Ю.И.Хведчин, Ю.А.Шостачук, М.Оучар.

Резальные машины и комплексы

POLAR

Рекомендовано Министерством образования и науки

Украины как учебное пособие для студентов высших
учебных заведений, специальность «Инженерная
механика»

Киев ПКП «СТ-Друк» 2004

 Оглавление

Письмо  обращение ...............................................................................8

Предисловие к изданию ........................................................................10 ОГЛАВЛЕНИЕ
Резальные машины Polar: История и современное состояние ...........12

Глава 1. Общие сведения о резании стоп

листовых материалов ..............................................................14
1.1. Назначение, область использования резальных машин ....14
1.2. Способы резания листовых материалов .............................14
1.3. Механизация процесса резания стоп .................................15
1.3.1. Краткий исторический экскурс .............................15
1.3.2. Основные понятия и определения
процесса резания .............................................................16
1.3.3. Виды движения ножа .............................................17
1.3.4. Конструкции механизма ножа ...............................18
1.3.5. Конструкции механизма прижима ........................20
1.3.6. Конструкции механизма подавателя ......................21
1.4. Основы теории резания стоп листовых материалов
плоским клинообразным ножом ........................................22
1.4.1. Механика процесса ................................................22
1.4.2. Силы резания ..........................................................23

Глава 2. Характеристика листовых материалов ..................................28

2.1. Бумага ...................................................................................28
2.1.1. Изготовление бумаги и ее отделка .........................28
2.1.2. Характеристики бумаги ..........................................30
2.1.3. Классификация бумаги ..........................................32
2.2. Картон ..................................................................................33
2.3. Покровные материалы для переплетных крышек .............34

Глава 3. Принцип работы и основные параметры

одноножевых резальных машин ............................................36
3.1. Принцип работы резальной машины .................................36
3.1.1. Принципиальная схема
одноножевой резальной машины ....................................36
3.1.2. Основные узлы резальной машины ......................37
3.1.3. Характерные особенности резальных машин .......38
3.1.4. Классификация резальных машин ........................38
3.2. Технологические характеристики и параметры
резальных машин ........................................................................39

Глава 4. Механизм ножа ......................................................................43

4.1. Общие сведения ..................................................................43
4.2. Узел ножедержателя .............................................................44
4.3. Механизм привода ножа ......................................................46
4.4. Ножи резальных машин ......................................................48
4.4.1. Параметры и конструкция
ножей резальных машин ..................................................48
4.4.2. Типы ножей и рекомендации по их выбору ..........49
4.4.3. Угол и форма заточки ножа ....................................51
4.4.4. Острота ножа ..........................................................52
4.4.5. Стойкость ножа ......................................................54
4.4.6. Признаки затупленного ножа ................................54
4.5. Марзан .................................................................................55
4.6. Устройства замены ножа .....................................................56
4.6.1. Эволюция устройств замены ножа ........................56
4.6.2. Замена ножа и регулировка
его положения относительно марзана ............................57

3
Оглавление

Глава 5. Механизм прижима ................................................................60

5.1. Общие сведения ...................................................................60
5.2. Принцип работы и составные части ...................................63
5.2.1. Кинематическая схема механизма .........................63
5.2.2. Особенности конструкции
механизма прижима ........................................................64
5.3. Дополнительные элементы и опции ...................................66
5.3.1. Прижимные пластины ...........................................66
5.3.2. Программируемые дополнительные
функции ............................................................................67

Глава 6. Механизм подавателя .............................................................70

6.1. Общие сведения ...................................................................70
6.2. Принцип работы и составные части ...................................71
6.2.1. Кинематическая схема механизма с
нижним расположением привода ....................................71
6.2.2. Кинематическая схема механизма с
боковым расположением привода ...................................72
6.2.3. Составные части механизма подавателя ................72
6.3. Дополнительные устройства ...............................................75
6.4. Программное управление подавателем ..............................76

Глава 7. Вспомогательные и дополнительные устройства

резальных машин ...................................................................81
7.1. Вспомогательные устройства ..............................................81
7.1.1. Воздушная подушка ................................................81
7.1.2. Указатель линии реза ..............................................81
7.1.3. Прижимная пластина .............................................82
7.1.4. Устройство замены ножа ........................................82
7.1.5. Устройства выравнивания готовой продукции .....82
7.2. Дополнительные устройства ...............................................83
7.2.1. Стационарные стопоподъемники ..........................83
7.2.2. Аутотрим .................................................................83
7.2.3. Фиксомат (Fixomat) ................................................86
7.2.4. Держатели листов на подавателе ............................86
7.2.5. Поворотный подаватель .........................................87
7.2.6. Наклонный подаватель ...........................................88
7.2.7. Прижим перед ножом .............................................89
7.2.8. Опускаемые боковые упоры ...................................90
7.2.9. Грейферные системы ..............................................90

Глава 8. Система управления резальными машинами Polar ..............91

8.1. Общие сведения о системе управления ..............................91
8.2. Элементы системы управления ...........................................91
8.3. Ручное управление машиной ..............................................93
8.4. Автоматическое управление машиной ...............................94
8.5. Дополнительно устанавливаемые функции .......................95
8.6. Сетевая интеграция Compucut ..........................................100

Глава 9. Периферийные устройства резальных машин Polar ..........103

9.1. Общие сведения .................................................................103
9.2. Периферийные устройства загрузки стоп в
резальную машину .............................................................103
9.2.1. Общие сведения об устройствах загрузки ...........103
9.2.2. Стопоподъемники .................................................104
9.2.3. Устройство загрузки на задний или

4
 Оглавление

передний стол машины Transomat BL ...........................105

9.3. Вибросталкиватели ............................................................106
9.4. Определение количества листов в стопе ...........................107
9.5. Полочные накопители стоп ...............................................108
9.5.1. Общие сведения о накопителях ...........................108
9.5.2. Полочный подъемник с воздушной
подушкой LL ...................................................................109
9.5.3. Стапельный накопитель STR ...............................109
9.5.4. Полочный стапельный накопитель SBP ..............110
9.6. Транспортирующие элементы ...........................................110
9.7. Устройства разгрузки резальных машин ...........................111
9.7.1. Устройство автоматической разгрузки
Transomat Е ....................................................................111
9.7.2. Ручная разгрузка машины ....................................112
9.8. Устройства переворота стапеля .........................................112

Глава 10. Резальные комплексы Polar ...............................................115

10.1. Комплекс 1 ........................................................................116
10.2. Комплекс 2 ........................................................................116
10.3. Комплекс 3 ........................................................................118
10.4. Комплекс 4 ........................................................................119
10.5. Комплекс 5 ........................................................................121
10.6. Комплекс 6 ........................................................................122
10.7. Комплекс 7 ........................................................................124

Глава 11. Линии для изготовления этикеток и

их компоненты ....................................................................126
11.1. Общие сведения о механизации
изготовления этикеток ..............................................................126
11.2. Линии Polar для изготовления
фигурных этикеток ....................................................................127
11.2.1. Способы подготовки продукции к
резке этикеток ...............................................................127
11.2.2. Линия DC10 .......................................................127
11.2.3. Линия DC11 .......................................................128
11.3. Линии Polar для изготовления прямоугольных
(резаных) этикеток ....................................................................129
11.3.1. Линия SC20MB ..................................................129
11.3.2. Линия SC21MB ..................................................129
11.3.3. Линия SC22MB ..................................................130
11.4. Компоненты линий для изготовления этикеток .............131
11.4.1. Одноножевая резальная машина
Polar с устройствами Autotrim и Autotrim М ................131
11.4.2. Специализированные резальные
машины Polar Autocut 25 и Polar Autocut 115 ................131
11.4.3. Пресстанция Polar PST .......................................132
11.4.4. Стол для накапливания полос LTS ...................132
11.4.5. Стапельный полочный накопитель ....................133
11.5. Прессы для высечки этикеток DC и DCМ ....................133
11.6. Обандероливающие машины ..........................................134
11.7. Вспомогательное оборудование .......................................135
11.7.1. Палетный упаковщик НР 1 ................................135
11.7.2. Передаточная станция ........................................135
Глава 12. Установка машины и организация работы на
резальных машинах ............................................................136
12.1. Требования к установке резальных машин ....................136
12.2. Эксплуатационные характеристики

5
Оглавление

резальных машин ......................................................................136

12.3. Влияние конструктивных параметров и
технического состояния машины на технологический
процесс резки ............................................................................138
12.4. Подготовка резальной машины к работе .......................139
12.4.1. Подготовка ножа и марзана ................................139
12.4.2. Подготовка механизма прижима ........................139
12.4.3. Подготовка механизма подавателя .....................140
12.5. Подготовка стопы к резке ................................................140
12.6. Непроизводственные факторы, влияющие
на процесс резки ......................................................................143
12.6.1. Квалификация оператора ...................................143
12.6.2. Организация рабочего места
оператора резальной машины .......................................144

Глава 13. Охрана труда при эксплуатации

резальных машин Polar .......................................................146
13.1. Общие сведения об охране труда при
эксплуатации резальных машин ...............................................146
13.2. Устройства охраны труда оператора ................................147
13.3. Особенности охраны труда при эксплуатации
резальных машин ......................................................................149
13.4. Общие правила охраны труда при
эксплуатации резальных машин Polar ......................................150
13.5. Типовые правила охраны труда при
эксплуатации одноножевых резальных машин ........................151

Глава 14. Некоторые особенности и примеры

организации и выполнения резальных работ ....................154
14.1. Виды резальных работ .....................................................154
14.2. Подрезка стопы ................................................................154
14.3. Разрезка листов ................................................................155
14.4. Особенности резки малоформатной
продукции и этикеток ...............................................................156
14.5. Некоторые особенности резки
материалов с различными свойствами .....................................157
14.6. Особенности обработки листов для
последующего использования в фальцмашинах ......................159
14.7. Контроль выполнения резальных работ и
оформление готовой продукции ...............................................159

Глава 15. Проблемы, возникающие при резании .............................161

15.1. Проблемы, возникающие изза ошибок оператора .......161
15.2. Влияние механических неполадок ..................................161
15.3. Влияние электрических неполадок .................................162
15.4. Дефекты резки .................................................................163

Глава 16. Восстановление и заточка ножей резальных машин ........169

16.1. Общие сведения ...............................................................169
16.2. Ножешлифовальный участок ..........................................170
16.3. Машинная заточка ножей ................................................172
16.3.1. Ножешлифовальный станок ..............................172
16.3.2. Шлифовальные круги .........................................172
16.3.3. Охлаждающая жидкость .....................................173
16.3.4. Возможные ошибки при шлифовании ..............174
16.3.5. Особенности заточки
твердосплавных ножей (HM) ........................................174

6
 Оглавление

16.4. Ручная доводка и правка ножа ........................................175

16.5. Дефекты ножей при шлифовке и правке ........................177

Глава 17. Модели резальных машин и дополнительного

периферийного оборудования Polar нового поколения ....178
17.1. Общие сведения о выпускаемом оборудовании .............178
17.2. Резальные машины Polar X .............................................178
17.2.1. Общие сведения о модификации Х ...................178
17.2.2. Одноножевая резальная машина Polar 66 ..........180
17.2.3. Резальные машины Polar 78 ...............................181
17.3. Резальные машины Polar модификации XT ...................183
17.4. Специализированные резальные машины .....................185
17.4.1. Одноножевая резальная машина
Polar ATM ........................................................................185
17.4.2. Специализированная резальная
машина Polar AC 25 ........................................................185
17.4.3. Специализированная резальная
машина Polar AC 115 ......................................................186
17.5. Оборудование для изготовления фигурной
продукции Polar DC и Polar DCM .........................................186
17.6. Периферийное и дополнительное оборудование ...........187
17.6.1. Оборудование для подготовки стоп ....................187
17.6.1.1. Прессстанции ............................................187
17.6.1.2. Устройства переворота стапеля ...................187
17.6.2. Стопоподъемники ...............................................189
17.6.3. Вибросталкиватели .............................................190
17.6.4. Полочные буферы и накопители ........................192
17.6.5. Передаточные и транспортирующие
устройства .......................................................................193
17.7. Обандероливающие машины и устройства ....................195
17.7.1. Обандероливающие машины .............................195
17.7.2. Палетный упаковщик .........................................195

Литература ..........................................................................................196

Приложения:

1. Таблица серийных и специальных устройств

резальных машин ...................................................................197

2. Таблица выбора угла заточки и усилия прижима

для различных разрезаемых материалов ...............................200

3. Параметры ножей для резальных машин Полар .................202

4. Геометрические параметры резальных машин Polar ..........203

7
 Уважаемые коллеги!

