С.Н.

Иванов

ТЕХНОЛОГИЯ
БУМАГИ
Издание третье

ШКОЛА БУМАГИ
МОСКВА 2006
ISBN 5-86472-161-1

Технология бумаги. Изд. 3-е. Иванов С.Н., 2006, стр. 696.

В учебном пособии описаны процессы производства бумаги, применя-
емое оборудование и его работа. Изложены теория и технология процес-
сов: размола, проклейки, наполнения, применения связующих материалов
и влагопрочных смол, крашения, очистки, отлива, прессования, сушки и
каландрирования бумаги. Рассмотрены волокнистые материалы, приме-
няемые для выработки бумаги, и типы бумагоделательных машин. Дана
методика технологических расчетов и приведены практические данные по
отдельным вопросам производства.
Таблиц 68, иллюстраций 257, формул 163, библиографий 326.

Книга переиздана в рамках проекта «ШКОЛА БУМАГИ»

к 105-летию со дня рождения автора - Сергея Николаевича Иванова.

Организаторы проекта выражают благодарность спонсорам 3-его изда-

ния книги Иванова С.Н. «Технология бумаги»:

ООО «Австрийская бумага» - Генеральный директор

Никольский Андрей Николаевич – оплата электронной
верстки и макета издания;

ЗАО «Балтийская целлюлоза» - Генеральный директор

Баскин Григорий Львович – оплата полиграфических работ;

«Краснокамская бумажная фабрика – филиал ФГУП «ГОЗНАК»

- Директор Агафонов Александр Николаевич – офсетная
бумага ВХИ «Г» 65 г/м2 на внутренний блок книги.

ОАО «Каменская бумажно-картонная фабрика» -

Директор Арзуманян Арзум Ашотович – картон переплетный
толщиной 2 мм.

ОАО «Щелковская фабрика технических тканей» -

Генеральный директор Бондарчук Юрий Валентинович –
переплетный материал на обложку: ледерин на тканевой основе.

ООО «Редакция журнала «Целлюлоза. Бумага. Картон.»-

Главный редактор Шварц Александр Ефимович –
информационная поддержка.

Выражаем благодарность за помощь и активное участие в издании книги:

Никольскому Николаю Георгиевичу и Острерову Михаилу Анатольевичу.
ПРЕДИСЛОВИЕ К ТРЕТЬЕМУ ИЗДАНИЮ

С выпуском книги профессора, доктора

технических наук С.Н. Иванова «Техноло-
гия бумаги» преодолен своеобразный «ваку-
ум» в сфере информации для специалистов
ЦБП. Следует отметить, что за последние
30 – 35 лет подобных учебных и научно-тех-
нических трудов не издавалось.
Особенно важно, что книга издана в пе-
риод высокого спроса на информацию, как
для производственных специалистов, так и
для высших учебных заведений. Ценность
и значение книги подтверждается тем, что
последнее издание, вышедшее тиражом
11 тысяч экземпляров, давно уже невозмож-
но где-нибудь приобрести.
Учитывая то, что за последние годы
ИВАНОВ
российская целлюлозно-бумажная промыш-
Сергей Николаевич
ленность начала подниматься на ноги и по-
лучать значительное развитие, особенно за счет сравнительно небольших
предприятий, возникла потребность в такой технической специальной ли-
тературе в большом объеме.
Автор книги «Технология бумаги» С.Н. Иванов обладал исключитель-
но большим опытом, знаниями в области производства бумаги и картона,
пройдя большую практическую школу. Он работал на ряде предприятий,
таких как Марийский и Окуловский комбинаты, Краснокамской фабрике
«ГОЗНАК», а также преподавал на кафедре целлюлозно-бумажного про-
изводства Лесотехнической Академии, передавая свой богатый производ-
ственный и научный опыт студентам и аспирантам.
Книга охватывает полный комплекс технологических процессов бу-
мажного производства – размола, проклейки, наполнения, крашения, от-
лива бумаги на сетке бумагоделательной машины, прессования, сушки,
каландрирования бумаги и картона; устройства оборудования, проведения
и организации технологических процессов бумажного производства, а так-
же практические рекомендации по эксплуатации оборудования.
Широта охвата рассматриваемых вопросов и глубина разработки как
теоретических, так и практических вопросов бумажного производства ста-
вит книгу С.Н. Иванова в ряды лучших трудов по бумажному производству
не только в России, но и за рубежом. Книга С.Н. Иванова «Технология бу-
маги» была издана в ряде европейских стран с развитой целлюлозно-бу-
мажной промышленностью.
Приобретая настоящую книгу, Вы будете обладать широкими знания-
ми и информацией в области технологии производства бумаги.
 Раздел
первый
ПРИГОТОВЛЕНИЕ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Глава I

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОИЗВОДСТВЕ БУМАГИ

Исторический обзор [1-7]
Бумага является упруго-пластическим, капиллярнопористым листо-
вым материалом, состоящим главным образом из мелких растительных во-
локон, соответствующим образом обработанных и соединенных в тонкий
лист, в котором волокна связаны между собой поверхностными силами
сцепления. Соединение мелких волокон в бумажное полотно производит-
ся обычно методом осаждения и фильтрации на сетке бумагоделательной
машины из сильно разбавленной в воде волокнистой суспензии. Затем бу-
мажное полотно подвергается прессованию, сушке и отделке. Для прида-
ния бумаге необходимых свойств к размолотому волокнистому материалу
добавляют минеральные наполнители, гидрофильные или гидрофобные
проклеивающие вещества, красители и другие химикаты. С этой же целью
готовую бумагу подвергают дополнительной отделке или специальной об-
работке.
В последнее время, кроме обычного способа изготовления бумаги,
находит все большее применение так называемый «сухой» способ, при
котором волокна соединяются в лист бумаги методами текстильного
производства в отсутствии воды. Все большее практическое значение для
изготовления специальных видов бумаги приобретает также применение
различных синтетических и искусственных волокон взамен растительных.
Независимо от способа производства волокна в бумажном листе связаны
между собой поверхностными силами сцепления, что отличает бумагу от
текстильного материала.
Изобретение бумаги обычно связывают с именем китайца Цай-Луня и
относят к 105 г. н. э. Однако, как показали последние исследования, первое
упоминание о бумаге относится к 12 г. н. э., а в 76 г. н. э. на ней уже печа-
тали книги [3]. Цай-Лунь обобщил имеющийся опыт изготовления бумаги
и усовершенствовал способ ее производства. Сырьем для бумаги сначала
служили волокна животного происхождения (шелк-сырец и отходы шелка),
а затем стали использоваться волокна растительного происхождения:
лубяных волокон тутового дерева и конопли, бамбука, соломы и др., а
также тряпье.

4
 В древние времена взамен бумаги для письма применяли папи-
рус – материал, который изготовляли в Египте из растения Cyperus papy-
rus, произраставшего в низовьях Нила. Стебель этого растения, имеющий
трехгранную форму в сечении, разрезали на куски и расщепляли на
пластинки, которые затем склеивали между собой клеем. Так получали
лист папируса, который затем уплотняли, ударяя по нему деревянными
молотками, сушили на солнце, разглаживали гладким камнем и склеивали
в длинные полосы.
Хотя по своему внешнему виду и составу папирус близок к бумаге, од-
нако технология его изготовления совсем иная. Производство папируса
возникло не менее чем 5500 лет тому назад (сохранились свитки папируса,
насчитывающие около 5450 лет).
В ряде европейских стран бумага получила свое название от корня сло-
ва п а п и р у с : das Papier (по-немецки), le papier (по-французски), the paper
(по-английски) и т. д.
Термин б у м а г а , возможно, происходит от восточного названия хлоп-
чатника «бумаг», из которого изготовляли бумагу, а может быть от ита-
льянского слова «бомбицина», которым именовали очень рыхлую, пухлую
и шероховатую бумагу, вырабатываемую арабами. Этот вопрос еще точно
не выяснен [2].
На протяжении семнадцати столетий, с момента изобретения техно-
логического процесса производства, бумагу изготовляли исключительно
ручным, кустарным способом, который мало совершенствовался. Громад-
ным толчком к дальнейшему развитию производства бумаги послужило
изобретение книгопечатания Иоганном Гутенбергом в 1453 г.
В XVII в. в Голландии был применен новый, более производительный
размалывающий аппарат – ролл, заменивший устаревшую и малопро-
изводительную толчею, а конец XVIII века ознаменовался изобретением
самочерпки – машины, заменившей ручной труд рабочих-черпальщиков,
изготовлявших бумагу. Изобретение самочерпки, или бумагоделательной
машины, французом Луи Робером (1799 г.) положило начало стремитель-
ному росту бумажной промышленности и в немалой степени содействова-
ло всеобщему росту культуры и прогрессу человечества.
Рост бумажного производства, последовавший вслед за изобретением
бумагоделательной машины, натолкнулся на острый недостаток волокни-
стого сырья, так как тряпья, из которого вырабатывалась бумага, было не-
достаточно уже и при старом, кустарном производстве бумаги. Наступил
сырьевой голод, заставивший основательно заняться поисками новых ис-
точников сырья для производства бумаги. Эти поиски увенчались успехом
с изобретением способов производства волокнистых полуфабрикатов из
древесины. В середине прошлого столетия были открыты способы произ-
водства сначала древесной массы, затем натронной и сульфитной целлю-
лозы и, наконец, сульфатной целлюлозы. С этого момента бумажное про-
изводство получило неисчерпаемые источники сырья и стало развиваться
быстрыми темпами. За 165 лет своего существования, с момента введения

5
машинного производства бумаги, бумажная промышленность проделала
громадный путь развития и превратилась в одну из передовых отраслей
промышленности.
Первая бумагоделательная машина, сконструированная Луи Робером
и работавшая некоторое время на бумажной мануфактуре в городе Эссоне
во Франции, была очень примитивна (рис. 1). Она состояла из бесконечной
сетки, натянутой на двух деревянных валиках, которые располагались над
деревянным черпальным бассейном, и приводилась в движение вручную
вращением валика от рукоятки. Над черпальный бассейном вращалось

Рис. 1. Бумагоделательная машина Луи Роббера:

1 – сетка; 2 – валики; 3 – черпальный бассейн; 4 – черпальное колесо; 5 –
отражательный щит; 6 – накат

черпальное колесо, изготовленное из тонких медных полос, которое за-

черпывало разбавленную водой волокнистую массу из чана, отбрасывало
на отражательный щит и выливало ее на движущуюся сетку. Сырая бумага
наматывалась на накат, откуда ее периодически снимали. Длина медной
сетки 3,4 м, ширина 0,64 м. Машина была далеко не совершенной и по сво-
ей производительности лишь ненамного превосходила ручную выработку.
Тем не менее сам принцип, заложенный в конструкцию машины, – непре-
рывный отлив бумажной массы на движущейся сетке – оказался прогрес-
сивным и был использован в последующих конструкциях бумагоделатель-
ных машин, созданных братьями Фурдринье и Донкиным. Поэтому имя
Луи Робера вполне заслуженно почитается как имя изобретателя машины,
сыгравшей в истории техники такую же огромную роль, как типографский
станок или паровая машина.
Луи Робер не смог создать промышленной установки бумагоделатель-
ной машины. Это сделали конструкторы англичане Сили и Генри Фурдри-

6
нье, а также заводчик Бриан Донкин, купивший совместно с французским
промышленником Дидо патент у Луи Робера за 24 700 франков. Техниче-
ские знания и опыт в машиностроении помогли им значительно усовершен-
ствовать первоначальную конструкцию машины Роббера и создать бума-
годелательную машину, нашедшую широкое промышленное применение.
Первая бумагоделательная машина Донкина была установлена в Англии
в городе Фрогморе в 1804 г., а в 1805 г. была установлена вторая такая же
машина в городе Гартфордшайре. С этого времени бумагоделательные ма-
шины стали быстро входить в практику бумажной промышленности, они
появляются, кроме Англии, во Франции, Германии и в России.
Первые машины Донкина (рис. 2) не имели сушильной части, состоя-
ли только из сеточной, прессовой частей и наката. Вначале отсутствовали

Рис. 2. Первая бумагоделательная машина Донкина:

1 – черпальный чан; 2 – лоток; 3 – сетка; 4 – декельный ремень; 5 – гауч-пресс; 6 и 7 –
прессы; 8 – накат

даже отсасывающие ящики. Сырое полотно бумаги, снятое с машины раз-

вешивали для просушки на открытом воздухе. Сушильная часть машины
была введена только в 1823 г., причем вначале сушильные цилиндры были
открытыми и обогревались изнутри жаровнями с углем. Пар для обогре-
ва сушильных цилиндров стали использовать несколько позже. В 1826 г.
француз Кансон применил вакуум-насос для отсасывающих ящиков сеточ-
ной части, что резко повысило эффективность обезвоживания бумажного
полотна на сетке и позволило повысить скорость машины. Из дальнейших
усовершенствований бумагоделательной машины отметим изобретение
эгутера (ровнителя), позволившего получать бумагу с водяными знаками
(Маршалл, 1826 г.), введение сначала плоских (1830 г.), а затем цилиндри-
ческих узлоловителей для очистки массы (Франке, 1856 г.), песочницы
(Берг, 1838 г.) и ряд других усовершенствований, которые сделали бума-
годелательную машину одни из наиболее совершенных агрегатов в про-
мышленности. Это дало основание Карлу Марксу в своем труде «Капитал»1
назвать бумагоделательную машину образцом механизированного непре-
рывно действующего агрегата.
1
М а р к с К . Капитал, т. I, Госполитиздат, 1952, стр. 387.

7
 Наряду с усовершенствованием длинносеточной столовой машины
в первой половине XIX столетия были сделаны и другие важные изобре-
тения по созданию новых типов бумагоделательных машин. Так, в 1805 г.
Иосиф Брама сконструировал цилиндровую машину, в 1827 г. Эдельхейзер
разработал конструкцию самосъемочной машины. В этот же период было
предложено несколько типов бумагоделательных машин для выработки
бумаги листами.
В конце XIX и в XX столетии были сделаны дальнейшие усовершен-
ствования бумагоделательной машины, которые дали возможность значи-
тельно повысить ее скорость, увеличить выработку бумаги и почти полнос-
тью автоматизировать процесс работы машины. В результате этого были
созданы машины производительностью до 500 т бумаги и до 1000 т кар-
тона в сутки.
Этим успехам содействовали следующие основные усовершенствова-
ния:
1) создание многодвигательного электрического привода бумагодела-
тельной машины, заменившего громоздкий групповой привод с ременной
передачей (1908 г.);
2) замена простых линеек для напуска массы на сетку напорным ящи-
ком высокого давления (1911 г.);
3) замена гауч-пресса отсасывающим валом (1908 г.) и внедрение от-
сасывающих валов в прессовой части машины;
4) создание накатов барабанного типа, заменивших неудобные фрик-
ционные накаты, тормозившие повышение скорости бумагоделательной
машины:
5) автоматизация управления отдельными частями машины и процесса-
ми ее работы (управление движением сеток и сукон, натяжение сукон, за-
правка бумаги, ведение процесса сушки бумаги, регулирование концентра-
ции массы, ее температуры, кислотности среды, веса 1 м2 бумаги и т. п.).

Таблица 1
Показатели машины Луи Робера и современной машины для выработки
крафт-мешочной бумаги
Современная
машина
Машина для
Наименование показателей Луи выработки
Робера крафт-
мешочной
бумаги
Производительность , т в сутки . . . . . . . . . . . . . 0,5 420
Рабочая скорость, м/мин . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 — 12 700
Ширина сетки, м 0,64 7,0
Длина сетки, м . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,4 45
Число сушильных цилиндров . . . . . . . . . . . . . . . Нет 65
Мощность двигателей переменной части, квт . . . . . . . — 4625
Вес машины, т . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . <1 2700
Длина машины, м . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 120

8
 Наряду с этим были созданы более совершенные аппараты для очистки
массы перед машиной: вихревые очистители, центриклинеры и селекти-
файеры, новые типы высокопроизводительных узлоловителей. За послед-
нее время значительно усовершенствована конструкция напорного ящика.
Создан напорный ящик закрытого типа, обеспечивающий надлежащее
формование бумаги при скорости бумагоделательной машины, превыша-
ющей 1000 м/мин. Значительно усовершенствованы сеточная, прессовая,

Рис. 3. Современная бумагоделательная машина

сушильная части машины и системы вентиляции. Широкое применение

получили вентиляционные установки с использованием тепла уходящего
воздуха. Все эти усовершенствования и многие другие, о которых будет
сказано далее, привели к созданию современной бумагоделательной ма-
шины (рис.3).
Чтобы оценить путь развития бумагоделательной машины, сравним
первую машину Луи Робера и современную бумагоделательную машину
(табл. 1).
Прибавим к этому, что машина Робера была установлена в небольшой
комнате, тогда как современная бумагоделательная машина требует для
своей установки громадного зала длиной свыше 150 м, шириной около 27 м
и высотой около 25 м. Несмотря на гигантские размеры, эта машина, как и
машина Робера, обслуживается пятью рабочими.

