Вы находитесь на странице: 1из 146

Министерство высшего и среднего специального образования

Республики Узбекистан

Ташкентский государственный технический университет


имени Абу Райхана Беруни

К. Х. Махкамов

РАСЧЕТ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ МАШИН


Учебное пособие

Ташкент - 2002
УДК 621.81.28.

Махкамов К.Х. Расчет износостойкости машин. Учебное


пособие. Ташкент: ТашГТУ, 2002. - 144 с.

Учебное пособие посвящено оценке износа машин на стадии их


проектирования. Расчёты основываются на математической модели
распределения и накопления энергии в процессе изнашивания.
Приведены примеры по расчёту износостойкости деталей машин.
Пособие предназначено для магистров, обучающихся по
специальностям 5А521101 – «Автомобили», 5А521102 – «Тракторы»
и 5А520710 – «Сельскохозяйственные машины и оборудование».

Рецензенты:

Доктор технических наук, профессор А.Б. Джумабаев


Доктор технических наук, профессор Ш.В. Саидов

Рекомендовано к изданию учебно-методическим советом


Ташкентского государственного технического университета имени
Абу Райхана Беруни.

 Ташкентский государственный технический университет им.


Беруни

2
ВВЕДЕНИЕ

Для обеспечения конкурентоспособности машиностроительной


продукции на мировом рынке требуется сократить сроки
проектирования и освоения производства новых типов машин.
Несмотря на многолетний опыт создания и эксплуатации
машин, существующие машины еще не полностью отвечают
современным требованиям. В частности, простои этих машин из-за
отказов узлов трения велики. Более 80 % отказов машин
происходит вследствие износа, поэтому в последние годы быстро
развивается разработка методов расчета и прогнозирования износа
деталей машин.
Разнообразие и, подчас, противоречивость данных,
имеющихся в технической литературе по природе и механизму
изнашивания деталей машин, затрудняет разработку единых
методов расчёта на изнашивание.
Существующие методы расчета износа машин ориентированы
на изучение одного из ведущих факторов и в широком интервале
изменения внешних условий и режимов трения, когда имеет место
смена ведущих факторов, они дают значительные отклонения от
реального процесса. Например, изменение нагруженности детали
во время работы влияет на характер деформирования
поверхностных слоев, использование другой марки смазочного
материала отражается в интенсивности окислительных процессов.
Существуют два подхода к изучению изнашивания. Если
исследователь желает выявить влияние того или иного фактора на
величину износа, то предполагается, что износ -
детерминированный. Если быть более точным, то в этом случае
устанавливается связь между изучаемым фактором и
математическим ожиданием величины износа. Во втором подходе
износ принимается за процесс случайный. Такой подход, очевидно,
более реалистичен, так как в действующих машинах и процессы
нагружения, характеристики материалов, и состояние
контактирующих поверхностей и, наконец, условия работы имеют
случайный характер. Только вероятностным подходом к процессу
износа могут быть определены показатели износостойкости
реальных машин.
Применение чисто экспериментальных методов оценки
износостойкости реальных машин наталкивается иногда на
технические трудности, которые, вообще говоря, можно
преодолеть, но срок испытаний могут растягиваться на несколько

3
лет. Здесь на помощь практике должна прийти теория, которая
позволило бы прогнозировать поведение машины по ограниченной
информации об её эксплуатации.
Теоретические методы расчета узлов трения на износ еще
полностью не реализованы, так как: во-первых, еще не полностью
раскрыта физика явлений изнашивания, и - во-вторых, из-за
известной сложности и громоздкости, а иногда и недостаточной
разработанности общих положений методологии теоретико-
вероятностных исследований.
Не исключено, что наибольшие успехи будут достигнуты в
совместных, дополняющих друг друга, опытных и теоретических
исследованиях. Скажем, к примеру, изучается опытным путем
изменение какого-либо из факторов, действующих на изнашивание,
а изменение характеристик изнашивания по этой причине
определяется теоретически. Во всяком случае, информацию о
величине износа, полученную после изготовления машины,
следует считать запоздалым. Наиболее ценным является
информация об износе деталей на стадии проектирования
машин.
Энергетический подход, использованный для расчета деталей
на износ, в некоторой степени обобщает имеющиеся исследования
в данном направлении и не противоречит общепризнанным
теориям трения и изнашивания.
Расчеты на износ позволяют:
1. Выявить требования к физико-механическим свойствам
материалов узлов трения с учетом заданных условий работы и
научно обоснованно подбирать материалы при конструировании
машин, работающих в различных условиях.
2. Выделить основные факторы, оказывающие наиболее
значимое влияние на процесс изнашивания, что позволяет при
изготовлении, эксплуатации и ремонте машин снизить их вредное
влияние.
3. Расчетным путем определить ресурс машины на стадии
проектирования, что позволит избегать долгосрочных и дорогих
испытаний.
В пособии использованы результаты научно-исследовательских
работ, проведенных под руководством автора на кафедре
“Тракторы и автомобили” ТашГТУ.

Глава 1. Методы расчета износа машин.

4
1.1. Существующие методы расчета деталей машин на износ.

В настоящее время наибольшее развитие получили


экспериментальные, материаловедческие аспекты оценки
изнашивания трущихся поверхностей деталей, заключающиеся в
подборе материалов с высокой износостойкостью. Однако этим
путем можно лишь снизить скорость изнашивания, но не управлять
самим процессом изнашивания и, что особенно важно, теми
изменениями состояния и работоспособности деталей, которые
вызываются износом. Вместе с тем, подбор материалов не всегда
экономически может быть целесообразным, не только из-за высокой
стоимости, дефицитности материалов, трудностей перестройки
технологического процесса в машиностроении, но и большим
объемом экспериментальных исследований по подбору
материалов. Увеличение долговечности трущихся деталей машин
немыслимо без создания инженерных методов расчета на износ,
в которых учитывались бы физико-механические характеристики
материалов трущихся пар, режимы работы узла трения (нагрузка,
скорость), внешние условия трения (окружающая среда, смазка) и
конструктивные особенности фрикционного сочленения [29].
Долговечность машин закладывается на стадии
конструирования и зависит от конструкции, применяемых
материалов, защитных покрытий, смазочных материалов и других
факторов. Большое значение имеют также применяемые при
проектировании методы расчета износостойкости деталей и
сопряжений [14].
Применение расчётных методов для нахождения
конструктивных оптимальных решений существенно может
облегчить процесс создания долговечных машин в отношении
износостойкости их деталей. Используя их, можно решить очень
многие задачи: выбрать и обосновать конструктивные
оптимальные параметры деталей, обеспечивающие минимальную
скорость изнашивания; установить предельные износы деталей;
подобрать типоразмеры унифицированных элементов для
применения в данной конструкции машин; обеспечить
равностойкость узла или детали с несколькими изнашивающимися
поверхностями; подобрать износостойкие материалы и методы
упрочнения, обосновать требования к физико-механическим
свойствам; произвести сравнительную оценку сроков службы
деталей (узлов) нескольких вариантов конструктивного
исполнения; прогнозировать сроки службы деталей по результатам
кратковременных стендовых или эксплуатационных испытаний [42].

5
Существующие методы математического описания
изнашивания деталей и сопряжений машин можно условно
разделить на две группы: первая - основанная на физических
закономерностях изнашивания, учитывающих влияние различных
факторов на износ; вторая - основанная на анализе
количественных изменений износа без учёта физических процессов
[14].
В Узбекистане и за рубежом различными исследователями
получены аналитические выражения, описывающие процесс
изнашивания (см. таблицу 1).
Таблица 1. Аналитические выражения интенсивности изнашивания
Выражение Автор Примечание
( )
J= εhmax Ar / ν + 1 dnp Ac И.В.Крагельский Усталостное
[30] изнашивание
cPa ψ М.М.Хрущев [63] Абр.изнашив
J =
HS
hA r А.В.Чичинадзе
J = [65]
(ν + 1) dn A p c

ρ ψ lP Т.Малхерн, Л.Са- Абразивное


J =
Pcp K ϕ муэльс [14] изнашивание
J=zP/H Д.Холм [14]
J=kAr Д.Арчард [14]
J = tgθ p/6 P Д.Екимото, Механическое
Т.Цукидзо [14] изнашивание
J = J0 exp -[(U0 -λfP)/kT] С.Б.Ратнер [14] Для
полимеров
J = πh2 (R -h/3)na /Aa d np У.Икрамов, Абразивное
К.Х.Махкамов [16] изнашивание

В таблице 1 использованы следующие обозначения: Ar и Ac -


фактическая и контурная площади контакта; P -нагрузка; hmax , tgθ
,ν -параметры шероховатости поверхности; H -твердость; ρ -
плотность; pcp , pн -среднее и номинальное давление; f -
коэффициент трения; l - путь трения; R - газовая постоянная; T -
абсолютная температура; ψ , n, r, k, λ , ϕ - эмпирические
коэффициенты; ε - относительная деформация; d - диаметр
контакта.
Если математическое описание явления изнашивания
проводят по результатам обработки данных, полученных в
эксплуатации, то строят статистическую модель изнашивания. Как
правило, статистическая модель отражает закономерность

6
изнашивания строго определенного сопряжения в конкретных
условиях эксплуатации и не может быть использована в
качестве обобщенного математического описания. Основным
недостатком статистических моделей является то, что они не
позволяют раскрыть механизм процесса и характеризуют влияние
определяющих факторов на изнашивание в неявном виде [14].
Динамический расчёт базируется на анализе механизма
процесса разрушения деталей при различных видах и режимах
трения и позволяет получить с той или иной степенью приближения
скорости изнашивания различных материалов и их сочетаний.
Ценность этого метода заключается ещё и в том, что,
основываясь на расчётных данных, можно уже при
конструировании заложить основы высокой износостойкости.
Закон изнашивания материалов должен и в общем виде
выражать в аналитической форме зависимость износа от
многочисленных факторов и все эти закономерности необходимо
описать во времени.
Естественно, получение таких зависимостей является
чрезвычайно сложной задачей, которая в настоящее время
находится в стадии становления. Хотя всегда желательно получать
общие закономерности, однако зависимости, охватывающие лишь
некоторый диапазон условий изнашивания и выраженные в
аналитической форме, также позволяют решить многие вопросы
расчёта и прогнозирования ресурса изделий [29].
И.Б.Тартаковский [52], рассматривая скорость изнашивания
детали как случайную величину, а износ - как случайную
функцию времени, предложил статистическую теорию
изнашивания. Согласно этой теории для многих деталей машин
в условиях эксплуатации скорость изнашивания с достаточной
для практических целей точностью можно считать линейной
функцией отклонения размера детали от номинала. Так, например,
для втулок насоса НШ - 32У по размеру 26+0,015 полученное нами
уравнение износа имеет вид
U = 10t/874 ⋅4,56 + 2,54 (1.1).
Используя уравнения износа деталей, можно прогнозировать
срок их службы до достижения предельного износа.
Расчётом величины абразивного износа занимались многие
исследователи. Однако расчёты велись без учёта особенностей
физической природы изнашивания, заключающейся в её
энергетическом анализе.
М.М.Тененбаум [54] предлагает определять износ по выражению:
U = c h, (1.2).

7
где с - коэффициент пропорциональности. Предложенная
формула учитывает лишь один из многочисленных факторов, а
именно, глубину внедрения частиц в поверхность - h.
М.А.Григорьев и Н.Н.Пономарев [7], анализируя имеющиеся
статистические методы прогнозирования износа деталей и
сопряжений, пришли к выводу, что практическое использование
рассмотренных методов затруднено необходимостью сбора и
обработки экспериментальных зависимостей для определения
входящих в формулы соответствующих коэффициентов как по
двигателям, по которым уже имеется большой опыт эксплуатации,
так и особенно вновь создаваемых конструкций двигателей. Они
предлагают прогнозировать износ деталей двигателей,
основываясь на допущении о постоянности скорости изнашивания
деталей и сопряжений при эксплуатации.
Интенсивность изнашивания пар трения во время приработки
не является постоянной и она уменьшается от максимальной до
величины, установившейся в период нормальной эксплуатации
dJ
= − kJ . (1.3),
dL
В.М. Шпинев и другие 18] из выражения (1.3) получили
L L
J0
U ï ð = ∫ J ï ðdL = ∫ J 0 e − kL dL =
− kL
(1 − e ï ð ) , (1.4)
0 0
k
где J0 , Jпр - интенсивность износа детали в начальный период
приработки и во время приработки; L - приработочный путь трения;
k - коэффициент пропорциональности, учитывающий физико-
механические свойства материала, условия трения и смазывания.
Здесь интенсивность изнашивания может быть определена по
известной формуле И.В.Крагельского [29]
h dPa k
J= α
R Pr n p , (1.5)

Г.Я.Ямпольский и А.В.Южаков [69] предложили метод расчёта


абразивного изнашивания деталей цилиндропоршневой группы
двигателей внутреннего сгорания. С учетом дробления
абразивных частиц на участке максимального износа гильз
цилиндров, авторы суммировали повреждения от каждой
абразивной частицы, с учетом вероятностного представления их
скорости.
J = 0,0166 A P/ M . (1.6)
В формулу входит группа факторов, характеризующих: A -
абразивное воздействие среды (концентрация, размер и

8
прочность частиц); P - конструктивные параметры двигателя
(размеры и режим работы); M - физико-механические свойства
материалов (твердость, пластичность и коэффициент усталости).
Однако проведенные проверочные расчеты и сопоставление их с
результатами испытаний двигателей АМЗ дали значительные
отклонения [21].
Изучение литературы по рассматриваемому вопросу и наши
собственные исследования показывают, что имеются несколько
методов, которые, так или иначе, определяют износ деталей
машин.
Однако разработаны все они недостаточно для того, чтобы их
можно было использовать в практических целях. Ниже коротко
рассматриваются эти основные способы, их достоинства и
недостатки, намечаются возможные области применения, а также
указываются возможности их обобщения и совершенствования.
Метод, основанный на усталостной теории изнашивания.
В России (институт машиноведения) разработан метод
расчета на износ трущихся поверхностей [29,38]. Метод
основывается на закономерности фрикционной усталости и
параметры микрогеометрии поверхностей трения. Авторы впервые
попытались предложить аналитическую методику расчёта на износ,
которая, на наш взгляд, направлена на сокращение натурных
экспериментов.
Практическая ценность этих работ - несомненна, но в то же
время следует указать и на недостатки этих работ. На наш
взгляд, слабо обоснованными являются следующие положения:
1. В процессе трения в поверхностном слое материала могут
идти различные глубокие изменения: механохимические процессы
(окисление, деструкция и т.д.), физико-химические и структурные
превращения (например, фазовые переходы, рекристаллизация и
т.д.) и другие. Эти изменения не учитываются в методике.
2. Установлено, что конкретным режимам нагружения и
условиям работы соответствуют строго определенные параметры
исходной шероховатости поверхности.
3. Методика не учитывает изменения интенсивности
изнашивания во времени, т.е. охватывает лишь диапазон
нормального изнашивания. В реальных условиях интенсивность
изнашивания меняется во времени. Это легко доказать тем, что
параметры шероховатости и свойства поверхностного слоя
материала в ходе процесса трения и изнашивания могут
изменяться.
Таблица 2. Результаты расчёта износа узлов трения
по методике ИМАШ

9
Показатель Ответ по Провероч- Расхож-
номограмме ный расчёт дение
Контактное сближение при 0,075 0,073 2,7 %
упругом взаимодействии
Контактное сближение при 0,095 0,381 75,1 %
пластическом
взаимодействии
Среднее пятно контакта 6,7 6,952 3,6 %
Разрушающее количество 6000 24,54 240 раз
взаимодействий при упругом
контакте
Разрушающее количество 78 414,5 81,2 %
взаимодействий при
пластическом контакте
Интенсивность изнашивания 5,5 10 4,1 10 34,1 %
Коэффициент k 13,5 13,47 0,2 %
Вероятно, износ необходимо рассмотреть так:
t

U = ∫J
0
h ϑdt , (1.7)

где J - интенсивность изнашивания; v - скорость скольжения; t-


время.
4. Методика детерминированная, т.е. не предусмотрена оценка
рассеивания результатов.
5. Некоторая громоздкость и сложность расчетов. В работе
[38] для упрощения расчетов предлагается пакет номограмм.
Однако, расчет по номограммам и по формулам, приводимых рядом
с этими же номограммами, дают значительные расхождения
(табл.2).
Как признают сами авторы [38], методика требует дальнейшего
развития, как в теоретическом плане, так и в части накопления
необходимого справочно-нормативного материала по механическим
и усталостным свойствам поверхностей трения, по параметрам
их микрогеометрии.
Метод, основанный на протекании химических процессов.
Методики расчёта износа материалов, изложенные в работах
[2,43] основываются на образовании плёнок на поверхностях трения
при взаимодействии с окружающей средой. Хотя эти методики
учитывают глубокие физико-механические изменения,
происходящие в поверхностных слоях материалов пар трения, они
освещают только качественную сторону процесса изнашивания.
Расчёт количественных показателей износа, по рассматриваемым
методикам, не разработан.

10
Таким образом, эти методы подлежат дальнейшему
исследованию и, по-видимому, будет целесообразном их
использовать в качестве вспомогательных при создании более
универсальной методики расчёта узлов трения на износ.
Метод расчёта износа под действием абразива.
Традиционные методы предсказания поведения элементов
трения, основанные на эмпирических зависимостях, пригодны для
достаточно подробно изученных конструкций машин. Аналитические
зависимости, полученные на основе анализа природы протекающих
в узле трения процессов в этом плане более универсальны. Ещё в
60-ом году М.М.Хрущов [63] отметил, что детали машин не
рассчитываются на изнашивание, хотя для некоторых деталей и
условий работы такие расчёты, надо полагать, возможны. Во
многих отраслях машиностроения такое положение сохраняется
до сих пор.
В работе [16] предлагается методика расчёта износа
поверхностей в условиях абразивного изнашивания. Хотя метод
разработан достаточно подробно, он пригоден только при наличии
абразива. Там, где отсутствуют абразивные частицы, метод
неприемлем. Рассматриваемый метод может быть использован в
качестве одного из звеньев более универсальной методики
расчёта.
Метод расчёта износа подвижных сопряжений.
А.С. Проников [45] различает износ поверхности и износ
сопряжения. Он отмечает, что при трении двух сопряженных
поверхностей обе поверхности изнашиваются одновременно. Это
приводит к изменению взаимного расположения деталей. А.С.
Проников разработал методы расчёта на износ подвижных
сопряжений, учитывающие перераспределение давления в
контакте вследствие износа.
Методика расчёта износа, использованная в работе [45], может
вызвать некоторую настороженность, так как практические
расчёты ведутся с использованием эмпирической зависимости
износа от режимов работы, в частности от давления и скорости
скольжения. Все остальные факторы, которые могут повлиять на
износ, сведены под один коэффициент износостойкости.
А.С. Проников указывает, что в зависимости от конфигурации
контактируемых деталей, износ в разных точках соприкасающихся
поверхностей будет неодинаковым. Следует сразу сказать, что
метод, предложенный А.С. Прониковым, даёт возможность, в
отличие от других способов, определить эпюру износа.
Применение метода статистического моделирования (метод
Монте-Карло) совместно с рассматриваемым способом делает
его весьма мощным и универсальным. Определенный интерес в

11
этом плане представляет также работа [5], основывающаяся на
возможности современных ЭВМ, но имеющая такой же недостаток,
что и работа [45].
Нам представляется, что замена эмпирического уравнения в
методике расчёта А.С. Проникова на уравнения, вытекающие из
физической природы изнашивания, может стать обобщением всех
существующих методик, описанных выше.
Метод расчёта износа, основанный на изменении энергии.
В процессе трения происходит превращение механического
движения в качественно отличные формы движения - в теплоту, в
электричество.
Рассматривая существующие теории трения, выдвинутые
различными авторами, А.Д.Дубинин отмечает, что изложенные
теории не рассматривают трение как энергетический процесс и в
связи с этим не охватывают всю совокупность явлений,
возникающих в процессе трения, которые, в конечном итоге,
объясняют и определяют износостойкость трущихся поверхностей
[10].
В.В.Федоров и С.В.Хачатурьян [58] для оценки относительной
износостойкости материалов в условиях абразивного изнашивания
предлагают использовать теплофизические свойства материалов
kU kω
ε= = , (1.8)
fδ f
где k - коэффициент; U - критическая плотность внутренней энергии
(энергоёмкость) материала; f - коэффициент трения; δ -
относительная величина скрытой энергии; ω - плотность работы
трения.
Наиболее универсальным и обобщающим критерием всех
процессов, происходящих в зоне трения, является энергия трения.
Метод расчёта Г.Фляйшера [60] по сути дела - первая попытка
перевести на энергетическую основу известную методику
расчета И.В.Крагельского. Достоинства в методе расчёта
Г.Фляйшера состоит в том, что здесь имеется возможность
обобщить все предыдущие методы расчёта.

1.2. Пути совершенствования методов расчета износа.

Вышеприведенный обзор показывает, что рядом авторов


выдвинуты интересные, оригинальные и вполне приемлемые
идеи, на базе которых можно построить достаточно достоверные
методы расчета на износ. Одновременно следует отметить, что ни
один из существующих методов не дает законченного решения
задачи расчёта на износ с обоснованной точностью. Так как
важнейшей задачей является построение практической рабочей

12
методики таких расчётов, то ясно, что здесь нельзя ограничиться
показом принципиальной возможности того или иного метода.
Мы полагаем, что при анализе и обобщении рассмотренных
методов с целью их практического внедрения необходимо:
1. Дать полное, физически четкое и ясное толкование
предлагаемых разными авторами методов расчёта на износ.
2. Дополнить существующие методы необходимыми данными
для расчёта и устранить имеющиеся неясности.
3. Широко использовать для расчётов ЭВМ, составив для этого
необходимые программы.
4. Разработать рабочие инструкции по расчетам, предусмотрев
в них формы задания исходных данных и форму получения
результатов.
По видимому, в первую очередь, необходимо пересмотреть, с
точки зрения энергетических позиций, все изложенные методы
расчёта на износ и усовершенствовать полученный метод путем
включения в него положительных моментов предыдущих методов.
Основным этапом, определяющим износостойкость машин в
эксплуатации, является выбор материалов на стадии
конструирования. В настоящее время выбор материалов для узлов
трения и конструкций машин осуществляется в основном на
основании расчётов на прочность. Триботехнические параметры
будущего узла трения в подавляющем большинстве случаев
выбирается на основании имеющегося опыта и результатов
эксплуатации, а также интуиции конструктора. Имеющиеся в
арсенале конструкторов некоторые расчетные зависимости на
износ, как показано выше, носят эмпирический характер и не
учитывают действительную природу изнашивания поверхностей
трения.
На стадии проектирования машин и механизмов
целесообразным представляется выполнить их оценку ресурса
на основе прогнозирования износостойкости. Выбор и обоснование
материалов, разработку требований к технологии следует
выполнять не только расчетами на прочность, но и с учетом
расчётов на износ. Введение триботехнических расчётов в практику
конструирования машин позволяет повысить показатели
надежности, принесет несомненную пользу народному хозяйству,
сокращает обширную программу исследований по доводке новых и
усовершенствованию уже созданных конструкций машин.
Изучение производственного опыта передовых конструкторских
и машиностроительных организаций показало, что:
1. Период воплощения идеи конструктора от чертежной доски
до реальной машины, поставленной в серийное производство,

13
очень большой. Сократить этот период возможно путем перевода
части экспериментальных работ по испытанию и доводке на
расчёты с использованием компьютеров.
2. Существующие методы оценки износа машин в
большинстве случаев не нашли практического применения
потому, что они либо справедливы лишь в узком диапазоне
внешних условий, либо требуют проведения трудоемких испытаний
по определению значений коэффициентов, входящих в расчетные
формулы.
3. Существующие методы оценки износа узлов трения не
полно учитывают закономерности различных физических и физико-
механических явлений процесса трения и изнашивания.
Существующие методы расчёта на износ пригодны только для
заданных видов изнашивания, появление которых заранее не-
предсказуемо.
4. Наиболее перспективным из рассмотренных подходов
создания метода расчета износа является энергетический подход.
Однако существующие методы расчёта на износ, основанные на
энергетических представлениях развиты слабо и в практике почти
не применяются.
Как вытекает из анализа литературных источников,
существующие методы расчёта узлов трения на износ не всегда
полно отражают условия и процесс изнашивания в реальных
конструкциях. Ни одна из существующих теорий и методов
расчёта на износ не в состоянии описать одновременно все виды
изнашивания, что ещё раз подтверждает сложность и
недостаточную изученность процесса изнашивания поверхностей
трения.

1.3. Влияние факторов процесса трения на


энергетическое состояние поверхностных слоев.

Процессы, протекающие в узлах трения и


факторы, влияющие на износостойкость.
Наиболее часто машины выходят из строя по причине
абразивного изнашивания. По М.М.Хрущову и М.А.Бабичеву износ
происходит путем удалении материала с изнашиваемой
поверхности либо в виде очень тонкой стружки, либо фрагментов
предварительно разрушенного материала, выдавленного
предварительно по сторонам пластически деформированной
царапины, либо в виде дисперсных частичек, хрупко
отделяющихся при однократном или многократном воздействии.
Абразивные частицы могут быть минерального происхождения,
являться продуктами окисления металла, а также наклепанными

14
металлическими частицами изнашивания или твердыми
структурными составляющими одного из сопряженных материалов.
Они могут быть различной формы или различно ориентированы
гранями или ребрами относительно изнашиваемой поверхности.
Резать и снимать стружку могут не все из них, часть из них
пластически деформирует материал в зависимости от
соотношения твердостей абразива и материала [63].
Абразивное изнашивание это гамма всевозможных контактов
абразивной частицы с поверхностью материала в диапазоне от
простейшего упругого оттеснения до грубого резания.
Многократное упругое или пластическое оттеснение приводит к
усталостному отслоению слоев металла или отделению их
абразивными частицами. Срез происходит при однократном
воздействии частицы на материал [32].
М.М.Тененбаум [54] указывает, что при внедрении абразивных
частиц в поверхность, они разрушаются. Процесс раздробления
частицы по характеру мгновенно прилагаемой энергии подобен
взрыву. Следовательно, при любом виде абразивного
изнашивания материал всегда взаимодействует с абразивом с
некоторой степенью динамичности.
И.В.Крагельский, Г.Я.Ямпольский [55] аналитическим путем
показали, что условия микрорезания при изнашивании не
соблюдаются как при сферической модели, так и при модели трех
радиусов абразивной частицы. Абразивные частицы кварца, при
условном пределе прочности 100...700 МПа, разрушатся раньше,
чем достигнут глубины внедрения, достаточной для перехода от
пластического оттеснения к микрорезанию равной h/R >0,3.
Главной причиной абразивного изнашивания является
многократное пластическое деформирование одних и тех же
микрообъемов металла, которое вызывает их усталостное
разрушение и отделение частиц металла от поверхностного слоя
[30].
Б.И.Костецкий [43] выделяет две четко выраженные формы
проявления абразивных процессов, отличающихся характером
взаимодействия частиц с поверхностью металла: a) с
преобладанием механохимического разрушения (пластическое
деформирование поверхностных объемов, их окисление и
последующее разрушение образующихся плёнок); б) с
преобладанием механического разрушения металла поверхностных
слоев (внедрение абразивных частиц, разрушение поверхностных
объемов металла без отделения частиц основного металла или со
снятием микростружки).
Исследования [63] показывают, что для чистых металлов и
отожженных сплавов с однотипной структурой справедлива
прямая пропорция между твердостью и износостойкостью. Для

15
легированных сплавов с нестабильной структурой проявляются
отклонения от такой зависимости. Имеется тенденция увеличения
износостойкости с ростом твердости.
Величина износа в большой степени зависит от давления
абразива на изнашиваемую поверхность. С увеличением нагрузки
износ возрастает. Объясняется это тем, что с повышением нагрузки
глубина внедрения активных абразивных частиц, оставляющих
царапине на поверхности трения и число контактирующих с этой
поверхностью частиц увеличивается.
В.Е. Маев [35] считает, что с уменьшением размеров
абразивных частиц износ трущихся пар уменьшается, а для частиц
размером 1 мкм приближается к безабразивному.
Царапание по схеме К.Веллингера и Г.Уэтца [74] обязательно
связано с погружением индентора (абразивной частицы) на глубину
большую, чем толщина вторичных структур. Если абразивная
частица не в состоянии проколоть вторичные структуры, то
царапания не наблюдается, а происходит непрерывное разрушение
вторичных структур.
Ряд исследований показали, что износостойкость сплавов
определяется не только твердостью, но и структурой. Однако
структура при абразивном изнашивании является менее
чувствительным критерием оценки износостойкости, чем их
твердость.
Первые сведения о связи сопротивляемости материалов
изнашиванию и микротвердостью структурных составляющих
можем найти в работах П.Н.Львова. В условиях абразивного
изнашивания феррит имеет наиболее низкую сопротивляемость по
сравнению с другими структурными компонентами, так как
кристаллическое строение феррита легко может образовать
зародышевых трещин при слиянии линейных дислокаций с
образованием полости [8].
М.М. Тененбаум [54] отмечает, что чем выше сопротивление
материала отрыву или срезу, тем больше оснований ожидать
повышенное сопротивление усталостному и
полидеформационному процессам разрушения, хотя последние
более чувствительны к структурному состоянию материала и к
разупрочняющему действию среды.
В связи с тем, что при абразивном изнашивании происходит
отрыв или срез материала, большое значение имеет внутренняя
связь между атомами решетки металлов. Очевидно, чем сильнее
такая межатомная связь, тем прочнее всё металлическое тело.
Однако, не одни только силы межатомного взаимодействия
определяют прочность. Большое значение имеет структурный
фактор металлов, строение кристаллической решетки зерна,
взаиморасположение фаз примесей, строение границ и т.п.

16
Как известно, процессы трения и изнашивания сопровождаются
сложными явлениями, протекающими в тончайших поверхностных
слоях материалов. Показатели свойств поверхностных слоев могут
изменяться в зависимости от параметров деформации,
температуры, явлений адсорбции, диффузии, механического и
фазового упрочнения, разупрочнения.
Износостойкость деталей машин зависит как от первичных
характеристик качества поверхностей, формируемых
технологической обработкой, так и от вторичных явлений
изменения геометрии и свойств рабочих поверхностей,
возникающих и развивающихся непосредственно при трении.
Поэтому, при технологической обработке нужно создать такую
геометрию и такие первичные структуры и свойства поверхностных
слоев, которые в конкретных условиях эксплуатации изменялись
бы в сторону улучшения.
Важная роль окисных пленок состоит в защите от схватывания,
неизбежного при контакте ювенильных поверхностей. Однако от
износа окисные пленки не только защищают, но могут являться
фактором, обуславливающим возникновение и развитие износа.
Это объясняется тем, что окислы большинства металлов
отличаются высокой твердостью, в связи с чем в большинстве
случаев отделившиеся от поверхности трения частицы окислов,
обладающие абразивным действием, могут стимулировать износ. В
условиях наличия абразивной среды, окисление и разрушение
поверхностей интенсифицируется вследствие большой
концентрации напряжений в локальных объемах металла.
В.Н. Ткачев установил, что абразивное изнашивание
происходит за счет истирания окисной пленки на рабочей
поверхности детали. Он считает, что крупные карбидные
включения, соразмерные с абразивами, но имеющие более
высокую твердость, разрушаются за счет коррозионно-механических
процессов. По Б.И. Костецкому [43] разрушение поверхностного
слоя абразивными частицами осуществляется при условии, когда
скорость разрушения вторичных структур, возникающих при трении,
превышает скорость их образования.
Существенное влияние на интенсивность изнашивания
оказывает характер шероховатости поверхности деталей,
особенно в период приработки. Поэтому большое значение имеет
выбор наиболее оптимальной шероховатости поверхности деталей,
соответствующей наименьшему износу трущейся пары. Если
оптимальную, для данных условий трения, высоту неровностей
поверхности удается создать в процессе изготовления деталей, то
в процессе изнашивания она не изменяется, а время приработки и
износ оказываются наименьшими. В результате приработки для
каждого режима трения устанавливается оптимальная

17
(равновесная) шероховатость. Поэтому важно создавать
поверхности, шероховатость которых по возможности было бы
близко приработанным поверхностям трения для конкретных
условий изнашивания.
Характеристики качества поверхности, образованной при
технологической обработке, и поверхности, формирующейся в
процессе эксплуатации, принципиально различны. Они различны
по геометрии, микрогеометрии и субмикрогеометрии, а также по
свойствам поверхностных слоев и их напряженному состоянию. В
начале работы сопряжения происходит трансформация исходного
состояния и переход к рабочему. Этот период принято называть
приработкой.
Процесс изнашивания узлов трения зависит от множества
внешних и внутренних факторов. Вопросы проектирования
оптимальных конструкций узлов трения должны решаться путем
исследования рациональных интервалов варьирования как
внешних, так и внутренних факторов. Прежде всего
представляется необходимым изучить соотношения между физико-
механическими свойствами и износостойкостью материалов.
Факторы, влияющие на износостойкость, условно разделим на
внешние и внутренние. К внешним факторам отнесены: нагрузка,
скорость перемещения, температура, химическая активность и
агрессивность окружающей среды и т.п. Обобщенным
показателем внешних факторов является количество энергии,
подводимой за единицу времени к узлу трения. К внутренним
факторам отнесены: исходная шероховатость поверхности,
твердость и микротвердость, структура материала, модуль
упругости, теплопроводность, сопротивление срезу, предел
текучести и т.п. Обобщенным показателем внутренних факторов
является количество энергии, поглощаемой материалами узла
трения.
Для снижения влияния внешних факторов на износостойкость
элементов конструкции проводят оптимизацию геометрических
размеров и формы контактирующих поверхностей. Влияние
внутренних факторов на износостойкость можно изменить путем
подбора и оптимизации свойств материалов.
Специфика работы поверхностного слоя материалов при
изнашивании обусловлена неравномерным распределением
нагрузки по рабочей поверхности и её сосредоточенностью в
местах фрикционного контакта.
В процессе работы детали отделение частиц износа в
поверхностном слое может сопровождаться с деформациями и
локальными выделениями большого количества тепла. Местный
нагрев в зоне разрушения вызывает структурные превращения,
подобные превращениям при отпуске стали, которые приводят к

18
изменению исходных свойств. Поэтому величина твердости
материала служит оценкой сопротивления металла пластическим
деформациям, но не разрушению. Согласно энергетическим
концепциям разрушение происходит при достижении плотности
скрытой энергии материала некоторой критической величины.
Зависимость между модулем упругости и износостойкостью
материалов экспериментально не обнаружена. (Исключение
составляет абразивный вид изнашивания, сопровождающееся
снятием микростружки с поверхности трения). Модуль упругости
практически остается постоянным при изменении структуры
материалов, в то же время износостойкость значительно
изменяется.
Существует гипотеза, что чем выше прочность металла, тем
выше износостойкость. Однако, экспериментально
подтвержденные зависимости между износостойкостью и
механическими свойствами сталей ( σв , τср , σсж , ак ) отсутствуют.
Некоторые попытки исследователей, например, М.М.Хрущова
и М.А.Бабичева, установить зависимость износостойкости от
других физических характеристик металла, в частности от
энтальпии, температуры плавления, энергии активации
самодиффузии не получили распространение потому, что эти
зависимости получены эмпирическим путем и не базировались на
глубокие теоретические работы, объясняющие физические основы
протекающих процессов.
Очевидно, что при разрушении совершается работа против
внутриатомных и внутримолекулярных сил, которые в твердом теле
удерживают частицы вместе. Вероятно, величина износа (объем
металла, удаленного при изнашивании) должна быть обратно
пропорциональна такой сумме сил. Энергия деформации
материала определяется максимальным числом связей, которые
вступают в действие, и, следовательно, энергией, поглощенной
единицей объема материала вплоть до разрушения. Площадь
диаграммы напряжение - деформация есть мера суммарной
энергии, которая требуется для разрушения материала.
Изменение внутренней энергии изнашиваемого материала
равна величине новых поверхностей, образующихся при
разрушении, и энергии, аккумулируемой в металле при
взаимодействии поверхностей трения в виде скрытой энергии
деформации.
В процессе изнашивания аккумулирование энергии упругой
деформации предельной величины приводит к нарушению
сплошности, т.е. отделению одной части кристаллической решетки
от другой.

