Тема 2.2.

9 Стабилизация газовых конденсатов

Содержание
Технология стабилизации конденсата. Многоступенчатая дегазация.
Стабилизация в ректификационных колоннах. Особенности процесса и борьба с
коррозией на установках стабилизации сернистых газовых конденсатов.
Типовая технологическая схема установки. Нормы технологического режима.
Возможные отклонения от технологического режима. Порядок устранения и меры
по их предупреждению

Углеводородные конденсаты, получаемые при добыче природного газа,

необходимо перед транспортом и дальнейшей переработкой подвергать
стабилизации с целью извлечения низкокипящих углеводородов (до С 4 – С5),
а при переработке сернистых конденсатов – и сероводорода.
Требования к показателям качества стабильных газовых конденсатов
установлены отраслевым стандартом ОСТ 51.65 и изложены в лекции 1 .
Установки стабилизации газовых конденсатов предназначены для обеспечения
нормы этого стандарта по давлению насыщенных паров, которое определяется
содержанием низкокипящих углеводородов С1 – С4. Чем лучше стабилизирован
конденсат, то есть чем лучше удалены из него углеводороды до С 4
включительно, тем меньше вероятность образования газовых пробок при его
транспорте, хранении и переработке, а также меньше потери от испарения.
Кроме того, при переработке глубоко стабилизированного газового конденсата
требуется более низкое давление в аппаратах и трубопроводах и возможно
применение более дешевых хладоагентов (воды, воздуха) для конденсации
паров головных бензиновых фракций этого конденсата.
Товарными продуктами установок стабилизации конденсатов
являются деэтанизированный или стабильный конденсат, широкая фракция
легких углеводородов (ШФЛУ), различные сжиженные газы (см. главу 1),
газы выветривания и деэтанизации и другие. Установки стабилизации
конденсата входят в состав практически всех газоконденсатных
месторождений.

Технология стабилизации газового конденсата

Для стабилизации газовых конденсатов используют три метода:

- ступенчатое выветривание (сепарация, дегазация);
- стабилизация в ректификационных колоннах;
- комбинирование дегазации и ректификации, наиболее широко
используемое в промышленности.

Многоступенчатая дегазация

1
 Ступенчатая дегазация – это простейший метод стабилизации,
заключающийся в том, что за счет ступенчатого сброса давления происходит
однократное испарение наиболее легких компонентов, которые в виде газа
отделяются от конденсата. Обычно такая технология применяется на
месторождениях, имеющих низкий конденсатный фактор (низкое содержание в
пластовой смеси конденсата – углеводородов от С5 и выше), а, следовательно, и
малый объем стабилизируемого газового конденсата.
При дегазации применяют одно-, двух- и трехступенчатые схемы. Выбор
количества ступеней зависит от содержания углеводородов до С 4 включительно в
конденсате: чем оно больше, тем требуется больше ступеней дегазации. Это
объясняется тем, что при увеличении числа ступеней доля отгона на каждой из них
уменьшается, а уменьшение доли отгона влечет за собой и уменьшение перехода в
газовую фазу целевых углеводородов конденсата (С5+). При большем числе ступеней
дегазации целевые бензиновые фракции в большем количестве остаются в газовом
конденсате.
Принципиальная технологическая схема двухступенчатой установки
дегазации приведена на рис. 9.1.

Рис .9.1. Принципиальная технологическая схема двухступенчатой

установки дегазации газового конденсата:

1,2 – сепараторы дегазации соответственно первой и второй

ступеней; 3,4 – дроссельные вентили;
I – нестабильный газовый конденсат; II, IV – газ выветривания
(дегазации); III – полустабильный газовый конденсат;
V – стабильный газовый конденсат

Нестабильный конденсат с установки сепарации пластовой смеси после

дросселирования (снижения давления) поступает в сепаратор дегазации первой
ступени, после повторного дросселирования – в сепаратор второй ступени. Из
сепараторов обеих ступеней выводится газ выветривания или дегазации, который
может быть использован для собственных нужд промысла или завода в качестве
технологического топлива.

