Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего образования
«Уральский федеральный университет им.
первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Кафедра электронного машиностроения

Д.Г.Мирошин

Методические указания по выполнению курсовой работы

по дисциплине

«ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ПРОИЗВОДСТВ»

для студентов всех форм обучения

направления подготовки 44.03.04 Профессиональное обучение (по отраслям)
профиля «Машиностроение и материалообработка»
профилизации «Технология и оборудование машиностроения»

Екатеринбург
УрФУ
2016
 Содержание

1. Тема, состав и объем курсовой работы 3

2. Содержание курсовой работы 4
3. Анализ конструкции детали, анализ ее технологичности и описание
технологических задач 5
3.1.Анализ конструкции детали 5
3.2. Анализ технологичности конструкции детали 5
3.3. Технологические задачи 6
4. Выбор заготовки, назначение припусков опытно-статистическим методом 7
4.1. Выбор заготовки 7
4.2. Определение припуска 11
5. Разработка схемы базирования детали операции комплексной на
обрабатывающих центрах с ЧПУ 13
6. Выбор оборудования и описание его технологических возможностей и
технических характеристик 14
7. Разработка технологического процесса обработки детали 16
7.1. Общие сведения 16
7.2. Составление технологического маршрута обработки детали 17
7.3. Разработка технологических операций 17
6. Выбор металлорежущего инструмента по каталогам российских и
зарубежных фирм-производителей 19
6.1. Общие принципы выбора режущего инструмента 19
6.2. Поэтапное описание выбора инструмента на примере токарной
обработки 24
6.3. Система обозначений металлорежущего инструмента 31
6.4. Особенности выбора сверл 41
7. Разработка траектории движения инструмента, создание и описание
управляющей программы обработки детали 44
8. Оформление заключения по курсовой работе 46
Рекомендуемая литература 47
Приложения 49
 1. Тема, состав и объем курсовой работы

Курсовая работа состоит из двух взаимосвязанных частей:

технологическая часть и разработка управляющей программы. В
технологической части дается подробная разработка технологического
процесса механической обработки на заданную деталь. В программной части
студент разрабатывает траекторию перемещения инструмента и
управляющую программу обработки детали.
Пояснительная записка (ПЗ) является основным документом курсовой
работы, в котором приводится информация о технологических и
программных разработках.
Объем ПЗ примерно составляет 20-30 страниц компьютерного текста.
Содержание ПЗ должно соответствовать полученному заданию.
Графическая часть составляет 1 лист любого формата, на котором
отражаются:
- рабочий чертеж детали;
- карта наладки на операцию.

3
 2. Содержание курсовой работы

При выполнении курсовой работы студент должен разработать и

отразить в пояснительной записке следующие этапы работы:
1. Анализ конструкции детали, анализ ее технологичности и описание
технологических задач
2. Выбор заготовки, назначение припусков опытно-статистическим
методом.
3. Разработка схемы базирования детали операции комплексной на
обрабатывающих центрах с ЧПУ.
4. Выбор оборудования и описание его технологической
характеристики.
5. Разработка технологического процесса изготовления детали
6. Выбор металлорежущего инструмента по каталогам российских и
зарубежных фирм-производителей.
7. Разработка траектории движения инструмента, создание и описание
управляющей программы обработки детали.
Рассмотрим основные этапы выполнения курсовой работы.

4
 3. Анализ конструкции детали, анализ ее технологичности и
описание технологических задач

3.1.Анализ конструкции детали

В этот раздел ПЗ включают описание конструкции детали, ее

служебное и функциональное назначение, условия работы в узле или
механизме. Если назначение детали неизвестно, то следует описать ее
назначение как типовой и соответствующее назначение поверхностей. Из
описания назначения конструкции должно быть ясно, какие поверхности
имеют основное назначение, а какие – второстепенное.
В технической характеристике детали должны быть указаны все
технические требования, предъявляемые к детали и указанные на чертеже, а
также данные о материале детали, марке, химическом составе и
механических свойствах.

3.2. Анализ технологичности конструкции детали

Анализ технологичности конструкции детали производится с целью

повышения производительности труда и снижения затрат на
технологическую подготовку производства. Конструкция детали может быть
признана технологичной, если она обеспечивает простое и экономичное
изготовление.
Оценка технологичности конструкции может быть двух видов:
качественной и количественной. Вопросы анализа технологичности
конструкции детали подробно изложены в учебном пособии:
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по
технологии машиностроения: Учеб.пособие для машиностроит.спец.вузов. –
4-е изд., перераб. и доп. – Минск.: Вышэйш. шк.
.

5
 3.3. Технологические задачи

Исходными данными, согласно заданию, являются рабочий чертеж

детали со всеми техническими требованиями и годовая программа выпуска
деталей.
Выяснив служебное назначение детали в машине, необходимо
провести подробный анализ технических требований на изготовление детали
по чертежу. В результате анализа должны быть сформулированы основные
технологические задачи, которые требуется решить при обработке детали.
Основные технологические задачи включают требования по
обеспечению точности размеров, формы и взаимного расположения
поверхностей, а также качества поверхностного слоя обработанных
поверхностей и других технических требований, предъявляемых к детали по
чертежу. Пример приведен в таблице 1.

Таблица 1 – Пример анализа конструкции детали

Поверхность детали. Требования к Вариант обработки поверхности
поверхности
Наружный контур Шероховатость Ra 6,3 Фрезерование поверхности
торцовой фрезой

В результате формулируются основные технологические задачи,

определяющие структуру технологического процесса, применяемое
технологическое оснащение и квалификацию исполнителя работ. Более
подробно этот раздел изложен в учебном пособии Горбацевич А.Ф., Шкред
В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения:
Учеб.пособие для машиностроит.спец.вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. –
Минск.: Вышэйш. шк.

6
 4. Выбор заготовки, назначение припусков опытно-
статистическим методом

4.1. Выбор заготовки

В первую очередь при выборе заготовки необходимо рассмотреть

технологические возможности материала, заданного конструктором на
чертеже детали, а также требования к состоянию материала, чтобы оценить
его обрабатываемость.
Если материал детали обладает литейными свойствами и в то же время
хорошо обрабатывается давлением, то выбор процесса и метода
изготовления заготовки связывают с обеспечением заданного качества
детали, т.е. с техническими требованиями и в зависимости от
эксплуатационных свойств, которые необходимо обеспечить при
изготовлении детали. Основные способы получения заготовок:
- Литье (заготовки – отливки)
- Обработка давлением (ковка, штамповка, прокат)
- Сборные заготовки (сварные)
В соответствующем разделе ПЗ при выборе заготовки необходимо:
- описать выбранный способ получения заготовки;
- определить припуски на обработку каждой поверхности, используя
опытно-статистический метод определения припусков;
- рассчитать размеры и указать допуски на них и сформировать в ПЗ
эскиз заготовки.
Рассмотрим предпочтительные варианты выбора заготовок для
различных классов деталей.
Заготовки валов. Подавляющее большинство валов изготавливают из
стали. Использование в качестве заготовки крупного проката экономично
только для изготовления гладких и ступенчатых валов с небольшой разницей

7
в размерах шеек. Заготовки для многоступенчатых и коленчатых валов
получают при помощи свободной ковки под ковочными молотками и
прессами Более приближенные к деталям заготовки получают штамповкой в
многоручьевых штампах и на горизонтально-ковочных машинах. В этом
случае исходной заготовкой является прокат. Кроме того, валы получают
методом поперечно-винтовой прокатки.
Гладкие и ступенчатые валы с перепадом между наибольшим и
наименьшим диаметрами, не превышающими 15…25%, изготавливают из
сортовых профилей независимо от типа производства. В том случае, если
КИМ снижается до 0,65…0,75, перед механической обработкой резанием
необходимо проводить формоизменения первичной заготовки обработкой
давлением, приближая конфигурацию заготовки к форме детали.
Относительно короткие заготовки l / d<5 получают штамповкой на молотах,
что позволяет получить КИМ = 0,7…0,75.
В массовом и крупносерийном производстве внедряется
профилирование заготовок методами ротационной ковки и поперечно-
винтовой прокатки. Эти процессы являются высокопроизводительными и
обеспечивают получение заготовок со значительным перепадом поперечных
сечений, с хорошим качеством поверхностного слоя и высокой точностью
размеров. КИМ при этом достигает значений 0,9…0,95, что позволяет
снизить себестоимость деталей.
Заготовки валов длиной 150…1200 мм с фланцами или значительными
перепадами сечений в условиях серийного и массового производства
наиболее рационально изготавливать объемной штамповкой в матрицах с
двумя плоскостями разъема на горизонтально-ковочных машинах. Заготовки
крупных валов длиной свыше 1200 мм изготавливают ковкой на
гидравлических прессах.
Выбор заготовки для втулок помимо типа производства определяется
ее назначением, размерами, материалом и конструктивными особенностями.
Для мелких втулок применяют круглый и трубный прокат. Для средних и