19
При этом происходит разрыв межатомных связей и
образование новых поверхностей. Эти явления требуют для своего
осуществления определенных затрат энергии и могут совершаться
лишь в том случае, если металл обладает необходимым её
запасом. Запас энергии увеличивается за счет энергии трения.
В общем виде энергия трения определяется
E =Nfvt , (1.9)
где v - скорость скольжения; t - время; N - нормальная нагрузка; f -
коэффициент трения.
Таким образом, для расчета трения и износа деталей машин
необходимо знать энергоёмкость материала, коэффициент трения,
определить тепловое сопротивление материала.
Трение и изнашивание являются сложными процессами
взаимодействия трущихся поверхностей смазочного материала и
окружающей среды, на которые значительное влияние оказывают
механические, физические и химические явления, а также
сопутствующие им акустические, электрические, электромагнитные
и некоторые другие явления.
Обзор исследований показал, что наибольшее развитие в
последние годы получила молекулярно-механическая теория
трения и износа. Появление чрезвычайно большого количества
новых антифрикционных материалов, успехи в области изучения
физико-химической механики материалов, создание новых машин и
механизмов, предназначенных для работы в экстремальных
условиях (высокие температуры и агрессивные среды) выявили ряд
задач, решение которых затруднено с помощью молекулярно-
механической теории трения и износа. Особенно заметны эти
трудности при выборе материалов для узлов трения.
А.Д. Дубинин [10] пишет, что "...теории, рассматривая процесс
трения только с чисто механической точки зрения, тем самым, по
сути, изучают статику этого вопроса... Механические теории трения
и износа приводят к ограниченному и неточному представлению
процесса износа поверхности трущихся пар и созданию различных
искусственных теорий и классификаций износа".
Преимущественное выделение какого-либо фактора,
влияющего на износ, привело к созданию различных классификаций
изнашивания. Так, например: тепловой износ, окислительный износ,
усталостный износ, абразивный износ и т.п. Такое разделение нам
кажется условным, поскольку в действительности во всех случаях
эти физические явления объясняются единой природой
изнашивания и энергетическими представлениями.
Существующие подходы создания методики расчёта на износ
учитывают особенности и условия развития одного из видов
изнашивания. Представляется, что каждый вид износа
проявляется в строго определенных условиях и изменение этого

20
условия может привести к замене ведущего вида износа другим.
Так, усталостная теория износа изучает механические процессы
деформирования микронеровностей поверхностных слоев,
окислительный износ основан на химических процесссах
образования и разрушения тонких плёнок окислов, схватывание
связано с теплотой, выделяемой при трении и его рассеиванием в
окружающую среду.
Таким образом, критерий износостойкости должна быть
достаточно универсальным, позволяющим одновременно учитывать
возможные варианты и сочетания действия различных факторов.
На наш взгляд, универсальным критерием может служить
количество энергии, выделяемое и потребляемое при трении.
Как считает Б.И.Костецкий, "большинство практических
решений осуществляется малоэффективным дорогостоящим
путем. Создавшееся положение обусловлено, с одной стороны,
чрезвычайной сложностью и многогранностью проявлений трения и
износа и с другой - отсутствием фундаментальных основ,
опирающихся на теоретическую физику и материаловедение" [28].
Энергетическая теория трения и изнашивания позволяет
объединить существующие частные теории и объяснить многие
противоречивые данные, опубликованные в литературе.
Из всех видов изнашивания механический вид наиболее
доступен прогнозированию и потому наиболее полно
сформулированы задачи о механическом износе на языке
математики. Математические модели механического изнашивания
с той или иной точностью соответствуют реальным процессам.
В результате моделирования процесса изнашивания с учетом
разнообразных взаимодействий часто возникает очень трудная
математическая задача, которая не допускает аналитического
решения. В этом случае можно использовать численные расчёты на
ЭВМ. Однако такой способ исследования поставленной задачи, как
правило, не позволяет получить всю информацию о решении, о его
качественных особенностях. Отсутствие достаточно полного
математического описания изнашивания, вероятно, объясняется
тем, что процессы, сопровождающие её, различны по своей
природе и не могут быть описаны на основе какого-либо одного
физического закона. Поэтому при изучении изнашивания деталей
машин необходимо привлекать различные физические законы,
относящиеся к таким разделам физики, как механика,
электричество, термодинамика и т.п.
Основным недостатком механической теории изнашивания
является то, что она рассматривает силу и деформацию как
причина изнашивания. Избавиться от этого представления конечно
трудно, однако если рассмотреть изнашивания, как результат
некоторого процесса преобразования энергии (в данном случае

21
механической энергии сил трения в тепловую) и часть энергии
переходит в этом процессе в материал поверхностных трущихся
слоев (в зависимости эффективности превращения или так
называемое кпд процесса всегда меньше единицы и превращение
абсолютно не полное), то часть энергии, обозначаемое как ∆Е, и
есть причина изнашивания.
Поэтому теории изнашивания, где в основу взято чисто
механическое взаимодействие поверхностей, хотя и дают какие-то
весьма приближенные результаты (по некоторым работам,
удовлетворяющих данный уровень развития науки и техники) не
могут учесть сопутствующие явления. Сопутствующие как теплота,
электричество, магнитные явления, звук (акустические явления) и
химические воздействия среды, смазки и материалов, на влияние
сильное воздействие, на процесс которых, никто из исследователей
не могут возражать.
Попытки создания многофакторной модели изнашивания,
ввиду многочисленности влияющих на процесс факторов,
представляются бесперспективным. Наши попытки составить
регрессионные уравнения изнашивания и по статистической
значимости коэффициентов уравнения регрессии ранжировать
факторы не дали положительных результатов. Это объясняется
тем, что вследствие широкого интервала варьирования значений
факторов охватить их описание одним уравнением не
представляется возможным.
Об идентичности усталостной
и энергетической теорий изнашивания.
Согласно усталостной теории изнашивания отделение частиц
износа от поверхности зависит от числа циклов
передеформирования.
Jh ∼ ∆V / np , (1.10),
где np - число циклов нагружения, приводящих к разрушению
(отделению частиц износа); ∆V - деформируемый объём
материала поверхностного слоя.
Фрикционная усталость поверхностей деталей машин имеет
непосредственную связь с энергетической теорией изнашивания.
Энергетическая теория изучает и основывается на
закономерностях накопления внутренней энергии в поверхностных
слоях. Отделение частиц износа зависит от некоторой критической
(предельной) величины энергии, подводимой к материалу. Причем
внутренняя энергия в материале может накапливаться как в
процессе трения, так и когда нет трения, за счет химического
взаимодействия (энерго- обмена) с окружающей средой. Поэтому
все процессы взаимодействий надо различать по следующим
признакам:

22
1). Активационные процессы, т.е. процессы при которых
величина внутренней энергии растет. Например, деформация,
химические реакции и т.п.
2). Пассивационные процессы, т.е. процессы, при которых
внутренняя энергия поверхностных слоев материала деталей
машин уменьшается. Например, термообработка (отпуск),
упрочнение за счет химического модифицирования поверхностных
слоев и т.п.
Напряжения, возникающие в материале, имеют прямую связь с
ее внутренней энергией. Активационные и пассивационные
процессы могут быть оценены по величине возникающих в
материале растягивающих и сжимающих напряжений. Структуры
кристаллической решетки могут служить мерой оценки
энергетического состояния материала поверхностных слоев.
Если накопление энергии в материале "е" линейное, т.е.
энергия, поглощаемая материалом за один цикл нагружения e =
const, тогда, плотность энергии в материале поверхностного
слоя, соответствующей критической, будет равна
E* = e np / Vизн , (1.11),
*
где E - критическая энергоёмкость материала; Vизн - объемный
износ.
Поскольку износу подвергается деформируемый объём, то
можно написать, что ∆V = Vизн . Отсюда имеем:
Vизн = e nр / E* . (1.12)
Для общего случая, когда накопление энергии в материале
происходит не линейно, имеем:
np

E0 + ∑ e
i =1
Vèç í = ∗ , (1.13)
E
где E0 - исходное энергетическое состояние материала
поверхностного слоя.
Таким образом, величина износа зависит от числа циклов
нагружения, приводящих к разрушению. Этим объясняется
физический смысл фрикционной усталости материалов,
положенной в основу усталостной теории изнашивания. Если
нам удастся определить энергию трения другим путем, то отпадает
необходимость исследовать коэффициент фрикционной усталости
материала. В этом случае критическая энергоёмкость вполне
характеризует и усталостные свойства материала.

1.4. Природа образования частиц износа и

23
критерий износостойкости металлов.

Особенность процессов трения и изнашивания в большой


степени определяется свойствами поверхностных слоев, их
структурой и прочностью связей с основным металлом.
Металлические материалы состоят из кристаллов (зерен).
Кристаллы состоят из блоков. Механизм изнашивания заключается
в разрыве межблочных связей, а иногда и целого кристалла (зерна).
Карбиды и другие включения находятся в межблочном
пространстве, изменяют силы связи между блоками.
Каждой структуре должна соответствовать определенная
величина микронапряжений. Все механические свойства металлов
должны иметь корреляционную связь с микронапряжениями,
образующимися между блоками. Механизм изнашивания можно
представить таким образом: под внешней силой меняется
напряженное состояние поверхностных слоев. В том месте
материала, где напряжения имеют отрицательную векторную
величину, превышающей некоторые критической, рождается
микротрещина, происходит искажение решетки, блоков и
нарастание трещины в зависимости от величины внешних
воздействий. Скорость изнашивания зависит от скорости
образования и нарастания трещины. Согласно энергетическим
представлениям, энергия накапливается в материале в процессе
трения и, когда достигнет предельной энергоемкости материала,
образуется новая поверхность (трещина) и частица металла
отделяется.
Химические процессы (образование окисных плёнок) могут
менять исходное напряженное состояние поверхности. Связь
смазки с напряженным состоянием поверхности следует искать в
эффекте Ребиндера, в перераспределении внешней нагрузки,
передаваемая через смазочный слой, в изменении химического
состава (модифицировании) поверхностного слоя. Поскольку
напряженное состояние материала зависит от химических реакций
со средой, возможно энергонасышение только за счет химических
реакций (например, окислительный износ).
Температура также меняет напряжения между блоками (в том
числе температура, образуемая в зоне контакта за счет трения).
Изнашивание сопровождается процессами выделения тепла,
увеличением плотности дислокаций в поверхностном слое,
структурными превращениями, упрочнением и разупрочнением
поверхностного слоя [8].
Пластические деформации быстрее насыщают металл
энергией, чем упругие деформации. Объем деформируемого

24
материала зависит от нагрузки и энергонасышенности материала.
Пассивированный поверхностный слой может нести больше
нагрузку, чем активный. Необходимо отметить, что описанный
выше механизм и природа изнашивания не противоречит ранее
существующим теориям.
С точки зрения кинетики процесса, изнашивание поверхностей
трения можно разделить на два периода. В первом периоде,
называемом скрытым периодом, в деформируемом элементе
поверхностных слоев зарождаются и накапливаются различного
рода дефекты и повреждения. Этот процесс носит статистический
характер, и в каждый момент времени заданным внешним
условиям (температура, скорость, нагрузка и т.п.) соответствует
определенная степень повреждаемости материала. Когда энергия
микрообъема материала достигает критической величины,
наступает второй период - отделение частиц износа от поверхности.
Размер частиц износа зависит от закономерностей образования и
распространения микротрещин.
Вид износа по ГОСТу 23.002-78 зависит от условий работы
узла трения и во многом отражается в продуктах изнашивания.
Соотношение потенциальной и тепловой составляющих
внутренней энергии влияет на механизм изнашивания и
соответственно на вид износа.
По Б.И.Костецкому для каждого вида изнашивания
соответствует определенная работа разрушения [27]. Поэтому не
важно, каким путем подводится энергия, а важно, сколько она
подводится к материалу. Таким образом, с точки зрения
энергетической теории изнашивания все виды изнашивания
одинаково значимы и имеют единую природу, протекающую по
различным механизмам.
Согласно законам физики система старается освобождаться от
лишней энергии. Это проявляется в виде диспергирования
элементов поверхностного слоя материала вследствие
перенасыщения энергией. С другой стороны, система всегда может
принимать энергию, если она не достигла предельного значения.
Тогда отделение частиц износа можно рассмотреть как событие,
когда в систему за счет внешних воздействий подводится лишняя
энергия, достигающая предельной энергоемкости материала.
Вероятность отделения частиц износа от поверхностного слоя
можно представить в виде [36]:
t
∂P (t )
P (t ) = ∫
0
∂t
dt , (1.14)

умножив числитель и знаменатель на ∂(x), получим

25
t
∂P ( t ) ∂( x )
P(t) = ∫
0
∂( x ) ∂t
dt , (1.15)
k

где x - энергонасышенность, x = ∑x i =1
i ;

∂ (x)
- скорость изменения энергонасышенности вследствие
∂t
протекающих физико-химических процессов;
∂P(t )
- вероятностные физико-механические характеристики
∂ ( x)
материала.
Величина износа зависит от объема, на котором протекают
изменения плотности внутренней энергии и от числа циклов
подвода энергии, приводящей к разрушению.
Под действием нагрузки поверхностные слои материала
уплотняются. При повторном действии нагрузки предельно
наклепанные слои передают нагрузку на нижележащие слои. Таким
образом, сначала образуется какой - то толщины слой,
передающий энергию нижележащим слоям, а затем на границе
этих слоев образуется трещина и происходит образование частиц
износа.
Размер частиц износа зависит от толщины первоначально
наклепанного слоя, так как именно этот слой может отделяться от
поверхности. Для дальнейшего уплотнения наклепанного слоя
требуется значительно больше энергии, чем для уплотнения
нижележащих слоев материала. Такой механизм образования
частиц износа повторяется с частотой равной и кратной фрикционно
- усталостной прочности материала. Это обстоятельство
подтверждается результатами многочисленных исследований,
проведенных в пользу усталостной теории изнашивания
материалов. Проведенные нами замеры изменения микротвердости
вглубь материала также могут служить подтверждением этой
гипотезы о механизме изнашивания. Предельную толщину
уплотненного материала, обуславливающую размер частиц износа,
следует определить с учетом структурных параметров
кристаллического строения материалов.
На расстоянии s от поверхности трения наблюдается максимум
накопления энергии и образование очагов микротрещин (рис. 1).
Разрушение материала происходит в результате роста трещин,
сопровождаемое с определенными энергетическими расходами. В

26
очагах дефектов (начало разрушения) внутренняя энергия
превышает предельную энергоёмкость материала.
Упрочнение поверхности повышает сопротивление материала
изнашиванию. Объясняется это тем, что наклеп повышает
микротвердость поверхностного слоя, уменьшается объём
деформированного материала, следовательно, и объем материала,
подвергающийся энергетическим изменениям. В результате этого
диспергирование идет более медленно, объем частичек износа
уменьшается. Продукты изнашивания становятся более
мелкодисперсными.
Условие накопления энергии в материале по линейной
зависимости может соблюдаться не всегда. Скорость накопления
энергии в материале, даже в процессе стационарного,
установившееся трение, вероятно нелинейное.
Энергию, накапливаемую в материале в виде дефектов
структуры, более точно отражает экспоненциальный закон.
Графически эти изменения изображены на рисунке 2. Тогда
накопление энергии в материале выражается в виде
e = exp [ -λ t], (1.16),
где λ - интенсивность накопления дефектов; t - время.
Приращение плотности внутренней энергии
∆E = k Eтр / ∆V . (1.17).

ет
0 п о вер х н о ст ь Е

S≈ 8 0 м к м

О ч аг
Е* р азр уш ен и я

Е0

L
S

Рис.1. Схема к расчёту глубины от поверхности,


где образуется очаг трещины.

27
Представляет интерес исследования скорости
энергопоглощения для изучения динамики трения, т.е. j = ∆E / t .
Однако эта гипотеза требует дальнейшего изучения как
теоретически, так и экспериментально.
a) б)
Åì
∆E
Å
* (eт)

Å0

0 t
0 Е

Рис. 2. Зависимость скорости накопления энергии в материале


а) от времени; б) от уровня скрытой энергии (дефектности
структуры).
Критерий износостойкости металлов.
Критерием износостойкости металлов с кристаллической
структурой является показатель σV, т.е. скрытая энергия материала.
Существующие методы упрочнения поверхности наиболее часто
сводятся к получению высокой твердости. Твердость материала
по М.М.Хрущову имеет пропорциональную связь с их
износостойкостью. Согласно предлагаемой концепции твердость
можно рассматривать как сопротивление материала к вдавливанию
индентора. Поэтому сказанное справедливо в рамках только
неизменного объема V , в котором протекают энергетические
изменения. Этим и объясняется тот факт, что подтверждение
теории М.М.Хрущова в основном касается чистых (отожженных)
металлов, где V остается постоянным, а твердость характеризует σ
.
Контролируемым параметром энергетического состояния
материалов может служить работа выхода электронов (РВЭ). По
А.Н. Буше РВЭ, связано со структурным состоянием материала.
Так, замеряя РВЭ можно судить о структуре материала, которая
получается после какого-либо технологического воздействия на
поверхностный слой материала [10].
Связь структуры материала с износостойкостью раскрывается,
если оценить какая структура соответствует энергетическому
состоянию, т.е. напряжению. Необходимо здесь отметить, что
структура материала влияет также на её критическую
энергоёмкость. С учетом этого нужно рассматривать так: каждой
структуре материала соответствует определенная критическая

28
энергоёмкость, в то же время каждая структура может находиться в
различных (естественно, в строго определенном интервале)
энергетических состояниях. Поэтому из всех параметров
кристаллически-энергетического представления структурного
состояния нужно выделить параметры ответственные за
критическую энергоёмкость и выделить параметры, ответственные
за критическую энергоёмкость и все остальные взять за
переменные за время внешнего воздействия. Таким образом,
выделяется конкретная задача определения параметра, которая
для данной структуры является постоянной.
Всё-таки изменение внутренней энергии материала, в конечном
счете, приводит к изменению его структуры.
Все технологические методы упрочнения поверхности можно
разделить на две группы: 1) Процессы, не изменяющие химический
состав и структуру материала (без фазовых изменений); 2)
Процессы, сопровождающиеся с изменением фазового состояния и
химического состава поверхностного слоя материала.
В рамках предложенной теории действует единый критерий
износостойкости σV. После достижения некоторого критического
значения произведения напряжения на объем материала наступает
разрушение. Технологические методы, изменяющие структуру и
химический состав поверхностного слоя, приводят к другому
значению критической энергоёмкости.

29
Глава 2. Распределение энергии в процессах
трения и изнашивания поверхностей.

2.1. Расчёт энергоемкости материалов.

Металлическое тело разрушается тогда, когда плотность внутренней энергии,


накапливаемой в деформируемом объеме, достигает предельной (критической)
величины. При этом критическая плотность внутренней энергии
(термодинамический критерий разрушения) не зависит от условий, в которых
протекает процесс, а является физической константой материала [32].
Не изучая детально структуру и сложную природу механизмов и элементарных
актов физико-механических явлений, протекающих в реальных материалах, и
рассматривая процессы деформирования и разрушения твердого тела с
энергетической точки зрения, термодинамический подход к оценке и описанию
состояния твердого тела позволяет делать столь же достоверные выводы, как и
фундаментальные законы, лежащие в основе термодинамики [32].
В.С.Иванова [57], исследуя объемную прочность материалов, выдвигает гипотезу
разрушения, согласно которой разрушение происходит тогда, когда внутренняя
энергия материала достигнет критической энергоемкости.
В.В.Федоров [32] и другие исследователи, основываясь на подобии
механического и теплового разрушения материалов, приравнивают критическую
плотность внутренней энергии к теплоте (энтальпии) плавления материала. Такой
подход дает возможность воспользоваться распространенными табличными данными
физико-механических свойств машиностроительных материалов.
E* = Hпл , (2.1),
*
где E - критическая плотность внутренней энергии; Hпл - скрытая теплота
плавления материала.
Если известны изменение энтальпии при плавлении ∆Hпл и плотность D,
критическая энергоёмкость может быть вычислена по формуле:
E* = ∆Hпл D . (2.2).
Для расчёта критической энергоемкости может быть использована также
формула:
E* = Tпл M D , (2.3),
где Tпл - теплота плавления; М - молекулярная масса; D - плотность материала.
Различают две основные группы энергетических критериев, которые основаны:
- на измерении или математическом описании работы пластической деформации
(накопленная материалом общая энергия пластической деформации зависит от
действующих напряжений и механических свойств материала) [71];
- в учёте термодинамических свойств материала [58].
Предполагается аналогичность процессов разрушения и плавления. При этом
отмечается, что для нарушения связи атомов твердого тела необходимо вполне
определенное количество энергии, независимо от того, как она подводится к телу:
механически или в виде тепла.
Среди многочисленных методов, предложенных исследова-телями, на наш
взгляд, энергетическая теория трения и износа наиболее полно может описать
реальную картину этого явления. Такой подход сформулирован и применен
Г.Фляйшером [71] и совершенствовался в трудах его коллег [4]. Основным в этой
теории является то, что для отделения частиц износа необходимо чтобы некоторый

30
объём материала накопил определенный критический запас внутренней энергии.
По Г.Фляйшеру [60] мнимая плотность энергии (e*тв) характеризуется как функция:
- действительной плотности энергии разрыва ( eтв );
- критического числа импульсов энергии, определяющегося величиной нагрузки и
аккумулирующей способностью рабочего материала (nк );
- коэффициента накопления энергии ( X ), определяющегося структурой,
составом и типом рабочего материала ( K ).
e*тв = eтв nк / X [K (nк -1)+1] . (2.4).
Точное аналитическое определение мнимой плотности энергии трения на основе
уравнения (2.4) в настоящее время ещё невозможно, так как не выяснена взаимосвязь
между отдельными расчетными величинами и заданными физико-механическими
характеристиками рабочего материала [29].
Г.М.Сорокин и Б.П.Сафонов считают, что энергоёмкость материала зависит от
твердости и температуры отпуска, а также от структуры материала [51]. Поскольку
трение сопровождается тепловыми процессами, то такое утверждение, вероятно
правильное. Следует ожидать, что с изменением температуры энергоёмкость также
должна изменится. Однако, при незначительных изменениях температуры в
стационарных процессах, можно допустить, что критическая энергоёмкость является
физической константой материала.
Изменение свойств деформируемых поверхностей обусловлено самой
природой трения, особенностями превращения механической энергии в тепловую.
Процесс приспособления трущихся пар в период приработки является энергетическим,
поскольку он протекает с поглощением или выделением энергии контактирующими
поверхностями. В этом плане упрочнение можно представить как процесс
энергонасышения деформируемых объемов в результате повышения их плотности
дислокаций или других несовершенств кристаллического строения [70].
Энергетическая концепция базируется на условии Гриффитса, согласно которому
существующая микротрещина будет интенсивно распространяться, если скорость
освобождения энергии упругой деформации превысит прирост поверхностной энергии
трещины в единицу времени. Для деформируемой плоской пластины это условие
выражается по следующей зависимости:
σπ l 2
≥ 4 l (Wí + Wï ) , (2.5),
E
где σ - напряжение в пластине; E - модуль упругости; 2l - длина трещины, идущей
под прямым углом к направлению напряжения σ ; Wн - энергия поверхностного
натяжения трещины; Wп - работа пластической деформации.
Критическое напряжение, при котором начинается интенсивное развитие
трещины с последующим разрушением поверхности
E (Wí + Wï )
σ 〉2 . (2.6).
πl
Минимальное нормальное напряжение, при котором возникает граничное
проскальзывание зерен и образование субмикротрещин
12WG
σ min = , (2.7),
πd

31
где W - поверхностная энергия пластической деформации, связанная с
возникновением трещины в соседнем зерне; d - средний диаметр зерна; G - модуль
упругости второго рода.
Связь энергоемкости материала со структурно-прочностными свойствами изучал
В.С.Попов [8]. Используя дислокационно- энергетический анализ факторов
изнашивания, он делал попытку рассчитать критическую энергоёмкость материала
при абразивном изнашивании. Энергетический баланс процесса изнашивания по
В.С.Попову показан на рис. 3.

Подводимая энергия E

Полезная Энергия изнашивания, Энергия, затрачиваемая


работа A поглощаемая металлом на преодолении
Eм силы трения Eтр

Скрытая энергия Энергия раз- Теплота -Q


деформации +Eед рушения –Eр

Энергия точечных Энергия упругой


дефектов -Eтд деформации ±Eу

Энергия дислокаций -Eρ Энергия внедрения -Eâ

Энергия выделения Энергия зарождения


новых фаз -Eф трещины -Eзт

Энергия остаточных Энергия раскрытия


напряжений -Eвн трещины -Eрт

Энергия структурных Энергия образования новых


превращений -Eмп поверхностей -2Eп

Рис. 3. Схема энергетического баланса процесса


изнашивания по В.С.Попову [8].

По В.С.Попову [8] процесс изнашивания представляется следующим


образом:изнашивание подчиняется закону сохранения энергии. В соответствии с
первым законом термодинамики его можно представить соотношением
A=Q+∆E, (2.8),

где ∆ E - изменение внутренней энергии материала; Q - тепловой эффект при


изнашивании; A - работа трения, эквивалентная затраченной механической энергии.
Изменение внутренней энергии изнашиваемого материала равно величине
энергии новых поверхностей, образующихся при разрушении, и энергии,

32
аккумулированной в металле при взаимодействии поверхностей в виде скрытой
энергии деформации.
В процессе изнашивания аккумулирование энергии упругой деформации
предельной величины приводит к нарушению сплошности, т.е. отделению одной части
кристаллической решетки от другой. При этом происходит разрыв межатомных связей
и образование новых поверхностей. Эти явления требуют для своего осуществления
определенных затрат энергии и могут совершаться лишь в том случае, если металл
обладает необходимым её запасом. Запас энергии увеличивается за счёт её передачи
контртелами от внешнего источника энергии.
Характеристика износостойкости материалов, являющаяся функцией процессов
деформации и разрушения, может базироваться на анализе средней величины энергии,
поглощаемой материалом в процессе трения. Величина этой энергии зависит от
внешних факторов и исходного состояния металла. В общем виде при трении работа
затрачивается на разрушение E и увеличение запаса энергии в поверхностном слое
металла в виде скрытой энергии деформации E, превращаясь в тепло, рассеивается в
окружающую среду.
Eтр = Eр + Eсд + q , (2.9)
где Eтр - энергия трения.
Энергия, расходуемая на разрушение, складывается из энергии, необходимой на
упругую деформацию Eу, энергии сближения поверхностей Eв , зарождения трещин Eзт
и энергии, соответствующей работе приложенного напряжения при раскрытии
трещины Eрт и эффективной энергии образования новых поверхностей 2 Eп
Eр = Eу + Eв + Eзт + Eрт + 2 Eп . (2.10).
В процессе относительного перемещения поверхностей металл деформируется и
образуются микротрещины, которые, развиваясь, приводят к разрушению
поверхностных микрообъёмов. В поверхностных участках, размеры которых зависят
от состава и структуры сплава, происходят необратимые процессы изменения его
исходного состояния, включающие прирост плотности дислокаций, образование
мартенсита деформации, изменение параметров кристаллической решетки аустенита и
степени тетрогональности мартенсита, выделение дисперсных фаз, образование
остаточных напряжений. Работа, затраченная на осуществление указанных изменений,
приводит к увеличению запаса внутренней энергии поверхностных слоёв металла.
Скрытая энергия деформации представляет собой энергию, сосредоточенную в
дислокациях Eρ, точечных дефектах Eтд, образовавшихся в процессе трения и
остаточных напряжений Eвн, а также энергию структурных превращений Eмп и
выделения новых фаз Eф :
Eсд = Eρ + Eтд + Eвн + Eмп + Eф (2.11).
С повышением степени деформации количество энергии, аккумулируемой в
металле, увеличивается и может колебаться в широких пределах от нескольких до
сотен джоулей на 1 моль.
Энергия разрушения металлов.
Твердое тело разрушается, если кристаллическая решетка перестает при
нагружении поглощать подводимую извне энергию. Это означает, что данный объем
металла насыщен энергией предельной величины, определяемой силами связи в его
кристаллической решетке.
Энергия вдавливания индентора в поверхность металла.
Поскольку процессы вдавливания индентора твердомера при измерении
твердости и проникновении шероховатости контртела в поверхностные слои металла
аналогичны, можно считать, что способность сплава к сопротивлению сближения

33
поверхностей контролируется теми же свойствами, которые характеризуют его
твердость.
Зная твердость рабочей поверхности сплава после трения, можно определить
работу, которую нужно совершить при вдавливании индентора на глубину износа за
один рабочий цикл. Если принять, что проникновение индентора в поверхность
происходит в результате преодоления сопротивления со стороны металла,
численно равного твердости, то затраченная при этом энергия вдавливания:
Eвд = H ∆h S , (2.12),
где H - твердость поверхностного слоя металла после трения; ∆h - глубина
вдавливания индентора в металл (величина износа за один рабочий цикл); S - площадь
сечения индентора на глубине вдавливания в металл на величину, равную износу за
один рабочий цикл.
S = π∆h(2r - ∆h) (2.13),
при радиусе индентора r = 1 мм и малой глубине вдавливания за один рабочий
цикл (обычно ∆h =1,27⋅10-5 ... 1,3⋅10-4 мм); при этом выражение в скобках может быть
принято равным 2r. Таким образом:
Eвд = 2π H ∆h2 r (2.14).
Энергия зарождения и развития трещин.
При перемещении индентора по поверхности детали происходит деформация
металла и образование микротрещин. Последующее развитие микротрещин приводит к
разрушению поверхностных микрообъёмов, что и составляет акт изнашивания.
Трещины зарождаются по линии, соответствующей примеру проекции на
вертикальную ось той части индентора радиусом r, которая погружена в металл, т.е.
l = 2 πα r/360,
где α - центральный угол, град. При r = 1 и величине износа за один цикл от
1,27⋅10-5 до 1,3 ⋅10-4 мм, величина l находится в пределах диаметра зерна стали,
приблизительно равного 0,125 мм. Формально трещина может быть интерпретирована
как скопление n краевых дислокаций с вектором Бюргерса b. В соответствии с
данными [55], энергия микротрещин Eтр шириной H = nb и длиной l составляет:
n2b2 E π (1 − µ ) l 2 σ 2
E òð = + 2E ï l − − σnbl
 4R  8E (2.15),
4π (1 − µ ) ln 
 l 
где E - модуль упругости; R - протяженность поля напряжений от вершины
трещины; Eп - эффективная поверхностная энергия; σ - приложенные напряжения,
приводящие к образованию и развитию трещин; µ - коэффициент Пуассона.
Первый член в выражении характеризует энергию Eзт, необходимую для
образования трещины, и соответствует известному критерию зарождения трещин
Гриффитса. Второй член представляет собой энергию, затрачиваемую на создание
двух новых поверхностей. Третий член Eу - упругая энергия трещины в поле
приложенных напряжений. Энергия упругой деформации поверхностного слоя
изнашиваемого металла сосредоточена в тех искажениях кристаллической решетки,
которые после снятия нагрузки реализуются при восстановлении формы и размеров.
Четвертый член в выражении - работа Eрт, производимая приложенным напряжением
при раскрытии трещины.
При модуле сдвига G и векторе Бюргерса b истинная поверхностная энергия
составляет E0 = 0,1 G b [55]. Площадь поверхности образующей трещины 2 S = 2 n b l.

34
Скопление дислокаций, образующих трещину, может быть принято n = 500. Таким
образом, истинная поверхностная энергия трещины
E = 102 G b2 l , Дж (2.16).

Энергия разрушения карбидов.


Значительная хрупкость и малая способность к пластической деформации
позволяет с некоторым допущением считать состояние кристаллической решетки
карбидов аналогичным состоянию предельно искаженной кристаллической решетки
пластических материалов. Эта схема позволяет применить известную методику [57] к
расчету величины энергии, потребной для разрушения карбидов, боридов, нитридов и
окислов в износостойких сплавах.
Для плавления, т. е. нарушения межатомных связей в материале, нагретом до
температуры плавления, когда его кристаллическая решетка предельно искажена в
результате тепловых колебаний атомов, необходимо подведение дополнительной
тепловой энергии, определяемой скрытой теплотой плавления. При механической
деформации нарушение межатомной связи в предельно искаженной кристаллической
решетке произойдет при сообщении ему энергии, численно равной величине скрытой
теплоты плавления. Поскольку деформация при трении происходит обычно при
температуре, меньшей, чем температура плавления, то величину энергии,
затрачиваемой на разрушение межатомной связи (плавление), можно определить по
уравнению Кирхгофа, описывающему изменение теплоты реакции (плавления,
полиморфных превращений и т.д.) с температурой:
Tï ë

Lu = Lï ë − ∫ ∆ C dT
Tu
p (2.17),

где Lu - скрытая теплота плавления при температуре трения; Tu - температура трения;


Tпл - температура плавления; ∆Ср - разность удельных теплоёмкостей в жидком
состоянии и при температуре трения.
Поскольку тепловые колебания атомов способствуют нарушению межатомных
связей, энергия, затрачиваемая на осуществление этого процесса в предельно
искаженной кристаллической решетке, будет определятся:
Tu

E ðê = Lu − ∫ C p dT (2.18),
0
Tu

где ∫C
0
p dT - энергия тепловых колебаний атомов.

