пм1

Задания и методические указания к выполнению
проекта по модулю
«Технические средства автоматизированных и

мехатронных систем»
(бакалавры 4 курс)
2020/2021 учебный год

Тема проекта: Разработка электропривода производственного
механизма.
Целью проекта является выбор основных узлов силовой и
управляющей части электропривода производственного механизма и
разработка системы автоматического управления.
Каждому студенту выдается индивидуальное задание по проекту:
тема (тип производственного механизма) и исходные данные (согласно
номеру варианта). Ряд решений при проектировании предписаны, и
изменять их не следует.
1. Привод механизма выполняется от двигателя (двигателей) постоянного
тока с независимым возбуждением. Количество двигателей указано в
задании (один или два двигателя). Конкретные двигатели выбираются
студентом. Схема соединения обмоток якоря двух двигателей выбирается
студентом (последовательная или параллельная).
2. В качестве силового преобразовательного агрегата должен быть
выбран реверсивный тиристорный преобразователь, обеспечивающий
работу привода во всех квадрантах механической характеристики ω(M).
3. Система автоматического регулирования (САР) скорости должна быть
построена по принципу подчинённого регулирования (внутренний контур
тока якоря и внешний контур скорости). Сигнал задания скорости должен
подаваться от задатчика интенсивности, чтобы обеспечить разгон и
замедление с заданным темпом. САР должна обеспечить ограничение тока
(момента) двигателя на допустимом уровне. Система управления
возбуждением должна стабилизировать магнитный поток двигателя на
уровне номинального значения.
4. Приведённым выше требованиям соответствует комплектный
электропривод Sinamics DCM (фирмы Siemens), состоящий из силового
тиристорного блока и управляющего блока, в котором реализуется САР. В
силовой блок входят два встречно-параллельных комплекта тиристоров,
соединённых по трёхфазной мостовой схеме, для питания обмотки якоря.
Также в силовом блоке есть однофазный нереверсивный полууправляемый
мостовой преобразователь для питания обмотки возбуждения. В
управляющем блоке программно реализуется двухконтурная САР
скорости (с внутренним контуром регулирования тока якоря) и задатчик
интенсивности.
5. На входы управляющего блока Sinamics DCM поступают сигналы от
датчиков САР: датчик тока якоря (косвенное измерение от
трансформаторов тока на стороне переменного тока преобразователя),
датчик напряжения якоря (делитель напряжения), датчик скорости
(аналоговый тахогенератор). Датчики САР в проекте выбирать не
требуется.
6. На входы управляющего блока Sinamics DCM от внешнего
контроллера автоматики приходят: аналоговый сигнал задания скорости, а
также дискретный сигнал задания направления движения. В качестве
контроллера автоматики предписано выбрать ПЛК серии Siemens LOGO.
Конкретная модель контроллера из этой серии выбирается студентом.
7. На входы контроллера автоматики поступают сигналы командных
устройств (кнопок) и дискретных датчиков положения, обеспечивающих
заданный рабочий цикл производственного механизма. Дискретные
датчики положения (например, оптические, индуктивные) выбираются
студентом.
Проект включает в себя следующие разделы.

1. Задание и исходные данные.
Привести кинематическую схему, описание технологического процесса,
исходные данные для заданного варианта.
2. Описание типа электропривода.
Взять из пособия по Sinamics DCM.
3. Выбор и проверка электродвигателя.
Подробно описано в данной методичке для каждого механизма
3.1. Расчет мощности двигателя.
3.2. Предварительный выбор двигателя и расчет его
параметров.
Данные двигателей приведены в приложении к данной методичке. При
выборе двух двигателей следует учесть способ соединения их обмоток
якоря (параллельное или последовательное). Обмотки возбуждения двух
двигателей соединяются параллельно.
3.3. Расчет передаточного числа редуктора.
Редуктор выбирать не нужно. Выбирать стандартное значение
передаточного числа не нужно.
3.4. Расчет и построение нагрузочной диаграммы двигателя.
В данной методичке приведён пример, как выглядят эти диаграммы.
Построить их в масштабе по данным расчётов на листе формата А1 или
A2 (ЛИСТ №1). Шкалы момента, скорости и времени должны быть
равномерными. На длинных участках диаграмм, где ничего не изменяется
следует сделать разрыв. Участки разгонов и замедлений не должны быть
слишком узкими. На нагрузочной диаграмме должен быть отмечен
номинальный электромагнитный момент двигателя и эквивалентный
момент, полученный по расчёту.
3.5. Проверка двигателя по нагреву.

Выбранный двигатель должен пройти по условиям нагрева.
4. Выбор основных узлов силовой части электропривода.
4.1. Выбор комплектного электропривода Sinamics DCM.
См. пособие по Sinamics DCM.
4.2. Выбор силового трансформатора (токоограничивающего
реактора).
Силовой трансформатор выбирается если номинальное напряжение
двигателя (двух двигателей) составляет 220 Вольт (в этом случае
требуется понизить переменное питающее напряжение). При
номинальном напряжении двигателя (двух двигателей) 440 Вольт
понижающий трансформатор не используется, а применяется
токоограничивающий реактор.
4.3. Выбор сглаживающего реактора.
Если он потребуется по расчёту требуемой индуктивности цепи
якоря.
5. Выбор основных узлов управляющей части электропривода.
5.1. Описание управляющего блока Sinamics DCM.
См. пособие по Sinamics DCM.
5.2. Выбор контроллера автоматики.
См. справочные данные контроллеров серии LOGO.
5.4. Выбор датчиков логики цикла.
См. справочные данные дискретных бесконтактных датчиков
(например, фирмы СЕНСОР, или каких-то других).
По результатам глав 3,4,5 построить электрическую

принципиальную схему полной системы (силовая и управляющая часть) на
листе формата А1 или A2 (ЛИСТ №2). На схеме одним блоком (без
раскрытия внутренней схемы) показывается управляющий блок Sinamics
DCM и контроллер автоматики. В силовой части схему преобразователей
показать подробно (до отдельных тиристоров). Показать на схеме все
датчики и их подключение к соответствующим устройствам. К схеме
требуется перечень элементов по ГОСТ (указывать в нём общее
наименование элементов, а в примечании марку элемента, если она
известна). Например Датчик бесконтактный индуктивный (общее
наименование) ВБИ-100М30-1221-У (марка). Перечень элементов можно
показывать на листе схемы или отдельно (в приложении к пояснительной
записке).
6. Разработка модели САР скорости.