8
крупных втулок, начиная с диаметра 60 - 80 мм и выше, используют
различные виды литья. Кованые и штампованные втулки встречаются
сравнительно редко.
Для изготовления литых втулок существуют различные методы: литье
по деревянным моделям в землю с ручной или машинной формовкой, литье в
кокиль, которое является более производительным, чем литье в землю, и
обеспечивает точность размеров по 5-му классу и чистоту поверхности по 3-
му классу.
Заготовки из сортового проката являются наиболее технологичными
для изготовления гладких или простых по конфигурации втулок. Высокий
коэффициент использования металла имеют тонкостенные заготовки,
полученные листовой штамповкой и сваркой.
Объемная штамповка на холодно - высадочных автоматах или ГКМ
применяется для изготовления втулок, имеющих выступы, фланцы, буртики
и т.п. в массовом и крупносерийном производстве
Заготовки дисков. Диски изготавливают в основном из стали, реже -
чугуна, цветных сплавов, пластмасс.
При диаметре 60 - 20мм и малом отверстии диски получают из прутка.
В этом случае трудоемкость изготовления заготовок значительно ниже, чем
для штамповок. За счет этого заготовки получаются дешевыми.
При больших диаметрах деталей заготовки получают свободной
ковкой, штамповкой в подкладных штампах, открытых и закрытых штампах,
на ковочных молотах и прессах, на горизонтально-ковочных машинах.
Для сокращения расхода металла при изготовлении крупных зубчатых колес
применяют накатку зубьев, что позволяет сэкономить до 10-15% металла.
Заготовки зубчатых колес из чугуна, стали и бронзы изготавливают
литьем в песчаные формы, кокиль и центробежным литьем. Последний
технологический процесс широко применяется при изготовлении отливок
крупных зубчатых колес III и IV типов. Заготовками колес простой формы
малых и средних размеров служат сортовой прокат или прессованные

9
профили. Крупные колеса в условиях единичного и мелкосерийного
производства изготавливают из кованых заготовок.
Большинство заготовок зубчатых колес производится объемной
штамповкой, которая позволяет повысить коэффициент использования
металла и получить благоприятную макроструктуру.
Заготовки корпусных деталей. Корпусные детали отличаются
большим разнообразием конструктивных форм, размеров, веса и материалов
используемых для их изготовления. В настоящее время наиболее
распространенными технологическими процессами изготовления корпусных
деталей являются литье, резка-гибка, сварка, штампо-сварка и литьё-сварка.
Заготовки корпусных деталей, при больших габаритных размерах и
наиболее сложных конструктивных форм, получают при помощи литья.
Литьё в песчаные формы или керамические. Примеры: станины, траверсы,
корпуса редукторов, турбин.
Для изготовления мелких литых корпусов применяют литье в кокиль,
под давлением Точность размеров и форм 0,02 - 0,04мм. Механическая
обработка сокращается на 80-85%. Для изготовления заготовок средних
размеров используют штамповку, сварку, резку, гибку. Отдельные части
изготовляются из листового, ленточного, сортового или профильного
материала. Большинство чугунных заготовок, особенно большого размера,
получают литьем в песчаные формы. Заготовки корпусных деталей
небольшого размера изготавливают специальными видами литья: в кокиль, а
для цветных сплавов - литьем под давлением.
Заготовки для рычагов.Заготовками для деталей класса «рычаги»
служат прокат, сварные и сварно-литые конструкции, литье, поковки,
штамповки. Марка материала может быть самой различной и выбор ее
зависит от назначения деталей и усилий, действующих на них. Размеры и вес
колеблются в больших пределах.
Рычаги, а также шатуны, балки передних осей, крюки и т.д.
изготавливают всеми видами литья, ковки, штамповки. Для получения

10
заготовок максимально приближенных к готовой детали используют чеканку
и калибровку. Это позволяет достичь точности до 7 квалитета.
При небольшой программе выпуска используется штамповка,
свободная ковка и различные виды литья.

4.2. Определение припуска

Рассмотрим общие принципы применения метода ОСМОП для

определения припуска.
Припуском называют слой материала, удаленный в процессе
механической обработки заготовки для достижения требуемой точности и
качества обрабатываемой поверхности.
При обработке заготовок деталей машин на металлорежущих станках
до 60% их веса отходит в стружку. Только на отдельных
машиностроительных заводах, например автомобильных, тракторных и др.,
отход металла в стружку составляет 20-30%.
Для уменьшения припусков на обработку применяют наиболее
прогрессивную технологию производства: например, вместо штампованных
заготовок коленчатых валов двигателей автомобиля применяют отливки из
специального чугуна, почти полностью исключающие их токарную
обработку. Это приводит к значительному снижению стоимости готовой
детали. Малые припуски также нежелательны, так как при этом
увеличивается вероятность получения брака при механической обработке из-
за невозможности полного удаления дефектных поверхностных слоев.
Правильными припусками будут такие, которые обеспечивают
устойчивую работу цеха при выпуске продукции высокого качества с
наименьшей себестоимостью. 
Промежуточным припуском называется слой материала, удаляемый
при выполнении данного технологического перехода механической
обработки.

11
 Этот припуск равен разности размеров заготовки, полученных после
предшествующего и выполняемого переходов. Припуск измеряется по
нормали к обработанной поверхности и, как правило, считается на одну
сторону. Только для цилиндрических, конических и близких к ним по форме
поверхностей деталей, а также при одновременной обработке
противолежащих поверхностей заготовки с одинаковыми припусками на
каждую поверхность припуск считают на обе стороны, т. е. на диаметр и
толщину.
Правильно выбранный припуск обеспечивает устойчивую работу
оборудования при достижении высокого качества продукции, а также
минимальную себестоимость продукции
При использовании опытно-статистического метода общие и
промежуточные припуски назначаются по таблицам, которые составлены на
основе обобщения и систематизации производственных данных передовых
заводов. Основными преимуществами этого метода можно считать экономию
времени на определение припуска. Он позволяет определить размеры
заготовок до разработки ТП.
Недостатки опытно-статистического метода заключаются в том, что
припуски назначаются без учета конкретных условий построения
технологических процессов, например, общие припуски назначают без учета
схемы установки заготовки и погрешностей предшествующей обработки.
Опытно-статистический метод определения припуска не учитывает
особенностей ТП, рекомендуемые припуски завышают.
Таблицы для выбора припусков можно использовать при единичном и
мелкосерийном производстве, при изготовлении небольших, недорогих
деталей, когда разрабатываются маршрутные технологические процессы.

12
 5. Разработка схемы базирования детали операции комплексной на
обрабатывающих центрах с ЧПУ

В курсовой работе, в ПЗ необходимо обосновать выбор

технологических баз для черновых, промежуточных и чистовых операций
техпроцесса механической обработки детали и показать их на картах
наладки, используя условные обозначения, разработать основные схемы
базирования и привести их в ПЗ.
Выбор технологических баз в значительной степени определяет
точность размеров, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и
измерительных инструментов, станочных приспособлений и
производительность обработки.
Основные принципы и требования, которыми целесообразно
руководствоваться при выборе технологических баз, изложены в учебной
литературе.
При разработке схемы базирования следует ориентироваться на
следующие этапы работы:
- Определите, скольких степеней подвижности лишена деталь при ее
установке в приспособлении на станке.
- Определите, является ли базирование полным или неполным.
- Сделайте заключение о том, позволяет ли схема базирования наладить
станок на получение тех размеров, которые необходимо выдержать на
операциях, указанных в приложении для каждого варианта.
Результат можно представить в виде в виде схемыи поясняющего текста.
На схеме изобразите одну или две проекции детали (можно изометрию),
проставьте условные обозначения опорных точек, укажите поверхности
базирования, используя принятую терминологию (установочная,
направляющая, упорная, центрирующая, двойная направляющая база).
Поясните, каких именно степеней подвижности лишается заготовка
базированием на каждую поверхность и сформулируйте заключение.

13
 Пример оформления результатов анализа

Рис. 1.Схема базирования:1 - установочная плоскость; 2 - направляющая

плоскость; 3 - опорная плоскость

Установочная плоскость лишает заготовку перемещения вдоль оси Z и

поворотов вокруг осей X и Y.
Направляющая плоскость лишает заготовку перемещения вдоль оси Y
и поворота вокруг оси Z .
Опорная плоскость лишает заготовку перемещения вдоль оси X .
Заключение: схема базирования является полной. Она позволяет
наладить станок на автоматическое выполнение размеров а, в и с, которыми
заданы поверхности уступа.

