом и Бассом было установлено, что межмолекулярное
взаимодействие между цепями целлюлозы в клеточных оболочках волок-
на осуществляется через гидроксильные группы за счет водородной связи.
Как известно, водородная связь — особый вид межмолекулярного взаи-
модействия, осуществляемого атомами водорода между двумя другими
электроотрицательными атомами, например кислородом, фтором, азотом
или хлором. Этот вид связи проявляется у веществ, обладающих высоким
дипольным характером. Энергия водородной связи находится в пределах
3—8 ккал/моль. Она значительно больше энергии связи сил ван дер Ва-
альса, но меньше энергии химической связи [5].
Водородная связь через кислород типа ОН. . . О возникает при рас-
стояниях между атомами 2,55—2,75 Å, Полагают, что в ориентированных
участках целлюлозы гидроксильные группы целиком включены в водо-
родную связь, а в аморфных — частично. При намокании целлюлозного
материала вода проникает в доступные участки аморфной целлюлозы и
разрушает водородную связь, заменяя ее менее прочной водной связью
также через водородный мостик. При дальнейшем набухании целлюлозы в
отдельных ее участках образуются не только мономолекулярные, но и по-
лимолекулярные водные пленки, причем связь между цепями ослабевает,
а гибкость и пластичность волокон повышаются.
На рис. 8 дано схематичное изображение водородной связи в сухой цел-
люлозе и водородной связи через мономолекулярную и полимолекулярную
пленку воды во влажной целлюлозе.
Открытие водородной связи в целлюлозных материалах сыграло важ-
ную роль в развитии современной теории размола. В основу ее положена
гипотеза, что межволоконная связь в бумаге имеет ту же природу, что и
мёжмолекулярные связи в целлюлозе. Основные положения современной
теории размола были сформулированы автором еще в 1947 г. [6]. Одновре-
менно аналогичные взгляды на процесс размола были высказаны и други-
ми исследователями. Тем не менее полное признание теория водородной
связи в бумаге получила только в 1957 г. на Кембриджском симпозиуме
после обстоятельных работ Корте и Шашек [7], Геллея [8], Ван дер Аккера
[9], Ниссена [10], Кемпбелла [11], Гиртца [12] и др.
В современной теории размола особое значение придается слоисто-
му, фибриллярному строению волокна, содержанию в нём гемицеллюлоз,
способствующих набуханию и фибрилляции волокон. Благодаря этим
39
процессам при размоле волокно становится гибким и пластичным, увели-
чивается связанная поверхность между волокнами и образуются межволо-
конные связи в готовой бумаге [13, 14, 15].
Исходя из современного уровня знаний, процесс размола можно объ-
яснить следующим образом. При размоле в водной среде волокна целлю-

Рис. 8. Схема водородной связи между двумя соседними целлю-


лозными молекулами (по X. Эмертону):
а — в сухом волокне; б — при сорбции мономолекулярного слоя воды;
в — при сорбции полимолекулярного слоя воды

лозы подвергаются разнообразным механическим и гидродинамическим


воздействиям: прямому режущему, раздавливающему и расчесывающему
действию размалывающих органов, гидродинамическим ударам волокни-
стой суспензии о твердые поверхности размалывающих органов и стенки
аппарата, срезывающим напряжениям в зазоре между ножами, а также
трению друг о друга и о твердые поверхности аппарата.
Под влиянием этих воздействий волокна частично укорачиваются

40
(разрезаются) и расщепляются, от них отделяются небольшие фрагменты
в виде пучков фибрилл (волоконец) и обрывков клеточных оболочек. Как
показал Д. Кларк [3], а также Р. Мартон [16] в первой стадии размола про-
исходит разрушение и удаление (стягивание) наружных оболочек волокна,
P и S1 (см. рис. 6), сдерживающих его набухание и фибрилляцию. С разру-
шением этих оболочек обнажается фибриллярная структура основной мас-
сы вторичной стенки волокон, облегчается доступ туда воды и начинается
процесс фибрилляции, сопровождающийся усиленным поглощением воды,
набуханием и пластификацией волокон.
Процесс фибрилляции заключается в ослаблении и разрушении связей
между отдельными фибриллами и микрофибриллами клеточной стенки
под влиянием механических воздействий и проникновения воды в меж-
фибриллярные пространства, т. е. в области аморфной целлюлозы, где
сосредоточена главная часть гемицеллюлоз. Последние, располагаясь на
поверхности фибрилл, усиленно набухают, повышая гибкость и пластич-
ность волокон, что способствует скольжению фибрилл в клеточной стенке
друг относительно друга.
Фибрилляция может происходить как на поверхности, так и внутри
клеточной стенки волокна. В первом случае поверхность волокна разру-
шается и от нее отделяются фрагменты клеточных оболочек и фибрилл,
образуя своеобразный ворс на поверхности волокна, видимый при боль-
шом увеличении микроскопа. Такая фибрилляция увеличивает наружную
поверхность волокна и его способность к образованию межволоконных
связей, однако она ослабляет прочность самого волокна и снижает сопро-
тивление бумаги раздиранию. При внутренней фибрилляции отделения
фибрилл не происходит, повышается лишь гибкость и пластичность воло-
кон в результате усиленного набухания гемицеллюлоз в межфибрилляр-
ных пространствах, ослабления и частичного разрушения связей между
фибриллами [17]. Такая фибрилляция сообщает волокну способность к об-
разованию межволоконных связей, не снижая прочности самого волокна,
а потому она является более желательной.
Некоторые исследователи высказывают предположение, что гемицел-
люлозы, обладая более короткими, чем целлюлоза, цепями и ветвистым
строением, способны очень сильно набухать, образуя подобие коллоид-
ного раствора на поверхности фибрилл целлюлозы. В таком состоянии
они, обладая известной степенью подвижности, могут перемещаться и
сорбироваться на поверхности волокон, что облегчает образование меж-
волоконных связей между микрофибриллами соседних волокон через ги-
дроксильные группы [15, 18]. Вначале при прессовании мокрого листа эта
связь устанавливается через гидратированную пленку воды на поверхно-
сти микрофибрилл, затем при удалении воды сушкой — через мономоле-
кулярную пленку воды с более четкой ориентацией гидроксильных групп
и, наконец, через водородную связь при полном удалении воды сушкой и
сближении поверхностей волокон силами поверхностного натяжения воды
41
до необходимого расстояния 2,5—2,75 Å. Сближению волокон при сушке
способствуют пластичность и гибкость размолотого волокна и силы по-
верхностного натяжения воды, величина которых, как показал Б. Кемп-
белл [11], может достигать 100—200 кгс/см. Силы, стягивающие волокна
в единую структуру, оказывают большое влияние на более тонкие и гибкие
волокна. В результате действия этих сил бумага при сушке подвергается
значительной усадке и образует более плотный и прочный лист.
Полагают, что наиболее прочная межволоконная связь в бумаге по-
лучается, когда волокна связываются между собой через фибриллярные
поверхности стенок S2. Менее прочной получается связь, образованная
между волокнами через поверхностные оболочки S1 и Р и микрофибриллы,
отделившиеся от волокна при размоле [19].
Гибкость и пластичность волокон в сочетании с открытой активной по-
верхностью хорошо набухшего волокна, свободного от наружных оболочек
S1 и Р, является основным условием для образования хорошего контакта и
связывания волокон при листообразовании. Гибкость волокон увеличива-
ется при удалении из них лигнина и при утончении волокон при размоле.
Что же касается разрушения наружных оболочек волокна, то этот процесс
начинается часто еще до размола: при варке, отбелке и интенсивном пере-
мешивании волокон в процессах производства, особенно это относится к
сульфитной беленой целлюлозе. По данным Риста [15], некоторые виды
сульфитной целлюлозы могут иметь 50—70% «открытой» поверхности
волокна. Поэтому такая целлюлоза может дать довольно прочную бумагу
даже без размола, так как ее волокна способны к образованию достаточно
прочных межволоконных связей.
Влияние удаления наружных оболочек волокна в процессе его размола
на прочность бумаги показано на рис. 9.
Резюмируя, можно сказать, что главное действие размола заключается
в подготовке поверхности волокон для образования мёжволоконных свя-
зей и в придании волокнам способности связываться между собой в проч-
ный лист, что достигается частичным разрушением и удалением наружных
клеточных оболочек, приданием волокнам гибкости и пластичности вслед-
ствие ослабления и частичного разрушения межфибриллярных связей вто-
ричной клеточной стенки (фибрилляция волокна) и усиленного набухания
целлюлозного волокна и особенно гемицеллюлоз в межфибриллярных про-
странствах и на поверхности фибрилл (гидратация волокна при размоле).
Термин г и д р а т а ц и и здесь применяется в смысле коллоидно-физическо-
го взаимодействия целлюлозы с водой и достаточно, хорошо характеризует
сущность коллоидно-физических явлений, происходящих с волокном при
размоле.
Второе, важное действие размола заключается в укорочении волокон и
частичном их расщеплении по длине, что необходимо для предотвращения

42
флокуляции волокон при листообразовании и улучшения формования, а
также для придания бумаге требуемой структуры при выработке тонких,
жиронепроницаемых упитывающих и других видов бумаги.
Таким образом, механические процессы измельчения волокон обуслов-
ливают главным образом структуру бумажного листа, а коллоидно-физи-
ческие процессы — связь волокон в бумаге. Благодаря межволоконным
силам связи бумага приобретает плотность и прочность, а пористость и

Рис. 9. Влияние удаления наруж- Рис. 10. Значение водородных свя-


ных оболочек волокна в процессе зей в общей энергии разрыва бу-
его размола на прочность бумаги маги (по Ниссену):
(по данным Р.Мартон) из трех об- 1 — общая энергия разрыва; 2 — энер-
разцов различной целлюлозы (1, гия разрыва водородных связей; 3 —
2 и 3) энергия разрыва сил ван дер Ваальса
(энергия разрыва ×10 —4 эрг/см 3)

пухлость ее снижаются. От развития сил связи и от структуры бумаги за-


висят ее свойства. Регулируя степень и характер измельчения волокон, а
также степень гидратации их при размоле, можно изменять свойства бу-
маги.
Природа межволоконных сил связи и их формирование. При-
рода межволоконных сил связи в бумаге может быть различной, однако
главным и основным видом этой связи является водородная связь через
гидроксильные группы, расположенные на поверхности микрофибрилл со-
седних волокон. Энергия этой связи по определению Корте [20] составляет
4,5 ккал/моль, а расстояние между гидроксильными группами, при кото-
ром она образуется, составляет 2,7 Å. Наряду с водородной связью в бумаге
действуют и силы ван дер Ваальса, однако их энергия связи не может обе-
спечить достаточную прочность бумаги,
Как показал А. Ниссен [10], прочность бумаги на разрыв в основном
обусловлена водородными силами связи, доля сил ван дер Ваальса в общей
энергии разрыва не превышает 4—5% у прочных видов бумаги и 20—25%
у очень слабой бумаги, у которой водородные связи развиты недостаточно
(рис. 10).

43
Прочность бумаги, отлитой в неполярной жидкости, например в бен-
зине, или из целлюлозы, у которой гидрофильные группы заменены гидро-
фобными, обусловлена только силами ван дер Ваальса. Аналогичная кар-
тина наблюдается и у бумаги, изготовленной из волокон минерального и
органического происхождения: асбеста, стекловолокна, шерсти, синтети-
ческих волокон. Все они не имеют функциональных гидроксильных групп
и не могут образовать прочную бумагу без введения специального связую-
щего.
В настоящее время наличие водородной связи между волокнами в бу-
маге можно считать вполне доказанным. Х. Корте и Х. Шашек [7] путем
обменной реакции дейтерия с водородом установили уменьшение количе-
ства гидроксильных групп в бумаге, образованной из размолотых волокон,
за счет образования межволоконных водородных связей. По данным этих
исследователей, в водородную связь включается от 0,5 до 2% гидроксиль-
ных групп, имеющихся в целлюлозе. Если учесть, что основное количество
гидроксильных групп в целлюлозном волокне включено в межмолекуляр-
ную водородную связь в кристаллитах, а также частично и в аморфных
областях целлюлозы, то это уже не такая малая цифра. Она достаточно
хорошо согласуется и с увеличением количества воды, адсорбированной
целлюлозным волокном при размоле. По данным Б. Кемпбелла [11], при
сильном размоле целлюлозы поглощение воды по сравнению с немолотой
целлюлозой повышается на 4% и на такую же величину увеличивается об-
щая поверхность волокна.
П р и м е ч а н и е . В отличие от общей наружная поверхность целлюлозного волокна при
размоле сильно возрастает. Так, по данным Эмертона [14], при размоле хвойной сульфитной
целлюлозы до 28°ШР наружная поверхность волокна увеличилась в 2 раза, при размоле до
42°ШР — в 4 раза, а при размоле до 72°ШР — более чем в 40 раз.

Доказательством образования водородный связи в бумаге может слу-


жить также и следующее наблюдение: предварительно растянутая бумага,
у которой снята первичная ползучесть, релаксирует при повторном цикле
нагрузки и ее снятии без повреждения структуры. Такое поведение бумаги
невозможно при наличии только механических сил трения между волокна-
ми, оно доказывает существование молекулярных сил связи [21].
Разрешающая сила электронного микроскопа пока еще не позволяет
рассмотреть отдельные водородные связи, однако тонкие перемычки из
прядей и фибрилл между соседними поверхностями волокон хорошо видны
на микрофотографиях (рис. 11), и нет сомнений в том, что эти связи имеют
молекулярную основу.
Как уже указывалось, большую роль для формирования водородных
связей между волокнами играют силы поверхностного натяжения воды,
которые стягивают тонкие и гибкие волокна и приводят их в тесное со-
прикосновение между собой при прессовании и сушке бумаги. На рис. 12

44
показано формирование межволоконных связей в процессе удаления воды
при обезвоживании на прессах и сушке бумаги из целлюлозы и из стекло-
волокна. Как видно из рисунка, формирование связей между волокнами у
целлюлозной бумаги происходит в три стадии: на первой стадии до сухости
25 — 30% прочность бумаги на разрыв обусловлена только силами поверх-
ностного натяжения воды. При дальнейшем обезвоживании до сухости
65% нарастание прочности объясняют тем, что хотя в этом диапазоне еще
не возникает водородной связи между волокнами, так как поверхность их
покрыта адсорбированными молекулами воды, однако силы трения между

волокнами возрастают по мере их сближения под влиянием натяжения.


Этo происходит также и потому, что мономолекулярный слой воды, через
который связаны волокна, создает большую силу связи, нежели полимоле-
кулярный, когда воды еще между волокнами много. В третьей стадии обе-
звоживания бумажного полотна при сухости выше 65% начинают образо-
вываться водородные связи и прочность бумаги быстро возрастает [22].
У бумаги из стекловолокна нарастание прочности до сухости 25—30%
происходит точно так же, как и у целлюлозной бумаги, так как в этой ста-
дии прочность бумаги обусловливается только силами поверхностного на-
тяжения воды, однако при дальнейшем обезвоживании сушкой прочность
бумаги снова начинает снижаться и притом прогрессивно, падая до нуля,
так как прочные связи у бумаги из стекловолокна не образуются. Однако
если к стекловолокну прибавить подходящее связующее, например крах-
мальный или силикатный клей, то при сушке такой бумаги также начнут
формироваться связи между волокнами и прочность бумаги будет возрас-
тать.
Современная теория размола позволяет правильно объяснить многие
явления и процессы при изготовлении бумаги. Так, резкое снижение проч-

45
ности бумаги при намокании в воде объясняется разрушением водородных
связей между волокнами. При введении минеральных наполнителей и дру-
гих инертных органических неорганических веществ, образующих каких-
либо связей с целлюлозой, прочность бумаги падает из-за нарушения кон-
такта между волокнами, при листообразовании на молекулярной основе.
Прочность бумаги при введении гидрофильных
связующих вроде производных целлюлозы, рас-
тительных камедей или крахмала повышается,
так как эти вещества обладают сродством к цел-
люлозе и в набухшем состоянии, подобно геми-
целлюлозам, устанавливают дополнительные
водородные связи через свои гидроксильные
группы с целлюлозой. Увеличение прочности
бумаги во влажном состоянии при проклейке
бумаги мочевино- и меламиноформальдегидны-
ми смолами объясняется защитным действием
этих смол на водородные связи между во-
локнами, вследствие чего они становятся менее
доступными для воды и не разрушаются при на-
мокании бумаги в воде.
Современная теория размола и листообра-
зования объясняет и причины малой прочности
бумаги, изготовленной из целлюлозы, у которой
Рис. 12. Рост прочности
гидрофильные гидроксильные группы заменены
бумаги при обезвожива-
на гидрофобные, а также бумаги, изготовленной
нии и сушке:
из шерсти, асбеста, синтетического волокна и
дегидратированного целлюлозного волокна.
1 — бумага из целлюлозы;
2 — из стекловолокна без Бумага, изготовленная из шерсти, обладает
связующего; 3 — из стеклово- очень малой прочностью, как и асбестовая бу-
локна со связующим силика- мага. Шерсть не фибриллируется, и водородные
том натрия; 4 — из стеклово- связи между волокнами не образуются. Асбесто-
локна со связующим желати-
ном
вое волокно хотя и фибриллируется и дает очень
жирную массу при размоле, также не способно
образовывать прочные межволоконные связи через водород. Поэтому проч-
ность бумаги, изготовленной из этих материалов, обусловливается только
механическими силами связи и силами ван дер Ваальса, которые не могут
обеспечить надлежащей прочности асбестовой и шерстяной бумаги.
Если из хорошо размолотого в воде и затем дегидратированного этило-
вым спиртом целлюлозного волокна отлить лист бумаги в спиртовой сре-
де, то после прессования и сушки бумага будет иметь очень малую проч-
ность.
Если этот лист бумаги снова погрузить в воду, отпрессовать и высу-
шить, то его прочность сильно возрастет, хотя она и не достигнет прочно-
сти бумаги, отлитой в водной среде из того же волокна. Это объясняется
тем, что после дегидратации размолотого волокна спиртом в бумаге не об-
разуется водородные связи между волокнами и прочность ее обусловлена

46
только механическими силами трения. Даже очень сильное прессование
влажного листа в этом случае не дает эффекта, так как с удалением воды
гидроксильные группы лишаются предварительной ориентации через во-
дяной мостик и неспособны в дальнейшем образовывать водородную связь
Влияние дегидратации спиртом на силы связи и прочность бумаги показа-
но на рис. 13.
Факторы, обусловливающие силы
связи в бумаге. Межволоконные силы свя-
зи обусловливают не только механическую
прочность, но и почти все остальные физиче-
ские свойства бумаги: объемный вес, непро-
зрачность, воздухопроницаемость, впитываю-
щую способность, деформацию и др. Поэтому
очень важно знать величину этих сил и фак-
торы, определяющие их развитие.
Считают, что величина межволоконных
сил связи определяется площадью контакта
между волокнами и концентрацией связей
на ней или удельной силой связи на единицу
поверхности. Для оценки величины связан-
ной поверхности между волокнами в бума-
ге Тодом, Игмансоном, Л. Нордманом [23] и
другими исследователями были предложены
различные методы, основанные на измерении
коэффициента рассеивания света бумагой Рис. 13. Влияние дегидрата-
в сравнении с коэффициентом рассеивания ции спиртом на силы связи
света образцом, у которого волокна не были между волокнами и проч-
ность бумаги из сульфитной
связаны межволоконными силами связи при
беленой целлюлозы:
отливе в полярной жидкости [21]. 1 — нормальная бумажная масса;
Изучение этих методов показало, что они 2 — масса, дегидратированная спир-
том; 3 — масса, дегидратированная
дают завышенные результаты и оптическая спиртом после замочки бумаги
площадь контакта между волокнами, опреде- в воде и последующей сушки
ляемая этими методами, всегда выше истин-
ной [20]. Были попытки определить значения
межволоконных сил связи при обрыве друг от друга связанных между со-
бой элементарных волокон древесной целлюлозы, при этом площадь отры-
ва определяли с помощью микроскопа [24]. Однако полученные результаты
нельзя считать достоверными. Таким образом, в настоящее время еще не
располагают надежными методами для определения истинной площади кон-
такта между волокнами, на которой действуют межволоконные силы связи,
и для определения концентрации на ней связей. Вполне очевидно, что кон-
центрация водородных сил связи на площади контакта между волокнами
значительно меньше, чем в кристаллитах целлюлозы, и только некоторые
поверхностные гидроксильные группы включаются при листообразовании

47
в водородную связь. По этой причине эти связи более доступны и разруша-
ются при намокании бумаги в воде, тогда как внутрь кристаллитов вода не
проникает.
В 1946 г. автором был разработан способ определения величины меж-
волоконных сил связи в бумажном листе путем разрыва образца двухслой-
ной бумаги методом сдвига в плоскости соприкосновения слоев [6]. Этим
способом определяют суммарные силы связи независимо от их природы и
общее усилие разрыва связей относят к геометрической площади листа,
включая поры и капилляры между волокнами. Таким образом, величину
сил связи получают в килограммах на 1 мм 2 или
1 см 2 площади листа. Если бы это усилие отне-
сти к истинной поверхности разрыва связей (ко-
торую еще не умеем определять), то полученная
величина характеризовала бы межволоконные
силы связи в бумаге. Тем не менее этот метод по-
зволил получить ряд весьма интересных данных
о величине межволоконных сил связи в бумаге и
выяснить факторы, влияющие на их развитие. К
таким факторам относятся в первую очередь про-
цессы размола, прессования и сушки бумажного
листа, влажность бумаги, природа волокна, а так-
же наличие в бумаге проклеивающих веществ и
наполнителей.
Одним из главных факторов, способствую-
Рис.14. Развитие межво- щих развитию межволоконных сил связи в бума-
локонных сил связи в бу- ге, является размол волокон. Как видно из рис.
маге из сульфитной цел- 14, силы связи в процессе размола целлюлозы
люлозы в процессе раз-
непрерывно возрастают, вначале быстро, а за-
мола
тем гораздо медленнее, по затухающей кривой.
Предельное их значение равно около 0,18—0,2
кгс/мм 2. Из диаграммы видно, что неразмолотое волокно сухой древесной
целлюлозы обладает очень малыми силами связи, около 0,01 кгс/мм 2 (у
неразмолотого волокна целлюлозы жидкого потока эти силы связи значи-
тельно выше), и что в первой стадии размола (до 30° ШР) они достигают
уже высоких значений, 0,125 кгс/мм 2 и выше, т. е. увеличиваются более
чем в 10 раз. Конечно, этот процесс включает суммарный эффект от повы-
шения концентрации связей и увеличения связанной площади между во-
локнами при размоле и повышения объемного веса бумаги, т. е. повышения
плотности упаковки волокон и снижения пористости листа.
Характер кривых развития межволоконных сил связи при размоле раз-
личных волокнистых материалов сходен между собой, однако величина
сил связи различна и зависит от природы волокна и химического состава:
содержания лигнина и гемицеллюлозных спутников — гексозанов, пен-

48
тозанов, полиуронидов. Этими опытами
установлено, что лигнин снижает вели-
чину сил межволоконных связей в бума-
ге, а гемицеллюлозы, наоборот, повыша-
ют. По этой причине развитие сил связи
в бумаге из облагороженной древесной
целлюлозы и из хлопковой целлюлозы
происходит при размоле значительно
меньше, чем у бумаги из обычной древес-
ной целлюлозы, а в бумаге из холоцеллю-
лозы, содержащей большое количество
гемицеллюлоз, еще быстрее, и величина
сил связи достигает высоких значений,
до 0,25 кгс/мм2 и выше.
Сравнительные испытания разрыва
связей в двухслойной бумаге, изготовлен-
ной из размолотого волокна, подвергну- Рис. 15. Влияние мокрого прес-
того дегидратации и отлитого на спирте, сования на межволоконные силы
дает основание сделать заключение, что связи и прочность бумаги из суль-
у бумаги из древесной массы преоблада- фитной целлюлозы:
ющими в межволоконных связях являют- 1 — давление прессования 0; 2—
ся силы ван дер Ваальса и силы механи- давление прессования 5 кгс/см 2,
ческого трения, а у целлюлозной бумаги, 3 — давление прессования 40
наоборот, водородные связи. Бумага из кгс/см 2
хлопковой целлюлозы в этом отношении
занимает промежуточное положение: в
ней наряду с водородными силами замет-
ную роль играют и чисто механические
силы трения. Этот вывод согласуется с
данными Эмертона [14].
Прессование влажного бумажного
листа является также существенным
фактором повышения прочности межво-
локонных связей (рис. 15). Как видно из
графиков, величина межволоконных сил
связи повышается с увеличением давле-
ния прессования, но в значительно мень-
шей степени, чем при размоле.
Очень большое влияние на межво- Рис. 16. Влияние влажности на
локонные силы связи оказывает влаж- силы связи в бумаге из сульфат-
ность бумаги. Эта зависимость показана ной целлюлозы:
на рис. 16. Из рисунка видно, что силы 1 — степень помола 71° ШР; 2 —
связи резко снижаются при увеличении степень помола 27° ШР; 3 — сте-
влажности бумаги и что при полном на- пень помола 14° ШР (без раз-
сыщении волокон водой и при 100%-ной мола); 4 — влажность бумаги

49
относительной влажности воздуха они стремятся к нулю.
На развитие сил связи между волокнами оказывает существенное вли-
яние также режим сушки бумаги на машине. Максимальное развитие этих
сил происходит при осторожной сушке бумаги. При форсированной же
сушке пары воды, прорываясь через толщу бумаги, разрыхляют ее струк-
туру и сцепление волокон уменьшается.

Контроль за процессом размола


Для оценки качества массы при размоле применяют различные методы
и приборы. Степень помола массы или ее садкость определяют на приборах
Шоппер-Риглера и канадским стандартным, среднюю длину волокна — на
приборах Иванова, Имсета и полуавтоматическом курвиметре, на котором
также определяют и фракционный состав массы по длине волокон. Визу-
альную оценку структуры и размеров волокон производят с помощью ми-
кроскопа и микропроекционного аппарата. Способность массы удерживать
воду определяют по методу Джайме [25]. При исследовательских работах
определяют также скорость обезвоживания массы, сжимаемость, набух-
ший объем волокна, удельную поверхность.
Степень помола массы в большинстве стран Европы определяют на
приборе Шоппер-Риглера, в Америке, в Скандинавских странах и в Англии
широко используется также и канадский стандартный прибор. На обоих
этих приборах определяют способность бумажной массы пропускать через
себя воду; полученные данные характеризуют степень разработки и из-
мельчения волокон, а также степень их гидратации при размоле. Однако
по показаниям этих приборов еще нельзя судить о средних размерах воло-
кон. Устройство этих приборов хорошо известно и описание их приведено
в любой книге по технологии бумаги.
Прибор Шоппер-Риглера не чувствителен в низкой (от 8 до 16° ШР) и
в высокой областях размола массы (свыше 85— 90°ШР). Поэтому он мало-
пригоден для анализа массы, применяемой для изготовления древесново-
локнистых плит, а также массы для конденсаторной бумаги.
Характерное развитие кривых степени помола массы по Шоппер-Ригле-
ру и средней длины волокна показано на рис. 17. Кривая степени помола
имеет типичную сигмоидную форму с медленным подъемом в начале раз-
мола и с затуханием в высокой области размола. Форма кривой зависит от
характеристики прибора. На рис. 18 показана связь между показателями
садкости массы, полученными на канадском приборе, и степенью помола
по Шоппер-Риглеру.
Для оценки структуры волокна при размоле массы пользуются микро-
скопом или микропроекционным аппаратом, который устанавливают в
темной комнате. Изображение волокна направляют на большой экран, раз-
графленный на квадраты, масштаб которых позволяет оценивать волокна

50
по длине. Однако определение средней длины волокна с помощью микро-
скопа сложно, требует опыта от работников и занимает много времени.
Различают среднеарифметическую длину волокна, определяемую по
формуле
Σl
; La =
n
и средневзвешенную, определяемую по формуле
l1p1 l 2 p2 l np n
LB = + + . .. + ,
100 100 100
где La и Lв — соответственно среднеарифметическая и сред-
невзвешенная длина волокна;
n — число волокон;
Σl — суммарная длина волокон, мм;
l1, l2, …, ln— средняя длина волокна каждой фракции, мм;
p1, p2, …, pn — весовой процент каждой фракции в образце
(при одинаковой толщине волокон пропорцио-
нален их длине).

Рис. 17. Изменение степени помола Рис. 18. Связь между степенью по-
массы и средней длинны волокна в про- мола массы по Шоппер—Риглеру и
цессе размола целлюлозы: садкостью по показаниям канадского
1 — степень помола; стандартного прибора
2 — средняя длина волокна

Среднеарифметическая длина волокна менее показательна, так как она


не учитывает весового содержания отдельных фракций волокон по длине.
Кроме того, в зависимости от степени точности определения и учета корот-
коволокнистых фракций результаты определений могут быть различны.
Средневзвешенная длина волокна дает более правильное представление
об его истинной длине. Исследования Греффа [26] показывают, что сред-
неарифметическая длина волокна обычно бывает в 1,5—2 раза меньше
51
средневзвешенной. Следовательно, предпочтение следует отдать второму
показателю, которым и надлежит пользоваться для производственного
контроля процесса размола массы и при проведении исследовательских
работ.
В 1946 г. автором были разработаны метод и аппарат для быстрого
определения средневзвешенной длины волокна в бумажной массе [27].
Этот прибор выпускается Украинским научно-исследовательским инсти-
тутом бумаги. Общий вид прибора показан на рис. 19.
Прибор состоит из воронкообразного сосуда с нижним отверстием диа-
метром 40 мм, закрываемым откидным клапаном. Между конической и
цилиндрической частями воронки по-
мещается проволочное горизонталь-
но установленное кольцо, на которое
ставится рамка — основной рабочий
орган прибора. Рамка представляет
собой решетку, набранную из тонких
металлических лезвий обтекаемой
формы и имеющую стержень с крюч-
ком, с помощью которого она может
взвешиваться на рычажных весах.
Размеры нормальной рамки 100 х 100
мм, расстояние между лезвиями 10
мм. Для облегчения стока воды рам-
ке придана форма двускатной кровли.
Рис. 19. Прибор Иванова для оп- При испытании массы, используемой
ределения средней длины волокна для изготовления конденсаторной бу-
в массе: маги, применяется рамка с расстояния-
1 — рамка; 2 — воронкообразный сосуд; ми между лезвиями 5 мм.
3 — откидной клапан; 4 — кружка; 5—
рычажные весы
Для анализа берут 6 г абс. сухо-
го волокна, разбавляют 2 л воды и по-
сле перемешивания выливают в сосуд
при закрытом клапане. Затем в сосуд устанавливают рамку и открывают
клапан. Волокнистую суспензию спускают в кружку, а рамку вместе с во-
локнами, которые задержались на лезвиях, переносят на рычажные весы
и взвешивают. Вес сырых волокон, выраженный в дециграммах, дает так
называемый весовой показатель, который характеризует длину волокна.
По соответствующей таблице этот весовой показатель можно перевести в
средневзвешенную длину волокна.
Зависимость между длиной волокна и весовым показателем для суль-
фитной целлюлозы приведена в табл. 6.
Прибор Иванова для определения средней длины волокна в массе мало
пригоден для оценки немолотых волокнистых материалов при степени по-
мола массы ниже 15—18° ШР из-за сильного хлопьеобразования и оседа-
ния волокон на рамке сплошной массой. Для получения более достоверных
данных при анализе слаборазмолотой массы следует понижать концентра-
52
Таблица 6
Зависимость длины волокна от весового показателя
Весовой Длина Весовой Длина Весовой Длина
показатель, волокон, показатель, волокон, показатель, волокон,
дг мм дг мм дг мм
8 0,5 50 1,2 90 1,9
14 0,6 56 1,3 97 2,0
21 0,7 62 1,4 104 2,1
26 0,8 67 1,5 112 2,2
32 0,9 73 1,6 124 2,3
38 1,1 79 1,7 140 2,4
44 1,0 84 1,8 167 2,5

цию суспензии, уменьшив навеску волокна вдвое.


Обычная рамка может применяться для любой массы в пределах помо-
ла от 15-18 до 90° ШР. При анализах более жирной массы нужно применять
вторую рамку с более частым расположением лезвий и увеличивать наве-
ску до 12 г, т. е. вдвое против обычной.
Основные показатели качества бумажной массы для разных видов бу-
маги, по данным автора, даны в табл. 7.
Таблица 7
Основные показатели качества бумажной массы для разных видов бумаги
Степень Средневзве-
шенная
Виды бумаги Вес, г/м2 помола, длина
°ШР волокна, мм

Конденсаторная .......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7—14 95—98 0,5—0,8


Тонкие разные ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14—30 70—90 0,8—1,5
Жиронепроницаемые .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40—60 70—90 0,7—1,2
Впитывающие ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50—70 24—40 1,0—2,2
Из сульфитной целлюлозы с высоким весом,
1 м 2 ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90—200 24—40 1,4—2,0
Электроизоляционные из сульфатной целлю-
лозы ........................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40—110 25—60 1,8—2,4
Писчие и для печати № 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70—80 35—40 1,2—1,6
То же, № 2 ................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 45—50 1,2—1,4
» » № 3 ................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 50—55 1,0—1,3
Газетная ................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 60—65 0,8—1,0

Для быстрого определения средневзвешенной длины волокна приме-


няется также прибор Имсета. Основным рабочим органом его служит вра-
щающийся от моторчика вертикальный стержень с четырьмя тонкими спи-
цами, расположенными перпендикулярно к стержню. Проба волокнистой
суспензии при стандартных условиях испытания протекает сверху вниз
через отверстие сосуда, расположенного над вращающимися спицами, и

53
последние, захватывая отдельные волокна, отбрасывают их в приемную
кольцевую камеру. Вес уловленных таким образом из суспензии волокон и
служит мерой средней длины волокна.
В последние годы в Финляндии и Швеции были выпущены полуав-
томатические приборы для определения фракционного состава массы по
длине волокон. В этих приборах микроскопическое изображение волокон
отбрасывается на стеклянный столик прибора, разграфленный на несколь-
ко секторов, и оператор с помощью курвиметра, снабженного мерным ко-
лесом, обводит изображения всех волокон. При этом электронный счетчик
сразу суммирует результаты анализа, регистрируя отсчеты по фракциям.
На основании полученных результатов фракционного состава можно вы-
числить по указанным ранее формулам как среднеарифметическую, так
и средневзвешенную длину волокна. Эти приборы дают более надежные
и быстрые измерения по сравнению с измерениями, выполненными с по-
мощью обычного микроскопа, однако они значительно уступают в скоро-
сти определения средней длины волокна на приборах Иванова и Имсета,
а потому они менее пригодны для производственного контроля процесса
размола.
В последнее время стали широко применять для оценки качества
массы при размоле, особенно при проведении научных исследований, по-
казатель водоудерживающей способности массы после ее центрифугиро-
вания при определенных стандартных условиях обезвоживания (навеска
0,15 г абс. сухого волокна, центробежная сила 3000 гс). Этот показатель
выражается в процентах удерживаемой волокном воды и характеризует
степень набухания и гидратации волокон при размоле. Считают, что этот
показатель лучше, чем степень помола по Шоппер-Риглеру, характеризует
способность волокон к образованию межволоконных связей и получению
прочной бумаги [25].

Направление процесса размола


Чтобы судить наиболее полно о процессе размола массы, необходимо
контролировать не только степень помола, но и длину волокна. Соотноше-
ние в изменении этих двух показателей, названное нами коэффициентом
ужирнения К, позволяет судить о направлении процесса размола [28]: идет
ли он в сторону гидратации (ужирнения), или в направлении механическо-
го укорочения волокон.
Этот коэффициент определяется как отношение прироста степени по-
мола ∆g к укорочению волокна ∆l, выраженному в процентах от исходной
длины:

∆g
K= = tg α. (1)
∆l

54
Если откладывать величину степени помола (°ШР) по оси абсцисс, а
длину волокна — по оси ординат, то можно графически изобразить ход про-
цесса размола. Допустим, что точка А на рис. 20 характеризует начальные
параметры массы до размола, а точки В и С — конечные параметры раз-
молотой массы. Линии АВ и АС характеризуют направление процесса раз-
мола. В данном случае отношение прироста степени помола к сокращению
длины волокна при размоле, как это видно из графика, является тангенсом
угла наклона этих линий к оси ординат.
Таким образом, чем больше наклон этих линий, т. е. меньше
tg α, тем больше процесс размола направлен в сторону укорочения
волокон, а чем меньше наклон
(больше tg α), тем больше процесс
идет в направлении гидратации.
Можно считать, что при коэф-
фициенте ужирнения К<1,1 масса
имеет очень садкий характер, такая
масса пригодна для изготовления
впитывающих видов бумаги; при
К=1,1÷1,3 имеем массу средней жир-
ности для производства печатных
видов бумаги; при К=1,3÷1,5 — мас-
су жирного помола для прочих видов
бумаги. При К>1,6 при работе на ба-
зальтовой гарнитуре можно достиг-
нуть очень жирного помола массы. Рис. 20. Характеристика направления
Эти значения коэффициентов размола степенью помола и средней
следует рассматривать лишь как длиной волокна
ориентировочные, поскольку сте-
пень помола по Шоппер-Риглеру из-
меняется в процессе размола не по закону прямой линии. При выработке
конденсаторной бумаги с тонким расщеплением волокон на продольные
элементы (пучки фибрилл) указанное выше выражение для определения
коэффициента К неприменимо.

Влияние размола на свойства бумаги


Изменение основных свойств бумаги, происходящее в процессе размо-
ла бумажной массы, показано на рис. 21.
Как видно из графиков, разрывная длина и сопротивление излому го-
товой бумаги растут в процессе размола волокна сначала быстро, а затем
медленно и при увеличении давления размола, достигнув максимума, на-
чинают снижаться. Впитывающая способность и воздухопроницаемость
бумаги снижаются в процессе размола волокнистого материала, причем
первая сравнительно медленно, а вторая гораздо быстрее. Сопротивле-
ние раздиранию бумаги на первом этапе размола массы растет, а затем
начинает снижаться, следуя за изменением средней длины волокна.

55
При размоле массы с большим удельным давлением сопротивление го-
товой бумаги разрыву, излому и раздиранию было гораздо ниже, чем при
размоле исходного волокна при меньшем удельном давлении. Причина
этого заключается в том, что в первом случае процесс размола направлен
больше в сторону укорочения волокна, а во втором — в сторону гидрата-
ции. Об этом можно судить по кривой изменения средней длины волокна
при размоле и по коэффициенту ужирнения.
При размоле сульфатной целлюлозы наблюдаются те же закономер-
ности, однако бумага получается при этом с большим сопротивлением

Рис. 21. Изменение свойств бумаги из сульфитной беленой целлюлозы


в процессе размола:
1 — разрывная длина; 2 — средняя длина волокна; 3 — сопротивление изло-
му; 4 — сопротивление раздиранию; 5 —впитывающая способность; 6 — воз-
духопроницаемость (при удельном давлении 1 кгс/см 2 — сплошные линии,
2 кгс/см 2 — пунктирные)

разрыву, раздиранию и излому; само волокно остается более длинным, хотя


приходится применять при размоле более высокое удельное давление.
Рассмотрим типичное развитие основных свойств готовой бумаги, про-
исходящее в процессе размола исходной целлюлозы, и выясним закономер-
ности, обусловливающие развитие этих свойств.
Типичное развитие сопротивления бумаги разрыву (разрывная длина),
излому и раздиранию показано на рис. 22.
Из рисунка видно, что разрывная длина бумаги быстро растет в пер-
вой стадии размола, достигает максимума при степени помола около
60—70° ШР, а затем начинает снижаться. Примерно также изменяется и
кривая сопротивления бумаги излому, но обычно эта кривая достигает мак-
симума несколько раньше, т. е. при несколько меньшей степени помола цел-
люлозы, чем кривая разрывной длины. Кривая сопротивления раздиранию
также имеет переломную точку, но она достигается раньше в первой стадии
размола целлюлозы, а далее кривая снижается, следуя за изменением

56
длины волокна при размоле.
Такое развитие кривых механической прочности бумаги объясняется
развитием сил связи между волокнами и изменением средней длины во-
локна при размоле. На первой стадии размола силы связи между волок-
нами растут более интенсивно, чем уменьшается средняя длина волокна.
Поэтому показатели механической прочности возрастают. Точка переги-
ба в кривых прочности достигается тогда, когда дальнейшее развитие сил
связи уже не может компенсировать падения прочности за счет снижения
средней длины волокна в бумаге и
снижения прочности самого волокна,
ослабленного размолом.
Таким образом, первый участок
кривой до точки перегиба характе-
ризует преобладающее влияние на
этот показатель сил связи между
волокнами, а второй участок после
переломной точки — преобладающее
влияние средней длины волокна. Сле-
довательно, на показатель разрывной
длины бумаги наибольшее влияние
оказывают силы связи между волок-
нами, на показатель сопротивления
излому они влияют меньше, а на по-
казатель сопротивления раздиранию Рис. 22. Типичное изменение свойств
еще меньше, преобладающее же вли- бумаги в процессе размола массы:
яние на него оказывает длина волок- 1 — разрывная длина; 2 — сопротивление
на [28]. Положение точки перегиба излому; 3 — сопротивление раздиранию;
4 — средняя длина волокна; 5 — силы свя-
кривых прочности может изменять- зи между волокнами; 6 — впитывающая
ся в зависимости от применяемого способность; 7 — воздухопроницаемость;
удельного давления при размоле и 8 — деформация; 9 — объемный вес
исходной прочности самого волокна.
Чем осторожнее процесс размола и прочнее исходное волокно, тем больше
смещается точка перегиба в сторону более высокой степени помола (см.
рис. 21).
Наиболее важными факторами, определяющими прочность бумаги
являются: межволоконные силы связи, зависящие от величины связанной
поверхности и от концентрации связей на единице площади контакта, дли-
на волокон и отношение длины волокон к его ширине, прочность волокон,
их гибкость и эластичность, ориентация волокон и распределение связей в
листе бумаги, т. е. ее однородность [21].
Относительное значение перечисленных выше факторов различно для
разных показателей прочности бумаги. Так, для сопротивления бумаги
разрыву (разрывная длина) первостепенное значение имеют силы связи
и прочность волокон, тогда как длина волокна, как и гибкость и эластич-

57
ность волокон, имеет меньшее значение. Наоборот, для сопротивления
бумаги излому первостепенное значение имеет наряду с длиной волокна и
его прочностью эластичность волокон, а силы связи между волокнами здесь
не играют такой большой роли, так как при испытании на излом бумага
не испытывает большого напряжения на растяжение. Для сопротивления
раздиранию наибольшее значение имеет длина волокон и их прочность,
значительного же развития сил связи для этого показателя не требуется,
и максимальное значение сопротивления раздиранию бумаги достигается
уже при относительно небольшой величине межволоконных сил связи. На-
оборот, усиление связей за счет размола или введения связующего снижа-
ет сопротивление бумаги раздиранию, так как облегчает разрыв волокон в
плотной структуре листа.
При всех видах разрушения бумаги рвутся не только связи между во-
локнами, но и сами волокна. Количественные соотношения разрыва связей
и разрыва волокон могут быть весьма различными и зависят главным об-
разом от развития сил связи: чем слабее силы связи, тем легче они разру-
шаются и меньше рвутся сами волокна и, наоборот, чем сильнее развиты
межволоконные силы связи и длиннее волокна, тем больше рвутся волокна
и меньше разрушаются связи между ними.
Развитие некоторых других свойств готовой бумаги в процессе размола
исходной целлюлозы: впитывающей способности, воздухопроницаемости,
объемного веса и деформации при увлажнении показано на рис. 22. Из это-
го рисунка видно, что растяжимость бумаги и ее объемный вес возрастают
по мере размола исходной целлюлозы, а впитывающая способность и воз-
духопроницаемость бумаги, снижаются по затухающей кривой. При этом
кривая впитывающей способности только приближается к оси абсцисс, но
не касается ее, а кривая воздухопроницаемости касается ее в области сте-
пени помола 70—90° ШР в зависимости от вида исходного волокнистого
материала и наличия в нем гемицеллюлозных спутников.
Показатели объемного веса бумаги, впитывающей способности и воз-
духопроницаемости зависят главным образом от сил связи между волок-
нами. Кривая изменения впитывающей способности бумаги в зависимости
от степени помола целлюлозы является как бы обратным изображением
кривой соответствующего развития межволоконных связей в бумаге. По
мере того, как эти силы связи растут, волокна сближаются между собой,
поры в бумаге уменьшаются, что и приводит к понижению впитывающей
способности.
Зависимость деформации бумаги после увлажнения от степени помола
исходной целлюлозы носит линейный характер: деформация бумаги уве-
личивается с повышением степени помола целлюлозы. На этот показатель,
кроме сил связи, влияют и другие факторы: ориентация волокон, условия
отлива и сушки бумажного полотна и др.

58
Из приведенных данных видно, что процесс размола целлюлозы оказы-
вает большое влияние на все основные свойства готовой бумаги. Главными
определяющими факторами при этом являются изменения размеров воло-
кон и величины межволоконных связей в бумаге.

Технологические факторы, влияющие на процесс размола


К факторам, определяющим процесс размола волокнистых материалов,
его скорость, экономичность и направление или характер размола, отно-
сятся [29]: продолжительность размола; удельное давление при размоле;
концентрация массы; вид размалывающей гарнитуры; окружная скорость
размалывающих органов; кислотность материалов; влияние гидрофиль-
ных добавок.
Из этих факторов главными управляемыми факторами процесса яв-
ляются первые два, т. е. время размола и удельное давление при размоле.
Концентрация массы является вспомогательным управляемым фактором.
Остальные факторы практически остаются постоянными, неуправляемы-
ми.

Продолжительность размола
От этого фактора зависят степень помола массы, укорочение и расще-
пление волокон, а также развитие межволоконных сил связи. В роллах
периодического действия размол массы чередуется с длительными переры-
вами, когда волокна проходят через обратный канал ванны ролла. Поэтому
процесс размола растягивается на несколько часов, тогда как при размоле
в аппаратах непрерывного действия он протекает значительно быстрее, за
несколько секунд. Однако и при размоле массы в аппаратах непрерывного
действия время размола (или время пребывания массы непосредственно в
аппарате) является не менее важным фактором, позволяющим регулиро-
вать процесс. Увеличение времени обработки материалов в аппаратах не-
прерывного действия обычно достигается путем дросселирования массы
на выходе из размалывающего аппарата при помощи задвижки, увеличе-
ние коэффициента рециркуляции массы или путем установки нескольких
аппаратов последовательно в одном потоке. Это будет изложено подробнее
в разделе о непрерывном размоле массы.
Продолжительность размола массы в роллах периодического действия
зависит от требуемых параметров массы, от конструкции ролла и типа при-
меняемой гарнитуры, от удельного давления при размоле, свойств самого
волокнистого материала и некоторых других технологических факторов.
Она может колебаться в пределах от 0,5—1 ч при размоле целлюлозы для
бумаги с садким помолом до 18—24 ч при производстве тончайшей конден-
саторной бумаги.

