МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«САМАРСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ АКАДЕМИКА С.П.КОРОЛЕВА»

Институт авиационной и ракетно-космической техники

Кафедра КиПЛА

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по дисциплине:

«Конструирование самолетов» по темe:
«ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛИ ЛЕТАТЕЛЬНОГО АППАРАТА»
Вариант 2э – 10

Выполнил: Чумарин Р.И.

студент группы 3412-240304D

Проверил:
Лукьянов О.Е.

Самара 2021

1
 ЗАДАНИЕ

Вариант 2Э – 10

Цель: спроектировать кронштейн навески элерона, крепящийся к крылу.

Рисунок 1 – Схема задания

Исходные данные:
B=75 мм ;
C=65 мм ;
∆=50 мм ;
h=200 мм ;
P x =20000 Н ;
P y =40000 Н .

2
 РЕФЕРАТ

Пояснительная записка: с.38, рис.20, 4 источника.

Графическая документация: 1 лист А3.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ, КРОНШТЕЙН, ПОДБОР БОЛТОВ,

ПРОУШИНА, ПОДШИПНИК, ТЕОРИЯ ПРОЧНОСТИ, ИЗБЫТОК
ПРОЧНОСТИ.

В данной работе проведено проектирование кронштейна с учетом

назначения детали, условиями ее эксплуатации и характером нагружения, а
также функциональными и производственно-технологическими
требованиями, в соответствии с совокупностью ее свойств и работой с
учётом статистических данных по производству и эксплуатации аналогичных
деталей. Выбрана конструктивно силовая схема, максимально
удовлетворяющая всем требованиям, материал детали и тип подшипника,
крепление кронштейна и подобраны болты, спроектирована подошва и
выполнен рабочий чертёж проектируемой детали.

3
 СОДЕРЖАНИЕ

ЗАДАНИЕ.......................................................................................................................................2
1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ ДЕТАЛИ. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ
ДЕТАЛИ.........................................................................................................................................5
2 АНАЛИЗ ДЕТАЛИ....................................................................................................................6
3 РАСЧЕТ СИЛОВОГО ФАКТОРА ДЛЯ КРОНШТЕЙНА БАЛОЧНОГО ТИПА..............8
5 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ КРОНШТЕЙНА.....................................................................13
6 ПОДБОР ПОДШИПНИКА И РАСЧЁТ ПРОУШИНЫ.......................................................14
8 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕЛА КРОНШТЕЙНА......................................................................17
9 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ..............................................23
10 РАСЧЁТ ЗОНЫ ПЕРЕХОДА ПРОУШИНЫ В ТЕЛО ДЕТАЛИ.......................................25
11 РАСЧЁТ ОСНОВАНИЯ КРОНШТЕЙНА.........................................................................27
12 ВЫБОР ЛИНИИ РАЗЪЁМА ШТАМПА............................................................................31
ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................................................32
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ..................................................................33

4
 1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ ДЕТАЛИ. ТРЕБОВАНИЯ К
КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

Конструируемая силовая деталь представляет собой кронштейн,

предназначенный для крепления элерона и передающий сосредоточенную
нагрузку с элерона на силовой набор крыла. Следует учесть, что вследствие
того, что элерон и крыло имеют разные жесткости, их соединение будет
склонно к перекосу, что недопустимо. Кронштейн является частью системы
управления и должен обладать высокой жесткостью. Учитывая тот факт, что
элерон отклоняется в обе стороны, нагрузки на кронштейн будут менять
знак.
Общие требования:
 достаточная прочность
 достаточная жесткость
 технологичность
 ресурс, равный ресурсу планера самолета Т = 120000ч
 минимальная масса
Кроме того, к детали предъявляются и специальные требования:
 минимальное трение и люфты в сочленении кронштейна на крыле
и кронштейна на закрылке
 исключение возможности заклинивания и заедания при
деформировании крыла
 обеспечение возможности сосной установки всех кронштейнов
навески закрылка.

5
 2 АНАЛИЗ ДЕТАЛИ

Рассмотрим несколько конструктивно-силовых схем.

Кронштейн балочного типа.

Рисунок 2 - Схема кронштейна балочного типа

Кронштейн выполнен в виде двутавровой балки переменной высоты, в

стенке которой, для облегчения, вырезается отверстие. Главным
достоинством данной схемы является то, что действующее усилие передается
по кратчайшему пути – оси кронштейна
Кронштейн ферменного типа.