6. Выбор оборудования и описание его технологических

возможностей и технических характеристик

Выбор технологического оборудования – станков зависит от метода

обработки, возможности обеспечить точность размеров формы и качество
поверхностей, размеров заготовки, мощности необходимой для резания,
производительности и себестоимости, возможности приобретения и цены, а
также удобства и безопасности работы станка.
При выборе оборудования следует ориентироваться на современные
высокопроизводительные обрабатывающие центры с программным
управлением. При выборе оборудования следует обращать внимание на:
- Габаритные размеры рабочей зоны станка;

14
 - Расход по осям станка;
- Тип хвостовика используемой оснастки или инструмента;
- Точность станка, которая может быть представлена в виде
дискретности перемещений по осям;
- Емкость инструментального магазина;
- Мощность двигателя главного привода.
Результаты можно представить в виде таблицы 2.
Таблица 2 – Выбор оборудования с ЧПУ
Оборудование ____________________________________________________

Мощность двигателя главного

привода
Мощность двигателя привода подач
Расход по осям X, Y и Z
Дискретность перемещений подач
Тип системы ЧПУ
Конус шпинделя
Инструментальный узел/емкость
магазина
Технологические возможности
(кратко)

К технологической оснастке относятся приспособления, режущие

инструменты и средства контроля.
При выборе приспособлений необходимо учитывать конструкцию
детали, ее размеры, материал, базирование и вид технологической операции,
и организационную форму процесса обработки. В ПЗ необходимо указать
какие приспособления используются в разработанном технологическом
процессе (специальные, пневматические, гидравлические, универсальные,
или переналаживаемые) по операциям. При выборе приспособлений
рекомендуется пользоваться альбомами типовых конструкций и
соответствующими стандартами.

15
 7. Разработка технологического процесса обработки детали

7.1. Общие сведения

Технологический процесс изготовления детали должен

соответствовать типу производства и его организационно- техническим
характеристикам, которые были определены выше.
Общие правила разработки технологических процессов определены
ГОСТ 14.301-83. В соответствии с указанным стандартом технологические
процессы подразделяются на три вида: единичный, типовой и групповой.
Разрабатываемый в курсовой работе технологический процесс
серийного производства должен обеспечивать выполнение всех требований
чертежа и соответствующих технических условий.
Выбор методов обработки поверхностей (МОП) зависит от
конфигурации детали, ее габаритов, точности и качества обрабатываемых,
поверхностей, вида принятой заготовки. В зависимости от технических
требований, предъявляемых к детали, и типа производства выбирают один
или несколько возможных методов обработки резанием и вид
соответствующего оборудования.
Выбор конкретного МОП производят с помощью таблиц средней
экономической точности, которые приведены в приложении 3, или в учебной
и справочной литературе.
Обработку поверхностей можно выполнять в один или несколько
переходов, на каждом из которых используют свой метод обработки. Каждый
последующий метод обработки одной элементарной поверхности должен
быть точнее предыдущего.
Окончательный выбор метода каждой конкретной поверхности
производят в комплексе с выбором методов обработки других поверхностей.
Обоснование выбора методов обработки должно быть представлено в
пояснительной записке.

16
 7.2. Составление технологического маршрута обработки детали

Составляется общий план обработки детали, устанавливается

последовательность выполнения технологических операций, уточняются
методы обработки поверхностей детали и технологические базы,
предварительно выбираются средства технологического оснащения,
определяется содержание операций.
Разработка технологического маршрута требует творческого подхода.
Разработанный вариант технологического маршрута обработки детали
должен обеспечивать выполнение поставленных технологических задач.
Рекомендации и принципы построения технологического процесса
обработки детали представлены в учебной литературе.
Разработанный технологический маршрут обработки детали
оформляется на по примету, приведенному в таблице 3.
Таблица 3 – Разработка рациональной последовательности переходов
№ Переход Содержание перехода, количество
перехода проходов, описание перехода

7.3. Разработка технологических операций

Отдельная технологическая операция проектируется на основе

принятого технологического маршрута, схемы базирования и закрепления
детали на операции, сведений о точности и шероховатости поверхностей до и
после обработки на данной операции, припусков на обработку, такта выпуска
или размера партии деталей (в зависимости от типа производства). При

17
уточнении содержания операции окончательно устанавливается, какие
поверхности детали будут обрабатываться на данной операции.
По числу устанавливаемых для обработки заготовок схемы операций
делятся на одно- и многоместные, а по числу инструментов – на одно- и
многоинструментальные. Последовательная и параллельная работа
инструментов при обработке поверхностей заготовки, а также
последовательное и параллельное расположение заготовок относительно
режущих инструментов определяют схемы операций. Могут быть операции с
последовательным, параллельным и последовательно-параллельным
выполнением переходов.
При проектировании технологических процессов различают два
принципиально различных направления: концентрация операций, т.е.
объединение нескольких операций в одну; дифференциация операций, т.е.
расчленение одной операции на несколько простейших.
В единичном мелко и иногда в среднесерийном производстве
концентрация операций осуществляется на универсальных станках с
последовательной обработкой ряда поверхностей у одной детали
(последовательная концентрация).
В крупносерийном и массовом производстве концентрация операций
осуществляется на многоинструментальных, многошпиндельных,
специализированных и агрегатных станках, позволяющих выполнять ряд
операций одновременно с незначительной затратой времени (параллельная
концентрация). Для серийного производства характерен принцип
дифференциации операций.
Практически при любом типе производства возможны различные
сочетания в схеме построения операций.
В пояснительной записке привести обоснование применяемых схем и
принципов построения операций.

18
 6. Выбор металлорежущего инструмента по каталогам российских
и зарубежных фирм-производителей

6.1. Общие принципы выбора режущего инструмента

Процесс обработки металлов резанием может быть существенно

усовершенствован за счет рационального применения правильно выбранного
высокопроизводительного инструмента.
Правильный выбор инструмента или даже просто сменных многогранных
пластин (СМП) обеспечит обработку большего количества деталей за то же
время. Не использовать преимущества этого пути и не вкладывать средства в
современное инструментальное оснащение существующего оборудования –
значит не использовать в полной мере возможность сделать производство
более доходным и конкурентоспособным.
Правильно выбранный инструмент позволяет быстрее окупить затраты на
новое оборудование, значительно повысить производительность старого обо-
рудования и сделать работу операторов более продуктивной.
В современных станках с ЧПУ, как правило, необходимо применять
инструмент со сменными пластинами. Перечислим сновные преимущества
этого:
 Существенно сокращается время подналадки инструмента за счет
исключения его привязки и выставки по высоте центров.
 Возможность быстрого подбора режимов резания путем замены
пластин с другой геометрией.
 Стабильное получение шероховатости и точности при прочих
равных условиях.
 Надежное дробление стружки.
 Отпадает необходимость в заточке инструмента.
Факторы, определяющие выбор инструмента:

19
 1. Форма детали и требования по точности и чистоте обработки определяют
траекторию движения инструмента и последовательность переходов при
выполнении различных операций. Точность и требуемая шероховатость
обработанной поверхности влияют на выбор геометрии режущей пластины,
величины подачи и скорости резания.
2. Тип выполняемой операции: черновое, получистовое или чистовое точе-
ние, нарезание резьбы, обработка канавок, отрезка и т.п. Тип выполняемой
операции влияет на выбор режущей пластины, резца, параметров режима
резания, обеспечивающих требования, предъявляемые к обработке.
3. Наружная обработка и расточка отверстий - операции, которые
выполняются различными пластинами и резцами. Револьверные головки
токарного станка имеют ограниченное количество позиций для размещения
инструмента, и при большом числе выполняемых переходов возникает не-
обходимость в подборе такого инструмента, который был бы способен
выполнять более чем один переход.
4. Жесткость системы и условия обработки - основные факторы, опре-
деляющие производительность операции и выбор инструмента. При преры-
вистом резании повышенные требования предъявляются к геометрии плас-
тины, марки твердого сплава и закреплению режущей пластины на корпусе
державки. Если наблюдается склонность к вибрациям, то большое внимание
следует уделять размеру и вылету инструмента, а также жесткости
закрепления как инструмента, так и заготовки.
5. Тип станка. Станки в значительной степени отличаются по конструкции,
размерам, мощности и технологическим возможностям. Многие токарные
станки имеют небольшую мощность и могут производить только
определенные виды обработки, используя определенный тип инструмента.
Необходимо знать способ закрепления инструмента, посадочные размеры и
количество позиций револьверной головки
6. Материал заготовки: углеродистая и легированная сталь (Р),
нержавеющая сталь (М) и чугун (К) представляют основные группы

20
обрабатываемых материалов по ISO1 (рис. 1).

Р 1 Сталь:
синий 10 – стальное литье;
20 – ковкий чугун.
30
40
50
М 10 Нержавеющая сталь:
желтый 20 – аустенитная;
30 – ферритная;
40 – мартенситная.

К 1 Чугун:
красный 10 – серый;
20 – с шаровидным
30 графитом.