Теория САР электроприводов постоянного тока подробно изложена
в конспекте лекций: https://autocontr.ru/info/tsams/tsams.php
Модель строится в системе относительных единиц.
6.1. Построение модели объекта управления.
Расчёт параметров модели приведён также в данной методичке.
6.2. Расчёт САР тока якоря.
6.3. Расчёт САР скорости и задатчика интенсивности.
6.4. Моделирование типовых режимов САР скорости.
Моделирование выполнить в MATLAB-Simulink.
К типовым режимам относятся:
Реакция САР тока (при незаторможенном двигателе) на скачок
задания 1 о.е. По полученному процессу сделать вывод о правильности
расчёта регулятора тока и компенсатора ЭДС двигателя.
Реакция САР скорости на скачок задания 1 о.е. (графики скорости и
момента в одном масштабе времени). Момент должен превысить
максимально допустимое значение. Масштаб по скорости и моменту
выбрать разным, чтобы графики были примерно одного размера. Момент
статического сопротивления нагрузки не задавать. Сделать выводы о
правильности расчёта регулятора скорости и о величине максимального
динамического момента.
Разгон до скорости 1 о.е. и замедление до остановки при
использовании задатчика интенсивности (графики скорости и момента в
одном масштабе времени). Момент статического сопротивления
нагрузки не задавать. Сделать выводы о связи темпа задатчика с
величиной максимального динамического момента и о величине
динамической ошибки по скорости.
Реакция САР на скачок нагрузки (момента статического
сопротивления 1 о.е.) и сброс нагрузки до нуля. Моделирование выполнять
от постоянной скорости 1 о.е. Получить графики скорости и момента.
Сделать вывод о величине статической ошибки по скорости.
По результатам главы 6 составляется ЛИСТ №3 (формат А1 или

А2), на котором показывается структурная схема модели САР
(состоящая из линейных звеньев с передаточными функциями, нелинейных
звеньев и сумматоров). На этом же листе показать результаты
моделирования (графики процессов).
7. Разработка программы контроллера автоматики.

Составить программу в среде LOGO!SoftComfort, обеспечивающую
выполнение заданного цикла работы. Проверить программу путём
эмуляции.
Демонстрационный материал к проекту (выполняется на листах

формата А1 или А2):
Лист 1. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя (для
двух двигателей строится одна общая нагрузочная диаграмма).
Лист 2. Система управления электроприводом. Схема
электрическая принципиальная.
Лист 3. Структурная схема модели САР и результаты
моделирования.
Тема 1. Автоматизированный электропривод
грузового лифта
Грузовой лифт установлен в четырехэтажном производственном
здании и служит для опускания готовой продукции в контейнерах,
закатываемых в кабину, а также для транспортировки полуфабрикатов в
контейнерах между этажами и подачи порожних контейнеров.
Полуфабрикаты изделий не допускают чрезмерных динамических
нагрузок при транспортировании, из-за чего должно быть ограничено
максимальное ускорение кабины. Работу лифта и его конструктивное
исполнение поясняет кинематическая схема (рис.1). Кабина лифта
уравновешивается противовесом через канат на канатоведущем шкиве
трения, который приводится в движение через редуктор от одного или
двух двигателей. Электропривод лифта работает в повторно-
кратковременном режиме с переменной нагрузкой.
Работа лифта осуществляется по следующему циклу:
 опускание кабины с четвертого этажа на первый этаж;
 стоянка на первом этаже (двигатель отключен);
 подъем кабины с первого этажа на второй этаж;
 стоянка на втором этаже (двигатель отключен);
 подъем кабины со второго этажа на третий этаж;
 стоянка на третьем этаже (двигатель отключен);
 подъем кабины с третьего этажа на четвертый этаж;
 стоянка на четвертом этаже (двигатель отключен).
После каждой стоянки масса груза в кабине изменяется (табл.1).
На каждом этаже для запуска (продолжения) цикла есть кнопка.
Человек выполняет загрузку (разгрузку) кабины и отправляет её на
следующий этаж.
Канатоведущий
шкив
Двигатель 1
Противовес
Тормозной шкив
Канат
Редуктор Двигатель 2
Кабина
Груз
Рис.1. Кинематическая схема грузового лифта
Таблица 1
Исходные данные по грузовому лифту
Обозна Номер варианта
Параметр
чение 1 2 3 4 5 6 7 8
Масса кабины, т mк 0,5 0,65 0,72 0,96 1,2 1,5 1,7 2
Номинальная mгп
грузоподъемность 2 2,5 3,2 4 5 6 8 10
лифта, т
Скорость движения V
0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,25 0,25 0,2
кабины, м/с
Радиус rш
канатоведущего 0,25 0,32 0,35 0,4 0,46 0,5 0,5 0,5
шкива, м
Момент инерции Jш
канатоведущего 4,5 10 14 25,5 42 70 60 80
шкива, кг·м2
Максимально адоп
допустимое
2,1 2 1,5 1,3 1,2 1,0 1,0 1,2
ускорение кабины,
м/с2
Продолжительность ПВ
45 51 35 39 29 42 45 30
включения, %
Масса груза при m41
движении с
2 2,5 3,2 4,3 5 6 8 10
четвертого этажа на
первый (4→1), т
Масса груза (1→2), m12
0,4 1,25 0,64 0,4 2,5 1,8 1 0,5
т
1,4 0,5 1,6 3,4 4 4,8 4 5,5
т
1 2 2,5 2,1 0,75 0,3 2,5 3
т
Полная высота L 20
подъема, м
Число этажей N 4
Коэффициент μ 0,05
трения лифта о
направляющие
КПД механических ηп 0,6
передач
Тема 2. Автоматизированный электропривод механизма перемещения стола

