ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ГОРОДА МОСКВЫ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ГОРОДА МОСКВА
КАИТ №20 “Колледж автоматизации и информационных технологий №20
“Допускаю к защите”
Зав. Отделением _______________
(Подпись)

Курсовая работа
КП 15.02.11 00 08
На тему: Создание корпусной детали

Разработал _____________/Кондратьев И. М./______________

Подпись ФИО Дата

Руководитель___________/Лялин_А._В./______________
Подпись ФИО Дата

Норм. ____________/Лялин_А._В./_______________
Контролер Подпись ФИО Дата

Москва 2021
 Содержание:

1.Введение
1.1 Создание ЧПУ станков
1.2 Современные станки с ЧПУ.
1.3 Компоненты станков с ЧПУ.
1.4 Основные типы станков с ЧПУ
1.5 Классификация станков с ЧПУ по типу движения.
1.6 Классификация станков по системе управления
1.7 Классификация станков по количеству осей
1.8 Классификация станков с ЧПУ по типу привода.
1.9 Принцип программирования
1.9.1 Показатель точности
1.9.2 Аддитивные технологии
1.9.3 Плюсы аддитивной технологии
2 Система автоматизированного проектирования (САПР)
3 Создание трехмерной модели в Autodesk Inventor
 1.Введение
1.1 Создание ЧПУ станков
Сменяемые программы, нанесённые на перфокарты с помощью двоичного
кода, использовались уже в жаккардовом ткацком станке, созданном в 1804
году. На перфокартах были закодированы два возможных положения
исполнительного механизма — опуская или поднимая челнок, можно было
программировать простые одноцветные узоры.
В XIX веке были разработаны механические исполнительные устройства на
основе кулачкового механизма, похожие на используемые в механическом
пианино. Хотя они позволяли плавно варьировать параметры движения
обрабатывающих инструментов, процесс создания алгоритма обработки и
требовал создания полноразмерных моделей детали.
Первый станок с ЧПУ был изобретен сыном владельца компании Parsons Inc,
Джоном Пэрсонсом, который работал в инженерном отделе компании,
принадлежавшей его отцу. Эта компания специализировалась на
производстве пропеллеров, лопастей и сопутствующих частей для
вертолетов. Персонс младший был первым, кто запатентовал идею
использования станка, обрабатывающего материалы для пропеллеров и
других деталей при помощи программы, которая выполнялась в следствии
считывания нужной информации с перфокарт.
В начале 1949 года ВВС Соединенных Штатов начали финансирование
компании Parsons Inc для разработки и дальнейшего производства станка,
который смог бы фрезеровать по контуру запчасти сложной формы,
производимые для вертолетов, самолетов и прочей авиационной техники. Но,
вопреки ожиданиям ВВС, Parsons Inc были вынуждены попросить помощи у
Массачусетского технического института, а именно у его лаборатории,
специализирующейся на сервомеханике. Компания Парсонса работала с MIT
вплоть до 50 года прошлого столетия. В этом же году Массачусетский
институт купил себе фирму, занимающуюся производством фрезерного
оборудования марки HydroTel и перестал сотрудничать с компанией Parsons
Inc. Сразу после разрыва контракта институт заключил контракт на
разработку первого фрезерного станка, который управляется программой, с
ВВС Соединенных Штатов. Уже в сентябре 1952 года фрезерный станок
компании HydroTel был показан людям на выставке, а немного позже весь
мир узнал о нем благодаря статье из журнала Scientific American. Это и было
первое автоматическое устройство, управление которым совершалось при
помощи перфорированной ленты.
Первый станок с Числовым Программным Управлением был отличен от
остальных, тем, что имел гораздо сложнее конструкцию и управление, и
поэтому его использование в промышленности затруднялось, а иногда и
вовсе было невозможно. Самая первая установка ЧПУ была разработана и
произведена корпорацией Bendix Corp. в 1954 году, а спустя всего год (в 1955
году) эти устройства массово начали применять в станкостроении и в
доработке старого оборудования на производствах. Оборудование с ПУ
медленно набирало свою популярность в мире, поскольку многие люди
относились к данной новинке технологического прогресса довольно
скептически и недоверчиво. Для того чтобы доказать обратное,
Министерство обороны Соединенных Штатов изготовило 120 экземпляров
станков с ЧПУ за свой счет. В дальнейшем эти станки были сданы в аренду
частным и государственным фирмам, занимающимся обработкой различных
материалов и выпуска продукции из них. Спустя небольшой промежуток
времени, в 1958 году был разработан первый язык символьного
программирования, называющийся APT (Automatically Programmed Tools).
Аббревиатура «ЧПУ» соответствует двум англоязычным — NC и CNC, —
отражающим эволюцию развития систем управления оборудованием.