В настоящее время практически невозможно встретить людей, кото

рые не реагировали бы на красочные издания и упаковку. Возрастающая
конкуренция, появление новых предприятий с современным оснащением, а
также все более и более возрастающие требования к качеству печатной
продукции, скорости выполнения заказов, а также уменьшение тиражей
при их увеличивающемся разнообразии приводит к необходимости посто
янного совершенствования используемого и выпускаемого оборудования,
разработки новых и совершенствованию существующих технологических
процессов.
Технологические процессы и оборудование, применяемые сегодня в поли
графии, разрабатываются по самым современным нормам и с учётом до
стижений различных смежных областей науки и техники. Сегодня стало
возможным объединение всех полиграфических процессов  от подготовки
форм, печати и последующей обработки до отделки продукции  в один
технологический цикл производства печатной продукции. Однако при
этом довольно сложно охватить и обработать всю информацию о новин
ках на рынке и возможных направлениях развития технологии и правильно
выбрать оборудование. Даже специалистам непросто предвидеть и преду
смотреть возможные направления развития технологии и техники в по
лиграфии.
В настоящее время имеются определенные пробелы в описании процес
сов и оборудования, применяемых для обработки листовых материалов на
резальных машинах.
В данном пособии предпринята попытка собрать воедино всю информа
цию о новинках резальной техники и применяемых технологиях, показать
особенности процессов резки листовой продукции, а также систематизи
ровать информацию о конструкциях машин и механизмов и построении
комплексов, оказывающих непосредственное влияние на качество готовой
продукции.
Мы надеемся, что настоящее пособие будет полезно всем, кто желал
бы получить представление о резальной технике и приобрести соответ
ствующее оборудование для своего производства.
В данном издании отражены актуальные для отделочного оборудова
ния вопросы:
 традиционные технологии и инновационные подходы и решения при
резке полиграфической продукции;
 определение области применения как соломашин, так и целых произ
водственных комплексов;
 производство продукции с учетом ее экономических и технологичес
ких особенностей;
 характеристика оборудования, производственных систем и техноло
гий;
 охрана труда.
Авторы имели целью создать пособие для специалистов, в котором сис
тематизирована информация об особенностях процесса резки различных
материалов и обработки определенных видов печатной продукции, ориен
тировать читателей на определенные аспекты при выборе резального обо
рудования.
Представленный в пособии материал также полезен студентам и уча
щимся полиграфических учебных заведений, а также широкому кругу
специалистов, занимающихся подготовкой печатной продукции.
Авторы стремились как можно доступнее представить технологичес
кие процессы и весь материал, не перегружать его математическими
формулами. Пособие достаточно иллюстрировано без излишней, на наш
взгляд, детализации.

8
 Надеемся, что пособие найдет широкий отклик у читателей. Мы го
товы к диалогу.
Все пожелания просим направлять по адресу:
04080 г. Киев, ул. Константиновская 75.
ООО ”Гейдельберг Друкарські машини Україна”.

Dr. Michael Outschar Michael Neugart

Chief Operation Officer Managing Director Polar Mohr

Region Eastern Europe Maschinenvertriebsgesellschaft
Heidelberger Druckmaschinen GmbH&Co. KG
Osteuropa VertriebsGmbH

9
Резальные машины и комплексы Polar

Резание листовых материалов плоским клиновидным ножом широко

Предисловие к изданию используется в допечатном и послепечатном процессах. На допечатной
стадии резание применяется для подготовки бумаги для листовых печат
ных машин, бумажных и картонных заготовок в картонажных цехах, ма
териалов для обложек и переплетных крышек. На послепечатной стадии
резка необходима для разделения отпечатанных листовоттисков на час
ти (акцидентная продукция, форзацы, этикетки) или для последующей
обработки.
Во всех упамянутых случаях применяются во многом сходные мето
ды резания и используется одинаковое оборудование  одноножевые ре
зальные машины.
За полуторавековой период существования резальные машины по
следовательно совершенствовались, вобрав в себя лучшие достижения
техники и технологии. Благодаря этому они превратились в высокомеха
низированное оборудование, в котором соединены элементы механики,
гидравлики, пневматики, электротехники и микропроцессорной элек
троники.
При всей массивности и жёсткости конструкции, что обусловлено
значительными нагрузками, резальная машина обеспечивает точное пе
ремещение важнейшего исполнительного органа – подавателя в широ
ком диапазоне скоростей с последующим позиционированием с точно
стью до 0,01 мм и выше. Специфика резания сопряжена с травмоопас
ностью, однако оператор гарантированно защищен не только от опас
ности получения травмы, но и от физического напряжения за счет меха
низации и автоматизации вспомогательных операций, продуманной си
стемы безопасности и удобств в управлении машиной.
Фирма POLAR является одним из крупнейших производителей од
ноножевых резальных машин. За полувековой период ею накоплен зна
чительный опыт изготовления качественных машин и широкого ком
плекса дополнительных и периферийных устройств к ним. Однако
ощущается нехватка информации о новейших достижениях фирмы в
этой области. Поэтому назрела необходимость более детально ознако
мить потребителей одноножевых резальных машин с новыми разработ
ками фирмы, помочь учащимся и специалистам шире использовать по
лученные знания в своей практической деятельности.
В настоящей книге рассмотрен широкий круг вопросов, связанных с
конструкцией и работой резальной машины и ее важнейших исполни
тельных механизмов; функционированием системы управления и кон
троля, обеспечения безопасности обслуживающего персонала; принци
пом действия и работой многочисленных вспомогательных, дополни
тельных и периферийных устройств, резальных комплексов; подготов
кой машины к работе и ее правильной эксплуатацией; обеспечением
выпуска качественной продукции.
Авторы выражают искреннюю благодарность всем, кто оказал по
мощь и содействие при подготовке рукописи этой книги:
 рецензентам дру техн. наук, проф. А. Н. Полюдову (Украинская
академия печати); дру техн. наук, проф. Петруку А. И. (Национальный
технический университет ”Киевский политехнический институт”);
канд. техн. наук, доц. С.М. Яреме (Открытый международный
университет развития человека ”Украина”);
 сотрудникам фирмы ”Гейдельберг друкарські машини Україна”
В.В.Ткаченко и А. Л. Бойчуку  за редактирование отдельных глав, сове
ты и всестороннюю помощь, А. А. Моравскому  за консультации, З. И.
Козак  за помощь в переводах технической документации и
организационных вопросах;
 сотруднику фирмы ”Полар” К.Майзельбаху за предоставленные
материалы и консультации;

10
 Предисловие к изданию

 руководителям полиграфической фирмы ”Ладекс” (Львов):

И.О. Белицкому и О.Н. Пальчевскому за помощь и содействие в
организационных вопросах; сотрудникам фирмы: канд.техн.наук А.П.
Козаку за просмотр отдельных глав и ценные советы, механику М.И.Гу
зьо за всестороннюю помощь и консультации по техническим вопросам,
оператору резальной машины Я. Слюсару за практические советы;
 проф., канд. техн.наук В.Ц. Жидецкому (Украинская академия пе
чати), доц., канд. техн. наук Я. А. Шахбазову за оказанную помощь в
подготовке глав 13 и 16;
Такое полное и объемное издание, посвященное одноножевым ре
зальным машинам выходит впервые. Поэтому, очевидно, оно не
свободно от какихто упущений и недоделок. Все замечания и пожела
ния просим направлять в адрес украинского представительства фирмы
”Гейдельберг” (04080, Украина, Киев, ул. Константиновская, 75).

11
Резальные машины и комплексы Polar

Фирма POLAR является ведущим и крупнейшим производителем со

Резальные машины временного резального оборудования. Совершенствование конструкции
Polar : История и резальных машин, использование новых решений в их оснащении и уп
равлении, механизация вспомогательных операций неразрывно
современное состояние связаны с фирмой POLAR. В 1906 году была основана и начала активно
развиваться машиностроительная фабрика ”Adolf Mohr”. Её основной
продукцией были машины для обработки дерева, а также обрабатываю
щий инструмент.
В 1920 году в названии фирмы появилось обозначение ”POLAR”, ко
торое происходит от слова ”pole”, что означает постоянное ”бурление”,
”движение вперед”. Адольф Мор первым предложил и осуществил идею
установки вращающихся валов в подшипниках качения, что позволило
устранить нагрев опор валов вследствие трения.
В послевоенные годы на предприятии был освоен выпуск одноноже
вых резальных машин:
1946  начало проектирования и освоения производства резальных
машин;
1947  выпуск первой машины с электрическим управлением;
1949  выпуск первой машины с электромагнитной муфтой включе
ния (рис. 1).
1954  создание машины с оптическим указателем линии резания и
применением воздушной подушки;
1956  выпуск первой машины с программным управлением и запи
сью информации на магнитную ленту Еltromat;
1957  создание машины со встроенным стопоподъемником;
1958  применение эластичной прижимной пластины под бал
кой прижима. Поставка первых 5.000 резальных машин;
1961  создание машины с поточной системой на воздушной по
душке;
1963  выпуск первой машины с гидравлической муфтой вклю
чения. Внедрение механизированной замены ножа;
1965  выпуск машины с монитором Polar Telexact;
1970  выпуск первой машины с системой загрузки и выгрузки
Transomat;
1971  выпуск первой машины с системой компьютерной техни
ческой диагностики Polar Dignotest;
Рис.1. 1976  выпуск первой машины с полностью автоматизированной
Резальная машина Polar 1949 г. выпуска. системой загрузки стоп Transomat 3ВL;
1978  выпуск первой машины с микропроцессорным управлением
Polar EMC;
1982  выпуск первой машины с устройством автоматического удале
ния отходов Polar Autotrim;
1986  выпуск первой машины с цветным дисплеем и системой авто
матического управления прижимом. Создание программы управления
процессом резания Polar Compucut. Выпуск первой машины для
разрезки стоп на полосы в автоматическом режиме Polar Autocut;
1991  выпуск первой машины с автоматическим вибросталкивате
лем Polar Autojog;
1992  создание крупноформатной машины в большом формате Polar
176;
1995  появление новой генерации машин Polar с цветным дисплеем
и визуализацией процесса резки. Выпуск 100 000й резальной машины;
1996  выпуск малоформатной машины Polar 66. Сертификация
предприятия по DIN EN ISO 9001;
1997  разработка комплекса периферийных вспомогательных уст
ройств: сталкивателя, подъемника, передаточных транспортних устрой
ств Transomat;

12
 Резальные машины Polar : История и современное состояние

1999  приобретение фирмой контрольного пакета акций упаковоч

ной фирмы ”Bandpack”. Разработка устройства для переворачивания
стопы;
2000  разработка системы изготовления этикеток Polar Label
Systems. Подтверждение сертификата DIN EN ISO 9001;
2002  создание первой автоматизированной системы для резки про
дукции без участия оператора. Приобретение фирмы ”Bandpack” в пол
ное владение. Выпуск 75й машины Polar Autocut;

Рис.2.
Современная резальная машина с комплексом пери
ферийного оборудования.

2004  Выпуск нового ряда резальных машин Polar X/XT. Создание

новых устройств для обработки этикеточной продукции.