Рисунок 19 - Классификация обрабатываемых материалов по ISO

Группа Р включает сталь, стальное литье, ковкий чугун, образующий

сливную стружку. Группа М включает нержавеющие стали с аустенитной,
ферритной и мартенситной структурой, жаропрочные и титановые сплавы.
Группа К включает чугуны, закаленные стали и другие материалы образующие
элементную стружку, а также цветные металлы и пластмассы.
При обработке они образуют, соответственно, сливную стружку, стружку
скалывания или элементную стружку, что является важным фактором, который
надо учитывать для правильного выбора инструмента. Рекомендации
справочника Sandvik СоrоКеу по выбору режущих пластин и параметров
режима резания, а также корректирующие коэффициенты в зависимости от

1
ISO – Международная организация по стандартизации
21
твердости обрабатываемого материала и условий обработки приводятся
именно для этих групп применения.
Инструмент, предназначенный для резания этих трех основных групп
металлов, может обрабатывать также алюминий, латунь, бронзу, титан и
другие материалы.
7. Материал инструмента. Для оснащения режущей части
инструмента в основном используются твердые сплавы.
Твердые сплавы описываются их производителем, но необходима их
классификация с точки зрения операции, где они применяются, условий работы
и обрабатываемого материала. Каждый сплав перекрывает некоторый
диапазон применения для конкретной операции по данному материалу.
Графически эти зоны выглядят как прямоугольники с указанием середины
диапазона применения, что означает условия, наиболее благоприятные для
применения сплава.
Предназначение классификации ISO – создание системы обозначения
твердых сплавов, облегчающей выбор сплава для того, кто его применяет.
Однако несколько твердых сплавов могут иметь один код применения,
без указания особенностей каждого сплава. Например, твердый сплав с
обозначением Р10 может быть твердым сплавом без покрытия на основе
карбида вольфрама с мелким или крупным зерном, а может иметь покрытие
различного состава и толщины. Также под кодом Р10 может скрываться
кермет, который является другим инструментальным материалом.
Поэтому классификация ISO - это исходная точка для выбора
инструмента для конкретного применения. Она предоставляет информацию
по всем возможным вариантам. После этого необходимо получить более
подробную информацию по выбранным сплавам. Затем операция должна быть
описана и просчитана в соответствии со свойствами каждого
инструментального материала, а также проведены необходимые тесты. Анализ
полученных данных и должен привести к оптимальному выбору, обес-
печивающему наименьшую стоимость обработки.

22
 Для различных марок твердых сплавов рекомендуются разные параметры
режима резания, причем больше всего на стойкость инструмента влияет
скорость резания.
Для сравнения различных марок твердых сплавов используется система
ISO, которая дает возможность сравнить как инструментальные материалы,
так и области их применения. Для обрабатываемых материалов группы Р
область применения твердых сплавов начинается с самой легкой чистовой
обработки и кончается тяжелыми черновыми операциями. Так зона 25
предполагает наиболее распространенные операции общего назначения со
средними режимами резания. Соответственно, требования к
инструментальному материалу для этих зон различны: для работы в зоне 01
требуется инструментальный материал с высокой износостойкостью на высо-
ких скоростях резания, а для работы в зоне 40 - материал с высокой проч-
ностью при значительных нагрузках на режущую кромку.
Три области применения по ISO (ISO15, ISO25, ISO35) для всех трех
групп обрабатываемых материалов, о которых шла речь выше, практически
охватывают все возможные случаи применения твердых сплавов.
Твердые сплавы для области применения ISO15 работают на высоких ско-
ростях резания, основное требование к ним - высокая износостойкость.
Твердые сплавы для области ISO25 должны обладать в равной мере как
износостойкостью, так и прочностью. Для области ISO35 самым важным
свойством твердых сплавов является прочность, обеспечивающая надежную
работу при больших съемах обрабатываемого материала.
Правильный выбор марки твердого сплава и геометрии передней
поверхности пластины (F- для чистовой обработки, М - для универсальных
промежуточных условий обработки, R - для черновой обработки) позволяет
оптимизировать обработку при различных требованиях, предъявляемых к
операции. Марка твердого сплава обеспечивает стойкость инструмента, а
геометрия - удовлетворительное формирование стружки при различных
сочетаниях глубины резания и подачи.

23
 8. Экономическая эффективность и производительность - важнейшие фак-
торы при выборе инструмента. Доля расходов на инструмент в общей себе-
стоимости обработки составляет всего несколько процентов, однако влияние
инструмента на производительность, надежность, простои оборудования,
качество обработки значительно выше: от выбора инструмента, в основном, и
зависят эти показатели. Хотя конечно на них влияют также размер партии и
повторяемость обработки изделий.
9. Номенклатура инструмента, которая уже применяется в производстве.
Широкая номенклатура стандартного инструмента и возможность изготовления
специальных конструкций в значительной степени влияют на уровень
оптимизации операции. Унификация инструмента влияет на эффективность
капиталовложений.

6.2. Поэтапное описание выбора инструмента на примере токарной

обработки
Предложенная последовательность выбора инструмента позволяет
наикратчайшим путем прийти к наиболее эффективному решению задачи
инструментального оснащения технологического процесса токарной
обработки. Она носит рекомендательный характер. В зависимости от
конкретных особенностей техпроцесса, имеющегося оборудования и
оснастки возможны отступления от рекомендаций.
В табл. 3 приведена рекомендуемая последовательность действий
при выборе металлорежущего инструмента.

Таблица 3 - Рекомендуемая последовательность действий при выборе

металлорежущего инструмента
№ Действия Основные факторы,
24
п/п влияющие на выбор
1 Выбор системы крепле-  Свойства обрабатываемого материала
ния режущей пластины  Возможность использования двусторонних
пластин
 При внутренней обработке - диаметр
растачиваемого отверстия
 Жесткость системы «станок -
приспособление - инструмент - заготовка»
2 Выбор типа державки и  Профиль обрабатываемой поверхности
формы режущей  Технологические особенности
пластины оборудования
3 Выбор размера и  Свойства обрабатываемого материала
геометрии передней  Максимальная величина глубины резания
поверхности пластины для данной операции
 Форма пластины и величина главного угла
в плане
 Конструкция пластины (односторонняя или
двухсторонняя)
4 Выбор радиуса при  Требования по шероховатости поверхности
вершине пластины rе обрабатываемой детали
 Жесткость системы «станок -
приспособление - инструмент – заготовка»
5 Выбор присоединитель-  Размеры резцедержателя станка
ного размера державки  Выбранный в п. 3 размер режущей
и посадочного гнезда пластины
пластины
6 Выбор марки твердого  Тип операции
сплава режущей  Условия обработки
пластины  Область применения по ISO

Рассмотрим этапы выбора инструмента более подробно.

1. Выбор системы крепления режущей пластины.
Примеры систем крепления режущих пластин к державке резца и их
обозначения приведены в табл. 4.

Таблица 4 - Примеры систем крепления режущих пластин к державке резца

Система крепления Вид обработки

25
 Наружная Внутренняя
Р/М Первый выбор для Высокие требования к
наружной обработки. системе «станок -
Наиболее жесткая приспособление - инстру-
конструкция крепления мент-заготовка». Жесткая
режущих пластин. конструкция.
Возможность Возможность
использования использования двусторон-
двусторонних пластин. них пластин.

S Наиболее Компактная конструкция

предпочтительный этой системы крепления
выбор при обработке позволяет обрабатывать
материалов, склонных нежесткие детали. Низкие
к наклепу и силы и плавный процесс
наростообразованию. резания позволяют
Использование пластин практически исключить
с задним углом. вибрации.
С Устаревшая система Устаревшая система
крепления режущих крепления режущих
пластин. При пластин. При разработке
разработке новых новых техпроцессов
техпроцессов рекомендуется
рекомендуется исполь- использовать более
зовать более современные
современные конструкции.
конструкции.
2. Выбор типа державки и формы режущей пластины.
Выбор державки и пластины зависит в первую очередь, от профиля
обрабатываемой поверхности, типа технологического оборудования
(станок с ЧПУ или без) и определяется главным и вспомогательным углами
в плане. В зависимости от выбранной ранее системы крепления и принимая
во внимание возможные направления подачи инструмента, следует сделать
выбор необходимого типа державки и формы пластины.
3. Выбор размера и геометрии передней поверхности пластины.
Основными факторами при выборе размера и геометрии передней
поверхности режущей пластины являются:

26
  тип обработки (чистовая, получистовая, легкая черновая или черновая)
(табл. 5);
Таблица 5 - Зависимость параметров режима резания от типа обработки

Тип обработки
Параметры режима
резания Легкая
Чистовая Получистовая Черновая
черновая
Глубина резания t, 0.25-2.0 0.5-3.0 2.0-6.0 5.0-10.0
мм
Подача fn, мм/об 0.05-0.15 0.1-0.3 0.2-0.5 0.4-1.8

 принадлежность обрабатываемого материала к какой-либо из ос-

новных групп обрабатываемых материалов (Р, М или К).
4. Выбор радиуса при вершине пластины.
При получистовой, легкой черновой и черновой обработке для
обеспечения прочности рекомендуется выбирать максимально
возможный радиус при вершине пластины re. При возникновении
вибрации следует выбрать пластины с меньшим радиусом.
Выбор радиуса при вершине пластины в зависимости от величины
подачи приведен в табл 6.
Таблица 6 - Выбор радиуса при вершине пластины в зависимости от величины подачи
Радиус при
вершине 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4
пластины re, мм
Рекомендуемый
диапазон подач 0,25-0,35 0,4-0,7 0,5-1,0 0,7-1,3 1,0-1,8
fn мм/об.

