1

Зеленодольский институт машиностроения и информационных техноло-

гий (филиал) КНИТУ - КАИ им. А.Н. Туполева
им. А. Н. Туполева

Юсупов. Ж. А.

Учебно-методическое пособие по дисциплине

Обработка на станках с ЧПУ

Зеленодольск 2012
 2

Оглавление
1. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ .......... 5
1.1. Структура управляющей программы .......................................... 5
1.2. Кодирование информации управляющей программы
в алфавитно-цифровом коде ........................................................ 6
1.3. Система кодирования символов управляющей программы ...... 7
1.4. Формат управляющей программы............................................... 9
1.5. Детализация технологического процесса при подготовке
управляющей программы ............................................................ 10
1.6. Технологичность деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ 11
1.7. Представление траектории обработки ........................................ 14
1.8. Системы координат, используемых при подготовке
управляющих программ ............................................................... 19
1.8.1. Система координат рабочих органов станка .............................. 20
1.8.2. Система координат станка ........................................................... 22
1.8.3. Система координат детали ........................................................... 23
1.8.4. Система координат инструмента ................................................. 24
1.8.5. Связь систем координат ............................................................... 25
1.8.6. К выбору координатных осей рабочих органов станка.............. 26
1.9. Линейная интерполяция ............................................................... 28
1.10. Круговая интерполяция ............................................................... 28
1.11. Позиционирование ....................................................................... 29
1.12. Коррекция инструмента ............................................................... 30
1.13. Постоянные (стандартные) циклы............................................... 36
2. Системы автоматизированного программирования (САП)
обработки на станках с ЧПУ ............................................................ 40
2.1. Структура САП............................................................................. 40
2.2. Классификация САП .................................................................... 41
2.3. Функции процессора и постпроцессора ...................................... 43
3. САП с формированием исходных данных на геометрическом
входном языке..................................................................................... 44
3.1. Общие сведения............................................................................ 44
3.2. Содержание технологических объектов ..................................... 45
3.2.1. Типы конструктивных элементов................................................ 45
3.2.2. Параметры конструктивных элементов ...................................... 47
3.2.3. Схемы обработки .......................................................................... 48
3.2.4. Участки подхода-отхода .............................................................. 49
3.2.5. Участки для отработки радиусной коррекции ............................ 50
3.2.6. Параметры технологических объектов при выборке
массивов ........................................................................................ 51
3.3. Пример программирования многопозиционной
обработки на многооперационном станке с ЧПУ ...................... 52
3.3.1. Формирование геометрической модели (чертежа детали)......... 52
3.3.2. Формирование последовательности технологических
 3

объектов ........................................................................................ 56
3.3.3. Расчет траектории инструмента и формирование
управляющей программы ............................................................ 67
3.3.4. Моделирование обработки, просмотр CLDATA и
управляющей программы ............................................................ 68
4. САП с формированием исходных данных на
проблемно-ориентированном входном языке ............................... 69
4.1. Символы и элементы входного языка МИКРОАПТ .................. 69
4.2. Определение геометрических элементов .................................... 71
4.3. Технологические описания .......................................................... 81
4.4. Формирование исходной программы .......................................... 84
5. Графические системы оперативной подготовки
управляющих программ ................................................................... 87
5.1. Общие сведения............................................................................ 87
5.2. Интерфейс интегрированной среды
программирования обработки SinuTrain .................................... 90
5.3. Программирование токарной обработки в
среде SinuTrain для систем ЧПУ Sinumerik................................. 92
5.3.1. Программирование выборки массивов, обработки
простых контуров, прорезки пазов, нарезания резьбы............... 94
5.3.2. Программирование обработки сложных контуров .................... 106
5.4. Программирование фрезерно-сверлильной обработки в
среде SinuTrain для систем ЧПУ Sinumerik................................. 112
6. Разработка постпрцессоров САП ..................................................... 129
6.1. Общие положения ........................................................................ 129
6.1.1. Этапы работы ADEM CAM........................................................... 129
6.1.2. Структура CLDATA ..................................................................... 130
6.1.3. Системные и пользовательские переменные .............................. 131
6.1.4. Задачи, решаемые адаптером....................................................... 131
6.1.5. Состав постпроцессора ................................................................ 132
6.2. Интерфейс модуля ADEM GPP, начальные действия
при формировании постпроцессора ............................................ 133
6.2.1. Вход в модуль ADEM GPP, структура его главного окна.......... 133
6.2.2. Начальные действия при создании постпроцессора .................. 135
6.2.3. Просмотр работы созданного постпроцессора ........................... 137
6.2.4. Отладка постпроцессора .............................................................. 138
6.3. Формирование паспорта станка................................................... 138
6.3.1. Действия пользователя ................................................................. 138
6.3.2. Структура паспорта ...................................................................... 139
6.4. Формирование файла макрокоманд ............................................ 142
6.5. Формирование структуры (макета) кадра ................................... 144
6.5.1. Типы окон ..................................................................................... 144
6.5.2. Группы окон ................................................................................. 145
6.5.3. Параметры формата вывода......................................................... 146
 4

6.5.4. Действия пользователя ................................................................. 148

6.6. Формирования файла алгоритмов ............................................... 150
6.6.1. Команды алгоритмов.................................................................... 151
6.6.2. Действия пользователя ................................................................. 154
6.6.3. Пример формирования файла алгоритмов .................................. 155
7. Наладка станков с ЧПУ для отработки
управляющих программ ................................................................... 162
7.1. Определение смещения (сдвига) начал отсчета ......................... 162
7.2. Методы выставления инструмента в точку
начала обработки .......................................................................... 165
7.3. Базирование и закрепление заготовок, наладка
приспособлений ............................................................................ 168
7.4. Наладка и установка режущего инструмента ............................. 170
Приложение .................................................................................. 174
Список литературы ...................................................................... 181
 5

1. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ

1.1. Структура управляющей программы
Управляющая программа (УП) – совокупность команд на языке про-
граммирования, соответствующая заданному алгоритму функционирования
станка по обработке конкретной заготовки. УП содержит информацию о ве-
личинах и скоростях перемещения режущего инструмента относительно за-
готовки детали, указания об изменении частоты вращения шпинделя, смене
инструмента, коррекции инструмента, подаче СОЖ и другие команды испол-
нительным органам станка. Эта информация записывается в кодах конкрет-
ного устройства ЧПУ в последовательности, соответствующей принятому
техпроцессу обработки.
% - символ начала УП
Кадр УП – составная часть УП, вводи-
Кадр УП
мая и обрабатываемая как единое целое и со-
Слово:
держащее не менее одной команды. адрес, данные

Слово УП – составная часть кадра УП, .

.
.
содержащая данные о параметре процесса
Слово:
обработки заготовки или другие данные по адрес, данные

выполнению управления.
.
.
Адрес УП – часть слова УП, определя- .

ющая назначение следующих за ним данных. Кадр УП

К данным относится последователь- Слово:

адрес, данные
ность десятичных цифр. Также в УП исполь-
.
.
зуются управляющие символы и знаки: .

% - начало программы Слово:

адрес, данные
ПС – конец кадра
/ - пропуск кадра Конец УП
: - главный кадр
+ - знак плюс Рис. 1.1
– - знак минус
 6

После символа «главный кадр» в кадре УП должна быть записана вся

информация, необходимая для начала или возобновления обработки.
Структура УП приведена на рис.1.1.
1.2. Кодирование информации УП в алфавитно – цифровом коде
Правила кодировании информации УП регламентированы ГОСТом 20999 –
83. Ниже описывается структура основных слов, формируемых в алфавитно –
цифровом коде при подготовке УП для станков с ЧПУ. Конкретные правила
кодирования информации УП устанавливаются форматом УП конкретного
устройства ЧПУ.
 Слово Размерное перемещение.
Слово предназначено для задания геометрической информации (раз-
мерных перемещений). Эти слова записываются в кадре с адресами
X,Y,Z,A,B,C и др. Линейные перемещения должны быть выражены в милли-
метрах и их десятых долях, угловые размеры – в радианах или градусах. Сло-
ва могут быть записаны без использования десятичной запятой (подразуме-
ваемое положение десятичной запятой) и с использованием десятичного зна-
ка (явное положение десятичной запятой). Подразумеваемое положение де-
сятичной запятой определяется в характеристиках формата конкретного
устройства с ЧПУ. Размерные перемещения указываются в абсолютных зна-
чениях (отсчет от принятого начала отсчета) или в приращениях (отсчет от
предыдущего положения рабочего органа станка).
 Слово Функция подачи.
Слово определяет скорости подачи. Слово записывается в кадре с адре-
сом F, данными которого может быть значение подачи (метод прямого обо-
значения) или кодовое число, соответствующее подаче.
 Слово Функция главного движения.
Слово определяет скорость главного движения. Слово записывается в
кадре, как правило, с адресом S, данными которого может быть значение
скорости главного движения или частоты вращения шпинделя (метод прямо-
 7

го обозначения) или кодовое число, соответствующее скорости главного

движения или частоте вращения шпинделя.
 Слово Функция инструмента.
Слово используется для выбора инструмента. Слово записывается в
кадре с адресом T, данными которого является номер инструмента (инстру-
ментального магазина, револьверной головки и т. д.). Допускается использо-
вать это слово для коррекции инструмента. В этом случае Слово Функция ин-
струмента будет состоять из двух групп цифр. Первая группа цифр использу-
ется для выбора инструмента, вторая – для коррекции инструмента.
 Слово Подготовительная функция.
Слово определяет режим работы устройства ЧПУ. Слово записывается
в кадре с адресом G, данными которого является десятичный код. Назначе-
ние подготовительных функций весьма многообразно, например, G01 – ли-
нейная интерполяция, G02 – круговая интерполяция почасовой стрелке, G90
– размер в абсолютных значениях, G91 - размер в приращениях и др.
 Слово Вспомогательная функция.
Слово определяет технологические команды. Слово записывается в кадре с
адресом M, данными которого является десятичный код. Назначение вспомо-
гательных функций весьма многообразно, например, M03 - включение
шпинделя почасовой стрелке, M05 – выключение шпинделя, M06 – смена ин-
струмента и др.

1.3. Система кодирования символов управляющей программы.

Система кодирования информации УП ISO-7bit построена на основе
системы кодирования ASCII (American Standard Code for Information Inter-
change). Некоторые коды этой системы представлены ниже.
Коды управляющих символов (табл. 1.1) не имеют графического пред-
ставления на экране дисплея или на клавиатуре, но имеют индивидуальный
двоичный код.
 8

Таблица 1.1
Символ Код 10 Код 16 Клавиши Значение
nul 0 00 Ctrl+@ Нуль
ack 6 06 Ctrl+F Подтверждение
ПС 10 0A Ctrl+j Перевод строки

В табл .1.2 показаны некоторые символы с кодами 32÷127

Таблица 1.2
Символ Код 10 Код 16 Символ Код 10 Код 16
(пробел) 32 20 A 65 41
* 42 2A B 66 42
+ 32 2B F 70 46
, 42 2C G 71 47
- 45 2D I 73 49
0 48 30 J 74 4A
1 49 31 L 76 4C
2 50 32 M 77 4D
3 51 33 N 78 4E
4 52 34 S 83 53
5 53 35 T 84 54
6 54 36 X 88 58
7 55 37 Y 89 59
8 56 38 Z 90 5A
9 57 39

1.4. Формат управляющей программы.

Управляющая программа конкретного устройства ЧПУ характеризует-
ся форматом. Формат УП – это условная запись кадра с максимальным объё-
 9

мом информации, определяющая набор примененных слов, порядок их рас-

положения и объём информации каждого слова.
Формат УП записывается по следующим правилам. Слова изображают-
ся символами их адресов в принятой для кадров последовательности. За ад-
ресом безразмерных слов записывается одна цифра, показывающая количе-
ство цифр в слове, или, если можно опустить нули, стоящие перед первой
значащей цифрой, то за адресом безразмерных слов записываются две циф-
ры, первая из которым нуль. За адресом каждого из размерных слов записы-
ваются две цифры, первая из которых показывает количество разрядов перед
подразумеваемой запятой, отделяющей целую часть числа от дробной, а вто-
рая – количество разрядов после запятой, т. е. две или три цифры, первая или
последняя из которых 0 в зависимости от того, опускаются ли нули перед
первой или после последней значащей цифры.
Если данные адреса всегда принимают только положительные значе-
ния, то в формате УП между адресом и следующим за ним данными (кодом)
знак не ставится, а если данные могут принимать как положительные, так и
отрицательные значения, то ставится знак +.
Пример формата УП для устройства ЧПУ Н33 - 1М (ЛУЧ33):
N3 G2 X+42 Y+42 Z+42 I+42 J+42 K+42 F4 M2 L3 ПС

1.5. Детализация технологического процесса при подготовке УП для

станков с ЧПУ.
Технологический процесс обработки на станке с ЧПУ требует большей
детализации и учета специфики представления информации. Если в обычном
технологическом процессе механической обработки детализация произво-
дится до уровня технологических переходов, то при подготовке УП – до
уровня ходов и шагов. Ход – часть прохода, представляющая собою переме-
щение инструмента относительно заготовки детали в пределах одного эле-
 10

ментарного участка траектории инструмента( рис.1.2). Шаг – часть хода (ра

Технологический
процесс

Технологические Вспомогательные
переходы переходы

Проходы

Рабочие Вспомогательные
ходы ходы

Шаги

Рис. 1.2

бочего или вспомогательного), пограммируемая и отрабатываемая отдель-

ным кадром УП, Шаги выделяют (если это необходимо) в пределах хода
участки, отрабатываемые на разных подачах, принадлежащие разным квад-
рантам и т. д.

Рис. 1.3
 11

Рис. 1.4

На рис. 1.4 показана детализация техпроцесса при подготовке УП на

примере обработки контура (рис. 1.3)
1.6. Технологичность деталей, обрабатываемых на станках
с ЧПУ
Технологичными деталями следует считать такие, формы и размеры
которых отвечают условиям выполнения обработки большинства поверхно-
стей в непрерывном автоматическом процессе с одной установки.
Технологичность деталей с точки зрения их обработки на станках с
ЧПУ приходится оценивать с двух позиций:
 с учётом факторов, связанных непосредственно с обработкой
 с учётом факторов, связанных с вопросами программирования тех-
процессов операций
Может быть такая ситуация, при которой сама обработка на станке с
ЧПУ может быть осуществлена точно, высокопроизводительно и недорого,
но в то же время разработка УП для её обработки требует сложных расчётов
и, следовательно, будет дорогой (например, лопатка турбины).
В первом аспекте технологичными деталями следует считать такие,
формы и размеры которых отвечают условиям выполнения обработки боль-
 12

шинства поверхностей в непрерывном автоматическом процессе с одной

установки. Могут быть отклонения в виде коротких перерывов, не связанных
с выполнением ручных приёмов управления обработкой.

Рис. 1.5

Во втором аспекте наиболее приемлемыми являются детали, обрабаты-

ваемые поверхности которых образуются сочетанием прямых с дугами
окружности одинакового радиуса.
Криволинейные контуры не должны иметь резких и острых переходов
от одного участка профиля к другому (рис. 1.5).

Рис. 1.7
Рис. 1.6

Переходы должны иметь радиусы (рис. 1.6, рис. 1.7) и при этом надо
стремиться, чтобы все радиусы переходов по всему контуру детали были од-
ного размера R.
На деталях типа тел вращения, в которых необходимо выполнение ка-
навок для выхода инструмента (шлифовального круга, резьбового резца и т.
 13

п.), надо их выполнить как на рис.1.7 с возможностью обработки одним рез-

цом для контурного точения.
Если места радиусов допускают относительно большие отклонения,
они образуются без обхода фрезы по эквидистанте, т. е. за счёт копирования
радиуса инструмента (рис. 1.8,а). При проектировании деталей это надо учи-
тывать и назначать радиусы, соответствующие стандартным радиусам фрез.

Рис. 1.8 Рис. 1.9

В тех случаях, когда участки с криволинейными поверхностями имеют

высокие точности, они должны выполняться методом обхода (рис. 1.8,б), но
инструментами таких диаметров, которые обеспечивают их жесткость при
данных условиях обработки (рис. 1.9). Это обязывает назначать радиусы та-
ких размеров, которые позволяли бы выбрать инструмент необходимого
диаметра. Нормальный ряд типоразмеров фрез: 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 16,

Рис. 1.10
 14

18, 20, 22, 25, 30 и т. д.

Характер контура, образующего фасонную поверхность, сильно влияет
на объём программирования, увеличивает расчёты, связанные с определени-
ем координат опорных точек траектории инструмента. Поэтому надо стре-
миться, чтобы контур детали состоял из отрезков прямых, дуг окружности. В
этом случае их исходным параметром, заданным в чертеже, можно по соот-
ветствующим уравнениям аналитической геометрии произвести относитель-
но простой расчет.
Там, где контуры деталей могут иметь центральную осевую или дру-
гую симметрию, весьма целесообразно их применение. В этих случаях траек-
торию инструмента можно рассчитать только для части контура и тем значи-
тельно сократить работу по программировании., используя принцип зеркаль-
ной обработки.
Простановка размеров в чертеже детали также должна удовлетворять
требованиям программирования. Прежде всего простановка всех размеров
должна производиться в прямоугольной системе координат от единых кон-
структорских баз детали (рис. 1.10, рис. 1.11).

Рис. 1.11

1.7. Представление траектории обработки.

Детали, обрабатываемые на станках с ЧПУ, можно рассматривать как
геометрические объекты. При обработке детали инструмент и заготовка пе-
ремещаются относительно друг друга по определенной траектории. Про-
грамма обработки детали задает (описывает) движение определенной точки
инструмента – его центра (P). Для концевой фрезы со сферическим торцом
это центр полусферы, для концевой цилиндрической, сверла, зенкера, раз-
 15

вертки – центр основания, для резцов – центр дуги окружности при вершине
и т. д. (рис. 1.12). Если принять, что радиус инструмента во время обработки
детали по контуру остаётся постоянным, то траектория центра инструмента
при контурной обработке является эквидистантой контуру детали (рис. 1.12,
а –г). Однако это встречается не всегда. Траектория движения центра ин-
струмента может существенно отличаться от линий контура детали
(рис. 1.12,д–з), так как в противном случае эквидистантное перемещение ин-
струмента или перемещение инструмента точно по контуру привело бы к по-
грешности обработки. Поэтому в ряде случаев под эквидистантой понимают
такую траекторию движения центра инструмента, при которой обеспечивает-
ся обработка заданного контура.

Рис. 1.12

Движение по эквидистанте относится только к траектории рабочих хо-

дов. Перемещения центра инструмента при обработке детали могут быть
также подготовительными и вспомогательными. Характер этих движений во
многом зависит от задаваемого в начале программирования положения ис-
ходной (нулевой) точки, от расположения приспособления и т. д.
 16

Из сказанного ясно, что для обработки детали по программе прежде

всего необходимо определить рабочие, подготовительные и вспомогательные
траектории перемещения центра принятого для работы инструмента.
Относительно контура обрабатываемой детали траектория движения
центра инструмента при обработке может располагаться по-разному: совпа-
дать с контуром, быть эквидистантной контуру, изменять положение относи-
тельно контура по определенному закону. Для полной обработки детали (для
выполнения заданной операции) траектория движения центра инструмента
должна быть непрерывной. Разработать (определить) её сразу как единое це-
лое практически очень трудно, поскольку в общем случае программируемая
траектория является достаточно сложной, определяющей перемещения цен-
тра инструмента в пространстве. Поэтому в практике программирования тра-
екторию инструмента представляют состоящей из отдельных, последова-
тельно переходящих друг в друга участков, причём эти участки могут быть
или участками контура детали, или участками эквидистанты.
 17

Рис. 1.14
В общем случае участки траектории движения центра инструмента и
траекторию в целом удобно представить графически, исходя из зафиксиро-
ванного определенным образом положения контура обрабатываемой детали
(рис. 1.13).
Отдельные участки контура детали и эквидистанты называются гео-
метрическими элементами. К ним относятся отрезки прямых, дуги окружно-
стей, кривые второго и высших порядков. Точки пересечения элементов или
перехода одного элемента в другой находят как геометрические опорные (уз-
ловые) точки. Эти точки в большинстве случаев являются определяющими
при задании положения элементов контура (эквидистанты) в пространстве.
Это положение, так же как и величина и направление движения инструмента,
задается в системе координат с определенной заданной нулевой точкой. Та-
кая точка может быть у станка – нулевая точка станка (нуль станка) или у де-
тали – нулевая точка детали (нуль детали). Она является началом системы
координат данной детали.
 18

Нуль детали W (рис. 1.14) может быть задан относительно нуля станка
M соответствующими координатами xMW , y MW . Свою систему координат име-
ет инструмент, приспособление. Естественно, что при программировании
следует учитывать взаимосвязь всех систем координат (см. раздел 1.8).
В системе координат станка координатами xMO и yMO может быть за-
дана исходная точка , которая используется для начала работы по программе.
Обычно с этой точкой перед началом работы совмещают центр инструмента.
Переход из одной системы координат в другую осуществляется при
помощи несложного пересчета.
Таким образом, в определенной системе координат контур детали и
траектория перемещения центра инструмента относительно этого контура
могут быть представлены геометрическими элементами с опорными точками,
заданными координатами или в пространстве, или на плоскости.
На траектории движения центра инструмента могут быть назначены
также технологические опорные точки, т. е. точки, где изменяются какие-то
технологические параметры, например подача инструмента и др., точки вре-
менного останова с указанием времени останова и т. д. (рис. 1.14).
При обработке детали инструмент может перемещаться в одной плос-
кости – плоская обработка, при которой используются две управляемые ко-
ординаты, или иметь сложное перемещение в пространстве – объёмная обра-
ботка. Однако чаще всего объёмные поверхности деталей обрабатывают
строчками, каждая из которых является плоской кривой.
Опорные точки на траектории движения инструмента позволяют пред-
ставить эту траекторию как определенную последовательность точек, прохо-
димых центром инструмента (рис. 1.13) при обработке детали. Каждое из по-
ложений (каждая опорная точка) в выбранной системе координат может быть
определено числами, например координатами. Сочетание таких чисел, опре-
деляющих ряд последовательных положений инструмента, или, иначе, ряд
опорных точек траектории, и будет представлять основную часть программы
работы станка, выраженную в числовом виде.
 19

В начале программирования в системе координат детали задают поло-

жение базовых элементов заготовки. Относительно нуля детали (точка W) за-
даются при программировании все опорные точки, определяющие траекто-
рию движения центра инструмента при обработке. При установке детали на
станок положение нуля детали (точка W) будет зафиксировано относительно
координатной системы станка XYZ координатами xMW , y MW , z MW (рис. 1.14).
Если при обработке детали используют приспособление, то оно должно быть
закоординировано на станке относительно нуля станка (точки M).
При обработке детали при движении по элементам траекторий (пря-
мым, дугам, кривым) в промежутках между опорными точками инструмент в
определенных случаях может перемещаться по траектории, несколько отли-
чающейся от заданной. Однако можно задать такое число опорных точек, при
котором отклонения фактической траектории от требуемой будут меньше не-
которой наперед заданной величины и деталь будет обработана в пределах
заданной точности.
Таким образом, начальный этап представления траектории обработки
детали связан прежде всего с получением координат опорных точек траекто-
рии. Эти координаты могут быть выражены абсолютными размерами, т. е.
для каждой опорной точки заданными относительно нулевой точки станка
или детали, или задаваться в виде приращений в направлении движения ин-
струмента от одной опорной точки к другой.
1.8. Системы координат, используемые при
подготовке УП
Работа станка с ЧПУ и подготовка УП тес-
но связаны с системами координат. Оси коорди-
нат располагают параллельно направляющим,
что позволяет при программировании обработки
указывать направления и величины перемеще-
Рис. 1.15 ний рабочих органов станка.
 20

В качестве единой системы координат для станков с ЧПУ в соответ-

ствии с ГОСТ 23597 – 79 принята стандартная система координат (рис. 1.15).
Эта правая прямоугольная система координат, в которой координатные оси
правой ветви (обозначены сплошной линией) указывают положительные ли-
нейные и круговые перемещения инструмента относительно неподвижных
частей станка, а координатные оси левой ветви (обозначены пунктирной ли-
нией) - положительные линейные и круговые перемещения заготовки детали
относительно неподвижных частей станка.

1.7.1. Система координат рабочих органов станка

При проектировании станка с

ЧПУ за каждым программно пере-
мещаемым рабочим органом станка
закрепляются координатные оси, вы-
бираемые из стандартной системы
координат (рис. 1.15). Если рабо-
чий орган станка несет инструмент,

то его координатная ось выбирается

Рис. 1.16
из правой ветви, если же рабочий
орган несет заготовку детали – из левой ветви. Ориентация координатных
осей производится по следующим правилам. Направление вывода осевого
инструмента из заготовки определяет координатную ось +Z, т. е. ось Z все-
гда связывается с вращающимся элементом станка – шпинделем. Ось X (X1)
рабочего органа станка перпендикулярна оси Z и параллельна плоскости
установки заготовки. Если такому определению соответствуют две оси, то
ось X (X1) придают тому рабочему органу, который
 21

имеет наибольшее перемещение. При

известных осях Z и X (X1) ось Y(Y1) ра-
бочего органа станка однозначно
определяется из условия расположения
осей в правой прямоугольной системе
координат. Таким путем формируется
система координатных осей рабочих
органов станка. Каждая координатная
ось этой системы закреплена за кон- Рис. 1.17
кретным рабочим органом станка, имеет индивидуальное обозначение,
направление и начало отсчета. На рис. 1.16 показаны координатные оси ра-
бочих органов фрезерного станка с ЧПУ, а на рис. 1.17 - многооперационного
станка с ЧПУ с горизонтальным шпинделем с ЧПУ, рис. 1.18 иллюстрирует
диапазон перемещений рабочих органов этого станка.

Рис. 1.18
Положения рабочих органов станка характеризуют их базовые точки.
Базовая точка N шпиндельного узла определяется как точка пересечения
торца шпинделя с осью его вращения, базовой точкой F рабочего органа
станка, несущего заготовку детали, принимается точка пересечения диагона-
лей стола или точка центра поворотного стола. Текущие положения рабочих
органов станка определяются координатами базовых точек, отсчитываемыми
от соответствующих нулевых точек О и О΄. Обычно в нулевую точку рабо-
чие органы станка можно перемесить путем нажатия кнопок на пульте
управления или соответствующими командами УП. Точный останов рабочих
 22

органов в нулевом положении по каждой из координат обеспечивается дат-

чиками нулевого положения. Текущее положение рабочего органа станка от-
считывается как положение его базовой точки относительно нулевой точки
этого рабочего органа станка.
1.7.2. Система координат станка
Поскольку программно управляемые рабочие органы станка имеют
свои автономные координатные оси, относительно которых отсчитываются
их перемещения, то с целью удобства программирования обычно создают
единое координатное пространство введением системы (расчетной) коорди-
нат станка, в которой рассматриваются относительные положения инстру-
мента и заготовки детали. а также обозначается зона обработки. Координат-
ные оси этой системы с учетом принятого закрепления координатных осей

Рис. 1.20
рабочих органов станка выбирают из правой ветви стандартной системе ко-
ординат (рис. 1.15), т. к. при программировании всегда исходят из того, что
инструмент перемещается относительно заготовки детали. Подходы при
выборе системы координат станка могут быть различными.
На рис. 1.20 показана система координат станка xM, yM, zM, нулевая точка M
которой определена как точка пересечения оси шпинделя с плоскостью стола
 23

при предельном его положении, при котором базовая точка F совмещена с

нулевой точкой O΄ (рис. 1.16). Тогда при совмещении оси шпинделя с нуле-
вой точкой M на дисплее устройства ЧПУ по координатам X,Y будут пока-
заны нули, а все текущие положения инструмента относительно заготовки
детали будут определяться положительными координатами. По координате Z
нуль будет индикатироваться при совмещении базовой точки шпиндельного
узла N с нулевой точкой O (рис. 1.16), при этом расстояние точки N относи-
тельно нулевой точки M (по координате Z) будет определяться положением
консоли станка, устанавливаемым при начальной наладке станка в зависи-
мости от габаритов заготовки детали. На рис. 1.21 представлен вариант вы-
бора системы координат станка при программировании токарной обработки.

Рис. 1.21
1.7.3. Система координат детали
Система координат детали является относительной системой
координат, определенной в системе координат станка. Направления
координатных осей системы координат детали совпадают с напрвлением
одноименных осей системы координат станка.
Система координат детали служит для пересчета размеров, заданных в
чертеже детали, в координаты опорных точек ее контура. Обычно с систе-
мой координат детали согласовывается измерительная система ЧПУ и тогда
она трансформируется в систему координат программы, в которой рассчиты-
вают координаты опорных точек инструмента при его движении относитель-
но заготовки детали. Точка начала отсчета системы координат детали - нуле-
вая точка детали, ее обозначение W.Систему координат детали “привязыва-
 24

ют “ к конструктивным элементам детали. При этом целесообразно: коорди-

натные плоскости совместить с технологическими базами или расположить
параллельно; координатные плоскости совместить с поверхностями, относи-
тельно которых задано наибольшее количество размеров. Примеры выбора
системы координат детали представлены на рис. 1.20, рис. 1.21.
Обычно в системе координат
детали (программы) назначают точку
начала обработки B (рис. 1.22), если
УП формируется в приращениях. От
этой точки технолог – программист
задает в УП первое перемещение. С
точкой начала обработки совмещают
инструмент (его базовую точку P)

Рис. 1.22 перед началом отработки УП, этим

самым обеспечивается заданная в
УП определенность начального положения инструмента и заготовки детали,
в эту точку возвращается инструмент после отработки УП.
При выборе точки начала обработке следует руководствоваться следу-
ющими правилами. Положение инструмента в точке B должно хорошо про-
сматриваться со стороны рабочего места, длина перемещения инструмента до
первой обрабатываемой поверхности заготовки детали должна быть мини-
мальной, но в тоже время инструмент, будучи в точке B,не должен затруд-
нять съем обработанной детали и установки заготовки.
1.7.4. Система координат инструмента
Система координат инструмента предназначена для
задания положения инструмента
диуса за кругления, рис. 1.23). Систему координат ин-
струмента определяют в системе координат станка,
начало отсчета T может быть принято в базовой точ-

Рис. 1.23
 25

ке инструментального блока ре-

вольверной головки (рис. 1.24), в
центре резцедержателя (рис. 1.25)
и т. д.

