Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
КУРСОВАЯ РАБОТА
Группа 20-ЛДмо-4
Вахнина Т.Н.
Кострома
2021
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Костромской государственный университет»
ЗАДАНИЕ
18
- 82
2
Породный состав сырья
-
Береза 90
Осина 10 6
Сосна - -
Содержание
Введение …………………………………………………………………………..............4
1. Характеристика продукции………………………………………………………........5
2. Расчет эффективного фонда рабочего времени оборудования и часовой
производственной программы……………………………………………........................7
3. Расчет потребности в материалах……………………………………………………..8
4. Выбор и расчет основного технологического оборудования………………............21
5. Расчет удельных норм электроэнергии, тепла, сжатого воздуха, воды на
технологические нужды……………………………………………………........……...40
6. Склад для хранения плит ………………………………………………….…............42
Приложение………………………………………………………………………............44
Библиографический список……….……………………………………………………45
3
ВВЕДЕНИЕ
Производство древесно-стружечных плит – сложное многофакторное
производство, сочетающее в себе решение целого ряда технологических задач.
ДСтП производятся из возобновляемого природного материала –
древесины, в том числе отходов ее переработки. Производство ДСтП является
одним из рациональных путей комплексного использования древесины.
Применение ДСтП в числе других древесных плитных материалов в
производстве мебели, строительстве, транспортном машиностроении и других
отраслях снижает затраты на материалы, повышает конкурентоспособность
продукции.
Совершенствование производства ДСтП позволит обеспечить
потребность многих отраслей в новых эффективных конструкционно-
отделочных материалах.
4
Древесно-стружечные плиты имеют ряд преимуществ по сравнению с
древесиной и другими древесными материалами: одинаковые физико-
механические свойства в различных направлениях по пласти, возможность
получения плит со специальными свойствами, высокую степень механизации и
автоматизации при их производстве.
Приобретение студентами навыка направленного изменения показателей
ДСтП, интенсификации производства закладывается на стадии проектирования
состава плит и технологического процесса производства.
Разработка производства древесно-стружечных плит складывается из
решения целого комплекса технологических задач. Для правильного построения
технологического процесса производства ДСтП все звенья производственного
процесса должны быть обоснованы и подтверждены соответствующими
расчетами. Выбор технологических решений должен быть аргументирован.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ
5
- По виду поверхности – с мелкоструктурной;
- По степени обработки поверхности – шлифованная;
- По содержанию в плите и выделению в воздух формальдегида - класса
эмиссии Е1.
- Отклонение от прямолинейности кромок не более 1,5 мм на 1 м длины
кромки;
- Отклонение от перпендикулярности кромок плит не более 2 мм на 1 м
длины кромки;
- Предельное отклонение плотности по пласти плиты в любом месте не
должно быть более ±10%. Плотность плиты 780±10% кг/м3;
- Влажность от 5 до 13%;
- Покоробленность не более 1,2 мм;
- Шероховатость поверхности Rm = 32 мкм;
- Предел прочности при изгибе не менее 10 МПа;
- Модуль упругости при изгибе не менее 1600 МПа;
- Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти не менее
0,24 МПа;
- Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя не менее
0,8 МПа.
- Углубления (выступы), царапины на пласти не допускаются;
- Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего не
допускаются;
- Пылесмоляные пятна на пласти плиты не допускаются;
- Сколы кромок и выкрашивание углов допускаются в пределах
отклонения по длине (ширине) плиты;
- Дефекты шлифования (недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от
шлифования, волнистость поверхности) не допускаются;
- Включения коры на пласти плиты размером не более 3 мм;
- Включения крупной стружки на пласти для плит с мелкоструктурной
поверхностью допускаются в количестве 5 штук на 1 м2 пласти плиты
размером 10 – 15 мм; для плит с обычной поверхностью не определяют;
- Посторонние включения не допускаются.
Таблица 1.1
Справочные физико-механические показатели древесно-стружечных плит.
6
Наименование Значение для плит типа Метод испытания
показателя Р2
Из пласти
Из кромки
7
2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
ОБОРУДОВАНИЯ И ЧАСОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
8
Тд = 365 – Рп – Рп.р – Рк р , (2.1)
Пч = Пг/ Т, (2.2)
Т = Тд Чсм τ, (2.3)
9
3. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ
ρб = mо / Vт н , (3.1)
10
Средние значения коэффициента объемного разбухания Кα и базисной
плотности древесины важнейших пород даны в таблице 3.1.