продольно-строгального станка
Кинематическая схема (рис.2) поясняет процесс обработки детали на
продольно-строгальном станке. Движение от одного или двух двигателей
передается столу через редуктор и ведущую шестерню, которая находится
в зацеплении с зубчатой рейкой стола. Заготовка, из которой
изготавливается изделие, устанавливается на столе и крепится болтами.
Снятие стружки происходит в течение рабочего (прямого) хода стола (стол
с деталью перемещается, резец неподвижен). Скорость входа резца в
металл и скорость выхода резца из металла в сравнении со скоростью
строгания ограничиваются до 40 % и менее в зависимости от
обрабатываемого материала, чтобы избежать скалывания кромки. При
обратном движении резец поднимается, и стол возвращается в исходное
положение с повышенной скоростью. Таким образом, рабочий цикл
продольно-строгального станка включает в себя:
 разгон стола до пониженной скорости;
 подход детали к резцу с пониженной скоростью и врезание;
 разгон стола до рабочей скорости;
 резание на рабочей скорости;
 замедление стола до пониженной скорости и выход резца из детали;
 остановка стола и разгон в обратном направлении до повышенной
скорости;
 возврат стола на холостом ходу с повышенной скоростью;
 торможение и остановка стола в исходном положении.
Затем без паузы начинается новый цикл. Электропривод продольно-
строгального станка работает в продолжительном режиме с переменной
нагрузкой. Есть две задающие кнопки: ПУСК (начинается непрерывное
повторение циклов) и СТОП (текущий цикл заканчивается и новый не
начинается).
Режущий
инструмент
Деталь
Vпр Редуктор
Стол
Ведущая
шестерня
Рис.2. Кинематическая схема механизма перемещения

стола продольно-строгального станка
Таблица 2
Исходные данные по продольно-строгальному станку
Обозна Номер варианта
Параметр
чение 1 2 3 4 5 6 7 8
Усилие резания, кН FZ 165 195 30 40 50 22 80 110
Рабочая скорость, м/с Vпр 0,3 0,3 0,5 0,4 0,3 0,3 0,35 0,3
Масса стола, т mс 13 15 3,6 4 3,5 2,5 8 10
Масса детали, т mд 20 23 6,8 7 8 3 15 17
Радиус ведущей rш
0,24 0,26 0,25 0,25 0,25 0,2 0,22 0,26
шестерни, м
Длина детали, м Lд 4 4,1 3,8 4,2 4,5 3,7 4 5
Отношение обратной Кобр
скорости к рабочей 2
скорости
Отношение Кпон
пониженной скорости 0,4
к рабочей скорости
Путь подхода детали Lп
0,2
к резцу, м
Путь после выхода Lв
0,15
резца из детали, м
Коэффициент трения μ
стола о 0,07
КПД механических ηпN
передач при рабочей 0,95
нагрузке
КПД механических
передач при ηпхх
перемещении стола 0,5
на холостом ходу
допустимое 2
ускорение стола, м/с2
Тема 3. Автоматизированный электропривод

сталкивателя блюмов
Сталкиватель находится в хвостовой части технологической линии обжимного
стана (блюминга). На блюминге путем обжатия слитков, полученных из
сталеплавильного цеха, производят блюмы – заготовки квадратного сечения от 200
× 200 мм до 300 × 300 мм, представляющие собой полуфабрикат для дальнейшей
переработки в сортовой металл. Прокатанная заготовка от блюминга подается
рольгангами к ножницам для обрезки концов и порезки на мерные длины.
Полученные таким образом блюмы взвешиваются на весах, рольгангами
транспортируются в хвостовую часть
стана и сталкиваются с рольганга сталкивателем на конвейер, которым
далее транспортируются либо на склад заготовок, либо на линию прокатки
заготовочного стана для получения заготовок меньшего сечения.
Кинематическая схема сталкивателя блюмов показана на рис.3. Рабочим
органом сталкивателя являются две штанги. Движение передается штангам
от одного или двух двигателей через редуктор и ведущие шестерни,
которые находятся в зацеплении с зубчатыми рейками на штангах.
Электропривод сталкивателя блюмов работает в повторно-
кратковременном режиме с переменной нагрузкой. Рабочий цикл
сталкивателя включает в себя:
 разгон штанг до пониженной скорости на холостом ходу;
 подход штанг к заготовке и начало толкания с пониженной
скоростью;
 разгон до рабочей скорости;
 толкание на рабочей скорости до сталкивания заготовки;
 замедление до остановки штанг;
 разгон в обратном направлении до повышенной скорости;
 возврат штанг на холостом ходу с повышенной скоростью;
 замедление штанг до остановки в исходном положении;
 пауза (двигатель отключается).
Цикл запускается при нажатии оператором на кнопку ПУСК.
Линия Заготовка
рольганга
Штанга
Ведущая
шестерня
Зубчатая
рейка
Двигатель 1 Редуктор Двигатель 2
Рис.3. Кинематическая схема сталкивателя блюмов

Таблица 3
Исходные данные по сталкивателю блюмов
Обоз Номер варианта
Параметр
н. 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Масса заготовки, т mм 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 2,4 2,8 3,2
Масса штанги, т mш 1,2 1,2 1,1 1,1 1,0 0,9 1,3 1,3 1,4
Путь толкания, м Lт 4,5 4,2 4,8 4,2 4,5 4,3 5 4,7 4,5
Путь подхода штанг
Lп 1,5 1,4 1,4 1,3 1,2 1,0 1,1 0,9 1,0
к заготовке, м
Рабочая скорость
Vпр 0,35 0,42 0,4 0,46 0,5 0,6 0,4 0,35 0,3
прямого хода, м/с
Радиус ведущей
rш 0,21 0,24 0,25 0,23 0,26 0,22 0,2 0,22 0,25
шестерни, м
Момент инерции
ведущей шестерни, Jш 4,8 5,6 7,2 5,2 7,6 5,1 6,1 6,8 4,0
кгּм2
Продолжительность
ПВ 48 46 52 38 42 34 48 35 50
Отношение
обратной скорости к Кобр 2
рабочей скорости
Отношение
пониженной
Кпон 0,5
скорости к рабочей
скорости
Коэффициент
трения штанг о μр 0,06
ролики
Коэффициент
трения заготовки о μм 0,5
рольганг
передач при рабочей ηпN 0,95
нагрузке
передач при работе ηпхх
0,5
на холостом ходу
2
ускорение штанг,
м/с2
Тема 4. Автоматизированный электропривод цепного транспортера