Рис. 1.24

1.7.5. Связь систем координат

Связь систем координат детали и станка
осуществляется через базовые точки станочного
приспособления и рабочего органа станка, ис-

пользуя известные формулы преобразования

Рис. 1.26
координат аналитической геометрии. Если не-
которая точка i задана в системе координат xoy (рис. 1.26), то координаты
этой точки в системе координат xoy равны: x=x’+a, y=y’+b.
Технологические базы заготовки
детали (рис. 1.27), сопрягаются с базо-
выми элементами станочного приспо-
собления (с цилиндрическим 1 и ром-
бическим 2 пальцами). Базовой точкой
A станочного приспособления выбрана
точка пересечения оси цилиндрическо-
го пальца с его опорной поверхностью,
через точку A осуществляется при рас-
чётах связь между заготовкой детали и
станочным приспособлением.
При полном базировании ста-

Рис. 1.27 ночного приспособления его центри-

рующий штырь 3 и направляющая
 26

шпонка 4 сопрягаются с базовыми элементами стола (калиброванным отвер-

стием 5 и пазом 6). Через базовую точку стола F, являющейся точкой пере-
сечения оси калиброванного отверстия 5 с рабочей плоскостью стола, осу-

Рис. 1.28
ществляется при расчётах связь между станочным приспособлением и рабо-
чим органом станка (столом).
На рис. 1.28 показана схема перевода некоторой точки Pw траектории
инструмента из системы координат детали в систему координат станка (по-
казана компоновка многооперационного станка с ЧПУ с горизонтальным
шпинделем) с использованием базовых точек станочного приспособления и
рабочего органа станка.

1.7.6. К выбору координатных осей рабочих органов станка

Закрепление координатных осей за рабочими органами станка с ЧПУ
производится по следующему правилу: для рабочих органов станка, несуще-
го инструмент, координатная ось выбирается из правой ветви стандартной
системы координат (рис. 1.15), а для рабочего станка, несущего заготовку де-
тали – из левой ветви, положительные направления осей в которой противо-
положны направлениям одноименных осей правой ветви.
 27

Такой подход позволяет технологу-программисту не принимать во

внимание, какой рабочий орган станка (несущий инструмент или заготовку
детали) фактически выполняет координатное перемещение, и он всегда исхо-
дит из того, что инструмент перемещается относительно заготовки детали.

Рис. 1.29
На рис. 1.29,а показана система координатных осей рабочих органов
(шпиндельного узла и стола) фрезерного станка с ЧПУ. Необходимо запро-
граммировать перемещение инструмента из точки i-1 в точку i заготовки де-
тали.
При программировании технолог-программист, рассматривая переме-
щение инструмента из точки i-1 заготовок детали в точку i, рассчитывает в
системе координат станка или детали (рис. 1.29,б) значения перемещений
xi  xi  x . Фактически при обработке УП произойдёт перемещение заго-
i1
товки детали относительно инструмента на величины xi и yi , отсчитывае-
мые относительно координатных оcей X΄и Y΄ (рис. 1.29,а), в результате ин-
струмент окажется совмещенным с искомой точкой i заготовки детали. Не-
трудно заметить, что если бы координатные оси шпиндельного узла и стола
были бы приняты из правой ветви стандартной системы координат, то при
перемещении стола на величины xi и yi инструмент оказался совме-

щенным с некоторой точкой i заготовки детали, являющейся зеркальным

отображением точки i относительно точки i-1.
 28

1.8. Линейная интерполяция

Под линейной интерполяцией подразумевается согласованное движе-

ние РО станка, осуществляемое таким образом, что скорость движения по
каждой координате пропорциональна приращению координаты . При
линейной интерполяции воспроизводится перемещение инструмента относи-
тельно заготовки детали по отрезку прямой.
Линейную интерполяцию программируют кадром, который должен со-
держать следующую информацию:
-подготовительную функцию G01 Линейная интерполяция, если она не
была задана перед этим;

-размерные перемещения в абсолютных значениях (G90) или в прира-

щениях (G91) с соответствующими адресами перемещений X, Y, Z.
Пример программирования линейной интерполяции:
N... G01 G91 Xx2- x1 Yy2-y1 ПС

1.9. Круговая интерполяция

При круговой интерполяции согласованными движениями РО станка вос-
производится перемещение инструмента относительно заготовки детали по
дуге окружности.

Круговую интерполяцию в одной из трех координатных плоскостей

программирую кадром, который должен содержать следующую информа-
цию:
- подготовительную функцию G02 Круговая интерполяция по часовой
стрелке или подготовительную функцию G03 Круговая интерполяция про-
тив часовой стрелки;
- подготовительную функцию из группы G17 Круговая интерполяция
в плоскости хоу, G18 Круговая интерполяция в плоскости хоу, G19
Круговая интерполяция в плоскости хоz;
 29

- размерные перемещения в абсолютных значениях (G90) или в прира-

щениях (G91) с соответствующими адресами перемещений X ,Y , Z ;
- параметры интерполяции, определяющие координаты центра дуги
окружности относительно начала отсчета (в абсолютных значениях) или
относительно начальной точки дуги окружности (в приращениях) с соот-
ветствующими адресами из группы I (параметр интерполяции, параллель-
ный оси х) , J (параллельный оси у), К (параллельный оси z).

Примеры программирования круговой интерполяции (рис.1.30):

N... G02 G17 G90 Xx2 Yy2 Ixc Jyc ПС
или
N... G02 G17 G91 Xx2-x1 Yy2-y1 Ix1-xc Jy1-yc ПС

Рис. 1.30
1.11. Позиционирование
Под позиционированием подразумевают установочное перемещение
РО станка к заданной точке на максимальной скорости.
 30

Позиционирование программи-
руют кадром, который должен содер-
жать следующую информацию:
- подготовительную функцию G
ОО “Позиционирование ”;
- размерные перемещения в абсо-
лютных значениях (G 90) или в при-
ращениях (G91) с соответствующими
адресами перемещений X , Y, Z.
Ранее запрограммированная
скорость подачи при позиционирова-
у б
а 2
1
w x
а - участок траектории с перемещени-
ем на максимальной скорости по обеим ко-
ординатам;
б - участок траектории с перемещени-
ем на максимальной скорости по координате

нии не действует, но сохраняется в х.

памяти УЧПУ.
Рис. 1.31
Пример программирования позиционирования (рис.1.31):
N...G00 G90 Xx2 Yy2  ПС

1.10. Коррекция инструмента

Коррекция инструмента – изменение при отработке УП запрограмми-
рованных размерных перемещений. Для осуществления коррекции необхо-
димы особые указания в УП и определенные действия перед отработкой УП.
Коррекция инструмента позволяет адаптировать разработанную УП к изме-
нившимся условиям обработки или неучтенным при программировании фак-
торам: изменение радиуса фрезы после переточки, выявление упругих де-
формаций элементов системы СПИД, учет которых на стадии программиро-
вания не представляется возможным и т.д. Коррекция инструмента также
позволяет применять очень удобное так называемое безэквидистантное про-
граммирование обработки, при котором на стадии программирования не учи-
тываются параметры инструмента (радиус фрезы или радиус закругления
 31

резца, вылеты инструментов), а их учет осуществляется автоматически при

отработке УП за счет коррекции.
По своей технологической сущности значение коррекции К может
быть:
 значение коррекции положения инструмента;
 значение коррекции на длину инструмента;
 значение радиусной коррекции.
Значение коррекции представляет алгебраическую величину, определя-
емую как разность между фактическим и запрограммированным параметра-
ми (координатами положения инструмента, его длиной или радиусом).
Обычно устройство ЧПУ имеет пульт коррекции инструмента для ввода ве-
личин, называемых значениями коррекции К. В микропроцессорных устрой-
ствах ЧПУ значения коррекции заносятся в отдельные маски (диалоговые
окна) для описания параметров инструмента. При отработке УП с коррекци-
ей инструмента запрограммированные размерные перемещения изменяются
одновременно или порознь на величины кx ,кy ,кz , которые можно назвать
поправками
Виды и схемы коррекции весьма разнообразны, поэтому и обозначения
коррекции в УП различны. Обычно коррекция отображается в УП либо сло-
вом с адресом L, либо подготовительными функциями группы G40…G50.
Рассмотрим некоторые наиболее распространенные методы программирова-
ния коррекции.
 Коррекция при линейной интерполяции с
изменением запрограммированного размерного
перемещения (перемещений) на значение кор-
рекции (рис. 1.32).

Коррекцию инструмента кодируют трех-

Рис. 1.32
разрядным десятичный кодом (обозначим его
А1А2А3) с адресом L, образующими слово Коррекция инструмента. Цифры
 32

А2А3 кода определяют номер корректора пульта коррекции УЧПУ, в котором

с соответствующим знаком набирают значение коррекции в миллиметрах.
Цифра А1 кода определяет следующие особенности учета значения коррек-
ции при отработке УП (табл. 1.3).
Таблица 1.3
Адрес (адреса), размерное перемещение которого
подлежит в процессе отработки УП изменению на Значение А1
значение коррекции
X 1
Y 2
X,Y 3
Z 4
X,Z 5
Y,Z 6
X,Y,Z 7

Коррекция осуществляется путем алгеб-

раического сложения запрограммированных
размерных перемещений с соответствующи-
ми поправками, равными значению коррек-
ции, то есть кx=К, кy=К, кz=К (рис. 1.32).
Этот вид коррекции в основном исполь-

зуется при прямоугольном формообразова-

Рис. 1.33
нии (рис. 1.33). Если деталь точная, то при
программировании обработки можно предусмотреть компенсацию отжима
фрезы:
...
N…G01Y{y2-y1}L205ПС
N…X{x3-x2}L106ПС
...
После обработки пробной детали выявляются и заносятся в корректоры
значения коррекции К, компенсирующее отжим фрезы: в корректор 05 зна-
чение К>0, в корректор 06 значение К<0.
Отмену коррекции инструмента задают подготовительной функцией G
40, тогда при отработке соответствующего кадра УП набранное значение
коррекции учитывается с обратным знаком.
 33

 Коррекция при линейной интерполяции с изменением длины запро-

граммированного участка интерполяции на значение коррекции (ради-
усная коррекция), в общем случае кx≠К, кy≠К, кz
≠К (рис. 1.34).
Этот вид коррекции используется при про-
граммировании участков подхода/отхода к обра-
батываемому контуру. Участок подхода/отхода
должен быть выполнен по нормали к каса-
тельной к контуру (рис. 1.35).
Рис. 1.34 Слово Коррекция инструмента попрежнему
формируется как LА1А2А3 с сохранением функции кода А2А3. Код А1 выби-
рается по следующему правилу. Если с уменьшением радиуса инструмента
длина участка подхода S (рис. 1.35) увеличивается, то А1=8, в противном
случае А1=0.

Рис. 1.35
 34

Рис. 1.36

Поправки к размерным перемещениям рассчитываются по формулам

Δ𝑦 Δ𝑦
кx=К*cos arc tg , кy=К*sin arc tg , которые нетрудно получить, анализи-
Δ𝑥 Δ𝑥

руя рис. . В приведенных формулах ∆x, ∆y – запрограммированные значе-

ния перемещений, К=(r‘-r) - значение коррекции, где r‘ и r – соответственно
фактический и расчетный радиусы инструмента. Расчет поправок произво-
дится в специализированном блоке устройства ЧПУ Эквидистанта. Алгоритм
работы блока Эквидистанта представлен на рис. 1.36.
Пусть сформирован кадр УП, описывающий участок подхода (рис. 1.35):
N…G01X{∆x}Y{∆y}L805ПС.
 35

Здесь ∆x, ∆y - положительные величины, в корректор 05 занесено зна-

чение К<0. Тогда согласно алгоритму (рис. 1.36) поправки будут приняты
как положительные величины и фактически отработается кадр:
N…G01X{∆x + кx}Y{∆y+ кy}ПС.
Отмену коррекции инструмента задают подготовительной функций
G50, тогда при отработке соответствующего кадра набранное значение кор-
рекции учитывается с обратным знаком.
Рассмотренный вид радиусной коррекции для многих устройств ЧПУ
программируется подготовительными функциями G41 (выход на эквидистан-
ту плюс) и G42 (выход на эквидистанту минус).
Подготовительная
функция G41определяет
увеличение длины запро-
граммированной траектории
на значение коррекции К
(рис. 1.37,а), подготовитель-

Рис. 1.37 ная функция G42 – умень-

шение на значение коррек-
ции К (рис. 1.37,б). В обеих случаях значение коррекции К равно фактиче-
скому радиусу фрезы.
 Радиусная коррекция при произвольном положении участка подхода по

Рис. 1.38
 36

отношению к обрабатываемому контуру.

Этот вид коррекции (рис. 1.38) поддерживается системами ЧПУ Sie-
mens и др. При отработке коррекции на участке подхода происходит переме-
щение на значение коррекции по нормали к вектору движения либо слева от
контура (G41), либо справа от контура (G42). Значение коррекции всегда
равняется фактическому радиусу инструмента.
 Радиусная коррекция при круговой интерполяции.
При программировании радиусной кор-
рекции при круговой интерполяции все-
гда предполагается , что инструмент ра-
диусной коррекцией на участке подхода
уже выведен на новую траекторию
(рис. 1.39). Если устройство ЧПУ под-
держивает коррекцию в формате слова
Рис. 1.39 Коррекция инструмента LА1А2А3, то
код А1=0, если с уменьшением радиуса инструмента радиус дуги окружно-
сти траектории инструмента уменьшается (рис. 1.39) или по иному участок
круговой интерполяции “выпуклый” (рис. 1.40,а), если же участок круговой
интерполяции “вогнутый” (рис. 1.40,б), то А1=8.
Программирование радиусной коррекции при
круговой интерполяции подготовительными функци-
ями производится по аналогичному правилу. Если
участок круговой интерполяции “выпуклый”, то при-
меняется функция G41, если же участок круговой ин-
Рис. 1.40
терполяции “вогнутый”, то G42.

1.11. Постоянные (стандартные ) циклы

Постоянные (стандартные ) циклы (ПЦ) предназначены для управления
движением рабочих органов станка по координате Z и работой привода глав-
ного движения по жесткой программе, заложенной в устройство ЧПУ, при
 37

выполнении обработки осевым инструментом (при сверлении, зенкеровании,

развертывании, растачивании, нарезании резьбы). Использование ПЦ обес-
печивает большое количество действий в процессе отработки УП при ми-
нимальной исходной информации, содержащейся в ней.
Постоянные циклы реализуются заданием соответствующих подгото-
вительных функции группы G81…G89, каждая из которых определяет кон-
кретную операцию или переход. Постоянный цикл в общем случае состоит
из следующих частей (табл. 1.4):
 1 - перемещение (подход) на ускоренной подаче;
 2 - перемещение (подход) на рабочей подаче;
 3 - выдержка времени;
 4 - перемещение (отход) на рабочей подаче;
 5 - перемещение (отход) на ускоренной подаче.
Задания на перемещения выдаются одним кадром УП следующим об-

Таблица 1.4
 38

разом: с адресом Z - координату z1 (табл.) точки, перемещение (подход) в ко-

торую осуществляется на рабочей подаче, с адресом R- координату z2 точки,
перемещение (подход ) в которую осуществляется на быстром ходу, с адре-
сом Z -координату z3 точки, перемещение (отход ) в которую осуществляется
на быстром ходу.
При обработке группы отверстий с использованием постоянного цикла
для первого отверстия программируют все компоненты постоянного цикла,
для обработки последующих отверстий достаточно отдельными кадрами
программировать только позиционирование.
Пример:
N... G81 Xx1 Yy2 Zz1 R z2 Q z3 M 05 ПС
N... Xx2ПС
N... Yx2 ПС
и т. д.

Постоянный цикл завершается и отменяется подготовительной функ-

цией G80.
Устройства ЧПУ класса CNC имеют большой набор постоянных (стан-
дартных) циклов, а также допускают создание пользовательских подпро-
грамм. На рис. 1.41 представлена маска ввода (диалоговое окно) для описа-

Рис. 1.41
 39

ния параметров стандартного цикла выборки массива при точении системы

Sinumerik. Цикл включает предварительные проходы и зачищающий про-
ход, при этом может быть установлен фиксированный припуск для оконча-
тельного перехода, выполняемого другим инструментом. Эта же маска ввода
приемлема для программирования окончательного перехода, для этого доста-
точно нажатием кнопки в зоне Обработка установить Чистовая обработка и
ввести параметры окончательной обработки. В описании цикла делается
ссылка на подпрограмму KONTUR1, описывающей геометрию обрабатывае-
мого контура согласно чертежу детали.
 40

2. Системы автоматизированного программирования обработки на

станках с ЧПУ
2.1. Структура САП
Для автоматизированной подготовки УП для станков с ЧПУ использу-
ются системы автоматизированного программирования (САП). САП для
оборудования с ЧПУ – комплекс технических, программных, языковых, ин-
формационных средств, осуществляющих преобразование данных чертежа
детали и техпроцесса ее обработки в коды системы ЧПУ. В состав САП в
общем случае входят следующие части: технические средства, входной язык,
процессор, промежуточный язык, постпроцессор.
Технические средства для построения САП представляют собою пер-
сональный компьютер необходимой конфигурации, специализированные
программные устройства, в устройствах ЧПУ класса CNC технические
средства устройства и САП составляют единое целое.
Входной язык САП – проблемно-ориентированный язык, предназна-
ченный для описания исходных данных о детали и техпроцессе ее обработки
наоборудовании с ЧПУ. На входном языке записываются исходные данные
для автоматизированного программирования, например, в виде исходной
программы (ИП).
Процессор САП – программное изделие, предназначенное для решения
общих геометрических и технологических задач, а также задач управления
обработкой исходных данных.
Постпроцессор САП – программное изделие, предназначенное для
непосредственного формирования УП с адаптацией к конкретному станку с
ЧПУ. Постпроцессор реализует второй этап переработки информации и ори-
ентирован в отличии от процессора на конкретное сочетание “устройство
ЧПУ-станок”. Обычно САП содержит набор постпроцессоров, которые обес-
печивают формирование УП для определенного парка оборудования с ЧПУ.
Промежуточный язык процессор-постпроцессор – внутренний про-
блемно-ориентированный язык, предназначенный для представления данных,
 41

передаваемых от процессора постпроцессору. Эти данные представляют собою

упорядоченный массив, и форма их представления носит название CLDATA
(Cutter Location Data).
Последовательность подготовки УП с применением САП показана на
рис. 2.1.

Рис. 2.1

2.2. Классификация САП

Системы автоматизации программирования различны по назначению,
области применения, уровню автоматизации, форме записи исходной инфор-
мации, параметрам используемых ЭВМ и режимов их работы при подготовке
УП. Их можно классифицировать по разным признакам.
По наличию в системе средств и возможностей автоматизации подго-
товки технологического процесса: с автоматизацией технологии; без автома-
тизации технологии.
 42

По назначению: специализированные; универсальные; комплексные.

Специализированные САП разрабатывают для отдельных классов деталей,
уникальных станков или автоматизированных участков. Универсальные САП
предназначены для различных деталей, изготовляемых на станках с ЧПУ от-
дельных технологических групп. Комплексные САП объединяют ряд специ-
ализированных и технологических групп станков с ЧПУ на базе единого
входного языка и общих блоков САП для решения идентичных задач.
По числу управляемых координат и соответственно по назначению: 2-
координатные - для обработки на электроэрозионных и газорезательных
станках, на токарных станках; 2,5-координатные - для обработки на свер-
лильных и расточных станках с позиционным управлением; 3-координатные
- для фрезерной обработки; многокоординатные (от 3до 5 координат) – для
обработки на многокоординатных фрезерных станках, для комплексной об-
работки корпусных деталей на многооперационных станках.
По уровню автоматизации: САП низкого, среднего и высокого уровней.
Уровень автоматизации САП характеризуется решаемыми на ЭВМ задачами
подготовки УП. САП низкого уровня решают на ЭВМ в основном геометри-
ческие задачи (определение координат опорных точек траектории инстру-
мента по заданным в исходной информации построительным геометриче-
ским характеристикам ее участков) и реализуют подробные указания о соста-
ве УП. САП среднего уровня позволяют решать на ЭВМ технологические за-
дачи выбора последовательности проходов по заданным обобщенным техно-
логическим схемам обработки отдельных участков заготовки. В САП высо-
кого уровня предусматривается проектирование на ЭВМ последовательности
технологических переходов, инструментальных наладок, расчет оптималь-
ных режимов резания по описанию детали и условий её изготовления.
По способу формирования исходных данных: САП с исходными дан-
ными в виде исходной программы на входном языке САП; САП с формиро-
ванием исходных данных в диалогово-интерактивном режиме с использова-
нием геометрического входного языка.
 43

2.3. Функции процессора и постпроцессора

Несмотря на многообразие функций разных процессоров можно по-
строить упрошенную схему процессора, которая правильно отражает этапы
его работы (рис. 2.2).

Рис. 2.2

Процессор выполняет следующие функции: считывание ИП (если ис-

ходные данные подготовлен в виде ИП); синтаксический анализ операторов
ИП; преобразование информации, записанной в ИП из символической формы
во внутримашинное представление; приведение описаний прямых к нор-
мальным уравнениям, а окружностей – к уравнениям в декартовых координа-
тах; нахождение точек пересечения различных геометрических элементов;
диагностика геометрических ошибок в ИП; построение эквидистантного кон-
тура с учетом заданного направления обхода и радиуса фрезы; формирование
данных для постпроцессора (CLDATA).
Постпроцессоры САП выполняют следующие основные функции:
считывание данных, подготовленных процессором; проверка по ограничени-
ям станка; диагностика ошибок; формирование команд на перемещение с
учетом дискретности отработки ситемы ЧПУ; кодирование и выдача в кадр
значений подач и частот вращений шпинделя; формирование команд, обес-
печивающих цикл смены инструмента; выдача команд на включение-
выключение СОЖ; назначение подач с учетом ограничений, связанных с
особенностями реализации режимов разгона-торможения в системе ЧПУ;
формирование команд, обеспечивающих коррекцию инструмента; выполне-
ние ряда сервисных функций (подсчет времени обработки детали на станке и
др.).
 44

3. САП с формированием исходных данных на геометрическом вход-

ном языке
3.1. Общие сведения
САП с формированием исходных данных на геометрическом входном
языке обычно имеют графический редактор, в котором создается геометри-
ческая модель (чертеж) обрабатываемой детали. Созданная модель импорти-
руется в модуль разработки управляющих программ системы. В данном по-
собии САП подобного класса рассматривается на примере системы ADEM.
ADEM представляет собой комплексную систему автоматизированного
проектирования. С её помощью можно решать целый ряд инженерных задач,
таких как: проектирование изделий, подготовка конструкторской документа-
ции (чертежей, спецификаций, схем и т.д.), разработка управляющих про-
грамм для оборудования с ЧПУ, управление и хранение инженерных данных,
разработка технологических процессов механической обработки, сборки, по-
крытия и т. д.
Подготовка УП осуществляется в модуле ADEM CAM. Исходными данными
для автоматизированного программирования обработки на станках с ЧПУ в
модуле ADEM CAM является последовательность технологических объек-
тов. Каждый технологический объект, формируемый технологом-
программистом в диалогово-интерактивном режиме, представляет собою
информационно завершенную структуру, описывающий технологический
переход (ТП) обработки конструктивного элемента (КЭ) детали. К отдель-
ным технологическим объектам отнесены также определения (описания)
положений точки начала обработки, безопасной позиции, плоскости холо-
стых ходов, команд на выполнение технологического останова, поворота
(шпинделя или детали) и т. п.
Технологические объекты, определяющие технологический процесс
обработки конструктивных элементов детали, являются ассоциативно свя-
занными с геометрической моделью, созданной в модуле ADEM CAD или
импортированной из других систем проектирования. ADEM CAM позволяет
 45

создавать технологические переходы обработки конструктивных элементов,

состоящих из плоских 2D-контуров и объемных 3D моделей. ADEM CAM
включает также инструменты для редактирования технологических объектов
и маршрута обработки в целом, а также моделирования процесса обработки.
Результатом работы модуля ADEM CAM является отлаженная в процессе мо-
делирования УП для станка с ЧПУ.
Формирование технологических объектов отображается в окне Проект.
В модуле ADEM CAM проект - это один маршрут обработки или одна про-
граммная операция в дереве техпроцесса. Для каждого проекта могут быть
заданы различные информационные параметры, масштаб и система коорди-
нат. Для каждого проекта может быть выполнен свой расчет траектории дви-
жения инструмента и получена своя УП. Программные операции (проекты
CAM) являются составляющими маршрута техпроцесса и их количество не-
ограниченно. Операции в дереве технологического процесса находятся на
втором уровне внутри глобального объекта Технологический процесс меха-
нообработки. При создании нового проекта (программной операции) ADEM
CAM автоматически создает глобальный объект Технологический процесс
механообработки и вложенный объект Программная операция ххх (ххх -
обозначение модели станка с ЧПУ в списке оборудования ADEM CAM).
ADEM CAM позволяет создавать УП для фрезерования, точения, свер-
ления, электрофизической, лазерной и листопробивной обработки.
3.2. Содержание технологических объектов
Как отмечалось выше, технологический объект описывает технологи-
ческий переход обработки конструктивного элемента детали.
3.2.1. Типы конструктивных элементов
Конструктивный элемент - это геометрический элемент детали, обрабатыва-
емый за один технологический переход. В модуле ADEM CAM реализована
обработка 13-ти типов КЭ, с помощью которых можно описать любую
 46

геометрию обрабатываемой детали. Определённые КЭ соответствуют кон-

кретным технологическим переходам их обработки. В табл. 3.1 приведены
данные о совместимости конструктивных элементов с технологическими пе-
реходами.
Таблица 3.1

Конструктивный элемент определяется типом (табл. 3.1) и параметрами.

Ниже приводится описания некоторых конструктивных элементов.
Колодец – это конструктивный элемент, у которого
внешний ограничивающий контур всегда замкнут и дно
расположено ниже плоскости привязки. Внутри колодца
могут располагаться внутренние необрабатываемые эле-
менты (острова), которые также описываются замкнутыми
Рис. 3.1
контурами. Пример конструктивного элемента Колодец
приведён на рис.3.1. Конструктивный элемент Колодец используется в слу-
чае фрезерной обработки, когда необходимо на определённую глубину «вы-
брать» материал из заготовки внутри каких либо контуров.
Уступ — это, конструктивный элемент внешняя
граница которого задается двумя незамкнутыми кон-
турами (рис. 3.2). Первый контур определяет часть
уступа, ограниченную стенкой, и располагается в
плоскости КЭ. Второй контур определяет открытую Рис. 3.2
 47

часть уступа, и лежит в плоскости дна. Внутри уступа могут располагаться

внутренние необрабатываемые элементы (острова), которые описываются
замкнутыми контурами.
Стенка - это КЭ, имеющий замкнутый или неза-
мкнутый контур (рис. 3.3). Для замкнутого контура об-
работка производится всегда с внешней стороны.
Паз – это КЭ, имеющий посто-
янную ширину (рис. 3.4). Паз не со- Рис. 3.3
держит островов.
Поверхность – это КЭ, определяемый поверхно-
Рис. 3.4 стью 3D модели. В качестве 3D модели для задания КЭ
могут использоваться твердые тела, открытые оболочки или отдельные по-
верхности. Для обработки части поверхности 3D модели можно использовать
ограничивающие 2D контуры.
3.2.2. Параметры КЭ
В последней версии системы ADEM (ADEM8.2) определение парамет-
ров созданного в модуле ADEM CAD КЭ и его инициирование производится
при формировании ТО в рамках описания технологического перехода обра-
ботки соответствующего КЭ. При этом для определения положения КЭ по
оси Z ADEM CAD устанавливается отсчитываемая относительно начала от-
счета системы координат про-
граммы плоскость привязки -
Плоскость КЭ (рис. 3.5). Другие

параметры КЭ такие как глубина,

Рис. 3.5
плоскость холостых ходов, высо-
та островов и т.д., задаются относительно плоскости привязки. Плоскостью
привязки может быть также и плоскость его дна. Плоскость холостых ходов
(ПХХ) - это плоскость, в которой инструмент перемещается на холостом хо-
ду при обработке данного КЭ или при переходе к обработке следующего КЭ
 48

(рис. 3.6). ПХХ можно определить координатой Z ее расположения или вы-

сотой, отсчитываемой от плоскости КЭ (рис. 3.5).
Построенный в ADEM
CAD КЭ в зависимости от его
типа инициируется для при-
влечения в качестве обраба-

тываемого КЭ либо выделени-

Рис. 3.6 ем контура, либо как группа
точек. Контуры представляют собой линии КЭ, которые при определении ТО
используются для указания областей КЭ, подлежащих обработке, к группе
точек (элементов) относят, например, отверстия, обрабатываемые в свер-
лильном переходе.
3.2.3. Схемы обработки
При формировании ТО могут использоваться различные схемы обра-
ботки КЭ. Ниже приводится описание основных схем обработки.
Схема Эквидистанта (рис. 3.7) — эквиди-
стантная обработка от центра к границам КЭ.
Схема Обратная

эквидистанта (рис. 3.8) -

Рис. 3.7
эквидистантная обработ-
ка от границ конструктивного элемента к центру.
Используется для обработки КЭ Плоскость. Рис. 3.8
Схема Петля эквидистантная (рис. 3.9) — обра-
ботка по ленточной спирали с сохранением вы-
бранного (встречное или попутное) направления

фрезерования. Используется для обработки КЭ

Рис. 3.9
Уступ.
 49

Схема Зигзаг эквидистантный (рис. 3.10) - об-

работка по ленточной спирали с чередованием
встречного и попутного направления фрезерования.
Используется для обработки КЭ Уступ.
Рис. 3.10

Схема Спираль (рис. 3.11) — обработка кон-

структивного элемента по спирали.

