Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Костромской государственный университет»

(ФГБОУ ВПО «КГУ»)

Институт промышленных технологий

Кафедра лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств

Дисциплина «Технология клееных материалов и древесных плит»

КУРСОВАЯ РАБОТА

Технология и оборудование производства древесных плит

Выполнил: студент Барченко А.А.

Группа 20-ЛДмо-4

Проверил доц., к.т.н.

Вахнина Т.Н.

Кострома
2021
 Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Костромской государственный университет»

Кафедра лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств

ЗАДАНИЕ

на курсовой проект по дисциплине

«Теория и технология композиционных древесных материалов»,

выдано студенту _______Барченко А.А.

Дата выдачи задания «28» 01 2020__ г.

Годовая производственная программа, м3 ___________100000____________

Обозначение плит по ГОСТ 10632-2014: Р2, I, М, Ш, Е1, 3520×1760×19
Плотность плит, кг/м3 _______________780_______________________
Влажность плит, % ___________________6,0___________________________
Доля наружных / внутренних слоев ________0,4/0,6______________________

Состав по видам сырья

Щепа Отходы фанерного Дрова

производства

18
- 82

2
 Породный состав сырья

Порода % Содержание гнили в породе, %

-
Береза 90

Осина 10 6

Сосна - -

Содержание

Введение …………………………………………………………………………..............4
1. Характеристика продукции………………………………………………………........5
2. Расчет эффективного фонда рабочего времени оборудования и часовой
производственной программы……………………………………………........................7
3. Расчет потребности в материалах……………………………………………………..8
4. Выбор и расчет основного технологического оборудования………………............21
5. Расчет удельных норм электроэнергии, тепла, сжатого воздуха, воды на
технологические нужды……………………………………………………........……...40
6. Склад для хранения плит ………………………………………………….…............42
Приложение………………………………………………………………………............44
Библиографический список……….……………………………………………………45

3
 ВВЕДЕНИЕ
Производство древесно-стружечных плит – сложное многофакторное
производство, сочетающее в себе решение целого ряда технологических задач.
ДСтП производятся из возобновляемого природного материала –
древесины, в том числе отходов ее переработки. Производство ДСтП является
одним из рациональных путей комплексного использования древесины.
Применение ДСтП в числе других древесных плитных материалов в
производстве мебели, строительстве, транспортном машиностроении и других
отраслях снижает затраты на материалы, повышает конкурентоспособность
продукции.
Совершенствование производства ДСтП позволит обеспечить
потребность многих отраслей в новых эффективных конструкционно-
отделочных материалах.

4
 Древесно-стружечные плиты имеют ряд преимуществ по сравнению с
древесиной и другими древесными материалами: одинаковые физико-
механические свойства в различных направлениях по пласти, возможность
получения плит со специальными свойствами, высокую степень механизации и
автоматизации при их производстве.
Приобретение студентами навыка направленного изменения показателей
ДСтП, интенсификации производства закладывается на стадии проектирования
состава плит и технологического процесса производства.
Разработка производства древесно-стружечных плит складывается из
решения целого комплекса технологических задач. Для правильного построения
технологического процесса производства ДСтП все звенья производственного
процесса должны быть обоснованы и подтверждены соответствующими
расчетами. Выбор технологических решений должен быть аргументирован.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ

К выпуску готовится следующая продукция: плита древесно-стружечная

по ГОСТ 10632-2014 Р2, I, М, Ш, Е1, 3520×1760×19.
- По физико-механическим показателям плита П2 для использования
внутри помещения (включая производство мебели) для использования в сухих
условиях;
- Номинальные размеры плиты:
Длина 3520±5 мм;
Ширина 1760±5 мм;
Толщина 19±0,3 мм.
- По внешнему виду пласти – плита I сорта;

5
 - По виду поверхности – с мелкоструктурной;
- По степени обработки поверхности – шлифованная;
- По содержанию в плите и выделению в воздух формальдегида - класса
эмиссии Е1.
- Отклонение от прямолинейности кромок не более 1,5 мм на 1 м длины
кромки;
- Отклонение от перпендикулярности кромок плит не более 2 мм на 1 м
длины кромки;
- Предельное отклонение плотности по пласти плиты в любом месте не
должно быть более ±10%. Плотность плиты 780±10% кг/м3;
- Влажность от 5 до 13%;
- Покоробленность не более 1,2 мм;
- Шероховатость поверхности Rm = 32 мкм;
- Предел прочности при изгибе не менее 10 МПа;
- Модуль упругости при изгибе не менее 1600 МПа;
- Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти не менее
0,24 МПа;
- Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя не менее
0,8 МПа.
- Углубления (выступы), царапины на пласти не допускаются;
- Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего не
допускаются;
- Пылесмоляные пятна на пласти плиты не допускаются;
- Сколы кромок и выкрашивание углов допускаются в пределах
отклонения по длине (ширине) плиты;
- Дефекты шлифования (недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от
шлифования, волнистость поверхности) не допускаются;
- Включения коры на пласти плиты размером не более 3 мм;
- Включения крупной стружки на пласти для плит с мелкоструктурной
поверхностью допускаются в количестве 5 штук на 1 м2 пласти плиты
размером 10 – 15 мм; для плит с обычной поверхностью не определяют;
- Посторонние включения не допускаются.

Таблица 1.1
Справочные физико-механические показатели древесно-стружечных плит.

6
 Наименование Значение для плит типа Метод испытания
показателя Р2

Плотность, кг/м3 600-900 По ГОСТ 10634

Удельное сопротивление По ГОСТ 10637

выдергиванию шурупов,
Н/мм:
55-35
45-30

Из пласти
Из кромки

Ударная вязкость, Дж/м2 4000-8000 По ГОСТ 11842

Твердость, МПа 20-40 По ГОСТ 11843

7
 2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
ОБОРУДОВАНИЯ И ЧАСОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Годовая производственная программа принимается согласно заданию

на курсовой проект.
Фонд рабочего времени в год в днях

8
 Тд = 365 – Рп – Рп.р – Рк р , (2.1)

где Рп – число праздничных дней в году, Рп в производстве ДСтП не равно

числу календарных праздничных дней;

Рп.р – число дней на профилактический ремонт, принимается по данным

предприятия (из расчета 8 ч в неделю Рп р = 17 дн.);
Рк. р. – число дней на капитальный ремонт (принимается по данным
предприятия), Рк.р = 0…30 дн..

Часовая производственная программа рассчитывается по формуле

Пч = Пг/ Т, (2.2)

где Пг – годовая производственная программа выпуска плит, м3;

Т – фонд рабочего времени в год ,час., рассчитывается по формуле

Т = Тд Чсм τ, (2.3)

где Чсм – число рабочих смен в день;

τ – продолжительность рабочей смены, ч.

Годовая производственная программа: Пг = 100000 м3;

Рп = 5 дн.; Рп р = 17 дн.; Рк р = 20 дн.
Фонд рабочего времени в год в днях
Тд = 365 – 5 – 17 – 20 = 323 дн.
Фонд рабочего времени в год в часах
Т =323∙2∙12 = 7752 ч.
Часовая производственная программа
Пч = 100000/ 7752 = 12,9 м³/ч.

9
 3. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛАХ

3.1. Расчет средневзвешенной базисной плотности сырья

Постоянной является лько плотность древесного вещества, из которого

состоят оболочки клеток (в среднем для всех пород ρдр в = 1530 кг/м3). Плотность
самой древесины зависит от многих факторов: породы, места произрастания,
влажности и т.д. Для технологических расчетов необходимо знать условную,
или базисную плотность древесины ρб, кг/м3

ρб = mо / Vт н , (3.1)

где mо – масса абсолютной сухой древесины, кг;

Vт н – объем, занимаемый этой древесиной при влажности выше точки
насыщения древесных волокон (W >30%).

10
 Средние значения коэффициента объемного разбухания Кα и базисной
плотности древесины важнейших пород даны в таблице 3.1.
Таблица 3.1

Порода Кα ρб, кг/м³ Порода Кα ρб, кг/м³

Береза 0,6 520 Липа 0,58 400

Бук 0,56 560 Ольха 0,49 430

Дуб 0,48 580 Осина 0,47 410

Ель 0,5 365 Пихта 0,44 350

Кедр 0,4 370 Сосна 0,51 415

11
 Лиственница 0,59 540 Тополь 0,44 375

В производстве ДСтП древесина поступает в переработку неокоренной,

часто без удаления гнили. Поэтому в технологических расчетах необходимо
определять средневзвешенную плотность сырья с учетом коры и гнили.

Таблица 3.2

Порода Содержание ρк, кг/м³ Порода Содержание ρк, кг/м³

коры, % коры, %

Береза 13…15 770 Липа 12…16 610

12
 Бук 4…11 920 Ольха 12…16 440

Дуб 14…21 480 Осина 11…20 590

Ель 3…13 370 Пихта 11…19 470

Кедр 6…10 - Сосна 10…16 370

Лиственница 22…25 380 Тополь 13…15 480

Плотность гнили ρгн принимают равной 0,65 плотности древесины.