Таким образом, при механическом нагружении удельная энергия нарушения


межатомных связей в объемах материала с предельными статистическими
искажениями составит

Tï ë Tu

E ðê = Lï ë − ∫ ∆C dT − ∫ C dT
Tu
p
0
p (2.19).

35
Скрытая энергия деформации при трении.
В процессе пластической деформации металла под воздействием
взаимодействия неровностей часть механической энергии переходит в тепло, часть
расходуется на преодоление сил межатомных связей и образования новых
поверхностей и часть аккумулируется в металле.
Величина поглощенной (латентной) энергии близка к энергии дислокаций.
Причем с увеличением степени пластической деформации величина аккумулируемой
металлом энергии возрастает, повышая его внутреннюю энергию. Чем большей
способностью запасать подводимую энергию обладает сплав в данном структурном
состоянии, тем выше должна быть его сопротивляемость разрушению при трении.
Скрытая энергия деформации при трении складывается из величины энергии,
сосредоточенной в дислокациях, точечных дефектах, дефектах упаковки и остаточных
напряжениях, образовавшихся в процессе трения, а также из энергии образования
мартенсита деформации и выделения новых фаз.
Вклад в скрытую энергию деформации от дислокаций происходит как за счет
энергии, непосредственно связанной с энергией искажения кристаллической решетки
от единичной дислокации, так и за счет энергии взаимодействия дислокаций друг с
другом , с конденсированными атмосферами растворенных атомов и других видов
взаимодействия. Энергия дислокаций зависит от характера расположения дислокаций
и расстояния между ними. Это приводит к неоднородному распределению скрытой
энергии деформации в деформированном объеме. Если скрытая энергия деформации в
локальном объеме достигнет предельной для данного металла величины, то именно в
этих объемах возникнет трещина.

Энергия дислокаций.
Величина энергии, затрачиваемой на увеличение плотности дислокаций в
данном объеме, может быть определена по разности плотности дислокаций до и
после трения

Eρ = ∆ρ E′ρ Vρ , (2.20),

где ∆ρ - прирост плотности дислокаций в рабочем объеме металла после трения;

l∆ρ

∆ρ = ∫ f (lρ )dlρ
0
(2.21),

E′ρ - энергия единичной дислокации; Vρ - объём поверхностного слоя, в котором


происходит увеличение плотности дислокаций.
Наличие дислокаций в кристалле приводит к появлению в нем деформаций,
напряжений и, следовательно, к увеличению запасенной упругой энергии. Упругая
энергия единичной дислокации E на единицу длины определяется по соотношению
[116]:
r1
(ln − lÿ )Gb 2
r0
E′ρ = (2.22),
4π (1 − µ )

36
где G - модуль сдвига; b - вектор Бюргерса; µ - коэффициент Пуассона; r0, r1
- внешний и внутренний радиусы силового поля единичной дислокации; r1 может
быть принят от 50 нм до 2 мкм; радиус ядра дислокации r0 может быть принят от 8 нм
до b/3; lя - энергия ядра дислокации принимается равной 10 % от E′ρ; f(lρ) - характер
распределения добавочной плотности дислокаций; lρ - глубина рабочего слоя.
Из вышеуказанных получим:

l
Gb2
ρ
r1
Eρ = ln( − l Ш )Vρ ∫ f (l ρ )dlρ
4π (1 − µ ) r0 0
(2.23)

Точный расчёт энергии взаимодействия дислокаций пока невозможен, так как её


величина и знак зависят от трудно определяемых характеристик расстояния между
дислокациями и наличия сегрегаций на дислокациях. Приближенная оценка энергии
взаимодействия дислокаций по различным литературным данным равна для металлов
приблизительно от 1 до 5 эВ на одно межатомное расстояние. Вклад этого процесса
в общую энергоёмкость металлов может достигать значительных величин.
Энергия выделения новых фаз.
При деформировании поверхностных слоев металла из твердого раствора
поверхностной зоны происходит выделение дисперсных фаз.
Зная общее количество карбидов, выделяющихся в результате деформации,
можно оценить затраты энергии на осуществление этого процесса при трении. Если V -
объём металла, в котором происходит выделение карбидов при трении; k -
максимальное количество карбидов, выделившихся на поверхности; k = f(l ) -
характер распределения выделившихся карбидов по глубине слоя l, то количество
энергии, затрачиваемой на выделение новых фаз, может быть определено по
выражению

Eк = EкV f(l)dl , (2.24),

где E - удельная энергия выделения карбидов; E ≈ 4,2 кДж/моль.


Энергия образования мартенсита деформации.
Под воздействием индентора в процессе трения в металле с исходной
аустенитной структурой может происходит образование мартенсита деформации.
Для образования кристаллов мартенсита необходимы затраты энергии на
упругую и пластическую деформации, образование поверхности частицы и отрыв
решеток мартенсита и аустенита. Источник этой работы - разность свободных
энергий исходной и конечной фаз. Количество энергии, затраченной на мартенситные
превращения в процессе трения, может быть определено следующим

E = E V f(l)dl , (2.25)

где E - энергия, необходимая на образование 1 моля мартенсита, E = 2,1


кДж/моль; V - объём металла, в котором происходит образование мартенсита
деформации при трении, определяется по экспериментальным результатам
рентгеноструктурного анализа; M = f(l ), M - количество мартенсита деформации на
поверхности, зафиксированное рентгеноструктурным анализом; M - распределение
мартенсита деформации по глубине l рабочего слоя, в котором рентгеноструктурным
анализом отмечаются мартенситные превращения.

37
Энергия остаточных напряжений, возникающих в
поверхностных слоях сплавов при трении.
В процессе трения в рабочем слое сплавов под воздействием
шероховатостей происходят структурные превращения, сопровождающиеся
объемными изменениями, которые вызывают появление остаточных напряжений.
Кроме того, в поверхностном слое металла при его деформации создаются напряжения
за счет искажений кристаллической решетки. Механическая энергия, накопленная в
металле в процессе деформации, представляет собой потенциальную энергию
смещения атомов из их равновесного положения в кристаллической решетке. Силы,
стремящиеся возвратить смещенные атомы в их исходное положение, по существу
являются напряжениями.
Для преодоления напряжений сжатия в поверхностной зоне необходимы
определенные затраты энергии. Количественная оценка влияния остаточных
напряжений в поверхностном слое на износостойкость сплавов может быть
выполнена по величине этой работы, которая определяется из соотношения:

А = (1 − 2µ ) (3∆σ ) 2 / 6 Е (2.26).

Если известен прирост величины остаточных напряжений на поверхности


детали

∆σ = ∫ f (lσ ) dl σ
0
, (2.27)

то объём металла Vσ , в котором образуются остаточные напряжения при трении


и характер их распределения по глубине рабочего слоя, то энергия, сосредоточенная в
этих напряжениях, может быть определена по формуле

l
1 − 2µ σ

Евн = (3∆σ ) Vσ ∫ f (lσ )dlσ


2
(2.28).
6Е 0
Характер распределения мартенсита, карбида и напряжений в материале
можно определять, используя программы для ЭВМ, составленной на основе
экспериментальных данных, опубликованных в работе [8].

10 PEM "Программа вычисляет функции плотности:


мартенсита, карбида и напряжения"
20 INPUT "M=";M:INPUT"K=";K:INPUT"A=";A
100 FOR I=0 TO 40 STEP 2
110 IF M>=12 THEN 170
120 FR(I)=1.39-0.001831*I:FM(I)=(2900-I)/100
130 IF A<21 THEN FD(I)=0: GOTO 230
140 IF A=<26 THEN FD(I)=(8156-101*I)/(I+119):GOTO 230
150 IF A<=40 THEN FD(I)=(2326.4-41.2*I)/(I+32):GOTO 230
160 FD(I)=0: GOTO 230
170 IF M<39 THEN FR(I)=0.018*I^2-0.49*I+1.95:
FM(I)=0.0145*I^2-1.2*I+22.5
:FD(I)=(2326.4-41.2*I)/(I+32):GOTO 230

38
180 IF M<43 THEN FR(I)=0.007*I^2-0.31*I+3.94:
FM(I)=25-0.455*I:FD(I)=(8158-101*I)/(I+119):GOTO 230
190 IF M<50 THEN FR(I)=1.6-0.00246*I
:FM(I)=10.7-0.034*I:GOTO 130
200 IF M<51 THEN FR(I)=1.5+0.0055*I-2*10^(-5)*I^2:
FM(I)=2.81-0.00625*I:GOTO 130
210 FR(I)=0.014*I^2-0.31*I+2.0
220 FM(I)=2.81-0.00625*I:GOTO 130
230 IF K=<28 THEN FK(I)=0: GOTO 100
240 IF K=<35 THEN FK(I)=3.622*I+12.35: GOTO 100
250 IF K=<40 THEN FK(I)=0.0000519*I^2-0.001415*I+3.629:
GOTO 100
260 FK(I)=0: GOTO 100
270 PRINT "FR("I")=" FR(I):PRINT "FM("I")=" FM(I)
:PRINT "FD("I")="FD(I):PRINT "FK("I")=" FK(I)
280 END

Анализ факторов, определяющих износостойкость материалов.

Энергетический метод исследования позволяет установить размеры расхода


энергии на осуществление явлений, происходящих в металлах при их взаимодействии
и таким образом оценить удельный вклад каждого из них в сопротивляемость
сплава воздействию контртела при трении.
Энергоёмкость металла определяется суммарной величиной энергии,
поглощаемой при взаимодействии с неровностями контртела в процессе трения
 
 2 2
nbE  π (1 − µ )l 2σ 2
Ем = 2π∆h Hr + 
2
 + 33E0 − +
 (  
4R 8 E − σ nbl
 4π 1 − µ )ln l  
 
 Tпл Tu
 lρ lk

+  Lпл − ∫ ∆СpdT − ∫ CpdT Vρ C + Eρ′ Vρ ∫ f (l ρ )dlρ + Ek′Vk ∫ f (lk )dlk +


 
 Tu 0  0 0

lь (1− 2µ )(3∆σ ) Vσ ∫ f (l∆σ )dl∆σ


2

Eм′ Vм ∫ f (lм )dlм + 0

0
6E
(2.29).
Разрушение поверхностных слоев станет возможно после такого количества
рабочих циклов изнашивания, которое необходимо для накопления энергии, равной
предельной её величине, способной аккумулироваться в сплаве данного состава и
структуры. Количество рабочих циклов, после совершения которых происходит
разрушение, и определяет уровень износостойкости материала.

2.2. Энергетический баланс при трении.

39
Трение невозможно без приложения энергии извне. Согласно закону
сохранения энергии, она не теряется, а превращается из одного вида в другой. В
процессе трения механическая энергия перевоплощается в другие виды энергии.
Для преодоления силы трения расходуется энергия, которая распределяется
следующим образом:
1). На упругое и пластическое деформирование поверхностных слоев материала
и изменение его структуры (образование вакансий и структурные превращения).
2). На образование теплоты, т. е. на увеличение амплитуды колебаний атомов в
узлах кристаллической решетки. Часть этой энергии увеличивает тепловое
составляющее внутренней энергии, а часть рассеивается в окружающую среду.
3). На образование ЭДС (электричество) в зоне контакта.
4). На перемещение микрообъёмов материала.
5). На перемещение слоев смазки и преодоление её гидравлического
сопротивления.
6). На перемещение и дробление абразивных частиц.

Энергия трения
механическая

Энергия деформаций Тепловая и Рассеивание теп-


и перемещений электричес- ловой энергии в
слоёв материала кая энергия окружающую среду

Изменение скрытой Энергия химических


энергии материала процессов

Энергия, затрачиваемая на
разрушение материала

Рисунок 4. Граф состояний энергии в процессе трения.

Выделяющееся в результате взаимодействия поверхностей в единицу времени


dτ количество теплоты равно Фт⋅dτ . Эта теплота расходуется на нагрев детали и
окружающей среды. В этом случае уравнение теплового баланса имеет вид [14]
Фт dτ = C dt + A t dτ (2.30),
где Фт - тепловой поток; Фт = Q/τ ; C - общая теплоемкость детали; A - тепловой
поток со всей поверхности охлаждения детали при изменении температуры на 10 , A =
αS; α - коэффициент теплоотдачи; S - площадь поверхности теплоотдачи; Q -
количество теплоты; τ - время нагрева детали.

40
Из выражения (2.30) путем интегрирования можно получить
продолжительность нагрева рабочей поверхности
Cdt C Φ − At 0
τ =∫ = ln T (2.31),
Φ T − At A Φ T − At
где t0 - начальная температура рабочей поверхности детали.
Введем обозначение C/A = T. Тогда из (2.31) получим закономерность
изменения средней температуры трущихся поверхностей деталей [14]
τ τ
Φ  −  −
t= T 1 − e t  + t0e t
A   (2.32)
 
При τ → ∞ , tmax = ФT /A . Тогда
τ τ
 −  −
t = t max 1 − e T  + t0e

T
; (2.33)
 
т.е. закономерность увеличения температуры рабочих поверхностей деталей при
трении описывается экспоненциальной зависимостью (рис. 5).
Б.И.Костецкий и Ю.И.Линник [26] изучали энергетический баланс при трении
методом калориметрирования. Результаты исследований показали, что значительная
часть энергии в процессе трения превращается в тепловую (таблица 3). Режимы
испытаний были следующими: P = 0,6 МПа, v = 0,34 м/с, L = 1000 м, среда -
вазелиновое масло, поверхности 13 - 14 классов шероховатости, погрешности
измерений 1,9 %.
Исследование энергобаланса в реальных условиях трения связано с серьезными
трудностями и, в первую очередь, с необходимостью обеспечения сложного
эксперимента, позволяющего получать достоверные результаты. Поэтому при
решении ряда неотложных вопросов эмпирический путь исследования становится
предпочтительней как более оперативно обеспечивающий решение требуемой частной
задачи [70].

t
t max

t1

t0 τ
τ1 нагрев t ц τ2 охлаж ден ие

Рис. 5. Изменение температуры рабочей поверхности


детали при трении.

41
Б.В.Протасов разделяет трансформационный процесс превращения механической
энергии в другие виды во время трения на два этапа [46]. На первом этапе
генерируется поток, состоящий из:
- энергии, затрачиваемой на деформирование поверхностей;
- энергии, затрачиваемой на преодоление молекулярного взаимодействия
трущихся тел;
- энергии инерции и колебания. На втором этапе этот поток энергии
рассеивается за счет:
- роста внутренней энергии материала;
- тепла, рассеиваемого в окружающую среду;
- энергии разрушения и диспергирования.
Энергия, затрачиваемая на каждый контакт (генерируемый поток)
[
A = ∆Π1мах + ∆Π мах
2 ] [
+ ∆W1м + ∆W2м + ∆W1и + ∆W2и ] [ ]
(2.34).
Эта формула показывает, сколько энергии трения может преобразоваться на
каждом контакте.
Энергия, затраченная на каждом контакте (рассеиваемый поток)

[ ] [
A = ∆W1в + ∆W2в + ∆Q1 + ∆Q2 + ∆W1д + ∆W2д ] [ ] (2.35),
в д
где ∆W - приращение внутренней энергии, ∆Q - тепло, ∆W - энергия
диспергирования (разрушения). Отсюда определятся, сколько энергии может
расходоваться на каждом контакте.
Таблица 3.
Энергетический баланс при трении металлов
Пара трения Работа внешних Тепло Q% Поглощенная энергия
п/п сил, А кДж/см
∆E, % ∆E, Дж/см
АмцМ-АмцМ 1,26 93 7 92
Cu - Cu 2 96 4 82
Fe - Fe 2,15 97,5 2,5 53
Ст.45-Ст.45 2,6 98,5 1,5 41,5
Ст.45-Ст.45 2,36 100 0 0
закаленные

Поскольку энергия превращается из одного вида в другой, согласно закона


сохранения энергии можем написать для каждого контакта

[∆Π мах
1 + ∆Π мах
2 ] [ ] [
+ ∆W1м + ∆W2м + ∆W1и + ∆W2и = ]
[∆W 1
в
+ ∆W2в ] + [∆Q1 + ∆Q ] + [∆W
2 1
д
+ ∆W2д ] (2.36)

Если левая часть этого уравнения даёт нам энергию трения Eтр, то правая часть
показывает её расход на рост внутренней энергии материала, на тепло и на энергию
разрушения.
В зависимости от условий энергия, преобразованная (трансформированная) в
процессе трения, может расходоваться по-разному на окисление смазки,
распространяется в окружающую среду в виде тепла и т.п. Поэтому при анализе

42
энергетического баланса необходимо использовать не только максимальные величины
распределения, а конкретные значения его составляющих.
Распределение энергии с точки зрения необратимых неравновесных
термодинамических процессов рассмотрено В.В.Федоровым [58] (рис.6).
Поверхности трения изнашиваются в результате взаимодействия. Процесс
изнашивания сопровождается энерго - обменом между узлом трения и окружающей
средой. Энергия трения частично поглощается материалом (активация) и частично
передаётся в окружающую среду (пассивация) в виде теплового потока.
Если плотность энергии в микрообъёме материала достигнет критического
значения E, происходит разрушение (изнашивание) этого объема. Критическая
энергоёмкость материала величина постоянная [58]. Для каждого материала имеется
своя критическая энергия, при достижении которой образуется частица износа.
Критическая плотность энергии показывает, сколько скрытой энергии может
накопиться в единице объема материала до наступления разрушения (для преодоления
сил связи в кристаллической решетке). Энергетическое состояние материала
характеризуется показателем EмVд .
Плотность скрытой энергии материала можно представить в виде
Eм = E0 + ∆E (2.37),
где E0 - исходная плотность внутренней энергии материала; Eм - изменение
плотности внутренней энергии, т.е. сколько энергии подведено данному объёму
материала извне.

43
Работа трения
Eтр = ∆E + Q

Работа деформации Тепловая Электрическая


материала Eд энергия Q энергия Eэл

Изменение скрытой Тепловой эффект


энергии ∆Uе деформации q

Изменение тепловой энергии Энергия теплообмена


материала ∆Uт q→

Изменение внутренней энергии Внутренняя энергия в


∆E = ∆Uе + ∆Uт исходном состоянии U0

Внутренняя энергия U= U0 + ∆E

Рис. 6. Схема энергетического баланса процессов


трения и изнашивания [58].

Поскольку изнашивается энергонасышенный объём материала, то, очевидно


выражение E*Vизн показывает фактически затраченную энергию на изнашивание.
Тогда, условия изнашивания можно написать так
E*Vизн = Eм Vд (2.38),
*
где E - критическая плотность внутренней энергии; Vизн - объём изношенного
материала (продуктов изнашивания); Vд - объём материала, подвергавшиеся
энергетическим изменениям.
Основываясь на механическую модель фрикционного взаимодействия
шероховатых поверхностей, получены уравнения, позволяющие определить объём
материала, участвующего в упругих и пластических деформациях [53]. Эти уравнения
можно использовать для ориентировочных расчетов, допуская, что энергетическим
изменениям подвергается деформируемый объём материала. Отсюда имеем:
( Е 0 + ∆Е ) ⋅ Vд
Vизн = (2.39).
Е∗

44
По В.В.Федорову [58] формула для расчёта объёмного износа в принятых
нами обозначениях имеет вид
∆Е
Vизн = (2.40),
( Е ∗ − Q)
где Q - тепловая энергия; ∆E - изменение скрытой энергии.
По Г.Фляйшеру [59,60] эта же формула имеет вид
Vизн = Eтр / E*, J = τ Vизн/Eтр , Eтр = Aа L τ (2.41),
где Eтр - энергия трения.
Если В.В.Федоров считает, что теплоотвод изменяет критическую
энергоёмкость материала, то Г.Фляйшер попросту не учитывает рассеивание теплоты,
образуемой в процессе трения.
При деформации реальных материалов, содержащих дефекты, суммарная
величина удельной энергии, поглощаемой деформируемым объёмом до разрушения,
зависит не только от сил межатомных связей, но и от энергии, имеющейся в металле
до деформации, величина которой определяется исходным структурным состоянием,
а также условиями нагружения, влияющими на степень неоднородности насыщения
энергией отдельных объёмов металла при деформации [57].
Исходная плотность внутренней энергии по существу является механической
энергией, аккумулированной в металле в форме остаточных напряжений [8].

E0 =
(1 − 2 µ )(3σ )
2

, (2.42)
6E
где µ - коэффициент Пуассона; E - модуль упругости (Юнга); σ - остаточные
напряжения.
Напряженное состояние материала может служить показателем его
внутренней энергии. Внутренние напряжения, возникающие в поверхностном слое
материала вследствие тепловых процессов [14]
σ = 0,5 (t2 - t1) α E, (2.43),
где t1 , t2 - исходная и максимальная температуры поверхностного слоя; α-
коэффициент линейного расширения материала детали; E - модуль упругости
материала, соответствующий температуре нагрева поверхностного слоя.
Изменение напряжений с истечением времени по Максуэллу
 ET 
σ i = σ ⋅ exp−  (2.44),
 µ 
где σ - начальное напряжение; µ - вязкость металла; E - модуль Юнга; T - время.
Здесь начальное напряжение определяется, исходя из метода обработки. Например,
при резании сила резания делится на площадь резания и т.п.
Определение исходного энергетического состояния обработанных различными
технологическими приёмами поверхностей представляет отдельную самостоятельную
задачу.

2.3. Расчет энергии сил трения при взаимодействии


поверхностей.

Обоснование расчётной модели.

45
Существуют два способа определения энергии трения. Первый способ
применяется, когда известно значение коэффициента трения.

E =NfL=Nfvt, (2.45),

где L - путь трения; N - нормальная нагрузка; f - коэффициент трения; v -


скорость скольжения; t - время.
Учитывая характер фрикционного взаимодействия деталей сопряжения, можно
определить коэффициент трения по зависимости, предложенной И.В.Крагельским [29]

f= τ0 /HB + β + k ан (h/R)1/2 , (2.46)

где τ0 и β - параметры, характеризующие сопротивление сдвигу и сил


молекулярного взаимодействия поверхностей; HB - твердость поверхности по
Бринелю; k - коэффициент, учитывающий форму неровностей и распределение их по
высоте; ан - коэффициент гистерезисных потерь; h/R - относительное внедрение
единичной неровности.
Определить точно коэффициент трения, используя выражение (2.46), не
представляется возможным вследствие слабой изученности процесса силового
взаимодействия твердых тел при упругопластических деформациях материала в зонах
контакта, что не позволяет с достаточной точностью установить величину внедрения
неровностей трущихся поверхностей [14].
Коэффициент трения в условиях граничной смазки представляет собой
сумму трёх слагаемых [14]
fr = fт + fж + fпр , (2.47),
где fт , fж , fпр - составляющие коэффициента трения, обусловленные
соответственно механическим воздействием твердых поверхностей, внутренним
трением слоев смазочного материала и сопротивлением трения, вследствие
пропахивания поверхности выступами неровностей при повреждении смазочной
пленки.
fr = ασтв /p + (1-α) σж /p + fпр (2.48)
где α - доля номинальной площади, на которой происходит механическое
взаимодействие рабочих поверхностей деталей; σтв - прочность на срез твердого
материала детали; σж - сопротивление относительному перемещению слоев смазочного
материала; p -среднее номинальное давление в зоне контакта.
Поскольку существует первоначальная и установившаяся равновесная
шероховатость, то следует, ожидать, что существует и установившийся коэффициент
трения. В общем случае коэффициент трения очень чувствителен к изменению
условий трения, поэтому расчет энергии трения через коэффициент трения может
быть использован только для ориентировочных расчётов.
Известно, что КПД различных методов преобразования энергии
определяются из выражения
η= W/E , (2.49)
где W - совершаемая работа; E - затрачиваемая энергия.
Поскольку трение является процессом преобразования механической
энергии в тепловую и электрическую, то вышеуказанное выражение может быть
использовано для оценки КПД преобразования энергии при трении. Здесь в роли

46
совершаемой работы выступают механические, физико-химические и энергетические
изменения в поверхностных слоях материалов пары трения, а затрачиваемая энергия
равна потери энергии системой в процессе трения. Под системой понимаем машину,
узел, агрегат, пары трения и тому подобное, где имеется возможность замерять
энергию при входе и выходе.
Называя в дальнейшем КПД коэффициентом энергетических потерь,
физический смысл которого заключается в том, что здесь показывается, какая часть
механической энергии преобразуется в другие виды энергии, получим:
η = ∆E /(Nвход –Nвыход) (2.50).
Б.В.Протасов [46], рассматривая упругий контакт сферических
неровностей, получил выражение для расчета энергии трения. Однако в полученных
расчетных зависимостях допущены математические погрешности, влияющие на
точность конечных результатов. Кроме того, в работе [46] не рассмотрен
пластический контакт неровностей поверхности деталей, который наиболее часто
появляется в реальных машинах и механизмах.
Следуя работе [46], рассмотрим взаимодействие шероховатых поверхностей,
моделированных сферами. Сначала рассматриваем упрощенную модель, когда
скорость скольжения, нагрузка и внешняя среда постоянные.
Трущиеся смазываемые поверхности представляют собой систему
"материал-среда-материал". Обычно трение, если систему отсчёта будем брать в одной
из трущихся поверхностей, можно заменить относительным скольжением элементов
сопряжения между собой.
Тогда одна из поверхностей условно будет считаться неподвижной, а другая -
подвижной. Характер движения подвижной поверхности относительно неподвижной
может быть вращательным, поступательным или сложным, равномерным или
ускоренным, а также колебательным. Если рассматривать вышеуказанную систему в
достаточно малый промежуток времени и на достаточно малом участке, то
независимо от характера взаимного перемещения поверхностей трения можно
утверждать, что в каждый данный момент поверхность 1 движется относительно
поверхности 2 поступательно с мгновенной линейной скоростью v [16].
Реальные поверхности трения состоят из множества вершин и впадин,
подчиняющихся определенному закону распределения. Распределение высот
неровностей профиля обычно подчиняются нормальному закону. Допущение
нормальности справедливо для большинства механически обработанных поверхностей
[40]. Для математического описания модели поверхности используются следующие
параметры шероховатости: высота неровностей, их форма и шаг неровностей. Обычно
форму неровностей моделируют сферами радиусом R.
И.В.Крагельский [30] предлагает моделировать шероховатую поверхность
набором сферических сегментов. Сферы имеют одинаковый радиус Rв, равный
среднему радиусу кривизны микронеровностей реальной поверхности. Для
определения радиуса единичного выступа предлагается формула:
Rв = 1/(π2 Ra λ2), (2.51),
где λ - среднее число пересечений профилем средней линии на единицу длины.
Эту хорошо зарекомендовавшую себя модель, предложенную
И.В.Крагельским, используем в дальнейшей работе.
Для исследования связи среднего радиуса неровности и средней высоты
используем теорему Пифагора (рис.7). Из треугольника ОВА имеем:

47
а2 = Rb2 - (Rb - Ra)2 , (2.52),

где a - радиус основания выступа. Принимая шаг неровности t0=4a, получим:


Rb = (t02 + 16 Ra2)/32 Ra (2.53).

При моделировании шероховатых поверхностей трения необходимо учесть


направление штрихов окончательной обработки деталей. В общем случае
шероховатость поверхности различна в разных направлениях. Если направление
движения относительного скольжения поверхностей перпендикулярно замеренной
шероховатости, то шероховатость в направлении движения может быть вычислена
[49].
Необходимо отметить, что в процессе изнашивания шероховатость меняется.
Исходная шероховатость, полученная путем механической или другой
технологической обработки, в период приработки принимает другие значения. Во
время нормального изнашивания поверхность трения будет иметь равновесную
шероховатость.
Поэтому при расчете износостойкости конкретных деталей машин
необходимо пользоваться установившимся значением шероховатости. Этим
обуславливается изучение процесса приработки поверхностей как самостоятельной
задачи.
Поверхности трения реальных деталей имеют погрешности изготовления,
объединенные в три класса - макроотклонения формы, волнистость и шероховатость.
При изучении механизма взаимодействия поверхностей трения достаточно
учитывать только их шероховатость. Макро- геометрические отклонения формируют
форму зазора и должны учитываться при расчете влияния износа на
работоспособность сопряжения. Вследствие того, что механизм изнашивания
рассматривается на достаточно малом участке, то значением макро-отклонений
детали здесь можно пренебречь.

Рис. 7. Схема к расчету среднего радиуса выступа.

Волнистость поверхности также моделируется чередующимися сферами.


Необходимо различать поперечную и продольную волнистость. Волнистость
поверхности необходимо учитывать при расчете фактической и контурной площадей
контакта поверхностей.
Обычно машины в Центральной Азии работают в тяжелых эксплуатационных
условиях при присутствии абразивных частиц. Результаты исследований [16,31]
показали, что абразивной частице присуще округлая форма и даже твердые и прочные

48
частицы корунда и карборунда имеют на поверхности значительные закругления, а
абразивные частицы кварцевого происхождения имеют ещё больший радиус
округления. Исходя из вышеизложенного, абразивную частицу принимаем округлой
формы, имеющей несколько радиусов. Частицы такой формы обладают более высокой
механической прочностью, чем остроугольные. Для упрощения расчетных
зависимостей возможно использование сферической модели частицы в виде шара,
являющейся частным случаем модели нескольких радиусов.
Энергия трения при упругом взаимодействии поверхностей.
Потенциальная энергия упругой деформации сферического сегмента при
действии сил Pz и Px (рис. 8)
 2 C x Px2 
C z  Pz + 
 Сz 
∆Π = (2.54),
2
где Cz , Cx - податливость в направлениях z и x.

По Миндлину [72] для упругих деформаций


1 − µ Cx 2−µ
C= ; =
2aG C z 2(1 − µ ) (2.55),

где µ - коэффициент Пуассона; G - модуль сдвига; a - полуось пятна контакта.


Полуось пятна контакта полусферы с твердой поверхностью определяется по
формуле Герца:

( ) 
1
 3P R 1 − µ 2 3
a =  z  (2.56).
 2E 
Подставляя (2.60) и (2.61) в (2.59), получим:

1− µ  2 2−µ 2
∆Π = P + P
 z 2(1 − µ ) x 
4G 3
3 Pz R 1 − µ (
2
)   (2.57).

2E
Максимальное значение сдвигающей силы равно:

( )
1
9P 1 − µ 2 2 2
R 
2 3

Pximax = π a 12i τ cp = πτ ср  zi

1i
(2.58).
 4 E 12 
Максимальное значение силы P определяется из условия среза адгезионной
связи по меньшему пятну контакта. Поэтому рассчитываем Px1 и Px2 , сравниваем их и
меньшее из них принимаем за Pximax .
При контакте шероховатых поверхностей выступы более твердой поверхности
внедряются в менее твердую поверхность, и основное значение приобретает
"пропахивание" - образование дорожек трения на менее твердой поверхности. Сила
трения определяется в основном прочностью на сдвиг (срез) менее твердого материала

49
пары трения и площадью сдвига, развивающейся при трении. На поверхности трения,
покрытой прочно удерживающейся пленкой с низкой прочностью на срез, сдвиг при
трении происходит не в твердом металлическом подложке, а в мягком материале
пленки [11].
В условиях граничной смазки полная сила трения F будет равна сумме сил,
необходимых для производства сдвига по площади S в материале пленки и для
оттеснения металла образца по площади Sn при образовании дорожки трения
F = S τпл + Sn Q (2.59),
где Q - сопротивление материала пластическому оттеснению (предел текучести
материала); S - площадь трения; Sn -площадь поперечного сечения дорожки трения; τпл
- прочность на срез материала пленки.
Полная потенциальная энергия

 ( )
 81Pzi4 1 − µ12 R14i  2 
1

   
 2 2 2  16 E1 4
 
 Pzi + (2 − µ1 )π τ ср 
 2(1 − µ1 ) 
 
∆Π imax = (1 − µ1 )  
( ) (2.60).
1
 3 Pzi 1 − µ12 R1i  3
4G  
 2 E1 
Поскольку модуль сдвига G, коэффициент Пуассона µ и модуль нормальной
упругости E связаны соотношением G = E / 2(1- µ), то из (2.60), обозначая Г = (1 -
2
µ )/E, получим
 P 2 3 + 8,473(2 − µ )τ 2 Γ 4 3 R 4 3 
2
0,4369Γ1 3 Pzi  
zi 1 ср 1 1i

 (1 − µ1 ) 
∆Π 1max =  
1 (2.61)
R1i 3
 P 2 3 + 8,473(2 − µ )τ 2 Γ 4 3 R 4 3 
2
0,4369Γ2 3 Pzi  
zi 2 ср 2 1i

 (1 − µ 2 ) 
∆Π max =  
2 1 (2.62).
R2i3
Энергия скольжения пятна контакта в молекулярном взаимодействии:
∆W м = Pximax (a1 + a 2 ) , (2.63),

50
πτ ср Pzi (3 / 2 ) R1i (1 − µ )
2 2 2
3 3 2 3
1
∆W М
=
2 ( )
 3 1 − µ 2 R  13  3 1 − µ 2 R  13 
E1 3  
( ) (2.64).
 +  
1 1i 2 2i

 2 E1   2E2  
 

mi  ∆z i 
∆Wi И = 
2  t  (2.66),

2
∆W М = 4 ,71τ ср Γ1 3 R1i 3 Pzi
2
( R1i Γ1 + R 2 i Γ2 ) (2.65).

Кинетическая энергия перемещений центров масс:

Рис 8. Схема взаимодействия сферических неровностей.