При выборе радиуса при вершине пластины нужно учитывать, что

подача не должна превышать величину этого радиуса.
Более высокие подачи рекомендуются для пластин:
 с углом при вершине не менее 60°;
 односторонних;
 устанавливаемых с углом в плане менее 90°;
27
  предназначенных для обработки материалов с хорошей
обрабатываемостью.
5. Выбор присоединительного размера державки и посадочного гнезда
пластины.
Присоединительный размер державки определяется типом исполь-
зуемого оборудования. При наличии нескольких вариантов предпочтение
следует отдать тому, при котором сечение державки максимально, а вылет
– минимален.
Посадочное гнездо в выбранной державке должно соответствовать
форме и размеру используемой пластины.
6. Выбор марки твердого сплава режущей пластины.
Выбор марки твердого сплава режущей пластины зависит от следующих
факторов:
1) Типа обрабатываемого материала по ISO (табл. 7)
2) Условий обработки:
 хорошие условия обработки: высокие скорости, непрерывное резание,
предварительно обработанные заготовки, высокая жесткость
технологической системы «станок – приспособление – инструмент –
заготовка». Требование к твердому сплаву – высокая износостойкость;
 нормальные условия обработки: умеренные скорости резания,
контурное точение, поковки и отливки, достаточно жесткая система
«станок – приспособление – инструмент –заготовка». Требования к
твердому сплаву – хорошая прочность в сочетании с достаточно высокой
износостойкостью;

Таблица 7 - Выбор марки твердого сплава режущей пластины в

зависимости от типа обрабатываемого материала по ISO
Группа
Обрабатываемый материал Пример материала
по ISO

28
 Углеродистые стали 08кп, 10, А12, СтЗ, 45, А40Г, 60, У7А

Легированные стали 20Х, 12ХН13А, 38Х2Н2МА, ШХ15ГС

Р Высоколегированные стали 7ХФ,9ХС,ХВГ,Р6М5

и инструментальные

Стальное литье 20Л, У8Л, 38ХГСЛ, 5Х14НДЛ, Г13

Нержавеющие стали 12X13, 12Х18Н10Т,

Титановые сплавы 11Х11Н2В2МФ ВТ1-00, ВТ5,ВТ14

М
Жаропрочные стали ХН32Т, ХН67ВТМЮЛ, 14Ч17Н2,
Haynesi Б1
Чугуны СЧ10, СЧ45, ВЧ35, ВЧ100, КЧ37-12,
КЧ50-5

Цветные металлы АМГ2, Д16, АЛЗ, ЛС63-1, Л96,

К М00К, БрАЖМК 10-3-1,5

Материалы с высокой Закаленная сталь HRC 45-60, СПХ60

поверхностной твердостью

 тяжелые условия обработки: невысокие скорости, прерывистое

резание, толстая корка на литье или поковках, нежесткая система «станок –
приспособление – инструмент – заготовка». Требование к твердому сплаву
– высокая прочность.
3) Область применения.
Определение области применения твердого сплава приведено в табл. 8.

Таблица 8 - Область применения твердого сплава

Условия Группа Тип обработки
обработк матери Чистовая Получисто Легкая Черновая
и ала по вая черновая
29
 ISO
Хорошие Р Р01 – Р10 Р10 – Р25 Р25 – Р30 Р30 – Р35
М М10 – М15 М15 – М20 М20 – М25 М25 – М30
К К01 – К05 К05 – К10 К10 – К15 К15 – К20
Нормаль Р Р10 – Р25 Р25 – Р30 Р30 – Р35 Р35 – Р40
ные М М15 – М20 М20 – М25 М25 – М30 М30 – М35
К К05 – К10 К10 – К15 К15 – К20 К20 – К25
Тяжелые Р Р30 – Р35 Р35 – Р40 Р40 – Р45 Р45 – Р50
М М20 – М25 М25 – М30 М30 – М35 М35 – М40
К К10 – К15 К15 – К20 К20 – К25 К25 – К30

После определения области применения по диаграмме выбирается

наиболее подходящий твердый сплав.
При выборе правого или левого инструмента необходимо иметь в виду
следующее:
 правый инструмент располагается в револьверной головке «вниз
головой», что приводит к надежному падению стружки в стружкосборник
станка. Кроме того, правые резцы можно использовать на станках с ручным
управлением. Правую резьбу можно нарезать, как правило, только правым
резцом.
 левый инструмент располагается в револьверной головке «вверх
головой», стружка летит, соответственно, вверх и сильно загрязняет
рабочие поверхности станка, однако при этом хорошо видно состояние
передней поверхности пластины, что позволяет определить степень ее
износа.
Выбор металлорежущего инструмента применительно к перехода можно
представить в виде таблиц 9 и 10.

Таблица 9 – Сведения об инструменте

Сведения об инструменте
№
Марка
пере- Диаметр,
Наименование материала Код в УП Корректор
хода мм
режущей части
30
 HSS = Р9 20 Т1 D1
Фреза
1
концевая
Сверло
2 10 Т2 D2
спиральное

Таблица 10 – Инструмент и режимы обработки

№ Режущий инструмент: Режимы резания
пере- обозначение
хода Державка t, S, V, n,
СМП
мм мм/мин м/мин об/мин

6.3. Система обозначений металлорежущего инструмента

Международная Организация по Стандартизации установила основные

правила обозначения инструмента для точения, также как и для других
областей металлообработки. Ведь если основные характеристики инструмента
будут обозначаться одинаково всеми поставщиками инструмента, то
потребитель сможет легко ориентироваться при выборе продукции.
На упаковку, в которой поставляется инструмент, а часто и на сам
инструмент наносится обозначение, состоящее из нескольких латинских
букв и цифр, которые располагаются в определенном порядке и содержат
необходимую для потребителя информацию. Обозначение инструмента
содержит данные, по которым можно получить представление о самом
инструменте и особенностях его применения (рисунок 2).
Одно и то же обозначение маркируется на инструменте и используется
при его заказе. Знание системы обозначения инструмента по ISO просто
необходимо для правильного выбора и заказа инструмента.
В обозначении режущих пластин и державок резцов существуют неко-
торые различия. Далее рассмотрены два примера обозначения: широко
распространенной державки с механическим креплением и соответствующей
ей режущей твердосплавной пластины для токарной обработки.
31
 Обозначение державки – PCLNL3225P12.
Рассмотрим, что сообщает это обозначение. В каталоге металлорежущих
инструментов эта державка находится в разделе «Инструмент Т-МАХ Р для
наружной обработки». В каталоге показана конструкция державки и
обозначены основные размеры, а также приведены обозначения и размеры
всех державок данного типа и показана величина главного угла в плане.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Рисунок 2 - Система обозначения державок инструмента

Первая буква обозначения определяет способ закрепления режущей
пластины на корпусе державки. Существуют: прижим сверху (С), прижим
сверху и поджим за отверстие (М), прижим рычагом за отверстие (Р),
крепление винтом (S). Буква Р означает, что пластина закрепляется рычагом
за отверстие. Если державка является частью модульной инструментальной
системы, то перед буквой Р через тире ставится код, обозначающий
типоразмер этой системы (рис. 3).

32
 Рисунок 3 - Обозначение способа закрепления режущей пластины на корпусе державки
(крепление через отверстие рычагом)

Вторая буква обозначает форму пластины. Существует восемь

различных форм. Буква С в данном случае говорит о том, что используется
ромбическая пластина с углом при вершине 80°. Минимальный угол при
вершине неперетачиваемых пластин может быть 35°, что необходимо при
профильной обработке, максимальный угол – у круглых пластин.
Ромбическая пластина с углом 80° – универсальная, достаточно прочная и
часто применяемая форма, которая может работать в двух направлениях (рис.
4).
Третья буква кода – L – означает, что главный угол в плане у державки
равен 95°. Существует восемнадцать различных типов державок с главным
углом в плане от 45° до 117° . Возможные направления рабочей подачи обычно
указываются так, как это показано на рис. 13.

а) б)
Рисунок 4 - Обозначение формы (а) ) и главного угла в плане (б) пластины

Четвертая буква определяет величину заднего угла пластины. Если

четвертая буква N, то это значит, что пластина без задних углов, и для создания
заднего угла ее необходимо наклонить в корпусе державки (на угол около 6°).

33
Все пластины, закрепляемые рычагом за отверстие (система крепления Р), не
имеют задних углов (рис. 5).