Средневзвешенная базисная плотность древесины одной породы

〉ср.п, кг/м3, определяется по формуле

ρср.п = ρдр iдр + ρк iк + ρгн iгн, (3.2)

где ρдр – базисная плотность древесины, кг/м3;

13
 ρк – плотность коры, кг/м3;
ρгн – плотность гнили, кг/м3;
iдр, iк, iгн – массовая доля соответственно древесины, коры, гнили, в долях
единицы.

Средневзвешенная базисная плотность древесного сырья

нескольких пород ρдр, кг/м3

n
ρдр = ∑ ρср п iп , (3.3)
i=1
где ρср п – средняя плотность i-й породы, кг/м³;
n – количество пород, используемых в производстве;
iп – доля древесного сырья i-й породы в общей массе,
∑in=1.

Породный состав сырья:

Береза – 90%; ρ др = 520 кг/м³; ρ к = 770 кг/м³; i к = 0,14.
Осина – 10 %; ρ др = 410 кг/м³; ρ к = 590 кг/м³; i к = 0,15.
В осине 6% гнили: i гн = 0,06; ρ гн = 0,65∙410 = 266,5 кг/м³.

14
 По формуле (3.2):
Средневзвешенная базисная плотность березы:
ρбер = 520∙0,86 + 770∙0,14 = 555 кг/м³;
средневзвешенная базисная плотность осины:
ρос = 410∙0,79 + 590∙0,15 + 266,5∙0,06 = 572,3 кг/м³;
По формуле (3.3):
средневзвешенная базисная плотность древесного сырья:
ρдр = 555∙0,9 + 572,3∙0,1= 556,7 кг/м³.

3.2. Расчет норм расхода связующего для наружных

и внутреннего слоев плит

По средневзвешенной плотности древесного сырья и марке плиты

принимаем нормы расхода абсолютно сухой смолы (табл. 3.3).

Таблица 3.3

Базисная Нормы дозирования условно сухого связующего

плотность для трехслойных плит марки Р2, % от массы абсолютно
древесины, сухой стружки

15
 кг/м 3 Внутренний слой Наружные слои

360 11,0 14,5

400 10,6 14,0
440 10,0 13,5
480 9,5 13,0
520 9,2 12,5
560 и более 8,8 12,5

Принимаем:
- для внутреннего слоя Pвн = 8,9%,
- для наружных слоев Pнар = 12,5%.

3.3. Потребное количество абсолютно сухой стружки на производство 1м3

плит

, (3.4)

, (3.5)
где ρпл – плотность плит, кг/м ;
3

iвн, iнар – доля внутреннего, наружных слоев плит;

Wпл – влажность готовой плиты, %;

16
 Pвн, Pнар – расход сухого связующего для внутреннего, наружных слоев
плит, % от массы абсолютно сухой стружки.

Gс с вн = 780∙104∙0,6/(106 ∙108,9)= 405,42 кг/м3;

Gс с нар = 780∙104∙0,4/(106∙112,5)= 261,63 кг/м3.

3.4. Потребное количество стружки заданной влажности Gwc, кг

Gw c = Gc c (100+Wстр) / 100 , (3.8)

где Gc c – количество абсолютно сухой стружки;

Wстр – влажность стружки, %.

На плитных предприятиях стружка сушится обычно до 1…3 %.

В примере стружка сушится до влажности W = 3%, тогда расход

влажной стружки на производство 1 м3 плит:

17
 Gw c вн (м3) = 1,03∙405,42 = 417,58 кг/м 3;
Gw c нар (м3) = 1,03∙261,63 = 269,48 кг/м 3.

3.5. Пооперационный расчет потребности в стружке

и потерь древесного материала на 1 м3 плит

3.5.1. Потери стружки при шлифовании

Размеры плиты до форматной обрезки и шлифования

(l + δфо)×(b + δфо)×(h + δшл), (3.9)

где l, b, h – длина, ширина, толщина готовых плит, мм;

δфо – припуск на форматную обрезку, мм;
δшл – припуск на шлифование.

Припуск на шлифование зависит от используемого прессового

оборудования. Для плит, изготавливаемых в прессах с большим сроком
эксплуатации, припуск на шлифование достигает 2…3 мм. Одноэтажные прессы
с современными формирующими линиями обеспечивают припуск на
шлифование 0,8…1,8 мм. Для плит, изготавливаемых на современных прессах
непрерывного прессования, припуск на шлифование составляет 0,4…0,8 мм.

δшл = 1,5 мм.

Принимаем δфо = 60 мм,
тогда размер плит после пресса 3580×1820×20,5.

18
 При шлифовании плит теряется часть материала наружных слоев.
Коэффициент потерь при шлифовании Кш рассчитывается по формуле

, (3.10)

где h – толщина шлифованной плиты, мм;

δшл – припуск на шлифование, мм;
iнар – доля наружных слоев плиты.

Кш = (19∙0,4 + 1,5) / (19∙0,4) = 1,197;

потребное количество сухой стружки на 1 м3 плит:
Gс с нар = 269,48 кг; Gс с вн = 405,42 кг.
Вес наружных слоев до шлифования:
Gс с нар = 1,197∙269,48 = 322,567 кг.
Потери при шлифовании:
ПОТшл = 322,567 – 269,48 = 53,087 кг.
Потери при шлифовании невозвратимые, направляются в топку
сушильного отделения.

3.5.2. Потери стружки при форматной обрезке

Коэффициент потерь при форматной обрезке:

Кобр = формат плиты до обрезки /формат плиты после обрезки , (3.11)

19
 Кобр = (3580∙1820) / (3520∙1760) = 1,051
Вес стружки внутреннего слоя до форматной обрезки
Gс с вн = 1,051∙405,42 = 426,096 кг.
Вес стружки наружных слоев до форматной обрезки
Gс с нар = 1,051∙322,567 = 339,018 кг.

Потери при форматной обрезке

Для линий прессования на жестких металлических поддонах 10 % –

невозвратимые потери, 90 % – возвратимые потери; для современных линий
прессования все потери при форматной обрезке возвратимые.
Потери при форматной обрезке возвращаются после измельчения в
бункер сухой стружки для внутреннего или наружных слоев.

Для внутреннего слоя:

ПОТобр вн = 426,096 – 405,42 = 20,676 кг;
ПОТобр вн (нв) = 20,676 ∙ 0,1 = 2,067 кг – невозвратимые потери;
ПОТобр вн (в) = 20,676 ∙ 0,9 = 18,608 кг – возвратимые потери.

Для наружных слоев:

ПОТобр нар = 339,018 – 322,567 = 16,451 кг;
ПОТобр нар (в) = 14,806 кг – возвратимые потери;
ПОТобр нар (нв) = 1,645 кг – невозвратимые потери.
Потери возвращаются в бункер сухой стружки для наружных слоев.

20
 3.5.3. Потери при транспортировке стружки

Коэффициент потерь при транспортировании стружки от сушилки до

прессования Ктр = 1,01.

Вес стружки после сушилки:

Gс с вн = 1,01∙426,096= 430,357 кг;
Gс с нар = 1,01∙339,018 = 342,408 кг.
Потери при транспортировании стружки:
ПОТтр вн = 430,357 – 426,096 = 4,261 кг;
ПОТтр нар = 342,408 – 339,018 = 3,39 кг.

3.5.4. Потребное количество стружки, выходящей из сушилок

В бункере сухой стружки для внутреннего слоя плит находятся стружка

после сушилки, следовательно, после сушилки потребное количество стружки
для внутреннего слоя
Gс с вн = 430,357.

21
 В бункере сухой стружки для наружных слоев находятся стружка после
сушилки и измельченные отходы форматной обрезки. Следовательно, после
сушилки потребное количество стружки для наружных слоев

Gс с нар = 342,408 – (18,608 + 14,806) = 308,994 кг.

3.5.5. Потери при сушке стружки

Коэффициент потерь при сушке стружки:

- для наружных слоев Ксуш нар = 1,03;
- для внутренних слоев Ксуш вн = 1,025.

Количество абсолютно сухой стружки внутренних слоев, поступающее в

сушилку:
Gс с вн = 1,025∙426,096 = 436,748 кг.
Количество абсолютно сухой стружки наружных слоев, поступающее в
сушилку:
Gсс нар = 1,03∙ 308,994 = 318,263 кг.
Потери стружки при сушке:
ПОТсуш вн = 436,748 – 426,096 = 10,652 кг,
ПОТсуш нар = 318,263 – 308,994 = 9,269 кг.

22
 3.5.6. Потери при разделке сырья, сортировке щепы и изготовлении стружки

Коэффициент потерь при разделке сырья Кр =1,01. Коэффициент потерь при

сортировке щепы и изготовлении стружки Ксщ =1,06.
Кр ∙ Ксщ = 1,01∙1,06 = 1,07.

Количество абсолютно сухого сырья, необходимого при разделке сырья,

изготовления стружки:

- для внутренних слоев:

Gс с вн = 1,07∙436,748 = 467,32 кг;
- для наружных слоев
Gс с нар = 1,07∙318,263 = 340,541 кг.
Потери при разделке сырья, сортировке щепы и изготовлении
стружки:
ПОТразд вн = 467,32 – 436,748 = 30,572 кг;
ПОТразд нар = 340,541 – 318,263 = 22,278 кг.