13
Резальные машины и комплексы Polar

Глава 1. Общие сведения Потребность в резке листов возникает на разных этапах полиграфи
ческого производства. Так, она необходима для подготовки листов для
о резании стоп листовых печатных машин (обрезка по контуру с целью доведения размеров лис
тов до заданного формата). После печати листыоттиски разрезают на
материалов части: форзацы, иллюстрациивклейки, обложки, этикетки и т.п. Резка
используется также при изготовлении другой продукции.
Одноножевые резальные машины (в дальнейшем – резальные маши
ны) предназначены для разрезки и подрезки стоп чистой листовой бума
ги, листовоттисков и других листовых материалов (картона, целлофана,
1.1. Назначение, линолеума, резины и др.).
Резка (разрезка) – это разделение стопы листов на заданное количе
область использования ство частей одинакового или разных форматов.
Подрезка – срезание боковых кромок в стопе для получения листов
резальных машин правильной геометрической формы или для доведения стопы до задан
ных размеров.
Резальные машины используются также для обрезки блоков с трех
сторон, а также в других отраслях промышленности (бумагоделательной
и картонажной, при изготовлении упаковки и тары, в производстве бу
мажнобеловых изделий и т.п.).

В полиграфии резку большого количества листов осуществляют

1.2. Способы резания двумя способами с применением клинообразного прямолинейного но
листовых материалов жа: марзанным и безмарзанным.
Марзанный способ характеризуется тем, что нож 1 (рис. 1.1, а), дви
жущийся в вертикальной плоскости, для разрезки всех листов в стопе 2
в нижней точке своей траектории врезается в марзан 3 – деталь, изготов
ленную из более мягкого материала, чем нож, и расположенную ниже
стопы в плоскости стола.
Марзанный способ резания реализуется за счет сложного, так
называемого сабельного движения но
жа, состоящего из наклоннопарал
1
1
лельного (относительного) и враща
тельного (переносного) движений с
2 2 поворотом на небольшой угол. Вслед
ствие этого врезание лезвия в стопу
3 происходит под углом, а заканчивается
3
4 параллельно столу, что обеспечивает
4
разрезку стопы по всей ее длине. Пре
а имуществом такого движения является
постепенное врезание ножа в стопу.
1 1 Благодаря этому усилия, действующие
на нож, возрастают плавно, что обес
печивает спокойную работу приводно
2
2 го механизма.
4 Боковое смещение ножа способст
3 4 вует уменьшению усилий резания, по
скольку, кроме обычного резания, до
б бавляется эффект пиления листов бу
Рис. 1.1. маги микровыступами лезвия. Однако
Марзанный ( а ) и безмарзанный ( б ) реализация такого движения требует использования сложных механиз
способы резки. мов.
Недостатком марзанного способа резания является образова
ние клинообразной канавки в марзане, которая постепенно уве
личивается вследствие затупления ножа и его смещения под
действием боковых сил. Поэтому со временем марзан следует
смещать, чтобы изменить место врезания ножа, или заменять но
вым.

14
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

Безмарзанный, или ножничный, способ состоит в том, что для

разрезки или подрезки бумажной продукции используется пара ин
струментов (рис.1.1б): нож 1 и контрнож 3: при этом кромка контр
ножа должна находиться в плоскости, максимально приближенной
к плоскости движения ножа или как можно ближе к ней. Только та
кое тесное взаимодействие ножа и контрножа обеспечивает качест
во резания. При наличии зазора между ними листы могут изгибать
ся, что приведет к неточности резки. При безмарзанном способе
нож выполняет вертикальное возвратнопоступательное движение,
которое реализуется кривошипношатунным механизмом. Для
уменьшения нагрузок нож имеет скошенное лезвие, которое распо
ложено под углом к контрножу на всем протяжении резания. Вслед
ствие этого врезание происходит постепенно. Преимущества этого
способа, – простая конструкция привода и отсутствие марзана.
Марзанный способ применяют для резки больших стоп листо
вых материалов в современных резальных машинах, безмарзанный
– в основном, для обрезки брошюр и книжных блоков, а также для
разрезки различных переплетных материалов (картона, марли, бу
маги и т.п.).

Потребность в резке вначале папируса и пергамента, а позже

бумаги, возникла давно, возможно с появлением летописания, 1.3. Механизация процесса
когда листам рукописи необходимо было придать надлежащую ге
ометрическую форму. Эта потребность значительно возросла по
резания стоп
сле изобретения Иоганном Гутенбергом в 1445 году книгопечата
ния, а также в связи с увеличением спроса на печатную продук
цию и с развитием промышленного производства бумаги и других
листовых материалов.
Много столетий (вплоть до середины XIX столетия) операция 1.3.1. Краткий исторический
резания выполнялась вручную при помощи простейших экскурс
устройств. Например, длительное время для обрезки книжных
блоков использовалось приспособление, напоминающее рубанок
(рис.1.2). В нем применялся плоский прямоугольный нож, кото
рый периодически затачивали.
Впервые попытался механизировать процесс резания стопы
листов Р. Гартман в Германии в 1852 году. Сконструированная им
резальная машина (рис.1.3, а) имела неподвижно закрепленный
вверху нож, а стол вместе со стопой поднимался вверх при помо
щи ручного привода. В 1859 г. К. Краузе создал первую конструк
цию резальной машины с диагональным (наклонным) движением
ножа (рис.1.3, б). К 1880 г. он усовершенствовал ее (рис.1.3, в),
использовав для наклонного движения ножа пазы в ножедержате
ле, а также впервые применил грузовой прижим. Эта машина с
приводом от маховика стала предшественницей ручных резаль
ных машин.
К концу ХIХ столетия резальная машина работала по следую
щему принципу (рис.1.4). Стопу 4 укладывали на неподвижный
стол 2 машины и прочно фиксировали с помощью балки прижи
ма 3. Нож 1 приводился в движение от паровой машины через ма Рис. 1.2. Приспособление для обрезки
ховик и перемещался наклонно сверху вниз. В нижнем положе книжных блоков в работе.
нии нож врезался в марзан 6. Перемещение стопы осуществля
лось подавателем 5. Этот принцип работы резальной машины
сохранился до сих пор.
За прошедшее полтора столетия резальные машины постоянно
совершенствовались. Десятки ученых занимались исследованием
этих машин с целью оптимизации их параметров. Следует отме
тить большой вклад в это дело профессора Б.М. Мордовина, В.З.

15
Общие сведения о резании стоп листовых материалов
Рис. 1.3. Первые резальные машины: а –
Гартмана (1852); б – Краузе (1859); в –
экспонат музея фирмы POLAR (1880).
1.3.2. Основные понятия и
определения процесса резания
16
а б
в
Гинзбурга (Россия), Х. Диттриха и К. Штегмана (Германия),
профессора А.Н. Полюдова (Украина) и др.
Для характеристики операции резания используют такие понятия и
параметры: линия резания, плоскость резания, угол наклона ножа, угол
траектории ножа и направление движения ножа.
Линия резания – это горизонтальная прямая на поверхности листов,
по которой происходит контакт лезвия ножа со стопой и разделение
стопы при резке.
Плоскость резания – это вертикальная плоскость, в которой двигает
ся лезвие ножа. Плоскость резания перпендикулярна плоскости стола и
проходит через линию резания (см. рис. 1.4).
Угол наклона ножа Ψ (рис. 1.5) – это угол, образованный линией лез
вия ножа и горизонталью в плоскости резания. Этот угол составляет
2...3° в верхнем положении ножа и уменьшается до нуля при врезании
лезвия в марзан. Угол наклона обеспечивает постепенное врезание ножа
в стопу и, следовательно, плавное нарастание нагрузок на нож и меха
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

низм в целом. 1
Угол траектории θ (см. рис. 5 4 3
1.5) – это угол, образованный Линия ψ
резания С Направление
направлением движения сред
движения
ней точки на ноже С и поверх
ностью стола в плоскости ре θ
зания. Этот угол изменяется в
процессе резки и находится в Плоскость
пределах 40...45 °. Угол траек 2 резания
6
тории определяет соотноше
ние между вертикальной и го Рис. 1.4. Принцип работы Рис. 1.5. Основные параметры резания.
резальной машины.
ризонтальной составляющи
ми силы резания. Чем меньше
угол траектории θ , тем меньше вертикальная сила, что является
положительным фактором.
Направление движения ножа – это направление бокового сдви
га ножа при резании относительно оператора. Различают два на
правления движения ножа: правое, если нож двигается слева на
право и левое, если нож двигается справа налево. В машинах фир
мы POLAR используется правостороннее движение ножа. Учет
направления движения ножа при установке стопы к боковому
упору позволяет уменьшить усилие прижима и предотвратить
смещение листов в стопе.

В процессе совершенствования конструкций резальных машин по

следовательно использовалось несколько видов движения ножа
1.3.3. Виды движения ножа
относительно стопы: вертикальное, параллельное, криволинейнопарал
лельное и сабельное.
При вертикальном движе
нии лезвие ножа во всех его
положениях остается парал
лельным плоскости стола, т.е
угол наклона Ψ=0°, угол траек
тории θ = 90° ( рис. 1.6, а). Вре α β α β
зание лезвия ножа в стопу про
исходит одновременно по всей α = β = 90° α=β
ширине стопы. При этом рез а б
ко увеличивается сила
технологического сопротивле А

ния, фактически происходит

удар ножа о стопу, что ведет к
R
1

перегрузке элементов конст В 2

R
рукции машины, отрицательно
сказывается на работе меха
низмов.
Соединение вертикального
и горизонтального видов дви α β
жений было реализовано в А = В; R = R α = 90°; α ≠ β
конструкциях машин с наклон в 1 2

г
но и криволинейнопарал
лельным движением. Рис.1.6.
При наклонно"параллельном (рис. 1.6, б) и криволинейно"параллельном Виды движения ножа:
(рис. 1.6, в) движениях лезвие ножа всегда остается параллельным сто а – вертикальное, б – наклоннопарал
лу, но имеет боковое смещение в плоскости резания. При наклоннопа лельное, в – криволинейно  параллель
раллельном движении все точки лезвия ножа двигаются прямолинейно, ное, г – наклонновертикальное.
но с постоянным значением угла траектории θ. При криволинейнопа
раллельном – точки ножа двигаются по дуге, поэтому угол траектории

17
Общие сведения о резании стоп листовых материалов

А постоянно изменяется, достигая минимальных значений при врезании

лезвия в марзан. Величина вертикальной составляющей силы резания
при этом частично уменьшается за счет того, что нож осуществляет так
R1 же пиление стопы. Недостатком этого вида является значительное уве

R2
В
личение хода ножа и необходимость увеличения давления балки прижи
ма для предотвращения бокового смещения стопы.
Как вариант использовалось также наклонновертикальное движение
ножа (рис. 1.6, г), при котором левая часть ножа двигалась вертикально,
а правая – врезалась в стопу под углом наклона Ψ. К моменту врезания
в марзан нож выравнивался. Эти виды движения использовались на
а 1. А = В; R1 ≠ R2
2. А ≠ В; R1 = R2
раннем этапе развития конструкции резальных машин, до начала ХХ
столетия.
3. А ≠ В; R1 ≠ R2 В 1908 году в Германии появились машины с сабельным движением
ножа, которое характеризовалось соединением криволинейно
наклонного и вращательного движений (на подвесках) (рис. 1.7, а) или
наклоннопараллельного и вращательного (на сухарях) (рис. 1.7, б).
При этом нож в верхнем положении имел угол наклона Ψ = 1 – 2 °.
Опускаясь и перемещаясь в сторону в плоскости резания, нож по
степенно выравнивался и в нижнем положении, при врезании лез
вия в марзан, становился параллельным плоскости стола, т.е. Ψ = 0°.
α β При таком виде движения врезание лезвия ножа в стопу происходи
ло под некоторым углом, а длина линии контакта, начиная с точки,
α≠β постепенно увеличивалась до ширины стопы. При этом нагрузки в
б механизме ножа нарастали постепенно, а величина сил резания, из
за наличия значительного горизонтального перемещения, была
Рис.1.7. меньше, чем при всех вышеупомянутых видах движения. При
Сабельное движение ножа: сабельном движении ножа происходит пиление стопы. В настоящее
а – на подвесках, б – на сухарях. время сабельное движение ножа является общепринятым во всех со
временных резальных машинах. Отличия имеются лишь в конструк
тивном исполнении механизмов, параметрах движения и размерах
отдельных деталей.

