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A história da Evolução das Cerâmicas.

A história dos revestimentos cerâmicos remonta há séculos, tendo sua origem perdida entre a China e a
Turquia, quando apesar da tecnologia em decoração avançada para a época, sua produção era artesanal.
Por muitos séculos o revestimento cerâmico foi sinônimo de produto luxuoso, usando no piso e paredes das
casas de pessoas ricas. Após a II Guerra Mundial, a produção de cerâmica (lajotas e azulejos) apresentou um
desenvolvimento industrial considerável com o advento das técnicas de produção. A possibilidade de produzir
em escala industrial baixou os preços e os tornou acessíveis a grande parte da população. Na fase final desse
período, os revestimentos cerâmicos foram usados principalmente para satisfazer necessidades funcionais,
tais como higiene e facilidade de limpeza e desse modo, empregados em banheiros e cozinhas. Com a
evolução rápida do processo produtivo, a cerâmica passou a ser uma opção para outros ambientes
domésticos.

A arte de vidrar teve sua origem no Egito, há cerca de 3.000 anos a.C. O mais velho fragmento de cerâmica
vidrada trazia o nome do rei Mens do Egito. Outras manifestações importantes na história da cerâmica foram
os Babilônios e os Assírios que utilizavam a cerâmica com ladrilhos esmaltados em azul, cinza azulado e creme
e ainda relevos decorados (século VI a.C.), bem como os Persas com sua fabricação de objetos em argila cozida
em alto brilho, e das cores obtidas misturando óxido metálico, método usado ainda nos dias de hoje. Com o
tempo, a cerâmica foi evoluindo e ganhando os nossos dias, mas não sem contar com os esforços dos Gregos,
Romanos, Chineses, Ingleses, Italianos, Franceses, Alemães e Americanos.

A esmaltação industrial teve início por volta de 1830, na Europa Central. Por muitos anos as placas cerâmicas
foram conhecidas como sinônimo de requinte e luxo. Após a II Guerra Mundial, novas tecnologias, formatos e
designe foram desenvolvidos, o que proporcionou a migração da cerâmica do banheiro e cozinha para outras
partes da casa, aliás, acabou migrando também para fora dos portões das residências, indo para shoppings,
aeroportos, hospitais, hotéis entre outros locais. Nos dias de hoje, o revestimento cerâmico é apreciado por
ser um produto durável, de fácil limpeza, antialérgico, resistente, impermeável, altamente decorativo, não
inflamável, e acessível a todas as condições financeiras.

O azulejo vem acompanhando a evolução do homem. A partir do século XVI, apesar de não ser um grande
produtor de revestimento, Portugal utilizou o revestimento em seus prédios. Esse gosto pela cerâmica inicia-se
a partir de suas navegações iniciadas no século XV quando entra em contato com outras civilizações, unindo as
suas manifestações artísticas com vários desses países. Já no século XV são encontrados Palácios Reais
revestidos, em seu interior, com azulejos. Mas é a partir do século XVI, com uma produção regular de
revestimento cerâmico no país, que seu uso se torna freqüente em igrejas, conventos, e em Palácios Nobres,
apenas como material ornamental.

A industrialização em Portugal.
No século XVIII, Marques de Pombal, quando primeiro ministro de D.João VI, em Portugal, implanta um
projeto de industrialização manufatureira no país. Cria-se então a fábrica de Loiça do Rato, que simplificava os
padrões de azulejos existentes, com o intuito de aumentar a produção. Com isso o custo do produto diminui
significativamente, sendo acessível a um público maior. Já podia se ver, então, o revestimento cerâmico
estendendo-se a espaços intermediários entre interior e exterior, como no revestimento de alpendres, pátios
e jardins. A utilização do revestimento cerâmico nas fachadas veio modificar as paisagens urbanas de toda
Portugal, proporcionando alegria ao país e aumentando ainda mais seu gosto por esse material secular.

No Brasil.
O florescimento do revestimento cerâmico no Brasil se deve a sua dependência cultural, econômica e política
com Portugal, ocorrido até o século XIX. No século XVII, azulejos em estilo barroco, começaram a ser
encomendado de Lisboa. Do mesmo modo que Portugal, no Brasil o revestimento cerâmico tinha um alto
custo, sendo aplicado, em sua maioria, nos interiores. De forma gradual começa ser utilizado em pátios,
jardins e, por fim, no final do século XVIII, se expande para as fachadas. O Brasil, hoje, é um grande produtor
de revestimento cerâmico. A cada dia a qualidade e a variedade desse material crescem, revestindo pisos e
paredes de todos os espaços internos e externos.