∆z = hk =
2
0 ,83 Pzi 3 1 − µ 2 ( )
2
3

2 1 (2.67).
E 3R 3

Время
t = (a 1 + a 2 ) / V ; mi = Vсф ρ , (2.68)

0 ,1142 ρ 1 Γ1 3 Pzi2V 2  3,93 R1i 3 + 0 ,69 Pzi 3 Γ1 3 


8 4 2 2

∆W1иi =  
5
(
R1i 3 3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2i
2
) (2.69)

51
0 ,1142 ρ 2 Γ2 3 Pzi2V 2  3 ,93 R2 i3 + 0 ,69 Pzi 3 Γ2 3 
8 4 2 2

∆W2иi =  
5
R2 i3 3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i( 2
) (2.70)

По А.В.Чичинадзе [65]
1
1−α =
К взϑ 2 C 2 , (2.71)
1+
ϑ1 C 1
где 1 - α - количества тепла, идущее в тело 1; υ - температуропроводность; C -
удельная теплоёмкость.

Обозначим ψ = ϑ 2 С 2 ϑ С , тогда:
1 1

S a2
1−α = 1 ; К вз = 2 = 2 2
1 + К взψ S1 a1 (2.72).

Тепловые потоки

2 2
J i Γ1 3 R1i 3
J 1 = J i (1 − α ) = 2 2 2 2 (2.76),
Γ1 R1i + Γ2 R2 i3ψ
3 3 3

2 2
J i Γ2 3 R2 i3ψ
J 2 = J iα = 2 2 2 2 (2.73),
Γ1 R1i + Γ2 R2 i3ψ
3 3 3

где J - генерируемый тепловой поток при скольжении пятен контакта одной


фрикционной связи.

∆W1Мi =
4 ,71τ ср ( 3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i Γ1 3 R1i 3 Γ1 3 R1i 3 R zi ) 2 4 2 4

(
3 Γ1 R1i ) +(2
3 Γ2 R2 i ψ ) ; (2.74)

∆W2Мi =
4 ,71τ ср (
3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i Γ1 3 R1i 3 Γ2 3 R2 i3 R ziψ ) 2 4 2 4

(
3 Γ1 R1i ) +(2
3 Γ2 R2 i ψ )
2 ; (2.75).

По Б.В.Протасову [46]

m1 n1 m2 n2
Е = ∑∑ ∆D1ij +∑∑ ∆D2ij (2.76),
i =1 j =1 i =1 j =1

52
поскольку при взаимодействии Σ n = Σ n1 = Σ n2

 m1
т m2

Е тр = ∑  ∑ ∆D1ij + ∑ ∆D2 ij  , (2.77)
о =1  i =1 i =1 
где ∆D1ij - энергия, рассеиваемая i-м элементом шероховатой поверхности тела 1 в
j-м взаимодействии; ∆D2ij - энергия, рассеиваемая i-м элементом шероховатой
поверхности тела 2 в j-м взаимодействии; n1 , n2 - число одновременно возникающих
фрикционных связей на всей площади контакта шероховатых поверхностей в j-м
взаимодействии за время t; m1 , m2 - число взаимодействий i-го элемента за время на
пути L.
Суммарная энергия диссипации в одном взаимодействии для каждого из
элементов фрикционной связи [46]
 8 ,473(2 − µ )τ 2
Γ
4
3
R
4
3 
2  23 1 ср 1 1i 
0 ,4369 Γ1 Pzi  Pzi +
3

 1 − µ1
∆D1i =  +
1
R1i 3

+
4 ,71τ ch ( 3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i Γ1 3 R1i 3 Pzi ) 4 4

+
2 2 2 2
Γ1 R1i + Γ2 R ψ
3 3 3
2i
3
(2.78)

0 ,1142 ρ 1 Γ1 3 Pzi2V 2  3 ,93 R1i 3 + 0 ,69 Pzi 3 Γ1 3 


8 4 2 2

+  
R1i 3
5
( 3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i )
2

 2 8 ,473 (2 − µ )τ 2
Γ
4
3
R
4
3 
 3 2 2 ср 2 2i 
0 ,4369 Γ2 Pzi  Pzi +
3

 1 − µ2
∆D 2 i =  +
1
R2 i3

+
4 ,71τ ch (
3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i Γ1 3 R1i 3 Γ2 3 R2 3 Pzi Ψ ) 2 2 2 2

+
2 2 2 2
Γ1 R1i + Γ2 R ψ
3 3 3
2i
3
(2.79)

0 ,1142 ρ 2 Γ2 3 Pzi2V 2  3 ,93 R2 i3 + 0 ,69 Pzi 3 Γ2 3 


8 4 2 2

+  
R2 i3
5
(3 Γ1 R1i + 3 Γ2 R2 i )
2

53
По зависимостям (2.78) и (2.79) определяется энергия в одном контакте,
которая затем суммируется по зависимости (2.77) и по количеству взаимодействий.

Энергия трения при пластическом взаимодействии поверхностей.


При работе реальных деталей часто возникает пластический контакт
между взаимодействующими неровностями поверхности. По Д. Муру [40] нормальная
нагрузка, действующая на поверхность:

m1 m2
N = P ∑ Ai + ∑P A i i , (2.80)
i =1 i = m1
где pi , p - давление на контакте и критическое давление соответствующее
началу пластического течения материала; A - фактическая площадь контакта; m1 ,m2 -
число контактов.
После начала пластического течения рост давления на контакте прекращается,
увеличение нагрузки приводит к росту фактической площади контакта.
Энергия трения складывается из энергии внедрения и энергии сдвига, которые
определяются из выражения:
Eтр = N h + S l σт (2.81),
где h - относительное сближение; S - площадь сечения сдвигающейся массы; l -
путь трения.

2.4. Расчёт температуры контакта при трении.

Определением температуры поверхностей трения в той или иной степени


сталкивались представители всех современных теорий трения [9,24,30,43,65].
Подробные обзоры о возникновении и диссипации тепла при трении содержат
работы [24,30,46,65]. Однако приемлемой для инженерной практики методика
расчета температуры поверхности при трении в литературе нам не удалось
обнаружить.
Известно, что только элементы фактической площади контакта являются
источниками тепла трения [24].
В рамках сферической модели неровностей поверхностей [30] рассмотрим
образование и распределение тепла. Температура на фактической площади контакта
устанавливается в течение весьма коротких промежутков времени. Однако, для
стационарных (установившихся) тепловых процессов, когда их образование и
распределение не меняется во времени необходимо определенный промежуток
времени.
Для большинства инженерных задач, возникающих при проектировании
узлов трения характерно не изменяющиеся во времени нагрузка и скорость
скольжения, т.е. нагрузка на узел трения N и скорость скольжения v постоянные.
Такое ограничение, хотя приводит к некоторому частному рассмотрению задачи,
намного упрощает её решение.
Используя краевые условия, можно определить величину тепловых потоков,
идущих в контактирующие тела при действии теплового источника, возникающего
вследствие работы сил трения:

54
q 1 λ 1 a 2τ 2 f ⋅ N ⋅V
= , q1 + q 2 = q , q = (2.82)
q 2 λ 2 a1τ 1 F

Время действия теплового источника


2r
τ= , (2.83)
V
где r - радиус пятна контакта; V - скорость скольжения.
Температура контактирующих тел в зависимости от времени действия
источника и расстояния от поверхности можно найти из следующих уравнений:

 aτ  − z2  z  z 
2 q a 2τ 2  1 1
exp  − erfc  
 π  4 a1τ 1  2  
 2 a 2τ 2 
t1 = (2.84)
λ1 a1τ 1 + λ 2 a 2τ 2

 aτ  − z2  z  z 
2q a1τ 1  2 2
exp  − erfc 
 π  4 a 2τ 2  2  
 2 a 2τ 2 
t2 = (2.85)
λ1 a1τ 1 + λ 2 a 2τ 2
Ю.Н.Дроздов [9] для оценки температуры на единичном пятне
фактического касания пользуется формулами, полученными из решения тепловой
задачи с учетом работ Х.Блока и М.В.Коровчинского [24]. Приняв форму пятна
контакта в виде круга с радиусом r и с равномерно распределенной тепловой
интенсивностью q = f pср v, что вполне приемлемо как по распределению напряжений и
скоростей, так и для решения тепловой задачи получает следующие зависимости [9]:

ϑ = q1 r λ (Pe = 0) неподвижный тепловой источник;


1

ϑ = 2q1 r
λ1 π (Pe < 0,3) малая скорость движения источника;

ϑ = 2 2 q1 r
λ1 π Pe (Pe > 8) большая скорость движения источника,

здесь q1 - тепловой источник, идущий в теле 1 и Pe = 2r1υ /Q - относится к телу 1.


Температура вспышки согласно [9] будет равна сумме температур тела 1 и 2, т. е.
q = q1 + q2. Например,

55
2 2 qr
ϑ1 + ϑ 2 =
(
π λ1 Pe1 + λ 2 Pe 2 ) (2.86)

Температура на площади кругового контакта по Х.Блоку [71]:


 1 
2 fP 1 + Φ 2
T=  2
λ 
ρ 2 C 2  1 + πΦ 2 2
(2.87)

 λ2 
Ю.Н.Дроздов [8], приводит уравнение для температуры контакта
q
T (τ ) =
4cρF (πaτ )
3 , (2.88)
2

где τ - время; Q - количество тепла, выделяемое в контакте; C - теплоёмкость


материала; ρ - плотность материала; F - площадь фактического пятна касания; a = λ/ρC
- коэффициент температуропроводности. Эту формулу можно рассматривать как
случай охлаждения точки поверхности полубесконечного тела после получения ею
количества тепла Q.

56
Глава 3. ПРИРАБОТКА УЗЛОВ ТРЕНИЯ МАШИН.
3.1. Изменение шероховатости поверхностей
во время приработки.

Известно, что качество проведения обкатки после сборки


влияет на надежность машин. Во время обкатки выявляются
технологические дефекты, поверхности трения прирабатываются на
микро- и макроуровнях. Экспериментально установлено, что в
процессе трения устанавливается равновесная шероховатость,
отличающаяся от первоначальной. Значение равновесной
шероховатости зависит от приложенной узлу трения нагрузки,
скорости скольжения и свойств материалов пары трения [11].
Поверхность изменяет свою шероховатость до достижения
минимума коэффициента трения, что соответствует минимальной
энергии трения (рис.9).
При приработке исходная шероховатость претерпевает
значительные изменения и, независимо от исходной
шероховатости, устанавливается своя равновесная шероховатость,
параметры которой зависят от режимов приработки и условий
смазки. Исходная шероховатость в основном влияет на время
приработки (рис. 10.) [23,74].

f
3

2
fm in
1

Ra равновесная Ra ,мм

Рис. 9. Зависимость коэффициента трения от шероховатости.


1 - адгезия при сухом трении; 2 - механическое взаимодействие;
3 - полный коэффициент трения; 4 - адгезия при граничном трении.

63
Ra
Мкм

2 R эксплуатационная

Приработка Время, час

Рис. 10. Изменение шероховатости поверхности от


продолжительности трения.
1 - при преобладающем механическом взаимодействии;
2 - при преобладающем адгезионном взаимодействии.

Технологическая шероховатость (шероховатость, полученная


путем обработки поверхности во время изготовления) влияет на
длительность приработки. Равновесная шероховатость может
служит показателем конца приработки. Ускорение приработки путем
ужесточения режимов (форсирование по нагрузке, холодная
обкатка и т.п.) не дает хороших результатов потому, что всегда это
связано с отклонениями от реальных условий эксплуатации.
Таким образом, к концу приработки необходимо выйти к тем
режимам, на которые рассчитана длительная эксплуатация узла
трения.
Для лучшей микрогеометрической приработки желательно,
чтобы после механической обработки шероховатость поверхности
деталей была бы близко к оптимальной. В этом случае процесс
приработки будет менее продолжительным, а износ при приработке
- минимальным. Если шероховатость поверхностей перед
приработкой слишком велика, то при приработке возникают
большие удельные давления в точках фактического контакта, и
возможно появление задиров и преждевременный износ
сопряжения. С другой стороны, слишком малая шероховатость
связана с затратой излишней трудоёмкости в процессе
механической обработки поверхностей деталей.
Поверхности трения, которые образованы по специальным
микрорельефам (например выбронакатка) могут успешно работать

64
только в тех условиях, когда предельный износ меньше или равно
приработочному износу. Проведение обкатки таких деталей не
имеет смысла. Заводская приработка, проведенная в условиях
отличных от эксплуатационных, не только бесполезно. но и вредно,
т.к. при других режимах снова происходит приработка более
длительное время и с большой величиной износа.
Соотношения между механическим и адгезионным
составляющими коэффициента трения определяет образование
шероховатости поверхности с определенными геометрическими
характеристиками при установившемся трении. Вероятно,
механическая составляющая коэффициента трения приведет к
уменьшению шероховатости по мере изнашивания наиболее
высоких выступов. Если поверхности гладкие, то сила адгезии
между ними велика и вырыв частей материала из-за сильных
адгезионных связей приводит к росту шероховатости поверхности.
С увеличением высоты неровностей механическое
взаимодействие увеличивается, а адгезия уменьшается. Наличие
смазки между поверхностями трения препятствует сближению
поверхностей на уровне действия радиуса молекулярных сил, что
сказывается в уменьшении адгезии (рис. 9).
При одинаковых R износ может быть разным. Полученные
различными видами обработки поверхности (выглаживание,
шлифование, полирование, притирка, хонингование) хотя могут
иметь одинаковые значения R , отличаются структурой материала
профиля и изнашиваются на различные величины [64].
Прогнозирование параметров равновесной шероховатости на
стадии проектирования деталей машин сдерживается
отсутствием достоверных методик расчета, удовлетворяющих
требования проектно- конструкторских организаций.
В работе [29] предложена зависимость для расчета параметров
равновесной шероховатости.

5 3
τ  4
1− µ2  4
16  0   
Ra = 2 αг   Е 
2 1
, (3.1)
4 Н  5
 N  5
0 ,2 Е 5  в   
 Rв   Aa 

где αг - коэффициент гистерезисных потерь; τ0 - сдвиговая


прочность молекулярных связей; Hв ,Rв - высота и радиус волн.

65
Несмотря на очевидную полезность попытки сделанной
авторами попытки расчёт носит приближенный характер. Так,
вместо параметров шероховатости "b" и "ν " здесь определяется
обобщенный параметр "∆", косвенно связанный с истинными
показателями шероховатости по ГОСТ 2789-73. Практическое
использование указанной методики расчёта затруднено ещё и тем,
что входящий в расчётные зависимости значение сдвиговой
прочности молекулярных связей в каждом конкретном случае
приходится определять экспериментально.
Представляет трудность также определение значений
коэффициента гистерезисных потерь экспериментальным путём.

3.2. Расчет характеристик микрогеометрии поверхностей.

В процессе приработки шероховатость непрерывно меняется.


Поэтому при рассмотрении процесса приработки должно
учитываться изменение радиусов кривизны вершин выступов.
Исходные параметры шероховатости поверхностей
определяются из профилограммы. Для определения характеристик
микрогеометрии выбирают несколько участков (не менее пяти),
наиболее характерных для исследуемой поверхности, с которых
снимается профилограммы. Длина исследуемого профиля участка
должна быть менее базовой длины.
Среднее арифметическое отклонение профиля Rа
отсчитывают непосредственно по шкале профилографа-
профилометра. Среднее арифметическое отклонение профиля R
имеет следующее геометрическое значение:

l n
1 1
R = ∫ Y ( x ) dx = ∑ Yi , (3.2)
l 0
n i=1

где l - базовая длина.


Для определения среднего арифметического отклонения
профиля строят среднюю линию в каждых участках
профилограммы. Для этого от горизонтальной линии, проведенной
параллельно профилю ниже самой глубокой впадины профиля,
замеряют ординаты профиля Y1 ,Y2 ,Y3 ... Yn через каждый
интервал. Все полученные значения разбивают на две равные
половины для левой и правой частей профилограмм (Y1 – Yn/2 и Yn/2
– Yn). среднюю линию проводят через точки с координатами X’ ,Y’ и
X’’ , Y’’ :

66
n/2 n

Xi + Xn ∑Y i Xn + Xn ∑Y i
i=n
X′= 2
, Y′ = i =1
X ′′ = 2
, Y′′ = 2
2 n 2 2
2
Затем замеряют расстояние от средней линии до
профилограммы hi в каждых ординатах, которые соответствуют
горизонтальным ординатам X1 ,X2 ,X3 ... Xn . Замеренные
расстояния суммируют и разделяют на число разделения n и на
значение вертикального увеличения ВУ профилограммы.
Полученное значение будет средним арифметическим отклонением
профиля R :
n

∑h
i =1
i
R= (3.3)
lВВ
Для определения среднего арифметического значения шага
неровностей профиля в пределах базовой длины рассчитывают
количество пересечения профиля со средней линией. Затем
разделяют длину базовой линии на половину количества
пересечений и на значение горизонтального увеличения ГУ.
Полученное значение будет средним арифметическим шагом
неровностей профиля.
2l
Sm = (3.4)
nГГ
В работе [56] предлагается формула для определения радиуса
кривизны каждого выступа реальной профилограммы.

ВУ ∆l i2
Ri = ⋅ , (3.5)
ГУ 2 8 ∆Υi
где Ri - радиус выступа; ВУ,ГУ - вертикальное и горизонтальное
увеличение профилограммы; ∆li - длина сечения выступа на уровне
pi = 0,3 Ra ; ∆Yi - расстояние от вершины выступа до уровня p .
Среднее значение радиуса кривизны вершин выступов будет:
1 n
R = ∑ Ri , (3.6)
n i =1
где n - число сечений выступа на уровне p .
Для определения значений ∆li и Yi профилограмму разбивали
на ряд горизонтальных уровней, параллельных средней линии.

67
Затем суммируются участки, ограничивающие ширину выступов ∆li
на рассматриваемом уровне p [41].
Расстояние от вершины выступа до уровня p можно найти по
формуле:
H max − h р
∆Υ = , (3.7)
ВУ
где Hmax - наибольшая высота выступа; hp - высота выступа на
уровне p .
Для расчета средних арифметических отклонений и значений
шага неровностей профиля Ra, Sm на ЭВМ допускают
аппроксимацию кривой линии профиля прямой линией в
определенных маленьких участках. Это позволяет составлять
уравнения по прямой линии и упрощает обработки профилограмм
для определения характеристик шероховатости поверхностей
трения (см. рис 11).

Y
Базовая длина

∆l1 ∆l2 ∆l3 ∆l4 Средняя


линия

Рис. 11. Схема для математического моделирования


шероховатости поверхности на ЭВМ.

Исходными данными для расчёта являются значения


ординаты профиля Y , длина базовой линии l ,число разделения
длины базовой линии n, горизонтальное и вертикальное увеличение
профилограммы ВУ, ГУ.

68
Ввод исходных данных

Расчёт средней линии профиля

Расчёт ординат точек пересечения


между средней линией и профилем

Расчёт площадок элементов профиля

да нет
N>I

Расчёт длины средней линии

Расчет среднего арифметического


отклонения профиля

Расчет среднего шага Переход на блок


неровностей профиля расчета износа

Рис. 12. Блок-схема для расчёта параметров шероховатости на


ЭВМ.

69
Пользуясь профилограммой, можно построить опорную
кривую, характеризующую распределение материала по высоте
шероховатого слоя [29,30]. Для этого профилограмму разбивают на
ряд горизонтальных уровней, параллельных средней линии, затем
суммируют участки, ограничивающие ширину выступов l на
рассматриваемом уровне P.
Блок-схема для расчёта параметров шероховатости
поверхностей приведена на рис 12.
Пользуясь профилограммой, можно построить опорную
кривую, характеризующую распределение материала по высоте
шероховатого слоя [29,30]. Для этого профилограмму разбивают на
ряд горизонтальных уровней, параллельных средней линии, затем
суммируют участки, ограничивающие ширину выступов l на
рассматриваемом уровне P.

Определение измененных показателей


шероховатости поверхностей.
Опорная кривая преимущественно строится в относительных
величинах. В этом случае по оси абсцисс откладывают
отношение суммы сечений выступов на данном уровне к длине
обрабатываемой профилограммы, а по оси ординат - отношение
сближения к R.
Начальная часть опорной кривой может быть представлена в
виде:
ν
∑ ∆l p
ν
Ar  a   a 
tp = = = b  = Sm  
l Ac R R  , (3.8)
 max   p 
где Σ∆lр - суммарная длина сечений выступов на уровне P.
Расчётная схема изменения параметров шероховатости
поверхности в процессе приработки составлена с учетом того, что
аппроксимировали кривую линию на маленьких участках
профилограммы прямыми линиями. (рис.3.5)
Для этого сначала строили уравнение прямой линии на
ординатах профиля, которые замеряли через каждые интервалы (Y1
,Y2 ...Yn). Уравнение прямой линии, проходящее через две точки (Xi
,Yi), (Xi+1, Yi+1), можно выразить в следующей форме:
( X − X i )(Yi +1 − Yi )
Y= + Yi . (3.9)
X i +1 − X i
Уравнение средней линии будет:

70
n n
Yi B−A
B = 2∑
2
Yi
А = 2∑ n ; Y= X +A .
i =1
n; i=n L
2
Поэтому уравнение прямой линии на рассматриваемом уровне:
B−A
Y= X +P . (3.10)
L
Чтобы суммировать участки, ограничивающие ширину выступов
на рассматриваемом уровне P, надо найти точки пересечения
прямых линий профилограммы с прямой линией уровня P.
Для этого решаем систему уравнений:
 ( X − X i )(Yi +1 − Yi )
 Y =
X i +1 − X i
 (3.11)
Y = B − A X + P
 L
Тогда получаем следующие решения:
A + A1 X i − Yi
X= , Y = B1 X + A , (3.12)
A1 − B1
Yi +1 − Yi (B − A)
где A = , B1 =
1
X i +1 − X i L .

Если система уравнений имеет решение в участке (Xi ,Xi+1), это


значит, что в участке существуют точки пересечения. Если система
уравнений имеет решение вне участка (X<Xi или X>Xi+1) или не
имеет, то точки пересечения не существуют на участке (Xi, Xi+1).
Если система уравнений имеет решение и Yi ≥Ymi в участке (Xi,
Xi+1), то участок, ограничивающий ширину выступов, может быть
представлен в виде:
∆l i = ( X mi − X i ) + (Ymi − Y si ) .
2 2
(3.13)
Если Yi< Ymi ,
∆li = ( X i + i − X mi )2 + (Ysi + 1 − Ymi )2 . (3.13a)

В другом условии, когда Yi > Ysi , если система уравнений не


имеет решения в участке (Xi , Xi+1 ), то имеем:

∆li = ( X i + i − X i )2 + (Ysi + 1 − Ysi )2 . (3.13б)


Если Yi <Ysi то ∆ li = 0 , (3.13в)

71
где Xmi ,Ymi - ординаты точки пересечения прямой линии
профилограммы и средней линии; Ysi - высота до средней линии в
точке Xi ; ∆li - длина сечений выступов.
Затем суммируются длины сечений выступов на
рассматриваемом уровне.

Исходные данные

Блок расчёта параметров


шероховатостей поверхности

Ra1-Ra2 > k конец

да

Блок расчёта износа


поверхности трения

Расчёт ординат измененных


шероховатостей поверхности

Расчёт площади измененного


фактического контакта трения

t = t + ∆t
Рис. 13. Блок-схема для расчета измененных параметров
шероховатости поверхности.

n
D = ∑ ∆l i . (3.14)
i =1

72
Если в процессе приработки происходит износ U, в этом случае
изменяются параметры шероховатости поверхности, так как
высоты выступов шероховатости изнашиваются.
В свою очередь, для расчёта износа необходимо
использовать измененные параметры шероховатости. Пользуясь
известным
методом итераций определим каждый раз износ, а затем
соответствующий этому износу параметры шероховатости. Число
итерационных циклов зависит от скорости изнашивания и от
величины высот неровностей поверхности.
Площадь фактического контакта трения, соответствующая
объему изнашивания

S = A Da D/L b , (3.15)

где D , Da - суммы длины сечений выступов на рассматриваемом


уровне продольной и поперечной профилограммы соответственно;
L, b - геометрические размеры поверхности трения детали; A -
номинальная площадь трения.
Изношенный объём материала распределяется по высотам
сферических неровностей, определяемых по формуле:

U = Vизн /S (3.16).

Суммы длины сечений выступов на рассматриваемом уровне


выбираются путем сравнения со значениями

D = Vизн l /U L (3.17),
через цикл по уровням на ЭВМ.
Если ординаты профиля Yi > P , ординаты измененного
профиля берут Yi = P , и если Yi < P, то не изменяются Y = Y . Затем
с измененными ординатами профиля заново рассчитывают новые,
измененные параметры шероховатости поверхности. Такой цикл
повторяется до тех пор, пока не кончится приработка
поверхностей, как показано на блок-схеме расчета измененных
параметров шероховатости поверхности (рис. 13).

3.3. Экспериментальная проверка образования


равновесной шероховатости на поверхностях трения.

Влияние скорости скольжения и нагрузки на коэффициент


трения.

73
С целью проверки достоверности полученных аналитических
выражений проведены в лабораторных условиях
экспериментальные исследования образования равновесной
шероховатости поверхностей на образцах типа "вал-втулка" на
машине для испытания материалов на трение и износ 2070 СМТ - 1
[41].
Таблица 4.
Зависимость коэффициента трения от скорости скольжения.

Нагрузка 600 Н 800 Н 1000 Н


Скорость Момент Коэфф. Момент Коэфф. Момент Коэфф.
скольжения трения трения трения трения трения трения
V , м/с М , Нм f М , Нм f М , Нм f
0,02 1,60 0,152 1,90 0,136 3,00 0,100
0,07 1,25 0,119 1,50 0,107 1,75 0, 171
0,09 1,20 0,114 1,42 0,101 1,48 0,085
0,16 0,98 0,093 1,13 0,081 1,33 0,076
0,22 0,85 0,081 0,99 0,071 1,03 0,059
0,27 0,79 0,075 0,89 0,064 0,93 0,053
0,33 0,74 0,070 0,79 0,056 0,82 0,047
0,37 0,70 0,067 0,75 0,054 0,80 0,046
0,42 0,70 0,067 0,76 0,054 0,81 0,046
0,46 0,71 0,068 0,77 0,055 0,82 0,047
0,51 0,72 0,069 0,79 0,056 0,83 0,047
0,55 0,75 0,071 0,81 0,058 0,84 0,048
0,64 0,76 0,072 0,81 0,058 0,85 0,049
0,71 0,77 0,073 0,82 0,059 0,86 0,049
0,73 0,78 0,074 0,82 0,059 0,87 0,050
0,82 0,81 0,077 0,84 0,060 0,88 0,050
0,92 0,85 0,081 0,88 0,063 0,90 0,051
1,01 0,87 0,083 0,91 0,065 0,91 0,052
1,10 0,88 0,084 0,92 0,066 0,93 0,053
1,19 0,89 0,085 0,93 0,066 0,96 0,055

Вал изготовлен из стали 45, а втулка - из бронзы БрОЦС 5-5-


5. Использовали смазочное масло АС-8. Размеры образцов
соответствовали инструкции машины трения 2070 СМТ - 1. Радиус
рабочей поверхности образцов R = 17,5 мм.
Скорость скольжения рассчитана по формуле:
V = π n R/30 =1,83⋅10-3 n , (3.18)
где n - число оборотов вала, об/мин.
Коэффициент трения рассчитана по формуле

74
f = M / R N, (3.19)
где M - момент трения; N - нагрузка; R - радиус образца.
Испытания проведены в два этапа. На первом этапе
исследовано влияние скорости скольжения на коэффициент трения
при неизменной нагрузке, на втором этапе скорость скольжения
оставалось постоянной, а нагрузка на узел трение изменялась.
Результаты испытаний (табл. 4) показали, что при изменении
скорости скольжения также меняется коэффициент трения. При
маленьких скоростях скольжения имеет место большая сила трения
и с увеличением скорости скольжения она постепенно уменьшается.
Для каждой нагрузки имеется область, где коэффициент трения
минимальная. После этой области с увеличением скорости
скольжения сила и коэффициент трения растит.
Для изучения влияния нагрузки на коэффициент трения
проведены испытания в четырех скоростях скольжения: 0,37; 0,55;
0,73 и 0,92 м/с. В каждой скорости скольжения изменяли нагрузку и
измеряли момент трения, а затем рассчитывали коэффициент
трения. Результаты испытаний даны в табл. 5.

f
0,6 2
0,8
1 1,5

0,37 N
0,55
0,73
0,92

V
Рис. 14. Влияние нагрузки и скорости скольжения на
коэффициент трения.
С изменением действующей на узел нагрузки также меняется
коэффициент трения. Каждая кривая зависимости коэффициента
трения от нагрузки проходит через минимум, соответствующии
минимальной энергии трения.
Таблица 5.
Зависимость коэффициента трения от нагрузки.

V = 0,37 м/с V = 0,55 м/с V = 0,73 м/с V = 0,92 м/с


N М f М f М f М F

75
500 0,68 0,078 0,73 0,083 0,77 0,088 0,84 0,096
600 0,70 0,067 0,75 0,071 0,78 0,074 0,85 0,081
700 0,73 0,060 0,81 0,066 0,81 0,066 0,87 0,071
800 0,75 0,054 0,81 0,058 0,82 0,059 0,88 0,063
900 0,77 0,049 0,83 0,053 0,84 0,053 0,89 0,057
1000 0,80 0,046 0,84 0,048 0,87 0,050 0,90 0,051
1100 0,85 0,044 0,86 0,045 0,88 0,046 0,91 0,047
1200 0,90 0,043 0,89 0,042 0,90 0,043 0,92 0,044
1300 1,01 0,044 0,90 0,040 0,90 0,040 0,94 0,041
1400 1,09 0,044 0,91 0,037 0,92 0,038 0,97 0,040
1500 1,18 0,045 0,93 0,035 0,94 0,036 0,99 0,038
1600 1,28 0,046 0,96 0,034 0,97 0,035 1,00 0,036
1700 1,39 0,047 1,00 0,034 1,00 0,034 1,02 0,034
1800 1,53 0,049 1,09 0,035 1,02 0,032 1,05 0,033
1900 1,74 0,052 1,15 0,035 1,06 0,032 1,08 0,032
2000 2,21 0,063 1,22 0,035 1,09 0,031 1,11 0,032
2100 1,29 0,035 1,14 0,031 1,12 0,030
2200 1,41 0,037 1,19 0,031 1,15 0,030
2300 1,59 0,040 1,30 0,032 1,18 0,029
2400 1,32 0,031 1,23 0,029
2500 1,46 0,033 1,30 0,030
2600 1,65 0,036 1,34 0,029

Обобщающие результаты испытаний показаны на рисунке 14.


Как видно из рисунка зависимость коэффициента трения от нагрузки
и скорости скольжения выражается кривой поверхностью, которая
имеет область минимальных значений.
Испытания показывают, что в материалах Сталь 45 - Бр ОЦС
5-5-5 минимальная энергия трения наблюдается при скорости
скольжения V = 0,92 м/с и удельной нагрузке p = 2,14 МПа.
Природа явления трения такова, что если режимы работы узла
трения находятся за пределами области минимальных значений
энергии трения, то система путём саморегулирования стремится к
этой области. Для этого либо изменяется площадь фактического
контакта путем изменения шероховатости поверхности, либо
выделяется значительное количество тепла, для отвода которого
требуются конструктивные изменения. Приработка - это время
перехода системы от нестационарного состояния в стационарное.
Если система работает вне области минимальных значений
энергии трения, то она либо быстро изнашивается, либо
схватывается и теряет работоспособность. Чем ближе начальные
режимы работы узла к области минимальной энергии трения, тем
выше долговечность узла трения и минимальна время приработки.

76
Испытания образования равновесной шероховатости.
Испытания проведены на машине трения 2070 СМТ-1 с
образцами "вал-втулка" при нагрузке N = 1000 Н и скорости
скольжения V = 0,92 м/с. Материал вала - сталь 45, втулки –
Бр.ОЦС 5-5-5, смазочное масло - АС-8. Шероховатости измеряли на
профилографе - профилометре модели 250.
Результаты испытаний показывают, что процесс приработки
вызывает большие изменения шероховатости поверхностей и
после приработки устанавливается равновесная шероховатость
поверхностей. Контролируемым параметром окончания приработки
является установившийся коэффициент трения.
Как видно из табл. 6 равновесная шероховатость поверхности
образовалась через 55 минут работы. В период приработки
первоначальная шероховатость уменьшилась до равновесной
шероховатости поверхности, т.е. от R = 0,00134 мм до R = 0,00058
мм для втулки и от R = 0,00136 мм до R = 0,00058 мм для вала.
Средний шаг неровностей увеличился для втулки от S = 0,02438 мм
до S = 0,01808 мм. После приработки шероховатость поверхности
остановилась на равновесной шероховатости R = 0,00059, а
средний шаг неровностей увеличивался дальше.
Таблица 6.
Результаты испытаний образования равновесной шероховатости.
(нагрузка N = 1000 Н., скорость скольжения V = 0,92 м/с.)

Время, Коэффи- Вал Втулка


минут циент Сталь45 Бр.ОЦС 5-5-5
трения
Ra ,мкм Sm ,мкм Ra ,мкм Sm ,мкм
0 - 1,364 24,38 1,343 11,89
20 0,140- 0,834 18,14 0,780 12,53
0,079
25 0,079 - 0,583 18,08 0,579 12,87
0,055
30 0,055 0,580 21,85 0,609 13,26
35 0,055 0,580 23,65 0,588 13,18

В процессе приработки коэффициент трения уменьшился от f = 0,14


до f = 0,055 и далее имел постоянное значение.
В течение часа через каждый 10 минут с одной и той же
поверхности бронзовой втулки снимались профилограммы.
Профилограммы показали, что по мере приработки происходит
постепенное сглаживание микронеровностей и переход к

77
равновесному состоянию. Коэффициент трения при этом
уменьшается почти в 3 раза.

Лабораторные и стендовые испытания на износ.