а) б)
Рисунок 5 - Обозначение заднего угла (а) и направления подачи (б)

Существуют правые (R), левые (L) и нейтральные (N) державки, что

определяется направлением рабочей подачи и обозначено пятой буквой.
Нейтральные державки могут работать в двух противоположных направлениях.
Обычно применяются правые державки, однако часто в револьверных
головках используются левые державки, что вызвано расположением
головки относительно линии центров станка. На рис. 6 изображена левая
державка – в данном случае буква L означает левое исполнение державки.
Размер державки характеризуется поперечным сечением хвостовика –
высотой (h) и шириной (b), которые, соответственно, указываются в коде
державки в шестой и седьмой ячейках. На рис. 6 показана державка с
хвостовиком высотой 32 мм и шириной 25 мм. Такие резцы широко
применяются на револьверных станках и на станках других типов. Для рез-
цовых головок модульной инструментальной системы в коде указывается
величина смещения режущей вершины от оси головки (f).

34
 а) б)
Рисунок 6 - Обозначение размера державки по ширине (а) и высоте (б)

Длина державки (расстояние от вершины режущего лезвия до конца

хвостовика) обозначается буквой в восьмой ячейке кода. Существуют
стандартные длины резцов (в мм), которым присвоены буквы в порядке
латинского алфавита в соответствии с увеличением длины. Для модульных
резцовых головок под длиной понимается расстояние (в мм) от режущей
кромки до базового торца головки. Некоторые из указываемых длин
являются стандартными только для данного поставщика. В данном случае
в обозначении стоит буква Р, значит, длина державки - 170 мм (рис. 7).

Рисунок 7- Обозначение размера державки по длине

Обозначение 9. Длина режущей кромки (1) также обозначена буквой в

восьмой ячейке кода. Она определяется размером пластины и ее формой,
которые, в свою очередь, связаны с типоразмером державки. От длины
режущей кромки зависит величина снимаемого припуска. Длина режущей
кромки указывается в миллиметрах и в нашем случае составляет 12 мм для
ромбической пластины с углом при вершине 80° (рис. 8).

l = 12 мм

35
 Рисунок 8 - Обозначение длины режущей кромки
Таким образом, в результате анализа обозначений получаем державку с
обозначением PCLNL 32 25 P12.
Режущие неперетачиваемые пластины обозначаются аналогично резцам.
Пластина CNMG 120412-PM, которая показана на рис.9, закрепляется на
державке рычагом за отверстие – тип крепления Р и в каталоге
металлорежущих инструментов для нее указаны марки твердых сплавов и
режимы резания.
1 2 3 4 5 6 7 8

Рисунок 9 - Система обозначения режущих неперетачиваемых пластин

Первая буква обозначает форму пластины. Ромбическая пластина с

углом при вершине 80° обозначается буквой С (рис. 18). Очень важным
является наличие или отсутствие заднего угла на пластине, поскольку от этого
зависит тип посадочного гнезда под пластину. Величина заднего угла
указывается во второй ячейке обозначения.
В нашем примере буква N означает, что пластина не имеет заднего угла и
ее боковые поверхности перпендикулярны опоре (см. рис. 10).

36
 а) б)
Рисунок 10 - Обозначение формы пластины (а) и заднего угла (б)

Третья буква указывает на точность пластины по толщине (s) и по

диаметру вписанной окружности (iC). Каждая буква соответствует опреде-
ленному классу точности.
В нашем примере буква М означает, что пластина размером 12 мм имеет
допуск на вписанный диаметр ±0,08 мм и ±0,13 мм на толщину (рис. 11).

а) б) в)
Рисунок 11 - Обозначение формы пластины (а, б) и заднего угла (в)

Конструктивные особенности пластины описываются в четвертой

ячейке. Существует семь различных стандартизированных вариантов
конструкций. Кроме того, стандарт предусматривает обозначение пластин
специального исполнения. Конструктивно пластины отличаются по форме
передней поверхности (она может быть плоской или со стружколомающей
канавкой), по наличию отверстия, по количеству рабочих сторон
(односторонние или двусторонние). В нашем примере буква G обозначает
двустороннюю пластину со стружколомающей канавкой (см. рис.11).
Цифры, стоящие на пятой позиции обозначения, определяют размер
режущей кромки. В нашем примере 12 – это длина режущей кромки

37
ромбической пластины (в мм) с диаметром вписанной окружности 12,7 мм и
углом в плане 80° (рис. 12).

Рисунок 20 - Обозначение размера режущей кромки пластины

В шестой ячейке обозначена толщина пластины (s). В нашем случае 04

означает, что толщина пластины 4,76 мм (рис. 12).

Рисунок 12 - Обозначение толщины пластины

В седьмой ячейке кода указывается величина радиуса при вершине

пластины. Пластины выпускаются с несколькими величинами радиуса при
вершине. При выборе радиуса в первую очередь принимаются во внимание
прочность вершины и необходимая шероховатость обработанной поверхности.
В каталоге металлорежущих инструментов приведены четыре величины
радиуса при вершине: 0,4 мм, 0,8 мм, 1,2 мм, 1,6 мм, которые, соответственно,
обозначаются как 04, 08, 12, 16. Число 12 в нашем примере говорит о том, что
выбрана пластина с радиусом при вершине 1,2 мм (рис. 13).

38
 Рисунок 13 - Обозначение радиуса при вершине пластины

Последняя ячейка в обозначении отведена для описания геометрии плас-

тины. Каталог металлорежущих инструментов предлагает три основные
модификации для трех групп обрабатываемых материалов - Р, М и К.
Геометрия РМ, указанная в примере обозначения, предназначена для обра-
ботки сталей группы Р обычной обрабатываемости (рис. 14)

Рисунок 14 - Обозначение геометрии пластины

Эта геометрия достаточно универсальна и обеспечивает положительные

передние углы для пластин без задних углов, надежное стружколомание при
получистовой и получерновой обработке на подачах от 0,15 до 0,5 мм/об и
глубинах резания от 0,5 до 5,5 мм.
Вместо геометрии в восьмой ячейке могут быть другие характеристики
режущей кромки: упрочняющие фаски, ленточки и т. п. Например, буква Т
указывает на наличие отрицательной ленточки на режущей кромке, далее
указываются ширина ленточки (0,10 мм) и отрицательный угол (20°). Такие
обозначения применяются для пластин с плоской передней поверхностью – как
твердосплавных, так и керамических.

39
 В настоящее время большинство режущих пластин имеет покрытие. В
качестве покрытия в основном используются карбид титана, оксид алюминия,
нитрид титана, карбонитрид титана.
Карбид титана и оксид алюминия являются чрезвычайно твердыми мате-
риалами. Они обеспечивают износостойкость, обладают химической инер-
тностью и поэтому создают химический и термический барьеры между
инструментом и обрабатываемым материалом.
Нитрид титана не такой твердый материал, но он обеспечивает низкий
коэффициент трения на поверхности инструмента и стойкость к кратерному
износу. Кроме того, нитрид титана обладает привлекательным золотым
цветом.
Карбонитрид титана является прекрасной связкой, обладает износостой-
костью и поэтому используется в качестве связки между основой сплава и
покрытием. Покрытия на твердом сплаве очень тонкие (обычно общая
толщина покрытия составляет 2-12 мкм) и чрезмерная толщина может вызвать
отрицательные эффекты.
Пластины с покрытием являются первым выбором почти для всех
операций точения, фрезерования и сверления для обработки большинства
материалов.
Таким образом, в результате анализа обозначений получаем режущую
пластину - CNMG 12 04 12 – PM.

6.4. Особенности выбора сверл

Сверление - одна из наиболее часто встречающихся операций металлооб-

работки. Однако именно здесь чаще всего используются устаревшие инстру-
менты. Много времени теряется при использовании спиральных сверл из
быстрорежущей стали с устаревшей геометрией. Очень часто этот инструмент
работает вместе с современными резцами и фрезами на новейших станках и

40
такое соседство снижает производительность и эффективность выполнения
обработки.
В машиностроении существует несколько основных видов отверстий:
крепежные отверстия без резьбы, отверстия с резьбой, точные посадочные
отверстия, отверстия-каналы для чего-либо, балансировочные отверстия.
Отверстия также делятся на сквозные и глухие. Естественно, сверление
различных отверстий требует использования разного инструмента и разных
методов обработки.
Существует четыре основных фактора, которые необходимо учитывать
при обработке отверстий:
 отношение диаметра (D) отверстия к его глубине (L);
 требуемая точность и качество обработанной поверхности;
 тип материала заготовки, его твердость и состояние;
 состояние станка и его возможности.
Эти факторы влияют на выбор и способ сверления. Как и в других случаях
металлообработки, жесткость станка и заготовки имеют большое значение.
Диаметр отверстия накладывает определенные ограничения на выбор
типа сверла. Самое маленькое сверло с неперетачиваемыми пластинами имеет
диаметр 12,7 мм. Для сверления меньших отверстий нужно использовать цель-
ные спиральные сверла. Любые отверстия большего диаметра можно про-
сверлить сверлами с неперетачиваемыми пластинами – режущая кромка на
таком сверле образована несколькими пластинами, поэтому она формирует
практически плоское дно отверстия.
Соотношение глубины отверстия и его диаметра – также важный фактор.
Это соотношение влияет на выбор сверла и метод обработки. Чем данный
параметр меньше, тем лучше. Длинным нежестким сверлом сложнее получить
прямолинейное отверстие с высоким качеством обработанной поверхности и
гарантированным удалением стружки.
Конструкция сверла с неперетачиваемыми пластинами основана на конст-
рукции спирального сверла, но это их единственное сходство. Сверла с непе-

