Задание:

Провести технологический расчет отбензинивающей колонны мощностью 6

млн т в год по Гуронской нефти, разгонка (ИТК) которой представлены в Таблице 1,
физико-химические показатели в Таблице 2. В качестве дистиллята предусмотрим
отбор фракции легкого бензина н.к.-85оС.

Цель работы:

Провести технологические и конструкторские расчеты для определения

основных параметров отбензинивающей колонны с клапанными тарелками.

Дополнительные указания:

Выполнить расчет материального баланса отбензинивающей колонны,

тепловой баланс, найти температуру низа и верха колонны, массовую долю отгона,
диаметр и высоту колонны.

2
 СОДЕРЖАНИЕ

Введение 4
1 Технологическая часть 5
1.1 Технологическая схема установки ЭЛОУ АТ-6 5
1.2 Принципиальная схема работы ректификационной колонны 6
1.3 Технологическая схема ректификационных колонн установки 10
ЭЛОУ АТ-6
2 Расчетная часть 11
2.1 Исходные данные для расчета 11
2.2 Характеристика нефти по ГОСТ Р 51858-2002 12
2.3 Физико-химические свойства сырья 12
2.4 Минимальное число теоретических тарелок 14
2.5 Состав дистиллята и остатка 18
2.6 Материальный баланс колонны 19
2.7 Температурный режим колонны 22
2.7.1 Расчет температуры верха колонны 22
2.7.2 Расчет температуры низа колонны 23
2.7.3 Расчёт доли отгона сырья на входе в колонну 24
2.8 Минимальное флегмовое число 26
2.9 Оптимальное флегмовое число. Оптимальное число 27
теоретических тарелок
2.10 Место ввода сырья в колонну. Рабочее число тарелок. 30
2.11 Внутренние материальные потоки 31
2.12 Тепловой баланс колонны 33
2.13 Диаметр колонны 38
2.14 Высота колонны 41
Заключение 43
Литература 44
Приложение 1 45

3
 ВВЕДЕНИЕ

Нефть представляет собой сложную смесь парафиновых, нафтеновых,

ароматических и других углеводородов с различными молекулярными массами и
температурами кипения. Так же в нефти содержаться сернистые, кислород и
азотсодержащие органические соединения. И поэтому, для получения из нефти
товарных продуктов различного назначения, применяют методы разделения нефти
на фракции или группы углеводородов.

Различают первичные и вторичные методы переработки нефти. Первичными

процессами называют процессы разделения нефти на более или менее однородные
фракции без химического преобразования входящих в неё веществ. Основным
приёмом разделения является дистилляция (перегонка) – процесс разделения
жидких веществ по температурам их кипения.  Атмосферная перегонка относится к
первичному процессу и отсюда можно выделить основное её назначение – разделить
нефть на фракции, и использовать максимальные возможности нефти по количеству
и качеству получаемых исходных продуктов.

Атмосферную перегонку можно осуществить следующими способами:

- с однократным испарением в трубчатой, печи и разделением отгона в одной

ректификационной колонне;

- двукратным испарением и разделением в двух ректификационных колоннах

– в колонне предварительного испарения (эвапораторе) с отделением легких
бензиновых фракций и в основной колонне;

- постепенным испарением.

Сырьём установки атмосферной перегонки может служить как нефть, так и

газовый конденсат. Физико-химические свойства нефтей и составляющих их
фракций оказывают влияние на выбор технологии получения нефтепродуктов.
Поэтому, при определении направления переработки нефти нужно стремиться по
возможности максимально, полезно использовать индивидуальные природные
особенности её химического состава. [1]

4
 1 Технологическая часть

1.1Технологическая схема установки ЭЛОУ АТ-6

Спроектированная ВНИПИнефтью установка ЭЛОУ АТ-6 мощностью 6

млн.т/год является не только укрупненной, но и комбинированной, так как имеет в
своем составе электродегидраторы, осуществляющие процесс
электрообессоливания.
Сырая нефть из линии I (рисунок 1) насосами 1 прокачивается двумя потоками
через группу теплообменников 2 и электродегидраторы 3, затем через группу
теплообменников 4 и по линии II подается в колонну предварительного
отбензинивания нефти 5. Обессоливание на установках производят в две ступени.
На электродегидраторы перовой ступени поступает нефть в смеси с 2%-ным
раствором деэмульгатора и щелочной водой (с электродегидраторов второй
ступени). Частично обезвоженная и обессоленная нефть с верха
электродегидраторов первой ступени поступает в электродегидраторы второй
ступени, перед которыми в поток нефти через инжекторы подается насосом
холодная вода. Отстоявшуюся щелочную воду из электродегидраторов второй
ступени насосом перекачивают на электродегидраторы первой ступени, где она
смешивается с нефтью и деэмульгатором. Нефть в смеси с реагентами и водой
вводиться в электродегидраторы снизу через маточники-распылители, создающие
равномерный поток нефти, направленный вверх.в электрическом поле высокого
напряжения электродегидратов происходит разрушение эмульсии с разделением на
нефть и воду.
С низа колоны преварительного отбензинивания 5 частично отбензининую
нефть насосами 1 по линиям IV подают в печь 13. Часть нагретой отбензиненой
нефти в виде «горячей струи» по линии III возвращается в колонну
предварительного отбензинивания 5, а основное ее количество поступает в
реакционную колонну 12, связанную с двумя отпарными колоннами 10 и 11, из
которых соответственно по линиям VIIи VIII выводятся керосиновые и дизельные

5
фракции. Для регулирования температуры начала кипения этих фракций в низ
колонн 11 и 12 вводят перегретый пар. С низа ректификационной колонны 12 мазут
по линии IX насосом 1 прокачивается через теплообменники (для нагрева нефти),
после которых его выводят с установки.
Пары с верха колонны предварительного отбензинивания 5 и
ректификационной колонны 12 самостоятельными потоками проходят
последовательно конденсаторы воздушного охлаждения 6, холодильники 7 и
поступают в газосепараторы 8. С верха обоих газосепараторов сухой газ по линии
VIвыводят в газовую сеть завода. Часть конденсата с их низа используют для
острого орошения (иногда применяется только циркуляционное орошение), а
основная часть из обоих газосепараторов стекает в емкость 9 для широкой
бензиновой фракции (н.к. 180 или 190 С), откуда она насосом 1, пройдя
о

теплообменник 16, подается в стабилизационную колонну 14. Для дополнительного

ввода тепла в стабилизационную колонну в ее нижней части по змеевику
прокачивают теплоноситель (иногда устанавливают выносной кипятильник с
паровым пространством).
Пары с верха стабилизационной колонны 14 проходят холодильник 7, и
образующийся конденсат – сжиженный газ (С 3 – С4) – накапливается в
газосепараторах 8, откуда часть его поступает на орошение (иногда применяется
циркуляционное орошение), а большая часть по линии XIIвыводят с установки.
Стабильная широкая фракция по линии XIXпоступает в блок 15 вторичной ее
переработки, из которого отдельные узкие фракции выводят с установки по линиям
XIII – XVII. Суммарный отбор прямогонных дистиллятных фракций зависит в
основном от потенциального содержания их в перерабатываемой нефти. [2]

6
 Рисунок 1 – Принципиальная технологическая схема ЭЛОУ АТ-6:
I – сырая нефть;II – обессоленная нефть;III – «горячая струя»; IV–отбензиненная
нефть;V – орошение (острое);VI – сухой газ;VII – керосиновая фракция;VIII –
дизельная фракция;IX – мазут;X – широкая бензиновая фракция; XI – флегма для
циркуляционного орошения;XII – газовая головка (сжиженные газы);XIII – фракция
н.к. 62оС;XIV - фракция 62-85оС;XV - фракция 85-140оС; XVI - фракция 140-
180оС;XVII - фракция 180-190оС;XVIII – теплоноситель; XIX – стабильная широкая
бензиновая фракция; 1 – насосы; 2, 4, 16 – теплообменники; 3 –
электродегидраторы; 5 – отбензинивающая колонна; 6 – конденсаторы воздушного
охлаждения; 7 – холодильники; 8 – газосепараторы; 9 – емкость для широкой
бензиновой фракции (н.к. 180 или 190 оС); 10, 11 – отпарные колонны; 12 –
ректификационная колонна; 13 – печь; 14 – стабилизационная колонна; 15 – блок
вторичной переработки

1.2Принципиальная схема работы ректификационной колонны

Схема работы ректификационной колонны приведена на Рисунке 2. Как видно

из рисунка, в среднюю часть колонны поступает подлежащее ректификации сырье F
с температурой tF и составом хр. При входе в колонну происходит процесс
однократного испарения, в результате которого, образующиеся пары GF состава yF и
жидкость, состава xF, находящиеся в равновесии, то есть имеющие одинаковую

7
температуру и давление. На каждой n-й тарелке обеспечивается контакт между
парами Gn_r поступающими на данную тарелку, и жидкостью (флегмой) gn+1,
стекающей на эту тарелку.

Рисунок 2 – Принципиальная схема работы ректификационной колонны

В результате контакта этих встречных потоков изменяются составы паровой и

жидкой фаз. При этом пары обогащаются НКК, а жидкость – ВКК. Пары Gn,
уходящие с n-й тарелки, будут богаче НКК, чем пары Gn,а жидкостьgq n будет богаче
ВКК по сравнению с жидкостью gn +1. Уходящие с тарелки n потоки паров Gn и
жидкости q n будут находиться в равновесии. При этом пары Gn, поступающие на
вышележащую тарелку n+1, вновь вступают в контакт с соответствующим потоком
жидкости, поступающим с тарелки n k, а жидкость q a уходит на тарелку n-1, где вновь
происходит контакт фаз. Подобное контактирование будет происходить до тех пор,
пока пар наверху колонны не приобретет заданный состав по содержанию НКК У D,
а жидкость W внизу колонны не достигнет состава X w.