1. Системы типа NC появившиеся первыми, предусматривали

использование жестко заданных схем управления обработкой —
например, задание программы с помощью штекеров или
переключателей, хранение программ на внешних носителях. Каких-
либо устройств оперативного хранения данных, управляющих
процессоров не предусматривалось.
2. Более современные системы ЧПУ, называемые CNC — системы
управления, позволяющие использовать для модификации
существующих/написания новых программ программные средства.
Базой для построения CNC служат современный (микро)контроллер
или (микро)процессор:
1. микроконтроллер,
2. контроллер с программируемой логикой,
3. управляющий компьютер на базе микропроцессора.

1.2 Современные станки с ЧПУ.

В настоящее время станки с ЧПУ являются неотъемлемой частью

современного производства. Достоинства станков с ЧПУ состоят в том, что
они позволяют не только обрабатывать сложные детали, но и
автоматизировать производство. В настоящее время на предприятиях
используются станки, выпущенные в разные годы. Поэтому устройство
числового программного управления различаются как по устройству, так и
по возможности программирования. По возможности, морально устаревшие
устройства числового программного управления (УЧПУ) заменяют на более
современные, в результате чего станки одной и той же модели могут иметь
разные УЧПУ.

Самым главным преимуществом устройств с системами числового

программного управления не только то, что появляется возможность
обрабатывать детали и заготовки сложной формы, но и то, что весь процесс
производства становится с каждым днем все более автоматизированным и
быстрым.

1.3 Компоненты станков с ЧПУ.

Фрезерные станки с ЧПУ предназначены для обработки плоских и
пространственных поверхностей заготовок сложной формы. Конструкции
фрезерных станков с ЧПУ аналогичны конструкции традиционных
фрезерных станков. Отличие от последних в автоматизации перемещения
узлов по УП при формообразовании.
Фрезерный портативный станок с ЧПУ можно условно поделить на
следующие части:

Станина.
Для перемещения узлов станка на станине имеются направляющие. Станину
изготавливают из чугуна методом литья или сваривают (реже) из
низкоуглеродистых сталей. Сварные станины более легкие при той же
жесткости. Станина отлитая из чугуна образует остаточное напряжение
которое приводит короблению станины и нарушению точности станка. Она
имеет сложную, иногда коробчатую форму, с перегородками, ребрами и
окнами; крупные станины делают составными. Наиболее типичными
являются станины металлорежущих станков и прессов. При обработке особо
тяжёлых изделий станина станка перемещается по направляющим, а изделие
неподвижно.

Рабочий стол.
Рабочий стол - это собственно поверхность, над которой перемещается
рабочий инструмент станка ( фреза, гравер и т.д.). Стол служит для
закрепления обрабатываемой заготовки, и это накладывает определенные
требования на его конструктивное исполнение. Стол должен быть достаточно
ровным, и обеспечивать возможность закрепить заготовку в любом месте.
Основными решениями для этого являются использование стола с Т-пазами
(«Т-стол») и вакуумных столов. Стол с Т-пазами позволяет закрепить
практически любую заготовку с помощью специальных зажимов. Вакуумные
столы прижимают заготовку к себе за счет создания разрежения под сеткой
на поверхности, поэтому они способны фиксировать только заготовки с
плоской нижней частью(разнообразные листовые материалы), а также они
существенно дороже. Однако вакуумные столы позволяют равномерно
прижать заготовку по всей её площади, тогда как при фиксации большой
плоской заготовки на Т-столе заготовка в центральной своей части может
прогнуться вверх, что приведет к снижению соответствия размеров у
конечной детали.

Приводы осей. Двигатели.

Двигатели - связующее звено между электронной частью системы ЧПУ и
механической частью, они (точнее, их управляющие модули - драйверы)
получают сигналы с контроллера ЧПУ (часто в этой роли выступает
персональный компьютер) и преобразуют их во вращательное движения
собственного вала. В станках с ЧПУ используются 2 вида двигателей:
Серводвигатели и шаговые двигатели (а также линейные двигатели -
разновидность серводвигателей. Линейные двигатели одновременно
являются и трансмиссией для оси). Сказанное далее будет относиться
к классическим шаговым и сервоприводам. Шаговые двигатели
распространены в самодельных станках с ЧПУ и бюджетных моделях
промышленных гравировально-фрезерных станков, а также станков
лазерной, плазменной резки и т.п. Причина - в их низкой стоимости и
простоте управления. Драйверы шаговых двигателей - достаточно
бюджетные устройства, широко представлены на рынке от самых простых
моделей до весьма продвинутых цифровых драйверов. Платой за простоту и
бюджет становится низкий КПД шаговых двигателей, их низкая удельная
мощность, слабая способность к ускорению, высокие вибрации, гул и
резонанс, что в сумме сильно влияет на эксплуатационные характеристики
станка. Серводвигатели - двигатели с установленным датчиком угла
поворота. Это семейство представлено достаточно широко, существуют
щеточные и бесщеточные двигатели, постоянного и переменного тока. В
целом про серводвигатели можно сказать, что их отличает высокая плавность
хода, высокий КПД, способность переносить кратковременные перегрузки.
Однако управление серводвигателем гораздо сложнее, серводрайверы -
устройства существенно более дорогие и сложны в настройке.
Передачи осей.
Задача трансмиссии, или передачи, - превратить вращательное движение вала
двигателя в поступательное перемещение по данной оси. Как правило,
передача реализуется одним из 3 способов: передача винт-гайка, ШВП или
зубчатая передача ( шестерня-рейка или шкив-ремень). Как выбрать передачу
для осей - тема отдельной статьи. Здесь достаточно указать на то, что
передача вместе с видом двигателя (и его управления) определяет скорость
перемещения по оси, разрешение задания позиции, а также влияет на
точность. Каждый вид передачи изготавливается с определенной точностью.
С помощью указанного производителем класса точности для данного
элемента трансмиссии можно определить, какая погрешность будет
вноситься им в работу станка.