Рис. 3.11 Схема Петля (рис. 3.12) — обработка во взаи-

мопараллельных плоскостях перпендику-
лярных плоскости XY с сохранением вы-
бранного (встречное или попутное) направ-
ления фрезерования. Направление обработки
(расположение плоскостей) задается пара-
метром Угол, который определяет угол раз- Рис. 3.12
ворота плоскостей от оси X в градусах. Шаг
междуплоскостями обработки задается параметром
Глубина резания.
Схема Зигзаг (рис. 3.13) - обработка во взаимо-
параллельных плоскостях перпендикулярных плос-
кости XY с чередованием встречного и попутного
Рис. 3.13 направления фрезерования. Направление обработки
(расположение плоскостей) задается параметром Угол, который определяет
угол разворота плоскостей от оси X в градусах. Шаг между плоскостями об-
работки задается параметром Глубина резания.
3.2.4. Участки подхода-отхода
В системе предусмотрены следующие виды участ-
ков подхода-отхода при обработке контуров.
Подход-отход Эквидистантный (рис. 3.14). Переме-
щение на участке подхода-отхода lп происходит нормали
Рис. 3.14
 50

к касательной к контуру. Этот вид подхода-отхода

приемлем только при предварительной обработке.
Подход-отход Линейный (рис. 3.15). Переме-
щение на участке подхода-отхода lп происходит под
Рис.3.15
углом α к вектору движения.
Подход-отход Радиальный (рис. 3.16). Пере-
мещение на участке подхода-отхода происходит по дуге
окружности с параметрами Радиус (rп ) и Угол (α). Этот вид
подхода-отхода наиболее предпочтителен при окончательной
обработке, т. к. наряду с плавным врезанием достаточно про-
сто решается отработка радиусной коррекции (см. ниже).
3.2.5. Участки для отработки радиусной коррекции
В качестве участка траектории для отра-
ботки радиусной коррекции при эквидистантном
подходе-отходе следует использовать непосред-
ственно участок подхода-отхода, длина которого
при отработке радиусной коррекции изменяется
на значение коррекции К (рис. 3.17). Но посколь-
Рис. 3.17
ку эквидистантный
подход-отход непосредственно к контуру приемлем
только при предварительной обработке, радиусная
коррекция в данном случае практического значения
не имеет. Для программирования радиусной кор-

рекции при окончательной обработке эквидистант-

Рис. 3.18
ный подход-отход должен быть осуществлен не
непосредственно к контуру, а к касательной к контуру.
При линейном подходе-отходе для отработки радиусной коррекции
также следует использовать непосредственно участок подхода-отхода. Но в
ряде устройств ЧПУ радиусная коррекция осуществима только при выполне-
 51

нии участка подхода-отхода по нормали к контуру. Но в этом случае линей-

ный и эквидистантный подходы-отходы становятся идентичными.
Для отработки радиусной коррекции при радиальном подходе-отходе
необходимо искусственно создать перпендикулярный или касательный отре-
зок, длина которого lп при отработке радиусной коррекции изменяется на
значение коррекции и становится равным 𝑙п∙ (рис. , показан перпендикуляр-
ный отрезок).
Определением вида радиусной коррекции имеется возможность осу-
ществить безэквидистантное программирова-
ние, при котором радиус инструмента в расче-
тах траектории не учитывается и траекторией
движения формообразования является непо-
средственно обрабатываемый контур. Значе-
ние коррекции К в этом случае всегда равно
фактическому радиусу инструмента и выход

на эквидистанту достигается за счет ради-

Рис. 3.19
усной коррекции при отработке УП (рис.
3.19)..

3.2.6. Параметры технологического объекта при выборке мас-

сива
Проходы и ходы при выборке массива различными схемами обработки
автоматически формируются процессором ADEM CAM на основе обобщен-
ных указаний и параметров технологического объекта. К обобщенным ука-
заниям можно отнести имя технологического перехода, тип обрабатываемо-
го в этом переходе конструктивного элемента и схему его обработки. Так, на
рис. 3.20, рис. 3.21 показаны параметры технологических объектов, описы-
вающих технологический переход Фрезеровать 2.5х обработки конструк-
тивного элемента Колодец по схемам Эквидистанта и Спираль соответ-
 52

Рис. 3.20 Рис. 3.21

ственно. К параметрам технологических объектов относятся Плоскость КЭ,

Глубина, недобег инструмента lн, глубина резания t, определяющая подачу
на один проход (при этом подача врезания задается отдельно), радиус фрезы
r, радиус подхода rп, длина перпендикулярного участка lп для отработки ра-
диусной коррекции. Начальное смещение (глубина резания при выполнении
первого прохода) ∆x =R-(n*t+r), где n – количество проходов, рассчитывается
процессором на основе заданных параметров технологического объекта.
Формируемые процессором проходы и ходы обозначены на рис. 3.21 и
рис. 3.22 траекторией движения инструмента при их выполнении, стрелками
показано направление движения инструмента.

3.3. Пример программирования в системе многопозиционной обработ-

ки на многооперационном станке с ЧПУ МС12-250М.
3.3.1. Формирование геометрической модели (чертежа) детали
Реализация данного этапа производится в модуле АDЕМ CAD системы
в следующей последовательности. В графическом редакторе системы (в мо-
дуле ADEM CAD) производится построение изображений обрабатываемой
 53

Рис. 3.22
 54

детали в каждой из позиций: основной вид (вид на деталь в рабочем ее поло-

жении со стороны пульта оператора станка) и вид сбоку для последующего
описания перемещений инструмента по оси Z (рис. 3.22).
На изображениях указываются размеры конструктивных элементов
(КЭ), обрабатываемых в данной позиции. На основном виде каждой из
заданных позиций указывается начало отсчета выбранной системы коорди-
нат программы, его положение на виде сбоку необходимо представить
мысленно для последующего задания плоскости привязки КЭ по оси Z
(см.далее). Координатные плоскости системы координат программы должны
совпадать с технологическими базами.
На многооперационном станке с ЧПУ МС12-250М обработка корпус-
ных деталей осуществляется без переустановок с разных сторон комплектом
инструмента, размещенным в инструментальном магазине. Выставление за-
готовки детали в нужные позиции осуществляется поворотом стола. Про-
граммирование обработки производится в системе координат детали (про-
граммы), как правило, в абсолютных значениях. Для обеспечения возможно-
сти использования единого смещения (сдвига) начала отсчета для всех пози-
ций необходимо при начальной наладке выставить станочное приспособле-
ние таким образом, чтобы ось y системы координат детали (программы) сов-
падала с осью поворота стола. Тогда при поворотах стола в разные позиции
положение системы координат детали (программы) можно считать неизмен-
ным, и в этом неподвижном координатном пространстве заготовка детали,
поворачиваясь относительно оси y, будет занимать разные положения отно-
сительно шпиндельного узла.
Изображения каждой из позиций выполняются в отдельном слое, но
структурно все они должны входить в состав одного и того же графического
файла. При построении изображений позиций в последующих слоях необхо-
димо сохранить привязку их основных видов к принятому для первой пози-
ции началу системы координат программы.
 55

Для исключения наложения изображений позиций, сформированных в

разных слоях, управление слоями производится в следующем порядке. В
нижней панели главного меню ADEM CAM выберите вкладку Слои
(рис. 3.23), затем - команду Параметры, появляется окно Установки со спис-
ком существующих слоев и их параметров (рис. 3.24). .Для перехода в нуж-
ный слой выделите его в списке и нажмите <Перейти>. Установите желаемые
параметры. Для сохранения изменений нажмите кнопку <Применить>, за-
тем <Ок>.

Рис. 3.23

Рис. 3.24

3.3.2. Формирование последовательности технологических объ-

ектов.
Формирование производится в модуле
ADEM CAM/CAPP, для перехода в модуль
необходимо выбрать в главном меню команду
Модуль Adem CAM/CAPP (рис.
3.25).
Рис.3.25 Технологические объекты следует со-

Рис. 3.26
 56

здавать для описания обработки всех конструктивных элементов в пределах

каждой из позиций. Исключением могут быть только случаи, при которых
обработка производится одним и тем же инструментом в разных позициях, в
этих случаях должны быть последовательно сформированы технологические
объекты, описывающие обработку этим инструментом всех конструктивных
элементов детали независимо от их расположения в той ли иной позиции.
Такой подход определяется тем, что время смены инструмента существенно
превышает время на поворот стола. Ниже излагается последовательность
формирования технологических объектов, описывающих обработку кон-
структивных элементов каждой из четырех позиций обработки типовой дета-
ли. Описание формирования повторяющихся и тривиальных технологиче-
ских объектов не приводится. Рекомендуется следующая единая совокуп-
ность технологических объектов, описывающих технологические переходы
(ТП) обработки конструктивных элементов (КЭ) детали, а также вспомога-
тельные переходы и команды (поворот стола, плоскость холостых ходов
(ПХХ)) последовательно во всех четырех позициях, на основе которых затем
будет сформирована единая УП:
Поворот - ПХХ – ТП/КЭ – ТП/КЭ - .... - ТП/КЭ – Поворот – ПХХ – ТП/КЭ - и т. д.
Для просмотра создаваемых технологических объектов и их последо-
вательности необходимо командой главного меню Сервис Окно проек-
та открыть окно проекта, которое отобразится (пока окно пустое) в левой
части рабочего пространства экрана (рис. 3.26). В окне проекта будут
отображаться вложенные в операцию технологические объекты по мере их
формирования.
Позиция 1
В позиции 1 (рис. 3.22) производится фрезерование уступа по контуру,
торца по контуру, сверление четырех сквоз-
ных отверстий Ø4.5, двух сквозных отверстий
Ø3.4 и двух сквозных отверстий Ø2.9. Для

Рис. 3.27
 57

программирования обработки необходимо сформировать следующую после-

довательность технологических объектов: Поворот – ПХХ – Фрезеровать
2.5Х/Стенка - Фрезеровать 2.5Х/Стенка – Сверлить/Отверстие - Свер-
лить/Отверстие - Сверлить/Отверстие. Предварительно установите положе-
ние начала отсчета системы координат детали (программы) – нулевой точки
детали: инициируйте режим автоматической привязки клавишей <F>, подве-
дите курсор к нулевой точке детали (рис. 3.22), нажмите клавишу <O>.
 Технологический объект Поворот.

Полагаем, что начальной установкой станочного приспособления обес-

печивается при исходном (нулевом)
положении поворотного стола распо-
ложение в рабочей зоне станка пози-
ции 1 детали (рис. 3.22).

Нажмите кнопку Поворот на панели

Переходы. От- кроется вкладка Поворот (рис.
3.27). Прокрут- кой в поле Параметры установите
Абсолютный, в поле Угол - 360˚ (360˚ соответствует
нулевому поло- жению стола). Поворот стола осу-
ществляется ПОЧС (если смотреть на стол свер-
Рис. 3.28
ху). Нажмите кнопку Ok. В окне проекта по-
явится отображение названия техпроцесса, имени операции (Программная с указанием модели
станка, постпроцессор которого имеет номер 1 в списке оборудования) и пиктограммы с именем
сформированного ТО. Для выбора нужной модели оборудования (постпроцессора) дважды щелк-
ните левой клавишей мыши на пиктограмму Оборудование или на название операции в окне
проекта. Открывается окно Операция (рис. 3.28). Нажмите на кнопку в поле Оборудование
и из появившейся вкладки Выбор из таблицы выберите тип (модель) оборудования – МС12-
250М. Нажмите кнопку Ok.
 58

Возвращаетесь в окно Операция, в поле Оборудование

которого появится МС12-250М а в поле Постпроцессо-

ры – номер постпроцессора для выбранного станка.

Нажмите кнопку Ok. В поле проекта устанавливается

название операции Программная МС12-250М (рис.3.29).

 ТО Плоскость холостых ходов (ПХХ)

Перед формированием каждого оче-

редного технологического объекта обяза-
тельно необходимо в окне проекта иниции-
Рис. 7 Рис. 3.29
ровать предыдущий, чтобы новый техноло-
гический объект “вложить” в одну и ту же операцию, это необходимо для
создания на основе взаимосвязанной совокупности технологических объек-
тов единой УП.
Технологический объект Плоскость хо-
лостых ходов необходимо формировать после
каждого технологического объекта Поворот,
в этой плоскости выполняется позиционирова-
ние, а только затем будет производиться пере-
мещение по координате Z. Этим самым ис-
ключается создание аварийной ситуации
“наезда” на быстром ходу инструмента на вы-
Рис. 3.30
ступающие элементы обрабатываемой детали
при выполнении позиционирования. Установкой модальности при формиро-
вании технологического объекта Поворот автоматически обеспечивается со-
здание в промежуточном массиве CLDATA команды на позиционирование в
установленной плоскости холостых ходов при выполнении каждого очеред-
ного технологического перехода.

Нажмите кнопку Плоскость холостых ходов на панели Переходы. Откроется вкладка Плос-
кость холостых ходов (рис.3.30). Установите пункты Модальная команда, Вкл и Параллельно
 59

плоскости XY. В поле Установить укажите желаемую координату Z плоскости холостых ходов, ее
значение должно быть больше превышения элементов детали относительно плоскости КЭ, приня-
той при формировании последующих технологических объектов. Нажмите кнопку Ok. В окне
проекта отобразится пиктограмма и название созданного технологического объекта.

 Технологический объект Фрезеровать 2.5Х/Стенка.

Технологический объект описывает фрезерование концевой фрезой уступа
по контуру.

Рис. 10 Рис. 3.32

Рис. 3.31

Нажмите кнопку Фрезеровать 2.5Х на панели Переходы. Откроется вкладка Пара-

метры диалогового окна Фрезеровать 2.5Х (рис. 3.31). Установите значения частоты вращения

шпинделя, минутной подачи, глубины резания согласно техпроцессу. Установите Недобег рав-

ным нулю. Нажмите

кнопку , появится следующая страница

вкладки Параметры (рис.3.32).

Нажмите кнопку прокрутки поля

Конструктивный элемент и выберите кон-

структивный элемент Стенка. Установите в

Рис. 3.33
 60

поле Параметры координату плоскости конструктивного элемента , отсчитываемую от нулевой

точки детали до плоскости обработки, равную 5мм ( рис. 3.22), установите отсчитываемый от

плоскости конструктивного элемента параметр Глубина, равный нулю. Нажмите кнопку Доба-

вить, в раскрывающемся списке нажмите кнопку Контур, появится главное окно ADEM CAM,

в строке состояния которого высветится запрос Элемент?. Подведите курсор к обрабатывае-

мому контуру и щелкните левой клавишей мыши, контур высветится красным цветом (рис.

3.33).

Нажмите на клавишу <Esc>, произойдет возврат ко второй странице вкладки Параметры, в окне
которого появится название контура обрабатываемого конструктивного элемента. Нажмите на
кнопку прокрутки поля Параметры контура и установите Контурная.

Откройте вкладку Инструмент

(рис.3.34).
Выберите в поле Тип значение Фреза концевая, в
поле Позиция введите значение 1 (номер первого инстру-
мента). В поле Диаметр или Радиус введите значение при-
нятого диаметра или радиуса фрезы, в поле Коррек-
торы - номера принятых линейного (для учета вылета фре-
зы) и радиусного (для учета фактического радиуса фрезы)
корректоров для данного инструмента. Номера корректо-
ров у станка МС12-250М: линейных от 1 до 30, радиусных
от 1 до 23 – нечетные значения).
Откройте вкладку Врезание/Коррекция
Рис. 3.34 (рис. 3.35).
Нажмите кнопку прокрутки поля Ради-
усная коррекция и установите Контур- ная (режим
безэквидистантного программирова- ния, при ко-
тором на этапе программирования об- работки ради-
ус фрезы не учитывается). Введите значение дли-
ны (3...10мм) перпендикулярного от- резка для от-
работки радиусной коррекции (при отработке
УП).

Рис. 3.35
 61

Откройте вкладку Подход/Отход (рис.3.36).

Прокруткой в поле Подход установите Радиальный (радиальный подход обеспечивает не-
обходимое при окончательной обработке контура плавное врезание), введите значения радиуса
подхода (несколько больше принятого радиуса фрезы) и угол подхода 90˚. Повторите те же дей-
ствия в поле Отход. Нажмите кнопку Ok. В окне проекта отобразится пиктограмма и название со-
зданного технологического объекта.

 Технологический объект Фрезе-

ровать 2.5Х/Стенка
Технологический объект
опи- сывает фрезерование концевой
фре- зой торца по контуру, выдержи-
вая размер 3мм (рис.3.22). Структуру
тех- нологического объекта можно
при- нять аналогично предыдущему.
Отли-
чие Рис. 3.36
будет заключаться только в следующем: координата плоскости КЭ равна
8мм, радиусная коррекция должна быть выключена. Тогда при отработке УП
центр фрезы будет перемещаться непосредственно по контуру, выполняя
фрезерование торца.
 Технологический объект Сверлить/Отверстие

 Технологический объект описывает сверление четырех сквозных от-

верстий Ø4.5.
Нажмите кнопку Сверлить на панели
Переходы. Откроется вкладка Параметры диалого-
вого окна Сверлить (рис.3.37). Установите значения
частоты вращения шпинделя, минутной подачи, глу-
бины резания. Установите Недобег равным2мм, пе-
ребег – 4мм. Нажмите кнопку , появится сле-
дующая страница вкладки Параметры (рис.). Уста-

Рис. 3.37
 62

новите в поле Параметры координату Плоскости КЭ, отсчитываемую от нулевой точки детали до
плоскости обработки, равную 5мм (рис. ). Отсчитываемую от Плоскости КЭ параметр Глубина
можно также принять 5мм, т. к. необходимый перебег уже был установлен в поле Перебег преды-
дущей вкладки. В поле Плоскость холостых ходов установите положение этой плоскости, в эту
плоскость на быстром ходу будет отводиться инструмент после обработки очередного отверстия и
в этой плоскости будет осуществляться позиционирование для обработки очередного отверстия. С
учетом конструктивных особенностей детали ( рис. ) отсчитываемую от Плоскости КЭ высоту
плоскости холостых ходов следует принять не менее 5мм. Нажмите кнопку Добавить, в раскры-
вающемся списке нажмите кнопку Группа точек, появится главное окно ADEM CAM, в строке
состояния которого высветится запрос Элемент?. Подведите курсор последовательно к обраба-
тываемым отверстиям и каждый раз щелкните левой клавишей мыши. Обрабатываемые в форми-
руемом технологическом объекте отверстия высветятся красным цветом. Нажмите на клавишу
<Esc>, в рабочей зоне второй страницы вкладки Параметры появятся обозначение элементов
(рис. 3.38).
Откройте вкладку Инструмент (рис.3.39).
В поле Тип уже будет выведено Сверло, в поле Позиция введите значение 2 (номер второ-
го инструмента инструментального магазина). В
поле Диаметр или Радиус введите значение диа-
метра или радиуса сверла, в поле Корректоры
- номер принятого линейного (для учета вылета
сверла) корректора для данного инструмента .
Нажмите кнопку Ok. В окне проекта отобразится
пиктограмма и название созданного технологиче-
ского объекта.

 Тех
нологи-
ческий
Рис. 3.38 объект
Сверлить/Отверстие
Технологический объект описыва-
ет сверление двух сквозных отвер-
стий Ø3.4. Структура техно- логиче-

ского объекта аналогична преды- Рис. 17 Рис. 3.39 дущему.

 63

 Технологический объект Сверлить/Отверстие

Технологический объект описывает сверление двух сквозных отвер-
стий Ø2.9. Структура технологического объекта аналогична предыдущему.
Позиция 2
В позиции 2 (рис. 3.22) производится фрезерование колодца с оваль-
ным контуром, фрезерование колодца с круглым контуром, сверление сквоз-
ного отверстия Ø4.3, зенковка фаски в этом отверстии. Для программирова-
ния обработки необходимо сформировать следующую последовательность
технологических объектов: Поворот - ПХХ - Фрезеровать 2.5Х/Колодец -
Фрезеровать/Колодец - Сверлить/Отверстие - Центровать/Отверстие. Пред-
варительно установите положение начала отсчета системы координат детали
(программы) – нулевой точки детали: инициируйте режим автоматической
привязки клавишей <F>, подведите курсор к нулевой точке детали
(рис. 3.22), нажмите клавишу <O>.
Перед началом формирования технологических объектов не забудьте
в окне проекта инициировать предыдущий технологический объект, это
необходимо для создания взаимосвязанной совокупности технологических
объектов и затем - единой УП.
Позиция 3
В позиции 3 (рис. 3.22) производится фрезерование окна, расточка ок-
на, сверление четырех сквозных отверстий Ø3.5 под резьбу М4, нарезание
резьбы М4. Для программирования обработки необходимо сформировать
следующую последовательность технологических объектов: Поворот - ПХХ -
Фрезеровать 2.5Х/Окно - Расточить/Окно - Сверлить/Отверстие - Нарезать
резьбу/Отверстие. Предварительно установите положение начала отсчета си-
стемы координат детали (программы) – нулевой точки детали: инициируйте
режим автоматической привязки клавишей <F>, подведите курсор к нулевой
точке детали (рис. 3.22), нажмите клавишу <O>.
 Технологический объект Поворот
 64

В окне проекта инициируйте предыдущий технологический объект.

Нажмите кнопку Поворот на панели Переходы. Откроется вкладка Поворот (рис. 3.27).
Прокруткой в поле Параметры установите Абсолютный, в поле Угол - 90˚.

 Технологический объект ПХХ

Нажмите кнопку ПХХ на панели Переходы. Откроется вкладка Плоскость холостых

ходов (рис. 3.25). Установите пункты Модальная команда, Вкл и Параллельно плоскости XY. В
поле Установить укажите желаемую координату Z плоскости холостых ходов, ее значение должно
быть больше заданной от нулевой точки детали
координаты Плоскости КЭ, установленной при
формировании последующих технологических
объектов. Нажмите кнопку Ok. В окне проекта
отобразится пиктограмма и название созданного
ТО.

 Технологический объект
Фрезеровать 2.5Х/Окно
Технологический объект описы-
вает предварительную обработку фре-
зерованием концевой фрезой окна.
Нажмите кнопку Фрезеровать 2.5Х на
панели Переходы. Откроется вкладка Параметры Рис. 3.40
диалогового окна Фрезеровать 2.5Х (рис.3.40). Установите значения частоты вращения шпинде-
ля, минутной подачи, глубины резания согласно техпроцессу. Установите Недобег равным нулю.
В поле Тип обработки установите Спираль. При обработке по этой схеме снятие припуска будет
осуществляться перемещением фрезы по спирали с шагом, равным заданной глубине фрезерова-
ния (рис. 3.41), последний проход будет осуществлять-
ся перемещением по окружности с глубиной резания,
равной установленной длине эквидистантного подхода
(см. далее). Нажмите кнопку, появится следующая
страница вкладки Параметры (рис.3.42).
Нажмите кнопку прокрутки поля Конструктив-
ный элемент и выберите КЭ Окно. Установите в поле
Параметры координату плоскости КЭ, отсчитываемую
от нулевой точки детали до плоскости обработки, рав-

Рис. 3.41
 65

ную 48мм (рис. 3.22). Установите отсчитываемый от Плоскости КЭ параметр Глубина, равный 10,
это значение учитывает перекрытие ширины фрезерования, равной 5мм. Нажмите кнопку Доба-
вить, в раскрывающемся списке нажмите кнопку Контур, появится главное окно ADEM CAM, в
строке состояния которого высветится запрос Элемент?. Подведите курсор к обрабатываемому
контуру и щелкните левой клавишей мыши, контур высветится красным цветом. Нажмите на
клавишу <Esc>, произойдет возврат ко второй странице вкладки Параметры, в окне которого
появится название контура обрабатываемого конструк-
тивного элемента.
Откройте вкладку Инструмент.
Установите параметры фрезы аналогичные
принятым для фрезы в позиции 1.
Откройте вкладку Вреза-
ние/Коррекция.
Нажмите на кнопку прокрутки поля Радиусная
коррекция и установите Контурная (режим безэквиди-
стантного программирования, при котором на этапе
программирования обработки радиус фрезы не учиты-
вается). В поле Длины отрезков оставьте значения по Рис3.42
умолчанию, равные нулю (радиусная коррекция при отработке УП будет осуществляться на
участках эквидистантного подхода и отхода соответственно, что допустимо при предварительной
обработке).
Откройте вкладку Подход/Отход.
Прокруткой в поле Подход установите Эквиди-
стантный. В поле Длина установите желаемую длину
участка подхода (1..3мм). Повторите те же действия в
поле Отход.

Откройте вкладку Дополнительные

(рис. 3.43).
В поле Остаточный припуск в пункте Внутренний
введите значение припуска (1...2мм) для окончательной
расточки окна.
Нажмите кнопку Ok. В окне проекта отобразится
пиктограмма и название созданного ТО.

Рис. 3.43
 66

 Технологический объект Расточить/Окно

Технологический объект описывает расточку отверстия Ø46.2. Струк-
тура технологического объекта аналогична структуре технологического
объекта Сверлить/Отверстие.
 Технологический объект Сверлить/Отверстие.
Технологический объект описывает сверление четырех сквозных отверстий
Ø3.5 под резьбу М4. Структура подобного технологического объекта описа-
на выше.
Технологический объект Нарезать резьбу/Отверстие. Структура тех-
нологического объекта аналогична структуре технологического объекта
Сверлить/Отверстие.
Позиция 4
В позиции 4 (рис. 3.22) производится фрезерование колодца с оваль-
ным контуром и фрезерование колодца с круглым контуром. Для програм-
мирования обработки необходимо сформировать следующую последователь-
ность технологических объектов: Поворот - ПХХ - Фрезеровать
2.5Х/Колодец - Фрезеровать/Колодец. Предварительно установите положе-
ние начала отсчета системы координат детали (программы) – нулевой точки
детали: инициируйте режим автоматической привязки клавишей <F>, подве-
дите курсор к нулевой точке детали ( рис. ), нажмите клавишу <O>.
Перед началом формирования технологического объекта не забудьте в
окне проекта инициировать предыдущий технологический объект, это необ-
ходимо для создания взаимосвязанной совокупности технологических объ-
ектов и затем - единой УП.
3.3.3. Расчет траектории движения инструмента и формирова-
ние УП
 67

На основе сформированных ТО программный блок Процессор модуля

ADEM CAM рассчитывает траекторию движения инструмента (координаты
опорных точек траектории инструмента) и формирует упорядоченный мас-
сив CLDATA, (Cutter Location Data), который содержит команды перемеще-
ния инструмента, технологические команды, справочную информацию
(название УП, модель станка и т.п.).
Затем другой программный блок
Адаптер на основе CLDATA формиру-
ет кадры УП для конкретного станка с
ЧПУ. Для этого Адаптер привлекает
блок Постпроцессор, разработанный
для каждого конкретного станка с
ЧПУ.
Нажмите кнопку Процессор на пане-
ли Процессор. При выполнении команды Про-
цессор будет показана траектория движения ин- Рис. 3.44
струмента (рис.3.44) и появится диалоговое окно Процессор с сообщением Успешное выполне-
ние.

Нажмите кнопку Адаптер на панели Процессор, будет сформиро-

вана УП.

3.3.4. Моделирование обработки, просмотр CLDATA и УП.

Для выполнения моделирования откройте изображение детали в нуж-
ной позиции. В окне проекта выде-
лите соответствующие технологи-
ческие объекты.
Нажмите кнопку Моделирование
на панели Моделирование, в раскрывающем-
ся списке выберите

Рис. 3.45
 68

Моделирование с инструментом, на экране появится изображение (рис.3.45) с диалого-

вым окном Моделирование с сообщением Успешное выполнение. Нажмите кнопку Просмотр
CLDATA на панели Постпроцессоры, на экране будет представлен массив CLDATA (рис. 3.46).
Нажмите кнопку Просмотр управляющей программы на панели Постпроцессоры, на
экране появятся кадры УП.