8
 Отбираемый с верха колонны продукт D, обогащенный НКК, называется
ректификатом или дистиллятом, а снизу колонны продукт W – остатком или
нижним донным продуктом.
Подобный процесс происходит в том случае, если жидкость, находящаяся на
одном горизонтальном уровне с паром, например, gn +1 и Gn, содержит больше НКК,
чем жидкость gn, равновесная с этим паром Gn. При постоянном давлении в колонне
этот уровень будет обеспечиваться, если температура жидкости q n+1 будет ниже, чем
температура паров Gn, то есть если температура в колонне будет уменьшаться в
направлении движения потока паров (вверх) и возрастать в направлении потока
жидкости (флегмы) вниз. Самая низкая температура t D будет вверху колонны, а
самая высокая t W - внизу колонны. Часть колонны, куда вводится сырье, называется
секцией питания или эвапорационным пространством.
Часть колонны, находящаяся выше ввода сырья, называется
концентрационной или укрепляющей, а ниже ввода – отпарной или отгонной. В
обеих частях колонны протекает один и тот же процесс ректификации. Поскольку
для ректификации необходимо два потока, состоящих из одних и тех же
компонентов, но разного состава, из верхней части отводят тепло Qd , а в нижней
части подводят тепло Qw . В результате при конденсации паров наверху колонны
образуется поток жидкости (флегмы, орошения), а в отгонной части колонны
образуется восходящий поток паров.
Различают колонны простые, для разделения сырья на два компонента
(дистиллят и остаток), и сложные, для получения из того же сырья трех и более
компонентов. В этом случае продукты выводятся в виде боковых погонов через
отпарные секции.
Колонна представляет собой вертикальный стальной цилиндрический аппарат
с внутренними устройствами для осуществления процесса ректификации –
тарелками. Количество тарелок в каждой колонне рассчитывается в зависимости от
ряда факторов: необходимого количества продуктов разделения, четкости
разделения их (четкости ректификации), кратности орошения, допустимой скорости
паров в колонне.

9
 Размеры колонны зависят от заданной производительности, фракционного
состава нефти, количества тарелок, давления, температуры, системы и количества
орошения и других факторов.
Для строгого соблюдения режима и условий, обеспечивающих нормальный
процесс ректификации, необходимо правильно эксплуатировать колонны.
Важнейшими факторами режима являются: температура, давление, количество
орошения и расход водяного пара в отгонной и отпарных секциях.
Температуру в колонне контролируют в нескольких точках: в зоне ввода
нефти, в нижней части на выходе мазута или гудрона, в верхней части на выходе
паров и в линиях отбора боковых фракций.
Постоянство температуры в зоне ввода сырья обеспечивается регулированием
его нагрева в трубчатой печи. Наряду с другими точками контроля, это один из
важнейших факторов, влияющих на полноту испарения и обеспечение
необходимого теплового баланса всей колонны для отбора требуемых целевых
продуктов.
Температура в нижней части колонны влияет на полноту отбора целевых
фракций из мазута или гудрона. Ее поддерживают за счет дополнительного подвода
тепла либо через термосифонные теплообменники (на газофракционирующих
установках), ребойлеры (на установках вторичной ректификации бензина), либо за
счет тепла «горячей струи» (в колонне атмосферной перегонки). Для снижения
температуры низа колонн и одновременного обеспечения необходимой отпарки
светлых или масляных компонентов из остаточного продукта вниз атмосферных и
вакуумных колонн вводят перегретый водяной пар.
Заданная температура в верхней части колонн обеспечивает получение
дистиллята, например, бензина определенного фракционного состава по
температуре его конца кипения. Постоянство ее соблюдается за счет подачи острого
орошения. Изменяя его расход или температуру, можно регулировать и температуру
верхней части колонны, а, следовательно, и качество дистиллята. Температуры на
тарелках отбора боковых продуктов обеспечивают заданное качество боковых
продуктов: авиакеросина и дизельных фракций в атмосферные или масляные

10
фракции в вакуумных колоннах. Поддержание необходимых температур на тарелках
отбора боковых продуктов достигают за счет организации циркуляционных
орошений. Изменяя их расход или температуру, можно регулировать температуры
отбора боковых фракций в заданных пределах. Качество боковых погонов
регулируют также использованием стриппингов.
Повышенное давление в ректификационных колоннах используют для
ректификации газообразных углеводородов (пропан, бутан) при температуре верха
колонн 45-55°C, чтобы конденсацию этих продуктов можно было осуществлять
водой, а не специальными хладагентами, что потребовалось бы при атмосферном
давлении.
При этом в колоннах для ректификации газообразных углеводородов
поддерживается давление от 0,3-0,4 до 2,45 МПа. Давление в колоннах позволяет
повысить их удельную производительность по парам, а, следовательно, уменьшить
их диаметры. Таким образом, выбор давления в колоннах для проведения процесса
ректификации требует обоснованного расчета. Давление в различных сечениях
колонны зависит от гидравлического сопротивления, возникающего при
прохождении паров через тарелки, то есть от конструкции тарелок. В атмосферных
колоннах, оборудованных тарелками колпачкового типа или с S-образными
элементами, перепад давления составляет 2-5 мм рт. ст. на каждую тарелку.
Клапанные тарелки дают меньшее сопротивление. Значительное уменьшение (в 5-7
раз) сопротивления в колонне обеспечивается применением насадок. Для
наблюдения за температурой, давлением, расходами орошения отбираемых
продуктов и водяного пара служат контрольно-измерительные приборы,
автоматические анализаторы качества. Показания этих приборов позволяют следить
за ходом процесса ректификации, качеством продуктов и своевременно устранять
возможные отклонения от заданного режима. [3]

11
 1.3 Технологическая схема ректификационных колонн установки
ЭЛОУ АТ-6

Отбензинивающая колонна К-1 (Рисунок 3) входит в состав установки АТ с

двукратным испарением нефти (Рисунок 1). Эта схема технологически гибкая и
работоспособная при любом фракционном составе нефти. Благодаря удалению в
колонне К-1 лёгких бензиновых фракций в змеевиках печи, в теплообменниках не
создается большого давления и основная колонна К-2 не перегружается по парам.
[5]

Рисунок 3 – Технологическая схема ректификационных колонн установки ЭЛОУ

АТ-6

12
 2. Расчетная часть

Технологический расчет процессов ректификации выполняется с целью

определения технологического режима процесса, основных размеров аппарата и его
внутренних устройств, обеспечивающих заданную четкость разделения исходного
сырья при заданной производительности. Технологический режим процесса
определяется рабочим давлением в аппарате, температурами всех внешних потоков,
удельным расходом тепла на частичное испарение остатка и холода на конденсацию
паров в верхней части колонны, флегмовым числом. Основными размерами
аппарата являются его диаметр и высота, зависящие главным образом от типа
контактного устройства в колонне. [4]

2.1 Исходные данные для расчета

Проведём технологический расчет отбензинивающей колонны мощностью 6

млн т в год по Гуронской нефти, разгонка (ИТК) которой представлены в Таблице 1.
В качестве дистиллята предусмотрим отбор фракции легкого бензина н.к.-85оС.

Таблица 1 –Разгонка (ИТК) Гуронской нефти [6]

Температура Выход (на нефть), % Молекулярный
Номер выкипания 20
ρ4 вес фракций
отдельных суммарный
фракции фракции при (Мi)
фракций
101,3 кПа, °С
до 28 (газ до
1 2,14 2,14 – –
С4)
2 28–55 2,17 4,31 0,6441 –
3 55–82 2,29 6,60 0,6623 –
4 82–101 2,34 8,94 0,6819 –
5 101–113 2,39 11,33 0,7101 104
6 113–128 2,46 13,79 0,7227 112
7 128–139 2,53 16,32 0,7359 122
8 139–150 2,58 18,90 0,7471 132
9 150–156 2,51 21,41 0,7587 143
10 156–167 2,63 24,04 0,7715 155
11 167–179 2,67 26,71 0,7804 168
12 179–194 2,71 29,42 0,7896 174
13 194–212 2,96 32,38 0,8010 182

13
 Температура Выход (на нефть), % Молекулярный
Номер 20
ρ4
выкипания отдельных суммарный вес фракций
фракции
фракции при фракций (Мi)
14 101,3 кПа, °С
212–228 2,78 35,16 0,8122 190
15 228–248 2,74 37,90 0,8204 203
16 248–269 2,78 40,68 0,8291 217
17 269–285 2,81 43,49 0,8342 232
18 285–301 2,86 46,35 0,8409 244
19 301–321 2,92 49,27 0,8477 258
20 321–339 2,78 52,05 0,8535 273
21 339–358 2,85 54,90 0,8603 292
22 358–378 2,93 57,83 0,8679 309
23 378–399 2,96 60,79 0,8754 321
24 399–418 2,94 63,73 0,8817 335
25 418–435 3,07 66,80 0,8892 348
26 435–454 3,12 69,92 0,8977 362
27 454–480 3,16 73,08 0,9086 376
28 480–508 3,22 76,30 0,9175 389
29 508–532 3,24 79,54 0,9283 401
30 532–560 3,36 82,90 0,9409 414
31 остаток 17,10 100,00 – –

Таблица 2 – Физико-химическая характеристика Гуронской нефти

Давление Содержание, % масс.
насыщенн
20 смол
Нефть ρ4 20, мм2/с 50, мм2/с ых паров асфальтен
серы силикагелев воды
при 38°С, ов
ых
кПа
0,8406 7,56 3,74 42,8 1,22 9,74 1,78 0,46
Выход фракций,
Содержание Парафин
% масс.
Гуронск Коксуемость
Хлорист Темп. Темп. до
ая Содержани Содержани ,%
ых солей, плавлени плавлени до 200°С 360°
е, % масс. е, % масс.
мг/дм3 я, °С я, °С С
57 13 19 4,6 56 3,10 28,4 55,1

2.2 Характеристика нефти по ГОСТ Р 51858-2002

Выбор технологической схемы первичной и последующей переработки нефти

в большой степени зависит от её качества. Данные о Гуронской нефти взяты в
справочной литературе [6]. Показатели качества нефти представлены в Таблицах 1 и
2.
Гуронская нефть, поставляемая для экспорта, с массовой долей серы 1,22%
(класс 2, сернистая); с плотностью при 20оС 840,6 кг/м3, с выходом фракции до

14
температуры 200оС 28,4 % об., до температуры 360оС 55,1% об., с массовой долей
парафина 4,6 % масс. (тип 1э); с массовой долей воды 0,46%, с массовой
концентрацией хлористых солей 57 мг/дм3, с давлением насыщенных паров 42,8 кПа
(321,03 мм. рт. ст), (группа 1); с массовой долей сероводорода 13 ppm, легких
меркаптанов 19 ppm (вид 1) обозначится «Нефть 2.1э.1.1 ГОСТ Р 51858-2002» [7]
Данная нефть соответствует «ГОСТ Р 51858-2002. Нефть. Общие технические
условия».