В процессе поиска оптимального вида движения ножа изменялась и

1.3.4. Конструкции механизма ножа
его конструкция. На рис.1.8 представлены схемы некоторых механизмов
ножа, которые использовались в немецких резальных машинах.
Как видим, применялись в основном механизмы на сухарях, причем
чаще сложные и многозвенные. Механизмы имели как односторонний
(схемы а, б, е), так и двухсторонний (схемы в, г, д) привод. Использова
лись конструкции как с одним ползуном (схемы в, г, д), при этом движе
ние ножа было наклоннопараллельным, так и с двумя, установленны
ми под разными углами (схемы а, б, е) для реализации сабельного дви
жения.
В качестве движущего звена чаще использовались кривошипы (схе
мы а, б, в, г, д), хотя были попытки использовать гидравлический при
вод в виде гидроцилиндра (схема е).
На рис.1.9 показаны механизмы ножа, использовавшиеся на резаль
ных машинах Роменского ЗПМ. Как видим, применялись механизмы
как на сухарях (рис. 1.9, а), так и на подвесках (рис. 1.9, б, в, г). В боль
шинстве случаев использовались многозвенные механизмы с односто
ронним приводом.
В настоящее временя поиски оптимальной схемы механизмов ножа
практически прекратились. В абсолютном большинстве резальных ма
шин используется простой двухсухарный односторонний механизм с
кривошипным приводом (см. рис. 4.1, а). Именно такой механизм фир
ма POLAR использует в большинстве своих моделей. В отдельных случа
ях применяется гидравлический привод (фирма ”ШнайдерСенатор”,
фирма POLAR в малоформатной машине модели Polar 66).

18
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

а б

в г

д е

Рис.1.8. Механизмы ножа немецких

резальных машин.

19
Общие сведения о резании стоп листовых материалов

б
в

Рис.1.9.
Механизмы ножа отечественных резальных
машин моделей: а – МР90; б – БРП2; в –
БР110, 3БР136; е – БРП 4м.

1.3.5. Конструкции механизма
прижима
Механизм прижима должен надежно фиксировать стопу листов на
столе независимо от ее высоты, свойств материала, а также уплотнять ее
в зоне резания. Для этой цели использовались разнообразные устройст
ва: винтовое, грузовое, пружинное, пневматическое и, наконец, гидравли
ческое.
Наиболее простым был винтовой шпиндельный механизм прижима,
приводимый в действие вручную с помощью штурвала. Его недостаток –
необходимость приложения значительного мускульного усилия, дли
тельность процесса зажатия и освобождения стопы, некачественный за
жим материалов, неравномерных по высоте. Этот механизм использует
ся сейчас на некоторых простых малоформатных резальных машинах.
Недолгое время применялся грузовой прижим. Его преимущество –
зажим любых стоп независимо от высоты, простота конструкции, воз
можность перемещения балки прижима при деформации и усадке мате
риала. Недостаток – необходимость подъема груза после окончания рез
ки для освобождения стопы.
Пружинный прижим использовался длительное время. Особеннос
тью его конструкции было то, что балка прижима приводилась в
движение кулачковым или кривошипным механизмами. При этом пере
мещение балки осуществлялось через упругое звено – блок из несколь
ких пружин. Обслуживать его было чрезвычайно просто. Зарядка (пред
варительное растяжение) пружин производилась в период подъема но
жа, т.е. когда привод машины не нагружен. Недостатки: громоздкость и
многозвенность механизма, металлоемкость конструкции, потребность
в большом количестве пружин, практически невозможность регулиров
ки усилия прижима.
Предпринимались попытки использовать для зажима стопы пневма"
тический прижим, однако он не получил распространения.
В настоящее время практически все фирмыизготовители использу
ют в своих резальных машинах гидравлический прижим. Он занимает ма
ло места, создает необходимое, легко регулируемое усилие прижима,

20
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

поддается автоматическому управлению.

В первых конструкциях резальных машин подаватель отсутствовал.

Позже стопы перемещали вручную с помощью стальной ленты или тро
1.3.6. Конструкции механизма
са от штурвала. Естественно, установка такого подавателя в заданное по подавателя
ложение была неточной, требовала много времени. Сейчас во всех
резальных машинах используется шпиндельный винтовой привод
различного конструктивного исполнения.
Работа подавателя невозможна без наличия устройств точной уста
новки, т.е. позиционирования. В связи с этим совершенствовались ме
ханизмы, обеспечивающие прецизионное перемещение подавателя, от
счет положения подавателя относительно линии резания и, наконец, ус
тройства программного управления.
Подаватель конструировался составным из трех частей, что
позволяло устанавливать отдельные части гребенки на разную величину,
обеспечивая резку продукции различного формата без перемещения по
давателя.
В настоящее время перемещение механизма подавателя полностью
автоматизировано, величины его установки относительно линии реза
ния представляются на пульте управления в цифровом виде; при этом
точность позиционирования достигает сотых долей миллиметра.
Устройство отсчета положения подавателя дает информацию о рас
стоянии между плоскостью гребенок подавателя и плоскостью резания,
то есть о размере той части стопы, которая остается после разрезки. Та
кая информация значительно облегчает работу оператора, позволяет ему
быстро и качественно выполнять свои функции. Эти устройства ранее
содержали лимб, мерную шкалу или линейку, оптическую систему с
проекцией информации на матовое стекло. Такие устройства и сейчас
встречаются в устаревших моделях резальных машин. Однако все пере
численные средства не могли обеспечить высокой точности измерения.
В настоящее время общепринятыми являются устройства цифровой ин
дикации.
В связи с обработкой на резальных машинах продукции, требующей
частой перестановки подавателя (разрезка стопы на узкие полосы) по
явились различные устройства и системы для облегчения такой работы.
По принципу действия их можно разделить на механические, электромехани
ческие, с магнитной записью и автоматические.
Первые механические устройства передвижения подавателя с посто
янным шагом появились в конце 40х годов ХХ столетия. Это были до
статочно сложные механизмы, которые позволяли механизировать опе
рацию разрезки стопы на узкие полосы равной ширины. При разрезке
стопы на полосы различной ширины это устройство было неэффектив
ным.
В последствии использовались электромеханические устройства про
граммного управления, работающие по принципу подачи команды к ис
полнительному механизму от линейного переключателя. Переключатель
взаимодействовал с контактными упорами, установленными в соответ
ствующих положениях на пути его перемещения. Обычно упоры уста
навливались на специальных штангах, оснащенных измерительной
шкалой, а линейные переключатели – на подавателе стопы или на уст
ройстве, соединенном с подавателем [1]. Высокая скорость перемеще
ния подавателя непременно вызывала его неточную остановку. С этой
целью использовались двухскоростные двигатели с регулируемой скоро
стью. Один переключатель вызывал уменьшение скорости, второй – ос
танавливал подаватель в необходимом месте.
В системе программного управления с магнитной записью программа
записывалась на ферромагнитный слой, нанесенный на ленту, провод,

21
Общие сведения о резании стоп листовых материалов
а гую – поворотом валика. Такой способ позволял увеличить количество
б обычной клавиатуры. При работе машины программа появляется на эк
Рис.1.10. Элементы системы с числовым
програмным управлением резальной ма
шины Polar: а – пульт управления с цвет
ным монитором; б – экран монитора.
1.4. Основы теории резания
стоп листовых материалов
плоским клинообразным
ножом
1.4.1. Механика процесса
22
диск, валик и т. п.
Переменное магнитное поле маг
нитопровода от действия магнито
носителя индуцировало в обмотке
ЭДС, подаваемую в усилитель и на
реле, которое включало электродви
гатель или останавливало его. Сис
тема с магнитной записью позволя
ла многоразовое использование
программоносителя. Ненужную за
пись можно было ”стереть”. При
использовании валика, считывание
программы осуществлялось движе
нием головок вдоль его образующей,
а переход с одной программы на дру
записанных программ.
Система управления с записью на магнитную ленту имела сущест
венные недостатки: большая трудоемкость процесса записи программы;
ограниченность комплекса операций, которые могли использоваться в
программе; отсутствие информации о записанных программах.
Механизмы подавателя современных резальных машин с числовым
программным управлением значительно облегчают установку подавателя
на заданный размер с высокой точностью и малыми затратами времени.
Обязательным элементом таких систем является микропроцессор и
персональный компьютер (рис.1.10). Программы вводятся с помощью
ране монитора, причем запись о выполняемой в данный момент опера
ции выделяется. На экране указывается величина подачи стопы перед
резкой, расстояние от подавателя до плоскости резания с точностью до
сотых или тысячных долей миллиметра, перечисляются операции, со
путствующие основной.
Преимущество такой системы – отсутствие ограничений на количе
ство операций, включенных в программу, а также на расположение
линии резания на стопе, улучшение и ускорение работы всех устройств
резальной машины. Например, можно выполнять ”пропрессовку” сто
пы прижимной балкой без включения ножа, включать устройство Polar
Autotrim для удаления со стола обрезков, включать ”воздушную подуш
ку” на время передвижения стопы на большие расстояния и выключать
ее во время резания.
В современных резальных машинах, хотя и применены основные
принципы, заложенные в первых конструкциях, однако они очень мало
похожи на свою первую модель конструкции Краузе. Использование но
вых конструктивных решений, современных материалов, технологии
машиностроения, особенно компьютерной техники позволило
обеспечить высокую точность, и качество выполнения операции
резания, а также производительность при гарантированной безопасно
сти труда оператора.
Основной функцией резальных машин является резание стопы лис
товых материалов плоским клинообразным ножом. Поэтому важно
знать сущность явлений в зоне контакта ножа со стопой и характер воз
никающих при этом технологических усилий, чтобы эффективно ис
пользовать эксплуатационные возможности машины для получения ка
чественной продукции.
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

Стопа листов 1 перед разрезкой сжимается балкой прижима 2

(рис.1.11, а). Нож 3, заостренный под углом , движется вертикально вниз
и создает давление примерно по линии АА, которая проходит через центр
закругления кромки лезвия С. Под действием движущей силы под но
жом возникает местное сжатие листов. Поскольку удельное давление но
жа по линии его перемещения значительно превышает удельное усилие,
которое создает балка прижима, первые три листа под ножом про
гибаются, частично отходя от балки прижима. В месте контакта кромки
ножа со следующим листом (в данном случае с четвертым) возникают
большие контактные напряжения, которые вызывают разрыв бумаги
примерно по линии АА. В связи с тем, что бумага состоит из волокон и
связующего вещества, этот разрыв произойдет не по волокнам, а по А 3
связующему, поскольку его прочность меньше прочности волокон, то
есть разрыв не будет ровным и гладким. Это явление, называемое ”опе 2 B
режающей трещиной”, распространяется только на толщину того лис
та, в который внедрилась кромка ножа. Сила сопротивления стопы про N1
F1 S1
никновению лезвия ножа РВ направлена по линии ее условного переме N2 Т1
F2 S2 N3
щения АА вверх. S3 Т2
1 F3
Одновременно с разрезкой очередного листа нож скошенной гранью Т3
по линии ВВ действует на кромки ранее разрезанных листов, частично
деформируя их. Возникают силы сопротивления Т1, Т2, Т3, перпендику
лярные скошенной грани ножа, которые вызывают силы трения N1, N2, B
N3.
Поскольку угол заточки ножа небольшой, то горизонтальные состав А

ляющие реакции ножа на них больше вертикальных составляющих, что

вызывает отодвигание листов вправо. При опускании ножа закругленная а
часть его лезвия вдавливает края листов, а дальнейший контакт с плос
костью ножа сошлифовывает неровности, которые возникают
вследствие ”опережающей трещины”, придавая кромкам листов отно
сительную гладкость.
После разрезки прогнутые части листов изза упругих свойств бума
ги стремятся выпрямиться. Поскольку длина изогнутой части стопы
больше аналогичного горизонтального отрезка, кромки изогнутых лис T
S РВ
тов создают давление S1, S2, S3 на тыльную поверхность ножа. При этом
в зоне контакта возникают силы трения F1, F2, F3, которые вызывают до
полнительное сопротивление перемещению ножа вниз.
Заменим элементарные Т1, Т2, Т3, N1, N2, N3 и другие упомянутые вы
ше силы соответствующими равнодействующими Т, N, S и F. Следует от
метить, что точно охарактеризовать величины и направление действия
перечисленных сил невозможно изза влияния большого количества
б
изменяющихся факторов. Поскольку угол заточки ножа небольшой Рис.1.11. Кинетостатика процесса резания
(19...24°), можно предположить с определенной долей приближения, что стопы: а  элементарные; б  равнодейст
силы трения F и N по направлению совпадают с силой сопротивления РВ вующие силы.
и входят в ее состав. Тогда в сечении, перпендикулярном плоскости ре
зания получаем окончательную картину действия трех основных сил на
нож (рис.1.11, б): вертикальной РВ, лобовой Т и тыльной S.