Рис. 3.46
 69

4. САП с формированием исходных данных на проблемно-

ориентированном входном языке
В ряде САП исходные данные формируются на входном языке, пред-
ставляющем проблемно-ориентированный язык для описания исходных
данных о детали и техпроцессе ее обработки на станке с ЧПУ. На входном
языке записывается исходная программа (ИП) в виде последовательности
операторов. Набор операторов позволяет: определять геометрические объ-
екты, параметры обработки; описывать траекторию движения инструмента,
основные и вспомогательные функции станка и его системы управления.
В качестве примера рассмотрим САП МИКРОАПТ.
Система использует язык МИКРОАПТ для описания различных видов
обработки на фрезерных, токарных, расточных, сверлильных и других стан-
ках. Допускается диалоговый режим общения с оператором. Язык имеет
обобщенные технологические инструкции широкий набор средств для
управления программой, организации подпрограмм и циклов. Это дает воз-
можность параметрического задания размеров и технологических режимов,
а также вычисления и переопределения параметров и геометрических эле-
ментов в процессе работы программы.
4.1. Символы и элементы входного языка САП МИКРОАПТ
Входной язык САП МИКРОАПТ использует приписные буквы русско-
го и латинского алфавитов, арабские цифры и знаки – точка, запятая, двоето-
чие, плюс, минус, звездочка, черта дроби, равно, левая и права круглые скоб-
ки, точка с запятой, кавычки, пробел и некоторые другие знаки. При этом
буквы латинского алфавита используются только для обозначения перемен-
ных и наименований элементарных функций за исключением буквы Z, ис-
пользуемой и для обозначения оси декартовой системы координат.
Элементы входного языка содержат не менее одного символа, ниже
приведены основные элементы.
 70

 Главные слова-инструкции, определяющие выполнение соответству-

щих функций (действий).
Примеры: ВТОЧ – перемещение в заданную точку, НАЧАЛО – начало
исходной программы.
К главным словам следует отнести и обозначения геометрических эле-
ментов.
Примеры: Т - точка; П – прямая.
 Служебные слова – слова, уточняющие инструкцию главного слова.
Примеры: ПРЛ – параллельная (прямой); ПОЛ – полярный радиус.
 Модификаторы-слова, выбирающие вариант решения.
Примеры: ХБ – координата Х больше; УМ – координата У меньше; В –
внутри (окружности).
 Наименование функций.
Примеры: SQR – корень квадратный; SIN – синус.
 Десятичные числа с различными формами записи:
Примеры записи десятичного числа – 0,056 – 0,05; -.05;.-5Е-1
 Обозначения переменных.
Пример: I, J
 Арифметические выражения.
Пример: R*cos(F)+1,5
 Произвольный текст с записью различных наименований и коммента-
риев, который на стадии формирования УП печатается постпроцессо-
ром.
Пример: НАЧАЛО ПРОГРАММА 5
Элементы языка при формировании операторов записываются с ис-
пользование разделителей: косая черта, запятая, пробел. Главное слово в
определении геометрического элемента всегда записывается разделителем -
косой чертой, в других отдельно не указанных случаях наличие этого разде-
лителя необязательно. Остальные элементы в операторе могут быть записаны
 71

с разделителями в виде пробела или запятой или без них. В операторах,

включающих последовательность чисел, последние обязательно должны
быть записаны с разделителем – запятой.
4.2. Определение геометрических элементов
Входной язык САП МИКРОАПТ предусматривает возможность опре-
деления трех видов геометрических элементов – точек, прямых и окружно-
стей. Элемент каждого вида, за исключением окружности, обозначается
начальной буквой наименования (Т-точка, П-прямая, К-окружность) и номе-
ром, которым может быть любое целое число от 0 до 99.
Геометрический элемент определяется оператором, состоящим из
обозначения, обязательного разделителя – косой черты и собственно опреде-
ления. Собственно определение геометрического элемента, в общем случае,
состоит из четырех частей:
- опорных геометрических элементов;
- служебных слов;
- модификаторов выбора варианта;
- параметров (десятичные числа или произвольные арифметические
выражения).
4.2.1. Способы определения точки
Точка в САП МИКРОАПТ может быть задана тремя или только двумя
координатами (Х и У) Различия в определении точки проявляются при зада-
нии перемещения в нее (см. далее): при незаданной координате Z точки пе-
ремещения осуществляются параллельно плоскости ХУ, а при заданной – в
пространстве. При использовании же точки в качестве опорных элементов
геометрических определений координата Z (если она была задана) игнориру-
ется.
Точка, заданная двумя координатами в абсолютной, местной (в прира-
щениях) или полярной системах (рис.4.1,а):
T1/20,30; Т2/ПРИР 10,15 Т1;
Т3/ПОЛ 60 УГ45; Т4/Т3 ПОЛ 40 УГ-30.
 72

Рис. 4.1

Точка, определенная пересечением двух прямых (рис.4.1,б):

Т1/П1П2; Т2/П2Х
Точка пересечения прямой с окружностью (рис.4.1,в):
 73

Т1/П2К1УМ или Т1/П2К1 ХМ1;

Т2/П2К1УБ или Т2/П2К1ХБ1
Точка пересечения двух окружностей (рис.4.1,г):
Т1/К1К2УБ; Т2/К1К2УМ
Точка касания двух окружностей (рис.4.1,д):
Т1/КАСК1К2; Т2/КАСК2К3.
Точка касания прямой и окружности и центр окружности
Т1/КАСП1К1; Т2/ЦК1
Точка, симметричная заданной относительно точки центра симметрии
(рис.4.1,е):
Т3/СИМ Т1Т2
Точка, являющаяся зеркальным отражением заданной относительно
прямой (рис.4.1,ж):
Т2/ЗЕРК Т1П1.
4.2.2. Способы определения прямой
Прямая, заданная каноническим уравнением:
П1/5,-3,6; П2/0,1,3
Прямая, проходящая через две заданные точки (рис.4.2,а):
П1/Т1Т2
Параллельная заданной прямая, проходящая через точку (рис. 4.2,б):

1
В альтернативных вариантах надо использовать более очевидный модификатор.
 74

П2/ПРЛ П1 Т1
Перпендикулярная зада

Рис. 4.2

Перпендикулярная заданной прямая, проходящая через точку

(рис. 4.2,в):
П3/ПРП П1Т1
Параллельная заданной прямая, проходящая на заданном расстоянии от
нее (рис. 4.2,г):
 75

П2/ПРЛ10П1УБ
Прямая, проходящая под углом к заданной через точку:
П2/УГ60П1Т1
Касательная к окружности, проходящая через точку:
П1/КАСК1Т1УМ
Общая касательная к двум окружностям (рис.4.2,д):
П1/КАСК1УБК2УБ; П2/КАСК1УМК2УМ; П3/УАСК1УМК2УБ;
П4/КАСК1УБК2УМ
Прямая, симметричная данной относительно точки (рис.4.2,е):
П2/СИМП1Т1
Прямая – зеркальное отражение данной относительно прямой, являю-
щейся осью симметрии (рис.4.2,ж):
П3/3ЕРКП1П2
4.2.3. Способы определения окружности
Окружность, заданная параметрами (рис. 4.3,а):
К1/6.5, 4.2, 2.43
Окружность, заданная принадлежащей ей точкой и центром :
К1/Т2ЦТ1
Окружность, проходящая через три точки:
К1/Т2, Т3, Т4
Окружность, заданная касательной и центром (рис. 4.3,б):
К1/КАСП1ЦТ1
Окружность, заданная касающейся окружностью и центром:
К2/КАСК1ЦТ2ХБ; К3/КАСК1ЦТ2ХМ
Окружность, заданная двумя пересекающимися касательными и ради-
усом:
К1/10П1ХБП2УБ; К2/10П1ХМП2УМ и др.
Окружность заданного радиуса, касающаяся прямой и окружности:
К2/10П1УБНК1ХБ; К3/10П1УМНК1ХБ и др.
 76

Окружность заданного радиуса, касающаяся двух данных окружностей

(рис. 4.3,в):
К3/10НК1НК2ХБ; К4/10НК1ВК2ХБ и др.
Окружность, заданная радиусом, касательной и точкой (рис. 4.3,г):
К1/15КАСП1Т1ХМ; К2/15КАСП1Т1ХБ
Окружность, симметричной данной относительно точки (рис.4.3,д):
К2/СИМК1Т1
 77

Окружность, являющаяся зеркальным отражением данной относитель-

но прямой (рис. 4.3,е):
К2/ЗЕРКК1П1
4.3. Технологические описания
4.3.1. Операторы описания технологических параметров и ко-
манд
Оператор начального положения инструмента определяет точку начала
обработки (ТНО). Форма записи оператора:
ИЗ/ <координаты ТНО>
Пример оператора: ИЗ/-20,30,60
Если точка, принятая в качестве ТНО, предварительно в ИП была
определена, то возможна следующая форма записи оператора:
ИЗ/<обозначение точки>
Пример оператора: ИЗ/ТØ
Здесь предполагается, что точка ТØ, принятая в качестве ТНО, предва-
рительно определена.
Оператор определения радиуса фрезы имеет следующую форму записи:
ФРСЛ или ФРСПР <величина радиуса фрезы>
Примеры оператора: ФРСЛ18, ФРСПР32
Процессор не разливает положение (слева или справа) инструмента от-
носительно направления его движения, и варианты задания радиуса являют-
ся дополнительными комментариями ИП.
Оператор управления главным движением выражает технологическую
команду на включение или выключение главного движения. Форма записи
оператора:
ШПИНД ВКЛ или ВЫКЛ.
Для станков с возможностью программного изменения направления (по
часовой или против часовой стрелки) и частоты вращения шпинделя опера-
тор имеет следующую форму записи:
 78

ШПИНД ВКЛ ПОЧС или ПРЧС <частота вращения шпинделя в

об/мин>
Пример оператора: ШПИНД ВКЛ ПРЧС 500
Оператор задания подачи имеет следующую форму записи:
ПОДАЧА <величина подачи в мм/мин или мм/об>
Размерность подачи зависит от вида обработки.
Пример оператора: ПОДАЧА 125
Определенная паспортными данными станка ускоренная подача может
быть задана оператором БЫСТРО.
Операторы смены инструмента1 выражают технологические команды
на доставку инструмента в позицию перегрузки (в рабочую позицию) и непо-
средственную смену инструмента. Форма записи операторов:
ИНСТ <номер инструмента>.
СМИНСТ <номер инструмента>
Примеры операторов: ИНСТ 5; СМИНСТ 5
Первый из этих операторов представляет технологическую команду (на
входном языке) на доставку инструмента №5 в позицию перегрузки (в рабо-
чую позицию), а второй – технологическую команду на непосредственную
смену инструмента. В коде УП этим оператором соответствуют записи ТО5 и
МО6.
Операторы управления подачей СОЖ имеют следующую форму запи-
си: СОЖ ВКЛ (включение СОЖ) и СОЖ ВЫКЛ (выключение СОЖ)
Операторы коррекции инструмента определяют ввод или отмену кор-
рекции, тип коррекции и номер корректора, в который вводится значение
коррекции. При коррекции положения инструмента соответствующий опера-
тор определяет также координатную ось (оси), по которой осуществляется
коррекций, и имеется возможность программного задания знака значения,
коррекции.
1
Используется при программировании операций механообработки для станков с ЧПУ, имеющих автома-
тическую смену инструмента
 79

Оператор коррекции положения инструмента:

ВВКОР или СБКОР ЛИН < знак «+» или «-», координатная ось (оси),
номер корректора>.
В этой записи ВВКОР – ввод коррекции, СБКОР – отмена (сброс) кор-
рекции, ЛИН – коррекция на положение инструмента (рассматриваемая как
линейная коррекция).
Пример оператора: ВВКОР ЛИН + ХУ7 – задает коррекцию положения
инструмента по осям Х и У, при этом значение коррекции, вводимое в кор-
ректор №7, принимаются со знаком «+».
Оператор радиусной коррекции:
ВВКОР или СБКОР ВНЕШ или ВНУТ номер корректора.
В этой записи ВНЕШ – коррекция на фрезу на участке «внешнего»
подхода (отхода) к произвольному гладкому контуру, ВНУТ – коррекция на
фрезу на участке «внутреннего» подхода (отхода) к произвольному гладкому
контуру1
Примеры операторов: ВВКОРВНЕШ4 вводится коррекция на фрезу на
участке «внешнего» подхода к произвольному гладкому контуру, значение
коррекции вводится в корректор №4; СБКОРВНУТ6 - отменяется коррекция
на фрезу на участке «внутреннего» отхода от произвольного гладкого конту-
ра.
Оператор технологического останова имеет следующую форму запи-
си: СТОП <произвольный текст>
Произвольный текст является комментарием, постпроцессором выво-
дит его на печать.
Пример оператора: СТОП ПЕРЕУСТАНОВКА УПОРОВ или просто
СТОП.

1
В исходной программе отражается только коррекция на фрезу на участках подхода к произвольному
гладкому контуру и отхода от него, на этой основе коррекция на фрезу при обходе самого контура для
участков являющихся дугами окружности, формируется непосредственно постпроцессором
 80

4.3.2. Операторы перемещения

Операторы перемещения по координатной оси Z имеют следующую
форму записи:
ВВЕРХ или ВНИЗ <величина перемещения>
Примеры операторов: ВВЕРХ 24.5 – перемещение в положительном
направлении оси Z на величину 24.5 мм; ВНИЗ 14 – перемещение в отрица-
тельном направлении оси Z на величину 14 мм.
Оператор перемещения в приращениях имеет форму записи:
ПРИР <проекции перемещения на оси координат Х,У,Z>
Пример оператора: ПРИР – 5, 10, 15.
Нулевые проекции в операторе могут быть опущены, например, опера-
тор ПРИР-5 эквивалентен оператору ПРИР-5, 0, 0.
Операторы перемещения в точку описывают элементарное перемеще-
ние по прямой в некоторую точку, определенную непосредственно или кос-
венно, во втором случае привлекаются ранее определенные геометрические
элементы и соответствующие модификаторы выбора варианта решения.
Формы записи операторов отражают указанные факторы.
 Точка задана непосредственно координатами.
Форма записи оператора:
ВТОЧ <координаты точки>
Пример оператора: ВТОЧ 10,20,30. Координату, которая не изменяет-
ся, можно не указывать, например, оператор ВТОЧ 10,20 эквивалентен опе-
ратору ВТОЧ 10,20, Zт (Zт – координата текущего положения инструмента).
 В ИП определена точка, перемещение либо непосредственно в эту точ-
ку (ось фрезы совпадает с этой точкой), либо с недоходом и переходом
на величину радиуса инструмента.
Форма записи оператора:
ВТОЧ <модификатор выбора варианта решения (ДО,ЗА,НА), обозначе-
ния точки>
 81

Примеры операторов (рис. 30): ВТОЧ ДО Т1; ВТОЧ ЗА Т1; ВТОЧ НА

Т1. Модификатор НА здесь и в других операторах перемещения в точку мо-
жет быть опущен.
 В исходной программе определена прямая, перемещение по с нормали
к этой прямой в точку, лежащую либо непосредственно на прямой, ли-
бо с недоходом или переходом на величину радиуса инструмента.

Рис. 4.4

Форма записи оператора:

ВТОЧ <модификатор выбора варианта решения (ДО,ЗА,НА), обозна-
чение прямой>.
Примеры операторов (рис. 4.4,а): ВТОЧ ДО П1; ВТОС ЗА П1; ВТОЧ
НА П1.
 В ИП определена окружность, перемещение по прямой, соединяющей
центры инструмента и окружности, в точку, лежащую либо непосред-
ственно на окружности, либо с недоходом или переходом на величину
радиуса инструмента.
Форма записи оператора:
ВТОЧ <модификатор выбора варианта решения (В,Н,НА), обозначение
окружности, модификатор выбора варианта решения (ХМ, ХБ,УМ,УБ)>
Пример оператора (рис. 4.4,в): ВТОЧ НК1 ХМ.
 82

 В ИП определены две пересекающиеся прямые, перемещение либо

непосредственно в точку их пересечения, либо в точки, в которых про-
исходит касание радиуса инструмента с прямыми.
Форма записи оператора:
ВТОЧ <модификатор выбор варианта решение (ДО,ЗА,НА), обозначение
первой прямой, модификатор выбора варианта решение (ДО,ЗА,НА), обозна-
чение второй прямой>.
Пример оператора (рис.4.4,г): ВТОЧ ЗА П1 ДО П2.
Возможны и другие случаи формирования оператора перемещения в
точку.
Операторы непрерывного перемещения (движения) описывают пере-
мещение инструмента по контуру, состоящему из отрезкой прямых и дуг
окружностей. Операторы всегда начинаются со слова ИДИ. В структуре
оператора различают направляющий и ограничивающий геометрические
элементы. Режущая часть инструмента при безэквидистантном программи-
ровании находится в постоянного контакте с направляющим элементом. При
задании перемещений по эквидистанте по направляющему элементу переме-

Рис. 4.5
 83

щается центр фрезы. Ограничивающий элемент задает конечную точку пере-

мещения. При обходе контура обычно ограничивающий элемент становится
направляющим.
В зависимости от сочетания направляющего и ограничивающего эле-
ментов различают четыре модификации операторов непрерывного переме-
щения.
 Направляющий элемент – прямая, ограничивающий элемент – окруж-
ность.
Форма записи оператора: ИДИ <обозначение направляющей прямой
модификатор связи инструмента с ограничивающей окружностью (В,Н,НА)
обозначение ограничивающей окружности модификатор выбора варианта
решения (ХМ,ХБ,УМ,УБ)> в случае единственного решения (направляющая
прямая касается ограничивающей окружности) последний модификатор мо-
жет быть опущен.
Примеры операторов: 1-ИДИ П1НК1ХМ, 2-ИДИ П1ВК1ХМ, 3-ИДИ
П1ВК1ХБ, 4-ИДИ П1НА К1, ХБ, 5 – ИДИ П2 НК1.
 Направляющий элемент – окружность, ограничивающий элемент
окружность.
Форма записи оператора: ИДИ <направление движения по направляющей
окружности (ПОЧС, ПРЧС), обозначение направляющей окружности, моди-
фикатор связи, инструмента с ограничивающей окружностью (В.Н.НА), обо-
значение ограничивающей окружности, модификатор выбор варианта реше-
ния (ХМ,ХБ,УМ,УБ)>. В случае единственного решения (направляющая и
ограничивающие окружности касаются) последний модификатор может быть
опущен.
Примеры операторов: 1-ИДИ ПОЧС К1 НК2 УК, 2-ИДИ ПОЧС К1 НА
К2 УБ, 3-ИДИ ПРЧС К1 НК2, УМ 4-ИДИ ПРЧС К1В К2 УМ
 Направляющий элемент - окружность, ограничивающий элемент –
прямая.
 84

Форма записи оператора: ИДИ <направление, движения по направляющей

окружности (ПОЧС, ПРЧС), обозначение направляющей окружности, моди-
фикатор связи инструментов с ограничивающей прямой (ДО,ЗА,НА), обо-
значение ограничивающей прямой, модификатор выбора варианта решения
(ХМ,ХБ,УМ,УБ)>. В случае единственного решения (ограничивающая пря-
мая касается направляющей окружности) последний модификатор может
быть опущен.
Примеры операторов: - 1-ИДИ ПОЧС К1 ДО П2 ХМ, 2-ИДИ ПОЧС К1
ЗА П2, 3-ИДИ ПОЧС К1 ДО П2 ХБ, 4-ИДИ ПОЧС К1 НА П1 ХБ, 5-ИДИ
ПРЧС К1 ДО П1 ХМ.
 Направляющий элемент – прямая, ограничивающий элемент –
прямая.
Форма записи оператора: ИДИ <обозначение направляющей прямой,
модификатор связи с ограничивающей прямой (ДО,ЗА,НА)>.
Примеры операторов (рис.5): 1-ИДИ П1 ДО П2, 2-ИДИ П1 НА П2, 3-
ИДИ П1 ЗА П2.
Посредством рассмотренных операторов программируется непрерыв-
ное перемещение инструмента в целом по контуру (рис.5):
ИДИ П1 В К1 УБ; ПОЧС К1 Н К2 УБ; ПРЧС К2 ДО П2 ХМ: П2 ЗАПЗ.
Если ограничивающий элемент при обходе последующего участка контура
является направляющим элементом, то его указание в качестве направляю-
щего может быть опущено, при этом направление движения по дуге окруж-
ности при необходимости задается перед модификатором связи с ограничи-
вающей окружностью:
ИДИ П1 ПОЧС В К1 УБ ПРЧС НК2 УБ ДО П2 ХМ ЗА ПЗ.

4.4. Формирование исходной программы

Элементарной смысловой конструкцией исходной программы является
оператор. Один или несколько операторов образуют строку. По форме ис-
ходная программа состоит из последовательности пронумерованных строк. В
 85

качестве разделителя строк используется символ перевода строки ПС или

возврата каретки ВК. Операторы в строке отделяются друг от друга двоето-
чием. Каждой строке предшествует ее номер. Исходная программа всегда
начинается оператором НАЧАЛО <произвольный текст>. Текст оператора
является именем формируемого промежуточного массива и соответствую-
щей УП, по нему постпроцессор может найти промежуточный массив на но-
сителе. Заканчивается исходная программа оператором КОНЕЦ <произволь-
ный текст> Текст оператора является комментарием и печатается постпро-
цессором после завершения формирования УП.
Рекомендуется следующая структура исходной программы.
1. Оператор начала исходной программы.
2. Определение и вычисление необходимых параметров.
3. Определение геометрических элементов.
4. Последовательность операторов описания технологических пара-
метров и команд и перемещений.
5. Оператор конца исходной программы.
Все геометрические элементы и параметры должны быть определены к
моменту их использования. Операторам перемещения должны предшество-
вать операторы описания технологических параметров и команд. Перед опе-
ратором (операторами) непрерывного перемещения по контуру инструмент
должен быть выведен к первому направляющему элементы контура, обычно
это реализуется оператором перемещения в точку.
Сложные программы рекомендуется строить с использованием, по воз-
можности, повторений фрагментов, циклом, вычисляемых параметров и т.п.
конструкций. Геометрические элементы в них целесообразно определять по
мере необходимости перед заданием перемещений.
Пример структуры исходной программы (рис. 4.6):
5 НАЧАЛО ПРОГРАММА А5 ПС
10 К1/Ø, Ø, Ø, 5Ø : К2/8Ø, Ø, 3Ø, ПС
…
 86

Рис. 4.
…
45 ИЗ ТØ: ФРСЛ 10 ПС
50 БЫСТРО: ВНИЗ 120 ПС
55ВВКОР ВНУТ 2 ПС
60 ВТОЧ ДО П№ ПС
65 ШПИНД ПОЧС : ПОДАЧА 250 ПС
70 ИДИ ПЗ ПРЧС Н К1 ЗА П2 …ПС
75 ШПИНД ВЫКЛ: БЫСТРО ПС
80 СБКОР ВНУТ 2 ПС ПС
85 ВТОЧ НА П4 ПС
90 ВТОЧ ТØ ПС
95 КОНЕЦ ОБРАБОТКА ЗАВЕРШЕНА ПС.
 87

5. Графические системы оперативной подготовки УП

5.1. Общие положения
Современные микропроцессорные устройства ЧПУ обеспечивают опе-
ративное подготовку УП в режиме диалога с использованием графического
дисплея. Гибкость и эффективность оперативного программирования обра-
ботки обеспечивается функциональными возможностями современных
микропроцессорных устройств ЧПУ, основными из которых являются сле-
дующие: расширенный формат УП, с использованием всех основных функ-
ций кодов информации УП и дополнительных макрокоманд; краткое описа-
ние программируемого контура при помощи языков высокого уровня; воз-
можность программирования в режиме “обучения” при обработке первой де-
тали; развитая структура построения УП, содержащая основную программу,
подпрограммы, программы коррекций и наладочных данных станка и ин-
струментов; автоматическое формирование циклов движений, задаваемых в
обобщенной виде при помощи параметров, значения которых присваивает
оператор или они автоматически рассчитываются по определенным алгорит-
мам; задание технологических параметров обработки в естественной форме,
удобной для оператора; автоматический расчет траектории инструмента, эк-
видистантной обрабатываемому контуру детали, с учетом радиальных и
осевых размеров инструмента и его наладочных данных; развитые средства
отладки и редактирования УП.
Управляющая программа для станков с современными микропроцес-
сорными устройствам и ЧПУ имеет довольно сложную структуру. Необхо-
димая для обработки детали информация может быть записана в основной
программе (MPF), в подпрограммах (SPF), в дополнительных программах, в
которых заданы значения коррекции инструментов, смещения нулевых то-
чек станка и другие наладочные данные. С помощью основной программы
организуется последовательность выполнения всей УП в соответствии с по-
рядком записи ее кадров. В основной программе можно вызвать любые под-
программы и указать число их последовательных исполнений, а также опре-
 88

делить численные значения для этих подпрограмм. Обращение к программе

коррекции осуществляется автоматически при вводе очередного кадра ос-
новной программы, номер которого соответствует номеру блока корректи-
рующих записей. Вызов дополнительных данных, например, действительных
размеров инструментов осуществляется как из основной программы, так и из
подпрограмм заданием соответствующих команд. Каждая подпрограмма мо-
жет содержать обращение к другим подпрограммам.
Современные микропроцессорные устройства ЧПУ с оперативной под-
готовкой УП имеют достаточно мощные средства автоматизированного про-
граммирования. Например, задание типовых геометрических образов для об-
рабатываемых конструктивных элементов детали сводится к определению
типа стандартного цикла (проточка канавки для выхода резца при нарезании
резьбы, нарезание резьбы резцом и т. д.) и его параметров. Макроопределе-
ния позволяют только на основе чертежных размеров без каких-либо допол-
нительных пересчетов описать фрагменты обрабатываемого контура.
Например, в устройствах ЧПУ Sinumerik для токарных станков при програм-
мировании непосредственно по чертежу детали предусмотрено краткое опи-
сание фрагментов контура с использованием углов ANG пересечения прямых
линий и одной из координат конечной точки, программировании обработки
фаски задается указанием его длины в макроопределении CHF= .
При программировании об-
работки контуров наряду с макро-
определениями применяется неяв-
ное описание ряда опорных точек
контура, координаты которых по
мере ввода данных автоматически
рассчитывает вычислитель контура
устройства. Так, контур, показан-
Рис. 5.1
 89

ный на рис. 5.1, формируется в следующей последовательности. Задается

точка старта X1=0, Z=0, затем - отрезок прямой с координатой конечной
точки X=24 и дуга окружности против часовой стрелки с параметрами R=25,
X=30, I=0 (параметр интерполяции - координата центра дуги окружности по
оси x). На этом этапе автоматически рассчитывается и высвечивается на
экране дисплея другой параметр интерполяции K=-21.93 и недостающая ко-
ордината Z=-41.932 опорной точки контура. Продолжается построение кон-
тура указанием координат точки отрезка наклонной прямой Z=-80 X=50 и
вертикальной прямой X=58 (из за фаски не X=60) и т. д.
В данном пособии рассматривается оперативная подготовка УП в
программном комплексе SinuTrain, созданном для коллективного обучения
технологическому программированию систем ЧПУ SINUMERIK. SinuTrain
построен на основе стандартного программного обеспечения систем ЧПУ
SinuTrain, что позволяет унифицировать процесс обучения, максимально
приблизив к реальному станочному оборудованию. SinuTrain имеет как
стандартные настройки для различной конфигурации станочного оборудова-
ния, так и обеспечивает возможность простого создания новых конфигура-
ций под конкретные типы станков. SinuTrain позволяет строить сетевые клас-
сы коллективного обучения, к которым может быть подключен станок для
реальной проверки и отработки подготовленных на SinuTrain УП. Работу на
SinuTrain целесообразно производить с применением специальной клавиату-
ры – эмулятора реального станочного пульта.
SinuTrain имеет развитую структуру построения УП, содержащую ос-
новную программу (MPF), подпрограммы (SPF), задаваемые в обобщенной
форме стандартные циклы движений (CYCLE). Встроенный контурный вы-
числитель обеспечивает возможность построения сложных контуров деталей.
SinuTrain производит автоматический расчет траектории инструмента, экви-
дистантной обрабатываемому контуру, с учетом параметров инструмента.
1
Здесь и далее координаты точек одновременно являются и командами УП, поэтому они обозначены про-
писными буквами.
 90

SinuTrain содержит поля данных о разнообразных инструментах, в которых

отражаются сведения о линейной и радиусной коррекциях и износе исполь-
зуемых при программировании инструментов, поля данных о смещениях
начал отсчетов разного типа. Симуляция обработки детали в реальном мас-
штабе времени позволяет не только обеспечить процесс обучения средствами
контроля управляющих программ УП, но и дает возможность проверить го-
товые УП перед их отработкой на станке.
5.2. Интерфейс интегрированной среды программирования
SinuTrain
Структура окон SinuTrain приведена на рис. 5.2: поз.1 - имя рабочей
функциональной зоны (области); поз.2 - имя канала; поз.3 - состояние кана-
ла; поз. 4 - режим работы; поз.5 – имя выбранной программы; поз.6 - опера-
тивные сообщения от канала; поз.7 - состояние программы; поз.8 – окно со-
стояния канала; поз. 9 - поле вывода сообщения об ошибке; поз.10 - рабочие
окна.

Рис. 1 Рис. 5.2

Основные функции SinuTrain объединены в рабочие зоны Станок, Парамет-

ры, Программа, Работа с файлами, Диагностика, Пусконаладка, которые до-
 91

ступны через программные клавиши (H1…H6) горизонтальной панели глав-

ного меню графического интерфейса (рис. 1). При помощи программных
клавиш горизонтальной панели можно в любой рабочей зоне перейти к сле-
дующим уровням меню. Каждой программной клавише горизонтальной па-
нели соответствует линейка вертикальной панели, посредством клавишей
(V1…V7) вертикальной панели вызываются команды по актуальной функции,
выбранной клавишей горизонтальной панели.

Рис. 2 Рис. 5.3

Главные программные клавиши отдельно приведены на рис. 5.3. Каждая

из них открывает одноименную функциональную рабочую зону (область). Их

Рис. 5.4
назначение: область Станок - исполнение частей программ и их ручной кон-
троль; область Параметры - редактирование данных для программ, управле-
ние инструментом; область Программа - создание и редактирование самих
программ и их симуляция (моделирование); область Работа с файлами -
связь с внешними устройствами; область Диагностика - проверка работы
SinuTrain; область Пусконаладка – наладка данных системы ЧПУ.
 92

После запуска SinuTrain появляется следующее изображение (рис.5.4).