По результатам пооперационного расчета потребности в древесном

материале строится диаграмма потока абсолютно сухой стружки (рис. 3.1).

3.6. Потребность в древесине

- на изготовление 1 м³ плит
Определяется как сумма верхних значений диаграммы потока абсолютно
сухой стружки.
23
 Всего абсолютно сухой древесины для изготовления 1м3 плит
Gс с = 467,32 + 340,541 = 807,861 кг.
Объем сырья в плотной древесной массе на изготовление 1 м³ плит
Vдр (м³) , м3/м3

Vдр (м³) = Gс c / ρдр, (3.12)

где Gс с – потребность в абсолютно сухой древесине на 1 м3 плит, кг;

ρдр – средневзвешенная плотность древесного сырья
(определена в п. 3.1).

Vдр = 807,861/556,7 = 1,45 м3.

- на годовую производственную программу выпуска плит

Объем сырья в плотной древесной массе на изготовление годовой
производственной программы выпуска плит Vдр год , м3:

Vдр год = Vдр (м³) Qгод , (3.13)

Потребность в древесине на годовую производственную программу

выпуска плит:
Vдр год = 1,45∙100000 = 145000 м3.

Пч = 12,9 м3/ч

Внутренний Наружные
слой слои

807,861

467,32 340,541

30,572 22,278

436,748 318,263 при разделке сырья

сортировке щепы
изготовлении стружки
10,652 9,269

потери при сушке

430,357 308,994

в сушилках
1,645+18,608

возвратимые потери
430,357 342,408

24
 в бункерах
4,261 3,39

потери
при транспортировке
426,096 339,018

18,608 1,645

возвр.
20,676 16,456
2,067 14,806

невозвр.
405,92 322,567 потери при форматной обрезке

_______ 53,087

405,92 261,63 потери при шлифовании

Рис. 3.1. Диаграмма потока абсолютно сухой стружки и отходов

3.7. Расчет потребности в связующем

Для производства ДСтП используют смолу марки КФ-Н66-П (ТУ 2223-

001-5747575–97).

Потребность на производство 1м3 плит

- в абсолютно сухой смоле

Потребность в абсолютно сухой смоле для внутреннего и наружных слоев
плит Gсух.см.вн, G сух.см.нар , кг/м3 рассчитывается по нормам расхода связующего
(см. табл. 3.3):

Gсух.см.вн = Gc c вн Р вн Кп.вн / 100, (3.14)

Gсух.см.нар = Gc c нар Рвн Кп.нар / 100, (3.15)

где Рвн , Рнар – норма расхода абсолютно сухой смолы, % от массы

абсолютно сухой стружки;

25
 Кп.вн , Кп.нар – коэффициент потерь смолы для внутреннего и наружных
слоев плит на отдельных операциях технологического
процесса, определяется по формуле

Кп = Ксм Ктр Кобр Кшл , (3.16)

где Ксм – коэффициент потерь смолы на участках ее приготовления и

смешивания со стружкой, Ксм = 1,007;
Ктр – коэффициент потерь смолы при транспортировке осмоленной
стружки, Ктр = 1,01;
Кобр, Кшл – коэффициенты потерь при обрезке, шлифовании плит,
определяются при расчете расхода стружки.

Потребность в абсолютно сухой смоле на производство 1 м3 плит

Gсух см вн = 405,92∙8,9∙1,007∙1,01∙1,051 / 100 = 38,61 кг;
Gсух см нар = 261,63∙12,5∙1,007∙1,01∙1,051∙1,17 / 100 = 40,9 кг.

- в смоле в виде раствора

Gw см = Gcух. см ∙ 100/К, (3.17)

где К – концентрация смолы, %.
Для осмоления стружки рекомендуются следующие значения
концентрации (массовой доли сухого остатка) смолы К, %:
- для наружных слоев – 53…54,
- для внутреннего слоя – 60…61.
Если исходная концентрация смолы больше рекомендуемой, то смолу
разбавляют. Количество добавляемой воды Gв, кг определяется по формуле

Gв = Gсм (К1 – К2)/К2 , (3.18)

где Gсм – масса разбавляемой смолы, кг;
К1 – начальная концентрация смолы, %;
К2 – заданная концентрация смолы, %.
Принята смола КФ-Н66-П, концентрация смолы для обоих потоков К
= 63 %.
Потребность в смоле в виде раствора на производство 1м3 плит:
Gw см вн = 38,61∙100/63 = 61,28 кг;
Gw см нар = 40,9∙100/63 = 64,92 кг.

Отвердитель для наружных и внутренних слоев плит

В качестве отвердителя могут использоваться хлорид аммония NH4Cl,

персульфат аммония (NH4)2S2O8, а также различные комбинированные
26
отвердители. Ввиду разных условий нагрева наружных и внутреннего слоев
плит для предотвращения термодеструкции связующего наружных слоев
необходимо применять связующее с различной длительностью отверждения
(например, для внутреннего 30…60 с, а для наружных – 110…130 с). Ускорить
отверждение связующего внутреннего слоя можно за счет увеличения нормы
расхода отвердителя или использования более сильного отвердителя.

Потребность в сухом отвердителе

В качестве отвердителя используется хлористый аммоний. В

наружные слои плит NH4Cl добавляется в количестве 1% от веса
смолы в растворе, а во внутренние слои 1,5%.
Расход сухого отвердителя на производство 1 м3 плит для наружных и
внутреннего слоев:
Gсух.отв.вн = 61,28∙0,015 = 0,919 кг;
Gсух.отв.нар = 64,92∙0,01 = 0,649 кг.

Потребность в отвердителе в виде раствора

Отвердитель добавляется в раствор 20% концентрации.

Расход отвердителя в растворе на 1 м3 плит:
- для внутреннего слоя
Gw отв = 0,919 / 0,2 = 4,59 кг NH4Cl 20% концентрации,
Gв = 4,59 – 0,919 = 3,671 кг воды.
- для наружных слоев
Gw отв = 0,649 / 0,2 = 3,245 кг NH4Cl 20% концентрации,
Gнар = 3,245 – 0,649 = 2,596 кг воды.
Результаты расчета потребности в отвердителе (кг) представлены в
табл. 3.4.
Таблица 3.4

Компоненты Наружные слои Внутренний слой

Хлористый аммоний 0,649 0,919
Вода 2,596 3,671
Всего 3,245 4,59

3.8. Часовой расход материала

абсолютно сухого и при данной влажности
по операциям технологического процесса

Для расчета используются следующие данные: часовая производственная

программа выпуска плит Пчас , м3/ч, диаграмма потока абсолютно сухой
стружки, потребность в смоле и отвердителе. Расход абсолютно сухой стружки
определяют, умножая данные из диаграммы потока для соответствующей
27
 операции на часовую производственную программу. Результаты расчета
сводятся в таблицу 3.6.
Расход сухой стружки в смесителе и формирующей машине получают из
веса сухой стружки в бункере соответствующего слоя. Для расхода материала
при разделке сырья берут верхние значения (перед суммированием) из
диаграммы потока абсолютно сухой стружки.

Таблица 3.5
Часовой расход материала на 1 м 3
плит
Расход абсолютно Расход материала данной влажности
Технологические сухой стружки W по слоям, кг
операции по слоям, кг %
наруж- внутрен
ные ний наружные внутренний
Готовые
шлифованные плиты
Gнар 7 Gвн 7 Wпл GWнар 7 GWвн 7
До шлифовки Gнар 6 Gвн 6 Wпл GWнар 6 GWвн 6
До обрезки Gнар 5 Gвн 5 Wпл GWнар 5 GWвн 5
В формирующих Gнар 4 = Gвн 4 =
машинах Wбр Gфор.м.= Gсмес Gфор.м.= Gсмес
Gнар 3 Gвн 3
Gсмес=GWстр нар + GWсм Gсмес = GWстр вн +
В смесителе нар + GWотв нар GWсм вн + GWотв вн
Gнар 3 Gвн 3 Wбр Стр См Отв Стр См Отв
GWстр GWсм GWотв GWстр GWсм GWотв
В сушилке GWнар2 = Gнар2(100+ GWвн2=Gвн2(100 +
Gнар 2 Gвн 2 Wстр
+ Wстр)/100 + Wстр)/100
При разделке сырья, GWнар1=Gнар1(100 + GWвн1=Gвн1(100 +
изготовлении щепы Gнар 1 Gвн 1 Wдр + Wдр)/100 + Wдр)/100
и стружки

Gнар 1 = 340,541∙12,9 = 4392 кг; Gвн 1 = 467,32∙12,9 = 6028 кг;

Gнар 2 = 308,994∙12,9 = 3986 кг;
Gнар 3 = 342,408∙12,9 = 4417 кг;
Gнар 5 = 339,018∙12,9 = 4373 кг;
Gнар 6 = 322,567∙12,9 = 4161 кг;
Gнар 7 = 261,63∙12,9 = 3375 кг;
Gвн 2 = 430,357∙12,9 = 5551 кг;
Gвн 3 = 430,357∙12,9 = 5551 кг;
Gвн 5 = 426,096∙12,9 = 5496 кг;
Gвн 6 = 405,92∙12,9 = 5236 кг;
Gвн 7 = 405,92∙12,9 = 5236 кг.