2.3 Физико-химические свойства сырья

Нефть и её фракции представляют собой сложную многокомпонентную смесь.

Смесь углеводородов одного гомологического ряда, как правило, подчиняется
законам идеальных растворов, но в присутствии углеводородов других классов её
свойства в той или иной степени отклоняются от свойств идеальных растворов,
подчиняющихся законам Рауля и Дальтона. Эти явления из-за их сложности
недостаточно изучены, в связи с чем процессы перегонки и ректификации смесей
рассчитывают, используя законы идеальных растворов. Для инженерных расчетов
точность такого способа допустима.
Другое допущение, принимаемое в расчетах, связано с тем, что в нефти и её
фракциях содержится чрезмерно большое число компонентов. При расчете
процессов перегонки и ректификации наличие большого числа компонентов в смеси
приводит к громоздким вычислениям. Поэтому в технологических расчетах состав и
свойства нефти, её фракций представляются более упрощенно. Для этого исходную
нефть по кривой ИТК разбивают на фракции, выкипающие в узком интервале
температур. Каждую узкую фракцию рассматривают как условный компонент с
температурой кипения, равной средней температуре кипения фракции. Чем на
большее число узких фракций разбита нефть, тем точнее результаты вычислений, но
расчет становится более громоздким и трудоёмким. По рекомендации А.А.
Кондратьева, для получения удовлетворительных результатов нефть разбивают не
менее чем на шесть узких фракций.

15
 Разобьём нефть на 11 фракций (компонентов): н.к.-28℃, 28-55℃, 55-82℃, 82-
101℃, 101-128℃, 128-150℃, 150-194℃, 194-248℃, 248-358℃, 358-508℃ и 508-
к.к. Три первые фракции н.к.-28℃, 28-55℃, 55-82℃ отбираем в качестве
дистиллята и шесть остальных - в качестве остатка (полуотбензиненной нефти).
Пересчет массовой доли пропорционально фракциям рассчитываем по
формуле:

x i=
∑ x⋅(t кi−tнi )
t к −t н
где tк, tн – конечная и начальная температура диапазона, из которого выделена
фракция;
tкi, tнi– конечная и начальная температура выделенной фракции;
∑X – сумма массовых долей диапазона фракций.
Среднюю температуру кипения компонента tср определяем как среднее
арифметическое между начальной и конечной температурой кипения фракции.
Молекулярную массу Мi каждого компонента (фракции) можно определить по
данным Таблицы 1 или по формуле Воинова:
2
M i=60+0 ,36 t ср +0 ,001 t ср
где tср – средняя температура кипения фракции, ℃.
15
Относительную плотность компонента ρ15 определяем через молекулярную
массу по формуле Крэга:
1 ,03 М i
ρ15
15=
44 , 29+ M i .

Пересчет массовых долей в мольные ведём по формуле:

Xi/ M i
X 'i = n
∑ ( Xi / M i)
i=1 .
Результаты расчётов физико-химических свойств сырья отбензинивающей
колонны приведены в таблице 3.

16
Таблица 3 – Физико-химические свойства сырья
Пределы
№ 15
компонента
выкипани % масс. tср, ℃ Мi % мольн. ρ15
я фракции
1 н.к.-28 2,14 -21 52,88 8,53 0,5605
2 28-55 2,17 41,5 76,66 5,97 0,6528
3 55-82 2,29 68,5 89,35 5,40 0,6887
4 82-101 2,34 91,5 101,31 4,87 0,7167
5 101-128 4,85 114,5 114,33 8,94 0,7424
6 128-150 5,11 139 129,36 8,33 0,7673
7 150-194 10,52 172 151,50 14,64 0,7970
8 194-248 8,48 221 188,40 9,49 0,8340
9 248-358 17 303 260,89 13,74 0,8805
10 358-508 21,4 433 403,37 11,18 0,9281
11 508-к.к 23,7 550 560,50 8,91 0,9546
Итого - 100 - - 100 -

2.4 Минимальное число теоретических тарелок

Проведём расчет методом температурной границы деления смеси.

Для этого определяем мольный отбор дистиллята Е' по отношению к сырью:
'
D
'
E= '
F ,
где D' и F' – мольный расход дистиллята и сырья в колонне, кмоль/ч.
В нашем случае, Е' принимаем равным сумме мольных долей первых трёх
фракций, которые должны пойти в дистиллят:
Е' = 8,53+5,97+5,40 = 19,90%моль =0,1990 кмоль/ч.
Определяем самую тяжелую фракцию, которая должна пойти в дистиллят –
это третья фракция 55-82оС. Задаемся степенью извлечения этой фракции в
дистиллят φD3 = 0,85. Это означает, что 85% этой фракции от потенциального её
содержания в нефти пойдёт в дистиллят. В общем случае, чем выше степень
извлечения фракции, тем больше требуется теоретических тарелок в колонне.
Степень извлечения этой фракции в остаток φW3:
φW3 =1 - φD3 = 0,15

17
 Содержание данной фракции в дистилляте и в остатке рассчитываем по
формулам:
' ϕ Di⋅X 'Fi
X Di=
E'
' '
'
ϕ Wi⋅X Fi (1−ϕ Di )⋅X Fi
X Wi = '
= '
1− E 1− E
'
X D 3 = 0,85·0,054/0,1990 = 0,2308
'
X W 3 = 0,15·0,054/(1-0,1990) = 0,0101

Рассчитываем коэффициент распределения ψi этой фракции:

X 'D 3 0 ,2309
Ψ 3= = =22 , 8079
XW 3'
0 ,0101

Принимаем среднее давление в колонне Pср=4,5 атм. = 0,45 МПа.

Определяем температурную границу деления смеси. Температурная граница –
это значение температуры ТЕ, находящееся между значениями температур кипения
при рабочих условиях двух фракций, лежащих по разные стороны воображаемой
линии деления нефти. Эти фракции называются ключевыми. В первом приближении
значение ТЕ можно найти как среднее арифметическое между температурами
кипения этих ключевых фракций.
В нашем случае ключевыми фракциями являются третья и четвёртая фракции:
55-82℃ и 82-101℃. При среднем давлении в колонне Р ср находим температуры
кипения этих фракций - Т3 и Т4. Для расчётов используем уравнение Ашворта.
Определяем функцию f(То) всех фракций по формуле:
1250
f (T 0 )= −1
√ T 20 +108000−307 ,6 ,
где То – средняя температура кипения фракции при атмосферном давлении, К:
То=tср+273,15
Например, для первой фракции - н.к.-28℃:
1250
f (T 0 )1 = −1=10 ,7337
√( -21+273) +108000−307 , 6
2

Результаты расчетов для всех фракций приведены в таблице 4.

18
Таблица 4 – Значения параметра f(То) компонентов
Компонент То , К f(То)
н.к.-28 252,15 10,7337
28-55 314,65 7,4876
55-82 341,65 6,5146
82-101 364,65 5,8241
101-128 387,65 5,2347
128-150 412,15 4,6970
150-194 445,15 4,0897
194-248 494,15 3,3748
248-358 576,15 2,5156
358-508 706,15 1,6531
508-к.к 823,15 1,1604

Вычисляем параметр f(Т) для ключевых фракций по формуле:

lg Pср
f (T )=f (T 0 )(1− )
2 ,68 ,
где Рср – среднее давление в колонне, ат.
lg 4,5
f (T )3 =6 ,5146⋅(1− )=4 , 9267
2 ,68
lg 4,5
f (T ) 4 =5 , 8241⋅(1− )=4 , 4045
2 ,68
Температура кипения фракции при давлении в колонне 4,5 ат:

√( )
2
1250
T= +307 , 6 −108000
f (T )+1 ,К
Получаем Т3 = 401,0624 К, Т4 = 427,0825 К.
Истинная величина ТЕ находится между Т3 и Т4 и определяется методом
подбора такого её значения, которое удовлетворяет следующим условиям:
n n
∑ X 'Di=1 ∑ X 'Wi=1
i=1 i=1

Расчет выполняется с помощью программы Microsoft Excel.

T E= 425,1972 К;

19
 f(TE)= 3,3575.
Рассчитываем при температуре TE коэффициенты относительной летучести i
всех фракций:
Pi
α i=
Рср ;

где Рi – давление насыщенных паров фракции определяем по уравнению

Ашворта при температуре TE, ат:

f (T E )
lg Pi=2 , 68⋅(1− )
f (T 0 ) ;

Например, для первой фракции:

10
(
2 ,68 1−
3,3575
10,7337 )
= =8 , 2851
α 1 4,5
Результаты расчетов представлены в Таблице 5.