Рисунок 3 – Схема кронштейна ферменного типа

6
 Кронштейн в виде фермы (рис. 3), состоящей из двух стержней таврового
сечения. Тавровое сечение обеспечивает устойчивость сжимаемому стержню
без значительного увеличения массы. Однако есть и недостаток – передача
усилия через стержни проходит не по кротчайшему пути, что с точки зрения
силового фактора делает его менее привлекательным, чем балочный обычно.
Можем сделать вывод, что рассмотренные варианты являются наиболее
выгодными с точки зрения минимальной массы являются, тем более что оба
варианта детали технологичны, изготовляются горячей штамповкой из
деформируемых сплавов. После штамповки требуется небольшой объем
механической обработки. Способ изготовления выгоден для серийного
производства [1].

7
 3 РАСЧЕТ СИЛОВОГО ФАКТОРА ДЛЯ КРОНШТЕЙНА
БАЛОЧНОГО ТИПА

Для кронштейна балочного типа силовой фактор вычисляется по

формуле:
G=2 ¿ M изг ∨ ¿ d l+ √ 2,6∨Q∨dl+ P x l ¿
h
Сила P x приложена внецентренно и поэтому в этом месте будет
возникать момент относительно центра масс сечения. Это связано с тем, что
схема несимметричная.

Рисунок 4 – Схема балочного кронштейна

8
 ❑
|M изг ( z )| ❑
G Б =2∫ dz+ √2,6 ∫|Q ( z )|dz+|P∥ l|,
z H ( z) z

Вклад от изгибающего момента определяется так:

M изг ( z )=P y z=40000 × z,

H ( z )=h+ ∆ hв −∆ h н=26+ ( ztg ∆ α в ) + ( ztg ∆ α н )=26+ ( ztg 64,21 ° )+ ( ztg 3,32 ° )=26+ ( 2,07 z ) + ( 0,06 z )=26+ 2,
.
❑
|M изг ( z )| l
|40000 × z|
75
z
То, 2∫ dz=2∫ dz =80000∫ dz=¿
z H ( z) 0 z +12,21 0 z +12,21
75

=80000 ∫ 1−
0
(
12,21
)
dz=80000 ( z −12,21 ln|z +12,21|)
z +12,21
80000 ( 75−12,21 ln|75+ 12,21|)=80000 ( 75−12,21 ( 4,47 ) )=¿
=80000 ( 75−54,58 )=1,63 ×106Нмм.

Вклад от перерезывающей силы определяется так:

❑ l 75

√ 2,6∫|Q ( z )|dz =√2,6 ∫|P⊥| dz=√ 2,6∫ 40000 dz=¿ ¿

z 0 0

=√ 2,6 × ( 40000 z )= √2,6 × ( 40000 ×75 ) =4,84 × 106Нмм.

Вклад от нормальной силы определяется так:

|P∥ l|=20000 ×75=1,5 × 106 Н*мм.

Тогда силовой фактор для балочной конструкции будет:

G Б=1,63 ×10 + 4,84 ×10 +1,5 ×10 =7,97 ×10 Н*мм.

6 6 6 6

9
 4 РАСЧЕТ СИЛОВОГО ФАКТОРА ДЛЯ ДВУХСТЕРЖНЕВОЙ
ФЕРМЫ

Для всей ферменной конструкции силовой фактор вычисляют по

формуле:
n
G=∑ N i ∙ l i
i=1

где N i и l i – усилие в i-ом стержне

n – чисто стержней.

Определим усилия в стержнях, когда P y действует вверх.

Для определения усилий, действующих в стержнях, составим систему
уравнений сил, действующих вдоль осей X и Y в узле O (рис.5):

Рисунок 5 – Схема ферменного кронштейна

10
 { Px =N 1 ∙ cos α 1+ N 2 ∙ cos α 2
P y =−N 1 ∙sin α 1 + N 2 ∙ sin α 2

185
α 1=artg α 1=artg( )=67° ;cos α 1=0,376 ,sin α 1=0,927
75
15
α 2=artg α 2=artg( )=11° ; cos α 2=0,981 sin α 2 =0,196
75

Получим:

{20000=N 1 ∙ 0,376+ N 2 ∙ 0,981

40000=−N 1 ∙ 0,927+ N 2 ∙ 0,196

{ N 1=−35928 Н
N 2=34158 Н

Получается, что стержень, в котором действует N 2, воспринимает

растягивающее усилие, а стержень, в котором действует N 1, воспринимает
сжимающее усилие.
Найдем величины длин каждого стержня
l 1=199,62 мм ; l 2=76,49 мм

Определим усилия в стержнях, когда P y действует вниз.