2
 Ступенчатое выветривание конденсата характерно для «открытой
системы» сбора, применяемой на промыслах. Выветренный конденсат хранится
в атмосферных емкостях и отправляется на дальнейшую совместную с нефтью
переработку на нефтеперерабатывающие заводы. В ряде случаев применяется
«полузакрытая» система сбора, когда конденсат на промыслах дегазируется
лишь частично до давления 2,0-2,5 МПа, а затем по трубопроводам
подается на ректификационную установку стабилизации, на которой уже
возможно производство сжиженных газов.
Основные преимущества схем дегазации – это простота технологии, низкие
металло- и энергоемкость процесса. Основной недостаток – нечеткое разделение
углеводородов, одни из которых являются целевыми для газов стабилизации, а
другие – для стабильного газового конденсата. Кроме того, при дегазации
(«открытая система») невозможно производство сжиженных газов, отвечающих
требованиям ГОСТ Р 52097 и ГОСТ Р 51104 (см. лекцию 1).

Стабилизация в ректификационных колоннах

Сбор и утилизация газов дегазации конденсата связаны с большими

энергетическими затратами и при больших объемах перерабатываемого
конденсата применяют стабилизацию с использованием ректификационных
колонн, которая имеет ряд преимуществ по сравнению со стабилизацией
дегазацией:
- проведение предварительной сепарации и деэтанизации нестабильного
конденсата при высоких давлениях облегчает утилизацию газовых потоков;
- возможно производство сжиженных газов, отвечающих требованиям ГОСТ Р
52097 и ГОСТ Р 51104, без применения искусственного холода;
- рационально используется пластовая энергия нестабильного конденсата;
- стабильный конденсат имеет низкое давление насыщенных паров, что
снижает его потери при транспортировании и хранении.
Первая установка стабилизации конденсата (УСК), где для получения
товарного конденсата был использован процесс ректификации, введена в
эксплуатацию на Сосногорском ГПЗ.
На современных установках обычно применяют комбинирование про -
цессов сепарации и ректификации («закрытая система» сбора), что позволяет
повысить технологическую гибкость процесса стабилизации и уменьшить
энергозатраты. Ректификация осуществляется как в одной ко лонне (деэтани-
зация), так и в двух колоннах (полная стабилизация: первая колонна –
деэтанизация, вторая – дебутанизация). Имеются ректификационные установки, на
которых полная стабилизация осуществляется в одной колонне.
Деэтанизация. На рис. 9.2 приведена принципиальная технологическая
схема установки деэтанизации конденсата (УДК) Уренгойского завода по
переработке газового конденсата, на которой осуществляется деэтанизация
конденсатов промысловых ступеней сепарации (на рисунке не показаны).
Нестабильные конденсаты обеих ступеней сепарации с промысла подаются на

3
УДК общим потоком во входной сепаратор 1. Ректификационная колонна-
деэтанизатор оборудована 37-ю ситчатыми тарелками и работает под давлени-

Рис. 9.2. Принципиальная технологическая схема УДК

Уренгойского ЗПК:

1 – входной разделитель; 2 – рекуперативный теплообменник;

3 – деэтанизатор; 4 – печь; 5 – воздушные холодильники;
6 – насос;
I – нестабильный конденсат; II – газ выветривания;
III – частично дегазированный конденсат;
IV – газ деэтанизаци; V – стабильный конденсат

ем 2,5 – 3,0 МПа. Нагретое до 90 – 140 0С сырье подается в нее на 20, 22 или 24-ую
тарелки (считая сверху). Основной товарный продукт установки –
деэтанизированный конденсат, который направляется на дальнейшую переработку.
Другим продуктом установки является газ деэтанизации, к которому особых
требований не предъявляется, за исключением того, что содержание в нем
углеводородов С5+ не должно превышать 2 % мас.
Возможен также вариант деэтанизации с раздельной подачей конденсатов
первой и второй ступеней промысловой сепарации в колонну - деэтанизатор. В этом
варианте конденсат первой ступени нагревается и подается в среднюю часть
колонны. Конденсат второй ступени полностью или частично подается на верхнюю
тарелку колонны в качестве орошения. В случае частичного использования этого
конденсата в качестве орошения остальная его часть нагревается и подается в
колонну совместно с конденсатом первой ступени.