Таблица 3.1
11
Лиственница 0,59 540 Тополь 0,44 375
Таблица 3.2
12
Бук 4…11 920 Ольха 12…16 440
13
ρк – плотность коры, кг/м3;
ρгн – плотность гнили, кг/м3;
iдр, iк, iгн – массовая доля соответственно древесины, коры, гнили, в долях
единицы.
n
ρдр = ∑ ρср п iп , (3.3)
i=1
где ρср п – средняя плотность i-й породы, кг/м³;
n – количество пород, используемых в производстве;
iп – доля древесного сырья i-й породы в общей массе,
∑in=1.
14
По формуле (3.2):
Средневзвешенная базисная плотность березы:
ρбер = 520∙0,86 + 770∙0,14 = 555 кг/м³;
средневзвешенная базисная плотность осины:
ρос = 410∙0,79 + 590∙0,15 + 266,5∙0,06 = 572,3 кг/м³;
По формуле (3.3):
средневзвешенная базисная плотность древесного сырья:
ρдр = 555∙0,9 + 572,3∙0,1= 556,7 кг/м³.
Таблица 3.3
15
кг/м 3 Внутренний слой Наружные слои
Принимаем:
- для внутреннего слоя Pвн = 8,9%,
- для наружных слоев Pнар = 12,5%.
, (3.4)
, (3.5)
где ρпл – плотность плит, кг/м ;
3
16
Pвн, Pнар – расход сухого связующего для внутреннего, наружных слоев
плит, % от массы абсолютно сухой стружки.
17
Gw c вн (м3) = 1,03∙405,42 = 417,58 кг/м 3;
Gw c нар (м3) = 1,03∙261,63 = 269,48 кг/м 3.
18
При шлифовании плит теряется часть материала наружных слоев.
Коэффициент потерь при шлифовании Кш рассчитывается по формуле
, (3.10)
19
Кобр = (3580∙1820) / (3520∙1760) = 1,051
Вес стружки внутреннего слоя до форматной обрезки
Gс с вн = 1,051∙405,42 = 426,096 кг.
Вес стружки наружных слоев до форматной обрезки
Gс с нар = 1,051∙322,567 = 339,018 кг.
20
3.5.3. Потери при транспортировке стружки
21
В бункере сухой стружки для наружных слоев находятся стружка после
сушилки и измельченные отходы форматной обрезки. Следовательно, после
сушилки потребное количество стружки для наружных слоев
22
3.5.6. Потери при разделке сырья, сортировке щепы и изготовлении стружки
- на изготовление 1 м³ плит
Определяется как сумма верхних значений диаграммы потока абсолютно
сухой стружки.
23
Всего абсолютно сухой древесины для изготовления 1м3 плит
Gс с = 467,32 + 340,541 = 807,861 кг.
Объем сырья в плотной древесной массе на изготовление 1 м³ плит
Vдр (м³) , м3/м3
Пч = 12,9 м3/ч
Внутренний Наружные
слой слои
807,861
467,32 340,541
30,572 22,278
в сушилках
1,645+18,608
возвратимые потери
430,357 342,408
24
в бункерах
4,261 3,39
потери
при транспортировке
426,096 339,018
18,608 1,645
возвр.
20,676 16,456
2,067 14,806
невозвр.
405,92 322,567 потери при форматной обрезке
_______ 53,087
25
Кп.вн , Кп.нар – коэффициент потерь смолы для внутреннего и наружных
слоев плит на отдельных операциях технологического
процесса, определяется по формуле
Таблица 3.5
Часовой расход материала на 1 м 3
плит
Расход абсолютно Расход материала данной влажности
Технологические сухой стружки W по слоям, кг
операции по слоям, кг %
наруж- внутрен
ные ний наружные внутренний
Готовые
шлифованные плиты
Gнар 7 Gвн 7 Wпл GWнар 7 GWвн 7
До шлифовки Gнар 6 Gвн 6 Wпл GWнар 6 GWвн 6
До обрезки Gнар 5 Gвн 5 Wпл GWнар 5 GWвн 5
В формирующих Gнар 4 = Gвн 4 =
машинах Wбр Gфор.м.= Gсмес Gфор.м.= Gсмес
Gнар 3 Gвн 3
Gсмес=GWстр нар + GWсм Gсмес = GWстр вн +
В смесителе нар + GWотв нар GWсм вн + GWотв вн
Gнар 3 Gвн 3 Wбр Стр См Отв Стр См Отв
GWстр GWсм GWотв GWстр GWсм GWотв
В сушилке GWнар2 = Gнар2(100+ GWвн2=Gвн2(100 +
Gнар 2 Gвн 2 Wстр
+ Wстр)/100 + Wстр)/100
При разделке сырья, GWнар1=Gнар1(100 + GWвн1=Gвн1(100 +
изготовлении щепы Gнар 1 Gвн 1 Wдр + Wдр)/100 + Wдр)/100
и стружки
Таблица 3.6
Результаты расчета часового расхода материала на 1 м плит 3
30
4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
nр = Q / П, (4.1)
КЗ = nр / nф, (4.2)
Qч = (4392+6028)/556,7 = 18,71 м3
32
Квр , Кз – см. 4.4;
tраск – среднее время цикла раскалывания чураков, с, берется из
характеристики станка.