Передача винт-гайка
Под передачей винт-гайка подразумевается пара стальной винт с
трапецеидальной или метрической резьбой и гайка. Данный вид передачи
является передачей с трением скольжения и на практике в свою очередь
имеет несколько разновидностей.

1.4 Основные типы станков с ЧПУ

Станки с ЧПУ обычно подразделяются по способам обработки материала.

 Сверлильные устройства: работают путем вращения и перемещения

сверла вокруг и в контакте с блоком исходного материала.
 Токарные станки: в противоположность сверлильным устройствам,
токарные станки вращают блок сырьевого материала против головки
бура.
 Фрезерные станки: предусматривают использование вращающихся
режущих инструментов для удаления материала из заготовки.
 Электрическая и химическая обработка. Существует ряд новых
технологий, в которых используются специальные методы резки
материала. Примерами являются электронно-лучевая обработка,
электрохимическая обработка, электроэрозионная обработка (EDM),
фотохимическая обработка и ультразвуковая обработка.
 Другие режущие инструменты. Существует ряд других новых
технологий, в которых для обработки заготовки используются
различные материалы. Примеры включают станки для лазерной резки,
 машины для кислородной резки, станки для плазменной резки и
машины водоструйной резки.
 Аддитивные технологии — технологии послойного наращивания и
синтеза объектов. Широкое применение получили для так
называемой фаббер-технологии (также распространено наименование
«3D-печать») — группы технологических методов производства
изделий и прототипов, основанных на поэтапном формировании
изделия путём добавления материала на основу (платформу или
заготовку).

Станки с числовым программным управлением могут работать практически с

любым сырьем: алюминий, латунь, медь, сталь, титан, дерево,
стекловолокно, пластмассы, полипропилен.

1.5 Классификация станков с ЧПУ по типу движения.

ЧПУ-станки с точечным типом движения.

Сверлильный станок с ЧПУ

Для некоторых станков (например, сверлильных, буровых, гайкорезных)

необходимо, чтобы режущий инструмент и обрабатываемая деталь были
размещены относительно друг друга в определенных зафиксированных
позициях, в которых они должны оставаться, пока резак выполняет свою
работу. Эти станки известны как машины с позиционной обработкой, а
аппаратура контроля, которая регулирует работу станка, осуществляет
управление по принципу “от точки к точке”.
Скорости подачи не нужно программировать. В этих станках каждая ось
приводится в движение отдельно. В системе движения «от точки к точке»
информация о размерах, которая должна передаваться станку, будет
представлять собой последовательность требуемых положений двух
шпинделей.

ЧПУ-станки с контурным типом движения

Станок с ЧПУ с контурным типом движения — фрезерный.

Другой тип ЧПУ-станков подразумевает движение заготовки относительно
режущего инструмента во время обработки. Эти станки включают
фрезеровальные, фрезерно-модельные станки и т. Д. и известны как станки с
контурным типом движения, по-английски так и называются — CNC router,
буквально — “ЧПУ-маршрутизатор”, что говорит о том, что маршрут
инструмента в них полностью задается программой. Механизм
регулирования, необходимый для их управления, называется устройством
контурного управления.
Контурные станки также могут использоваться в качестве станков с
точечным типом движения, но их использование будет выгодным, если
только заготовка также не требует выполнения контурной операции. Эти
машины требуют одновременного управления осями. В контурных станках
относительно расположение заготовки и режущего инструмента должно
постоянно контролироваться. Система управления должна быть способна
принимать информацию о скоростях и положениях шпинделя машины.
Скорости подачи должны быть запрограммированы.
 1.6 Классификация станков по системе управления

ЧПУ-станки с разомкнутой системой

ЧПУ-станок с разомкнутой системой управления.

Запрограммированные инструкции подаются в блок управления через

устройство ввода данных. Затем блок управления преобразует эти
инструкции в электрические импульсы (сигналы) и отправляет их в
сервоусилитель для пуска сервомоторов.