Это меню рабочей зоны Станок. Команды, обозначения которых при-
ведены на клавишах горизонтальной и вертикальной панелей, можно вы-
звать нажатием мыши или клавишами F1...F8 (команды горизонтальной па-
нели) и Shift+ F1... Shift+ F8 (команды вертикальной панели).
В правом нижнем углу рядом с клавишей Обзор программы находится

клавиша . Она расширяет горизонтальную панель, дополнительные кла-

виши горизонтальной панели можно также просмотреть одновременным
нажатием на клавиши Shift+ F9. Левее от этой клавиши находится клавиша

Выбор меню, с её помощью осуществляется переход между рабочими

зонами, эту же процедуру можно выполнить нажатием клавиши F10. Слева

внизу находится клавиша Сброс. Она осуществляет сброс, например, в

режиме моделирования. Выход из SinuTrain осуществляется нажатием кла-
виши Exit.

5.3. Последовательность программирования токарной обра-

ботки в среде SinuTrain

Рис. 5.5
 93

разработки УП токарной обработки в системе SinuTrain иллюстрируется на

примере программирования обработки детали Шаровый палец
(BallPin) (рис. 5.5).
Сначала необходимо создать папку, в которой будут храниться программы

и подпрограммы. Нажмите клавишу Выбор меню, выберите область

Программа (H3), появляется диалоговое окно Обзор программ

Рис. 5.6

(рис. 5.6).
На вертикальной панели нажмите клавишу Создать (V2). На фоне диа-
логового окна Обзор программ появится окно Создать идентификации ком-
понентов создаваемой программы (рис.5.7 ), в котором изначально в каче-
стве типа данных будет установлено Деталь – (WRD). В поле Имя введите
название папки, например, BALLPIN095, в которой будут храниться созда-
ваемые программы и подпрограммы. Нажмите клавишу INPUT (на специ-
альной клавиатуре SinuTrain ) или клавишу Enter, затем нажмите клавишу
OK (V8).
 94

В окне Создать в качестве типа данных будет установлено Программа обра-

ботки детали (MPF), введите имя создаваемой программы обработки первой
стороны детали, например, SIDE1. Нажмите клавишу INPUT или Enter ,
инициируется клавиша OK (V8), нажмите эту клавишу. Открывается

Рис. 5.7

текстовый редактор, в котором набираете текст программы. В текстовом ре-

дакторе можно также копировать, редактировать программы и запускать си-
муляцию. В заголовке текстового редактора обозначатся принятые имена
папки и создаваемой программы.
5.3.1. Программирование выборки массива, обработки простого конту-
ра, канавок, нарезания резьбы
Подрезка торца и предварительная обработка контура (выборка массива).
N1000 WWP // Обращение к подпрограмме перемещения револьверного суппорта в
безопасную позицию для смены (поворотом револьверной головки) инструмента
N1010 T=”Chernov1” D1 // Смена инструмента револьверной головки (в рабочую по-
зицию доставляется инструмент №1 револьверной головки - резец для предварительной
обработки с именем”Chernov1”, D1 - номер корректора для этого инструмента)
 95

N1020 G96 S230 LIMS=3000 M4 M8 // G96 S230 - поддержание постоянной уста-

новленной скорости резания v=230м/мин; LIMS = 3000 - ограничение верхнего значения
частоты вращения шпинделя (3000 об/мин); М4 - включение вращение шпинделя против
часовой стрелки; М8 - включение СОЖ
N1030 G95 G90 G54 G18 G0 X74 Z2.2 F0.3 // G95 – подача в мм/об; G90 – размер-
ные перемещения в абсолютных значениях; G54 – первая группа смещения нулевой точ-
ки; G18 – рабочая плоскость XZ; G0 X74 Z2.2 - перемещение в точку с координатами (74,
0, 2.2) на быстром ходу; F0.32 – скорость рабочей подачи 0.32 мм/об
N1040 PLANEN P2 // Обращение к подпрограмме подрезки торцов с двукратным ее
вызовом (P2)
Оставаясь на строке (кадре) N1040, нажмите клавишу Обтачивание (H5) и за-
тем клавишу Обработка резанием (V3). Появится меню (маска ввода) CY-
CLE95 (рис. ) с параметрами выборки массива. Задайте параметры
обработки согласно полей (пунктов) меню (рис.7). Здесь KONTUR1 – имя
подпрограммы, описывающей контур детали, создаваемый при выборке
массива. Щелчком левой клавиши мыши на пиктограмме в поле Обработка
установите Черновая обработка, содержание других полей раскрыто непо-
средственно в меню. После завершения параметрирования маски ввода
нажмите клавишу OK (V8) и кадром N1050 появится CYCLE95(KONTUR1,...)

Рис. 5.8
– имя вызываемого стандартного цикла для выполнения выборки массива,
при этом в скобках будут показаны принятые параметры этого цикла.
 96

Окончательная обработка контура.

N1060 WWP// См. выше
N1070 T=”Chistov2” D1 // Смена инструмента револьверной головки (в рабочую по-
зицию доставляется инструмент №2 револьверной головки - резец для окончательной
обработки, D1 - номер корректора для этого инструмента)
N1080 G96 S300 LIMS=3000 M4 M8 // G96 S300 - поддержание постоянной уста-
новленной скорости резания v=300м/мин; LIMS = 3000 - ограничение верхнего значения
частоты вращения шпинделя (3000 об/мин); М4 - включение вращение шпинделя против
часовой стрелки; М8 - включение СОЖ
N1090 G95 G90 G54 G18 G0 X5 Z4 F0.07 // G95 – подача в мм/об; G90 – размерные
перемещения в абсолютных значениях; G54 – первое смещение нулевой точки; G18 – ра-
бочая плоскость XZ; G0 X74 Z2.2 - перемещение в точку с координатами (74, 0, 2.2) на
быстром ходу
N1100 G0 G42 X0// Перемещение в точку с координатой X=0 на быстром ходу с вклю-
чением радиусной коррекции
N1110 G0 Z2// Перемещение в точку с координатой Z=2 на быстром ходу
N1120 KONTUR2// Подпрограмма описания и окончательной обработки контура
N1130 G0 X76// Перемещение в точку с координатой X=76 на быстром ходу
N1140 WWP// См. выше
N1150 M30 // Конец программы, этот кадр пока является временным, он необходим
только для симуляции (моделирования) созданного фрагмента программы с целью отлад-
ки, затем этот кадр следует удалить
Нажмите клавишу Сохранить файл (V5), затем - Закрыть редактор (V6).
Далее целесообразно сформировать подпрограммы, к которым производится
обращение в созданном фрагменте программного файла SIDE1.MPF.
Создание подпрограммы WWP.SPF.
В окне Обзор программ области Программа левой клавишей мыши
инициируйте папку BALLPIN, в которую должна быть вложена создаваемая
подпрограмма. На вертикальной панели нажмите клавишу Создать (V2). По-
явится окно идентификации компонентов создаваемой программы
(рис. 5). Прокруткой поля Тип данных в качестве типа данных устано-
вите Подпрограмма – (SPF), в поле Имя введите название подпрограммы
WWP. Нажмите клавишу INPUT или Enter , инициируется клавиша OK (V8),
нажмите эту клавишу. В появившемся с заголовком BALLPIN\ WWP.SPF тек-
стовом редакторе наберите кадры подпрограммы WWP:
N1000 G0 G40 G53 G90 X400 Z600 T0 D0 M9// G0 X400 Z600 – перемещение в точ-
ку с координатами (400, 600) на быстром ходу; G40 G53 – отмена соответственно ради-
усной коррекции и смещения начала отсчета; G90 - размерные перемещения в абсолют-
 97

ных значениях; T0 D0 - смена инструмента револьверной головки (фиктивная); М9 - вы-

ключение СОЖ
N1010 M17// Конец подпрограммы
Нажмите клавишу Сохранить файл (V5), затем - Закрыть редактор (V6). Вер-
нетесь в окно Обзор программ, в папке BALLPIN будет обозначена подпро-
грамма WWP с ее атрибутами.
Создание подпрограммы PLANEN.SPF.
Эта подпрограмма описывает подрезку торца, посредством которой компен-
сируется линейная разница заготовок при изготовлении партии деталей и
создается фиксированная точка старта для последующих действий. Повтори-
те начальные действия, выполненные при создании предыдущей подпро-
граммы. Введите имя подпрограммы PLANEN. Нажмите клавишу INPUT
или Enter , инициируется клавиша OK (V8), нажмите эту клавишу. В по-
явившемся с заголовком BALLPIN\ PLANEN.SPF текстовом редакторе набе-
рите кадры подпрограммы PLANEN :
N1000 G1 X-0.8// Перемещение по прямой на рабочей подаче в точку с координатой
X=-0.8 (подрезка торца)
N1010 G0 G91 Z2// Перемещение на быстром ходу в точку с координатой Z=2, от-
считываемой в приращениях
N1020 G0 G90 X74// Перемещение на быстром ходу в точку с координатой X=74, от-
считываемой в абсолютных значениях
N1030 G0 G91 Z-4// Перемещение на быстром ходу в точку с координатой Z=-4, отсчи-
тываемой в приращениях
N1040 G90// Отсчет в абсолютных значениях
N1050 M17// Конец подпрограммы
Нажмите клавишу Сохранить файл (V5), затем - Закрыть редактор (V6).
Вернетесь в окно Обзор программ, в папке BALLPIN будет обозначена под-
программа PLANEN с ее атрибутами.
Создание подпрограммы KONTUR1.SPF.
Повторите начальные действия, выполненные при создании предыдущих
подпрограмм. Введите имя подпрограммы KONTUR1. Нажмите клавишу
INPUT или Enter , инициируется клавиша OK (V8), нажмите эту клавишу. В
появившемся с заголовком BALLPIN\ KONTUR1. SPF текстовом редакторе
наберите кадры подпрограммы KONTUR1:
 98

N1000 G1 X30 Z0
N1010 G1 Z-65
N1020 X60
N1030 G1 Z-85
N1040 G1 X74
N1050 M17
Нажмите клавишу Сохранить файл (V5), затем - Закрыть редактор (V6). Вер-
нетесь в окно Обзор программ, в папке BALLPIN будет обозначена подпро-
грамма KONTUR1 с ее атрибутами. Кадры подпрограммы KONTUR1 описы-
вают контур конструктивного элемента детали, который должен быть полу-
чен при предварительной обработке (выборке массива). Содержание кадров
дополнительных комментариев не требует.
Создание подпрограммы KONTUR2.SPF
Повторите начальные действия, выполненные при создании предыдущих
подпрограмм. Введите имя подпрограммы KONTUR2. Нажмите клавишу
INPUT или Enter , инициируется клавиша OK (V8), нажмите эту клавишу. В
появившемся с заголовком BALLPIN\ KONTUR2. SPF текстовом редакторе
наберите кадры подпрограммы KONTUR2:
В появившемся текстовом редакторе наберите кадры подпрограммы
KONTUR2:
N1000 G1 X0 Z0
N1010 G1 X30 CHR=3.5
N1020 G1 Z-65
N1030 X60 CHR=3.5
N1040 G1 Z-85
N1050 G1 X74
N1060 M17
Нажмите клавишу Сохранить файл (V5), затем - Закрыть редактор (V6). Вер-
нетесь в окно Обзор программ, в папке BALLPIN будет обозначена подпро-
грамма KONTUR2 с ее атрибутами. Кадры подпрограммы KONTUR2 описы-
вают контур конструктивно элемента детали, который должен быть получен
при окончательной обработке. Слово CHR=3.5 определяет фаску, ширина
которой в направлении движения инструмента равна 3.5 мм.
Моделирование
 99

Для контроля созданного фрагмента УП выполните симуляцию (моделиро-

вание). В диалоговом окне Обзор программ, открыв папку
BALLPIN, инициируйте программный файл SIDE1.MPF, активизируется
клавиша Моделирование (V5), нажмите эту клавишу. Появится диалоговое
окно Моделирование (рис. 5.9). Нажмите клавишу Настройки (V8). В поле

Рис. 5.9

Размеры заготовки вкладки Настройки (рис. 5.10) скорректируйте при необ-

ходимости установленные по умолчанию размеры заготовки, в зоне Дан-
ные инструмента выберите пункт с инструментом, значения в других полях
можно оставить как в исходной конфигурации. На вертикальной панели
вкладки Настройка нажмите клавишу Опции ВКЛ/ВЫКЛ (V2). Появляются
дополнительные поля во вкладке Настройка, которыми можно манипулиро-
вать при моделировании.
 100

Рис. 5.10

Для возврата в диалоговое окно Моделирование нажмите клавишу OK (V8), в

поле изображений диалогового окна будет представлена крупным планом за-
готовка детали с принятыми размерами.
Нажмите клавишу NC-START (V1), отобразится траектория инструмента при

Рис. 5.11
 101

отработке кадров созданного фрагмента УП ( рис. 5.11). Для перехода к по-

шаговому отображению нажмите клавишу переключения режима визуализа-
ции (V3). Затем, последовательно нажимая на клавишу V1, можно просмот-
реть отображение траектории инструмента при выполнении последователь-
ных машинных функций. Для останова моделирования нажмите клавишу
NC-STOP (V2). Для выхода из режима Моделирование нажмите клавишу
Recall .
Прорезка резьбовой канавки
В окне Обзор программ области Программа откройте папку BALLPIN и
затем программный файл SIDE.MPF. Удалите временный кадр N1150 и
продолжайте ввод кадров основной программы – кадров, описывающих под-
готовительные действия и непосредственно прорезку канавки для выхода

Рис. 5.12

инструмента при нарезании резьбы (комментарии аналогичны предыдущим):

N1150 T=”Prorezn3” D1
N1160 G96 S230 LIMS=3000 M4 M8
N1170 G90 G54 G18 G0 X74 Z2 F0.2
Оставаясь на строке (кадре) N1170, нажмите клавишу Обтачив. (H5),
затем на актуальной вертикальной панели – клавишу Произв. Выточка, от-
 102

крывается диалоговое окно ВыточВыхРезьба для описания параметров стан-

дартного цикла прорезки канавки для выхода инструмента при нарезании
резьбы - CYCLE96. Спараметрируйте маску ввода цикла CYCLE96 (рис.5.12).
Нажмите клавишу OK . Произойдет возврат в текстовый редактор с
основной программой, в которой кадром N1180 появилось имя вызываемо-
го цикла с заданными параметрами: CYCLE96(30, -52, A) . Введите кадры,
завершающие описание прорезки канавки:
N1180 N1190 G0 X34
N1190 WWP

Нарезание резьбы
N1200 T=”Rezbov4” D1
N1210 G96 S200 LIMS=3000 M4 M8
N1220 G90 G54 G18 G0 X34 Z5

Рис.5.13
Оставаясь на строке (кадре ) N1220, нажмите клавишу Обтачив. (H5), затем
на актуальной вертикальной панели – клавишу Резьба, открывается
диалоговое окно Нарезание резьбы для описания параметров стандартного
цикла нарезания резьбы - CYCLE97. Спараметрируйте маску ввода цикла
CYCLE97 (рис.5.13).
 103

Нажмите клавишу OK . Произойдет возврат в текстовый редактор с

основной программой, в которой кадром N1230 появилось имя вызывае-
мого цикла с заданными параметрами: CYCLE97(3.5,30, 0,-40,30,30,5,5,
2.15,0.1,0,0,5,1,3,1). Введите кадры, завершающие описание нарезания
резьбы:
N1250 G0 X34
N1260 WWP
Обработка выточки
N1270 T”Prorezn5” D1
N1280 G96 S180 LIMS=3000 M4 M8
N1290 G90 G54 G18 G0 X74 Z23 F0.05
Оставаясь на строке (кадре) N1290, нажмите клавишу Обтачив. (H5),
затем на актуальной вертикальной панели – клавишу Выточка, открывается
диалоговое окно Выточка для описания параметров стандартного цик-
ла обработки выточки - CYCLE93. Спараметрируйте маску ввода цикла CY-
CLE93 (рис. 5.14).

Рис. 5.14

Нажмите клавишу OK . Произойдет возврат в текстовый редактор с основ-

ной программой, в которой кадром N1290 появилось имя вызываемого
цикла с заданными параметрами: CYCLE93(60,-72,4,5,0,0,0,1, 1,1,1,
0,0,3,1,1).
 104

Введите кадры, завершающие обработку выточки:

N1310 G0 X72
N1320 WWP

Центрование
N1330 T”Centrov6” D1
N1340 G94 G54 G17 G0 X0 Z2 S3000 M3 M8// G17 – плоскость обработки
X0Y
N1350 F160
Оставаясь на строке (кадре ) N1350, нажмите клавишу Сверление (H5),
затем на актуальной вертикальной панели – клавишу Сверление (V3) откры-
вается диалоговое окно Сверление для описания параметров стандартного
цикла центрования – CYCLE82. Спараметрируйте маску ввода цикла

Рис. 5.15
CYCLE82 (рис. 5.15).
Нажмите клавишу OK . Произойдет возврат в текстовый редактор с
основной программой, в которой кадром N1360 появилось имя вызывае-
мого цикла с заданными параметрами: CYCLE82(2,0,1,-4,0,0).
Введите кадры, завершающие центрование:
N1370 G0 Z2
N1380 WWP
 105

Сверление
N1390 T”Sverlo7” D1
N1400 G94 G54 G17 G0 X0 Z2 S1400 M3 M8
N1410 F120
Оставаясь на строке (кадре ) N1410, нажмите клавишу Сверление (H5),
затем на актуальной вертикальной панели – клавишу Сверление с останова-
ми (V4), открывается диалоговое окно Глубокое сверление для описания па-
раметров стандартного цикла сверления – CYCLE83. Спараметрируйте мас-
ку ввода цикла CYCLE83 (рис. 5.16).

Рис.5.16
Нажмите клавишу OK . Произойдет возврат в текстовый редактор с
основной программой, в которой кадром N1420 появилось имя вызывае-
мого цикла с заданными параметрами: CYCLE83(2,0,1,-18,0,-10,0,4,0,0,1,1).
Введите кадры, завершающие сверление и в целом УП обработки де-
тали со стороны цапфы:
N1430 G0 Z2
N1440 WWP
N1450 M30
 106

Моделирование
Для контроля созданной УП выполните симуляцию (моделирование).
Порядок действий аналогичен вышеизложенному. Моделирование разрабо-
танной УП представлено на рис. 5.17.

Рис. 5.17

5.3.2. Программирование контурной обработки

В диалоговом окне Обзор программ инициируйте созданную папку (в
примере BALLPIN095), нажмите клавишу Создать (V2). В появившемся
окне Создать в качестве типа данных будет установлено Программа обра-
ботки детали (MPF), введите имя создаваемой программы обработки второй
стороны детали, например, SIDE2. Нажмите клавишу INPUT или Enter ,
инициируется клавиша OK (V8), нажмите эту клавишу. Открывается тексто-
вый редактор, введите кадры по аналогии с программированием обработки
первой стороны детали, поэтому они приводятся без комментариев.
Подрезка торца и предварительная обработка контура
N1000 WWP
N1010 T=”Chernov1” D1
N1020 G96 S230 LIMS=3000 M4 M8
N1030 G95 G90 G54 G18 G0 X74 Z2.2 F0.3
N1040 PLANEN P2
 107

Оставаясь на строке (кадре N1040), выполите действия по аналогии с

программированием обработки первой стороны детали, но в поле NPP ука-
жите KONTUR3 – имя подпрограммы, описывающей контур второй стороны
детали, и в результате кадром N1050 появится CYCLE95(KONTUR3,...)– имя
и параметры вызываемого стандартного цикла для выполнения предвари-
тельной обработки контура второй стороны детали.
N1060 G0 X74
N1070 WWP
Окончательная обработка контура
N1080 T =”Chistov2” D1
N1090 G96 S300 LIMS=3000 M4 M8
N1100 G95 G90 G54 G18 G0 X5 Z4 F0.07
N1110 G0 G42 X0
N1120 G0 Z2
N1130 KONTUR3
N1140 G0 X76
N1150 WWP
N1160 M30

Нажмите клавишу Сохранить файл (V5), затем - Закрыть редактор

(V6). Возвращаетесь в диалоговое окно Обзор программ.
Создание подпрограммы KONTUR3.SPF
Эта подпрограмма формируется в вычислителе контура.
В окне Обзор программ области Программа левой клавишей мыши
инициируйте папку BALLPIN, в которую должна быть вложена создаваемая
подпрограмма. На вертикальной панели нажмите клавишу Создать (V2). По-
явится окно идентификации компонентов создаваемой программы (рис. 5.6).
Прокруткой поля Тип данных в качестве типа данных установите Подпро-
грамма – (SPF), в поле Имя введите название подпрограммы KONTUR3.
Нажмите клавишу INPUT или Enter , инициируется клавиша OK (V8),
нажмите эту клавишу. С заголовком BALLPIN\ KONTUR3.SPF открывается
текстовый редактор. Нажмите клавишу Контур (H2), затем на появившейся
 108

актуальной вертикальной панели – клавишу Создать контур. Открывается ре-

дактор Ввод контура с актуальной вертикальной панелью (рис. 5.18).

Рис. 5.18

В поле Выбор плоскости нажатием на пиктограмму установите плоскость

обработки G18, в остальных полях подтвердите начальные установки после-

Рис. 5.19
 109

довательным нажатием на клавишу INPUT или Enter.

 Нажмите на клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуальная
вертикальная панель - панель геометрических элементов (рис.5.19).
Нажмите клавишу (V2) и в поле Прямая вертикальная появившей-
ся вкладки введите значение X=24 (согласно чертежу детали, рис. 5.5).,
подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter.
 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуальная
вертикальная панель (рис.5.19). Нажмите клавишу (V5). В поле Дуга
окружности появившейся вкладки нажатием клавиши Альтернатива
(V2) установите направление круговой интерполяции против часовой
стрелки, а затем последовательно введите значения R=25, X=30, I=0
(рис.5.20), подтверждая каждый ввод нажатием клавиши IN PUT или
Enter. После завершения ввода параметров дуги окружности в рабочей
зоне появляется изображение с диалоговым выбором и с актуальной
вертикальной панелью (рис.5.19). Нажмите клавишу Диалоговый вы-
бор (V1), чтобы параметр K (рис. 5.21) принял значение -21.9317 (его

Рис. 5.20
 110

Рис. 5.21

значение рассчитано в вычислителе контура). Нажмите клавишу Диа-

лог приема (V8) и появится построенный фрагмент контура, на кото-
ром дуга окружности пока обозначена пунктиром. Нажмите на клави-
шу Диалоговый выбор (V1), чтобы параметр Z (рис. 5.21) принял зна-
чение -41.932 (его значение рассчитано в вычислителе контура).
Нажмите клавишу Диалог приема (V8). Построение фрагмента конту-
ра, состоящего пока из отрезка прямой и дуги окружности завершено.
Для изменения принимаемых решений воспользуетесь клавишей Из-
менить выбор (V8).
 Нажмите на клавишу Перенос элемента (V8). На актуальной верти-
кальной панели (рис.5.19) нажмите клавишу (V4). В поле Любая пря-
мая появившейся вкладки введите координаты Z=-80 X=50 прямоли-
нейного участка контура (согласно чертежу детали, рис.5.5). Подтвер-
дите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter.
 Нажмите клавишу Перенос элемента (V7). На актуальной вертикаль-
ной панели (рис.5.19) нажмите клавишу (V2). В поле Прямая верти-
 111

кальная появившейся вкладки введите значение X=60 (рис.5.5), под-

твердите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter.
 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). На появившейся актуаль-
ной вертикальной панели (рис.5.19) нажмите клавишу (V3). В поле
Прямая горизонтальная появившейся вкладки введите значение
Z=-95 (рис. 5.5), подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT или En-
ter.
 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). На появившейся актуаль-
ной вертикальной панели (рис. 5.19) нажмите клавишу (V2). В поле
Прямая вертикальная появившейся вкладки введите значение X=72
(рис. 5.5), подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter. Кон-
тур построен (рис.5.22).
 Нажмите клавишу Перенести контур (V8) (рис.5.19). К сгенерирован-
ным кадрам подпрограммы KONTUR3 (рис.5.23) добавьте кадр завер-
шения подпрограммы N1090 M17, подтвердив ввод нажатием клави-

Рис. 5.22
ши INPUT или Enter.
 На актуальной вертикальной панели нажмите клавишу Закрыть редак-
тор (V6).
 112

Рис. 5.23
Моделирование
Для контроля созданной УП выполните симуляцию (моделирование).
Порядок действий аналогичен вышеизложенному.
5.4. Последовательность программирования фрезерно-
сверлильной обработки в среде SinuTrain
Ниже приводится методика программирование фрезерно-сверлильной

Рис. 5.24
 113

обработки типовой детали (рис. 5.24) в среде SinuTrain для системы SINU-
MERIK840D. Для создания и виртуальной отработки управляющей програм-
мы процессов фрезерования и сверления использована программа “Milling
machine with toolmanagement”.
Сначала следует создать папку с именем детали, например, KORPUS.
Для этого перейдите в область Программа (F10) и на вертикальной панели
нажмите клавишу Создать (V2). На фоне диалогового окна Обзор программ
появится окно Создать идентификации компонентов создаваемой программы
(рис. 5.7), в котором изначально в качестве типа данных будет установлено
Деталь – (WRD). В поле Имя введите название папки, например, KORPUS, в
этой папке будут храниться создаваемые программы и подпрограммы.
Нажмите клавишу INPUT (на специальной клавиатуре SinuTrain ) или кла-
вишу Enter, затем нажмите клавишу OK (V8). В окне Создать в качестве
типа данных будет установлено Программа обработки детали (MPF), введите
имя создаваемой программы, например, опять KORPUS. Нажмите клавишу
INPUT или Enter , инициируется клавиша OK (V8), нажмите эту клавишу.
Открывается текстовый редактор, в котором набираете текст (начальные кад-
ры основной программы):
N1000 T=”SF20” // Выбор инструмента концевая фреза D=20мм.
N1010 M6 // Смена инструмента.
N1020 G450 CFTP // G450-скругление в углах контура; CFTP-
постоянная подача.
N1030 G90 G64 G54 G17 G0 X-55 Y-40 // G90-отсчёт перемещений в аб-
солютной системе координат; G64-точная остановка-режим непрерывной
траектории с заданным переходным приращением; G54-смещение нулевой
точки; G17-плоскость перемещений XY; G0 X-55 Y-40-перемещение на уско-
ренной подаче в точку с координатами X=-55 Y=-40.
N1040 G0 Z2 S1500 M3 M8
N1050 F200
 114

Рис. 5.25

Оставаясь на строке (кадре) N1050, нажмите клавишу Фрезерование

(H4) и затем клавишу Траекторное фрезерование (V3). Открывается диало-
говое окно (маска ввода) CYCLE72 (рис. 5.25) с параметрами фрезерования
контура. Задайте параметры обработки согласно полей (пунктов) маски вво-
да. Здесь KONTUR – имя подпрограммы, описывающей контур детали, со-
здаваемый фрезерованием. Содержание других полей раскрыто непосред-
ственно в маске ввода. После завершения параметрирования маски ввода
нажмите клавишу OK (V8) и кадром N1060 появится CYCLE72(KONTUR1,...)
– имя вызываемого стандартного цикла для фрезерования контура, при этом
в скобках будут показаны принятые параметры этого цикла.
Создание подпрограммы KONTUR.SPF.
Эта подпрограмма формируется в вычислителе контура.
В окне Обзор программ области Программа левой клавишей мыши
инициируйте папку KORPUS. WRD, в которую должна быть вложена создава-
емая подпрограмма. На вертикальной панели нажмите клавишу Создать (V2).
Появится окно идентификации компонентов создаваемой программы
 115

(рис.5.7). Прокруткой поля Тип данных в качестве типа данных установите

Подпрограмма – (SPF), в поле Имя введите название подпрограммы
KONTUR . Нажмите клавишу INPUT или Enter , инициируется клавиша OK
(V8), нажмите эту клавишу. С заголовком KORPUS\KONTUR.SPF открыва-
ется текстовый редактор. Нажмите клавишу Контур (H2), затем на появив-
шейся актуальной вертикальной панели – клавишу Создать контур. Открыва-
ется редактор Ввод контура с актуальной вертикальной панелью (рис. 5.26).

Рис. 5.26

 В поле Выбор плоскости нажатием на пиктограмму установите плос-

кость обработки G17, в поле Начальная точка Х=-35, Y=0, подтверди-
те установки последовательным нажатием на клавишу INPUT или En-
ter.

 Нажмите на клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуальная

вертикальная панель - панель геометрических элементов (рис. 5.27).
Нажмите клавишу (V2) и в поле Прямая вертикальная появившей-
ся вкладки введите значение Y=25 (согласно чертежу детали, рис. 5.24)
 116

и далее укажите объединение со следующим элементом по радиусу

RD=10,
подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter.

 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуальная

вертикальная панель (рис. 5.27). Нажмите клавишу (V3). В поле Го-
ризонтальная линия выбираете прямую вправо (конечная точка этой
прямой должна быть рассчитана вычислителем) и далее укажите объ-
единение со следующим элементом по радиусу RD=5.

Рис. 5.27
Подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter.