A indústria cerâmica brasileira tem uma grande importância para o país, tendo a participação no PIB na ordem
de 1,0%.
A indústria cerâmica está dividida em segmentos de acordo com a região de produção.

Cerâmica Estrutural Vermelha: este segmento produz tijolos furados, telhas, manilhas, blocos e pisos rústicos.
Distribuem-se por todo o país, muito pulverizada, micros e pequenas empresas, quase sempre de organização
simples e familiar. Levantamentos mostram que existem 11.000 unidades produtivas.

Cerâmica de Revestimento: este segmento é um dos mais importantes e apresenta crescente desempenho
tecnológico. É representada por 121 unidades industriais, produzindo azulejos, pisos e revestimentos no
montante de 400 milhões de metros quadrados ano, sendo assim o quarto produtor mundial, após a China,
Itália e a Espanha.

Louça Sanitária: Existem cinco empresas com doze fábricas, sendo que estão assim localizadas:

Empresa Marca Fábrica Estado


DECA Deca 02 São Paulo
DECA Deca 01 Rio Gde do Sul
INCEPA Celite 01 Espírito Santo
INCEPA Incepa 01 São Paulo
INCEPA Celite 01 Minas Gerais
INCEPA Celite 01 Pernambuco
IDEAL STD Ideal 01 São Paulo
IDEAL STD Ideal 01 Rio de Janeiro
ICASA Icasa 01 Minas Gerais
HERVY Hervy 02 São Paulo

A qualidade de louça sanitária brasileira é boa, sendo exportada para a América do Sul e Central. Para os USA
também há exportações, o que obriga atender as normas locais para esses produtos. Este segmento é o
segundo maior produtor mundial, perdendo apenas para a china. A produção está em 19,5 milhões de
peças/ano.

Matéria Prima.
Os grupos cerâmicos podem ser classificados com base no emprego dos seus produtos, localização das jazidas
e processo tecnológico produtivo.

A cerâmica vermelha utiliza basicamente argila comum, em que a massa é tipo monocomponente - só argila, e
pode ser denominada de simples ou natural. Para se ter maior resistência na queima, a preparação
normalmente é feita geralmente através da mistura de uma argila “gorda” com uma argila “magra” esta rica
em quartzo, essa mistura com outros componentes e que faz a base “biscoito” dos pisos vermelhos. As argilas
empregadas em cerâmicas vermelhas, como recurso mineral apresenta alto valor locacional, ou seja, devem
estar situadas nas proximidades das cerâmicas, onde os principais pólos cerâmicos estão nos estados do Sul e
Sudeste.

A cerâmica branca é proveniente do fato de que, no passado, devido à transparência dos vidrados, procurava-
se produzir corpos brancos e isentos de manchas. As cerâmicas brancas são denominadas em:
- Porcelana: quando a absorção de água é zero (pode-se até admitir até 0,5%).
São queimadas a temperaturas superiores a 1.250 graus.
- Grês: são designados com baixíssima absorção (geralmente entre 0,5% e 3%)
São queimadas a temperaturas até 1.250 graus.

Os novos Rumos.
A cerâmica teve forte desenvolvimento tecnológico nos últimos 30 anos. O avanço dos materiais especiais, da
tecnologia de combustão, da automação, da esmaltação, da decoração e em especial o conhecimento da
ciência dos materiais, permitiu através da combinação desses diferentes conhecimentos, o forte
desenvolvimento da tecnologia e conseqüente incremento da produção dos materiais cerâmicos, oferecendo
um produto com melhores características, mais bonito e com custos adequados ao consumidor.
As necessidades do mercado consumidor de analisa, mas também se cria e desenvolve. Portanto, ter uma
consideração de criação e de moda e desenvolver novas necessidades é fundamental na análise das interfaces
da tecnologia e da dimensão estratégica.

Criação de Moda - dentro desse tópico, considero os pontos que na atualidade se trabalha que são: formato,
superfície, desenho e cor.

Formato – o formato dos pisos tem tendência a o pequeno, quadrado e retangular com medidas entre 20 cm e
40 cm. No caso de azulejos podem chegar até 80 cm.

Superfície – passa a ter um papel fundamental quando se leva o revestimento às áreas externas, tais como
jardins, piscinas, áreas de alto tráfego e convívio externo. Também tem que se considerar fraqueza do produto
quando se aplica em regiões frias, novas pesquisas nesse sentido estão aumentando a durabilidade da matéria
prima.