Испытания проведены на лабораторном стенде модели
2070 СМТ-1 по схеме "вал-втулка" в условиях N = 1000 Н и V =
0,92 м/с с образцами, изготовленных из стали 45 и БрОЦС 5-5-5.
Смазочное масло АС-8. Продолжительность испытаний 80 часов.
Результаты испытаний приведены в табл. 7.
Таблица 7.
Результаты испытаний на износ образцов "вал-втулка"

Время Коэффи- Износ, мг Суммарный


испытания, циент износ, мг
минут трения
Вал Втулка Вал Втулка
37 0,146-0,055 6,0 6,7 6,0 6,7
365 0,055 0,3 0,5 6,3 7,2
665 0,055 0,6 0,9 6,9 8,1
3746 0,055 3,0 5,0 9,9 13,1

В процессе приработки продолжительностью 37 минут


коэффициент трения изменился от 0,146 до 0,055, износ вала 0,006
г., втулки - 0,0067 г. Испытания показали, что скорость
изнашивания во время приработки на два порядка больше, чем в
процессе нормального изнашивания после приработки.
С целью проверки результатов исследований по приработке
поверхностей, проведены стендовые испытания деталей
дифференциала трактора Т28Х4М.
Исследовалась рабочие поверхности деталей
дифференциала: сателлита с втулкой и оси сателлита. Материал
втулки - БрОЦС 4-4-2,5 , вала 18ХГТ. Режимы испытаний :
скорость скольжения V = 0,454 м/с, нагрузка N = 832 Н.,
продолжительность 4 часа. Во время испытаний измерили
шероховатость поверхностей и их износ (таблица 8).
Как видно из табл. 8. равновесная шероховатость на втулке
сателлита 0,57 мкм и на оси сателлита- 0,44 мкм. Приработочный
износ втулки сателлита 0,0383 г. и оси 0,013 г. Диаметр отверстия
сателлита изменился от 28,226 мм до 28,241 мм, а оси - от 28,179
до 28,170 мм. Увеличение зазора во время приработки составляет
0.024 мм.
Результаты расчёта показывают, что в сопряжении "сателлит
дифференциала - ось сателлита" приработка кончается за 157

78
минут. После приработки образуется равновесная шероховатость
на втулке сателлита Rа = 0,375 мкм и на оси сателлита Rа = 0,321
мкм. Расчётное значение приработочного износа втулки сателлита
0,015 г. и оси сателлита 0,007 г.
Таблица 8.
Результаты испытания дифференциала трактора Т28Х4М

Деталь Сателлит Ось


N опыта 1 2 3 1 2 3
Шероховатость 1,26 1,29 1,37 0,74 0,78 0,76
до испытания,
мкм
Шероховатость 0,55 0,57 0,59 0,45 0,44 0,43
после
испытания, мкм
Линейный 15,5 8,1 20,5 8,3 7,9 10,2
износ, мкм
Весовой износ, г 0,028 0,023 0,077 0,013 0,010 0,017

Основываясь на полученные результаты, рекомендовано ПО


ТТЗ приработку дифференциала провести в течение 3 часов.
Шероховатость рабочих поверхностей деталей после механической
обработки желательно приблизить к рабочей Rа = 0,32 … 0,37 мкм.
В этом случае приработка будет минимальной, а приработочный
износ уменьшается в 1,5 - 2 раза.

Обсуждение результатов расчёта на ЭВМ.

Результаты расчёта параметров шероховатости поверхностей


выполнены на ПЭВМ и приведены в таблице 9. Как видно из
таблицы, погрешность результатов расчёта не превышает 5 %.

Таблица 9.
Сопоставление расчётных и экспериментальных данных
параметров шероховатости поверхностей пары трения «вал-втулка»
(материалы: вал - Сталь 45 и втулка - Бр.ОЦС 5-5-5).

N Вал Втулка
Ra , мкм Sm , мкм Ra , мкм Sm ,мкм
1 Опыт 1,364 24,376 1,134 11,890
Расчет 1,326 24,059 1,133 11,688
2 Опыт 0,834 18,142 0,78 12,530
Расчет 0,823 17,580 0,755 12,167

79
3 Опыт 0,583 18,088 0,579 12,870
Расчет 0,566 17,594 0,564 12,561
4 Опыт 0,580 21,874 0,609 13,260
Расчет 0,568 21,666 0,591 12,915
5 Опыт 0,580 23,653 0,588 13,180
Расчет 0,562 22,967 0,581 12,837

Таблица 10.
Результаты расчета износа на ЭВМ

Время, Замеренный Рассчитанный Расхож-


минут износ, г износ, г дение, %
Вал Втулка Вал Втулка
37 0,0060 0,0061 0,00710 0,00660 13,2
365 0,0003 0,0005 0,00028 0,00047 6,2
665 0,0006 0.0009 0,00057 0,00101 5,3
3746 0,0030 0,0050 0,00320 0.00473 0,8
Как видно из таблицы, отклонение результатов расчета от
действительной не превышает 15 %.
Таблица 11.
Результаты поэтапного расчёта шероховатости поверхности
втулки из Бр.ОЦС 5-5-5. Скорость скольжения V = 0,55 м/с;
нагрузка N = 650 Н.; вал - сталь 45.

Время, Коэффициент Ra , мкм Sm , мкм


минут трения
Испыта- Расчёт Испыта- Расчёт
ние ние

0 - 1,96 1,89 10,0 18,0


2 0,146 0,65 0,63 18,2 19,2
4 0,158 0,46 0,41 28,6 29,1
6 0,095 0,37 0,33 30,6 31,2
8 0,055 0,30 0,30 38,0 39,1
10 0,055 0,30 0,29 45,7 46,2

Во время приработки шероховатость поверхности деталей


непрерывно меняется. Это приводит к изменению площади
фактического контакта и удельного давления на непосредственно
влияющей на скорость изнашивания. Поэтому шероховатость
необходимо рассчитывать по этапам приработки, т.е. используя
возможности ЭВМ, организовать цикл расчета, где результаты

80
предыдущих этапов расчета являются как бы исходными для
последующих. Блок расчета измененных параметров
шероховатости поверхностей соединен с блоком расчета износа
(см. рис 13).
В таблице 11 показаны результаты расчета шероховатости
поверхностей трения в сравнении с экспериментальными
данными. Как видно из таблицы, отклонение результатов не
превышает 3%.

81
Глава 4. Особенности изнашивания пар трения
сопряжений.

4.1. Изнашивание исходно свободными


абразивными частицами.

Специфичность условий эксплуатации машин в Средней Азии


характеризуется резкими колебаниями температуры воздуха,
запыленностью рабочей среды. При работе машин в воздух поднимаются
механические частицы грунтов (прежде всего почвенного слоя), большая
часть которых, имея в поперечнике менее 1 мм, остаются во взвешенном
состоянии.
Нужно отметить, что при повышенной запыленности воздуха,
несмотря на высокое совершенство современных систем очистки
воздуха, поступающего в цилиндры двигателя, все же значительное
количество мелких частиц пыли проникает внутрь цилиндра, вызывая этим
интенсивное загрязнение находящегося в нем смазочного масла, а
следовательно, и повышенные износы.
Определение уровня запыленности воздуха в зонах шарниров
грядиля культиваторов КРХ-4 и КРТ-4 при различных междурядных
обработках хлопчатника [18] показали, что запыленность воздуха с
удалением от почвы резко снижается. Так, запыленность воздуха в зонах
верхнего шарнира в 10-12 раз меньше, чем на уровне оси опорного колеса.
С повышением скорости агрегата в 1,35 раза запыленность воздуха в
среднем также увеличивается в 1,3...1,5 раза. Размер самых грубых частиц
пыли равен 0,5 мм. Частицы с размерами от 0,05...0,01 и 0,01...0,005 мм,
соответственно, составляют в зависимости от величины удаления от
почвы 30...55 % и 20...50 % общего состава. Из этих данных можно сделать
вывод, что при значениях зазора 0,005...0,5 мм в шарнирах всегда имеется
возможность проникновения пыли в зазоры и возникновения
непосредственного влияния пыли на износ сопрягаемых деталей.
В летнее время содержание пыли на дорогах достигает 1,5...2 г/м3
воздуха. Известно, что чем больше в почве кварцевых частиц, тем выше
скорость изнашивания деталей. Нужно отметить, что при повышенной
запыленности воздуха, несмотря на высокое совершенство современных
систем очистки воздуха, поступающего в цилиндры двигателя, все же
значительное количество мелких частиц пыли проникает внутрь цилиндра,
вызывая этим интенсивное загрязнение находящегося в нем смазочного
масла, а следовательно, и повышенные износы.

82
Установлено, что около 80...90 % загрязнений масла двигателя
приходится на частицы размером до 10 мкм, и 90...92 % загрязнителей
масла агрегатов трансмиссии состоит из частиц размерами до 16 мкм [16].
Во время работы двигателя в условиях запыленного воздуха
увеличение зазора в подшипниках происходит в 9 - 10 раз быстрее, чем в
условиях чистого воздуха. Современные автотракторные воздухоочистители при
надлежащем уходе за ними задерживают 98 - 99 % пыли, содержащейся в
воздухе. Таким образом, только 1 - 2 % пыли поступает с воздухом в цилиндры
двигателя. При плохом уходе за воздухоочистителем (загрязнены фильтрующие
сетки, недостаточный уровень масла в поддоне воздухоочистителя или
применяется очень вязкое масло) воздухоочиститель задерживает 80...85 %
пыли.
Установлено, что только 1/6 часть пыли, попавшей в цилиндры,
выбрасывается при выхлопе, а остальная часть задерживается в двигателе.
Известно, что один грамм пыли, попавшей в цилиндр с топливовоздушной
смесью может вызвать увеличение его диаметра в верхнем поясе до 10
мкм. При увеличении в масле двигателя механических примесей от 0,5 до
0,8 % скорость износа верхних поршневых колец увеличилась более чем в
2 раза [18].
Для работы мобильных машин характерна возможность мгновенных
перегрузок с неизбежным требованием быстрого регулирования скорости
рабочего хода. Самоходные сельскохозяйственные машины подвержены сильным
тряскам, ударам, вызванным бездорожьем, передвижением между грядками
технических культур.
Повышенный нагрев стенок картеров, доходящий до
температуры 100 градусов по Цельсию, приводит к перегреву, быстрому
окислению и старению находящихся в них масел и смазочных веществ.
Преждевременное интенсивное старение масла в двигателе приводит к
обильным отложениям на внутренних стенках рабочих поверхностей и
поддона картера смолистых веществ, которые вместе с твердыми
частицами пыли образуют "абразивную пасту", способствующую
интенсификации разрушения рабочих поверхностей трущихся деталей.
Во время выполнения трактором различных сельско-
хозяйственных работ в результате нагрузок, действующих на корпусные
детали трансмиссии, и упругих деформациях рамы трактора при поворотах
и переездах через препятствия, может происходить постепенное
ослабление креплений. Это является одной из причин нарушения
герметизации трансмиссии и попадания в масло пыли [1].
Для установления количественной и качественной картины
попадания абразива в трансмиссии тракторов в НАТИ были проведены
стендовые испытания и обследования в рядовой эксплуатации
трансмиссии ряда тракторов. Исследования показали, что нормативный
срок замены трансмиссионного масла соответствует 0,25...0,30
процентному засорению его абразивными примесями. Одесская

83
испытательная станция НАТИ установила, что содержание механических
примесей в масле по весу составляло ко времени его замены в среднем 0,5
% [1].
Нарушение сроков замены трансмиссионного масла в эксплуатации,
безусловно, приводит к снижению долговечности работы трансмиссии тракторов
не только в силу загрязнения масла абразивными частицами, но и вследствие
старения и деструкции масла, а следовательно, утраты его смазывающего
свойства. Старение масла происходит в результате его окисления под действием
кислорода воздуха. Скорость окисления масла зависит от его химического состава
и условий эксплуатации, в частности, от температуры масла, величины
поверхности соприкосновения с воздухом, наличия катализаторов окисления.
Нагрев масла ускоряет скорость окисления. При температуре
0
50...60 C окисление масла становится уже ощутимым. С дальнейшим
повышением температуры интенсивность окисления возрастает [33].
Температура рабочей жидкости гидравлической системы трактора,
работающего в условиях Средней Азии при температуре воздуха
0 0 0
+35 С...+45 С температура рабочей жидкости достигает 80...100 С.
Причиной основной массы отказов (до 70 %) в эксплуатации
гидрофицированных машин является загрязнение рабочей жидкости.
Исследования загрязненности гидравлической системы тракторов в обычных
условиях эксплуатации показывают, что содержание механических примесей
неорганического происхождения в рабочей жидкости колеблется в пределах
0,04...0,1 % по весу.
По физико-механическому составу примеси неорганического
происхождения содержат 70...75 % кремнезема и 10...15 % глинозема. Остальную
часть составляют продукты износа трущихся частей гидроагрегатов и окисления
различных металлов. По дисперсному (гранулометрическому) составу
механические примеси, как правило, представляют собой частицы размером не
более 30 мкм, из них размером до 10 мкм 75...85 %, до 20 мкм 15...20 % и от 20 до
30 мкм 7...8 % [33].
Большое влияние на износ оказывает минералогический состав
пыли. Абразивный износ деталей вызывается твердыми частицами пыли,
при этом микротвердость частиц, влияющих на износ такова: окись
кремния (кварц) 11...12 ГПа, окись алюминия 21 ГПа, окись железа 9 ГПа.
Значительное содержание в механических примесях окислов кремния и
алюминия обуславливает высокую абразивную активность примесей.
Нарушение герметичности всасывающих линий гидросистемы
приводит к подсосу воздуха в гидросистему и за этот счет может
образоваться растворенная и нерастворенная смесь воздуха с рабочей
жидкостью. Наличие в гидросистеме нерастворенного воздуха ухудшает
работу гидроагрегатов, нарушает плавность движения трущихся
деталей, ухудшает их смазывание, усиливает коррозию деталей.
Нахождение в рабочей жидкости растворенного воздуха вызывает её
окисление. Наличие воды в рабочей жидкости ухудшает смазывающие
качества [33].

84
Таким образом, специфичность условий эксплуатации машин в
Узбекистане характеризуется, прежде всего, запыленностью окружающей среды,
приводящей к абразивному изнашиванию сопряженных поверхностей узлов
трения. Относительно высокая температура воздуха и другие факторы
интенсифицируют процессы окисления масла, понижению его смазывающей
способности, часто приводящей к работе узла трения в режиме граничного
трения.

Расчет энергии сил трения абразива о поверхность.


Условия работы узлов трения машин, эксплуатируемых в запыленной
окружающей среде, характеризуются наличием в смазывающей жидкости частиц
пыли. Тогда, в подавляющем большинстве случаев, ведущим видом
изнашивания является абразивный, при котором разрушение поверхностных
слоёв деталей происходит в результате их взаимодействия с твердыми
частицами пыли, попадающими в зону трения вместе с циркулирующим маслом.
Модель взаимодействия абразивных частиц с поверхностями трения,
разработанный автором совместно У.Икрамовым, изложен в работе [16]. В
рамках принятой модели абразивная частица представляется округлой формы,
а поверхности трения - плоскими с сферическими неровностями.
Рассматривая изнашивание как энергетический трансформационный
процесс, из (2.39) получим выражение для интенсивности абразивного
изнашивания:

J = (E0 + E тр- Q) Vд / E*Aа v t (4.1).

Здесь J = Vизн /Aа v t; Vизн = (E0 + Eтр- Q) Vд / E* .

Энергия трения при абразивном изнашивании состоит из энергии


вдавливания абразивных частиц в поверхность и энергии скольжения
частицы.
Eтр = Eвд + Eск (4.2)
Под действием приложенной к узлу трения нагрузки определенная часть
абразивных частиц вызывает в материале поверхностных слоёв пластические
деформации, а другая часть- упругие деформации.
Энергия вдавливания частицы в поверхность трения при
пластической деформации:

Eвд = Nа h = Nа2 /(2π R HB) , (4.3)

где Nа - нагрузка на единичный абразив.


Энергия скольжения частицы по поверхности трения при
пластической деформации:
Eск = S l σт , (4.4)
где S - площадь поперечного сечения канавки скольжения; l - путь
трения; σт - предел текучести материала.

85
O
R-h R
a B
A h
2a

Рис. 15. Схема внедрения абразивной частицы в поверхность трения.


Площадь S определим, рассматривая проекцию внедренной части
абразива в поверхность трения в виде сегмента (рис.15).

S=4ah/3 (4.5).
По теореме Пифагора из треугольника АОВ

a = 2 Rh − h 2 (4.6).
Энергия, необходимая для осуществления скольжения

( )
E ск = 4 hlσ Т 2 Rh − h 2
3 (4.7).
Путь трения можно рассматривать как произведение скорости и
времени скольжения абразивной частицы.
l=Vt (4.8).
Поскольку по Бринелю, с учетом поправки Н.М.Михина [39],
глубина внедрения сферического индентора в поверхность под
воздействием совместно приложенной нормальной и тангенциальной
нагрузки
h = Na/π R HB (4.9).
Таким образом, энергия трения при пластической деформации
сферических неровностей поверхности :

Е = Nah + 4 ( 3 ) hlσ Т 2 Rh − h 2 (4.10).


В работе [16] анализируется несущая способность поверхностных
слоёв, определена критическая глубина внедрения абразивной частицы,
соответствующая переходу от упругого контакта к пластическому.
Объём материала, вовлеченного в деформацию, приблизительно
приравняем объёму внедренной части абразивных частиц. Тогда,

86
(
Vд = πh 2 R − h
3
)n a (4.11).
При упругой деформации глубина внедрения сферического индентора в
поверхность будет равна [67]
a2
h= (4.12).
2R
Энергия внедрения
Eвн = Na h (4.13).
Энергия скольжения частицы по поверхности
Eск = S l pr f (4.14),
где S pr f - сопротивление скольжению, равное произведению площади контакта
на тангенциальное напряжение.

Средние напряжения контакта определяем по теории Герца:

( )
1

3 N a 1 − r 
2 3

 a 
pr = (4.15),
2πa 2
где a - радиус пятна контакта по Герцу.
Тогда, энергия скольжения при упругих деформациях
E = (4/3) a h v t pr f (4.16).
Общая энергия трения при упругих деформациях

Eтр = Nф a2/2R + 2 a3 v t pr f / 3R (4.17).


Таким образом получены зависимости для расчета энергии трения
абразивных частиц по рабочим поверхностям деталей, которые используются для
расчета износа узлов трения машин.

Изменение активности абразивных частиц


за счет их дробления.
Минеральные частицы почвенного происхождения подвергаются
дроблению в процессе трения, тем самым уменьшается их абразивная
активность. В литературе имеются некоторые результаты расчётов
активности абразивных частиц, однако они до практического использования не
доведены.
А.М.Григорьев и Б.М.Коган [6] в результате экспериментов получили
эмпирическую зависимость разрушающего напряжения от размера кварцевых
частиц в диапазоне 10...100 мкм:

σp = 9,81(1,1/d0,3 + 0,05 ) (4.18),


где d - диаметр кварцевых частиц.
Глубина внедрения абразивной частицы в поверхность трения к
моменту дробления частицы

87
Hдр = σр R / 2 HB (4.19),
где HB - твердость по Бринелю; R - средний объёмный радиус
частицы.
Дробление (разрушение) абразивных частиц происходит с
определенными энергетическими затратами. Поскольку энергия,
необходимая для дробления частицы, составляет часть энергии трения, то
можно писать:
Eтр > Eдр (4.20).
При различной твердости поверхностей энергия, приводящая к
дроблению частицы, будет
N aσ p R(HB1 + HB2 )
Е др = N a (hдр1 + hдр 2 ) = (4.21).
2 HB1 HB2
М.М.Тененбаум [54] экспериментально установил, что разрушающая
абразивную частицу нагрузка зависит от размера частицы и твердости
сжимающих пластин
Nа = a dn (4.22),
где a = 2,24; n = 0,1 - эмпирические коэффициенты.
Глубина внедрения, соответствующая дроблению абразивной
частицы
Hдр = Nа /(π R HB) (4.23)
С увеличением твердости поверхностей, критический размер
частиц, подвергающихся дроблению, уменьшается. Это, вероятно, связано
с тем, что уменьшается глубина внедрения и соответственно уменьшается
площадь контакта и увеличивается удельная нагрузка.
Известно, что работа, затраченная при дроблении, пропорциональна вновь
полученной (обнаженной) поверхности измельченного материала
As = k1∆S (4.24),
где As - работа, затраченная на разрушение, Дж; ∆S - величина вновь
образованной поверхности, м; k1 - коэффициент пропорциональности.
В работе А.Н.Колмогорова [22] теоретически доказано, что дисперсный
состав продуктов измельчения различных материалов при достаточной
продолжительности соответствует логарифмически нормальному распределению
диаметров частиц и должен выражаться кривой Гаусса, уравнение которой в
интегральной форме имеет следующий вид:

ln X (ln X −ln X 0 )2
 ln X − ln X 0  1 −
Φ  = ∫ e 2 ln 2 β
d (ln X ) (4.25)
 ln β  2π ln β −∞

где ln x0 - среднее значение логарифма диаметров; lnβ - среднее


квадратное отклонение логарифма диаметров от логарифма их среднего

88
 ln X −ln X 0 
значения; Φ   - суммарный вес частиц в интервале от x = 0
 ln β 
до x в долях единицы.
В.Е.Маев и Н.Н.Пономарев [35] экспериментально проверили
соответствие дисперсного состава реальных материалов уравнению (4.40).
Проверка дисперсного состава кварцевых пылей на шаровой и
вибрационной мельницах показала, что дисперсный состав кварцевых
порошков подчиняется логарифмически нормальному распределению.
В процессе измельчения кварца параметры нормального
распределения логарифмов диаметров частиц связаны между собой
однозначной функциональной зависимостью. Поэтому процесс
измельчения какого-либо материала принципиально можно определить
одним параметром, например, величиной удельной поверхности
материала.
Удельная поверхность измельченного вещества связана с параметрами
распределения логарифмов их диаметров следующим уравнением [35]:
ln 2 β

6e 2
S=
γ n x0 , (4.26).

где x - диаметр частиц; γn - плотность материала.


Естественные пыли имеют удельные поверхности от 200 до 700 м2/кг.
Авторы работы [18] абразивные частицы, соизмеримые с зазором
сопряжения и вступающие в силовое взаимодействие, называют
активными, а частицы, размер которых меньше зазора сопряжения -
пассивными. За счёт дробления в процессе трения часть активных
абразивных частиц может перейти в пассивное состояние.
В период эксплуатации машин за счёт дробления активные
частицы переходят в пассивное. Однако в реальных условиях
эксплуатации машин загрязненность масла увеличивается вследствие
поступления "свежей" порции абразива. В этих условиях концентрация
активных абразивных частиц может, в зависимости от интенсивности
процессов поступления "свежих" абразивных частиц и их дробления,
увеличиваться или уменьшатся.
Весовая концентрация абразива в масле за время t определяется
(G1 + G2 )
εt = ε0 + (4.27),
Qγ M
где ε0, εt , - начальная и измененная за t время работы машины
концентрация абразивных частиц в масле; Q - объём масла в системе.

89
Известно, что накопление механических примесей во времени
имеет почти прямолинейную характеристику. Тогда, средняя
концентрация абразивных частиц в масле:
(ε 0 + ε t )
ε ср = (4.28),
2
где εt - предельная концентрация загрязнителей в масле,
соответствующий моменту замены масла.
Изменение концентрации механических примесей в масле от
продолжительности эксплуатации можно выражать следующей зависимостью:
a = ( εt - ε0)/ t (4.29),
где t - продолжительность эксплуатации машины после замены
масла; a - изменение концентрации абразивных частиц в масле за каждый
час эксплуатации.
Количество абразивных частиц, поступающих в масло за один цикл
нагружения зубчатой передачи:
εt − ε0
δz = (4.30)
3600 ncp zt
где nср - эксплуатационное среднее число оборотов зубчатого колеса; z
- число зубьев колеса.
Определим изменения концентрации за каждый цикл нагружения с
учётом дробления прилипших и оказавшихся в контакте зубьев шестерен
частиц и поступления "свежих" абразивных частиц из окружающей среды.
Предположим, что абразивные частицы, попадая в контакт двух
шестерен располагаются в один ряд по ширине зуба, а толщина
наматываемого масляного слоя равна среднему размеру абразива. Длину
рабочей поверхности зуба приравниваем двум модулям зацепления. Тогда
вес наматываемого масла за один цикл нагружения:
q М = 2 m b d а γм (4.31).
Количество абразивных частиц, попадающих в зону трения, зависит
от их концентрации в масле. Вес прилипших на поверхность одного зуба
шестерни активных абразивных частиц:
qа(i) = qмεi = 2 m b da γм εi n1 (4.32),
где m - модуль зацепления; b - ширина зуба шестерни; γм -плотность
масла; n1- количество пар шестерен, окунающихся в масле и участвующих
в дроблении абразивных частиц.
Изменение концентрации активных абразивных частиц за один цикл
нагружения:

q a (0 ) 2mbd a γ м n1
ε1 = ε0 − + δ z = ε0 − ε 0 + δ z = ε 0 (1 − A) + δ z
Gм Gм

90
где
2 mbd 0 γ м n1
А=
Gм ;
за два цикла нагружения:

q a (1 )
ε 2 = ε1 − + δ z = ε 1 (1 − A) + δ z = ε 0 (1 − А) + δ z (1 − A) + δ z
2

за три цикла нагружения:

ε 3 = ε 2 (1 − A) + δ z = ε 0 (1 − А)3 + δ z (1 − A)2 + δ z (1 − A) + δ z
за k циклов нагружения:

ε k = ε 0 (1 − А )k + δ z (1 − A )k − 1 + δ z (1 − A )k − 2 + ...
+ δ z (1 − A ) + δ z (1 − A ) + δ z
2

(4.33)

Преобразуем выражение (4.33) следующим образом:

[
ε k = ε 0 (1 − А)k + δ z 1 + (1 − A) + (1 − A)2 + ... + (1 − A)k −2 + (1 − A)k −1 ]
Пользуясь формулой суммы геометрической прогрессии, получим:
1 − (1 − A)
k
ε k = ε 0 (1 − А) + δ z k

A
или
δz  δ 
εk = +  ε 0 − z (1 − А) ,
k

A  A
откуда
εk A −δ z
(1 − A)k =
ε0 A − δ z
Прологарифмируя данное выражение, окончательно получим:

91
ln(ε k A − δ z ) − ln(ε 0 A − δ z )
k=
ln(1 − A) (4.34).
Эту формулу можно использовать для определения количества
циклов дробления до смены масла в агрегате или до полного перехода
активных абразивных частиц в пассивное состояние.
Теперь рассмотрим изменение активности абразивных частиц за счет
дробления в подшипниках скольжения.
Поступая в серповидный зазор нагруженной части подшипников
скольжения, абразивные частицы могут подвергаться дроблению. Тогда
через некоторое время работы часть абразива теряет свои исходные
размеры, т.е. переходит из активного состояния в пассивное.
Раздробленные абразивные частицы, размер которых меньше величины
минимального радиального зазора, не вступают в силовое взаимодействие
с поверхностями трения.
Вес абразивных частиц, подвергающихся дроблению за каждый
оборот вала:
qa(i) = 2π r1 l d0 γм εi (4.35),
где r1 -радиус шейки вала; l -длина подшипника; εi - концентрация активных
абразивных частиц в масле до расчётного числа оборотов вала; da - диаметр абразива.
Изменение концентрации активных частиц в масле с учётом их
дробления выражается так:
εi = εi-1- qa(i) / (Q γм) , (4.36)
где Q - объём масла в системе.
После преобразований окончательно получим:
εi =εi-1 (1 - A) или εi = ε0 (1 - A)i (4.37)
где
A = 2π r1 l dа / Q - постоянная.
Таким образом, абразивные частицы, попадающие в зону контакта,
теряют в определенной степени свои абразивные свойства за счёт
дробления. Следует заметить, что значение изменений активной
концентрации абразивных частиц зависит от уровня запыленности
окружающего воздуха, от совершенства конструкции и состояния
уплотнительных элементов.

Расчет среднего размера и количества абразивных частиц.


Согласно исследований А.Н.Колмогорова [22] дисперсный состав
измельченного кварцевого песка, независимо от использованного способа
дробления, подчиняется логарифмически нормальному закону
распределения. Тогда логарифм среднего диаметра абразивных частиц:

ln dср = (ln dmax + ln dmin)/2 или dср = (dmax dmin)1/2 (4.38).

92
Максимальный и минимальный размеры абразива, поступающего в
зазор, принимаются равными наибольшему и наименьшему зазору
сопряжения, соответственно.
Абразивные час тиц ы,
у частву ю щ ие в износ е

Вероятность

d m in d0 Размер
dc p
d max

Рис.16. Распределение размеров абразивных частиц.

Определим количество абразивных частиц, проходящих через зазор


за час работы узла:

N’ = Ga K1 K2 / G1 (4.39),
где Ga - общий вес абразивных частиц в масле, проходящих через зазор за 1 час
работы; G1 - средний вес одной частицы; K1- коэффициент, учитывающий количество
частиц, соизмеримых с величиной зазора; K2 - коэффициент, учитывающий содержание
в масле частиц, твердость которых превышает твердость поверхностей трения. В
зависимости от состава загрязнителей значение K2 колеблется в пределах 0,65...0,95.
Общий вес частиц и вес одной частицы определяются по выражениям:
G = εср Qγм , G1 = π d3срγм /6 (4.40),

где Q - часовой расход масла через зазор; εср - средняя концентрация


активных абразивных частиц в масле.
Количество частиц, размер которых соизмерим с зазором, определяется
как:
ln d a max ln d max

K1 = ∫ f ( x )dx
ln d a min
∫ f ( x )dx
ln d 0
(4.41).

где d - минимальный размер раздробленных частиц; f(x) - функция


логарифмически нормального распределения.
Время прохождения одной частицы через зазор:

t = l/vа = 2 l / ω r 1 ,

93
где v - скорость абразива в потоке масла относительно неподвижной поверхности.
Окончательно зависимость для определения количества абразивных
частиц, одновременно находящихся в зазоре:

12ε cp Qn γ ь K 1 K 2 l
n = n ′t = (4.42).
πd cp3 γ a ωr1

Абразивное изнашивание подшипников скольжения.


Подшипники скольжения широко применяются в машинах и
механизмах. Особенностью расчета является то, что в зависимости от
условий эксплуатации в подшипниках скольжения может преобладать тот
или иной вид трения. Поэтому расчет энергии трения осуществляется по
отдельным каналам общего блока схемы расчета. Для определения того
или иного вида изнашивания предлагается использовать сопоставление
критериев существования видов изнашивания. Эти критерии,
предложенные нами, описаны в 4.4.
Установлено, что абразивные частицы закрепляются на поверхности
втулки и скользят по поверхности вала подшипника скольжения (в прямой паре
трения , где вал тверже втулки). Одним из резервов повышения износостойкости
является замена скольжения на качение абразивной частицы условие
реализации которой рассмотрено в работе [16].
Вал подшипника скольжения изнашивается в основном за счёт
упругопластических деформаций. При этом механизм изнашивания носит
кумулятивный характер. За счет малости энергетических изменений в
области упругих деформаций в ориентировочных расчетах можно
допустить их пренебрежение.
Допустим, что объем материала, подверженный энергетическим
изменениям, равен внедренному объёму частицы в поверхность вала

∆V1 = π h12 (R – h1 /3) nа (4.43),

где h1 - глубина внедрения частицы радиусом R .


Величина износа втулки зависит от пути скольжения абразивной
частицы до её закрепления (шаржирования) в поверхность трения. При
этом след абразивной частицы выражается усеченным конусом, объем
которого состоит из упруго- и пластически деформированного материала, а
также участка микрорезания [18].
Расчеты показали, что абразивная частица раздробится раньше, чем
достигнет глубины внедрения, необходимой для осуществления
микрорезания поверхности трения. Объем деформированного материала

94
определяется из геометрии усеченного конуса, образуемой от начала
силового взаимодействия с поверхностями трения до её дробления.

L 2  R − h2  2 
∆V2 =  R arccos   − (R − h2 ) R 2 − (R − h2 )  (4.44).
3  R  

Здесь путь трения абразива


L = vτ ск = ωr1τ ск
Время скольжения абразивной частицы для случая линейного
изменения размера клиновидного зазора в подшипнике:
ϕ (S max − d cp + h1 + h2 )
τ ск = (4.45),
ω (S max − S min )
где ϕ - угол, ограниченный участком износа, рад.
Таким образом, износ вала подшипника скольжения:

U = 72 ⋅10-7 h12 ( R – h1 /3 ) nа ω T / a nр1 l (4.46).

Износ втулки подшипника скольжения:

U =0,3 ϕ (Sмах – dср + h1 + h2) [R2 arccos(R-h2 /R) -


- (R- h2 )(R2 - (R- h2)2 ]1/2 /Aanp2 (4.47).

Полученные зависимости могут быть использованы для


прогнозирования износа элементов пар трения скольжения машин при их
изнашивании исходно свободными абразивными частицами.
В качестве примера рассмотрим износ подшипника скольжения
шестеренного насоса НШ-46У с втулками из пористого спеченного
материала ЖГр2 и валом из стали 18ХГТ при работе на загрязненном
масле концентрацией 0,2 %. Результаты расчёта приведены в табл. 12.
Таблица 12.
Износ подшипника скольжения шестеренного насоса
Время Износ Износ Зазор,
,ч. вала,мм втулки,мм мм
500 0,0087 0,0169 0,0356
1000 0,0174 0,0338 0,0612
1500 0,0262 0,0507 0,0869
2000 0,0349 0,0676 0,1125
2500 0,0437 0,0844 0,1381
3000 0,0524 0,1013 0,1637

95
3500 0,0612 0,1182 0,1894

Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по износу


вала и втулок из пористого спеченного материала насоса НШ-46У
показало их хорошую сходимость. Расхождение среднего значения
составляет не более 10 %.

4.2. Распределение износа на поверхностях


и рассеивание их значений.

Вопрос об изменении распределения нагрузки вследствие


неравномерного износа поверхностей трения впервые поставлен и решен
А.С.Прониковым [45]. Решение этой задачи методом конечных элементов
можно найти в работе В.В.Гриба [5].
Для более точной оценки работоспособности узлов трения
необходимо располагать данными об эпюре распределения износа. Для
этой цели в методику расчёта износа вводится понятие распределения
нагрузки по интересующим нас направлениям.

96
Начало

Ввод координат поверхности трения

Описание формы поверхности

Определить изменение нагрузки


и скорости по поверхности

Расчет износа точек поверхности

Построение эпюры износа

да нет
t=t+∆t U<Uпр Конец

Рис.17. Схема расчета и построения эпюры износа


поверхностей трения.