Влажность осмоленной стружки в смесителе и в формирующих машинах

заносится в таблицу после определения средней влажности стружечного
брикета (п. 4.8). В проектах по действующим предприятиям влажность стружки
после сушилки (2…3 %) и влажность древесного сырья на операциях разделки
сырья (60…80 %) принимается по данным предприятия.
Расход материала данной влажности наружных и внутренних слоев до
обрезки, до шлифовки и готовых шлифованных плит Gw , кг (строки 5, 6 и 7)
определяется по формуле

Gw = (Gа с стр + Gа с см + Gс отв)Пчас(100 + Wпл)/100, (3.19)

28
 где Gа с стр – вес абсолютно сухой стружки, кг/м3 плит, берется из
диаграммы потока абсолютно сухой стружки для
соответствующей операции;
Gа с см – вес абсолютно сухой смолы, кг/м3 плит, берется из расчета
для соответствующего слоя – п. 3.7;
Gс отв – вес сухого отвердителя, кг/м3 плит, берется из расчета
для соответствующего слоя – п. 3.7;
Wпл – влажность плит, % (из задания на проект).

Расход материала данной влажности наружных слоев для готовых

шлифованных плит, до шлифовки и до форматной обрезки:

GWнар 7 = (261,63+ 40,9 + 0,657) ∙12,9∙1,06 = 4145 кг;

GWнар 6 = (322,567 + 40,9 + 0,657) ∙12,9∙1,06 = 4979 кг;
GWнар 5 = (339,018 + 40,9 + 0,657) ∙12,9∙1,06 = 5203 кг.

Расход материала данной влажности наружных слоев для готовых

шлифованных плит, до шлифовки и до форматной обрезки:

GWвн 7 = (405,92+ 38,61 + 0,919) ∙12,9∙1,06 = 6091 кг;

GWвн 6 = (405,92+ 38,61 + 0,919) ∙12,9∙1,06 = 6091 кг;
GWвн 5 = (426,096+ 38,61 + 0,919) ∙12,9∙1,06 = 6366 кг.

Вес смолы (отвердителя) в смесителе определяют, умножая вес смолы

(отвердителя) в растворе соответствующего слоя на часовую производственную
программу.

GWсм нар = 64,92∙12,9 = 837 кг;

GWсм вн = 61,28 ∙12,9 = 790 кг;
GWотв нар = 3,245∙12,9 = 42 кг;
GWотв вн = 4,59∙12,9 = 59 кг.

Таблица 3.6
Результаты расчета часового расхода материала на 1 м плит 3

Расход абсолютно Расход материала данной влажности

Технологические сухой стружки W по слоям, кг
операции по слоям, кг %
наруж- внутрен
ные ний наружные внутренний
Готовые 3375 5236 6 4145 6091
шлифованные плиты
До шлифовки 4161 5236 6 4979 6091
29
До обрезки 4373 5496 6 5203 6366
В формирующих 4417 5551 4984 6566
машинах
4489 4984 6566
В смесителе 5551 Стр См Отв Стр См Отв
4105 837 42 5717 790 59
В сушилке 3986 5551 3 4105 5717
При разделке сырья, 4392 6028
изготовлении щепы 80 7905 10850
и стружки

30
 4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

Выбор и расчет основного технологического оборудования производится

в соответствии с выбранной технологической схемой на основании
пооперационного расчета сырья и материалов. В разделе 4 необходимо
представить схему технологического процесса производства ДСтП с указанием
оборудования.
При выборе оборудования необходимо учитывать следующие его
показатели:
- производительность;
- уровень автоматизации;
- энергоемкость и металлоемкость;
- безопасность работы;
- стоимость;
- новизну и перспективность.
Расчет оборудования ведут в следующей последовательности:
1) определяют часовую производительность оборудования П;
2) определяют требуемое расчетное число единиц оборудования nр для
выработки заданного количества продукции Q:

nр = Q / П, (4.1)

3) определяют коэффициент загрузки оборудования КЗ:

КЗ = nр / nф, (4.2)

где nф – фактически принятое число единиц оборудования.

Количество сырья Qч, м3/час, проходящего в час через операции разделки,

определяется по формуле

Qч = (Gнар1 + Gвн 1)/ ρдр , (4.3)

где Gнар 1, Gвн 1 – вес сырья наружных и внутренних слоев на операциях

разделки сырья, изготовлении щепы и стружки, кг, берется из
таблицы часового расхода материала (табл. 3.5);
ρдр – средневзвешенная плотность древесного сырья, кг/м3,
определялась в п. 3.1.

Qч = (4392+6028)/556,7 = 18,71 м3

4.1. Разделка сырья по длине и толщине

 Сырье, предназначенное для переработки на рубительных машинах
(крупномерные кусковые отходы, карандаши и др.), обычно не разделывается по
длине.
Длинномерная дровяная древесина для переработки на стружечных
станках с ножевым валом типа ДС-8 разделывается на чураки длиной 1 м. Для
разделки по длине можно использовать многопильные станки ДЦ-10, ДЦ-10А
или однопильные станки типа ДЦ-1, ДЦ-3С и т. п.
Производительность многопильного станка для поперечной распиловки
сырья П, м3/ч

П = 60U Vбр Квр Кз / t, (4.4)

где U – скорость подачи подающего конвейера, м/мин, берется из

характеристики станка;
Vбр – средний объём разрезаемых бревен, м³, в расчете можно принять
lбр=4 м, dбр=200 мм;
Квр – коэффициент использования рабочего времени, Квр = 0,7… 0,8;
КЗ – коэффициент заполнения подающего конвейера, КЗ = 0,5… 0,6;
t – шаг между упорами, м, принимается из характеристики станка.

Количество сырья Qрасп, м3, поступающего на поперечную распиловку,

определяется по формуле

Qрасп = Qч iдр , (4.5)

где iдр – доля дровяной древесины в структуре сырья.

П = 60 ∙ 6 ∙ 0,1256 ∙ 0,8 ∙ 0,6 / 0,96 = 22,608 м3/ч;
Q = 18,71∙ 0,18 = 3,36 м3;
nр = 3,36 / 22,608 = 0,15;
Принимаем один ДЦ -10 с загрузкой 15 %.
Сырье диаметром более 40 см не может быть переработано на
многопильных станках или рубительных машинах без предварительной
разделки по толщине. Ограничением служит размер загрузочного отверстия для
рубильных машин или расстояние между цепями питателя для станков с
ножевым валом. Такое сырье раскалывается на дровокольных станках КГ-8, КЦ-
6А и т.п.
Производительность цепного дровокольного станка можно рассчитать по
формуле (4.4). Производительность гидравлического дровокольного станка
рассчитывается по формуле
П = 3600 Vчур Квр Кз / tраск , (4.7)
где Vчур – объем раскалываемого чурака, м ; 3

32
 Квр , Кз – см. 4.4;
tраск – среднее время цикла раскалывания чураков, с, берется из
характеристики станка.
Количество сырья Qраск, м3, поступающего на раскалывание, определяется
по формуле
Qраск = Qрасп iкрупн , (4.8)

где iкрупн – доля крупномерной дровяной древесины (диаметром более 40 см) в

общем количестве сырья, зависит от региона поставки, в средней
полосе не превышает 10… 20 % в общем объеме древесного сырья.
QКГ-8 = 3,36∙ 0,18 = 0,605 м3/ч;
П = 3600 ∙ 0,13 ∙ 0,8 ∙ 0,6 / 12 = 18,72 м3/ч;
nр = 0,605 / 18,72 = 0,03;
Принимаем один КГ-8 с загрузкой 3%.

4.2. Изготовление технологической щепы

Усредненная структура перерабатываемых в щепу отходов фанерного
производства (в % от общего объема отходов): отходы форматной обрезки
фанеры – 15%; шпон – рванина – 56%; карандаш – 29% [1].
Производительность дисковых машин П, м³/ч рассчитывается по формуле

П = 60 l щ F z n Кз Кп Кр Км , (4.9)

где l щ – длина щепы, м, берется из характеристики рубительной машины;

F – площадь проходного сечения окна патрона, м2;
z – число ножей в диске, шт.;
n – частота вращения диска, мин-1;
КЗ – коэффициент заполнения сечения проходного окна патрона (при
переработке дровяной древесины КЗ = 0,1…0,4, кусковых отходов
КЗ = 0,1…0,2);
Кп – коэффициент полнодревесности перерабатываемого сырья (при
измельчении дровяной древесины Кп = 1, кусковых отходов
Кп = 0,4…0,5, маломерной круглой древесины – 0,4…0,7);
Кр – коэффициент использования рабочего времени, Кр = 0,7…0,9;
Км – коэффициент использования машинного времени, Км = 0,6…0,8.

ПМРГ-40 = 60 ∙ 0,02 ∙ 0,2 ∙ 10 ∙ 590 ∙ 0,2 ∙ 0,8 ∙ 0,8 ∙ 0,5 = 90,62 м3/ч;
QМРГ-40 = 18,71 ∙ 0,80 ∙ 0,29 = 4,44 м3/ч;
nр = 4,44 / 90,62 = 0,049;
Принимаем одну дисковую машину МРГ-40 с загрузкой 4,9%.