9
 Одновременно с развитием конструкции бумагоделательной машины
совершенствовалась и технология бумажного производства, создавалось
новое оборудование для размола, проклейки и наполнения массы, отделки
бумаги и других процессов. В 1858 г. Иосифом Жорданом была сконструи-
рована коническая мельница, которая впоследствии превратилась в один
из основных размалывающий аппаратов непрерывного действий. В 1862 г.
в Германии завод Гаубольд выпустил многовальный суперкаландр для от-
делки бумаги. В 1870 г. француз Верни создает саморезку гильотинного
типа для разрезания бумаги на листы. Позже появились продольно-реза-
тельные станки и ротационные саморезки, обладающие высокой произво-
дительностью. Создавались новые конструкции станков, внедрялись новые
методы отделки бумаги. Бумага стала находить все большее применение в
промышленности и в быту.
С введением машинного способа производства ручной отлив бумаги
при помощи специальных черпальных форм, который был единственным
способом производства бумаги на протяжении 17 веков, утратил свое
значение и начал исчезать. В настоящее время, способ ручного черпания
является редкостью. Он сохранился только для производства некоторых
специальных видов бумаги: чертежного ватмана, документных бумаг с ло-
кальным знаком и т. п. Серьезного промышленного значения этот способ
выработки не имеет.
Возникновение бумажного производства в России относится к XVI
веку. Но о существовании первой бумажной мельницы на реке Уче в Мо-
сковском уезде нам мало что известно. Более определенные сведения име-
ются о постройке в 1655 г. и работе бумажной мельницы на реке Пахре в
слободе Зеленой.
Производство бумаги в России начало развиваться при Петре I, по ука-
зу которого было выстроено несколько бумажных мельниц под Москвой
и около Петербурга. Благодаря его заботам бумажная промышленность в
России по своему уровню не уступала заграничной. Появились такие круп-
ные бумажные мануфактуры, как Полотнянозаводская (1720 г.) и Ярослав-
ская; на каждой из них работало по 500 рабочих.
Первая бумагоделательная машина в России булла установлена на
Петергофской гранильной фабрике в 1817 г. Монтажными работами, кото-
рые велись русскими мастеровыми, руководил англичанин Вестингаузен,
представитель фирмы Донкина. Многие части машины были изготовле-
ны на Петербургском чугунолитейном заводе. С этого времени в России
получает развитие машинный способ производства бумаги. Тем не менее
бумажная промышленность, несмотря на большие сырьевые ресурсы, до
Великой Октябрьской социалистической революции в России не получила
должного развития.
В годы первых пятилеток бумажные фабрики Советского Союза были
реконструированы и оснащены новой техникой. Было построено несколько
современных целлюлозно-бумажных комбинатов, впервые создана маши-

10
ностроительная база для бумажной промышленности, организованы на-
учно-исследовательские институты и лаборатории, проектные институты.
Дальнейшее ускоренное развитие производства бумаги получило в 60-е
годы текущего столетия. За это время в стране создана мощная машино-
строительная база для целлюлозно-бумажной промышленности, введены
в строй такие гигантские заводы, как Петрозаводский и Ижевский. Стро-
ятся и уже вошли в строй гигантские целлюлозно-бумажные предприятия
производительностью 2000–4000 т в сутки продукции: Братский, Котлас-
ский, Красноярский, Комсомольский, Сыктывкарский и другие комбинаты.
Реконструируются и расширяются действующие предприятия: Архангель-
ский, Балахнинский, Кондопожский, Соликамский, Сясьский комбинаты
и др.
По объему производства Советский Союз вышел на одно из ведущих
мест в мире.

Общая технологическая схема производства бумаги

Общая технологическая схема бумажного производства в упрощенном
виде представлена ниже.
Волокнистые материалы подвергают размолу в присутствии воды в раз-
малывающих аппаратах периодического или непрерывного действия. Если
бумага имеет сложную композицию, размолотые волокнистые материалы
смешивают в определенной пропорции. В волокнистую массу вводят на-
полняющие, клеящие и окрашивающие вещества. Подготовленную таким
образом бумажную массу регулируют по концентрации и аккумулируют
в мешальном бассейне. Готовую бумажную массу далее сильно разбав-
ляют оборотной водой и пропускают через очистную аппаратуру с целью
удаления посторонних загрязнений. На бесконечную движущуюся сетку
бумагоделательной машины масса поступает непрерывным потоком через
специальные регулирующие устройства. На сетке машины из разбавлен-
ной волокнистой суспензии осаждаются волокна и образуется бумажное
полотно, которое затем подвергается прессованию, сушке, охлаждению,
увлажнению, машинной отделке на каландре и, наконец, поступает на на-
кат. Бумагу машинной отделки (в зависимости от требований) после спе-
циального увлажнения подвергают каландрированию на суперкаландре.
Готовую бумагу разрезают на рулоны или на листы. Ролевую бумагу
упаковывают и в виде рулонов и отравляют на склад. Некоторые виды бу-
маги (бумагу для телеграфной и кассовой лент, мундштучную и др.) разре-
зают на узкие ленты и наматывают в виде узких катушек бобин. Листовую
бумагу направляют в сортировочный цех, где листы сортируют и считают.
Затем бумагу упаковывают в кипы и отправляют на склад.
Отходящую на бумагоделательной машине воду, содержащую волокно,
наполнители и клей, используют для технологических нужд. Избыточную

11
12
отходящую воду перед сбросом в сток направляют в улавливающую аппа-
ратуру для отделения волокна и наполнителей, которые затем используют
в производстве.
Бумажный брак в виде срывов или обрезков снова превращают в бума-
гу. Такова принципиальная схема изготовления бумаги.
Готовую бумагу можно подвергнуть дальнейшей специальной обработ-
ке: тиснению, крепированию, гофрированию, окраске с поверхности, про-
питке различными веществами и растворами; на бумагу можно нанести
различные покрытия, эмульсии и т. п. Такая обработка позволяет значи-
тельно расширить ассортимент бумажной продукции и придать различным
видам бумаги разнообразные свойства.
Бумага часто служит также сырьем для получения продукции, в ко-
торой сами волокна претерпевают существенные физико-химические из-
менения. К таким методам переработки можно отнести, например, про-
изводство растительного пергамента и фибры. Специальную обработку и
переработку бумаги иногда осуществляют на бумажном предприятии, но
чаще всего эти операции проводятся на отдельных специализированных
фабриках.

Классификация и свойства бумаги

В зависимости от назначения бумага характеризуется различными по-
казателями: весом 1 м 2, толщиной, объемным весом, механической проч-
ностью, степенью проклейки, зольностью, влажностью, цветом, белизной,
чистотой, гладкостью, впитывающей способностью, воздухо-, паро-, жиро-
непроницаемостью, а также диэлектрическими и другими свойствами.
Ниже приводится перечень показателей и свойств различных видов
бумаги, по которым определяют качество бумаги в соответствии с требова-
ниями государственного стандарта:
1) с т р у к т у р н о - р а з м е р н ы е п о к а з а т е л и – формат, вес 1 м 2, тол-
щина, объемный вес, гладкость и пористость, характер просвета (структу-
ра бумаги);
2) к о м п о з и ц и я – состав по волокну, зольность, наличие тех или
иных компонентов в бумаге;
3) м е х а н и ч е с к и е и у п р у г о - п л а с т и ч е с к и е с в о й с т в а – раз-
рывная длина, сопротивления излому, разрыву, продавливанию, надрыву,
истиранию, удлинение при разрыве (растяжимость), сжимаемость, мяг-
кость и жесткость, упругость и др.;
4) о п т и ч е с к и е с в о й с т в а – цвет, белизна, оттенок, лоск, прозрач-
ность, светонепроницаемость;
5) г и д р о ф о б н ы е и л и г и д р о ф и л ь н ы е с в о й с т в а – степень
проклейки, впитывающая способность, водопоглощение, промокаемость,
гигроскопичность, влажность;
6) х и м и ч е с к а я ч и с т о т а – щелочность, кислотность, наличие ми-
неральных вкраплений, наличие катионов (Fe, Cu) и анионов (Cl, SO4);

13
 7) с п е ц и а л ь н ы е с в о й с т в а – жиро-, воздухо-, паро- и водонепро-
ницаемость, влагопрочность, термостойкость, долговечность, негорючесть,
фильтрующая способность, деформация при увлажнении и остаточная,
скручиваемость, диэлектрические свойства, образование пузырей при на-
мокании в щелочном растворе, пылимость и др.
При испытании бумаги определяют только те ее показатели, которые
характеризуют ее потребительские свойства. Бумага, удовлетворяющая
установленным нормам по всем показателям для данного вида продукции
считается доброкачественной. Бумага, не удовлетворяющая предъявляе-
мым требованиям по тому или иному показателю, в зависимости от допу-
сков ГОСТ относится ко второму сорту или бракуется. В последнем случае
бумагу перерабатывают как оборотный брак или изготовляют из нее изде-
лия широкого потребления. В некоторых случаях такую бумагу переводят
в более низкие виды бумажной продукции.
В настоящее время выпускают несколько сотен различных видов бума-
ги. По принятой в СССР классификации бумаги делится на 11 классов.
1. Б у м а г а д л я п е ч а т и : типографская, офсетная, литографическая,
для глубокой печати, документная, мелованная, картографическая и дру-
гие виды. Большинство из них отличается высокой гладкостью и белизной,
хорошо воспринимает печатную краску. Некоторые из этих видов бумаги
вырабатывают с большим содержанием наполнителей и низкой степенью
проклейки, например типографскую и бумагу для глубокой печати. Другие
вырабатывают с меньшим содержанием наполнителя и хорошо проклеива-
ют (офсетную, литографскую, картографическую). К этому же классу от-
носится и газетная бумага, изготовляемая из более дешевых волокнистых
материалов без проклейки и наполнителей или с низким их содержанием.
2. Б у м а г а д л я п и с ь м а : писчая, почтовая, конвертная, для контор-
ских книг, для карточек и др. Эти виды бумаги отличаются хорошей про-
клейкой, малой впитывающей способностью и высокой гладкостью.
Бумагу первых двух классов выпускают различного состава по волок-
ну: небеленую, полубеленую, беленую и высшего качества с применением
тряпичной полумассы.
3. Ч е р т е ж н о - р и с о в а л ь н а я : рисовальная, чертежная обыкновен-
ная, чертежная высшая, чертежная прозрачная, чертежная калька и др.
Вырабатывают эти виды бумаги обычно без наполнителя или с небольшим
его содержанием, хорошо проклеивают, а для достижения прозрачности
некоторые из них сильно увлажняют и каландрируют при высоком давле-
нии валов.
4. Э л е к т р о и з о л я ц и о н н а я : конденсаторная, кабельная, телефон-
ная, изоляционно-намоточная и др. Изготовляют их преимущественно из
сульфатной небеленой целлюлозы с малой зольностью и высокой чисто-
той без наполнителей и проклеивающих веществ. Отличаются эти виды
бумаги высокой механической прочностью, хорошими диэлектрическими

14
свойствами и чистотой. Все они, кроме конденсаторной, обычно вырабаты-
ваются на двух-сеточных столовых бумагоделательных машинах.
5. П а п и р о с н ы е в и д ы б у м а г и : мундштучная, папиросная, сига-
ретная, курительная и др. По своей композиции, свойствам и технологии
изготовления эти виды бумаги весьма различны между собой.
6. В п и т ы в а ю щ и е : фильтровальная, выпускаемая обычно трех ма-
рок с различной скоростью фильтрации осадков, промокательная, пропи-
точная, основа для фибры, основа для пергамента и др. Изготовляют эти
виды бумаги из тряпичной полумассы и беленой целлюлозы без проклей-
ки. Отличаются они пухлостью, пористостью и хорошей впитывающей спо-
собностью. Сюда же можно отнести большую группу тонких санитарно-
гигиенических видов бумаги: медицинскую вату, туалетную, для пеленок,
салфеток, носовых платков, полотенец и др.
7. Б у м а г а д л я а п п а р а т о в : телеграфная лента, лента Крида, пер-
фокарточная и др.
8. С в е т о ч у в с т в и т е л ь н а я : фотоподложка, идущая для изготовле-
ния фотографической бумаги, светочувствительная для светокопий и др.
Эти виды бумаги отличаются высокой механической прочностью, чисто-
той, хорошей проклейкой и рядом специальных свойств.
9. П е р е в о д н а я (основа): копировальная, переводная и др.
10. О б е р т о ч н о - у п а к о в о ч н ы е в и д ы б у м а г и – весьма обшир-
ный класс бумаги, применяемой для упаковки пищевых продуктов и раз-
нообразных промышленных товаров. Оберточные бумаги изготовляют из
прочных волокнистых материалов и отходов производства. Некоторые из
них подвергаются специальной обработке: битумированию, парафиниро-
ванию, ламинированию и т. п. К ним относятся: мешочная, чайная, спичеч-
ная, фруктовая, бутылочная, растительный пергамент, светонепроницае-
мая, основа для парафинирования, бумага для расфасовочно-упаковочных
автоматов пищевой промышленности и др.
11. Б у м а г а п р о м ы ш л е н н о - т е х н и ч е с к а я р а з н о г о н а з н а ч е -
н и я – это наиболее обширный класс бумаги; сюда относятся: патронная,
наждачная, шпульная, диффузорная, для звукозаписи, вердоль, для пряжи
и многие другие. К этому классу следует добавить весьма обширную груп-
пу так называемых д л и н н о в о л о к н и с т ы х в и д о в б у м а г и , которые
изготовляются из хлопкового волокна, асбеста, искусственных и синте-
тических волокон как обычным способом бумажного производства, так и
«сухим» способом. Эта бумага отличается высокой эластичностью и меха-
нической прочностью, в особенности по сопротивлению излому и разди-
ранию. К этим видам бумаги относятся: шелковка, заменитель гранитоля,
микалентная, слюдяная, асбестовая, стеклянная и др.

15
 Различные потребительские свойства бумаги достигаются выбором во-
локнистых материалов с определенными свойствами; характером размола
волокнистых материалов: введением в бумажную массу проклеивающих
веществ и минеральных наполнителей; окраской; режимом отлива, прессо-
вания и сушки при выработке на бумагоделательной машине; операциями
каландрирования и окончательной отделки бумаги, а также дополнитель-
ной обработкой бумаги. Таким образом, свойства бумаги обусловливаются
как ее композицией, так и технологическим режимом на каждой стадии из-
готовления. Следовательно, большое значение в производстве бумаги име-
ет правильная организация технологического процесса, обеспечивающего
выработку бумаги с заданными свойствами.

Глава II

ВОЛОКНИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ В БУМАЖНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Общие сведения
Для производства бумаги применятся главным образом волокна расти-
тельного происхождения, выделяемые из древесины хвойных и листвен-
ных пород, из стеблей и луба однолетних растений, семенных коробочек и
листьев некоторых растений.
Главным компонентом растительных волокон является природный
полимер – целлюлоза, обладающая весьма ценными свойствами для про-
изводства бумаги: высоким молекулярным весом, цепевидным строением
молекул, фибриллярной структурой, высокой прочностью и стойкостью к
воздействиям различных химикатов и температуры, гидрофильностью, а
также высоким сродством к воде и способностью набухать в ней. Благода-
ря этим свойствам целлюлозы, которые имеют большое значение для про-
цессов бумажного производства (размола, диспергирования волокон перед
отливом бумажного полотна, образования связей между волокнами в бу-
мажном листе), можно получать однородную по структуре и достаточно
прочную бумагу без применения специальных связующих.
Этими свойствами не обладают искусственные и синтетические во-
локна, а также волокна животного и минерального происхождения (шелк,
шерсть, асбест), что затрудняет использование их для производства бу-
маги и требует применения специальных связующих материалов и более
сложной технологии производства.
Другим важным достоинством целлюлозы является неограниченность
сырьевых источников для ее производства и их возобновление.
Существуют разнообразные методы выделения волокнистых материа-
лов из древесины, стеблей однолетних растений и другого растительного

16
сырья. В зависимости от метода производства, выхода и наличия в волок-
нистом материале гемицеллюлоз и лигнина получают различные полуфа-
брикаты: механическую массу, полухимическую массу, или полуцеллюло-
зу, небеленую, беленую и облагороженную целлюлозу.
Целлюлозные волокнистые материалы отличаются друг от друга выхо-
дом из исходного сырья, химическим составом, степенью полимеризации
целлюлозы, прочностью, белизной, чистотой, а также структурой волокон
[1, 2]. Благодаря большому разнообразию волокон разного растительного
сырья по химическому составу, морфологическому и анатомическому стро-
ению технолог располагает большими возможностями в придании жела-
тельных свойств волокнистому полуфабрикату, а следовательно, и бумаге,
которую из него вырабатывают.

Классификация волокнистого сырья

Ниже приведены основные источники волокнистого сырья для получе-
ния полуфабрикатов, применяемых для производства бумаги.
1. Древесина хвойных пород – ели, сосны, пихты и лиственницы. Хвой-
ная древесина обладает сравнительно длинным волокном и дает длинно-
волокнистую целлюлозу, наиболее пригодную для производства бумаги.
Из этой древесины вырабатывают волокнистые материалы разной степени
чистоты, от механической древесной массы с выходом 97-98% до облагоро-
женной целлюлозы с выходом 35-40%.
2. Древесина лиственных пород – березы, осины, тополя, ольхи, бука,
эвкалипта и др. Лиственная древесина обладает более коротким волокном
по сравнению с хвойной и, кроме того, содержит клетки неволокнистого
строения. Она дает целлюлозу с более низкими механическими свойства-
ми – сопротивлением излому и раздиранию. По этой причине полуфабри-
каты, вырабатываемые из нее, применяются в бумажном производстве
обычно в композиции с более длинноволокнистым материалом из хвойной
древесины. Из лиственной древесины, как и из хвойной, получают целлю-
лозу, полуцеллюлозу и древесную массу.
3. Стебли однолетних растений – соломы злаков, кукурузу, тростника,
багассы (сахарного тростника), трав альфы и эспарто, а также древовид-
ного многолетнего растения – бамбука. Волокна растений этой группы (за
исключением бамбука) отличаются небольшой длиной и наличием в них
клеток неволокнистого строения. Из них вырабатывают целлюлозу, полу-
целлюлозу и механическую массу с выходом от 35 до 70% и выше. Исполь-
зуются они в производстве бумаги в сочетании с длинноволокнистыми по-
луфабрикатами.
4. Лубяные волокна однолетних растений – льна, конопли, джута,
рами, кенафа, гампи, митсумата и кодзу. Эти волокна отличаются большой

17
длиной и высокой прочностью. Они идут для изготовления прочной беле-
ной, реже небеленой целлюлозы.
5. Волокна семян хлопка и отходов хлопкового производства (линтер,
делинт и хлопковый пух). Волокна хлопка отличаются большой длиной и
высоким содержанием целлюлозы. Применяются для изготовления беле-
ной целлюлозы высокой белизны. Волокна хлопковых отходов значительно
короче и больше загрязнены остатками семян.
6. Волокна из листьев некоторых растений – манильской пеньки, сиза-
ля, новозеландского льна.
7. Тряпье хлопчатобумажное, льняное и пеньковое. Идет для выработ-
ки беленой тряпичной полумассы, реже для изготовления небеленой тря-
пичной полумассы, используемой для производства картона. Отличается
длинным волокном и высокой прочностью.
8. Макулатура (старая бумага и обрезки).