Desenho – teve um grande impulso nos últimos anos devido às tecnologias na criação gráfica, permitiu levar a
decoração do revestimento cerâmico a um nível de estimular o desejo do consumidor e não mais somente
comprá-lo devido as suas características de higiene e limpeza frente a outros materiais.

Cor – elemento de geração e estimulo ao desejo do consumidor final. Afinar as cores com as tendências
internacionais, e especialmente fundamentais para transformar o revestimento em moda. O gosto do
consumidor e a adequação da cor em conjunto com o desenho são fundamentais para chegar ao objetivo final
que é a venda. As tendências de cor mudam a cada ano.

Esmaltes – Tinta de Impressão – Distribuição Logística estão em processo de mudança tecnológica constante.

No momento não existe uma nova tecnologia de produção que possa mudar os rumos da indústria. A chave da
atualidade e conhecer o consumidor final, fixar uma orientação estratégica de conhecimento dos produtos por
todos que estão envolvidos na cadeia de comercialização, transformando tudo isso em uma operação
financeira rentável a todos.

Cerâmica de Qualidade.
Cerâmica de qualidade é aquela que tem o PEI mais alto. Certo ou Errado. Errado! Para uma cerâmica ser
considerada de alta qualidade são necessários vários fatores:

ARGILAS: a cerâmica deve ser rigorosa com a qualidade e a procedência das argilas que formam a placa
cerâmica. Devido a sua plasticidade é possível dar formatos variados a um biscoito conferindo-lhe rigidez e
após a queima, dureza semelhante a uma pedra natural.

Processo de Moagem da MASSA:


Via úmida: utiliza-se água para a moagem da massa.
Via Seca: a massa é mantida com a umidade + ou – 5% e o processo não envolvem água.
BISCOITO: é a massa cerâmica devidamente conformada em moldes utilizando prensas de alta compactação.

ENGOBE: camada argilosa com acabamento fosco, que pode ser impermeável ou não, branco ou colorido. É a
primeira camada adicionada sobre a superfície do biscoito.

TINTA E IMPRESSÃO: o desenho e as cores de uma cerâmica são impressos pelo sistema de silk screen. A
qualidade da tinta usada e a tecnologia avançada do equipamento garantem a riqueza dos detalhes do
desenho e a uniformidade de tonalidade em todo o lote.

ESMALTE: a indústria mundial tem desenvolvido esmaltes de altíssima qualidade. O fabricante de cerâmica
não pode economizar no esmalte, pois isso põe em risco a durabilidade e a boa aparência da cerâmica, o
esmalte usado deve ser sempre de primeira linha. A qualidade do esmalte que determina o P.E.I. da cerâmica.

FACILIDADE DE LIMPEZA: cuidado para não comprar piso bonito, resistente, mas difícil de limpar. A facilidade
de limpeza de uma cerâmica é normalizada e existem cinco classes de limpabilidade:
Classe 1: impossibilidade de remover as manchas.
Classe 2 – 3 – 4: possibilidade de remoção das manchas conforme o agente aplicado e o produto de limpeza
utilizado.
Classe 5: corresponde a maior facilidade de remoção as manchas.

EXPANSÃO MÍNIMA POR UMIDADE: a água e a umidade podem ocasionar um aumento temporário no
tamanho da placa da cerâmica. Este aumento, conhecido como expansão por umidade, pode provocar um
estufamento das placas para fora, acarretando a perda parcial ou total do revestimento cerâmico. Toda a placa
cerâmica está sujeita a este processo, porem numa placa de boa qualidade esta expansão é mínima, não
colocando em risco a segurança e a durabilidade do piso.

A QUEIMA: tem como objetivo promover a sinterização e a vitrificação da massa e do esmalte. Nesta etapa
ocorrem todas as transformações físico-quimicas durante o ciclo em torno de 35 minutos a uma temperatura
de 1.250 graus.

Monoqueima: o esmalte e o biscoito são queimados simultaneamente, numa única passagem pelo forno,
conferindo ao produto grande resistência e abrasão e tração.

Biqueima: o biscoito e queimado inicialmente em um forno, recebendo na seqüência o esmalte para ser
levado novamente ao forno com objetivo de vitrificar a camada esmaltada.