Вертикальная сила Р В, является наибольшей, поскольку она оп

ределяет основное сопротивление вертикальному перемещению
1.4.2. Силы резания
ножа.
Лобовая сила Т изменяется в значительных пределах, поскольку
зависит от сил трения между листами разрезанной части стопы.
Она относительно небольшая в случаях незначительной ширины
отрезаемой части (например, резка этикеток при высокой гладко
сти бумаги в стопе) или отсутствует (подрезка боковых кромок в
стопе).
В экстремальных случаях (высокая стопа, плотные виды бумаги

23
Общие сведения о резании стоп листовых материалов

или материал с шероховатой поверхностью и т.п.) лобовая сила су

B Тыльная сила S проявляет себя только при затуплении ножа.
A
A1 B1
а занной части стопы.
S титься в сторону меньшего сопротивления, т.е. за пределы зоны
б листов, так и сопротивление спрессованной части стопы.
Рис.1.12. Факторы, влияющие на возник
новение тыльной силы:
а – спрессованность стопы,
б – износ лезвия ножа.
щественная и, действуя на скошенную грань ножа, может откло
нить его в сторону балки прижима. Поэтому резальные машины
имеют на вертикальной поверхности балки прижима, обращенной
к ножу, специальные накладки из текстолита, которые создают
опору для ножа, благодаря чему он движется ровно и не трется лез
вием об нижний край балки прижима (см. рис.5.6).
Однако это сила сравнима с силой Т, поэтому траектория движения
кромки ножа при резке не всегда совпадает с плоскостью резания,
а при определенных условиях (например, при затупленном ноже)
имеет тенденцию к искривлению со смещением в сторону разре
При рассмотрении взаимодействия всех элементов, участвую
щих в резке, необходимо учитывать характер распределения давле
ния балки прижима на стопу. Ширина зоны давления на верхние
листы равна ширине контактной поверхности балки прижима АВ
(рис 1.12, а). Зона давления нижележащих листов шире (А 1В 1), до
стигая у стола машины максимальной ширины. Лезвие ножа при
резке движется по границе раздела между спрессованной и свобод
ной частью стопы. При этом спрессованная часть стопы создает
повышенное сопротивление кромке ножа, и он стремится перемес
спрессованности, в сторону отодвигаемой части стопы. В результа
те на тыльную часть ножа действуют как давление прогнувшихся
Вследствие износа лезвие ножа приобретает форму двухсторон
него клина с расположением режущей кромки примерно на гипоте
нузе угла заточки (рис.1.12, б); при этом лезвие ножа смещается
вправо на величину S относительно первоначального положения.
Со стороны тыльной части появляется узкая скошенная фаска, ко
торая тоже способствовует смещению ножа в сторону от прижима.
Возможны варианты соотношения сил T и S. При большей силе
T нож стремится сместиться в сторону балки прижима. В этом слу
чае нижние листы короче верхних, т.е. возникает так называемый
нижний подрез (см. гл.15). В случае преобладания силы S кромка
ножа отклоняется от балки прижима; при этом верхние листы бу
дут короче нижних, т.е. возникает верхний подрез. Оба этих явле
ния хорошо известны практикам и описаны в литературе [14,16].
В резальных машинах Polar влияние тыльной силы уменьшено
за счет особой конструкции резальных ножей, которые имеют тра
пециедальную форму: толщина верхней части на 0,1 мм меньше
нижней (см. рис.4.12). Тыльная плоскость такого ножа расположе
на не вертикально, а под небольшим углом, поэтому между ней и
поверхностью разрезанных листов образуется треугольная полость,
которая постепенно расширяется к верху. В связи с этим изогнутые
кромки листов имеют при распрямлении больше пространства, а
следовательно создают значительно меньшее давление на тыльную
поверхность ножа.
При сабельном движении возникает боковая нагрузка на нож по
всей его длине, которая называется горизонтальной силой. Поэтому
для предотвращения смещения ножа во всех резальных машинах
нож надежно крепится к ножедержателю. На горизонтальную силу
большое влияние оказывает средний угол траектории ножа θ при
резании (см. рис 1.5). Малый угол траектории позволяет сохранять
остроту ножа в течение продолжительного времени. Чем меньше
угол траектории ножа, тем больше горизонтальная сила, и боковой

24
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

сдвиг лезвия ножа относительно стопы. Следовательно значитель

ная часть силы резания расходуется на пиление материала микро
неровностями лезвия, а меньшая на вертикальную силу.

Суммарное сопротивление при резании называется силой реза

ния, которая является равнодействующей упомянутых выше сил, т.е.

Р Р= Р В+ Р Г+[T ]+[S ].
Здесь силы [T ] и [S ] заключены в квадратные скобки, чтобы от
метить непостоянство их действия в процессе резки (рис. 1.13).
Известно, что наибольшей является вертикальная сила Р В. На ве
личину вертикальной силы влияет ряд факторов. Она увеличивает
ся при затуплении ножа, уменьшении угла наклона Ψ, увеличении
плотности и твердости материала стопы, уменьшении его гладкости
РВ
и т.п.
Горизонтальная сила Р Г значительно меньше вертикальной на
всех этапах резания и составляет 20...45 % от Р В. На величину этой T
силы, как уже отмечалось, существенно влияет угол траектории но
жа: чем меньше угол, тем больше Р Г. Рr
Лобовая сила T достигает максимума в момент дорезания стопы и
составляет 16...30 % от P B. На величину лобовой силы влияют ши S
рина стопы, ее высота, величина той части стопы, которая отреза
ется, гладкость и влажность бумаги. Если первых три параметра оп
ределяют массу отрезаемой стопы, то последние – величину коэф Рис.1.13.
фициента трения. При резке узких полос, например этикеток, или Силы, действующие на нож в процессе
при наличии у листов гладкой поверхности, лобовая сила незначи резания.
тельная. При резке стоп максимального формата и высоты, при на
личии шероховатой бумаги, эта сила существенная.
Влияние отдельных факторов на величину тыльной силы S
рассмотрено выше.
Принято считать, что сила резания P P совпадает с плоскостью
резания и направлена под углом к горизонтали в сторону, противо
положную движению ножа. Угол ν является величиной переменной
даже в продолжение одного рабочего цикла. Как правило, угол ν
значительно больше угла траектории ножа. Например, при θ = 45°,
ν = 73°.
Важное значение имеет действительный угол резания (рис.1.14),
т.е. угол, образованный профилем ножа в плоскости, перпендику
лярной направлению траектории при врезании его в стопу, со
стопой. Величина его равна [8]: α
αд ψ
αд = arctg [tgα
α · sin (θ
θ – Ψ)], θ
где α – угол заточки ножа;
θ – угол траектории ножа;
Ψ – угол наклона лезвия ножа к поверхности стопы.
Этот угол уменьшается при уменьшении угла заточки α и угла
траектории θ, а также при увеличении угла наклона ножа Ψ. Как из Рис.1.14. Действительный угол резания.
вестно угол заточки находится в пределах 19...24 °, угол наклона
принимается равным 1...3 ° и не может быть увеличен, так как воз
никнут трудности в реализации сабельного движения ножа. Угол
траектории обычно принимают в пределах 40...45°. Для перечислен
ных величин действительный угол резания составит 12...17 °. Как
видим, меньший угол улучшает условия резания, однако к этому не
следует слепо стремиться. Необходимо пользоваться рекомендаци
ями по выбору угла заточки.
Все составляющие, входящие в уравнение силы резания P P явля
ются величинами переменными для различных условий резки. Из
меняются они также в процессе одного реза, что иллюстрирует гра

25
Общие сведения о резании стоп листовых материалов

фик зависимости величины вертикальной силы Р В от перемещения

РВ , H ножа (рис.1.15, а).
B C Точка А соответствует начальному периоду контакта ножа со
E
стопой.
D Участок АВ – резко возрастает сила резания, нож давит на сто
пу, происходит ее уплотнение в предполагаемом месте резания, но
A F разрез еще не наступает.
В – сила резания превышает прочность стопы, начинается про
hCT
цесс резания.
ВС – происходит резание стопы, по мере углубления ножа в сто
а пу растут силы трения, поэтому сила резания незначительно увели
чивается;
С – разрезание последнего листа в стопе;
B C СD – стопа разрезана, нож попадает в канавку марзана;
E D – нож касается марзана;
1 C D F
A DE – нож врезается в марзан, наблюдается некоторое увеличе
E
ние силы резания;
2 D F Е – нижнее мертвое положение ножа;
A EF – подъем ножа вверх;
A F
3 F – нож выходит за пределы стопы.
C E
A Описанное изменение сил характерно для бумаги. При резке
4 D F
других материалов оно может быть иным. ( рис.1.15, б).
На практике для расчета суммарной силы резания применяют
б формулу
P P = К рL,
Рис.1.15. Изменение сил резания при рез где L – ширина стопы (см); р – погонное усилие резания (для
ке: бумаг рекомендуется среднее значение 200 Н/см); К – коэффици
а – бумаги, ент запаса, учитывающий возможное затупление ножа. Для опреде
б – различных материалов: 1 – типограф ления максимальной P P принимают К =1,5.
ской бумаги, 2 – шпона, 3 – резины, 4 – Как видим, величина усилия резания зависит от ширины стопы,
впитывающего картона. поэтому для удобства используют понятие погонного усилия резания,
которое характеризует величину силы резания, приходящуюся на
единицу длины лезвия ножа.
Погонное усилие резания для различных материалов приведено
в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Величины погонного усилия резания стоп некоторых видов

материалов.

26
 Общие сведения о резании стоп листовых материалов

Как видно из табл. 1.1, чем плотнее материал, тем больше погонное Р, кг
усилие резания. 800
Ниже приведены некоторые данные исследований [5] влияния раз
личных факторов на погонное усилие резания. (Размерности приведены
по первоисточнику). 600
Высота стопы. Сила резания фактически не зависит от высоты сто
пы, но в некоторых случаях наблюдается небольшое возрастание силы РВ
резания при увеличении высоты стопы. Это объясняется неоднороднос 400
тью разрезаемых материалов.
Острота ножа. При изменении условной остроты ножа, которая из
мерялась погонным усилием разрезки Р (кг/см) в диапазоне от 12 до 28 200
кг/см усилие резания возросло от 180 до 780 кг, т.е. в 4,33 раза. При этом
наблюдалась параболическая зависимость (рис.1.16, а). На графике от Рr
0
ражено изменение вертикальной и горизонтальной составляющих сил 14 18 22 28 Р, кг/см
резания в зависимости от состояния режущей кромки ножа.
Угол заточки ножа. Увеличение угла заточки приводит к увеличению
усилия резания (рис.1.16, б). При увеличении угла заточки с 11° до 25° Р, H/мм
а
вертикальная составляющая силы резания возросла на 24%. 24
Угол траектории ножа. При изменении угла траектории θ от 40° до 90° РВ
вертикальная составляющая силы резания возросла с 220 до 405 кг, гори 16
зонтальная – уменьшилась с 85 кг до нуля. Такой результат понятен: при
малых углах траектории наблюдается большее горизонтальное смеще 8
ние ножа, а значит увеличивается эффект пиления стопы. На практике
Рr
угол траектории ножа принимается в пределах 40...45°. 0
Угол наклона ножа (угол врезания) Ψ практически не оказывает влия 10 15 20 25 β°
ния на силу резания. Поэтому на практике этот угол принимают мини
мальным – в пределах 1...2°.
Скорость работы (количество резов) машины. С увеличением скоро
б
сти работы резальной машины с 10 до 60 циклов в минуту вертикальная
сила резания уменьшилась с 300 до 200 кг. Сейчас скорость работы боль Р, H/мм
шинства машин находится в диапазоне 4050 циклов в минуту.
Усилие прижима слабо влияет на силу резания: при изменении усилия 24
прижима с 5 до 60 кг/см сила резания в начальный период резания не
сколько возросла, в период дорезания стопы – оставалась постоянной. 16 РВ
Направление волокон в бумаге. При резании поперек волокон усилие
резания примерно на 10% больше, чем при резке вдоль. 8
Толщина листов не существенно влияет на усилие резания. Рr
Влажность листов. При увеличении влажности бумаги сила резания 0
3 5 7 9 11 В%
несколько снижается, что объясняется снижением прочности связей
между волокнами материала (рис.1.16, в).
Смазывание ножа. При смазывании ножа воском вертикальная сила в
резания уменьшается на 11...13%, парафином и мылом – на 6...7%.
Материал стопы существенно влияет на величину силы резания.
(см. табл. 1.1).
Рис.1.16.
Влияние на усилие резания:
а – остроты ножа;
б – угла заточки ножа;
в – влажности листов.