Таблица 5 – Коэффициенты относительной летучести фракций при температуре ТЕ

Обозначение параметра Значение параметра
α 1 8,2851
α 2 2,7398
α 3 1,5863
α 4 0,9635
α 5 0,5673
α 6 0,3116
α 7 0,1311
α 8 0,0317
α 9 0,0020
α 10 6,75·10-6
α 11 5,94·10-9

Определяем минимальное число теоретических тарелок в колонне:

lg Ψ 3
N min =
lg α 3 = lg(22,8079)/lg(1,5863)=6,7774

20
 2.5 Состав дистиллята и остатка

Находим коэффициенты распределения всех фракций Ψ i :

N min
Ψ i =α i
Например, для первой фракции:
Ψ 1 =α N1 min=8 , 28516,7774 =1673766
Рассчитываем составы дистиллята и остатка по формулам:

' X 'Fi⋅Ψ i
X Di= '
1+ E (Ψ i −1)

'
X 'Fi
X Wi = '
1+ E (Ψ i −1)
Например, для первой фракции:
0,0853⋅1 673766
X 'D1 = =0 , 4287
1+0,1990⋅(1 673766−1)

' 0,0853
X W 1= =2,6⋅10-7≈0
1+0,1990⋅(1 673766−1 )
При верном подборе ТЕ выполняются условия:
n
∑ X 'Di=1
i=1 ;
n
∑ X 'Wi=1
i=1 .
Результаты расчета составов дистиллята и остатка представлены в таблице 6.

Таблица 6 – Состав дистиллята и остатка

Пределы
' '
№ выкипания Рi, ат i i X Di X Wi
фракции
1 н.к.-28 37,2828 8,2851 1673766 0,4287 0,0000
2 28-55 12,3292 2,7398 926,0707 0,2985 0,0003
3 55-82 7,1383 1,5863 22,8079 0,2308 0,0101

21
 Пределы
' '
№ выкипания Рi, ат i i X Di X Wi
фракции

4 82-101 4,3357 0,9635 0,7771 0,0396 0,0509

5 101-128 2,5529 0,5673 0,0215 0,0024 0,1111
6 128-150 1,4023 0,3116 0,0004 0,0000 0,1040
7 150-194 0,5897 0,1311 0,0000 0,0000 0,1827
8 194-248 0,1427 0,0317 0,0000 0,0000 0,1185
9 248-358 0,0089 0,0020 0,0000 0,0000 0,1715
10 358-508 3,04.10-5 6,75.10-6 0,0000 0,0000 0,1396
11 508-к.к 2,67.10-8 5,94.10-9 0,0000 0,0000 0,1113
 - - - - 1,0000 1,0000

2.6 Материальный баланс колонны

Материальный баланс предприятий нефтепереработки составляется из расчёта

340 рабочих суток в году. Остальное время отводится на капитальный и текущий
ремонт. Мольный и массовый состав сырья рассчитан в таблице 3. Мольный состав
дистиллята и остатка определён в таблице 6. Вносим эти данные в таблицу 7.
Компоненты в дистилляте и остатке, содержание которых близко к нулю, не
учитываем. Мольный состав дистиллята и остатка пересчитываем в массовый по
формуле:
X i⋅M i
х 'i= n
∑ ( X i⋅M i )
i=1

Составление материального баланса начинаем с прихода – сырья колонны. Из

условия известно, что расход сырья составляет 6 млн т в год. Расход сырья в кг/ч:
6000000⋅1000
=735294 , 12
340⋅24 кг/ч
Зная массовый состав сырья, определяем массовые расходы отдельных
компонентов по пропорции. Например, массовый расход первого компонента:

22
 735294 ,12⋅2 , 14
х '1= =15735 ,29
100 кг/ч
Перевод массового расхода в мольный:
Gi (кг /ч)=М i⋅N i (кмоль/ч)
Массовая доля равна:
Gi
x i=
∑ Gi
Мольная доля равна:
Ni
x 'i=
∑ Ni
Массовый расход компонентов переводим из кг/ч в тыс. т/г. Например, для
первого компонента:
1 5735 , 29⋅24⋅340
6
=128 , 40
10 т/г
Мольный расход дистиллята находим из уравнения материального баланса по
i-му компоненту:
' ' ' ' ' '
F ⋅X Fi =D ⋅X Di +W ⋅X Wi
где F, D, W- мольный расход сырья, дистиллята и остатка соответственно,
кмоль/ч;
XFi, XDi, XWi - мольные доли i-го компонента в сырье, дистилляте и остатке
соответственно.
Уравнение материального баланса для ключевого 3-го компонента (55-82 ℃)
будет выглядеть следующим образом:
' '
3488 , 01⋅0 , 0540=D ⋅0 ,2308+(3488 , 01−D )⋅0 ,0101
Отсюда находим мольный расход дистиллята:
'
D =694 ,140 кмоль/ч
Мольные расходы отдельных компонентов в дистилляте находим следующим
образом. Первый компонент (газ до С4) полностью поступает из сырья в дистиллят.
Поэтому мольный расход его в дистилляте будет равен мольному расходу в сырье –

23
297,56 кмоль/ч. Для остальных компонентов мольный расход находим по
пропорции. Например, для второго компонента:
694 , 140⋅29 , 85
=207 , 23
100 кг/ч
Средняя молекулярная масса дистиллята:
n
M D =∑ ( M i⋅X Di )=70 , 46
'

Массовый расход дистиллята:

'
D=D ⋅M D=694 ,140⋅70 , 46=48910 , 56 кг/ч
Массовый расход первого компонента в дистилляте будет равен массовому
расходу в сырье – 15735,29 кг/ч. Массовые расходы остальных компонентов в
дистилляте находим по пропорции. Например, для второго компонента:
48910 , 56⋅32 , 48
=15887 , 96
100 кг/ч
Массовые расходы компонентов в дистилляте переводим из кг/ч в тыс. т/г.
Например, для второго компонента:
15887 , 96⋅24⋅340
6
=129 ,65
10 т/г
Мольный и массовый расход отдельных компонентов в остатке находим по
уравнению материального баланса:
' ' '
G =G −G Di
Wi Fi

G Wi =G Fi −G Di
При верном расчёте материального баланса должны выполняться следующие
условия по отдельным компонентам и по потокам:

F' =D' +W '

F=D+W
Средняя молекулярная масса остатка:
n
M w =∑ ( M i⋅X Wi )=245 , 67
'

24
 Относительная плотность дистиллята:
20
ρ4 D
=
∑ Gi =0 , 5996
n
Gi
∑ 20
i
1 ρ4

15
ρ15D =
∑ Gi =0 , 6325
n
Gi
∑ 15
1 ρ15i

Относительная плотность остатка:

20
ρ4 W
=
∑ Gi =0 , 8019
n
Gi
∑ 20
i
1 ρ4

15
ρ15 W =
∑ Gi =0 ,8727
n
Gi
∑ 15
1 ρ15i
Расчет материального баланса отбензинивающей колонны представлен в
Таблице 7.

Таблица 7 – Материальный баланс колонны

Сырьё
Компонент
%мольн. кмоль/ч %масс. кг/ч тыст/г
н.к.-28 8,53 297,56 2,14 15735,29 128,40
28-55 5,97 208,13 2,17 15955,88 130,20
55-82 5,40 188,45 2,29 16838,24 137,40
82-101 4,87 169,83 2,34 17205,88 140,40
101-128 8,94 311,92 4,85 35661,76 291,00
128-150 8,33 290,45 5,11 37573,53 306,60
150-194 14,64 510,57 10,52 77352,94 631,20
194-248 9,49 330,96 8,48 62352,94 508,80
248-358 13,74 479,13 17 125000,00 1020,00
358-508 11,18 390,10 21,4 157352,94 1284,00
508-к.к 8,91 310,91 23,7 174264,71 1422,00
Итого: 100,00 3488,01 100,00 735294,12 6000,00

Дистиллят
Компонент
%мольн. кмоль/ч %масс. кг/ч тыст/г
н.к.-28 42,87 297,56 32,17 15735,29 128,40
28-55 29,85 207,23 32,48 15887,96 129,65
55-82 23,08 160,18 29,26 14313,52 116,80
82-101 3,96 27,48 5,69 2784,66 22,72

25
 Дистиллят
Компонент
%мольн. кмоль/ч %масс. кг/ч тыст/г
101-128 0,24 1,6541 0,39 189,13 1,54
128-150 0,00 0,0267 0,00 0,00 0,00
Итого: 100,00 694,14 100,00 48910,56 399,11

Остаток
Компонент
%мольн. кмоль/ч %масс. кг/ч тыст/г
28-55 0,03 0,90 0,01 67,92 0,55
55-82 1,01 28,27 0,37 2524,72 20,60
82-101 5,09 142,35 2,10 14421,22 117,68
101-128 11,11 310,26 5,17 35472,64 289,46
128-150 10,40 290,43 5,47 37573,53 306,60
150-194 18,27 510,57 11,27 77352,94 631,20
194-248 11,85 330,96 9,08 62352,94 508,80
248-358 17,15 479,13 18,21 125000,00 1020,00
358-508 13,96 390,10 22,92 157352,94 1284,00
508-к.к 11,13 310,91 25,39 174264,71 1422,00
Итого: 100,00 2793,87 100,00 686383,55 5600,89

2.7 Температурный режим колонны

2.7.1 Расчет температуры верха колонны

Температура верха Тверха колонны рассчитывается как температура

конденсации насыщенных паров дистиллята на выходе из колонны.
Расчёт ведётся путём подбора такой температуры, при которой уравнение
изотермы паровой фазы превращается в тождество:
'
XD
∑ ki
i
=1

где ki – константа фазового равновесия компонента при температуре и

давлении верха колонны:
Pi
ki=
Р верха
Pi – давление насыщенных паров при Тверха. Определяется по уравнению
Ашворта:

26
 f (T верха )
lg( Pi )=2 , 68⋅(1− )
f (T о )
Функция f(To) для всех компонентов рассчитана ранее.
Рверха – давление в верхней части колонны, примем равным 4,0 атм.
Расчет методом подбора показал, что искомая температура верха колонны
равна:
Тверха = 366,99 К = 93,84 ℃
1250 1250
f (T верха )= −1= −1=5 ,76
√Т 2
верха
+108000−307 , 6 √ 366 , 99 +108000−307 , 6
2

Результаты расчета представлены в таблице 8.