59
При увеличении продолжительности размола пропускная способность
любого размалывающего аппарата понижается, при этом между пропуск-
ной способностью и временем обработки наблюдается обратно пропорци-
ональная зависимость. Соответственно повышается эффект обработки:
увеличивается степень помола массы, изменяется средняя длина волокна
и повышается прочность бумаги.
Время размола массы для различных видов бумаги указано в табл. 15.

Удельное давление при размоле


Удельное давление при размоле влияет на характер размола (направле-
ние процесса), его скорость и эффективность. Так, если при размоле како-
го-либо волокнистого материала постепенно повышать удельное давление
от нуля до высокого значения, то вначале волокна будут только расчесы-
ваться, затем начнут расщепляться, раздавливаться и, наконец, укорачи-
ваться. При этом режущее действие размалывающей гарнитуры будет воз-
растать, а гидратирующее и фибриллирующее — снижаться, в результате
чего прочность бумаги на разрыв, раздирание и излом будет снижаться, а
пухлость и пористость бумаги при одинаковой степени помола массы будут
повышаться.
Удельное давление при размоле связано с величиной зазора между раз-
малывающими поверхностями рабочей части аппарата. В роллах, имеющих
весовое или поршневое присадочное устройство ролльного барабана, вели-
чина зазора является функцией удельного давления, концентрации массы
и свойств волокна. Между ножами размалывающих органов образуется
волокнистая прослойка, толщина которой тем меньше, чем выше удельное
давление, ниже концентрация, выше степень помола массы.
При работе с постоянным давлением зазор между ножами устанавлива-
ется автоматически и определяется степенью сжатия волокнистой прослой-
ки. При размоле, по мере того как волокна измельчаются, гидратируются и
становятся более пластичными, величина зазора между размалывающими
поверхностями аппарата постепенно уменьшается. При размоле в роллах
старой конструкции, не имеющих весового устройства, когда ролльный ба-
рабан жестко закреплен в определенном положении с помощью винтового
присадочного устройства и сохраняет постоянный зазор между ножами, по
мере измельчения волокна и изменения свойств волокнистой прослойки
размалывающий эффект постепенно ослабевает. Поэтому в процессе раз-
мола массы применяют ступенчатую присадку ролльного барабана.
Расстояние между ножами ролльного барабана при работе ролла обыч-
но находится в пределах от 0 до 1 мм. Величина зазора при расчесе во-
локна составляет обычно 0,5—0,8 мм, при легком размоле, при котором
волокна будут не только расчесываться, но и расщепляться по длине во-
локна,— в пределах 0,2—0,4 мм, при средней интенсивности процесса
размола — 0,1—0,2 мм и при сильном размоле с высоким удельным

60
давлением — меньше 0,1 мм.
Иногда роллы снабжаются указателями величины зазора между но-
жами, однако, как показала практика, подобные устройства обычно пло-
хо работают, так как величина зазора очень мала и на показания прибора
влияют: степень износа ножей, величина люфта в подшипниках ролльного
барабана и др.
Удельное давление при размоле в аппаратах, имеющих весовое или
поршневое присадочное устройство, является более надежным показате-
лем этого процесса.
Аппараты непрерывного действия обычно работают с постоянным зазо-
ром между размалывающими органами, поскольку характер волокнистой
массы при размоле остается неизменным. Конические мельницы Жордана
работают с меньшей, а гидрофайнеры и дисковые рафинеры с большей ве-
личиной зазора (около 0,2—0,3 мм) между ножами.
Величину удельного давления при размоле массы выбирают с учетом
требуемых параметров массы и свойств вырабатываемой бумаги, типа раз-
малывающего аппарата и гарнитуры, а также прочности исходного волок-
на. Для интенсивного укорочения волокон при минимальной их гидратации
применяют высокое удельное давление, для интенсивной фибрилляции
и продольного расщепления волокон при высокой гидратации — относи-
тельно низкое удельное давление. Прочные волокнистые материалы (суль-
фатную небеленую целлюлозу и тряпичную полумассу) размалывают
при более высоком давлении, чем менее прочные материалы (сульфит-

Таблица 8
Удельное давление при размоле массы в роллах [30]
Удельное
Волокнистый материал Вид бумаги давление,
кгс/см 2
Сульфитная, сульфатная и Тонкая бумага: конденсаторная 0,5—2,0
тряпичная (льняная) целлюлоза папиросная, копировальная и др.
Лиственная, соломенная и Писчая, для печати и др. 1,0—2,0
тростниковая целлюлоза
Хвойная целлюлоза сульфитная Массовые виды бумаги 2,0—4,0
беленая
Хвойная целлюлоза сульфатная » » » 3,0—5,0
беленая и сульфитная небеленая
Сульфатная небеленая целлюло- Электроизоляционная мешоч- 4,0—8,0
за ная, упаковочная
Тряпичная полумасса Документная и другие высоко- 3,0—8,0
сортные виды бумаги
Тряпичная полумаса и сульфат- Впитывающая и фильтровальная 8—15
ная целлюлоза

61
ную целлюлозу). Коротковолокнистую целлюлозу из лиственной древеси-
ны и однолетних растений (соломы, тростника и др.), а также макулатуру
размалывают при низком удельном давлении, чтобы не укорачивать воло-
кон, а подвергать лишь легкому рафинирующему воздействию.
В табл. 8 приведены ориентировочные величины удельного давления
при размоле в роллах разных волокнистых материалов в зависимости от
их назначения.

Рис. 23. Влияние удельного давления на результаты размола суль-


фатной целлюлозы:
1 — удельное давление 3,2 кгс/см 2; 2 — 8 кгс/см 2; 3 — 9,6 кгс/см 2

Размол при повышенном удельном давлении протекает быстрее и пото-


му более эффективен и экономичен, однако прочность бумаги снижается.
Поэтому всегда следует стремиться работать с возможно большим удель-
ным давлением, но при условии, чтобы были выдержаны требуемые пока-
затели качества бумаги.
Влияние удельного давления при размоле на скорость процесса, его эф-
фективность и прочность бумаги показано на рис. 23 и в табл. 9. Данные
табл. 9 относятся к размолу сульфатной небеленой целлюлозы в роллах
РМВ-5 со смешанной полубазальтовой гарнитурой [30].
Если удельное давление нетрудно подсчитать для ролла с весовым или
поршневым присадочным устройством, то для конической мельницы это
сделать значительно сложнее, так как, кроме давления присадочного ме-
ханизма на конический барабан, оказывает воздействие еще и внутреннее

62
Таблица 9
Влияние удельного давления при размоле сульфатной небеленой
целлюлозы
Величина показателей при удельном
Показатели давлении, кгс/см 2
3,2 4,8 8 9,6
Коэффициент ужирнения К . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,22 1,12 1,05 1,02
Время размола, ч ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 5 4 3
Степень помола, °ШР ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 77 76 65
Средняя длина волокна, мм . . . . . . . . . . . . . . . . 1,28 1,11 1,05 1,28
Разрывная длина волокна, мм . . . . . . . . . . . . . . 7305 7000 5870 5130
Удельный расход энергии на размол,
квт•ч/т .................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1124 884 825 664

гидравлическое давление жидкой массы, которая давит как на торцовые


поверхности конуса (притом неодинаковой площади), так и на боковую его
поверхность. Поэтому при размоле в конических мельницах мы не знаем
очного удельного давления, при котором работает аппарат, а можем судить
о нем лишь по затрачиваемой мощности и по аналогии с работой ролла.

Концентрация массы при размоле


Любой размалывающий аппарат может работать наиболее экономич-
но только при концентрации массы, на которую он рассчитан. Наиболее
оптимальной концентрацией для роллов периодического действия можно
считать 5—6%, для гидрофайнеров 4—5%, для конических мельниц Жор-
дана 3—3,5%, а для дисковых рафинеров 4—5%. На практике нередко
отступают от этих оптимальных концентраций, чтобы легче достигнуть
требуемого характера помола волокна. Так, при желании получить более
жирный помол при меньшем укорочении волокна используют массу более
высокой концентрации, а для садкого помола при сильном укорочении во-
локна применяют массу низкой концентрации. Например, при размоле цел-
люлозы или тряпичной полумассы для фильтровальной и впитывающей
бумаги часто применяют массу концентрацией 2,5—4%, а при выработке
жиронепроницаемой бумаги — 7%.
Понижение концентрации массы при размоле приводит к уменьшению
толщины волокнистой прослойки между ножами размалывающею аппара-
та, и волокна подвергаются более сильному режущему действию ножей, в
результате чего они больше укорачиваются и меньше гидратируются. По-
нижение концентрации массы при размоле дает тот же эффект, что и повы-
шение удельного давления при одной и той же концентрации массы.
Скорость размола сульфатной небеленой целлюлозы при удельном дав-
лении 5 кгс/см и концентрации массы 4% в опытах автора [29] возросла

63
на 20—25% (по сравнению с размолом массы при концентрации 6%), од-
нако производительность ролла снизилась на 25—30%, а расход энергии
повысился на 10—15%, так как загрузка ролла уменьшилась на 50%. Из-
менение средней длины волокна при размоле и разрывной длины бумаги по-
казано на рис. 24. Из рисунка видно, что размол при низкой концентрации
массы в роллах невыгоден, поэтому прибегать к понижению концентрации

Рис. 24. Влияние концентрации массы при размоле сульфатной целлюлозы на


среднюю длину волокна (пунктир) и разрывную длину бумаги:
1 — концентрация массы 6%; 2 — концентрация массы 4%

массы при размоле следует лишь в том случае, если нельзя достигнуть же-
лаемых результатов путем повышения удельного давления.
Основными факторами размола, позволяющими регулировать этот про-
цесс, являются время размола и удельное давление (зазор между ножами).
Работа автоматических устройств, осуществляющих присадку размалыва-
ющего органа по заданному графику во времени при циклическом размоле
или в зависимости от свойств массы при непрерывном размоле, основана
на этих двух факторах. Концентрация массы — вспомогательный фактор
для регулирования процесса размола.
В последние годы разработан новый процесс размола массы при сверх-
высокой концентрации (20—30%). При такой концентрации волокнистая
суспензия теряет свойства текучести и превращается по существу в сыпу-
чее вещество — влажную крошку. Такую массу размалывают в дисковых

64
рафинерах со шнековой подачей или в энтштипперах при относительно
большом зазоре между размалывающими органами. Главное действие раз-
мола в этом процессе заключается в интенсивном трении волокон друг о
друга, в результате чего наружные оболочки волокон повреждаются и во-
локна фибриллируются, набухают и пластифицируются без укорочения и
расщепления.
Такая масса хорошо обезвоживается на сетке бумагоделательной ма-
шины, и изготовленная из нес бумага обладает высокими растяжимостью
и сопротивлением раздиранию [31, 32].

Размалывающая гарнитура
Размалывающая гарнитура аппаратов может быть металлическая, ба-
зальтовая и комбинированная (из первых двух).
М е т а л л и ч е с к а я гарнитура может быть литой (цельнометалличе-
ской) и наборной (из отдельных ножей). Первая характерна для гидрофай-
неров и дисковых рафинеров, вторая — для роллов и конических мельниц
Жордана.
Б а з а л ь т о в а я гарнитура применяется в роллах, в конических и дис-
ковых мельницах в тех случаях, когда требуется жирный помол массы.
К о м б и н и р о в а н н а я гарнитура применяется в роллах и иногда в ко-
нических мельницах.
Тип размалывающей гарнитуры следует выбирать с учетом характера
требуемого размола и свойств вырабатываемой бумаги. Металлическая
гарнитура в отличие от базальтовой позволяет, изменяя удельное давле-
ние при размоле, получить массу с любыми свойствами. Однако процесс
размола с использованием этой гарнитуры не всегда экономичен. Метал-
лическая гарнитура эффективна в тех случаях, когда требуется укороче-
ние волокна. Когда нужно расщепление или раздавливание волокон и по-
лучение хорошо гидратированной массы жирного помола, целесообразнее
применять базальтовую гарнитуру. Базальтовая гарнитура непригодна для
укорачивания волокна при малом его ужирнении.
Применение комбинированной гарнитуры из базальта и металличе-
ских ножей расширяет возможности процесса размола.
Эффективность работы роллов и конических мельниц с металлической
гарнитурой и характер помола массы зависят от правильного выбора тол-
щины ножей. Тонкие ножи, толщиной 2—5 мм, применяют для садкого по-
мола массы; средние по толщине ножи (6—8 мм) используют при выработ-
ке большинства массовых видов бумаги; ножи толщиной 9—12 мм служат
для получения массы жирного помола и в тех случаях, когда желательна
гидратация волокон без существенного их укорочения.
В роллах на планке обычно ставят ножи на 2—3 мм тоньше, чем на
барабане: ножи на барабане труднее менять, чем на планках. У конических
мельниц толщина ножей на статоре и роторе обычно одинакова.

65
Литая гарнитура используется для гидрофайнеров и дисковых рафи-
неров при рафинирующем размоле целлюлозы в первой ступени, перед
размолом в конических мельницах Жордана. У гидрофайнеров на роторе
и статоре устанавливают ножи толщиной 10—16 мм, а у рафинеров более
тонкие.
Ножи роллов, конических и дисковых мельниц с наборной гарнитурой
изготовляются из нержавеющей стали разных марок и твердости, углеро-
дистой высококачественной стали и бронзы. Мюллер-Рид с соавторами
[33] считают, что при размоле прочной сульфатной целлюлозы для лучшего
укорочения волокон лучше всего применять ножи из твердой хромоникеле-
вой стали (твердостью по Бринеллю 350—370 кгс/мм 2). Такие ножи при-
годны и для размола сульфитной небеленой целлюлозы. При размоле менее
прочных волокнистых материалов и при желании получить менее укоро-
ченные волокна с большей степенью гидратации рекомендуется применять
ножи из стали твердостью по Бринеллю 225— 275 кгс/мм 2. Ножи из мар-
ганцовистой стали и фосфористой бронзы твердостью 180—220 кгс/мм 2
применяются для рафинирующего и фибриллирующего размола при малом
укорочении волокон.
Эти авторы придают очень большое значение микроструктуре матери-
ала ножей и считают, что размол массы можно значительно улучшить, соз-
дав надлежащую микроструктуру материала ножей. Чиаверина пришел к
заключению [34], что для ускорения размола и повышения его эффективно-
сти следует применять пористые ножи. Ножи, изготовленные из пористого
металла «Порал», позволяют получать при небольшом расходе энергии на
размол массу низкой степени помола, но дающую очень прочную бумагу.
Бухайер и Пижоль показали, что в дисковых рафинерах для рафиниру-
ющего размола волокна наиболее пригодна чугунная литая и базальтовая
гарнитура, а для размола с укорочением волокон — стальная. В обоих слу-
чаях достигается максимальная эффективность и экономичность процесса
[35].
Из-за большой размалывающей поверхности, пористой структуры и на-
личия большого количества режущих кромок базальтовая гарнитура соз-
дает значительное истирающее действие, и потому она весьма эффективна
при жирном помоле массы. Применение в роллах и конических мельницах
Жордана ножей значительной толщины для получения массы жирного по-
мола нельзя признать целесообразным. Применять такие ножи рекомен-
дуется в скоростных конических мельницах — гидрофайнерах, в которых
действие гидратации усиливается эффектом гидроразмола вследствие
ударного действия гарнитуры при высоких скоростях вращения ротора.
Наиболее рационален двухступенчатый размол, при котором гидратиру-
ющее действие достигается в одних аппаратах, а укорочение волокон до
требуемых размеров — в других аппаратах, с тонкими ножами. В табл. 10
приведены данные, полученные автором при размоле беленой сульфитной

66
целлюлозы для пергамина и небеленой сульфатной целлюлозы (для бума-
ги-основы для парафинирования) в роллах с различной гарнитурой [36].

Таблица 10
Результаты опытов размола целлюлозы в роллах с различной гарнитурой

Степень помола, °ШР

до 75°ШР, квт•ч/т

двойных перегибов)
Разрывная длина, м
Удельное давление,

Средняя длина во-

энергии на размол
Время размола, ч

Удельный расход

Сопротивление
излому (число
Размалывающая гарнитура

локон, мм
кгс/см 2

Беленая сульфитная целлюлоза


Стальная .................... . . . . 1 60 5 0,92 1050 3060 52
Базальтовая ................. . . . . 0,4 85 3 1,28 625 4260 158
Небеленая сульфатная целлюлоза
Стальная .................... . . . . 6,2 76 8 1,35 1230 7050 —
Комбинированная с базаль-
товой планкой .............. . . . . 4,8 77 5 1,1 980 7000 —

Данные табл. 10 показывают, что базальтовую и комбинированную гар-


нитуры целесообразно применять для массы жирного помола.
Для работы конических мельниц имеет значение не только материал
гарнитуры и толщина ножен, но и конусность ротора, а также расположе-
ние ножей. При одиночном расположении ножей с равными промежутками
между ними достигается большее режущее действие ножей, а при груп-
повом расположении повышается гидратация волокон. С увеличением ко-
нусности ротора конической мельницы уменьшается режущее действие
аппарата.
Как показал В. Брехт [37], режущее действие ножей уменьшается при
увеличении угла (в диапазоне от 0 до 40°) между ножами ротора и статора
размалывающих аппаратов, но при этом возрастает расход энергии на раз-
мол. Наиболее благоприятным углом между ножами барабана и планки у
ролла он считает угол 6°. При таком расположении ножей ролл работает
более стабильно, с меньшим шумом, исключается возможность западания
и ударов ножей и вместе с тем достигается наиболее эффективная и эконо-
мичная работа аппарата.

Окружная скорость размалывающего органа


Окружная скорость размалывающего барабана роллов периодиче-
ского действия составляет обычно 10—12 м/сек, скорость ротора кони-
ческих мельниц Жордана (по среднему диаметру ротора) — в пределах
10—23 м/сек (у мельниц с интенсивным режущим действием
67
10—16 м/сек, а у мельниц с большим гидратирующим действием
17—23 м/сек), у гидрофайнеров — в пределах 25—33 м/сек, у дисковых
рафинеров — в пределах 20—45 м/сек (по большому диаметру).
Окружная скорость размалывающего аппарата обычно не регулируется
в процессе работы, однако часто возможна работа конических и дисковых
мельниц при разных скоростях; в зависимости от назначения мельницы
устанавливают электродвигатель с соответствующим числом оборотов.
С увеличением числа оборотов размалывающего органа при всех про-
чих равных условиях снижается режущее и повышается гидратирующее
действие аппарата при размоле волокна. Это происходит, по-видимому,
вследствие возрастания эффекта гидроразмола за счет ударного действия
ножей о массу, а также ударов самой массы о стенки размалывающего ап-
парата, так как живая сила этих ударов возрастает пропорционально ква-
драту скорости. Наряду с этим возрастает и напряжение сдвига в зазоре
между размалывающими органами аппарата, которое приводит к усилен-
ной фибрилляции и гидратации волокна. По этой причине скоростные раз-
малывающие аппараты,— гидрофайнеры и дисковые рафинеры —снабжен-
ные к тому же и более толстыми ножами и работающие при более высокой
концентрации массы, больше гидратируют и расчесывают волокна, а мель-
ницы Жордана, работающие на меньших скоростях при меньшей концен-
трации массы и с более тонкими ножами, больше укорачивают волокно.

Кислотность массы
Изменение кислотности среды в пределах рН 5—8,5, при котором
обычно производится размол, не оказывает существенного влияния на
скорость процесса размола и его эффективность. Увеличение рН среды до
10—11 ускоряет процесс размола и позволяет снизить расход энергии на
15—20%, так как набухание волокна повышается, однако целлюлоза при
этом желтеет. Пожелтение целлюлозы, как показал В. Гартнер [38], мож-
но устранить введением в бумажную массу наряду со щелочью окислите-
лей, например перекиси водорода, в количестве менее 1% от веса волок-
на. По данным этого автора, расход едкого натра (для создания рН массы
10—10,5) и окислителя экономически оправдывается, так как стоимость
сэкономленной энергии выше стоимости затрат на химикаты, а получае-
мая бумага обладает более высокой разрывной длиной (на 10%) и сопро-
тивлением излому (на 25%).

Температура массы
Повышение температуры массы при размоле неблагоприятно отража-
ется на этом процессе и на свойствах получаемой бумаги. Длительность
размола увеличивается, волокна больше укорачиваются при размоле, а
гидратация их снижается, что приводит к тому, что прочность бумаги из
такой массы снижается, а пухлость, пористость и впитывающая способ-
ность бумаги повышаются. Эти свойства бумаги изменяются потому, что

68
явления гидратации и набухания целлюлозного волокна носят экзотерми-
ческий характер. Чем ниже температура массы при размоле, тем сильнее
набухают, гидратируются и фибриллируются волокна и тем больше уве-
личивается их пластичность. Понижение температуры массы способству-
ет сокращению продолжительности
процесса размола и снижению расхода
энергии при одновременном повыше-
нии механической прочности бумаги.
Влияние температуры массы на
скорость процесса размола беленой
сульфитной целлюлозы и на механиче-
скую прочность бумаги, по данным Н.
В. Рюхина [39], показаны на рис. 25. Из
графиков видно, что при одинаковой
степени помола массы, размолотой при
разной температуре, прочность полу-
ченной бумаги оказалась различной и
уменьшалась с увеличением темпера-
туры массы.
По данным Нолля [40], при увели-
чении температуры массы с 20 до 50° С
при размоле сульфитной целлюлозы до
60—70° ШР ее степень помола снижа-
ется на 5— 10° ШР, разрывная длина
бумаги сопротивление продавливанию
— на 20%. Способность бумаги к пер-
гаментации в этих условиях ухудшает-
ся и проявляется при 75—80°ШР (вме-
сто 65—70°ШР).
Повышение температуры массы при
размоле способствует также коагуля-
ции смоляных частиц, вследствие чего
смоляные затруднения и производстве Рис. 25. Влияние температуры
бумаги возрастают. на процесс размола беленой суль-
Во избежание вредного действия фитной целлюлозы:
температурного фактора на свойства а — изменение степени помола во вре-
мени; б — изменение прочности бумаги;
получаемой бумаги процесс размо- 1 — температура при размоле 20° С; 2 —
ла массы в некоторых случаях ведут 40° С; 3 — 60° С ( — — — сопротив-
при охлаждении холодной водой, цир- ление излому; разрывная дли-
кулирующей и полых стенках ванны на)
ролла. В других (например, при получении бумаги с более высокой впи-
тывающей способностью, если этот показатель трудно достигается, дру-
гими средствами), наоборот, массу при размоле нагревают, добавляя в нее
горячую воду.

69
Низкая температура, при которой масса замерзает, также оказывает
существенное влияние на ее листообразующие и физико-химические свой-
ства [41]. Замороженная масса при последующем оттаивании становится
более садкой, и бумага, изготовленная из нее, отличается большей пух-
лостью, пористостью, впитывающей способностью и гигроскопичностью, а
также меньшей прочностью.

Способность волокнистых материалов размалываться


Волокнистые материалы обладают различной способностью размалы-
ваться: одни из них размалываются быстрее, другие медленнее; некоторые
волокнистые материалы легко, а другие с трудом расщепляются на про-
дольные волоконца, третьи совсем неспособны расщепляться. Такое раз-
личное поведение волокон при размоле зависит от морфологии и анатомии
волокна, его химического состава и исходной прочности, зависящей от
метода варки полуфабриката, его степени полимеризации и фракционно-
го состава. Эти факторы не только определяют способность волокнистых
материалов размалываться, но и свойства изготовленной из них бумаги:
механическую прочность, пухлость и пористость, мягкость, впитывающую
способность, деформацию и др.
Строение волокна и в особенности строение его клеточной стенки
влияет на характер размола бумажной массы и в значительной степени об-
условливает структуру бумажного листа и показатели его качества: объ-
емный вес, впитывающую способность, воздухопроницаемость, механиче-
скую прочность и др.
Легче всего в продольном направлении расщепляются при размоле
льняные и пеньковые волокна, у которых фибриллы в клеточных стенках
расположены параллельно их оси; значительно труднее расщепляются
волокна древесной целлюлозы и еще труднее хлопковое волокно с косым
расположением фибрилл. Хлопковое волокно при размоле преимуществен-
но укорачивается. Так как волокно хлопка к тому же имеет еще широкий
канал и изогнутую ленточную форму, то из полученной бумажной массы
образуется пухлый и пористый лист бумаги, обладающий высокой впиты-
вающей способностью, но сравнительно небольшой прочностью. Поэтому
хлопковое волокно наиболее пригодно для получения впитывающих и
фильтровальных видов бумаги, а льняные и пеньковые волокна — для вы-
работки прочных, плотных и тонких видов.
Древесная целлюлоза хвойных пород — наиболее универсальный во-
локнистый материал, применяемый для выработки разнообразного ассор-
тимента бумаги (от пухлой впитывающей до тонкой конденсаторной). Для
целлюлозы лиственных пород древесины, а также однолетних растений
(соломы, тростника, багассы и др.) характерны малая длина волокон основ-
ной волокнистой фракции и значительное количество растительных клеток
неволокнистого строения (сосудистых, паренхимных и склеренхимных).
Поэтому такие волокнистые материалы подвергают главным образом ра-

70
финирующему размолу без укорочения и расщепления отдельных волокон
и применяют только в сочетании с более длинноволокнистой целлюлозой
из хвойной древесины.
На скорость процесса размола массы и прочность получаемой из нее
бумаги оказывает влияние главным образом прочность исходного волокна,
зависящая от степени полимеризации целлюлозы, ее фракционного соста-
ва и метода варки. Высокомолекулярные фракции целлюлозы обусловлива-
ют прочность исходного волокнистого материала и его трудную размалы-
ваемость, тогда как низкомолекулярные фракции целлюлозы, куда входят
гемицеллюлозы, ускоряют размол и способствуют гидратации волокна при
размоле и образованию межволоконных сил связи. Л. Е. Аким [42] указыва-
ет, что исследованные им прочные образцы сульфитной целлюлозы содер-
жали 58—74% высокомолекулярных фракций со степенью полимеризации
(СП) выше 800, а менее прочные целлюлозы только 16—25%. В табл. 11
приведены данные этого автора о влиянии высокомолекулярных фракций
целлюлозы на скорость размола целлюлозы в ролле. Зависимость скорости
размола от содержания высокомолекулярных фракций в различных образ-
цах хлопковой целлюлозы видна из рис. 26.
Таблица 11
Влияние высокомолекулярных фракций на скорость размола целлюлозы
Завод-изготовитель Содержание Продолжи-
тельность
целлюлозы фраций, %
Целлюлоза размола до
62 — 64°ШР,
СП до 200 СП>1200 мин

Сульфатная небеленая Питкяранта 7,71 18,93 240


Сульфитная беленая Приозерский 12,54 13,10 210
То же Сяський 11,80 7,53 180
» » Приозерский 9,35 5,18 150
» » Сяський 10,82 7,18 138

При длительном размоле целлюлозы наблюдается изменение фрак-


ционного состава, при этом содержание высокомолекулярных фракций
уменьшается, а средне- и низкомолекулярных увеличивается (рис. 27).
Низкомолекулярные фракции целлюлозы, куда входят и гемицеллюло-
зы, со степенью полимеризации ниже 200 оказывают влияние на размол и
листообразование волокна. Кроме продуктов деструкции целлюлозы, об-
разовавшихся при варке и отбелке волокна, в эти фракции входят также и
природные гемицеллюлозы, оставшиеся в волокне: пентозаны, гексозаны и
полиурониды. Обладая большой гидрофильностью, высокой способностью
к набуханию и малыми размерами молекулярных цепей, они облегчают ги-
дратацию и фибриллирование волокна при размоле, способствуют образо-

71
ванию межволоконных водородных связей между микрофибриллами.
По-видимому, не все гемицеллюлозы равноценны. Так, Эмертон [14]
указывает, что гексозаны, содержащие в остатке три гидроксильные груп-
пы, являются более сильным связывающим агентом, чем пентозаны (глав-
ным образом ксилан) с двумя гидроксильными группами. Считают также,
что сильно гидрофильные полиурониды значительно благоприятствуют
размолу и образованию межволоконной связи, несмотря на малое их со-
держание в целлюлозе.
Гиртц считает [43], что для создания межволоконных связей в бума-
ге большое значение имеет фракция γ-целлюлозы, которая определяет

Рис.26. Продолжительность раз- Рис.27. Изменение содержания


мола хлопковой целлюлозы в за- низко- и высокомолекулярных
висимости от содержания высоко- фракций при размоле сульфат
молекулярных фракций со СП> ной беленой (сплошные линии)
1200 (по данным Л. Е. Акима) и сульфитной беленой целлюло
зы (пунктирные линии)

содержание в волокне гемицеллюлоз, тогда как β-целлюлоза, представ-


ляющая собой в основном деградированную в процессе варки и отбелки
целлюлозу, не имеет такого значения. Такого же мнения придерживаются
Коттролл, Н. П. Перекальский и другие исследователи [44].
Значение для размола волокна и свойств бумаги гемицеллюлоз, содер-
жание которых в целлюлозе уменьшалось путем отбелки и действия ще-
лочи, характеризуется данными табл. 12 [45]. Из этих данных видно, что
удаление из небеленой сульфитной целлюлозы гемицеллюлоз и увеличе-
ние тем самым содержания α-целлюлозы приводит к ухудшению способ-
ности целлюлозы размалываться, снижению прочности бумаги на разрыв
и излом, повышению ее пухлости и воздухопроницаемости. Особенно рез-
ко эти свойства изменяются после достижения некоторого критического
значения этих компонентов волокна, соответствующего содержанию около
94% α-целлюлозы и около 6% β- и γ-целлюлозы.
Таким образом, листообразующие свойства волокон обусловливаются
определенным содержанием в них низкомолекулярных гемицеллюлозных
72
Таблица 12
Влияние химического состава целлюлозы на ее способность размалываться и на свойства
получаемой бумаги [45]
Величина показателей образцов исходных целлюлоз

Показатели
полубеле беленой беленой облагороженной горячим облагороженной
ной способом холодным способом

Содержание α-целлюлозы, % . . . . . . . . . . 86,7 87,7 88,6 91,4 93,7 94,9 97,6 97,7
» β- и γ-целлюлозы, % . . . . . . . . 13,3 12,3 11,4 8,6 6,3 5,1 2,3 2,3
» в том числе пентозанов, % . . . . 6,9 5,8 4,7 3,3 2,3 3,0 0,8 0,8
Жесткость по Бьеркману . . . . . . . . . . . . . 24,0 19,0 9,0 1,3 1,0 0,4 0,4 0,4
Степень помола, °ШР . . . . . . . . . . . . . . . 72 72 69 68 65 62 14 15
Средняя длина волокна, мм . . . . . . . . . . . 1,1 1,05 0,95 0,70 0,70 0,78 1,66 0,94
Время размола, мин. . . . . . . . . . . . . . . . 70 70 70 70 70 70 70 180
Разрывная длина, м . . . . . . . . . . . . . . . . 8510 8520 7470 6815 5440 5450 165 822
Сопротивление излому (число двойных
перегибов) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3000 3000 3000 582 405 731 0 1
Впитывающая способность, мм . . . . . . . . . 10 8 10 19 23 21 164 120
Воздухопроницаемость, см 3 . . . . . . . . . . . 13 9 6 20 32 86 5000 5000
Силы связи, кгс/м 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 0,165 0,159 0,152 0,124 0,096 0,10 0 0,035
73
фракций, при недостатке которых невозможно получение прочной бумаги.
Лигнин придает волокну жесткость и снижает его пластичность, за-
трудняет образование межволоконных связей в бумаге и снижает ее проч-
ность. Из практики известно, что жесткая целлюлоза с более высоким
содержанием лигнина часто дает более прочную бумагу, чем целлюлоза с
меньшим содержанием лигнина. Однако это объясняется не благоприят-
ным влиянием лигнина, а деструкцией целлюлозы и удалением большего
количества гемицеллюлоз при варке мягкой целлюлозы. Если же варочный
процесс провести в мягких условиях, в которых целлюлоза не разрушает-
ся и сохраняются в волокне гемицеллюлозы, то, как показал Джайме [46],
удаление лигнина значительно улучшает бумагообразующие свойства
целлюлозы (табл. 13). В этих опытах лигнин удаляли из древесины в мяг-
ких условиях, в процессе получения холоцеллюлозы, без повреждения
углеводного комплекса.
Таблица 13
Влияние лигнина на свойства бумаги
Значение показателей при содержании
Показатели лигнина в волокне, %
0,5 2,4 5,1 15,6
Степень помола массы, °ШР . . . . . . . 62 62 60 60
Разрывная длина, м . . . . . . . . . . . . 9686 8395 6500 4345
Сопротивление излому (число двойных
перегибов). . . . . . . . . . . . . . . . . . 2620 2180 165 18
Сопротивление раздиранию, гс . . . . . 112 88 146 90
» продавливанию, кгс/см 2
5,2 4,1 3,2 2,0

Влияние гидрофильных добавок на процесс размола


и свойства бумаги [13]
Гемицеллюлозы, как уже отмечалось, оказывают благоприятное вли-
яние на процесс размола волокна и прочность бумаги. Механизм их дей-
ствия был подробно освещен при изложении теории процесса размола.
Опыты Оберманса [47], Коттролла [48] и других исследователей показали,
что такое же благоприятное действие на размол бумажной массы оказыва-
ют и искусственные препараты ксилана, маннана и галактана, вводимые в
нее во время этого процесса. При этом лучшие результаты были получены
при введении маннана, худшие — при добавке ксилана.
Аналогичное действие на формирование связей и свойства бумаги
оказывают и другие гидрофильные органические вещества: крахмал и его
модификации, производные целлюлозы (карбоксиметилцеллюлоза, метил-
целлюлоза и гидрооксиэтилцеллюлоза), растительные камеди и слизи (ка-
рубин и гуаран), животные и растительные протеины (казеин, животный
74
клей, соевый протеин), синтетические; смолы (полиакриламид, поливини-
ловый спирт, поливинилацетат) и др. Действие всех этих веществ основано
на том, что они сообщают немолотому или недостаточно размолотому во-
локну коллоидные свойства поверхности размолотого волокна, в результа-
те чего волокна лучше связываются между собой в бумажном листе через
водородные связи. При введении этих веществ в бумажную массу можно
сократить ее размол, а следовательно, снизить расход энергии на него и
улучшить обезвоживание массы на сетке бумагоделательной машины. Не-
которые из этих веществ, например гуаран и карубин, обладают дисперги-
рующим свойством, благодаря чему они улучшают формование и просвет
бумаги. Эти вещества в модифицированном виде выпускаются рядом ино-
странных фирм под различными наименованиями — дайколл, сольгум,
старгум, гуартек, мепроид, ликоид и др. — и широко применяются в прак-
тике бумажного производства. Их можно вводить в бумажную массу как до
размола, так и после него. При введении этих добавок в массу до размола ее
степень помола повышается медленнее, а механическая прочность бумаги
возрастает быстрее.
Все остальные адгезивы вводятся в бумажную массу преимуществен-
но после размола, и многие из них с успехом применяются также для по-
верхностной проклейки бумаги с целью повышения ее прочности и других
свойств. О всех этих веществах подробно рассказано в главе V.
Как показал Н. П. Перекальский [44], более дорогие гидрофильные
коллоиды, описанные выше, можно заменить добавкой размолотой моно-
сульфитной целлюлозы жирного помола (94—95° ШР), содержащей боль-
шое количество природных гемицеллюлоз (табл. 14).
Таблица 14
Влияние добавок моносульфитной целлюлозы на свойства бумаги
(по данным Н. П. Перекальского)
Сопротивление
Добавка моносульфитной
Степень Разрывная длина излому (число
целлюлозы, % к беленой
помола, °ШР бумаги, м двойных
сульфитной целлюлозе
перегибов)
0 48 4430 37
2 52 4520 52
4 58 5050 88
10 62 5600 89

Исследования показали, что наиболее эффективна добавка моносуль-


фитной целлюлозы в первой стадии размола бумажной массы, при невысо-
кой степени ее помола.
Введение в бумажную массу гидрофобных веществ (например, дубиль-
ной кислоты) и поверхностно-активных, веществ ухудшает процесс размо-
ла и снижает прочность бумаги.

75
Размалывающие аппараты периодического действия
Основным типом размалывающего аппарата периодического действия
в бумажном производстве является ролл, который был изобретен и стал
применяться в XVII в. в Голландии. Ролл пришел на смену малопроизво-
дительной толчее, которая до того времени применялась для размола во-
локнистых материалов, главным образом тряпья, и по сравнению с толчеей
представлял значительно более совершенную и экономичную машину.
На протяжении более двух с половиной столетий ролл периодическо-
го действия сохранял значение основного размалывающего аппарата в бу-
мажном производстве, однако за последнее время он это значение утратил
и вытесняется размалывающими аппаратами непрерывного действия: ко-
ническими мельницами и дисковыми рафинерами.
В настоящее время роллы периодического действия применяются глав-
ным образом при производстве некоторых тонких видов бумаги, требую-
щих длительного размола массы, а также при изготовлении бумаги, в ком-
позицию которой входит тряпичная полумасса. Кроме того, роллы и теперь
еще применяются в тех случаях, когда на одной и той же машине приходит-
ся вырабатывать весьма разнообразный ассортимент бумаги (в этом случае
организация непрерывного размола затруднительна).
Более чем за два с половиной века было создано очень большое коли-
чество разнообразных конструкций роллов периодического действия, что
было вызвано стремлением создать более совершенную размалывающую
машину, поскольку ролл обладал малым коэффициентом полезного дей-
ствия. На старых предприятиях можно встретить разнообразные конструк-
ции роллов, однако все они имеют много общего. Поэтому опишем лишь ти-
пичную конструкцию ролла периодического действия с открытой ванной и
несколько современных конструкций.

Конструктивное устройство ролла


Как видно на рис. 28, ролл состоит из железобетонной ванны овальной
формы, разделенной перегородкой на два канала. В одном из них находит-
ся размалывающий барабан, приводимый в движение от электродвигателя
через ременную или клиноременную передачу. Размалывающий барабан
располагается обычно в центре канала или несколько смещен в сторону
движения массы. Он закрыт сверху колпаком, а внизу под барабаном уста-
новлены одна или две пачки неподвижных ножей, так называемые планки.
Дно ванны имеет уклон по направлению к ролльному барабану. За ролль-
ным барабаном расположена горка.
Бумажная масса при концентрации 5—7% проходит между ножами
вращающегося ролльного барабана и неподвижными ножами планок, раз-
малывается при этом и перебрасывается ножами ролльного барабана через
горку. Затем масса движется по обратному каналу ванны снова к ролльно-

76
му барабану. Таким образом, масса в процессе размола проходит между но-
жами ролльного барабана и планки многократно, а сам барабан выполняет

не только функцию размола, но и функцию циркуляционного устройства,


перемешивающего волокнистую массу и продвигающего ее по обратному
каналу ванны снова к барабану.

77
Чтобы масса не перебрасывалась через барабан, под колпаком уста-
новлен шабер, положение которого можно регулировать. Ванна снабжена
выпускным клапаном для спуска готовой массы и грязевым — для спуска
грязных промывных вод в канализацию. К ванне ролла подводят обычно
трубопроводы с оборотной и свежей водой и массопровод для загрузки рол-
ла жидкими полуфабрикатами.
Положение ролльного барабана относительно планки можно регулиро-
вать при помощи присадочного устройства. Типы присадочного устройства
описаны ниже. Изменяя положение ролльного барабана относительно пла-
нок, можно регулировать расстояние между ножами и удельное давление
при размоле.
Процесс размола в ролле периодического действия заключается в том,
что волокнистый материал при поднятом барабане загружается в ванну,
разбавляется водой до требуемой концентрации и размалывается при опу-
щенном барабане при определенном удельном давлении между ножами.
После достижения требуемых свойств массы барабан приподнимается и
размолотая масса выпускается через спускной клапан в мешальный бас-
сейн. Этим и заканчивается цикл, или период, работы ролла. Время, требу-
ющееся на совершение одного такого цикла подготовки массы, называют
оборотом ролла. Время размола и полный оборот ролла могут быть весьма
различными и зависят от характера помола массы, вида волокнистых мате-
риалов, конструкции ролла и применяемой гарнитуры.
Ванна ролла. Ванну ролла обычно изготовляют из железобетона и
внутри железнят или выстилают глазурованными плитками, реже делают
из чугуна. Емкость ванны может изменяться от 3 до 18 м 3, что соответ-
ствует загрузке от 180 до 1080 кг абсолютно сухого волокна при концен-
трации массы в ролле 6%. Дну ванны придается уклон до 7° по ходу мас-
сы для облегчения ее движения к барабану. Закругления ванны и средней
перегородки должны иметь обтекаемую форму, чтобы не тормозить дви-
жения массы. Горку делают выше центра вала ролльного барабана на 70—
250 мм, седловина ее охватывает барабан на дуге около 90°, на ней разме-
щаются ножевые планки. Форма горки и ее высота оказывают существен-
ное влияние на движение массы в ванне, расход энергии на переброс массы
и ее циркуляцию, поэтому выбору этих конструктивных элементов прида-
ется большое значение.
Размалывающий барабан. Ролльный барабан наряду с планками яв-
ляется размалывающим органом ролла. Он имеет цилиндрическую форму,
насажен на массивный стальной вал и приводится во вращение от привода
с окружной скоростью 10— 12 м/сек.
Ножи на барабане располагаются обычно параллельно оси
с расстояниями между центрами ножей 35—40 мм, реже с наклоном
8—15° к образующей барабана. В конструкции Бертрам-Джонса это рас-
стояние снижено до 27 мм, а у ролла «Виктори» до 18—20 мм.
Ролльный барабан состоит из массивного стального вала, на нем за-

78
креплены две, три или четыре чугунные шайбы с пазами по окружности,
в которые вставляются металлические ножи. Между Ножами устанавли-
ваются деревянные бруски из сухого дуба, которые после замочки бараба-
на в воде набухают, увеличиваются и объеме и плотно зажимают ножи. С
торцов барабана в выемки ножей надевают в горячем состоянии железные
кольца, которые после остывания садятся и плотно удерживают ножи на
барабане.
Подготовленный таким образом ролльный барабан подвергают замочке
в воде и, после того как дерево набухнет, протачивают на большом токар-
ном станке, чтобы получить правильную цилиндрическую форму. После
этого барабан устанавливают в ванну ролла и ножи его пришлифовывают
(прициковывают) с помощью песка к ножам планок, которые также пред-
варительно прострагивают по шаблону на станке.
Ролльный барабан располагается на двух массивных подшипниках
скольжения с кольцевой смазкой, установленных на подвижных рычагах,
один конец которых закреплен шарнирно на стойках, а другой может пере-
мещаться в вертикальном направлении при помощи присадочного устрой-
ства. Присадочное устройство располагается обычно со стороны ролльного
барабана, а приводной шкив насажен на вал с противоположной стороны
ванны ролла.
Планки. Ролльная планка представляет собой пачку ножей, которую
устанавливают неподвижно под ролльным барабаном так, чтобы угол меж-
ду ножами барабана и планки составлял от 3 до 7° (чтобы ножи барабана
не западали между ножами планки и работали по принципу среза). Планка
состоит обычно из 15—25 ножей, которые стянуты болтами в одну пачку.
Между ножами ставят прокладки толщиной 8—12 мм. Планку вставляют
в чугунную коробку и заклинивают в ней двумя деревянными клиньями.
У старых роллов планки располагали под барабаном центрально. У
современных конструкций они сдвинуты по ходу массы и расположены на
седловине так, что первый нож планки совпадает с вертикальной лини-
ей, проходящей через ось барабана. У большинства конструкций роллов
ставят две планки, которые охватывают ролльный барабан по дуге около
40—45°; у ролла Бертрам-Джонса три планки, которые охватывают бара-
бан на дуге 75°.
Базальтовая гарнитура. Для размола волокнистых материалов с це-
лью получения жирного помола часто применяют базальтовые барабаны и
планки. Отдельные сегменты из базальтовой лавы укрепляют на чугунном
полом барабане так, что их призматические концы входят в пазы барабана
и заливаются цементом. У некоторых барабанов поверхность сегментов об-
тачивают в виде ножей шириной 25—30 мм, с такими же промежутками
между ними. В этом случае не требуется особой насечки на поверхности
сегментов. У других барабанов ширина отдельного бруска (ножа) составля-
ет 100—120 мм, а ширина паза между ними 80—100 мм при глубине паза
40—80 мм. В этом случае на поверхности базальтовых брусков наносят

79
канавки шириной около 15 мм и примерно такой же глубиной. Канавки не
доходят до краев барабана и расположены параллельно оси барабана или
о
под углом 20—30 с промежутками 30 мм.
Базальтовые планки изготовляются из целого бруска и имеют такую
же поверхность, как и базальтовые сегменты.
В производстве конденсаторной бумаги требуется тонкое расщепление
волокон целлюлозы без излишнего зажирнения массы. Поэтому в данном
случае применяется твердый базальт с более пористой структурой камня.
В производстве же жиронепроницаемой бумаги требуется быстрый размол
массы до жирного помола со слизью. Для этого используется менее пори-
стая базальтовая гарнитура.
Для изготовления базальтовой гарнитуры у нас применяются каменные
породы: базальт, андезит и андезито-базальт, которые добываются в Баку-
рианском месторождении в Грузинской ССР. Твердость породы по шкале
твердости не ниже 5, объемный вес выше 2 г/см 3, пористость 17—30%.
Срок работы размалывающей гарнитуры. Срок службы размалы-
вающей стальной и базальтовой гарнитуры на барабане и на планке раз-
личен и зависит от толщины и материала ножей, удельного давления, кон-
центрации массы, кислотности среды, а также числа оборотов барабана.
Так, ножи на барабане из углеродистой стали работают, в зависимости от
толщины и применяемого удельного давления при размоле, от 1—2 до 5—6
лет, из нержавеющей стали и фосфористой бронзы — от 4 до 12 лет, а из ба-
зальта 8—12 лет. Ножи на планках работают обычно в 3—4 раза меньше.
При износе ножей на барабане обычно скалывают деревянные проклад-
ки между ножами, а при износе ножей планок необходим также подъем
ножей в чугунной коробке. Очень часто ножи выходят из строя преждевре-
менно вследствие попадания в них металлических предметов. Чтобы этого
не случилось, необходимо тщательно следить за состоянием метальной гар-
нитуры в бассейнах, из которых поступают в роллы жидкие волокнистые
материалы. Иногда для отделения случайных металлических предметов на
массопроводах устанавливают электромагнитные сепараторы.
Присадочное устройство барабана. Для возможности регулирова-
ния величины зазора между ножами барабана и планки и создания необ-
ходимого давления при размоле ролльный барабан снабжают присадочным
приспособлением. Различают три вида этих приспособлений: 1) винтовое,
жесткое, присадочное устройство, 2) весовое и 3) поршневое устройство
для поднятия и опускания ролльного барабана. В некоторых конструкциях
роллов (Торсена, «Виктори») перемещается не ролльный барабан, а план-
ки.
Винтовое присадочное устройство можно встретить только у роллов
устаревшей конструкции. В этой системе один конец коромысла, на ко-
тором размещается в своих подшипниках ролльный барабан, вращается
шарнирно, а другой подвешен в головках винтов с прямоугольной резьбой.
Гайки винтов лежат на шариковых опорах и выполнены в виде червячных

80
шестерен, сцепленных с червячной передачей. Вращая при помощи махо-
вичка червячный вал, можно поднимать или опускать ролльный барабан.
При помощи этого присадочного устройства можно регулировать только
величину зазора между ножами, величина удельного давления при размо-
ле остается неизвестной.
При наличии весового присадочного устройства ролльный барабан раз-
мещается на двух массивных коромыслах, один конец которых вращается в
подвижном шарнире, а второй перемещается в вертикальном направлении

Рис.29. Принципиальная схема весового присадочного устройства ролла:


А — подвижной груз; D — добавочный груз; а, b, с, d, e, f — плечи рычагов; О, O1, О 2 — точки
вращения рычагов; М — ручной маховичок; Q1, Q 2, Q 3 — вылегчивающие усилия; R, R1, R 2,
R 3, R4 — рычаги

через систему рычагов и тяг при помощи подвижного груза, перемещаемо-


го на рычаге. Последний вылегчивает ролльный барабан и создает необхо-
димое давление при размоле.
На рис. 29 приведена принципиальная схема весового устройства рол-
ла РМВ-5. Присадка барабана и создание необходимого удельного давле-
ния здесь производятся перемещением подвижного груза А на рычаге R.
При крайнем положении этого груза, как показано на схеме, он полнос-
тью уравновешивает барабан, и давление барабана на планку равно нулю.
При перемещении груза А в сторону оси вращения рычага О плечо, на ко-
торое действует груз и вылегчивающее усилие Q3, действующее на бара-
бан, уменьшаются и давление барабана на планку возрастает. К рычагу R
прикреплена шкала, указывающая давление, с которым барабан давит на
планку при любом положении подвижного груза А (более подробные све-

81
дения о весовом присадочном устройстве и его расчет см. в первом издании
(стр. 68—69) [49].
Для подъема барабана ролльщик нажимает на рычаг и устанавливает
его на предохранитель после передвижения груза в нулевое положение.
Настройка присадки осуществляется только при помощи передвижения
груза.
Поршневое присадочное устройство — наиболее простое по конструк-
ции и вместе с тем наиболее совершенное. Свободные концы коромысел,
на которых располагаются подшипники ролльного барабана, перемещают-
ся при помощи пневматических или гидравлических поршней. Эта систе-
ма позволяет легко контролировать и регулировать давление барабана на
планку.
Некоторые роллы снабжаются программным регулятором, регулирую-
щим давление присадки барабана во времени по заданному графику. При-
менение автоматов для присадки ролльных барабанов целесообразно при
специализации роллов на определенный режим размола и при использова-
нии постоянных по показателям качества волокнистых материалов.
Колпак. Колпак устанавливают над ролльным барабаном и задней
частью ванны, за горкой. Его назначение — предотвратить разбрызгива-
ние массы. Обычно колпак изготовляют из дерева и реже (при выработке
высокосортных видов бумаги) из листовой меди. Со стороны выхода массы
из-под барабана, над горкой, в колпаке устанавливается шабер-отражатель
во избежание переброса массы через барабан. Положение шабера относи-
тельно барабана можно регулировать при помощи винтов.