Terceira Queima: o revestimento originário da biqueima é pintado à mão ou impresso decalque em forma de
painéis, em seguida é levada ao forno de temperatura inferior a segunda queima, conseguindo-se dessa
maneira fixar a pintura à peça, sem alterar as características básicas do esmalte.

Monoporosa: é um processo de única queima (monoqueima), porém a porosidade do biscoito após a queima
é elevada tendo uma absorção de água acima de 10%. Neste processo trabalha-se com esmaltes nobres que
tem características principais de alto brilho, resistência mecânica e química, desenvolvimento de cores e maior
resistência. Geralmente o processo de monoporosa envolve camadas de esmaltes elevadas aplicadas em véu
campanas, com ciclos de queima longo em torno de 50 minutos a uma temperatura de 1.140 graus.

DILATAÇÃO TERMICA E EXPANSÃO POR UMIDADE: significam um aumento no tamanho da peça mediante
situações de calor e umidade. A dilatação térmica é um fenômeno reversível, e acontece principalmente em
locais que recebem grande fluxo de calor.
A expansão por umidade ocorre em lugares com altos índices de umidade, sendo um processo irreversível.
RESISTÊNCIA A GRETAGEM: o gretamento acontece em placas esmaltadas em função da expansão dilatação
da massa, quando o esmalte, não acomodando esse movimento, fissura em forma semelhante a um fio de
cabelo.

EQUIPAMENTO DE PRODUÇÃO: equipamento com tecnologia avançada significa qualidade total em todas as
peças, o índice de refugo é praticamente zero.

O que é P.E.I.
São as iniciais de Porcelain Enamel Institute. Quanto mais alto o P.E.I. de uma cerâmica, maior será sua
resistência ao desgaste provocado pela pressão mecânica de objetos e máquinas e ao tráfego de pessoas e
veículos. A resistência do esmalte, ou seja, o P.E.I. é o que determina onde a cerâmica pode ser usada.

P.E.I – 1: Baixa: Azulejos

P.E.I – 2: Média: lavabos de pouco tráfego.

P.E.I - 3: Tráfego Médio Intenso: sala, quarto, cozinha e banheiros.

P.E.I. – 4: Tráfego Intenso: residências áreas internas e externas, quintal, garagens, corredores, lojas, escritórios
e hotéis.

P.E.I. – 5: Tráfego Super Intenso: residências, bancos, escolas, comercio em geral, hospitais.

*O CCB (Centro Cerâmico do Brasil) é responsável pela certificação de qualidade das cerâmicas.

DIFERENÇA DE TAMANHO OU TONALIDADE:


Ao comprar a cerâmica em épocas diferentes, os lotes, provavelmente, serão diferentes e eventualmente
poderá haver diferença de tamanho e tonalidade. Separe estas peças em lotes iguais e aplicá-las em áreas
separadas.

CLASSIFICAÇÃO EXTRA E COMERCIAL:


Os pisos e revestimentos com classificação extra, são produtos sem defeitos de fabricação. A seleção é feita
na produção por profissionais qualificados para essa função. Pisos com defeito no esmalte (bolhas) lascas nas
laterais, são excluídos e comercializados como “comercial” não tendo garantia após o seu assentamento. Os
comerciais sofrem alterações também no tamanho e na sua tonalidade; por esse motivo seu preço é inferior
ao piso extra.

ABSORÇÃO: quantidade de água que a placa cerâmica é capaz de absorver. A denominação usual dos
revestimentos cerâmicos está relacionada com as características de absorção de água.
Porcelanato: 0,0 – 0,5% // Grês: 0,5-3,0% // Semi-Grês: 3,0 – 6,0% // Poroso: 10 – 20%

ASSENTAMENTO: verifique os seguintes itens para o bom assentamento do piso:


- perfeito nivelamento do contra piso, paralelismo e esquadrejamento dos pisos e paredes e a sua
impermeabilização.
- bom alinhamento entre as placas cerâmicas.
- ferramentas apropriadas como: nível, metro, lápis, cortadores de cerâmica, desempenadeira dentada,
martelo de borracha, fio de prumo, esquadro, colher de pedreiro, galpas para o perfeito espaçamento das
placas.
- junta de assentamento na distância adequada.
EQUIPAMENTOS & FERRAMENTAS: é muito importante que o assentador, antes de iniciar os trabalhos de
colocação da cerâmica, certifique-se que possui todas as ferramentas e equipamentos essenciais para o
assentamento, de forma a poupar tempo e trabalho durante a execução dos serviços. As ferramentas e
equipamentos necessários à execução do assentamento de revestimento cerâmico em pisos externos são:
linha de naylon, colher de pedreiro, espátula, lápis de carpinteiro, régua de alumínio, nível de bolha, trena,
esquadro, nível de mangueira, vasilha para mistura de argamassa e prumo.
Equipamentos de corte: são mais utilizados para cortes retos, embora possam também ser usados para
execução de cortes curvos.
A serra mármore com disco de corte diamantado, é usada para cortes retos, sem o problema de
fendilhamento do esmalte dos cortadores manuais.