Таблица 8 – Расчет температуры верха колонны

Компонент x’Di f(To) Pi, ат ki x’Di/ ki
н.к.-28 0,4287 10,734 17,4935 4,3734 0,0980
28-55 0,2985 7,488 4,1671 1,0418 0,2866
55-82 0,2308 6,515 2,0518 0,5129 0,4499
82-101 0,0396 5,824 1,0750 0,2687 0,1473
101-128 0,0024 5,235 0,5410 0,1352 0,0176
128-150 0,00004 4,697 0,2488 0,0622 0,0006
Итого: 1,0000 - - - 1,0000

2.7.2 Расчет температуры низа колонны

Температура низа Тниза колонны рассчитывается как температура кипения

остатка. Расчёт ведётся путём подбора такой температуры, при которой уравнение
изотермы жидкой фазы превращается в тождество:
∑ X 'W i⋅k i=1 ,
где ki – константа фазового равновесия компонента при температуре и
давлении низа колонны:
Pi
ki=
Р низа

27
 Pi – давление насыщенных паров при Тниза. Определяется по уравнению
Ашворта:
f (T низа )
lg( Pi )=2 , 68⋅(1− )
f (T о )
Рниза – давление в нижней части колонны, примем равным 5 ат. Расчет
методом подбора показал, что искомая температура низа колонны равна:
Тниза = 525,01 К = 251,86 ℃
1250 1250
f (T низа )= −1= −1=3 ,01
√Т 2
низа
+108000−307 ,6 √525 , 01 +108000−307 , 6
2

Результаты расчета представлены в таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт температуры низа колонны

Компонент x’wi f(To) Pi, ат ki x’wi·ki
28-55 0,0003 7,488 40,0792 8,0158 0,0026
55-82 0,0101 6,515 27,6725 5,5345 0,0560
82-101 0,0509 5,824 19,7367 3,9473 0,2011
101-128 0,1111 5,235 13,7838 2,7568 0,3061
128-150 0,1040 4,697 9,1833 1,8367 0,1909
150-194 0,1827 4,090 5,1053 1,0211 0,1866
194-248 0,1185 3,375 1,9513 0,3903 0,0462
248-358 0,1715 2,516 0,2979 0,0596 0,0102
358-508 0,1396 1,653 0,0063 0,0013 0,0002
508-к.к 0,1113 1,160 0,0001 0,0000 0,0000
Итого: 1,0000 - - - 1,0000

2.7.3 Расчёт доли отгона сырья

Температура ввода сырья в отбензинивающую колонну составляет обычно

200…220оС. Примем:
T ввода=Т F = 493 К = 220 ℃
Давление сырья на входе примем равным среднему давлению в колонне:
PF=Pcp= 4,5 ат

28
 При такой температуре сырьё находится в парожидкостном состоянии,
поэтому необходимо определить долю отгона сырья и компонентный состав
паровой и жидкой фазы.
Расчет доли отгона производим по методу А.М. Трегубова. Для этого путём
последовательного приближения подбираем такое значение мольной доли отгона
сырья e`, при котором выполняется тождество:
'
X Fi⋅k i
∑ 1+e ' = ∑ y i=1
'

( k i−1 )
'
' yi
x i=
ki
где e – мольная доля отгона;
xFi – мольная доля i-го компонента в сырье колонны (нефти);
yi – мольная доля i-го компонента в паровой фазе сырья;
xi – мольная доля i-го компонента в жидкой фазе сырья;
ki – константа фазового равновесия i-го компонента при температуре и
давлении сырья на входе:
Pi
ki=
PF
Pi – давление насыщенных паров i-го компонента при температуре ввода
сырья. Определяется по уравнению Ашворта.
Порядок расчета доли отгона:
- рассчитываем при ТF=493 К функцию f(TF):
1250
f (T F )= −1=3 , 39
√ 493 +108000−307 ,6
2

- определяем по уравнению Ашворта давление насыщенных паров всех

компонентов при температуре ввода сырья ТF:
f (T f )
lg Pi=2 , 68⋅(1− )
f (T o )

29
 - находим константы фазового равновесия всех компонентов:
Pi
ki=
PF

Таблица 10 – Расчёт констант фазового равновесия компонентов на входе

Компонент Т0, К f(T0) Рi, ат ki
н.к.-28 252,15 10,7337 68,2628 15,169518
28-55 314,65 7,4876 29,3421 6,5204701
55-82 341,65 6,5146 19,3372 4,2971495
82-101 364,65 5,8241 13,2180 2,9373275
101-128 387,65 5,2347 8,8238 1,960852
128-150 412,15 4,6970 5,5861 1,241356
150-194 445,15 4,0897 2,8845 0,641009
194-248 494,15 3,3748 0,9769 0,2170889
248-358 576,15 2,5156 0,1178 0,0261716
358-508 706,15 1,6531 0,0015 0,0003427
508-к.к 823,15 1,1604 0,0000 1,60·106

- задаемся значением мольной доли отгона е’ в следующих пределах:

0 < е’< 1
- проверяем тождество:
'
X Fi⋅k i
∑ 1+e ' k −1 =1
( i )
- если тождество не выполняется, задаемся новым значением е’.
Расчет показал, что мольная доля отгона е’= 0,2783.
Средний молекулярный вес паровой фазы сырья:

M y =∑ ( y 'i⋅M i )=96 , 2470

Средний молекулярный вес жидкой фазы сырья:

M x =∑ ( x i⋅M i )=254 , 9836

'

Массовая доля отгона:

My 96 ,2470
e=e ' =0 , 2783⋅ =0 , 1212
MH 221
Расчеты приведены в таблице 11.

30
Таблица 11 – Расчет доли отгона сырья на входе в колонну
Компонент xFi Mi yi xi yi· Mi xi· Mi
н.к.-28 0,0853 52,88 0,2618 0,0173 13,8433 0,9126
28-55 0,0597 76,66 0,1534 0,0235 11,7600 1,8036
55-82 0,0540 89,35 0,1211 0,0282 10,8178 2,5174
82-101 0,0487 101,31 0,0929 0,0316 9,4138 3,2049
101-128 0,0894 114,33 0,1384 0,0706 15,8181 8,0669
128-150 0,0833 129,36 0,0969 0,0780 12,5305 10,0942
150-194 0,1464 151,50 0,1042 0,1626 15,7935 24,6384
194-248 0,0949 188,40 0,0263 0,1213 4,9619 22,8566
248-358 0,1374 260,89 0,0049 0,1884 1,2866 49,1607
358-508 0,1118 403,37 0,0001 0,1549 0,0214 62,5009
508-к.к 0,0891 560,50 0,0000 0,1235 0,0001 69,2274
Итого 1,0000 - 1,0000 1,0000 96,2470 254,9836

2.8 Минимальное флегмовое число

Минимальное флегмовое число Rmin определяется по уравнениям Андервуда:

'
α ⋅X
∑ αi −ΘFi =1−q
i
'
α ⋅X
∑ αi −ΘDi =Rmin +1
i

где αi – коэффициент относительной летучести по отношению к ключевому

компоненту
Pi
α i=
Pk
где Pi - давление насыщенных паров при температуре ввода сырья;
Pk – давление насыщенных паров ключевого компонента;
Θ - корень уравнения Андервуда. Обычно его величина находится между

значениями i ключевых компонентов. В общем случае при увеличении Θ левая

часть уравнения возрастает;
q – отношение количества тепла Q, которое надо сообщить сырью, чтобы
перевести его в парообразное состояние, к скрытой теплоте испарения сырья Qисп:
Q J п−J С
q= q=
Qисп или J п−J Ж ,

31
где JC – энтальпия сырья при температуре ввода;
JП – энтальпия насыщенных паров сырья;
JЖ – энтальпия кипящей жидкости сырья.
При расчёте минимального флегмового числа возможны следующие
варианты:
- если сырьё вводится при температуре кипения, то e`=0 и q=1;
- если сырьё вводится в виде холодной жидкости, не доведенной до
температуры кипения, то q>1;
- если сырьё вводится в виде насыщенных паров, то e`=1 и q=0;
- если сырьё вводится в виде перегретых паров, то q<0;
- если сырьё вводится в виде парожидкостной смеси, то 0<e`<1 и
1-q=e`.
В нашем случае сырье вводится в парожидкостном состоянии, поэтому
e`=0,2783.
Методом подбора находим из первого уравнения Андервуда корень Θ ,
подставляем его во второе уравнение и определяем Rmin. Результаты расчета
приведены в Таблице 12.

Таблица 12 - Расчёт минимального флегмового числа

' '
α ⋅X α ⋅X
Компонент X 'Fi Pi, ат i ∑ αi −ΘFi X 'Di ∑ αi −ΘDi
i i
н.к.-28 0,0853 68,2628 3,5301 0,1131 0,4287 0,5682
28-55 0,0597 29,3421 1,5174 0,1392 0,2985 0,6963
55-82 0,0540 19,3372 1,0000 0,4055 0,2308 1,7319
82-101 0,0487 13,2180 0,6836 -0,1817 0,0396 -0,1477
101-128 0,0894 8,8238 0,4563 -0,0994 0,0024 -0,0026
128-150 0,0833 5,5861 0,2889 -0,0416 0,0000 0,0000
150-194 0,1464 2,8845 0,1492 -0,0304 0,0000 0,0000
194-248 0,0949 0,9769 0,0505 -0,0059 0,0000 0,0000
248-358 0,1374 0,1178 0,0061 -0,0010 0,0000 0,0000
358-508 0,1118 0,0015 0,0001 -0,00001 0,0000 0,0000
508-к.к 0,0891 0,0000 0,0000004 -0,00000004 0,0000 0,0000
Сумма 1,0000 - - 0,2977 1,0000 2,8460

Методом подбора определяем, что корень уравнения Андервуда равен:

32
 Θ =0,8668

Минимальное флегмовое число равно:

'
α i⋅X Di
Rmin =∑ −1
α i−Θ =2,8460-1=1,8460

2.9 Оптимальное флегмовое число. Оптимальное число теоретических

тарелок

Рассмотрим два способа расчёта оптимального флегмового числа.