Производительность барабанных рубительных машин П, м³/ч

33
 П = 60 F Uпс Кз Кп Кр Км, (4.10)

где F – площадь сечения загрузочного окна патрона, м²;

Uпс – скорость подачи сырья механизмов подачи машины, м/мин, берется из
характеристики оборудования (см. прил. 3);
Коэффициенты Кз, Кп, Кр, Км те же, что в формуле (4.9).

ПДШ-3М = 60 ∙ 0,168 ∙ 72 ∙ 0,1 ∙ 0,5 ∙ 0,6 ∙ 0,6 = 13,1 м3/ч;

QДШ-3М = 18,71 ∙ 0,82 ∙ 0,56 = 8,59 м3/ч;
nр = 8,59 / 13,1 = 0,65;
Принимаем одну барабанную рубительную машину ДШ-3М с загрузкой 65 %.

ПДУ-2А = 60 ∙ 0,135 ∙ 48 ∙ 0,5 ∙ 0,6 ∙ 0,4 ∙ 0,1 = 4,66 м3/ч;

QДУ-2А = 18,71 ∙ 0,82 ∙ 0,15 = 2,3 м3/ч;
nр = 2,3 / 4,66 = 0,49;
Принимаем одну барабанную рубительную машину ДУ-2А с загрузкой 49 %.

4.3. Сортирование щепы

В производстве ДСтП применяют гирационные сортировки СЩ-1 и

СЩ-120. Другой принцип отделения мелкой фракции из щепы используется в
барабанных сортировках – мелкая фракция при вращении барабана
просеивается через натянутое сито. Наилучшее качество фракционирования
щепы достигается в роликовых сортировках типа «Dinascreen».
Производительность сортировки щепы должна быть выше
производительности рубильной машины (в пересчете на насыпные м 3).
Производительность рубильной машины дается в м 3 плотной древесины, а
сортировки – в насыпных м3.
Коэффициент полнодревесности различных древесных материалов
приведен в табл. 4.1.
Таблица 4.1

Влажность Коэффициент
Древесный материал
W, % полнодревесности Кv
Щепа технологическая 70 … 120 0,4
Стружка от станков 80 0,25
типа ДС-8
Стружка от станков 80 0,2
типа ДС-7
Стружка, измельченная в 80 0,22
мельницах

Количество щепы, поступающей на сортировку (в насыпных м3), Qсорт

Qсорт = Qч (iщ + iо ф пр)/ Кv , (4.11)
где iщ – доля покупной щепы (в долях единицы), берется из задания на проект;
34
 iо ф пр – доля отходов фанерного производства.
Сортировку выбирают по необходимому объему рассортировываемой
щепы. Производительность выбранной сортировки должна быть больше
потребного объема рассортировываемой щепы.
Qсорт = 18,71 ∙ 0,82/0,4 = 38,4 м3/ч.
П = 60 м3/ч;
nр = 38,4 / 60 = 0,64;
Принимаем одну гирационную сортировку СЩ-1М с загрузкой 64%.

4.4. Изготовление резаной стружки

Плоскую стружку изготавливают на стружечных станках для переработки

мерного сырья (дисковых или с ножевым валом). Обычно используются станки
с ножевым валом типа ДС-8, «Hombak». Игольчатую стружку получают на
центробежных станках типа ДС-7, «ВК-МК-14», «Маiеr» и т. д.
Производительность стружечных станков с ножевым валом П, кг/ч

П = 60 n z δстр l H ρдр К / 1000, (4.12)

где n – частота вращения ножевого вала, мин‾¹;

z – число пазов для ножей (при использовании ножей с плоской режущей
кромкой) или эффективное число ножей (при использовании
гребенчатых ножей), берется из характеристики станка;
δстр – средняя толщина получаемой стружки, мм, берется из
характеристики станка;
l – длина перерабатываемых отрезков, м;
H – расстояние между цепями питателя, т. е. максимальный диаметр
перерабатываемого сырья, м;
ρдр – средняя плотность древесного сырья (определена в п. 3.1), кг/ м3;
К – коэффициент, учитывающий заполнения питателя, неравномерность
подачи сырья, использование машинного и рабочего времени,
К = 0,1…0,3.
При переработке на станках типа ДС-8 получают стружку примерно
следующего фракционного состава:
Фракция -/10 10/7 7/5 5/3 3/2 2/1
Содержание стружки, % 9 20 20 22 15 8
Потребное количество стружки GДС-8, кг, вырабатываемое в час на станке с
ножевым валом, определяется по формуле

GДС-8 = (Gнар 1 + Gвн 1) iдр , (4.13)

где Gнар 1 , Gвн 1 – расход абсолютно сухого материала наружных и

внутреннего слоев на операциях разделки сырья, изготовления щепы и
стружки (см. табл. 3.5), кг;
35
 iдр – доля дров (берется из задания на курсовой проект).

ПДС-8 = 60 ∙ 985 ∙ 14 ∙ 0,4 ∙ 1 ∙ 0,4 ∙ 556,7∙ 0,1 / 1000 = 6500 м3/ч;

GДС-8 = (4392+6028) ∙ 0,18 = 1875,6 кг;
nр = 1875,6 / 6500 = 0,29;
Принимаем один стружечный станок ДС-8 с загрузкой 29 %.

Производительность центробежных стружечных станков П, кг/ч

П = 3600 lн δстр z Vр ρдр К / 1000, (4.14)

где lн – длина ножа, м;

z – число режущих ножей;
δстр – средняя толщина получаемой стружки, мм;
Vр – скорость резания, м/с, V = 50…80 м/с;
ρдр – средняя плотность перерабатываемого древесного сырья, кг/ м3;
К – коэффициент, учитывающий характер резания, степень заполнения
объема барабана, использование длины ножа, использование
машинного и рабочего времени, К= 0,005…0,007.

П = 3600 ∙ 0,333 ∙ 0,3 ∙ 50 ∙ 80 ∙ 556,7 ∙ 0,007 / 1000 = 5605,92 м3/ч;

G = (4392+6028) ∙ 0,82 = 8544,4 кг;
nр = 8544,4/ 5605,92 = 1,52;
Кз = 1,52 / 2 = 0,76;
Принимаем два центробежных стружечных станка MR 50 с загрузкой 76 %.

Геометрические характеристики и фракционный состав стружки,

получаемой на центробежных стружечных станках приведены в табл. 4.2,
коэффициент анизометрии ( ) и уровень плоскостности ( ) в таблице 4.3.

Таблица 4.2

Характеристики стружки, получаемой на центробежных стружечных станках

Средневзвешенные Фракционный состав, %

Выступ размеры, мм
ножей, мм длина толщина ширина
-/10 10/7 7/5 5/3 3/1 1/0
l b h
0,5 16,5 0,38 3,6 0,6 3,4 5,7 26,0 51,0 13,3
0,7 22,5 0,58 2,8 1,9 3,4 7,8 26,1 43,3 14,7

Таблица 4.3
Показатели стружки, получаемой на центробежных стружечных
станках
36
 Показатели ДС-7
коэффициент анизометрии 13,459
уровень плоскостности 2,439

Центробежные стружечные станки ДС-7 производят качественно

различную стружку. По коэффициенту анизометрии (отношение длины к
толщине стружки) имеет преимущество ДС-7, однако по уровню плоскостности
(отношение ширины к толщине стружки) центробежный стружечный станок
«ВК-МК-14» производит более качественную стружку.
Потребное количество стружки GДС-7, кг, вырабатываемое в час на
центробежных стружечных станках, определяется по формуле

GДС-7 = (Gнар1 + Gвн 1)(iщ + iо фан пр) . (4.15)

4.5. Сушка стружки

На современных предприятиях применяют конвективные сушилки с

пневмомеханическим перемещением древесных частиц от загрузочного конца к
разгрузочному: барабанные сушилки завода «Прогресс» (г. Бердичев),
барабанные сушилки «Buttner», «Bizon», а также сушилки с пневматическим
перемещением – трубы-сушилки, аэрофонтанные сушилки. Используется также
комбинация разных сушилок в агрегатах двухступенчатой сушки стружки.
На процесс сушки измельченной древесины в барабанных сушилках
влияют многочисленные факторы. На основе исследований процесса сушки в
ЦНИИФ получена следующая зависимость производительности сушильного
барабана П, кг/ч по абсолютно сухой стружке:

, (4.16)

где D – диаметр сушильного аппарата, м;

ρν – массовая скорость агента сушки, кг/м2∙с, оптимальную массовую
скорость агента сушки ρν определяют по рис 4.1;
tвх – температура агента сушки на входе в барабан, °С.