Химический состав и морфологическое строение волокна

Наиболее важным компонентом растительного волокна, представляю-
щим наибольший интерес для производства бумаги, является природный
полимер – целлюлоза. Целлюлоза состоит из длинных цепных молекул,
образованных повторяющимися единицами, состоящими из двух β-α-глю-
козных остатков, соединенных между первым и четвертым углеродными
атомами глюкозидной связью.

Количество глюкозных остатков (степень полимеризации) достигает в

природной целлюлозе 7000–10 000, в технической хлопковой целлюлозе
1000–3000, а в технической древесной целлюлозе 600–2000. Длинные
целлюлозные цепи, достигающие 3,5–5 мк в растительном волокне и 0,3–
1,5 мк в технической целлюлозе, образуют в клеточной стенке ориентиро-
ванные участки, жесткие кристаллические пучки, в которых отдельные
цепи целлюлозы связаны между собой силами межмолекулярного взаимо-
действия – водородными связями между гидроксильными группами сосед-
них цепочек [3].
Наряду с ориентированными участками целлюлозы (кристаллитами)
в клеточной стенке волокна имеются и участки с менее упорядоченным
расположением целлюлозных цепей (аморфные области). Количество кри-
сталлических областей, определенное рентгенографическим методом, в
древесной и хлопковой целлюлозе составляет около 70%, а на долю аморф-
ных областей приходится около 30% [4].

18
 По современным воззрениям, пучки целлюлозных цепей с жестким
межмолекулярным взаимодействием между ними представляют кристал-
лические участки целлюлозы, в которых расстояние между цепями ми-
нимальное. А энергия связи максимальная [3]. Эти кристаллиты, или (по
старой терминологии) мицеллы (рис. 4), согласно Фрей-Висслингу явля-

Рис. 4. Схема мицеллярного строения целлюлозы, по З. А. Роговину

ются основными структурными единицами клеточной стенки целлюлоз-

ного волокна – элементарными фибриллами [4]. Элементарные фибриллы
идеально кристаллизованы, удельный вес их равен 1,59, т. е. в точности
соответствует удельному весу вещества целлюлозы. Пространство между
элементарными фибриллами заполнено аморфной целлюлозой и частично

Рис. 5. Макро-, микро- и элементарные фибриллы растительного волокна

по Фрей-Висслингу

нецеллюлозным материалом (гемицеллюлозами), который можно удалить

щелочью. Элементарные фибриллы в клеточной стенке целлюлозы собра-
ны в более крупные пучки микрофибриллы, а последние в еще более круп-
ные фрагменты – макрофибриллы, хорошо видимые в световой микроскоп
(рис. 5).
Таким образом, клеточная стенка целлюлозного растительного волок-
на имеет фибриллярную структуру, которая позволяет не только делить во-
локно на продольные фрагменты любых размеров, но и, как увидим далее,
19
связывать волокна между собой в единую структуру. На этом свойстве во-
локна основаны процессы бумажного производства, размол волокнистых
материалов и отлив бумаги.
В табл. 2 приведены размеры основных элементов, из которых построе-
но растительное целлюлозное волокно (по Фрей-Висслингу [4]).
Таблица 2

Основные данные о размерах структурных элементов волокна хлопка

Количество
Площадь целлюлозных
Структурный элемент поперечного Длина цепей на пло-
щади
сечения поперечно-
го сечения
Молекула целлюлозы . . . . . . . . . . . . . . . (8,3 х 3,9) Å2 1,5—5 мк 1
Элементарная фибрилла (кристал-
(50 х 60) Å2 600 Å 100
лит). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Микрофибрилла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (250 х 250) Å2 — 2 000
Макрофибрилла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (0,40 х 0,4) мк 2 — 500 000
Волокно . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314 мк 2 20—50 мм 1 000 000 000

Наряду с целлюлозой волокнистые материалы содержат большее или

меньшее количество нецеллюлозных спутников: лигнина, гемицеллюлоз,
пектиновых веществ, смол и жиров, а также минеральных веществ (золь-
ных элементов). Количество их зависит от природы волокна и метода его
выделения из растительного сырья. Наличие этих сопутствующих веществ
оказывает большое влияние как на физико-химические свойства волокна,
так и на свойства вырабатываемой из него бумаги.
Из спутников целлюлозы наибольшее значение для бумагообразую-
щих свойств волокна имеют гемицеллюлозы. Как известно, понятием г е -
м и ц е л л ю л о з ы объединяют целую группу сходных с целлюлозой, но
меньшего молекулярного веса (обычно со степенью полимеризации ниже
200) веществ – полисахаридов. Сюда относят гексозаны (маннан и галак-
тан), пентозаны (ксилан и арабан), метилпентозаны и пектиновые вещества
(полиурониды). Все эти вещества отличаются высокой гидрофильностью,
высокой набухаемостью в воде и обладают сродством к целлюлозе. Геми-
целлюлозы располагаются преимущественно в аморфных областях целлю-
лозного волокна и на поверхности кристаллитов.
Строение волокна. Растительные волокна, применяемые для произ-
водства бумаги, весьма разнообразны по своим размерам, форме и химиче-
скому составу сопутствующих целлюлозе веществ, тем не менее в их анато-
мическом строении много общего. Для растительного волокна характерны
вытянутая форма клетки, наличие в ней внутренней полости, слоистость и
фибриллярная структура клеточных оболочек.

20
 Тщательное изучение строения растительного волокна с помощью
электронной микроскопии позволило установить, что клеточная стенка
его состоит из двух структурных частей: первичной P и вторичной стенки
S. В свою очередь вторичная стенка, представляющая собой главную массу
волокна, имеет обособленные наружный S1, средний S2 и внутренний S3
слои. Последний называют иногда также третичным слоем [5, 6, 7].
На рис. 6 схематично показано строение клеточной стенки и рас-
положение фибрилл в клеточных оболочках трахеиды хвойной древеси-
ны (справа). Из рисунка видно, что
основная масса волокна сосредото-
чена в среднем слое вторичной стен-
ки, а первичная стенка и наружный
и внутренний слои вторичной стенки
представляют собой сравнительно
тонкие оболочки. Первичная стенка
P является единственной оболочкой
у молодой растительной клетки. При
росте клетки с внутренней стороны
первичной стенки откладываются
слои вторичной стенки.
Первичная стенка в сухом со-
стоянии имеет толщину около 300
Å, а в набухшем состоянии – около
0,1 мк (1000 Å). Согласно Г. Мейеру Рис. 6. Схема строения клеточной
и А. Уордропу фибриллы в первичной стенки волокна лиственной (левая
стенке расположены беспорядочно, половина) и хвойной (правая поло-
однако Фрей-Висслингу, Мюлеталеру вина) древесины:
и Вайкоффу путем мацерации удалось M – межклетное вещество; P – пер-
вичная стенка; S1, S2, S 3 – наружный,
отделить первичную оболочку от дре- средний и внутренний слои вторичной
весного волокна, причем оказалось, клеточной стенки; L - люмен
что она имеет сетчатую структуру [5].
Наружная оболочка вторичной
стенки S1, по определению Эмертона [6], в трахеиде сосны имеет толщину
0,14 мк (1440 Å) и состоит из двух слоев микрофибрилл, расположенных
по очень пологой спирали в виде плоских и сравнительно широких лент
с противоположным вращением спирали в слоях. Эта оболочка наряду с
первичной играет большую роль в процессах набухания и фибрилляции во-
локна при размоле и влияет на бумагообразующие и когезионные свойства
целлюлозных волокон.
Средний, наиболее мощный слой S2 вторичной стенки, достигающий в
толщину 5 мк, состоит из большого числа концентрических наслоений ми-
крофибрилл, которые располагаются по крутой спирали, под очень неболь-
шим углом к оси волокна. У некоторых волокон, например у льна и пеньки,
они расположены почти параллельно оси волокна, в результате чего такие

21
волокна при размоле расщепляются на продольные волоконца, что имеет
большое значение для производства тонких видов бумаги. У других воло-
кон, например у хлопка, микрофибриллы располагаются под сравнительно
большим углом к оси волокна, около 45°, причем наклон микрофибрилл в
соседних слоях срединной пластинки направлен в противоположные сто-
роны, что сильно затрудняет продольное расщепление и фибриллирование
хлопковых волокон при размоле. У древесных трахенд хвойных пород ве-
личина наклона микрофибрилл в среднем слое вторичной стенки занимает
промежуточное положение между величинами наклона фибрилл в слоях у
льняного и хлопкового волокна; волокна при размоле расщепляются в про-
дольном направлении и легко фибриллируются.
Это свойство древесного волокна и его различный химический состав,
зависящий от метода выделения его из древесины и способов очистки, де-
лает его универсальным волокнистым сырьем для бумажного производ-
ства. Из него можно изготовить волокнистые материалы с самыми разноо-
бразными свойствами, от древесной массы до облагороженной целлюлозы,
заменяющей хлопковое волокно.
Внутренний слой S3 вторичной стенки (третичный слой), как это убе-
дительно показал Г. Бюхер в своем докладе на Кембриджском симпозиуме
[5], имеет вид тонкой пленки толщиной около 0,1 мк, в которой хорошо раз-
личается спиральная штриховка с наклоном линий спирали почти перпен-
дикулярно оси волокна. Под влиянием агентов набухания третичный слой
распадается на отдельные лентоподобные элементы. Такое строение тре-
тичного слоя наиболее сильно выражено у трахеид сосны и лиственницы
и меньше у ели. Г. Бюхер считает, что внутренний слой вторичной стенки
представляет индивидуальный слой волокна и потому его правильнее на-
зывать третичным слоем.
Многочисленными исследованиями установлено, что главная масса
лигнина в древесных волокнах (трахеидах) сосредоточена в срединной
пластинке, или межклетном веществе, соединяющем клетки древесины
в стволе, а главная масса целлюлозы во взрослых клетках отлагается во
вторичной клеточной стенке. При этом содержание лигнина убывает от на-
ружных слоев волокна к внутренним, а содержание целлюлозы, наоборот,
увеличивается. Так, П. В. Ланге [8] указывает, что содержание лигнина в
срединной пластинке древесины составляет 60–90%, а вокруг внутрен-
него канала 10–20%. В древесине ели около 60% углеводного материала
наружного слоя клеточной стенки составляют гемицеллюлозы, тогда как
на долю гемицеллюлоз вокруг канала приходится только около 15%, а
остальное – на долю целлюлозы. Таким образом, целлюлоза является до-
минирующим компонентом во внутренних слоях трахеиды, а содержание
ее в наружном слое клеточной стенки меньше примерно в 2 раза. По Ланге,
целлюлоза в клеточных стенках образует упорядоченную систему нитей,

22
расположенную более плотно вокруг внутреннего канала волокна и более
свободно в наружных его слоях. В промежутках между нитями целлюлозы
более изотропно располагаются гемицеллюлозы и лигнин, причем содер-
жание их увеличивается от внутренних слоев клеточной стенки к наруж-
ным.
Содержание лигнина и гемицеллюлоз в очищенном целлюлозном во-
локне после варки и отбелки сильно снижается, особенно лигнина, но и
небольшое их количество в технической целлюлозе оказывает большое
влияние на бумагообразующие свойства волокна. Лигнин придает волок-
нам жесткость и ломкость, понижает белизну и долговечность бумаги. Ге-
мицеллюлозы, наоборот, улучшают бумаообразующие свойства волокон:
они способствуют процессу размола волокон, облегчая диспергирование и
фибрилляцию, формированию межволоконных связей в бумаге и повыше-
нию прочности листа. Однако имеется определенный оптимум в содержа-
нии гемицеллюлоз в волокне, выше которого бумага начинает приобретать
уже нежелательные свойства: повышенную жесткость, прозрачность и
ломкость, особенно при низкой относительной влажности воздуха.
Кроме указанных химических компонентов, в состав клеточных обо-
лочек входят и зольные элементы (минеральные вещества), а также смола
и жиры. Последние сосредоточены главным образом в клетках паренхим-
ной ткани, выстилающей смоляные ходы. Содержание золы в древесных
волокнах обычно не превышает 1%, однако в волокнах соломы и тростника
оно достигает более высоких значений, что вызывает затруднения в неко-
торых процессах производства, например при выпаривании отработанных
щелоков с целью их регенерации. Высокое содержание золы нежелательно
также при выработке электроизоляционной, конденсаторной и других ви-
дов бумаги.
Смола также является нежелательным компонентом волокна, так как
она может создавать так называемые смоляные затруднения. Они заклю-
чаются в том, что смола, содержащаяся в волокне, может выделяться из
него при варке, перемешивании и размоле, коагулировать, соединяясь в
более крупные образования, и отлагаться на прессовых валах, отсасываю-
щих ящиках, сетках сгустителей, вакуум-фильтров и бумагоделательных
машин, а также на прессовых сукнах, закупоривая ячейки ткани сеток и
сукон. Смоляные затруднения нарушают процессы отлива и прессования
бумаги на бумагоделательной машине, вызывают обрывы бумажного по-
лотна и служат причиной появления различных дефектов в бумаге (пятен,
дыр и др.). Чаще всего смоляные затруднения встречаются при переработ-
ке сульфитной небеленой целлюлозы и отчасти древесной массы, в особен-
ности при изготовлении их из свежесрубленной древесины и из древесины
с повышенным содержанием смолы.
Морфологическое строение растительных клеток. Морфологиче-
ское строение клеток растительных тканей различно. Различают следую-

23
щие группы клеток: прозенхимные, паренхимные, склеренхимные и клет-
ки эпидермиса. Каждая группа клеток выполняет вполне определенную
функцию в растительной ткани, имеет характерное строение и форму, что
помогает определять вид волокнистого материала в образце бумаги или во-
локнистом полуфабрикате.
П р о з е н х и м н ы е к л е т к и . К ним относятся трахеиды, волокнистые
клетки либриформа и сосуды. Прозенхимные клетки предназначены для
проведения сока вверх по стволу и придания стволу механической проч-
ности.
Трахеиды – сильно вытянутые в длину клетки, представляющие со-
бой основную массу хвойной древесины (90–95%). Длина их достигает
у древесины отечественных пород 4,8 мм, а у древесины секвойи даже
7,4 мм. Ширина трахеид колеблется в пределах 15–80 мк, в среднем равна
35–40 мк. Отношение длины трахеид к ширине в среднем равно 80. Тра-
хеиды хвойной древесины имеют сравнительно толстые стенки, широкий
канал и характерные окаймленные поры, по которым их легко можно от-
личить от волокон лиственной древесины.
Клетки либриформа являются механической тканью лиственной дре-
весины и стеблей однолетних растений. Они, как и трахеиды, сильно вы-
тянуты в длину. Однако их длина у лиственной древесины примерно в 3
раза меньше, чем у трахеид хвойной древесины, и обычно не превышает
1,4–1,6 мм. У льна и конопли волокнистые клетки либриформа достигают
50–60 мм. Клетки либриформа в древесине лиственных пород обычно со-
ставляют около 60% (по объему), остальная часть приходится на сосуди-
стую и паренхимную ткани. Волокна либриформа лиственной древесины
имеют среднюю ширину в пределах 20–30 мк, а отношение длины к шири-
не 40–50.
Сосудистые клетки представляют собой сравнительно короткие, но
широкие тонкостенные элементы, из которых построены водопроводящие
сосуды лиственной древесины. Длина их, по данным Л. Уайза [9], может
колебаться от 0,1 до 1 мм, а ширина – от 25 до 300 мк. Отношение длины
сосудистых клеток к их ширине обычно не превышает 6–10, что, конечно,
недостаточно для листообразования. Поэтому сосудистые клетки нельзя
считать волокнами. При образовании бумаги они заполняют поры и улуч-
шают контакт между волокнами.
П а р е н х и м н ы е к л е т к и . Сюда относятся главным образом живые
клетки в стеблях однолетних растений и в стволе дерева, служащие для
накопления запасов питательных веществ. Это очень мелкие клетки с тон-
кими стенками, имеющие форму коротких параллелепипедов у древесины,
или круглую или эллипсоидальную форму у однолетних растений. Они
выстилают полости смоляных ходов в хвойной древесине, образуют ткань
сердцевинных лучей и живую паренхимную ткань, проходящую вдоль

24
ствола дерева. Паренхимных клеток мало в хвойной древесине, но гораздо
больше в лиственной древесине и в стеблях однолетних растений.
Ввиду того, что паренхимные (эпителиальные) клетки выстилают смо-
ляные ходы и являются смолообразующими клетками, они богаты смолой.
Для уменьшения смолистости целлюлозы очень часто, особенно при про-
изводстве облагороженной целлюлозы, мелкие паренхимные клетки отде-
ляют от основной массы волокон.
Кроме этих двух основных групп растительных клеток, из которых
главным образом и состоят волокнистые материалы для производства бу-
маги, имеются еще склеренхимные клетки и клетки эпидермиса, однако их
сравнительно мало в растительных тканях. Склеренхимные клетки пред-
ставляют собой вытянутые в длину элементы с сильно утолщенной, одре-
весневшей оболочкой. Эти клетки у соломы содержат большое количество
кремневой кислоты. Клетки эпидермиса, также встречающиеся у соломы,
представляют собой очень маленькие клетки с сильно утолщенными стен-
ками характерной зубчатой формы. По наличию этих клеток можно судить
о виде волокнистого материала.
Наибольшую ценность для бумажного производства имеют раститель-
ные клетки первой группы – прозенхимные, составляющие главную массу
растительной ткани древесины, луба однолетних растений и стеблей зла-
ков и тростника. Из них лучшими бумагообразующими свойствами отли-
чаются клетки трахеид и либриформа. Сосудистые клетки и клетки парен-
химной ткани представляют собой менее ценный материал, они ухудшают
свойства волокнистых материалов.
В табл. 3 приведены данные о составе древесины по виду клеток.