Графический способ Джиллиленда.
- задаёмся коэффициентом избытка флегмы σ = 1,1…2,5 с шагом 0,1.
i

- рассчитываем флегмовые числа:

R i =σ i⋅R min

Например,
R1 =1,1⋅1 ,8460=2,031
- находим параметр Хi:
R i−R min
Xi=
Ri +1

2,031−1,8640
X 1= =0,061
Например, 2,031+1
- находим параметр Yi:

Y i=1−exp
[( )( √ )]
1+ 54 , 4⋅X i
11+ 117 ,2⋅X i
X i −1
Xi

Например,
1 [ 11+117 , 2⋅0 , 061 )( √0 , 061 )]=0 ,595
Y =1−exp (
1+54 , 4⋅0 , 061 0 , 061−1

- находим число теоретических тарелок N из уравнения:

Y i + N min
N i=
1−Y i
0,595+6 , 7774
N 1= =18 , 2
Например, 1-0,595

33
 - находим величину N 1⋅( R1 +1 )

Например, N 1⋅( R1 +1 )=18 , 2⋅(2 , 031+1)=55 , 2

Расчёты приведены в таблице 13.

Таблица 13 – Расчёт параметров Rопт и Nопт

σ i Ri xi yi Ni Ni(Ri+1)
1,1 2,0306 0,0609 0,5954 18,2 55,2
1,2 2,2152 0,1148 0,5388 15,9 51,0
1,3 2,3998 0,1629 0,4932 14,3 48,8
1,4 2,5843 0,2060 0,4554 13,3 47,6
1,5 2,7689 0,2449 0,4233 12,5 47,1
1,6 2,9535 0,2801 0,3958 11,9 46,9
1,7 3,1381 0,3123 0,3719 11,4 47,1
1,8 3,3227 0,3416 0,3509 11,0 47,5
1,9 3,5073 0,3686 0,3323 10,6 48,0
2,0 3,6919 0,3934 0,3157 10,4 48,6
2,1 3,8765 0,4164 0,3007 10,1 49,4
2,2 4,0611 0,4377 0,2872 9,9 50,2
2,3 4,2457 0,4575 0,2748 9,7 51,0
2,4 4,4303 0,4759 0,2636 9,6 51,9
2,5 4,6149 0,4931 0,2532 9,4 52,9

- строим график N 1⋅( R1 +1 )=f (R i ) :

56.0

54.0

52.0

50.0

48.0

46.0

44.0

42.0
1.5000 2.0000 2.5000 3.0000 3.5000 4.0000 4.5000 5.0000

Рисунок 4 – График зависимости N 1⋅( R1 +1 )=f (R i )

34
 Минимум на полученной кривой соответствует искомым параметрам:
Rопт=2,954; Nопт=11,9; σ =1,6.
опт

Аналитический вариант расчёта (по приближённым уравнениям):

Rопт =1 ,35⋅Rmin +0 , 35
Rопт =1 ,35⋅1 ,8460+0 ,35=2 , 8421
N опт =1,7⋅N min +0,7
N опт =1,7⋅6 ,7774 +0,7=12, 2216
Таким образом, оба способа дают довольно близкие результаты. Принимаем к
дальнейшим расчётам данные более точного графического способа.

2.10 Место ввода сырья в колонну. Рабочее число тарелок

Определяем минимальное число теоретических тарелок в концентрационной

конц
части колонны ( N min )

( )
' '
XD 3 X F4
lg ' ⋅ '
X F3 XD 4
N конц
min =
α3
lg
α4 ,
где α3 и α4 – коэффициенты относительной летучести компонентов при
температуре ввода сырья.

N конц
lg (0,2308
0,0540 0,0396 )
⋅
0,0487

min = =4,4
1 ,0000
lg
0,6836
Оптимальное число теоретических тарелок в верхней части колонны:
N конц
min N конц
опт
=
N min N опт
конц
N min ⋅N опт
N конц
опт =
N min
4,4 ⋅11, 9
N конц
опт = =7,6
6,7774

35
 Рабочее число тарелок в колонне:
N опт
N раб =
ηтарелок
где ηтарелок - к.п.д. тарелки, примем равным 0,5.
11,9
N раб = =24
0,5
Рабочее число тарелок в верхней части колонны
конц
N опт
N конц
раб =
ηтарелок
7,6
N конц
раб = =15
0,5
В нижней, исчерпывающей части колонны, таким образом, будет 24-15=9
тарелок.
Таким образом, в колонне должно быть 24 рабочих тарелки, нефть
необходимо вводить в колонну между девятой и десятой тарелкой, считая снизу.

2.11 Внутренние материальные потоки

2.11.1 Верхняя часть колонны.

Количество флегмы, стекающей с тарелок верхней части колонны:
Lв=R опт⋅D=2 ,954⋅48910 ,56=144459 ,29 кг/ч
Количество паров, поднимающихся с тарелок верхней части колонны:
Gв=Lв +D=144459 ,29+ 48910 , 56=193369 , 85 кг/ч

Объём паров:
22, 4⋅Gв⋅(273+t в )⋅Р o
V в=
3600⋅М D⋅273⋅Рверха
где Тв = 366,98 К – температура верха колонны;
То = 273 К;
Рверха = 4 ат – давление вверху колонны;

36
 Ро = 1 ат;
МD = 70,46 – средний молекулярный вес дистиллята.
22, 4⋅193369 , 85⋅366 , 98⋅1
V в= =5 , 74 м 3 /с=20658 ,52 м 3 /ч
3600⋅70,46⋅273⋅4
Плотность паров:
Gв 193369,85
ρвп = = =28 , 52 кг/ м 3
3600⋅V в 3600⋅5 ,74
Относительная плотность флегмы при температуре верха колонны:
t 20
ρ4 = ρ4 −α⋅( t −20 )
α=0 , 001838−0 ,00132⋅ρ20
4 =0 , 001838−0 ,00132⋅0 ,5996=0 , 001047
93 , 84
ρ4 =0 ,5996−0 , 001047⋅(93 , 84−20)=0 ,5224
где α - температурная поправка по формуле Кусакова.
Абсолютная плотность флегмы:
3
ρж =0 , 5224⋅1000=522 , 4 кг / м
Объёмный расход флегмы, стекающей с тарелок с верхней части колонны:
Lв 144459,29
V вж = = =276 , 54 м 3 / ч
ρж 522 , 4
2.11.2 Нижняя часть колонны.
Количество флегмы, стекающей с тарелок нижней части колонны:
Lн =Lв +F⋅(1−e )=144459 , 29+735294 , 12⋅(1−0,1212 )=790632 ,10 кг /ч
где е=0,1212 – массовая доля отгона сырья на входе в колонну.
Количество паров, поднимающихся с тарелок нижней части колонны:
Gн =Lн −W=790632 , 10−686383 , 55=104249 , 44 кг/ч
Объём паров при температуре и давлении низа колонны (м3/с):
22 , 4⋅G н⋅( 273+t н )⋅Ро
V н=
3600⋅М н⋅273⋅Рниза
где Тн = 525,01 К – температура верха колонны;
Рниза = 5 ат – давление внизу колонны;
Ро = 1 ат;

37
 Мw = 254,67 – средний молекулярный вес дистиллята.
22,4⋅1 04249 , 44⋅525 ,01⋅1
V в= =1 , 02м 3 /с=3 655 , 89 м 3 /ч
3600⋅254 , 67⋅273⋅5
Плотность паров:
Gн 104249,44
ρнп = = =28 , 52 кг/ м3
3600⋅V н 3600⋅1 , 02
Относительная плотность жидкости при температуре низа колонны:
ρ256
4
,86
=ρ420−α⋅( t−20 ) =0 , 8019−0 , 0007795⋅( 251 , 86−20 )=0 , 6211
20
α =0 , 001838−0 ,00132⋅ρ4 =0 , 001838−0 ,00132⋅0 , 8019=0 , 0007795
Абсолютная плотность флегмы:
256 , 86 3
ρж =ρ 4 ⋅1000=0 , 6211⋅1000=621, 12 кг/ м
Объёмный расход флегмы, стекающей с тарелок в нижней части колонны:
Lн 790632,10
Lнж = = =1272, 9 м 3 /ч
ρж 621 , 12

2.12 Тепловой баланс колонны

Рассмотрим способ отвода тепла в колонне холодным испаряющимся

орошением, как наиболее распространённым в нефтепереработке. Пары дистиллята
при этом поступают в конденсатор-холодильник (обычно сначала воздушный, затем
водяной), где происходит их конденсация и дальнейшее охлаждение конденсата до
температур 30-40оС. Часть холодного конденсата далее подаётся как орошение на
верхнюю тарелку, остальное количество отводится как верхний продукт колонны.
Уравнение теплового баланса колонны в этом случае будет иметь вид:
QF +QB =Q D +QW +Q КОНД +QПОТ ,
где QF– тепло, поступающее в колонну с сырьём, кВт;
QB – тепло, подводимое в низ колонны, кВт;
QD – тепло, отводимое из колонны с дистиллятом, кВт;
QW – тепло, отводимое из колонны с остатком, кВт;