27
Резальные машины и комплексы Polar
Глава 2. Характеристики
листовых материалов
2.1. Бумага
2.1.1. Изготовление бумаги и ее
отделка
*В полиграфии применяют термин
"масса квадратного метра".
28
Одноножевые резальные машины используют в основном для
резания бумаги и картона, а также переплетных материалов (коленкор,
ледерин, бумвинил). Реже эти машины используют для резания целло
фана, пергамента, пергамина, полимерных листовых материалов, лис
тов асбеста, фанеры, шпона, резины, кожи и др.
Бумага – это пористокапиллярный материал с поверхностной плот
ностью* до 250 г/м2, который состоит преимущественно из раститель
ных волокон, скрепленных между собой силами поверхностного сцеп
ления, а также из клейких веществ, минеральных наполнителей, химиче
ских и натуральных волокон, пигментов и красителей.
Картон – это многослойный материал, содержащий преимуществен
но растительные волокна и отличающийся от бумаги большей толщиной
и массой квадратного метра.
Основным сырьем для изготовления бумаги и картона являются во
локнистые материалы растительного происхождения (древесина, лен,
бамбук, целлюлоза и др.). Наряду с растительными волокнами, для спе
циальных технических видов бумаги используют синтетические (поли
амидные, полиэфирные, полипропиленовые) волокна.
Наиболее важным компонентом бумаги являются целлюлозные во
локна, которые получают из древесины при действии высокой темпера
туры и давления. Вторым по значимости полуфабрикатом для производ
ства бумаги является древесная масса, которая представляет собой во
локнистый материал, получаемый путем механического расщепления
древесины. В качестве дополнительных полуфабрикатов используются
также солома, хлопчатобумажное тряпье, отходы лесопиления, камыш и
др. Важным источником сырья для изготовления бумаги и картона являет
ся макулатура.
Производство бумаги и картона состоит из таких этапов: 1) приготов
ление бумажной массы; 2) отлив бумажного полотна; 3) отделка бумаги.
Приготовление бумажной массы заключается в размоле волокнистых
материалов, составлении смеси и введении в нее проклеивающих ве
ществ, наполнителей и других компонентов.
Для уменьшения гидрофильности бумаги, улучшения прочности
связей между волокнами, укрепления структуры волокнистых и напол
няющих веществ, размерной стабильности, применяют проклейку, т.е.
обрабатывают волокна древесной массы клейкими и смолистыми веще
ствами.
Клейкие вещества вводят в бумажную массу до ее отлива или нано
сятся на поверхность готовой бумаги во время отделки. Для проклейки
применяют канифоль, казеин, модифицированный крахмал, жидкое
стекло, искусственные смолы, каучук и т.п.
Для повышения гладкости, белизны, непрозрачности и придания бу
маге мелкопористой структуры в нее вводят наполнители. В качестве на
полнителей бумаги используют: каолин, тальк, гипс, мел и т.п.
Для придания бумаге большей белизны в бумажную массу вводят так
же небольшое количество синих или фиолетовых красящих веществ.
Благодаря этому устраняется желтоватый оттенок волокон.
Отлив бумажного полотна заключается в его формировании путем
фильтрации воды из бумажной массы. По мере удаления воды волокна
сближаются, переплетаются и оседают на фильтрующей поверхности
(сетке). Чем больше содержание воды в бумажной массе, тем лучше
распределение и переплетение волокон. Обычно содержание воды
составляет 0,1 – 1,2 % общей бумажной массы.
Бумагоделательная машина (рис.2.1) состоит из четырех основных
частей: сеточной, прессовой, сушильной и отделочной.
 Характеристики листовых материалов

>99 % воды 96 – 98 % 80 – 85 % 60 – 70 %
10
8 9
1 6
2 5 7 6–9%

11
4
3

Рис. 2.1. Схема бумагоделательной машины:

1 – напорнораспределительное устройство; 2 – сетка; 3 – регистровые валики; 4 – отсасывающие
ящики; 5 – ровнительный валик (эгутер); 6 – прессы; 7 – офсетный пресс; 8 – сушильные цилиндры; 9
– холодильные цилиндры; 10 – каландр; 11 – готовая бумага.

В сеточной части волокнистая бумажная масса в виде тонкой ши

рокой ленты выливается ровным слоем на сетку бумагоделательной
машины. Вода проходит сквозь сетку, на которой остается слой во
локнистого материала. Для равномерного распределения бумажной
массы сетку встряхивают, вследствие чего волокна располагаются в
одном направлении.
Прессовая часть бумагоделательной машины состоит из системы
цилиндрических валов. Между валами натянута бесконечная сукон
ная лента, которая впитывает отжатую влагу. Обычно прессовая
часть состоит из 36 прессов, причем давление в них постепенно уве
личивается. В прессовой части влажность бумажного полотна сни
жается до 6070%.
Окончательное обезвоживание (до 7%) осуществляется в сушиль
ной части, состоящей из ряда сушильных цилиндров. Полотно не
прерывной лентой подается на горячие цилиндры большого диамет
ра, где оно медленно подсушивается. Для охлаждения нагревшейся
при сушке бумаги в конце сушильной части имеются холодильные
цилиндры.
Отделка бумаги. В сушильной части машины фактически закан
чивается изготовление бумаги. Однако с целью повышения потреби
тельских свойств бумагу дополнительно обрабатывают. Так, напри
мер, печатную, писчую и другие виды бумаги подвергают каландриро
ванию, то есть бумагу пропускают через специальные металлические
полированные валы (каландры).
Каландрирование придает бумаге необходимую гладкость, кото
рую называют машинной. Для получения более гладкой бумаги ее
подвергают отделке суперкаландрами. В них бумага приобретает не
только повышенную гладкость, но и глянец. Такую бумагу называют
глазированной [7].
Некоторые виды бумаги подвергаются дополнительной проклейке
и окрашиванию. Это ограничивает впитывание в бумагу краски, чер
нил, укрепляет поверхностный слой бумаги, увеличивает ее сопро
тивление выщипыванию краской, уменьшает пыление.
Для изготовления мелованной бумаги на ее поверхность с одной
или двух сторон наносят смесь белых пигментов (мел, каолин, дву
оксид титана) с клеевым раствором.
Тиснение бумаги состоит в образовании на ее поверхности рельеф
ного рисунка. Тиснение осуществляется на увлажненной бумаге ка
ландрами для тиснения.
Иногда проводят пергаментацию – химическую обработку по

29
Характеристики листовых материалов

верхности бумаги кратковременным действием химических реаген

тов (серной кислоты и т.п.), в результате которой получают малопо
ристую плотную структуру пергамента – прекрасного упаковочного
жиронепроницаемого материала для пищевой промышленности.
После изготовления и отделки бумажное полотно разрезают на
продольнорезальных машинах на ленты и наматывают на картон
ные втулки в рулоны. Так получают рулонную бумагу. В соответствии
с ГОСТ 134278 бумага поставляется в рулонах шириной 60, 70, 75,
84, 90, 100, 108, 120, 126, 140 и 168 см. Кроме того, выпускают
рулоны шириной 36, 42, 46, 51, 52, 64, 82, 105, 150 и 180 см.
Для получения листовой бумаги рулоны разматывают и разрезают
на листы стандартных форматов. Формат листовой бумаги – это раз
меры сторон листа: первая цифра – ширина, а вторая – длина в сан
тиметрах. Различают три группы форматов: А – для печатной бумаги,
и В – для научнопопулярных журналов, афиш и карт, С – для кон
вертов и папок.

Таблица 2.1. Нормативные форматы бумаг

Обозначение Обозначение Обозначение

формата формата формата

Качество бумаги определяется многими параметрами и

2.1.2. Характеристики бумаги
характеристиками.
Масса квадратного метра является главным параметром бумаги.
Применительно к резальной машине этот параметр определяет массу
стопы и, соответственно, силовое воздействие стопы на механизмы но
жа, прижима и подавателя.
Для разных видов изданий используется бумага с массой 1 м2:
 для газет – 45 – 51 г,
 для книг, инструкций, информационных
материалов – 55 – 70 г,
 для проспектов, буклетов, открыток – 115 – 150 г,
 для плакатов – 130 – 200 г,
 для визитных карточек, рекламных папок,
карманных календарей – 200 – 250 г и больше.
Толщина – параметр бумаги, влияющий на ее прочность, светонепро
ницаемость и т.п. Толщина бумаги при одинаковом количестве листов
определяет высоту стопы, что должно учитываться в процессе резки. В
полиграфии применяют бумагу толщиной от 0,03 до 0,25 мм, наиболее

30
 Характеристики листовых материалов

часто – толщиной 0,07...0,1 мм [12].

Плотность бумаги определяет ее массу при заданном объеме. Бумага
печатных сортов имеет плотность 0,5...1,35 г/см3. Как правило, плот
ность бумаги связана с ее жесткостью и сопротивляемостью при резке –
чем больше плотность, тем больше сопротивление резанию. Это следует
учитывать при выборе угла и формы заточки ножа – чем больше плот
ность, тем больше должен быть угол заточки. Плотность бумаги зависит
от ее пористости. Для характеристики пористой структуры иногда ис
пользуется термин ”пухлость” (размерность см3/г). Плотные сорта бума
ги требуют меньшего усилия прижима, пухлые – большего.
Влажность. В бумагу проникают воздух, влага и полиграфические
краски. Нормальной считается влажность бумаги в пределах 5...8%.
При малой влажности бумага становится жесткой, хрупкой, при чрез
мерной – малопрочной пластичной с возрастанием сил трения меж
ду отдельными листами. При изменении влажности листы бумаги те
ряют правильную геометрическую форму, кромки листов становятся
волнистыми, что существенно ухудшает условия обработки на резаль
ной машине.
При очень малой влажности воздуха (например, зимой приблизи
тельно 30%) влажность бумаги бывает ниже нормы. Пересушенная бу
Поперечное 1
мага (с влажностью около 4%) является диэлектриком. При трении в та
кой бумаге накапливается статическое электричество, и, как следствие,
происходит слипание листов.
Влажность оказывает наибольшее влияние на свойства плотных сор
тов бумаги, пухлые к ней менее чувствительны. 2 2
Гладкость – одна из важнейших характеристик бумаги, которая вли
яет на процесс сталкивания и величину лобовой силы отодвигания но
Машинное
жом отрезанной части стопы. Гладкость зависит от микрорельефа по
верхности бумаги, образованного выступами и впадинами между расти
тельными волокнами и частицами наполнителя, из которых состоит бу
мага. Поверхность высококачественной мелованной бумаги имеет мик 1
ронеровности в пределах 0,1...0,5 мкм, макронеровности в такой бумаге
отсутствуют.
Направление волокон. Неоднородность структуры и свойств бумаги в а
машинном и поперечном направлениях обусловлена ориентацией во
локнистого материала вдоль движения сетки бумагоделательной маши
ны. Направление волокон оказывает влияние на процесс резки: усилие 1
резания поперек волокон существенно выше, чем вдоль. Кроме того, на
правление волокон влияет на характер деформации листов.
В местах пересечения волокна скрепляются, образуя, сетку с остры 2
ми углами пересечения. (рис.2.2, а). В машинном направлении проч
ность и жёсткость бумаги больше, чем в поперечном. По разнице меха
нических свойств определяют машинное и поперечное направления в
листах, сравнивая прогиб полосок, вырезанных в разных направлениях б
(рис.2.2, б). В машинном направлении (полоска 1) прогиб меньше, чем
в поперечном (полоска 2). Рис. 2.2. Машинная и поперечная
Другой метод определения направления волокон – по характеру раз ориентация волокон бумаги:
рыва листа в двух направлениях. Разрыв вдоль волокон дает довольно а – схема пересечения волокон
прямой и четкий контур; поперек волокон бумага рвется неровно, края б – определение направления отлива по
разрыва не имеют четкой формы. провисанию полосок: 1 – машинное; 2 –
Если в листовой бумаге длинная сторона листа совпадает с направле поперечное направление волокон.
нием отлива бумажного полотна (машинное направление), то эта бумага
продольного отлива. В бумаге поперечного отлива машинное направле
ние совпадает с короткой стороной листа. Обычно в спецификации, ко
торая прилагается к бумаге, указано направление волокон в листах.
Линейная деформация бумаги происходит при изменении влажности
окружающей среды. Бумага преимущественно деформируется в попе

31
Характеристики листовых материалов

речном направлении, поскольку волокна увеличиваются больше в

ширину, чем в длину.
Кроме того, бумага имеет разную структуру поверхности с двух сто
рон листа – лицевой верхней и сеточной нижней. Лицевая сторона бу
маги более ровная, чем сеточная.