Для построения эпюры износа используем неравномерность


распределения нагрузки по поверхности трения. Можно также учитывать
неравномерность скорости перемещения поверхностей относительно
друг друга. Для этой цели в программу расчета вводится блок для
определения нагрузки и скорости скольжения отдельных точек
поверхности трения. В качестве индексной переменной могут быть
координаты точек поверхности трения, определенные заранее по
зависимостям, описывающие форму этих поверхностей (рис.17).
В общем виде уравнение для построения эпюру износа:
U = f ( p,v ) (4.48).

97
Начало

Ввод границ рассеивания значений фактора A,B

Расчет границ в кодах A1 при x=0 и B1 при x=1

i =1

Кодовое значение Генератор случайных


случайного фактора чисел

Расчётное значение
случайного фактора

i=i +1

да i<n нет Конец

Рис. 18. Блок-схема для расчета и выбора случайных


значений исходных данных.
Расчёт рассеивания значений износа с помощью
метода статистических испытаний.

Обычно информация о величине износа проектируемого изделия не


позволяет определить характеристик её надежности. Для этой цели
необходимо знать закон распределения случайной величины износа.
Ввиду очень большого количества факторов, влияющих на изнашивание и
переменности значений этих факторов, конкретные расчётные значения
износа всегда носят случайный характер.
Предложенный А.С.Прониковым [44,45] метод основывается на
определении показателей надежности машин на основе метода

98
статистических испытаний (метод Монте-Карло). Нам представляется, что
этот метод может быть успешно применен и для оценки рассеивания
значений износа при известных законах распределения факторов,
влияющих на изнашивание.
В таблице 13 приведены первичные статистические данные по
износу шестерен трактора Т28Х4. Эту статистику надо обрабатывать и
найти её характеристики. Применением стандартных программ
статистической обработки данных получены характеристики
распределения и они сопоставлялись с результатами расчетов (табл.14) .
Таблица 13.
Данные по износу шестерни II- ступени редуктора
первичного вала (Х4-17010145)

N Q(I) Износ H(I)


п/п мото- часы Шлиц Зубьев по Зубьев
по толщине толщине по длине
8 ++ 00 .,10 7 ,92 −0 ,08 головки 22,5
02 − 0.15
1 3680 0,010 0,472 3,060
2 3516 0,317 0,900 2,580
3 6589 0,067 0,022 2,560
4 3200 0,013 0,495 3,130
5 4465 0,340 0,955 2,580
6 4532 0,123 0,105 3,317
7 3819 0,380 1,022 2,567
8 2960 0,001 0,238 2,473
9 2946 0,037 0,428 3,067
1 4521 0,240 0,955 3,317
0
1 4012 0,173 0,112 4,000
1
1 3936 0,057 0,432 3,130
2
1 4839 0,053 0,862 2,520
3
1 2870 0,107 0,012 4,267
4
1 3790 0,123 0,218 2,487
5
1 2834 0,057 0,025 2,500
6
1 3912 0,077 0,415 4,500

99
7
1 4505 0,010 0,285 3,317
8
1 2180 0,040 0,138 2,367
9
2 2101 0,117 0,965 2,500
0
2 3255 0,027 0,035 3,633
1
2 3680 0,030 0,218 5,983
2
2 2610 0,027 0,085 3,850
3
2 2980 0,130 0,305 5,250
4
2 3235 0,007 0,002 3,350
5
2 3879 0,063 0,005 2,470
6
2 2841 0,033 0,022 2,133
7
2 2998 0,006 0,062 2,300
8
2 3081 0,013 0,012 2,317
9
3 3341 0,023 0,072 2,300
0

Таблица 14.
Характеристики распределения износа шестерен
Места износа Математическое Среднеквадратическ
ожидание ое отклонение
Полев Расчет Полев Расчет
ые ые
Зубьев по 0,294 0,281 0,321 0,260
толщине

Износ агрегатов гидросистемы.

В конструкциях современных машин для хлопководства все шире


применяются гидравлические устройства, позволяющие уменьшить
габариты и вес машины. Насос НШ - 32У и распределитель Р - 75 являются

100
основными узлами гидросистемы, определяющей работоспособность
сельскохозяйственных машин. Долговечность насоса рулевого управления
тракторов хлопковой модификации, согласно данным [33]. составляет 1000
ч. Как показал анализ, одной из причин, снижающих срок службы насосов,
является износ деталей. Так, в 84 % случаев производительность насосов
НШ - 32 и НШ - 46 ниже предельной из-за износа деталей, а в 16 % -
вследствие схватывания, заклинивания, и связанных с ними отдельных
поломок.
В результате исследований насосов НШ - 46 можно сделать
следующей ввод:
корпус насоса НШ - 46 изнашивается по поверхности колодцев.
Наблюдается значительный износ зубьев шестерни со стороны вращения,
особенно ножки зуба, а также износ цапф. В процессе работы насоса у
втулок изнашивается торцевая плоскость в месте контакта с торцами
зубьев шестерни. Изнашиваются внутренние поверхности отверстия
втулок в местах их контакта с цапфами шестерен.
Вследствие широкого интервала варьирования эксплуатаци-онных
факторов величина износа деталей имеет вероятностно-статистическую
природу. Так как факторы, влияющие на интенсивность изнашивания
являются случайными, то сам износ может быть определен только по
законам математической статистики. Статистические исследования
бронзовых втулок 200 штук насосов марки НШ-10 показали, что разброс
результатов замеров подчиняется нормальному закону распределения.
Нами проведен микрометраж изношенных поверхностей втулок и
шестерен 60 насосов НШ-46У. Для измерения наружных размеров были
использованы рычажные микрометры 0-25 и 25-50 мм с точностью
измерения 0,002 мм, для внутренних размеров- индикаторный нутромер
10-50 мм с точностью 0,001 мм.
Результаты замеров статистически обрабатывались на ЭВМ с
использованием стандартных программ. Получены следующие
характеристики: выборочное среднее значение x, выборочное среднее
квадратическое отклонение s, коэффициент вариации v, коэффициент
асимметрии A, эксцесс E. Затем, используя способ проверки
нормальности распределения через коэффициент асимметрии и
эксцесс, были выявлены распределения размеров, не отличающиеся от
нормального на уровне значимости 0,01. Для распределений размеров, не
отличающихся от нормальных, были определены доверительные границы
параметров x и s при равных односторонних доверительных вероятностях
γ=0,95 , построены гистограммы эмпирического распределения и кривые
плотности вероятности соответствующего теоретического нормального
распределения (рис 20). Для размеров, распределения которых отличались
от нормальных, были построены гистограммы распределений (рис 21).

101
Таблица 15.
Результаты статистической обработки замеров изношенных
опорных подшипников насоса НШ-46У на ЭВМ

Параметры Наименова Шестер Шестер


распределения ние ня ведущая ня ведомая
(обозначение) 0505023А 0505024Б
Втулка
0505025А
Размер по чертежу, 0,015 −0,080 −0,080
26 26 26
мм 0,0 −0,095 −0,095

Среднее значение, 26,111 25,862 25,906


x
Доверительные 26,131
границы среднего
значения верхняя, aв
нижняя, aн 26,091
Среднеквадратическ 0,077 0,639 0,183
ое отклонение, S
Доверительные
границы:
верхняя, σв 0,066
нижняя, σн 0,094
Коэффициент 0,295 0,260 0,708
вариации, ν
Коэффициент 2,477 -3,917 2,573
асимметрии, A
Эксцесс, E -0,065 -2,224 1,261

102
1 ( x − 99 . 069 )2
f(x) 1 −
f (x ) = e 2 0 . 17 2

2 π ⋅ 0 . 17
0,4

0,3

0,2

0,1
9 8 ,6 2 9 8 ,7 8 9 8 ,9 4 9 9 ,1 0 9 9 ,2 6 9 9 ,4 2 x

Рис.19. Распределение размеров отверстия под цапфы


бронзовых втулок насоса НШ-46У.
Результаты статистической обработки показали следующее:
максимальный износ корпуса насоса, изготовленного из алюминия АЛ-9
по внутреннему диаметру 55 +−00,,02 07 , достигает 1,057 мм, при среднем
значении износа 0,463 мм. Распределение размеров изношенных корпусов
близко к нормальному закону.
Цапфы ведущей шестерни, изготовленной из стали 18ХГТ в
среднем изнашивается на 0,050 мм, цапфы ведомой шестерни
изнашиваются в среднем 0,010 мм. Износ торцов ведущей шестерни по
размеру 32 +−00,,045
045 в среднем равен 0,231 мм, а ведомой 0,173 мм. Размеры
изношенных поверхностей не распределяются по нормальному закону.
Износ втулок, изготовленных из бронзы БрОЦС 5-5-5 по отверстию
под цапфы 26 +0 ,015 в среднем равен 0,104 мм, а по торцам 28 −−00,,005
040 -0,470 мм.

Распределение обоих размеров близко к нормальному закону.


Износ цилиндрических поверхностей опорных втулок неравномерен. Это
объясняется неуравновешенностью нагрузок, действующих на втулки со стороны
полостей всасывания и нагнетания и со стороны полости поджима втулок,
вызывающих их перекос. Распределение износа опорных поверхностей втулок
соответствует характеру распределения гидродинамических давлений.
Проведены микроструктурные исследования и определялась
микротвердость изношенных поверхностей деталей насоса НШ-46У.

103
f(x)

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

x
30,53 30,80 31,07 31,34 31,61 31,88 32,15 32,42 32,69

Рис. 20. Гистограмма распределения размера изношенных


цапф шестерен насосов НШ-46У.

Замеры микротвердости проводились на микротвердомере ПМТ-3


(нагрузка 1Н, время выдержки - 15 с). Результаты замеров показали, что среднее
значение микротвердости из 10-ти замеров шестерни с торца зуба в районе
износа 5240 МПа, а на вершине 6640 МПа. Микротвердость цапфы шестерни
колеблется от 6260 МПа до 8810 МПа. Бронзовая втулка имеет следующие
значения микротвердости: торец - поверхность 2030...2220 МПа, места износа
1410...1710 МПа, вглубь образца от изношенной поверхности 1220...1320 МПа.
В зонах вторичной закалки цапф шестерен были видны по краям
белые пятна. При нагреве поверхности во время трения образуется
мартенсит вторичной закалки. Ниже этой зоны можно наблюдать во всех
образцах тростит отпуска и мартенсит цементированного слоя. На краях
были видны канавки износа.
Проведенные нами исследования по определению вида износа
позволили установить, что в деталях шестеренных насосов ведущим
видом является абразивное изнашивание.
Таблица 16.
Характеристики распределения износа шестеренных насосов

Места износа Математическое Среднеквадратиче


ожидание с-кое отклонение
Полев Расче Поле Расчет
ые т вые
Отверстие 0,103 0,110 0,077 0,140
втулок
Цапфа

104
шестерни
Ведущей 0,051 0,050 0,639 0,086
Ведомой 0,007 0,012 0,183 0,082

Сопоставление статистики по насосу НШ (табл.15) с данными


расчетов (табл.5.16) ещё раз показало правильность предложенных
методик расчета.

4.3. Изнашивание поверхностей при трении


качения с проскальзыванием.

Агрегаты и детали трансмиссий.


В работе [50] отмечается, что подшипники коробок передач
выходят из строя из-за абразивного износа, усталостного выкрашивания,
поломки и проворачивания колец. В конечных передачах чаще всего
встречаются чрезмерные износы, разрушение усталостного характера и
реже поломки сепараторов и проворачивание колец подшипников
относительно сопряженных деталей.
Абразивному износу больше всего подвержены подшипники ходовых
систем колесных и гусеничных тракторов, так как эти узлы находятся во
время работы в непосредственном контакте с почвой. Усталостное
разрушение в подшипниках качения выражается в частичном или
сплошном выкрашивании беговых дорожек колец и тел качения,
связанного с перекосами, повреждениями при монтаже и вмятинами от
попадания на рабочие поверхности металлической стружки и других
твердых частиц.
В подшипниках качения абразив снимает контактно-уставшие слои
поверхности трения. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно,
искажение профиля приводит к резкому уменьшению радиуса кривизны
и ускорению выкрашивания рабочего профиля зубьев. При таких
условиях выкрашивание наступает после небольшого числа циклов (после
50...70 тысяч циклов) вместо планируемых 1 миллион.
Абразивные частицы в масле агрегатов трансмиссии накапливаются
при его перевозке, хранении, заправке, а также в результате газообмена
картера с окружающей атмосферой во время эксплуатации машин.
Наличие в масле абразивных частиц является основным фактором,
влияющим на интенсивность износа и возникновения усталостных
разрушений рабочих поверхностей зубчатых передач.
Наблюдения [37] за изношенными деталями трансмиссии трактора
Т28Х4М и МТЗ-80Х показали, что наибольший износ имеют следующие
детали: шестерня полуоси 50-2412049; выжимной подшипник
9588214К1-с9; диск муфты сцепления 70-1601133; рычаг переключения 50-

105
1702122Б; шестерни КПП 2,4,5 передач; вал дифференциала - корпус
шестерни 50-2403048; ось сателлита 50-2403062-А2.
На тракторных муфтах сцепления наиболее быстро изнашиваются
фрикционные накладки и пара трения рычаг выжимного подшипника.
Износ сферической рабочей поверхности рычага неравномерный, что
соответствует его траектории движения при работе.
Обследование, проведенное для изучения фактического расхода
запасных частей при капитальном ремонте тракторов Т-4А показало, что
наибольший расход запасных частей по коробке перемены передач -
шестерни 04.37.143 и 04.37.12-1; по заднему мосту - водило с сателлитом
04.38.002, втулка 04.38.111, солнечная шестерня 04.38. 116-1; по
конечной передаче шестерня 04.39.109-1 и ступица 04.39.116. Результаты
изучения изношенных поверхностей показали, что шестерни наиболее
часто подвергаются усталостному и абразивному изнашиванию, ступица-
абразивному, а бронзовая втулка - схватыванию и абразивному
изнашиванию. Самый большой перерасход запасных частей по заднему
мосту трактора [17].
Изучение деталей при ремонте и эксплуатации показывает, что
ведущим видом изнашивания основных деталей трансмиссий тракторов и
сельскохозяйственных машин является абразивный.

Расчет толщины масляной пленки.


Толщина масляной пленки является важным фактором, влияющим на
процесс изнашивания. Для расчета толщины масляной пленки без деформации
поверхностей трения и постоянной вязкости масла предложена зависимость
[48]

hmin = 2,24µ 0 Rvk L / P (4.49),


где - вязкость масла при атмосферном давлении; R - радиус кривизны
поверхностей трения; V - суммарная скорость качения поверхностей трения; L - длина
контактной поверхностей шестерен; P – нагрузка, действующая на зацеплении.
В зависимости от величины контактного давления изменяется
вязкость масла, находящегося в зоне контакта. Для расчёта вязкости
масла, находящегося в зоне контакта, Барусом предложена зависимость
[48]
µ = µ 0 e αр (4.50)
где α - пьезокоэффициент зависящий от вязкости масла; р - давление в зоне
контакта поверхностей.
Подставляя в формулу Баруса соответствующие значения радиусов
кривизны и с учетом изменения вязкости в зависимости от контактного
давления, определяем толщину масляной пленки:

106
hмг = 2,24µ 0 e αP A sin α (Vш1 + Vк2 )L / P (4.51).

В процессе работы под нагрузкой в зоне контакта происходит деформация


поверхностей трения, в результате чего увеличивается толщина масляной
пленки на величину деформации и изменяется площадь контакта. В работе [20]
получена зависимость для расчёта ширины контакта зубчатых передач:

1 1 2
1,28ψ 3 P 3 ρ пр3
B= 1 1 (4.52),
σ т 3пр L 3

где ψ - коэффициент относительного удлинения материала зубчатых колес


(берётся наибольшее значение из двух); σт пр - приведенный предел текучести
материалов шестерен
σ т пр = 2σ т1σ т2 / (σ т1 + σ т2 ) (4.53)
здесь σт1 , σт2 - предел текучести материалов шестерни и колеса
соответственно; ρпр - приведенный радиус кривизны поверхностей трения зубьев
шестерни и колеса
ρ ш1ρ к2
ρ пр =
(ρ ш1 + ρ к2 ) (4.54)

Тогда нормальное давление в зоне контакта от приложенной


нагрузки:
1 1
P P 3 σ т 3пр
Рм = =
LB 1,28 ψ 13 L13 ρ 2 3 (4.55).
пр

ρш

F T

ρк

107
Рис. 21. Схема для расчёта величины деформации
поверхностей трения качения.
Из ∆ OFT (см.рис.21), заменив ρш на ρпр , получим
2
 B
OF = (OT ) 2
− (FT ) = ρ
2 2
пр −  (4.56).
2
величина упругой деформации
Sс = ρпр - OF
Проставляя значения OF и B в (4.56), получим:

2
ρ пр3 2 2 2 2
Sc = ρ пр − 1 1
σ т 3 L 3 ρ пр3 − 0 ,41ψ 2 ρ 3
(4.57).
σ L
3 3

Расчёт объёма деформации поверхностей трения


при качении с проскальзыванием.
Тогда общая толщина масляной пленки будет:
h = hм + Sc (4.58).
Таким образом, толщина масляной пленки в зоне трения зависит от
геометрических, кинематических и динамических характеристик контакта,
вязкости масла при атмосферном давлении и изменения её под действием
контактного давления, а также от механических свойств материалов пары трения.
Микронеровности поверхности, имеющие сферическую форму, при
контакте внедряются в поверхность трения контртела и их деформируют.
Объём деформации зависит от глубины внедрения и радиуса кривизны
профиля микронеровностей, пути относительного проскальзывания
поверхностей и количества микронеровностей на длине контакта.
Между глубиной внедрения микронеровности в поверхность трения и
действующей к ней нагрузкой при пластическом контакте имеется
следующая связь [29]
P = π a2 c σт N / 4 (4.59),
где a - диаметр отпечатка внедренной микронеровности; c - коэффициент,
зависящий от формы выступов и от упрочнения материала; N - количество неровностей
на рабочей длине контакта.
Если размеры выступов одинаковы и они полностью внедряются в
поверхность трения, тогда
N = L/a (4.60)
Нагрузка, приходящая на одной микро неровности
Pа/L = π a2 c σт /4 (4.61).
Откуда диаметр отпечатки внедренной микронеровности в
поверхности

108
а = 4P/(π L c σт) (4.62)

ак

rк Вк

Вш Нк


h

Рис. 22. Схема для расчёта объёма деформации


поверхностей трения.

Из геометрии сегмента (см. рис. 15)


a = 2 (2rH – H2)1/2 , (4.63)
где H - глубина внедрения микронеровности.
При пластическом контакте радиус кривизны внедренной микро
неровности [29]
H
r=
(
3 cσ2т Γ )
2

где Г - упругая постоянная материала:


Г = (1- µ) / E1(2) , (4.64)
где - коэффициент Пуассона; E ,E - модуль упругости материалов ведущей и
ведомой поверхностей, соответственно.
Тогда проставляя значение r в формулу для расчета a и решив её
относительно H, получим:
1,71⋅ cσ т1Γ1а 1
Н1 = (4.65).
2 − 3(cσ т1Γ1 )
2

1,71 ⋅ cσ т2 Γ2 а 2
Н2 = (4.66).
2 − 3(cσ т2 Γ2 )
2

Радиус кривизны внедренной микронеровности будет:


0 ,54a 1
r1 = (4.67)
cσ т1Γ1 2 − 3(сσ т1Γ1 )
2

109
0 ,54a 2
r2 = (4.68).
cσ т2 Γ2 2 − 3(сσ т2 Γ2 )
2

Определяем глубины внедрения неровностей в поверхности трения с


учетом толщины масляной пленки (см. рис. 22), например, головки и
ножки зуба шестерни
H1г(н) = H1 - hг(н) (4.69),
головки и ножки зуба колеса
H2н(г) = H2 - hг(н) (4.70)
При пластическом контакте микронеровностей нет необходимости
точно определять размеры контурной площади контакта, поскольку
фактическая площадь контакта, фактическое давление и другие
характеристики фрикционного контакта зависят от контурного давления
[29]. В этом случае в процессе трения участвуют только неровности
поверхностей трения, а шероховатостью можно пренебречь. Контурное
давление определяется по формуле [56]:
0 ,4
 Н пр
0,8 

p сг = 0 ,2 E пр  Р м0 ,2
 r  , (4.71),
 пр 
где Eпр - приведенный модуль упругости материалов шестерни и колеса,
2 Е1 Е 2
Е пр = ;
Е1 + Е 2
Hпр - приведенная глубина внедрения микронеровностей в поверхности
НшНк
Н = ;
шестерни и колеса, пр Нш + Нк
r - приведенный радиус кривизны внедренной неровности шестерни и колеса в
поперечном сечении по направлению движения.
В зубчатых передачах в начале нагружения могут происходить
пластические деформации микронеровностей, которые при повторных
нагружениях переходят в упругий контакт микронеровностей [29]. Поэтому для
расчета относительной площади контакта пользуемся формулой упругого
контакта.
Относительная площадь контакта между головкой зуба шестерни и
ножкой зуба колеса
0 ,4
 rпр 
ηг = 2,4
Н


(р Γ )
с пр
0 ,8
(4.72),
 пр 
где Гпр - приведенная упругая постоянная материалов шестерни и колеса.
Учитывая радиус кривизны профиля и их глубину внедрения в
поверхности трения, определяем параметры поперечного сечения
деформированной поверхности ( рис.22)

110
a j = 2 2 Hr j − H 2 (j=1,2) (4.73)
b = 2Hr j (j=1,2) (4.74)
Определяем площадь поперечного сечения объёма внедрения одной
неровности
F = H (6a + 8b)/15 (4.75).
Определяем количество неровностей , расположенных по длине зуба
M = L/a (4.76).
Общий объём деформированной поверхности трения
V =FSM (4.77).

4.4. Износ поверхностей в режиме жидкостного трения.

Определенной удельной работе трения соответствует определенный


вид изнашивания. Критерии проявления различных видов изнашивания
определены Б.И.Костецким и его сотрудниками [27]. Однако, уже в начале
проектирования по известным условиям и режимам эксплуатации можно
предполагать появление определенного вида изнашивания поверхностей
трения.
Одним из основных критериев работоспособности подшипников
скольжения является сопротивление схватыванию. Схватывание обычно
имеет место вследствие местной потери масляной пленкой своей
защитной способности из-за повышенных общих и особенно местных
давлений. Поэтому подбор оптимальных режимов для работы
подшипников является гарантией предохранения от схватывания.
Во многих смазываемых узлах машин в начальный период работы
происходит граничное трение, которое при определенных скоростях
вращения переходит в жидкостное. Наименьшая толщина масляного слоя
согласно [47]:
Hmin = ( 1 - χ ) (4.78),
где χ -относительный эксцентриситет выбирается в зависимости от CR и
отношения l/d по таблицам; CR - безразмерная функция положения вала в
подшипнике, называемая коэффициентом нагруженности подшипника,
CR = 105 N ψ2 /(1,07µ n d l), (4.79),
где N - нагрузка; µ - динамическая вязкость масла; n - частота оборотов вала; l -
ширина втулки; δ - радиальный зазор, δ = ∆ /2; - диаметральный зазор, ∆ = D - d; D,d -
диаметры втулки и вала соответственно; ψ - относительный зазор:
ψ = ∆ /d = (D-d)/d. (4.80)
В подшипниках приходится считаться с погрешностями
изготовления, сборки и упругими деформациями. Поэтому, при
определении hmin принято вводить коэффициент безопасности S > 2.
Таким образом, если hmin /(Rz1 + Rz2) > 2 будет жидкостное трение, при Rz1

111
+ Rz2 < hmin /(Rz1 + Rz2) < 2 - граничное трение, а при Rz1+ Rz2 > hmin -
трение без смазочного материала (сухое трение).
Программа расчета вида трения в подшипниках скольжения,
составленная согласно работе [47] приведена ниже:

10 REM Вид трения в подшипниках скольжения


20 DATA 1.18,0.15,3.51E-2,1.6E-6,12.5E-6,1E5
30 READ M,L,D2,RZ1,RZ2,NMAX
40 FOR N=100 TO NMAX STEP 10000
50 D1=3.5E-2
80 FOR N1=10 TO 501 STEP 10
90 S=D2-D1
100 P=(D2-D1)/D1
110 CR=1E+5*N*P^2/(1.07*M*N1*D1*L)
120 IF CR<.114 THEN X=.3
130 IF CR>.114 AND CR<.178 THEN X=.4
140 IF CR>.178 AND CR<.278 THEN X=.5
150 IF CR>.278 AND CR<.393 THEN X=.6
160 IF CR>.393 AND CR<.502 THEN X=.65
170 IF CR>.502 AND CR<.675 THEN X=.7
180 IF CR>.675 AND CR<.928 THEN X=.75
190 IF CR>.928 AND CR<1.427 THEN X=.8
200 IF CR>1.427 AND CR<2.485 THEN X=.85
210 IF CR>2.485 AND CR<4.125 THEN X=.9
220 IF CR>4.125 AND CR<6.724 THEN X=.925
230 IF CR>6.724 AND CR<14.7 THEN X=.95
240 IF CR>14.7 AND CR<43.1 THEN X=.975
250 IF CR>43.1 THEN X=.99
260 HMIN=(D2-D1)*(1-X)/2
270 B=HMIN/(RZ1+RZ2)
280 IF B>2 GOTO 310
290 IF B>(RZ1+RZ2) AND B<2 GOTO 320
300 IF (RZ1+RZ2)>HMIN GOTO 330
310 A$=" Жидкостное": GOTO 340
320 A$=" Граничное": GOTO 340
330 A$=" Сухое"
340 PRINT USING "########";N1;N,
350 PRINT USING "########.####";S;,HMIN,:PRINT USING "\
\";A$
360 NEXT N1
370 NEXT N
380 END

112
После определения вида трения приступают к расчету износа
поверхностей. Расчет износа при сухом и граничном трении проводится
по зависимостям, приведенным в главе 2. Если узел трения работает в
режиме жидкостного трения, то необходимо определить распределение
гидродинамических давлений.
М.В.Коровчинский [25], анализируя основные уравнения
гидродинамической теории смазки, получил следующие зависимости:
Если зависимость вязкости от давления выразить эмпирической
формулой Баруса µ = µ0 exp [α p], то гидродинамическое давление:
p = -ln ( 1 - αµ0 П )/ α (4.81),
где µ0 - вязкость при p = 0; α - пьезокоэффициент вязкости; П -
функция давления.
Функция распределения гидродинамических давлений

П = (2 v/r1 )[ -1/ (1-X2)3/2 [3(H(2+X2)/2(1-X2)-1) +


+3X(2H/(1-X2)-1)Sin η +H B X2 Sin 2η/(4(1-X2)] +P0 ] (4.82),

где v - скорость; ψ - относительный зазор; X - расположение шипа в


подшипнике; η - переменная; H - толщина слоя смазки в месте, где давление
достигает максимума.
Шип (вал) и вкладыш (втулка) подшипника скольжения имеют
особенность расчета. При этом давление, рассчитанная по выражению
(4.81), принимается как исходное для значений нагрузки.
За каждый полный оборот вала точка, лежащая на его поверхности
испытывает, переменную нагрузку, соответствующей распределению
гидродинамических давлений, а точки втулки испытывают постоянную
нагрузку от гидродинамических давлений в соответствующей
координате.
Энергия, передающаяся к поверхности, определяется по выражению
n
E = L∑ pA (4.83),
i =1
где p - значение гидродинамического давления; A - фактическая площадь трения
; L - путь трения.
Предложенная нами методика расчета позволяет учесть изменение нагрузки на
поверхность трения по времени. Для этого блок расчета гидродинамических
давлений и блок расчета износа поверхностей соединяются. Причем расчетные
значения нагрузки, определенные по уравнениям гидродинамики, являются
исходными за каждый цикл расчета износа поверхностей.

113
Глава 5. Практическое использование
методов расчета на износ.

5.1. Расчет износа узлов трения скольжения.

Испытания в условиях трения скольжения без смазки по схеме


"палец-диск" проведены на машине 2070 СМТ-1 [66]. Скорость
скольжения 0,3 м/с, нагрузка 1 МПа, путь трения 1000 м.
Определяли износ образцов (палец) из сталей: 30, 45, 30ХГСА,
А12, 14Х17Н2 в состоянии поставки при трении со сталью 45
(диск).
Данные, взятые из графика приведены в таблице 17.
Расчеты износа образцов проведены по программе,
приведенной выше. Исходными данными для расчета служили
режимы испытания, приведенные в работе [66]. Результаты
расчета (см. табл. 17) показали чувствительность методики расчета
к изменению параметров материала.
Таблица 17
Износ сталей при трении скольжения, гр/1000 м.
Марка стали Эксперимент Расчет Расхождение,
%
45 0,39 0,398 2,05
30ХГСА 0,36 0,376 4.44
30 0,44 0,452 2.72
А12 0,35 0,377 7,71
14Х17Х2 0,29 0,317 9,31

Как видно из сопоставления данных таблицы 17, суммарная


ошибка расчетов не превышает 10 % , что вполне допустимо для
инженерных расчетов на стадии проектирования изделий.
Некоторое завышенное значение расчетов объясняется тем, что
авторы испытаний не учитывали процесс приработки, где
изнашивание происходит наиболее интенсивно.
Испытания на трение скольжения образцов с плазменными
покрытиями проводили авторы работы [3] на универсальной
машине трения УМТ-1 без смазочного материала и в масле МС-
20. Покрытия испытывали в паре с контртелами из бронзы БрАЖ
9-4 (Н =1400 МПа) по схеме торцевого трения три штифта - диск с
коэффициентом взаимного перекрытия 0,24. Суммарная площадь
торцевой рабочей поверхности трех штифтов составила 36 мм .

114
Программа испытаний включала в себя определение влияния
нагрузки при постоянной скорости скольжения и влияние скорости
скольжения при постоянной нагрузке на триботехнические свойства
исследуемых трибопар.
В первом случае скорость скольжения оставалась постоянной
(0,1 м/с), а удельная нагрузка на образцы ступенчато увеличивалась
от 5,6 до 28,0 МПа с интервалом 5,6 МПа через каждые 100 м пути.
Во втором случае постоянной оставалась удельная нагрузка
(11,2 или 16,8 МПа для контртел бронза или сталь соответственно),
а скорость изменялась от 0,1 до 0,5 м/с с интервалом 0,1 м/с также
через каждые 100 м пути.
Результаты износа покрытий и контртел взятые из
гистограммы, приведенной в работе [3], показаны в таблице 18.
Таблица 18.
Износ пар трения покрытие - контртела в условиях скольжения
Покрытия Контртело Износ при Износ при Расхож
испытании, расчете,мг дение,%
мг
трение без смазочного материала
Cr O -SiO БрАЖ 9-4 30/350 28/342 2,6
Cr O -SiO - БрАЖ 9-4 15/360 18/374 4,5
TiO
Cr O -TiO БрАЖ 9-4 80/190 62/183 9,3
FeO - TiO БрАЖ 9-4 174/165 3,1
Cr O -SiO 30ХГСА 10/190 7/223 15,0
Cr O -SiO - 30ХГСА 10/140 12/159 14,0
TiO
Cr O -TiO 30ХГСА 70/130 56/121 11,5
FeO - TiO 30ХГСА 110/120 129/141 17,4
трение со смазкой v=const, N=var
Cr O -SiO 30ХГСА 28/82 26/85 0,9
Cr O -SiO - 30ХГСА 26/36 23/44 10,5
TiO
Cr O -TiO 30ХГСА 12/17 12/18 3,4
FeO - TiO 30ХГСА 6/13 7/16 15,0
трение со смазкой v=var, N=const
Cr O -SiO 30ХГСА 2/4 2/5 16,7
Cr O -SiO - 30ХГСА 3/6 3/5 11,1
TiO
Cr O -TiO 30ХГСА 13/16 12/18 3,4

115
FeO - TiO 30ХГСА 3/2 3/3 20,0
Сравнение результатов расчетов и независимо выполненных
экспериментов других авторов показало их адекватность. Оценка
точности методики расчета на износ выполнена на основе
информации, имеющейся в технической литературе.

5.2. Расчет на износ цилиндрических зубчатых передач.

Анализ кинематики зубчатого зацепления.


Основными кинематическими характеристиками зубчатых
передач, влияющими на процесс изнашивания, являются их
скорости качения и скольжения.
Из теории зацепления известно, что сопряженные профили
зубчатых колёс имеют в точке контакта общую нормаль,
проходящую через полюс зацепления. Для эвольвентных
профилей общей нормалью служит прямая касательная к основным
окружностям. Крайние точки рабочего участка линии зацепления
определяются пересечением общей нормали с окружностями
выступов ведущей и ведомой шестерен (рис.23).
В полюсе зацепления проекции окружных скоростей ведущей
и ведомой шестерен на линии зацепления должны быть равны
между собой. Проекции окружных скоростей ведущей и ведомой
шестерен на общую касательную рабочих поверхностей зубьев,
перпендикулярную линии зацепления, не равны.
Таким образом, при трении поверхности сопряженных зубьев
одновременно катятся и скользят один относительно другой.
Суммарная скорость качения профилей равна сумме
тангенциальных составляющих скоростей ведущей и ведомой
шестерен [16].
Vк = V1 + V2 (5.1).
Здесь и далее индекс "1" относится к ведущей шестерне, а
индекс "2" к ведомому колесу.
Скорость скольжения рабочих профилей равна разности этих
скоростей.

Vc = V1 - V2 . (5.2).
Для любой точки линии зацепления
Vj = ωj ρj (j = 1,2)
где ω - угловая скорость; ρ - радиус кривизны профиля зубьев в
точке касания.

116
Выразив угловые скорости через частоты вращения шестерен,
получим:
Vj = 2 π nj ρj (j = 1,2) (5.3),
где n - частота вращения, 1/c.
При постоянной угловой скорости зубчатых колес скорость
зацепления (скорость перемещения контакта зубьев вдоль линии
зацепления) постоянна.