Для определения усилий, действующих в стержнях, составим систему
уравнений сил, действующих вдоль осей X и Y в узле O (рис.4):

{ Px =N 1 ∙ cos α 1 + N 2 ∙ cos α 2
P y =N 1 ∙ sin α 1−N 2 ∙ sin α 2

185
α 1=artg α 1=artg( )=67° ;cos α 1=0,376 ,sin α 1=0,927
75
15
α 2=artg α 2=artg( )=11° ; cos α 2=0,981 sin α 2 =0,196
75

Получим:

{ 20000=N 1 ∙ 0,376+ N 2 ∙ 0,981

40000=N 1 ∙ 0,927−N 2 ∙ 0,196

11
 { N 1=43902 Н
N 2=3560 Н

Получается, что стержень, в котором действует N 2 и стержень, в

котором действует N 1, воспринимают растягивающее усилие.
Найдем величины длин каждого стержня
l 1=199,62 мм ; l 2=76,49 мм

Определим силовой фактор фермы:

G=N 1 ∙l 1 + N 2 ∙l 2

Gф =43902 ∙199,62+34158 ∙76,49=11376462,66 Н ∙ мм

Сравним значения силовых факторов:

Gб =7970000 Н ∙ мм

Gф =11376462,66 Н ∙ мм

Так как значение силового фактора у кронштейна балочного типа

меньше, то наиболее предпочтительным является выбор именно этой схемы.
Принимаем в качестве расчетной схемы кронштейн балочного типа.

12
 5 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ КРОНШТЕЙНА

Для изготовления деталей из горячештампованных заготовок

рекомендуется применять материалы, освоенные в серийном производстве
[3]. Сведем данные по некоторым материалам, применяемые в качестве
материалов штампованных деталей в таблицу 1.

Таблица 1 – Характеристики материалов

Сплав σ в , МПа [σ ] p , МПа ρ , т/ м 3 σ 0,2 , МПа

30ХГСА 1100 900 7,85 114,65

1420 420 380 2,47 290
1933-Т2 450 420 2,78 270
В95 560 500 2,78 430

Анализируя данные, приведенные в таблице 1 можно сделать вывод о

том, что наиболее подходящим для изготовления разрабатываемой детали
является алюминиевый сплав 1420, так как он достаточно дешевый, имеет
пониженную плотность по сравнению с рассматриваемыми металлами, и
достаточно распространен для штамповки авиационных конструкций.

13
 6 ПОДБОР ПОДШИПНИКА И РАСЧЁТ ПРОУШИНЫ

Подшипники подбираем по статической разрушающей нагрузке. Для

соединения, в котором возможен перекос внутреннего кольца относительно
наружного (навеска руля высоты) используются радиальные сферические одно- и
двухрядные подшипники. [2]
По известным значениям нагрузки, подбираем подшипник по
статическим разрушающим нагрузкам при качании. При этом:
P раз
Pстат
раз ≥
n
в данном случае:
раз = √ P x + P y =√ 20000 +40000 =44721 Н
Pстат 2 2 2 2

Используя [2], был выбран радиальный сферический двухрядный

подшипник с двумя защитными шайбами без сепаратора 981800. Его
параметры приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Характеристики подшипника
Размеры подшипника, мм Разрушающая нагрузка
d D b b1 r при качении Pстат
раз , Н

10 37 16 20 1 45000

Коэффициент избытка прочности равен:

p
P 45000
η= стат = =1,006
P раз 44721

Диаметр отверстия в проушине принимается равным диаметру

болта: .

Вычисляется толщину проушины δ из условия прочности соединения

на смятие: ,
14
 где n – число проушин, воспринимающих силу ;

. Полученное значение округляется до ближайшего

большего в соответствии с ГОСТ 8032-84, который устанавливает ряды
предпочтительных линейных размеров. Обычно конструктивные элементы
деталей выбирают кратными 0,5 мм.

Принимаем

Вычисляется напряжение смятия:

Рассчитывается избыток прочности:

Задаются шириной проушины “в ” из условия размещения головки

болта, шайбы и гайки и получения минимальной концентрации напряжения в

проушине:

Тогда

Вычисляется размер из условия работы проушины на срез:

15
 Принимаем = 8 мм.

Задаем ширину проушины b из условия размещения головки болта,

шайбы и гайки и получения минимальной концентрации напряжения в
проушине. Учтем, что xmin не может быть меньше y, так как нагрузка может
действовать в разные стороны:

b =d ❑ +2 x min =10+2 ∙ 8=26 мм.