Бумажная промышленность выпускает большой ассортимент бумаги

2.1.3. Классификация бумаги
для различных культурных и технических целей: для печатания, письма,
черчения, рисования, машинописи, для копировальных аппаратов,
электроизоляции, табачных изделий, а также впитывающую, светочув
ствительную, оберточную и пр.
Бумагу классифицируют по таким признакам [7]:
1) назначение: писчая, для принтеров, ксероксная, чертежная, обер
точная, типографская и т.п.
2) вид используемого для ее изготовления материала: бумага, содержа
щая древесную массу; бумага, содержащая тряпичную массу; бумага из
соломенной целлюлозы и т.п.;
3) товарный вид: листовая (форматная), рулонная;
4) метод и способ изготовления: однородная, двухслойная, трехслой
ная бумага, изготовленная на плоской сетке; на сеточном цилиндре; ма
шинного или ручного изготовления и т.п.;
5) характер отделки поверхности: машинной гладкости; каландриро
ванная; суперкаландрированная; с поверхностной проклейкой; мелован
ная; лакированная; кашированная (с припресованным покрытием) и т.п.;
6) характеру и степень проклейки: непроклеенная; полностью про
клеенная и т.п.
Свойства бумаги зависят от: используемых для ее изготовления сырья
и вспомогательных материалов; технологии их переработки; условий ра
боты бумагоделательной машины; отделки после ее изготовления и т.п.
Для выпуска разноообразной печатной продукции применяют бума
гу №1, №2 и №3 (табл. 2.2).

Таблица 2.2. Содержание (в процентах) основных компонентов бумаги

Основные
компоненты

Бумага № 1 наиболее качественная, используется для печатания ху

дожественных изданий; № 2 – для печатания учебников и книг; № 3 –
для других изданий.
Стандартами предусмотрены разные марки бумаги одного и того же
номера: А, Б, В и Г. Обычно качественные показатели бумаги наиболее
высоки у марки А, ниже – у марки Б и т.д.
Типографская бумага (ГОСТ 9095) имеет три номера: типографская
№1, №2 и №3.
Бумага для офсетной печати (ГОСТ 9094) имеет: №1 марки А, Б, В,
Г, № 2 – марки А и Б.
Картографическая бумага (ГОСТ 1339) выпускается марок А, Б и В.
Бумага для глубокой печати: №1 марок А и Б, №2.
Мелованная бумага (ГОСТ 21444) бывает: одностороннего или дву
стороннего мелования, однократного или двухкратного мелования,

32
 Характеристики листовых материалов

массой от 80 до 400 г/м2.

В зависимости от толщины покровного слоя изготавливают бумагу
массой 100...250 г/м2 с полным покрытием (масса покровного слоя 20...25
г/м2) и массой 6080 г/м2 с тонким полупокрытием (масса покровного
слоя 7...10 г/м2).
Бумага с двухкратным мелованием бывает марок: ДО – для офсетной
печати, ДВ – для высокой печати, ДГ – для глубокой печати, ДЧ – для
черырехкрасочных печатных машин.
Газетная бумага (ГОСТ 6445) выпускается марок А и Б.
Этикеточная бумага используется для изготовления
соответствующей продукции и должна удовлетворять высоким потреби
тельским и печатнотехнологическим требованиям. С учетом условий ее
использования, состава и свойств различают этикеточную:
1) бездревесную или с древесной массой;
2) белую или с повышенной белизной;
3) мелованную или немелованную;
4) матовую или глянцевую;
5) водостойкую или неводостойкую;
6) с гладкой поверхностью или тисненую;
7) щелочностойкую и нещелочностойкую;
8) с гладким или шероховатым оборотом и т.п.
Синтетическая бумага характеризуется полной или частичной заме
ной целлюлозных волокон синтетическими, что придает ей новые цен
ные свойства. Она имеет минимальную линейную деформацию при ув
лажнении, хорошую биостойкость, негорючесть, долговечность, повы
шенную механическую прочность, стойкость к свету и колебаниям кли
матических условий. Пока применение ее ограничено изза высокой
стоимости.
Бумага для изготовления ценных бумаг (банковских чеков, денежных
знаков, кредитных билетов) должна отличаться очень высоким качест
вом: быть долговечной, стойкой к действию окружающей среды, проч
ной на разрыв, изгиб и т.п.
Кроме того, изготавливают афишную, билетную, писчую, чертежно
рисовальную бумагу и др.
Для переплетных работ используется также форзацная бумага (ГОСТ
6742), имеющая плотность 0,9 г/см3. Различают две марки: О – для мно
гокрасочных форзацев, А – для незапечатанных форзацев.
Обложечная бумага (ГОСТ 20283) выпускается трех марок: А, Б и В.
Марка А имеет глазированную поверхность, Б – матовую, В – несколь
ко уступает двум предыдущим.

Картон получают из тех же полуфабрикатов, что и бумагу, практиче

ски по той же технологии. Для изготовления многослойной бумаги или 2.2. Картон
картона применяются бумагоделательные машины с несколькими сет
ками. На каждую сетку шириной 1600...6000 мм подаются волокна одно
го из материалов данной композиции, а потом пласты спрессовываются
и склеиваются в одно целое.
Картон отличается от бумаги не только массой 1 м2 (250 г и более), но
и толщиной (от 0,25 до 3 мм)*. Он имеет расширенные эксплуатацион
ные свойства – используется в полиграфии и для изготовления упако
вок и тары.
Для печати важным является наличие мелованной поверхности. По
крытие с белым пигментом наносится в жидком виде с одной или двух
сторон.
Каждое изделие предъявляет свои специфические требования к кар *Примечание. В упаковочной промыш#
тону. В частности, для изготовления упаковки необходим картон с повы ленности к картону относят материалы с
шенными показателями защиты содержимого продукта от внешних воз массой 170 г/м2 и толщиной 0,3 мм и выше.

33
Характеристики листовых материалов

действий (температуры, влажности), хорошими печатнотехническими

качествами для получения привлекательного внешнего вида.
Картон по способу производства и типу волокнистой массы делят на
три основные группы:
1) цельный беленый картон;
2) коробочный картон;
3) белый многослойный прессованный картон.
Цельный беленый картон изготавливается из обесцвеченной химиче
ской целлюлозы. Он имеет лицевую глянцевую поверхность, некоторые
его сорта глянцуются и с оборота. Это гигиенически чистый материал,
пригодный для многих видов изделий.
Коробочный картон имеет внутри слои из древесной массы, которые
расположены между слоями химической целлюлозы. Верхний слой цел
люлозы отбеливается и пигментируется.
Белый многослойный прессованный картон широко используется для
изготовления общих упаковочных изделий общего назначения.
Коробочный картон изготовляют пяти марок: А, Б, В, Г и Д. Картон
марки А имеет наилучшие технологические свойства: они ниже у
картона марки Б и т.д.
Картон хром"эрзац – разновидность коробочного картона, бывает
двух марок: О – имеет двухстороннее покрытие белым пигментом, А –
имеет одностороннее покрытие.
Переплетный картон используется для изготовления переплетных
крышек, выпускается марок А, Б, В и Г, имеет толщину 0,5...3 мм.
Картон прессшпан – очень прочный, проклеенный, лощеный, тол
щиной 0,35...1,2 мм, плотностью 0,95 г/см3.

Для изготовления обложек и переплетных крышек используют ши

2.3. Покровные материалы рокий ассортимент покровных материалов на тканевой, бумажной и не"
для переплетных крышек тканой основах с различными покрытиями [12] (табл. 2.3).

Таблица 2.3. Виды покровных материалов в зависимости от вида основы

Коленкор – хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения,

пропитанная раствором из крахмального клея, минерального наполни
теля (каолина) и красителя. Различают коленкор таких марок: КОК
(обычный), массой 170 г/м2; КОФ массой 155 г/м2; КМК (типа модерн)
масой 175 г/м2; Р (разреженный, на разреженной тканевой основе); КВК

34
 Характеристики листовых материалов

(вискозный) массой 195 г/м2.

Ледерин – материал из хлопчатобумажной ткани с нитроцеллюлоз
ным покрытием. В зависимости от характера покрытия различают три
марки ледерина: А, Б (с полиамидной обработкой) и В (с более тонким
покрытием – ледерин облегченный), массой 220 г/м2.
Покровные материалы на бумажной основе: ледерин на бумаге (масса
160 г/м2), бумвинил А (масса – 220 г/м2), бумвинил Б (масса – 300 г/м2), тевин
(масса – 220 г/м2).
Покровные материалы на нетканой основе. Нетканый материал полу
чают из синтетических (капрон, лавсан) и искусственных (вискоза) воло
кон, которые склеиваются латексным или иным синтетическим клеем.
Неткор имеет массу 70 г/м2, сканвинил – 220 г/м2, синтонит 160 г/м2,
маленит – 220 г/м2.
Покровные материалы без основы – это полимерная пленка толщиной
0,2...0,45 мм, которая состоит из поливинилхлоридного полимера, кра
сителя и пластификатора. В зависимости от количества последнего
пленка может быть жесткой или мягкой. Выпускаются пленки разных
цветов, прозрачные и непрозрачные, гладкие и с тиснением.
Пленки для отделки поверхности методом припрессовки имеют лучшие
эксплуатационные свойства, чем лакированные. Синтетические поли
мерные пленки припрессовывают клеевым, бесклеевым способами и
способом переноса, т.е. наносят на оттиск прозрачную пленку на основе
и отделяют основу для повторного использования. Для этого используют
пленку ПЕТФ толщиной 20...25 мкм.
Для припрессовки используются пленки:
 триацетатная (толщина 25 мкм, плотность 1,2...1,27 г/см3),
 лавсановая (толщина 20 мкм, плотность 1,38...1,39 г/см3),
 полипропиленовая (толщина 20 мкм, плотность 0,9...0,91 г/см3).