Системы роллов
Ролл — один из основных потребителей энергии в бумажном производ-
стве. При этом коэффициент полезного действия ролла редко превышает
40%. Поэтому конструкторы и технологи стремились создать более эконо-
мичную размольную машину. Этим объясняется большое количество кон-
струкций роллов, имеющихся в промышленности.
На размол массы в ролле тратится относительно небольшое количе-
ство энергии, ее большая часть расходуется на циркуляцию массы и тре-
ние. Для передвижения и перемешивания массы (операция, выполняемая
ролльным барабаном) во многих конструкциях роллов пытались устанав-
ливать гонное колесо, шнек или насос. Однако эти устройства не получили
распространения. С этой же целью созданы роллы закрытого типа с верти-
кальной циркуляцией массы (например, ролл Умферстона).
С целью увеличения производительности ролла создавались конструк-
ции с двумя и даже с четырьмя барабанами в одной ванне. Из таких кон-
струкций отметим роллы Хофсюммера и Маркса. Эти конструкции также
не получили широкого распространения. Практика показала, что выгоднее
и проще создавать роллы с одним, более крупным размалывающим бара-
баном, чем с несколькими малыми. Поэтому в современных конструкциях

82
роллов устанавливают один большой барабан (за счет сужения обратного
канала ванны), увеличивают горку и размещают в ней большее количество
планочных ножей.
В некоторых конструкциях (ролл Баннинга) для усиления циркуляции
массы использован способ переброса массы через ролльный барабан. В
других конструкциях (ролл Торсена, ролл «Виктори») ролльный барабан
не имеет присадочного устройства. Присадка производится перемещением
планки. В некоторых конструкциях роллов размалывающий барабан заме-
нен дисковым рафинером.
Присадка размалывающего барабана у роллов старых систем произ-
водилась при помощи винтового устройства, у более новых —при помощи

Рис.30. Ролл Бертрам—Джонса


весового устройства, а у современных роллов — при помощи пневматиче-
ского (или гидравлического) присадочного устройства. Иногда роллы снаб-
жаются автоматическими устройствами для присадки барабана по задан-
ному графику.
Ролл РМВ. Роллы РМВ-5 и РМВ-8 выпускаются емкостью 5 и 8 м 3 с
двигателями мощностью 65 и 85 квт. Эти роллы снабжены сравнительно
большим барабаном с весовым присадочным устройством и ванной обтека-
емой формы с крутым уклоном. Барабан смещен относительно центра ван-
ных по ходу массы. Общий вид ролла показан на рис. 28.
Ролл Бертрам-Джонса. Ролл Бертрам-Джонса (рис. 30) снабжен
большим размалывающим барабаном с частым расположением ножей и вы-
сокой горкой, на которой располагаются три планки, охватывающие ролль-
ный барабан по дуге 75°. Расстояние между ножами на барабане 27 мм,
толщина ножей обычно 6 мм, при этом часто ножи имеют еще и фаску. Бла-
годаря большим размерам ролльного барабана, более частому расположе-
нию ножей и трем планкам роллы этой конструкции наиболее эффективны
из роллов периодического действия и успешно конкурируют в настоящее

83
время с размалывающими аппаратами непрерывного действия.
Высокая горка и форма колпака способствуют хорошему перемеши-
ванию массы и быстрому ее гону. Ролльный барабан снабжен поршневым
присадочным устройством, работающим автоматически по заданному гра-
фику. Привод ролльного барабана осуществляется через клиноременную
передачу от электродвигателя, расположенного над колпаком ролла на
площадке.
Фирмой Бертрам-Джонса выпускаются также роллы непрерывного
действия, при этом последовательно устанавливаются несколько таких
размалывающих барабанов без ванны.
Роллы периодического действия Бертрам-Джонса выпускаются трех
величин (с ванной емкостью 7,5; 11,25 и 15 м 3) и рассчитаны на загрузку
0,5; 0,75 и 1 т воздушносухих волокнистых материалов при концентрации

Рис.31. Ролл «Виктори» непрерывного действия:


1 — размалывающий барабан; 2 — напускное устройство; 3 — поршень; 4 — планка;
5 — вход массы; 6 — выход массы
6%. Число ножей на барабане соответственно 156, 192 и 192 и на план-
ках 60, 126 и 126. Мощность двигателя соответственно равна 110, 147 и
184 квт.
Ролл «Виктори». Массный ролл «Виктори» представляет собой раз-
малывающий барабан с тремя планками, расположенными под барабаном
центрально и прижимающимися к нему при помощи гидравлических порш-
ней — по два поршня на каждую планку.
Ролльный барабан вынесен из ванны и освобожден от функции пода-
чи массы к ножам и ее циркуляции. Для этой цели имеется специальный
бассейн с гонным колесом. Масса к ножам размалывающего барабана по-
дается при помощи специального насоса и напускного устройства. Масса,
прошедшая между ножами, снова возвращается в бассейн.
Размалывающий барабан снабжен осциллатором, сообщающим ему
прямолинейно-возвратное движение с шагом 20 мм в направлении оси,
благодаря чему кромки ножей изнашиваются равномерно. Подачу массы к
ролльному барабану можно регулировать.
Так как ролльный барабан освобожден от функции транспортирования
массы и не связан с ванной, его габарит может быть увеличен, расстояние
между ножами снижено, а окружная скорость барабана увеличена. Все это
позволяет повысить производительность и экономическую эффективность

84
работы ролла по сравнению с этими показателями работы роллов обычной
конструкции.
В настоящее время выпускаются роллы этой системы как периодиче-
ского действия с одним ролльным барабаном, так и непрерывного действия
с тремя последовательно установленными барабанами (рис. 31).
Те х н и ч е с к а я х ар а к т ер ис т и к а р о л л а п ер иод и -
ческого действия

Диаметр барабана, мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1520


Ширина » » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2280
Число ножей на барабане . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Расстояние между центрами ножей, мм . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Число ножей на планках . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16x3
Окружная скорость барабана, м/сек . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Мощность двигателя для одного ролльного барабана, квт. . . . . . . 150
Число оборотов барабана в минуту . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

Технологическая характеристика ролла и его работа


Для оценки режущей и размалывающей способности аппаратов, в том
числе и роллов, пользуются показателями: секундной режущей длиной
L сек, поверхностью соприкосновения ножей размалывающих органов F, ко-
торую иногда не совсем правильно называют размалывающей поверхнос-
тью, и секундной размалывающей поверхностью Fсек.
Во всех последующих формулах приняты следующие обозначения:
mб — количество ножей на барабане;
mп — количество ножей на планках;
δб — толщина ножа на барабане, см;
δП — толщина ножа на планке, см;
D — диаметр ролльного барабана вместе с ножами, м;
В — рабочая ширина ролльного барабана, м;
lб — длина ножей на барабане, м;
lп — длина ножей на планке, м;
αб — угол между осью барабана и ножами барабана, град;
αп — угол между осью барабана и ножами планки, град;
n — число оборотов ролльного барабана в минуту;
υ — окружная скорость барабана, м/сек;
ω — скорость движения массы, м/сек.
Секундную режущую длину определяют по формуле

mбmпl бn (2)
Lсек = м/сек.
60

Этот показатель характеризует способность размалывающего аппара-


та укорачивать волокно при размоле. Режущее действие аппарата при про-
чих равных условиях пропорционально секундной режущей длине.
85
Поверхность соприкосновения между размалывающими поверхностя-
ми аппарата выражается формулой
m бmпδбδпB
F= см 2. (3)
πD cos α б cos αп
Физический смысл этого показателя в точности соответствует его наи-
менованию. Величину этого показателя можно также определить путем
получения отпечатка соприкосновения ножей на листе бумаги или целлю-
лозы, если последний поместить между ролльным барабаном и планками
и присадить барабан при остановленном двигателе. Площадь полученного
отпечатка будет в точности соответствовать значению F, вычисленному по
формуле. Этот показатель не зависит от окружной скорости барабана, но
зависит от количества ножей на барабане и планках, ширины барабана и
толщины ножей. Для одного и того же аппарата он будет зависеть только
от толщины ножей. Обычно для роллов емкостью 5—8 м 3 этот показатель
находится в пределах 200—1000 см 2, в зависимости от толщины ножей, а
секундная режущая длина в пределах 6—10 тыс. м/сек.
Для характеристики секундной размалывающей способности ролла,
или, вернее, растирающей его способности, пользуются выражением

Fсек = F υ см 3 /cек. (4)

где v — окружная скорость, см/сек.


Этот показатель дает более правильные представления о размалываю-
щей способности ролла, чем показатель F, так как он отражает и влияние
окружной скорости размалывающего органа.
Для характеристики ужирняющего действия ролла пользуются иногда
так называемым числовым коэффициентом К, получаемым из отношения
секундной режущей длины к секундной размалывающей способности.
Если подставить в формулу значения L сек и Fceк и произвести соответству-
ющие сокращения, то получаем следующее простое выражение для число-
вого коэффициента К:
Lсек 1
K= = . (5)
Fсек δбδп
При числовом коэффициенте К<1,25 получают жирный помол, при
К= 1,5÷2 — средний, а при К>2 — садкий.

Расчет мощности, потребляемой роллом


Энергия, затрачиваемая роллом, расходуется на размол волокна (по-
лезная работа No) и на преодоление различных сопротивлений: на ускоре-
ние массы при входе в ячейки барабана N1, на подъем массы N2 на трение
ножей о массу N3, на трение ножей о воздух N4, и на трение вала в подшип-
никах N5.
Таким образом, общая потребляемая мощность
N = N 0 + N 1 + N 2 + N 3 + N 4 + N квт. (6)
5

86
Мощность потребляемую на размол, определяют по уравнению
µFpυ
N0 = квт. (7)
120
где µ — коэффициент размола, колеблющийся в пределах от 0,116 до 0,17
в зависимости от рода размалываемого волокнистого
материала;
р — удельное давление при размоле, кгс/см 2;
F — поверхность соприкосновения ножей, см 2;
υ — окружная скорость размалывающего барабана, м/сек.
Остальные расчетные формулы для определения затраты мощности
на преодоление вредных сопротивлений при размоле массы в роллах см. в
первом издании книги и в «Справочнике бумажника».
Коэффициентом полезного действия ролла называют отношение мощ-
ности, затрачиваемой на размол, к общей потребляемой мощности ролла:
N0
η=
. (8)
N
Мощность электродвигателя ролла
N (9)
Nэ = квт,
ηэ

где ηэ — к. п. д. электродвигателя, равный приблизительно 0,9.


Коэффициент полезного действия ηэ зависит в первую очередь от на-
грузки ролла, т. е. от применяемого удельного давления при размоле, а
также от конструкции ролла [см. формулу (7)]. Этот коэффициент может
колебаться от 0,1 при размоле волокна при очень малом удельном давлении
до 0,4—0,5 при интенсивном размоле, достигая в отдельных случаях 0,6 (в
роллах современных конструкций).
Следует иметь в виду, что понятие коэффициента полезного действия
ролла до некоторой степени является условным, так как не вся энергия, за-
трачиваемая на размол (вычисляется по формуле), действительно расходу-
ется только на размол волокна, а значительная часть ее переходит в тепло.
Другую часть энергии также нельзя считать безвозвратно потерянной, так
как она, по-видимому, частично расходуется на размол (например, ударное
действие ножей о массу и массы о колпак вызывает эффект гидроразмола).

Практика размола волокна в роллах периодического действия


На бумажных предприятиях применяют как совместный размол полу-
фабрикатов в одном и том же ролле, так и раздельный размол волокнистых
материалов в разных роллах. Первый способ работы теперь применяется
редко и главным образом на старых бумажных фабриках с устаревшим обо-
рудованием.

87
При смешанном размоле волокнистые материалы загружают в ролл
в определенном порядке: сначала более прочные и длинноволокнистые,
требующие более интенсивного размола, а затем менее прочные и корот-
коволокнистые, требующие менее интенсивного размола. Таким образом,
в первой стадии размола при этой системе ролл полностью не загружен
и используется неэффективно. Если же полуфабрикаты загружать в ролл
одновременно, то менее прочные и коротковолокнистые материалы ока-
жутся перемолотыми, а более длинноволокнистые и прочные материалы
недостаточно разработанными.
Раздельный размол волокнистых полуфабрикатов более рационален.
При этом способе каждый волокнистый материал размалывается отдельно
с учетом его особенностей и получает оптимальную обработку, требуемую
для данного вида бумаги.
Загрузка ролла. В ролл можно загружать сухие и жидкие полуфабри-
каты. Предпочтительнее второй способ, так как ускоряется загрузка ролла,
снижается его оборот и расход энергии на размол, а также улучшаются
условия размола предварительно набухшего волокна.
Привозные полуфабрикаты, например целлюлозу или древесную мас-
су, иногда загружают в ролл в виде листов. Но такой метод нельзя счи-
тать рациональным, так как операция загрузки отнимает много времени
(20—30 мин и более), требует применения ручного труда, уменьшает про-
изводительность ролла и увеличивает расход энергии на размол. Гораздо
рациональнее загрузка измельченных сухих или полусырых полуфабрика-
тов, при которой возможна механизация этой операции, например пневма-
тическая подача измельченных сухих материалов через циклон или через
специальный загрузочный бункер, расположенный непосредственно над
каждым роллом. Последняя система с успехом используется на одной из
отечественных бумажных фабрик, вырабатывающих высокосортные виды
бумаги.
Наиболее рационально загружать в роллы жидкие, предварительно
набухшие волокнистые материалы. Такой метод всегда применяется, когда
на предприятии есть свои полуфабрикатные цехи. Привозную целлюлозу
предварительно надо распускать на волокнистую массу в гидроразбивате-
лях, направлять сначала в мешальные бассейны, а затем в роллы.
Методы ведения размола в роллах. Во время загрузки ролльный ба-
рабан поднимают и опускают его на планку только после того, как загрузка
окончена и все комки полуфабриката разбиты (если загружались сухие по-
луфабрикаты). С этого момента начинается процесс размола.
Режим размола выбирают в зависимости от размалываемого волокни-
стого материала, требуемого характера помола и конструкции присадочно-
го устройства ролла.
При размоле целлюлозы для большинства видов бумаги, содержащих
древесную массу, и при выработке чисто целлюлозных видов бумаги с от-

88
носительно невысокой степенью помола массы, и также при наличии весо-
вого присадочного устройства можно вести размол при постоянном опти-
мальном удельном давлении, иногда в конце размола уменьшая удельное
давление и осуществляя расчес волокон. Точно так же ведут размол и при
наличии у ролла винтового присадочного устройства: сначала присажива-
ют ролльный барабан, ориентируясь на показания амперметра двигателя
ролла, а затем после надлежащего укорочения волокна осуществляют его
расчес.
При выработке тонкой конденсаторной бумаги из массы жирного по-
мола, когда требуется расщепление волокна в продольном направлении,
его размол ведут с постепенной присадкой ролльного барабана, начиная с
очень легкого расчеса. При этом удельное давление при размоле никогда не
достигает высоких значений.
При выработке высокосортных видов бумаги размол тряпичных волок-
нистых материалов начинают при сильной присадке ролльного барабана с
тем, чтобы укоротить волокно, после чего давление уменьшают и размол
ведут до требуемых длины волокна и степени помола массы. Затем давле-
ние барабана еще снижают и осуществляют легкий расчес волокна.
При размоле тряпичной и хлопковой полумассы для производства вы-
сокосортных видов бумаги теперь с успехом применяется комбинирован-
ная полубазальтовая гарнитура с поршневым присадочным устройством:
при ножевом барабане в ролл устанавливают одну планку с ножами, а
другую базальтовую. При такой гарнитуре размол тряпичной полумассы
сначала ведут на одной ножевой планке при сильной ее присадке к бараба-
ну, а затем, по достижении требуемого укорочения волокон, ее опускают,
присаживают к барабану базальтовую планку и ведут размол при меньшем
удельном давлении с целью фибрилляции и гидратации волокна. Такой ме-
тод размола позволяет почти в 2 раза сократить его продолжительность,
снизить расход энергии, а также значительно уменьшить нагрев массы и
устранить его вредное влияние на процесс.
Целлюлозу или тряпичную полумассу для выработки впитывающей и
фильтровальной бумаги следует размалывать, используя острые и тонкие
ножи, при пониженной концентрации массы и большом удельном давле-
нии. Весь процесс осуществляется обычно в течение непродолжительного
времени, чтобы получить укороченное волокно, но нежирного помола.
Размол волокнистых материалов для получения жирного помола целе-
сообразно вести на роллах с базальтовой или смешанной гарнитурой или
с широкими металлическими ножами при высокой концентрации массы и
при относительно низком давлении размола.
На рис. 32 показаны характерные микрофотографии целлюлозного во-
локна различной степени помола. Эти фотографии свидетельствуют о том,
что в бумажной массе из сульфитной целлюлозы, предназначенной для из-
готовления типографской бумаги № 1, встречается большее количество

89
укороченных волокон, чем в неразмолотой целлюлозе. В бумажной массе
для подпергамента таких волокон еще больше, а также много мелочи и сли-
зи. В бумажной массе для конденсаторной бумаги много тонких волоконец
и пучков фибрилл.

Рис.32. Микрофотография волокон типичных размолов целлюлозы:


1 — немолотая сульфитная целлюлоза; 2 — сульфитная целлюлоза
(40° ШР) для писчей и бумаги для печати; 3 — сульфитная целлюлоза
(75° ШР) для подпергамента; 4 — сульфатная целлюлоза (96° ШР) для
конденсаторной бумаги (увеличение для фотографий 1, 2, 3 — ×60, а
для фотографии 4 — ×90)

Выпуск массы из ролла. По окончании размола, когда достигнуты


требуемые параметры массы по длине волокна и степени помола и масса
не содержит пучков или узелков рольный барабан поднимают и массу вы-
пускают в мешальный, или так называемый подролльный, бассейн. При
выпуске масса обычно разбавляется оборотной водой. При надлежащих
уклоне и диаметре выпускных массопроводов выпуск массы продолжается
не более 5 мин.

90
Таблица 15
Показатели работы роллов

Удельный
Степень Общая расход энергии
Содержание в бумаге, % Концентра Продолжи помола степень на 1 т воздушно
Бумага ция тельность компонента помола сухой
массы, % размола, ч бумажной готовой бумажной
тряпичной массы, °ШР массы, °ШР
целлюлозы массы, квт•ч
полумассы
Газетная . . . . . . . . . . . . . . . . — 25 6 1,0 16—18 60—65 30
Типографская № 3 . . . . . . . . . . — 35 6 1,5 20—22 50—55 75
Писчая и типографская № 2 . . . . — 50 6 1,75 25—28 50 120
» » » №1 . . . . — 100 6 2—2,5 34—38 34—38 250
Писчая высшего качества. . . . . . 30 70 6 3,5—4,0 50 55 700
6 5,0—6,0 60
Бумага—основа для фотоподлож- 100 5 2,5 36—40 36—40 350
ки, 120 г/м 2 . . . . . . . . . . . . . .
Подпергамент. . . . . . . . . . . . . 100 6—7 3,5—4,0 75—80 75—80 500—600
Крафт—мешочная . . . . . . . . . . 100 5—6 2,0—2,5 25—27 25—27 400—250
Кабельная, 0,12 мм . . . . . . . . . 100 5—6 2,75—3,0 35 35 500—550
Телефонная, 0,05 мм . . . . . . . . 100 5—6 3,5—4,0 45 45 700—800
Конденсаторная, 7—12 г/м 2 . . . . 100 5,5 10—18 97—98 97—98 1800—3500
Фильтровальная . . . . . . . . . . . 100 — 3,0—3,5 1,5—2,0 24—30 24—30 400—500
Документальная . . . . . . . . . . . 100 — 5,5—6,0 6,0—8,0 60—65 60—65 1000—1300
Папиросная . . . . . . . . . . . . . . 50 6,0 12 90 90 1300—1400
50 6,0 8—10 90
91
Технико-экономические показатели работы роллов. В табл. 15
приведены типичные показатели работы роллов (из практики работы ряда
отечественных предприятий).

Непрерывный размол в роллах периодического действия


В 1946 г. на одной из бумажных фабрик в Англии для выработки спе-
циальных видов оберточной бумаги был применен непрерывный размол
в роллах периодического действия. С этой целью семь роллов Бертрама
были установлены ступенчато и масса поступала из одного ролла в дру-
гой самотеком. Несколько позже, в 1949 г., И. Э. Щегловым был разработан
метод непрерывного размола в роллах, который не требует ступенчатого
расположения роллов на разной высоте и может быть применен на старых
действующих предприятиях без каких-либо перестановок роллов. Этот ме-
тод заключается в том, что масса передается из ролла в ролл по желобу или
трубопроводу, который отбирает часть массы, перебрасываемой через бара-
бан, и передает ее в следующий, соседний ролл. Обычно последовательно
работают в одном потоке три-пять роллов. Неразмолотая масса жидким не-
прерывным потоком поступает в первый ролл и по мере размола непрерыв-
но передается во второй, затем в третий и так далее.
Размолотая масса непрерывно выгружается из последнего ролла мето-
дом отбора массы, перебрасываемой через барабан. Отбор массы из ролла
осуществляется при помощи шабера, установленного под колпаком со сто-
роны входа под барабан, но достаточно высоко, чтобы обеспечить необхо-
димый уклон для движения массы по желобу. Количество отбираемой мас-
сы регулируется поворотом шабера при помощи рукоятки. Непрерывный
размол массы в роллах периодического действия по методу И. Э. Щеглова
[50] позволяет несколько интенсифицировать процесс, снизить трудовые
затраты, повысить производительность роллов и снизить расход энергии
на размол. Этот метод оправдывается при малом обороте ролла, когда он
значительную часть времени (при загрузке и выгрузке массы) работает не-
продуктивно.
К недостатку этого способа размола следует отнести понижение кон-
центрации массы в роллах для лучшей передачи массы по желобам. Одна-
ко этот недостаток может быть устранен, если применить вместо желобов
трубопроводы и подавать массу под давлением за счет ее скоростного напо-
ра при перебросе через барабан.

Размалывающие аппараты непрерывного действия


Непрерывный размол бумажной массы находит в настоящее время все
большее применение и вытесняет ролльный размол. Из большого количе-
ства различных размалывающих аппаратов непрерывного действия наи-
большее значение имеют конические мельницы и дисковые рафинеры. Кро-
ме того, применяются роллы непрерывного действия, мельницы Мордена,
полуконические мельницы, супротонаторы и др.

92
Конические мельницы
Коническая мельница, изобретенная Иосифом Жорданом в 1848 г., дли-
тельное время использовалась лишь как подсобный размалывающий аппа-
рат в дополнение к роллам и самостоятельного значения не имела. Она
применялась для домалывания массы после роллов и для лучшего рафини-
рования волокна перед поступлением его на бумагоделательную машину.
Только в начале 30-х годов настоящего столетия были сделаны первые
попытки осуществить непрерывный размол массы в одних конических
мельницах. У нас такие опыты были проведены в 1934 г. Н.О. Зейлигером
[51] на Вишерском комбинате при выработки писчей и бумаги для печати
из 100% сульфитной беленой целлюлозы. Несмотря на то, что эти и другие
опыты, проведенные за рубежом, показали значительные преимущества
непрерывного размола бумажной массы перед периодическим размолом в
роллах, особенно при выработке массовых видов бумаги в условиях спе-
циализации бумагоделательных машин, значительное распространение
непрерывный размол в конических и дисковых мельницах получил значи-
тельно позже.
В настоящее время из конических мельниц наибольшее применение
находят мельницы Жордана (с наборной гарнитурой) и гидрофайнеры (с
литой гарнитурой). Первые отличаются более тонкими ножами, работают
с меньшей окружной скоростью конуса, при более низкой концентрации
массы и производят размол волокон при значительном их укорочении. Вто-
рые отличаются более толстыми литыми ножами, работают при высокой
окружной скорости конуса, с более высокой концентрацией массы и про-
изводят рафинирующий, расчесывающий размол, при котором волокна не
претерпевают значительного укорочения, однако они хорошо фибриллиру-
ются, гидратируются и дают достаточно прочный лист бумаги, в особенно-
сти по показателям сопротивления раздиранию и излому при относитель-
но низкой степени помола по Шоппер-Риглеру.
К коническим мельницам можно отнести также мельницы Мордена,
получившие теперь большое распространение за рубежом, и полукониче-
ские мельницы.
Чаще всего непрерывный размол бумажной массы ведут в две ступени,
в гидрофайнерах и в мельницах Жордана. Иногда его осуществляют в три
ступени, используя эти и другие аппараты, например мельницы Мордена
и дисковые рафинеры, и применяя различную размалывающую гарнитуру.
При выработке массовых видов бумаги из массы сравнительно садкого по-
мола ее размол может быть осуществлен в одну ступень в мельницах Жор-
дана или в гидрофайнерах.
Коническая мельница Жордана (рис. 33). Она состоит из кони-
ческого ротора с отдельными, закрепленными на нем, ножами и статора
(кожуха) с такими же ножами. Конический ротор (рис. 34) приводится в

93
движение от электродвигателя через эластичную муфту сцепления, допу-
скающую осевое перемещение конуса относительно неподвижного кожуха,
чем достигаются сближение ножей ротора и статора и необходимая при-
садка размалывающего органа. Перемещать конус в осевом направлении

Рис. 33. Общий вид конической мельницы Жордана:


1 — кожух (статор); 2 — присадочное устройство; 3 — вход массы; 4 — выход массы

можно с помощью ручного маховичка через червячную или зубчатую пере-


дачу, а также с помощью электрического, пневматического или гидравли-
ческого серводвигателя. В последнем случае возможна присадка конуса с
пульта управления и автоматизация процесса размола.

Рис. 34. Ротор мельницы Жордана:


1 — конус (ротор); 2 — подшипники

Масса внутри мельницы перемещается не только за счет гидравличе-


ского напора при ее входе в узкий конец мельницы, но и за счет центро-
бежной силы, увеличивающейся при движении массы от малого диаметра
конуса к большому. Наблюдения, проведенные в последнее время рядом

94
исследователей как у нас, так и за рубежом (Пашинский [52], Шильников,
Хальме и Сирьянен [53]), показали, что масса внутри мельницы совершает
сложное движение и в зависимости от величины напора внутри мельницы
всегда имеется больший или меньший обратный поток массы, движущейся
в пазах между ножами от широкого конца мельницы к узкому. Это говорит
о том, что волокнистая масса не может беспрепятственно пройти между
ножами без размола.
Конический ротор может быть изготовлен вместе с валом из одного ку-
ска металла, но может быть и полым чугунным, закрепленным на стальном
валу. В продольные пазы на поверхности конуса вставляют ножи, которые
крепятся к ротору стальными кольцами, и между ними закладываются де-
ревянные прокладки. Применяют и другие методы крепления ножей на ко-
нусе и кожухе конических мельниц Жордана.
Ножи на конусе располагают по образующей с промежутками 15—30
мм, которые суживаются к узкому концу конуса. Обычно на конусе уста-
навливают ножи двух размеров: длинные, по всей длине конуса, и корот-
кие, между длинными в широком конце мельницы.
Кожух мельницы изготовляют обычно из чугуна разъемным из двух
половин и часто с ребрами жесткости, чтобы ножи не вибрировали при
работе мельницы. Ножи на кожухе изогнуты под углом 170—174° и уста-
новлены так, что ножи конуса набегают на вершину угла этих ножей, что
предотвращает западание ножей при работе мельницы и улучшает раз-
малывающее действие аппарата. У других конструкций мельниц Жордана
кожух выполнен неразъемным, из одной чугунной отливки. Расстояние
между ножами кожуха обычно бывает несколько меньше, чем на конусе, и
составляет 10—20 мм. Высота выступа ножей на роторе и статоре обычно
равна 10—20 мм. Толщина ножей у мельниц Жордана изменяется от 5 до
10 мм. Более тонкие ножи, толщиной 5—7 мм, применяют у конических
мельниц Жордана, устанавливаемых во второй или третьей ступени размо-
ла после гидрофайнеров или дисковых рафинеров для укорочения волокон,
более же толстые ножи, 8—10 мм} применяют при размоле массы в одну
ступень с меньшим укорочением волокон.
У конических мельниц Жордана срок службы ножей зависит от их тол-
щины и материала, из которого они изготовлены, и степени присадки, а
также от кислотности среды и может колебаться в пределах от 1 до 3 и
более лет. Мельницы Жордана могут быть снабжены базальтовой и полу-
базальтовой гарнитурой.
Конические мельницы создаются разных типоразмеров с конусностью
ротора 11—24°. Мощность двигателя колеблется от 60 до 600 квт, окруж-
ная скорость по диаметру от 8 до 22 м/сек. Некоторые конструкции мель-
ниц позволяют работать при разных окружных скоростях. Мельницы Жор-
дана, предназначенные для укорочения волокон, работают при скорости
8—12 м/сек. Если при размоле необходимо подвергнуть волокно боль-

95
шему гидратирующему действию при меньшем укорочении, применяют ко-
нические мельницы с более толстыми ножами, работающие со скоростью
14—22 м/сек.
Угол конуса мельницы также влияет на характер размола, а именно:
уменьшение угла конуса приводит к усилению режущего действия ножей
мельницы, а увеличение угла — к уменьшению этого действия.
На характер размола массы влияет также расположение ножей на ко-
нусе мельницы. При групповом расположении ножей мельница работает с
меньшим режущим действием, чем при их одиночном расположении через
равные промежутки.
Конические мельницы с наборной гарнитурой выпускаются в СССР
шести величин (табл. 16).
Таблица 16

Характеристика конических мельниц Жордана, выпускаемых в СССР


Величина конических мельниц
Показатели
МКН-01 МКН-02 МКН-03 МКН-04 МКН-05 МКН-06
Главный параметр,
м 2 ........................... 0,4 0,7 1,0 1,8 2,8 3,5
Угол конуса, град ..... 16 16 16 16 16 16
Длина конуса, мм ..... 504 668 825 1072 1334 1492
Средний диаметр ко-
нуса, мм................. 252 334 400 536 664 746
Число оборотов ро- 730/980 730/980 500/730 400/590 365/490 300/365
тора в минуту ........
Мощность привода, 28/55 75/100 75/125 125/250 200/320 250/400
квт ........................

П р и м е ч а н и е . Главным параметром конической мельницы называется площадь


боковой поверхности сопряжения конуса и кожуха.

Конические мельницы Жордана в СССР выпускаются таких же типо-


размеров с углом конуса 22°, а также с базальтовой гарнитурой (марки
МКБ).
Как видно из таблицы, мельницы марки МКН в зависимости от их на-
значения и требований производства могут выпускаться в двух вариантах
по мощности электродвигателя, а следовательно, и скорости вращения ро-
тора.
Конические мельницы Шартля — Миами фирмы Блек-Клоусон (США)
выпускаются 11 типоразмеров с различными углами конусов и мощностью
двигателя от 25 до 588 квт.
Широкое применение находят также конические мельницы Жордана
Мессон-Миджет (Англия) и скоростные мельницы Джонса (США). Ско-
ростная мельница Джонса (рис. 35) отличается малым габаритом, малым
весом и компактностью. Она имеет конус длиной 500 мм и диаметром
350/200 мм, снабжена роликовыми подшипниками и двигателем мощнос-
тью 55 или 110 квт (число оборотов 900 или 1200 в минуту). Она очень эко-
96
номична по расходу энергии и позволяет точно контролировать качество
массы (имеется указатель зазора между ножами ротора и конуса). Подби-
рая соответствующую гарнитуру и электродвигатель, можно подвергать
массу в этой мельнице как режущему, так и гидратирующему действию.
Применяется скоростная мельница Джонса для размола тряпичной полу-
массы и целлюлозы при производстве высокосортных, конденсаторных и
других видов бумаги [54].
Гидрофайнер. Гидрофайнеры представляют собой скоростные кони-
ческие мельницы с цельнометаллической литой гарнитурой, предназначен-
ные для расчеса, рафинирования и гидратации массы без существенного

Рис. 35. Скоростная мельница Джонса

укорочения волокна. Они отличаются малым габаритом, очень компактны


и обладают вместе с тем сравнительно высокой производительностью.
Наиболее распространен у нас гидрофайнер первой величины типа
«Дилтс» завода Тампелла (рис. 36). Ротор диаметром 235/387 мм и дли-
ной 673 мм насажен на стальной вал, снаружи имеет ножевую рубашку из
хромистой стали, на которой выфрезерованы ножи трех размеров по длине
толщиной от 10 до 14 мм в количестве 48 шт. (24+12+12).
Чугунный корпус статора, как и ротор, снабжен съемной ножевой ру-
башкой из хромистой стали с выфрезерованными зигзагообразными ножа-
ми двух размеров (58 шт.) и толщиной 10—12 мм.
Подшипники ротора сферические, перемещающиеся вместе с валом
при его передвижении вдоль оси. На валу ротора со стороны входа массы
установлена крыльчатка для гона массы. Присадка ротора производится

97
перемещением его в осевом направлении, как и у мельниц Жордана, при
помощи ручного маховичка. Некоторые современные конструкции гидро-
файнеров снабжены электрическим, пневматическим или гидравлическим
присадочным устройством, управляемым со щита.

Рис. 36. Гидрофайнер:


а — общий вид; б — разрез; 1 — ротор; 2 — статор; 3 — присадочное устройство; 4 — муфта;
5 —крыльчатка

Ротор гидрофайнера приводится во вращение от электродвигателя


мощностью 150 квт (число оборотов 1450 в минуту) без промежуточного
редуктора. При этом окружная скорость по среднему диаметру ротора со-
ставляет около 24 м/сек.
Благодаря установке на валу крыльчатки гидрофайнер может работать
при концентрации массы до 6%. Такая концентрация массы, как извест-
но, лучше способствует гидратирующему действию размола, чем более
низкая, при которой обычно работают конические мельницы. Поэтому при
двухступенчатой схеме размола на гидрофайнерах и мельницах Жордана

98
целесообразно иметь соответствующие концентрации массы на каждой
ступени размола.
Гидрофайнеры завода Тампелла выпускаются трех величин с мощнос-
тью двигателя 65, 150 и 260 квт. Гидрофайнеры Блек-Клоусон (США) вы-
пускаются разных типоразмеров с мощностью двигателя от 37 до 300 квт
и снабжаются автоматическим присадочным устройством «Дюотролл»
(электродвигатель), управляющим присадкой ротора по заданной програм-
ме и поддерживающим нагрузку аппарата постоянной.
Большое применение получили у нас также гидрофайнеры Юльхафай-
нер, выпускаемые в Финляндии, и Эшер-Висс, выпускаемые в Австрии.
В СССР гидрофайнеры выпускаются шести величин с мощностью дви-
гателя от 55 до 600 квт и пропускной способностью от 5 до 150 т массы в
сутки. Все гидрофайнеры имеют угол конуса 22° и могут работать в зави-
симости от назначения при разном числе оборотов ротора и разной мощно-
сти двигателя. (Подробная характеристика отечественных гидрофайнеров
марки МКЛ приведена в «Справочнике бумажника», т. II, 1965 г.) Они с
успехом применяются при двухступенчатой схеме размола в комбинации
с мельницами Жордана при выработке многих видом бумаги из целлюлозы
и в особенности крафт-мешочной, электроизоляционных и других видов
бумаги из сульфитной целлюлозы и древесной массы. В последнем случае
размол целлюлозы можно проводить на одних гидрофайнерах. При выра-
ботке бумаги с высоким содержанием древесной массы, например газетной
или типографской № 2 и 3, не требуется размол целлюлозы до высокой сте-
пени помола. Целлюлозу нужно только освободить от пучков (рафиниро-
вать), расчесать и слегка гидратировать. Более экономично такой размол
осуществляется на гидрофайнерах.
При размоле бумажной массы в гидрофайнерах степень помола массы
растет незначительно, поэтому масса легко обезвоживается на сетке бу-
магоделательной машины. Наряду с этим улучшаются механические свой-
ства бумаги, особенно сопротивление раздиранию, надрыву и излому, так
как волокно хорошо фибриллируется и гидратируется при размоле без зна-
чительного укорочения и приобретает пластичность. Последнее свойство
волокна имеет большое значение для листообразования и формирования
межволоконных связей (рис. 37).
Схемы установок и работа конических мельниц. Конические
мельницы могут быть использованы для домалывания и рафинирования
массы в дополнение к роллам, а также в качестве самостоятельных раз-
малывающих аппаратов непрерывного действия. В зависимости от назна-
чения схемы их установок могут быть различными. В первом случае кони-
ческие мельницы могут устанавливаться либо в ролльном отделе между
массным и машинным бассейнами, либо после машинного бассейна непо-
средственно перед бумагоделательной машиной. Вторая установка пред-
почтительнее, так как позволяет быстрее исправлять недостатки качества

99
массы, поступающей из ролльного отдела, и лучше приспосабливать ее к
требованиям производства. Конической мельницей в этом случае управля-
ет сеточник. Коническую мельницу для рафинирования и регулирования
помола массы устанавливают сравнительно небольшой производительно-
сти с таким расчетом, чтобы она была полностью загружена, иначе аппарат
будет работать неэкономично.
При использовании конических мельниц в качестве самостоятельных
размалывающих аппаратов непрерывно-
го действия применяются циклические и
непрерывные схемы размола. Первая из
них применяется при сравнительно не-
большой производительности установки и
может быть использована при размоле до
высокой степени помола массы. Она мо-
жет с успехом применяться при выработке
широкого ассортимента бумаги на одной
и той же бумагоделательной машине, так
как позволяет менять характер размола
волокна. Непрерывная схема размола при-
меняется при большой производительно-
сти установки и при специализированной
выработке на одной машине одного или
Рис. 37. Влияние двухсту- нескольких сходных видов бумаги и массы
пенчатого размола бумажной
относительно невысокой степени помола.
массы в гидрофайнере и кони-
Эта схема обладает меньшей гибкостью по
ческой мельнице Жордана на
сравнению с первой и ее труднее использо-
развитие показателей прочно-
сти бумаги:
вать при переходе с выработки одного вида
бумаги на другой.
1 — степень помола по Шоппер —
Риглеру; 2 — усадка; 3 — растя- Схема установки конических мельниц
жимость; 4 — сопротивление раз- по циклическому методу работы представ-
диранию; 5 — сопротивление про- лена на рис. 38 в трех различных вариан-
давливанию
тах: с одним приемным бассейном, с двумя
приемными бассейнами и усовершенство-
ванная схема с одним приемным бассейном и промежуточным питателем.
При наличии одного приемного бассейна неразмолотая целлюлоза подает-
ся в него периодически, и после заполнения бассейна производится раз-
мол массы по схеме: бассейн, насос, мельница и снова приемный бассейн.
Размол ведется до тех пор, пока масса не достигнет необходимой степени
помола, после чего переключают задвижки на линии после мельницы и
перекачивают массу в бассейн размолотой массы. Чтобы не было разрыва
в работе мельницы, в приемный бассейн подают новую партию неразмоло-
той целлюлозы в тот момент, когда масса перекачивается через мельницу
в бассейн размолотой массы. Чтобы размолотая масса не смешивалась с
неразмолотой, применяют горизонтальные бассейны специальной U-образ-

100
ной формы с циркуляцией массы при помощи насоса, подающего массу в
мельницу и обратно в бассейн, или вертикальные бассейны с коническим
основанием и циркуляционным
устройством в нижней части бас-
сейна. Такие бассейны с малой
скоростью движения массы по-
зволяют подавать неразмолотую
целлюлозу, не смешивая ее с
размолотой, в противоположный
от насоса конец ванны бассейна.
Недостатком этой схемы являет-
ся отсутствие контрольной и ав-
томатической аппаратуры, вслед-
ствие чего возможны колебания
качества массы.
Второй вариант этой схемы
с двумя приемными бассейнами
и автоматизацией процесса раз-
мола и перекачки готовой массы
показан на рис. 38, б. Работа по
этой схеме ведется в несколько
заданных циклов следующим об-
разом. Неразмолотая целлюлоза
поступает в первый приемный
бассейн (с этого момента начина-
ется первый цикл размола), из ко-
торого масса насосом подается на
мельницу и поступает во второй
приемный бассейн. Когда вся мас-
са из первого бассейна перейдет
во второй, регулятор, связанный
с уровнемером первого бассейна,
автоматически переключает за-
движки на трубопроводах, и мас-
са начинает поступать из второго Рис. 38. Схемы установки конических
бассейна через мельницу в первый мельниц:
бассейн (второй цикл размола). а — циклическая схема с рециркуляцией на
бассейн; б — то же с двумя приемными бассей-
Так продолжается до тех пор, пока нами; в — то же с одним приемным бассейном
не будет выполнена заданная про- и питателем; г — схема непрерывного размола
с дросселированием массы на выходе из мель-
грамма размола на определенное ницы; д — то же с рециркуляцией «на себя»; 1
количество циклов, и масса не до- той— приемный бассейн; 2 — бассейн размоло-
целлюлозы; 3 — поступление немолотой
стигнет требуемой степени обра- целлюлозы; 4 — коническая мельница; 5 —
ботки. Затем масса перекачивает- насос; 6бачок;
— питатель; 7 — распределительный
8 — тройная задвижка
ся в бассейн размолотой массы. Во
время этой перекачки один из двух свободных бассейнов наполняется мас-
сой. Далее начинается размол новой партии целлюлозы. Количество задан-

101
ных рабочих циклов при размоле партии целлюлозы контролируется реле
времени. Присадка ротора конической мельницы автоматически регулиру-
ется в зависимости от нагрузки двигателя при помощи серводвигателя. Эта
схема размола более совершенна по сравнению с первой и позволяет разма-
лывать массу в конических мельницах для любого вида бумаги независимо
от степени и характера разработки волокна.
На рис. 38, в показан третий вариант циклической схемы. Здесь вто-
рой приемный бассейн заменен промежуточным питателем, через который
циркулирует волокнистая суспензия при размоле. Эта схема проще преды-
дущей и сохраняет все ее достоинства. При работе по этой схеме немолотая
целлюлоза непрерывно поступает в приемный бассейн и отсюда насосом
подается на одну или несколько конических мельниц и далее направляется
в питатель. По достижении максимального уровня массы в питателе по-
ступление немолотой целлюлозы к насосу автоматически отключается, и
масса начинает циркулировать из питателя через конические мельницы
и обратно в питатель в течение определенного времени, установленного
программой. Затем переключаются соответствующие задвижки на трубо-
проводах, и целлюлоза через мельницы поступает в бассейн размолотой
массы. Когда уровень массы в питателе снизится до минимальной отметки,
вновь переключаются задвижки и начинается размол новой порции целлю-
лозы [56].
На рис. 38, г показана схема подготовки массы непрерывным способом
с ее дросселированием на выходе из последней мельницы при помощи за-
движки. Неразмолотая масса непрерывно поступает в приемный бассейн
и оттуда насосом подается на одну или несколько конических мельниц,
установленных последовательно. Из мельниц масса поступает в бассейн.
Необходимая скорость подачи массы и время пребывания массы в мель-
нице регулируются задвижкой, установленной на линии за последней
мельницей. Таким образом, в этой схеме неразмолотая масса непрерывно,
с постоянной скоростью поступает в приемный бассейн и проходит через
конические мельницы при определенной присадке ротора. Необходимая
обработка массы по этой схеме достигается степенью присадки ротора и
временем пребывания массы в мельнице. Обычно при работе по этой схеме
масса подается в мельницу непосредственно насосом, без промежуточного
напорного бачка с постоянным переливом, вследствие чего гидравлическое
давление внутри мельницы может быть высоким.
На рис. 38, д показана схема непрерывного размола массы с циркуля-
цией «на себя». Бачок, установленный над мельницей, состоит из двух по-
ловин. В каждой половине имеется переливная перегородка. Неразмолотая
масса насосом подается из бассейна в первую половину напорного бачка
и оттуда поступает в коническую мельницу, избыток неразмолотой массы
переливается через перегородку и снова возвращается в бассейн. Масса,