4
 Деэтанизацию газового конденсата можно проводить по следующей схеме: 70 –
90 % нестабильного конденсата направляют в среднюю питательную секцию колонны,
а 10-30 % – в верхнюю питательную секцию, расположенную между верхней тарелкой
и средней питательной секцией. В поток нестабильного конденсата, вводимого в
среднюю питательную секцию, подают 10-60 % от общего количества острого
орошения колонны. Осуществление такой технологии позволит уменьшить
энергозатраты и повысить качество деэтанизации конденсата.
Также возможно часть острого орошения колонны – деэтанизатора нагревать
и использовать в качестве горячей струи этой же колонны.
Для улучшения условий конденсации углеводородов С3+ из газов
деэтанизации при помощи обычных хладоагентов (воздуха и воды) и создания
стабильного потока острого орошения колонны – деэтанизатора в шлемовую трубу
колонны вводят жидкую пропан-бутановую фракцию. Такой ввод предполагает
повысить эффективность разделения газа деэтанизации и конденсата и, тем самым, в
первом уменьшить содержание углеводородов С3+, а во втором – уменьшить
содержание метана и этана.
Полная стабилизация. Полная стабилизация газовых конденсатов
предполагает ректификационное практически полное удаление из них
углеводородов до С4 включительно. На практике используется несколько вариантов
построения технологических схем полной стабилизации (обычно они также
комбинируются с процессом дегазации).
Одна из таких схем приведена на рис. 9.3.

Рис. 9.3. Принципиальная технологическая схема УСК

по двухколонной схеме:

1 – входной сепаратор; 2 – теплообменники; 3 – абсорбционно-

отпарная колонна; 4 – трубчатые печи; 5 – стабилизационная колонна;
6 – конденсатор-холодильник; 7 – холодильники воздушного

5
 охлаждения; 8 – ёмкость ректификата; 9 – насосы;
I – нестабильный конденсат; II – стабильный конденсат;
III – сухой газ (С1+С2); IV – пропан-бутановая фракция

Первой ступенью стабилизации по этой схеме является дегазация конденсата в

сепараторе 1. Отсепарированная жидкость из сепаратора разделяется на два потока.
Один из них нагревается в теплообменнике 2 и поступает в питательную секцию
абсорбционно-отпарной колонны 3 (АОК), другой в качестве орошения подается на
верхнюю тарелку АОК. Технологический режим в АОК следующий: давление 1,9 – 2,5
МПа; температура вверху 15 – 20 0С; внизу – 170-180 0С. Ректификатом (верхним
продуктом) АОК является фракция, состоящая в основном из метана и этана (III),
остатком – деэтанизированный конденсат. Обычно газ сепарации из сепаратора 1
объединяют с верхним продуктом АОК и после дожатия в компрессоре направляют
в магистральный газопровод. Деэтанизированный конденсат из АОК направляют в
стабилизатор 5, работающий по схеме полной ректификационной колонны. С верха
стабилизатора 5 отбирают пропан-бутановую фракцию (ПБФ) или широкую
фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) IV, а из куба колонны отводят стабильный
конденсат II. Давление в стабилизаторе составляет 1,0 – 1,6 МПа. Для подвода тепла
в кубы колонн 3 и 5 используют трубчатые печи.
На усовершенствованных установках стабилизации конденсата для
повышения технологической гибкости и возможности переработки облегченного по
фракционному составу конденсата из-за истощения месторождения газ сепарации из
сепаратора 1 нагревают и подают в АОК как отдувочный газ. Использование в
качестве отдувочного газа сепарации позволяет в нижней части АОК снизить
парциальное давление компонентов С3+, вследствие чего снижаются необходимое
паровое число и количество тепла, подводимого в трубчатой печи.
По другому варианту построения технологической схемы полной
стабилизации в первой по ходу конденсата колонне проводят процесс деэтанизации
(давление не более 2,6 МПа, температура верха и низа соответственно не выше +10
и 165 0С). Во второй колонне (давление не выше 1,3 МПа, температура верха и низа
соответственно 90 – 130 0С и не более 255 0С), соединенной с первой колонной по
остатку и являющейся дебутанизатором, в качестве ректификата получают ШФЛУ,
а остатком – стабильный газовый конденсат. Такая схема реализована также на
Уренгойском заводе по переработке газового конденсата.
На Астраханском ГПЗ полная стабилизация конденсата осуществляется по
одноколонной схеме следующим образом. Дегазированный и обессоленный
конденсат на установке разделяется на два потока. Первый поток в количестве до 40
% от общего количества подается на верхнюю тарелку колонны-стабилизатора, а
второй нагревается в рекуперативных теплообменниках и подается на 8-ую тарелку
(считая снизу) этой же колонны. В колонне-стабилизаторе из конденсата при
давлении 1,5–1,6 МПа, температуре верха 40-55 0С и температуре куба 245-260 0С
отгоняются сероводород, диоксид углерода и углеводороды до С 4 включительно (в
том числе и оставшиеся после дегазации метан и этан).