Основным недостатком ЧПУ-станков в с разомкнутой системой управления

является отсутствие системы обратной связи, которая бы проверяла точность
и скорость режущего инструмента. Если производительность системы
зависит от нагрузки, температуры, влажности или смазки, то фактическая
мощность может отличаться от требуемой. По этим причинам разомкнутая
система управления обычно используется в точечных ЧПУ-станках, где
требования к точности не являются критическими. Очень немногие машины
с контурным типом движения с непрерывным движением используют
разомкнутое управление.

Системы с разомкнутым контуром обычно устанавливаются в бурильных

станках.

ЧПУ-станки с замкнутой системой управления

ЧПУ-станок с замкнутой системой управления.

ЧПУ-станки с замкнутым контуром оснащены системой обратной связи для

контроля фактической производительности и исправления расхождений с
запрограммированными данными. Система обратной связи может быть либо
аналоговой, либо цифровой. Аналоговые системы измеряют изменение
физических переменных, таких как положение и скорость, с точки зрения
уровней напряжения.

Цифровые системы контролируют изменения производительной мощности с

помощью электрических импульсов. Различные датчики контроля положения
используются для управления динамическими характеристиками и
координатным положением шпинделя станка. Большинство систем ЧПУ
работают от сервомеханизма, то есть, по принципу замкнутого контура. Если
обнаруживается несоответствие между тем, где должен быть инструмент
машины согласно заданной инструкции, и тем, где он на самом деле
находится, датчик-измеритель подает сигнал приводному блоку для
исправления, переводя передвижной компонент станка в нужное место.

Станки с замкнутым контуром — очень мощные и точные, потому что они

способны контролировать рабочие параметры с помощью систем обратной
связи и автоматически вносить нужные исправления в процесс обработки в
режиме реального времени.

1.7 Классификация станков по количеству осей

ЧПУ-станки с 2 и 3 осями

Токарные станки являются идеальным примером ЧПУ-машин с двумя осями.

То есть, такая машина имеет две оси, вдоль которых происходит движение.
Шпиндель будет двигаться в продольном направлении по платформе станка
(ось Z), а поперечный суппорт будет перемещаться перпендикулярно к
шпинделю (вдоль оси X). В трехосных станках будет еще одна ось,
перпендикулярная двум указанным осям. Благодаря одновременному
управлению всеми 3 осями, ЧПУ-станки способны обрабатывать
геометрически сложные поверхности.

ЧПУ-станки с 4 и 5 осями
ЧПУ-станки с 4 и 5 осями обеспечивают многоосевые возможности
обработки заготовки помимо стандартных 3-осевых траекторий перемещений
режущего инструмента. 5-осевой фрезерный центр включает в себя три оси:
X, Y, Z, в то время как ось A, является поворотным наклонным механизмом
шпинделя, а ось B служит многопозиционным поворотным столом ЧПУ-
станка.

Важность многоосных ЧПУ-станков заключается в том, что они позволяют

сократить производственный цикл за счет обработки сложных деталей с
одного установа. В дополнение к экономии времени может быть достигнута
и повышенная точность обработки сырьевого материала, поскольку ошибки
позиционирования автоматически устраняются между установами.

Кроме того, многоосные ЧПУ-станки обеспечивают улучшенную обработку

поверхности изделия и имеют высокий срок эксплуатации благодаря тому,
что способны поддерживать оптимальный контакт режущего инструмента с
деталью.
Также многоосные станки могут использовать более короткие режущие
инструменты, так как головка может быть опущена в направлении работы, а
режущий инструмент — в направлении поверхности. В результате
достигается более высокая скорость обработки, а вибрация машины —
уменьшается.

1.8 Классификация станков с ЧПУ по типу привода.

Гидравлические станки с ЧПУ

Гидравлические приводы, применяемые в станках с ЧПУ, можно разделить

на две группы: незамкнутые системы на основе электрогидравлического
шагового привода и системы с обратной связью (замкнутые).

В системах первой группы последовательность импульсов, определяемая

программой, поступает на электрический шаговый двигатель, который
вращает входной вал гидравлического усилителя крутящих моментов,
выходной вал последнего непосредственно или через зубчатый редуктор
соединен с ходовым винтом станка. Выходной вал усилителя отслеживает
поворот входного вала при многократном увеличении крутящего момента на
выходе по сравнению с крутящим моментом на входе.

В системах второй группы устройство ЧПУ посылает электрические

сигналы, соответствующие заданному программой перемещению и скорости
по каждой из управляемых координат, в узел сравнения. В этот же узел от
датчиков обратной связи, установленных на рабочих органах, поступают
сигналы о фактических перемещениях и скоростях. В узле сравнения
заданные и фактические величины сопоставляются, а сигнал рассогласования
подается на электрогидравлический следящий гидрораспределитель, который
состоит из электромеханического преобразователя и управляемого им
распределительного устройства гидросистемы, изменяющего направление и
скорость движения исполнительного двигателя в сторону уменьшения
сигнала рассогласования (уменьшения ошибки положения рабочего органа).