102
пройдя мельницу, поступает во вторую половину напорного бачка и отту-
да по трубопроводу направляется в бассейн размолотой массы. Избыток
размолотой массы переливается через перегородку и снова поступает в
мельницу, присоединяясь к неразмолотой массе, поступающей из первой
половины бачка.
Количество размолотой массы, поступающей в мешальный бассейн,
устанавливается с таким расчетом, чтобы обеспечить бесперебойную ра-
боту бумагоделательной машины. Эффект обработки массы в этой системе
зависит от степени присадки ротора мельницы и величины потока размо-
лотой массы, возвращающейся в мельницу (т. е. от коэффициента рецир-
куляции). Чем больше загружена мельница и чем меньше от нее отводится
размолотой массы в бассейн готовой массы, тем выше эффект ее обработки
(больше увеличивается степень помола по Шоппер-Риглеру).
Таким образом, в обеих схемах непрерывного размола массы в кониче-
ских мельницах эффективность обработки массы регулируется присадкой
размалывающих органов мельниц, а также отбором размолотой массы (или
производительностью мельницы). Следовательно, между эффектом обра-
ботки массы и производительностью конической мельницы существует об-
ратная зависимость, производительность мельниц зависит от вида волокна
и требуемой степени помола массы.
Принципиальная разница между двумя вышеуказанными схемами не-
прерывного размола массы заключается в том, что при размоле массы по
второй схеме с рециркуляцией процесс обработки волокна прерывается на
время циркуляции массы в бачке (при этом волокно лучше набухает). Кро-
ме того, размол массы протекает при меньшем гидравлическом давлении
в мельнице. В схеме с рециркуляцией напор массы не превышает обычно
2—3 м вод. ст., тогда как при подаче массы в мельницу насосом этот напор
может достигать гораздо больших значений. Повышение гидравлического
давления внутри мельницы при сильном дросселировании массы задвиж-
кой на выходном массопроводе приводит к возрастанию потребления мощ-
ности мельницей, и этот повышенный расход энергии на размол не компен-
сируется пропорциональным возрастанием эффекта обработки массы.
Таким образом, в отношении расхода энергии на размол эта схема, по-
видимому, имеет некоторые преимущества перед схемой с дросселирова-
нием массы на выходе из последней мельницы. Тем не менее вторая схе-
ма проще и имеет более широкое применение на бумажных и картонных
предприятиях, нежели первая. Как показала практика, схема включения
мельниц с дросселированием массы на выходном трубопроводе работает
достаточно эффективно при сравнительно большой пропускной способно-
сти мельниц и, следовательно, при малом дросселировании массы, когда
гидравлическое давление массы внутри мельницы не очень велико. Уве-
личение гидравлического давления внутри мельницы, создаваемое за-

103
движкой на выходе массы из мельницы, приводит к значительному повы-
шению степени помола и гидратации массы при размоле, но в то же время
вызывает увеличение удельного расхода энергии.
Рассмотренные выше схемы включения конических мельниц могут при-
меняться и при установке других размалывающих аппаратов непрерывного
действия. При производстве различных видов бумаги и картона теперь ча-
сто применяют двух- и трехступенчатый размол волокнистых материалов в
различных размалывающих аппаратах, используя разные методы их вклю-
чения и комбинируя иногда циклический размол с непрерывным.
Показатели работы и потребляемая мощность. Эффективность
работы конических мельниц может быть охарактеризована, как и роллов,
показателями секундной режущей длины Lсек, поверхностью соприкосно-
вения ножей ротора и статора F, секундной размалывающей поверхностью
F сек и числовым коэффициентом К. Эти показатели рассчитывают по тем
же формулам, что и для роллов, приведенным на стр. 85, но, так как ножи
на роторе и статоре имеют различные размеры и располагаются группами,
эти величины рассчитывают по группам, а затем суммируют. Ввиду срав-
нительной сложности расчета указанных показателей Р. В. Войцеховсиий
разработал более простые формулы для приближенного расчета1.
Следует отметить, что указанными показателями можно пользоваться
лишь при сравнении между собой аппаратов с примерно одинаковой окруж-
ной скоростью размалывающих органов, так как формулы не учитывают
влияния такого фактора процесса размола, как окружная скорость ротора.
Этот фактор является весьма важным для конических мельниц, в которых
волокно многократно перебрасывается от ножей к ножам, претерпевая на-
ряду с режущими действиями кромок ножей интенсивные ударные и расче-
сывающие воздействия. Ударное воздействие ножей увеличивает эффект
гидроразмола, который возрастает с повышением окружной скорости рото-
ра. Действие удара ножей зависит от живой силы, которая, как известно,
повышается пропорционально квадрату скорости. С увеличением скорости
вращения ротора конической мельницы (при тех же самых показателях
режущей длины и поверхности соприкосновения ножей) усиливается эф-
фект гидроразмола, а следовательно, и повышается гидратация массы при
меньшем укорочении волокон. Таким образом, при выборе типа конической
мельницы необходимо учитывать значение фактора скорости.
Мощность, потребляемую коническими мельницами, можно рассчи-
тать теоретически примерно по той же схеме, что и для роллов. Однако
методика расчета мощности для конических мельниц разработана еще не-
достаточно, поэтому расчетные формулы здесь не приведены2.
1
См. Справочник бумажника-технолога, т. II. Изд-во «Лесная промышлен-
ность», 1965, стр. 354.
2
По этим вопросам см. И . И . Б о г о я в л е н с к и й . «Технология бумаги», ч. I.
Гослесбумиздат, 1946, стр. 172.
104
Существующие расчетные формулы не учитывают эффекта гидрораз-
мола, который особенно значителен у скоростных конических мельниц.
Наличие внутри мельницы гидравлического давления вызывает «самоза-
тягивание» конуса и затрудняет расчет удельного давления между разма-
лывающими органами мельницы при размоле. Неясность этих и некоторых
других величин, например количества перебросов массы в мельнице, при-
водит к неточному расчету потребляемой мощности.
Исследования работы конических мельниц показали, что они имеют
более высокий коэффициент полезного действия (60—65%), чем роллы.
Конические мельницы при рациональной схеме включения, правильном
выборе их величины, толщины ножей и режима размола работают более
экономично, чем роллы, с меньшим удельным расходом энергии [55].
Как уже указывалось, эффект размола, определяемый обычно приро-
стом степени помола массы по Шоппер-Риглеру за один проход через мель-
ницу, может быть весьма различен в зависимости от вида волокна, степени
присадки ротора и пропускной способности мельницы. При большой про-
пускной способности конической мельницы как рафинирующего волокно
аппарата прирост степени помола массы составляет 1—2° ШР, а при работе
мельницы как домалывающего аппарата и при сравнительно сильной при-
садке ротора — 3—4° ШР. При работе мельницы по непрерывной схеме с
дросселированием или рециркуляцией и меньшей пропускной способности
прирост степени помола массы обычно составляет 6—12° ШР и может до-
стигать 18—20° ШР.
Удельный расход энергии на размол массы в конических мельницах
обычно относят к 1 т воздушносухой массы, однако иногда более правиль-
ное представление об эффективности работы мельницы дает показатель
расхода энергии в киловатт-часах, отнесенный к приросту степени помола
1 т массы на 1° ШР.
В табл. 17 приведены ориентировочные данные об удельном расходе
энергии при размоле массы в конических мельницах и в роллах, получен-
ные при производственных испытаниях.
При размоле в роллах расход энергии обычно выше на 10—15%, а при
размоле на дисковых рафинерах (в низких областях размола) — ниже на
15—30%.
Приведенные показатели удельного расхода энергии в расчете на 1 т
и 1° ШР характерны только для определенных стадий размола массы, так
как степень помола массы изменяется во времени не по закону прямой ли-
нии, а несколько иначе. Обычно в первой стадии размола массы степень
помола возрастает сравнительно медленно, в средней стадии (от 30 до 70°
ШР) быстрее и в последней стадии размола очень медленно по затухающей
кривой. Это всегда следует учитывать при оценке эффективности процесса
размола массы на разных стадиях этого процесса.
Используя данные табл. 17 и зная начальную и конечную степень по-

105
Таблица 17
Удельный расход энергии при размоле целлюлозы
в конических мельницах и роллах
Степень

расход энергии
квт•ч/т, °ШР
помола

Удельный
Размалывающая
Целлюлоза Бумага

конечная
начальная
гарнитура

Сульфитная небеленая С древесной массой Ножевая 13—15 20—24 18—22

То же Жиронепроницаемая » 13—15 50—75 14—15

» » То же Полубазальтовая 13—15 50—75 10—12

» » » » Базальтовая 13—15 50—75 8—10

Сульфитная беленая Без древесной массы Ножевая 15 30 12—15

То же То же » 15 40 10—12

» » Жиронепроницаемая Базальтовая 15 60—90 6—8

Сульфатная небеленая Крафт-мешочная Ножевая 10—12 25—30 23—28

То же Кабельная, телефонная » 10—12 35—50 20—23

мола массы и мощность, потребляемую конической мельницей при размоле


данного вида волокна, можно определить производительность мельницы и
количество мельниц, необходимое для установки.
Производительность конической мельницы при размоле волокнистого
материала для данного вида бумаги определяют по следующей формуле:

Nп ⋅ 24
P= т в сутки (10)
N у ⋅ [ g к − g н]
где Nп — потребляемая мощность размалывающего аппарата
при размоле целлюлозы для данного вида бумаги, квт;
Nу — удельный расход энергии на размол, квт•ч/т•°ШР;
gк и gн — конечная и начальная степень помола, °ШР.
Необходимое количество размалывающих аппаратов определяют по
формуле
Q
, n= (11)
P
где Q — количество целлюлозы, подлежащее размолу в сутки, т;
Р — суточная производительность размалывающего аппарата, т.
Расположение конических мельниц при непрерывном размоле массы, т.
е. количество мельниц, установленных последовательно в одной поточной
линии, и количество таких параллельных линий зависят от принятой схе-
мы установки и режима работы мельниц.
Тип и величину мельниц выбирают в зависимости от характера размо-
ла массы и величины ее потока. Большие мельницы целесообразно уста-

106
навливать только на больших потоках, На малых потоках лучше ставить
несколько небольших мельниц, чтобы можно было маневрировать налич-
ным оборудованием и вести размол более экономично. Включение или вы-
ключение одной из двух или трех больших конических мельниц всегда свя-
зано с большими изменениями в расходе энергии на размол или в степени
размола массы. При установлении мельниц по трехступенчатой схеме не-
прерывного размола для выработки массовых видов бумаги, когда степень
помола массы не превышает 35—40° ШР, целесообразно устанавливать
мельницы в каждой ступени параллельно и применять дросселирование
массы на выходном массопроводе.
При двухступенчатой схеме непрерывного размола и низкой конечной
степени помола массы, например 25° ШР, можно устанавливать мельницы
параллельно, при более же высоком помоле их приходится располагать по-
следовательно по две-три в цепочке. При одноступенчатой схеме непрерыв-
ного размола иногда ставят и значительно большее количество мельниц в
одной цепочке, хотя это создает известные неудобства в регулировании их
работы, так как при дросселировании массы на выходе из последней мель-
ницы создается неравномерное гидравлическое давление в отдельных ап-
паратах. Для выравнивания давления надо регулировать поток массы по-
сле каждой мельницы, поэтому у каждой мельницы необходим манометр.
Конические мельницы обычно устанавливают на втором этаже раз-
мольного отдела, часто непосредственно перед бумагоделательной маши-
ной, а мешальные бассейны для неразмолотой и размолотой массы — в
первом этаже.
При установке нескольких конических мельниц по схеме с рецирку-
ляцией «на себя» целесообразно располагать над ними общий переливной
желоб с подвижными перегородками, разделенный на отделения по числу
мельниц. В этом случае коммуникации от мельниц к желобу сильно упро-
щаются и любая мельница может быть отключена и заменена другой без
нарушения хода процесса. Каждая коническая мельница должна быть снаб-
жена индивидуальным электродвигателем и регистрирующей аппаратурой.
Однако большинство конических мельниц оборудовано, пока ручным при-
садочным устройством. Величину присадки ротора рабочий устанавливает
по показаниям амперметра, характеризующим на грузку двигателя.
Некоторые фирмы снабжают свои конические мельницы автомати-
ческими присадочными устройствами, действующими по заданному про-
граммному графику, а также устройствами, поддерживающими постоян-
ной нагрузку двигателя при работе мельницы. В обоих случаях имеется
также ручное управление работой мельницы.
В последнее время разработаны оригинальные конструкции приборов,
регистрирующих степень помола (или садкость) массы в процессе непре-
рывного ее размола. На этой основе сделаны попытки осуществить автома-

107
тическое регулирование процесса размола массы.
Непрерывный размол массы в конических мельницах позволяет авто-
матизировать процесс подготовки бумажной массы, требует небольшого
количества аппаратов, меньшей площади для их размещения, меньшей за-
траты энергии и рабочей силы по сравнению с ролльным размолом и обе-
спечивает получение более однородной массы.

Мельница Мордена
Мельница Мордена является разновидностью конической мельницы с
регулируемым рециркуляционным потоком массы внутри самой мельницы.
Она очень компактна, производительна и позволяет вести достаточно эф-
фективно как рафинирование, так и размол с укорочением волокна.

Рис. 39. Мельница Мордена «Стокмейкер»:


1 — общий вид и разрез мельницы; 2 — ротор; 3—статор; 4 — рециркуляционный
клапан; 5 — присадочный маховичок; 6— крыльчатка

Современная мельница Мордена (рис. 39) представляет собой разма-


лывающий аппарат непрерывного действия. Мельница состоит из вращаю-
щегося полого ротора, соединенного непосредственно с электродвигателем
эластичной муфтой, и неподвижного статора (кожуха), соединенного с ма-
ховичком присадочного механизма.
108
Ротор и статор неразъемные и изготовлены из отдельных отливок хро-
мистой стали или фосфористой бронзы (при работе в слабокислой среде).
Ножи на роторе установлены на таком же расстоянии друг от друга, как и
на ролльном барабане, а на статоре — с меньшими промежутками.
Масса подается насосом внутрь полого ротора под давлением около
1,75 кгс/см 2 и при помощи крыльчатки, насаженной на конце вала, про-
гоняется между ножами ротора и статора в направлении от широкого кон-
ца мельницы к узкому, при этом давление массы повышается до 3,5—4,2
кгс/см 2. Из выпускной камеры массу при помощи клапанов можно напра-
вить на выход или снова в приемную камеру, а затем обратно в мельницу.
В первом случае мельница будет работать с однократным пропуском мас-
сы, во втором — с многократным (с рециркуляцией). Величину рецирку-
ляционного потока массы, а следовательно, и степень обработки волокна
и производительность мельницы при помощи указанных клапанов можно
регулировать в широких пределах.
До 1952 г. мельницы Мордена («Stockmaker») выпускались с двигате-
лем мощностью 110 квт для размола сульфитной целлюлозы и 150 квт
для размола сульфатной целлюлозы. Число оборотов ротора 750—900 в
минуту, вес мельницы 2—3 т, число ножей на роторе 40 и на статоре 63.
Окружная скорость ротора на широком конце аппарата 17,5—21 м/сек.
Максимальная пропускная способность аппарата 100 т в сутки. Коэффи-
циент полезного действия мельницы 60—65%.
В настоящее время мельницы «Stockmaker» применяются в первой сту-
пени размола. Для второй ступени размола с целью укорочения волокна те-
перь выпускаются мельницы «Stuffmaker», отличающиеся от первых более
длинным ротором с меньшим углом конуса, более частым расположением
ножей и направлением потока массы от узкого конца в широкий. Эти мель-
ницы работают без рециркуляции массы. Выпускаются они двух величин с
двигателем мощностью 180 и 250 квт.
Конические мельницы Мордена работают при концентрации массы
2—5% и применяются при выработке широкого ассортимента бумаги: пис-
чей, для печати, крафт-мешочной, папиросной, пергамина и др. [53]. Уста-
навливают их в качестве самостоятельных размалывающих аппаратов
непрерывного действия как в размольно-подготовительном отделе, так и
непосредственно перед бумагоделательной машиной. При необходимости
получить массу высокой степенью помола в одном потоке устанавливают
последовательно две и более мельницы.
Очень часто мельницы Мордена используются при размоле массы для
выработки жиронепроницаемой бумаги, в частности подпергамента и пер-
гамента. В этом случае мельницы ставят непосредственно перед бумагоде-
лательной машиной. Например, перед одной бумагоделательной машиной с
суточной производительностью около 100 т подпергамента установлена 21

109
мельница такого типа. Каждая мельница имеет производительность около
5 т в сутки при помоле массы около 70° ШР. При этом расход энергии на 1 т
бумаги составляет около 460 квт • ч (или 8 квт •ч/°ШР).

Дисковые рафинеры
Дисковые рафинеры — размалывающие аппараты непрерывного дей-
ствия. В настоящее время они находят широкое применение в производ-
стве бумаги, картона, полуцеллюлозы и древесноволокнистых плит. Все
шире начинают применяться для непрерывного размола бумажной массы
и в ряде случаев вытесняют конические мельницы. Особенно широкое рас-
пространение они получили в Канаде, США, в Скандинавских странах и в
Японии. В СССР они установлены в основном на новых предприятиях.
Дисковые рафинеры применяются в первой и даже во второй ступени
размола целлюлозы, где они вытесняют гидрофайнеры. Они хорошо рафи-
нируют и фибриллируют волокно без укорочения, повышая прочностные
свойства бумаги, особенно сопротивление раздиранию и излому, и ее рас-
тяжимость при низкой степени помола массы. Такая масса хорошо обезво-
живается на сетке бумагоделательной машины. Дисковые рафинеры име-
ют большую мощность и производительность, требуют меньшие площадь
для их размещения и капитальные затраты на установку, проще и дешевле
в обслуживании, расходуют меньше энергии на размол и экономичнее в
работе, чем конические мельницы [55, 56].
В последующих стадиях размола наряду с коническими мельницами
Жордана с успехом применяются трехдисковые рафинеры фирмы Спроут-
Вальдрон.
Дисковые рафинеры с базальтовой гарнитурой особенно пригодны для
размола коротковолокнистой целлюлозы из лиственных пород древесины и
однолетних растений — соломы, багассы, тростника и др. Кроме того, они в
последнее время получили применение для размола волокнистых материа-
лов при высокой концентрации массы 20—30%.
Дисковые рафинеры выпускаются с двумя и тремя дисками. У первых
могут вращаться один или оба диска (в разных направлениях), у вторых
вращается лишь один средний диск. Мельницы с двумя дисками выпуска-
ются фирмами Сутерленд (только с одним вращающимся диском), Бауе-
ра, Спроут-Вальдрон. В СССР изготовляются рафинеры марок МФ и ФД.
Мельницы с тремя дисками выпускаются фирмами Спроут-Вальдрон и
Бертрам.
Двухдисковые мельницы обычно изготовляются с литой гарнитурой
иногда с базальтовой, трехдисковые — как с литой, так и с наборной гар-
нитурой. В бумажном и картонном производстве применяются обычно
двухдисковые рафинеры с одним вращающимся диском и трехдисковые,
работающие при концентрации массы 3—5%. Двухдисковые рафинеры,

110
у которых оба диска вращаются в разные стороны, применяются главным
образом для размола щепы и других волокнистых отходов в производстве
древесноволокнистых плит и работают при концентрации от 8—10% до
12—15% [57].
Размалывающая гарнитура обычно выполняется в виде шести сменных
сегментов, закрепляемых на внутренней поверхности дисков. Сегменты
выполняются из чугуна или стали. Расположение и форма канавок на сег-
ментах выбираются в зависимости от вида и характера обработки волок-
нистого материала. Обычно канавки располагаются кольцевыми рядами с
разным углом наклона в каждом ряду к радиусу диска, а глубина канавок
уменьшается от центра к периферии. По мере износа кромки канавок за-
тупляются и глубина канавок уменьшается, что отражается на характере
размола и производительности рафинера. Чтобы поддержать постоянным
состояние режущих кромок, иногда практикуют через определенные ин-
тервалы времени изменение направления вращения дисков [58]. При силь-
ном износе канавки углубляют проточкой или заменяют сегменты.
Эффект обработки волокна в дисковых рафинерах зависит от типа раз-
малывающей гарнитуры, концентрации массы, вида волокнистого матери-
ала, зазора между дисками и количества проходящей массы. Последнее за-
висит от величины зазора между размалывающими органами и давления
массы на входе в мельницу. Поэтому при увеличении давления массы на
входе и при увеличении зазора между дисками пропускная способность
мельницы возрастает, а эффект обработки снижается.
Обычно дисковые рафинеры устанавливают параллельно в одну или
две ступени, причем избыток массы из общего сборника размолотой массы
направляют обратно по переливному рециркуляционному массопроводу в
приемный бассейн. Изменяя количество рециркулируемой массы, можно
значительно повысить эффект обработки бумажной массы.
Последовательная установка дисковых рафинеров обычно не практи-
куется, так как она затрудняет регулирование давления массы у рафине-
ров, расположенных в одной цепочке.
Обычно дисковые рафинеры работают при величине зазора между дис-
ками 0,1—0,2 мм, давлении массы на входе около 2 кгс/см 2 и при достаточ-
но высокой нагрузке двигателя.
Рафинер Сутерленда. Рафинер Сутерленда (рис. 40) имеет два дис-
ка, из которых один неподвижен, а другой вращается от электродвигате-
ля через эластичную муфту. Масса подается под напором по трубе и через
центральное отверстие в неподвижном диске проходит в зазор между дис-
ками рафинера. Далее под влиянием центробежной силы и напора масса
продвигается к периферии, подвергаясь обработке между размалывающи-
ми поверхностями дисков.
Диски рафинера толщиной 50 мм литые, сменные с выфрезерованными
на них параллельными канавками, глубина которых снижается от центра к

111
периферии. Общий срок службы дисков 10 лет, а время между проточками
канавок 6—8 месяцев. Присадка размалывающих органов производится
перемещением в осевом направлении неподвижного диска при помощи ги-
дравлического поршня.
Процесс размола массы в рафинере Сутерленда регулируют изменени-
ем его пропускной способности (изменяя давление массы на входе и выходе
из рафинера при постоянном зазоре между дисками) и оптимальной потре-
бляемой мощности, обеспечивающих надлежащую обработку волокнисто-
го материала, а также изменением величины рециркулируемого потока,

Рис. 40. Дисковый рафинер Сутерленда:


1 — неподвижный диск; 2 — вращающийся диск; 3 — вход массы; 4 — гидравлический
цилиндр для присадки неподвижного диска; 5 — манометр; 6 — указатель перемещения
диска; 7 — регулирование воды на поршень

возвращаемого на рафинер. При понижении давления массы до 0,2 кгс/см 2


электродвигатель мельницы автоматически отключается во избежание по-
вреждения дисков [54].
Рафинеры работают при концентрации массы 3—4,5% и применяются
для размола бумажной массы при выработке всевозможных видов бумаги
(в том числе мешочной, оберточной, салфеточной, книжной, писчей, шел-
ковки, а также крафт-картона). Кроме того, эти рафинеры используются
для рафинирования целлюлозы и полуцеллюлозы после варки. Рафинеры
Сутерленда выпускаются четырех величин с дисками диаметром от 864 до
1372 мм и мощностью двигателя от 110 до 750 квт.
Двухдисковые рафинеры с двумя вращающимися дисками. Ра-
финер этого типа (рис. 41) состоит из двух цельнометаллических дисков
со сменными секторами, на поверхности которых выфрезерованы канавки.
Оба диска вращаются в разные стороны от двух электродвигателей. Во-
локнистый материал подается специальным питателем через боковое от-
верстие в одном из дисков. Присадка дисков осуществляется осевым пере-
мещением одного из дисков при помощи ручного маховичка со стороны,

112
противоположной входу массы.
Рафинеры этого типа применяются для рафинирования волокнистых
отходов при выработке грубых оберточных видов бумаги и картона, а так-
же для размола щепы в производстве древесноволокнистых плит. Размол
щепы производится при высокой концентрации — 12—15%.
Рафинер марки Р-Ф-2Д отечественного изготовления имеет диски диа-
метром 915 мм. Каждый диск приво-
дится во вращение отдельным элек-
тродвигателем мощностью по 120
квт (число оборотов 1000 в мину-
ту). Питатель вращается от неболь-
шого электродвигателя мощностью
1 квт.
Мельницы Бауера этого типа вы-
пускаются разных размеров с двига-
телем мощностью от 75 до 550 квт.
Фирма Бауер выпускает также ра-
финеры аналогичной конструкции,
но с одним вращающимся диском.
В СССР изготовляются двух-
дисковые рафинеры аналогичной
конструкции с одним вращающим-
ся диском. Мощность двигателя от
100 до 500 квт, диаметр дисков 800
и 900 мм, число оборотов от 750
до 1000 в минуту. Они имеют дис-
танционное управление присадкой
дисков и предназначаются главным
образом для размола волокнистых
отходов производства.
Трехдисковая мельница
Спроут-Вальдрона. Этот диско-
Рис. 41. Двухдисковый рафинер
вый рафинер (рис. 42) выпускается
Бауера:
фирмой пяти величин с диаметром 1 и 2 — вращающиеся диски; 3 — рабочая
дисков от 300 до 1067 мм и мощнос- часть дисков; 4 — вход массы; 5 — выход
тью двигателя до 900 квт. Рафинер массы; 6 — поступление массы в рафинер
имеет три диска, из которых сред-
ний вращается между неподвижны-
ми дисками, а один из неподвижных
дисков с противоположной стороны от электродвигателя снабжен двумя
гидравлическими поршнями для осевого перемещения диска с целью при-
садки размалывающих органов. Масса подается через два массопровода,
проходящие сверху через корпус мельницы и подводящие массу через цен-
тральные отверстия в неподвижных дисках в междисковые пространства,
откуда она поступает в зону размола и движется от центра к периферии.
Характерной особенностью мельниц является конструкция самоустанав-

113
ливающегося («плавающего») центрального диска, имеющего отверстия в
средней своей части, что обеспечивает равномерное давление между дис-
ками в обеих зонах размола. Эта конструкция дискового рафинера отли-
чается компактностью, большой производительностью, экономичностью и
точностью в работе и считается в настоящее время наиболее совершенной.
Мельницы поставляются со сменными сегментами разнообразного про-
филя из хромоникелевой стали, приспособленными для размола и рафини-
рования различных волокнистых материалов. Присадка размалывающих

Рис. 42. Трехдисковый рафинер Спроут—Вальдрона:


1 —неподвижный диск; 2 — вращающийся диск; 3 — поступление
массы; 4 — гидравлический поршень для присадки дисков; 5 — корпус;
6 —муфта сцепления с электродвигателем

органов и контроль работы мельницы автоматизированы. Трехдисковые


мельницы Спроут-Вальдрона в настоящее время применяются для размо-
ла и рафинирования волокнистых материалов для широкого ассортимента
бумаги и картона.
Фирма Спроут-Вальдрона выпускает также двухдисковые мельницы с
одним и двумя вращающимися дисками, которые находят широкое приме-
нение для размола полуцеллюлозы и целлюлозы высокого выхода и отхо-
дов целлюлозного и древесномассного производств.
Трехдисковые рафинеры фирмы Бертрам. Рафинеры фирмы Бер-
трам с ножевой гарнитурой теперь применяются сравнительно редко, по-
этому они здесь не описаны (см. первое издание учебного пособия).

114
Другие размалывающие аппараты непрерывного действия и новые
методы размола
Кроме описанных современных размалывающих аппаратов, имеющих
наибольшее применение в практике бумажного и картонного производств,
применяются и другие размалывающие аппараты. К их числу можно от-
нести роллы непрерывного действия разных конструкций, крестовые мель-
ницы, аппараты для гидроразмола, а также курлаторы (последние скорее
относятся к аппаратам для предварительной обработки волокнистых ма-
териалов, нежели к размалывающим аппаратам). Большинство из них уже
устарело и не находит теперь широкого применения. Поэтому здесь эти
аппараты не рассмотрены (устройство и работа этих аппаратов описаны в
первом издании книги).
Наиболее интересными и перспективными методами размола волокни-
стых материалов являются методы с использованием высокочастотных ме-
ханических генераторов и размол при сверхвысокой концентрации массы
20—30%.
Размол ультразвуком. Как известно, человеческое ухо воспринимает
звук частотой до 16 000—20 000 колебаний в секунду (16— 20 кгц). Звук
с более высокой частотой — ультразвук находит применение в технике, в
частности в бумажном производстве.
Ультразвук, являясь особой формой механической энергии, подчиняет-
ся общим волновым законам, согласно которым между скоростью распро-
странения звуковых волн v, длиной волны λ и частотой f имеется зависи-
мость

υ = ƒλ , (12)

или
υ
λ= . (13)
ƒ
Звуковое поле характеризуется частотой, звуковой мощностью и ин-
тенсивностью мощности. При прохождении ультразвуковых волн через
жидкость происходит так называемая кавитация — образование быстро
чередующихся сгущений и разрежений, в результате чего жидкость на-
гревается, а при наличии двух несмешивающихся между собой жидкостей
происходит их эмульгирование. Этим свойством ультразвука пользуются в
технике для получения эмульсий и суспензий.
Работами Букингема, Симпсона и Мэзона, а также Джайме и Розен-
фельда [59, 60] установлено, что при воздействии ультразвука на волокни-
стую суспензию наблюдается эффект размола волокна без его укорочения
и существенного повышения степени помола по Шоппер-Риглеру. Отлитая
из такой массы бумага отличается высокой механической прочностью.
Джайме и Розенфельд установили также, что обработка волокна ультра-
звуком значительно повышает степень его набухаемости.

115
В табл. 18 приведены данные, полученные Джайме и Розенфельдом, о
результатах ультразвукового размола беленой сульфитной целлюлозы в те-
чение 4 ч при концентрации 0,1% и при частоте ультразвука 800 кгц.
Таблица 18
Результаты размола целлюлозы ультразвуком

Целлюлоза,
Исходная
Показатели обработанная
целлюлоза
ультразвуком
Степень помола, °ШР . . . . . . . . . . . . . . . . 14,5 17
Водоудерживаемость, % . . . . . . . . . . . . . . 127 257
Объемный вес бумаги, г/см 3 . . . . . . . . . . . . 0,61 0,75
Разрывная длина, м . . . . . . . . . . . . . . . . . 1955 5560
Растяжимость, % . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,22 4,10
Сопротивление излому (число двойных переги-
бов). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 3600
Сопротивление раздиранию, гс . . . . . . . . . . 142 258
» продавливанию, кгс/см . . . .2
1,23 3,58

Несмотря на благоприятное действие ультразвуковых колебаний на


волокно, экономичные промышленные аппараты для ультразвукового раз-
мола волокна еще не созданы, а к.п.д. имеющихся ультразвуковых генера-
торов очень низок и потому расход энергии на размол целлюлозы чрезвы-
чайно высок.
В настоящее время находят применение высокочастотные механиче-
ские размалывающие аппараты, работающие в несколько более низком
диапазоне частот, чем ультразвуковые. К ним относятся супратонаторы,
энтштипперы, фибротомы и др. Они весьма эффективно разделяют пучки
волокон на отдельные волоконца, расчесывают, отчасти фибриллируют и
гидратируют волокно без заметного укорочения, тем не менее акустиче-
ское действие их при размоле в настоящее время пока еще не доказано и,
по-видимому, главное их размалывающее воздействие на волокно следует
приписать эффекту гидроразмола, ударному действию размалывающих
элементов и весьма интенсивному напряжению сдвига в зазоре между вра-
щающимися и неподвижными элементами гарнитуры.
Все эти аппараты в настоящее время с успехом применяются для пол-
ного роспуска оборотного брака и макулатуры после гидроразбивателей,
которые, как известно, оставляют в массе всегда значительное количество
комочков и пучков волокнистых материалов. Наряду с этим они находят
также применение для размола целлюлозы в производстве впитывающей
бумаги, где требуется лишь легкая обработка волокна при минимальном
повышении степени помола массы и сохранении длины волокон, обеспечи-
вающая необходимое развитие прочностных свойств и мягкости бумаги.

116
Таким образом, эти аппараты по своему действию занимают промежу-
точное положение между гидроразбивателями и собственно размалываю-
щими аппаратами.
Супратонатор. Супратонатор (рис. 43) по своей конструкций напо-
минает комбинацию конической мельницы и дискового рафинера. Он со-
стоит из короткого конического ротора с большой конусностью, который у
широкого конца переходит в плоский диск, и статора такой же формы. На
конической части ротора и статора имеются продольно выфрезерованные
ножи толщиной 1,5 и высотой 3 мм, как у гидрофайнера, на внутренней же
поверхности дисков имеется 300 очень узких радиальных канавок, более

Рис. 43. Супратонатор:


1 — ротор; 2 — статор; 3 — дисковая часть аппарата; 4 — поступление массы; 5 — выход
размолотой массы

широких и прямых на статоре и сходящих на нет на роторе. Ротор приво-


дится во вращение от двигателя с числом оборотов 3000 и 4000 в минуту и
работает с постоянным зазором между дисками 0,5 мм, который устанав-
ливается при помощи винта.
Волокнистая масса поступает в супратонатор с узкого конца по трубе,
проходит через коническую часть и далее выбрасывается в дисковую часть
аппарата, где, попадая в канавки, испытывает быстро сменяющиеся воз-
действия сжатия и разрежения с частотой 15 кгц, т. е. близкой к частоте
ультразвука, в результате которых волокно фибриллируется, а пучки во-
локон разделяются на волокна.
Для подачи массы на супратонатор не требуется насоса, так как вслед-
ствие большой высоты всасывания (до 6 м) и нагнетания (до 12 м) аппарат
может забирать массу из бассейна самостоятельно и подавать обработан-
ную массу в другой бассейн на значительную высоту.
Средняя часовая производительность супратонатора при малом габари-
те равна 1000 кг при расходе энергии 40 квт•ч. Оптимальная концентра-
ция массы при размоле 4—5%, однако он может работать и при концентра-
ции в пределах 2—8%. Предназначается супратонатор главным образом

117
для размола макулатуры. При двух-трехкратном пропуске через аппарат
масса целиком освобождается от узелков и пучков. Расход энергии при-
мерно в 2—3 раза ниже, чем других аппаратов непрерывного и периоди-
ческого действия. Супратонатор нашел применение также и для размола
целлюлозы при выработке впитывающей и пухлой бумаги (салфеточной,
туалетной и др.).

Рис. 44. Энтштиппер фирмы Эшер—Висс:


1 — вход массы; 2 — выход массы; 3, 4, 5 — первое, второе и третье кольца ротора;
6, 7, 8 — первое, второе и третье кольца статора

По данным Ф. Вульча [61], расход энергии при размоле целлюлозы для


медицинской ваты в супратонаторе был на 23% ниже, чем на конической
мельнице, и на 48% ниже, чем в ролле. При этом разрывная длина бумаги
была выше на 25—39%, а впитывающая способность на 44—48%.
Энтштиппер. Этот аппарат (рис. 44) состоит из двух дисков — рото-
ра и статора, на которых расположено несколько концентрических рядов
металлических выступов (зубьев) так, что кольцеобразные выступы рото-

118
ра входят в такие же выступы статора при расстоянии между ними око-
ло 1 мм. Ширина зубьев на роторе и статоре и промежутки между ними
уменьшаются от центра к периферии. Масса поступает в аппарат через
центральное отверстие в статоре и, продвигаясь от центра к периферии,
подвергается высокочастотному ударному воздействию зубьев ротора, раз-
биваясь на мелкие сгустки суспензии, которая продвигается через узкие
выемки между зубьями и испытывает там высокочастотную пульсацию.
Энтштипперы фирмы Эшер-Висс выпускаются двух величин с мощностью
двигателей 55 и 130 квт и суточной производительностью 24—36 и 100 т.
Первый из них работает при 3000 об/мин, обладает пропускной способ-
ностью 200—750 л/мин (в среднем 350 л/мин) и потребляет 40—50 квт.
Оптимальная концентрация массы для этого аппарата 6%. Давление мас-
сы на входе достигает 10, а на выходе 20 м вод. ст. Общее число пульсаций
массы во всех ячейках аппарата составляет 1,6•106. Однако эта величина
является только чисто конструктивной характеристикой аппарата. Расчет
числа пульсаций, которые испытывает каждая отдельная частица массы
или каждое волокно, дает частоту 5000 в секунду, или 5 кгц, т. е. значи-
тельно ниже ультразвуковой.
Джайме и Вольфганг [62], а также Дж. Хефтер считают, что размол
в энтштиппере происходит лишь за счет ударных и срезывающих воздей-
ствий на волокнистую суспензию и, по-видимому, никакого ультразвуко-
вого размола здесь не происходит. Доказательством этого вывода может
служить такой наблюдаемый факт: размалывающее действие аппарата
снижается при износе зубьев и закруглении их кромок, хотя частота пуль-
саций остается прежней.
Энтштипперы нашли широкое применение для размола макулатуры
после гидроразбивателей, для переработки оборотного брака, в том числе
и влагопрочного, для размола отходов целлюлозы, а также размола целлю-
лозы в производстве впитывающих санитарно-бытовых видов бумаги. Ис-
следования показали, что целлюлоза, обработанная в энтштиппере, легче
размалывается на обычных аппаратах и дает более прочную бумагу.
При многократном пропуске целлюлозы через аппарат волокно хорошо
фибриллируется и гидратируется при сохранении первоначальной длины
и дает очень прочную бумагу. Однако такой размол неэкономичен, так как
при этом расходуется много энергии. На рис. 45 показано нарастание сте-
пени помола массы и изменение длины волокна при многократном пропу-
ске небеленой сульфитной целлюлозы средней жесткости через аппарат, а
на рис. 46 — изменение прочности бумаги в процессе размола целлюлозы
в энтштиппере и в конической мельнице Жордана (ножи толщиной 6 мм)
при одинаковой степени помола массы.
Из этих данных видно, что повышение степени помола целлюлозы с
15 до 40° ШР достигалось только после 50 ее пропусков через энтштиппер
(за один проход массы через аппарат степень ее помола повышалась на 0,5°
ШР). Длина волокна при этом снижалась незначительно. Прочность бума-
ги, характеризуемая числом добротности по Джайме (произведение пока-
зателей сопротивления раздиранию и сопротивления разрыву), при одина-

119
ковой степени помола при размоле целлюлозы на энтштиппере была выше
на 10—15%, чем при размоле на мельнице Жордана. Однако если при раз-
моле небеленой целлюлозы до 25° ШР, при которой была достигнута мак-
симальная прочность бумаги на мельнице Жордана, расход энергии состав-

Рис. 45. Характеристика работы энтштиппера Эшер—Висс:


а — при размоле макулатуры: 1 — содержание пучков в массе; 2 — удельный расход энергии;
б — при размоле целлюлозы: 1 — степень помола, °ШР; 2 — средняя длина волокна

лял не выше 200 квт•ч/т, то при таком же развитии прочности бумаги


при размоле целлюлозы до 20° ШР в энтштиппере требовалось пропускать
ее через аппарат 20 раз, и расход энергии составлял 600 квт•ч/т. Таким
образом, энтштиппер нецелесообразно
применять для размола целлюлозы вза-
мен обычных размалывающих аппара-
тов, он может эффективно применяться
только при 1—4-кратном пропуске, мас-
сы через аппарат. Обычно такого коли-
чества пропусков бывает достаточно
при размоле оборотного брака и маку-
латуры, а также целлюлозы для впиты-
вающих видов бумаги, при этом дости-
гается значительная экономия энергии
(до 70%) по сравнению с ее расходом
Рис. 46. Изменение прочности бу- при размоле в обычных размалывающих
маги в процессе размола целлю-
аппаратах и улучшении свойств бумаги.
лозы
1 — размол в энтштиппере; 2— размол Основным условием нормальной работы
в конической мельнице Жордана энтштипперов является хорошая очист-
ка массы от возможного попадания ме-
таллических и других твердых включений, которые могут вызвать поломку
зубьев аппарата. Поэтому перед ними следует устанавливать магнитные
ловушки. При хорошей очистке массы размалывающая гарнитура служит
более года, в противном случае 6—9 месяцев.

120
Размол при высокой концентрации [31, 32]. При размоле массы на
обычных размалывающих аппаратах непрерывного действия концентра-
ция 4—6% считается уже высокой. Некоторые конструкции допускают
размол даже при концентрации массы 8—10%. Теперь разработан метод
непрерывного размола массы при еще большей концентрации, в диапазо-
не 20—30%, которую следовало бы назвать сверхвысокой. При такой кон-
центрации масса теряет свойства волокнистых суспензий и по существу
является уже твердым, сыпучим телом. Вода при таком размоле уже не
действует как смазка и волокна испытывают интенсивное трение друг о
друга, в результате чего образуется тепло, способствующее разрыхлению
их структуры. Исследования показали, что трение волокон друг о друга
более эффективно, нежели их трение о твердые размалывающие поверх-
ности, и что величина зазора между размалывающими поверхностями
может быть увеличена (в пределах 1—6 мм она не имеет значения). При
зазоре менее 1 мм размалывающие органы оказывают на волокно укорачи-
вающее действие. Наблюдения показали, что при размоле массы высокой
концентрации разрушаются первичные оболочки волокна и происходит его
наружная фибрилляция без укорочения. Внутренняя фибрилляция волок-
на наблюдается в значительно меньшей степени, вследствие чего волокна
сохраняют свою природную прочность. Бумага, изготовленная из такой
массы, обладает повышенной растяжимостью и высоким сопротивлением
раздиранию, тогда как разрывная длина и сопротивление продавливанию
сохраняются на уровне показателей бумаги при обычном размоле волок-
на. Степень помола массы при таком размоле повышается незначительно и,
следовательно, масса хорошо обезвоживается на сетке бумагоделательной
машины.
Размол целлюлозы при высокой концентрации массы нашел примене-
ние в производстве газетной бумаги. По-видимому, он найдет применение
при выработке типографской и мешочной бумаги, а также для размола
коротковолокнистой целлюлозы лиственных пород древесины и однолет-
них растений (соломы, багассы и тростника). Этот метод размола можно с
успехом применять в комбинированных схемах (в первой ступени) в соче-
тании с обычными методами размола. Исследования показали, что таким
образом можно вырабатывать даже жиронепроницаемую бумагу, улучшая
показатели ее качества.
Для размола с концентрацией массы 20—30% применяют дисковые
рафинеры с литой гарнитурой и шнековой подачей сгущенной массы в зону
размола. Для облегчения выхода массы после размола из аппарата ее раз-
бавляют водой или применяют сжатый воздух. Сгущают массу на винто-
вых прессах или на стационарном вертикальном сите, к которому масса
подается тангенциально.
Для размола волокна при высокой концентрации можно применять
также энтштиппер Эшер-Висс со шнековой подачей сгущенной массы. Та-
кие установки созданы, однако регулирование процесса размола в них ме-

121
нее удобно, чем в дисковых рафинерах. Пропускную способность дисковых
рафинеров и степень обработки материала в них регулируют изменением
величины зазора между дисками в пределах 1—6 мм. В энтштипперах
величина зазора между размалывающими элементами не регулируется и
может изменяться только вследствие их износа. Процесс размола здесь ре-
гулируют только изменением концентрации массы.

Вспомогательное оборудование размольно-


подготовительного отдела
К вспомогательному оборудованию размольно-подготовительных це-
хов относятся: мешальные бассейны различного назначения — приемные,
промежуточные, смесительные и машинные (или рабочие), — насосы, ре-
гуляторы концентрации и композиции массы, дозаторы для химикатов и
аппаратура для предварительного роспуска сухих волокнистых материа-
лов и переработки оборотного брака.

Мешальные бассейны
По своему назначению метальные бассейны [63] можно подразделить
на приемные, аккумулирующие жидкие волокнистые полуфабрикаты перед
размолом, или буферные, когда создается значительный запас полуфабри-
ката между полуфабрикатным заводом и бумажной фабрикой, промежуточ-
ные между отдельными ступенями размола, смесительные для интенсивно-
го смешивания волокнистых компонентов между собой и с химикатами и
машинные, или рабочие, из которых масса подается на бумагоделательную
машину. Применение всего этого оборудования, кроме смесительных бас-
сейнов, требует лишь сравнительно умеренного перемешивания бумажной
массы или отдельного волокнистого полуфабриката для поддержания во-
локон и других ингредиентов бумажной массы во взвешенном состоянии
и выравнивания концентрации массы во всем объеме бассейна. В случае
смешения между собой отдельных волокнистых компонентов и химикатов
необходимы мешальные бассейны с более интенсивным перемешиванием.
По типу и конструкции перемешивающего устройства мешальные бас-
сейны можно разделить на горизонтальные и вертикальные, с лопастным
или пропеллерным перемешивающим устройством. Наибольшее примене-
ние в настоящее время имеют горизонтальные мешальные бассейны с про-
пеллерным перемешивающим устройством, а также вертикальные пропел-
лерные с интенсивным перемешиванием массы, которые с успехом сейчас
применяются в качестве смесительных бассейнов. Горизонтальные лопаст-
ные мешальные бассейны сейчас встречаются только на старых предпри-
ятиях. В них очень медленно выравнивается концентрация массы по длине
бассейна и, кроме того, они неудобны в эксплуатации, требуют частого ре-
монта лопастей.