6
 Колонна-стабилизатор оборудована 19-ю клапанными тарелками. Тепло в куб
колонны подводится при помощи горячей струи, нагреваемой в трубчатой печи, при
этом куб разделен вертикальной перегородкой на два отсека: из одного отсека, куда
стекает флегма с нижней тарелки, забирается горячая струя и после трубчатой печи
подается во второй отсек, откуда стабильный конденсат после охлаждения
выводится с установки. Конструкция 15-й и 17-й тарелок позволяет выводить из
колонны отпаренную из конденсата воду.

Особенности процесса и борьба с коррозией на установках стабилизации

сернистых газовых конденсатов

По мере развития мировой газовой промышленности и постепенного

истощения запасов газа в добычу и при необходимости последующую переработку
вовлекается все больше и больше месторождений, в составе пластовой смеси которых
содержится сероводород, меркаптаны и другие сернистые соединения.
Стабилизацию сернистых газовых конденсатов этих месторождений проводят
по технологическим схемам, аналогичным схемам для бессернистых или
малосернистых конденсатов. Отличительной особенностью этих схем является их
соответствующее материальное оформление, параметры технологического режима и
противокоррозионное ингибирование отдельных узлов установок. Наиболее крупные
установки стабилизации сернистых газовых конденсатов в России эксплуатируются
на Оренбургском и Астраханском газоконденсатных месторождениях. В отличие от
ШФЛУ, получаемой при стабилизации малосернистых конденсатов, ШФЛУ при
стабилизации, например, Астраханского газового конденсата, содержит до 55 % об.
сероводорода и до 1,489 г/м3 меркаптановой серы. Естественно, ШФЛУ такого
качества используют для получения сжиженных газов только после ее сероочистки,
например, аминовым раствором. Стабильный газовый конденсат содержит всего 50-
100 млн.-1 сероводорода.
Причины коррозии металлов установок стабилизации сернистых газовых
конденсатов и методы борьбы с ней рассмотрены ниже на примере Астраханского
ГПЗ.
Коррозия металлов – это их разрушение вследствие химического или
электрохимического взаимодействия с коррозионной средой. При коррозии металла
с участием сероводорода происходит не только потеря массы, но и снижение
механической прочности, пластичности и других свойств металлов.
Коррозионная агрессивность газового конденсата на установке стабилизации
Астраханского ГПЗ обусловлена наличием в нем сероводорода (основной
коррозионно-агрессивный компонент), диоксида углерода, кислорода, двуоксида
серы, воды и других компонентов.
Коррозия металла (железа) в водном растворе сероводорода протекает
согласно следующему суммарному уравнению (в упрощенной форме)
Fe + H2S → FeS + H2 (9.1)
Образовавшийся в процессе коррозионной реакции водород частично
адсорбируется, хемосорбируется и диффундирует вглубь металла и частично
молизуется с образованием и отрывом пузырьков водорода от поверхности:

7
 Н + Н + ....+ Н → nН2 (9.2)
Молизация выделившегося на корродирующей поверхности атомарного водорода
замедляется образованием сульфидов железа, вследствие чего облегчается
проникновение атомарного водорода в металл и его интенсивное наводораживание,
результатом которого являются следующие виды разрушений: водородные пузыри и
расслоение металла или водородное коррозионное растрескивание (в случае
сероводорода называемое сульфидным растрескиванием).
Кроме того, водород может образовываться при взаимодействии железа с
водяным паром при высоких температурах:
4Н2О + 3Fe → Fe3O4 + 4H2 (ниже 570 0С) (9.3)
H20 + Fe → FeO + H2 (выше 570 С)
0
(9.4)
Образующийся в результате реакций водород оказывает на металл опасное
воздействие, приводящее к его хрупкости, потере прочности и пластичности, в
конечном итоге, к разрушению металла – водородной коррозии.
Возможными причинами водородной коррозии являются:
- молекулярный водород сосредотачивается в дефектах кристаллической решетки
или по границам зерен металла, в результате чего в этих местах значительно
повышается внутреннее давление, приводящее к растрескиванию металла и
разрушению конструкции;
- при растворении водорода в стали вместо твердого раствора углерода в железе
[Fe(C)] образуется твердый раствор водорода в железе [Fe(H)], который является
менее прочным и более хрупким;
- растворенный водород реагирует с цементитом Fe 3C - наиболее прочной фазой в
стали, образуя газообразные углеводороды:
Fe3C + 2H2 → 3Fe + CH4 (9.5)
- молекулы метана по размерам гораздо больше молекул водорода, поэтому они
не могут удалиться из металла и скапливаются по границам зерен; в
результате возникает высокое давление, что приводит к внутрикристаллит-
ному растрескиванию. Этот вид воздействия водорода на сталь называется
обезуглероживанием. Оно начинается с поверхности стали и при длительном
нагревании распространяется в глубину, уменьшая износоустойчивость,
твердость и предел усталости металла. Обезуглероживание может вызвать
не только водород, но и водяной пар
Fe3C + H2O → 3Fe + CO +H2 (9.6)
углекислый газ
Fe3C + CO2 → 3Fe + 2CO (9.7)
и даже кислород воздуха, но в значительно меньшей степени
Fe3C + O2 → 3Fe + CO2 (9.8)
Глубина обезуглероживания при действии водорода и кинетика этого
процесса зависят от состава стали, температуры и давления водорода.
- растворенный в металле водород способен восстанавливать имеющиеся в
нем окислы
FeO + H2 → Fe + H2O (9.9)

8
 при этом на границах зерен металла образуются пары воды, ослабляющие
связь между зернами кристаллитов и создающие внутреннее давление, которое
приводит к хрупкости и растрескиванию металла.
Применяющиеся на установке стабилизации Астраханского ГПЗ методы
противокоррозионной защиты можно сгруппировать следующим образом:
- технологические методы – способствующие снижению коррозии действующего
оборудования, направленные на такую корректировку технологии переработки
сероводородсодержащего газа, чтобы сохранить первоначально низкую
коррозионную активность технологической среды;
- методы, связанные с изменением агрессивных свойств самой технологической
среды или удалением из нее компонентов, вызывающих коррозию металла;
- специальные методы – применяемые совместно с другими технологическими
мероприятиями: применение коррозионностойких сплавов, лакокрасочных
покрытий, ингибиторов коррозии.
Необходимая коррозионная стойкость оборудования обеспечивается
рациональным выбором подходящего сплава, который производится с учетом условий
эксплуатации: состава и характера коррозионной среды; температуры и давления,
периодичности их перепадов; действия среды и механических нагрузок.
Существенным при выборе марки стали является также учет концентрации
сероводорода, его давления и рН коррозионной среды.
Основное влияние на стойкость стали к сульфидному растрескиванию
оказывают структура и ее прочностные характеристики, изменяющиеся в
широком диапазоне при термической обработке, пластической деформации и их
сочетании.
Для обеспечения работоспособности и безопасной работы оборудования
используются легированные стали, в их числе стали с особыми свойствами
(нержавеющие, жаростойкие и др.), кроме того, толщина стенок аппаратов и
трубопроводов имеет прибавку для компенсации коррозии.
Для обеспечения повышенной противокоррозионной защиты внутренней
поверхности аппаратов и коммуникаций в условиях воздействия высоких давлений
и коррозионно-активной среды с высоким содержанием растворенных
сероводорода и углекислого газа, используются защитные покрытия –
лакокрасочные, на основе термореактивной фенольной смолы, например, Plasite
3054, и ингибиторы коррозии на основе производных аминов, например, Додиген
481. Для емкостей предусмотрена защита от электрохимической коррозии
алюминиевыми анодами, установленными в каждую их секцию.