41
ретачиваемыми пластинами спиральной конструкции имеют большую
жесткость, что гарантирует минимальный увод сверла при достаточно
высоких подачах и обеспечивает высокую точность отверстия. Стандартные
сверла Coromant U изготавливаются в различных исполнениях для оптималь-
ной работы при сверлении отверстий разной глубины: 2, 3 и 4 диаметра сверла
для диапазона диаметров 12,7 – 58 мм. Данные сверла являются
самоцентрирующимися.
Режущая кромка такого сверла составлена из двух или более пластин,
перекрывающих друг друга. Конструкция пластин оптимизирована в
зависимости от положения пластины на сверле (на периферии или в центре) и
требований к обработке. Изготавливаются пластины прямоугольного типа
(LCMX), и треугольного (WCMX), с универсальной геометрией – 53 из
твердого сплава, соответствующего операции. Сверла изготавливаются с
различными типами хвостовиков.
Сверло с неперетачиваемыми пластинами - универсальный инструмент с
точки зрения особенностей операции, обрабатываемого материала и условий
обработки. Пластины универсальных геометрий и сплавов обеспечивают
высокую производительность и надежность при сверлении большинства
материалов. Однако для достижения высокой производительности и
хорошего качества обработки необходимо помнить о нескольких моментах.
1. Центрирование сверла. Неправильное центрирование неподвижного
сверла по отношению к оси вращения заготовки отрицательно сказывается на
стойкости сверла. Операция будет производиться с неполным вовлечением в
работу всех режущих кромок, что приведет к неточности размера отверстия.
Для обеспечения точности обрабатываемого отверстия отклонение от
соосности сверла и заготовки должно быть в пределах 0,03 мм.
2. На токарном станке сверло, как правило, устанавливается
горизонтально. При этом следует устанавливать его так, чтобы передняя
поверхность периферийной пластины была параллельна оси поперечного
перемещения суппорта.

42
 3. Важно не допускать нахождения режущей кромки центральной
пластины в стороне от оси вращения заготовки, иначе в центре образуется
сердечник, который может привести к поломке сверла.
4. Сверла Coromant U также могут обрабатывать отверстия,
отличающиеся по диаметру от номинального диаметра сверла. Радиальная
регулировка в пределах определенного диапазона для каждого диаметра сверла
обеспечивает точность и возможность получения отверстий разных
диаметров. Для неподвижного сверла регулировка производится простым
перемещением сверла в радиальном направлении. Для вращающегося сверла
существует специальная регулируемая державка, позволяющая производить
регулировку с высокой точностью и обрабатывать отверстия большего
размера, чем диаметр сверла.
В каталоге металлорежущих инструментов представлена информация о
диапазоне регулировки для каждого диаметра сверла. Например, сверло
диаметром 12,7 мм имеет диапазон регулирования 1,2 мм, что позволяет
обрабатывать отверстия диаметром до 15,1 мм. Сверло диаметром 26 мм
имеет диапазон регулирования 2,5 мм, позволяющий сверлить отверстия
диаметром до 31 мм.
5. Неподвижное сверло способно растачивать отверстия и
обрабатывать фаски. Также имеется возможность обработки конусных
отверстий. Сверло может расточить отверстие после того, как было
произведено сверление, причем это может быть произведено после вывода
сверла из отверстия, либо уже на обратном ходу при выводе сверла. В качестве
подготовки к нарезанию резьбы сверло обрабатывает фаски.

7. Разработка траектории движения инструмента, создание и

описание управляющей программы обработки детали

43
 В ходе выполнения курсовой работы нужно разработать и представить
в виде чертежа карту траектории перемещения инструмента (КТ).
На КТ должен быть изображен чертеж детали без указания размеров,
не менее чем в двух проекциях, в масштабе 1:1. Кроме того, на КТ следует
показать:
– оси системы координат детали – СКД (абсолютной системы
координат программы), их положительные направления и положение нуля –

точки 0Д (или W) – условным знаком .

– исходную точку траекторий инструментов (нуль УП) – условным
знаком .
– (при использовании в УП относительного способа отчета эта точка
должна быть привязана к системе координат детали);
– припуск под обработку (тонкой линией) с указанием его величины;
– габаритные контуры тех элементов базирования и закрепления
заготовки, которые могут помешать перемещениям и обработке;
– траектории движения инструментов (разным цветом) с указанием и
нумерацией опорных точек, с выделением рабочих и холостых движений
(сплошными синими линиями – рабочие ходы и штриховыми красными
линиями – холостые ходы) и указанием направлений движений стрелками.
Пример карты приведен на рис. 15.
Кодирование информации УП и запись ее в карту кодирования
информации (ККИ). Кодирование выполняется в соответствии с форматом
УП и разрешенными для применения в данной системе ЧПУ командами G и
М.

44
 Рисунок 15 – Карта траектории перемещения инструмента
1. Записать заданный формат УП и дать расшифровку всех его
символов (буквенных, цифровых и знаковых). Затем нужно перечислить те
функции G и М, которые использованы в УП, и дать их расшифровку.

45
 2. Заполнить ККИ и дать расшифровку кадров. Используется
стандартная форма ККИ (ГОСТ 3.1404-86), применяемая при ручном
способе записи УП, которая приведена в таблице 11.

Таблица 11 – Карта кодирования информации

Кодирование информации,
Содержание кадра
содержание кадра

Каждый кадр записывается в одной или нескольких строках. В правой

части ККИ дается расшифровка кадров УП, соответствующих
определенному переходу, т.е. обработке каким-либо инструментом.

8. Оформление заключения по курсовой работе

В разделе «Заключение» пояснительной записки к курсовой работе

студенты подводят итог проделанной работе, дают основные выводы по
решению поставленных в курсовой работе задач.
При этом необходимо конкретно указать, за счет каких
технологических или конструкторских мероприятий достигнуты
положительные результаты: повышена производительность труда и
оборудования, улучшено качество продукции и т.п. Особое внимание следует
уделить оригинальным разработкам.

Рекомендуемая литература

Основная

46
 1. Безъязычный В.Ф. Основы технологии машиностроения: учебник
для вузов [Гриф УМО]. М.: Машиностроение, 2013. – 598 с.
(http://e.lanbook.com/books/element.php?pl1_cid=25&pl1_id=37005).
2. Сысоев С.К., Сысоев А.С., Левко В.А. Технология машиностроения.
Проектирование технологических процессов. Учеб. для вузов [Гриф УМО].
М.: Лань, 2011. – 352 с. (http://e.lanbook.com/books/element.php?
pl1_cid=25&pl1_id=711)
3. Маталин А.А. Технология машиностроения: учеб для вузов [Гриф
УМО]. М.: Лань, 2012. – 512 с. (http://e.lanbook.com/books/element. php?
pl1_cid=25&pl1_id=258).

Дополнительная
4. Великанов К.М.и др. Экономика и организация производства в
дипломных проектах: Изд-во,’’Машиностроение”, 1968, 188 с.
5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по
технологии машиностроения: Учеб.пособие для машиностроит.спец.вузов. –
4-е изд., перераб. и доп. – Минск.: Вышэйш. шк., 1983. - 256 с.
6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков:
Справ. М.: Машиностроение, 1979. 304 с.
7. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учеб. Для
машинострит. и приборостроит. вузов. – М.: Высш. шк., 1985. – 348 с.
8. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под
общ. ред. В.В. Бабука. Минск.: Вышэйш. шк., 1979. 464 с.
9. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету
"Технология машиностроения": Учеб. пособие для техникумов по спец.
"Обработка металлов резанием". – М.: Машиностроение, 1985. – 184 с.
10. Допуски и посадки: Справ.: В 2 ч. / В.Д. Мягков и др. Л :
Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1983. Ч.1. 543 с.; Ч.2. 448 с.