Количество сырья Qраск, м3, поступающего на раскалывание, определяется
по формуле
Qраск = Qрасп iкрупн , (4.8)
П = 60 l щ F z n Кз Кп Кр Км , (4.9)
ПМРГ-40 = 60 ∙ 0,02 ∙ 0,2 ∙ 10 ∙ 590 ∙ 0,2 ∙ 0,8 ∙ 0,8 ∙ 0,5 = 90,62 м3/ч;
QМРГ-40 = 18,71 ∙ 0,80 ∙ 0,29 = 4,44 м3/ч;
nр = 4,44 / 90,62 = 0,049;
Принимаем одну дисковую машину МРГ-40 с загрузкой 4,9%.
Влажность Коэффициент
Древесный материал
W, % полнодревесности Кv
Щепа технологическая 70 … 120 0,4
Стружка от станков 80 0,25
типа ДС-8
Стружка от станков 80 0,2
типа ДС-7
Стружка, измельченная в 80 0,22
мельницах
Таблица 4.2
Таблица 4.3
Показатели стружки, получаемой на центробежных стружечных
станках
36
Показатели ДС-7
коэффициент анизометрии 13,459
уровень плоскостности 2,439
, (4.16)
37
Рис. 4.1. Изменение массовой скорости ρν агента сушки в сушильном барабане
, (4.17)
, (4.18)
, (4.19)
где ψ – коэффициент заполнения барабана высушенным материалом, %;
ψ = 18…25 при α = +3…-2;
I – длина сушильного барабана, м;
n – частота вращения барабана, мин¹;
sin α – синус угла наклона барабана;
Wн, Wк – начальная и конечная влажность, %;
t вых – температура агента сушки на выходе из барабана;
d – средний размер частиц высушиваемого материала, вычисляемый путем
разделения стружки по фракциям и определения среднего фракционного
размера (в данном случае можно принять d =2 мм);
А, а1, b1 – эмпирические коэффициенты, значения которых приведены в
таблице 4.4.
Таблица 4.4
Эмпирические коэффициенты
Угол наклона барабана , А а1 b1
+3 2500 0,04 0
0 600 0,1 0
-1-2 28 0,1 0,221
Технологической инструкцией ЦНИИФ рекомендуются режимы сушки
стружки в сушильных барабанах “Прогресс”, приведенные в таблице 4.5. В
38
настоящее время на производстве температура газовоздушной смеси на входе в
сушильный барабан часто корректируется в сторону увеличения. При
использовании двухступенчатых агрегатов комбинированной сушки (типа АКС)
температура на входе первой ступени может достигать 600…700 °С.
Таблица 4.5
Режимы сушки стружки в сушильных барабанах
Производительность сушилки в перерасчете на стружку в
абсолютно сухом состоянии, кг/мин.
для наружных для среднего слоя для частиц от зубчато-
Параметр ситовых и молотковых
слоев дробилок
20…25 30…35 50…55 70…75 20…25 30…35
Количество циркулирую-
щей газовоздушной смеси 400…466 433…500 400…466 433…500 400…466 433…500
в барабане, кг/мин
Температура смеси
на входе в барабан при
начальной влажности
стружки, С
40 230 250 300 350 220 235
60 270 300 350 400 260 285
80 300 350 400 450 290 335
100 350 400 450 500 340 385
120 370 450 500 550 360 435
Температура газовоздуш-
ной смеси при выходе из 90...135
барабана, С
GДМ-7 =[(Gнар1 + Gвн 1) iо фан пр iо форм обр + (ПОТобр нар (в)+ПОТ обр вн (в))Пч ], (4.16)
40
Для доизмельчения отсортированной крупной фракции стружки
используют молотковую дробилку или зубчато-ситовую мельницу. Для плит с
мелкоструктурной поверхностью можно использовать зубчато-ситовую
мельницу ДМ-8 с диаметром ячеек сит 5 мм, производительность 6000 кг/ч.