Стабилизация конденсата и обработка пластовой воды (У-20)

Установка стабилизации конденсата и обработки пластовой воды У-20

предназначена для предварительной стабилизации углеводородного конденсата,
отделённого от газа на различных этапах его обработки и обработки пластовых и
загрязнённых технологических вод завода. Включает в себя установку У-21
(двухступенчатая дегазация конденсата и его отстой от воды, электрообессоливание

9
и стабилизация), установку У-22 (сепарация жидких углеводородов, разложение
соляной кислотой сульфидов и карбонатов до сероводорода и диоксида углерода с
фильтрацией от механических примесей и твёрдых частиц, удаление растворённых
сероводорода и диоксида углерода посредством отпарки товарным газом,
нейтрализация гидроок-сндом натрия, сепарация остаточных жидких
углеводородов) и блок У-29 (является общим для двух установок У-21 и У-22.
включает в себя следующее общее оборудование: В04. В05. В07. А01. Е04. бак
хранения соляной кислоты Т01. бак хранения щёлочи Т02 и насосы).
Производительность установки У-21 по стабильному конденсату составляет 2
649.0 тыс. т/год. а производительность установки У-22 по очищенной
нейтрализованной воде - 230.8 тыс. т/год. Максимальная производительность одной
линии - 70 % номинальной производительности обеих линий. Рабочее годовое время
установки - 8 тыс. ч.
Проектная документация установок разработана французской фирмой
«Текнип» (Париж). Привязка установки к межцеховым коммуникациям и обще-
заводским сетям выполнена институтом «ЮжНППГППРОгаз» (Донецк).

Сырьём установки У-21 является смесь углеводородных конденсатов,

поступающих с установок У-71. У-72, У-74 и У-41. со склада некондиционной
продукции завода и из системы рекуперации продувок завода.
Сырьём установки У-22 является пластовая вода, вся технологически
загрязнённая вода завода, прошедшая предварительную обработку на установках У-
65, и вода, поступающая с установок переработки газового конденсата.
Целевым продуктом установки У-21 является стабильный газовый конденсат.
Кроме того, на установке получают газ стабилизации конденсата, поступающий на
установки промывки и компримирования газов среднего давления У-41, и воду,
поступающую затем на блок фильтрации установок сжигания производственных
отходов У-65.
Целевым продуктом установки У-22 является нейтрализованная и
обезмасленная вода, очищенная от сероводорода, диоксида углерода и
углеводородов и поступающая на закачку в пласт. Побочным продуктом У-22
является кислый газ. поступающий на установки производства серы У-51. и газ
обработки воды, поступающий на установки У-41.

Принципиальная технологическая схема Установки стабилизации газового

конденсата (У-21)

Процесс стабилизации газового конденсата, как уже отмечалось выше,

включает двухступенчатую дегазацию газового конденсата с его одновременным
отстоем от воды, электрообессоливание газового конденсата и его стабилизацию.
Дегазация сырья и его отстой от воды. Сырьём установок У-21 является
газовый конденсат, поступающий с установок У-71. У-72, У-74 и У-41. а также
нестабильный газовый конденсат из подземных ёмкостей. Объединённый поток
газового конденсата поступает на первую ступень дегазации и отстоя в трёхфазный
сепаратор В01. в котором происходит отделение газовой фазы и газового конденсата

10
от свободной воды. Давление в трёхфазном сепараторе В01 составляет не более 2.75
МПа. Отстоявшуюся воду собирают в специальном отстойнике в нижней части
трёхфазного сепаратора В01 и выводят на установки У-65 для фильтрации.