Цепной транспортер предназначен для перемещения готового сортового
проката (рельсы, балки и т.п.) с рольганга на стеллаж охлаждения, откуда изделия
переносятся краном на склад готовой продукции. Кинематическая схема
транспортера показана на рис.4. Транспортер состоит из параллельных цепей между
ведущими и ведомыми валами со звездочками колес сцепления.
На цепях закреплены опрокидывающиеся упоры для захвата
транспортируемого металла. Между ведущим валом и двигателем
находится понижающий редуктор. Исходное положение транспортера
соответствует установке упоров между линией рольганга и ведомого вала.
При наличии металла на остановленном рольганге транспортер приводится
в движение и, захватив упорами изделие, перемещает его по
направляющим (на рис.4 не показаны) на стеллаж, затем реверсируется и
возвращается в исходное положение. Если на рольганге появилось новое
изделие, то упоры при соприкосновении с ним опрокидываются и
проходят под изделием, а затем пружинным приводом возвращаются в
исходное положение. Электропривод цепного транспортера работает в
повторно-кратковременном режиме с переменной нагрузкой. Рабочий цикл
цепного транспортера включает в себя:
 разгон до пониженной скорости на холостом ходу;
 подход упоров к изделию с пониженной скоростью и зацепление
упорами изделия;
 разгон до рабочей скорости;
 транспортировка изделия на рабочей скорости;
 замедление до остановки (изделие помещается на стеллаж);
 разгон в обратном направлении до повышенной скорости;
 возврат упоров на холостом ходу с повышенной скоростью;
 замедление до остановки упоров в исходном положении;
 пауза (двигатель отключается).
Цикл запускается при нажатии оператором на кнопку ПУСК.
Изделие
Ведущий вал
Цепь
Звездочки
Упоры
Стеллаж
Линия рольганга Ведомый

Редуктор вал
Рис.4. Кинематическая схема цепного транспортера

Таблица 4
Исходные данные по цепному транспортеру
Обозн Номер варианта
Параметр
ачение 1 2 3 4 5 6 7 8
Масса подвижной
mт 2 2,4 2,7 3 3,2 3,6 4 5
части транспортера, т
Масса
транспортируемого mм 0,3 0,45 0,6 0,68 0,8 1,1 1,5 2,2
металла, т
Рабочий путь
Lт 6,4 6,6 5,8 7,6 6,8 5,9 6,2 7,0
транспортера, м
Рабочая скорость, м/с Vпр 1,2 1,0 1,4 1,5 1,1 1,0 1,0 0,9
Радиус цапф, м rц 0,05 0,06 0,07 0,08 0,08 0,09 0,07 0,09
Радиус зацепления
rз 0,2 0,2 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35 0,35
звездочек, м
Момент инерции
транспортера,
Jт 1,18 1,28 1,32 1,41 1,44 1,53 1,7 1,9
относительно оси
ведущего вала, кгּм2
Продолжительность
ПВ 46 35 48 52 34 48 32 50
Путь подхода упоров
Lп 0,4
к изделию, м
Отношение обратной
скорости к рабочей Кобр 2
скорости
Отношение
пониженной скорости Кпон 0,5
к рабочей скорости
Коэффициент трения
μп 0,05
в подшипниках
Коэффициент трения
металла о μм 0,4
передач ηпN 0,95
при рабочей нагрузке
передач при работе на
ηпхх 0,5
холостом ходу
2
ускорение
транспортёра, м/с2
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Выбор типа электропривода

В методических указаниях рассматривается типовой вариант
проекта, в котором приняты следующие решения:
 выбор электропривода постоянного тока с тиристорным
преобразователем электрической энергии;
 выбор реверсивного двухкомплектного тиристорного
преобразователя для цепи якоря с раздельным управлением комплектами;
 выбор нереверсивного тиристорного преобразователя или
неуправляемого выпрямителя для цепи возбуждения;
 принятие однозонного регулирования скорости (скорость
двигателя не превышает номинального значения, ослабление магнитного
потока двигателя не требуется).
Студентам рекомендуется принять эти решения в проекте. Вместе с
тем допускается отступление от приведенных рекомендаций. Например, в
некоторых случаях более удачным является принятие двухзонного
регулирования скорости, что позволит выбрать двигатель меньшей
мощности, чем при однозонном регулировании. Однако это приведет к
существенному усложнению проекта в части разработки системы
управления электроприводом и потребует от студента самостоятельной
работы по освоению более сложного материала. Поэтому принятие
нестандартных решений требует согласования с преподавателем.
В обосновании выбора типа электропривода необходимо привести
достоинства и недостатки принятых решений по сравнению с другими
возможными вариантами.
Расчет мощности двигателя

Для выбора двигателя необходимо рассчитать его требуемую
номинальную мощность, исходя из нагрузочной диаграммы механизма
(т.е. временной диаграммы моментов или сил статического сопротивления
механизма на его рабочем органе). По рассчитанной мощности затем
выполняется предварительный выбор двигателя (или двух двигателей при
проектировании двухдвигательного привода). Рассмотрим расчет
мощности двигателя отдельно для каждого производственного механизма,
предложенного в проекте.
Грузовой лифт
Определим массу противовеса и построим нагрузочную диаграмму
лифта (график статических моментов на канатоведущем шкиве). Расчет
времени участков цикла на этапе предварительного выбора двигателя
выполняем приблизительно, т.к. пока нельзя определить время разгона и
замедления (суммарный момент инерции привода до выбора двигателя
неизвестен).
Масса противовеса выбирается таким образом, чтобы противовес