Где x min =8 мм.

Принимаем начальное значение ширины проушины: b = 26мм.
b 26
Отношение: d = 8 =3,25.
❑

y=x =8 мм.
y 8
Отношение: x = 8 =1.

Коэффициент: k = 0,52, учитывающий концентрацию напряжений в

зависимости от отношения b/d.
Проверим выполнение условия прочности проушины на разрыв:
P
P 44721
σ= = =207,04 МПа ≤ k σ B пр=0,52 ∙ 420=218,4 МПа .
n ∙(b−d) ∙ δ 2∙( 26−8) ∙ 6

Условие прочности выполняется.

0,52 ∙ 420
Избыток прочности: η= 207,04 =1,05 .

16
 8 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕЛА КРОНШТЕЙНА

Тело балочного кронштейна представляет собой балку двутаврового

сечения.
Запишем условие прочности для данной балки:
M a Px p
σ= + ≤ [σ ]
W a Fa

где σ - нормальное напряжение в поперечном сечении

M a - изгибающий момент в поперечном сечении,

W a - момент сопротивления изгибу,

F a - площадь поперечного сечения в поперечном сечении.

17
 Рисунок 6 – Опасные сечения
СЕЧЕНИЕ А-А.

Рисунок 7 – Поперечное сечение А – А

В этом сечении проушина переходит в тело кронштейна. Из
технологических соображений высоту и толщину данного сечения оставляем
равными δ ст =6 мм ; H ст =94 мм .
F cт =H ст ∙ δ ст ∙ 2=94 ∙6 ∙ 2=1128 м м2

Условие прочности для этого сечения:

M a Px
σ= + ≤ [σ ]p
W a Fa

В данном сечении изгибающий момент равен:

M a=P❑ ∙l=40000 ∙ 26,6+20000 ∙56,67=2197400 Н ∙ м .

Определим наименьшую величину момента сопротивления сечения

изгибу:
Ma 2197400 3
Wa≥ p
= 6
=5782,63 м м .
[σ ] 380∙ 10

Определим момент инерции I x поперечного сечения с помощью

графической программы Компас:
18
 Рисунок 8 – Характеристики поперечное сечения А-А

Найдём момент сопротивления сечения изгибу:

Ix 830584❑
Wa= = =17672 м м 3 .
y max 47

Проверим условие прочности в этом сечении:

2197400 20000 p
σ= + =142,07 МПа<[σ ]
17672 1128
Условия прочности выполняются.
СЕЧЕНИЕ Б-Б.

Определим потребную площадь сечения:

Ma p
σ= ≤[σ ]
Wa

В данном сечении изгибающий момент равен:

M a=P❑ ∙l=40000 ∙ 34+20000 ∙56,67=2493400 Н ∙ м .

Определим наименьшую величину момента сопротивления сечения

изгибу:
Ma 2493400
Wa≥ p
= 6
=6561,58 м м3 .
[σ ] 380∙ 10

Зададим конфигурацию сечения пояса, следующим образом (рис. 11).

19
 Рисунок 9 – Конфигурация сечения пояса кронштейна
Определим момент инерции I x поперечного сечения с помощью
графической программы Компас:

Рисунок 10 – Характеристики поперечное сечения Б-Б

Найдём момент сопротивления сечения изгибу:

Ix 1149336,1❑
W a= = =23218,9 м м3 .
y max 49,5

Проверим условие прочности в этом сечении:

20
 2493400 20000 p
σ= + =160,02 МПа<[σ ]
23218,9 914

Данное сечение удовлетворяет условию прочности.

СЕЧЕНИЕ В-В
Данное сечение является промежуточным и имеет вырез,
предназначенный для облегчения конструкции.
Определим потребную площадь сечения:
Mб p
σ= ≤[σ ]
Wб

В данном сечении изгибающий момент равен:

M б =P❑∙ l=40000∙ 54+ 20000∙ 56,67=3293400 Н ∙ м .

Определим наименьшую величину момента сопротивления сечения

изгибу:
Mб 3293400
Wб ≥ p
= =8666,84 м м 3 .
[σ] 380 ∙ 106

Зададим конфигурацию сечения В-В, следующим образом (рис. 13).

Рисунок 11 – Конфигурация сечения В-В

21
 Рисунок 12 – Характеристики поперечное сечения В-В

Найдём момент сопротивления сечения изгибу:

Ix 3158746,4 ❑ 3
W сеч = = =42542 м м .
y max 74,25

Проверим условие прочности в этом сечении:

M N
+ ≤[σ]
W сеч F сеч

3293400 20000 p
σ= + =99,27 МПа<[σ ]
42543 915
Данное сечение удовлетворяет условию прочности.