Рис 23. Схема кинематики зубчатого зацепления

При перемещении площадки контакта вдоль линии


зацепления радиусы кривизны обоих профилей непрерывно
меняются. При этом радиус кривизны ведущего профиля
непрерывно увеличивается, а радиус кривизны ведомого профиля
непрерывно уменьшается. Согласно работе [42] можно записать
(рис.23.)
ρ1 + ρ2 = A Sin α (5.4),

117
где A - межцентровое расстояние зубчатой передачи; α - угол
зацепления.
Причем увеличение радиуса кривизны профиля зуба ведущей
шестерни и уменьшение радиуса кривизны ведомого колеса
происходит равномерно, по линейному закону. Поэтому изменение
скоростей V и V также происходит равномерно.
В полюсе зацепления, где скорости перекатывания профилей
равны, скорость скольжения равно нулю, происходит "чистое"
качение поверхностей зубьев.
Так как сами скорости V1 и V2 изменяются вдоль линии
зацепления по линейному закону, то их разность также изменяется
линейно
Vc = V1 – V2 = 2 π n1 ρ1 - 2 π n2 ρ2 = 2 π n2 (i ρ1 - ρ2 ) (5.5).
Суммарная скорость качения профилей вдоль линии
зацепления определяется суммированием скоростей качения
рабочих поверхностей зубьев; оно также изменяется линейно.
Суммарная скорость обычно уменьшается при перемещении
контакта в направлении геометрической точки конца зацепления
пары зубьев.
Vк = V1 + V2 = 2 π n2 (i ρ1 - ρ2) (5.6)
В начале зацепления большой участок головки зуба ведущей
шестерни скользит по меньшему участку ножки зуба колеса вплоть
до полюса зацепления. От полюса зацепления большой участок
головки зуба колеса скользит по меньшему участку ножки зуба
ведущей шестерни. В связи с этим обычно износ ножек зубьев в
зацеплении бывает значительно больше, чем износ остальных
участков поверхности зуба.
Знак скольжения по линии зацепления меняется с
положительного на отрицательное, скольжение достигает
максимального значения к концу зацепления, проходя через 0 в
полюсе зацепления.
Наибольший радиус кривизны ведущей шестерни соответствует
окружности выступов. Из ∆О1 В1 К2 (см. рис 23)
ρ 1г = В1 К 2 = (О1 К 2 )2 − (О1 В1 )2 ,
(5.7)
где О1 К2 - радиус окружности выступов ведущей шестерни
O1 K2 = mz1 /2 + m , (5.8)

здесь m - модуль зацепления зубчатой передачи; z1 - число зубьев


ведущей шестерни; О1 В1 - радиус окружности, соответствующий
ноге зуба шестерни.

118
О1В1=mz1/2 – m (5.9)
Тогда ρ1г = m 2z1 (5.10).
Из выражения (5.4) определяем минимальный радиус
кривизны колеса
ρ2H = A Sin α - ρ1 (5.11).
Наибольший размер радиуса кривизны ведомого колеса
соответствует окружности выступов, который определяется из
∆O2 B2 K1 (см. рис 23)
ρ 2г = (О2 К 1 )2 − (О2 В2 )2
, (5.12)
где O2 K1 - радиус окружности выступов ведомого колеса
O2 K1 = m z2 /2 + m,

здесь z2 - число зубьев ведомого колеса; O2 B2 - радиус окружности


,соответствующей ножке зуба ведомого колеса
O2 B2 = m z2 /2 - m
Тогда ρ 2г = m 2z2 (5.13).
Из выражения (5.11) определяем минимальный радиус
кривизны ведущей шестерни
ρ1г = A Sin α - ρ2г (5.14).
Определяем скорости перекатывания головки зуба ведущей
шестерни и ножки зуба ведомого колеса из выражений (5.3)
V1г = 2πn1m 2 z1 (5.15);
(
V2 H = 2πn2 A Sinα S 2 z1 ) (5.16).
Определяем скорости перекатывания головки зуба ведомого
колеса и ножки зуба ведущей шестерни из выражений (5.3)
V2г = 2 πn 2 m 2 z2 (5.17);
(
V1H = 2πn1 A Sinα S 2 z1 ) (5.18).
Определяем скорости скольжения между головкой зуба
шестерни и ножкой зуба колеса из выражения (5.2), проставляя
значение V и V
(
Vсг = 2πn2 m 2 z1 (i + 1) − A Sinα ) (5.19).
Определяем скорости скольжения между головкой зуба колеса
и ножкой зуба шестерни из выражения (5.2), проставляя значение
V2г и V1Н

119
(
VсН = 2πn 2 m 2 z2 (i + 1) − i A Sinα ) (5.20).
Определяем суммарную скорость качения между головкой
зуба шестерни и ножкой зуба колеса
(
V = 2πn2 m 2 z1 (i + 1) − A Sinα )(5.21).
Определяем суммарную скорость качения между головкой
зуба колеса и ножкой зуба шестерни
(
V = 2πn2 m 2 z2 (i + 1) − iA Sinα ) (5.22).
Путь скольжения между головкой зуба шестерни и ножкой зуба
колеса

Sг =
Vсг V
(
= сг = 2π m 2 z1 (i + 1) − A Sinα
n1 z1 n 2 z2
) (5.23),

Sг = Sг1 + Sн2

где Sг1 - путь скольжения головки зуба шестерни относительно


ножки зуба колеса; Sн2 - путь скольжения ножки зуба колеса
относительно головки зуба шестерни.
Определяем фактическое передаточное число между
головкой зуба шестерни и ножкой зуба колеса
d ок z2 m − 2m z2 − 2
iiг = = =
d ош z1m + 2m z1 + 2 ,

где dок - диаметр основной окружности колеса, соприкасающая с


окружностью выступов шестерни; dош - диаметр окружности
выступов шестерни
i2г = (z 1 +2) / (z2 -2) .

Тогда путь скольжения головки зуба шестерни:

S1г = Sг / (i1г +1) = Sг (z1 +2) / ( z1 + z2 ) (5.24),


путь скольжения ножки зуба колеса:

Sн2 = Sг /(i2г +1) = Sг (z2 -2) / ( z1 + z2 ) (5.25).


Аналогично получим пути скольжения между головкой зуба
колеса и ножкой зуба шестерни:

Sн =
Vсн V
(
= сн = 2π m 2 z2 (i + 1) − iA Sinα / z1
n1 z1 n2 z2
)

120
Sн S ( z − 2)
S 1н = = н 1 (5.26);
i1н + 1 z1 + z2

Sн S ( z + 2)
S 2г = = н 2 (5.27).
i 2г + 1 z1 + z2

Расчёт теплоты трения зубчатых передач.


Количество тепла, выделяемое при трении, зависит от
термодинамических и механических свойств материалов зубчатых
передач, нагрузочно - скоростного режима работы зацепления, а
также от коэффициента трения контактирующихся поверхностей.
В условиях граничной смазки, молекулярный составляющий
коэффициента трения в несколько порядков меньше, чем
механический составляющий, поэтому в расчётах его не учитываем.
Работа, затраченная на деформацию поверхности трения
зубчатых передач неровностями, определяем из выражения
Eд = σт1 V1 + σт2 V2 (5.28),

где V1, V2 - объем деформации контактирующихся поверхностей.

Работа, выполненная на пути трения S при нагружении


зацепления силой P, определяется
A =PfS (5.29).
Тогда механический составляющий коэффициента трения
будет
f = (σт1 V1 + σт2 V2) / P S (5.30).
Температуру вспышки определяем согласно работе [47] по
формуле:

0 ,83 fPп (V1 − V2 )


tв =
( λ 1γ 1C1V1 + λ 2 γ 2 C 2V2 ) B
(5.31),

где f - коэффициент трения скольжения; Pп - погонная нагрузка в


контакте; V1 ,V2 - скорости качения поверхностей; λ1 , λ2 -
коэффициенты теплопроводности материалов; γ1 , γ2 - плотности

121
материалов; C1 , C2 - удельные теплоемкости материалов; B -
полуширина полости контакта.
Эта формула для конкретного случая имеет вид:
для головки зуба шестерни и ножки зуба колеса:

0 ,83 f1 PпVсг
t вг =
( λ 1 γ 1C1V1 + λ 2 γ 2 C 2V2 ) B
2L
(5.32);

для головки зуба колеса и ножки зуба шестерни:

0 ,83 f 2 PпVсн
t вн =
( λ 1 γ 1C1V1 + λ 2 γ 2 C 2V2 ) B
2L
(5.33).

Тогда тепло, выделяемое при трении между головкой зуба


шестерни и ножки зуба колеса:
Qг = (Vг1 +Vн2 ) γ1 C1 (tвг + t0 ) (5.34),

где t0 - температура масла при установившемся режиме работы


агрегата.
Таким образом, тепло, выделяемое при трении зубчатых
передач, зависит от объема деформации рабочих поверхностей,
температурного режима работы агрегата, а также от температуры
вспышки при трении.

Расчет скорости изнашивания зубчатых передач.


Работа, затраченная на преодоление силы трения поверхностей
зубчатых передач, в основном затрачивается на выделение
теплоты и на изменение внутренней энергии деформируемого
объёма металла поверхностных слоёв.
Изменение плотности внутренней энергии деформируемого
объёма металла поверхности трения равно:
∆E = (Aт -Q) / (Vг1 +Vн2 ) (5.35).
Исходная плотность внутренней энергии является
механической энергией, аккумулированной в металле в форме
остаточных напряжений [8], которая определяется по выражению
E0 = (1-2 µ ) / ( σ Eпр Vз ),

122
где σ - остаточное напряжение в поверхности материала зубчатых
передач; V3 - объём металла, подвергавшегося энергетическим
изменениям (объём деформированного металла при трении
зубчатых передач). V3 = Vг1 + Vн2
Объёмный износ определяется соответственно:
для головки зуба шестерни и ножки зуба колеса:
Vизн.г = (Eог + ∆E )( Vг1 + Vн2 ) / E * (5.36);
для головки зуба колеса и ножки зуба шестерни:
Vизн.н = (Eон + ∆E )( Vг2 + Vн1 ) / E * (5.37),
где E - скрытая теплота плавления материала шестерен.
Исходя из суммарного износа определяем величину износа в
конкретных зонах рабочей поверхности зубьев: для головки и ножки
зуба шестерни:
Vизн.1 = V1г(н) Vизн.г(н) / (V1г(н) + V2н(г) ) (5.38);
для головки и ножки зуба колеса:
Vизн.2 = V2н(г) Vизн.г(н) / (V1г(н) + V2н(г) ) (5.39).
Учитывая площадь изнашивания зубьев шестерен, определяем
линейную скорость изнашивания:

для головки и ножки зуба колеса:


γ2н (г) = 3600 Vизн2н (г) n2 /(L S2н (г) ) (5.41).

Результаты расчета износа поверхностей и


их экспериментальной проверки.
Для изучения износа зубчатых передач проведены
лабораторные испытания роликовых образцов на машине
трения МИ-1 [20]. Результаты испытания зубчатых передач на
"чистом" трансмиссионном масле при Z = 39; Z = 39; модуль м = 3
мм и межосевом расстоянии A = 117 мм, моделированных
роликовыми образцами, показаны на таблице 19. Нагрузка N =
22,5*10 Н/м.
Расчетные значения износа определялись по программе ЭВМ и
занесены в таблицу 19. Как видно из сопоставления приведенных
данных, весовой износ образцов вполне сопоставим.
Таблица 19.
Расчетные и экспериментальные значения износа роликовых
образцов при работе на "чистом" трансмиссионном масле, гр.

Скорость Материалы пары Материалы пары


скольжения V, м/с трения трения
Ст.45Х Сталь Ст.45Х Сталь

123
30ХГТ 45
Результаты испытания
0,063 0,01 0,01 0,01 0,01
0,436 0,02 0,02 0,08 0,11
Результаты расчета
0,063 0,011 0,009 0,007 0,008
0,436 0,023 0,021 0,087 0,102

5.3. Износ сопряжений типа "плунжер-втулка".

Конструкция машин в большинстве случаев не приспособлена


для работы в запыленном воздухе с относительно высокой
температурой. Существующие конструкции фильтров очистки
дизельного топлива в условиях работы в запыленной окружающей
среде не обеспечивают надлежащую её очистку от загрязнителей
[53]. Загрязнение топлива пылью вызывает абразивный износ
деталей топливных насосов. Значительное число неисправностей
двигателей машин вызывается засорением системы питания.
Существующие топливные фильтры автотракторных дизелей
пускают в зазор сопряжений абразивные частицы размером до 10
мкм, и в частности, ведущим видом изнашивания прецизионных
деталей топливных насосов является абразивный [53].
Рассмотрим изменение зазора в сопряжении, разделяя
рабочий цикл топливного насоса на три периода. В период впуска
топлива зазор равен исходному. В период нагнетания топлива из-за
возникающего высокого давления зазор увеличивается до 6 мкм [16]
и в него поступают соизмеримые с зазором абразивные частицы.
Только за период впрыска топлива может происходить силовое
взаимодействие абразивных частиц с поверхностями трения и, как
результат, изнашивание [19].
Анализ круглограмм поверхностей изношенных прецизионных
деталей показал, что износ плунжера и втулки происходит около
впускного отверстия на дуге 0,52...1,05 рад в зависимости от
размера абразивных частиц и продолжительности работы
топливного насоса [19].
Для определения количества и размера абразивных частиц,
поступающих за каждый цикл в зазор, допустим, что распределение
размера абразивных частиц подчиняется логарифмически
нормальному закону. Тогда средний диаметр абразивных частиц,
поступающих в зазор, будет:

124
d ср = d max d min (5.42),
где dmax , dmin - максимальный и минимальный размеры
абразивных частиц.
Если принять форму абразивных частиц сферической, то
количество абразивных частиц может быть определено как
соотношение:
Va 6εV3 γ т
n= = (5.43).
Vi πd cp3 γ a
Объем всех абразивных частиц, поступающих в зазор за цикл
Va = Ga / γa = ε V3 γт / γа , (5.44),

где Gа - общий вес абразива; ε - концентрация абразивных частиц в


топливе; γт,γа - плотность дизельного топлива и абразивных частиц.
Определим объем зазора между втулкой и плунжером,
ограниченный участком износа, т.е. углом :

(
V3 = α Rвт2 − Rпл
2
l пл / 2 ) (5.45),

где V3 - объем зазора; Rвт ,Rпл - радиусы втулки и плунжера; lпл -


длина плунжера.
Изменение зазора между втулкой и плунжером, исходя из его
линейного характера, определится:

Si = Smax − τ i (Smax − S0 ) / τ (5.46),

где Smax - максимальный зазор; Si , τi - текущие значения зазора и


времени.
Время впрыска топлива, за которое происходит изнашивание:
tц ϕ
τ= =ϕ (5.47),
2π ω
где ϕ - угол поворота кулачкового вала, соответствующий периоду
впрыска топлива; ω - частота вращения кулачкового вала
топливного насоса.
Из характера изменения зазора время скольжения частицы
до наступления дробления будет:

125
τ(S max − d ср + hдр1 + hдр 2 )
τ ск =
(Smax − S0 ) (5.48).
Абразивная частица, находящаяся в зазоре, прежде чем
дробится, совершает движение скольжения относительно рабочих
поверхностей плунжера и втулки. Средняя скорость абразивной
частицы в зазоре
Va = Vпл /2 (5.49),
где Vпл - средняя скорость плунжера, м/с.
Величина зазора, соответствующая моменту дробления:
Sдр = dср - (h1 + h2 )др (5.50),
где h1, h2 - глубины внедрения абразивной частицы в поверхности
плунжера и втулки.
Путь трения абразивной частицы до начала ее дробления
Vпл,max ϕ(S max − d ср + 2hдр )
L = ϑ а τ ск =
24ω(S max − S0 ) (5.51).

В зависимости от величины безразмерной характеристики h/R


микрообъемы контактирующихся поверхностей претерпевают либо
упругие, либо пластические деформации, либо микрорезания [29].
Абразивная частица разрушается при нагрузке σр πR2 , тогда
σр πR2 = 2 π R hдр HB (5.52),
где σр - критическое напряжение, при котором абразивная частица
разрушается; hдр - глубина внедрения, соответствующая
дроблению абразивной частицы.
Отсюда:
σр R = 2 hдр HB или hдр /R = σр /2 HB (5.53).

Как показали наши исследования, микрорезания в


плунжерных парах не наблюдается. Отсюда следует, что
изнашивание поверхностей плунжера и втулки происходит в
результате повторных упругих и пластических деформаций
материалов. Из-за незначительности износа за счет упругой
деформации в расчете им можно пренебречь.
Объем металла, подвергающийся пластическому
деформированию, рассчитываем из геометрии усеченного конуса,
образуемого в результате относительного скольжения и
одновременного внедрения абразивной частицы в поверхность
трения:
Vпл = L (F – Fупр )/3 (5.54),

126
где F - площадь основания усеченного конуса, соответствующей
моменту дробления частицы.
Определим площадь сечения, соответствующую переходу от
упругой деформации к пластическому, допуская, что переход
происходит при h = 0,01R [29].
Площадь основания усеченного конуса находится:

F = R2 (α - sin α )/2 , где sin α /2 = a / R (5.55).

Допустим, что при дроблении абразивные частицы вызывают


деформацию, равнию внедренному объему. С точки зрения
геометрии шарового сегмента, объем металла поверхности
трения, подвергающейся деформированию при дроблении частицы:

Vдр = π hдр [ 3(2a)2 + hдр ] / 6 (5.56),

где Vдр - внедренный объем частицы при дроблении; 2a - длина


хорды, определяемая глубиной внедрения и радиусом
абразивной частицы.
Объемный износ в результате пластических деформаций:

Uпл = (Vпл + Vвт ) / nр (5.57).


Число циклов, приводящих к разрушению материала при
пластических деформациях [29]:
n p = ε t0
где ε0 - относительное удлинение материала при разрыве; t -
коэффициент усталости при пластических деформациях.
Объёмный износ втулки и плунжера за один цикл:
Uц = (Uдр + Uпл ) n k (5.58).
Коэффициент дробления k = 7 [29] показывает увеличение
величины износа, производимого частицей к моменту её
дробления, если учитывать все образовавшиеся ее осколки.
Таким образом, формула для расчета линейного износа
деталей за определенное время работы сопряжения втулка-
плунжер будет иметь вид:
U ц mT
U= = αkmnT(Rпл lпл + Rвт lвт )(U др + U пл ) (5.59),
Aa 1( 2 )

127
где m = 573,25 ω - число циклов за 1 час работы; T - время
работы топливного насоса в часах. Аа - номинальная площадь
трения определяется:
для плунжера Аа1 = Rпл lпл α
для втулки Аа2 = Rвт lвт α (5.60).
Здесь lпл , lвт - длина рабочей поверхности втулки и плунжера.

5.4. Методика расчета износа почворежущих инструментов.

Рабочие органы почвообрабатывающих машин и орудий.


Известно, что двухъярусная зяблевая вспашка обеспечивает
повышение урожайности хлопчатника на 2...5 ц/га. Однако, широкое
распространение и качественное проведение прогрессивного
агротехнического приёма сдерживается низкой износостойкостью
основных рабочих органов - лемехов для двухъярусной вспашки,
имеющих наработку 6...11 га.
В работе [15] изучены особенности абразивного изнашивания
лемехов в условиях двухъярусной вспашки, выведена зависимость
интенсивности изнашивания лемехов в абразивной среде от
характеристик материала и удельного давления почвенной массы.
Показано, что основным выбраковочным показателем износа
почворежущих инструментов на глинистых почвах, наиболее
распространенных в зоне возделывания хлопчатника, является
образование затылочных фасок на их режущих кромках. Для
стабилизации режущей кромки при изнашивании необходимо
реализовать эффект самозатачивания. Лемех для двухъярусной
вспашки выбраковывается при наличии остаточного
твердосплавного покрытия, причем режущая кромка лезвия имеет
стабилизированный профиль с затылочной фаской 1...1,2 мм, а у
носка долота высота затылочной фаски колеблется в пределах
0,9...12 мм, что свидетельствует об отсутствии самозатачивания.
Для обеспечения самозатачивания, т.е. сохранения равномерного
износа профиля режущих кромок до предельного износа
почворежущего инструмента, нужно определить требуемое
распределение твердости материала, соответствующее
распределению нагрузок и износа по поверхности.
Для обеспечения самозатачивания почворежущих инструментов
в работе [15] используется следующая зависимость:

128
P 2 [3π(HV ) − 2P ]
J= (5.61),
2π(HV ) n p πP (HV ) − P 2
2

где Р - удельное давление на инструмент, МПа; np - число циклов,


приводящих к разрушению деформируемого объема материала;
HV - микротвердость материала, МПа.
Принимая интенсивность изнашивания по толщине
почворежущего инструмента одинаковым, т.е. J1 = J2 = … = Jn ,
получено выражение
(HV)i = f (P, J, np ) (5.62).
Способ изготовления почворежущих инструментов с
помощью литья в пенополистроловые модели, где твердость
поверхности изменяется по заданному закону, рассмотрен в работе
В.И.Зрулина [15].
Примерно та же задача возникает для уменьшения износа
поверхностей зубьев рыхлителей, зубьев ковша экскаватора и
других рабочих органов почвообрабатывающих машин и орудий.
Относительно высокая абразивная активность почв
хлопкосеющих районов вызывает быстрый износ инструментов,
взаимодействующих с почвой. Рыхлители, культиваторы, отвали и
лемехи плугов, зубья ковша экскаваторов, бороны, гребни и
другие могут быть рассчитаны по сходной методике.
Исходными данными. характеризующими режим работы,
являются P - усилие на режущей кромке и Vк - скорость копания
грунта. Влиянием температуры окружающей среды и грунта
пренебрегаем ввиду малости их влияния на конечный результат
расчета.
Допустим, что сила P’ направлена вдоль горизонтальной
плоскости поверхности земли О1 О2. Тогда сила P, действующая
на клин зуба и оказывающся сопротивление на ее внедрение,
определяется из рис. 24.

129
2bj
ρ Z
ϕ

2aj

P’ 90-γ

O1 j O2
P ρ

Рис. 24. Система координат для описания положения


и формы почворежущего инструмента.

P = P’ cos (90- γ )= P sin α . (5.63).


Для описания формы зуба в процессе изнашивания используем
степенную зависимость вида
z = (c ρ + b)n (5.64).
Коэффициенты уравнения для некоторых форм зубьев
следующие: Для клина c = 3,5; b = 0; n = 1, а для слепушенка с =
1; b = 0,5; n =1,5.
Замеры показывают, что сечения зуба имеет форму эллипса
с размерами
aj = 0,586 zj + 10
bj = 0,182 zj + 3,2 (5.65).
Для решения задачи расчета износа почворежущего
инструмента в абразивной массе (грунте) использован
математический аппарат численных методов.
Исходная форма зуба описывается дискретными точками на
поверхности. После определенной времени работы t зуб будет
иметь другое дискретное состояние, через которое проходит
поверхность трения в процессе эксплуатации.
Для определения шага износа принимаем малую величину
износа зуба ∆hj за малый конечный промежуток времени t, когда
износ зуба на каждом j-том элементе будет

∆hij = Jij Vк ∆t (5.66),

130
где ∆h - конечная малая величина износа; J -интенсивность
изнашивания материала поверхностных слоев в абразивной массе;
Vк - скорость копания грунта.
Для решения задачи численными методами разобьем кривую,
описывающей форму зуба на ряд отрезков через произвольно
выбранный интервал ∆ρ с координатами узловых точек при ϕ =
0 имеем ρj = j∆ρ

Zj = (c ρi + b)n (5.67),

где ρ, z - координаты; i - порядковый номер состояния; j - номер


узловой точки.
В цилиндрической системе координат радиус сечения зуба
описывается уравнением

bj
ρj =
b 2j (5.68),
sin ϕ +
2
cos 2 ϕ
a 2j
где aj ,bj - радиусы сечения зуба на высоте z.
Учитывая, что вектор износа направлен по нормали к
поверхности зуба, находим значение удельной нагрузки на узловых
точках
Qij = P / Aai (5.69),
где Aa - номинальная площадь трения.
Теперь надо определить распределение нагрузки по
поверхности трения, которое зависит от формы зуба.
Для определения координат произвольной точки М в
следующем состоянии составим уравнения (см. рис. 25)
zij
tg α = ; zi +1, j = zij + ∆z;
ρi
( )
∆z = ∆hij sin π − α ; zij = ρ j tgα;
2 (5.70).
zi +1, j = ρ j tgα + ∆hij sin π − α
2
( )

131
Рисунок 25. Схема изменения формы зуба в процессе
изнашивания.

Сумма проекций элементарных нагрузок на ось z равна


нагрузке на зуб
M zij 
p = πa ∑ cos arctg
2  qij
i  ρ j  (5.71),
1 
где a - радиус площадки контакта частиц грунта с поверхностью
почворежущего инструмента.
Откуда
q ij = P
M  zij  (5.72).
πa 2
i ∑1 
cos  arctg 
ρ j 

Глубина внедрения абразива в поверхность в зависимости от
нагрузки
h = q F/ π d HB = q a2 / d HB (5.73),

132
где HB - твердость материала зуба; d - усредненный размер
абразива; q - удельное давление; F - площадь пятна контакта
абразива с поверхностью, F = π a2 .
Определим деформированный объем материала, приняв его
равным внедренной части абразива в виде шарового сегмента.
V = h (R - h/3) na (5.74).
Тогда
J = 2 h2 (R - h/3) na / (Aa a np ) (5.75),
где a - радиус пятна контакта абразива с поверхностью; np -
число циклов, приводящих к разрушению деформируемого объема
материала при упругом и пластическом взаимодействии; na -
число абразивных частиц, участвующих в изнашивании.
Число абразивных частиц, взаимодействующих с рабочей
поверхностью зуба, определяется по формуле [68].
4 Aa K т
na = 2 (5.76),
πd 2 β 3

где β - плотность грунта; Kт -коэффициент, учитывающий


соотношение твердостей абразива и материала поверхностного
слоя зуба.
Сущность численного метода заключается в том, что зная
координаты профиля i- го состояния и направления вектора износа
за один шаг в j- точке определяются координаты профиля зуба для
i+1 -го состояния. Переход от одного состояния к другому
осуществляется скачкообразно на основании закономерностей
изнашивания материалов на абразивной среде, определяемой
экспериментально или теоретико- аналитическими путями.
Предложенный метод расчета имеет следующие возможности:
-точность решения можно увеличивать за счет более высокой
аппроксимации перехода от одного состояния в другую; - в
программе можно использовать известные решения аналогичных
задач, например, подпрограмму расчета узлов трения скольжения
на абразивный износ; - быстродействие ЭВМ обеспечивает
проведение расчетов для нескольких вариантов конструкций и
выбирает наиболее оптимальный с точки зрения износостойкости.

5.5. Сопоставимая проверка точности методов расчета


износа деталей хлопкоуборочных машин.

133
В специальной литературе опубликовано много материала по
износу деталей рабочих органов хлопкоуборочных машин. Для
проверки достоверности предложенных нами методик проведены
расчеты и сопоставление их результатов с литературными
данными.
Таблица 20.
Функции изнашивания деталей хлопкоуборочного аппарата
Деталь Техническое Функция изнашивания
состояние
Вал шпиндельного Износ шпоночной U(t)=8,056+0,000333t
барабана канавки под
шестерню Z = 90
Шестерня Z=90 Износ зубьев U(t)=96,10-0,005t
(изменение длины
общей нормали)
Шестерня То же U(t)=41,26-0,00227t
Z=3012ХВ-30.633
Шестерня То же U(t)=32-0,00166t
Z=4012ХВ-30.638
Втулка шпинделя Износ внутренней U(t)=11,12+0,000012t
(нижняя опора) поверхности
Палец шпинделя Износ наружной U(t)=11,12-0,000012t
поверхности
Шарикоподшипник Изменение U(t)=0,01+0,000024t
N 1306 радиального
зазора
Шарикоподшипник То же U(t)=0,01+0,000004t
N 180902С
Шарикоподшипник То же U(t)=0,01+0,000012t
N 1204
Шарикоподшипник То же U(t)=0,01+0,000005t
N 1203

134
Таблица 21.

Средний износ (мм) деталей хлопкоуборочного аппарата [13].

Обозначение и Место Наработка, час


наименование замера
детали 100 200 300 400
За- Рас- За- Рас- За- Рас- За- Рас-
мер чет мер чет мер чет мер чет
Втулка Диаметр 0,06 0,06 0,10 0,12 0,16 0,18 0,22 0,24
шпинделя 14ХВ- отверстия
21.003
Палец Диаметр 0,03 0,05 0,06 0,10 0,11 0,15 0,19 0,20
шпинделя 14ХВ- вала
21.629
Шестерня Длина 0,09 0,08 0,36 0,32 0,60 0,54 0,81 0,80
шпиндельного общей
барабана z=90 нормали
12ХВ-30.618
Шестерня То же 0,13 0,11 0,41 0,42 0,55 0,60 0,80 0,92
съемника z=12
12ХВ-34.618А
Блок шестерен То же 0,07 0,08 0,33 0,23 0,44 0,40 0,50 0,58
привода
съемника z=19,
z=39 12ХВ-
30.623
Шестерня То же 0,21 0,23 0,50 0,45 0,66 0,68 0,80 0,91
промежуточ.
съемника z=30
12ХВ-30.633
Шестерня То же 0,16 0,17 0,44 0,33 0,60 0,50 0,84 0,66
промежуточ.
барабана z=40
12ХВ-30.638
Шестерня То же 0,04 0,04 0,44 0,40 0,66 0,62 0,80 0,80
редуктора
аппарата
z=3012ХВ-
38.611

135
Анализ фактических данных по износу деталей
хлопкоуборочных машин 17ХВ-1,8Б, 14ХВ-2,4А, ХВН-1,2 и ХН-3,6
при ремонте и эксплуатации показывает, что замене подлежат
детали, работающие в условиях повышенной запыленности
воздушной среды: шарикоподшипники, подшипники скольжения,
шестерни, шпиндели, щетки съемников. В открытых зубчатых
передачах привода хлопкоуборочного аппарата более интенсивно
изнашиваются ножка ведущего и головка ведомого зуба. Ведущим
видом изнашивания основных деталей рабочих органов
хлопкоуборочных машин является абразивный [13].
В работе [13] приведены аппроксимирующие функции
изнашивания некоторых деталей хлопкоуборочных машин (табл.
20).
Экспериментальный материал по износу основных деталей
аппарата хлопкоуборочных машин взят из работы [13] и приведен в
таблице 21. Результаты расчетов износа поверхностей этих
деталей приведены рядом. Как видно из таблицы, приведенные
данные вполне сопоставимы. Имеющиеся отклонения, вероятно,
относятся как к методике расчета, так и к погрешностям самих
замеров, точность которых в работе [13] не приведена.

136
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Баландин П.А., Кармазин Э.И. Левитанус А.Д. Испытания


трансмиссии тракторов в пылевой камере //Тракторы и
сельхозмашины. -1965. -N 11. C.15-17.
2. Буше Н.А., Копытко В.З. Совместимость трущихся
поверхностей. -М.: Наука, 1978. -192 c.
3. Голего Н.Л., Борисова А.Л., Гайдаренко А.Л., Милецкий А.В.,
Давыдов Д.Ю., Высоцкий Ю.К., Гозак Д.Ч. Триботехнические
свойства плазменных оксидных покрытий. 1. Износостойкость
оксидных покрытий в условиях трения скольжения// Трение и износ.
1990. Т.11, N 6. С.1007-1013.
4. Грегер Г., Кобольд Г. Расчет износа на основе гипотезы
аккумулирования энергии при трении / Исследования по
триботехнике. - М.: ВНИИМаш, 1975. C.187-195.
5. Гриб В.В. Решение триботехнических задач численными
методами. - М.: Наука, 1982. -112 c.
6. Григорьев М.А., Коган Б.М. О разрушении абразивных частиц
загрязнения масла в двигателе//Автомобильная промышленность.
-1979. -N 5. С.2-4.
7. Григорьев М.А.,Пономарев Н.Н. Износ и долговечность
автомобильных двигателей. -М.: Машиностроение, -1976.-247 c.
8. Долговечность оборудования огнеупорного производства./
Попов В.С,, Брыков Н.Н., Дмитриченко Н.С., Приступа П.Г. - М.:
Металлургия, 1978. -232 c.
9. Дроздов Ю.Н. Учет микрогеометрии контакта в расчетах на
трение и задир тяжело нагруженных тел / Трение, изнашивание и
качество поверхности. - М.: Наука, 1973. C.73-83.
10. Дубинин А.Д. Трение и износ в деталях машин. -М.-К.:
МашГИЗ, 1952. -136 c.
11. Епифанов Г.И., Санжаровский А.Т. Исследование
истинной площади трения // Трение и износ в машинах. Сб. XV. -
М.: АН СССР, 1962. C.254-273.
12. Ермолов Л.С. Надежность сельскохозяйственной техники. –
М.: Колос, 1984. –224с.

137
13. Закономерности процесса изнашивания деталей рабочих
органов в зональных условиях эксплуатации хлопкоуборочных
машин 17ХВ-1,8Б; 14ХВ-2,4А; ХН-3,6; ХВН-1,2/ Отчет
заключительный: N гос регистр 75.033.865, Среднеазиатский
филиал ГОСНИТИ, -М: -1979. -39 с.
14. Зорин В.А. Основы долговечности строительных и
дорожных машин. - М.: Машиностроение, 1986. -248 c.
15. Зрулин В.И. Повышение износостойкости и долговечности
почворежущих инструментов на примере лемехов для
двухъярусной вспашки. Автореф. дисс...канд.техн.наук. -Ташкент:
1987. -16 c.
16. Икрамов У., Махкамов К.Х. Расчет и прогнозирование
абразивного износа. -Ташкент: Фан, 1982. -148 c.
17. Икрамов У.А., Махкамов К.Х., Юнусходжаев С.Т. Расход
запасных частей агрегатов трансмиссии трактора Т-4А // Механиза-
ция хлопководства, -1982. N 12. C.14.
18. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного
износа. - М.: Машиностроение, 1987. -288 c.
19. Икрамов У.А., Ташпулатов М.М., Махкамов К.Х. Расчет
абразивного износа сопряжения плунжер-втулка топливоподающей
аппаратуры дизелей // Проблемы трения и изнашивания. Вып.17. -
Киев: Технiка, 1980. C.75-78.
20. Иргашев А. Износ деталей агрегатов трансмиссии
автогрейдеров в условиях запыленности окружающей среды.
Дисс... канд. техн. наук. - Ташкент: 1984. -205 c.
21. Кадыров С.М. Долговечность автотракторных дизелей в
условиях Средней Азии. -Ташкент: Укитувчи, 1982. -272 c.
22. Колмогоров А.Н. О логарифмически нормальном законе
распределения размеров частиц при дроблении. Доклады АН СССР,
Т.31, 1941. - N 2.
23. Комбалов В.С. Состояние и перспективы работ по
исследованию влияния шероховатости на фрикционные
характеристики пар трения // Трение и износ, Т.1. 1980. -N 3. C.440-
452.
24. Коровчинский М.В. Основы теории термического контакта
при локальном трении / Новое в теории трения. - М.: Наука, 1966.
C.98-145.
25. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы
подшипников скольжения. -М.: МашГИЗ, 1959.-403 с.