Отсепарированный газовый конденсат из трёхфазного сепаратора В01

проходит последовательно теплообменник Е01. в котором его нагревают газовым
конденсатом из ёмкости В02. и теплообменник Е02. в котором он нагревается
обессоленным газовым конденсатом из теплообменника Е06. Далее газовый
конденсат с температурой 60-70 СС поступает на вторую ступень дегазации и отстоя
в трёхфазный сепаратор В02.
В трёхфазном сепараторе В02 за счёт снижения давления (не более 2,5 МПа) и
увеличения температуры проводят дополнительную дегазацию газового конденсата,
а также отстаивание уносимой из В01 свободной воды.
Воду из отстойника трёхфазного сепаратора В02 подают на фильтрацию
установки У-65.
Отсепарированный газовый конденсат из трёхфазного сепаратора В02 с
температурой 57-67 °С направляют в теплообменник Е01. в котором он отдаёт свое
тепло потоку газового конденсата из ВО 1. и далее он с температурой 30-50 СС
поступает в электростатический обессоливатель ВОЗ.
На входе газового конденсата в теплообменник Е01 в него подают инжекцией
воду для обессоливания.
Электрообессоливание. В электрообессоливателе ВОЗ под воздействием
постоянного электрического поля происходит поляризация, укрупнение и оса-

11
ждение капель воды с растворёнными в ней солями. Рабочее напряжение между
электродами электрообессоливателя ВОЗ составляет 16-18 кВ.
Обессоливание газового конденсата осуществляется в два этапа. Пред-
варительно в газовый конденсат подают технологическую воду и тщательно
перемешивают эту смесь для растворения солеи, находящихся в этом газовом
конденсате. На втором этапе полученную газоконденсатную эмульсию подают в
электрообессоливатель ВОЗ для разделения в постоянном электрическом поле
газового конденсата и воды с растворёнными в ней солями.
Вода на обессоливание газового конденсата подаётся из ёмкости В07 двумя
потоками. Первый поток воды в количестве до 3 м /ч впрыскивается в газовый
конденсат на его входе в электрообессоливатель ВОЗ. Второй поток воды подаётся в
газовый конденсат на входе в теплообменник Е01.
Обессоленный конденсат с верхней части электрообессоливателя ВОЗ под
давлением до 2.2 МПа подаётся на стабилизацию в колонну С01. а обогащенную
солями воду, отделённую от газового конденсата электроосаждением, из нижней
части ВОЗ подают в ёмкость В07. откуда её выводят на установки фильтрации У-65.
В ёмкость В07 подают воду с производства переработки газового конденсата, а в
период его ремонта - химически очищенную (деминерализованную) воду.
Стабилизация конденсата. Обессоленный газовый конденсат после
электрообессоливателя ВОЗ разделяют на два потока. Первый поток до 40 % от его
общего количества подают на 19-ю тарелку стабилизациионной колонны С01 в
качестве холодного орошения. Второй поток обессоленного газового конденсата
проходит теплообменник Е06. в котором нагревается до 145 °С за счёт тепла потока
стабильного газового конденсата, далее он отдаёт часть тепла потоку нестабильного
конденсата после 1-й ступени сепарации в теплообменнике Е02 и повторно
нагревается потоком стабильного газового конденсата в теплообменнике ЕОЗ до
130-150 °С. Нагретый нестабильный газовый конденсат подают на 8-ю тарелку
стабилизационной колонны С01 в качестве горячего питания.
Стабилизационная колонна С01 представляет собой вертикальный
аппарат, оборудованный 19-ю клапанными тарелками. Кубовая часть колонны
разделена вертикальной перегородкой на два отсека. Конструкция 15-й и 17-й
тарелок позволяет выводить отпаренную от газового конденсата воду в выносной
сборник, откуда её периодически дренируют на установки У-65 или в ёмкость В04.
В стабилизационной колонне С01 при давлении 1.47-1.60 МПа и температуре
куба 245-260 °С от газового конденсата отгоняют сероводород, диоксид углерода и
лёгкие углеводороды, чем достигается стабилизация конденсата. Тепло,
необходимое для отгонки лёгких углеводородов, подводят в кубовую часть
стабилизационной колонны потоком нагретого кубового остатка, циркулирующего
через трубчатую печь Р01. Восходящий из куба паровой поток контактирует на
тарелках стабилизационной колонны с нисходящим потоком жидкого газового
конденсата. В результате тепломассообмена газовый конденсат освобождается от
лёгких компонентов, которые с температурой до 40-55 °С в виде газов стабилизации
выводятся с верха колонны С01 на установки У-41.
Трубчатая печь Р01 представляет собой стальной вертикальный
цилиндрический аппарат с конвекционной камерой в верхней части и дымовой