Torquês: produz cortes irregulares, deixando cantos dentados. Portanto usa-se somente para pequenos cortes
nos cantos das placas cerâmicas, a serem assentadas em áreas menos visíveis.

Desempenadeiras: em aço dentado, deve ser utilizada na aplicação da argamassa colante. Quando os dentes
da desempenadeira desgastar em 1 mm na altura, eles deverão ser refeitos com uma lima, ou a
desempenadeira deverá ser substituída por uma nova.

Desempenadeira de Madeira: utilizada para o acabamento superficial da camada de regularização.

Desempenadeira Emborrachada: usada para pressionar o rejunte dentro das juntas existentes entre as placas
cerâmicas. Segure a desempenadeira aproximadamente 90 graus e arraste diagonalmente com o movimento
de vai e vem. Use a desempenadeira de canto, lado reto, para remover o excesso de argamassa de rejunte.

ACESSÓRIOS: Espaçadores são pequenas peças de plástico, na forma de cruz ou T. Essas peças são colocadas
entre as placas cerâmicas adjacentes, e servem para manter uniforme a largura das juntas, e o alinhamento
das placas cerâmicas.
Martelo de Borracha: é utilizado para pressionar a placa cerâmica contra a base a qual será colocada.

EQUIPAMENTO PARA PERFURAÇÃO: Furadeira Elétrica com serra copo acoplada é usada para fazer furos
circulares em revestimentos cerâmicos mais resistentes.
Broca Tubular: usada para fazer furos circulares em revestimentos cerâmicos porosos.

EQUIPAMENTO DE SEGURANÇA: o assentador não deverá descuidar de sua segurança pessoal. Portanto, no
assentamento do revestimento, deverá usar equipamentos de proteção, como, capacete, óculos de segurança,
luvas de borracha e outros que se fizerem necessário.

MATERIAIS A SEREM UTILIZADOS: A água deve ser limpa de impurezas. Não deve ser usada água de latões de
limpeza ou recipientes não adequados e limpos.
Argamassa colante, também conhecida como cimento colante, cimento cola ou argamassa adesiva, é um
produto industrializado na colocação de peças cerâmicas de revestimento, tanto de paredes como de pisos.
Não use misturas “caseiras”, estas podem não produzir a aderência necessária entre a peça e a base.

CAMADA DE SEPARAÇÃO: é uma camada intermediária cuja função é separar as camadas de revestimento e a
base, evitando assim que as movimentações que ocorrem prejudiquem o revestimento cerâmico. Deve ser
aplicado sobre o lastro ou laje de concreto, ou sobre a camada de regularização especialmente preparada para
servir a base. Uma camada de separação sempre deverá ser prevista nos seguintes casos:

- Quando a base estiver sujeita as deformações excessivas, tanto por sobrecarga, quanto por movimentação
térmica.
- Quando não forem obedecidos os períodos mínimos de cura do concreto base.

Segundo a norma brasileira, NBR 13753, podem ser empregados os seguintes materiais na camada de
separação:
- papel Kraft com gramatura igual ou maior que 80g/m².
- membrana de polietileno com espessura mínima de 0,1 mm.
- feltro asfáltico com gramatura mínima de 250g/m².
- membrana de polisobutileno com espessura mínima de 0,8 mm.
- membrana de cloreto de polivinila (PVC) com espessura mínima de 0,8 mm.

Obs.: quando a camada de separação consistir de feltro asfáltico ou papel Kraft, deve-se aguardar 7 dias entre
a execução da camada de regularização e a aplicação da camada de separação. Sempre que houver a camada
de separação, o contra piso executado sobre ela deverá ser armado com tela soldada de malha 50x50 mm e fio
com diâmetro entre 1,5 e 2,0 mm. Essa armadura deve ser colocada no meio do contra piso.