37
Рис. 4.1. Изменение массовой скорости ρν агента сушки в сушильном барабане

, (4.17)

, (4.18)

, (4.19)
где ψ – коэффициент заполнения барабана высушенным материалом, %;
ψ = 18…25 при α = +3…-2;
I – длина сушильного барабана, м;
n – частота вращения барабана, мин¹;
sin α – синус угла наклона барабана;
Wн, Wк – начальная и конечная влажность, %;
t вых – температура агента сушки на выходе из барабана;
d – средний размер частиц высушиваемого материала, вычисляемый путем
разделения стружки по фракциям и определения среднего фракционного
размера (в данном случае можно принять d =2 мм);
А, а1, b1 – эмпирические коэффициенты, значения которых приведены в
таблице 4.4.
Таблица 4.4
Эмпирические коэффициенты
Угол наклона барабана , А а1 b1
+3 2500 0,04 0
0 600 0,1 0
-1-2 28 0,1 0,221
Технологической инструкцией ЦНИИФ рекомендуются режимы сушки
стружки в сушильных барабанах “Прогресс”, приведенные в таблице 4.5. В
38
 настоящее время на производстве температура газовоздушной смеси на входе в
сушильный барабан часто корректируется в сторону увеличения. При
использовании двухступенчатых агрегатов комбинированной сушки (типа АКС)
температура на входе первой ступени может достигать 600…700 °С.
Таблица 4.5
Режимы сушки стружки в сушильных барабанах
Производительность сушилки в перерасчете на стружку в
абсолютно сухом состоянии, кг/мин.
для наружных для среднего слоя для частиц от зубчато-
Параметр ситовых и молотковых
слоев дробилок
20…25 30…35 50…55 70…75 20…25 30…35
Количество циркулирую-
щей газовоздушной смеси 400…466 433…500 400…466 433…500 400…466 433…500
в барабане, кг/мин
Температура смеси
на входе в барабан при
начальной влажности
стружки, С
40 230 250 300 350 220 235
60 270 300 350 400 260 285
80 300 350 400 450 290 335
100 350 400 450 500 340 385
120 370 450 500 550 360 435
Температура газовоздуш-
ной смеси при выходе из 90...135
барабана, С

Примечание: при начальной влажности стружки менее 40 % режим сушки

устанавливает заводская лаборатория.

Средний размер древесных частиц по фракциям приведен в табл. 4.6.

Таблица 4.6
Размеры древесных частиц, мм
Фракции
длина ширина толщина
10/7 25,4 7,4 0,84
7/5 22,4 5,2 0,76
5/3 18,2 3,6 0,68
3/2 11,8 2,2 0,42
2/1 8,0 1,4 0,38
1/0,5 3,8 0,6 0,2

Расчет производительности барабанной сушилки П, кг/ч, и

потребного количества сушилок n.
Выбираем барабан диаметром D = 2,2 м, длиной l = 16 м.
Высушиваемый материал – стружка смешанных пород со средним
эквивалентным диаметром d = 2 мм. Оптимальный коэффициент
заполнения сушильного барабана ψ =25%.
Температура агента сушки, ºC
на входе в барабан 500
на выходе из барабана 100
39
 Начальная влажность стружки, % 80
Конечная влажность стружки, % 3
Частота вращения барабана, мин-1 6,3
Угол наклона барабана, ° -2

М = (1360∙3,5∙2,94∙0,0749∙0,68∙1,08∙0,46) / (3,1∙1,43∙1,07) = 74,65.

Производительность сушильного барабана
П = 74,65∙0,41∙1,7∙4,84∙14,03 = 3533 кг/ч.
nр = 9822 / 3533 = 2,78; Кз = 2,78/3 = 0,92.
Принимаем три сушильных барабана завода «Прогресс» с загрузкой 92 %.

4.6. Сортировка, доизмельчение и осмоление стружки

Высушенную стружку сортируют (в общем случае) на четыре фракции –

стружку для наружных слоев, стружку для внутреннего слоя, крупную фракцию
на доизмельчение и посторонние включения.
Для сортирования применяют механические качающиеся сортировки типа
ДРС-2, ARSM, пневматические сепараторы «Кеllеr» и т.п., а также
комбинированные сортировки «Classi Screen», «Dynascreen», «Quadradyn» и др.
Сортировку выбирают по потребному количеству рассортировываемой
стружки (GWстр нар + GWстр вн , табл. 3.5).
П = 5517+5954=11471 кг;
Выбираем Кеllеr производительность 12000 кг/ч.
Кз = 11471/12000 = 0,95.
Для доизмельчения отходов форматной обрезки фанеры и ДСтП
используются молотковые дробилки ДМ-7, «Маiеr» и т.п.
Производительность дробилки берется из характеристики.
Количество отходов, поступающих в дробилку на доизмельчение,
определяется по формуле

GДМ-7 =[(Gнар1 + Gвн 1) iо фан пр iо форм обр + (ПОТобр нар (в)+ПОТ обр вн (в))Пч ], (4.16)

где Gнар 1 , Gвн 1 – расход абсолютно сухого материала на операциях разделки

сырья, изготовления щепы и стружки (табл. 3.5), кг;
iо фан пр – доля отходов фанерного производства (берется из задания
на курсовой проект);
iо форм обр – доля отходов форматной обрезки фанеры (приведена в
усредненной структуре отходов, п. 4.2;
ПОТобр нар/вн (в) – возвратимые потери форматной обрезки ДСтП
наружных/внутреннего слоев, кг/ м3;
Пч – часовая производственная программа выпуска плит, м3/ч.
GДМ-7 = (4392+6028) ∙ 0,82 ∙ 0,15 + (2,067+1,045) ∙ 12,9 = 13,29,5 кг;
Дробилка ДМ-7, размер сит 2х10 мм, производительность 4000 кг/ч;
Кз = 1329,5/4000 = 0,33.

40
 Для доизмельчения отсортированной крупной фракции стружки
используют молотковую дробилку или зубчато-ситовую мельницу. Для плит с
мелкоструктурной поверхностью можно использовать зубчато-ситовую
мельницу ДМ-8 с диаметром ячеек сит 5 мм, производительность 6000 кг/ч.
Q = 900 кг;
Кз = 900/6000 = 0,15

Смесители для осмоления стружки выбираются по потребному количеству

осмоленной стружки в смесителях наружных/внутреннего слоев (см. табл. 3.5).

Смеситель наружного слоя должен производить 4417 кг/ч осмоленной

стружки (см. табл. 3.6).
Выбираем для осмоления стружки наружного слоя высокооборотный
смеситель ДСМ-5 производительностью 8000 кг/ч.
Кз = 4417/8000 = 0,55.
Смеситель внутреннего слоя должен производить 5551 кг/ч
осмоленной стружки (см. табл. 3.6).
Выбираем для осмоления стружки внутреннего слоя
высокооборотный смеситель ДСМ-5 производительностью 8000 кг/ч.
Кз = 5551/8000 = 0,69.

4.7. Технологический расчет главного конвейера

Главный конвейер – автоматическая линия для формирования

стружечного ковра (стружечных брикетов) и горячего прессования ДСтП. В
настоящее время принято название «формовочно-прессовочная линия».
Время цикла горячего прессования τц, мин для пресса периодического
действия определяется по формуле

τц = τn + τпр + τз + τс + τв + τр , (4.20)

где τn – время подъема давления, мин, τц = 0,5 мин.;

τпр – время прессования, мин, определяется исходя из условий
прессования и плотности плиты:

τпр = τ’ (h + δшл) , (4.21)

где τ’ – удельная продолжительность прессования, мин/мм, принимается

по табл. 4.7;
Пресс ПР-6А , 16 пролетов, температура прессования 190 С0
h – толщина готовой плиты, мм;
δшл – припуск на шлифование;
τз – время загрузки и разгрузки пресса, они совмещены в цикле, в

41
 отечественных прессах типа ПР-6А τз = 0,36 мин;
τс – время смыкания плит пресса, мин, определяется для
многопролетных прессов без механизма одновременного смыкания
плит пресса (симультанта) из расчета 0,9 с на пролет, для прессов с
симультантом составляет 8 … 10 с τс = τр = 8с = 0,13мин;
τв – время выдержки без давления, мин. τв = 5 … 30 с;
τр – время размыкания плит пресса, мин, τр = τс для прессов с
симультантом, без симультанта τр = (τс + 10) с.
τпр = 0,35∙ (19 + 1,5) = 7,175 мин;
τц = 0,5 + 7,175 + 0,36 + 0,13 + 0,13 = 8,295 мин.
Таблица 4.7
Удельная продолжительность прессования ДСтП
Температура Удельная продолжительность прессования *, мм/мин,
прессования плит, в зависимости от плотности прессуемых плит, кг/м3
С 550 600 650 700 750 800
Плиты трехслойные марок П-А и П-Б
с обычной поверхностью
160 0,31 0,33 0,35 0,38 0,42 0,45
170 0,25 0,27 0,28 0,32 0,34 0,37
180 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30 0,32
190 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28 0,30
Плиты трехслойные марок П-А и П-Б
с мелкоструктурной поверхностью
160 - - 6,39 0,42 0,47 0,51
170 - - 0,33 0,36 0,39 0,42
180 - - 0,29 0,31 0,33 0,37
190 - - 0,27 0,29 0,31 0,35
* Удельная продолжительность прессования может быть уменьшена при интенсификации
процесса горячего прессования (применения более активного отвердителя, предварительного
прогрева стружечного брикета и т. п. технологических мероприятий).

Ритм главного конвейера Rк определяют по формуле

Rк = 60 τц / n , (4.22)

где τц – продолжительность цикла прессования, мин;

n – число одновременно прессуемых плит.
Коэффициент использования главного конвейера
Rк = 60∙8,295/ 16 = 31 сек.