22
 9 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

Необходимо доработать форму кронштейна с учетом технологических

требований, а именно штамповочные уклоны, минимальные радиусы
закругления [3].
Для извлечения детали из полости штампа необходимо, чтобы ее
поверхности, перпендикулярные поверхности разъема штампа, имели
штамповочные уклоны. Различают наружные α и внутренние β

штамповочные уклоны. Определим величину штамповочных уклонов,

которые зависят от формы поперечного сечения (закрытая) [3, рисунок 9] и
от отношения высоты ребра к толщине ребра. Детали с двутавровыми
сечениями следует выполнять с одинаковым штамповочным уклоном по
наружным и внутренним поверхностям ребер, что упрощает и удешевляет
изготовление штампов [3, стр. 7].
Используя [3,таблица 5], принимаем:
α =β=7 ° ,

R=4 мм ,
R1=1,5 мм .

Для штамповок, у которых все или большинство поверхностей не

подвергаются механической обработке, устанавливают 5 класс точности.
Используя [3, таблица 23], принимаем допуски на вертикальные размеры
(перпендикулярные плоскости разъема) между необрабатываемыми
поверхностями деталей в виде верхнего отклонения +0,8 мм и в виде
нижнего отклонения -0,8 мм.
Используя [3, таблица 24], принимаем допуски на горизонтальные
размеры (параллельные плоскости разъема) между необрабатываемыми
поверхностями деталей в виде верхнего отклонения +0,8 мм и в виде
нижнего отклонения -0,8 мм.

23
 Используя [3, таблица 25], принимаем допуски на размеры
незакоординированных технологических (обтекаемых) радиусов детали в
виде верхнего отклонения +2,5мм и в виде нижнего отклонения -1,0 мм.
Используя [3, таблица 30], принимаем допуски на наружные и
внутренние штамповочные уклоны в виде верхнего отклонения +1,0 градус и
в виде нижнего отклонения -1,0 градус.
С учетом условий работы детали и выбранного материала назначим
антикоррозионное покрытие: анодирование в серной кислоте с наполнением
оксидной пленки «хромпиком»; не позже чем через 24 часа покрытие
грунтом АЛГ-1 с горячей сушкой.
С учетом технологичности поперечное сечение представлено на рисунке
15.

Рисунок 13 – Поперечное сечение с учетом технологических требований

24
 10 РАСЧЁТ ЗОНЫ ПЕРЕХОДА ПРОУШИНЫ В ТЕЛО ДЕТАЛИ

Зона перехода проушины в тело детали имеет прямоугольное сечение

(рис.15), работающее на изгиб от силы P y и растяжение или сжатие от силы
Py

Рисунок 14 – Сечение перехода проушины в тело кронштейна

Условие прочности для этого случая можно записать в виде [2]:

M a Px p
σ= + ≤ [σ ]
W a Fa

где σ - нормальное напряжение поперечного сечения;

M a - изгибающий момент в поперечном сечении,

W a - момент сопротивления изгибу,

F a - площадь поперечного сечения в поперечном сечении.

25
Преобразуем формулу, получим:
P y xb + P x xa Px p
2
+ ≤[σ ]
δa H a δa H a
6
где x b - плечо силы P y , мм,
x a - плечо силы P x, мм,

δ a - ширина прямоугольного сечения, мм,

H a - высота прямоугольного сечения, мм.

Пусть x b=26 мм , δ a=δ пр=26 мм , тогда:

40000 ∙26 +20000 ∙56,67 20000
+ ≤380
26 ∙ H 2a 26 ∙ H a
6
Решив неравенство получим:
H a >37,35 мм .

Принимаем:
H a =94 мм .

Получаем:

Рисунок 15 – Переход проушины в тело кронштейна

26
 11 РАСЧЁТ ОСНОВАНИЯ КРОНШТЕЙНА

Определим толщину основания подошвы (рис.18) для

неподвижных разъемных соединений из условия прочности на смятие:
Рсм
σ см = ≤ μ ∙ σв
δ осн ∙ d

Согласно [3] примем . Из справочника известно, что для алюминия

марки 1420, ¿ Следовательно,
Р см 13145
δ осн= = =4,43 мм.
μ ∙ σ в ∙ d 1,3 ∙ 380∙ 6

Рисунок 16 – Расположение сечения Д-Д

27
 Рисунок 17 – Подошва кронштейна

Определим толщину основания подошвы для неподвижных

разъемных соединений из условия прочности на изгиб.
M 3 Px c 2
σ изг= = ≤σ
2 W nб b под δ 2осн в

Тогда:

δ осн=
√ 3 P x c2
nб b под σ в

где - c 2расстояние от ребра до оси отверстия.