Não é preciso executar a camada de separação quando: a impermeabilização for executada com membranas
asfálticas ou membranas de polímeros sobre a base, não é necessário executar a camada de separação, pois
aquelas membranas também exercem essa função. Nesse caso, devem-se aguardar no mínima sete dias entre
a conclusão da camada de regularização e a aplicação de impermeabilização.

PREPARANDO PARA O ASSENTAMENTO: uma preparação do contrapiso é muito importante para que o
resultado final do trabalho queira a nível técnico que a nível estético, seja perfeito. Por isto são necessários
que sejam feitas os seguintes preparos, antes do início do assentamento das peças cerâmicas:
- Limpeza: a base a ser revestida deverá passar por um processo de limpeza e remoção de pó, sujeira, gordura,
bolor e outras substâncias que possam vir a prejudicar a aderência. Os procedimentos recomendados para a
limpeza são os seguintes:
Escovação com vassoura de piaçava ou escova de aço, remoção de partículas aderidas com espátula e lavagem
com água sob pressão ou jato de areia nos casos de grande impregnação. O contrapiso deve ser saturado com
água pura antes da aplicação da solução, ou removedores químicos, e deve ser enxaguado com água em
abundância.

Antes do assentamento cerâmico, deve-se verificar: se a argamassa colante atende às especificações para
utilização do piso, dimensões e tonalidades das peças cerâmicas, quantidade do revestimento necessária
para a execução do serviço, dimensões das áreas a serem revestidas, as eventuais impermeabilizações devem
estar concluídas e testadas, a temperatura ambiente no momento da aplicação deve estar entre 5 e 30ºC, em
dias muito quentes ou com vento, deve-se umedecer levemente a superfície da base antes da colocação do
revestimento, nos casos de penetração acidental de umidade, deve-se esperar a secagem na base por, pelo
menos, 24 horas antes do assentamento cerâmico, verificar e corrigir eventuais ocorrências de infiltrações que
possam prejudicar a aderência do revestimento.

PREPARANDO A ARGAMASSA: Preparar a argamassa manualmente ou em um misturador mecânico limpo,


adicionando-se água, na quantidade recomendada na embalagem do produto, até que seja verificada
homogeneidade da mistura. A quantidade a ser preparada deve ser suficiente par um período de trabalho de
no máximo 2 a 3 horas, levando-se em consideração a habilidade do assentador e as condições climáticas.
Após a mistura, a argamassa deve ficar em repouso pelo período de tempo indicado na embalagem, para que
ocorram as reações dos aditivos, sendo a seguir reamassada. No caso de preparo manual, utilizar um
recipiente plástico ou metálico limpo, para fazer a mistura.
Durante a aplicação do revestimento nunca deve se adicionar água a argamassa já preparada.

APLICAÇÃO DA ARGAMASSA: o método de aplicação da argamassa colante depende da desempenadeira


metálica escolhida. Se for utilizada desempenadeira com dentes quadrados de dimensão 8x8x8mm, deverá ser
utilizado o método da dupla colagem, ou seja, a argamassa é aplicada tanto no contrapiso quanto na própria
peça. Os cordões formados nessas duas superfícies devem se cruzar em ângulo de 90º, e a cerâmica deve ser
assentada de tal forma que os cordões estejam perpendiculares entre si. Por outro lado, se for usada
desempenadeira com aberturas semicirculares de raio de 10 mm, poderá ser empregado o método
convencional, ou seja, a aplicação da argamassa deve ser somente no contrapiso, estando a peça cerâmica
limpa e seca para o assentamento. Em qualquer situação, o posicionamento da peça deve se tal que garanta
contato pleno entre seu tardoz e a argamassa.
A argamassa deve ser espalhada com o lado liso da desempenadeira, comprimindo-a contra a base num
ângulo de 45º, formando uma camada uniforme. A seguir, utilizar o lado denteado da desempenadeira sobre a
camada da argamassa, para formar cordões que facilitarão o nivelamento e a fixação das peças cerâmicas.
Durante a colocação das peças os cordões de cola devem ser totalmente esmagados, formando uma camada
uniforme, e garantindo o contato pleno da argamassa com todo o verso da peça. A espessura da camada final
de argamassa colante deve ser de 4 a 5 mm, podendo chegar a 12 mm em pequenas áreas isoladas, onde
existam irregularidades superficiais na base. As reentrâncias de altura maior que 1 mm, eventualmente
presentes no tardoz das peças cerâmicas, devem ser preenchidas com argamassas colantes no momento do
assentamento.