Таблица 3
Состав древесины некоторых хвойных и лиственных пород по виду ткани
[10, 11]
Количество растительных клеток, % от объема
древесины
Прозенхимные клетки Парензимные клетки
Древесина
трахеид

сосудов

винных

химной
сердце-
либри-

парен-
лучей
форма

ткани

всего

Хвойная: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ель . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95,3 — — 4,7 — 4,7
сосна . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93,1 — — 5,5 1,4 6,9
пихта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90,4 — — 9,6 — 9,6
Лиственная:
береза . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 64,8 24,7 10,5 — 10,5
осина . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 60,9 26,4 12,7 — 12,7
бук . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 37,4 31,0 27,0 4,6 31,6

25
 Из этих данных видно, что главную массу хвойной древесины состав-
ляют волокнистые клетки – трахеиды, тогда как в лиственной древесине (а
также и в стеблях однолетних растений) наряду с волокнистыми клетками
либриформа имеется большое количество клеток паренхимы, не имеющих
волокнистого строения, а также сосудистых клеток со слабыми листообра-
зующими свойствами.
В. Клаудиц [12] определил фракционированием весовое содержание в
древесине березы и бука клеток разного вида и нашел, что весовой состав
древесины этих пород значительно отличается от объемного. Так, весовое
количество волокнистых клеток либриформа у древесины березы возрас-
тает до 86,2% против объемного 64,8%, а весовое содержание сосудистых
и паренхимных клеток снижается против объемного в первом случае с 24,7
до 9,8%, а во втором случае с 10,5 до 4%. У древесины бука весовое со-
держание волокнистых клеток либриформа повышается с 37,4 до 73,4%,
сосудистых клеток понижается с 31 до 11,4%, а паренхимных клеток – с
31,6 до 15,2%. Таким образом, в древесине березы содержится около 14%,
а в древесине бука около 26% неволокнистой фракции. В целлюлозе, по-
лученной из этой древесины, содержание неволокнистой фракции будет
несколько ниже, так как часть мелких паренхимных клеток уйдет при обе-
звоживании и промывке целлюлозы со сточными водами.
Таким образом, можно считать, что лиственная целлюлоза, в зависимо-
сти от вида древесины, может содержать от 10 до 25% по весу мелких рас-
тительных клеток неволокнистого происхождения. Содержание их в цел-
люлозе будет соответственно понижать среднюю длину волокна и влиять
на механические свойства бумаги в сухом и мокром состоянии, объемный
вес, непрозрачность и др. Аналогичная картина наблюдается и у целлю-
лозы из однолетних растений, стебли которых содержат значительное ко-
личество мелких растительных клеток неволокнистого строения: соломы,
тростника, багассы, кукурузы и др. (табл. 4).

Характеристика волокнистых полуфабрикатов,

применяемых для производства бумаги
Для производства бумаги в настоящее время находят широкое при-
менение следующие растительные волокнистые полуфабрикаты [1, 2, 14,
15, 18]: древесная целлюлоза из хвойных и лиственных пород в беленом
и небеленом виде; полуцеллюлоза, главным образом из лиственной дре-
весины, и целлюлоза высокого выхода; древесная масса – белая, бурая и
химическая; облагороженная древесная целлюлоза; целлюлоза из соломы,
тростника и других однолетних растений, а также полуцеллюлоза из этих
волокнистых материалов; тряпичная полумасса; целлюлоза из сырцовых
волокон хлопка, линтера, льна, пеньки и других лубяных волокон, а также
макулатуры.

26
 Таблица 4
Характеристика средних размеров волокон либриформа и трахеид
в волокнистых материалах, применяемых для производства бумаги
[13, 14, 15, 16, 17, 18]

Средняя Средняя
ширина Отношение
Волокна длина волокна b, l/b
волокна l, мм мк

Лубяные:
льна . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,0 16 1200
пеньки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,0 22 900
джута . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 20 150
рами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60,0 40 1500
Волокна стеблей однолетних растений:
соломы злаков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,3 13 100
рисовой соломы . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,4 8 175
кукурузной соломы . . . . . . . . . . . . . . . 1,2 17 70
тростника . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,2 12 100
багассы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,7 20 85
бамбука . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 15 120
эспарто. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,5 10 150
Волокна листьев:
манильской пеньки . . . . . . . . . . . . . . . 5,0 24 210
новозеландского льна . . . . . . . . . . . . . 4,0 15 270
сизаля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 24 125
Семенные волоски:
хлопка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,0 20 1250
линтера . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10,0 20 500
Древесные волокна:
ели . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 33 75
пихты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,8 35 80
сосны . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0 40 73
березы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,2 24 50
осины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,8 22 36
бука . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,9 18 56
эвкалипта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,8 19 47
тополя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0—1,2 26 40—50

Наряду с растительными волокнистыми полуфабрикатами для специ-

альных видов бумаги находят применение также шерсть, асбестовое во-
локно, искусственные и синтетические волокна.
Целлюлоза из хвойной древесины. Целлюлоза из древесины хвойных
пород является наиболее ценным волокнистым материалом для производ-
ства бумаги. Она состоит в основном из длинных волокон трахеид и со-
держит очень мало мелких паренхимных клеток. Поэтому ее можно при-
менять как в композиции с коротковолокнистыми материалами (древесной
массой, лиственной, соломенной, тростниковой целлюлозой и др.), так и
самостоятельно.
Средняя длина волокон хвойных целлюлоз колеблется в пределах
2,4–3 мм, в зависимости от породы древесины, а средняя ширина волокна
составляет 35–40 мк.
27
 Сульфитную целлюлозу изготовляют в СССР обычно из древесины ели
и пихты, реже из древесины лиственных пород. Выпускают ее как в небе-
леном, так и в беленом виде. В зависимости от степени провара небеленую
сульфитную целлюлозу различают: мягкую с перманганатной жесткостью
до 65°, среднюю (жесткостью 65–90°) и жесткую (выше 90°). Мягкую цел-
люлозу применяют для производства бумаги, не требующей высокой проч-
ности, но обладающей хорошей впитывающей способностью; среднюю и
жесткую часто в композиции с белой древесной массой – для более проч-
ных видов бумаги: бумаги для печати, обойной, мундштучной, карточной,
писчей цветной, а также и без древесной массы – перфокарточной, под-
пергамента и др.
В СССР в соответствии с действующим стандартом (ГОСТ 3914 – 60)
беленую сульфитную целлюлозу выпускают девяти марок с белизной от 83
до 92% белого, с прочностью на излом от 100 до 2500 и выше двойных пере-
гибов и разрывной длиной в пределах от 4500 до 7500 м и более.
Беленую сульфитную целлюлозу применяют для производства бумаги,
начиная от полубеленых писчей и типографской № 2, содержащих в ком-
позиции древесную массу, и кончая высокосортными чертежной, картогра-
фической, писчей, для печати и фотоподложки.
Сульфатную хвойную целлюлозу вырабатывают главным образом из
сосны и применяют как в небеленом, так и в беленом виде.
Небеленую целлюлозу выпускают трех основных разновидностей:
крафт, электроизоляционную и белимую. Крафт-целлюлоза представляет
собой очень жесткую целлюлозу с перманганатным числом, достигающим
140°, и применяется для изготовления прочной упаковочной и мешочной
бумаги. Особых требований к чистоте этой целлюлозы не предъявляется.
Изоляционной целлюлозе (перманганатное число 120–130°) предъявляют-
ся более высокие требования по химической чистоте, содержанию золы и
диэлектрическим свойствам. В зависимости от назначении эту целлюлозу
подразделяют на три марки. Применяют ее для производства кабельной,
телефонной, изоляционно-намоточной и конденсаторной бумаги. Целлю-
лозу с перманганатной жесткостью 80–100° отбеливают, а целлюлозу с бо-
лее низкой жесткостью применяют для изготовления впитывающих видов
бумаги.
Беленую сульфатную целлюлозу выпускают разных марок. Белизна ее,
в зависимости от назначения, может колебаться в пределах 81–90% бело-
го, разрывная длина – в пределах 7000–10 000 м, а сопротивление излому
составляет 1500–4000 двойных перегибов.
Беленая сульфатная целлюлоза значительно прочнее беленой суль-
фитной целлюлозы, особенно по показателям сопротивления излому и раз-
диранию. Поэтому она находит широкое применение не только как замени-
тель сульфитной беленой целлюлозы в производстве белых видов бумаги,
но и как компонент, повышающий механические свойства бумаги при из-

28
готовлении ее из коротковолокнистых материалов (лиственной, тростни-
ковой, соломенной или бамбуковой целлюлозы).
Целлюлоза из лиственной древесины. Лиственную древесину все
шире начинают применять в качестве сырья для производства целлюлозы
и полуцеллюлозы, так как растущая целлюлозно-бумажная промышлен-
ность требует привлечения все новых источников волокнистого сырья.
Лиственная древесина состоит из 75–90% (по весу) волокнистых
клеток либриформа и 25–10% паренхимных и сосудистых клеток нево-
локнистого строения. Длина волокон либриформа колеблется в пределах
0,8–1,6 мм, а средняя длина волокон лиственной целлюлозы (с учетом па-
ренхимных и сосудистых клеток) составляет лишь 0,8–1,2 мм, т. е. при-
мерно в 3 раза меньше, чем у целлюлозы из хвойной древесины. Другой
особенностью лиственной целлюлозы является высокое содержание в ней
пентозанов (8–20%), вследствие чего она быстро зажирняется при размо-
ле. Поэтому лиственная целлюлоза требует более легкого рафинирующего
размола без существенного укорочения волокон и без значительного уве-
личения степени помола массы. Бумага, выработанная из такой целлюло-
зы, хотя и обладает достаточной прочностью на разрыв, но сопротивление
ее излому и раздиранию сравнительно низкое. По этой причине из одной
лиственной целлюлозы обычно бумагу не вырабатывают, а применяют ее в
композиции с длинноволокнистой хвойной целлюлозой. Такое сочетание
коротковолокнистой и длинноволокнистой целлюлозы позволяет улуч-
шить структуру и просвет бумаги, повысить непрозрачность и снизить рас-
ход энергии на размол.
Целлюлозу из лиственной древесины вырабатывают разными спосо-
бами: сульфатным, сульфитным, нейтрально-сульфитным и натронным.
Наиболее распространенным способом является сульфатный. Нейтрально-
сульфитный метод чаще всего применяют для получения лиственной полу-
целлюлозы. Наиболее прочная целлюлоза получается из древесины бере-
зы, менее прочная – из древесины осины и бука. Характеристика свойств
лиственной целлюлозы из осины и березы, сваренной по сульфитному и
сульфатному способам, приведена в табл. 5.
Беленую лиственную целлюлозу применяют для выработки писчей и
бумаги для печати и других видов в композиции с хвойной беленой цел-
люлозой, а небеленую в сочетании с небеленой хвойной целлюлозой – для
производства упаковочных и оберточных видов бумаги.
Натронную целлюлозу обычно выпускают беленую и применяют для
выработки пухлых и впитывающих видов бумаги. Ее добавляют также для
улучшения печатных свойств в композицию бумаги для печати. Эта целлю-
лоза отличается высокой белизной и хорошей впитывающей способностью,
но прочность ее невысока.
Полуцеллюлоза и целлюлоза высокого выхода. Полуцеллю-
лоза – волокнистый полуфабрикат, получаемый полухимическим методом

29
30 Таблица 5
Характеристика
волокнистых материалов, применяемых для производства бумаги
Сопротив-ление
Сопро-
Содержа- Степень Разрывная излому, число
Белизна, Вязкость, тивление
Волокнистый материал ние пентоза- помола, длина, двой-
% мпуазы раздира-
нов, % °ШР м ных пере-
нию, гс
гибов

Хвойная целлюлоза:
сульфитная небеленая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60—65 5—7 500—1500 50—60 5500—8000 1000—3000 70—100
» беленая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83—90 4—6 300—1000 50—60 5000—7000 200—2000 60—100
» облагороженная (с содержанием 90—92 3—4 300—500 50—60 5000—6000 100—500 60—90
» α-целлюлозы 92-94%)
сульфатная небеленая. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35—40 9—11 400—1000 50—60 9000—11000 >3000 140—200
» беленая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80—88 7—9 200—600 50—60 8000—10000 1500—3000 120—150
и выше
Лиственная целлюлоза:
сульфитная небеленая из березы . . . . . . . . . 60 9—11 400—800 40—50 5000—7000 400—800 60—70
» » » осины . . . . . . . . . . 65 9—11 400—800 40—50 4500—5500 100—300 50—60
» беленая » березы. . . . . . . . . . 83—90 8—10 300—600 40—50 4500—6500 200—700 60—80
» » » осины . . . . . . . . . . 83—90 8—10 300—600 40—50 3500—5000 50—200 40—60
сульфатная беленая из березы. . . . . . . . . . . . 80—88 14—20 200—500 40—50 8000—10000 1500—2500 80—90
» » » осины . . . . . . . . . . . . 80—88 12—16 200—500 40—50 6000—7000 1000—1500 65—70
Соломенная беленая сульфатная целлюло- 75—80 18—24 200—500 50—60 4000—6000 15—100 40—60
за . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
То же тростниковая. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80—82 18—24 200—500 50—60 4500—6000 100—300 50—70
То же бамбуковая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80—82 10—16 200—500 50—60 7000—9000 1500—3000 100—120
Хлопковая беленая целлюлоза* . . . . . . . . . . . . . . . 90—95 0,7—1,0 3000—5000 60 3500—4000 100—500 100—150
То же линтерная* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86—92 0,7—1,0 500—2000 60 3000—3500 50—200 100—150
То же льняная* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85—90 2—4 300—500 70 5000—6000 >3000 180—
200
Древесная масса белая (хвойная) . . . . . . . . . . . . . 50—65 10—12 — 60—80 2000—3600 1—3 30—40
» » бурая » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35—40 9—10 — 35—50 1700—2500 4—15 —
» » химическая (лиственная) . . . . . 40—65 20—25 — 35—40 4000—5000 100—250 50—60

* Размол производится в фабричных роллах

при термогидролитической обработке растительного сырья химикатами и
последующем разделении волокон механическим размолом, имеет выход
65–85% и занимает промежуточное положение между целлюлозой и ме-
ханической массой.
Наибольшее применение в настоящее время имеет полуцеллюлоза, вы-
рабатываемая из лиственной древесины и однолетних растений: соломы,
тростника и багассы. Она производится различными способами: бисуль-
фитным кислым, бисульфитным в слабокислой среде, натронным и ней-
трально-сульфитным. Наибольшее применение имеет последний способ
производства.
Получаемый волокнистый материал по структуре и размерам волокон
приближается к целлюлозе, а по механическим свойствам не уступает
целлюлозе, отличается от нее лишь белизной, сорностью и меньшей дол-
говечностью. Степень белизны полуцеллюлозы в зависимости от способа
получении и вида сырья может колебаться от 35 до 55% белого, а после
отбелки (правда, при этом значительно снижается выход) может достигать
70–80% и выше.
Небеленую полуцеллюлозу широко применяют для выработки тарного
(среднего слоя) переплетного, коробочного и других видов картона, а также
используют для производства низких сортов бумаги. Беленую полуцеллю-
лозу применяют для выработки наружных слоев картона и в композиции
некоторых видов бумаги.
Целлюлозу высокого выхода получают сульфатным и сульфитным спо-
собами, ее выход колеблется от 55 до 65%. Она находит применение для
производства различных видов картона и некоторых видов бумаги. Этот
полуфабрикат обладает высокими показателями механической прочности,
однако бумага, получаемая из него, имеет повышенную жесткость и сор-
ность.
Древесная масса [19, 20]. Различают три основных вида древесной
массы: белую, бурую и химическую. Наибольшее применение имеет пер-
вая. Ее изготовляют в СССР преимущественно из еловой древесины, в Ита-
лии и других южных европейских странах для производства белой древес-
ной массы часто используют тополевую, а в ФРГ – березовую древесину.
Древесная масса, получаемая методом истирания древесины на дефи-
брерах, представляет собой смесь длинных, длиной 1–2 мм, коротких и
расщепленных фрагментов волокон длиной около 0,5 мм, пучков волокон
и большого количества тонких и мелких волоконец, приближающихся по
размерам к макрофибриллам (диаметром 0,4 мк и длиной от 10 до 200 мк
и выше). Средневзвешенная длина волокон древесной массы обычно на-
ходится в пределах 0,5–0,7 мм, в зависимости от фракционного состава
по размерам волокон. Степень помола древесной массы, используемой для
производства бумаги, обычно равна 55–80°ШР, разрывная длина отливок
сравнительно высокая, 2000–3600 м, однако сопротивление раздиранию и
излому очень низкое, что исключает возможность применения древесной
массы без добавления длинноволокнистой целлюлозы для производства
бумаги. Поэтому древесная масса применяется в производстве массовых