Q = 900 кг;
Кз = 900/6000 = 0,15
τц = τn + τпр + τз + τс + τв + τр , (4.20)
41
отечественных прессах типа ПР-6А τз = 0,36 мин;
τс – время смыкания плит пресса, мин, определяется для
многопролетных прессов без механизма одновременного смыкания
плит пресса (симультанта) из расчета 0,9 с на пролет, для прессов с
симультантом составляет 8 … 10 с τс = τр = 8с = 0,13мин;
τв – время выдержки без давления, мин. τв = 5 … 30 с;
τр – время размыкания плит пресса, мин, τр = τс для прессов с
симультантом, без симультанта τр = (τс + 10) с.
τпр = 0,35∙ (19 + 1,5) = 7,175 мин;
τц = 0,5 + 7,175 + 0,36 + 0,13 + 0,13 = 8,295 мин.
Таблица 4.7
Удельная продолжительность прессования ДСтП
Температура Удельная продолжительность прессования *, мм/мин,
прессования плит, в зависимости от плотности прессуемых плит, кг/м3
С 550 600 650 700 750 800
Плиты трехслойные марок П-А и П-Б
с обычной поверхностью
160 0,31 0,33 0,35 0,38 0,42 0,45
170 0,25 0,27 0,28 0,32 0,34 0,37
180 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30 0,32
190 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30
Плиты трехслойные марок П-А и П-Б
с мелкоструктурной поверхностью
160 - - 6,39 0,42 0,47 0,51
170 - - 0,33 0,36 0,39 0,42
180 - - 0,29 0,31 0,33 0,37
190 - - 0,27 0,29 0,31 0,35
* Удельная продолжительность прессования может быть уменьшена при интенсификации
процесса горячего прессования (применения более активного отвердителя, предварительного
прогрева стружечного брикета и т. п. технологических мероприятий).
Rк = 60 τц / n , (4.22)
, (4.23)
, (4.24)
43
При механическом способе формирования минимальное количество
формирующих машин – три (две для наружных слоев и одна для внутреннего),
при использовании роликовых форммашин комбинированного принципа
действия две машины могут формировать три слоя (за счет изменения
расстояния между формирующими роликами).
Для наружных слоев выбираем форммашины «ClassiFormer» SC4, для
внутренних SC5.
Пвн = 60∙0,133∙780∙(100 + 7,5) ∙ 0,6/((100 + 6) ∙ 31 ∙ 1) = 122,17 кг/мин =7330 кг/ч;
Пнар = 60∙0,133∙780∙(100 + 9,2) ∙ 0,4/((100 + 6) ∙ 31 ∙ 2) = 41,55 кг/мин = 2493 кг/ч.
формуле
44
Потребное количество материала Q, м3, проходящее в час через пресс для
подпрессовки (в плотной, а не в насыпной массе), условно определяется
следующим образом:
П = 60 l b h n Kвр / τц , (4.29)
47
rmer наружного
SC4 слоя
ClassiFo 1 кг/ч 7330 99,5 Для
rmer внутреннег
SC5 о слоя
Пресс ПР-5 1 м3/ч 14,19 98
Горячий пресс ПР-6А 1 м3/ч 12,94 99,6 16 этажей
Главный ДК-1 1 м3/ч 12,9 94
конвейр
Форматнообре ДЦ-3М 1 м3/ч 15,34 92
зной станок
Шлифовальны «Бизон» 1 м3/ч 19,5 72
й станок В М-6
190
48
Отходы фанерного производства
Изготовление щепы
Дисковая руб. машина для Барабанная руб. машина для шпон- Руб. машина для
карандаша рванины обрезков фанеры
МРГ-40 ДШ-3М ДУ-2А
Раскрой по
Раскрой по длине ДЦ-10 Толщине КГ-8
Сортировка Keller
Осмоление Осмоление
ДСМ-5 ДСМ-5
Шлифование и сортировка
Бизон В М-6 190
Сортировка Складирование
ГОСТ-632-2014
Таблица 5.1
Расход электроэнергии основного оборудования
50
ДШ-3М 1 81 0,65 52,7
ДСМ-5 1 40 0,55 22
1 0,69 27,6
51
SC4 2 11,2 0,89 19,9
SC5 1 11,2 0,995 11,2
52
5.2. Расчет удельных норм расхода сжатого воздуха
Таблица 5.2
Потребность в сжатом воздухе
53
Дуд = Кнепр ∑ Д / Пч , (5.3)
где Д – расход воды на данной операции технологического процесса, м3/ч.
На приготовление раствора отвердителя:
n шт с = Qсут/Vшт , (6.5)
55
Приложение 1
Спецификация оборудования
Библиографический список
57