 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуалная вер-

тикальная панель (рис. 5.27). Нажмите клавишу (V5). В поле Дуга
окружности появившейся вкладки нажатием клавиши Альтернатива
(V2) установите направление круговой интерполяции почасовой стрел-
ке, а затем последовательно введите значения R=35, Y=-25, I=0, J=0
(рис. 5.24), подтверждая каждый ввод нажатием клавиши IN PUT или
 117

Enter и далее укажите объединение со следующим элементом по ради-

усу RD=5. Подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT или Enter.
 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуальная
вертикальная панель (рис. 5.27). Нажмите клавишу (V3). В поле Го-
ризонтальная линия введите X=-35 и далее укажите объединение со
следующим элементом по радиусу RD=10. Подтвердите ввод нажатием
клавиши INPUT или Enter.
 Нажмите клавишу Перенос элемента (V8). Появляется актуальная
вертикальная панель (рис. 5.27). Нажмите клавишу (V2). В поле Вер-
тикальная линия выберите Y=35 и далее укажите объединение с эле-
ментом по радиусу RD=0. Подтвердите ввод нажатием клавиши INPUT
или Enter.
 Нажмите клавишу Перенести контур (V8) (рис. 5.27). К сгенерирован-
ным кадрам подпрограммы KONTUR добавьте кадр завершения под-
программы N1090 M17, подтвердив ввод нажатием клавиши INPUT
сформирована.
 На актуальной вертикальной панели нажмите клавиши За-

Рис. 5.28
 118

крыть редактор (V6) и Сохранить файл (V7).

 или Enter. Контур построен (рис. 5.28), подпрограмма его
обработки

Продолжайте ввод последующих кадров основной программы:

N1070 G0 Z2 M5 // M5 - выключение шпинделя
N1080 G0 Z100
N1090 T=”SF10” // Выбор инструмента концевая фреза D=10мм
N1100 M6// Смена инструмента
N1110 G450 G60 G54 G17 X0 Y0 // G450-скругление в углах контура;
G60-точная остановка; G54-смещение нулевой точки; G17-плоскость пере-
мещений XY
N1120 G0 Z2 S2000 M3 M8
N1130 F500
Оставаясь на строке (кадре) N1130, нажмите клавишу Фрезерование
(H4) и затем - Стандартные карманы(V5), На появившейся актуальной верти-
кальной панели нажмите клавишу Круговой карман (V5). Открывается диало-
говое окно (маска ввода) подпрограммы POCKET4 (рис. 5.29). Задайте пара-
метры фрезерования кругового кармана согласно полей (пунктов) маски вво-

Рис. 5.29
 119

да и чертежу детали (рис. 5.24). Содержание полей раскрыто непосредствен-

но в маске ввода. После завершения параметрирования маски ввода нажмите
клавишу OK (V8) и кадром N1140 появится POCKET4( ) - имя вызываемой
подпрограммы фрезерования кармана, при этом в скобках будут показаны

Рис. 5.30

принятые параметры этой подпрограммы. Аналогично кадром N1150 со-

здайте подпрограмму POCKET4( ) для обработки второго кармана (в
скобках будут обозначены другие параметры).
Далее введите кадры с командами отвода и выключения шпинделя:
N1160 G0 Z2 M5
N1170 G0 Z100
Фрезерование кольцевой канавки.
N1180 T=”SF5” // Выбор инструмента концевая фреза D=5мм.
N1190 M6 // Смена инструмента.
N1200 G450 CFTCP
N1210 G90 G64 G54 G17 G0 X20 Y0
N1220 G0 Z2 S2500 M3 M8
N1230 F200
 120

Оставаясь на строке (кадре) N1230, нажмите клавишу Фрезерование

(H4) и затем – Пазы (V6), на появившейся актуальной вертикальной панели
нажмите клавишу Кольцевая канавка (V6). Открывается диалоговое окно
(маска ввода) подпрограммы SLOT2 (рис. 5.31). Задайте параметры обработ-
ки кольцевой канавки согласно полей (пунктов) маски ввода и чертежу дета-
ли.

Рис. 5.31

Содержание полей раскрыто непосредственно в маске ввода. После за-

вершения параметрирования маски ввода нажмите клавишу OK (V8) и кад-
ром N1240 появится SLOT2( ) - имя вызываемой подпрограммы фрезерова-
ния кольцевой канавки, при этом в скобках будут показаны принятые пара-
метры этой подпрограммы.
Далее введите кадры с командами отвода и выключения шпинделя:
N1250 G0 Z2 M5
N1260 G0 Z100
Центровка отверстий
Необходимо произвести центровку четырёх отверстий в углах корпуса
 121

и четырёх отверстий, расположенных по дуге окружности. Для про-

граммирования обработки группы отверстий в среде Sinutrain используется
цикл MODAL.
N1270 T=”ZB5”// Выбор инструмента центровое сверло D=5мм
N1280 M6// Смена инструмента
N1290 G90 G60 G54 G17 G0 X-36 Y26
N1300 G0 Z2 S5000 M3 M8
N1310 F1000
Оставаясь на строке (кадре) N1310, нажмите клавишу Сверление (H3),
на появившейся актуальной вертикальной панели нажмите клавишу Сверле-
ние/центровка(V6). Открывается диалоговое окно (маска ввода) цикла
MCALL CYCLE82 (рис. 5.32) с параметрами центровки по координате Z. За-
дайте параметры обработки четырёх отверстий в углах корпуса согласно по-
лей (пунктов) маски ввода и чертежу с учетом положения базовой плоскости
и недобега.
Для задания координат отверстий в плоскости XY нажмите на клавишу
Условный вызов (V6), подтвердив выбор нажатием Ok, появится строка
(кадр):
N1320 MCALL CYCLE82(2, -8, 1, -9.5, 0,0)

Рис. 5.32
 122

Введите отдельными кадрами координаты отверстий, затем команду

отмены цикла MCALL :
N1330 G0 X-36 Y26
N1340 G0 X36 Y26
N1350 G0 X36 Y-26
N1360 G0 X-36 Y-26
N1370 MCALL
Оставаясь на строке (кадре) N1370, нажмите клавишу Сверление (H3),
затем - Позиция схемы сверления (V7) и на появившейся актуальной верти-
кальной панели нажмите клавишу Отверстия на окружности (V3). Открыва-
ется диалоговое окно (маска ввода) цикла MCALL CYCLE82 (рис. 5.32) с па-
раметрами центровки по координате Z. Задайте параметры обработки четы-
рёх отверстий, расположенных по дуге окружности согласно полей (пунктов)
маски ввода и чертежу с учетом положения базовой плоскости и недобега.
Для задания координат отверстий в плоскости XY нажмите на клавишу
Условный вызов (V6), подтвердив выбор нажатием Ok, появится строка
(кадр):
N1380 MCALL CYCLE82(2, 0, 1, -1,44, 0).
Введите последующие кадры, определяющие координаты этих отвер-
стий:
N1390 REIHE1:
N1400 HOLES2(0, 0, 28, 135, 22.5, 5)
N1410 ENDLABEL:
N1420 MCALL,
а затем команды отвода и выключения шпинделя:
N1430 G0 Z2 M5
N1440 G0 Z100
Сверления под резьбу отверстий, расположенных по дуге окружности
 123

N1450 T=”SPB4-2”//Сверло D=4.2мм

N1460 M6// Смена инструмента.
N1470 G0 G60 G54 G17 X-20 Y0//
N1480 G0 Z2 S1500 M3 M8//
N1490 F160//
Оставаясь на строке (кадре) N1490, нажмите клавишу Сверление (H3),
на появившейся актуальной вертикальной панели нажмите клавишу Глубо-
кое сверление(V5). Открывается диалоговое окно (маска ввода) цикла
MCALL CYCLE83 (рис. 5.33) с параметрами сверления по координате Z. За-
дайте параметры обработки пяти отверстий, расположенных по дуге окруж-
ности согласно полей (пунктов) маски ввода и чертежу с учетом положения
базовой плоскости и недобега.

Рис. 5.33

Для задания координат отверстий в плоскости XY нажмите на клавишу

Условный вызов (V6), подтвердив выбор нажатием Ok, появится строка
(кадр):
N1500 MCALL CYCLE82(2, 0, 1, -12, 0,-5, 0, 3, 0, 0, 0.8, 1).
 124

Введите последующие кадры, определяющие координаты этих отвер-

стий:
N1390 REIHE2:
N1400 HOLES2(0, 0, 28, 135, 22.5, 5)
N1410 ENDLABEL:
N1420 MCALL,
а затем команды отвода и выключения шпинделя:
N1430 G0 Z2 M5
N1440 G0 Z100
Нарезание резьбы
Введите текст (кадры):
N1570 T=”GB5”// Выбор инструмента - метчик D=5мм
N1580 M6// Смена инструмента
N1590 G90 G60 G54 G17 G0 X-20 Y0
N1600 G0 Z2 M8
Оставаясь на строке (кадре) N1600, нажмите клавишу Сверление (H3),
на появившейся актуальной вертикальной панели нажмите клавишу Нареза-
ние внутренней резьбы (V6). Открывается диалоговое окно (маска ввода)
цикла MCALL CYCLE84 (рис. 5.34) с параметрами нарезания резьбы по ко-
ординате Z. Задайте параметры нарезания резьбы в отверстиях, расположен-

Рис. 5.34
 125

ных по дуге окружности согласно полей (пунктов) маски ввода и чертежу с

учетом положения базовой плоскости и недобега.

Для задания координат резьбовых отверстий в плоскости XY нажмите

на клавишу Условный вызов (V6), подтвердив выбор нажатием Ok, появится
строка (кадр):
N1610 MCALL CYCLE84(2, 0, 1, -7, 0, 0, 3, 5, 0.8, 0, 50, 80).
Введите последующие кадры, определяющие координаты резьбовых
отверстий:
N1620 REIHE3:
N1630 HOLES2(0, 0, 28, 135, 22.5, 5)
N1640 ENDLABEL:
N1650 MCALL,
а затем команды отвода и выключения шпинделя:
N1660 G0 Z2 M5
N1670 G0 Z100
Программирование обработки четырёх отверстий в углах корпуса про-
изводится аналогично изложенному. Ниже приводятся завершающие кадры
УП:
.............................
N1790 G0 Z2 M5
N1800 G0 Z100
N1810 G0 Y120
N1820 T0 D0
N1830 M30
 126

Моделирование
Для контроля созданного фрагмента УП выполните симуляцию (моде-
лирование). В диалоговом окне Обзор программ, открыв папку KOR-
PUS.WRD,

Рис.
Рис. 5.35
5.36

инициируйте программный файл KORPUS.MPF, активизируется клави-

шаМоделирование (V5), нажмите эту клавишу. Появится диалоговое окно

Рис. 5.37
 127

Моделирование. Нажмите клавишу Настройки (V8). В поле Размеры

заготовки вкладки Настройки (рис. 5.36) скорректируйте при необходимости
установленные по умолчанию размеры заготовки, в зоне Данные инстру-
мента выберите пункт с инструментом, значения в других полях можно
оставить как в исходной конфигурации. На вертикальной панели вкладки
Настройка нажмите клавишу Опции ВКЛ/ВЫКЛ (V2). Появляются дополни-
тельные поля во вкладке Настройка, которыми можно манипулировать при
моделировании.
Для возврата в диалоговое окно Моделирование нажмите клавишу OK (V8), в
поле изображений диалогового окна будет представлена крупным планом за-
готовка детали с принятыми размерами.
Нажмите клавишу NC-START (V1), отобразятся обработанные поверх-
ности при отработке кадров созданного УП ( рис. 5.37 , рис. 5.38). Для пере-
хода к пошаговому отображению нажмите клавишу переключения режима
визуализации (V3). Затем, последовательно нажимая на клавишу V1, можно
просмотреть отображение траектории инструмента при выполнении после-
довательных машинных функций. Для останова моделирования нажмите
клавишу NC-STOP (V2). Для выхода из режима Моделирование нажмите
клавишу Recall .

Рис. 5.38
128
 129

6. Разработка постпроцессоров САП

6.1. Общие положения
6.1.1. Этапы работы системыADEM CAM
Пpоектиpующая часть модуля ADEM CAM (процессор) на основе
сформированных технологических объектов рассчитывает траекторию дви-
жения инструментов и формирует последовательность команд обработки в
универсальном виде, называемую CLDATA (Cutter Location Data). Пpогpам-
ма, трансформирующая эту последовательность команд из формата CLDATA
в формат конкретной устройства ЧПУ, называется пpоцессоpом адаптации
или адаптеpом.
В своей работе адаптер использует постпроцессор на конкретный ста-
нок и формирует на файл с именем PLENT.TAP, содержащий текст УП в
формате ASCII (American Standard Code Information Interchange). Устройства
ЧПУ работают с различными системами кодирования символов, отличаю-
щимися от формата ASCII, например, ISO-7bit. Чтобы подготовить УП для
загрузки в устройство ЧПУ, необходимо перекодировать каждый символ
файла PLENT.TAP из формата ASCII в формат этого устройства ЧПУ. Это
делает так называемый перекодировщик, ко-
торый запускается автоматически после от-
работки адаптера. Сформированный переко-
дировщиком файл PROG.TAP содержит
управляющую программу в формате стойки
ЧПУ. Последовательность выполняемых
действий отражена на рис.6.1. Файлы
CLDATA, PLENT.TAP и PROG.TAP являются
временными файлами, при выходе из систе-
мы они уничтожаются. УП должна быть за-
писана на диск командой Сохранить УП как.
При этом создаются два файла (основное имя
Рис. 6.1
 130

задается пользователем):
 <имя>.TAP - УП в текстовом виде (ASCII-формат);
 <имя>.TNC - УП для передачи на станок в формате, определенном в
постпроцессоре.
6.1.2. CLDATA
CLDATA представляет собою промежуточную (процессор – адаптер)
информацию о траектории инструмента и технологических параметрах обра-
ботки. CLDATA состоит из последовательности команд. Каждая команда
CLDATA обозначает определенное действие, имеет свой код и может иметь
параметры (примеры команд приведены в табл.6.1).
Таблица 6.1
Команда КПараметры Действие
Код
Включить ускоренное 2 Без параметров Включение ускоренного пере-
перемещение 5 мещения
Линейное перемеще- 1 Координаты Перемещение инструмента в
ние 81 X, Y, Z точку с координатами
X, Y, Z
Включить рабочую 23 Величина подачи Включение заданной подачи
подачу

Чтобы получить УП, необходимо представить последовательность дей-

ствий, содержащихся в файле CLDATA, в виде кадров управляющей про-
граммы на конкретный станок.
6.1.3. Системные и пользовательские переменные
Как было отмечено выше, команда CLDATA может иметь параметры.
Значения параметров CLDATA присваиваются адаптером соответствующим
системным переменным при реализации алгоритма выполнения команды.
Например, при отработке алгоритма команды Линейное пеpемещение (код
181) значения координат точки текущего положения инструмента X, Y и Z
присваиваются системным переменным с именами XT, YT и ZT (описание си-
стемных переменных приведено в приложении П1).
 131

Кроме системных переменных существуют пользовательские перемен-

ные. Их имена должны начинаться со знака подчеркивания “_”, значения
пользовательских переменных определяет только разработчик постпроцессо-
ра.

6.1.4. Задачи, решаемые адаптером

Адаптер решает следующие задачи:

 Определяет имя станка, на который нужно получить УП

 Определяет по имени станка номер постпроцессора, который будет ис-
пользоваться при формировании управляющей программы.УП
 Преобразует команды CLDATA в слова и кадры УП
 Компонует информацию в виде единой УП.
Имя станка задается командой СТАНОК в модуле ADEM CAM. Это имя
является параметром команды CLDATA СТАНОК (код 3). Определение номера
постпроцессора производится по имени станка, который находится в катало-
ге станков. Каталог станков – текстовый файл с именем STANKI.SKR, нахо-
дящийся в директории \ADEM\NCM\POSTPR вместе с постпроцессорами для
станков.
Каталог содержит записи следующего формата:
| <имя станка> | <комментарий> | <номер постпроцессора> |

Имя станка, заданное командой СТАНОК, должно точно соответствовать

имени, записанному в каталоге станков в графе <имя станка>. Если адаптер
не обнаружит в каталоге заданного имени, он выдаст сообщение Станок не
включен в каталог, адаптер завершит работу, управляющая программа сфор-
мирована не будет.

Каждой команде CLDATA поставлен в соответствие алгоритм пред-

ставления ее действия в формате УП конкретного станка с ЧПУ. Преобразо-
вание команды CLDATA в часть УП осуществляется в два этапа:
 Поиск по коду команды CLDATA ее алгоритма.
 132

 Реализация найденного алгоритма.

В этой части своего функционирования адаптер использует постпро-
цессоры.

6.1.5. Состав постпроцессора

Постпроцессор состоит из файлов паспорта станка, макрокоманд, ма-
кета кадра и алгоритмов.
Паспорт станка содержит общие данные по станку и правилам про-
граммирования. Паспорт станка представляет собою набор вопросов и воз-
можные варианты ответов о станке и правилах программирования для него.
Примеры вопросов, содержащихся в паспорте: тип оборудования, возмож-
ность программного управления охлаждением, наличие кругового интерпо-
лятора, точность аппроксимации и др.
Макрокоманды содержат инфоpмацию об обработке адаптером таких
команд CLDATA, для реализации которых необходимо выполнить несколько
команд CLDATA. Наиболее часто эта ситуация возникает с командами
CLDATA Загрузить инструмент и Конец управляющей программы.
Например, система закончила обработку текущего объекта в точке с координатами
X=35.5, Y=70, Z=–30 (последней была команда Линейная интерполяция) и сгенерировала
команду на загрузку нового инструмента для обработки следующего технологического
объекта, то есть файл CLDATA содержит команды:
.
ИДИ/ТОЧ 35.5 70 –30
ИНСТР/2
.
Возникла ситуация, когда отработавший инструмент еще находится в зоне обработ-
ки, а команда CLDATA требует его заменить. В этом случае, чтобы сменить инструмент,
нужно отвести его в позицию смены инструмента на ускоренной подаче, выключить при
отводе корректор на длину, выключить шпиндель, выключить охлаждение и только тогда
провести смену инструмента. Поэтому команде Загрузить инструмент необходимо поста-
вить в соответствие следующую последовательность команд:
1. Включить ускоренное перемещение (код 25)
 133

2. Выключить корректор по оси Z (код 709)

3. Отвести инструмент (код 28)
4. Выключить охлаждение (код 700)
5. Выключить шпиндель (код 701)
6. Загрузить инструмент (код 35)
Таким образом, команда CLDATA Загрузить инструмент будет заменена, а шесть
макрокомандой перечисленных команд будут подкомандами этой макрокоманды.
Макет кадра определяет структуру кадра УП: взаимное расположение
всех возможных окон кадра и описание каждого из них. Окно макета кадра
описывает слово кадра УП и состоит из двух частей:
 символьная часть соответствует адресу (может содержать последова-
тельность символов);
 формат вывода определяет вид выводимой числовой информации
(например, максимальное количество выводимых символов, количе-
ство позиций после десятичной точки и т. д.).
Каждое окно в составе макета кадра имеет свой порядковый номер, по
которому производится обращение к этому окну.
Пример окна макета кадра: G[ ] - содержит символьную часть G и условное обозна-
чение окна [ ].
Алгоритмы формируют УП, выводя информацию в окна макета кадра.
Эту информацию он получает из CLDATA посредством системных перемен-
ных. Каждой команде CLDATA поставлен в соответствие алгоритм представ-
ления ее действия в формате УП.
Команды алгоритма, выводящие информацию в окно макета кадра,
имеют следующий формат:
<номер окна в макете кадра> –> <выводимая информация>;
Как видно из контекста команды, для вывода информации в окно необходимо ука-
зать его порядковый номер в макете кадра. Например, пусть инструмент находится в точ-
ке с координатами X=10, Y=20, Z=30, макет кадра имеет вид N[]G[]G[]X[]Y[]Z[]M[]....
При отработке команд алгоритма 4–>XT; 5–>YT ; 6–>ZT ; 2–>1 сформируется фрагмент
кадра G1 X10 Y20 Z30. В этом примере 4, 5, 6 и 2 – порядковые номера окон макета кадра.
6.2. Интерфейс модуля ADEM GPP , начальные действия при форми-
ровании постпроцессора
6.2.1. Вход в модуль ADEM GPP и структура его главного окна
 134

Для перехода в модуль ADEM GPP выберите команду главного меню Модуль
Adem GPP. Откроется главное окно модуля Adem GPP – генератора постпро-

Рис. 6.2

цессоров (рис. 6.2).

Главное окно генератора постпроцессоров содержит панель команд и
панель инструментов. Доступ к командам осуществляется через раскрываю-
щиеся списки панели команд или посредством кнопок панели инструментов.
Функции основных команд:
 Создать , откроется окно с пустым текстовым файлом.
 Открыть , откроется папка POSTPR (папка с постпроцессорами), можно выбрать
и открыть нужный файл.
 Создать постпроцессор , откроется диалог Новый постпроцессор.
 Открыть постпроцессор , откроется диалог Открыть постпроцессор, из списка
можно выбрать нужный постпроцессор.
 Сохранить постпроцессор , система сохранит активный постпроцессор.
 Параметры , откроется диалог Постпроцессор для работы с компонентами по-
спроцессора Паспорт, Макрокоманды, Структура (макет) кадра.
 Трансляция , система преобразует текст алгоритма в машинные команды.
 Отладка , запустится отладчик алгоритма.
 Сохранить , система сохранит изменения в текущем документе.
 Вырезать , позволяет вырезать текст и поместить в буфер.
 Копировать , позволяет поместить текст в буфер.
 Вставить , позволяет поместить текст из буфер в документ.
 135

6.2.2. Начальные действия при создании постпроцессора

На панели инструментов главного меню (рис. 6.2) нажмите кнопку Со-

здать постпроцессор . Откроется диалоговое окно Новый постпроцессор
(рис. 6.3). В поле Номер введите номер
создаваемого постпроцессора, в поле Мо-
дель введите модель станка, в поле Ком-
ментарий введите модель устройства
ЧПУ. Нажмите кнопку ОК. Откроется ра-
бочее окно с заголовком AdemGpp –
(Post…), в котором указан номер создава-
емого постпроцессора. В этом окне вво-
дите операторы алгоритмов (см. раздел
Рис. 6.3
6. ). Также рабочее окно для создания
алгоритмов нового постпроцессора можно открыть посредством кнопки Со-

здать .

Для создания постпроцессора можно использовать аналогичный ранее

разработанный постпроцессор. Для этого установите флажок Использовать
постпроцессор-аналог и в нижнем поле Номер введите номер постпроцессо-
ра - аналога. Можно выбрать постпроцессор из списка, если нажать кнопку

Рис. 6. 4
 136

возле нижнего поля Номер. Появится диалоговое окно Открыть постпроцес-

сор со списком постпроцессоров (рис. 6.4). Из списка выберите нужный
постпроцессор и нажмите ОК. Возвращаетесь в окно Новый постпроцессор, в
нижнем поле Номер которого уже установлен идентификатор выбранного
постпроцессора – аналога. Введите в верхнем поле Номер идентификатор
создаваемого на основе аналога постпроцессора.
Нажмите кнопку ОК. Откроется рабочее окно с алгоритмом постпроцессора
– аналога (рис.6. 5). Выполните корректирование алгоритма постпроцессора
– аналога с адаптацией к создаваемому постпроцессору (см. раздел 6.).
Нажмите кнопку Параметры . На фоне диалогового окна откроется
окно Постпроцессор с вкладкой Паспорт (рис. 6.6). В поле Постпроцессор
паспорта уже будет обозначен номер создаваемого постпроцессора, а в поле
Модель – модель станка, для которого создается постпроцессор. Заполните
паспорт (анкету) или выполните корректирование паспорта постпроцессора
– аналога с адаптацией к создаваемому постпроцессору (см. раздел 6.).

Рис. 6.5
 137

Рис. 6.6
Нажмите кнопку Параметры . Выберите вкладку Макрокоманды.
Сформируйте макрокоманды или выполните корректирование макрокоманд
постпроцессора – аналога с адаптацией к создаваемому постпроцессору (см.
раздел 6.).
Нажмите кнопку Параметры . Выберите вкладку Структура кадра .
Сформируйте структуру (макет) кадра или выполните корректирование ма-
кета кадра постпроцессора – аналога с адаптацией к создаваемому пост-
процессору (см. раздел 6. ).
6.2.3. Просмотр работы созданного постпроцессора
Для того, чтобы проверить созданный постпроцессор, перейдите в мо-
дуль ADEM САМ, сформируйте технологические объекты для обработки
контрольной детали, командой СТАНОК установите станок, для которого со-
здали постпроцессор, запустите Процессор, затем Адаптер и просмотрите
получившуюся УП. Если в постпроцессоре выявились ошибки, вновь верни-
тесь в ADEM GPP и внесите коррективы.
ADEM GPP позволяет создавать УП на основе команд CLDATA, просмотреть текст
и CLDATA при помощи следующих команд, вызываемых нажатием следующих кнопок:
 Адаптер , система переведет CLDTA в УП при помощи текущего пост-
процессора;
 CLDATA , система откроет окно с текстом CLDATA;
 138

 Управляющая программа , система откроет окно с текстом УП.

6.2.4. Отладка постпроцессора
Существует возможность построчной отладки алгоритмов команд
CLDATA.
Отладчик предоставляет возможность отслеживания значения переменных в
процессе формирования кадров УП и оперативно вносить коррективы в ал-
горитм. Порядок действий при отладке постпроцессора:
 в модуле ADEM CAM подготовьте CLDATA и установите имя станка, со-
ответствующее отлаживаемому постпроцессору;
 войдите в ADEM GPP и откройте отлаживаемый постпроцессор;
 нажмите кнопку Отладка и запустите отладчик алгоритма.
6.3. Формирование паспорта станка
Паспорт станка является частью постпроцессора и имеет имя с аббре-
виатурой FANK, например, FANK0222.ANK. Без этого файла УП формиро-
ваться не будет, адаптер выдаст сообщение Нет файла паспорта станка.
6.3.1. Действия пользователя
Необходимую информацию для заполнения паспорта следует получить
из документации к станку (техническое описание станка и инструкция по
программированию).
Для формирования паспорта станка откройте вкладку Паспорт
(рис. 6.6) в окне Постпроцессор, выполнив действия, описанные в разделе
6.2.2. Система выдаст на экран дерево разделов паспорта, при этом изна-
чально открыто окно первого раздела Оборудование (рис. 6.6). В зависимо-
сти от содержания полей принимаете решения либо непосредственным вво-
дом данных, либо выбором из предложенных альтернативных вариантов.
Последовательно открываете окна последующих разделов паспорта и при-
нимаете решения по пунктам этих разделов. После завершения заполнения
паспорта нажмите кнопку OK.
 139

6.3.2. Структура паспорта станка

Ниже излагается содержание основных разделов паспорта станка.
 Оборудование.
Содержит сведения о номере создаваемого постпроцессора, модели
станка, типе устройства ЧПУ (в поле комментарий), группе станка (выбира-
ется прокруткой поля Тип оборудования).
В этом же разделе представлены соотношения между координатными
осями оборудования и системы ADEM (устанавливаются прокруткой в поле
Соответствие осей), а также сведения о применении подпрограмм.
Пример: в CLDATA задано перемещение в точку с координатами X=100, Y=200,
Z=300, адаптер на основе установки по данному разделу может сформировать перемеще-
ние в точку с координатами X=200, Y=-300, Z=100.
Шпиндель, подача, охлаждение.
Содержит сведения об управлении шпинделем, подачей, включением
охлаждения. Прокруткой в соответствующих полях раздела устанавливается
место включения в УП технологических команд.
Если выбран вариант В одном кадре вместе с перемещением, то в этом случае
адаптер после получения команды из CLDATA на включение шпинделя “придерживает” ее
до появления команды на выполнение линейной или круговой интерполяции, если же вы-
бран вариант Немедленно после получения команды, адаптер формирует команду на
включение шпинделя сразу после получения команды из CLDATA.
 Инструмент.
Содержит сведения о позиции смены инструмента в плоскости или
точке, определяемой координатами технологического объекта Начало цикла,
сформированного в ADEM CAM. В эту позицию будет отведен рабочий ор-
ган (РО) станка для выполнения смены инструмента. Тогда при выполнении
команды CLDATA Смена инструмента адаптер сгенерирует в УП команду на
отвод РО в установленную позицию.
Поле Фиксированные координаты отвода позволяет установить коор-
динаты точки безопасной позиции. Тогда при выполнении команды CLDATA
 140

Отвод адаптер сгенерирует в УП команду на отвод РО в безопасную пози-

цию.
 Корректоры.
Содержит сведения о включении линейных и радиусного корректоров.
Прокруткой в соответствующем поле задается вариант места выдачи в УП
команды на включение выбранного корректора (рис. 6.7).