, (4.23)

где Rк – ритм главного конвейера, с;

Qгод – годовой объем производства плит, м3, дается в задании;
Т – годовой фонд рабочего времени оборудования, ч, рассчитан в
42
 разделе 2;
Vпл – объем готовой (обрезанной по формату и шлифованной) плиты, м3.
Кгк = 31∙100000/ 3600∙7752∙0,117= 0,94.

Коэффициент использования главного конвейера не должен превышать

0,99, иначе возникнут проблемы с увязыванием загрузки формирующих машин.
При перегрузке главного конвейера возможно применение следующих
мероприятий:
- применение головного оборудования – пресса для горячего прессования с
большим числом пролетов;
- сокращение времени горячего прессования (обоснованное);
- увеличение годового эффективного фонда рабочего времени
(обоснованное), при этом необходимо пересчитать таблицу часового расхода.

4.8. Формирование стружечного пакета

Влажность осмоленной стружки наружных/внутреннего слоев Wосм стр, %

рассчитывается по формуле

, (4.24)

где W – влажность стружки до смешивания со связующим, %;

К – концентрация связующего, %;
Р – норма расхода сухого связующего для данного слоя, % от массы
абсолютно сухой стружки (определена в п. 3.2).
Wосм нар = 3 + (100/63 – 1) ∙ 12,5 / (100 + 12,5) ∙100 = 9,2 %
Wосм вн = 3 + (100/63 – 1) ∙ 8,9 / (100 + 8,9) ∙100 = 7,5 %.

Производительность формирующей машины П, кг/мин определяется по

формуле

П = 60 Vпл ρпл (100 + Wосм стр) iсл / [(100 + Wпл)Rк nф м] , (4.25)

где ρпл – заданная плотность плиты, кг/м3;

Vпл – объем плиты, выходящей из пресса, (c припусками на форматную
обрезку и шлифование), м3;
W осм. стр – влажность осмоленной стружки данного слоя, %;
iсл – доля данного слоя в готовой плите;
Wпл – влажность готовых плит,%;
Rк – ритм главного конвейера, с;
n ф м – число машин, формирующих данный слой.

43
 При механическом способе формирования минимальное количество
формирующих машин – три (две для наружных слоев и одна для внутреннего),
при использовании роликовых форммашин комбинированного принципа
действия две машины могут формировать три слоя (за счет изменения
расстояния между формирующими роликами).
Для наружных слоев выбираем форммашины «ClassiFormer» SC4, для
внутренних SC5.
Пвн = 60∙0,133∙780∙(100 + 7,5) ∙ 0,6/((100 + 6) ∙ 31 ∙ 1) = 122,17 кг/мин =7330 кг/ч;
Пнар = 60∙0,133∙780∙(100 + 9,2) ∙ 0,4/((100 + 6) ∙ 31 ∙ 2) = 41,55 кг/мин = 2493 кг/ч.

Общая средняя влажность трехслойного брикета Wбр, %, определяется по

формуле
, (4.26)

где W осм вн , W осм н – влажность осмоленной стружки внутреннего,

наружных слоев;
i – отношение массы стружки наружных слоев к массе стружки
внутреннего слоя, определяется как Gнар 4 / Gвн 4 в табл. 3.5.
Wбр = (7,5 + 9,2 ∙ 0,75)/ (1 + 0,75) = 8,22 %;
Кз.нар = 4984/2493 = 1,99; 1,99/2 = 0,995;
Кз.вн = 6566/7330= 0,89.

4.9. Подпрессовка стружечных пакетов

В линиях для прессования на жестких металлических поддонах

применяются позиционные прессы для подпрессовки периодического действия,
в линиях для бесподдонного прессования могут быть использованы шагающие
прессы. В линиях непрерывного прессования используют проходные прессы
для подпрессовки.
Производительность прессов периодического действия для
предварительной подпрессовки стружечных пакетов П, м /ч определяется по
3

формуле

П = 3600 l b h Kгк /τ ц под , (4.27)

где l, b, h – длина, ширина, толщина обрезной нешлифованной питы, м;

Кгк – коэффициент использования главного конвейера;
τ ц под – время цикла работы пресса, с, берется из характеристики
оборудования, должно быть немного меньше ритма главного
конвейера.
П = 3600 ∙ 3,52 ∙ 1,76 ∙ 0,0205 ∙ 0,94/ 32 = 14,43 м3/ч

44
 Потребное количество материала Q, м3, проходящее в час через пресс для
подпрессовки (в плотной, а не в насыпной массе), условно определяется
следующим образом:

Q = (GWнар 6 + GWвн 6 )/ρпл , (4.28)

где GWнар 6 , GWвн 6 – часовой расход материала наружных и внутреннего

слоев до шлифовки, кг (см. табл. 3.5).

Q = (4979+6091)/ 780 = 14,19 м3;

Кз = 14,19/14,43 = 0,98.
Принимаем один пресс ПР-5 с загрузкой 98%.

4.10. Горячее прессование ДСтП

Производительность пресса периодического прессования П, м³/ч:

П = 60 l b h n Kвр / τц , (4.29)

где l, b, h – длина, ширина, толщина готовой чистообрезной шлифованной

плиты;
n – количество этажей пресса;
Квр – коэффициент использования машинного времени пресса, Квр = 0,95;
τц – время цикла прессования, мин.

П = 60 ∙ 3,52 ∙ 1,76 ∙ 0,019 ∙ 16 ∙ 0,95/8,295 = 12,94 м3/ч;

Кз = 12,9/12,94 = 0,996.
Принимаем один ПР-6А с загрузкой 99,6%.

4.11. Форматная обрезка

Для обрезки плит по формату, придания им прямоугольной формы и

определенных размеров в конвейерах прессования на жестких металлических
поддонах используются спаренные двухпильные агрегаты, расположенные под
углом 900, (с цепными конвейерами и упорами) – ДЦ-ЗМ.
Производительность форматнообрезных станков П, м3/час определяют по
формуле

П = 60 V hпл bпл К1 К2 / 106 , (4.30)

где V – скорость подачи, м/мин;

hпл , bпл – толщина и ширина обрезанной по формату нешлифованной
плиты, мм;
K1 – коэффициент использования станка, К1 = 0,8...0,9;
45
 К2 – коэффициент использования рабочего времени, К2 = 0,9...0,95.
П = 60 ∙ 8,8 ∙ 1,76 ∙ 0,0205 ∙ 0,9 ∙ 0,9 = 15,34 м3/ч.
Кз = 14,19/15,34 = 0,92.
Принимаем один станок для форматной обрезки плит ДЦ-3М с загрузкой 92%.

4.12. Калибрование, шлифование и сортировка

Для обеспечения соответствия толщины ДСтП требованиям нормативной

документации плиты калибруют и шлифуют. Калибрование и шлифование
производят на двухсторонних широколенточных станках, встроенных в линии
шлифования и сортировки (в цехах с отечественным оборудованием – типа
ДЛШ-100, ДЛШ-100М).
Производительность шлифовального оборудования определяют по
формуле

П = 60 ∙ V ∙ h  bпл ∙К1  К2 / 106 , (4.31)

где V – скорость подачи на линии шлифования и сортировки, м/мин, зависит

от припуска на шлифование и вида оборудования;
h, bпл – толщина и ширина обрезанной по формату шлифованной
плиты, мм;
K1 – коэффициент использования линии шлифования, К1 = 0,8...0,9;
К2 – коэффициент использования рабочего времени, К2 = 0,9...0,95.
Коэффициент загрузки линии шлифования и сортировки находится как
отношение часовой производственной программы Пч к производительности
шлифовального станка.
П = 60 ∙ 13,5 ∙ 1,76 ∙ 0,019 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 19,5 м3/ч
Кз = 14,19/ 16,5 = 0,72.
Принимаем один шлифовальный станок «Бизон» В М-6 190 с загрузкой 72%.

4.13. Перечень основного технологического оборудования

46
 Таблица 4.8

Перечень основного технологического оборудования

Наименование Модель, Колич Производительность Коэффи Примечание

оборудования марка ество единица значение циент
измерени загрузки
я
Многопильны ДЦ-10 1 м3/ч 22,608 15
й станок
Колун КГ-8 1 м3/ч 18,72 3

Дисковая МРГ-40 1 м3/ч 90,62 4,9

рубительная
машина
Барабанная ДШ-3М 1 м3/ч 13,1 65
рубительная
машина ДУ-2А 1 м3/ч 4,66 49
Гирационная СЩ-1М 1 м3/ч 60 64
сортировка
Стружечный ДС-8 1 кг/ч 6500 29
станок
Центробежны MR 50 2 кг/ч 5605,92 76
й стружечный фирмы
станок «Maier»
Сушильный Сушилк 3 кг/ч 3533 92 D=2,2; l=16
барабан а завода м
«Прогре
сс»
Пневматическ Кеllеr 1 кг/ч 11550 96
ий сепаратор
Молотковая ДМ-7 1 кг/ч 1329,5 33 размер сит
дробилка 2х10 мм
Зубчато- ДМ-8 1 кг/ч 6000 15 диаметр
ситовая ячеек 3 мм
мельница
Смеситель ДСМ-5 1 кг/ч 8000 55 Для
наружного
слоя
1 8000 69 Для
внутреннег
о слоя