Devem sempre ser respeitados os tempos de uso, tempo em aberto e tempo de ajuste, indicados na
embalagem do produto, levando-se em conta que em dias secos, quentes e com muito vento, esses tempos
são diminuídos. O final do tempo em aberto da argamassa é indicado pela formação de uma película
esbranquiçada sobre os cordões de cola. A partir deste momento as condições de assentamento ficam
prejudicadas, podendo favorecer o descolamento precoce da peça cerâmica.

TESTE DE ARRANCAMENTO: Periodicamente durante o assentamento, devem-se arrancar as peças


aleatoriamente (1% das Peças), verificando se estão com o verso totalmente preenchido com argamassa;
assim você pode avaliar a qualidade do assentamento, e fazer os ajustes caso seja necessário. Nunca aproveite
sobras de pasta de argamassa colante.

Colocação das peças cerâmicas: O tardoz das placas cerâmicas a serem assentadas deve estar limpo, isento
de pó, gorduras, ou partículas secas e não deve ser molhado antes do assentamento. A colocação das placas
cerâmicas deve ser feita debaixo para cima, uma fiada de cada vez.
As placas cerâmicas devem ser colocadas, ligeiramente fora de posição, sobre os cordões de cola. O
posicionamento da peça é então ajustado e o revestimento cerâmico é fixado através de um ligeiro
movimento de rotação. Para a retirada de argamassa, devem ser dados leves batidos com um martelo de
borracha sobre a face da cerâmica, ou mesmo batidas com cabos de madeira de martelos comuns e colher de
pedreiro. A argamassa que escorrer deve ser limpo antes do seu endurecimento, evitando que esta prejudique
a junta de assentamento (rejunte).

JUNTAS: toda a cerâmica deve ser assentada deixando-se um espaço de segurança entre elas. Este espaço é
chamado de “junta de assentamento”. Ele protege o revestimento cerâmico de possíveis movimentações da
base de alvenaria, de argamassa de assentamento e da expansão da própria placa cerâmica. Quando este
espaço não e obedecido, qualquer movimentação pode provocar “estufamento” para fora ou até
desprendimento das placas. O preenchimento das juntas de assentamento, rejunte, só pode ser iniciado 72
horas (3 dias) após concluído o assentamento das peças. Verifique, primeiramente, se existe alguma peça
cerâmica, onde não há argamassa em baixo. Para isto, dê leves pancadas com os dedos sobre a superfície das
placas, se alguma delas apresentar som cavo (barulho oco), esta deve ser removida e imediatamente
assentada. Num assentamento devem ser obedecidos dois tipos de junta:

Junta Normal: deve ser usada entre todas as placas de um revestimento cerâmico, onde absorve possíveis
movimentações da placa . A largura das juntas depende do tamanho da placa cerâmica e, para paredes
internas, a norma brasileira (NBR 8214) estabelece dos seguintes valores mínimos:
Tamanho Piso (cm) Junta (mm) mínima
10 x 10 3 mm
10 x 20 3 mm
20 x 20 3 mm
20 x 30 3 mm
33 x 33 5 mm
41 x 41 8 mm

Junta de Dilatação: deve ser feita a cada 32m de assentamento, em média o espaço é de 6 mm e absorve
possíveis movimentações da base.
Obs: a largura das juntas varia de acordo com o tamanho da placa cerâmica. A largura ideal é indicada na
embalagem da cerâmica. No mercado existem espaçadores de plástico que auxiliam no espaçamento correto.

REJUNTAMENTO: (produto flexível) a junta de assentamento deve ser preenchida com uma argamassa de
rejuntamento. Recomendamos o uso de argamassa de rejuntamento industrializada, específica para essa
finalidade. No mercado existem bons produtos que são laváveis, impermeáveis, possuem ação fungicida e tem
propriedades elásticas para suportar a pressão de possíveis movimentações. Estas argamassas de
rejuntamento são encontradas em diversas opções de cor e tonalidade, ajudando a compor com a cerâmica,
um conjunto harmonioso.

Importante: o rejuntamento deve ser iniciado no mínimo 72 horas depois de concluído o assentamento.
Libere o tráfego de pessoas sobre o piso 48 horas e veículos em 7 dias depois de concluído o rejuntamento.
Durante esse período, o piso deve estar protegido por uma camada de serragem grossa, papelão ou plástico
grosso.

Cores do REJUNTES: Efeito Uniforme: rejunte de cor similar ao revestimento.