Рис. 6.7
При установке флажка и выборе варианта Немедленно после получения команды
команда на включение корректора выдается в УП сразу после получения этой команды из
CLDATA.
Если установлен флажок и выбрано При любом перемещении по оси, команда на
включение корректора“придерживается” адаптером до появления из CLDATA команды
линейной или круговой интерполяции и выдается в кадре с этой командой (этот вариант
является предпочтительным).
Если флажок не установлен, то команды CLDATA на включение корректора игно-
рируются.
 Перемещения.
Содержит сведения о положении плоскости холостых ходов и возмож-
ности одновременного перемещения на быстром ходу по разным координа-
 141

там. Требуемое решение из альтернативных вариантов устанавливается про-

круткой в соответствующих полях раздела.
Если выбран пункт Ускоренные перемещения разрешены совместно по трем
осям, то формирование команд перемещения на быстром ходу адаптер не контролирует
(они формируются в том порядке, в котором обозначены в CLDATA). Если же выбран
пункт, например, Ускоренные перемещения разрешены совместно по осям XY, то адаптер
генерирует команды перемещения на быстром ходу одновременно по осям X и Y.
 Интерполяторы.
Содержит сведения о максимальном программируемом перемещении
по осям координат при линейной интерполяции, максимальном перемещении
по радиусу при круговой интерполяции и необходимости при этом разбивки
дуги окружности на квадранты.
Если при перемещении из точки в точку разница координат будет превышать ука-
занную максимальную величину, адаптер разобьет это перемещение на несколько равных
по длине перемещений, приращения координат в которых не будут превышать указанное
здесь значение. Если максимальное перемещение по оси равно нулю, оно считается не за-
данным и контролироваться системой не будет.
Если радиус участка круговой интерполяции в CLDATA будет превышать установ-
ленное значение, адаптер аппроксимирует участок круговой интерполяции отрезками со
стандартной точностью, заданной в разделе Стандартная величина аппроксимации.
Если оборудование позволяет выполнить круговую интерполяцию только в преде-
лах одного квадранта, а в CLDATA участок круговой интерполяции определен в несколь-
ких квадрантах, то адаптер разобьет его на несколько перемещений, каждый из которых
будет расположен в пределах одного квадранта.
 Циклы.
Содержит сведения о стандартных циклах, реализованных в устрой-
стве ЧПУ станка для выполнения сверлильно-расточных переходов (обычно
стандартные циклы имеют номера с 81 по 89).
Если существуют технологические объекты с переходами СВЕРЛИТЬ, ЦЕНТРО-
ВАТЬ, РАЗВЕРНУТЬ, ЗЕНКЕРОВАТЬ или РАСТОЧИТЬ ОТВЕРСТИЕ, то в CLDATA формируется
команда ЦИКЛ (код 36). При обработке этой команды адаптер системной переменной
NЦИКЛ присвоит значение, равное номеру соответствующего цикла (заданного в данном
 142

разделе паспорта), и сформирует кадр УП, в котором подготовительной функции G будет

придан код, равный номеру цикла.
Если в постпроцессоре адаптер не найдет номер соответствующего цикла, он раз-
вернет обработку на уровне отдельных ходов перехода, каждый из которых будет оформ-
лен отдельным кадром.
 Параметры управляющей программы.
Содержит сведения о принятой системе кодирования УП, о начальном
и конечном блоках УП. Рекомендуется установить ISO четный (как обще-
принятый), в поле Начальный блок ввести % (символ начала УП).
УП сначала формируется в ASCII-коде (которому соответствует и алфавитно-
цифровой код ISO-7bit). Затем автоматически перекодировщиком этот файл перекодиру-
ется в форму, воспринимаемую станком (в которой произведено дополнение до четности в
восьмом разряде кода).

6.4. Формирование файла макрокоманд

Напомним, что файл макрокоманд содержит информацию об обработке

адаптером тех команд CLDATA, для реализации которых необходимо выпол-
нить несколько команд CLDATA. Файл макрокоманд является необязатель-
ной частью постпроцессора и имеет имя с аббревиатурой MCOM, например,
MCOM 0222.ANK.
Для формирования файла макрокоманд откройте вкладку Макроко-
манды (рис. 6.8) в окне Постпроцессор, выполнив действия, описанные в
разделе 6.2.2.

Вкладка имеет два окна. Для работы используйте кнопки правого и ле-
вого окна. Если кнопка принадлежит левому окну, то она работает с макро-
командами. Если кнопка принадлежит правому окну, то она работает с под-
чиненными элементами – командами CLDATA, входящими в состав макро-
команды.
Назначение команд (кнопок) вкладки Макрокоманды:
 Кнопка Создать добавляет новый элемент из списка команд CLDATA.
 Кнопка Копировать копирует выделенный элемент.
 143

 Кнопка Удалить удаляет выделенный элемент.

 Кнопка Переместить вверх перемещает вверх выделенный элемент вверх.
 Кнопка Переместить вниз перемещает вниз выделенный элемент вниз.

Нажмите кнопку Создать левого окна, на фоне правого окна появляется

дополнительное меню со списком команд CLDATA (рис.6.8). Выберите ко-
манду CLDATA, которая будет именем создаваемой макрокоманды. Щелкни-

Рис. 6.8
те левой клавишей мыши, эта команда обозначится в левом окне как имя со-
здаваемой макрокоманды. Нажмите кнопку Создать правого окна. Появ-
ляется рабочее поле для ввода атрибутов первой команды, входящей в состав
макрокоманды. Для его заполнения нажмите на кнопку, расположенную

Рис. 6.9
 144

справа рабочего поля. Появляется вкладка со списком команд CLDATA. Вы-

берите нужную команду, щелкните левой клавишей мыши и номер выбран-
ной команды появляется в рабочем поле. Нажмите клавишу Enter. В рабочем
поле после номера команды появляется имя команды и комментарий. После-
довательно выполняя указанные действия, введите команды CLDATA, вхо-
дящие в состав создаваемой макрокоманды. Макрокоманда создана (рис.
6.9).
6.5. Формирование структуры (макета) кадра
Как отмечалось выше, структура (макет) кадра определяет состав формиру-
емых слов кадров УП, структуру каждого слова и последовательность их
расположения в кадрах УП. Макет кадра состоит из последовательности
окон. Окно кадра описывает слово кадра УП, его обозначение включает в се-
бя символьную часть и формат вывода. Символьная часть или литера отоб-
ражает символ, который должен быть выведен при формировании слова кад-
ра УП, этим символом может быть адрес, управляющий символ. Формат вы-
вода определяет вид выводимой информации (максимальное количество
символов, приданных адресу, количество позиций дробной части ит.д.).
Условное обозначение формата вывода [ ]. УП формируется посредством
вывода информации в окна макета кадра.
Файл макета кадра имеет имя с аббревиатурой KADR, например,
KADR0222.ANK. Без этого файла УП формироваться не будет, адаптер вы-
даст сообщение Нет макета кадра.
6.5.1. Типы окон
Ниже приводятся наименования и применение типов окон структуры (маке-
та) кадра.
 Номер кадра.
Используется для нумерации кадров УП.
 Подготовительная функция.
 145

Используется для задания режима работы УЧПУ, например, включение

линейной и круговой интерполяции.
 Вспомогательная функция.
Используется для формирования технологических команд, например,
включение/выключение шпинделя.
 Числовая информация.
Используется для формирования команд перемещения, а также любых
других функций, кроме нумерации кадров и формирования конца кадра.
 Синхродорожка.
Используется для формирования интервалов в УП внутри кадра и меж-
ду кадрами.
 Текст.
Используется для вывода текстовой информации.
 Символьное окно.
Используется для вывода только символьной части окна.
 Конец кадра.
Используется для формирования символа конца кадра.

6.5.2. Группы окон

Кадр УП условно делится на части, каждая из которых определяет
включение/выключение какой–либо функции или ее параметры. Эти функ-
ции могут быть альтернативными, когда функция отменяет действие преды-
дущей (например, функции G0, G1, G2, G3 в УЧПУ SINUMERIC), а могут
быть совместно работающими, т. е. могут размещаться в одном кадре
(например, функции F..., M... ). Для контроля размещения этих функций в
кадрах введены понятия тип окна и номер группы окна. Тип окна – это тип
функции станка, реализуемый через данное окно (вспомогательная функция,
подготовительная функция и т. д.). Номер группы окна – это номер группы
альтернативных функций соответствующего типа.
 146

Рассмотрим ситуацию. В какое-либо окно заносится информация, например, в окно

G[] заносится 1. При этом возможны два случая. Если формируемый кадр не содержит
альтернативной функции, тогда он дополняется заносимой в окно информацией (G1). Ес-
ли же формируемый кадр уже содержит альтернативную функцию (например, G2), то ин-
формация, содержащаяся в формируемом кадре, выведется в УП отдельным кадром,
начнется формирование нового кадра.

6.5.3. Параметры формата вывода

Ниже приводятся основные параметры формата вывода информации в окна
структуры (макета) кадра.
 Литера окна.
Определяет символ, который должен быть выведен при формировании
слова.
 Интервал нумерации.
Указывает интервал нумерации при формировании кадров УП.
 Номер группы окна.
Номер группы окна (число от 0 до 49) определяет принадлежность окна
к той или иной группе альтернативных функций станка.
Например, альтернативными являются функции включения круговой и линейной
интерполяции, то есть в одном кадре не может одновременно присутствовать G1 и G2 или
G3. Одной группе принадлежат также окна для формирования команд перемещений (X, Y
и Z), так как литеры этих окон разные.
 Признак модальности.
Если определено, что окно действует модально, система будет запоми-
нать последнее выведенное в это окно значение, и последующий вывод бу-
дет осуществляться только в том случае, если выводимое значение отличает-
ся от предыдущего.
 Количество позиций.
Определяет максимальное количество символов выводимого в окно
числа (кода).
Например, если для окна G[] количество позиций равно 2, то в это окно можно вы-
вести целые числа (коды) от –9 до 99.
 Вывод лидирующих нулей.
 147

Устанавливает необходимость выводить левых нулей регламентиро-

ванного количества позиций.
Например, пусть для окна G[] количество позиций равно 2 и в него нужно вывести
1. На языке алгоритма такая команда может быть записана как G–>1. Если для окна G[]
определено, что левые нули нужно выводить, сформируется слово G01. Если же левые
нули не нужно выводить, то сформируется - G1.
 Количество позиций после десятичной точки.
Определяет точность вывода числа.
Например, если указано количество позиций после десятичной точки 3, число при
выводе в УП будет округляться до тысячных (округление производится по общим прави-
лам: 0.5 округляется до 1.)
 Вывод последних нулей.
Определяет, нужно ли выводить незначащие нули до достижения за-
данного количества позиций после десятичной точки.
Например, для окна X[] определено, что количество позиций после десятичной
точки равно 3 и выполняется команда X–>12.5. Если для этого окна определено, что пра-
вые нули выводятся, сформируется слово X12.500. Если правые нули не выводятся, то -
X12.5
 Вывод последних нулей.
Определяет, нужно ли выводить незначащие нули до достижения за-
данного количества позиций после десятичной точки.
Например, для окна X[] определено, что количество позиций после десятичной точ-
ки равно 3 и выполняется команда X–>12.5. Если для этого окна определено, что правые
нули выводятся, сформируется слово X12.500. Если правые нули не выводятся, то - X12.5
 Вывод десятичной точки в целых числах.
Определяет, нужно ли выводить десятичную точку в целых числах.
Например, выполняется команда X–>12. Если для окна X[] определено, что деся-
тичная точка должна быть выведена, сформируется слово Х12. Если определено, что де-
сятичная точка не выводится, то - Х12.
 Вывод числа в виде целого количества дискрет.
 148

В этом случае число представляется в виде целого количества дискрет,

имеющих фиксированную величину. Если число состоит не из целого коли-
чества дискрет, происходит округление выводимой величины.
Например, для окна X[] определен вывод в виде целого количества дискрет и вы-
полняется команда X–>12.5. Если дискретность равна 0.01мм, то после отработки коман-
ды сформируется часть кадра X1250 (12.5/0.01). Если дискрета равна 0.005мм, то X2500
(12.5/0.005).
 Вывод нулевых значений.
Определяет, нужно ли выводить нулевое значение (0) в окно.
Например, выполняется команда X–>0. Если для окна X[] определен вывод нулевой
величины, сформируется слово X0. Если вывод нулевой величины не определен, сформи-
руется слово, содержащее только символьную часть окна – X.
 Вывод знака + в положительных числах.
Например, выполняется команда X–>12.5. Если определен вывод знака +, то сфор-
мируется слово Х+12.5. Если не определен, то - Х12.5.
 Ось действия окна.
Определяет, по какой оси отрабатывается выводимая в окно размерное
перемещение. Используется только при формировании УП в приращениях. В
этом случае все погрешности, возникшие при округлении чисел, учитывают-
ся при выводе в это окно последующих значений.

6.5.4. Действия пользователя

Рис. 6.10
 149

Для формирования файла Структура (макет) кадра откройте вкладку

Структура кадра (рис. 6.10) в окне Постпроцессор, выполнив действия, опи-

санные в разделе .6.2.2. Нажмите кнопку Создать . На фоне открытой

вкладки откроется дополнительное меню (рис. 6.10) с типами окон. Выберите
первый из списка тип окна, в левой части вкладки инициируется обозначение
выбранного окна , в правой части - его название с полями формата вывода
(рис. 6.11). Установите параметры формата вывода выбранного окна. Опять

нажмите кнопку Создать . Завершится формирование первого окна и из

открывшегося дополнительного меню выберите следующий тип окна. По-
вторите вышеуказанные действия и сформируете второе окно, обозначение
которого появится второй строкой в левой части вкладки и т. д. В результате
будет сформирована структура (макет) кадра (рис. 6.12). Одноименные ти-
пы окон, относящиеся к разным группам, будут выделены одинаковым цве-
том. Структура (макет) кадра сформирована. Нажмите клавишу OK.

Рис. 6.11
Назначение команд (кнопок) вкладки Структура кадра:
 Кнопка Создать создает новое окно в структуре (макете) кадра.
 Кнопка Копировать копирует выделенный элемент.
 Кнопка Удалить удаляет выделенный элемент.
 Кнопка Переместить вверх перемещает вверх выделенный элемент вверх.
 Кнопка Переместить вниз перемещает вниз выделенный элемент вниз.
 150

Рис. 6.12
6.6. Формирование файла алгоритмов
Алгоpитмы отображения действия команд CLDATA содержатся в файле
алгоритмов. Этот файл является частью постпроцессора на станок и имеет
аббревиатуру FTPP, например, FTPP0222.ANK. Без этого файла управляю-
щая программа формироваться не будет, адаптер выдаст сообщение Нет фай-
ла алгоритмического заполнителя.
Алгоритм представляет собой последовательность строк следующего
формата:
[<метка>:] [ELSE] [IF <условие выполнения>] <команда алгоритма>,
где IF указывает, что команда должна быть выполнена только при соблюде-
нии условия, идущего за IF, только строки с IF могут иметь альтернативные
строки;
ELSE указывает, что данная строка является альтернативной;
[<метка>:] - идентификатор строки при ссылках (целое положительное чис-
ло);
<команда алгоритма> определяет действие по формированию управ-
ляющей программы или изменению значения системной или пользователь-
ской переменной.
При составлении выражений допускаются применение всех арифмети-
ческих и некоторых логических операций, использование тригонометриче-
 151

ских и логарифмических выражений. А также некоторых специальных функ-

ций.
6.6.1. Команды алгоритмов
Ниже приводятся основные команды, применяемые при формировании
файла алгоритмов.
 Присвоение значения.
Команда изменяет значение системной или пользовательской пере-
менной, ее формат: < обозначение переменной > = < значение >.
Пример: _P1=10;
_P2=20;
_P3=_P1+_P2+15;
После отработки этих команд пользовательские переменные примут значения 10,
20 и 45.
 Занесение информации в окно макета кадра.
Как видите, для вывода информации в окно необходимо указать его
порядковый номер в макете кадpа.
Пример. Инструмент находится в точке с координатами X=10, Y=20, Z=30. Макет
кадpа N[]G[]G[]X[]Y[]Z[]M[]....Отработаны команды алгоритма:
4–>XT;
5–>YT;
6–>ZT;
2–>1;
Сформировалась часть кадpа: G1X10.Y20.Z30.
Если в алгоритмах номер окна указывать числом (как в предыдущем
примере), при корректировке макета кадра может возникнуть необходимость
редактирования всех алгоритмов, так как может произойти смещение окон.
Чтобы избежать этого, номера окон рекомендуется присваивать пользова-
тельским переменным в алгоритме команды CLDATA Программа (код 1). Эта
команда всегда будет первой в CLDATA, соответственно ее алгоритм отраба-
тывается первым.
Пример. Инструмент находится в точке с координатами X=10, Y=20, Z=30. Макет
кадpа: N[]G[]G[]X[]Y[]Z[]M[]....Алгоритм команды Пpогpамма:
 152

_G=2 ;
_G2=3;
_X=4;
_Y=5;
_Z=6;
При отработке команды алгоритма:
_X–>XT;
_Y–>YT;
_Z–>ZT;
_G–>1;
Сформируется часть кадpа: G1X10.Y20.Z30. В этом случае при корректировке макета кад-
ра будет достаточно исправить только алгоритм команды Пpогpамма.

 АОКНО - Вывод в УП символьной части окна.

Формат команды: АОКНО <номер окна>.
Пример. Макет кадpа: N[]/REM_TOOL[]G[]G[]X[]Y[]Z[]M[].... Отработанная коман-
да: АОКНО 2. Сформированная часть кадpа: /REM_TOOL.
GOTO - Переход на метку. Формат команды: GOTO <номер метки>.
Пример: 1: _P2=1;
.
.
.
IF _P2=0
GOTO 1;
В этом примере 1: - метка.
FOR...ENDDO – Ветвление, если... Команда условного перехода для организа-
ции структуры цикла, ее формат: FOR <инициализация переменной> <усло-
вие выполнения> <выражение итерации> ...ENDDO.
Пример: FOR _I=1 _I<100 _I=_I+1...ENDDO.
 КАДР - Формирование конца кадра.
Автоматически формируется номер кадра и конец кадра. Если в окнах
не было выведенной информации, эта команда игнорируется.
Пример: _G->1;
КАДP;
G->2;
КАДР;
КАДР;
Сформируются кадры:
N001G01
N002G02.
Обратите внимание на то, что последняя команда КАДР не выполнилась.
 153

 ПНКАДР – подавление номера кадра.

Команда отменяет автоматическое формирование номера в текущем
кадре. Порядок нумерации сохраняется.
Пример: _G->10;
КАДР;
_G->20;
ПНКАДР;
КАДР;
_G->30;
КАДР;
Сформируются кадры:
N001G10
G20
N003G30
 MODOFF - Подавление модальности окна.
Формат команды: MODOFF <номер окна> . При выполнении команды
игнорируется признак модальности окна в текущем кадре. После вывода
кадpа признак модальности этого окна восстанавливается.
Пример: _G->1;
_X->100;
КАДР;
_G->1;
_Y->200;
КАДР;
_G->1;
_X->300;
MODOFF _G;
КАДР;
_G->1;
_Y->400
КАДР;
Сформируются кадры:
N001G01X100
N002Y200
N003G01X300
N004Y400
 CALL – Вызов алгоритма.
Команда используется для выполнения какого-либо алгоритма в каче-
стве подпрограммы. Номером алгоритма считается код команды CLDATA
или число, которое можно определить вместо кода команды CLDATA при
составлении алгоритма. Формат команды: CALL <номер алгоритма>.
 154

Пример. Предположим, отрабатывается следующий алгоритм:

_G->1;
_X->100;
CALL 600;
КАДР;
Алгоритм с номером 600 выглядит следующим образом:
_L->801;
Сформируется кадр: N001G01X100L801.
 DO... ENDDO – Операторные скобки.
Команда используется для выделения строк алгоритма, которые долж-
ны быть выполнены при общем условии. Каждая открывающая операторная
скобка DO должна закрываться командой ENDDO. Формат команды: < усло-
вие> DO;<операторы > ENDDO;.
Пример. Предположим, отрабатывается следующий алгоритм:

IF _P1=1 DO;
_X->100;
_Y->100;
ENDDO;
ELSE DO;
_X->200;
_Y->200;
ENDDO;
_G->1;
КАДР;
Если _P1=1, сформируется кадр N001G01X100Y100. Если нет, то
N001G01X200Y200.

6.6.2. Действия пользователя

Нажмите кнопку главного меню генератора постпроцессоров Создать или
Создать постпроцессор (см. раздел 6.2.2), откроется текстовый ре-
дактор, в котором формируются и редактируются алгоритмы. Алгоритмы
заканчиваются операторами:
4;
END;

END;
После ввода текста алгоритмов из раскрывающегося списка команды Пост-
процессор главного меню выберите команду Трансляция алгоритма или же

непосредственно нажмите кнопку главного меню Трансляция , система

 155

преобразует текст алгоритмов в машинные команды. После завершения

трансляции созданных алгоритмов появится окно с уведомлением Трансля-
ция выполнена успешна. Нажмите кнопку OK. Перед трансляцией алгорит-
мов в файл машинных команд система проверяет на наличие ошибок. Строка
не включается в алгоритмы, если в ней допущены ошибки, например, в конце
нет символа ;. Если текстовый редактор был открыт нажатием кнопки Со-

здать , то для сохранения созданного файла алгоритмов нажмите кнопку

Сохранить , появится окно Сохранить как, после ввода начального имени

FTPP файла алгоритмов раскрывается список существующих файлов алго-
ритмов. Введите имя созданного файла алгоритмов как FTPP<номер пост-
процессора >.ANK. Если текстовый редактор был открыт нажатием кнопки
Создать постпроцессор , то после трансляции файл алгоритмов сохранится
автоматически под номером, указанным в начальном диалоговом окне Новый
постпроцессор (см. раздел 6.2). Если файл алгоритмов создается на основе
аналога (см. раздел 6.2), то для сохранения его под новым именем с измене-
ниями нажмите кнопку Сохранить .
6.6.3. Пример формирования файла алгоритмов
Учебный пример файла алгоритмов разработан для фрезерного станка с ЧПУ
6М13ГН-1Н с устройством ЧПУ ЛУЧ33. Структура (макет) кадра постпро-
цессора для этого станка имеет следующий вид:
N[ ]G[ ]G[ ]G[ ]X[ ]Y[ ]Z[ ]I[ ]J[ ]F[ ]M[ ]L[ ]*[ ]
В выделенных пунктирным контуром заголовках приведенного примера,
указаны коды (в скобках) и обозначения команд CLDATA. Каждой команде
CLDATA ставится в соответствие определенная группа операторов файла ал-
горитмов. Как указывалось выше, адаптер присваивает системным перемен-
ным значения параметров команд CLDATA, которые операторами заносятся в
соответствующие окна макета кадра. Действия основных неповторяющихся
операторов раскрыты в виде комментариев. Наименование и обозначение ос-
 156

новных системных переменных приведены в приложении П1, наименование,

обозначение и коды команд CLDATA - в приложении П2.
--------------------------------------------------------------------------------

(1) ПРОГРАМ
--------------------------------------------------------------------------------
_G1=2 ; //Пользовательской переменной _G1 присваивается значение 2, равное но-
меру 2 окна макета кадра, это окно относится к группе 1 типа окон Подготовительная
функция и служит для вывода команд включения режима линейной или круговой интер-
поляции (G01, G02, G03).
_G2=3 ; //Пользовательской переменной _G2 присваивается значение 3, рав-
ное номеру 3 окна макета кадра, это окно относится к группе 2 типа окна
Подготовительная функция и служит для вывода команды выключения ра-
диусной коррекции (G50).
_G3=4 ; //Пользовательской переменной _G3 присваивается значение 4, равное но-
меру 4 окна макета кадра, это окно относится к группе 3 типа окна Подгото-
вительная функция и служит для вывода команды, определяющей плоскость
круговой интерполяции (G17).
_X=5 ; //Пользовательской переменной _X присваивается значение 5, равное
номеру 5 окна макета кадра, представляющего собою тип окна Числовая ин-
формация, это окно служит для вывода команды перемещения по оси X.
_Y=6 ; //Комментарий аналогичен.

_Z=7 ; //Комментарий аналогичен.

_I=8 ; ///Пользовательской переменной _I присваивается значение 8, равное номеру

8 окна макета кадра, представляющего собою тип окна Числовая информа-
ция, это окно служит для вывода команды с параметром интерполяции по
оси X.
_J=9 ; //Комментарий аналогичен.
_F=10 ; // Пользовательской переменной _F присваивается значение 10, равное но-
меру 10 окна макета кадра, представляющего собою тип окна Числовая ин-
формация, это окно служит для вывода команды задания скорости подачи.
_M1=11; // Пользовательской переменной_M1 присваивается значение 11, равное но-
меру 11 окна макета кадра, это окно относится к группе 1 типа окна Вспо-
могательная функция и служит для вывода команд технологического оста-
нова и завершения УП (M01, M02).
_M2=12; // Пользовательская переменная, значение которой равно номеру 12 окна ма-
кета кадра, окно относится к группе 2 типа окна Вспомогательная функция и
служит для вывода команд включения и выключения шпинделя (M03, M05).
_L=13; // Пользовательской переменной _L присваивается значение 13, равное но-
меру 13 окна макета кадра, представляющего собою тип окна Подготови-
тельная функция, это окно служит для вывода команд включения ради-
усной коррекции.
_D=0; //Инициализация пользовательской переменной _D, используемой
при формировании кода и команды радиусной коррекции инструмента.
 157

_P1=0; //Инициализация пользовательской переменной _P1 (переменной управле-

ния), используемой при формировании кода и команды рабочей подачи.
_Q=0; //Инициализация пользовательской переменной _Q (переменной
управления), используемой при формировании команды радиусной коррек-
ции инструмента.
END; //Оператор завершения обработки команды CLDATA ПРОГРАМ

--------------------------------------------------------------------------------

(2) СТАНОК
--------------------------------------------------------------------------------

_G3->17; //Формирование команды определения плоскости круговой интерполяции.

KAДP; //Оператор завершения формирования кадра (обеспечивает вывод в УП сим-

вола конца кадра).

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(4) КОНЕЦ

--------------------------------------------------------------------------------

KAДP;

_M1->2; //Формирование команды завершения УП.

KAДP;

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(23) ПОДАЧА

------------------------------------------------------------------------------

_P1=0;

IF S>=500 _P1=1; //Если подача больше или равно 500мм/мин, то формируется при-
знак ускоренной подачи (переменная _P1принимает значение “1”),
ELSE _P1=2; //иначе формируется признак рабочей подачи.

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(24) ШПИНД
 158

--------------------------------------------------------------------------------

_M2->3; //Формирование команды включения вращения шпинделя.

KAДP;

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(25) ХХОД

--------------------------------------------------------------------------------

_P1=1; //Устанавливается признак ускоренной подачи (переменная _P1принимает

значение “1”)
END;

--------------------------------------------------------------------------------

(33) ОСТАНОВ

--------------------------------------------------------------------------------

_M1->1; //Формирование команды технологического останова.

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(181) ИДИТОЧ

--------------------------------------------------------------------------------

IF ABS(DX)>=0.01 _ X->DX; //Формирование команды на перемещение в прираще-

ниях.

IF ABS(DY)>=0.01 _Y->DY;

IF ABS(DZ)>=0.01 _Z->DZ;

IF _P1=1 DO; //Формирование команды задания ускоренной подачи.

IF ABS(DZ)>=0.01 _F->4664;

ELSE _F->4724;

ENDDO;

IF _P1=2 DO ; //Если имеется признак рабочей подачи и

 159

IF S>=100 _F->600+S:10 ; // значение рабочей подачи (значение системной переменной

S) больше или равно 100мм/мин, то формируется код рабочей
подачи по соотношению 600+S:10,
ELSE IF S>=10 _F->500+S ; //иначе ...

ELSE IF S>=1 _F->400+S*10;

ELSE _F->310 ;

_P1=0;

ENDDO;

IF Q=201 DO; //Если имеется признак включения радиусной коррекция при

линейной интерполяции, то
L->800+_D ; //формируется код с прибавлением к номеру радиусного кор-
ректора _D кодового числа 800 и команда включения ради-
усной коррекции.
_Q=200; //Устанавливается признак включения радиусной коррекции
при круговой интерполяции (переменная Q принимает значе-
ние, равное условному коду 200).
ENDDO;

IF _Q=400 DO; //Если имеется признак выключения радиусной коррекции, то

G2->50; //формируется подготовительная функция, обеспечивающая
использование значения коррекции с обратным знаком, и
L->_D; //формируется код, равный номеру радиусного корректора, и
команда на выключение радиусной коррекции.
KAДP;

_Q=0; //Сброс установленного значения переменной управле-

ния.

ENDDO;

ELSE _G1->1; //Формирование команды режима линейной интерполяции.

KAДP;

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(183) ИДИОКР

--------------------------------------------------------------------------------

IF ABS(DX)>=0.01 _X->DX; //Формирование команды на перемещение в прираще-

ниях.
ABS(DY)>=0.01 _Y->DY;
 160

IF ABS(XC-XЦOKP)>=0.01 I->ABS(XC-XЦOKP);// Формирование параметра интерполяции

в приращениях и соответствующей команды.

IF ABS(YC-YЦOKP)>=0.01 J->ABS(YC-YЦOKP);

IF HAПPOKP=ЧC _G1->2; //Формирование команды режима круговой интерполя-

ции по часовой стрелке.
ELSE _G1->3; //Формирование команды режима круговой интерполя-
ции против часовой стрелки.
IF_Q=200 DO ; // Если имеется признак включения радиусной коррек-
ции при круговой интерполяции и

IF BOKP=BOГH _L->800+D; // вид дуги окружности вогнутый, то формируется код с

прибавлением к номеру радиусного корректора кодово-
го числа 800 и команда на включение радиусной кор-
рекции,
ELSE _L->D ; //иначе формируется код, равный номеру радиусного
корректора, и команда на включение радиусной кор-
рекции
ENDDO;

KAДP;

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(701) ШП/ВЫКЛ

--------------------------------------------------------------------------------

KAДP;

_M2->5; //Формирование команды на выключение вращения шпинделя.

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(706) KR/ВКЛ

--------------------------------------------------------------------------------

_Q=201 ; //Устанавливается признак включения радиусной коррекции при ли-

нейной интерполяции (переменная Q принимает значение, равное
условному коду 201).