38
 Qконд – тепло, отводимое в конденсаторе-холодильнике, кВт;
Qпот – потери тепла в окружающую среду, кВт.
QF =F ж⋅i Fж + F п⋅I Fп
Fп =F⋅e
F ж=F⋅(1−e )
где F, Fж, Fп – массовый расход сырья, жидкой и паровой фаз сырья, кг/ч;
iF – энтальпия жидкой фазы сырья, кДж/кг;
IF – энтальпия паровой фазы сырья, кДж/кг;
е = 0,1212 – массовая доля отгона сырья;
QD =D⋅i D ,
где D – массовый расход дистиллята, кг/ч;
iD – энтальпия жидкого дистиллята после охлаждения в конденсаторе-
холодильнике, кДж/кг;
QW =W⋅i W ,
где W – массовый расход остатка, кг/ч;
iW – энтальпия жидкого остатка при температуре при температуре низа
колонны 256,86ОС, кДж/кг;
Q ХОЛ =( D+Lор )⋅( I D −i D ) ,
где Lор – количество холодного орошения, подаваемого в колонну, кг/ч;
ID – энтальпия паров дистиллята при температуре верха колонны 93,83оС.
I D −i конд Q
Lор=R опт⋅D⋅ =R опт⋅D⋅ конд
I D −i D I D−i хол ,

где Rопт = 2,954 – оптимальное флегмовое число;

iконд – энтальпия жидкого дистиллята при температуре его конденсации,
кДж/кг;
Qконд – теплота конденсации паров дистиллята. Для светлых нефтепродуктов ее
можно рассчитать по уравнению Крэга:

39
 1
Qконд= (354 , 1−0 ,3768⋅T cр . м. ), кДж/кг
ρ15
15 D ,
где Тср.м. – средняя молекулярная температура кипения дистиллята, К;
Средняя молекулярная температура кипения смеси рассчитывается по
формуле:
n
T cp . м .=∑ (T i⋅X Di )
'

1 ,
где Тi – среднеарифметическая температура кипения узкой фракции в смеси, К:
xiD` - мольная доля узкой фракции в смеси.
В нашем случае средняя молекулярная температура кипения дистиллята:
T cp. м.=(−21+273 ,15 )⋅0, 4287+(41 , 5+273 , 15)⋅0 ,2985+(68 ,5+273 ,15 )⋅0, 2308+
+( 91, 5+273 , 15)⋅0 ,0396 +(114 , 5+273 , 15)⋅0 ,0024=296 ,23 K

1
Qконд = (354 ,1−0, 3768⋅346 , 33)=383 ,40 кДж/кг
Примем температуру
0 ,6325 дистиллята после конденсатора-холодильника и,
следовательно, температуру подачи орошения tхол = 35°C.
Энтальпии жидких нефтепродуктов при соответствующих температурах
рассчитываются по уравнению Крэга:
1
i= (0 , 0017⋅T 2 +0 , 762⋅Т −334 ,25 ), кДж/кг
√ ρ15
15

Энтальпии паров нефтепродуктов при температуре Т рассчитываются по

уравнению Уэйра и Итона:

I=(129 , 58+0 , 134⋅Т +0 , 00059⋅Т 2 )(4−ρ15

15 )−308 , 99 ,кДж /кг
Для расчета энтальпии газовой и жидкой фазы сырья необходимо определить
15
относительную плотность ρ15 этих фаз. Мольный состав этих фаз был рассчитан
ранее. Определим массовые доли компонентов (таблица 14).

40
Таблица 14 – Состав жидкой и паровой фаз сырья
Жидкая фаза Паровая фаза
Компонент ρ15 Мi
15
x 'Fi x Fi y 'Fi y Fi
н.к.-28 0,5605 52,88 0,0173 0,0036 0,2618 0,1438
28-55 0,6528 76,66 0,0235 0,0071 0,1534 0,1222
55-82 0,6887 89,35 0,0282 0,0099 0,1211 0,1124
82-101 0,7167 101,31 0,0316 0,0126 0,0929 0,0978
101-128 0,7424 114,33 0,0706 0,0316 0,1384 0,1643
128-150 0,7673 129,36 0,0780 0,0396 0,0969 0,1302
150-194 0,7970 151,50 0,1626 0,0966 0,1042 0,1641
194-248 0,8340 188,40 0,1213 0,0896 0,0263 0,0516
248-358 0,8805 260,89 0,1884 0,1928 0,0049 0,0134
358-508 0,9281 403,37 0,1549 0,2451 0,0001 0,0002
508-к.к 0,9546 560,50 0,1235 0,2715 0,0000 0,0000
Сумма - - 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

Плотность жидкой фаз сырья:

1
ρ15
15 ж = =0 , 8776
x Fi
∑ ( ρ15 )
15i

Плотность паровой фазы сырья:

1
ρ15
15 п = =0 ,7054
y Fi
∑ ( ρ15 )
15i

Энтальпия жидкой фазы сырья, поступающего в колонну при TF =493 К:

1
iF = (0 ,0017⋅4932 +0 ,762⋅493−334 ,25)=485 ,28 кДж/кг
√0 ,8776
Энтальпия паровой фазы сырья, поступающего в колонну при TF =493 К:
2
I F =(129 ,58+0 ,134⋅493+ 0 , 00059⋅493 )( 4−0 , 6325)−308 , 99=
=808 ,012 кДж/кг
Энтальпия паров дистиллята при температуре верха колонны
2
I D=(129 ,58+ 0 ,134⋅366 , 99+0 , 00059⋅366 ,99 )( 4−0 , 6325)−308 ,99=560 , 566 кДж /кг
Энтальпия холодного дистиллята при tхол=35℃ или Тхол=308 К:
1
iD = (0 , 0017⋅3082 +0 ,762⋅308−334 , 25 )=77 , 60 кДж/кг
√0 , 6325

41
 Энтальпия жидкого остатка при Тниза=525,01К
1
iw = (0 ,0017⋅525 ,012+0 ,762⋅525 , 01−334 , 25)=572, 04 кДж/кг
√0, 8727
Количество холодного орошения:
383,40
Lор=2 , 954⋅48910 , 56⋅ =114677 , 32кг /ч
560 , 566−77 ,602
Массовый расход паровой фазы сырья:
Fn =F⋅e=735294 ,12⋅0 , 1212=89120 , 41 кг/ч
Тепловой поток с входящей паровой фазой сырья:
n
QF =F n⋅I F =89120 , 41⋅808 ,012=72010337 ,7 кДж/ч=20002 , 9 кВт
Массовый расход жидкой фазы сырья:
F ж=F⋅(1−e )=735294 ,12⋅(1−0 , 1212)=646173, 71 кг/ч
Тепловой поток с входящей жидкой фазой сырья:
ж
QF =F ж⋅iF =646173 , 71⋅485 , 28=313572574 кДж/ч=87103, 49 кВт
Тепловой поток с уходящим дистиллятом:
Q D =D⋅i D=48910 ,56⋅77 , 60=3795565 кДж/ч=1054 , 32кВт
Тепловой поток с уходящим остатком:
Qw =W⋅i w =686383 ,55⋅572,04=392636903 кДж/ч=109065 ,81 кВт
Тепловой поток, отводимый в конденсаторе-холодильнике:
Q хол=( D+ Lор )⋅(I D−i D )=(48910,56⋅114677 ,32)⋅(560,57−77,60)=
=79007053 , 6кДж/ч=21946 , 40 кВт

Таблица 15 – Тепловой баланс колонны

Энтальпия, Массовый Тепловой поток,
Поток t, °С
кДж/кг расход, кг/ч кВт
ПРИХОД:
С сырьем:

паровая фаза 220 808,01 89120,41 20002,87

жидкая фаза: 220 485,28 646173,71 87103,49

В низ колонны 31911,04

42
 Энтальпия, Массовый Тепловой поток,
Поток t, °С
кДж/кг расход, кг/ч кВт

Итого 139017,40

РАСХОД:
С дистиллятом 35 77,60 48910,56 1054,32

С остатком 256 572,04 686383,55 109065,81

В конденсаторе 21946,40

Потери 6950,87

Итого 139017,40

Примем потери тепла в колонне 5% от суммарного расхода тепла:

(1054 , 32⋅109065 ,81⋅21946 , 40)⋅5
Qпот = =6950 , 87 кВт
95
Тепло, необходимое подвести в низ колонны:
QВ =(Q D+QW +Qконд +Qпот )−Q F=(1054 , 32+109065, 81+21946 , 40+6950 ,87 )−

−(20002 , 9+87103 , 49 )=31911 , 04 кВт

2.13 Диаметр колонны

Диаметр колонны рассчитывается по наиболее нагруженному сечению по

паровой фазе. В нашем случае расход паровой фазы верхней части колонны
составляет Vв=5,74 м3/с в нижней части Vн=1,02 м3/с. Поэтому расчёт диаметра
производим по верхней части.