12
трубой высотой 60 м. Внутренняя поверхность печи защищена футеровкой. Подовая
часть печи оборудована 8-ю газовыми горелками, расположенными симметрично.
Газы стабилизации, отводимые с верха стабилизационной колонны С01, объединяют
с газами расширения (выветривания) из сепараторов В01 и В02 и направляют на
установку У-41.
Как уже отмечалось, куб стабилизационной колонны С01 разделён на два
отсека, разделённые вертикальной перегородкой. Стабильный конденсат стекает с
нижней тарелки колонны во второй отсек куба колонны и по мере накопления
выводится с температурой 245-260 СС. Из первого отсека осуществляют
циркуляцию кубового остатка через трубчатую печь Р01. Вертикальная перегородка
имеет отверстие диаметром 500 мм. которое даёт возможность перетекать части
(полностью стабилизированного) газового конденсата из второго в первый отсек, и
тем самым вести горячую циркуляцию кубового остатка значительно большим
расходом, чем расход поступающего в колонну С01 нестабильного обессоленного
газового конденсата.
Проходя последовательно теплообменники Е03 и Е06. стабильный газовый
конденсат отдаёт своё тепло потоку обессоленного конденсата и охлаждается до
температуры 150-160 °С. Далее стабильный газовый конденсат охлаждают в
холодильнике воздушного охлаждения А01 и доохлаждают до 50 °С в водяном
холодильнике Е04. Охлаждённый стабильный конденсат после Е04 направляют на
установку У-1.731 для дальнейшей переработки или на склад хранения
(резервуарный парк). Схемой завода предусмотрена возможность поступления
газового конденсата в В01 со склада некондиционной продукции, а также вывод
некондиционного конденсата после АО 1 на этот склад.

Нормы технологического режима основных аппаратов

установок У-21 и У-22

Нормы технологического режима работы основных аппаратов

установок У-21 и У-22 приведены в табл. 5.12.

Нормы технологического режима основных аппаратов установок У-21 и У-22

Наименование Значение
аппарата параметров

Установка У-21
Стабилизационная Давление. МПа 1.47-1.60
колонна С01
Температура. °С: газа 40-55

13
 куба 245-260
Расход, м ч:

газового конденсата на 19-ю 45-135

тарелку
газового конденсата на 8-ю 65-205
тарелку
Уровень. % шкалы прибора 40-70

Наименование Значение
аппарата параметров

Электрообессоливатель Давление. МПа. не более 2.2

ВОЗ
Температура. СС 30-50

Расход воды на обессоливание. м ч.

не более 3.0
Трубчатая печь Р01 Температура. °С:
газового конденсата на выходе 245-260
стенки труб, не выше 320
в радиантной камере, не выше 870
дымовых газов, не выше 260
Расход, м ч:

газового конденсата 300-710

топливного газа 1 100-2 600
Емкость дегазации Давление. МПа. не более 2.75
(расширитель) В01
Температура. °С, не ниже 20

Уровень. % шкалы прибора:

общий 30-70
воды, не менее 30
Емкость дегазации Давление. МПа. не более 2.5
(расширитель) В02
Температура. °С 57-67

Уровень. % шкалы прибора 30-70

Емкость воды Давление. МПа. не более 0.12

обессоливателя В07
Расход воды, м ч. не более

14
 деминерализованной 3.0
с производства по переработке
газового конденсата 6.0
Теплообменник Е02 Температура нестабильного конденсата
на выходе из трубного пространства. СС 60-70
Теплообменник ЕОЗ Температура нестабильного конденсата
на выходе из трубного пространства. "С 130-150
Холодильник Температура стабильного конденсата
воздушного
охлаждения А01 на выходе. °С 40-50

15
16
17