уравновешивал кабину и половину массы номинального груза:
mпр = 0,5mгп + mк.
Активные составляющие момента статического сопротивления на
канатоведущем шкиве определяются силами тяжести кабины с грузом и
противовеса:
;
;
;
.
Реактивные составляющие момента статического сопротивления
на канатоведущем шкиве определяются силами трения кабины и
противовеса о направляющие:
;
;
;
.
Моменты статического сопротивления на канатоведущем шкиве
представляют собой сумму активной и реактивной составляющей:
;
;
;
.
Угловая скорость канатоведущего шкива:
.
Расстояние между этажами:
.
Время движения при перемещении на максимальное расстояние –
три этажа (приблизительно):
.
Время движения при перемещении на один этаж (приблизительно):

.
Время работы в цикле (приблизительно):
.
Время стоянки на этаже (приблизительно):
.
Возможный вид нагрузочной диаграммы лифта представлен на рис.5.
M (cш ) M (cш(41) )
M (cш(34) )
M (cш(12) ) t
M (cш(23) )
t3э t0 t1э t0 t1э t0 t1э t0
tц
Рис.5. Нагрузочная диаграмма лифта
Эквивалентный статический момент на канатоведущем шкиве за

время работы в цикле (с учетом влияния потерь в редукторе) составит:
. (1)
Учет влияния потерь в редукторе выполняется подстановкой
следующих значений в формулу (1):
 в тормозном режиме:
;
 в двигательном режиме:
Примечание. Двигательный режим имеет место, если знаки

электромагнитного момента двигателя и его скорости одинаковы, тормозной
режим – если различны. Скорость двигателя считается положительной при
подъеме кабины, отрицательной – при опускании кабины. Положительное
направление момента двигателя совпадает с положительным направлением его
скорости.
При расчете требуемой номинальной мощности двигателя
предполагаем, что будет выбран двигатель, номинальные данные которого
определены для повторно-кратковременного режима работы и
стандартного значения продолжительности включения ПВN=40%.
Расчетная номинальная мощность двигателя:

,
где Kз – коэффициент запаса (примем Kз = 1,1).
Сталкиватель блюмов
Построим нагрузочную диаграмму сталкивателя блюмов (график
статических усилий перемещения штанг). Расчет времени участков цикла
на этапе предварительного выбора двигателя выполняем приблизительно,
т.к. пока нельзя определить время разгона и замедления (суммарный
момент инерции привода до выбора двигателя неизвестен).
Пониженная скорость штанг:
Vпон = КпонVпр.
Скорость обратного хода штанг:
Vобр = КобрVпр.
Усилие перемещения штанг на холостом ходу:
,
где g – ускорение свободного падения (g=9,81 м/с2).
Усилие при толкании заготовки:
Fт = Fxx + mмgμм.
Время толкания (приблизительно):

.
Время подхода штанг к заготовке (приблизительно):
.
Время возврата штанг (приблизительно):
.
tр = tп + tт + tобр.
Время паузы в цикле (приблизительно):
.
Общий вид нагрузочной диаграммы сталкивателя блюмов

F
представлен на рис.6.
Fт
Fэкв
Fхх
t
– Fхх
tп tт tобр t0
tц
Рис.6. Нагрузочная диаграмма сталкивателя блюмов
Эквивалентное статическое усилие за время работы в цикле:

Fэкв = .
Номинальной скорости двигателя должна соответствовать скорость
обратного хода штанг, которая является максимальной скоростью в
заданном рабочем цикле. Такое соответствие объясняется тем, что принято
однозонное регулирование скорости, осуществляемое вниз от
номинальной скорости двигателя.
,
Цепной транспортер
Построим нагрузочную диаграмму цепного транспортера (график
статических усилий перемещения рабочего органа механизма). Расчет
времени участков цикла на этапе предварительного выбора двигателя
выполняем приблизительно, т.к. пока нельзя определить время разгона и
замедления (суммарный момент инерции привода до выбора двигателя
неизвестен).
Пониженная скорость транспортера:
Скорость обратного хода транспортера:

Усилие трения в подшипниках ведущего и ведомого валов,
приведенное к радиусу звездочки (усилие холостого хода):
,
Усилие трения изделия о направляющие:
Fи = mмgμм.
Суммарное усилие транспортировки изделия:
Fт = Fxx + Fи.
Время транспортировки (приблизительно):
.
Время подхода упоров к изделию (приблизительно):
.
Время возврата упоров (приблизительно):
.
tр = tп + tт + tобр.
Время паузы в цикле (приблизительно):
.
Общий вид нагрузочной диаграммы цепного транспортера
F
Fт
Fэкв
Fхх
t
– Fхх
tп tт tобр t0
tц
Рис.7. Нагрузочная диаграмма цепного транспортера
Эквивалентное статическое усилие за время работы в цикле:

Fэкв = .
Номинальной скорости двигателя должна соответствовать скорость
обратного хода транспортера, которая является максимальной скоростью в
заданном рабочем цикле. Такое соответствие объясняется тем, что принято
однозонное регулирование скорости, осуществляемое вниз от
номинальной скорости двигателя.
.
Продольно-строгальный станок
Построим нагрузочную диаграмму станка (график статических
усилий перемещения стола). Расчет времени участков цикла на этапе
предварительного выбора двигателя выполняем приблизительно, т.к. пока
нельзя определить время разгона и замедления (суммарный момент
инерции привода до выбора двигателя неизвестен).
Пониженная скорость стола:
Скорость обратного хода стола:
Усилие перемещения стола на холостом ходу:

,
Усилие перемещения стола при резании:
Fр = Fz + Fxx.
Время резания (приблизительно):
.
Время подхода детали к резцу (приблизительно):
.
Время прямого хода после выхода резца из детали (приблизительно):
.
Время возврата стола (приблизительно):
.
Время цикла (приблизительно):
tц = tп + tр + tв + tобр.
Общий вид нагрузочной диаграммы продольно-строгального станка
F
Fр
Fэкв
Fхх
– Fхх t
tп tр tв tобр
tц
Рис.8. Нагрузочная диаграмма продольно-строгального станка