Электрические станки с ЧПУ

В электрические приводы используемые в станках с ЧПУ входят:

серводвигатель постоянного или переменного тока. Они маня по габаритам и
просты в управлении.
 Пневматические ЧПУ станки

Современные станки и обрабатывающие центры ЧПУ оснащены различными

дополнительными системами и устройствами, которые позволяют
эффективнее использовать оборудование, делать работу оператора легче и
безопаснее. Для их полноценного функционирования требуется энергия, в
том числе энергия сжатого воздуха.

Пневматические устройства:

 имеют малый вес, размер и высокую мощность;

 обладают большим потенциалом начальной энергии;
 не требовательны в уходе и обслуживании;
 имеют простую конструкцию, что позволяет легко производить ремонт;
 надежны и безопасны в условиях высокого уровня пылеобразования.

1.9 Принцип программирования

Работа станка с ЧПУ зависит от УП. Она может базироваться на следующих

принципах программирования:

1. Ручной способ. Программист формирует программную часть станка

путем введения цифровых сведений о координатах движения рабочего
инструмента, полученных при ручном перемещении. Требуется
множество точек, что затягивает процесс программирования. Данный
способ применяется при наличии всего 1–2 станков с ЧПУ,
используемых для изготовления простых, однотипных изделий.
2. Shop-floor – программирование с пульта оперативной системы ЧПУ. В
этом случае УП составляется с помощью сенсорного экрана и
джойстика на станочной стойке. В последних моделях станков
применяется диалоговый режим.
3. Программирование с использованием систем САПР и САМ. Система
САПР (AutoCAD, Solid, Catia, Компас) позволяет построить
электронный чертеж изделия, а система САМ (SheetCam, Kcam.
MeshCam, CorelDraw) на его основе описывает траекторию движения
инструмента. Предварительно графический файл переводится в формат
DXF, Exeilon, HPGL или Gerber. Процесс программирования
отражается на экране. Выдается Cl-файл. Для преобразования его в
понятный для станка вид используется специальная программа
(постпроцессор или паспорт). Она обеспечивает подачу команд в
форме G- и М-кодов.
Программа на станок может загружаться в готовом виде с внешних
носителей (дискеты, флеш-носители, магнитные ленты, перфоленты). Она
помещается в оперативную память, карту памяти, жесткий диск или
твердотельный накопитель.

1.9.1 Показатель точности

Агрегаты с системой числового программного управления обеспечивают
высокую точность обработки. Но даже в этом случае показатель точности
варьируется в зависимости от того, какая именно модель используется. На
показатель точности указывает буква в маркировке модели. Для
отечественных приборов:
Н – нормальная;
П – повышенная;
В – высокая;
А – особо высокая;
С – самая высокая.
Для иностранных приборов:
обычная не обозначается;

H – высокая;
P – прецизионная;
SP – суперпрецизионная;
UP – ультрапрецизионная.

1.9.2 Аддитивные технологии

Аддитивные технологии – это послойное наращивание и синтез объекта с
помощью компьютерных 3d технологий. Изобретение принадлежит Чарльзу
Халлу, в 1986 г. сконструировавшему первый стереолитографический
трехмерный принтер.
В своей курсовой работе я хочу показать вам и рассказать про аддитивную
технологию. Про ее плюсы и минусы, область применения,
функционал.
 1.9.3 Плюсы аддитивной технологии

 Сокращение рабочего процесса и значительное уменьшение

производственных отходов. Создание деталей обычным способом довольно
трудоемкий процесс. Сначала делается заготовка, потом вытачивается на разных
инструментах. Это долго и в итоге образуется много отходов. При изготовлении
деталей литьем, необходимо в начале изготовить формы. Использование 3Д-
принтеров позволяет обходиться без предварительных заготовок, а материала
требуется ровно столько, сколько уйдет на изделие без сопутствующих отходов.

 Сокращение материалов на изготовление и себестоимости изделий. С

внедрением аддитивных технологий значительно сокращается количество
материалов для изготовления деталей, а значит, себестоимость готового
продукта будет ниже. В некоторых отраслях при традиционных способах
производства производственные отходы могут составлять до 80%.

 Вариативность и индивидуализация изделий. Для изготовления разных

вариантов изделия достаточно внести небольшие изменения в 3Д-модель. Это
очень удобно, когда в сжатые сроки нужно усовершенствовать изделие или
представить несколько вариантов. Также это хорошо для изготовления
единичных деталей. 3Д-принтинг значительно облегчил работу конструкторов:
больше не нужно ждать пока по схеме будут создавать изделие несколько дней,
работа займет несколько часов.