138
26. Костецкий Б.И., Линник Ю.И. Исследование энергетического
баланса при внешнем трении металлов // ДАН СССР, T.183.-1968. -
N 5. C.1052-1055.
27. Костецкий Б.И.,Ляшко В.А.,Караулов А.К.,Костецкая Н.Б.,
Рожковский В.Ф. Энергетический анализ процессов изнашивания
деталей машин // Машиноведение, 1974. -N 4. C.108-113.
28. Костецкий Б.И. Структурно-энергетическая
приспосабливаемость материалов при трении // Трение и износ,
T.6. 1985. N 2. C.201-212.
29. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов В.С. Основы
расчетов на трение и износ, -М.: Машиностроение, -1977.-526 c.
30. Крагельский И.В. Трение и износ. - М.: Машиностроение,
1968. -480 c.
31. Крагельский И.В.,Ямпольский Г.Я. О механизме
абразивного износа // Известия вузов. Физика, 1968.-N 11. C.81-87.
32. Ларионов В.П., Ковальчук В.А. Хладостойкость и износ
деталей машин и сварных соединений. -Новосибирск, Сибирское
отд. изд. Наука, -1976. -206 c.
33. Лебедев О.В., Абзалов П.Н. Повышение
работоспособности тракторных гидроприводов. -Ташкент: Фан,
1991. 120 с.
34. Лебедев О.В., Кадыров С.М. Основы трибологии. Ташкент:
ТАДИ, 2001, 176 с.
35. Маев В.Е., Пономарев Н.Н. Воздухоочистители
автомобильных и тракторных двигателей. -М.: Машиностроение,-
1971. -176 c.
36. Маламедов И.М. Физические основы надежности. - Л.: Сов.
радио, 1971./ Предисловие акад. Б.Сотскова.
37. Махкамов К.Х. Расчет узлов трения трансмиссии трактора
на износостойкость // Теория и расчет машин для возделывания и
уборки хлопчатника. - Ташкент: ТашПИ, 1987. C.61-65.
38. Методика расчетной оценки износостойкости
поверхностей трения деталей машин. -М.: Cтандарты, 1979. -100 c.
39. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. -М.: Наука, -1977.
221 с.
40. Мур Д. Основы и применения трибоники. Пер. с англ. -М.:
Мир, 1978. -488 с.
41. О Зон Сик. Прирабатываемость подшипников
скольжения. Дисс...канд. техн. наук, Ташкент: 1990. -162 с.

139
42. Основы теории и расчета сельскохозяйственных машин
на прочность и надежность. /Под ред. П.М.Волкова и
М.М.Тененбаума, - М.: Машиностроение, 1977. -310 c.
43. Поверхностная прочность материалов при трении /
Костецкий Б.И.,Носовский И.Г., Караулов А.К. и др; Под ред. Б.И.
Костецкого. -Киев: Технiка, 1976. -296 c.
44. Проников А.С.,Бугаков А.В. Вероятностная оценка скоростей
изнашивания на основе физико-статистического моделирования //
Трение и износ. T.4. 1983. N 1. C.26-33.
45. Проников А.С. Надежность машин. -М.:Машиностроение
1978. - 592 c.
46. Протасов Б.В. Энергетические соотношения в
трибосопряжении и прогнозирование её долговечности. Саратов:
Изд-во Саратовского университета, 1979. 152 c.
47. Решетов Д.Н. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1975.
С. 443-482.
48. Рещиков В.Ф. Трение и износ тяжело нагруженных передач.
- М.: Машиностроение, 1975. -232 c.
49. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Улашкин А.П. Комплексный
параметр для оценки состояния поверхности трения //Трение и
износ, 1980. Т.1, N 3. C. 436-439.
50. Скундин Г.И., Городецкий М.И. О загрязнении aбразивом
масла тракторных трансмиссий / Пути повышения надежности и
долговечности узлов и агрегатов тракторных трансмиссий. Реф. сб.,
Вып. 1. - М.: ЦНИИТЭИ тракторосельхозмаш. 1978. C.26-33.
51. Сорокин Г.М., Сафонов Б.П. Влияние механических
характеристик сталей на их сопротивление абразивному
изнашиванию // Трение и износ. T.5.-1984.-N 5. C.797-805.
52. Тартаковский И.Б. Корреляционные уравнения износа //
Вестник машиностроения, -1968.-N 2. C.8-11.
53. Ташпулатов М.М. Исследование работоспособности
топливоподающей аппаратуры автотракторных дизелей в условиях
высокой запыленности окружающей среды. Автореф. дисс...канд.
техн. наук. -Ташкент: 1979. -20 c.
54. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному
изнашиванию. -М.: Машиностроение, 1976, -272 c.
55. Тетелман А. / В кн. Разрушение твердых тел. Пер. с англ. -
М.: Металлургия, 1967. C.463-497.
56. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн./
Под. ред. И.В.Крагельского, В.В.Алисина. -М.: Машиностроение, -Кн.
1. 1978. -400 с. - Кн. 2. 1979. -360 с.

140
57. Усталость и хрупкость металлических материалов/ Иванова
В.С., Гуревич С.Е., Копьев И.М. и др. -М.: Наука, 1968. -215 c.
58. Федоров В.В. Термодинамические аспекты прочности и
разрушения твердых тел . -Ташкент, ФАН УзССР, 1979.-168 c.
59. Фляйшер Г. Об энергетическом уровне фрикционных пар //
Трение и износ, T.8. -1987. N 1. C.25-38.
60. Фляйшер Г. Энергетический метод определения
интенсивности износа / Исследования по триботехнике. - М.:
НИИМаш, 1975. C.227-291.
61. Фридель Ж. Дислокации. Пер. с англ. - М.: Мир, 1967. -644
c.
62. Хакимов Л.К. Исследование работоспособности грядилей
хлопковых культиваторов. Автореф. дисс...канд. техн. наук. -
Ташкент: 1970. -23 c.
63. Хрущов М.М.,Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. - М.:
Наука, 1970. -232 c.
64. Хусу А.П., Ватенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость
поверхностей (теоретико-вероятностный подход). -М.: Наука, 1975.
-344 c.
65. Чичинадзе А.В. Расчет и исследование внешнего трения при
торможении. - М.: Наука, 1967. -232 c.
66. Шевеля В.В., Назаренко П.В., Гладченко А.Н., Шевеля И.В.
Внутреннее трение как фактор износостойкости трибосистемы//
Трение и износ. 1990. Т. 11, N 6. С.979-986.
67. Штаерман И.Я. Контактная задача теоpии упpугости. - М.: -
Л.: Госиздат технико-теоpетической литеpатуpы, 1949. -270 с.
68. Шукуров Р.У.Труды ТАДИ, 1998 с.
69. Южаков И.В., Ямпольский Г.Я., Рыбанов Г.Л. Анализ
факторов, определяющих интенсивность изнашивания сопряжения
гильзы цилиндра - кольцо автомобильных двигателей
//Автомобильная промышленность, 1976, N 10. C.28-31.
70. Якубов Ф.Я. Энергетические соотношения процесса
механической обработки материалов -Ташкент: Фан, 1985.-104 c.
71. Block H. Theoretical study of temperature Raise at Surface of
Actual Contact under oilness Lubricating Conditions. General
Discussion of Lubrication. Inst. of Mechanical Eng., -1937. Vol.2.
72. Fleischer G. Energetische Methode der Bestimmung des
Verschleiβ. Schmierung technik, Band 4, 1973. -s.9.
73. Mindlin R.D. Compliance of Elastic Bodies in Contact //Journal
of Applied Mechanics, -1949. N 16.

141
74. Sakman B.W. Geometrical and Metallurgical Changes in Steel
Surfaces under Conditions of Boundary Lubrication. Trans. ASME, J.
Appl. Mech., vol. 69, 1947. p. 43-52.
75. Wellinger K., Uetz H. Verschleiβ mechanismen bei der
Gleitreibung mit Korniger Stoffen/ Umschau in Wissenschaft und
Technik. 1968. N 4. s.121.

142
ОГЛАВЛЕНИЕ.
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Глава 1. Методы расчета износа машин.
1.1. Существующие методы расчета на износ . . . . . . . . . . . . ..5
1.2. Пути совершенствования методов расчета износа . . . . ..12
1.3. Влияние факторов процесса трения на энергетическое
состояние поверхностных слоев . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
1.4. Природа образования частиц износа и критерий
износостойкости металлов . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Глава 2. Распределение энергии в процессах трения и
изнашивания поверхностей.
2.1. Расчет энергоемкости материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
2.2. Энергетический баланс при трении . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
2.3. Расчет энергии сил трения при взаимодействии
поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.4. Расчет температуры контакта при трении . . . . . . . . . . . . 60
Глава 3. Приработка узлов трения машин.
3.1. Изменения шероховатости поверхностей во время
приработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2. Расчет характеристик микрогеометрии
поверхностей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.3. Экпериментальная проверка образования равновесной
шероховатости на поверхностях трения . . . . . . . . . . . . . .73
Глава 4. Особенности изнашивания пар трения сопряжений.
4.1. Изнашивание исходно свободными абразивными
частицами. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.2. Распределение износа на поверхностях и рассеивания их
значений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..97
4.3. Изнашивание поверхностей при трении качения с
проскальзыванием . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.4. Износ поверхностей в режиме жидкостного трения . . . . ..112
Глава 5. Практическое использование методов расчета на износ
5.1. Расчет износа подшипников скольжения . . . . . . . . . . . . . .115
5.2. Расчет на износ зубчатых передач . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
5.3. Износ сопряжений типа “Плунжер-втулка” . . . . . . . . . . . . .125
5.4. Износ почворежущих инструментов . . . . . . . . . . . . . . . . . .129
5.5. Сопоставимая проверка точности методов расчета износа
деталей хлопкоуборочных машин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
Список использованной литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138

143
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абдуллаев А. Исследование смазки в трансмиссии пропашного


трактора в условиях Узбекистана. Автореф. дисс ... канд. техн. наук. -
Ташкент: -1970. -16 c.
2. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. -М.: Физматгиз,
1963, -472 с.
3. Бакакин Г.Н., Ливада Г.Ф., Рыбанова С.Ф. Износостойкость
материалов гидромашин в специальном минеральном масле//Трение и
износ. 1989. Т. 10, N 6. С.1128-1132.
4. Балабеков М.Т. Основы электромагнитных процессов при резании и
трении материалов. Автореф.дисс...докт.техн.наук. -Тби лиси: -1983. -39 с.
5. Баландин П.А.,Кармазин Э.И.,Левитанус А.Д. Испытания
трансмиссии тракторов в пылевой камере //Тракторы и сельхозмашины. -
1965. -N 11. C.15-17.
6. Белый В.А.,Свиреденок А.И. Актуальные направления развития
исследований в области трения и изнашивания //Трение и износ. T.8. -1987. -
N 1. C.5-24
7. Блюмен А.В.,Харач Г.М.,Эфрос Д.Г. Расчетная оценка
интенсивности изнашивания и ресурс сопряжения вал-втулка с обрат- ной
парой трения //Вестник машиностроения,-1976. N 2.
8. Боуден Ф.П.,Тейбор Д. Трение и смазка. Пер.с англ. - М.:
МашГИЗ, 1960. -152 c.
9. Буше Н.А., Захаров С.М. Основные направления исследований по
повышению надежности опор жидкостного трения // Трение и износ. T.1. -1980.
-N 1. C.90-104.
10. Буше Н.А., Копытко В.З. Совместимость трущихся поверхностей. -М.:
Наука, 1978. -192 c.
11. Вальдма Л.Э. Лабораторные испытания металлов на
износостойкость при трении с абразивной прослойкой / Тр.ТПИ, сер.А, N
237. 1965. C.113-126.
12. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Доценко В.А. Абразивное
изнашивание бурильного инструмента. -М.: Недра, 1980. -208 c.
13. Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся
поверхностей. - М.: Машиностроение , 1987. -304 c.
14. Волошин Н.П.,Попов В.Я.,Тартаковский И.Б. Капитальный ремонт
быстроходных дизелей. - М.: Машиностроение, 1971.-480 c.
15. ГОСТ 23.002-78 Обеспечение износостойкости изделий. Трение,
изнашивание и смазка. Термины и определения.-М.: Изд-ство стандартов,
1980. -14 c.
16. Голего Н.Л., Борисова А.Л., Гайдаренко А.Л., Милецкий А.В.,
Давыдов Д.Ю., Высоцкий Ю.К., Гозак Д.Ч. Триботехнические свойства

144
плазменных оксидных покрытий. 1. Износостойкость оксидных покрытий в
условиях трения скольжения// Трение и износ. 1990. Т.11, N 6. С.1007-1013.
17. Грегер Г., Кобольд Г. Расчет износа на основе гипотезы
аккумулирования энергии при трении / Исследования по триботехнике. - М.:
ВНИИМаш, 1975. C.187-195.
18. Гриб В.В. Решение триботехнических задач численными методами. -
М.: Наука, 1982. -112 c.
19. Григорьев М.А., Коган Б.М. О разрушении абразивных частиц
загрязнения масла в двигателе//Автомобильная промышленность. -1979. -N
5. С.2-4.
20. Григорьев М.А.,Пономарев Н.Н. Износ и долговечность
автомобильных двигателей. -М.: Машиностроение, -1976.-247 c.
21. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. -М.:
Наука, -1970. -226 c.
22. Долговечность оборудования огнеупорного производства./ Попов
В.С,, Брыков Н.Н., Дмитриченко Н.С., Приступа П.Г. - М.: Металлургия, 1978. -
232 c.
23. Дроздов Ю.Н. Обобщенные характеристики для оценки
износостойкости твердых тел // Трение и износ. T.1. -1980. -N 3.
С.417-424.
24. Дроздов Ю.Н. Учет микрогеометрии контакта в расчетах на трение и
задир тяжело нагруженных тел / Трение, изнашивание и качество
поверхности. - М.: Наука, 1973. C.73-83.
25. Дубинин А.Д. Трение и износ в деталях машин. -М.-К.: МашГИЗ, 1952.
-136 c.
26. Дэвинс Д. Энергия. Пер. с англ.- М.: Энергоатомиздат,
1985. -360 c.
27. Евдокимов Ю.А.,Колесников В.И., Тетерин А.И. Планирование и
анализ экспериментов при решении задач трения и износа. - М.: Наука, 1980. -
228 c.
28. Егер Д. Движущиеся источники тепла и температура трения /
Прикладная механика и машиностроение, 1952. N 6.
29. Епифанов Г.И.,Санжаровский А.Т. исследование истинной площади
трения // Трение и износ в машинах. Сб. XV. - М.: АН СССР, 1962. C.254-273.
30. Закономерности процесса изнашивания деталей рабочих органов в
зональных условиях эксплуатации хлопкоуборочных машин 17ХВ-1,8Б;
14ХВ-2,4А; ХН-3,6; ХВН-1,2/ Отчет заключительный: N гос регистр
75.033.865, Среднеазиатский филиал ГОСНИТИ, -М: -1979. -39 с.
31. Зорин В.А. Основы долговечности строительных и дорожных машин.
- М.: Машиностроение, 1986. -248 c.
32. Зрулин В.И. Повышение износостойкости и долговечности
почворежущих инструментов на примере лемехов для двухъярусной
вспашки. Автореф. дисс...канд.техн.наук. -Ташкент: 1987. -16 c.

145
33. Иванова В.С. Обзор теорий усталости//Усталость металлов. -М.: Изд-
во АН СССР, 1960.
34. Износ деталей сельскохозяйственных машин/ Под ред.
М.М.Севернева, -М.: Колос, 1972. - 288 c.
35. Износ основных деталей дорожных машин / Под ред. У. Икрамова. -
Ташкент : Фан, 1976. -134 c.
36. Икрамов У.А.,Махкамов К.Х. К вопросу взаимодействия абразивных
частиц с поверхностями трения// Изв. АН УзССР, сер. техн. наук, 1978. -N 5.
C.73-75.
37. Икрамов У.А.,Махкамов К.Х. Методика расчета абразивного
износа подшипников скольжения// Трение и износ машин в условиях аридной
зоны: Тез. докл. республ. конф. -Ашхабад: 1979. С.37-42.
38. Икрамов У.,Махкамов К.Х. Расчет и прогнозирование абразивного
износа. -Ташкент: Фан, 1982. -148 c.
39. Икрамов У.А.,Махкамов К.Х.,Юнусходжаев С.Т. Расход запасных
частей агрегатов трансмиссии трактора Т-4А // Механиза-
ция хлопководства, -1982. N 12. C.14.
40. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. - М.:
Машиностроение, 1987. -288 c.
41. Икрамов У.А., Ташпулатов М.М., Махкамов К.Х. Расчет абразивного
износа сопряжения плунжер-втулка топливоподающей аппаратуры дизелей //
Проблемы трения и изнашивания. Вып.17. -Киев: Технiка, 1980. C.75-78.
42. Иргашев А. Износ деталей агрегатов трансмиссии автогрейдеров в
условиях запыленности окружающей среды. Дисс... канд. техн. наук. -
Ташкент: 1984. -205 c.
43. Кадыров С.М. Долговечность автотракторных дизелей в условиях
Средней Азии. -Ташкент: Укитувчи, 1982. -272 c.
44. Кащеев В.Н. Физико-механические процессы абразивного разрушения
металлической поверхности // Трение и износ, Т.1. 1980. -N 3. C.425-435.
45. Колегаев И.Д.,Шильмовер А.Д.Cтатистический метод анализа
ресурса зубчатых передач по критерию износа// Строительные и дорожные
машины. 1979. -N 5, c.27-28.
46. Колмогоров А.Н. О логарифмически нормальном законе
распределения размеров частиц при дроблении. Доклады АН СССР, Т.31,
1941. - N 2.
47. Комбалов В.С. Состояние и перспективы работ по исследованию
влияния шероховатости на фрикционные характеристики пар трения //
Трение и износ, Т.1. 1980. -N 3. C.440-452.
48. Коровчинский М.В. Основы теории термического контакта при
локальном трении / Новое в теории трения. - М.: Наука, 1966. C.98-145.
49. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы подшипников
скольжения. -М.: МашГИЗ, 1959.-403 с.
50. Костецкий Б.И., Линник Ю.И. Исследование энергетического баланса
при внешнем трении металлов // ДАН СССР, T.183.-1968. -N 5. C.1052-1055.

146
51. Костецкий Б.И.,Ляшко В.А.,Караулов А.К.,Костецкая Н.Б., Рожковский
В.Ф. Энергетический анализ процессов изнашивания деталей машин //
Машиноведение, 1974. -N 4. C.108-113.
52. Костецкий Б.И. Структурно-энергетическая приспосабливаемость
материалов при трении // Трение и износ, T.6. 1985. N 2. C.201-212.
53. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов В.С. Основы расчетов на
трение и износ, -М.: Машиностроение, -1977.-526 c.
54. Крагельский И.В. Трение и износ. - М.: Машиностроение, 1968. -480
c.
55. Крагельский И.В.,Ямпольский Г.Я. О механизме абразивного износа //
Известия вузов. Физика, 1968.-N 11. C.81-87.
56. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении. -М.: Изд-во
стандартов, 1977.-264 с.
57. Лазариди А.П. Исследование надежности гидропривода некоторых
экскаваторов в условиях Туркменской ССР. Автореф. дисс... канд. техн. наук. -
Ташкент: 1975. -18 c.
58. Ларионов В.П., Ковальчук В.А. Хладостойкость и износ деталей
машин и сварных соединений. -Новосибирск, Сибирское отд. изд. Наука, -
1976. -206 c.
59. Лебедев О.В., Абзалов П.Н. Повышение работоспособности
тракторных гидроприводов. -Ташкент: Фан, 1991. 120 с.
60. Лебедев О.В. Разработка гидроусилителя руля тракторов хлопковой
модификации. -Ташкент, Фан, 1979. -148 c.
61. Левитин М.А. Основные дефекты насосов НШ-46 и распределителей
Р-75/ Труды ТАДИ, вып. 142. 1979.
62. Лыков А.В. Теория теплопроводности. - М.: Высшая школа, 1967.
63. Львов П.Н. Износостойкость деталей строительных и дорожных
машин. - М.: МашГИЗ, 1962.
64. Маев В.Е., Пономарев Н.Н. Воздухоочистители автомобильных и
тракторных двигателей. -М.: Машиностроение,- 1971. -176 c.
65. Маламедов И.М. Физические основы надежности. - Л.: Сов. радио,
1971./ предисловие акад. Б.Сотскова.
66. Матвеевский Р.М. Задачи повышения износостойкости и
долговечности узлов трения машин и механизмов// Вестник машиностроения,
1974. N 4.
67. Махкамов К.Х. Исследование износостойкости и
работоспособности шестеренных насосов гидросистем в условиях высокой
запыленности окружающей среды. Дисс...канд. техн. наук. -Ташкент: 1981. -
201 c.
68. Махкамов К.Х. Расчет узлов трения трансмиссии трактора на
износостойкость // Теория и расчет машин для возделывания и уборки
хлопчатника. - Ташкент: ТашПИ, 1987. C.61-65.

147
69. Махкамов К.Х. Энергетический подход к расчету износа твердых
тел / Теплофизика технологических процессов: Тезисы докл. YI Всесоюзной
конф. Часть I. -Ташкент: 1984. C.44.
70. Махкамов Р.Г. Измерение температуры при плоском шлифовании
твердых сплавов// Вестник машиностроения, 1960. N 8.
71. Машков Ю.К. Разработка и оптимизация новых материалов и
технологий для металлополимерных узлов трения микрокриогенной техники
с использованием структурного анализа и термодинамических критериев.
Автореф. дисс...д-ра техн.наук.-Киев: 1990. 32c.
72. Методика расчетной оценки износостойкости поверхностей трения
деталей машин. -М.: Cтандарты, 1979. -100 c.
73. Методика расчета узлов трения на износ на стадии проектирования
изделий: Отчет по НИР (промежут.)/ ТашПИ. N ГР 01.86. 0105901; инв. N
02.89.0016164. -Ташкент: 1988. - 124 c.
74. Методика расчета узлов трения на износ на стадии проектирования
изделий: Отчет по НИР / ТашПИ. N ГР 01.86.0105901; инв. N 02.90.0025963. -
Ташкент: 1989. - 78 с.
75. Мирсалиев М.М.,Галяутдинов М.Н. Влияние масштабного фактора на
напряженное состояние режущих элементов в литых биметаллических
круговых плашках // Современные способы повышения долговечности
деталей машин и инструмента. -Ташкент: ТашПИ. -1987. С.65-68.
76. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. -М.: Наука, -1977. 221 с.
77. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные материалы. -М.:
Машиностроение, 1968. -136 с.
78. Мур Д. Основы и применения трибоники. Пер. с англ. -М.: Мир, 1978.
-488 с.
79. Мухамедов А.А. Влияние параметров структуры термически
обработанной стали на износостойкость при различных видах трения //
Литейное производство, термическая обработка и износостойкость сталей и
сплавов. -Ташкент, ТашПИ, 1981. С.3-14.
80. Мышкин Н.К.,Свиреденок А.И.,Холодилов О.В. Актуальные
проблемы диагностики триботехнических систем / Теория и практика
создания, испытания и эксплуатации триботехнических систем: Тезисы докл.
Всесоюзной конференции. - М.: 1986. C.103-104.
81. О Зон Сик. Прирабатываемость подшипников скольжения.
Дисс...канд. техн. наук, Ташкент: 1990. -162 с.
82. Основы теории и расчета сельскохозяйственных машин на
прочность и надежность. /Под ред. П.М.Волкова и М.М.Тененбаума, - М.:
Машиностроение, 1977. -310 c.
83. Поверхностная прочность материалов при трении / Костецкий
Б.И.,Носовский И.Г., Караулов А.К. и др; Под ред. Б.И. Костецкого. -Киев:
Технiка, 1976. -296 c.
84. Почтарев Н.Ф. Влияние запыленности воздуха на износ поршневых
двигателей. - М.: Воениздат,1957. -

148
85. Проников А.С.,Бугаков А.В. Вероятностная оценка скоростей
изнашивания на основе физико-статистического моделирования // Трение и
износ. T.4. 1983. N 1. C.26-33.
86. Проников А.С. Надежность машин. -М.:Машиностроение 1978. - 592 c.
87. Протасов Б.В. Энергетические соотношения в трибосопряжении и
прогнозирование её долговечности. Саратов: Изд-во Саратовского
университета, 1979. 152 c.
88. Рейш А.К. Прогнозирование скорости изнашивания деталей
подшипников скольжения // Строительные и дорожные машины, 1980. N 10.
C.25-27.
89. Решетов Д.Н. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1975. С. 443-482.
90. Рещиков В.Ф. Трение и износ тяжело нагруженных передач. - М.:
Машиностроение, 1975. -232 c.
91. Романов А.Н. // Проблемы прочности, 1971. -N 3.
92. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Улашкин А.П. Комплексный параметр для
оценки состояния поверхности трения //Трение и износ, 1980. Т.1, N 3. C. 436-
439.
93. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. - М.: МашГИЗ,
1967.
94. Ряховский А.М. К расчету износостойкости конструкционных
металлических материалов //Трение и износ, T.2. 1981. N 1. C. 53-66.
95. Садpиддинов А.С. Научные основы машинного проектирования и
совершенствования хлопкоуборочных аппаратов. - Ташкент: ФАН, 1981. -200
с.
96. Седов Л.И. Механика сплошной среды. -М.: Наука, 1976. T.1. -536 c.,
T.2. -576 c.
97. Серпик Н.М., Кантор М.М. Исследование изнашивания сталей при
трении в свободном абразиве // Износ и трение металлов и пластмасс. - М.:
Наука, 1964. C.29-51.
98. Скундин Г.И., Беркович М.С. Обеспечение ресурса подшипников
трансмиссии при их работе в абразивной среде //Тракторы и
сельхозмашины, 1973. -N 5. C.36-38.
99. Скундин Г.И., Городецкий М.И. О загрязнение aбрази-вом масла
тракторных трансмиссий / Пути повышения надежности и долговечности узлов
и агрегатов тракторных трансмиссий. Реф. сб., вып. 1. - М.: ЦНИИТЭИ
тракторосельхозмаш. 1978. C.26-33.
100. Сорокин Г.М., Сафонов Б.П. Влияние механических характеристик
сталей на их сопротивление абразивному изнашиванию // Трение и износ.
T.5.-1984.-N 5. C.797-805.
101. Справочник металлиста. Под ред. Н.С.Ачеркана. T.2. - М.: МашГИЗ,
1958. -974 c.
102. Тартаковский И.Б. Корреляционные уравнения износа // Вестник
машиностроения, -1968.-N 2. C.8-11.

149
103. Ташпулатов М.М. Исследование работоспособности
топливоподающей аппаратуры автотракторных дизелей в условиях высокой
запыленности окружающей среды. Автореф. дисс...канд. техн. наук. -Ташкент:
1979. -20 c.
104. Тененбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и
деталей машин при абразивном изнашивании. - М.: Машиностроение, 1966. -
321 c.
105. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. -М.:
Машиностроение, 1976, -272 c.
106. Тетелман А. / В кн. Разрушение твердых тел. Пер. с англ. - М.:
Металлургия, 1967. C.463-497.
107. Тетюхин В.И.,Фрейманис В.Ж.,Янсон В.М. Эксплуатация и ремонт
шестеренных, аксиально-поршневых и пластинчатых насосов. - Л.:
Стройиздат, 1974. -184 c.
108. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн./ Под. ред.
И.В.Крагельского, В.В.Алисина. -М.: Машиностроение, -кн. 1. 1978. -400 с. - кн.
2. 1979. -360 с.
109. Усталость и хрупкость металлических материалов/ Иванова В.С.,
Гуревич С.Е., Копьев И.М. и др. -М.: Наука, 1968. -215 c.
110. Федоров В.В. Термодинамические аспекты прочности и разрушения
твердых тел . -Ташкент, ФАН УзССР, 1979.-168 c.
111. Федоров В.В.,Мошков А.Д.,Бершадский С.М.,Хачатурьян С.В.
Термодинамический метод описания изнашивания материалов при
внешнем трении // Проблемы трения и изнашивания, вып. 2. - Киев: Техника,
1972. С. 24-30.
112. Федотов Ю.Н., Федотова А.А. Расчет количества механических
частиц, поступающих в гидросистему из внешней среды / Путы повышения
чистоты рабочей жидкости гидросистем: Тез. докл. Всесоюз. семинара. -
Челябинск: 1977. C. 13-15.
113. Физико-химические свойства окислов. Справочник.-М.: Металлургия,
1978. -472 c.
114. Фляйшер Г. Об энергетическом уровне фрикционных пар // Трение и
износ, T.8. -1987. N 1. C.25-38.
115. Фляйшер Г. Энергетический метод определения интенсивности
износа / Исследования по триботехнике. - М.: НИИМаш, 1975. C.227-291.
116. Фридель Ж. Дислокации. Пер. с англ. - М.: Мир, 1967. -644 c.
117. Хайкин Э.Л. Исследование износа деталей гидропривода машин для
хлопководства. -Ташкент: ФАН УзССР, 1967. -218 c.
118. Хакимов Л.К. Исследование работоспособности грядилей
хлопковых культиваторов. Автореф. дисс...канд. техн. наук. -Ташкент:
1970. -23 c.
119. Хачатурьян С.В. Оценка процесса абразивного изнашивания на
основе теплофизических свойств материалов / Механоэмиссия и механохимия

150
твердых тел: Тезисы докл. YII Всесоюзного симпозиума, -Ташкент: 1979.
C.147-148.
120. Хачатурьян С.В.,Федоров В.В. Результаты экспериментального
исследования энергетического баланса процесса абразивного изнашивания
металлов // ДАН УзССР, 1974. -N 3. C.11-12.
121. Хрущов М.М.,Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. - М.: Наука,
1970. -232 c.
122. Хрущов М.М. Современные направления в развитии науки об
износостойкости материалов // Трение и износ в машинах: Труды III Всесоюз.
конф. Т.1. -М.: АН СССР, 1960. C.8-15.
123. Худекормов Д.Н.,Гецевич Э.Г. Поглошение энергии цветными
металлами при абразивном изнашивании / Прогрессивные технологические
процессы в машиностроении. Вып. 5. -Минск: Вышэйш. школа, 1974. C.16-19.
124. Хусу А.П.,Ватенберг Ю.Р.,Пальмов В.А. Шероховатость
поверхностей (теоретико-вероятностный подход). -М.: Наука, 1975.
-344 c.
125. Червяков И.Б. Физические основы прогнозирования и повышения
износостойкости и надежности газопромыслового оборудования. Автореф.
дисс... д-ра техн. наук, - М.: 1987. -43 c.
126. Черкун В.Е. Ремонт и долговечность тракторных гидросистем. -М.:
Колос, 1972. -256 c.
127. Чичинадзе А.В., Браун Э.Д., Гинзбург А.Г., Игнатьева З.В.
Современные методы прогнозирования работоспособности фрикционных пар
тормозов и муфт //Трение и износ. T.1. -1980. N 1. C.179-186.
128. Чичинадзе А.В. Расчет и исследование внешнего трения при
торможении. - М.: Наука, 1967. -232 c.
129. Чудаков Е.А. Конференция по проблеме трения и износа в
машинах // Докл.I всесоюз.конф. - М.-Л: 1939. -C.1-10.
130. Шевеля В.В., Назаренко П.В., Гладченко А.Н., Шевеля И.В.
Внутреннее трение как фактор износостойкости трибосистемы// Трение и
износ. 1990. Т. 11, N 6. С.979-986.
131. Шпинев В.М., Маликов И.И., Прохоров В.Б. О расчете износа
деталей машин /Теория трения, износа и смазки: Материалы Всесоюз.
научн. конф. -Ташкент, ТашПИ, 1976. С.138-139.
132. Штаерман И.Я. Контактная задача теоpии упpугости. - М.: -Л.:
Госиздат технико-теоpетической литеpатуpы, 1949. -270 с.
133. Энгельс Ф. Диалектика природы. - М.: Политиздат, 1982. -359 c.
134. Южаков И.В., Ямпольский Г.Я., Рыбанов Г.Л. Анализ факторов,
определяющих интенсивность изнашивания сопряжения гильзы цилиндра -
кольцо автомобильных двигателей //Автомобильная промышленность, 1976, N
10. C.28-31.
135. Якубов Ф.Я. Энергетические соотношения процесса механической
обработки материалов -Ташкент: Фан, 1985.-104 c.

151
136. Ямпольский Г.Я., Натаров А.П. Расчет абразивного износа зубьев
зубчатых передач / Расчетные методы оценки трения и износа, -Брянск,
Приокское книжное изд-во, 1976. C.189-204.
137. Block H. Les temperatures de surface dans des Conditions de graissage sous
cxtete pression / Congr. Mondial olu petrol III, -Paris: 1937.
138. Block H. Theoretical study of temperature Raise at Sur-
face of Actual Contact under oilness Lubricating Conditions.
General Discussion of Lubrication. Inst. of Mechanical Eng.,
-1937. Vol.2.
139. Fleischer G. Energetische Methode der Bestimmung des
Verschleibcs. Schmierung technik, Band 4, 1973. -s.9.
140. Mulhearn T.O.,Samuels L.E. The Abrasion of Metals: a Mo-
del of the Process// Wear, 1962. Vol. 5. N.78. -P.478-498.
141. Mindlin R.D. Compliance of Elastic Bodies in Contact //
Journal of Applied Mechanics, -1949. N 16.
142. Sakman B.W. Geometrical and Metallurgical Changes in
Steel Surfaces under Conditions of Boundary Lubrication. Trans.
ASME, J. Appl. Mech., vol. 69, 1947. p. 43-52.
143. Wellinger K.,Uetz H. Abrasive Wear Research on Rubber //
Rubber Chemia Technol. Vol.34. 1961. N 2. -S.482-492.
144. Wellinger K., Uetz H. Verschlei mechanismen bei der Gleitreibung mit
Korniger Stoffen/ Umschau in Wissenschaft und Technik. 1968. N 4. s.121.

152

Вам также может понравиться