определены для продолжительного режима работы. Номинальной скорости
двигателя должна соответствовать скорость обратного хода стола, которая
является максимальной скоростью в заданном рабочем цикле. Такое
соответствие объясняется тем, что принято однозонное регулирование
скорости, осуществляемое вниз от номинальной скорости двигателя.
Эквивалентное статическое усилие за цикл (по нагрузочной
диаграмме станка):
Fэкв = .
,
Предварительный выбор двигателя

и расчет его параметров
Выбираем двигатель (или два двигателя). Номинальные данные
двигателей приведены в прил.1. Для лифта, сталкивателя блюмов и
цепного транспортера выбираем двигатель, номинальные данные которого
определены для повторно-кратковременного режима работы с
продолжительностью включения 40%. Для продольно-строгального станка
выбираем двигатель, номинальные данные которого определены для
продолжительного режима работы (продолжительность включения 100%).
Если проектируется однодвигательный привод, то выбираем один
двигатель, номинальная мощность которого не меньше расчетной
номинальной мощности и наиболее близка к ней. Если проектируется
двухдвигательный привод, то выбираем два однотипных двигателя, так
чтобы их суммарная номинальная мощность была не меньше расчетной
номинальной мощности и была наиболее близка к ней.
Данные двигателя удобно свести в таблицу (табл.5). Для
двухдвигательного привода в таблицу следует занести эквивалентные
параметры двух двигателей. Часть эквивалентных параметров зависит от
схемы соединения обмоток якоря двух двигателей. Возможны следующие
варианты:
 параллельное соединение якорных обмоток;
 последовательное соединение якорных обмоток (только для
двигателей с номинальным напряжением якоря 220 В).
Таблица 5
Данные выбранного двигателя
Параметр Обозначение Значение
Мощность номинальная, кВт PN
Номинальное напряжение якоря, В UяN
Номинальный ток якоря, А IяN
Номинальная частота вращения, об/мин nN
Максимально допустимый момент, Нм Mmax
Сопротивление обмотки якоря
(Т=20 ˚С), Ом Rяо
Сопротивление обмотки добавочных
полюсов (Т=20 ˚С), Ом Rдп
Момент инерции якоря двигателя, кгּм2 Jд
Число пар полюсов рп
Максимально допустимый коэффициент
пульсаций тока якоря kI(доп)
Эквивалентные параметры двух двигателей, не зависящие от способа

соединения их обмоток, определяются по следующим формулам:
 номинальная мощность:
PN=2· PN(1) *;
 момент инерции:
Jд=2·Jд(1);
 число пар полюсов:
рп = рп(1);
 номинальная частота вращения:
nN=nN(1);
 максимально допустимый момент:
Mmax=2·Mmax(1);
 максимально допустимый коэффициент пульсаций тока якоря:
kI(доп) = kI(доп)(1).
Другие эквивалентные параметры зависят от способа соединения
обмоток двигателей. Для случая последовательного соединения обмоток
эквивалентные параметры определяются по следующим формулам:
 номинальное напряжение якоря:
UяN = 2·UяN(1);
*
Здесь и далее индекс (1) обозначает параметры, относящиеся к одному двигателю.
 номинальный ток якоря:
IяN=IяN(1);
 сопротивление якорной обмотки:
Rяо= 2·Rяо(1);
 сопротивление обмотки добавочных полюсов:
Rдп = 2·Rдп(1).
Для случая параллельного соединения обмоток эквивалентные
параметры определяются по следующим формулам:
 номинальное напряжение якоря:
UяN = UяN(1);
 номинальный ток якоря:
IяN=2·IяN(1);
 сопротивление якорной обмотки:
;
 сопротивление обмотки добавочных полюсов:
.
Дальнейшие расчетные формулы одинаково подходят как для
однодвигательного, так и для двухдвигательного привода. В последнем
случае подразумеваются эквивалентные параметры двух двигателей.
Для последующих расчетов потребуется ряд дополнительных
данных двигателя.
Сопротивление цепи якоря двигателя, приведенное к рабочей
температуре:
,
где kт – коэффициент увеличения сопротивления при нагреве до рабочей
температуры (kт = 1,38).
Номинальная ЭДС якоря:
.
Номинальная угловая скорость:
.
Конструктивная постоянная двигателя, умноженная на
номинальный магнитный поток:
.
Номинальный момент двигателя:
.
Момент холостого хода двигателя:
.
Внимание! Мощность PN подставлять в ваттах.
Индуктивность цепи якоря двигателя:

. (2)
Коэффициент С принимается равным 0,2.
Расчет передаточного числа редуктора

Расчет передаточного числа редуктора iр выполняется так, чтобы
максимальной скорости рабочего органа механизма соответствовала
номинальная скорость двигателя.
Для привода грузового лифта:
.
Для привода сталкивателя блюмов и продольно-строгального станка:
.
Для привода цепного транспортера:
.
Расчет и построение нагрузочной диаграммы двигателя

Для проверки предварительно выбранного двигателя по нагреву
выполним построение упрощенной нагрузочной диаграммы двигателя (т.е.
временной диаграммы момента двигателя без учета электромагнитных
переходных процессов). Для ее построения произведем приведение
моментов статического сопротивления и рабочих скоростей к валу
двигателя, определим суммарный момент инерции привода и зададимся
динамическим моментом при разгоне и замедлении привода. Рассмотрим
расчет нагрузочной диаграммы двигателя отдельно для каждого
производственного механизма, предложенного в проекте. По результатам
расчета строится нагрузочная диаграмма, а также тахограмма двигателя.
Диаграммы необходимо строить с соблюдением масштаба. Длинные
участки установившихся режимов на диаграммах можно не показывать
полностью, а сделать разрыв, как показано на рис. 9–12.
Грузовой лифт
Моменты статического сопротивления, приведенные к валу
двигателя:
, (3)
где X,Y – индексы, которые принимают значения 41, 12, 23, 34 (т.е. данная
формула используется четыре раза); sign(Ω) – функция знака скорости.
Суммарный момент инерции механической части привода:

,
где δ – коэффициент, учитывающий моменты инерции полумуфт и
редуктора (принимаем δ = 1,2).
Примечание. Считаем, что момент инерции не зависит от массы груза в
кабине, поэтому подставляем в формулу массу номинального груза.
Модуль динамического момента двигателя по условию
максимального использования двигателя по перегрузочной способности:
,
где k – коэффициент, учитывающий увеличение максимального момента
на уточненной нагрузочной диаграмме, k=0,95; |Мс|max – максимальный по
модулю статический момент, приведенный к валу двигателя (см. результат
расчета по формуле (3)).
Ускорение вала двигателя при максимальном использовании
двигателя по перегрузочной способности:
.
Ускорение кабины лифта при максимальном использовании
.
Ускорение кабины лифта не должно превышать максимально
допустимого по исходным данным. Если это условие не выполняется, то
следует пересчитать ускорение вала двигателя и динамический момент,
чтобы получить величины, соответствующие допустимому ускорению
кабины (см. формулы (4)–(5)).
Максимально допустимое ускорение вала двигателя:
. (4)
Модуль динамического момента двигателя (по условию
допустимого ускорения кабины):
. (5)
Разбиваем нагрузочную диаграмму на 16 интервалов: 4, 8, 12, 16 –
интервалы пауз; 1, 5, 9, 13 – интервалы разгона; 3, 7, 11, 15 – интервалы
замедления; 2, 6, 10, 14 – интервалы работы с установившейся скоростью.
Возможный вид тахограммы и нагрузочной диаграммы двигателя показан
на рис.9. Выполним расчет нагрузочной диаграммы.
Продолжительность интервалов разгона-замедления:
tпер= t1 = t3 = t5 = t7 = t9 = t11 = t13 = t15 = .
Ω ΩN ΩN ΩN
– ΩN
tпер t3э(уст) tпер t0 tпер t1э(уст) tпер t0 tпер t1э(уст) tпер t0 tпер t1э(уст) tпер t0
М3
М13
М5
М
М2 М9
М14
М6
М1 М7 М10
М15
М11
Рис.9. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя

электропривода грузового лифта (пример)
Путь кабины при разгоне-замедлении:
Lпер= .
Путь кабины при перемещении на три этажа, пройденный на
постоянной скорости:
L3э(уст) = 3Lэт–2Lпер.
Путь кабины при перемещении на один этаж, пройденный на
постоянной скорости:
L1э(уст) = Lэт–2Lпер.
Время движения с постоянной скоростью при перемещении на три
этажа:
.
Время движения с постоянной скоростью при перемещении на один
этаж:
.
Время работы в цикле:
.
Время стоянки на этаже:
.
Моменты двигателя на интервалах разгона:
М1 = Мс(41) – |Мдин|;
М5 = Мс(12) + |Мдин|;
М9 = Мс(23) + |Мдин|;
М13 = Мс(34) + |Мдин|.
Моменты двигателя на интервалах замедления:
М3 = Мс(41) + |Мдин|;
М7 = Мс(12) – |Мдин|;
М11 = Мс(23) – |Мдин|;
М15 = Мс(34) – |Мдин|.
Моменты двигателя на интервалах движения с постоянной
скоростью:
М2 = Мс(41);
М6 = Мс(12);
М10 = Мс(23);
М14 = Мс(34).
Сталкиватель блюмов
Момент статического сопротивления при толкании, приведенный к
валу двигателя:
.
Момент статического сопротивления при перемещении штанг на
холостом ходу, приведенный к валу двигателя:
.
Пониженная скорость, приведенная к валу двигателя:
.
Скорость прямого хода, приведенная к валу двигателя:
.
Скорость обратного хода, приведенная к валу двигателя:
.
,
где δ – коэффициент, учитывающий моменты инерции полумуфт, ведущей
шестерни и редуктора (принимаем δ=1,2).
,
на уточненной нагрузочной диаграмме, k=0,95.
.
Ускорение штанг при максимальном использовании двигателя по
перегрузочной способности:
.
Ускорение штанг не должно превышать максимально
штанг.
.
допустимого ускорения штанг):
.
Разбиваем нагрузочную диаграмму на 9 интервалов. Общий вид

тахограммы и нагрузочной диаграммы двигателя показан на рис.10.
Выполним расчет нагрузочной диаграммы.
Ω
Ωпр
Ωпон
t
t1 t2 t3 t4 t5
М4
– Ωобр
М
М1 t6 t7 t8 t9
М9
М3 Мст = М5
М2 Мс.хх
– Мс.хх t
М8
М6
М7

электропривода сталкивателя блюмов (пример)
Интервал 1. Разгон до пониженной скорости.
Продолжительность интервала 1:
.
Путь, пройденный на интервале 1:
.
Момент двигателя на интервале 1:
M1=Mc.xx+|Mдин|.
Интервал 4. Разгон от пониженной скорости до скорости прямого
хода.
.
.
M4=Mcт+|Mдин|.
Интервал 6. Замедление от скорости прямого хода до остановки.
.
Путь, пройденный столом на интервале 6:
.
M6=Mc.xx – |Mдин|.
Интервал 7. Разгон до скорости обратного хода.
.
.
M7= –Mc.xx – |Mдин|.
Интервал 9. Замедление от скорости обратного хода до остановки.
t9 = t7.
L9 = L7.
M9= –Mc.xx + |Mдин|.
Интервал 2. Подход штанг к заготовке с пониженной скоростью.
.
.
M2= Mc.xx.
Интервал 3. Толкание на пониженной скорости.
Путь, пройденный на интервале 3 (принимается):
L3 = L1.
.
M3= Mcт.
Интервал 5. Толкание на скорости прямого хода.
.
.
M5=Mcт.
Интервал 8. Возврат штанг со скоростью обратного хода.
.
.
M8= –Mc.хх.
Цепной транспортер
Момент статического сопротивления при транспортировке,
приведенный к валу двигателя:
.
Момент статического сопротивления при работе на холостом
ходу, приведенный к валу двигателя:
.
.
.
.
,
где δ – коэффициент, учитывающий моменты инерции полумуфт и
редуктора (принимаем δ=1,2).
,
на уточненной нагрузочной диаграмме; k=0,95.
.
Ускорение транспортёра при максимальном использовании
.
Ускорение транспортёра не должно превышать максимально
транспортёра.