 Изготовление деталей высокой сложности. С помощью традиционных

методов вроде литья не всегда можно изготовить детали со сложной
геометрической формой. Но на 3Д-принтерах можно вырастить практически
любую модель, где каждый изгиб и угол будет в точности соответствовать
компьютерному эскизу.

 Улучшенные характеристики готового изделия. Послойное изготовление

позволяет создать продукцию, которая по своим характеристикам превосходит
изделия, созданные традиционным способом. Например, детали, созданные на
металлическом принтере по своим качествам намного лучше изготовленных с
помощью литья или штамповки.
 Быстрота и легкость обучения персонала. Обучиться создавать трехмерные
модели намного проще, чем обучение созданию таких изделий ручным
способом. Тем более, что времени на это уйдет намного меньше.

 Мобильность производства. Сотрудник, создающий модели в программе,

может находиться в любой части света. Аддитивные технологии позволяют
быстро вносить корректировки и быстро пересылать готовые файлы коллегам по
электронной почте.

 Точность размеров. У продукции, изготовленной с помощью аддитивных

технологий, можно задать разметы с точностью до миллиметров.

 Экологичность. Использование 3Д-принтинга сокращает вредное влияние на

окружающую среду. Выброс парниковых газов снижается за счет оптимизации
процессов и использования меньшего количества материалов.

 Снижение веса деталей. Использование аддитивных технологий в некоторых

отраслях позволяет изготавливать более легкие, но не менее прочные изделия.
Например, двигатели для самолетов

Минусы аддитивных технологий

 Высокая стоимость. Если необходимо изготовить первичные образцы изделий,

то использование этой технологии обойдется дешевле традиционных методов.
Но когда нужно запустить массовое производство, применение 3Д-принтера
обойдется намного дороже.

 Качество поверхности. На поверхности изделий, выращенных на 3Д-принтере,

всегда есть шероховатости из-за используемой технологии процесса.

 Ограниченный список материалов. Спектр материалов значительно

увеличился за последние годы, но использовать некоторые материалы по-
прежнему нельзя.

 Трещины на изделии. При применении некоторых методов печати на изделии

могут образоваться трещины.

 Ограниченный размер изделий. Размер продукции всегда ограничен размерами

камеры 3Д-принтера.
 Качество и прочность продукции уступают традиционным литью и
фрезеровке.

2 Система автоматизированного проектирования (САПР)

AutoCAD

AutoCAD — это базовая САПР, разрабатываемая и поставляемая

компанией Autodesk. AutoCAD – самая распространенная CAD-система
в мире, позволяющая проектировать как в двумерной, так и трехмерной
среде. С помощью AutoCAD можно строить 3D-модели, создавать и
оформлять чертежи и многое другое. AutoCAD является платформенной
САПР, т.е. эта система не имеет четкой ориентации на определенную
проектную область, в ней можно выполнять хоть строительные, хоть
машиностроительные проекты, работать с изысканиями, электрикой и
многим другим.

Система автоматизированного проектирования AutoCAD обладает

следующими отличительными особенностями:

 Стандарт “де факто” в мире САПР

 Широкие возможности настройки и адаптации
 Средства создания приложений на встроенных языках (AutoLISP и пр.) и
с применением API
 Обилие программ сторонних разработчиков.

Кроме того, Autodesk разрабатывает вертикальные версии AutoCAD -

AutoCAD Mechanical, AutoCAD Electrical и другие, которые
предназначены для специалистов соответствующей направленности.
 Bricscad

В настоящее время на рынке появился целый ряд систем, которые

позиционируются, как альтернатива AutoCAD. Среди них можно
отдельно отметить Bricscad от компании Bricsys, которая очень активно
развивается, поддерживает напрямую формат DWG и имеет целый ряд
отличий, включая инструменты прямого вариационного моделирования,
поддержку BIM-технологий.

САПР среднего уровня

Средние системы САПР — это программы для 3D-моделирования

изделий, проведения расчетов, автоматизации проектирования
электрических, гидравлических и прочих вспомогательных систем.
Данные в таких системах могут храниться как в обычной файловой
системе, так и в единой среде электронного документооборота и
управления данными (PDM- и PLM-системах). Часто в системах
среднего класса присутствуют программы для подготовки управляющих
программ для станков с ЧПУ (CAM-системы) и другие программы для
технологического проектирования.

САПР среднего уровня – самые популярные системы на рынке. Они

удачно сочетают в себе соотношение “цена/функциональность”,
способны решить подавляющее число проектных задач и удовлетворить
потребности большей части клиентов.

Autodesk Inventor

Профессиональный комплекс для трехмерного проектирования

промышленных изделий и выпуска документации. Разработчик –
компания Autodesk.