_D=BKЛKOPR ; //Пользовательской переменной придается значение системной пере-

менной, равное номеру принятого радиусного корректора.
 161

END;

--------------------------------------------------------------------------------

(710) KR/ВЫКЛ

--------------------------------------------------------------------------------

_Q=400; //Устанавливается признак выключения радиусной коррекции (пере-

менная Q принимает значение, равное условному коду 400).
END ;
 162

7. Наладка станков с ЧПУ для отработки УП

7.1. Определение смещения (сдвига) начала отсчёта
Программирование обработки на станках с ЧПУ, как правило, произво-
дится в системе координат детали, которая после согласования с ней измери-
тельной системы с ЧПУ трансформируется в систему координат детали. Со-
гласование осуществляется смещением (сдвигом) начала отсчёта в нулевую
точку детали.
При полном базировании
станочного приспособления ве-
личины смещения (координаты
нулевой точки детали относи-
тельно нулевой точки станка)
могут быть определены чисто
расчётным путем. Так, приме-

няя правила преобразования ко-

Рис. 7.1
ординат, нетрудно рассчитать
величины смещений (рис. 7.1):
xMW  x AW  xFA  xMF ;

yMW  y AW  y FA  yMF ;

Первые два слагаемых в этих выражениях определяются схемой бази-

рования заготовки детали в станочном приспособлении и станочного приспо-
собления на столе станка, последние слагаемые определяются правилом вы-
бора положения нулевой точки станка M.
Значения xMW и y MW , полученные расчетом, необходимо набрать на
соответствующих декадных переключателях сдвига нуля на пульте УЧПУ.
Это означает, что начало системы отсчета совместилось с нулевой точкой де-
тали W и все отсчёты координат будут выполняться относительно нее. Те-
перь для совмещения оси инструмента с нулевой точкой достаточно (ручным
 163

управлением) добиться положения рабочих органов, при котором на табло

цифровой индикации будут нули. Кроме того, пользуясь индикацией, можно
установить инструмент в любой точке, определенной в системе координат
детали, т. е. в той системе, в которой рассчитана УП.
На практике часто станоч-
ное приспособление (заготовку
детали) размещают на столе
станка из удобства выполнения
вспомогательных действий и без
строгой фиксации положения от-

носительно базовой точки стола.

Рис. 7.2
Необходимо лишь обеспечить
параллельность координатных плоскостей системы координат детали осям
рабочих органов станка. В этом случае смещение (сдвиг) начала отсчёта
определяют при непосредственном или косвенном совмещении оси шпинде-
ля с нулевой точкой детали (рис. 7.2).
При этом на табло индикации системы ЧПУ фиксируются значения ко-
ординат xMN y MN . Очевидно, что искомые смещения начала отсчёта (ко-

ординаты нулевой точки детали W относительно нулевой точки станка M)

равны:
xMW  xMN  B  d / 2 ;

yMW  yMN  H  d / 2 .

На рис. 7.3 показана наладка для определения смещения начала от-

счета шпиндельного узла многооперационного станка с ЧПУ (с горизонталь-
ным шпинделем) с использованием специальной наладки. Шпиндельный
узел 1, в шпиндель которого установлена оправка 2 в режиме ручного нала-
дочного управления через щуп 3 подводится к установу (эталонной детали) 4.
На поворотном столе 5 размещено станочное приспособление (УСП) по
 164

схеме неполного базирования, при которой его

положение относительно базовой точки стола F
является неопределенным, обеспечено лишь
параллельность координатных плоскостей си-
стемы координат детали осям рабочих органов
станка. На табло индикации системы ЧПУ фик-
сируется значение координаты zMN. Тогда ис-
комое смещение начала отсчета положения
шпиндельного узла равно:
zMW = lz +t +bz –zMN.
Рис. 7.3
Для определения смещения начала отсче-
та положения поворотного стола используется установленный в шпиндель
центроискатель 7 (рис. 7.3,б). С использованием центроискателя обеспечива-
ется совмещение оси шпинделя с осью центрального отверстия установа, на
которой расположена нулевая точка детали W. Для этого в режиме ручного
наладочного управления производятся перемещения поворотного стола и
проворотом шпинделя с центроискателем контролируется его положение по
отношению к оси отверстия установа. Выполняя последовательно указанные
действия, обеспечивается неизменность показания индикатора центроискате-
ля при провороте шпинделя, что свидетельствует о совмещении оси шпинде-

Рис. 7.4
 165

ля с осью отверстия установа. На табло индикации системы ЧПУ фиксиру-

ются значения координат стола, равные искомым значениям смещения нача-
ла отсчета xMW и yMW.
При токарной обработке при отсутствии достоверных данных о поло-
жении базовой точки (точка упора) A относительно нулевой точки может
быть использован следующий метод определения смещения начала отсчёта.
Производится подрезка торца заготовки (рис. 7.5) со снятием номинального
припуска. Положение нулевой точки детали W принимается на обработанном
торце. Система отсчёта системы ЧПУ индикатирует координату текущего
положения револьверного суппорта z MF . При известной величине вылета

инструмента l Z значение смещения начала отсчёта z MW становится опреде-

ленным.

Рис. 7.5

7.2. Методы выставления инструмента в точку начала обработки

Перед обработкой УП в
системе ЧПУ, оперирующей
только размерами в прираще-
ниях, должна быть определен-
ность начального положения
инструмента и заготовки дета-
ли, а именно: базовая точка ин-

струмента P (рис. 7.6) должна

Рис. 7.6
быть совмещена с точкой
 166

начала обработки B, определяемой технологом-программистом обычно в си-

стеме координат детали (программы). От этого положения в УП программи-
руется первое перемещение инструмента относительно заготовки детали. По-
сле выполнения указанной процедуры базовые точки N и F рабочих органов
станка (рис. 7.6) оказываются в некоторых точках координатного простран-
ства системы координатных осей рабочих органов станка, называемых ис-
ходными точками. Таким образом, можно утверждать, что если переместить
рабочие органы станка в исходные точки, то произойдёт совмещение базовой
точки инструмента с точкой начала обработки. Перемещение рабочих орга-
нов в исходные точки фактически производится согласование измерительной
системы СЧПУ с системой координат детали и последняя при этом транс-
формируется в систему координат программы.
Станки с ЧПУ, обрабатывающие только размеры в приращениях обыч-
но не имеют системы индикации текущего положения рабочих органов стан-
ка. Относительная определенность положений рабочих органов станка может
быть достигнута в штатном режиме выхода в ноль, при реализации которого
заранее расставленные упоры воздействуют на путевые выключатели. В ре-
зультате базовые точки рабочих органов станка N и F (рис. 7.6) совмещаются
соответственно с нулевым точками O и O΄.
При полном базировании станочного приспособления на столе станка
(когда оно лишено всех шести степеней свободы) перемещение рабочих ор-
ганов станка в исходные точки осуществляется в два приёма. В штатном ре-
жиме выхода в ноль рабочие органы станка перемещаются в нулевые точки.
Затем в режиме ручного ввода данных производится перемещение в исход-
ные точки. Для выполнения второго приёма необходимо предварительно рас-
считать координаты исходных точек, отсчитываемых от соответствующих
нулевых точек.
Координаты исходных точек можно рассчитать из условия совмещения
базовой точки инструмента P с точкой начала обработки B (рис. 7.6). Опре-
делим текущие координаты точек P и B относительно нулевой точки O’, ис-
 167

пользуя известное при полном базировании станочного приспособления по-

ложение его базовой точки А относительно базовой точки стола F:
x BO  xW B  x AW  x FA  X O 'F ;
y BO  yW B  y AW  y FA  YO 'F ;
z BO  zW B  z AW  z FA ;
xO'P  yO'P  0 (т.к. точка О' расположена на оси шпинделя)
zO'P  z NP  Z ON  zO'O
из условия xO'P  xBO' , yO'P  y BO' , zO'P  z BO' получим искомые координаты
исходных точек:
X 'O 'F  xW B  x AW  x FA ;
Y 'O 'F  yW B  y AW  y FA ;
Z O 'N  zW B  z AW  z FA  z NP  zO 'O '
При расчётах по полу-
ченным выражениям необхо-
димо принять алгебраические
значения слагаемых. Знак ми-
нус учитывает разнонаправ-
ленность координатных осей
стола X’ и Y’ по отношению к
соответствующим координат-
ным осям расчётной системы
Рис. 7.7 координат.
При неполном базирова-
нии станочного приспособления для выставления инструмента в точку нача-
ла обработки используются разнообразные технические средства и приёмы.
Так, на рис. 7.7 представлено приспособление с угловым установом, матери-
ализующим точку начала обработки. Выставление фрезы в точку начала об-
работки фрезы осуществляется в режиме ручного наладочного управления
последовательным подводом фрезы через щуп (для более надёжного опреде-
ления момента касания) к базовым плоскостям установа.
 168

На рис. 7.8 ,а точка начала об-

работки материализована точной
втулкой 2, запрессованной в корпус
1 приспособления. Во втулку при
настройке станка вводят оправку 3,
установленную в конусе шпинделя

станка. Это позволяет выверить ис-

Рис. 7.8 ходные положения рабочих органов
по осям X и Y. Затем оправку выво-
дят из втулки и заменяют фрезой 4 (рис. 7.8,б). Исходное положение по вер-
тикали (ось Z) выверяют по торцу фрезы с помощью концевой меры 5 задан-
ной высоты h.
Оправка для выверки может быть выполнена с конусом, а соответству-
ющая базовая втулка – с центровым отверстием (рис. 7.8,в). Подобные втул-
ки быстро обеспечивают установку инструмента в нуль программы, если ра-
бота ведется в приращениях.
Положение точки начала обработки может определяться и каким-то
конструктивным элементом обрабатываемой детали, относительно которой
будет производиться выверка.
7.3. Базирование и закрепление заготовок, наладка приспособлений
При определении схемы базирования заготовки на столе станка необ-
ходимо знать конструктивные особенности стола , в частности его элементов,
обеспечивающих базирование приспособления или заготовки. Возможны
различные схемы установки заготовок на столе станка с ЧПУ; непосред-
ственно на столе станка; в приспособлении, которое установлено на столе
станка; в приспособлении, установленном на координатной плите, которая
является промежуточным элементом между приспособлением и столом стан-
ка (рис. 7.9,а); непосредственно на координатной плите (рис. 7.9,б.).
 169

Непосредственно на
столе станка деталь устанав-
ливают в том случае, если она
имеет большие габаритные
размеры, хорошую опорную

Рис. 7.9 поверхность и удобные по-

верхности для закрепления на
станке. Кроме того, объём выпуска деталей должен быть сравнительно не-
большим, а трудоёмкость обработки - высокой. Типичный пример - неболь-
шие партии крупных корпусных деталей, обрабатываемых на фрезерных и
многоцелевых станках при высокой концентрации обработки.
Если деталь имеет небольшие размеры, отсутствуют удобные по-
верхности для установки и крепления, то обычно используется приспособле-
ние. Приспособление устанавливают непо-
средственно на столе или на координатной
плите. Последняя позволяет повысить точ-
ность установки приспособления и его
быстросменность. Координатная плита име-
ет сетку Т-образных пазов или отверстий,
что расширяет технологические возможно-
сти станка, упрощает задачу размещения и
крепления деталей или приспособлений,
снижает время их установки. Координатные
плиты могут иметь вертикальные и регули-
руемые наклонные плоскости; они также
могут быть многогранными, что позволяет
установить несколько приспособлений. Са-

мое же главное, координатные плиты об-

Рис. 7.10
 170

легчают выверку положения детали или приспособления и размерную налад-

ку инструмента. Координатные плиты наиболее характерны для сверлильных
и расточных станков. Важным свойством координатных плит является то,
что они быстро могут быть точно установлены относительно базовых по-
верхностей стола станка. Отдельные точки плит могут быть точно определе-
ны в системе координат станка.
На столе станка приспособления можно ориентировать по-разному.
Если стол имеет точный продольный Т-образный паз и центральное от-
верстие, положение которых определено относительно нуля станка , то опор-
ная плита приспособления должна иметь направляющую шпонку и базовый
палец (рис. 7.10,а).
При наличии у станка
поперечного паза на по-
верхности опорной плиты
приспособления делают
три шпонки: две продоль-
ных и одну поперечную
(рис. 7.10,б). Такой способ
установки приспособлений

позволяет сравнительно
точно разметить базовые Рис. 7.11

элементы приспособления относительно начала координат станка.

Если стол станка имеет только продольные пазы (рис. 7.10,в), то ориен-
тировать приспособление, опорная плита которого имеет две шпонки, в про-
дольном направлении можно упором.
На рис. 7.11 показан поворотный стол многооперационного станка с
ЧПУ.
7.4. Наладка и установка режущего инструмента
Определение положения вершины инструмента выполняется на специ-
 171

альных приборах. Набор из вспомогатель-

ного и режущего инструмента устанавли-
вают и закрепляют на приборе в подстав-
ке, имитирующей присоединительные (под
инструмент) поверхности шпинделя или

суппорта станка. Приборы имеют подвиж-

Рис. 12
ную каретку, которая может перемещаться
в двух взаимно перпендикулярных направлениях: одновременно по линейкам
можно отсчитывать численные значения перемещений каретки (рис. 7.12).
Начало отсчета каждой из линеек совмещено с положением отсчетной точки.
На верхней каретке находится устройство (микроскоп, проектор, индикатор,
шаблон или другое измерительное средство, с помощью которого фиксиру-
ется момент совмещения заданного и фактического положений инструмента.
При проверке мерных инструментов перекрестие проектора устанавли-
вают в точку с требуемыми координатами, инструмент досылают до базовых
поверхностей инструментальной державки и закрепляют. При работе проме-
жуточными инструментами приборы используют не для наладки инструмен-
та, а для определения фактически значений его вылетов xz и lz.
Режущий инструмент при наладке станка с ЧПУ устанавливают в
шпинделе или на суппорте с помощью вспомогательного инструмента в со-
ответствии со специальной картой наладки.
Такая карта разрабатывается совместно с программой и предназначает-
ся для оператора или специального наладчика (в зависимости от принятого в
конкретных условиях порядка обслуживания станков с ЧПУ).
В качестве примера в табл. 7.1 приведе на карта наладки токарного
станка модели АТПР2М12У с автоматической сменой инструментальных
блоков (из числа хранящихся в магазине) и нестандартным расположением
осей координат. Каждый из блоков имеет условный номер и налаживается
 172

для обработки той или иной поверхности (номер поверхности указан на бло-
ке в скобках). Так, резцом, закрепленным в блоке №01, обтачивается по
Таблица 7.1

верхность 4, резцом блока №57 растачивается канавка 2, резцом блока №87

подрезается поверхность 8 и т. д. В таблице наладки приведены зна чения
z P и x P , зависящие от конкретного вылета инструмента, который налажен
заранее (на приборах) относительно базовых точек вспомогательного ин-
струмента.
Карту наладки обычно составляет технолог-программист в процессе
разработки УП. Поскольку в станках с ЧПУ программируется движение ба-
зовых точек перемещающихся элементов станка, то для начала работы по
программе необходимо знать расположение центра инструмента Р относи-
тельно базовой точки и положение его относительно нуля программы, т. е.
точки, с которой начинается программируемое перемещение инструмента.
Например, если базовая точка F суппорта станка (рис. 7.13) перед нача-
лом обработки размещена на заданных (исходных) расстояних от нуля станка
z MF и xMF , то центр Р резца №1 точно совпадает с точкой 0 программы, ко-
торая задана в системе координат станка координатами z M 0 и xM 0 . При этом
предполагается, что резец №1 заранее настроен в резцедержателе с вылетом
относительно точки К на x KP и z KP . Теперь, если при данном положении
суппорта повернуть револьверную головку и попытаться совместить с нулем
программы центр сверла (инструмент №20), то окажется, что этот центр (рис.
…) смещен относительно точки 0, например, в минус по оси Z на 125 мм и в
 173

минус по оси Х на 7 мм (см. карту налад-

ки). Вот эти смещения для каждого ин-
струмента и указываются в карте наладки
как величины z P и x P . Значения этих
величин позволяют при настройке станка
для каждого инструмента установить зна-
чения z P и x P (заданные в карте налад-
ки) с соответствующими знаками (проти-
воположными по сравнению с картой) на
корректорах, каждый из которых закреп-
лен (в УП) за конкретным инструментом.

Рис. 7.13 При отработке кадров УП (по команде

«коррекция») центр каждого инструмента
автоматически смещается на z P и x P . Это обеспечивает совмещение цен-
тра инструмента в самом начале его работы с нулем программы.
Форма карт наладки может быть различной. Обычно разрабатываются
типовые карты на группу сходных по конфигурации и близких по размерам
деталей. Для каждой конкретной детали в карту заносят свои числовые зна-
чения данных.
 174

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Системные переменные
Напомним, что системные переменные автоматически принимают значения пара-
метров команд CLDATA, значение пользовательских переменных изменяется только поль-
зователем.
Координаты инструмента
Текущая точка (ТТ) – это точка, в которой находится инструмент.
Предыдущая точка (ПТ) – это точка, из которой произошло перемещение в TT.

XT Координата X TT.
XCURPOS
YT Координата Y TT.
YCURPOS
ZT Координата Z TT.
ZCURPOS
XC Координата X ПT.
XBEG
YC Координата Y ПT.
YBEG
ZC Координата Z ПT.
ZBEG
DX Перемещение по оси X, равное XT–XC.
DY Перемещение по оси Y, равное YT–YC.
DZ Перемещение по оси Z, равное ZT–ZC.
AT Угловая координата по оси А ТТ.
ACURРOS
BT Угловая координата по оси В ТТ.
BCURРOS
CT Угловая координата по оси С ТТ.
CCURРOS
AC Угловая координата по оси А ПТ.
ABEG
BС Угловая координата по оси B ПТ.
BBEG
CC Угловая координата по оси C ПТ.
CBEG
DA Угловое перемещение по оси А, равное АT–АC.
DB Угловое перемещение по оси В, равное ВT–ВC.
DC Угловое перемещение по оси С, равное СT–СC.
ДЛПЕР Длина перемещения.
LENG/MOV
Этим системным переменным присваиваются значения параметров при отработке
следующих команд CLDATA:
 Линейная интерполяция (код 181);
 Круговая интерполяция (код 183);
 Совмещенное перемещение (код 41);
 Поворот (код 40).
Круговая интерполяция
Точка центра окружности (ТЦО) – это центр дуги, по которой произошло переме-
щение из ПТ в ТТ.
 175

XЦОКР Координата Х ТЦО.

X/CENTER
YЦОКР Координата Y ТЦО.
Y/CENTER
ZЦОКР Координата Z ТЦО.
Z/CENTER
RОКР Радиус дуги, по которой произошло перемещение из ПТ в
R/CIRC ТТ.
HАПРКР Направление движения по дуге. Принимает значение ЧС
DIR/CIRC или ПЧС.
ЧС Движение по часовой стрелке.
CW
ПЧС Движение против часовой стрелки.
CWW
ВОКР Вид дуги, по которой происходит перемещение, прини
TYР/CIRC мает значение ВЫП или ВОГH.
ВЫП Выпуклая дуга.
CONVEX
ВОГH Вогнутая дуга.
CONCAVE
ЦУГОЛ Центральный угол дуги, по которой происходит круговая
ANG/CIRC интерполяция.
КПЛОК Плоскость движения по дуге окружности, принимает зна
ПЛОКР чения XY, YZ или ZX.
C/РLACE
XY Плоскость XY.
YX
YZ Плоскость YZ.
ZY
ZX Плоскость ZX.
XZ
CIRC/ON Включение и выключение линейных интерполяций.
CIRC/OFF

Рис.1П. Параметры круговой интерполяции

Геометрия и номер позиции инструментов

ТИHСТР Номер позиции загружаемого инструмента.
N/TOOL
CURTOOL Номер позиции текущего инструмента.
ИHСТР1 Номер позиции первого инструмента в программе.
FIRSTOOL
 176

СЛИHСТР Номер позиции инструмента, который будет загружен

NEXTOOL следующим по ходу программы. Если загружен послед
ний инструмент в программе, значение СЛИНСТР фор
мируется в зависимости от постпроцессора: при необхо
димости загрузки первого инструмента в конце программ
мы СЛИНСТР = ИHСТР1, в противном случае СЛИНСТР
= 0.
КОЛИHСТ Количество инструментов в таблице.
NOF/TOOL
ПHИHТ Порядковый номер загружаемого инструмента в таблице.
IND/TOOL
RИHСТР Радиус загружаемого инструмента.
RAD/TOOL

ВЫЛЕТX Вылет инструмента по оси X.

XOVERH
ВЫЛЕТY Вылет инструмента по оси Y.
YOVERH
ВЫЛЕТZ Вылет инструмента по оси Z.
ZOVERH

Включение/выключение корректоров
ВКЛКOPX Номер включаемого линейного корректора по оси X. По-
XCOMРON сле отработки команды KX/ВКЛ значение ВКЛКОРX
сбрасывается.
ВКЛКOPY Номер включаемого линейного корректора по оси Y.
YCOMРON отработки команды KY/ВКЛ значение ВКЛКОРY сбра
сывается.
ВКЛКOPZ Номер включаемого линейного корректора по оси Z. По-
ZCOMРON сле отработки команды KZ/ВКЛ значение ВКЛКОРZ
сбрасывается.
ВКЛКОРR Номер включаемого радиусного корректора. После отра-
RCOMРON ботки команды KR/ВКЛ значение ВКЛКОРR сбрасывает
ся.
Номер выключаемого линейного корректора по оси X.
ВЫКЛКОРX После отработки команды KX/ВЫКЛ значение
XCOMРOFF ВЫКЛКОРX
сбрасывается.
ВЫКЛКОРY Номер выключаемого линейного корректора по оси Y.
YCOMРOFF После отработки команды KY/ВЫКЛ значение

сбрасывается.
ВЫКЛКОРZ Номер выключаемого линейного корректора по оси Z.
ZCOMРOFF После отработки команды KZ/ВЫКЛ значение
ВЫКЛКОРZ сбрасывается.
ВЫКЛКОРR Номер выключаемого радиусного корректора. После от
RCOMРOFF работки команды KR/ВЫКЛ значение ВЫКЛКОРR
Положение металла
ПЛМ Положение металла. ПЛМ принимает значения СЛВ или
METLOCAT СПР.
СЛВ Металл слева [1].
LEFT
 177

СПР Металл справа [0].

RIGHT

Рис. 2П. Параметры положения металла при обработке

Управление шпинделем
N Величина оборотов шпинделя в об/мин.
NОБ
SРIN
V Скорость резания в м/мин.
VРЕЗ
VC
NДИАП Номер заданного диапазона шпинделя.
N/RANGE
HВШП Направление вращения шпинделя, принимает значение
DIR/SРIN ЧС или ПЧС.
КОДШПИНД Код в ряду шпинделя.
COD/SРIN
СЛNОБ Величина оборотов шпинделя, которая будет включена
NEXTSРIN далее по ходу программы в об/мин.
СЛVРЕЗ Величина СЛNОБ, пересчитанная в м/мин.
NEXTVC
СЛНДИАП Номер диапазона шпинделя, который будет включен да
NEXT/RNG лее по ходу программы.
СЛHВШП Направление вращения шпинделя, которое будет включе
NX/DIRSР но далее по ходу программы, принимает значение ЧС или ПЧС.
СЛКОДШП Следующий код в ряду шпинделя.
NEXTC/SР
УГОРШП Угол ориентации шпинделя при ориентированном оста
ANG/SРIN нове.

MAX/SРIN Максимально допустимая величина оборотов шпинделя

(в токарной обработке).
Управление подачей
S Величина подачи в мм/мин.
ПОДМИH
FEED
SОБ Величина подачи в мм/об.
ПОДОБ
FEEDS/T
СЛПОДМИH Величина подачи, которая будет включена позже в
 178

NEXT/F/T мм/мин.
СЛДОБ Величина СЛПОДМИH, пересчитанная в об/мин.
NEXT/FD

Резьба
П/РЕЗЬБЫ Профиль резьбы, принимает значение МЕТРИЧ, ТРА
РR/THRD ПЕЦ, УПОРНАЯ, ТРУБНАЯ или ПРЯМОУГ.
МЕТРИЧ Метрическая [0].
METRIC
МЕТРИЧ Метрическая [0].
METRIC
В/РЕЗЬБЫ Вид резьбы, принимает значение НАРУЖ или ВНУТ.
KINDTHRD
HАРУЖ Наружная [0].
EXTERN
ВHУТ Внутренняя [1].
INTERN
Т/РЕЗЬБЫ Тип резьбы, принимает значение ПРАВАЯ или ЛЕВАЯ.
TYРETHRD
ПРАВАЯ Правая [0].
RIGHT
ЛЕВАЯ Левая [1].
LEFT
СБЕГ Сбег резьбы, принимает значение ВКЛ или ВЫКЛ.
RUN/OUT
ВКЛ Включен [0].
ON
ВЫКЛ Выключен [1].
OFF
ШАГР Шаг резьбы.
PITCH/T
ДЛИНР Длина резьбы.
LENGTH
NOF/THST
КПРОХР Количество проходов при нарезании резьбы.
Учетные параметры программы, детали и станка
HПРОГ Номер программы, формируемый из имени программ
N/РROG мы. Если имя программы не число, НПРОГ = 1.
ИПРОГ Имя программы (текстовая информация).
NAMEРROG
ИДЕТ Имя детали (текстовая информация).
NAMEРART
HДЕТ Номер детали (текстовая информация).
N/РART
Постоянные циклы
NЦИКЛ Номер цикла.
N/CYCLE
Номер цикла, который будет отрабатываться после
NEXTCYCL
текущей команды CL DATA.
NЦИКЛ Номер цикла.
N/CYCLE
КПАРЦ Количество параметров цикла.
 179

NOF/РARC
ПАРЦ1...ПАРЦ20 Параметры цикла.
РAR/C1...РAR/C20
КОЛТЦ Кол-во точек сверлильно-расточных циклов.
NOF/DMC
Параметры стандартных сверлильно–расточных циклов:
ПАРЦ1 Подача цикла.
РAR/C1
CYC/FEED
ПАРЦ2 Плоскость отвода инструмента.
РAR/C2
CYC/VRET
ПАРЦ3 Глубина отверстия.
РAR/C3
CYC/VDEР
ПАРЦ4 Пауза.
РAR/C4
CYC/DWEL
Координаты безопасной позиции
XБЕЗПОЗ Координата X безопасной позиции.
X/GOHOME
YБЕЗПОЗ Координата Y безопасной позиции.
Y/GOHOME
ZБЕЗПОЗ Координата Z безопасной позиции.
Z/GOHOME
 180

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Команды CLDATA

Наименование Обозначе Код

ние
Пpогpамма ПРОГРАМ 1
Деталь ДЕТАЛЬ 2
Станок СТАНОК 3
Конец УП КОНЕЦ 4
Стоп программы СТОП 22
Включить рабочую подачу ПОДАЧА 23
Включить шпиндель ШПИНД 24
Включить ускоренную подачу ХХОД 25
Включить СОЖ СОЖ 26
Включить выстой ВЫСТОЙ 27
Отвести инструмент ОТВОД 28
Перезахват (листоштамповка) ПЕPЕХВАТ 29
Вспомогательная функция ФУНВ 30
Подготовительная функция ФУНП 31
Пропуск кадров ПPОПУСК 32
Условный останов программы ОСТАНОВ 33
Смена стола СТОЛ 34
Загрузка инструмента ИНСТP 35
Цикл ЦИКЛ 36
Поворот стола ПОВОPОТ 40
Совмещенное перемещение МУЛЬТИ 41
Резьба PЕЗЬБА 94
Линейная интерполяция ИДИТОЧ 181
Круговая интерполяция ИДИОКP 183
Вызов подпрограммы ВЫЗОВ 223
Начало подпрограммы ПОДПPОГ 252
Фиксация начала цикла НЦ 401
Позиция смены инструмента БЕЗПОЗ 451
Вставка в УП ВСТАВКА 458
Номер турели ТУРЕЛЬ 493
Проверка условия ЕСЛИ 526
Передача управления на метку ИДИМЕТ 527
Метка МЕТКА 528
Комментарий программы КОММЕНТ 582
Выключить шпиндель ШП/ВЫКЛ 701
Завершить пропуск кадров ПP/ВЫКЛ 702
Включить корректор по оси X КХ/ВКЛ 703
Включить корректор по оси Y КY/ВКЛ 704
Включить корректор по оси Z KZ/ВКЛ 705
Включить радиусный корректор КR/ВКЛ 706
Выключить корректор по оси X КХ/ВЫКЛ 707
Выключить корректор по оси Y КY/ВЫКЛ 708
Выключить корректор по оси Z КZ/ВЫКЛ 709
Выключить радиусный корректор КR/ВЫКЛ 710
Ориентированный останов шпинделя ШП/ОP 711
Конец подпрограммы 713
 181

Список литературы
1. Машиностроение: Энциклопедия в 40 т. Раздел IV-7. Металлоре-
жущие станки/ Б.И.Черпаков и др.; ред. – сост.: Б.И.Черпаков, отв. ред.:
П.Н.Белянин. – 2002. – 863 с.
2. Гжиров Р.Н., Серебреницкий П.П. Программирование обработки
на станках с ЧПУ. Справочник. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделе-
ние , 1990, 588с., ил.
3. Евгеньев Г.В. Основы программирования обработки на станках с
ЧПУ. М.: Машиностроение, 1983, 304 с.: ил.

4. Дерябин А.Л. Программирование технологических процессов для

станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1984, 224 с.: ил.
5. Юсупов Ж.А. Подготовка управляющих программ для многоопера-
ционных станков с ЧПУ: Учебное пособие / Казань, изд-во Казан.гос.техн.ун-
та, 2000, 20с.