Evidencia a cor e a textura do revestimento: rejunte claro e revestimento escuro.
Cor neutra que fica melhor em pisos: Rejunte Cinza.
Enfatiza o lay out da parede: rejunte escuro e revestimento claro.

OBS: nunca use rejuntes claros em pisos externos assentados em áreas de muita circulação, sujarão com muita
facilidade.

LIMPEZA: nunca utilize ácido para a limpeza dos pisos cerâmicos, ele corrói o esmalte, propiciando a entrada
de agentes agressiva sob sua base. A conservação e a limpeza dos mesmos podem ser realizadas com uma
simples solução de água, detergentes neutros, ou produtos fabricados para essa finalidade. A limpeza final
dos pisos só deverá ser efetuada duas semanas após o rejuntamento.

Dicas na Composição:

- Verificar o tráfego e a finalidade do ambiente.


- Observar o P.E.I. adequado onde será assentado.
- Comprar 20% a mais para reparos devido ao problema da tonalidade em outros lotes.
- De acordo com o ambiente verificar a limpabilidade da cerâmica.

Ambiente Rústico: pisos com desenhos de pedra.


Ambiente Clássico: piso cerâmico brilhante.
Dicas nas cores:
- ambientes onde haja maior freqüência, permanência prolongada, usar cores claras para dar a sensação de
tranqüilidade e higiene.

- ambientes pequenos: cores claras para ter a sensação de amplitude e luminosidade.

- quando efetuar uma composição nas paredes cores escuras e claras, usar a escura na parte inferior sempre.

Colocação dos pisos:

- Horizontal: impressão do ambiente mais largo, mas reduz a altura, ideal para ambientes estreitos.

- Vertical: impressão do ambiente mais alto, entretanto reduz a largura, ideal para ambientes baixos.

- Diagonais ou Curvas: impressão de movimento ao ambiente, ideal para estilos contemporâneos.

Combinação:
- para compor ambientes onde os acabamentos predominam o dourado, prefira usar revestimentos de fundo
bege.

- cores quentes para compor ambientes com mobiliários e acessórios em madeira, fórmica, pátina ou junco.

- onde os acessórios forem cromados, usar cores frias, de preferência com fundo cinza. Também compõem
melhor ambientes mais modernos com mobiliários e acessórios em aço, vidro, fórmica etc...

- mármores e granitos combinar as cores do fundo do revestimento com as pedras (tom sobre tom).

Lembre-se: a simplicidade é a melhor solução.

Patologia:
A patologia de um revestimento cerâmico é o defeito que se origina no piso revestido devido a diversos
fatores. Esses “defeitos” podem provocar desde prejuízo à estética do piso assim como o descolamento da
cerâmica.

Descolamento (localizado ou generalizado): o descolamento da placa cerâmica é sem dúvida o maior


problema e o mais freqüente encontrado no Brasil. As principais causas do descolamento estão na maioria das
vezes relacionadas a descuidos da mão-de-obra no preparo da argamassa colante; na utilização da mesma
após excedido o tempo em aberto; no uso de técnicas e ferramentas inadequadas para a aplicação da
argamassa; na pressão inadequada quando da colocação da placa cerâmica na parede; na infiltração d’água; e
na contaminação do tardoz da peça por pó, sujeira ou cal.

Fungos e eflorescências: a existência de fungo e eflorescência está sempre ligada à presença de água. Fungos
são formados principalmente em revestimentos não esmaltados, e ambientes úmidos. Por outro lado a
origem da eflorescência está relacionado com problemas no sistema construtivo empregado. Na presença de
água, substâncias agressivas ou sais solúveis podem ser transportados até à superfície da placa cerâmica,
formando depósitos esbranquiçados.
A presença de sais e impurezas pode ser evitada, pela limpeza adequada da base a ser revestida e pela
utilização de materiais e equipamentos adequados. Por sua vez, o controle de umidade pode ser feito desde a
fase de projeto, através da escolha de rejuntes impermeáveis e peças cerâmicas com baixo coeficiente de
absorção de umidade para fachadas e da impermeabilização adequada.
Superfícies Irregulares: Esta patologia pode ser conseqüência da qualidade do assentamento ou do material
empregado. No primeiro caso, a base poderia não estar suficientemente plana para receber o assentamento,
ou o assentador não imprimiu pressão adequada e homogênea quando do assentamento da placa cerâmica.
No segundo caso, a peça cerâmica possuía defeitos dimensionais, ou curvatura e empenamento maiôs do que
o permitido por norma.

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