Среди особенностей Inventor стоит отметить:

 Продвинутые инструменты трехмерного моделирования, включая работу

со свободными формами и технологию прямого редактирования
 Поддержку прямого импорта геометрии из других САПР с сохранением
ассоциативной связи (технология AnyCAD)
 Тесную интеграцию с программами Autodesk - AutoCAD, 3ds Max, Alias,
Revit, Navisworks и другими, что позволяет использовать Inventor для
решения задач в разных областях, включая дизайн, архитектурно-
строительное проектирование и пр.
 Поддержку отечественных стандартов при проведении расчетов,
моделировании и оформлении документации
 Обширные библиотеки стандартных и часто используемых элементов
 Обилие мастеров проектирования типовых узлов и конструкций
(болтовые соединения, зубчатые и ременные передачи, проектирование
валов и колес и многое другое)
 Широкие возможности параметризации деталей и сборок, в том числе
управление составом изделия
 Встроенную среду создания правил проектирования iLogic.

Для эффективного управления процессом разработки изделий,

управления инженерными данными и организации коллективной работы
над проектами, Autodesk Inventor может быть интегрирован с PLM-
системой Autodesk Vault и схожими системами других разработчиков.

SolidWorks

Трехмерный программный комплекс для автоматизации

конструкторских работ промышленного предприятия. Разработчик –
компания Dassault Systemes.

Черты системы, выгодно отличающие ее от других CAD-систем:

 Продуманный интерфейс пользователя, ставший образцом для

подражания
 Обилие надстроек для решения узкоспециализированных задач
 Ориентация как на конструкторскую, так и на технологическую
подготовку производства
 Библиотеки стандартных элементов
 Распознавание и параметризация импортированной геометрии
 Интеграция с системой SolidWorks PDM

Компас-3D

Компас-3D – это система параметрического моделирования деталей и

сборок, используемая в областях машиностроения, приборостроения и
строительства. Разработчик – компания Аскон (Россия).
 Преимущества системы Компас-3D:

 Простой и понятный интерфейс

 Использование трехмерного ядра собственной разработки (C3D)
 Полная поддержка ГОСТ и ЕСКД при проектировании и оформлении
документации
 Большой набор надстроек для проектирования отдельных разделов
проекта
 Гибкий подход к оснащению рабочих мест проектировщиков, что
позволяет сэкономить при покупке
 Возможность интеграции с системой автоматизированного
проектирования технологических процессов ВЕРТИКАЛЬ и другими
системами единого комплекса.

T-FLEX

Отечественная САПР среднего уровня, построенная на основе

лицензионного трехмерного ядра Parasolid. Разработчик системы –
компания ТопСистемы (Россия).

Отличительные черты системы:

 Мощнейшие инструменты параметризации деталей и сборок

 Продвинутые средства моделирования
 Простой механизм создания приложений без использования
программирования
 Интеграция с другими программами комплекса T-FLEX PLM
 Инструменты расчета и оптимизации конструкций.

“Тяжелые” САПР

Тяжелые САПР предназначены для работы со сложными изделиями

(большие сборки в авиастроении, кораблестроении и пр.)
Функционально они делают все тоже самое, что и средние системы, но в
них заложена совершенно другая архитектура и алгоритмы работы.
 PTC Creo

Система 2D и 3D параметрического проектирования сложных изделий

от компании PTC. САПР PTC Creo широко используется в самых разных
областях проектирования.

Выгодные отличия системы от конкурирующих решений:

 Эффективная работа с большими и очень большими сборками

 Моделирование на основе истории и инструменты прямого
моделирования
 Работа со сложными поверхностями
 Возможность масштабирования функциональности системы в
зависимости от потребностей пользователя
 Разные представления единой, централизованной модели,
разрабатываемой в системе
 Тесная интеграция с PLM-системой PTC Windchill.

Fusion 360

САПР Fusion 360 ориентирована на решение широкого круга задач,

начиная от простого моделирования и заканчивая проведением сложных
расчетов. Разработчик системы – компания Autodesk. Особенности
Fusion 360:

 Продвинутый интерфейс пользователя

 Сочетание разных методов моделирования
 Продвинутые инструменты работы со сборками
 Возможность работы в онлайн и оффлайн режимах (при наличии и
отсутствии постоянного подключения к сети Интернет)
 Доступная стоимость приобретения и содержания
 Расчеты, оптимизация, визуализация моделей
 Встроенная CAM-система
 Возможности прямого вывода моделей на 3D-печать.
 3 Создание трехмерной модели в Autodesk Inventor
Передо мной была поставлена задача сделать курсовую работу. Входе
которой я должен разработать корпусную деталь. И для разработки я
выбрал корпусную деталь танка.
CAD-система Autodesk Inventor дает возможность моделировать в
трехмерной среде и создавать 3D-модели, а так же в двухмерной среде и
создавать чертежи.
Нами будут рассмотрены основные принципы создания трехмерной
модели в Autodesk Inventor, разберем базовые принципы работ в
трехмерно системе и рассмотрим базовые команды программы.
Запуск программы
В процессе запуска программы нам будет предложен выбор
необходимых действий.
На экране появится окно программы, на котором необходимо выбрать
“Деталь”. Это позволит нам сделать трехмерную модель детали.
Также появятся и другие функции:
“Чертеж”- позволяет создать чертеж трехмерной детали в двухмерной
среде.
“Сборка”- позволяет осуществить сборку изготовленных трехмерных
моделей деталей.
Выбор плоскости
Нам будет дан выбор плоскости для работы. Выбираем тот который
будет более удобен для работы. Всего будет предложено 3 плоскости.