31
видов бумаги только в сочетании с небеленой сульфитной целлюлозой,
реже – с беленой сульфитной и сульфатной целлюлозой.
Белая древесная масса обладает сравнительно невысокой белизной и
имеет слегка желтоватый оттенок. Степень белизны ее, в зависимости от
используемой породы древесины, может изменяться в пределах 50–60%
белого. Отбелка белой древесной массы гидросульфитами, перекисями и
гипохлоритами позволяет повысить ее белизну на 6–12 единиц и получить
беленую древесную массу с белизной 70–75%. Беленую древесную массу
с успехом применяют в композиции некоторых видов бумаги для печати и
санитарно-гигиенических видов бумаги, что позволяет повысить их каче-
ство. На многих американских предприятиях подвергают отбелке древес-
ную массу, вырабатываемую из темноокрашенных пород древесины, при-
меняемую для выработки газетной бумаги.
Бурую древесную массу получают путем дефибрирования предвари-
тельно пропаренной древесины. Она отличается от белой древесной массы
более длинным волокном, меньшим количеством мелочи и более темным,
бурым цветом, трудно поддающимся осветлению при отбелке. Из бурой
древесной массы можно изготовлять бумагу без добавления в композицию
целлюлозы. Однако из-за бурого цвета этот полуфабрикат применяют толь-
ко для выработки оберточных видов бумаги и некоторых видов картона.
Химическую древесную массу получают обычно из лиственной древе-
сины путем дефибрирования баланса, предварительно подвергнутого ва-
куум-пропитке и варке в котлах с раствором моносульфита и бикарбоната
натрия. Этот полуфабрикат применяют для выработки газетной бумаги и
некоторых видов картона.
Химическую древесную массу получают также и из щепы путем
двухступенчатого ее размола на дисковых рафинерах после предвари-
тельной варки в котлах или аппаратах непрерывного действия с раство-
ром моносульфита и бикарбоната натрия и последующего измельчения
на прессфайнерах. Полученный таким образом полуфабрикат является
по существу полуцеллюлозой и отличается от нее только более высоким
выходом (85–90%).
Облагороженная целлюлоза. Облагораживанию подвергают как
сульфатную, так и сульфитную целлюлозу. В зависимости от метода об-
лагораживания, температуры и концентрации щелочи, а также режима
облагораживания изготовляют целлюлозу с различным содержанием
α -целлюлозы и гемицеллюлоз. Целлюлозу горячего облагораживания, со-
держащую до 94% α-целлюлозы и 3,5–4,5% пентозанов, применяют как
заменитель тряпичной полумассы в производстве прочных и долговечных
видов бумаги, а также в производстве фибры и пергамента. Целлюлоза с со-
держанием 94–96% α-целлюлозы и 2–3% пентозанов заменяет тряпичную
полумассу в производстве менее прочных видов бумаги, обладающих ма-
лой деформацией и хорошей впитывающей способностью (фильтровальной,
фотоподложки и др.). Целлюлозу с содержанием α-целлюлозы 91–93% ча-

32
сто применяют для производства впитывающих санитарно-гигиенических
видов бумаги (салфеточной, гигиенической, для пеленок и др.).
Облагороженная целлюлоза отличается от обычной целлюлозы мяг-
костью, пухлостью, хорошей впитывающей способностью, меньшей дефор-
мацией и большей долговечностью.
Целлюлоза холодного облагораживания с высоким содержанием α-
целлюлозы (выше 96%) и содержанием пентозанов меньше 2% применя-
ется только для химической переработки, для изготовления бумаги она
непригодна, так как не фибриллируется и не гидратируется при размоле и
неспособна образовывать достаточно прочный лист бумаги.
Целлюлоза из тряпья и текстильных волокон. К этой группе полу-
фабрикатов относится тряпичная полумасса, вырабатываемая из хлопча-
тобумажного, льняного и пенькового тряпья, а также целлюлоза, выраба-
тываемая из сырцовых текстильных волокон: хлопка, льна, пеньки, джута,
рами и отходов от переработки этих волокнистых материалов в виде хлоп-
кового пуха, линтера, льняных и пеньковых очесов и пр.
Целлюлоза, получаемая из сырцовых текстильных волокон, отлича-
ется от тряпичной полумассы большей прочностью, поскольку волокна в
старом, ношеном тряпье уже деструктированы.
Волокна в хлопчатобумажной, линтерной и хлопковой полумассе по
своему химическому составу представляют почти чистую α-целлюло-
зу (96–98%), с очень малым содержанием гемицеллюлоз (меньше 1%) и
золы (меньше 0,3%), и отличаются высокой степенью белизны (90–95%
белого).
Волокна хлопка имеют большую длину, ленточную форму клеток, ши-
рокий канал и сравнительно тонкие стенки. Фибриллы во вторичной кле-
точной стенке расположены под углом около 45° к оси волокна, причем на-
правление фибрилл в соседних слоях клеточной стенки противоположное.
Вследствие таких структурных особенностей, химического состава и высо-
кой степени полимеризации целлюлозы волокна хлопка трудно поддаются
размолу, плохо расщепляются на продольные волоконца, фибриллируются
и с трудом гидратируются.
Хлопчатобумажную и линтерную беленую полумассу применяют для
изготовления пухлых, впитывающих и фильтровальных видов бумаги,
основы фибры и пергамента, а в композиции с беленой целлюлозой – для
производства высокосортных картографической, чертежной, документной,
высокосортных писчей и бумаги для печати.
Из хлопковой целлюлозы вырабатывают прочную и долговечную до-
кументную бумагу и бумагу, от которой требуется высокая химическая
чистота: для хроматографии, для электрофоретического анализа, электро-
химическую и др.
Тряпичная полумасса из льняного и холщевого тряпья и сырцового
льняного и пенькового волокна значительно отличается от хлопковой по-

33
лумассы как по строению волокон, так и по химическому составу и свой-
ствам целлюлозы.
Льняное волокно, как и пеньковое, имеет в сечении почти круглую фор-
му, стенки его толстые, а канал узкий. Фибриллы во вторичной клеточной
стенке расположены параллельно оси волокна. По химическому составу
эти волокна представляют собой менее чистую целлюлозу (содержание
α-целлюлозы 80–90%). Наряду с α-целлюлозной в них содержится значи-
тельное количество гемицеллюлоз. Благодаря этим особенностям волокна
холщевой, льняной и пеньковой полумассы легко расщепляются и фибрил-
лируются при размоле, образуя жирную массу, особенно пригодны для про-
изводства тонких видов бумаги (папиросной, копировальной, конденсатор-
ной и т. п.). получаемая из них бумага отличается высокой механической
прочностью и эластичностью, однако белизна ее значительно ниже, чем
бумаги из хлопковой целлюлозы. Тряпичную полумассу из льно-пеньково-
го тряпья и сырцового волокна в композиции с беленой древесной целлю-
лозой применяют также и для производства высокосортных видов бумаги.
Целлюлоза из соломы злаков и других однолетних растений.
Главным источником сырья для производства целлюлозы и полуцеллюло-
зы из однолетних растений является солома злаков (ржи, пшеницы, овса,
ячменя, риса), тростник, багасса, кукуруза и эспарто. Сюда же условно от-
несем и многолетнее растение бамбук.
По анатомическому строению и химическому составу стебли соломы
злаков и тростника имеют много общего. Они состоят из растительных кле-
ток различного строения, формы и размеров: сравнительно длинных и тон-
костенных лубяных волокон, похожих на волокнистые клетки либриформа
лиственной древесины, но более тонких; тонкостенных очень коротких, но
широких клеток паренхимной ткани; сравнительно коротких и широких
сосудистых клеток; мелких одревесневших прозенхимных клеток; клеток
эпидермиса (кожицы) и некоторых других мелких клеток, не имеющих во-
локнистого строения.
Средняя длина лубяных волокон соломы равна 1,3 мм при ширине
13 мк, тогда как средняя длина паренхимных и других клеток, не имеющих
волокнистого строения, составляет только 0,4 мм при ширине около 75 мк.
Таким образом, первые имеют отношение длины к ширине, равное 100, а
вторые только 5 и потому не являются волокнами и могут выполнять лишь
роль наполнителя в бумажном листе.
Процентное содержание длинных волокнистых клеток (по весу) в сте-
блях соломы и тростника составляет не более 50%. Наличие мелких кле-
ток в этих волокнистых материалах значительно снижает средневзвешен-
ную длину волокна и ухудшает их свойства. Фактическая средняя длина
целлюлозного волокна соломы равна 0,7 мм, а тростника 0,8 мм.
Стебли однолетних растений содержат очень много пентозанов
(20–30 %), сравнительно мало лигнина (13–24 %) и целлюлозы и очень

34
много золы (5–6% и более). Особенно много золы содержит рисовая со-
лома (до 18%). Зато лубяные волокна рисовой соломы отличаются наи-
большей тониной и отношение их длины к ширине (175) больше этого по-
казателя других волокнистых материалов этой группы, что характеризует
достаточно высокие бумагообразующие свойства соломенной целлюлозы.
Однако целлюлоза из рисовой соломы очень трудно обезвоживается на сет-
ке машины.
Целлюлозу из соломы и тростника чаще вырабатывают у нас по суль-
фатному методу и применяют в беленом виде. Она отличается от хвойной
древесной целлюлозы меньшим содержанием α-целлюлозы (75–80%),
более высоким содержанием пентозанов (18–24%) и высокой зольность.
(1,5–3%). Волокна соломенной и тростниковой целлюлозы очень мелкие,
они быстро гидратируются при размоле, но трудно поддаются фибрилля-
ции и продольному расщеплению, особенно если целлюлоза плохо прова-
рена. Бумага, выработанная из такой целлюлозы, отличается повышенной
жесткостью, звонкостью, она хорошо проклеивается, однако механические
свойства, особенно сопротивление излому и раздиранию, низкие.
Соломенную и тростниковую беленую целлюлозу можно применять в
композиции с древесной целлюлозой для выработки многих видов бумаги:
писчей, для печати, офсетной, рисовальной, машинописной и высокосорт-
ных картонов. Добавление соломенной и тростниковой целлюлозы в ком-
позицию бумаги улучшает структуру и просвет бумаги, повышает сомкну-
тость листа и гладкость его поверхности, снижает воздухопроницаемость
и несколько увеличивает объемный вес.
Особенно пригодна соломенная и тростниковая целлюлоза для произ-
водства жиронепроницаемых видов бумаги.
Из соломы и тростника изготовляют также полуцеллюлозу и механи-
ческую массу. Последняя находит сравнительно ограниченное применение
главным образом для производства низкосортных оберточных видов бума-
ги и картона.
Макулатура. Старая бумага и бумажные обрезки из типографий явля-
ются важным источником волокнистого сырья для бумажного и картонно-
го производства. При надлежащей организации сбора макулатуры можно
вернуть на бумажные и картонные предприятия до 30–35% волокнистого
сырья и тем самым сократить потребление свежего волокна.
Макулатура находит широкое применение для выработки многих мас-
совых видов бумаги и картона. Белая, не загрязненная типографской кра-
ской и чернилами макулатура не требует специальной обработки перед
превращением в бумажную массу и используется в производстве бумаги.
Бумага с печатью, чернилами, а также бумага, загрязненная посторонними
включениями, требует специальных методов обработки и очистки от по-
сторонних примесей и типографской краски. Такая макулатура использу-
ется главным образом в картонном производстве.

35
 Наряду с указанными выше волокнистыми материалами для произ-
водства бумаги и картона находит применение также целлюлоза из бамбу-
ка, багассы, эспарто и некоторых других растений. Однако в СССР такая
целлюлоза не получила промышленного применения и потому в книге не
описывается.
Характеристика волокнистых полуфабрикатов из растительного сырья
была приведена в табл. 5.

Глава III
МАССНЫЙ РАЗМОЛ

Общие сведения
Размол – одна из важнейших операций бумажного производства, от
которой в значительной степени зависят многие свойства бумаги. Лист бу-
маги, отлитый из неразмолотых волокнистых материалов, получается не-
удовлетворительным по своему строению, внешнему виду и физико-меха-
ническим свойствам. Он обладает неравномерным, облачным просветом,
большой пористостью, пухлостью и малой прочностью. Это объясняется
тем, что сравнительно длинные жесткие волокна сплетаются в хлопья и,
оседая на сетке, дают неоднородный по структуре лист. Неразмолотые
волокна обладают малой пластичностью, слаборазвитой поверхностью и
мало гидратированы, вследствие чего такие волокна плохо связываются
друг с другом в бумажном листе.
Цель размола волокнистых материалов заключается в следующем:
подготовить волокнистый материал к отливу, придать ему определенную
степень гидратации, сделать волокна гибкими, пластичными, увеличить
их поверхность (фибрилляцией и набуханием), обеспечить лучший кон-
такт и связь волокон в бумажном листе (придать ему прочность); придать
бумажному листу путем укорочения, расщепления и фибрилляции воло-
кон требуемую структуру и физические свойства: объемный вес, пухлость,
пористость, впитывающую способность и др.
Размол ведется в присутствии воды при концентрации волокнистой
массы 2—8% в размалывающих аппаратах периодического и непрерывного
действия — роллах, конических мельницах, рафинерах и др. Независимо от
типа размалывающего аппарата принцип размола в волокна один и тот же.
Он заключается в том, что волокнистая суспензия непрерывным потоком
поступает к ножам рабочего органа аппарата, состоящего из неподвижно
закрепленных ножей (статора) и вращающихся ножей, расположенных на
барабане, конусе или диске (роторе). Проходя между ножами ротора и ста-
тора, зазор между которыми можно регулировать, волокна подвергаются
режущему действию кромок ножей и укорачиваются или расщепляются в

36
продольном направлении, раздавливаются торцовыми поверхностями но-
жей, расчесываются и фибриллируются.
Характер воздействия ножей размалывающей гарнитуры аппарата в
первую очередь зависит от расстояния между ножами и ряда других фак-
торов, которые будут рассмотрены далее более подробно. Действие ножей
размалывающего аппарата схематично показано на рис. 7. На рис. 7, а пока-
зано укорачивающее действие при малом зазоре между ножами барабана
и планки, на рис. 7, б — расчесывающее и раздавливающее действие при
большем расстоянии между ножами, а на рис. 7, в — образование волок-

Рис. 7. Схема действия ножей ролла:

а — укорочение волокон; б — расчес и расщепление волокон; в — образование
волокнистой наслойки на кромках ножей

нистой наслойки на кромках ножей вращающегося барабана и завихрение

массы в ячейках между ножами, что способствует покрытию режущих кро-
мок ножей волокном.
Наряду с режущим, раздавливающим и расчесывающим действием но-
жей волокна испытывают также ударное действие ножей, гидравлическое
сжатие и трение о стенки аппарата и друг о друга. Особенно сильные сре-
зывающие напряжения испытывают волокна в зазоре между размалываю-
щими органами за счет градиента скорости даже без прямого действия ре-
жущих кромок ножей. Теперь считают, что именно эти воздействия служат
главной причиной фибрилляции волокон при размоле.

Теория процесса размола

В результате указанных воздействий волокна при размоле в водной
среде претерпевают значительные изменения как в структуре, так и в
физико-химических свойствах. Бумажная масса при длительном раз-
моле становится жирной на ощупь, она гораздо труднее отдает воду при
обезвоживании на сетке бумагоделательной машины, а получаемый из
нее лист бумаги отличается большей усадкой при сушке, плотностью и
прочностью.

37
 Эти изменения в свойствах массы и бумаги настолько значительны, что
трудно объяснить их только одним механическим измельчением волокон.
Поэтому не удивительно, что первыми теориями размола были химические
теории. Их авторы Кросс и Бивен полагали, что вода при размоле вступает
в химическое взаимодействие с целлюлозой, образуя желатинообразный
гидрат. Отсюда и произошел термин г и д р а т а ц и я п р и р а з м о л е , ши-
роко применяемый в бумажном производстве, хотя в настоящее время в
этот термин вкладывают несколько иное содержание. Другой автор хими-
ческой теории Швальбе полагал, что при размоле могут получаться гидро-
и оксицеллюлоза, образующие слизь, которая склеивает волокна в бумаж-
ном листе при сушке [1].
Химическая теория размола волокнистых материалов сыграла извест-
ную положительную роль: она способствовала применению при размоле
ролльных добавок (крахмала, производных целлюлозы и других гидро-
фильных коллоидов), ускоряющих процесс размола и повышающих проч-
ность бумаги.
Последующие исследования, посвященные выяснению изменения хи-
мического состава волокна при размоле, показали несостоятельность хи-
мических теорий этого процесса. Исследования Кресса, Бьялковского [1],
Керрена [2] и других ученых показали, что химический состав волокна
и его рентгенограмма при размоле не изменяются. Происходит лишь не-
большое уменьшение степени полимеризации целлюлозы, увеличивается
растворимость в щелочах и гидролизное число. Эти явления объясняются
увеличением поверхности и доступности целлюлозного волокна для дей-
ствия щелочных и кислотных реагентов, а также частичным разрушением
целлюлозных цепей при длительном размоле.
Позднее была выдвинута физическая теория размола. Ее авторы Стре-
чен (1926) и Кемпбелл (1932) пытались объяснить свойства, приобретае-
мые массой и бумагой при размоле, только одним физическим процессом
измельчения волокон. При этом Стречен придавал большое значение про-
цессу фибриллирования, объясняя связь между волокнами в бумаге меха-
ническим переплетением поверхностных фибрилл, а Кемпбелл — силам
поверхностного натяжения воды, под влиянием которых волокна сближа-
ются при сушке и образуют лучший контакт друг с другом.
Физическая теория размола также не могла объяснить причину воз-
никновения межволоконных связей в бумаге и потерю прочности ее после
увлажнения. Позже эти авторы выдвинули гипотезу «частичной раствори-
мости» целлюлозы в воде и «рекристаллизацию» целлюлозных цепей при
сушке, чтобы объяснить природу межволоконных связей в бумаге.
Дж. Кларк в 1943 г. выдвинул другую теорию размола [3]. У Стречена
он взял его концепцию о фибрилляции волокна, а у Кемпбелла — идею ча-
стичной растворимости целлюлозы в воде и действие поверхностного натя-
жения при сушке. Эти представления он дополнил своими наблюдениями о