122
Горизонтальные пропеллерные бассейны создаются различной ем-
кости, от 25 до 500 м 3, с двумя или тремя продолговатыми каналами и с
одним или двумя пропеллерными устройствами (крыльчатками) для пере-
мешивания и гона массы.
Крыльчатка выполняется трех- или четырехлопастной из нержавеющей
стали или кислотоупорной бронзы, реже из чугуна с резиновым покрыти-
ем. Скорость гона массы задается в пределах 4,5—10 м/мин, в зависимо-
сти от вида массы, ее садкости, и достигается изменением угла наклона
лопастей крыльчатки. Потребная
мощность для привода крыльчатки
у больших буферных бассейнов с
менее интенсивным перемешивани-
ем составляет, по данным Чепмена
[63], около 13 квт на 100 м 3 объема
бассейна, у малых бассейнов с более
интенсивным перемешиванием и го-
ном она составляет около 26 квт на
100 м 3 объема бассейна. При повы-
шении концентрации массы свыше
4% потребляемая мощность резко
возрастает. Эти бассейны могут ра-
ботать с концентрацией до 6%.
При длине бассейна до 10—12 м
достаточно одной крыльчатки, при
большей длине необходимо ставить
две крыльчатки, по одной с каждо-
го конца бассейна. Крыльчатки для Рис. 47. Горизонтальный пропеллер-
горизонтальных бассейнов строятся ный бассейн:
диаметром от 750 до 1800 мм. Уклон 1 — ванна; 2 — циркуляционное колесо;
днища горизонтального бассейна де- 3 — электродвигатель
лается от 1:12,5 у малых бассейнов с
более интенсивным перемешивани-
ем до 1:50 у больших бассейнов с менее интенсивным перемешиванием.
Иногда буферные мешальные бассейны создают очень большой емко-
сти, 1000—2000 м 3, и устанавливают прямо на улице. Типичный двухходо-
вой горизонтальный бассейн показан на рис. 47.
Современный вертикальный мешальный бассейн с боковым пропел-
лерным устройством для перемешивания и циркуляции массы показан на
рис. 48. Бассейн имеет цилиндрическую форму. Для лучшего стока по-
ступающей к насосу массы днище бассейна наклонное. Четырехлопастная
крыльчатка на горизонтальной оси встроена консольно к боковой стенке
бассейна в самой низкой его части и несколько смещена по отношению к
оси бассейна. Наклон лопастей крыльчатки создает циркуляцию массы как
в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости, благодаря чему проис-
ходит интенсивное перемешивание массы. Такие бассейны строятся диа-

123
метром до 6 м с одной крыльчаткой, а при большем диаметре необходимы
две крыльчатки с двух противоположных сторон бассейна. Обычно в вер-
тикальных бассейнах диаметром до 4 м ставят одну крыльчатку диаметром
0,9 м с числом оборотов 150 в мину-
ту, потребляемая мощность равна
11—22 квт. В бассейнах диаметром
до 6 м ‘ устанавливают крыльчатку
диаметром 1,2 м с числом оборотов
150—200 в минуту, потребляемая
мощность равна 18—36 квт (потре-
бляемая мощность зависит от кон-
центрации массы).
Вертикальные бассейны специ-
альной конструкции с двумя крыль-
чатками и коническим днищем могут
работать при высокой концентрации
массы, около 15%. Применяются
также горизонтальные бассейны с
перемешиванием массы с помощью
циркуляционных насосов. Они мо-
гут работать при концентрации мас-
сы 6—8%.
Выбор типа и величины бассей-
на зависит от условий производ-
ства, производительности потока,
свойств массы, назначения бассейна
и желаемой интенсивности переме-
шивания.
Приемные и буферные бассей-
ны для жидких волокнистых мате-
риалов, подаваемых с собственных
заводов, обычно строятся больших
размеров, 250—500 м 3 и более. Для
этой цели больше подходят горизон-
тальные пропеллерные бассейны
Рис. 48. Вертикальный пропеллерный с меньшей скоростью гона массы.
бассейн: Приемные бассейны для волокни-
а — план; б — боковой разрез;в — пере- стых полуфабрикатов после гидро-
мешивающее устройство разбивателя обычно не делаются
большими, как и промежуточные
бассейны между ступенями размола. Здесь также чаще всего применяются
горизонтальные пропеллерные бассейны. В качестве мешальных бассейнов
для смешивания волокнистых компонентов и химикатов, где требуется ин-
тенсивное перемешивание, как и в машинных бассейнах, предпочтитель-
нее применять вертикальные пропеллерные бассейны или горизонталь-
ные бассейны с большой скоростью гона массы. Объем промежуточных и

124
машинных бассейнов в современных системах непрерывной подготовки
бумажной массы при наличии надежно действующих регуляторов концен-
трации и композиции массы, а также уровнемеров в бассейнах не делается
большим и обычно не превышает запаса массы на 0,75—1 ч работы бумаго-
делательной машины.
При периодической системе подготовки бумажной массы в роллах, осо-
бенно при выработке топкой бумаги и малой производительности бумаго-
делательных машин, запас массы в массных и машинных бассейнах может
достигать 4—8 ч работы машины.
Для поддержания однородности массы при ее подготовке наряду с ре-
гуляторами концентрации массы большое значение имеют регистраторы и
регуляторы ее уровня в мешальных бассейнах. Они значительно снижают

Рис. 49. Уровнемеры:


а — барботирующего типа; б — мембранный; 1 — воздушная трубка;
2 — манометр; 3 — ротаметр; 4 — бассейн; 5 — решетка; 6 — мем-
брана; 7 — первичный прибор; 8 — вторичный прибор; 9 — вода для
промывки

колебания концентрации массы, улучшая работу регуляторов концентра-


ции, помогают установить скорость подачи массы насосами.
Для измерения уровня массы в мешальных бассейнах применяются
уровнемеры, измеряющие гидростатическое давление столба жидкости и
бассейне. Из них чаще других применяются приборы барботирующего и
мембранного типа.
В приборах первого типа небольшая струя сжатого воздуха непрерыв-
но барботирует через слой массы, поступая по трубке в нижнюю часть бас-
сейна. Водяной затвор позволяет наблюдать за пузырьками и регулировать
подачу воздуха. Давление воздуха в воздуховоде пропорционально высо-
те массы в бассейне. Поэтому, измеряя давление, можно судить об уровне
массы в бассейне. Давление воздуха записывается на диаграмме и может
служить импульсом для регулирования работы массного насоса, подающе-
го массу в бассейн.
Мембранный уровнемер применяют обычно при высоком уровне массы
в бассейне. В этом случае основание бассейна соединяется с мембраной

125
измерителя уровня посредством импульсной трубки, вход в которую со
стороны бассейна защищен от забивания массой решеткой. Под действием
гидростатического давления жидкости мембрана растягивается и, сжимая
пружину, перемещает шток, который через систему рычагов поворачива-
ет стрелку указателя давления. Показания уровнемера дублируются вто-
ричным прибором, установленным на пульте управления, а перемещения
штока могут служить импульсом для регулирования работы массного на-
соса. Принципиальная схема уровнемеров барботирующего и мембранного
типов показана на рис. 49.

Регуляторы концентрации массы *


Постоянство концентрации бумажной массы — необходимое условие
для обеспечения нормальной работы бумагоделательной машины и выра-
ботки однородной бумаги по весу 1 м 2 и другим свойствам.
На старых предприятиях массу разбавляли вручную, а для того, чтобы
сгладить имеющие место при загрузке и разгрузке отдельных роллов ко-
лебания в ее концентрации, применяли большеобъемные подролльные и
машинные бассейны.
Для регулирования концентрации массы на современных предпри-
ятиях широко применяют регуляторы концентрации разных конструкций.
Все они работают на разбавление и устанавливаются на массопотоках при
перекачке массы из одного бассейна в другой, а также на выходе массы из
машинного бассейна. Для уменьшения пределов колебания концентрации
массы регуляторы устанавливают в две и даже в три ступени по отдельным
этапам ее перекачки. Большинство регуляторов работает в диапазоне кон-
центраций 1,5—3% с точностью регулирования ±0,1%.
На рис. 50 показана типичная схема установки регулятора концентра-
ции массы в размольном отделе при перекачке массы из массного бассейна
в машинный. Регулятор установлен над массным бассейном. Часть массы,
перекачиваемой насосом из бассейна, отводится на регулятор концентра-
ции. Последний в зависимости от степени разбавления массы воздействует
на водяную задвижку и добавляет во всасывающий патрубок насоса боль-
шее или меньшее количество воды для разбавления массы.
В настоящее время находят применение различные конструкции регу-
ляторов концентрации массы. Наибольшее распространение из них имеют
регуляторы системы: Тримбей, Селль, Фойт-Пальма, Валмет, Де-Цурик,
Челле, Арка-Рагнар и некоторые другие. Действие первых четырех основа-
но на измерении гидродинамического напора массы при истечении ее через
какое-либо местное сопротивление: изогнутую трубу (регулятор Тримбей)

* Установившийся термин к о н ц е н т р а ц и я массы не совсем правилен, и его


следовало бы заменить термином к о н с и с т е н ц и я .
126
диафрагму (Валмет), узкую щель (Фойт-Пальма) или открытый наклонный
лоток (Селль). Действие трех остальных основано на определении усилия
сопротивления массы перемешиванию или вращению в ней какого-либо
тела: трехлопастной мешалки (Де-Цурик), диска или конуса (Челле) и
шара (Арка-Рагнар и ВНИИБ).
Регулятор фирмы Валмет [64]. В этом аппарате нет вращающихся
частей. Действие его основано на трении массы в переточной трубке (рис.
51). Масса подводится снизу в сосуд с постоянным переливом и через не-

Рис. 50. Схема установки регулятора концентрации


массы системы Тримбей:
1 — массный насос; 2 — массопровод; 3 — регулятор; 4 — за-
движка; 5 — водяной трубопровод; 6 — мешальный бассейн

большое квадратное отверстие диафрагмы в боковой его стенке поступает


в измерительный сосуд, откуда вытекает через изогнутую трубку. При из-
менении концентрации изменяется высота напора массы в измерительном
сосуде, которая измеряется продувкой воздуха через слой массы. Воздух
от гидростатической трубки датчика подается к пневматическому испол-
нительному механизму, который регулирует подачу воды на разбавление
массы. Диапазон регулирования концентрации 1,5—3,5%, точность регу-
лирования ±0,1%,
Регулятор Де-Цурик. Широкой известностью в США и Канаде поль-
зуется регулятор концентрации Де-Цурик (рис. 52), который часто уста-
навливают прямо на массном трубопроводе или в переливном бачке после
машинного бассейна. Через регулятор проходит вся масса. В центральной
части бачка вращается от маленького электродвигателя трехлопастная
мешалка, подвешенная сверху шарнирно. Электромотор соединен с валом
мешалки через дифференциальную балансирующую зубчатую передачу.

127
Действие регулятора основано на том, что при изменении концентрации
массы изменяется крутящий момент или потребляемая мощность для вра-
щения мешалки. Это приводит к перемещению дифференциальной шестер-
ни а вместе с ней рычага, который изменяет положение поршня в гидрав-
лическом цилиндре, контролирующем задвижку на водяном трубопроводе
для подачи воды на разбавление массы. Вода подается непосредственно к

Рис. 51. Регулятор концентра Рис. 52. Регулятор концентрации массы


ции массы Валмет: Де—Цурик:
1 — сосуд с постоянным переливом; а — план; б — разрез; 1 — поступление массы;
2— диафрагма; 3 — измерительный 2 — перелив; 3 — вода для разбавления; 4—
сосуд; 4 —гидростатическая трубка крыльчатая мешалка; 5 — мотор; 6 — диффе
датчика; 5 — изогнутая трубка; 6— ренциал; 7 — регулирующий клапан; 8 — порш
исполнительный механизм; 7 — во- невой цилиндр; 9 — водяная задвижка; 10 —
дяная задвижка массная задвижка; 11 — рычаг для регулирo-
вания концентрации; 12 — выход массы
мешалке в среднее отделение ящика. Благодаря этому в обратный перелив
идет неразбавленная масса. Это имеет большое значение для успешной ра-
боты регулятора, так как масса в машинном бассейне не разбавляется за
счет перелива массы с меньшей концентрацией. Крутящее усилие мешалки
уравновешивается пружиной, натяжение которой устанавливается на же-
лаемую концентрацию массы.
Регулятор концентрации Де-Цурик отличается быстротой действия
и надежностью в работе. Он успешно работает в пределах концентрации
2—5%, точность регулирования ±0,1—0,02%.
Регулятор Челле. Принцип действия этого регулятора основан на из-
менении скорости вращения тела, погруженного в массу, при увеличении

128
или уменьшении ее концентрации вследствие изменения вязкости (этот
регулятор подробно описан в первом издании книги).

Регуляторы композиции
При методах непрерывной подготовки массы смешение отдельных во-
локнистых компонентов, а также дозирование рабочих растворов клея,
глинозема, наполнителей и красителей производятся при помощи регуля-
торов композиции и дозаторов. Наиболее широко распространен смеситель
Тримбей-Тиббитс, регулятор для пропорциональной подачи материалов
Фишера и Поттера, а также магнитный расходомер.
Все эти аппараты обычно дозируют жидкие материалы по объему, они
успешно работают только в том случае, если волокнистые материалы и ра-
бочие растворы отрегулированы по концентрации, которая поддерживает-
ся постоянной.
Смеситель системы Тримбей-Тиббитс. Смеситель Тримбей-Тиб-
битс представляет собой ящик, состоящий из нескольких отделений по
числу дозируемых компонентов. Он может иметь отделения для древесной
массы, целлюлозы, оборотного брака, клея, наполнителя и краски. Разме-
ры каждого отделения бывают различными и должны соответствовать до-
зируемым объемам компонентов. Например, при дозировании компонентов
для газетной бумаги наибольший размер должно иметь отделение для дре-
весной массы, меньший — отделения для целлюлозы и бумажного брака и
еще меньший — для глинозема и краски.
Каждое отделение ящика разделяется вертикальной перегородкой от
общей смесительной части ящика, и между ними в вырезе, сделанном в
перегородке, помещается вращающаяся на вертикальной или горизонталь-
ной оси мерная четырехлопастная вертушка. Жидкий компонент подается
насосом в приемное отделение ящика, где поддерживается его постоян-
ный уровень при помощи труб с постоянным переливом или поплавком,
связанным с впускным клапаном. Отсюда жидкий компонент передается
вертушкой в строго постоянном объеме в смесительную часть ящика, где
отдельные компоненты смешиваются друг с другом и стекают в мешальный
бассейн готовой массы.
Существуют два типа смесителей Тримбей-Тиббитс. У одного из них
уровень жидкого компонента поддерживается всегда постоянным, как
было указано выше, а число оборотов вертушки регулируется. В другой
конструкции, наоборот, вертушка вращается с постоянной скоростью, а
уровень жидкого компонента в приемном отделении ящика регулируется
по высоте при помощи телескопических переливных труб. Таким образом,
в первой конструкции смесителя регулирование подачи массы достигается
изменением числа оборотов вертушки, а во второй — изменением уровня
компонента в приемном отделении ящика.

129
На рис. 53 показан регулятор композиции Фойта, работающий по тому
же принципу. Эти аппараты строятся на пять-восемь компонентов, вклю-
чая краску и другие химикаты. Каждая четырехлопастная мерная вертуш-
ка приводится в движение от индивидуального электродвигателя с регу-
лируемым числом оборотов, или все они приводятся в движение от одного
общего электродвигателя постоянного тока через общий вал и редукторы.

Рис. 53. Регулятор композиции Фойта:


1 — корпус вертушки; 2 — ящик; 3 — заслонка регулятора уровня; 4 — поплавок регулято-
ра уровня; 5 — дозирующая вертушка; б — уплотнительная прокладка; 7 —электродвига-
тель; 8 — выходная трубка; 9 — редуктор

Число оборотов каждой мерной вертушки регулируется с помощью вариа-


тора, причем управление ими может быть дистанционным.
Диафрагменный регулятор композиции [64]. Состоит он из резер-
вуара, разделенного на отсеки для каждого компонента. С помощью пере-
ливной перегородки в каждом отсеке поддерживается постоянный уровень.
Регулируемый компонент вытекает при постоянном напоре через выпуск-
ное отверстие со сменными диафрагмами. Количество протекающей через
отверстие диафрагмы жидкости, направляемой в смесительное отделение,
определяется по уравнению

Q = Fµ 2gH , (14)

где Q — количество протекающей жидкости, л/сек;


µ — коэффициент истечения для данного вида отверстия, он
равен 0,6—0,7;

130
F — площадь отверстия, дм 2;
g — ускорение силы тяжести, дм/сек2;
Н — высота напора массы над центром отверстия, дм.
Истечение потока жидкости из каждой секции можно регулировать
изменением ее уровня или открытием отверстия. Находит применение при
выработке сравнительно коротковолокнистой бумаги из жирноразмолотой
массы, а также для дозировки каолиновой суспензии, сернокислого глино-
зема и других химикатов. Точность регулирова-
ния ±2%. Минимальный расход жидкости 100
л/мин [64].
Электромагнитный расходомер. Действие
магнитного расходомера (рис. 54) основано на
использовании закона электромагнитной индук-
ции, согласно которому при пересечении магнит-
ного поля проводником или проводящей средой в
них возникает электродвижущая сила. Величина
ее определяется по формуле

E = Blυ10− 8 в, (15)
где В — индукция магнитного поля;
l — длина проводника;
υ — скорость движения проводящей
среды.
Между полюсами магнита расположена тру-
ба, выполненная из диэлектрика. В трубу введе-
ны электроды, к которым подключен измеритель-
ный прибор. При движении по трубе жидкость Рис. 54. Схема электро-
пересекает магнитное поле, и на электродах по- магнитного расходомера:
является разность потенциалов, пропорциональ- 1ба;—3полюс магнита; 2 — тру-
— электроды; 4 — изме-
ная скорости движения потока жидкости. Таким рительный прибор
образом, прибор измеряет среднюю скорость те-
чении жидкости в трубе и, следовательно, ее расход.
Электромагнитные расходомеры устанавливают на трубопроводах поч-
ти каждого компонента и объединяют общей пневматической системой
дистанционного управления. Нижний предел расхода для массы 100—120
л/мин, а для химикатов — 2 л/мин [64].
Дозировка компонентов с помощью мерных бассейнов. Этот спо-
соб может применяться не только при периодической, но и при непрерыв-
ной схеме подготовки бумажной массы. Он целесообразен при малых объ-
емах производства и при частых сменах ассортимента бумаги. Этот способ
дозировки компонентов может быть автоматизирован. Управлять этим про-
цессом можно с центрального пульта.
Специальные дозаторы для химикатов. Для дозировки рабочих
растворов химикатов применяются дозирующие поршневые и шестерен-
ные насосы, а также ротаметры различных типов. Дозирующие поршневые

131
насосы выпускаются как с регулируемым ходом поршня, производитель-
ностью до 800 л/ч, так и с постоянной длиной хода поршня, производитель-
ностью от 180 до 4700 л/ч.
Для непрерывного ввода в поток бумажной массы проклеивающих ве-
ществ, наполнителей, красителей и других добавок применяются дозаторы
и других конструкций.
Дозаторы системы «Акуметр» сконструированы по принципу шестерен-
ных насосов, производительность которых можно регулировать в широком
диапазоне изменением числа оборотов шестеренок и величины рецирку-
ляционного потока жидкости, поступающей обратно в насос по обводному
трубопроводу.
Для измерения расхода химикатов в бумажном производстве применя-
ют ротаметры с постоянным перепадом в суженном пространстве между
конусной трубой и поплавком, свободно перемещающимся в вертикальной
трубе. При увеличении расхода жидкости, поступающей в трубу снизу,
поплавок перемещается вверх, при этом площадь кольцевой щели между
конусом и поплавком увеличивается до тех пор, пока перепад давления в
пространстве до и после поплавка не будет уравновешен его весом. Шка-
ла расхода жидкости у ротаметра нанесена непосредственно на конусной
трубке, выполненной из стекла, и сам поплавок, находящийся внутри труб-
ки, указывает величину измеряемого расхода жидкости.
Расход жидкости определяют по формуле
сраб ϒ . ϒf − ϒраб (16)
Qраб = Q ,
с ϒраб ϒf − ϒ

где Qраб — действительный расход жидкости, м 3/ч;


Q —величина расхода по показаниям ротаметра;
cраб и с—коэффициенты расхода для рабочих условий и условий,
при которых была выполнена тарировка прибора;
γраб и γ — уд. вес измеряемой жидкости и жидкости, для которой
была выполнена тарировка прибора, кг/м 3;
γf — уд. вес материала поплавка, кг/м 3.
Погрешность прибора ±2,5%, рабочее давление 6 кгс/см 2. Выпуска-
ются эти дозаторы для малых расходов жидкости, до 1000 л/ч [64].

Приборы и аппараты для непрерывного контроля и


регулирования степени помола массы
Непрерывный контроль и регулирование степени помола массы при-
обретает особо важное значение в современных системах непрерывной
подготовки бумажной массы. До недавнего времени автоматическое ре-
гулирование работы размалывающих аппаратов непрерывного действия
осуществлялось главным образом по косвенным показателям процесса
размола: изменению температуры массы, потребляемой мощности на раз-

132
мол или нагрузки двигателей размалывающих аппаратов, а также по из-
менению вакуума в камере отсасывающего вала. Это объясняется тем, что
отсутствовал достаточно надежный прибор для непрерывного измерения
степени помола массы.
В последнее время такие приборы разработаны и начинают уже успеш-
но применяться в промышленности. К ним можно отнести аппараты и при-
боры: Блек-Клоусон, Болтон-Эмерсон и
«Дрейнек» фирмы Эмерсон.
Аппарат Блек-Клоусон представля-
ет собой небольшой сеточный цилиндр,
на который подается из напорного
бачка с постоянным переливом масса,
где она разбавляется водой до 1−2%.
Процесс фильтрации массы на сетке
цилиндра происходит в строго контро-
лируемых условиях при постоянном
перепаде давления поступающей массы
в ванне цилиндра и уходящей осветлен-
ной воды внутри цилиндра. Последняя
поступает в измерительный цилиндр с
регулируемым выходным отверстием,
и количество ее измеряется по измене-
нию уровня продувкой воздуха через
слои воды. Изменение уровня воды в
измерительном сосуде является, таким
образом, мерой степени помола массы,
записывается по диаграмме и служит
импульсом для регулирования присад-
ки размалывающего органа конической Рис. 55. Регулятор степени помола
массы «Дрейнек» фирмы Эмерсон:
или дисковой мельницы. Сгущенная на
цилиндре масса снова направляется в 1 — массопровод; 2 — трубка прибора;
3 — сетка; 4 — воздуховоды
поток.
Фирма Болтон-Эмерсон построила
прибор, работающий по принципу обычного канадского стандартного при-
бора, в который через определенные интервалы времени поступает проба
массы, отбираемая автоматически из массопровода, разбавляется водой до
нужного объема, и полученные результаты определения садкости массы
записываются на диаграмме.
Весьма простой и оригинальный прибор (рис. 55) создай фирмой Эмер-
сон под наименованием «Дрейнек» (Drainac). Он представляет собой не-
большую трубу в виде отростка, расположенного вертикально на массо-
проводе, по которому движется масса после размалывающих аппаратов.
Трубка состоит из двух частей, и во фланце между ними установлена
обычная плоская сетка. К верхней части трубки подведен сжатый воздух,

133
давление которого регулируется. Прибор определяет через определенные
интервалы времени (через каждые 2 мин и меньше) способность массы к
обезвоживанию. С этой целью давление воздуха в трубе по сигналу реле
времени снижается над сеткой на 0,4 кгс/см 2 по сравнению с давлением
массы в массопроводе, масса начинает подниматься, задерживается сет-
кой, и вода, фильтруясь через волокнистый слой на сетке, поднимается на
определенную высоту. Достигнутый уровень воды в трубке, являющийся
мерой степени помола массы, регистрируется и записывается на диаграм-
ме. Далее давление воздуха в трубке над сеткой вновь восстанавливается,
и вода вместе с массой снова уходит в массопровод, после чего начинает-
ся новый цикл определения садкости, и на диаграмме появляется новая
точка, характеризующая степень помола массы. Изменение уровня воды в
трубке может служить импульсом для регулирования работы размалыва-
ющего аппарата.

Аппаратура для предварительного измельчения


и роспуска волокнистых материалов
Загрузка сухих листовых волокнистых материалов в роллы снижает их
производительность, повышает расход энергии и требует дополнительной
рабочей силы. Размалывающие аппараты непрерывного действия не могут
работать на листовых полуфабрикатах без предварительного роспуска их
в массу. Поэтому в любом случае целесообразно или необходимо предвари-
тельно измельчать или распускать листовой волокнистый полуфабрикат в
массу и размалывать уже набухшее волокно.
Для предварительного измельчения и роспуска сухих волокнистых
материалов, как и для роспуска на волокно оборотного бумажного брака
и макулатуры, теперь почти исключительно применяются гидроразбива-
тели различных систем, реже бракомольные роллы и еще реже и только
в производстве малотоннажной продукции — бегуны. Различного рода
разрыватели для превращения в сухую крошку или водную волокнистую
суспензию листовых материалов в настоящее время уже почти совсем не
применяются. Поэтому эти аппараты здесь не описаны.
Роллы для измельчения сухих листовых полуфабрикатов и
оборотного брака. Существуют разнообразные конструкции роллов как
периодического, так и непрерывного действия для роспуска листовых по-
луфабрикатов и бумажного брака. У этих роллов открытая ванна и на ба-
рабане пилообразные или обыкновенные ножи большой толщины. Первые
применяются при роспуске листовых полуфабрикатов, а вторые — при пе-
реработке бумажного брака. Под барабаном расположена планка с неболь-
шим количеством ножей. В некоторых конструкциях роллов вместо ножей
на барабане приварены металлические ребра толщиной до 25 мм. Приса-
дочное устройство часто отсутствует, и расстояние между ножами ролль-

134
ного барабана и планкой делается постоянным. В некоторых конструкциях
отсутствуют и планки.
Роллы непрерывного действия снабжены сортировочным устройством
для непрерывного отвода волокна. Оно состоит из полого вращающего-
ся перфорированного цилиндра или неподвижной сортировочной плиты,
установленной в седловине горки, в колпаке или другом месте.
В роллах для переработки макулатуры устраивают углубления в дне
ванны, покрытые решеткой, так называемые песочники, для задержания
тяжелых посторонних включений, а также устанавливают грабли для
улавливания веревок и тряпок. К роллам непрерывного действия для пере-
работки бумажного брака относятся: роллы Эндлера, Калюжного, Куна,
Стадлера и др.
В настоящее время с появлением более простых и производительных
аппаратов указанные выше роллы (кроме ролла Стадлера) применяются
редко.
Гидроразбиватели. В настоящее время гпдроразбиватели являются
основными аппаратами для и роспуска сухих волокнистых материалов, бу-
мажного брака и макулатуры. Гидроразбиватели отличаются высокой про-
изводительностью, простотой устройства, обслуживании и экономичной
работой.
Гидроразбиватель (рис. 56) состоит из цилиндрической со сфериче-
ским днищем открытой сверху ванны и вращающегося на вертикальной
оси от привода диска с ножами, насаженными под некоторым углом к ра-
диусу диска. Диск вмонтирован в центральную плоскую часть днища ван-
ны и выполнен из металла. Такие же ножи, как на диске, установлены и в
неподвижной части днища ванны. Между этими рядами ножей в днище
ванны установлено перфорированное металлическое сито с отверстиями
диаметром (6 - 8 мм, через которые волокнистая масса непрерывно отво-
дится из гидроразбивателя в нижнюю приемную камеру, соединенную
трубопроводом с переливным ящиком, снабженным перегородкой, позво-
ляющей устанавливать нужный уровень в ванне. Ванну гидроразбивателя
изготовляют из чугуна или железобетона. Иногда ее изнутри облицовыва-
ют глазурованными плитками. Привод гидроразбивателя помещают снизу
ванны в нижнем или полуподвальном этаже.
Гидроразбиватели могут работать как аппараты непрерывного и как
аппараты периодического действия. В первом случае они работают при
концентрации около 2%, а во втором – 7% и выше. Гидроразбиватели пе-
риодического действия снабжаются массивной крыльчаткой, насаженной
на вал в центре диска, для лучшей циркуляции густой массы. Перфориро-
ванное сортировальное сито для отбора массы, приемная камера и пере-
ливной ящик в этом случае не нужны. Массу из ванны гидроразбивателя
спускают периодически и периодически загружают ванну. Производитель-
ность аппаратов непрерывного действия выше, чем аппаратов периодиче-
ского действия.

135
Рис. 56. Гидроразбиватель:
а — план; б — разрез; 1 — ванна; 2 — крыльчатка; 3 — неподвижные ножи; 4 — сито; 5 —
переливной ящик; 6 — электродвигатель

136
Гидроразбиватели создаются разных размеров с ванной диаметром от
1,2 до 6 м и производительностью от 20 до 200 т в сутки (мощность двига-
теля в пределах 25—250 квт, число оборотов ротора 140—390 в минуту,
окружная скорость ротора 16—18 м/сек). При одной и той же производи-
тельности мощность, затрачиваемая аппаратами периодического действия,
выше на 25—40% мощности, затрачиваемой аппаратами непрерывного
действия. Так как гидроразбиватели непрерывного действия работают при
относительно низкой концентрации массы, ее приходится сгущать перед
размолом, чего не делают при работе гидроразбивателей периодического
действия.
При увеличении диаметра отверстий сита до 12—14 мм при непрерыв-
ной работе гидроразбивателя концентрация массы может быть повышена
до 3—4%. В этом случае отпадает необходимость сгущения массы перед
размолом и конических мельницах.
Действие гидроразбивателей. основано на интенсивном трении комков
массы друг о друга и о ножи при циркуляции массы в ванне аппарата. При
этом не происходит укорочения волокон, жирность массы повышается не-
значительно. Производительность аппаратов непрерывного действия мож-
но повысить, увеличив диаметр отверстий сортирующих сит, однако при
этом остается значительное количество неразбившихся пучков волокон
и комочков. Добиваться полной ликвидации пучков волокнистой массы и
повышения степени помола массы путем уменьшения размера отверстий
сит в аппаратах непрерывного действия или путем удлинения оборота
гидроразбивателя при периодической его работе не следует, так как это
приводит к резкому снижению производительности. Нужно помнить, что
гидроразбиватель не размалывающий аппарат и операцию размола он не
может выполнять так эффективно, как это делает, например, коническая
мельница или гидрофайнер.
Примерный расход энергии на роспуск различных волокнистых мате-
риалов в гидроразбивателях, по данным ЦНИИБуммаш, составляет: для
легкораспускаемых волокнистых материалов 26—37, для средних по труд-
ности роспуска материалов 55—75. для труднораспускаемых материалов
80—110 квт•ч/т. Наиболее распространен из гидроразбивателей аппа-
рат с вертикальным валом, описанный выше. Однако имеются конструк-
ции гидроразбивателей с горизонтальным валом (одним, двумя и даже че-
тырьмя).
Специальные конструкции гидроразбивателей для полного ро-
спуска волокнистых материалов. Обычные гидроразбиватели с одним
или с несколькими циркуляционными устройствами (роторами) не могут
полностью распустить сухой волокнистый материал на отдельные волокна,
и в волокнистой суспензии всегда содержатся пучки полуфабриката. Повы-
шение длительности обработки материалов в гидроразбивателе позволяет
снизить содержание пучков, однако при этом резко снижается произво-
дительность аппарата и сильно повышается удельный расход энергии на

137
роспуск, что экономически невыгодно. Поэтому распущенный на гидрораз-
бивателях волокнистый материал обязательно должен проходить дополни-
тельную обработку на рафинирующих размалывающих аппаратах с целью
устранения пучков из массы даже в том случае, если степень помола массы
уже достаточна.
Для полного роспуска волокнистого материала на волокна выпускают-
ся гидроразбиватели специальных конструкций. К числу их можно отне-
сти, например, гидроразбиватели Мордена, Фойта, Джонса, Сольво и дуа-
латор фирмы Болтон-Эмерсон.
У гидроразбивателя Мордена рабочими органами являются неподвиж-
ное кольцо и вращающийся диск с ножами. Присадочное приспособление
позволяет установить необходимый зазор между ножами ротора и статора
и регулировать работу аппарата. Благодаря этому гидроразбиватель Мор-
дена в отличие от обычного гидроразбивателя быстро распускает на волок-
но не только хорошо клееную, но и влагопрочную бумагу. Он может рабо-
тать как по периодической, так и по непрерывной схемам производства.
В одной из конструкций гидроразбивателя Фойта в днище ванны рас-
положена четырехлопастная ножевая крыльчатка, вращающаяся со скорос-
тью 75 м/сек. Благодаря возникающему турбулентному потоку и явлению
кавитации вблизи крыльчатки масса полностью распускается на волокна.
Другой аппарат (марки Е) Фойта периодического действия имеет шаро-
вую форму и снабжен двумя ножевыми дисками, подвижным и неподвиж-
ным, расположенными на горизонтальном валу, как и у гидроразбивателя
Мордена. Масса циркулирует через зазор между размалывающими диска-
ми и подвергается интенсивному рафинирующему действию.

Аппараты, применяемые для завершения роспуска


волокнистых материалов после гидроразбивателей
Эти аппараты (фибраторы) применяются для завершения роспуска во-
локнистого материала и полного устранения пучков после обычных гидро-
разбивателей. Они выполняют эту операцию более экономично и лучше,
чем гидроразбиватели. Правда, если на предприятии применяются новей-
шие типы гидроразбивателей, обеспечивающих полный роспуск волокни-
стых материалов, устанавливать фибраторы излишне.
К числу фибраторов относятся: супратонатор, энтштиппер, супратон,
фибротом и мельница аллигатор. Наибольшей известностью и примене-
нием из них пользуются первые два аппарата, описанные выше. Аппараты
типа энтштиппер оригинальной конструкции с тремя перфорированными
дисками изготовляются не только фирмой Эшер-Висс (ФРГ), но и фирмой
Фойт (ФРГ). В Канаде аналогичный аппарат выпускается под названием
фибротом. В СССР аналогичные конструкции разработаны А. С. Бугаем и
К. С. Гордейчуком.

138
Особенно широко применяются эптштииперы при переработке макула-
туры в картонном производстве, где они устанавливаются последователь-
но в количестве от двух до четырех аппаратов в одной цепочке после гидро-
разбивателей, а также для переработки оборотного брака и волокнистых
отходов производства.
Расход энергии на роспуск сухих волокнистых материалов в энтштин-
пере составляет 25—45 квт•ч/т, в зависимости от вида полуфабриката,
и 28 65 квт•ч/т при переработке оборотного брака, в зависимости от вида
бумаги.

Технологические схемы подготовки массы


Выбор технологической схемы подготовки массы определяется типом
размалывающего оборудования, методом ведения процесса размола, ком-
позицией массы и требованиями, которые предъявляются к бумаге. Ниже
рассматриваются наиболее типичные
схемы размола и подготовки массы.
Схема смешанной зарядки роллов.
В одном ролле совместно размалывают
различные волокнистые полуфабрика-
ты. Сюда же обычно вводят проклеива-
ющие вещества, наполнители и краски.
Иногда проклейку и наполнение осу-
ществляют в отдельном мешальном рол-
ле. Готовую бумажную массу спускают
в промежуточный, расположенный под
роллами мешальный бассейн и оттуда
перекачивают насосом в машинный бас-
сейн.
По этой схеме работают старые, ма-
лопроизводительные предприятия.
Схема раздельной зарядки рол-
лов (рис. 57). При выработке бумаги
из целлюлозы и тряпичной полумассы
размол этих волокнистых материалов
ведется в разных роллах. Размолотые
волокнистые материалы в определен- Рис. 57. Схема раздельной зарядки
роллов:
ной пропорции смешиваются в одном
1 — роллы; 2 — мешальные роллы; 3
из двух мешальных роллов, куда вводят — машинные бассейны; 4 — насос; 5
также проклеивающие и наполняющие — клей; 6 — глинозем; 7 — наполнитель;
8 — регулятор концентрации массы
вещества. Затем массу перекачивают на-
сосом в машинные бассейны. Композиция бумаги по волокну составляется
обычно выпуском всей массы из роллов в определенном количественном
соотношении. Поэтому каждый мешальный ролл должен вмещать массу из
четырех-шести роллов с учетом ее разбавления при выпуске из роллов и
введения растворов клея, наполнителя и глинозема.

139
Схема подготовки массы для бумаги с древесной массой
(рис. 58). Массовые виды бумаги, как известно, вырабатываются с большим
содержанием древесной массы и сравнительно небольшим содержанием
длинноволокнистой целлюлозы, чаще всего сульфитной небеленой и реже
сульфитной или сульфатной беленой или полубеленой целлюлозы. К ним
относятся писчая и типографская бу-
мага № 2 и 3, газетная, обойная, мунд-
штучная и др. Ввиду того, что главную
часть композиции бумаги составляет
коротковолокнистая древесная масса,
имеющая сравнительно высокую сте-
пень помола, а целлюлоза играет в бу-
маге лишь роль силового каркаса, она
подвергается сравнительно слабому
размолу, в пределах 20—28° ШР. Ин-
тенсивность размола повышают при
увеличении содержания целлюлозы в
композиции бумаги.
Целлюлоза, поступающая с цел-
люлозного завода, после сгущения на
вакуум-фильтрах или сгустителях по-
ступает в приемный бассейн. Отсюда
она, пройдя регулятор концентрации,
подается на дисковые рафинеры или
гидратирующие конические мельницы,
а затем поступает в промежуточный
бассейн.
Такая же схема размола и сухого обо-
ротного брака, предварительно подвер-
Рис. 58. Схема подготовки массы гнутого обработке в гидроразбивателе.
для бумаги с древесной массой Мокрый брак из гауч-мешалки направ-
(газетной, писчей и типографской ляют в промежуточный бассейн без
№ 2 и 3 и др.): размола. В качестве размалывающих
1 — приемный бассейн; 2 — насос; 3 — аппаратов для оборотного брака можно
регулятор концентрации; 4 — дисковый применить энтштиппер, дисковый рафи-
рафинер; 5 — промежуточный бассейн; нер или гидрофайнер. древесная масса
6 — сгуститель; 7 — магнитый расходо- со своего завода поступает жидким по-
мер; 8 — массный бассейн; 9 — мельни-
ца Жордана; 10 — машинный бассейн; током в приемный бассейн, ее концен-
11 — переливной бачок; 12 — сборник трация регулируется при последующей
оборотной воды; 13 — мешалка для перекачке в промежуточный бассейн.
брака от гауча; 14 — гидроразбиватель; Древесную массу, получаемую в сухом
15 — смесительный насос
виде со стороны, сначала распускают
на гидроразбивателе, а потом при пере-
качке из приемного бассейна в промежуточный подвергают рафинирующе-
му размолу на энтштипперах, дисковых рафинерах или гидрофайнерах с
целью полного расщепления пучков.

140
Подготовленные таким образом волокнистые компоненты направляют на
регулятор композиции и смешивают в определенной пропорции в массном
бассейне, куда непрерывно подают также через дозаторы химикаты для
проклейки, наполнения и окраски бумаги. Сернокислый алюминий обычно
вводят в массу во всасывающем патрубке
смесительного насоса. Готовую бумажную
массу перекачивают на выравнивающие
и домалывающие конические мельницы
Жордана, из которых она поступает в ма-
шинный бассейн, а из них — на машину.
Домалывающие конические мельницы мо-
гут быть установлены также и непосред-
ственно перед бумагоделательной маши-
ной.
Описанная схема пригодна при выра-
ботке писчей и типографской бумаги №
2 и 3. При производстве газетной бумаги
схема несколько проще, без последнего
бассейна, а иногда и без домалывающих
мельниц Жордана. Массный бассейн одно-
временно является и машинным бассей-
ном. Уловленное волокно с ловушек может
быть направлено в промежуточный бас-
сейн оборотного брака.
Схема подготовки массы для
писчей и типографской бумаги № 1
(рис. 59). Различные виды писчей и бумаги
для печати: писчую № 1, типографскую №
1, офсетную, литографскую, для глубокой
печати, картографическую, основу для све-
Рис.59. Схема подготовки мас-
точувствительной и другие сходные виды
сы для писчей и типографской
бумаги обычно вырабатывают из 100%-ной
бумаги № 1:
беленой сульфитной целлюлозы или из не- 1 — приемный бассейн; 2 — насос;
скольких волокнистых материалов. Чаще 3 — регулятор концентрации; 4 —
гидрофайнер; 5 — дисковый рафи-
всего теперь применяют комбинацию из нер; 6 — промежуточный бассейн;
7 — магнитный расходомер; 8 —
длинноволокнистых хвойных и коротково- массный бассейн; 9 — машинный
локнистых лиственных целлюлоз или од- бассейн; 10 — мельница Жордана;
нолетних растений — соломы, тростника, ник 11 — переливной бачок; 12 — сбор-
оборотной воды; 13 — смеси-
багассы и др. Вырабатывают их из массы тельный насос
сравнительно низкого помола, не превыша-
ющего 35—40° ШР. Коротковолокнистые
компоненты требуют еще более низкого и притом только рафинирующего
размола. Размол волокнистых материалов проводится в две ступени: на пер-
вой ступени все волокнистые компоненты подвергают раздельному размолу
на дисковых рафинерах или гидрофайнерах, затем их смешивают в опреде-
141
ленной пропорции в массном бассейне, куда поступают также оборотный
брак и химикаты. Готовую бумажную массу перекачивают в машинный
бассейн, откуда она насосом подается на домалывающие конические мель-
ницы Жордана и далее на машину.
Привозную листовую целлюлозу
предварительно распускают на волок-
нистую суспензию в гидроразбива-
телях. Оборотный бумажный и брак,
распущенный в гидроразбивателе, про-
пускают через аппараты типа энтштип-
перов или рафинирующих мельниц для
полного устранния пучков. Уловленное
волокно можно вводить непосредствен-
но в бассейн размолотого брака.
При необходимости получения
массы более высокой степени помола
в схему вводят либо дополнительную
ступень размола, либо увеличивают
количество размалывающих аппара-
тов, устанавливая их последователь-
но.
В практике японских бумажных
предприятий широкое применение по-
лучил размол коротковолокнистых
целлюлоз, в частности лиственных, на
роллах с базальтовой гарнитурой. Для
этой же цели могут применяться рафи-
неры с базальтовой гарнитурой. В обо-
их случаях размол волокна ведется до
относительно низкой степени помола.
При этом волокна хорошо рафиниру-
ются и сохраняют способность к обе-
звоживанию.
Рис. 60. Схемы подготовки массы Схема подготовки массы для
для высокосортной бумаги, содер- высокосортной бумаги, содержа-
жащей тряпье:
щей тряпье (рис. 60). При выработке
1 — гидроразбиватель; 2 — мерник воды;
3 — приемный бассейн; 4 — расходный высокосортных видов бумаги, состоя-
бассейн; 5 — насос; 6 — регулятор кон- щих обычно из целлюлозы и тряпич-
центрации; 7 — конические мельницы;
8 — промежуточный бассейн; 9 — масс- ной, хлопковой или льняной полумас-
ный бассейн; 10 — машинный бассейн; сы, требующих сравнительно высокой
11 — магнитный расходомер; 12 — раз- степени помола, может применяться
рыватель; 13 — бункер; 14 — роллы
как раздельный размол в роллах пери-
одического действия, так и непрерыв-
ный или полунепрерывный в конических мельницах и роллах.

142
По последней схеме целлюлозу размалывают непрерывным способом
в одну или две ступени на конических мельницах, а тряпичную полумассу
— в роллах периодического действия с ножевой и базальтовой планками и
ножевой гарнитурой на барабане (см. стр. 89). Далее размолотые целлюло-
зу, тряпичную полумассу и оборотный брак смешивают в нужной пропор-
ции в смесительном бассейне, куда подаются также и химикаты. Готовую
бумажную массу пропускают через домалывающие конические мельницы
и направляют в машинный
бассейн, откуда подают на
машину.
Периодический размол
тряпичной полумассы мож-
но заменить непрерывным
в конических мельницах,
но для этого необходим
предварительный размол
тряпичной полумассы в по-
лумассных роллах, так как
в противном случае длин-
ное волокно при размоле в
конических мельницах об-
разует пучки и узелки.
Схема подготовки Рис. 61. Схема подготовки массы для тонкой и
массы для тонкой и жи- жиронепроницаемой бумаги с использованием
ронепроницаемой бу- циклического размола:
маги с использованием 1 — гидроразбиватель; 2 — мерник воды; 3 — приемный
циклического размола бассейн; 4 — энтштиппер; 5 — расходный бассейн для
(рис. 61). Эту схему можно первой ступени размола; 6 — то же для второй ступени
применить для подготовки размола; 7 — массный бассейн; 8 — машинный бассейн;
9 — питатель: 10 — конические мельницы
бумажной массы при выра-
ботке жиронепроницаемой
и точкой бумаги, требующей очень жирного размола: подпергамента, чер-
тежной прозрачной, конденсаторной и др. Листовую целлюлозу распуска-
ют в гидроразбивателе и спускают в один из двух бассейнов, где ее раз-
бавляют определенным количеством воды из мерника и выдерживают для
набухания. Затем массу пропускают для полного разделения на волокна
и устранения пучков через энтштиппер или супратонатор и направляют в
приемный бассейн. Размол целлюлозы производится в три ступени, из ко-
торых две циклические и одна непрерывная. В первой циклической ступени
установлены конические мельницы с базальтовой гарнитурой, а во второй
циклической и в третьей непрерывной — конические мельницы с ножевой
гарнитурой. С первой ступени на вторую и со второй в промежуточный бас-
сейн массу перекачивают периодически, после выполнения сравнительно
коротких циклов обработки волокнистой массы циркуляцией через пита-

143
тель, на третью ступень размола масса подается непрерывным потоком.
По завершении размола массу направляют на бумагоделательную маши-
ну. Необходимые для выработки жиронепроницаемой бумаги химикаты
и предварительно размолотый оборотный брак можно вводить в массный
.бассейн после второй циклической ступени размола. Иногда перед машин-
ным бассейном устанавливают специальный смесительный бассейн.
Непрерывные и полунепрерывные схемы размола бумажной
массы для конденсаторной бумаги и подпергамента (рис. 62). Кон-
денсаторную бумагу вырабатыва-
ют из небеленой сульфатной цел-
люлозы высокой степени чистоты,
размолотой до очень высокой
степени помола (94—98°ШР) с
расщеплением волокон на тонкие
волоконца. Такой размол раньше,
как правило, проводили в пери-
одически работающих роллах с
базальтовой или полубазальтовой
гарнитурой. Периодическая схе-
ма размола применяется и до сих
пор. Однако в последнее время
все шире начинают применять для
этой цели циклическую (описана
выше), непрерывную и полунепре-
рывную схемы размола.
Непрерывный метод размола
массы на серии конических мель-
ниц с базальтовой гарнитурой,
установленных последовательно,
применяется у нас на некоторых
фабриках при выработке конден-
саторной бумаги толщиной выше
8—10 мк. При выработке более
тонкой бумаги, толщиной ниже
Рис. 62. Непрерывная (сплошные линии) 8 мк, требующей более тонкого
и полунепрерывная (включая пунктир-
ные) схемы подготовки массы для кон- помола массы, применяют полу-
денсаторной бумаги: непрерывную схему размола. В
1 — гидроразбиватель; 2 — мерник воды; 3— первой ступени размол ведут на
расходный бассейн; 4 — насос; 5 — кониче- конических мельницах с базаль-
ские мельницы с базальтовой гарнитурой;
6 — промежуточный бассейн; 7 — регулятор товой гарнитурой непрерывным
концентрации; 8 — конические мельницы; способом для достижения степени
9 — роллы помола массы 90—92° ШР, а во
второй ступени — в роллах с ба-
зальтовой или полубазальтовой гарнитурой, работающих периодически. В
обоих случаях размол завершается на конических мельницах Жордана с
ножевой гарнитурой, установленных, после машинного бассейна.