Ширину подошвы, эффективно воспринимающую изгиб полки
основания определим по формуле:
b под=2с 1 +0,5 π с2

Величина с 1 должна удовлетворять ГОСТ 13682-80 «Места под ключи

гаечные», а также условию минимального расстояния от края листа, поэтому
принимаем:
28
 с 1=a=2 d=16 мм

Величина c 2 также должна удовлетворять ГОСТ 13682-8. К тому же

должно выполнятся условие минимального шага в однорядном соединении.

t ≥ 3 d=3 × 8=24 мм
t 24
c 2 шаг= = =12 мм
2 2
c 2 кл=a+a=2 d=16 мм

c 2=max ⁡(c 2 шаг , c 2 кл)

Принимаем: c 2=16 мм
Тогда,
b под=2×16 +0,5 × π ×16=57 ,13

δ осн=
√ 3 P x c2
√
nб b под σ в
=
3 × 27833,5× 16
2× 35× 380
=5,5 мм

Примем наибольшую из выше рассчитанных толщин δ осн=6 мм .

Согласно выше рассчитанным геометрическим параметрам на рисунке
19 представлена схема верхней части основания кронштейна.

Рисунок 18 - Основание кронштейна

Для обеспечения условий установки болтового соединения,
необходимо обеспечить, чтобы под головкой болта имелась ровная
поверхность. Для этого производится операция цековка - обработка вокруг
отверстия детали для получения плоскости под головку винта или гайку.
29
 12 ВЫБОР ЛИНИИ РАЗЪЁМА ШТАМПА

При проектировании детали необходимо учитывать следующее [3, стр. 7]:

30
1. Линия разъема штампа должна лежать в одной плоскости или
максимально к этому приближаться;
2. Расположение и форма линии разъема не должны препятствовать
извлечению заготовки из полости штампа;
3. Правильно выбранная линия разъема не должна усложнять
конструкцию ковочного и обрезного штампов;
4. Участки ломаной линии разъема должны иметь углы наклона к
горизонтальной плоскости не более
5. Целесообразно расположение детали в одном бойке штампа (матрице),
так как в этом случаев этом случае снижается стоимость штампа и
повышается точность штамповки из-за отсутствия смещения половин
штампа.

Рисунок 19 – Линия разъема штампа

31
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе был спроектирован кронштейн в соответствии с его

назначением, условиями работы и характером нагружения. Составлены
функциональные требования к кронштейну. Был выбран материал 1420 для
изготовления кронштейна, а также тип подшипника 971067. Была определена
толщина и ширина проушины соответственно. Были определены
необходимые геометрические параметры сечений, крепление кронштейна, а
также подобраны болты. Был произведен расчет подошвы, определена ее
толщина. Был выполнен чертеж кронштейна на листе формата А3, который
содержит всю информацию, необходимую для изготовления и его контроля.

32
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Резниченко, Г. А. Проектирование детали летательного аппарата.

Методические указания к лабораторной работе. [Текст] / Г. А. Резниченко.
– Самара: Самар. гос. аэрокосм. ун-т.;, 2012. – 40 с. ;
2. Козлов Д. М., Майнсков В. Н., Резниченко Г. А. Проектирование детали
[Текст]: Учебное пособие / Самара : Самар. гос. аэрокосм. ун-т.; 2012. – 88
с. ;
3. Власов Н. В., Майнсков В. Н. Конструирование деталей авиационных
конструкций из горячештампованных заготовок [Текст]: Учебное
пособие / Под ред. Комарова В. А., Самар. гос. аэрокосм. ун-т.; Самара,
2002. – 25 с.;
4. Расчет и проектирование соединений «ухо-вилка» [Электронный ресурс]:
электрон. учеб. пособие / В. Н. Майнсков, С. В. Глушков, Л. М. Савельев,
Ю. В. Скворцов, О. И. Арзыбов; Минобрнауки России, Самар. гос.
аэрокосм. ун-т им. С.П. Королева (нац. исслед. ун-т). – Электрон.
текстовые и граф. дан. (1,13 МБайт). - Самара, 2011.

33