Навигация в плоскостях
В первую очередь для изменения ориентации вида можно использовать
видовой куб. Который находится в верхнем правом углу рабочего поля.
Нажав на его ребра вершины, ребра и грани, имеющие такие названия,
можно выбрать нужны вид модели. Так же можно выбрать главный вид.
Он находится рядом с видовым кубом и изображен в виде домика.

Так же имеется свободное вращение модели. Для вызова этой команды

нужно выбрать функцию “Свободная орбита”, которую можно найти на
панели быстрых команд справа рабочего поля.

После запуска данной команды зажмите и удерживайте левую кнопку

мыши и начните движение курсора по рабочему полю, модель начнет
менять свой вид относительно рабочего поля.
Так же для вращения можно использовать простую команду. Для вызова
которой необходимо зажать клавишу Shift и колесо мыши, и начать
перемещение курсора по рабочей поверхности.
Начало работы
Для того чтобы сделать трехмерную модель необходимо для начала
сделать двухмерную модель, а затем уже выдавить трехмерную модель.

На панели управления нужно выбрать подпапку “эскиз”, а затем

“прямоугольник”.

Затем нужно построить прямоугольник с размерами 200мм в длину и

50мм в ширину.
Потом необходимо выбрать функцию в подпапке “3D-модель”, а потом
“Выдавливание”. И необходимо выдавить деталь на 100мм.
Далее нужно выбрать функцию “Сопряжение” в той же подпапке.
Выбрать угол соединяющий длинную сторону с более короткой, в
появившемся окне выбрать радиус 25мм (Это половина ширины). И
повторить операцию со всеми гранями.
Потом нужно сделать два сквозных отверстия на узкой части заготовки.
Размеры отверстий 40мм на 70мм и 40мм на 60мм.

Затем нужно их выдавить внутрь заготовки. При выдавливании более

маленького объекта в более большой, он автоматически вырезается.
Для более простого доступа в корпус нам необходимо сделать еще одно
углубление сверху детали. 130мм на 80мм.
А затем выдавить его на 45мм в деталь.
После нужно сделать отверстия и крепления датчика приближения. Я
выбрал ультразвуковой датчик расстояния HC-SR04, он имеет размеры 45мм
на 20мм и радиус 16,5мм.
Теперь надо сделать крепление для сервоприводов. Он имеет размеры 23мм
на 22 и толщину 12мм.
Для крепления на нижней части делаем прямоугольную двухмерную фигуру
80мм на 30мм. Размеры берутся с расчетом на крепления.

После этого нужно вытынуть фигуру в трехмерную на 12мм. И сделать

углабление для крепления приводов.И для крепления приводов к корпусу
отверстия для крепления имеют радиус 2мм.
Осталось сделать крепление для платы Arduino Nano 43,1мм на 17,7мм. Я
решил не усложнять конструкцию различными креплениями, так как плата
просто вкручивается в корпус, я решил сделать просто отверстия для
прикрепления.

Разработка корпусной детали на этом окончена.

Финальный вид корпуса.

 Список литературы:
https://yoga-mgn.ru/oborudovanie/kto-izobrel-pervyj-stanok-s-chpu-
cnc.html#:~:text=Первый%20станок%20с%20ЧПУ%20(Числовое,отделе
%20компании%2C%20принадлежавшей%20его%20отцу
https://arduinomaster.ru/datchiki-arduino/ultrazvukovoj-dalnomer-hc-
sr04/#_HC_SR04
https://metalstanki.com.ua/node/425
https://top3dshop.ru/blog/klassifikatsija-stankov-s-chpu.html
https://mastermdf.ru/chpu/89-ustrojstvo-stankov-chpu-osnovnye-chasti-i-
sistemy-obespecheniya-stankov-chpu.html#:~:text=Станина%20–
%20это%20несущая%20конструкция,узлов%2C%20агрегатов%20и%20
прочего%20оборудования
https://old.sk.ru/news/b/press/archive/2019/09/18/additivnye-tehnologii-
_1320_-chto-eto-takoe-i-gde-primenyayutsya.aspx
https://ru.wikipedia.org/wiki/Аддитивные_технологии
https://vseochpu.ru/klassifikatsiya-stankov-s-chpu/
https://plusiminusi.ru/additivnye-texnologii-chto-eto-plyusy-i-minusy/