47
 11. Козлова Т.А. Нормирование механической обработки:
Учеб.пособие / Т.А. Козлова, Т.В. Шестакова. Екатеринбург: Изд-во Рос. гос.
проф.-пед. ун-та, 2013. 137с.
12. Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения: Учеб. пособие. – Екатеринбург, Изд-во Рос. гос. проф.-пед.
ун-та, 2001. – 169 с.
13. Марков Н.Н. и др. Нормирование точности в машиностроении:
Учеб. для вузов.-2-е изд. -М.: Высш. шк.: Изд.центр «Академия»,2001.- 335 с.
14. Металлорежущие станки: Каталог-справ.: В 8 ч. / НИИМАШ. М.,
1971. 253 с.
15. Методические указания для выполнения контрольной работы по
дисциплине «Основы технологии машиностроения». Екатеринбург, ФГАОУ
ВПО Екатеринбург, ФГАОУ ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2013. 32с.
16. Методические указания к выполнению практической работы.
«Анализ заводского технологического процесса механической обработки
детали». Екатеринбург, ГОУ ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2008.34с.
17. Методические указания к выполнению практической работы.
«Оформление технологической документации» по дисциплине «Технология
машиностроения». Екатеринбург, ГОУ ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т»,
2009. 41с.
18. Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения:
Учеб.для вузов по инж.-эконом.спец. – М.: Машиностроение,1990.– 288 с.
19. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов,
В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова – 2-ое изд.,
перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2004.– 288 с.
20. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для
технического нормирования работ на металлорежущих станках: В 2 ч. М.:
Машиностроение, 1974. 416 с.

48
 21. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени
и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на
металлорежущих станках: Массовое производство. М.:Экономика,1988.366 с.
22. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного
на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для
технического нормирования станочных работ: Сер. пр-во. М.:
Машиностроение, 1974. 136 с.
23. Проектирование технологических процессов механической
обработки в машиностроении: Учеб. пособие /Под ред. В.В.Бабук,
В.А.Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведева.–Минск.: Вышэйш. шк.,1987. 254 с.
24. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справ. /
Под ред. К.М. Великанова. Л.: Машиностроение,1975.430с.
25. Родин Н.Р. Металлорежущие инструменты: Учеб. для вузов. – 3-е
изд., перераб. и доп. – Киев: Вища шк., 1986. – 455 с.
26. Руденко П.А. Проектирование технологического процесса в
машиностроении. – Киев.: Вища шк., 1985. – 254 с.
27. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т.1 / Под ред. А. Г.
Косиловой, Р. Г. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1972.- 694 с.
28. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т.2 / Под ред. А. Н.
Малова. - М.: Машиностроение, 1972. - 586 с.
29. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений:
Учебное пособие/ В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и
Е.А. Польского. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.; ИНФРА-М, 2005. – 288 с.
30. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.1.Основы технологии
машиностроения: Учеб.пособ. для вузов/ Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л.
Мурашкин и др.; Под ред.С.Л. Мурашкина.–2-ое изд.,доп.– М.: Высш.
шк.,2008.– 278 с.
31. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.2. Производство деталей
машин.: Учеб. пособ. для вузов/ Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и
др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. – 2-ое изд., доп. – М.: Высш. шк., 2008.–296 с.

49
 ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Таблица 1
Экономическая точность и шероховатость наружных цилиндрических поверхностей при
различных МОП
№ Маршрут обработки поверхности Квалитет точности Шероховатость по
перехода по ГОСТ 25347-82 ГОСТ 2789-73

1 Обтачивание однократное 12 Ra = 10  5

1 Обтачивание предварительное 11-10 Ra = 5  2,5

2 Обтачивание чистовое 11-10
1 Обтачивание однократное 10-9 Ra = 2,5  0,63
2 Шлифование однократное 10-9
1 Обтачивание предварительное 9-7
Ra = 1,25  0,63
2 Обтачивание чистовое 9-7
3 Шлифование однократное 9-7

1 Обтачивание предварительное 8-7

Ra = 0,63  0,32
2 Обтачивание чистовое 8-7
3 Обтачивание тонкое 8-7
1 Обтачивание однократное 8-6
Ra = 0,63  0,32
2 Шлифование предварительное 8-6
3 Шлифование чистовое 8-6

1 Обтачивание предварительное 6
2 Обтачивание чистовое 6 Ra = 0,63  0,32
3 Шлифование предварительное 6
4 Шлифование чистовое 6

1 Обтачивание предварительное 7-5

2 Обтачивание чистовое 7-5 Ra = 0,32  0,15
3 Шлифование предварительное 7-5
4 Шлифование тонкое 7-5

1 Обтачивание предварительное 5*
2 Обтачивание чистовое 5*
Ra = 0,32  0,08
3 Шлифование предварительное 5*
4 Шлифование чистовое 5*
5 Шлифование тонкое 5*

*
Детали 5 квалитета точности применяются в особо точном машиностроении.
50
 ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 1
Таблица 2
Экономическая точность и шероховатость внутренних цилиндрических поверхностей при
различных МОП
Квалитет
Шероховатость
Маршрут обработки точности по
по ГОСТ 2789-73
ГОСТ 25347-82
В сплошном металле
Сверление 12 Ra = 40  20

Сверление и зенкерование 11 Ra = 10  2,5

Сверление и развертывание 9 Ra = 5  1,25

Сверление и протягивание 9 Ra = 2,5  0,32
Сверление, зенкерование и развертывание 9 Ra = 2,5  0,63
Сверление и двукратное развертывание 8-7 Ra = 2,5  0,32
Сверление, зенкерование и двукратное развертывание 8-7 Ra = 1,25  0,38
Сверление, зенкерование и шлифование 8-7 Ra = 1,25  0,38
Сверление, протягивание и калибрование 8-7 Ra = 1,25  0,38
В заготовках с отверстием
Ra = 10  2,5
Зенкерование и растачивание 12
Ra = 40  5
Рассверливание 12
Двукратное зенкерование и двукратное растачивание 11 Ra = 20  5

Зенкерование или растачивание и развертывание 9 Ra = 5  1,25

Зенкерование и растачивание 9 Ra = 10  2,5

Двукратное зенкерование и развертывание или 9 Ra = 2,5  0,63
двукратное растачивание и развертывание
Зенкерование или растачивание и двукратное 8-7 Ra = 1,25  0,32
развертывание
Зенкерование или двукратное растачивание и 8-7 Ra = 1,25  0,15
двукратное развертывание или тонкое растачивание
Прогрессивное протягивание и шлифование 8-7 Ra = 1,25  0,15
Зенкерование или двукратное растачивание и 8-7 Ra = 0,32  0,04
хонингование
Зенкерование и растачивание, тонкое растачивание и 8-7 Ra = 0,16  0,02
хонингование

51
 ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 1
Таблица 3
Экономическая точность и шероховатость
плоских поверхностей при различных МОП

Маршрут обработки Квалитет точности Шероховатость по

по ГОСТ 25347-82 ГОСТ 1789-73
Строгание и фрезерование цилиндрическими и
торцевыми фрезами:
черновое 14-11 Ra=201,25
получистовое и однократное 12-11 Ra=51,25
чистовое 10 Ra=2,50,63
тонкое 9-7 Ra=2,50,15
Протягивание:
черновое литых и штампованных 11-10 Ra=50,63
поверхностей
чистовое 9-7 Ra=2,50,32
Шлифование:
однократное 9-8 Ra=2,50,15
предварительное 9 Ra=2,50,32
чистовое 8 Ra=0,630,08
тонкое 7 Ra=0,320,04

Примечания:
1. Данные относятся к обработке жестких деталей с габаритными
размерами не более 1 м при базировании по чисто обработанной поверхности
и использовании ее в качестве измерительной базы.
2. Точность обработки торцовыми фрезами при сопоставимых условиях
выше, чем цилиндрическими, примерно на один квалитет.
3. Тонкое фрезерование производят только торцовыми фрезами.

52
 ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 1
Таблица 4
Экономическая точность и шероховатость обработки резьбовых поверхностей

Поле допуска по ГОСТ

16093-81 Шероховатость
Маршрут обработки
Наружная Внутренняя по ГОСТ 2789-73
резьба резьба
Круглыми плашками 8g - Ra = 20  5
Метчиками - 6H Ra = 10  2,5
Фрезерование:
дисковыми фрезами 6g - Ra= 10  1,25
гребенчатыми фрезами 6g - Ra= 10  2,5
Точение:
резцами 4h 4H-5H Ra= 5  0,63
гребенками 6g - Ra= 10  0,63
Вращающимися резцами (вихревой метод) 6g 6H Ra= 5  1,25
Самораскрывающимися головками 4h - Ra = 10  1,25
Накатывание:
плоскими плашками 6g - Ra = 1,25  0,32
резьбонакатными роликами 6g4g - Ra = 1,25  0,15

Таблица 5
Экономическая точность и шероховатость зубьев зубчатых колес

Квалитет точности Шероховатость

Маршрут обработки
по ГОСТ 25347-82 по ГОСТ 2789-73
Фрезерование:
предварительное 9-10 Ra=202,5
чистовое дисковой фрезой 8-9 Ra=105
чистовое червячной фрезой 7-8 Ra=105
Долбление чистовое 6-8 Ra=50,63
Протягивание 6-7 Ra=50,63
Строгание чистовое 5-7 Ra=50,63
Шевингование 6-7 Ra=2,50,32
Шлифование 4-5 Ra=1,250,15

53
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Карта наладки на операцию

54
 ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ 2
Карта наладки на операцию

55