144
Аналогичные схемы можно применять и при выработке жиронепрони-
цаемой бумаги, требующей высокой степени помола массы.
Схема подготовки массы для мешочной и кабельной бумаги
(рис. 63). Мешочную бумагу изготовляют из сульфатной небеленой целлю-

Рис. 63. Схема подготовки массы для мешоч- Рис. 64. Схема подготовки мас-
ной и кабельной бумаги: сы для впитывающей тонкой
1 — приемный бассейн; 2 — насос; 3 — регулятор бумаги, вырабатываемой на са-
концентрации; 4 — дисковые рафинеры; 5 — про- мосъемочных машинах:
межуточный бассейн; 6 — дозатор; 7 — кониче-
ские мельницы; 8 — машинный бассейн 1 — гидроразбиватель; 2 — прием-
ный бассейн; 3 — насос; 4 — регу-
лятор концентрации; 5 — мельница
Клафлин; 6 — машинный бассейн; 7
— мельница Жордана

лозы, размолотой до сравнительно невысокой степени помола, 24—28° ШР.


Размол массы ведут непрерывным способом в две-три ступени. На первой
ступени размола обычно устанавливают дисковые рафинеры Сутерленда
с металлической гарнитурой или гидрофайнеры и размол ведут при кон-
центрации 4—5%, на второй ступени — конические мельницы Жордана,
работающие при концентрации массы 3,6%. Перед бумагоделательной ма

145
шиной обычно устанавливают домалывающие конические мельницы, в ко-
торые направляют массу концентрацией около 3%.
Аналогичная схема размола пригодна также и для подготовки массы
при выработке кабельной, телефонной и других видов бумаги из сульфат-
ной целлюлозы. Однако для размола массы до 40— 60° ШР при выработке
кабельной и телефонной бумаги в первой ступени размола устанавливают
дисковые рафинеры или конические мельницы с базальтовой гарнитурой, а
во второй и третьей — конические мельницы с ножевой гарнитурой.
Схема подготовки массы для впитывающих тонких видов бу-
маги, вырабатываемых на самосъемочных машинах (рис. 64). Впи-
тывающую бумагу санитарно-бытового назначения (медицинскую вату,
бумагу для салфеток, носовых платков, полотенец, туалетную и др.) вы-
рабатывают из одного или нескольких волокнистых материалов (беленой и
облагороженной целлюлозы, древесной массы и др.) очень садкого помола
(18—22°ШР). Целлюлозу размалывают в одну или две ступени на аппара-
тах непрерывного действия с ножевой гарнитурой: конических мельницах,
мельницах Мордена и трехдисковых мельницах. Листовую целлюлозу рас-
пускают на гидроразбивателе и направляют в приемный бассейн, куда по-
дают оборотный брак, химикаты для придания бумаге влагопрочности или
лучшей впитывающей способности и красители. Отсюда массу подают на
первую ступень размола, направляют в машинный бассейн, а из него — на
конические мельницы Жордана, установленные параллельно. После мель-
ниц масса поступает на машину.

Глава IV
ПРОКЛЕЙКА БУМАГИ

Общие сведения
Для придания бумаге некоторых специфических свойств применяют
проклеивающие вещества. К числу проклеивающих веществ относят та-
кие, которые сообщают бумаге водостойкость, а также и такие, которые
связывают волокна между собой в бумажном листе и тем самым способ-
ствуют повышению сомкнутости и механической прочности бумаги пер-
вые будем называть гидрофобизирующими, а вторые – связующими про-
клеивающими веществами.
К числу гидрофобизирующих проклеивающих материалов относятся:
обычная и модифицированная канифоль (клей «Мерсайз», клей «Малроз»
и др.), парафин, горный воск, стеараты, силиконы, битум, латекс, синтети-
ческие клеи на основе димеров алкилкетенов (аквапел), квилон и некото-
рые другие. Эти вещества придают бумаге нужную степень гидрофобно-
сти, снижают ее способность поглощать воду и делают бумагу пригодной
для письма чернилами, однако они (за исключением латексов и битумов,

146
которые обладают связующими свойствами) не увеличивают, а даже не-
сколько снижают механическую прочность сухой бумаги.
К числу связующих проклеивающих материалов относятся: крахмал
модифицированный крахмал, производные крахмала, животный клей, ка-
зеин, соевый протеин, производные целлюлозы (карбоксиметилцеллюлоза,
метилцеллюлоза, диоксиэтилцеллюлоза), некоторые растительные камеди
(манногалактаны), жидкое стекло, синтетические полимеры – поливини-
ловый спирт, поливинилацетат, полиакриламид, альгинаты, латексы и др.
К этим же проклеивающим материалам относят также «влагопрочные»,
мочевино- и меламино-формальдегидные смолы, придающие бумаге проч-
ность не только в сухом, но и во влажном состоянии.
Большинство связующих проклеивающих материалов – гидрофиль-
ные органические коллоиды, они имеют сродство к целлюлозному волокну
и поэтому связывают между собой волокна, повышая прочность бумаги.
Не обладая гидрофобными свойствами, они не могут заменить канифоль
и другие гидрофобизирующие вещества при проклейке бумаги с целью по-
лучения необходимой водостойкости. Однако применение их вместе с ка-
нифольным клеем значительно улучшает проклейку бумаги.
Некоторые из проклеивающих веществ, например латекс и битум, мож-
но отнести к обеим группа этих веществ, так как они обладают одновре-
менно и гидрофобными и связующими свойствами.
По методу применения проклеивающих веществ различают проклейку
бумаги в массе и поверхностную проклейку. В первом случае проклеиваю-
щее вещество вводится непосредственно в бумажную массу перед отливом
бумаги на бумагоделательной машине, вследствие чего бумага становит-
ся проклеенной в толще листа. Во втором случае проклейке подвергают
готовую бумагу путем пропитки ее в растворе клея или его нанесения на
поверхность листа. В этом случае бумага подвергается обработке клеящи-
ми веществами лишь с поверхности, а в толще листа остается непроклеен-
ной.
Поверхностная проклейка может быть осуществлена на отдельных ма-
шинах или непосредственно на бумагоделательной машине – в клеитель-
ном прессе, а также на каландре.

Проклейка бумаги канифольным клеем


Цель проклейки бумаги канифольным клеем (смоляной проклейки) за-
ключается в том, чтобы снизить ее впитывающую способность по отноше-
нию к воде и водным растворам и сделать пригодной для письма чернила-
ми. Непроклеенная бумага обладает высокой впитывающей способностью,
быстро намокает в воде и теряет при этом свою прочность. Такая бумага
непригодна для письма чернилами. Так как они расплываются по поверх-

147
ности и проходят на другую сторону листа.
Проклейке подвергают такие виды бумаги, как писчая, документная,
литографская, офсетная, чертежная, рисовальная, фотоподложка, мунд-
штучная, обойная, перфокарточная и др.
По степени проклейки все виды бумаги можно разделить условно на
три группы: сильноклееные, вырабатываемые при расходе канифоли от
1,5–2% до 3,5–4% ∗ (писчая, тетрадная, чертежная, фотоподложка и др.),
слабоклееные, изготовляемые при расходе канифоли 0,5–1% (типограф-
ская, для глубокой печати, перфокарточная, мешочная, обойная и др.), и
неклееные. К последней группе относятся электроизоляционные (кабель-
ная, телефонная, конденсаторная и др.), впитывающие и фильтрующие
виды бумаги, газетная, папиросная и др.
Основными проклеивающими веществами служит обычная и модифи-
цированная канифоль. Частично канифоль можно заменить парафином,
монтанвоском и некоторыми другими веществами, но полноценными заме-
нителями канифоли их считать нельзя, так как первый обычно применяет-
ся только в смеси с канифольным клеем, а второй – главным образом при
выработке низкосортных видов бумаги.
Большие перспективы проклейки открываются с разработкой мето-
дов гидрофобизации бумаги кремнийорганическими соединениями. В на-
стоящее время разрабатываются три метода: газовая проклейка готовой
бумаги летучими кремнийорганическими соединениями, поверхностная
проклейка эмульсиями кремнийорганических соединений и проклейка в
массе. Первый из этих методов более сложен в аппаратурном оформлении
и вреден для здоровья рабочих, второй и третий требуют сравнительно
длительного прогрева бумаги при высокой температуре, что не может быть
достигнуто при обычной сушке бумаги. С преодолением указанных выше
затруднений кремнийорганические соединения могут найти широкое при-
менение для проклейки бумаги.

Теория проклейки бумаги смоляным клеем


Сущность проклейки бумаги смоляным клеем заключается в следую-
щем. Канифоль, являющуюся по своей природе смесью смоляных кислот
(состава С20Н30О2 с одной карбоксильной группой), омыляют1 щелочью и
полученный клей разводят в воде. Клеевая эмульсия может иметь различ-
ный состав в зависимости от количества щелочи, взятой на омыление. При
полном омылении всех смоляных кислот, содержащихся в канифоли, полу-
чают так называемый нейтральный, или полностью омыленный, клей.

∗ Количество расходуемой канифоли выражается в процентах от веса волок-


на.
Термин омыление не совсем верен, так как фактически здесь происходит ней-
1

трализация кислоты щелочью, однако это установившийся термин, поэтому он со-


хранен здесь.

148
При недостаточном количестве щелочи, взятой на варку канифоли,
получают клей с содержанием свободной, неомыленной канифоли. Разли-
чают две разновидности такого клея: так называемый белый клей с содер-
жанием свободной смолы до 40% и высокосмоляной клей с содержанием
свободной смолы 70–90%.
Полученную тем или иным способом клеевую эмульсию вводят в бу-
мажную массу в процессе ее размола или после размола волокнистых ма-
териалов и после соответствующего перемешивания осаждают на волокне
сернокислым глиноземом или квасцами. Смоляные частицы фиксируются
на волокне и при последующем отливе и сушке бумаги на бумагоделатель-
ной машине сообщают бумаге известную степень гидрофобности.
Смоляная проклейка изобретена Иллигом в 1807 г. Не вдаваясь в рас-
смотрение развития взглядов на процесс проклейки, рассмотрим сущность
явлений, происходящих при изготовлении клея и при проклейке бумаги.
Явления, протекающие при изготовлении клея. При варке кани-
фоли со щелочью происходит образование смолянокислого натрия (рези-
ната натрия) в результате реакции едкого натра или соды с органическими
смоляными кислотами, содержащимися в канифоли по схемам:

С19H29COOH à NaOH º C19H29COONa à H2O; (17)

2C19H29COOH à Na2CO3 º 2C19H29COONa à H2O à CO2. (18)

Эти реакции следует рассматривать как типичные реакции нейтра-


лизации кислоты щелочью. Для полного проведения их требуется около
13% NaOH и около 17,5% Na2CO3 по отношению к весу канифоли, при
этом получается полностью омыленный, или нейтральный, канифольный
клей. Если же взять количество щелочи, недостаточное для полного про-
ведения указанных выше реакций, то часть смолы останется в свободном
состоянии. Количество свободной смолы в клее может быть различным в
зависимости от количества щелочи, взятой на его варку.
Клей, содержащий до 40% свободной смолы, хорошо диспергируется
паровым инжектором, и полученная смоляная эмульсия, разбавленная во-
дой, имеет белый цвет, напоминая по своему виду молоко. По этой причине
ее часто называют канифольным молочком, а этот вид клея – белым.
Клей, содержащий большее количество свободной смолы, не может
быть получен указанным выше методом, так как при этом получается ма-
лоустойчивая клеевая эмульсия, выпадающая в осадок. Чтобы получить
устойчивую эмульсию при большем количестве свободной смолы в клее, не-
обходимо применение защитного коллоида, стабилизирующего эмульсию.
Такой клей обычно получают механическим диспергированием частично
омыленного клея при помощи быстроходной пропеллерной мешалки в при-
149
сутствии казеината натрия. Последний служит стабилизатором эмульсии
и предохраняет смоляные частицы от выпадения в осадок.
Причиной стабилизации клеевой эмульсии белого клея является обра-
зование сольватной оболочки вокруг частичек свободной смолы из адсор-
бированных молекул резината натрия, способных к диссоциации, которые
ориентируются своим смоляным остатком (анионом) к поверхности части-
цы, а ионом натрия (катионом) к воде, в результате чего смоляные частицы
приобретают отрицательный заряд, отталкиваются друг от друга и не сли-
паются при тепловом движении и столкновении.

Рис. 65. Схема строения коллоидной частицы клея:

У клея с высоким содержанием свободной смолы резината натрия не-


достаточно, чтобы создать необходимую сольватную оболочку и придать
смоляной частице достаточно сильный электроотрицательный заряд, пре-
пятствующий слипанию смоляных частиц при столкновении. Поэтому
приходится дополнительно вводить в эмульсию защитный коллоид (чаще
всего казеинат натрия), который входит в сольватную оболочку смоляной
частицы, повышает ее заряд и стабилизирует эмульсию. Схема строения
частицы клея показана на рис. 65.
При действии электролитов электрокинетический потенциал смоля-
ных частиц может снизиться до изоэлектрического состояния, и они вы-
падут в осадок.
Как показал А. П. Петров [1], степень дисперсности эмульсий высоко-
смоляного клея растет с увеличением добавляемого количества казеина
и достигает максимума при его содержании около 12% по отношению к
канифоли. При этом растет и устойчивость эмульсии к коагулирующему
действию электролитов. Чрезмерная устойчивость эмульсии нежелатель-
на, так как при действии сернокислого глинозема она не коагулирует или
150
коагулирует не полностью, что приводит к потере клея со сточными водами
и к ухудшению проклейки бумаги.
Оптимальные свойства эмульсии высокосмоляного клея получаются
при содержании казеина в композиции клея 2,5–4,5%. При таком количе-
стве казеина эмульсия клея достаточно устойчива и не осаждается солями
жесткости воды, но хорошо коагулирует при добавлении сернокислого гли-
нозема.
Явления, протекающие при проклейке бумаги. Явления, происхо-
дящие при проклейке бумажной массы, весьма сложны и еще мало изуче-
ны. Сложность процесса обусловлена коллоидными свойствами веществ,
участвующих в проклейке, неоднородностью химического состава целлю-
лозы, смоляного клея, алюминиевых солей, воды и других компонентов бу-
мажной массы и изменчивостью состава клеевой эмульсии и сернокислого
глинозема, подверженных гидролизу.
Как известно, смоляная эмульсия состоит из резината натрия и частиц
свободной неомыленной смолы. Резинат натрия, являясь солью слабой
кислоты и сильной щелочи, повергается гидролизу, в результате чего об-
разуется коллоидная смола и едкий натр:

C19H29COONa à H2O L С19H29COOH à NaOH.

Как показали исследования Бьялковского [2], Гарольда, Хауга, Н. Д.


Иванова и др., гидролиз резината натрия происходит лишь в присутствии
волокон, когда образующаяся щелочь поглощается целлюлозой и уходит
из сферы действия. В чистых водных растворах этот процесс происходит в
очень малой степени. Таким образом, при проклейке бумаги белым и высо-
космоляным клеями в результате гидролиза клеевой эмульсии появляется
третий компонент – коллоидная смола, отличающаяся более высокой сте-
пенью дисперсности по сравнению с частицами неомыленной смолы.
Коллоидная смола и частицы неомыленной смолы обладают в водной
среде, как и целлюлозное волокно, отрицательным зарядом. Поэтому, что-
бы зафиксировать смолу на волокне, необходимо перезарядить один из
компонентов. Эту роль выполняет сернокислый глинозем, который вступа-
ет в химические и коллоиднохимические реакции с резинатом натрия, со-
лями жесткости воды и зольными элементами волокна. Направление этих
реакций во многом зависит от рН среды и от того, в какой форме находятся
соединения алюминия, так как сернокислый алюминий также гидролизу-
ется и в зависимости от кислотности среды может находиться либо в дис-
социированном состоянии – в ионной форме, либо в недиссоциированном
состоянии – в форме гидроокиси алюминия.
Гидролиз происходит по схеме

Al2(SO4)3 à 6H20 L 2Al(OH)3 à 3H2SO4, (19)

151
или в ионной форме
... .
2Al à 3SO4 à 6HOH L 2Al(OH)3 à 6H à 3SO4. (20)

При повышении кислотности среды увеличивается количество ионов


алюминия, а при повышении щелочности, наоборот, – количество недис-
социированной гидроокиси алюминия. Каждый из компонентов глинозема
вступает в соответствующие взаимодействия с волокном и клеевой эмуль-
сией.
По вопросу о том, в каком виде на волокно выпадают клеящие осадки
и что является клеящим началом, было в свое время много споров среди
исследователей. Сторонники так называемой резинатной теории считали,
что таким началом является резинат алюминия, а сторонники теории сво-
бодной смолы – что свободная смола, полагая, что резинат алюминия явля-
ется только переходной и неустойчивой формой соединения, которое затем
переходит в свободную смолу [3].
Исследования Шюца и Клаудица [4], Робинзона, Джейме, Зейделя и
Арледтера [5, 6] показали, что резинат алюминия всегда имеется в прокле-
енной бумаге и его количество эквивалентно резинату натрия. Отсюда сле-
дует, что резинат алюминия и свободная смола совместно обеспечивают
проклейку бумаги.
Выпадение резината алюминия – следствие ионной реакции между
резинатом натрия и сернокислым алюминием, которая происходит почти
мгновенно:

6C19H29COONa à Al2(SO4)3 º 2(С19H29COO)3Al à 3Na2SO4. (21)

Резинат алюминия нерастворим в воде и тотчас выпадает в осадок, осе-


дая на волокне. Эта реакция происходит при рН массы 4,5 и ниже. При бо-
лее же высоком рН массы, до 6,5, по-видимому, образуется дирезинат алю-
миния AlRe2 (OH), монорезинат AlRe (OH)2 и свободная смола ReH [7].
Гайд [8] нашел, что клеевой осадок не представляет собой стехиоме-
трического соединения, но является смесью, состоящей из резинатов алю-
миния разной степени замещения абиетиновой кислоты и гидроокиси алю-
миния, и состав его зависит главным образом от соотношения количества
смолы и глинозема, участвующего в реакции.
Роль сернокислого глинозема в процессе осаждения свободной смолы
на волокне заключается в том, что он понижает рН и разрушает сольват-
ную оболочку смоляной частицы, вызывая коагуляцию клея. При этом
часть резината натрия превращается в резинат алюминия или гидролизу-
ется с образованием свободной смолы, а сульфат алюминия гидролизуется
с образованием гидроокиси алюминия и сульфата натрия.
Ионы алюминия вступают также в обменную реакцию с одно- и двух-
валентными катионами золы волокна, вызывая понижение отрицательного
заряда целлюлозы и тем самым снижая потенциальный барьер, облегчая в

152
дальнейшем проведение гетерокоагуляции смоляных осадков.
Получающаяся в результате гидролиза сульфата алюминия гидроо-
кись алюминия адсорбирует из раствора трехвалентные ионы алюминия и
приобретает положительный заряд. Обладая большой поверхностью и за-
рядов, она коагулирует взвеси и в том числе коллоидную смолу, частицы
которых она доводит до изоэлектрического состояния и даже сообщает им
положительный заряд.
Коллоидная смола вместе с хлопьями резината алюминия захватывает
более крупные частицы свободной смолы и оседает вместе с ними на волок-
нах. Коллоидные частицы свободной смолы, стабилизированные казеином,
значительно медленнее коагулируют в результате электролитной коагуля-
ции по сравнению с коллоидной смолой и особенно с резинатом алюминия.
Поэтому последний значительно ускоряет процесс осаждения на волокне
свободной смолы.
Удержанию клеевых частиц способствует развитая при размоле по-
верхность волокон и их хорошая адсорбционная способность.
На протяжении длительного периода времени между исследователя-
ми не было единого мнения о механизме осаждения и фиксации клеящего
осадка на волокне. Некоторые из них полагали, что при действии сернокис-
лого глинозема и продуктов его гидролиза первой перезаряжается целлю-
лоза, которая, изменив свой заряд на положительный, притягивает к себе
отрицательно заряженный клеевой осадок. Третьи же, в частности Я. Г.
Хинчин [9], не придавая значения очередности перезарядки волокна или
клеевого осадка, просто говорили, что положительно заряженные катионы
алюминия и гидроокиси алюминия являются «электростатически-клея-
щим веществом» между отрицательно заряженными смолой и волокном.
В настоящее время механизм осаждения смолы на волокно достаточно
хорошо изучен и освещен в работах Гайда [8], Тода [10] и др. Эти авторы
показали, что в отсутствие посторонних материалов отрицательный заряд
смолы быстро изменяется на положительный при добавлении небольшого
количества сульфата алюминия (1:1) и что клееная целлюлоза достигает
изоэлектрического состояния при значительно меньшем количестве суль-
фата алюминия (почти в 4 раза), нежели неклееная (рис. 66). Таким обра-
зом, можно считать установленным, что смола перезаряжается легче цел-
люлозы, меньшим количеством глинозема, и, следовательно, при действии
сульфата алюминия образуется положительно заряженный осадок смолы,
который осаждается на отрицательно заряженных волокнах.
Установлено, что эффективность проклейки бумаги и электрокинети-
ческий потенциал смоляного осадка изменяются параллельно (рис. 67),
что дает основание считать, что главным фактором проклейки бумаги яв-
ляется электрокинетический потенциал клеевого осадка.

153
Для получения высокого положительного заряда клеевого осадка, как
показал Гайд [8], необходимо иметь: достаточно низкий рН, оптимальное
соотношение между количеством смолы и глинозема и низкую концентра-
цию легкосорбируемых анионов, понижающих заряд клеевого осадка (лиг-
носульфонаты, сульфаты, перхлораты).
Оптимальный рН массы после введения глинозема находится в преде-
лах 4,5–4,7, причем в зависимости от вида клея и применяемой производ-

Рис. 66. Влияние сернокислого алюми- Рис. 67. Влияние электрокинетического


ния на электрокинетический потен- потенциала смоляного осадка на эф-
циал волокна целлюлозы: фективность проклейки бумаги:
1 – клееного; 2 – неклееного 1 – ζ-потенциал; 2 – степень проклейки
бумаги

ственной воды рН может колебаться в довольно широком диапазоне, от 4 до


5, при использовании жесткой воды и высокосмоляного клея.
Процесс проклейки бумаги завершается на сушильной части маши-
ны. Во время сушки бумаги смоляной осадок размягчается, подвергает-
ся спеканию и делается гидрофобным. Полагают, что при этом полярные
карбоксильные группы смоляных кислот ориентируются внутрь, стремясь
уменьшить свободную энергию поверхности. Очевидно, молекулы смоля-
ных кислот не всегда фиксируются должным образом в клеевых частицах
на волокне, вследствие чего гидрофобность поверхности волокна не всегда
бывает достаточно хорошей. Окись алюминия предохраняет частицы смо-
лы от сплавления при спекании клеящего осадка во время сушки бумаги
и предотвращает реориентацию полярных концов смоляных молекул, за-
крепляя из в структуре. Согласно теории Томаса [11], ионы алюминия эф-
фективны для проклейки бумаги потому, что они могут устанавливать со
смолой и с целлюлозой координационную связь через гидроксильные груп-
пы. Это координирующее действие алюминия больше проявляется при ги-
дролизе алюминиевой соли, когда он находится в виде гидратированного
иона Al (OH)2à, способного полимеризоваться и образовывать высокомоле-

154
кулярную гидроокись. Подробно об этом сказано на стр. 19.
Согласно этим представлениям ион алюминия устанавливает коорди-
национную связь со смолой и с целлюлозой по схеме:

При этом, как показал Гайд [8], легкосорбируемые анионы таких ве-
ществ, как оксалаты, тартраты, лигносульфонаты, а также сульфаты, ока-
зывают вредное влияние на проклейку, так как они мешают установлению
координационной связи смолы и целлюлозы с ионом алюминия. Канифоль-
ный клей типа Мерсайз и Мальроз более стабильно проклеивает бумагу
по сравнению с обычным канифольным клеем, так как обладает тремя кар-
боксильными группами в молекуле и потому устанавливает лучшую коор-
динационную связь с ионом алюминия.
Как показал Г. Ли [12], смола после сушки бумаги не образует сплош-
ной пленки на волокнах и не заполняет промежутков между ними, а рас-
полагается в виде мелких вкраплений на поверхности волокон, частично
заполняя мелкие капилляры. Прежние представления о том, что смола в
виде пленки сплошь покрывает волокно, не подтвердились. На микрофото-
графиях бумаги Г. Ли показал, что эффект ее проклейки зависит в основном
от степени дисперсности клеевых частиц и равномерности их распределе-
ния на волокне. Эффект проклейки заключается в том, что гидрофобные
частицы смолы, располагаясь на волокне и в капиллярах, делают бумагу
гидрофобной, а поры – антикапиллярными.
В результате сушки бумажный лист претерпевает усадку, его поверх-
ность сокращается, размеры пор и капилляров уменьшаются, что также
способствует повышению гидрофобности бумаги.
Проникновение жидкости в капилляры бумаги при отсутствии гидро-
статического давления жидкости можно выразить уравнением
dl r σ cos θ ,
= (22)
dt 4lη

где l – глубина проникновения жидкости, см;


t – время проникновения жидкости, сек;
dl r σ cos θ ,
=– скорость проникновения жидкости в капиллярах, см/сек;
dt 4lη
r – радиус капилляров, см;
σ - поверхностное натяжение жидкости, дин/см;
θ - краевой угол смачивания между жидкостью и бумагой, град;
η - вязкость жидкости, пуаз.
155
Из этого выражения видно, что скорость проникновения жидкости в
бумагу, по существу являющаяся величиной, обратной степени проклейки,
зависит в первую очередь от значения краевого угла смачивания θ, т.е. от
степени гидрофобности бумаги. Она зависит также от радиуса капилляров,
т. е. от степени помола волокна и строения бумажного листа, понижаясь с
уменьшением размеров пор и капилляров в бумаге. Остальные факторы яв-
ляются постоянными для данной жидкости и вида бумаги.
Таким образом, основной эффект при канифольной проклейке бумаги
получается вследствие повышения гидрофобности ее поверхности: увели-
чивается краевой угол смачивания (рис. 68). Пористость и воздухопрони-
цаемость проклеенной бумаги незначительно повышаются, впитывающая
же способность бумаги резко уменьшается. Разрывная длина бумаги в
сухом состоянии практически не
изменяется, тогда как во влажном
состоянии она возрастает, так как
канифольная проклейка замедляет
намокание бумаги в воде и тем са-
мым придает ей известную степень
Рис. 68. Краевой угол смачивания у бу- влагопрочности. Смоляная про-
маги разной степени проклейки: клейка несколько снижает дефор-
1 – слабоклееной; 2 – со средней степенью про- мацию бумаги при увлажнении, но
клейки; 3 - сильноклееной делает ее более жесткой и менее
податливой при каландрировании.
Из-за увеличения жесткости сопротивление излому клееной бумаги сни-
жается.
Поскольку канифоль, применяемая для проклейки, имеет желтый и
даже бурый цвет, белизна бумаги несколько понижается. Поэтому при
выработке высокосортной белой бумаги рекомендуется применять более
светлую канифоль.
Большой вклад в теорию и практику проклейки бумаги канифольным
клеем внесли Вурстер, Бруно, Вигер, Хауг, Шюц и Клаудиц, Гарольд и
Бьялковский, Эман, Зибер, Хейзер, Жеребов, Хинчин, Прайс, Тод, Гайд,
Калтенбах, Джайме и др. Вурстеру обязаны внедрением в практику белого
клея, а Вигеру – клея с высоким содержанием свободной смолы.
Хотя Вурстер исходил из неправильных теоретических предпосылок,
но, несмотря на это, его мысль о применении белого клея оказалась плодот-
ворной. Вурстер считал, что при взаимодействии смолянокислого натрия
с сернокислым глиноземом реакция не останавливается на образовании
смолянокислого алюминия, а идет дальше. Он полагал, что смолянокис-
лый алюминий реагирует с избытком глинозема и образует свободную смо-
лу и основную соль алюминия по схеме

(C19H29COO)3Al à Al2(SO4)3 à3H2O º 3С19H29COOH à (23)


à 3Al(OH)(SO4).

156
Таким образом, по мнению Вурстера, в результате этих реакций на во-
локно при проклейке осаждается свободная смола, а не резинат алюминия.
Вурстер полагал, что последний не обладает проклеивающими свойствами
и приписывал эти свойства только свободной смоле. Исходя из этих пред-
ставлений, он и пришел к выводу о целесообразности получения белого, не
полностью омыленного клея, содержащего свободную смолу.
Теория Вурстера (1877) пользовалась длительное время всеобщим при-
знанием. Только в 1900 г. Л. П. Жеребов опроверг ее, доказав, что вышеу-
казанная реакция при проклейке не происходит и что резинат алюминия
всегда присутствует в бумаге и является проклеивающим агентом [13].

Факторы процесса проклейки бумаги


Эффект проклейки зависит от многих факторов: качества клея, поряд-
ка введения в бумажную массу химикатов при проклейке, кислотности
среды, качества применяемой воды, температуры массы, степени помола
массы, режимов отлива, прессования, сушки и каландрирования бумаги,
а также свойств исходных волокнистых материалов и других компонентов
бумаги. Обилие факторов усложняет проведение процесса проклейки бу-
маги и вызывает иногда затруднения на предприятиях.
Качество клея. Как указывалось, клей может содержать различное
количество свободной смолы в зависимости от метода его приготовления.
Тот или иной клей необходимо выбирать с учетом местных условий на про-
изводстве и вида проклеиваемой бумаги. Из этих условий наибольшее
значение имеют: качество производственной воды, вид проклеиваемых во-
локнистых материалов, а также температурный режим сушки бумаги. Эти
вопросы более подробно будут рассмотрены ниже.
Качество нейтрального клея определяется его чистотой и отсутствием
свободной щелочи, а качество белого и высокосмоляного клея – главным
образом степенью дисперсности клеевых частиц в готовой эмульсии. Чем
меньше и однороднее частицы, тем лучше клей и выше его кроющая спо-
собность. Грубодисперсная эмульсия может выпадать в осадок еще до ис-
пользования.
Контроль за качеством смоляной эмульсии можно осуществлять при
помощи микроскопа. При увеличении микроскопа 1 : 400 смоляные части-
цы размером от 0,1 до 1 мк хорошо видны и находятся в броуновом движе-
нии.
Качество высокосмоляного клея обусловливается также и устойчи-
востью эмульсии к коагулирующему действию электролитов. Чрезмерная
устойчивость, как уже указывалось, вредна и может привести к ухудше-
нию проклейки.
Порядок введения в бумажную массу химикатов при проклейке.
sКлей необходимо добавлять в бумажную массу раньше сернокислого
глинозема, чтобы он мог хорошо перемешаться с волокном. При введении
сернокислого глинозема раньше клея образуется грубозернистый осадок

157
смолянокислого алюминия, обладающего худшими проклеивающими
свойствами в результате преждевременного осаждения клея и неоднород-
ного распределения осадка на волокне. Порядок введения наполнителя,
по-видимому, не оказывает существенного влияния на результаты про-
клейки. Однако существует мнение, что лучшие результаты проклейки до-
стигаются при введении наполнителя в массу после глинозема, а большая
удерживаемость наполнителей в бумаге – при их введении до глинозема,
проклейка в последнем случае несколько ухудшается.
На рис. 69 показано влияние поряд-
ка введения клея и глинозема в массу на
эффект проклейки беленой целлюлозы
при дозировке клея 0,75% и сернокислого
глинозема 1,5% к волокну на мягкой про-
изводственной воде. Худшие результаты
получались при одновременном введении
химикатов и при введении глинозема рань-
ше клея.
Кислотность среды. Для эффекта
проклейки имеет значение как начальный
рН массы до введения клея, так и конечный
Рис. 69. Влияние порядка вве- рН после ввода сернокислого глинозема.
дения химикатов в бумажную Начальный рН массы зависит от вида
массу на эффект проклейки: волокнистого материала и качества про-
1 – сернокислый глинозем введен изводственной воды. Он выше при работе
через 60 мин после клея; 2 – через 15 на свежей, жесткой воде и при проклейке
мин; 3 – одновременно с клеем; I – сульфатной целлюлозы или применении
нейтральный клей; II – белый клей;
III – высокосмоляной клей кислой оборотной воды. Оптимальным на-
чальным рН массы для проклейки бума-
ги следует считать 6,5–7 [14]. При таком
рН клей равномерно распределяется в массе, и после ввода сернокислого
глинозема получаются мелкие хлопья клеящего осадка, дающие тонкоди-
сперсные клеевые частицы. При использовании кислой оборотной воды на-
чальный рН массы может снизиться до 4,5–5,5, что вызывает преждевре-
менную коагуляцию клея с образованием грубодисперсных хлопьев. Чем
кислее масса, тем крупнее получаются хлопья и хуже проклейка.
Исследования Калтенбаха [14] показали, что введение клея в кислую
массу дает худшие результаты проклейки, чем при введении его в ней-
тральную или слабокислую массу. Поэтому он рекомендует проклеивать
высокосортные виды бумаги на свежей воде, а бумагу средних и низших
сортов – на оборотной. Для улучшения проклейки он рекомендует нейтра-
лизовать избыточную кислотность массы перед вводом клея небольшой
добавкой NaOH, силиката натрия или алюминат натрия и даже известью
Ca (OH)2.
Конечных рН массы после ввода сернокислого глинозема должен на-

158
ходиться в пределах 4,5–5, а при использовании кислой оборотной воды
понижаться до 4–4,3, так как глинозема приходится давать такое же ко-
личество, как и при проклейке нейтральной массы. Уменьшение расхода
глинозема в этом случае еще больше снижает степень проклейки бумаги.
Качество производственной воды. Качество воды, как известно,
характеризуется временной бикарбонатной и постоянной жесткостью.
Первая зависит от наличия в воде солей бикарбонатов кальция и магния,
вторая – от наличия хлоридов, сульфатов, нитратов и силикатов магния и
кальция.
Качество воды оказывает большое влияние на результаты проклейки,
причем влияние это различно и зависит от вида и состава клея. Нейтраль-
ный клей чувствителен к солям как временной, так и постоянной жесткости
и начинает коагулировать при жесткости выше 7–9° Н (2,5–3,2 мг-экв/л)
с образованием грубодисперсных осадков резинатов кальция и магния, об-
ладающих меньшими проклеивающими свойствами, чем резинат алюми-
ния.
Как показал Калтенбах [14], худшие проклеивающие свойства резина-
тов кальция и магния объясняются не только их меньшими гидрофобными
свойствами, но главным образом грубодисперсностью осадков и более вы-
сокой температурой их спекания, особенно резината кальция.
Реакция нейтрального клея с солями временной и постоянной жестко-
сти воды идет по схемам:

2C19H29COONa à Ca(HCO3)2 º (С19H29COO)2Ca à (24)

à 2CO2 à 2NaOH;

2C19H29COONa à CaСl2 º (С19H29COO)2Ca à 2NaCl. (25)

В результате этих реакций состав клеящего осадка изменяется, что


ухудшает проклейку бумаги. Необходимое условие проклейки нейтраль-
ный клеем – наличие мягкой воды.
При наличии жесткой воды проклейку нейтральным клеем можно улуч-
шить добавлением в клей (или в массу) защитного коллоида – животного
клея или казеина в количестве 4–5% от веса канифоли – или умягчением
воды сернокислым глиноземом, содой или известью. Сернокислый глино-
зем переводит бикарбонаты в нерастворимые сульфаты, а сода и известь
– растворимые хлориды, сульфаты и бикарбонаты в нерастворимые карбо-
наты по схемам:
3Ca(HCO3)2 à Al2(SO4)3 º 3CaSO4 à 2Al(OH)3 à 6CO2; (26)
Сa(HCO3)2 à Ca(OH)2 º 2CaCO3 à 2H2O; (27)
СaCl2 à Na2CO3 º 3NaCl à CaCO3; (28)
СaSO4à Na2CO3 º Na2SO4 à CaCO3. (29)

159
Умягчения воды можно достичь и добавкой тринатрийфосфата, «калго-
на», который осаждает магний и кальций в виде фосфатов.
Джейме и Арледтер [6] установили, что проклейка бумажной массы
на дистиллированной воде дает худшие результаты, нежели на воде уме-
ренной жесткости, так как соли, находящиеся в воде в малом количестве,
предотвращают преждевременную коагуляцию клея, а при содержании в
воде их в большом количестве, наоборот, происходит преждевременная его
коагуляция. Поэтому полное обессо-
ливание производственной воды для
проклейки бумаги нейтральным кле-
ем нецелесообразно, а желательно
умягчение воды до жесткости около
2° Н.
Белый клей более устойчив к со-
лям жесткости воды и не осаждается
ими при жесткости воды ниже 11° Н.
высокосмоляной клей, частицы ко-
торого защищены казеином, не реа-
гирует с солями жесткости воды при
ее умеренной и средней жесткости.
Рис. 70. Влияние бикарбонатной же- Наоборот, практика проклейки бу-
сткости воды на проклейку бумаги:
маги высокосмоляным клеем и про-
1 – нейтральный клеем; 2 – высокосмоля-
ным при постоянной рН массы; 1´ и 2´ –
веденные исследования показали,
то же при постоянном расходе сернокис- что бикарбонатные соли оказывают
лого глинозема благоприятное влияние на проклей-
ку. Результаты проклейки этим кле-
ем в мягкой воде получаются даже хуже, чем в более жесткой воде. Это
подтверждается и опытом ряда предприятий, применяющих сезонные за-
труднения с проклейкой бумаги при понижении жесткости воды в период
половодья и дождей.
Влияние временной жесткости воды на степень проклейки бумаги ней-
тральным и высокосмоляным клеями показано на рис. 70. Из рисунка вид-
но, что проклейка бумаги нейтральным клеем ухудшается с увеличением
жесткости воды свыше 7° Н, тогда как проклейка высокосмоляным клеем,
наоборот, ухудшается в мягкой воде (ниже 7° Н). однако в очень жесткой
воде (выше 15° Н) степень проклейки бумаги высокосмоляным клеем так-
же снижается.
Отсюда можно сделать вывод, что для проклейки бумаги белым клеем
желательна производственная вода умеренной жесткости, а для проклейки
высокосмоляным клеем более жесткая вода.
Благоприятное влияние бикарбонатных солей жесткости воды на про-

160
клейку бумаги клеем с высоким содержанием свободной смолы можно объ-
яснить тем, что для осаждения и фиксации смолы на волокне необходи-
мо присутствие в воде гидрата окиси алюминия Al(OH)3, а бикарбонаты
способствуют его образованию при действии сернокислого глинозема по
схеме
Al2(SO4)3 à3Ca(HCO3)2 º 2Al(HCO3)3 à 3CaSO4;
2Al(HCO)3 L 2Al(OH)3 à 6CO2 (30)

Таким образом, щелочность производственной воды, обусловленная


наличием в ней бикарбонатов, способствует образованию гидрата окиси
алюминия после введения в массу сернокислого глинозема и тем самым
создает более благоприятные условия для закрепления смоляных частиц
на волокне.
При проклейке бумаги любым видом канифольного клея в жесткой
воде, содержащей бикарбонаты, необходимо увеличивать расход сернокис-
лого алюминия. Если же этого не сделать и сохранить постоянное соотно-
шение клея и глинозема, например, на уровне 1 : 2, то рН среды повышает-
ся, а степень проклейки бумаги снижается.
Соли постоянной жесткости значительно меньше снижают проклейку
бумаги нейтральным и белым клеями, чем соли временной жесткости, и
не изменяют рН массы. Поэтому при проклейке бумаги в воде с высокой
постоянной жесткостью увеличивать расход сернокислого глинозема не
надо.
Кроме минеральных солей, в воде могут находиться и органические
вещества. Наиболее вредное влияние на проклейку бумаги оказывают гу-
мусовые вещества, попадающие в воду из почвы. Исследования показали,
что они сильно снижают степень проклейки бумаги, особенно высокосмо-
ляным клеем. По-видимому, увеличение содержания гумусовых веществ в
воде может также служить причиной сезонных затруднений при проклей-
ке бумаги.
Температура массы при проклейке бумаги. Как уже указывалось,
степень дисперсности клеевых частиц в эмульсии имеет важное значение
для эффекта проклейки. Поэтому нужно стремиться к тому, чтобы сохра-
нить их высокую дисперсность до конца проклейки, т. е. до окончательного
закрепления клеевых частиц на волокне.
Повышение температуры массы при проклейке вызывает слипание и
укрупнение смоляных частиц в клеевом осадке, что влечет за собой пони-
жение степени проклейки бумаги. По этой причине происходят затрудне-
ния при проклейке бумаги в наиболее теплое время года, когда повышается
температура производственной воды и бумажной массы при размоле. На
рис. 71 [15] приведены кривые изменения температуры производственной
воды и расхода канифоли на проклейку в течение года на одном из пред-
приятий, выпускающих писчую бумагу и испытывающих сезонные затруд-
нения при ее проклейке. Температура воды в летние месяцы повышается с
18 до 35° С, а расход канифоли соответственно увеличивается с 20 до 35 кг
на 1 т бумаги.
161
Исследования, проведенные в Ленинградской ордена Ленина лесотех-
нической академии им. С. М. Кирова [16], показали, что степень проклейки
бумаги резко снижается при нагреве бумажной массы: при температуре
массы выше 60° С бумага почти полностью теряет проклеивающие веще-
ства. Снижение степени проклейки нейтральным, белым и усиленным
клеями наблюдается при температуре массы выше 25° С, а при использова-
нии высокосмоляного клея – только
при температуре массы выше 35° С
(рис. 72). Оптимальная проклейка
первыми тремя видами клея наблю-
дается при низких температурах, а
высокосмоляным клеем – при тем-
пературе 35° С. По-видимому, такое
поведение высокосмоляного клея
связано с характером его смоляных
осадков, зависящих от наличия в
клее защитного коллоида.

Рис. 71. Расход канифоли на про- Рис. 72. Влияние температуры массы
клейку бумаги в зависимости от тем- на проклейку бумаги:
пературы воды: 1 – высокосмоляным клеем; 2 – нейтраль-
I – расход канифоли; II – температура ным клеем; 3 – белым клеем; 4 – усилен-
воды ным клеем

Исследования показали, что вредное действие повышенной температу-


ры массы при проклейке бумаги проявляется лишь после введения в бу-
мажную массу сернокислого глинозема. Если клей вводить в нагретую бу-
мажную массу, а затем после ее охлаждения добавлять в нее сернокислый
глинозем, ухудшения проклейки бумаги не наблюдается. Следовательно,
высокая температура неблагоприятно влияет на алюмосмоляной комплекс
и характер отложений смоляных осадков на волокне: смоляной осадок по-
лучается более грубодисперсным, смоляные частицы в нем слипаются,
укрупняются и менее равномерно покрывают волокна в бумаге. Это под-
тверждается изучением при сильном увеличении микроскопа (х300–600)
характера смоляных отложений на волокне после закраски препарата че-
тырехокисью осмия и суданом черным.

162
Процесс укрупнения смоляных частиц при нагреве массы протекает во
времени. Поэтому кратковременный нагрев массы менее вреден для про-
клейки бумаги, чем более длительный, и, следовательно, при отливе бума-
ги на машине с подогревом массы, к чему прибегают для улучшения обе-
звоживания массы, необходимо стремиться к тому, чтобы бумажная масса
подвергалась действию повышенных температур возможно более короткое
время.
Сушка бумаги. Процесс проклейки бумаги завершается при сушке бу-
маги на машине: смоляной осадок, состоящий из сложного комплекса сво-
бодной смолы, резинатов и гидроокиси алюминия, размягчается и сплав-
ляется («спекается»), прилипая к волокнам
в виде отдельных дискретных частиц, при
этом он приобретает гидрофобные свой-
ства. Считают, что смоляной осадок для
получении хорошей проклейки бумаги не
должен полностью расплавляться и пере-
ходить в жидкое состояние, так как в этом
случае смоляные частицы укрупняются,
разжижаются и могут перейти на сукно и
на сушильные цилиндры.
Температура спекания клеящего осад-
ка, по Шютцу и Клаудицу, а также Калтен-
баху [14], зависит от вида клея и содержа-
ния в нем свободной смолы (рис. 73). По
данным И. Калтенбаха, температура спе-
Рис. 73. Температура спекания
кания различных клеящих осадков состав-
клеевого осадка в зависимости
ляет: для белого клея (19,5% свободной
от содержания свободной смо-
смолы) 105–115° С, для клея бевойд (76,5%
лы в клее:
свободной смолы) 60–80° С, для резината
алюминия 152–160° С, для резината каль- 1 – начало спекания; 2 – полное
плавление (по Калтенбаху)
ция 198–222° С и для резината магния
128–134° С.
При сушке бумаги при низкой температуре (20–40° С) спекание кле-
евого осадка на волокне не происходит и бумага полностью не проклеи-
вается. По нашим наблюдениям, в этом случае достигается лишь около
50–60%∗ полной проклейки, достигаемой при нормальном режиме сушки
клееной бумаги.
И. Калтенбах различает три стадии сушки клееной бумаги: стадию ис-
парения влаги из клеевого осадка до сухости бумаги около 60%, стадию
спекания клеевого осадка до сухости бумаги около 65–85% и стадию до-
сушки бумаги при сухости выше 85%. В первой стадии сушки бумаги тем-
пературу сушильных цилиндров надо повышать постепенно; температура
бумаги, по данным этого автора, не должна превышать 80° С. Во второй
стадии сушки температура сушильных цилиндров должна быть более вы-

∗ По оценке степени проклейки бумаги штриховым методом.