38
влиянии первичной стенки на набухание и фибрилляцию волокон» Однако
и эту теорию нельзя было признать вполне удовлетворительной;
Еще раньше Я. Г. Хинчин [4] высказал предположение, что при размоле
происходит освобождение полярных гидроксильных групп у макромолекул
целлюлозы, находящихся на поверхности микрофибрилл наружных стенок
волокна, и что, по-видимому, через эти группы соседние волокна связыва-
ются между собой в бумажном листе. Однако это предположение ничем не
подтверждалось.
В 1940 г. Эллисом и Бассом было установлено, что межмолекулярное
взаимодействие между цепями целлюлозы в клеточных оболочках волок-
на осуществляется через гидроксильные группы за счет водородной связи.
Как известно, водородная связь — особый вид межмолекулярного взаи-
модействия, осуществляемого атомами водорода между двумя другими
электроотрицательными атомами, например кислородом, фтором, азотом
или хлором. Этот вид связи проявляется у веществ, обладающих высоким
дипольным характером. Энергия водородной связи находится в пределах
3—8 ккал/моль. Она значительно больше энергии связи сил ван дер Ва-
альса, но меньше энергии химической связи [5].
Водородная связь через кислород типа ОН. . . О возникает при рас-
стояниях между атомами 2,55—2,75 Å, Полагают, что в ориентированных
участках целлюлозы гидроксильные группы целиком включены в водо-
родную связь, а в аморфных — частично. При намокании целлюлозного
материала вода проникает в доступные участки аморфной целлюлозы и
разрушает водородную связь, заменяя ее менее прочной водной связью
также через водородный мостик. При дальнейшем набухании целлюлозы в
отдельных ее участках образуются не только мономолекулярные, но и по-
лимолекулярные водные пленки, причем связь между цепями ослабевает,
а гибкость и пластичность волокон повышаются.
На рис. 8 дано схематичное изображение водородной связи в сухой цел-
люлозе и водородной связи через мономолекулярную и полимолекулярную
пленку воды во влажной целлюлозе.
Открытие водородной связи в целлюлозных материалах сыграло важ-
ную роль в развитии современной теории размола. В основу ее положена
гипотеза, что межволоконная связь в бумаге имеет ту же природу, что и
мёжмолекулярные связи в целлюлозе. Основные положения современной
теории размола были сформулированы автором еще в 1947 г. [6]. Одновре-
менно аналогичные взгляды на процесс размола были высказаны и други-
ми исследователями. Тем не менее полное признание теория водородной
связи в бумаге получила только в 1957 г. на Кембриджском симпозиуме
после обстоятельных работ Корте и Шашек [7], Геллея [8], Ван дер Аккера
[9], Ниссена [10], Кемпбелла [11], Гиртца [12] и др.
В современной теории размола особое значение придается слоисто-
му, фибриллярному строению волокна, содержанию в нём гемицеллюлоз,
способствующих набуханию и фибрилляции волокон. Благодаря этим
39
процессам при размоле волокно становится гибким и пластичным, увели-
чивается связанная поверхность между волокнами и образуются межволо-
конные связи в готовой бумаге [13, 14, 15].
Исходя из современного уровня знаний, процесс размола можно объ-
яснить следующим образом. При размоле в водной среде волокна целлю-

Рис. 8. Схема водородной связи между двумя соседними целлю-

лозными молекулами (по X. Эмертону):
а — в сухом волокне; б — при сорбции мономолекулярного слоя воды;
в — при сорбции полимолекулярного слоя воды

лозы подвергаются разнообразным механическим и гидродинамическим

воздействиям: прямому режущему, раздавливающему и расчесывающему
действию размалывающих органов, гидродинамическим ударам волокни-
стой суспензии о твердые поверхности размалывающих органов и стенки
аппарата, срезывающим напряжениям в зазоре между ножами, а также
трению друг о друга и о твердые поверхности аппарата.
Под влиянием этих воздействий волокна частично укорачиваются

40
(разрезаются) и расщепляются, от них отделяются небольшие фрагменты
в виде пучков фибрилл (волоконец) и обрывков клеточных оболочек. Как
показал Д. Кларк [3], а также Р. Мартон [16] в первой стадии размола про-
исходит разрушение и удаление (стягивание) наружных оболочек волокна,
P и S1 (см. рис. 6), сдерживающих его набухание и фибрилляцию. С разру-
шением этих оболочек обнажается фибриллярная структура основной мас-
сы вторичной стенки волокон, облегчается доступ туда воды и начинается
процесс фибрилляции, сопровождающийся усиленным поглощением воды,
набуханием и пластификацией волокон.
Процесс фибрилляции заключается в ослаблении и разрушении связей
между отдельными фибриллами и микрофибриллами клеточной стенки
под влиянием механических воздействий и проникновения воды в меж-
фибриллярные пространства, т. е. в области аморфной целлюлозы, где
сосредоточена главная часть гемицеллюлоз. Последние, располагаясь на
поверхности фибрилл, усиленно набухают, повышая гибкость и пластич-
ность волокон, что способствует скольжению фибрилл в клеточной стенке
друг относительно друга.
Фибрилляция может происходить как на поверхности, так и внутри
клеточной стенки волокна. В первом случае поверхность волокна разру-
шается и от нее отделяются фрагменты клеточных оболочек и фибрилл,
образуя своеобразный ворс на поверхности волокна, видимый при боль-
шом увеличении микроскопа. Такая фибрилляция увеличивает наружную
поверхность волокна и его способность к образованию межволоконных
связей, однако она ослабляет прочность самого волокна и снижает сопро-
тивление бумаги раздиранию. При внутренней фибрилляции отделения
фибрилл не происходит, повышается лишь гибкость и пластичность воло-
кон в результате усиленного набухания гемицеллюлоз в межфибрилляр-
ных пространствах, ослабления и частичного разрушения связей между
фибриллами [17]. Такая фибрилляция сообщает волокну способность к об-
разованию межволоконных связей, не снижая прочности самого волокна,
а потому она является более желательной.
Некоторые исследователи высказывают предположение, что гемицел-
люлозы, обладая более короткими, чем целлюлоза, цепями и ветвистым
строением, способны очень сильно набухать, образуя подобие коллоид-
ного раствора на поверхности фибрилл целлюлозы. В таком состоянии
они, обладая известной степенью подвижности, могут перемещаться и
сорбироваться на поверхности волокон, что облегчает образование меж-
волоконных связей между микрофибриллами соседних волокон через ги-
дроксильные группы [15, 18]. Вначале при прессовании мокрого листа эта
связь устанавливается через гидратированную пленку воды на поверхно-
сти микрофибрилл, затем при удалении воды сушкой — через мономоле-
кулярную пленку воды с более четкой ориентацией гидроксильных групп
и, наконец, через водородную связь при полном удалении воды сушкой и
сближении поверхностей волокон силами поверхностного натяжения воды
41
до необходимого расстояния 2,5—2,75 Å. Сближению волокон при сушке
способствуют пластичность и гибкость размолотого волокна и силы по-
верхностного натяжения воды, величина которых, как показал Б. Кемп-
белл [11], может достигать 100—200 кгс/см. Силы, стягивающие волокна
в единую структуру, оказывают большое влияние на более тонкие и гибкие
волокна. В результате действия этих сил бумага при сушке подвергается
значительной усадке и образует более плотный и прочный лист.
Полагают, что наиболее прочная межволоконная связь в бумаге по-
лучается, когда волокна связываются между собой через фибриллярные
поверхности стенок S2. Менее прочной получается связь, образованная
между волокнами через поверхностные оболочки S1 и Р и микрофибриллы,
отделившиеся от волокна при размоле [19].
Гибкость и пластичность волокон в сочетании с открытой активной по-
верхностью хорошо набухшего волокна, свободного от наружных оболочек
S1 и Р, является основным условием для образования хорошего контакта и
связывания волокон при листообразовании. Гибкость волокон увеличива-
ется при удалении из них лигнина и при утончении волокон при размоле.
Что же касается разрушения наружных оболочек волокна, то этот процесс
начинается часто еще до размола: при варке, отбелке и интенсивном пере-
мешивании волокон в процессах производства, особенно это относится к
сульфитной беленой целлюлозе. По данным Риста [15], некоторые виды
сульфитной целлюлозы могут иметь 50—70% «открытой» поверхности
волокна. Поэтому такая целлюлоза может дать довольно прочную бумагу
даже без размола, так как ее волокна способны к образованию достаточно
прочных межволоконных связей.
Влияние удаления наружных оболочек волокна в процессе его размола
на прочность бумаги показано на рис. 9.
Резюмируя, можно сказать, что главное действие размола заключается
в подготовке поверхности волокон для образования мёжволоконных свя-
зей и в придании волокнам способности связываться между собой в проч-
ный лист, что достигается частичным разрушением и удалением наружных
клеточных оболочек, приданием волокнам гибкости и пластичности вслед-
ствие ослабления и частичного разрушения межфибриллярных связей вто-
ричной клеточной стенки (фибрилляция волокна) и усиленного набухания
целлюлозного волокна и особенно гемицеллюлоз в межфибриллярных про-
странствах и на поверхности фибрилл (гидратация волокна при размоле).
Термин г и д р а т а ц и и здесь применяется в смысле коллоидно-физическо-
го взаимодействия целлюлозы с водой и достаточно, хорошо характеризует
сущность коллоидно-физических явлений, происходящих с волокном при
размоле.
Второе, важное действие размола заключается в укорочении волокон и
частичном их расщеплении по длине, что необходимо для предотвращения

42
флокуляции волокон при листообразовании и улучшения формования, а
также для придания бумаге требуемой структуры при выработке тонких,
жиронепроницаемых упитывающих и других видов бумаги.
Таким образом, механические процессы измельчения волокон обуслов-
ливают главным образом структуру бумажного листа, а коллоидно-физи-
ческие процессы — связь волокон в бумаге. Благодаря межволоконным
силам связи бумага приобретает плотность и прочность, а пористость и

Рис. 9. Влияние удаления наруж- Рис. 10. Значение водородных свя-

ных оболочек волокна в процессе
его размола на прочность бумаги
(по данным Р.Мартон) из трех об-
разцов различной целлюлозы (1,
2 и 3)
зей в общей энергии разрыва бу-
маги (по Ниссену):
1 — общая энергия разрыва; 2 — энер-
гия разрыва водородных связей; 3 —
энергия разрыва сил ван дер Ваальса
(энергия разрыва ×10 —4 эрг/см 3)

пухлость ее снижаются. От развития сил связи и от структуры бумаги за-

висят ее свойства. Регулируя степень и характер измельчения волокон, а
также степень гидратации их при размоле, можно изменять свойства бу-
маги.
Природа межволоконных сил связи и их формирование. При-
рода межволоконных сил связи в бумаге может быть различной, однако
главным и основным видом этой связи является водородная связь через
гидроксильные группы, расположенные на поверхности микрофибрилл со-
седних волокон. Энергия этой связи по определению Корте [20] составляет
4,5 ккал/моль, а расстояние между гидроксильными группами, при кото-
ром она образуется, составляет 2,7 Å. Наряду с водородной связью в бумаге
действуют и силы ван дер Ваальса, однако их энергия связи не может обе-
спечить достаточную прочность бумаги,
Как показал А. Ниссен [10], прочность бумаги на разрыв в основном
обусловлена водородными силами связи, доля сил ван дер Ваальса в общей
энергии разрыва не превышает 4—5% у прочных видов бумаги и 20—25%
у очень слабой бумаги, у которой водородные связи развиты недостаточно
(рис. 10).

43
 Прочность бумаги, отлитой в неполярной жидкости, например в бен-
зине, или из целлюлозы, у которой гидрофильные группы заменены гидро-
фобными, обусловлена только силами ван дер Ваальса. Аналогичная кар-
тина наблюдается и у бумаги, изготовленной из волокон минерального и
органического происхождения: асбеста, стекловолокна, шерсти, синтети-
ческих волокон. Все они не имеют функциональных гидроксильных групп
и не могут образовать прочную бумагу без введения специального связую-
щего.
В настоящее время наличие водородной связи между волокнами в бу-
маге можно считать вполне доказанным. Х. Корте и Х. Шашек [7] путем
обменной реакции дейтерия с водородом установили уменьшение количе-
ства гидроксильных групп в бумаге, образованной из размолотых волокон,
за счет образования межволоконных водородных связей. По данным этих
исследователей, в водородную связь включается от 0,5 до 2% гидроксиль-
ных групп, имеющихся в целлюлозе. Если учесть, что основное количество
гидроксильных групп в целлюлозном волокне включено в межмолекуляр-
ную водородную связь в кристаллитах, а также частично и в аморфных
областях целлюлозы, то это уже не такая малая цифра. Она достаточно
хорошо согласуется и с увеличением количества воды, адсорбированной
целлюлозным волокном при размоле. По данным Б. Кемпбелла [11], при
сильном размоле целлюлозы поглощение воды по сравнению с немолотой
целлюлозой повышается на 4% и на такую же величину увеличивается об-
щая поверхность волокна.
П р и м е ч а н и е . В отличие от общей наружная поверхность целлюлозного волокна при
размоле сильно возрастает. Так, по данным Эмертона [14], при размоле хвойной сульфитной
целлюлозы до 28°ШР наружная поверхность волокна увеличилась в 2 раза, при размоле до
42°ШР — в 4 раза, а при размоле до 72°ШР — более чем в 40 раз.

Доказательством образования водородный связи в бумаге может слу-

жить также и следующее наблюдение: предварительно растянутая бумага,
у которой снята первичная ползучесть, релаксирует при повторном цикле
нагрузки и ее снятии без повреждения структуры. Такое поведение бумаги
невозможно при наличии только механических сил трения между волокна-
ми, оно доказывает существование молекулярных сил связи [21].
Разрешающая сила электронного микроскопа пока еще не позволяет
рассмотреть отдельные водородные связи, однако тонкие перемычки из
прядей и фибрилл между соседними поверхностями волокон хорошо видны
на микрофотографиях (рис. 11), и нет сомнений в том, что эти связи имеют
молекулярную основу.
Как уже указывалось, большую роль для формирования водородных
связей между волокнами играют силы поверхностного натяжения воды,
которые стягивают тонкие и гибкие волокна и приводят их в тесное со-
прикосновение между собой при прессовании и сушке бумаги. На рис. 12

44
показано формирование межволоконных связей в процессе удаления воды
при обезвоживании на прессах и сушке бумаги из целлюлозы и из стекло-
волокна. Как видно из рисунка, формирование связей между волокнами у
целлюлозной бумаги происходит в три стадии: на первой стадии до сухости
25 — 30% прочность бумаги на разрыв обусловлена только силами поверх-
ностного натяжения воды. При дальнейшем обезвоживании до сухости
65% нарастание прочности объясняют тем, что хотя в этом диапазоне еще
не возникает водородной связи между волокнами, так как поверхность их
покрыта адсорбированными молекулами воды, однако силы трения между

волокнами возрастают по мере их сближения под влиянием натяжения.

Этo происходит также и потому, что мономолекулярный слой воды, через
который связаны волокна, создает большую силу связи, нежели полимоле-
кулярный, когда воды еще между волокнами много. В третьей стадии обе-
звоживания бумажного полотна при сухости выше 65% начинают образо-
вываться водородные связи и прочность бумаги быстро возрастает [22].
У бумаги из стекловолокна нарастание прочности до сухости 25—30%
происходит точно так же, как и у целлюлозной бумаги, так как в этой ста-
дии прочность бумаги обусловливается только силами поверхностного на-
тяжения воды, однако при дальнейшем обезвоживании сушкой прочность
бумаги снова начинает снижаться и притом прогрессивно, падая до нуля,
так как прочные связи у бумаги из стекловолокна не образуются. Однако
если к стекловолокну прибавить подходящее связующее, например крах-
мальный или силикатный клей, то при сушке такой бумаги также начнут
формироваться связи между волокнами и прочность бумаги будет возрас-
тать.
Современная теория размола позволяет правильно объяснить многие
явления и процессы при изготовлении бумаги. Так, резкое снижение проч-

45
ности бумаги при намокании в воде объясняется разрушением водородных
связей между волокнами. При введении минеральных наполнителей и дру-
гих инертных органических неорганических веществ, образующих каких-
либо связей с целлюлозой, прочность бумаги падает из-за нарушения кон-
такта между волокнами, при листообразовании на молекулярной основе.
Прочность бумаги при введении гидрофильных
связующих вроде производных целлюлозы, рас-
тительных камедей или крахмала повышается,
так как эти вещества обладают сродством к цел-
люлозе и в набухшем состоянии, подобно геми-
целлюлозам, устанавливают дополнительные
водородные связи через свои гидроксильные
группы с целлюлозой. Увеличение прочности
бумаги во влажном состоянии при проклейке
бумаги мочевино- и меламиноформальдегидны-
ми смолами объясняется защитным действием
этих смол на водородные связи между во-
локнами, вследствие чего они становятся менее
доступными для воды и не разрушаются при на-
мокании бумаги в воде.
Современная теория размола и листообра-
зования объясняет и причины малой прочности
бумаги, изготовленной из целлюлозы, у которой
Рис. 12. Рост прочности
гидрофильные гидроксильные группы заменены
бумаги при обезвожива-
на гидрофобные, а также бумаги, изготовленной
нии и сушке:
из шерсти, асбеста, синтетического волокна и
дегидратированного целлюлозного волокна.
1 — бумага из целлюлозы;
2 — из стекловолокна без Бумага, изготовленная из шерсти, обладает
связующего; 3 — из стеклово- очень малой прочностью, как и асбестовая бу-
локна со связующим силика- мага. Шерсть не фибриллируется, и водородные
том натрия; 4 — из стеклово- связи между волокнами не образуются. Асбесто-
локна со связующим желати-
ном
вое волокно хотя и фибриллируется и дает очень
жирную массу при размоле, также не способно
образовывать прочные межволоконные связи через водород. Поэтому проч-
ность бумаги, изготовленной из этих материалов, обусловливается только
механическими силами связи и силами ван дер Ваальса, которые не могут
обеспечить надлежащей прочности асбестовой и шерстяной бумаги.
Если из хорошо размолотого в воде и затем дегидратированного этило-
вым спиртом целлюлозного волокна отлить лист бумаги в спиртовой сре-
де, то после прессования и сушки бумага будет иметь очень малую проч-
ность.
Если этот лист бумаги снова погрузить в воду, отпрессовать и высу-
шить, то его прочность сильно возрастет, хотя она и не достигнет прочно-
сти бумаги, отлитой в водной среде из того же волокна. Это объясняется
тем, что после дегидратации размолотого волокна спиртом в бумаге не об-
разуется водородные связи между волокнами и прочность ее обусловлена