Таблица 15 – Зависимость диаметра колонны и расстояния между тарелками

Диаметр колонны, м Расстояние между тарелками, мм
до 1,0 200-300
1,0-1,6 300-450
1,8-2,0 450-500
2,2-2,6 500-600
2,8-5,0 600

43
 Диаметр колонны, м Расстояние между тарелками, мм

5,5-6,4 800
более 6,4 800-900

Расстояние между тарелками принимается в зависимости от диаметра

колонны (Таблица 15). На практике указанные рекомендации не всегда
выполняются. Для большинства колонн расстояния между тарелками принимаются
таким образом, чтобы облегчить чистку, ремонт и инспекцию тарелок: в колоннах
диаметром до 2 м – не менее 450 мм, в колоннах большего диаметра – не менее 600
мм, в местах установки люков – не менее 600 мм. Кроме этого, в колоннах с
большим числом тарелок для снижения высоты колонны, её металлоёмкости и
стоимости расстояние между тарелками уменьшают.
Примем расстояние между тарелками 600 мм, затем проверим соответствие
этой величины и рассчитанным диаметром колонны.
Диаметр рассчитывается из уравнения расхода:

D K=
√ 4⋅V П
3 , 14⋅W max , м

где VП – объёмный расход паров, м3/с;

Wmax – максимальная допустимая скорость паров, м/с

W мах =8 , 47⋅10−5⋅С мах

√ ρ Ж −ρ П
ρП , м/с
где Сmax – коэффициент, зависящей от типа тарелки, расстояния между
тарелками, нагрузки по жидкости;
ж и п – плотность жидкой и паровой фазы, кг/м3.
С мах =К 1⋅К 2⋅С 1−К 3⋅( λ−35)
Значение коэффициента С1 определяем по графику в зависимости от
принятого расстояния между тарелками (Приложение 1). С1 = 1050.
Коэффициент К3 = 5,0 для струйных тарелок, для остальных тарелок К3 = 4,0.
Коэффициент  находится по уравнению:

44
 λ=
0 ,655⋅LЖ
ρЖ

где LЖ – массовый расход жидкой фазы в верхней части, кг/ч.

√ K 1⋅C 1
V П⋅3600 √ ρ Ж −ρ П
ρП ,

Коэффициент К1 принимается в зависимости от конструкции тарелок:

Колпачковая тарелка.............................................................................................1,0
Тарелка из S-образных элементов.......................................................................1,0
Клапанная тарелка...............................................................................................1,15
Ситчатая и струйная тарелка................................................................................1,2
Струйная тарелка с отбойниками........................................................................1,4

Коэффициент К2 зависит от типа колонны:

Атмосферные колонны.........................................................................................1,0
Ваккумные колонны с промывным сепаратором в зоне питания.....................1,0
Вакуумные колонны без промывного сепаратора.............................................0,9
Вакуумные колонны для перегонки пенящихся и высоковязких жидкостей. 0,6
Абсорберы..............................................................................................................1,0
Десорберы............................................................................................................1,13
В нашем случае К1=1,15, К2=1,0.

λ=
522 ,37 √
0,655⋅144458 ,29 1, 15⋅1050 522 , 37−9 ,36
5, 74⋅3600 9,36 √
=119 , 15

С мах =1 ,15⋅1,0⋅1050−4⋅(119 , 15−35 )=870 , 88

Диаметр колонны:
W мах =8, 47⋅10−5⋅870 , 88⋅
√ 522 , 37−9 ,36
9 ,36
=0 ,55 м/с

D K=
√ 4⋅V П
3 , 14⋅W max
=
√ 4⋅5 , 74
3 ,14⋅0 , 55
=3 , 66 м

45
 Полученный диаметр округляется в большую сторону до ближайшего
стандартного значения. В таблице 16 приведены стандартные значения диаметров
стальных колонн до 8 м.
Принимаем диаметр колонны DK = 3,8 м.
Проверяем скорость паров при принятом диаметре колонны:
4⋅V П 4⋅5 , 74
W П= = =0 , 51 м / с
π⋅D 2K 3 , 14⋅3,8 2

Таблица 16 – Стандартные значения диаметров стальных колонн

Внутренний диаметр колонны, м
0,4 1,0 2,2 3,4 5,6
0,5 1,2 2,4 3,6 6,3
0,6 1,4 2,6 3,8 7,0
0,7 1,6 2,8 4,0 7,5
0,8 1,8 3,0 4,5 8,0
0,9 2,0 3,2 5,0

Скорость паров, считая на полное сечение колонны, должна составлять:

– в колоннах, работающих под давлением 0,2…0,6 м/с;
– в атмосферных колоннах 0,45…0,85 м/с;
– в вакуумных колоннах 2,5…3,5 м/с.
Она находится в допустимых пределах.
Проверяем нагрузку тарелки по жидкости:
LV 276 ,54
LV = = =51 , 98 м3 /( м⋅ч)
n⋅Ω⋅D K 2⋅0,7⋅3,8 ,
где LV – объёмный расход жидкости, м3/ч;
n – число потоков на тарелке;
 - относительная длина слива, обычно находится в пределах 0,65-0,75.
Полученное значение расхода жидкости на единицу длины слива меньше
максимально допустимого, которое составляет для данного типа тарелок
доп 3
LV =65 м /( м⋅ч ) .

46
 2.14 Высота колонны

Высота колонны рассчитывается по уравнению:

НК = H1 + Hк + Ни + Нп+ Н2 +Нн+ Но, м,
где Н1 – высота от верхнего днища до верхней тарелки, м;
Нк – высота концентрационной тарельчатой части колонны, м;
Ни – высота исчерпывающей, отгонной тарельчатой части колонны, м;
Нп – высота секции питания, м;
Н2 – высота от уровня жидкости в кубе колонны до нижней тарелки, м;
Нн – высота низа колонны, от уровня жидкости до нижнего днища, м;
Но – высота опоры, м.
Значения Нв и Нн выбирают в соответствии с рекомендациями таблицы 17.
В нашем случае Нв = 1,4 м, Нн = 2,5 м

Таблица 17 – Значения Нв и Нн в зависимости от диаметра колонны

Диаметр колонны, м Значение Нв, м Значение Нн, м
0,4-1,0 0,6 1,5
1,2-2,2 1,0 2,0
2,4 и более 1,4 2,5

Высоты Hк и Ни зависят от числа тарелок в соответствующих частях колонны

и расстояния между ними:
Н к =( N конц −1)⋅h=(15−1)⋅0,6=8,4 м
Н и =( N отг −1 )⋅h=(9−1)⋅0,6=4,8 м ,
где h=0,6 м – расстояние между тарелками.
Высота секции питания Нп берётся из расчёта расстояния между тремя-
четырьмя тарелками:
Н п =(3−1)⋅h=(3−1)⋅0,6=1,2 м

47
 Штуцер отбора нижнего продукта должен находится на отметке не ниже 4…5
м от земли, для того, чтобы обеспечить нормальную работу горячего насоса.
Поэтому высота опоры Но конструируется с учётом обеспечения необходимого
подпора жидкости и принимается высотой не менее 4…5 м. Примем Но = 4 м.
Полная высота колонны:
Н к =1,4+ 2,5+8,4+ 4,8+1,2+4=22 , 3 м

48
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте была проанализирована Гуронская нефть.

В разделе «Технологическая часть» были рассмотрены:
- технологическая схема установки ЭЛОУ АТ-6;
- устройство ректификационной колонны;
- назначение отбензинивающей колонны;
В разделе «Расчетная часть» было произведен:
- расчет материального баланса отбензинивающей колонны;
- расчет теплового баланса отбензинивающей колонны;
- расчет отбензинивающей колонны: были приняты клапанные тарелки в
количестве 24 штук; температура входа сырье в колонну - 220°С; температура верха
колонны – 93,84°С; температура низа колонны – 251,86°С; массовая доля отгона –
0,1212; диаметр колонны 3,8 м; высота колонны 22,3 м.

49
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Статья Компания ООО «ХИМСНАБ» [Интернет ресурс]. – Режим доступа:

http://www.himsnab-spb.ru/article/all/oil-refining/atmospheric-distillation/
2. Суханов В.П. Переработка нефти: Учебник для средних проф.-тех. учеб.
заведений. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. школа, 1979. – 335 с., ил. –
(Профтехобразование. Нефт. и газовая пром-сть).
3. А.М. Сыроежко, Б.В. Пекаревский Учебное пособие для студентов заочной
формы обучения специальности «Химическая технология природных
энергоносителей и углеродных материалов». – типография издательства
СПбГТИ(ТУ). – СПб. – 2011г. – 111с.
4. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы
расчета и основы конструирования., 3-е изд., перераб. М.: Химия, 1978. – 280
с.
5. Савченко А.Л., Методические указания к курсовому и дипломному
проектированию для студентов специальностей 250100 «Химическая
технология органических веществ» и 170500 – «Машины и аппараты
химических производств» очной и заочной форм обучения: Технологический
расчет отбензинивающей колонныустановок перегонки нефти. – Тюменский
государственный нефтегазовый университет. – Тюмень. – 2003г.– 37с.

6. Справочник // Министерство образования республики Беларусь// Факультет

повышения квалификации и переподготовки руководящих работников и
специалистов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
ИПК УО «ПГУ». – Новополоцк: ПГУ, 2004. – 125с.

7. Нефть общие технические условия госстандарт россии. ГОСТ Р 51858-2002.

8. Хорошко С.И., Хорошко А.Н. Сборник задач по химии и технологии нефти и
газа. Учеб. пособие. — Мн.: Выш. шк., 1989.
9. М. А. Самборская , Ю.Б. ШвалевТехнологическое проектирование
тарельчатых колонн фракционирования нефти: Методические указания к

50
выполнению лабораторных работ по дисциплинам «Основы научных
исследований и проектирование», « Технологическое проектирование и
типовое оборудование нефтехимических процессов» для студентов
направления 240100 «Химическая технология и биотехнология» и
специальностей 240403 «Химическая технология природных энергоносителей
и углеродных материалов» и 240802 «Процессы и аппараты химических
производств и химическая кибернетика». – Томск: Изд-во ТПУ, 2007. – 48 с.

51
 Приложение 1 – График зависимости коэффициента С1 от расстояния между
тарелками Нт

1 – кривая для нормальных нагрузок клапанных, ситчатых, каскадных и

аналогичных тарелок и для максимальных нагрузок колпачковых тарелок;
2 – кривая нормальных нагрузок для колпачковых тарелок;
3 – кривая для вакуумных колонн без ввода водяного пара и для стриппинг-
секций атмосферных колонн;
4 – кривая для вакуумных колонн с вводом водяного пара и для десорберов;
5 – кривая для абсорберов;
6 – кривая для колонн, разделяющих вязкие жидкости под вакуумом или
высококипящие ароматические углеводороды или пенящиеся продукты.

52