163
сокой, чтобы обеспечить надлежащее спекание клеевого осадка. В третьей
стадии сушки температура сушильных цилиндров, по Калтенбаху должна
снижаться до 70–80° С, чтобы не ухудшить гидрофобные свойства осадка
перегревом.
Проведенные исследования1 подтвердили концепцию Калтенбаха о
том, что для проклейки бумаги большое значение имеют первые две ста-
дии сушки, однако вредного действия на проклейку бумаги перегрева смо-
ляного осадка в стадии досушки бумаги не было обнаружено. Наоборот,
высокая температура сушильных цилиндров и в стадии сушки бумаги бла-
гоприятствует ее проклейке всеми видами канифольного клея. Поэтому
снижение температуры последних сушильных цилиндров, как это обычно
практикуется в производстве, диктуется не требованиями проклейки бу-
маги. А только желанием избежать ее пересушки.
Таким образом, сушку клееной бумаги следует рассматривать как двух-
стадийный процесс, причем эти стадии совпадают с известными из теории
сушки двумя периодами сушки бумаги: первым – с постоянной скоростью
сушки и вторым – с убывающей скоростью сушки. В первом периоде сушки,
когда удаляется свободная влага, следует избегать высокой температуры
сушильных цилиндров и нагрев их осуществлять постепенно, чтобы избе-
жать перемещения вместе с паром и влагой смоляных частиц и их укрупне-
ния. Средняя температура сушильных цилиндров в этой стадии не должна
превышать 70–75° С при постепенном подъеме температур от 50 до 100° С.
Во второй стадии сушки, когда уже удалена свободная влага, при сухости
бумажного полотна выше 65%, следует повышать температуру сушильных
цилиндров до 110–120° С и более. При этом проклейка бумаги улучшается
при использовании всех видов канифольного клея, в том числе и высоко-
смоляного. Указанные выше температуры спекания клеевых осадков для
всех видов клея, кроме высокосмоляного, при обычных режимах сушки бу-
маги никогда не достигаются, и даже при температуре сушильного цилин-
дра 130° С температура бумажного листа не превышает 90–95° С.
Таким образом, для получения максимального эффекта проклейки не-
обходим надлежащий режим сушки бумаги. Форсированная сушка бумаги
в первой стадии, как и недостаточная температура во второй стадии суш-
ки, оказывают вредное влияние на проклейку.
При нормальном режиме сушки степень проклейки образцов бумаги,
отобранных с разных сушильных цилиндров бумагоделательной машины
и досушенных при низкой температуре, постепенно нарастает, достигая
максимального значения в конце сушки. При этом наибольшее нараста-
1
С . Н . И в а н о в , А . Г. М а х о н и н . «Бумажная промышленность», 1969. № 2

164
ние степени проклейки бумаги наблюдается во второй стадии ее сушки
при увеличении температуры сушильных цилиндров. При форсированной
сушке бумаги в первой стадии степень проклейки по мере сушки бумаги
снижается и только во второй стадии сушки степень проклейки снова воз-
растает, но не достигает значения, получаемого при нормальном режиме
сушки. На рис. 74 показано влияние температуры сушильных цилиндров в
первой и во второй стадиях сушки на проклейку бумаги.
Из рисунка видно, что при увеличении температуры сушильного ци-

Рис. 74. Влияние температуры сушильных цилиндров в первой (а)


и во второй (б) стадиях сушки на проклейку бумаги:
1 – нейтральным клеем; 2 – белым клеем; 3 – высокосмоляным клеем

линдра в первой стадии сушки бумаги выше 70° С наблюдается снижение


степени ее проклейки, тогда как во второй стадии сушки проклейка бумаги
всеми видами канифольного клея улучшается при увеличении температу-
ры сушильных цилиндров до 120° С и выше. Снижение температуры су-
шильного цилиндра в этой стадии сушки ухудшает проклейку бумаги1.
На рис. 75 показано влияние разных режимов сушки бумаги на бумаго-
делательных машинах на результаты проклейки. Здесь сравниваются три
разных графика сушки бумаги: нормальный, низкотемпературный и высо-
котемпературный. Из рисунка видно, что первый режим сушки имеет пре-
имущества перед двумя последними.
Сушка клееной бумаги при постоянной температуре сушильного ци-
линдра 100–105° С, как это обычно практикуется в лабораторных услови-
ях, дает значительно худшие результаты проклейки, чем двухстадийная.
Поэтому для получения лучших результатов проклейки целесообразно
1
С . Н . И в а н о в , А . Г. М а х о н и н . «Бумажная промышленность», 1969. № 2

165
сушить клееную бумагу в лабораторных условиях в две стадии: сначала
при температуре 70° С до сухости около 65%, а затем при температуре 115–
120° С. При сушке клееной бумаги при постоянной температуре лучше под-
держивать температуру цилиндра 70–75° С.
Непосредственную связь с режимом сушки клееной бумаги имеет и ее
начальная сухость перед поступлением в сушильную часть машины. Ис-
следования, проведенные Брехтом и
Либертом [19], а также автором, пока-
зали, что оптимальная проклейка бу-
маги наблюдается при начальной су-
хости бумажного полотна около 40%.
При большей и меньшей сухости бу-
мажного полотна степень проклейки

Рис. 75. Влияние режима сушки на Рис. 76. Влияние начальной сухости
бумагоделательной машине на про- бумажного полотна перед сушкой
клейку бумаги: на проклейку бумаги:
1 – нормальный режим; 2 – низкотемпе- 1 – высокосмоляным клеем; 2 – нейтраль-
ратурный в обеих стадиях сушки; 3 - вы- ным; 3 – белым; 4 – усиленным
сокотемпературный

снижается, причем на понижение степени проклейки бумаги больше вли-


яет снижение начальной сухости бумажного полотна (т. е. увеличение его
влажности), чем увеличение сухости бумаги выше 40% (рис. 76) [16].
Как показали наши исследования [16], ухудшение проклейки бумаги
при увеличении ее влажности перед поступлением в сушильную часть
машины происходит потому, что из бумажного полотна приходится уда-
лять большее количество воды, бумага не успевает высохнуть до сухости
60–65% в первой половине сушильной части машины при относительно
низкой температуре сушильных цилиндров и во влажном состоянии под-
вергается вредному для проклейки действию высоких температур. Если

166
перестроить режим сушки бумаги таким образом, чтобы она успела высо-
хнуть при низких температурах до критической сухости 60–65%, то пере-
клейка бумаги не ухудшается, как это видно из рис. 77 (кривая 2, опыты с
предварительной подсушкой влажной бумаги при низкой температуре до
начальной сухости 40%).
Что касается незначительного
ухудшения проклейки бумаги при чрез-
мерном ее прессовании перед сушкой,
то оно объясняется, по-видимому, лишь
некоторой потерей смолы с отжимае-
мой водой. Если бумажное полотно обе-
звоживать перед сушкой не отжимом
на прессах, а более осторожно, напри-
мер отжимая между листами фильтро-
вальной бумаги, то высокая начальная
сухость бумаги перед сушкой (свыше
40%) не ухудшает проклейку бумаги
(рис. 77, кривая 3).
Свойства проклеиваемой бу-
мажной массы. Свойства бумажной
массы: степень помола, вид и количе-
ство наполнителей и других химиче-
ских добавок, а также вид волокнистых Рис. 77. Изучение причин вредно-
материалов оказывают существенное го влияния на проклейку бумаги
влияние на результаты проклейки. высокой начальной влажности и
Степень проклейки бумаги, харак- чрезмерно прессования:
теризуемая скоростью проникновения 1 – сушка при температуре 105° С; 2 –
жидкости в капилляры [см. выражение то же при нормальной двухстадийной
сушке; 3 – то же после предваритель-
(22)], зависит от их размеров. Послед- ного обезвоживания бумаги (после су-
ние в свою очередь зависят от степени хости 40%) фильтровальной бумагой
размола бумажной массы. Увеличение
степени помола массы должно способствовать повышению проклейки бу-
маги, так как при размоле увеличиваются поверхность волокон и их ад-
сорбционная способность по отношению к смоляным осадкам.
Наполнители, входящие в состав бумажной массы, снижают степень
проклейки бумаги, особенно при высоком их содержании. Меньше других
снижает проклейку двуокись титана, тальк и гипс, больше сульфат бария,
сернистый цинк т особенно сильно карбонат кальция, который разлагается
в кислой среде, образуя резинат кальция.
Для уменьшения вредного действия наполнителей на проклейку реко-
мендуется вводить их в бумажную массу после клея и глинозема.
Связующие вещества, особенно окисленный крахмал, карбоксиметил-

167
целлюлоза и протеины, значительно улучшают смоляную проклейку бума-
ги. Являясь защитными коллоидами, они способствуют лучшему распреде-
лению смоляного клея в бумажной массе и выпадению осадка на волокнах
в тонкодисперсном состоянии, а также предохраняют смоляные частицы
от окисления.
Значительно улучшают проклейку бумаги, повышая удержание смоля-
ного клея на волокнах, катионно-активные связующие (катионный крах-
мал, меламино-формальдегидная смола и др.).
Особенно эффективна дополнительная поверхностная проклейка бу-
маги на клеильном прессе крахмалом и другими связующими. Она часто
применяется при производстве высокосортных видов бумаги и позволяет
значительно улучшить качество клееной бумаги.
По-разному относятся к проклейке различные волокнистые материа-
лы: одни проклеиваются легко, другие гораздо труднее и требуют большего
расхода канифоли. В порядке убывающей восприимчивости проклеиваю-
щих веществ волокнистые материалы можно расположить в следующем
порядке: сульфатная небеленая целлюлоза, древесная масса, сульфатная
беленая целлюлоза, соломенная целлюлоза, сульфитная беленая целлю-
лоза, сульфитная небеленая целлюлоза, облагороженная целлюлоза, тря-
пичная полумасса. Такой порядок расположения обусловлен содержанием
гемицеллюлозных спутников в волокнистых материалах и их адсорбцион-
ной способностью. Чем больше адсорбционная способность волокнистого
материала, тем легче он проклеивается. Однако сульфитная небеленая
целлюлоза обычно хуже проклеивается, чем беленая, и именно при ее про-
клейке чаще всего происходят затруднения. Объясняется это тем, что не-
достаточно промытая сульфитная небеленая целлюлоза может содержать
остатки сульфитных щелоков, а лигносульфонатный анион, содержащийся
в сульфитных щелоках, как показал Р. Гайд [8], оказывает вредное влия-
ние на проклейку. Известны случаи из практики, когда плохо промытую
сульфитную целлюлозу обще не удавалось проклеить даже при расходе
клея 3–3,5% от веса волокна. Вредное влияние оказывают на проклейку
и анионы SO”4 и ClO’4. Поэтому плохо промытая после отбелки целлюлоза
труднее проклеивается, чем хорошо промытая, а накопление сульфатов в
оборотной воде затрудняет проклейку бумаги.
На проклейку бумаги влияет содержание в целлюлозе неотмываемых
и отмываемых зольных веществ. Исследования, проведенные автором, по-
казали, что высокое содержание неотмываемой золы в целлюлозе способ-
ствует проклейке. По-видимому, эта часть золы способствует катионному
обмену между ней и солью алюминия, волокно адсорбирует ионы алюми-
ния, что и улучшает проклейку бумаги.
О. Браун показал, что степень проклейки бумаги улучшается, если цел-
люлозу перед введением смоляного клея обработать глиноземом (0,2–0,4%
от веса волокна). Он установил, что проклеиваемость различных целлюлоз
168
зависит от способности волокон поглощать ионы алюминия. к подобному
выводу пришли и С. А. Пузырев и С. Н. Синькова [17].
А. Ф. Киприанова и В. И. Юрьев [18] показали, что неотмываемая (об-
менно-адсорбционная) зола положительно влияет на проклейку, а удаление
ее из целлюлозы приводит к снижению степени проклейки. Они установи-
ли, что адсорбция на волокне двухвалентных и особенно поливалентных
металлов (например, алюминия, железа) и их основных солей и гидратов
снижает электрокинетический потенциал целлюлозы и те самым умень-
шает силы электростатического отталкивания между отрицательно заря-
женными частицами смолы и целлюлозы, способствуя лучшему и более
равномерному распределению смоляного клея на волокне и последующей
гетерокоагуляции смоляного осадка при добавлении глинозема.
Интересно отметить, что сульфитные целлюлозы, выработанные на
разных целлюлозных заводах, по-разному воспринимают проклейку: одни
из них проклеиваются легче, другие труднее. Причины такого поведения
целлюлоз одного и того же вида еще не совсем ясны, однако можно предпо-
лагать, что факторы, отмеченные выше, играют здесь существенную роль.
Прочие технологические факторы. К ним можно отнести: режим
обезвоживания бумажного полотна в сеточной и прессовой частях бумаго-
делательной машины, увлажнение, каландрирование и хранение бумаги.
Во время отлива бумажного полотна на сеточном столе происходит ин-
тенсивный отсос мелкого волокна, наполнителей и клеевых частиц с ниж-
ней поверхности листа регистровыми валиками и отсасывающими ящи-
ками, что приводит к разносторонности бумажного листа и ухудшению
проклейки с его нижней (сеточной) стороны. Поэтому иногда бумага с ниж-
ней стороны бывает проклеена хуже, чем с верхней, и чернильные штрихи
начинают расплываться, давая так называемую «усимость».устранить этот
недостаток проклейки бумаги трудно, так как уменьшить отсасывающее
действие регистровых валиков практически невозможно. Поэтому при-
ходится повышать общую степень проклейки бумаги, увеличивая расход
клея и добавляя в бумажную массу вещества, способствующие проклейке,
или прибегать к дополнительной поверхностной проклейке связующими
клеями. Снижению разносторонности бумаги способствуют следующие
мероприятия: замена регистровых валиков на регистровые планки, возврат
в бумажную массу мелкого волокна и проклеивающих веществ с оборот-
ной водой, применение флоккулирующих веществ, повышающих удержи-
ваемость в массе наполнителей, клея и мелкого волокна.
Каландрирование бумаги на суперкаландрах (а также и на машинных
каландрах) сильно снижает степень давления, трения и развивающегося
тепла каландровые валы разрушают проклейку бумаги. Снижение степени
проклейки бумаги при каландрировании может достигать 50–60% и за-

169
висит от ее композиции, веса квадратного метра, влажности и величины
давления при каландрировании. В меньшей степени снижается проклейка
(10–20%) при каландрировании высокосортных видов бумаги из тряпья
и целлюлозы и в особенности бумаги с дополнительной поверхностной
проклейкой крахмалом. Значительно снижается степень проклейки (до
40–50%) бумаги, содержащей древесную массу. Влажная бумага (6–8%
влаги) больше снижает проклейку при каландрировании, чем сухая бума-
га (4–5% влаги), а тонкая бумага больше, чем толстая, с большим весом
квадратного метра. Проклейка бумаги снижается прямо пропорционально
повышению давления при каландрировании.
Вредное влияние каландрирования на проклейку бумаги можно сни-
зить добавкой к канифольному клею парафина, уменьшением влажности
бумаги, снижением удельного давления при каландрировании и поверх-
ностной проклейкой бумаги на клеильном прессе. Лучшие результаты про-
клейки получаются при отлежке хорошо высушенной и умеренно увлаж-
ненной бумаги перед каландрированием.
Явление расклейки бумаги. степень проклейки бумаги обычно не
остается постоянной и со временем изменяется. Часто наблюдается, что бу-
мага через несколько часов после ее выработки снижает степень проклей-
ки. Падение степени проклейки бумаги продолжается 5–6 дней и иногда
достигает значительных размеров, 40–50% первоначальной ее величины.
Достигнув минимума, при дальнейшем хранении бумаги степень ее про-
клейки начинает повышаться и снова достигает первоначального значения
через 2–3 месяца; в некоторых случаях нормальная степень проклейки так
и не восстанавливается. Если в этих условиях была выработана на машине
бумаг с небольшой степенью проклейки, то возможен брак бумаги из-за ее
расклейки.
Явление расклейки наблюдаются и при воздействии на бумагу солнеч-
ного света и электрических разрядов. Установлено, что разрушающее дей-
ствие на проклейку оказывают только лучи ультрафиолетовой и фиолето-
вой частей солнечного спектра. Наоборот, инфракрасные и красные лучи
(тепловой прогрев бумаги) повышают степень проклейки бумаги.
Арлов, Янсен и другие исследователи считают, что ультрафиолетовый
свет способствует окислению смоляных осадков в бумаге, в результате
чего алюминий отщепляется от смолы, что и снижает степень проклейки
бумаги. Однако, как показали опыты, введение в бумажную массу инги-
биторов, тормозящих окисление, не смогло предотвратить снижение про-
клейки бумаги при ее облучении ультрафиолетовым светом. Таким обра-
зом, высказанное выше предположение нельзя считать доказанным.
Причины расклейки бумаги при хранении и при облучении светом в на-
170
стоящее время еще не выяснены. По-видимому, это связано с процессом из-
менения ориентации молекул смоляной кислоты на поверхности смоляных
частиц и изменением величины свободной энергии поверхности.

Канифоль и ее свойства
Канифоль, применяющаяся в бумажном производстве, добывается тре-
мя способами: из живицы, получаемой подсочкой хвойных пород, так на-
зываемая живичная канифоль; путем экстракции пневого осмола щелочью
или органическими растворителями – экстракционная канифоль, и из та-
лового масла, получаемого из сульфатного мыла, являющегося побочным
продуктом сульфатцеллюлозного производства, – талловая канифоль.
По своему химическому составу канифоль представляет собой смесь
изомерных одноосновных смоляных кислот с общей формулой С20Н30О2.
В смоле хвойных пород присутствуют первичные смоляные кислоты: дек-
стропимаровая, левопимаровая и α-сапиновая. Две последние малоустой-
чивы, они легко окисляются и при действии повышенной температуры
легко изомеризуются. При этом они переходят через недостаточно хорошо
изученные промежуточные формы во вторичную смоляную кислоту – аби-
етиновую.
Таким образом, смоляные кислоты, входящие в состав канифоли, явля-
ются смесью декстропимаровой кислоты с продуктами превращения лево-
пимаровой и α-сапиновой кислот, главным из которых является абиетино-
вая кислота. Кроме того, в состав канифоли входит небольшое количество
неомыляемых веществ, природа которых окончательно еще не установле-
на.
Строение абиетиновой кислоты выражается следующей структурной
формулой:

Канифоль характеризуется цветом, содержанием золы, влаги и меха-


нических примесей, неомыляемых веществ, кислотным числом и темпера-
турой размягчения. По цвету канифоль делят на четыре группы: светлую,
желтую, оранжевую и темную. Темные сорта канифоли нежелательны для
проклейки белой бумаги, так как понижают ее цвет.
Содержание влаги в канифоли невелико и обычно не превышает 0,3–
0,4%. Содержание золы не выше 0,04%. Кислотное число, характеризуе-
мое количеством миллиграммов КОН, расходуемого на нейтрализацию

171
смоляных кислот в 1 г канифоли (на холоду), для канифоли хорошего каче-
ства обычно составляет не ниже 166. Содержание неомыляемых веществ
не выше 6,5–7,5%. Температура размягчения канифоли не ниже 66–68° С
(ГОСТ 797–64 ).
Кроме того, качество канифоли характеризуется также такими пока-
зателями, как число омыления и эфирное число. Число омыления – расход
КОН в миллиграммах на омыление при нагреве 1 г канифоли, а эфирное
число – разность между числом омыления и кислотным числом.
Канифоль хрупка, прозрачна, имеет блестящий раковистый излом, она
нерастворима в воде и хорошо растворяется во многих органических рас-
творителях: спирте, эфире, бензоле, ацетоне. Мелкораздробленная кани-
фоль окисляется на воздухе и теряет свои клеящие свойства. Окисленная
канифоль нерастворима в петролейном эфире, тогда как неокисленная в
нем растворяется.
Канифоль хорошего качества содержит 80–95% абиетиновой кислоты.
Наличие в канифоли терпентина сильно снижает ее качество и делает со-
всем непригодной для приготовления клея. Такая канифоль теряет свою
прозрачность, становится мутной и даже совсем молочно-белой. Она за-
трудняет варку клея и причиняет смоляные затруднения при выработке
бумаги на бумагоделательной машине.
Экстракционная канифоль хуже живичной. Она темнее по цвету, со-
держит 80% смоляных кислот (против 95% в живичной), до 12% жирных
кислот, которых нет в живичной канифоли, и больше неомыляемых ве-
ществ (8–12%).
Талловая канифоль высших сортов по своему цвету и химическим
свойствам приближается к живичной канифоли, тогда как канифоль низ-
ших сортов обладает темным цветом и пригодна только для проклейки бу-
маги и картона из сульфатной небеленой целлюлозы и окрашенных видов
бумаги.
Финская фирма Валкеакоски выпускает из талловой канифоли клей в
виде пасты – теразиновый клей, – который уже нашел довольно широкое
применение в промышленности. Применение его, по данным фирмы, позво-
ляет снизить расход канифоли до 10% и затраты на проклейку на 30–37%,
так как талловая канифоль значительно дешевле живичной и экстракци-
онной.
Учитывая большой рост сульфатцеллюлозного производства в нашей
стране, дешевизну талловой канифоли и ее хорошие клеящие свойства,
следует считать перспективным этот вид канифоли для проклейки бума-
ги.

Приготовление канифольного клея


Наибольшее применение получили три способа изготовления клея из
канифоли: холодный – для получения нейтрального, или бурого клея, го-
рячий – для получения бурого и белого клеев и способ, заключающийся в

172
механическом диспергировании расплавленной канифоли и продуктов ее
омыления в присутствии защитного коллоида, – для получения высоко-
смоляного клея. Известны и другие способы изготовления клея, например
получение клея-пасты методом осаждения свободной смолы кислотой из
раствора полностью омыленной канифоли и др.
Холодный способ приготовления клея. Холодный способ получения
нейтрального или полностью омыленного клея был предложен француза-
ми Делькруа и Тирье в 1927 г. и получил название способа «Дельтирна».
Этот способ основан на омылении канифоли на холоду слабым раствором
щелочи NaOH (концентрацией 5–5,4 г/л). При нейтрализации смоляных
кислот щелочью образуется прозрачный раствор резината натрия бурого
цвета. Именно поэтому клей, по-
лученный подобным образом, назы-
вают также бурым клеем. Концен-
трация готового клея при полном
расходе щелочи равна около 40 г/л.
При меньшей концентрации щелочи
процесс омыления канифоли идет
слишком медленно, а при большей
концентрации NaOH омыленная ка- Рис. 78. Схема установки для получе-
нифоль плохо растворяется в креп- ния бурого клея холодным способом
ком растворе щелочи и задерживает- по методу «Дельтирна»:
ся процесс нейтрализации смоляных 1 – баки слабой щелочи; 2 – насос; 3 –
кислот. Оптимальная температура колонки; 4 – бак готового раствора клея
находится в пределах 20–25° С. При
более низких температурах процесс омыления замедляется, а при более
высоких требуется расход пара и появляется опасность сплавления мелких
кусков канифоли в сплошную массу, что затрудняет процесс. Поэтому рас-
твор щелочи подогревают обычно только зимой.
Установка для получения бурого клея холодным способом (рис. 78) со-
стоит из бака крепкой щелочи, расходных баков слабой щелочи, центро-
бежного насос, трех или четырех деревянных колонок высотой около 3 м и
диаметром 0,7–0,8 м и приемных баков для готового клея.
Колонки цилиндрической или слегка конической формы изготовля-
ют из досок, стягивая их обручами. В нижней части колонок располагают
колосники, на которые насыпают канифоль, раздробленную до величины
грецкого ореха. Все колонки соединяют между собой последовательно
трубопроводами, причем движение щелочи может быть направлено снизу
вверх или, наоборот, сверху вниз. Одна из колонок обычно находится в ре-
зерве, на чистке. Схема коммуникаций должна позволять выключение лю-
бой из колонок. Движение щелочи регулируют вентилем, расположенным
на трубопроводе перед первой колонкой. Готовый раствор клея непрерывно
сливается из последней колонки в приемные баки. Подачу щелочи в колон-

173
ки регулируют по концентрации готового раствора клея и его остаточной
щелочности.
Канифоль часто измельчают вручную молотком на деревянном помо-
сте. Механическое измельчение на специальных дробилках применяется
при больших расходах канифоли. При дроблении канифоли следует избе-
гать образования мелочи, так как она может при слипании образовать глы-
бу, и процесс нейтрализации канифоли ухудшится.
Бак для крепкой щелочи обычно сварной железный. В случае приме-
нения твердого каустика бочку с ним ставят вертикально над разводным
баком крепкой щелочи и в просверленное в нижнем днище отверстие на-
правляют струю пара. Щелочь плавится и вытекает в бак. Затем крепкую
щелочь в определенном объеме спускают в один из двух расходных баков
и там разводят ее водой до требуемой концентрации. Здесь же раствор сла-
бой щелочи подогревают в зимнее время острым паром до температуры
20–25° С.
Колонки загружают канифолью сверху, с площадки или со второго эта-
жа. Иногда над колонками устанавливают загрузочные бункера. Загрузка
производится периодически, через определенные интервалы времени по
мере понижения уровня канифоли в колонках в первую по ходу щелочи ко-
лонку загружают более мелкую канифоль, а в последнюю более крупную.
2 раза в месяц каждую колонку промывают водой и примерно раз в квартал
чистят, выгружая остатки канифоли.
Считают, что 1 м 3 полезного объема колонки может давать в сутки око-
ло 7 м 3 готового клея концентрацией 40 г/л. Нормальная скорость проте-
кания щелочи в колонках 0,07 м/мин. Исходя из требующегося суточного
объема клея и скорости потока, можно определить площадь живого сечения
колонки и суммарную их высоту. Одна колонка должна быть резервной.
Оформление и конструкция колонок могут быть и иными. Часто во вто-
рой стадии насыщения колонкам придают U-образную форму, уменьшают
их диаметр, повышая скорость потока.
Холодный способ приготовления клея отличается простотой и чи-
стотой, а получаемый клей – постоянством состава. Бурый клей может
с успехом применяться при проклейке небеленых волокнистых материа-
лов с высокой адсорбционной способностью и в первую очередь бумаги из
сульфатной целлюлозы, полуцеллюлозы и древесной массы. Необходимым
условием успешного применения для проклейки бурого клея является на-
личие мягкой производственной воды, а также высокая конечная темпера-
тура сушки бумаги.
При жесткой производственной воде и низких температурах сушки
бурый клей дает худшие результаты, чем белый и высоко-смоляной клей.
Расход каустической соды и сернокислого глинозема при проклейке бурым
клеем выше, чем при проклейке белым и высокосмоляным клеями, а расход
пара ниже.

174
Горячий способ получения белого и бурого клеев. При горячем
способе получения клея предварительно измельченную канифоль варят
с раствором кальцинированной или каустической соды в варочных котлах.
Полученный клей далее эмульгируют при помощи парового инжектора в
воде и в виде эмульсии (канифольного молочка) перегоняют в приемные
баки.
Если при этом способе взять достаточное количество щелочи для пол-
ного проведения реакции нейтрализации смоляных кислот, содержащих-
ся в канифоли, то получается бурый, нейтральный, клей, который хорошо
распускается в теплой воде при размешивании и не требует для этого при-
менения парового инжектора. Такой клей прозрачен и полностью иденти-
чен с клеем, получаемым холодным способом.
Если взять количество щелочи, недостаточное для нейтрализации смо-
ляных кислот канифоли, то получается белый клей, содержащий свобод-
ную смолу. Такой клей не распускается при простом размешивании с водой
и требует более энергичных средств для эмульгирования, например при-
менения парового инжектора. Таким способом можно приготовить клей
с содержанием свободной смолы до 40%. Обычно получают белый клей
с содержанием свободной смолы 15–30%.
Расход щелочи на варку канифоли определяют по формуле, исходя из
желательного состава клея, числа омыления исходной канифоли и химиче-
ской чистоты щелочи, применяемой для варки.

(100 − C) ⋅ OM 2 , (31)
A=
PM1

где А – искомое количество щелочи, % от веса канифоли;


О – число омыления канифоли, выраженное в процентах;
М1 – молекулярный вес щелочи, для которой определено число
омыления;
М2 – эквивалентный молекулярный вес щелочи, расходуемой
на варку;
С – содержание свободной смолы в клее, %;
Р – содержание химически чистой щелочи в технической
продукте, %.
Для варки белого клея удобнее применять кальцинированную соду,
так как выделяющийся при нейтрализации смоляных кислот углекислый
газ хорошо перемешивает клей и препятствует слипанию непроваривших-
ся кусочков канифоли, что облегчает варку клея. При варке канифоли с
едким натром требуется энергичное перемешивание содержимого котла, в
противном случае канифоль может сплавиться в глыбы, и клей окажется
плохо проваренным.
Варка клея. Для варки клея применяют котлы различной формы
и размеров. При небольшой производительности установки (на загруз-
ку до 300–350 кг канифоли) используют открытые вертикальные котлы
со сферическим днищем. Для большей производительности установки

175
(до 2500 кг канифоли) применяют такие же, но большего объема котлы с
вертикальной мешалкой или горизонтальные котлы корытообразной фор-
мы с горизонтальной мешалкой. При большой производительности уста-
новки, в особенности при централизованном изготовлении клея, применя-
ют автоклавы с мешалкой, работающие под давлением.
Котлы обычно изготовляют из листовой меди и снабжают для обогрева
паровой рубашкой или змеевиком. Последний менее удобен для работы и
очистки. Объем варочного открытого котла с учетом пенообразования при
варке обычно рассчитывают на пятикратный объем готового клея, а закры-
того котла – на двух-трехкратный объем клея.
В варочный котел сначала заливают воду, затем пускают пар и засыпа-
ют соду. После нагрева полученного раствора щелочи до 79–80° С добавля-
ют мелкими порциями при помешивании канифоль.
При варке канифоли с кальцинированной содой наблюдается сильное
пенообразование вследствие выделения углекислоты, отчего содержимое
котла поднимается. Чтобы не было перелива клея через край, клеевар ре-
гулирует приток пара в котел. По мере расходования соды пенообразова-
ние уменьшается, и уровень в котле понижается. Варка белого клея обыч-
но продолжается 3 ч. Конец варки клея определяют по вязкости готового
клея. Хорошо сваренный клей, стекая с весла, не должен тянуться нитями,
а должен сваливаться с весла тонкими пленками. Клей не должен содер-
жать пузырьков газа и быть мутным. Проба клея должна без остатка рас-
пускаться при размешивании в горячей воде.
Количество воды, заливаемой в котел на варку, зависит от содержания
свободной смолы в клее. Оно уменьшается с увеличением последней.

Количество свободной смолы в клее, % 0 25 40 45


» воды на 100 кг канифоли, л 80–120 60–75 34–45 30

Сваренный клей содержит около 30–35% воды.


Приготовление клеевого молочка. Схема установки для варки бело-
го клея и его разведения показана на рис. 79. варочный котел обычно рас-
полагают на площадке. Под ним устанавливают мерник, а иногда и сбор-
ник для готового неразведенного клея. Под мерником помещают инжектор
(распылитель), к которому сверху подают расплавленный клей, снизу – на-
гретую до 42–45° С воду, а с торца – пар. Устройство распылителя видно на
том же рисунке и особых пояснений не требует. Пар, пройдя сопло, увле-
кает жидкий расплавленный клей и теплую воду, смешивает их и диспер-
гирует смоляные частицы. Готовая эмульсия поступает по трубопроводу в
эмульгационный бак, где разбавляется холодной водой до требуемой кон-
центрации. Обычно эмульгационный бак размещают на площадке, а под
ним устанавливают запасные сборники готового клеевого молочка.

176
Объем мерника должен соответствовать объему эмульгационного бака,
чтобы после перегонки порции клея в эмульнационный бак и разбавления
его водой можно было получить необходимую концентрацию готового кле-
евого молочка (обычно около 20 г/л). Нижние запасные баки изготовля-
ют большего объема и рассчитывают на суточный расход клея. При таком
запасе клея его грубые неомыленные частицы оседают на дно сборника и
периодически удаляются при чистке и
промывке баков. Сборные баки изготов-
ляют из железа или из железобетона, а
при выработке высокосортной бумаги
облицовывают изнутри белыми метлах-
скими плитками.
Для инжектора-распылителя тре-
буется пар давлением 5–7 кгс/см 2.
Температура суспензии после распыли-
теля должна поддерживаться в преде-
лах 80–82° С. Перед началом перегонки
клея эмульгационный бак до половины
наполняют холодной водой для того что-
бы горячая эмульсия сразу же охлажда-

Рис. 79. Схема установки для получения белого клея:


1 – варочный котел; 2 – мерник; 3 – бак теплой воды; 4 – инжектор;
5 – эмульгационный бак; 6 – запасные баки готового раствора

лась ниже 40° С. По окончании перегонки порции клея в эмульгационный


бак в него дополняют холодную воду, а готовую клеевую эмульсию с кон-
центрацией 18–20 г/л спускают в запасной сборник клея.
Во избежание засорения инжектора твердыми частицами расплавлен-
ный клей при спуске в мерник фильтруют. Готовую эмульсию клея перед
введением в бумажную массу также фильтруют.
Для перегонки 100 кг клея требуется около 10 мин. Расход пара на вар-
ку 100 кг клея, по данным И. И. Богоявленского [20], составляет 34 кг, на
диспергирование 91 кг, всего 125 кг.
При содержании свободной смолы в белом клее не свыше 20% можно
разводить клей без распылителя, размешивая клей в горячей воде и быстро
разбавляя затем полученную эмульсию холодной водой. При более высо-
ком содержании свободной смолы такой способ разведении клея затрудни-

177
телен: возможно выпадение смолы в осадок.
При разведении клея без распылителя получается грубодисперсная
эмульсия клея, частицы смолы достигают 4–6 мк. При разведении клея с
распылителем средний размер смоляных частиц в эмульсии снижается до
2–3 мк. Эмульсия получается более устойчивой и обладает лучшими кле-
ящими свойствами. Для разведения белого клея рекомендуется применять
мягкую воду или конденсат. При использовании
жесткой воды для варки и разведения клея с
малым содержанием свободной смолы частицы
клея могут выпадать в осадок, что при выработке
бумаги на машине может привести к смоляным
затруднениям.
По мнению Лафонтена клей с малым содер-
жанием свободной смолы более пригоден для
проклейки писчей бумаги, а клей с высоким со-
держанием свободной смолы – упаковочной.
Лафонтен указывает, что бумага проклеенная
высокосмоляным клеем, больше смачивается с
поверхности, чем проклеенная белым клеем, но
зато она больше сопротивляется проникновению
воды в толщу листа.
Приготовление клея с высоким содер-
жанием свободной смолы. Клей с высоким со-
держанием свободной смолы (до 90%) впервые
Рис. 80. Схема приготов- был приготовлен немецким исследователем Бру-
ления клея с высоким но Вигером, названный клеем Бевойд. Этот клей
содержанием свободной широко применяется в ряде стран.
смолы: Несколько позже появились еще несколько
1 – бункер для канифоли; различных методов получения клея с высоким
2 – плавильник; 3 – бак содержанием свободной смолы: Хагойд, Про-
для щелочи; 4 – бак для
казеина; 5 – эмульсер;
сайз, Жилле, Лакрезин, Гидроколль, Будтц и др.
6 – фильтр; 7 – баки готовой На рис. 80 показана схема приготовления
клеевой эмульсии высокосмоляного клея, применяемая на отече-
ственных предприятиях.
Для ускорения процесса канифоль предварительно расплавляют в
плавильнике и перепускают в эмульсер, снабженный быстроходной про-
пеллерной мешалкой. Сюда же заливают раствор каустической соды в ко-
личестве, достаточном для нейтрализации около 20% канифоли. Омыле-
ние канифоли щелочью в этих условиях протекает очень быстро и требует
всего 10–12 мин. Затем при непрерывном размешивании осторожно вво-
дят раствор казеина, приготовленный заранее в баке, расположенном над
эмульсером. Сухой казеин предварительно замачивают в растворе щелочи
(NaOH) и после набухания растворяют в нагретой щелочи при температу-
ре 40–45° С.
178
Раствор казеина вводят в течение примерно 10 мин. При этом темпера-
тура эмульсии понижается до 70–75° С. Эмульсию клея при непрерывном
размешивании в эмульсере осторожно разбавляют водой до концентрации
400 г/л и выпускают в сборник.
Весь оборот эмульсер при описанном методе работы не превышает
1 ч. Полученный клей можно хранить при высокой концентрации
(300–400 г/л). В таком виде клей можно вводить в роллы для проклейки
массы. При непрерывной проклейке бумажной массы, когда эмульсия клея
вводится через дозатор непрерывно, удобнее пользоваться клеем, разбав-
ленным до концентрации 50–100 г/л. Следует, однако, иметь в виду, что
разбавленная эмульсия высокосмоляного клея менее устойчива и долго
хранить ее нельзя.
Эмульсия, полученная по этому методу, обладает высокой степенью
дисперсности: средние размеры клеевых частиц находятся в пределах 0,5–
1,5 мк.
Типовое оборудование для получения клея включает: эмульсер, пла-
вильник для канифоли и три бака – для щелочи, казеина и воды. Цилин-
дрический эмульсер со сферическим днищем выполнен из листовой меди
или железа, снабжен паровой рубашкой для нагрева и быстроходной двух-
лопастной мешалкой с приводом от электродвигателя мощностью 6–8 квт
(число оборотов 1450 в минуту). Диаметр эмульсера 1,2 м, высота 1,07 м,
объем 1,5 м 3 рассчитан на загрузку 400 кг канифоли.
Плавильник для плавления канифоли и бак для растворения казеина
изготовляют из листовой меди или железа и снабжают паровой рубашкой.
На выходе казеина из бачка устанавливают сито с отверстиями около 10
мм для задержания комочков нерастворившегося казеина.
Сборники для хранения готовой эмульсии бетонные или железные с
тихоходным лопастным мешальным устройством (число оборотов 3–5 в
минуту)
Типичный расход материалов на одну загрузку эмульсера следующий:
400 кг канифоли, 22 кг казеина, 2,2 кг NaOH для растворения казеина и
10 кг NaOH для омыления канифоли.
При отсутствии плавильника для канифоли эмульсер можно загружать
кусковой канифолью и вести ее омыление так же, как и при варке белого
клея. Для варки клея можно применять вместо едкого натра кальциниро-
ванную соду, однако время варки при этом увеличивается до 2,5–3 ч и обо-
рот эмульсера соответственно удлиняется.
Высокосмоляной клей обладает хорошими клеящими свойствами и
дает хорошие результаты при проклейке волокнистых материалов с низкой
адсорбционной способностью, например тряпичной полумассы и беленой
целлюлозы. Он хорошо проклеивает бумагу в условиях жесткой производ-
ственной воды.
Клей Бевойд изготовляют обычно с содержанием свободной смолы 80–
90%. Расход каустической соды для омыления канифоли составляет 1–2%

179
от веса канифоли (в среднем 1,6%), а для растворения казеина – 10% от
веса казеина.
Общая схема приготовления клея Просайз следующая. Получают
обычным способом белый клей с содержанием свободной смолы 15–20%,
затем, добавляя борную кислоту и соевый протеин, превращают этот клей
в клей с высоким содержанием смолы (за счет гидролиза резината натрия).
Регулируя количество прибавляемой к белому клею кислоты, можно полу-
чать желаемое содержание свободной смолы в готовом клее. Клей Просайз
отличается высокой степенью дисперсности. Клей Жилле приготовляют,
омыляя канифоль в две ступени: сначала кальцинированной содой и бикар-
бонатом натрия, а затем аммиаком. После этого в клей вводят порошковый
казеин, диспергируют перемешиванием при помощи быстроходной мешал-
ки и разбавляют водой до концентрации 450 г/л.
Клей с высоким содержанием свободной смолы часто приготовляют на
специализированных предприятиях и в виде пасты отправляют потреби-
телям.
В зарубежной практике нейтральный и белый клей с содержанием око-
ло 30% свободной смолы часто изготовляют на специализированных пред-
приятиях и отправляют его потребителям: первый в виде сухого порошка,
а второй в виде пасты концентрацией около 70%. Сухой порошок хорошо
распускается в холодной воде и его можно задавать в ролл в сухом виде.
Клеевую пасту белого клея обычно доставляют на предприятия в цистер-
нах, снабженных змеевиком. Из цистерны клей после разогрева при темпе-
ратуре 60° С перекачивают в сборник.
Эмульсию клея можно получать с помощью инжектора по описанной
выше периодической схеме или в установке непрерывного действия. На
рис. 81 показана одна из таких установок системы «Геркулес». Как показа-
но на рисунке, клей-паста перекачивается из цистерны насосом в сборник
клея. Отсюда клей самотеком поступает через подогреватель, где нагрева-
ется до 80° С, в небольшой промежуточный сборник, а из него дозирую-
щим насосом подается в инжектор, смешивается с горячей водой и паром и
превращается в эмульсию концентрацией около 12%. Полученная эмуль-
сия во втором инжекторе смешивается с холодной водой, разбавляется до
концентрации 4%, охлаждается до температуры ниже 40° С и поступает в
сборник. Из сборника готовая эмульсия поступает на производство. Клей,
горячая и холодная вода дозируются насосами.

Другие проклеивающие материалы


Для проклейки бумаги с целью ее гидрофобизации, чернило- и водо-
стойкости, кроме обычной и модифицированной канифоли, применяют
также парафин, горный воск, битум, димеры алкилкетенов, квилон, сай-
рен, силиконы и другие вещества. В настоящее время наибольшее приме-

180
нение находят парафин, клей, приготовленный на основе канифоли и мале-
инового ангидрида, и димеры алкилкетенов.
Парафин. Исходным материалом для получения канифольно-пара-
финового клея и парафиновой эмульсии служит парафин. Его получают
из нефти и битуминозных углей, состоит он из смеси твердых предельных
углеводов CnH2nà2. Парафин представляет собой белое мягкое легкоплав-
кое, химически инертное вещество, обладающее сильными гидрофобными
свойствами. Он совершенно не смачивается водой, хорошо растворим в

Рис. 81. Установка непрерывного действия системы «Геркулес»


для приготовления клеевой эмульсии:
1 – цистерна; 2 – сборник клея; 3 – подогреватель; 4 – промежуточный сборник; 5 – до-
зирующий насос; 6 – инжектор: 7 – сборник готовой эмульсии клея; 8 – переливной бачок

бензине, эфире и сероуглероде, труднее растворим в спирте. Точка плавле-


ния парафина, в зависимости от сорта, находится в пределах 44–58° С.
Сырой парафин содержит масла, создающие затруднения при проклей-
ке и образующие пятна в бумаге. Для проклейки следует применять рафи-
нированный (очищенный) парафин, не содержащий масел. Наиболее при-
годен для этой цели твердый парафин с температурой плавления 52–56°
С. Твердость и точка плавления парафина повышаются с увеличением его
молекулярного веса.
Водные эмульсии парафина нестойки. Для получения устойчивой
эмульсии парафина применяют эмульгаторы. К ним относятся жирные кис-

181
лоты – пальмитиновая, стеариновая и олеиновая с добавкой щелочи и жи-
вотного клея или казеина. Эмульгируют парафин в эмульсере, снабженном
быстроходной мешалкой, в котором сначала при нагревании омыляют ще-
лочью жирную кислоту, а затем в полученное мыло добавляют защитный
коллоид и при интенсивном перемешивании вводят расплавленый пара-
фин. Горячую концентрированную эмульсию разбавляют сначала теплой,
а затем холодной водой до концентрации 3–5%.
Приготовление парафиновой эмульсии сравнительно сложно и требует
строгого соблюдения режима. В противном случае может получиться гру-
бодисперсная, малоустойчивая эмульсия, из которой выделяются крупные
частицы парафина, вызывающие образование пятен в бумаге.
Парафиновые эмульсии обычно имеют анионный или неионный харак-
тер. В обоих случаях требуется для осаждения парафиновых частиц на
волокне применение сернокислого алюминия. оптимальный рН для осаж-
дения парафина 4,5. Эмульсии эти неустойчивы в кислой среде и могут ско-
агулировать преждевременно, поэтому их следует разбавлять нейтральной
водой и вводить в нейтральную или даже слабощелочную бумажную массу.
При высокой температуре сушильных цилиндров низкоплавкий парафин в
отличие от твердого парафина с более высокой температурой плавления
может плавиться и образовывать пятна в бумаге.
Парафин сообщает бумаге гидрофобные свойства, мягкость и эластич-
ность. Проклеенная им бумага не подвержена расклейке со временем и
при воздействии солнечного света, как это случается при канифольной
проклейке. Повышенная температура массы и соли жесткости воды не ока-
зывают отрицательного влияния на парафиновую проклейку бумаги. При
одинаковой степени проклейки бумаги расход парафина значительно мень-
ше, чем канифоли, и стоимость проклейки ниже.
Однако проклейка одним парафином применяется только в том случае,
когда требуется повышенная гидрофобность бумаги (некоторые виды обе-
рточной, этикетной и асбестовой бумаги, бумага для молочных бутылок и
др.). при проклейке парафином бумага приобретает также и отрицательные
свойства. Из-за чрезмерной гидрофобности бумагу нельзя использовать
для письма чернилами, так как она не смачивается водой, и чернила скаты-
ваются с нее. Повышенная скользкость бумаги затрудняет последующую
ее обработку на станках и в сортировочном цехе. Поэтому проклеивают
бумагу парафиновой эмульсией чаще всего в сочетании с канифольным
клеем. Расход парафина обычно составляет 0,2–0,5% от веса бумаги или
около 20% от веса канифоли.
При добавке парафиновой эмульсии к канифольному клею получают
гладкий и сомкнутый лист бумаги, лучшие лоск и гладкость ее поверх-
ности, однако растяжимость и прочность бумаги несколько снижаются.
Бумага меньше пылит и скручивается при изменении влажности воздуха,
что имеет большое значение для бумаги для печати. Добавка небольшого

182
количества парафиновой эмульсии к смоляному клею полезна и при произ-
водстве писчей бумаги, так как позволяет экономить канифоль, улучшая
степень проклейки бумаги.
Расход парафина при производстве бумаги и картона с высокими во-
доотталкивающими свойствами достигает 1,5–2,5% и выше. Успех про-
клейки парафином в первую очередь зависит от степени дисперсности и
стабильности эмульсии.
При проклейке парафином в массу сначала вводят канифольный клей,
затем парафиновую эмульсию и после перемешивания – сернокислый гли-
нозем. Можно также первые два компонента смешивать или добавлять их
в массу одновременно. Имеются также и катионные парафинные эмульсии,
которые осаждают в щелочной среде алюминатом натрия. Их рН равен 8–
10 .
Канифольно-парафиновый клей приготовляют по схеме получения бе-
лого или высокосмоляного клея. Оптимальное количество парафина в ка-
нифольно-парафиновой эмульсии 20%. Следовательно, при использовании
такого клея может быть сэкономлено не менее 20% дефицитной канифоли.
При этом клеящие свойства его даже несколько выше, чем клея из одной
канифоли.
Приготовление канифольно-парафинового клея по методу, разработан-
ному Я. Г. Хинчиным и Э. В. Липшиц, осуществляется на обычной установ-
ке для получения белого клея. В котел загружают одновременно канифоль
и парафин в требуемом соотношении и сплавляют, перемешивая при темпе-
ратуре около 100° С. После этого в котел вводят раствор щелочи, предвари-
тельно подогретый до 75° С. Варка продолжается около 1ч. Диспергируется
клей при помощи распылителя-инжектора, как и при изготовлении эмуль-
сии белого клея. Для хорошего распыления клея необходим пар давлением
не ниже 6 кгс/см 2. Для повышения стабильности клея и предотвращения
уменьшения прочности бумаги при проклейке этим клеем в него перед дис-
пергированием иногда вводят животный клей в количестве около 2,5% от
веса канифоли.
Монтанвоск. Получают его экстракцией битуминозных углей, содер-
жащих 10–20% воска. Монтанвоск – твердое вещество темно-коричневого
цвета. По своему химическому составу представляет собой смесь эфиров
высокомолекулярных кислот и спиртов и свободных органических кислот,
главным образом монтановой С29Н58О2. Кроме нее, в монтанвоске содер-
жатся карбоцериловая и гуминовые кислоты, смолы и красящие вещества.
Монтанвоск хорошо растворяется в органических растворителях – бензо-
ле, хлороформе, тетрахлоруглероде, хуже растворяется в спирте и эфире.
Для проклейки бумаги монтанвоск может применяться как в натуральном,
так и в очищенном и отбеленном виде. Сырой монтанвоск из-за своего тем-
ного цвета применяется только для проклейки низкосортных видов бума-
ги и картона, например, упаковочных, а светлый отбеленный воск обычно
применяется в сочетании с канифольным клеем для проклейки офсетной,

183
фотобумаги, документной, писчей и других видов бумаги, придавая им
лучшую водостойкость, гладкость, мягкость, печатные свойства. Бумага,
проклеенная монтанвоском, меньше скручивается и пылит.
Характеристика сырого (природного) и рафинированного (отбеленно-
го) монтанвоска [21] приведена в табл. 19.