46
только механическими силами трения. Даже очень сильное прессование
влажного листа в этом случае не дает эффекта, так как с удалением воды
гидроксильные группы лишаются предварительной ориентации через во-
дяной мостик и неспособны в дальнейшем образовывать водородную связь
Влияние дегидратации спиртом на силы связи и прочность бумаги показа-
но на рис. 13.
Факторы, обусловливающие силы
связи в бумаге. Межволоконные силы свя-
зи обусловливают не только механическую
прочность, но и почти все остальные физиче-
ские свойства бумаги: объемный вес, непро-
зрачность, воздухопроницаемость, впитываю-
щую способность, деформацию и др. Поэтому
очень важно знать величину этих сил и фак-
торы, определяющие их развитие.
Считают, что величина межволоконных
сил связи определяется площадью контакта
между волокнами и концентрацией связей
на ней или удельной силой связи на единицу
поверхности. Для оценки величины связан-
ной поверхности между волокнами в бума-
ге Тодом, Игмансоном, Л. Нордманом [23] и
другими исследователями были предложены
различные методы, основанные на измерении
коэффициента рассеивания света бумагой Рис. 13. Влияние дегидрата-
в сравнении с коэффициентом рассеивания ции спиртом на силы связи
света образцом, у которого волокна не были между волокнами и проч-
ность бумаги из сульфитной
связаны межволоконными силами связи при
беленой целлюлозы:
отливе в полярной жидкости [21]. 1 — нормальная бумажная масса;
Изучение этих методов показало, что они 2 — масса, дегидратированная спир-
том; 3 — масса, дегидратированная
дают завышенные результаты и оптическая спиртом после замочки бумаги
площадь контакта между волокнами, опреде- в воде и последующей сушки
ляемая этими методами, всегда выше истин-
ной [20]. Были попытки определить значения
межволоконных сил связи при обрыве друг от друга связанных между со-
бой элементарных волокон древесной целлюлозы, при этом площадь отры-
ва определяли с помощью микроскопа [24]. Однако полученные результаты
нельзя считать достоверными. Таким образом, в настоящее время еще не
располагают надежными методами для определения истинной площади кон-
такта между волокнами, на которой действуют межволоконные силы связи,
и для определения концентрации на ней связей. Вполне очевидно, что кон-
центрация водородных сил связи на площади контакта между волокнами
значительно меньше, чем в кристаллитах целлюлозы, и только некоторые
поверхностные гидроксильные группы включаются при листообразовании

47
в водородную связь. По этой причине эти связи более доступны и разруша-
ются при намокании бумаги в воде, тогда как внутрь кристаллитов вода не
проникает.
В 1946 г. автором был разработан способ определения величины меж-
волоконных сил связи в бумажном листе путем разрыва образца двухслой-
ной бумаги методом сдвига в плоскости соприкосновения слоев [6]. Этим
способом определяют суммарные силы связи независимо от их природы и
общее усилие разрыва связей относят к геометрической площади листа,
включая поры и капилляры между волокнами. Таким образом, величину
сил связи получают в килограммах на 1 мм 2 или
1 см 2 площади листа. Если бы это усилие отне-
сти к истинной поверхности разрыва связей (ко-
торую еще не умеем определять), то полученная
величина характеризовала бы межволоконные
силы связи в бумаге. Тем не менее этот метод по-
зволил получить ряд весьма интересных данных
о величине межволоконных сил связи в бумаге и
выяснить факторы, влияющие на их развитие. К
таким факторам относятся в первую очередь про-
цессы размола, прессования и сушки бумажного
листа, влажность бумаги, природа волокна, а так-
же наличие в бумаге проклеивающих веществ и
наполнителей.
Одним из главных факторов, способствую-
Рис.14. Развитие межво- щих развитию межволоконных сил связи в бума-
локонных сил связи в бу- ге, является размол волокон. Как видно из рис.
маге из сульфитной цел- 14, силы связи в процессе размола целлюлозы
люлозы в процессе раз-
непрерывно возрастают, вначале быстро, а за-
мола
тем гораздо медленнее, по затухающей кривой.
Предельное их значение равно около 0,18—0,2
кгс/мм 2. Из диаграммы видно, что неразмолотое волокно сухой древесной
целлюлозы обладает очень малыми силами связи, около 0,01 кгс/мм 2 (у
неразмолотого волокна целлюлозы жидкого потока эти силы связи значи-
тельно выше), и что в первой стадии размола (до 30° ШР) они достигают
уже высоких значений, 0,125 кгс/мм 2 и выше, т. е. увеличиваются более
чем в 10 раз. Конечно, этот процесс включает суммарный эффект от повы-
шения концентрации связей и увеличения связанной площади между во-
локнами при размоле и повышения объемного веса бумаги, т. е. повышения
плотности упаковки волокон и снижения пористости листа.
Характер кривых развития межволоконных сил связи при размоле раз-
личных волокнистых материалов сходен между собой, однако величина
сил связи различна и зависит от природы волокна и химического состава:
содержания лигнина и гемицеллюлозных спутников — гексозанов, пен-

48
тозанов, полиуронидов. Этими опытами
установлено, что лигнин снижает вели-
чину сил межволоконных связей в бума-
ге, а гемицеллюлозы, наоборот, повыша-
ют. По этой причине развитие сил связи
в бумаге из облагороженной древесной
целлюлозы и из хлопковой целлюлозы
происходит при размоле значительно
меньше, чем у бумаги из обычной древес-
ной целлюлозы, а в бумаге из холоцеллю-
лозы, содержащей большое количество
гемицеллюлоз, еще быстрее, и величина
сил связи достигает высоких значений,
до 0,25 кгс/мм2 и выше.
Сравнительные испытания разрыва
связей в двухслойной бумаге, изготовлен-
ной из размолотого волокна, подвергну- Рис. 15. Влияние мокрого прес-
того дегидратации и отлитого на спирте, сования на межволоконные силы
дает основание сделать заключение, что связи и прочность бумаги из суль-
у бумаги из древесной массы преоблада- фитной целлюлозы:
ющими в межволоконных связях являют- 1 — давление прессования 0; 2—
ся силы ван дер Ваальса и силы механи- давление прессования 5 кгс/см 2,
ческого трения, а у целлюлозной бумаги, 3 — давление прессования 40
наоборот, водородные связи. Бумага из кгс/см 2
хлопковой целлюлозы в этом отношении
занимает промежуточное положение: в
ней наряду с водородными силами замет-
ную роль играют и чисто механические
силы трения. Этот вывод согласуется с
данными Эмертона [14].
Прессование влажного бумажного
листа является также существенным
фактором повышения прочности межво-
локонных связей (рис. 15). Как видно из
графиков, величина межволоконных сил
связи повышается с увеличением давле-
ния прессования, но в значительно мень-
шей степени, чем при размоле.
Очень большое влияние на межво- Рис. 16. Влияние влажности на
локонные силы связи оказывает влаж- силы связи в бумаге из сульфат-
ность бумаги. Эта зависимость показана ной целлюлозы:
на рис. 16. Из рисунка видно, что силы 1 — степень помола 71° ШР; 2 —
связи резко снижаются при увеличении степень помола 27° ШР; 3 — сте-
влажности бумаги и что при полном на- пень помола 14° ШР (без раз-
сыщении волокон водой и при 100%-ной мола); 4 — влажность бумаги

49
относительной влажности воздуха они стремятся к нулю.
На развитие сил связи между волокнами оказывает существенное вли-
яние также режим сушки бумаги на машине. Максимальное развитие этих
сил происходит при осторожной сушке бумаги. При форсированной же
сушке пары воды, прорываясь через толщу бумаги, разрыхляют ее струк-
туру и сцепление волокон уменьшается.

Контроль за процессом размола

Для оценки качества массы при размоле применяют различные методы
и приборы. Степень помола массы или ее садкость определяют на приборах
Шоппер-Риглера и канадским стандартным, среднюю длину волокна — на
приборах Иванова, Имсета и полуавтоматическом курвиметре, на котором
также определяют и фракционный состав массы по длине волокон. Визу-
альную оценку структуры и размеров волокон производят с помощью ми-
кроскопа и микропроекционного аппарата. Способность массы удерживать
воду определяют по методу Джайме [25]. При исследовательских работах
определяют также скорость обезвоживания массы, сжимаемость, набух-
ший объем волокна, удельную поверхность.
Степень помола массы в большинстве стран Европы определяют на
приборе Шоппер-Риглера, в Америке, в Скандинавских странах и в Англии
широко используется также и канадский стандартный прибор. На обоих
этих приборах определяют способность бумажной массы пропускать через
себя воду; полученные данные характеризуют степень разработки и из-
мельчения волокон, а также степень их гидратации при размоле. Однако
по показаниям этих приборов еще нельзя судить о средних размерах воло-
кон. Устройство этих приборов хорошо известно и описание их приведено
в любой книге по технологии бумаги.
Прибор Шоппер-Риглера не чувствителен в низкой (от 8 до 16° ШР) и
в высокой областях размола массы (свыше 85— 90°ШР). Поэтому он мало-
пригоден для анализа массы, применяемой для изготовления древесново-
локнистых плит, а также массы для конденсаторной бумаги.
Характерное развитие кривых степени помола массы по Шоппер-Ригле-
ру и средней длины волокна показано на рис. 17. Кривая степени помола
имеет типичную сигмоидную форму с медленным подъемом в начале раз-
мола и с затуханием в высокой области размола. Форма кривой зависит от
характеристики прибора. На рис. 18 показана связь между показателями
садкости массы, полученными на канадском приборе, и степенью помола
по Шоппер-Риглеру.
Для оценки структуры волокна при размоле массы пользуются микро-
скопом или микропроекционным аппаратом, который устанавливают в
темной комнате. Изображение волокна направляют на большой экран, раз-
графленный на квадраты, масштаб которых позволяет оценивать волокна

50
по длине. Однако определение средней длины волокна с помощью микро-
скопа сложно, требует опыта от работников и занимает много времени.
Различают среднеарифметическую длину волокна, определяемую по
формуле
Σl
; La =
n
и средневзвешенную, определяемую по формуле
l1p1 l 2 p2 l np n
LB = + + . .. + ,
100 100 100
где La и Lв — соответственно среднеарифметическая и сред-
невзвешенная длина волокна;
n — число волокон;
Σl — суммарная длина волокон, мм;
l1, l2, …, ln— средняя длина волокна каждой фракции, мм;
p1, p2, …, pn — весовой процент каждой фракции в образце
(при одинаковой толщине волокон пропорцио-
нален их длине).

Рис. 17. Изменение степени помола
массы и средней длинны волокна в про-
цессе размола целлюлозы:
1 — степень помола;
2 — средняя длина волокна
Рис. 18. Связь между степенью по-
мола массы по Шоппер—Риглеру и
садкостью по показаниям канадского
стандартного прибора

Среднеарифметическая длина волокна менее показательна, так как она

не учитывает весового содержания отдельных фракций волокон по длине.
Кроме того, в зависимости от степени точности определения и учета корот-
коволокнистых фракций результаты определений могут быть различны.
Средневзвешенная длина волокна дает более правильное представление
об его истинной длине. Исследования Греффа [26] показывают, что сред-
неарифметическая длина волокна обычно бывает в 1,5—2 раза меньше
51
средневзвешенной. Следовательно, предпочтение следует отдать второму
показателю, которым и надлежит пользоваться для производственного
контроля процесса размола массы и при проведении исследовательских
работ.
В 1946 г. автором были разработаны метод и аппарат для быстрого
определения средневзвешенной длины волокна в бумажной массе [27].
Этот прибор выпускается Украинским научно-исследовательским инсти-
тутом бумаги. Общий вид прибора показан на рис. 19.
Прибор состоит из воронкообразного сосуда с нижним отверстием диа-
метром 40 мм, закрываемым откидным клапаном. Между конической и
цилиндрической частями воронки по-
мещается проволочное горизонталь-
но установленное кольцо, на которое
ставится рамка — основной рабочий
орган прибора. Рамка представляет
собой решетку, набранную из тонких
металлических лезвий обтекаемой
формы и имеющую стержень с крюч-
ком, с помощью которого она может
взвешиваться на рычажных весах.
Размеры нормальной рамки 100 х 100
мм, расстояние между лезвиями 10
мм. Для облегчения стока воды рам-
ке придана форма двускатной кровли.
Рис. 19. Прибор Иванова для оп- При испытании массы, используемой
ределения средней длины волокна для изготовления конденсаторной бу-
в массе: маги, применяется рамка с расстояния-
1 — рамка; 2 — воронкообразный сосуд; ми между лезвиями 5 мм.
3 — откидной клапан; 4 — кружка; 5—
рычажные весы
Для анализа берут 6 г абс. сухо-
го волокна, разбавляют 2 л воды и по-
сле перемешивания выливают в сосуд
при закрытом клапане. Затем в сосуд устанавливают рамку и открывают
клапан. Волокнистую суспензию спускают в кружку, а рамку вместе с во-
локнами, которые задержались на лезвиях, переносят на рычажные весы
и взвешивают. Вес сырых волокон, выраженный в дециграммах, дает так
называемый весовой показатель, который характеризует длину волокна.
По соответствующей таблице этот весовой показатель можно перевести в
средневзвешенную длину волокна.
Зависимость между длиной волокна и весовым показателем для суль-
фитной целлюлозы приведена в табл. 6.
Прибор Иванова для определения средней длины волокна в массе мало
пригоден для оценки немолотых волокнистых материалов при степени по-
мола массы ниже 15—18° ШР из-за сильного хлопьеобразования и оседа-
ния волокон на рамке сплошной массой. Для получения более достоверных
данных при анализе слаборазмолотой массы следует понижать концентра-
52
 Таблица 6
Зависимость длины волокна от весового показателя
Весовой Длина Весовой Длина Весовой Длина
показатель, волокон, показатель, волокон, показатель, волокон,
дг мм дг мм дг мм
8 0,5 50 1,2 90 1,9
14 0,6 56 1,3 97 2,0
21 0,7 62 1,4 104 2,1
26 0,8 67 1,5 112 2,2
32 0,9 73 1,6 124 2,3
38 1,1 79 1,7 140 2,4
44 1,0 84 1,8 167 2,5

цию суспензии, уменьшив навеску волокна вдвое.

Обычная рамка может применяться для любой массы в пределах помо-
ла от 15-18 до 90° ШР. При анализах более жирной массы нужно применять
вторую рамку с более частым расположением лезвий и увеличивать наве-
ску до 12 г, т. е. вдвое против обычной.
Основные показатели качества бумажной массы для разных видов бу-
маги, по данным автора, даны в табл. 7.
Таблица 7
Основные показатели качества бумажной массы для разных видов бумаги
Степень Средневзве-
шенная
Виды бумаги Вес, г/м2 помола, длина
°ШР волокна, мм

Конденсаторная .......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7—14 95—98 0,5—0,8

Тонкие разные ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14—30 70—90 0,8—1,5
Жиронепроницаемые .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40—60 70—90 0,7—1,2
Впитывающие ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50—70 24—40 1,0—2,2
Из сульфитной целлюлозы с высоким весом,
1 м 2 ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90—200 24—40 1,4—2,0
Электроизоляционные из сульфатной целлю-
лозы ........................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40—110 25—60 1,8—2,4
Писчие и для печати № 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70—80 35—40 1,2—1,6
То же, № 2 ................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 45—50 1,2—1,4
» » № 3 ................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 50—55 1,0—1,3
Газетная ................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 60—65 0,8—1,0

Для быстрого определения средневзвешенной длины волокна приме-

няется также прибор Имсета. Основным рабочим органом его служит вра-
щающийся от моторчика вертикальный стержень с четырьмя тонкими спи-
цами, расположенными перпендикулярно к стержню. Проба волокнистой
суспензии при стандартных условиях испытания протекает сверху вниз
через отверстие сосуда, расположенного над вращающимися спицами, и

53
последние, захватывая отдельные волокна, отбрасывают их в приемную
кольцевую камеру. Вес уловленных таким образом из суспензии волокон и
служит мерой средней длины волокна.
В последние годы в Финляндии и Швеции были выпущены полуав-
томатические приборы для определения фракционного состава массы по
длине волокон. В этих приборах микроскопическое изображение волокон
отбрасывается на стеклянный столик прибора, разграфленный на несколь-
ко секторов, и оператор с помощью курвиметра, снабженного мерным ко-
лесом, обводит изображения всех волокон. При этом электронный счетчик
сразу суммирует результаты анализа, регистрируя отсчеты по фракциям.
На основании полученных результатов фракционного состава можно вы-
числить по указанным ранее формулам как среднеарифметическую, так
и средневзвешенную длину волокна. Эти приборы дают более надежные
и быстрые измерения по сравнению с измерениями, выполненными с по-
мощью обычного микроскопа, однако они значительно уступают в скоро-
сти определения средней длины волокна на приборах Иванова и Имсета,
а потому они менее пригодны для производственного контроля процесса
размола.
В последнее время стали широко применять для оценки качества
массы при размоле, особенно при проведении научных исследований, по-
казатель водоудерживающей способности массы после ее центрифугиро-
вания при определенных стандартных условиях обезвоживания (навеска
0,15 г абс. сухого волокна, центробежная сила 3000 гс). Этот показатель
выражается в процентах удерживаемой волокном воды и характеризует
степень набухания и гидратации волокон при размоле. Считают, что этот
показатель лучше, чем степень помола по Шоппер-Риглеру, характеризует
способность волокон к образованию межволоконных связей и получению
прочной бумаги [25].