допустимого ускорения транспортёра):
.

.
.
Ω
Ωпр
Ωпон
t
t1 t2 t3 t4 t5
М4
– Ωобр
М
М1 t6 t7 t8 t9
М9
М3 Мст = М5
М2 Мс.хх
– Мс.хх t
М6 М8
М7

электропривода цепного транспортера (пример)
M1=Mc.xx+|Mдин|.
хода.
.
.
M4=Mcт+|Mдин|.
Интервал 6. Замедление от скорости прямого хода до остановки.
.
.
M6=Mcт – |Mдин|.
.
.
t9 = t7.
L9 = L7.
Интервал 2. Подход упоров к заготовке с пониженной скоростью.
.
.
M2= Mc.xx.
Интервал 3. Транспортировка на пониженной скорости.
Путь, пройденный на интервале 3 (принимается):
L3 = L1.
.
M3= Mcт.
Интервал 5. Транспортировка на скорости прямого хода.
.
.
M5=Mcт.
Интервал 8. Возврат упоров со скоростью обратного хода.
.
.
M8= –Mc.хх.
Продольно-строгальный станок
Момент статического сопротивления при резании, приведенный к
валу двигателя:
.
Момент статического сопротивления при перемещении стола на
холостом ходу, приведенный к валу двигателя:
.

.
.
.
,
где δ – коэффициент, учитывающий моменты инерции полумуфт, ведущей
шестерни и редуктора (принимаем δ =1,2).
,
на уточненной нагрузочной диаграмме; k=0,95.
.
Ускорение стола при максимальном использовании двигателя по
перегрузочной способности:
.
Ускорение стола не должно превышать максимально
стола.
.
допустимого ускорения стола):
.

.
.
M1=Mc.xx+|Mдин|.
Ω Ωпр
Ωпон
t
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t9
М4 – Ωобр
М
М1
t10 t11 t12
М12
М3 Мср = М5 М7
М2 Мс.хх М8
– Мс.хх М11 t
М6
М9
М10

электропривода продольно-строгального станка (пример)
хода.
.
.
M4=Mcp+|Mдин|.
Интервал 6. Замедление от скорости прямого хода до пониженной
скорости.
t6 = t4.
L6 = L4.
M6=Mcp– |Mдин|.
Интервал 9. Замедление от пониженной скорости до остановки.
t9 = t1.
L9 = L1.
M9=Mc.xx – |Mдин|.
.
.
t12 = t10.
L12 = L10.
Интервал 2. Подход детали к резцу с постоянной скоростью.

.
.
M2= Mc.xx.
Интервал 8. Движение с пониженной скоростью после выхода
резца из детали.
.
.
M8=Mc.xx.
Интервал 3. Резание на пониженной скорости (после врезания).
Путь, пройденный столом на интервале 3 (принимается):
L3 = L1.
.
M3= Mcp.
Интервал 7. Резание на пониженной скорости (перед выходом
резца).
Путь, пройденный столом на интервале 7 (принимается):
L7 = L9.
.
M7=Mcp.
Интервал 5. Резание на скорости прямого хода.
.
.
M5=Mcp.

пм1

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

пм1

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Задания и методические указания к выполнению

«Технические средства автоматизированных и

2020/2021 учебный год

Проект включает в себя следующие разделы.

3.5. Проверка двигателя по нагреву.

По результатам глав 3,4,5 построить электрическую

6. Разработка модели САР скорости.

По результатам главы 6 составляется ЛИСТ №3 (формат А1 или

7. Разработка программы контроллера автоматики.

Демонстрационный материал к проекту (выполняется на листах

Тема 2. Автоматизированный электропривод механизма перемещения стола

Рис.2. Кинематическая схема механизма перемещения

Тема 3. Автоматизированный электропривод

Двигатель 1 Редуктор Двигатель 2

Рис.3. Кинематическая схема сталкивателя блюмов

Тема 4. Автоматизированный электропривод цепного транспортера

Линия рольганга Ведомый

Рис.4. Кинематическая схема цепного транспортера

Выбор типа электропривода

Расчет мощности двигателя

Масса противовеса выбирается таким образом, чтобы противовес

Время движения при перемещении на один этаж (приблизительно):

Рис.5. Нагрузочная диаграмма лифта

Эквивалентный статический момент на канатоведущем шкиве за

Примечание. Двигательный режим имеет место, если знаки

Расчетная номинальная мощность двигателя:

Время толкания (приблизительно):

Общий вид нагрузочной диаграммы сталкивателя блюмов

Эквивалентное статическое усилие за время работы в цикле:

где Kз – коэффициент запаса (примем Kз = 1,1).

Скорость обратного хода транспортера:

Эквивалентное статическое усилие за время работы в цикле:

где Kз – коэффициент запаса (примем Kз = 1,1).

Усилие перемещения стола на холостом ходу:

При расчете требуемой номинальной мощности двигателя

Предварительный выбор двигателя

Эквивалентные параметры двух двигателей, не зависящие от способа

Индуктивность цепи якоря двигателя:

Расчет передаточного числа редуктора

Расчет и построение нагрузочной диаграммы двигателя

Суммарный момент инерции механической части привода:

Рис.9. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя

Разбиваем нагрузочную диаграмму на 9 интервалов. Общий вид

Рис.10. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя

Модуль динамического момента двигателя (по условию

Разбиваем нагрузочную диаграмму на 9 интервалов. Общий вид

Рис.11. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя

Пониженная скорость, приведенная к валу двигателя:

Разбиваем нагрузочную диаграмму на 12 интервалов. Общий вид

Рис.12. Тахограмма и нагрузочная диаграмма двигателя

Интервал 2. Подход детали к резцу с постоянной скоростью.

Вам также может понравиться