Таблица 19
Характеристика монтанвоска

Монтанвоск
Показатели
рафини-
сырой
рованный
Точка плавления, °С . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81—84 72—76
Кислотное число . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28—31 45—89
Эфирное число. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34—38 2—24
Число омыления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62—69 68—95
Зола, % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,3—0,4 0,2—0,3

Для проклейки бумаги монтанвоск применяется в виде эмульсии, по-


лучаемой омылением воска щелочью, или в виде смеси эмульсий монтано-
вого и канифольного клеев. Омыление воска ведут в обычных котлах для
варки канифольного клея. В качестве щелочи берут каустическую соду в
количестве 5% от веса воска. Получаемый таким образом клей хорошо
распускается в воде. Готовую эмульсию при концентрации 25–50 г/л вво-
дят в бумажную массу и осаждают на волокне сернокислым глиноземом
при рН 4,5. Во избежание преждевременной коагуляции клея с образова-
нием грубых флоккул клеевую эмульсию следует вводить в нейтральную
бумажную массу. Эмульсию монтанвоска можно готовить и при меньшем
расходе щелочи для омыления. Таким образом готовится, например, клей
«Престоколл», который эмульгируют в коллоидной мельнице. Получаемый
клей отличается лучшими свойствами по сравнению с предыдущим.
Битум. Это вязкий пластичный, нерастворимый в воде продукт чер-
ного цвета, получающийся в остатке при перегонке некоторых нефтяных
масел и состоящий из смеси алифатических и нафтеновых углеводородов.
Температура размягчения его может изменяться в широких пределах (от
25 до 180° С) в зависимости от способа получения.
Битум не омыляется щелочами и эмульгируется с помощью эмульгато-
ров, в качестве которых используют животный клей, казеин и канифоль-
ный клей. Для предотвращения слипания частиц битума применяют као-
лин или бентонит. Тонкодисперсные эмульсии битума с размерами частиц
около 0,5 мк очень стабильны, применяются при небольших дозировках
битума (0,5–3%) и сообщают бумаге и картону слабую окраску. Грубоди-
сперсные эмульсии с размерами частиц до 30 мк применяют при высоких

184
дозировках битума (10-25%), например, при производстве антикоррозион-
ной бумаги. Такую битумную эмульсию готовят с содержанием 40% биту-
ма и 15% каолина, частицы которого предотвращают склеивание битум-
ных частиц и загрязнение сетки и сукон. Битумную эмульсию разбавляют
водой и вводят в бумажную массу и после перемешивания с волокном коа-
гулируют сернокислым глиноземом при рН 4,5–5.
Проклейке битумом подвергают некоторые виды упаковочной бумаги
(антикоррозионную), картона (строительный, кровельный, изоляционный
обувной, автомобильный и др.) и древесноволокнистых плит [22].
Стеаратная проклейка. Для проклейки картографической, доку-
ментной, фотоподложки и других высокосортных видов бумаги применяют
иногда проклейку стеаратом натрия или аммония в сочетании с канифоль-
ной проклейкой с целью увеличения срока службы, сохранности, а также
улучшения проклейки, снижения промокаемости, повышения гибкости,
эластичности и снижения скручиваемости. Стеарат вводится в бумажную
массу в разбавленном состоянии. Для его разбавления необходима мягкая
вода, так как соли жесткости вызывают преждевременную коагуляцию
стеариновой кислоты. Осаждают эту кислоту в виде стеарата алюминия
глиноземом по схеме

6CH3(CH2)16COONa àAl2(SO4)3 º 2[CH3(CH2)16COO] 3 à


à 3Na2SO4. (32)

Стеарат вводят в бумажную массу после канифольного клея и надле-


жащего его перемешивания. Стеарат перед осаждением глиноземом дол-
жен быть хорошо смешан с бумажной массой. Расход стеарата составля-
ет 0,2–0,5%, реже около 1% (в дополнение к расходу канифольного клея
1,5–2%) от веса волокна.
Усиленный канифольный клей. Такой клей, обладающий лучшими
проклеивающими свойствами, изготовляют из модифицированной кани-
фоли, полученной в результате реакции, происходящей при сплавлении
канифоли с малиновым ангидридом при температуре около 200°С в присут-
ствии катализатора. Получаемый продукт представляет собой ангидрид
малеопимаровой кислоты и по своему виду напоминает канифоль. Точ-
ка плавления технического продукта 225°С. Эмпирическая формула его
С24Н32О5. Реакция протекает согласно следующей схеме:
При реакции абиетиновая кислота переходит в левопимаровую, ко-
торая реагирует с малеиновым ангидридом с образованием нового соеди-
нения. После обработки полученной трехкарбоксильной смолы щелочью

185
(33)

получают готовый клей в виде натриевой соли с концентрацией 50–70%,


который в виде пасты поставляют потребителям.
На бумажных фабриках клей разбавляют в два приема, сначала теплой
водой (85° С) до концентрации 12%, а затем холодной водой до концентра-
ции 5%. Такой клей в США выпускают под названием «Мерсайз» [3], а в
Англии и Швеции – «Малроз» [23].
А. И. Калниньш с сотрудниками [24] разработал оригинальный метод
изготовления аналогичного клея из живицы. Наличие в живице большого
количества (21%) левопимаровой кислоты позволяет вести реакцию с ма-
леиновым ангидридом при низкой температуре, нейтрализация щелочью
малеопимаровой кислоты и других смоляных кислот живицы осущест-
вляется еще до выделения из нее канифоли. После отгонки скипидара из
реакционной смеси получают готовый клей требуемой концентрации. При
одной и той же степени проклейки бумаги расход этого клея по сравнению
с канифольным снижается на 40–50%.
Клей «Мерсайз» применяется обычно в смеси с канифольным клеем.
Вводят его непосредственно в канифольную эмульсию в количестве от 10
до 50% (чаще всего 33%).
Димеры алкилкетенов [25, 26]. Это новая группа синтетических ве-
ществ, применяемых для проклейки. Кетенами называют соединения, со-
держащие в молекуле группу >С=С=О. Они обладают высокой реакцион-
ной способностью и реагируют с водой, спиртами и другими соединениями
по схеме

186
Для проклейки бумаги применяют димеры алкилкетонов общей форму-
лы (RCH=C=O)2, где R – алкил, содержащий не менее восьми углеродных
атомов. Наилучшие результаты дают димеры тетра- и гексадецилкетенов. В
США выпускают клей под названием «Аквапел». Как кетен, он реагирует с
гидроксильными группами, находящимися на поверхности микрофибрилл
волокон, и блокирует их гидрофобными радикалами, образуя на поверхно-
сти целлюлозы мономолекулярную пленку:

(34)

где Х – радикал глюкозного остатка целлюлозы.


Эта реакция протекает во времени и значительно ускоряется при повы-
шении температуры. Следовательно, она завершается при сушке бумаги.
Проклейка бумаги димером алкилкетена отличается большой стойкостью
и не ухудшается от действия кислот и щелочей.
«Аквапел» выпускается в сухом виде с примесью эмульгатора (неион-
ного поверхностно-активного вещества) и легко диспергируется в воде, об-
разуя эмульсию, которая пригодна как для проклейки в массе, так и для
поверхностной проклейки.
При проклейке в массе расход димера составляет 0,05–0,2% от веса во-
локна, причем он хорошо адсорбируется волокном и никаких осаждающих
веществ при проклейке не требуется. Наоборот, кислая среда (рН ниже
5) и присутствие глинозема даже вредят проклейке, а лучшие результаты
проклейки достигаются в интервале рН массы 7–9 . Эффективность про-
клейки повышается при добавлении в бумажную массу катионно-актив-
ных веществ, например катионного крахмала и др.
Димеры алкилкетенов применяются для проклейки писчих, бумаги для
печати, мешочных, упаковочных и других видов бумаги и картона. Особен-
но пригодны они в тех случаях, когда канифольная проклейка неприемле-
ма, например для упаковочной бумаги для мыла, молока и сыра.
«Квилон». В США выпускается продукт «Квилон», применяемый для
поверхностной проклейки бумаги, являющийся стеаратом хромохлоридно-
го комплекса, обладающего гидрофобным радикалом (С17Н35) и гидрофиль-
ными группами (хлорид хрома) [27]. Клей этот выпускается в виде 30%-ного
раствора в изопропаноле. Его растворяют в воде и образовавшийся кислый
раствор (рН 2,5) частично нейтрализуют до рН 3,2. В воде комплексное со-
единение гидролизуется, причем атомы хлора заменяются гидроксильны-
ми группами, клей адсорбируется волокном и при сушке бумаги реагирует
с целлюлозой с выделением воды из гидроксильных групп целлюлозы и

187
клея, в результате чего происходит фиксация клеевого вещества на волок-
нах и его полимеризация; образовавшееся вещество покрывает волокна ги-
дрофобной пленкой. При этом комплекс хрома закрепляется на волокне, а
гидрофобные углеводородные радикалы ориентируются наружу. «Квилон»
фиксируется на волокне без применения глинозема и потому весьма при-
годен для проклейки бумаги-основы и пористой бумаги. Проклеенная им
бумага отличается светостойкостью и долговечностью.

Силиконы. Силиконы, или кремнийорганические соединения, нахо-


дят за последнее время применение для придания различным материалам
и тканям гидрофобных свойств.
Кремнийорганические соединения содержат атомы кремния, окружен-
ные атомами углерода и кислорода. Они обладают свойствами органиче-
ских веществ и синтетических смол, устойчивы к теплу и химикатам и от-
личаются высокой гидрофобностью.
Существует несколько методов придания гидрофобности бумаге и тка-
ням при помощи кремнийорганических соединений. Первый метод, так на-
зываемая газовая «проклейка»1 бумаги, предложенный Н. П. Перекальским
[28], заключается в том, что готовую бумагу пропускают через камеру, где
ее обрабатывают парами летучего кремнийорганического соединения ме-
тилсилантрихлорида. Выделяющаяся в результате реакции целлюлозы с
этими парами соляная кислота нейтрализуется парами аммиака при про-
пуске бумаги через второе отделение камеры.
Реакции, протекающие в камере при газовой проклейке бумаги, могут
быть схематично представлены уравнениями:

[C6H7O2(OH)3] n à nCH3SiCl3 º (CH3SiO2C6H7O2)n à 3nHCl,


HCl à NH3 º NH4Cl (35)

В результате блокирования гидроксильных групп целлюлозы кремний-


органическим соединением бумага приобретает гидрофобные свойства и
может быть использована для письма чернилами. Реакция в камере про-
текает очень быстро, в течение 0,2 сек. Расход химикатов небольшой. Од-
нако аппаратурное оформление этого метода проклейки – очень сложная
задача. Выделяющиеся в результате реакции HCl и NH4Cl весьма агрес-
1
Термин п р о к л е й к а бумаги здесь условный.

188
сивны и вызывают коррозию металлов, сами пары метилсилантрихлорида
и продукты реакции очень вредны для здоровья человека. Поэтому требу-
ется тщательная герметизация камер. Задача надлежащего аппаратурного
оформления этого метода пока еще не решена, и он не применяется в про-
мышленных масштабах.
Значительно проще использование кремнийорганических соединений
для проклейки бумаги в массе. К. А. Андрианов с сотрудниками разрабо-
тал метод такой проклейки, при котором кремнийорганическое соединение
(так называемый продукт № 9) в виде эмульсии вводится в бумажную мас-
су так же, как и смоляной клей. Бумага хорошо проклеивается при расходе
этого продукта в количестве 0,5% от веса волокна. Метод безвреден для
обслуживающего персонала, прост, но дорог и требует сравнительно высо-
кой температуры сушки (около 150°С) для придания бумаге надлежащих
гидрофобных свойств.
Возможна также проклейка готовой бумаги методом ее пропитки эмуль-
сиями жидких кремнийорганических соединений. Подобный метод приме-
няется в текстильной промышленности для гидрофобизации тканей.

Сернокислый алюминий (сернокислый глинозем)


Как уже говорилось при изложении теории процесса проклейки бумаги,
для осаждения смоляного клея и закрепления его на волокне применяется
сернокислый алюминий и алюминиево-калиевые или алюминиево-аммо-
нийные квасцы. Эти же соли алюминия применяются и в других процессах
бумажного производства: наполнения, крашения, улавливания волокна из
сточных вод, водоочистки, для борьбы со смоляными затруднениями и др.
Сернокислый алюминий Al2(SO4)3·18H2O∗ получают из бокситов, не-
фелина и белой глины путем обработки из серной кислотой при нагревании
и перемешивании в специальных аппаратах. После разбавления получен-
ный мутный раствор отфильтровывают на фильтрпрессах от нерастворимо-
го осадка SiO2 и осветленный раствор упаривают и кристаллизуют. Перед
обработкой кислотой глину обжигают. Таким образом получают техниче-
ский сернокислый глинозем с содержанием окиси алюминия 14–18%. Хи-
мический состав его не соответствует теоретическому и в лучших сортах
глинозема воды бывает меньше 18 молекул (13 H2O), а в низкосортных, на-
оборот, больше (20 H2O). Очищенный сернокислый глинозем не содержит
свободной кислоты и железа, и рН его раствора зависит от концентрации,
понижаясь с 3,35 до 2,28 при повышении концентрации соли от 4 до 47%
[29].
Очищенный сернокислый глинозем поступает в виде крупных плиток,


Термин с е р н о к и с л ы й г л и н о з е м широко применяется для технического
гидратированного сульфата алюминия Al2(SO4)3·18 H2O в отличие от безводного
сульфата алюминия Al2(SO4)3, хотя глиноземом обычно называют окись алюминия
Al2O3.

189
а высокосортный с содержанием Al2O3 17–18% – в гранулированном.В по-
следнее время за рубежом начали применять сернокислый глинозем, по-
ступающий на бумажные предприятия в цистернах в виде раствора с кон-
центрацией 47–49%.
Для изготовления низкосортных видов бумаги у нас часто применяют
неочищенный сернокислый глинозем с содержанием Al2O3 около 10%. Та-
кой глинозем иногда готовят на предприятиях бумажной промышленности
из необожженного каолина, обрабатывая его серной кислотой без после-
дующего отделения нерастворимого осадка от раствора. Поэтому в таком
глиноземе содержится осадок и свободная непрореагированная кислота

Al2O3.2SiO2.2H2O à 3H2SO4 º Al2(SO4)3 à 2SiO2 à 5H2O. (36)

В табл. 20 приведена характеристика технического сернокислого гли-


нозема различных марок.
Таблица 20
Характеристика сернокислого глинозема

Очищенный сернокислый
Неочищен-
Показатели глинозем марок ный глинозем
БМ
экстра А В С

Al2O3, %, не менее . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 13,5 13,5 13,5 10,0


Свободная H2SO4, %, не более . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 0,1 0,1 0,1 2,0
Нерастворимый осадок, %, не более . . . . . . . . . . 0,8 1,0 1,0 1,0 23,0
Общее содержание железа (в пересчете
на Fe2O3), %, не более . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,35 0,7 1,2 1,5 0,5

Очищенный сернокислый глинозем иногда заменяют алюминиево-ка-


лиевыми или алюминиево-аммониевыми квасцами состава КAl(SO4)2·12
H2O и NH4Al(SO4)2·12 H2O с содержанием Al2O3 10,8% и 11,3% соответ-
ственно. Квасцы содержат очень мало железа и нерастворимого осадка и
потому часто применяются в производстве высокосортной бумаги: карто-
графической, фотоподложки и др. Для производства таких видов бумаги
за рубежом применяют также высокосортный сернокислый глинозем с
минимальным содержанием железа (не выше 0,01% Fe2O3), получаемый
растворением гидрата окиси алюминия в серной кислоте, не содержащей
железа.
Кейси [3] считает, что для средних сортов бумаги допускается содер-
жание Fe2O3 в сернокислом глиноземе до 0,3%, а для высокосортных – до
0,01%. При таком содержании железа бумага не снижает белизны и не
желтеет на солнце. Двухвалентное железо не поглощается целлюлозой и
легко вымывается водой. Трехвалентное железо уже при содержании в сер-
нокислом глиноземе 0,05% снижает белизну бумаги при облучении сол-
нечными лучами на 2%.
190
Разбавленный раствор сернокислого глинозема в воде имеет кислую
реакцию (рН около 4), так как он гидролизуется с образованием гидроо-
киси алюминия и серной кислоты. Степень гидролиза его при проклейке
зависит от количества введенного в бумажную массу сернокислого глино-
зема, жесткости воды и вида волокнистого материала, т. е. от факторов,
определяющих кислотность среды при проклейке.

Al2(SO4)3 à 6H2O L 2Al(OH)3 à 3H2SO4. (37)

Гидроокись алюминия имеет амфотерный характер и потому способна


давать соли не только с кислотами, но и с основаниями. Кроме того, обра-
зование солей с основаниями может обусловливаться также способностью
гидроокиси алюминия присоединять дополнительные ионы ОНR

AlR(OH)3 à OHR º [Al(OH)4]R à свободная энергия. (38)

Ионы НR в свою очередь способны отрывать ионы ОНR от иона Al(ОН)R4,


и таким образом устанавливается равновесие, зависящее от концентрации
ионов НR и характеризующее амфотерные свойства гидроокиси алюминия
[30]:

[Al(OH)4]R à HR L Al(OH)3 à H2O,


Al(OH)3 à 3HR L AlR R R à 3H2O. (39)
Водные растворы солей алюминия содержат бесцветные ионы AlR R R
в значительной степени гидратированные. В зависимости от кислотности
среды они гидролизуются, переходя в гидроокись алюминия через следую-
щие переходные формы:

AlR R R L Al(OH)R R L Al(OH)R 2 L Al(OH)3, (40)

(41)

или с учетом гидратационной воды


Продукты гидролиза солей алюминия агрегируются путем полимери-
зации или конденсации с образованием кислородных мостиков между ато-
мами по схеме

(42)

Эта реакция приводит в конечном итоге к выпадению высокомолеку-


лярной гидроокиси, содержащей воду и гидроксильные группы [11]. Обыч-
191
но в производственных условиях при добавлении к целлюлозной суспензии
4% сернокислого алюминия от веса волокна выпадение геля гидроокиси
алюминия начинается при рН 4,78. Она адсорбирует из раствора ионы алю-
миния и получает положительный заряд, благодаря чему играет большую
роль в процессах проклейки, наполнения бумаги и осаждения взвесей при
водоочистке, способствуя перезарядке отрицательно заряженных частиц
смолы, наполнителей и фиксации их на волокне [31].
При проклейке бумаги сернокислый алюминий расходуется на реак-
цию с резинатом натрия, на реакции катионообмена с элементами золы
волокна и на реакции с солями жесткости производственной воды. Кроме
того, он создает определенную кислотность среды, необходимую для про-
клейки. Поэтому его расход для проклейки бумаги зависит от жесткости
производственной воды, вида клея и волокна и значительно больше теоре-
тического, подсчитанного только исходя из реакции с клеем.
В среднем расход сернокислого глинозема по отношению к клею нахо-
дится в пределах от 2 : 1 до 1 :1, уменьшаясь с ростом содержания свободной
смолы в клее и увеличиваясь с уменьшением расхода клея на проклейку бу-
маги. Последнее объясняется тем, что сернокислый глинозем расходуется
на создание кислотности среды, необходимой как для проклейки бумаги,
так и для лучшего удержания в ней минеральный наполнителей.
Сернокислый глинозем и квасцы для проклейки бумаги могут быть за-
менены хлористым алюминием AlCl3, но он дорог. Серная кислота не может
заменить солей алюминия при проклейке, однако в смеси с сернокислым
глиноземом иногда, как показал Прайс [32], дает даже лучшую проклейку,
нежели с одним сернокислым глиноземом. Серную кислоту целесообраз-
но применять при высокой жесткости производственной воды с целью ее
умягчения, а также при использовании нейтрального клея с целью частич-
ного перевода его в свободную смолу.
Наиболее перспективным заменителем сернокислого алюминия яв-
ляется алюминат натрия. Его обычно получают нагреванием боксита AlO
(OH) (метагидроокиси алюминия) с NaOH при температуре 160–170° С:

2AlO(OH) à 2NaOH º Al2O3.Na2O.H2O à H2O (43)

Он поступает в продажу в стальных бочках в виде аморфного белого по-


рошка. На предприятии его растворяют в мягкой теплой воде до концентра-
ции 2,5%. Такой раствор обладает большой стабильностью и может долго
храниться. Алюминат натрия (эмпирическая формула Na2Al2O4) содержит
53–55% Al2O3 и 40–41% Na2O.
По данным Вернера, алюминаты одновалентных металлов в водных
растворах находятся в виде анионов с отрицательным зарядом [Al (OH) 4]R.
Алюминат натрия в сочетании с сернокислым глиноземом позволяет вести
проклейку бумаги в слабокислой, нейтральной и даже в щелочной среде,

192
что очень важно для сохранности и долговечности бумаги. Алюминат на-
трия можно использовать для нейтрализации кислой массы перед введе-
нием смоляного клея и повышения рН. При этом происходит выделение
гидроокиси алюминия, что позволяет снизить расход сернокислого глино-
зема и провести проклейку при более высоком рН (5,5–7 и выше).
Выпадение гидроокиси алюминия начинается при снижении рН ниже
10 (на рис. 82 показаны выпадение и растворимость гидрогеля алюминия в
зависимости от рН среды и концентрации ионов алюминия).

Рис. 82. Влияние рН среды и концентрации ионов:


а – на выпадение гидроокиси алюминия; б – на растворимость гидрогеля алюминия

Как показали Симониеску и Поппел [33], наилучшее соотношение меж-


ду сернокислым глиноземом и алюминатом натрия при проклейке бумаги
8 : 1 (т. е. на 1 в. ч. Сернокислого глинозема берется 0,125 в . ч. алюмината).
В этих условиях рН бумажной массы при проклейке в производственных
опытах этих авторов составлял около 6,5, а подсеточной воды – 6,75. вы-
работанная бумага отличалась лучшей проклейкой и более высокой меха-
нической прочностью.
Алюминат натрия обладает хорошим флоккулирующим свойством и
поэтому способствует удержанию в бумаге всех диспергированных в воде
веществ и тонкодисперсных наполнителей, в особенности двуокиси тита-
на. Он способствует снижению пенообразования, а также, обладая щелоч-
ными свойствами, набуханию волокна и его размолу. Поэтому его целесо-
образно вводить в бумажную массу до размола хотя бы частично. Однако
Калтенбах рекомендует лучше вводить алюминат натрия перед напорным
ящиком бумагоделательной машины.

193
Алюминат натрия можно получить и из сернокислого глинозема и ще-
лочи:
Al2(SO4)3 à 6H2O º 2Al(OH)3 à 3H2SO4;
2Al2(OH)3 à 2NaOH º Na2Al2O4 à 4H2O.

Получающаяся при гидролизе глинозема гидроокись алюминия реаги-


рует с едким натром и образует алюминат натрия. Однако в этом случае в
бумажную массу водится четырехкратное количество ионов SO4» по срав-
нению с алюминатом натрия, что нежелательно для проклейки бумаги

Al2(SO4)3 à 3Na2Al2O4 º 4Al2O3 à 3Na2SO4;


4Al2(SO4)3 à 12NaOH º 4Al2O3 à 12Na2SO4.

Этот способ получения алюмината натрия применяется в практике ра-


боты отдельных бумажных предприятий из-за отсутствия товарного алю-
мината и позволяет улучшить проклейку бумаги в условиях использова-
ния кислой оборотной воды и во избежание затруднений при проклейке
бумаги.
Приготовление рабочих растворов сернокислого глинозема. Очищен-
ный сернокислый глинозем сравнительно хорошо растворяется в воде, при
этом растворимость его повышается и ускоряется в горячей воде:
o
Температура воды, С 0 20 30 40 50 60 80 100
Растворимость (в расчете
на безводную соль), % 33.5 36.3 40.4 45.6 52.1 59.1 73.1 89.1

Сернокислый глинозем может растворяться как на холоду, так и при


нагревании. В производственных условиях в первом случае на этот про-
цесс затрачивается 5–6 ч, во втором при нагреве до 90° С – не более 1 ч.
Несмотря на расход пара, растворение глинозема при нагревании предпо-
чтительнее, так как позволяет интенсифицировать процесс и значительно
повысить производительность установки. Для снижения расхода пара на
нагрев растворение глинозема сначала ведут при высокой концентрации
(20–40%) и температуре 90° С, а потом полученный раствор в запасных
баках разводят холодной водой до концентрации 5–10%. При этой схеме
подготовки рабочего раствора сернокислого глинозема установка состо-
ит из двух или трех баков для получения концентрированного раствора,
расположенных обычно на площадке, и трех или четырех баков готового
раствора, находящихся под площадкой. Объем вторых баков должен быть
больше объема первых с учетом разбавления раствора глинозема до требу-
емой концентрации.
Верхние баки можно изготовлять деревянные цилиндрической формы,
стянутые обручами и снабженные изнутри свинцовой рубашкой (можно и
без нее). Нижние запасные баки для готового раствора изготовляют обыч-
но из железобетона и покрывают изнутри кислотоупорными плитками, ре-
зиной или листовым свинцом. Для внутренней облицовки нижних баков

194
можно применять также плитки из литого диабаза.
Для лучшего растворения кристаллического сернокислого глинозема
на холоду в верхней части баков делают иногда колосниковую решетку, на
которую кладут плитки глинозема. Концентрированный раствор стекает
в нижнюю часть бака и не мешает дальнейшему растворению глинозема.
При горячем растворении глинозема установка колосниковой решетки в
баке для разведения не требуется, так как раствор перемешивается подава-
емым в него острым паром.
Всю арматуру установки: трубы, краны и патрубки изготовляют из
кислотоупорных материалов. Для загрузки сернокислого глинозема в баки
устанавливают соответствующие подъемники.
При растворении неочищенного глинозема необходим интенсивный
нагрев растворяющей воды, почти до кипения. Так как обычно глинозем
изготовляют из низких сортов каолина и глины, нерастворимый осадок со-
держит большое количество песка и загрязнений, недопустимых в бумаге.
Поэтому полученный раствор отстаивают или пропускают через центро-
бежные очистители (для отделения песка), или фильтруют через сетки.
Для размешивания неочищенного раствора сернокислого глинозема при-
меняют циркуляционные насосы или сжатый воздух.
Алюминиево-калиевые квасцы плохо растворяются на холоду. Так, при
температуре 15° С их растворимость составляет только около 5%, тогда как
при 92,5° С 154%. Поэтому их растворяют обязательно при нагревании.
В последнее время для растворения очищенного сернокислого глино-
зема, квасцов и алюмината натрия все чаще применяют пропеллерные ме-
шальные аппараты. Этот способ отличается высокой производительностью
и позволяет автоматизировать процесс.

Техника проклейки бумажной массы


Существуют два основных метода проклейки бумажной массы: по схе-
ме периодического и непрерывного введения проклеивающих и наполня-
ющих материалов. В первом случае проклеивающие и наполняющие ве-
щества вводятся в бумажную массу в роллах перед концом размола или в
смесительных бассейнах после смешения размолотых волокнистых мате-
риалов. Во втором случае проклеивающие растворы и наполнители вводят-
ся непрерывно через дозаторы в разных пунктах потока бумажной массы.
При проклейке по периодической схеме для дозировки проклеивающих и
наполняющих суспензий и растворов применяются мерники.
При проклейке массы в роллах и смесительных бассейнах необходи-
мо соблюдать определенный порядок введения материалов и интервалы
между добавками клея и сернокислого глинозема с таким расчетом, чтобы
клей успел хорошо перемешаться с волокном, и только после этого вводить
глинозем для осаждения глинозема также необходимо хорошее перемеши-
вание массы.

195
При непрерывных методах подготовки бумажной массы химикаты для
проклейки и наполнения вводятся при помощи дозаторов разных систем.
При выборе мест введения химикатов в поток бумажной массы должны
соблюдаться необходимая, указанная выше последовательность добавки
этих химикатов, а также интервалы для надлежащего размешивания во-
локна после поступления каждого химиката. Порядок и места введения
химикатов указаны на технологических схемах подготовки бумажной мас-
сы. Не следует вводить глинозем и клей одновременно в одном и том же
пункте потока бумажной массы, так как это значительно снижает эффект
проклейки бумаги.
Контроль за процессом проклейки. Контроль за процессом про-
клейки сводится к наблюдению за правильным выполнением установлен-
ного технологического режима приготовления клея и проведения заклей-
ки бумажной массы, а также к определению степени проклейки готовой
бумаги.
Лаборатория контролирует качество исходных материалов, применяе-
мых для приготовления клея, и качество готового клея (содержание сво-
бодной смолы, щелочность и степень дисперсности клеевых частиц). Осо-
бое внимание уделяется поддержанию постоянной концентрации готовых
клеевых растворов, наполнителей и сернокислого глинозема, так как от
этого зависит правильная дозировка химикатов и качество проклейки мас-
сы.
При проведении этого процесса контролируют концентрацию проклеи-
вающих и наполняющих суспензий и растворов и проверяют их дозировку,
а также систематически определяют рН подсеточной воды бумагодела-
тельной машины, так как он служит надежным показателем нормальной
дозировки глинозема и создания необходимых условий кислотности среды
при проклейке. Автоматические контроль и регулирование рН подсеточной
воды значительно улучшают качество и однородность бумаги по степени
проклейки, позволяют снизить расход химикатов и уменьшить коррозию
оборудования.
Степень проклейки готовой бумаги в производственных условиях
обычно определяют стандартным штриховым способом.
В лабораторных условиях применяются и другие методы оценки степе-
ни проклейки бумаги: метод сухого индикатора; определение угла смачи-
вания при нанесении капли воды на поверхность бумаги; флотационный
способ определения степени проклейки по времени проникновения чернил
через толщу бумаги, плавающей в виде лодочки на поверхности чернил; по
влагопрочности бумаги, т. е. по времени, которое требуется для размока-
ния полоски бумаги в воде и обрыва ее под влиянием груза; по впитываю-
щей способности бумаги, характеризуемой привесом воды при намокании
бумаги в течение определенного времени (метод Кобба); по электропровод-
ности бумаги; по скручиваемости полоски бумаги, увлажненной с одной
стороны водой, и др.
Каждый из этих методов определения степени проклейки бумаги имеет

196
и достоинства и недостатки. Однако подробное рассмотрение этих методов
не входит в задачу настоящей книги.
Причины неполадок при проклейке бумаги. Причины неполадок,
связанных с осуществлением процесса проклейки, весьма разнообразны,
и в производственных условиях бывает иногда довольно трудно разобрать-
ся в действительных причинах понижения степени проклейки бумаги. Это
объясняется сложностью процесса и наличием большого количества пере-
менных факторов, оказывающих действие одновременно на процесс и его
результаты.
Наиболее часто встречающиеся причины неполадок при процессе про-
клейки бумаги:
1. Плохая промывка сульфитной целлюлозы от щелока и отбеливаю-
щих растворов, малая адсорбционная способность целлюлозы из-за недо-
статочного количества гемицеллюлозных спутников.
2. Плохой провар канифоли, малая степень дисперсности клеевых ча-
стиц в суспензии.
3. Неправильная дозировка растворов клея, глинозема и наполните-
ля по объему и изменение концентрации рабочих растворов этих химика-
тов.
4. Неправильный порядок введения клея, глинозема и наполнителя и
плохое перемешивание бумажной массы с химикатами.
5. Высокая температура массы при проклейке.
6. Неподходящая жесткость производственной воды для данного
вида используемого клея: жесткая вода при проклейке нейтральным клеем
и чрезмерно мягкая вода при проклейке высокосмоляным клеем.
7. Накопление сульфатов и закисление оборотной воды, применяе-
мой для разбавления бумажной массы в размольном отделе.
8. Чрезмерное количество наполнителей в бумаге.
9. Слишком садкий помол бумажной массы.
10. Отклонение начального и конечного рН массы от оптимальных
значений.
11. Слабый отжим воды в мокрых прессах и низкая сухость бумажно-
го полотна перед поступлением его в сушильную часть.
12. Высокая температура сушильных цилиндров в первой фазе сушки
и недостаточная температура во второй фазе сушки.
13. Форсированный отсос воды на регистровой части и отсасывающих
ящиках бумагоделательной машины.
14. Высокая влажность бумаги при каландрировании и на накате.

197
Глава V
ПРИМЕНЕНИЕ СВЯЗУЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
ДЛЯ ПРОКЛЕЙКИ БУМАГИ

Общие сведения
Как уже было сказано, связующие вещества применяются с целью
увеличения сил связи между волокнами и повышения прочности бума-
ги. Склеивая волокна между собой, эти вещества повышают внутреннюю
прочность бумаги, устраняют пыление и выщипывание отдельных волокон
и даже целых слоев бумаги с поверхности листа при печатании липкими
красками, увеличивают сомкнутость бумаги, улучшают отделку поверх-
ности бумаги на суперкаландре. Кроме того, связующие вещества способ-
ствуют улучшению проклейки бумаги канифольным клеем, делая ее более
надежной и стабильной: бумага не расклеивается при хранении.
Связующие материалы могут быть введены в массу или нанесены на по-
верхность бумаги. Проклейка1 массы гораздо проще и не требует дополни-
тельной сушки бумаги, однако расход проклеивающего вещества несколь-
ко больше, так как часть его теряется со сточными водами. Поверхностная
проклейка бумаги на клеильном прессе или на отдельном станке более
экономична, так как здесь фактически отсутствуют потери проклеиваю-
щего вещества и, кроме того, бумага приобретает новые положительные
свойства по сравнению с бумагой, проклеенной в массе, – она становит-
ся более однородной по сторонам листа, более стабильной при изменении
относительной влажности воздуха, меньше скручивается. Однако при
поверхностной проклейке бумаги требуется установка дополнительного
оборудования для ее сушки после проклейки. Тем не менее поверхностная
проклейка бумаги все шире применяется для улучшения свойств бумаги,
а клеильный пресс становится неотъемлемой частью многих современных
бумагоделательных машин.
В настоящее время находят применение следующие связующие мате-
риалы: крахмал как натуральный, так и модифицированный (окисленный,
конвертированный энзимами, декстрин); производные крахмала – катион-
ный крахмал, диальдегидкрахмал и др.; манногалактаны, получаемые из
растительной камеди семян некоторых бобовых растений; протеины – жи-
вотный клей, казеин, соевый протеин; производные целлюлозы – карбокси-
метилцеллюлоза, метилцеллюлоза, этилцеллюлоза, диоксиэтилцеллюлоза
и др.; синтетические полимеры – поливиниловый спирт, поливинилхлорид,
полиакриламид, альгинаты и др.; влагопрочные смолы – мочевино- и мела-
мино-формальдегидные; латексы, жидкое стекло и др. Число связующих
1
Процесс обработки бумажной массы или бумаги связующими веществами
также принято называть проклейкой бумаги.

198
материалов, применяемых в бумажном производстве, быстро растет, появ-
ляются новые, весьма эффективные синтетические материалы, обладаю-
щие высокой связующей способностью и придающие бумаге прочность не
только в сухом, но и во влажном состоянии.

Вещества, применяемые для повышения прочности бумаги


в сухом состоянии и улучшения проклейки бумаги

Крахмал
Крахмал – один из основных связующих материалов, применяемых
в бумажном производстве, и притом наиболее дешевый по сравнению с
другими связующими, а потому замена этого пищевого сырья непищевым
является весьма сложной проблемой. По данным Свенсона [1], целлюлоз-
но-бумажная промышленность США только за один 1959 г. израсходовала
584 000 т крахмала, 28 000 т казеина, 20 000 т животного клея и около
62 000 т синтетических связующих.
Крахмал – белый порошок, состоящий из мелких гранул (зерен) разме-
рами от 5 до 100 мк. Размер, форма и фракционный состав гранул зависят
от сорта крахмала. В бумажной промышленности применяются различные
сорта крахмала: картофельный, кукурузный, рисовый, пшеничный и др.,
но чаще всего – кукурузный и картофельный.
По своей химической природе крахмал близок к целлюлозе. Это – по-
лимер цепного строения, состоящий из глюкопиранозных остатков, свя-
занных между собой α-глюкозидными связями 1,4. Эмпирическая формула
крахмала (С6Н10О5)n. В сложной молекуле крахмала на каждый глюкозный
остаток приходится в среднем по три свободные гидроксильные группы, ко-
торые, как и у целлюлозы, способны к межмолекулярной ассоциации через
водородные связи.

Крахмал состоит из двух типов молекул (фракций): линейных со сте-


пенью полимеризации 500–1000 (амилоза) и ветвистых со степенью поли-
меризации 2500–6000, состоящих из 100–200 линейных ветвей каждая
с 25–30 глюкозными остатками (амилопектин). Наибольшее количество
амилозы содержится в кукурузном крахмале (28–29%) и в картофельном
крахмале (до 20%). Амилоза растворяется в горячей воде, тогда как амило-
пектин в ней не растворяется, но сильно набухает.
Раньше полагали, что амилопектин составляет оболочку гранулы крах-
мала, а амилоза – внутреннюю ее часть. Теперь считают, что обе фракции

199
крахмала равномерно распределены в грануле крахмала [2].
При нагревании крахмала в воде происходит его желатинизация (клей-
стеризация). Клейстеризация картофельного крахмала начинается при
достижении температуры 60–65° С, а кукурузного 64–70° С. При продол-
жительном нагревании крахмальной суспензии зерна крахмала сильно
набухают, увеличиваясь в размерах в 30 раз и более, частично лопаются,
и образуется крахмальный клейстер, который и применяется для поверх-
ностной проклейки бумаги и для проклейки в массе. Благодаря наличию
свободных гидроксильных групп в молекулах крахмала в клейстере может
происходить молекулярная ассоциация с образованием водородных связей
между линейными молекулами, что приводит к образованию осадка при
охлаждении и хранении клейстера, а при высокой концентрации образу-
ется гель. Это явление носит название ретроградации [3]. Чем больше в
крахмале содержится линейной фракции амилозы, тем более склонен к ре-
троградации его раствор.
Амилопектин, обладающий молекулами ветвистого строения и боль-
шей степенью полимеризации, дает более устойчивые и вязкие коллоид-
ные растворы при клейстеризации, которые в обычных условиях не ретро-
градируют и не переходят в гель.
Наибольшее применение у нас имеет картофельный крахмал, который
отличается хорошими клеящими свойствами и дает сравнительно вязкие
растворы. Маисовый крахмал находит большое применение в США, по-
лучаемый из него клейстер менее вязок и обладает худшими клеящими
свойствами и к тому же склонен к ретроградации. Поэтому в США, в осо-
бенности для поверхностной проклейки и мелования, применяют маисо-
вый крахмал восковой спелости (так называемый амиока), который почти
целиком состоит из амилопектина и дает стабильные прозрачные раство-
ры, обладающие хорошими клеящими свойствами [4].
Крахмальный клейстер из природных крахмалов в зависимости от ме-
тода его приготовления может быть нейтральным или щелочным. В первом
случае клейстеризацию крахмала проводят в воде, а во втором – в водном
растворе щелочи (едкого натра или жидкого стекла). Обычно щелочи бе-
рут 5–6% от веса крахмала.
Крахмальный клейстер приготовляют в мешалках с паровой рубаш-
кой, изготовленной из листовой меди. В мешалку заливают холодную воду,
засыпают порцию крахмала, перемешивают на холоду, а затем нагревают
до температуры 85–95° С. При этом происходят набухание и клейстериза-
ция крахмала и жидкость в мешалке сильно загустевает. После загусте-
ния клейстера еще некоторое время (5–10 мин) продолжают нагрев, после
чего пар выключают и готовый клейстер выпускают в расходную мешалку.
Общая продолжительность клейстеризации при этой температуре 25–30
мин. Концентрация клейстера 2–4%. Иногда клейстеризацию крахмала
проводят при более высокой концентрации, а затем разбавляют клей в рас-

200
ходной мешалке. Щелочной клейстер приготовляют точно так же, только
вместо воды применяют раствор щелочи.
Процесс клейстеризации крахмала контролируют по набуханию зе-
рен. В клее хорошего качества все зерна должны быть хорошо набухшими
и часть зерен должна иметь лопнувшие оболочки. Препараты клея, окра-
шенные иодом и иодистым калием, рассматривают под микроскопом при
увеличении 1 : 60 ÷ 100.
Для проклейки следует применять свежеприготовленный крахмал с
набухшими зернами и минимальным количеством лопнувших зерен. По-
этому следует избегать длительного хранения и перемешивания раство-
ров крахмала. По этой же причине не следует вводить раствор крахмала
в волокнистую суспензию до размола, так как при размоле зерна крахмала
разрушаются. Теперь крахмал часто варят в аппаратах непрерывного дей-

Рис. 83. Схема установки для непрерывной варки крахмала:


1 – смесительный бак: 2 – насос; 3 – сито; 4 – промежуточный бак; 5 – водоструй
ный смеситель; 6 – вода; 7 – варочный аппарат (инжектор); 8 – массный бассейн;
9 – пар; 10 – масса; 11 – магнитный расходомер

ствия, из которых готовый раствор поступает в композиционный бассейн,


где смешивается с размолотым волокном. Схема непрерывной подготовки
крахмального раствора показана на рис. 83.
Крахмал засыпают через люк в смесительный мешальный бак с мешал-
кой турбинного типа и заливают воду до концентрации суспензии 20–30%,
после чего холодную крахмальную суспензию перекачивают насосом через
сито в промежуточный бак такого же устройства емкостью в 1,5 раза боль-
ше первого. Отсюда холодная крахмальная суспензия подается центро-
бежным насосом на водоструйный смеситель, где суспензия разбавляется
водой до концентрации 5% и поступает в варочный аппарат непрерывного
действия, сконструированный по типу варочного инжектора. Полученный
в варочном аппарате клей поступает непосредственно в массный бассейн,
где смешивается с размолотой волокнистой массой.
Количество подаваемого клейстера регулируется магнитным расходо-
мером, установленным перед варочным аппаратом. Избыток холодной

201
крахмальной суспензии поступает по рециркуляционному трубопроводу
обратно в промежуточный бак, благодаря этому предотвращается осаж-
дение крахмала и забивание трубопроводов и обеспечивается постоянство
концентрации. Для варки крахмала в аппарате инжекторного типа приме-
няют острый пар. Крахмальную суспензию разбавляют при помощи водо-
струйного смесителя [5].
Крахмал, имея полярные гидроксилы, образует в бумаге дополнитель-
ные водородные связи между волокнами, вследствие чего сопротивление
бумаги разрыву, продавливанию и излому значительно повышается. Наря-
ду с повышением механической прочности бумага приобретает большую
жесткость, упругость и звонкость, лучшую белизну и сопротивление ис-
тирающему действию.
Крахмальная проклейка применяется при выработке чертежной и ри-
совальной бумаги, фотоподложки, перфокарточной, литографской, офсет-
ной бумаги и др. В чертежную бумагу вводится до 5% крахмала, в другие
из упомянутых 1–2%.
Крахмальная проклейка значительно снижает пылимость бумаги при
печатании, повышает степень удержания наполнителей и снижает впиты-
вающую способность бумаги. Влияние крахмальной проклейки на эти по-
казатели бумаги из сульфитной беленой целлюлозы, по данным Н. Е. Трух-
тенковой, показано в табл. 21.
Таблица 21
Влияние крахмальной проклейки на впитывающую способность
и пылимость бумаги
Потеря веса бумаги, %, при
Впитывающая испытании на пылимость
Дозировка Зольность
способность,
крахмала, % бумаги, % с сеточной с лицевой
мм
стороны стороны

0,0 4,6 20,4 3,16 9,8

0,5 8,0 14,2 1,04 8,6

1,0 8,3 13,6 0,48 5,3

4,0 10,2 11,5 0,49 3,2

Иногда в бумажную массу вводят сырой неклейстеризованный крах-


мал, считая, что клейстеризация его пройдет во время сушки бумаги на
сушильных цилиндрах. Такой метод работы нельзя признать рациональ-
ным, так как в этом случае зерна крахмала набухают меньше и эффект
проклейки снижается. Кроме того, возможны осложнения процесса про-
клейки, приводящие к браку бумаги, так как зерна крахмала, особенно при
форсированной сушке, могут прилипать к горячей поверхности цилиндра,
оставляя на поверхности бумаги местные углубления.

202
Природные крахмалы обладают худшими клеящими свойствами, чем
модифицированные. Они дают более вязкие растворы, склонные к ретро-
градации, что затрудняет их использование для поверхностной проклей-
ки бумаги и в качестве связующего при ее меловании. Поэтому теперь все
шире начинают применять для этой цели модифицированные крахмалы.
Они при меньшем расходе (по сравнению с природными крахмалами) в
большей степени повышают прочность бумаги и в сочетании с канифоль-
ным клеем улучшают ее проклейку.
В настоящее время применяются следующие разновидности модифици-
рованных крахмалов: декстрин, окисленный или хлорированный крахмал,
крахмал, подвергнутый энзиматической конверсии, катионный крахмал и
диальдегидкрахмал.
Декстрин. Декстрины получают путем термохимической обработки
сухого крахмала. Изменяя продолжительность и температуру нагрева, а
также кислотность среды добавкой соляной кислоты, получают различные
типы декстринов: британскую камедь, белые и желтые декстрины. Первый
вид декстрина обладает хорошими пленкообразующими свойствами, при-
меняется для поверхностной проклейки; второй, менее вязкий декстрин
применяется как для поверхностной проклейки, так и для мелования бума-
ги; третий вид декстрина представляет собой наиболее гидролизованный
крахмал, он дает наиболее жидкий клейстер и применяется главным об-
разом для гуммирования бумаги [3].
Окисленный крахмал. Окислять крахмал можно различными окис-
лителями: гипохлоритом натрия (или кальция), перекисями, хлораминами,
перборатами, персульфатами, перманганатом калия и др. [6]. В бумажной
промышленности окисляют крахмал чаще гипохлоритом натрия и получен-
ный продукт называют окисленным или хлорированным крахмалом. Меха-
низм окисления крахмала еще недостаточно выяснен, однако полагают, что
при этом происходит окисление альдоновых и первичных спиртовых групп
до карбоксильных и вторичных спиртовых групп до кетонных. Гликольные
же группы, по-видимому, могут окисляться в диальдегидные и затем далее
до дикарбоновых кислот. Несомненно, что при окислении крахмала всегда
обра