Направление процесса размола

Чтобы судить наиболее полно о процессе размола массы, необходимо
контролировать не только степень помола, но и длину волокна. Соотноше-
ние в изменении этих двух показателей, названное нами коэффициентом
ужирнения К, позволяет судить о направлении процесса размола [28]: идет
ли он в сторону гидратации (ужирнения), или в направлении механическо-
го укорочения волокон.
Этот коэффициент определяется как отношение прироста степени по-
мола ∆g к укорочению волокна ∆l, выраженному в процентах от исходной
длины:

∆g
K= = tg α. (1)
∆l

54
 Если откладывать величину степени помола (°ШР) по оси абсцисс, а
длину волокна — по оси ординат, то можно графически изобразить ход про-
цесса размола. Допустим, что точка А на рис. 20 характеризует начальные
параметры массы до размола, а точки В и С — конечные параметры раз-
молотой массы. Линии АВ и АС характеризуют направление процесса раз-
мола. В данном случае отношение прироста степени помола к сокращению
длины волокна при размоле, как это видно из графика, является тангенсом
угла наклона этих линий к оси ординат.
Таким образом, чем больше наклон этих линий, т. е. меньше
tg α, тем больше процесс размола направлен в сторону укорочения
волокон, а чем меньше наклон
(больше tg α), тем больше процесс
идет в направлении гидратации.
Можно считать, что при коэф-
фициенте ужирнения К<1,1 масса
имеет очень садкий характер, такая
масса пригодна для изготовления
впитывающих видов бумаги; при
К=1,1÷1,3 имеем массу средней жир-
ности для производства печатных
видов бумаги; при К=1,3÷1,5 — мас-
су жирного помола для прочих видов
бумаги. При К>1,6 при работе на ба-
зальтовой гарнитуре можно достиг-
нуть очень жирного помола массы. Рис. 20. Характеристика направления
Эти значения коэффициентов размола степенью помола и средней
следует рассматривать лишь как длиной волокна
ориентировочные, поскольку сте-
пень помола по Шоппер-Риглеру из-
меняется в процессе размола не по закону прямой линии. При выработке
конденсаторной бумаги с тонким расщеплением волокон на продольные
элементы (пучки фибрилл) указанное выше выражение для определения
коэффициента К неприменимо.

Влияние размола на свойства бумаги

Изменение основных свойств бумаги, происходящее в процессе размо-
ла бумажной массы, показано на рис. 21.
Как видно из графиков, разрывная длина и сопротивление излому го-
товой бумаги растут в процессе размола волокна сначала быстро, а затем
медленно и при увеличении давления размола, достигнув максимума, на-
чинают снижаться. Впитывающая способность и воздухопроницаемость
бумаги снижаются в процессе размола волокнистого материала, причем
первая сравнительно медленно, а вторая гораздо быстрее. Сопротивле-
ние раздиранию бумаги на первом этапе размола массы растет, а затем
начинает снижаться, следуя за изменением средней длины волокна.

55
 При размоле массы с большим удельным давлением сопротивление го-
товой бумаги разрыву, излому и раздиранию было гораздо ниже, чем при
размоле исходного волокна при меньшем удельном давлении. Причина
этого заключается в том, что в первом случае процесс размола направлен
больше в сторону укорочения волокна, а во втором — в сторону гидрата-
ции. Об этом можно судить по кривой изменения средней длины волокна
при размоле и по коэффициенту ужирнения.
При размоле сульфатной целлюлозы наблюдаются те же закономер-
ности, однако бумага получается при этом с большим сопротивлением

Рис. 21. Изменение свойств бумаги из сульфитной беленой целлюлозы

в процессе размола:
1 — разрывная длина; 2 — средняя длина волокна; 3 — сопротивление изло-
му; 4 — сопротивление раздиранию; 5 —впитывающая способность; 6 — воз-
духопроницаемость (при удельном давлении 1 кгс/см 2 — сплошные линии,
2 кгс/см 2 — пунктирные)

разрыву, раздиранию и излому; само волокно остается более длинным, хотя

приходится применять при размоле более высокое удельное давление.
Рассмотрим типичное развитие основных свойств готовой бумаги, про-
исходящее в процессе размола исходной целлюлозы, и выясним закономер-
ности, обусловливающие развитие этих свойств.
Типичное развитие сопротивления бумаги разрыву (разрывная длина),
излому и раздиранию показано на рис. 22.
Из рисунка видно, что разрывная длина бумаги быстро растет в пер-
вой стадии размола, достигает максимума при степени помола около
60—70° ШР, а затем начинает снижаться. Примерно также изменяется и
кривая сопротивления бумаги излому, но обычно эта кривая достигает мак-
симума несколько раньше, т. е. при несколько меньшей степени помола цел-
люлозы, чем кривая разрывной длины. Кривая сопротивления раздиранию
также имеет переломную точку, но она достигается раньше в первой стадии
размола целлюлозы, а далее кривая снижается, следуя за изменением

56
 длины волокна при размоле.
Такое развитие кривых механической прочности бумаги объясняется
развитием сил связи между волокнами и изменением средней длины во-
локна при размоле. На первой стадии размола силы связи между волок-
нами растут более интенсивно, чем уменьшается средняя длина волокна.
Поэтому показатели механической прочности возрастают. Точка переги-
ба в кривых прочности достигается тогда, когда дальнейшее развитие сил
связи уже не может компенсировать падения прочности за счет снижения
средней длины волокна в бумаге и
снижения прочности самого волокна,
ослабленного размолом.
Таким образом, первый участок
кривой до точки перегиба характе-
ризует преобладающее влияние на
этот показатель сил связи между
волокнами, а второй участок после
переломной точки — преобладающее
влияние средней длины волокна. Сле-
довательно, на показатель разрывной
длины бумаги наибольшее влияние
оказывают силы связи между волок-
нами, на показатель сопротивления
излому они влияют меньше, а на по-
казатель сопротивления раздиранию Рис. 22. Типичное изменение свойств
еще меньше, преобладающее же вли- бумаги в процессе размола массы:
яние на него оказывает длина волок- 1 — разрывная длина; 2 — сопротивление
на [28]. Положение точки перегиба излому; 3 — сопротивление раздиранию;
4 — средняя длина волокна; 5 — силы свя-
кривых прочности может изменять- зи между волокнами; 6 — впитывающая
ся в зависимости от применяемого способность; 7 — воздухопроницаемость;
удельного давления при размоле и 8 — деформация; 9 — объемный вес
исходной прочности самого волокна.
Чем осторожнее процесс размола и прочнее исходное волокно, тем больше
смещается точка перегиба в сторону более высокой степени помола (см.
рис. 21).
Наиболее важными факторами, определяющими прочность бумаги
являются: межволоконные силы связи, зависящие от величины связанной
поверхности и от концентрации связей на единице площади контакта, дли-
на волокон и отношение длины волокон к его ширине, прочность волокон,
их гибкость и эластичность, ориентация волокон и распределение связей в
листе бумаги, т. е. ее однородность [21].
Относительное значение перечисленных выше факторов различно для
разных показателей прочности бумаги. Так, для сопротивления бумаги
разрыву (разрывная длина) первостепенное значение имеют силы связи
и прочность волокон, тогда как длина волокна, как и гибкость и эластич-

57
ность волокон, имеет меньшее значение. Наоборот, для сопротивления
бумаги излому первостепенное значение имеет наряду с длиной волокна и
его прочностью эластичность волокон, а силы связи между волокнами здесь
не играют такой большой роли, так как при испытании на излом бумага
не испытывает большого напряжения на растяжение. Для сопротивления
раздиранию наибольшее значение имеет длина волокон и их прочность,
значительного же развития сил связи для этого показателя не требуется,
и максимальное значение сопротивления раздиранию бумаги достигается
уже при относительно небольшой величине межволоконных сил связи. На-
оборот, усиление связей за счет размола или введения связующего снижа-
ет сопротивление бумаги раздиранию, так как облегчает разрыв волокон в
плотной структуре листа.
При всех видах разрушения бумаги рвутся не только связи между во-
локнами, но и сами волокна. Количественные соотношения разрыва связей
и разрыва волокон могут быть весьма различными и зависят главным об-
разом от развития сил связи: чем слабее силы связи, тем легче они разру-
шаются и меньше рвутся сами волокна и, наоборот, чем сильнее развиты
межволоконные силы связи и длиннее волокна, тем больше рвутся волокна
и меньше разрушаются связи между ними.
Развитие некоторых других свойств готовой бумаги в процессе размола
исходной целлюлозы: впитывающей способности, воздухопроницаемости,
объемного веса и деформации при увлажнении показано на рис. 22. Из это-
го рисунка видно, что растяжимость бумаги и ее объемный вес возрастают
по мере размола исходной целлюлозы, а впитывающая способность и воз-
духопроницаемость бумаги, снижаются по затухающей кривой. При этом
кривая впитывающей способности только приближается к оси абсцисс, но
не касается ее, а кривая воздухопроницаемости касается ее в области сте-
пени помола 70—90° ШР в зависимости от вида исходного волокнистого
материала и наличия в нем гемицеллюлозных спутников.
Показатели объемного веса бумаги, впитывающей способности и воз-
духопроницаемости зависят главным образом от сил связи между волок-
нами. Кривая изменения впитывающей способности бумаги в зависимости
от степени помола целлюлозы является как бы обратным изображением
кривой соответствующего развития межволоконных связей в бумаге. По
мере того, как эти силы связи растут, волокна сближаются между собой,
поры в бумаге уменьшаются, что и приводит к понижению впитывающей
способности.
Зависимость деформации бумаги после увлажнения от степени помола
исходной целлюлозы носит линейный характер: деформация бумаги уве-
личивается с повышением степени помола целлюлозы. На этот показатель,
кроме сил связи, влияют и другие факторы: ориентация волокон, условия
отлива и сушки бумажного полотна и др.

58
 Из приведенных данных видно, что процесс размола целлюлозы оказы-
вает большое влияние на все основные свойства готовой бумаги. Главными
определяющими факторами при этом являются изменения размеров воло-
кон и величины межволоконных связей в бумаге.

Технологические факторы, влияющие на процесс размола

К факторам, определяющим процесс размола волокнистых материалов,
его скорость, экономичность и направление или характер размола, отно-
сятся [29]: продолжительность размола; удельное давление при размоле;
концентрация массы; вид размалывающей гарнитуры; окружная скорость
размалывающих органов; кислотность материалов; влияние гидрофиль-
ных добавок.
Из этих факторов главными управляемыми факторами процесса яв-
ляются первые два, т. е. время размола и удельное давление при размоле.
Концентрация массы является вспомогательным управляемым фактором.
Остальные факторы практически остаются постоянными, неуправляемы-
ми.

Продолжительность размола
От этого фактора зависят степень помола массы, укорочение и расще-
пление волокон, а также развитие межволоконных сил связи. В роллах
периодического действия размол массы чередуется с длительными переры-
вами, когда волокна проходят через обратный канал ванны ролла. Поэтому
процесс размола растягивается на несколько часов, тогда как при размоле
в аппаратах непрерывного действия он протекает значительно быстрее, за
несколько секунд. Однако и при размоле массы в аппаратах непрерывного
действия время размола (или время пребывания массы непосредственно в
аппарате) является не менее важным фактором, позволяющим регулиро-
вать процесс. Увеличение времени обработки материалов в аппаратах не-
прерывного действия обычно достигается путем дросселирования массы
на выходе из размалывающего аппарата при помощи задвижки, увеличе-
ние коэффициента рециркуляции массы или путем установки нескольких
аппаратов последовательно в одном потоке. Это будет изложено подробнее
в разделе о непрерывном размоле массы.
Продолжительность размола массы в роллах периодического действия
зависит от требуемых параметров массы, от конструкции ролла и типа при-
меняемой гарнитуры, от удельного давления при размоле, свойств самого
волокнистого материала и некоторых других технологических факторов.
Она может колебаться в пределах от 0,5—1 ч при размоле целлюлозы для
бумаги с садким помолом до 18—24 ч при производстве тончайшей конден-
саторной бумаги.

59
 При увеличении продолжительности размола пропускная способность
любого размалывающего аппарата понижается, при этом между пропуск-
ной способностью и временем обработки наблюдается обратно пропорци-
ональная зависимость. Соответственно повышается эффект обработки:
увеличивается степень помола массы, изменяется средняя длина волокна
и повышается прочность бумаги.
Время размола массы для различных видов бумаги указано в табл. 15.

Удельное давление при размоле

Удельное давление при размоле влияет на характер размола (направле-
ние процесса), его скорость и эффективность. Так, если при размоле како-
го-либо волокнистого материала постепенно повышать удельное давление
от нуля до высокого значения, то вначале волокна будут только расчесы-
ваться, затем начнут расщепляться, раздавливаться и, наконец, укорачи-
ваться. При этом режущее действие размалывающей гарнитуры будет воз-
растать, а гидратирующее и фибриллирующее — снижаться, в результате
чего прочность бумаги на разрыв, раздирание и излом будет снижаться, а
пухлость и пористость бумаги при одинаковой степени помола массы будут
повышаться.
Удельное давление при размоле связано с величиной зазора между раз-
малывающими поверхностями рабочей части аппарата. В роллах, имеющих
весовое или поршневое присадочное устройство ролльного барабана, вели-
чина зазора является функцией удельного давления, концентрации массы
и свойств волокна. Между ножами размалывающих органов образуется
волокнистая прослойка, толщина которой тем меньше, чем выше удельное
давление, ниже концентрация, выше степень помола массы.
При работе с постоянным давлением зазор между ножами устанавлива-
ется автоматически и определяется степенью сжатия волокнистой прослой-
ки. При размоле, по мере того как волокна измельчаются, гидратируются и
становятся более пластичными, величина зазора между размалывающими
поверхностями аппарата постепенно уменьшается. При размоле в роллах
старой конструкции, не имеющих весового устройства, когда ролльный ба-
рабан жестко закреплен в определенном положении с помощью винтового
присадочного устройства и сохраняет постоянный зазор между ножами, по
мере измельчения волокна и изменения свойств волокнистой прослойки
размалывающий эффект постепенно ослабевает. Поэтому в процессе раз-
мола массы применяют ступенчатую присадку ролльного барабана.
Расстояние между ножами ролльного барабана при работе ролла обыч-
но находится в пределах от 0 до 1 мм. Величина зазора при расчесе во-
локна составляет обычно 0,5—0,8 мм, при легком размоле, при котором
волокна будут не только расчесываться, но и расщепляться по длине во-
локна,— в пределах 0,2—0,4 мм, при средней интенсивности процесса
размола — 0,1—0,2 мм и при сильном размоле с высоким удельным

60
давлением — меньше 0,1 мм.
Иногда роллы снабжаются указателями величины зазора между но-
жами, однако, как показала практика, подобные устройства обычно пло-
хо работают, так как величина зазора очень мала и на показания прибора
влияют: степень износа ножей, величина люфта в подшипниках ролльного
барабана и др.
Удельное давление при размоле в аппаратах, имеющих весовое или
поршневое присадочное устройство, является более надежным показате-
лем этого процесса.
Аппараты непрерывного действия обычно работают с постоянным зазо-
ром между размалывающими органами, поскольку характер волокнистой
массы при размоле остается неизменным. Конические мельницы Жордана
работают с меньшей, а гидрофайнеры и дисковые рафинеры с большей ве-
личиной зазора (около 0,2—0,3 мм) между ножами.
Величину удельного давления при размоле массы выбирают с учетом
требуемых параметров массы и свойств вырабатываемой бумаги, типа раз-
малывающего аппарата и гарнитуры, а также прочности исходного волок-
на. Для интенсивного укорочения волокон при минимальной их гидратации
применяют высокое удельное давление, для интенсивной фибрилляции
и продольного расщепления волокон при высокой гидратации — относи-
тельно низкое удельное давление. Прочные волокнистые материалы (суль-
фатную небеленую целлюлозу и тряпичную полумассу) размалывают
при более высоком давлении, чем менее прочные материалы (сульфит-

Таблица 8
Удельное давление при размоле массы в роллах [30]
Удельное
Волокнистый материал Вид бумаги давление,
кгс/см 2
Сульфитная, сульфатная и Тонкая бумага: конденсаторная 0,5—2,0
тряпичная (льняная) целлюлоза папиросная, копировальная и др.
Лиственная, соломенная и Писчая, для печати и др. 1,0—2,0
тростниковая целлюлоза
Хвойная целлюлоза сульфитная Массовые виды бумаги 2,0—4,0
беленая
Хвойная целлюлоза сульфатная » » » 3,0—5,0
беленая и сульфитная небеленая
Сульфатная небеленая целлюло- Электроизоляционная мешоч- 4,0—8,0
за ная, упаковочная
Тряпичная полумасса Документная и другие высоко- 3,0—8,0
сортные виды бумаги
Тряпичная полумаса и сульфат- Впитывающая и фильтровальная 8—15
ная целлюлоза

61
ную целлюлозу). Коротковолокнистую целлюлозу из лиственной древеси-
ны и однолетних растений (соломы, тростника и др.), а также макулатуру
размалывают при низком удельном давлении, чтобы не укорачивать воло-
кон, а подвергать лишь легкому рафинирующему воздействию.
В табл. 8 приведены ориентировочные величины удельного давления
при размоле в роллах разных волокнистых материалов в зависимости от
их назначения.

Рис. 23. Влияние удельного давления на результаты размола суль-

фатной целлюлозы:
1 — удельное давление 3,2 кгс/см 2; 2 — 8 кгс/см 2; 3 — 9,6 кгс/см 2

Размол при повышенном удельном давлении протекает быстрее и пото-

му более эффективен и экономичен, однако прочность бумаги снижается.
Поэтому всегда следует стремиться работать с возможно большим удель-
ным давлением, но при условии, чтобы были выдержаны требуемые пока-
затели качества бумаги.
Влияние удельного давления при размоле на скорость процесса, его эф-
фективность и прочность бумаги показано на рис. 23 и в табл. 9. Данные
табл. 9 относятся к размолу сульфатной небеленой целлюлозы в роллах
РМВ-5 со смешанной полубазальтовой гарнитурой [30].
Если удельное давление нетрудно подсчитать для ролла с весовым или
поршневым присадочным устройством, то для конической мельницы это
сделать значительно сложнее, так как, кроме давления присадочного ме-
ханизма на конический барабан, оказывает воздействие еще и внутреннее

62
 Таблица 9
Влияние удельного давления при размоле сульфатной небеленой
целлюлозы
Величина показателей при удельном
Показатели давлении, кгс/см 2
3,2 4,8 8 9,6
Коэффициент ужирнения К . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,22 1,12 1,05 1,02
Время размола, ч ........... . . . . . . . . . . . . . .