Форммашина ClassiFo 2 кг/ч 2493 89 Для

47
 rmer наружного
SC4 слоя
ClassiFo 1 кг/ч 7330 99,5 Для
rmer внутреннег
SC5 о слоя
Пресс ПР-5 1 м3/ч 14,19 98
Горячий пресс ПР-6А 1 м3/ч 12,94 99,6 16 этажей
Главный ДК-1 1 м3/ч 12,9 94
конвейр
Форматнообре ДЦ-3М 1 м3/ч 15,34 92
зной станок
Шлифовальны «Бизон» 1 м3/ч 19,5 72
й станок В М-6
190

48
 Отходы фанерного производства

Изготовление щепы

Дисковая руб. машина для Барабанная руб. машина для шпон- Руб. машина для
карандаша рванины обрезков фанеры
МРГ-40 ДШ-3М ДУ-2А

Дрова Сортирование щепы СЩ-1

Раскрой по
Раскрой по длине ДЦ-10 Толщине КГ-8

Изготовление стружки ДС-8

Изготовление стружки ДС-8

Бункерование ДБО-60 Сушка «Прогресс»(3)

Бункер для сухой стружки
ДБ0-60

Сортировка Keller

Бункер-ие стр. Бункер-ие стр. для

для вн. слоёв нар. слоёв ДБО-60
ДБО-60 Бункерование крупной Доизмел.
стружки ДМ-8
ДБО-60

Осмоление Осмоление
ДСМ-5 ДСМ-5

Формирование струж. брикета

внутр. слой нар. слой
Classiformer SC5 Classiformer SC4

Подпрессовка ПР-5 Горячее прессование ПР-6А Измельчение

отходов ДМ-7

Технол. выдержка Форматная обрезка ДЦ-3М

Шлифование и сортировка
Бизон В М-6 190

Сортировка Складирование
ГОСТ-632-2014

Рис. 4.1 Схема технологического процесса

49
 5. РАСЧЕТ УДЕЛЬНЫХ НОРМ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ, ТЕПЛА,
СЖАТОГО ВОЗДУХА, ВОДЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НУЖДЫ

5.1. Расчет удельных норм расхода электроэнергии

Удельный расход электроэнергии основного технологического

оборудования на единицу продукции Rэ/э, кВт·ч/м3 определяют по формуле

Rэ/э = ∑Росн / Пч , (5.1)

где ∑Росн – суммарная мощность расхода электроэнергии основного

оборудования (табл. 5.1), кВт·ч;
Пч – часовая производственная программа выпуска плит, м3.

Таблица 5.1
Расход электроэнергии основного оборудования

Наименование Количество, Мощность, Коэффициент Расход электроэнергии

оборудования шт. кВт использования Росн, кВт∙ч

ДЦ-10 1 141,6 0,15 21,2

КГ-8 1 17 0,03 0,5

МРГ-40 1 160 0,049 7,8

50
 ДШ-3М 1 81 0,65 52,7

ДУ-2А 1 59,5 0,49 29,2

СЩ-1М 1 4,5 0,64 2,9

ДС-8 1 204,5 0,29 59,3

MR 50 2 250 0,76 380

Сушилка 3 36 0,92 99,4

«Прогресс»

ДМ-7 1 79 0,96 75,9

ДМ-8 1 213 0,15 31,6

ДСМ-5 1 40 0,55 22
1 0,69 27,6

51
 SC4 2 11,2 0,89 19,9
SC5 1 11,2 0,995 11,2

ПР-5 1 86 0,98 84,3

ДК-1 1 59,5 0,94 55,9

ПР-6А 1 295 0,996 293,8

ДЦ-3М 1 19 0,92 17,5

«Бизон» 1 558 0,72 401,7

Суммарный расход электроэнергии Росн, кВ/ч 1694,4

Rэ/э = 1694,4/12,9 = 131,35 кВт·ч/м3.

52
 5.2. Расчет удельных норм расхода сжатого воздуха

Таблица 5.2
Потребность в сжатом воздухе

Оборудование Потребность в сжатом воздухе, м3/ч

Шлифовальный станок «Бизон» 135
Компрессоры 100

Расход сжатого воздуха на единицу продукции Вуд, м3/м3 определяют по

формуле

Вуд = Кнепр ∑(В Ки) /Пч , (5.2)

где Кнепр – коэффициент непредвиденных расходов, Кнепр = 1,1…1,2;

В – часовой расход сжатого воздуха, м3 для данной единицы
оборудования, берется из характеристики оборудования;
Ки – коэффициент использования оборудования;
Пч – часовая производственная программа выпуска плит, м3/ч.
Вуд = 1,1·(135 + 100) /12,9 = 20,04 м3/м3.
Необходимо предусмотреть компрессор для обдува спецодежды и
технологического оборудования от древесной пыли и стружки.

5.3. Расчет удельных норм расхода воды

На технологические нужды используется вода:

- на разбавление смолы до рабочей концентрации (при применении
высококонцентрированного связующего);
- на приготовление раствора отвердителя;
- на охлаждение технологического оборудования.
Расход воды на разбавление смол и приготовление растворов отвердителя
берут из пооперационного расчета сырья и материалов, на охлаждение
смесителей – из характеристики оборудования.
Удельная норма расхода воды на технологические нужды Дуд, м3/ч
рассчитывается по формуле

53
 Дуд = Кнепр ∑ Д / Пч , (5.3)
где Д – расход воды на данной операции технологического процесса, м3/ч.
На приготовление раствора отвердителя:

Д = (3,245+4,59) ·10-3 · 12,9 = 0,1 м3/ч;

Для смесителя:
Д = 14 м3/ч;

Дуд = 1,1 · (0,1 + 14)/12,9 = 1,202 м3/м3.

6. СКЛАД ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ПЛИТ

От линии шлифования и сортировки плиты перевозят автопогрузчиками

на склад, где их укладывают в штабеля высотой до 4,5 м. Пачки плит
укладывают на деревянные поддоны или на деревянные бруски толщиной не
менее 80 мм, расстояние между которыми должно быть 500…600 мм. Плиты
хранят в сухом, отапливаемом (в зимнее время) помещении, оснащенном
механизмом погрузки, разгрузки и транспортировки.
Штабеля устанавливают на расстоянии не менее 1,5 м от дверей и не
менее 0,5 м от стен. Между штабелями должны быть проезды и проходы.
Ширина проезда рекомендуется не менее 2,5 м, главного проезда – не
менее 5 м. Не допускается размещать штабеля вблизи отопительных труб и
приборов, а также в местах с повышенной влажностью.
Температура помещения для хранения плит должна быть не ниже 10 С,
а относительная влажность не выше 65 %.
Расчет площади для выдержки или хранения плит производят в
приведенной ниже последовательности.

Площадь одного пакета или штабеля, м2

Fпак = lпл bпл , (6.1)

где lпл bпл – длина и ширина плит, м.

Fпак = 3,52·1,76 = 6,19 м2.

54
 Объем одного пакета высотой 400…800 мм, м3

Vпак = Fпак (0,4…0,8). (6.2)

Vпак = 6,19·0,8 = 4,95 м3.

Число пакетов, укладываемых в один штабель высотой не более 4,5 м с

учетом прокладок толщиной 100 мм между пакетами
. (6.3)
nпак = 5.
Объем плит в одном штабеле, м3

Vшт = Vпак nпак (6.4)

Vшт = 4,95·5 = 24,75 м3.

Число штабелей для укладки суточного объема производства плит

n шт с = Qсут/Vшт , (6.5)

где Qсут – объем производства плит за одни сутки, м3.

n шт с = 100000/323 · 24,75 = 12,5 = 13 штабелей.

Между суточными группами штабелей необходимы проезды для вывозки

плит и укладки новых штабелей.

Двухсуточный объём производства плит:

13  2 = 26 штабеля.

55
 Приложение 1
Спецификация оборудования

1. Бункер для щепы ДБО-60-1

2. Центробежный стружечный станок MR 50
3. Стружечный станок ДС-8
4. Молотковая дробилка ДМ-7
5. Зубчато-ситовая мельница ДМ-8
6. Сортировка стружки «Keller»
7. Сушильный барабан завода «Прогресс»
8. Смеситель ДСМ-5
9. Форммашина для наружных слоев Classiformer SC4
10. Форммашина для наружных слоев Classiformer SC5
11.Контрольный весы
12.Пресс для подпрессовки ПР-5
13.Этажерка
14.Пресс горячего прессования ПР-6А
15.Отделения плит от поддона
16.Камера охлаждения поддонов
56
17.Форматнообрезной ДЦ-3М
18.Линия шлифования ДЛШ-100

Библиографический список

1. Волынский В. Н. Технология стружечных и волокнистых плит / В. Н.

Волынский. – Таллин: Дезидерата, 2004. – 192 с., илл.
2. ГОСТ 10632–2007. Плиты древесно-стружечные. Технические условия.
– М.: Стандартинформ, 2007. – 17 с.
3. Вахнина Т.Н. Технология клееных материалов и древесных плит: учеб.
пособие для курсового проектирования Вахнина Т.Н. – М.: Изд-во
КГТУ Кострома, 2010. – 63 с.

57