35
Резальные машины и комплексы Polar
Глава 3. Принцип работы
и основные параметры
одноножевых резальных
машин
3.1. Принцип работы
резальной машины
3.1.1. Принципиальная схема
одноножевой резальной
машины
Рис. 3.1.
Принципиальная схема
одноножевой резальной машины.
36
Принципиальная схема резальной машины представлена на рис.3.1.
Основной рабочей поверхностью является поверхность переднего и
заднего состыкованных столов 7, которые расположены строго горизон
тально. Это наиболее габаритная деталь в машине. Она служит для раз
мещения стопы бумаги и перемещения ее в зону резания. Передней ча
стью стол опирается на станину 9, а задней – на регулируемую опору 1.
Продольные стороны стола ограничены боковыми упорами 3, которые
образуют с плоскостью стола прямой угол. Между ними перемещается
подаватель 2 (затл), служащий для установки стопы 4 на заданный раз
мер. Он перемещает стопу листов, толкая ее только в одном направле
нии – к зоне резания. В обратном направлении подаватель движется
вхолостую без стопы.
Стопу устанавливает оператор на стол вручную, обычно за несколько
приемов по частям. Причем одной стороной ее приталкивают к подава
телю 2, а другой – к одному из боковых упоров 3. Затем оператор вклю
чает машину на рабочий ход. На стопу опускается балка прижима 5, ко
торая фиксирует ее положение на столе и уплотняет листы в зоне реза
ния. Вслед за прижимом опускается нож 6 и разрезает стопу, слегка вре
заясь в марзан 8 – деталь, расположенную в прямоугольном углублении
стола и предназначенную для полного дорезания нижних листов в сто
пе. Отрезанная часть стопы скошенной гранью ножа смещается в сторо
ну оператора.
После разрезки стопы сначала поднимается нож, потом балка при
жима. После их полной остановки в верхнем положении машина авто
матически выключается. Оператор вручную забирает отрезанную часть
стопы или приталкивает ее плотно к стопе, если необходимо сделать не
сколько резов (например, при резке этикеток). Положение подавателя
относительно ножа (размер А) определяется устройством отсчета, кото
рое связано с подавателем и дает информацию в виде цифровой индика
ции. При подрезке стопы на столе машины остаются обрезки, которые
удаляются вручную или механизированным способом в прорезь, образу
ющуюся при отходе переднего стола от ножа (см. раздел 7.2).
2 3 4 5
6
A
8
1 9
Для разрезки стопы на несколько частей необходимо выполнить
такие операции:
1) установить подаватель машины относительно ножа
на заданный размер;
2) столкнуть отдельные порции листов в (50100)
и уложить их на задний стол машины до достижения
заданной высоты стопы или количества листов,
притолкнуть стопу к подавателю и боковым упорам;
3) включить машину на рабочий ход и разрезку стопы;
4) снять отрезанную часть стопы с переднего стола;
 Принцип работы и основные параметры одноножевых резальных машин

5) при необходимости, переместить стопу по столу машины подавате

лем и установить ее относительно ножа на новый размер;
6) снять остаточную часть стопы.
Операции 2 – 6 требуют участия оператора, на их выполнение
затрачивается до 80...90% времени обработки стопы. Операции 1, 3 и 5
могут выполняться как с участием оператора, так и в автоматическом ре
жиме.
Современные резальные машины часто оснащены рядом вспомога
тельных и дополнительных устройств, облегчающих работу оператора и
улучшающих качество резки (см. главу 7.).

Любая одноножевая резальная машина имеет три основных рабочих

органа:
3.1.2. Основные узлы резальной
1) нож, посредством которого разрезается стопа; машины
2) прижим, который удерживает стопу листов от смещения при разрезке;
3) подаватель, служащий для передвижения стопы по столу и уста
новки ее на необходимый размер.
Эти рабочие органы приводятся в движение соответствующими
механизмами.
Кроме того, в машине имеются:
4) станина со столом;
5) устройства защиты оператора;
6) система управления машиной;
7) вспомогательные устройства, облегчающие труд оператора: встро
енные стопоподъемники, столы с воздушной подушкой, оптический
указатель линии резания и др.
На рис. 3.2 показан общий вид машины Polar спереди (со стороны
обслуживания – а и сзади, со стороны привода – б).
1 2 3 4 3
5

6 6
7 10

8
12
9
13
10 Рис. 3.2.
14 Одноножевая резальная машина Polar и
11 ее основные элементы.
а б 15

На рисунке приняты следующие обозначения:

1 – дисплей;
2 – пульт управления машиной;
3 – станина;
4 – пульт главного выключателя;
5 – ножедержатель с ножом;
6 – консоли фотозащиты зоны резания;
7 – гребенки подавателя;
8 – передний стол;
9 – маховик ручного управления подавателем;
10 – главный привод (закрыт кожухом);
11 – педаль управления прижимом;
12 – подаватель;
13 – задний стол;
14 – кожух привода подавателя;
15 – регулируемые опоры заднего стола.

37
Принцип работы и основные параметры одноножевых резальных машин

Резальные машины имеют ряд особенностей, отличающих их от дру

3.1.3. Характерные особенности
резальных машин
гих видов оборудования:
1) одноцикловая работа;
2) высокая травмоопасность операции резания;
3) высокая точность выполнения основных операций;
4) большая трудоемкость подготовительных операций.
Работа резальных машин построена на одноцикловом принципе, то
есть оператор включает машину на рабочий цикл, после выполнения
которого, механизмы прижима и ножа возвращаются в верхнее исходное
положение и останавливаются. Для приведения их в движение необхо
димо повторное включение машины. Использование такого принципа
объясняется тем, что подготовительные операции (укладка стопы на
стол, приталкивание к базам, установка подавателя на заданный размер)
довольно продолжительные (24 мин), многократно превышающие ма
шинное время резки (приблизительно 1,5 с).
Резальные машины относятся к самому травмоопасному оборудова
нию в полиграфии. Поэтому к резальным машинам предъявляются
высокие требования безопасности их обслуживания. С этой целью на
машинах фирмы POLAR, которые имеют европейский сертификат безо
пасности СЕ, используется целая система защитных мер, обеспечиваю
щих абсолютно безопасную работу персонала (см. гл. 13).
Резальные машины должны обеспечивать высокую точность работы
– подрезку или разрезку листовых материалов с минимальными откло
нениями от заданного размера для всех листов стопы. Для обеспечения
этого требования в резальной машине должны быть выдержаны опреде
ленные геометрические и точностные параметры:
1) плоскость столов машины должна быть строго горизонтальной;
2) плоскость резания должна быть строго перпендикулярна поверх
ности стола – ножедержатель с ножом должен перемещаться в напраля
ющих станины строго вертикально и без боковых зазоров;
3) рабочая плоскость подавателя должна быть строго параллельна
плоскости резания и перпендикулярна столу;
4) неточность позиционирования подавателя на заднем столе маши
ны не должна превышать 0,008 мм.
Для облегчения работы и повышения производительности на резаль
ных машинах применяется вспомогательное оснащение: стопоподъем
ники, вибросталкиватели, устройства загрузки и выгрузки продукции и
др. В конструкциях новых машин широко применяются микропроцес
соры, управляющие работой механизмов по заданной программе, ис
пользуются усовершенствованные механизмы ножа, прижима и подава
теля.

Резальные машины классифицируются по формату обрабатываемой

3.1.4. Классификация резальных продукции и степени автоматизации выполнения основных операций.
машин По формату машины подразделяются:
1) малоформатные – с длиной реза до 69 см (Polar 66);
2) среднеформатные – от 70 до 90 см (Polar 78);
3) крупноформатные – от 91 до 140 см (Polar 92, Polar 115 и 137);
4) специализированные, для обработки материалов с длиной реза
более 140 см (Polar 155 и 176).
Степень автоматизации выполнения основных операций отражена в
модификации резальной машины. Все основные производители резаль
ного оборудования выпускают обычно дветри разновидности машин
одной группы. Как правило, одна из модификаций является базовой и
рассчитана на выполнение стандартных, наиболее часто встречающихся
работ по резке продукции. Вторая (или третья) модификации имееют
расширенный набор дополнительных устройств, облегчающих выпол

38
 Принцип работы и основные параметры одноножевых резальных машин

нение более сложных и специальных работ. Как правило, базовая и по

следующие модификации имеют одинаковую конструкцию привода и
основных узлов машины. Расширение технологических возможностей
происходит за счет увеличения емкости блока памяти, количества про
грамм, установки дополнительных приспособлений и устройств.
Фирма POLAR выпускает резальные машины в следующих модифи
кациях:
модели Polar 92, 115, 137, 155 и 176 – E и ED (начиная с 1.01.2004 – Х,
ХТ),
модель Polar 78 – ES и ED (начиная с 1.01.2004 – ХS, Х, ХТ).

При выборе резальных машин определяющими являются фирма

производитель, модификация и длина реза. 3.2. Технологические
Фирма–производитель машины. В настоящее время на рынок одно
ножевых резальных машин работает много фирм: POLAR, Perfecta,
характеристики и
Wohlenberg, SchneiderSenator, Ideal (все – Германия), Adast (Чехия), параметры резальных
SЕМ (Франция) и др. В этом перечне наиболее мощным производите
лем резальных машин является фирма POLAR, которая выпускает около машин
2400 высококачественных резальных машин в год и примерно такое же
количество периферийных устройств.
В последние годы парк резальных машин в Украине увеличивается за
счет зарубежных моделей. Имидж фирмы, доверие к ней завоевывается
годами благодаря высокому качеству машин, их надежности, удобству
обслуживания, широким эксплуатационным возможностям и неукосни
тельному выполнению взятых на себя обязательств.
Модификация – одна из важнейших характеристик резальных машин,
отражающая технологические особенности машины, а также наличие
дополнительных устройств и приборов, позволяющих выполнять самые
сложные и ответственные работы.
Фирма POLAR выпускала две модификации резальных машин Е(ЕS)
и ЕD, начиная с 1.01.2004 года они заменены новыми, соответственно Х
и ХТ (для машин Polar 78 – XS, X и ХТ).
Модификация Е(ЕS) – высокоточная компьютеризованная машина
с цветным монитором (мод. ЕS имеет монохромный монитор) и про
граммным управлением движением подавателя, предназначенная для
типовых резальных работ. Машина при прецизионном
позиционировании подавателя с точностью до 0,01 мм имеет высокий
уровень охраны труда оператора, эргономическое размещение элемен
тов управления и обслуживания (в поле зрения оператора), автоматиче
ское программирование процесса резки при вводе параметров началь
ного формата материала и конечных размеров готовой продукции. Воз
можна работа при наличии отклонений в печатной продукции и др.
Модификация ЕD – машина с конструктивными и технологически
ми параметрами модификации Е, имеющая более совершенную систему
управления и возможность установки ряда дополнительных устройств и
функций. Она оснащена цветным 12" монитором с возможностью визу
ализации процесса резки (программирование с графикой), буквенной
клавиатурой. На машине могут быть дополнительно установлены уст
ройства прижима малоформатной продукции перед ножом, прижима
листов на подавателе и др. Устройство Fixomat позволяет базировать де
формированные или неровные листы в стопе не по гребенке подавателя,
а по упорам, устанавливаемым в соответствии с расположением перед
них упоров на печатной машине. Устройство Аutotrim механизирует уда
ление обрезков со стола, позволяет формировать разрезанные этикетки
на специальной подкладке для удобства их дальнейшего перемещения и
передачи на последующие операции.
Машины модификации ЕD предназначены для выполнения слож

39
Принцип работы и основные параметры одноножевых резальных машин

ных и специальных резальных работ (о новых моделях – см. главу 17.).

Кроме перечисленных выше параметров резальные машины
характеризуются также многими другими параметрами.
Длина реза – важнейший параметр резальных машин, характери
зующий их технические возможности. Длина реза определяется шири
ной стола в зоне резания. У большинства современных резальных ма
шин этот параметр находится в диапазоне от 58 до155 см, у машин по
обработке крупноформатной продукции на специализированных пред
приятиях превышает 155 см.
Выбор машины с избыточной длиной реза является причиной лиш
них затрат средств, нерационального использования производственной
площади и усложнения обслуживания, поскольку длина реза и габарит
ные размеры машины взаимосвязаны. Работа на машине меньшего
формата сопряжена с неудобствами, снижается производительность
труда оператора.
Для определения нужной длины реза обычно исходят из условия, что
стопа бумаги должна свободно вращаться на столе в зоне резания, то
есть длина реза машины должна быть большей, чем диагональ стопы мак"
симального формата, который обрабатывается. Например, если преоб
ладающий формат вашей продукции 60 х 84 см, то диагональ стопы бу
маги

= 103,2 см.

Ближайшая в форматном ряду резальная машина имеет длину реза L

= 115 см. Если выбрать машину с меньшей длиной реза, то могут воз
никнуть значительные неудобства в работе, поскольку свободный пово
рот стопы на столе будет невозможен.
Форматный ряд машин фирмы POLAR включает семь моделей с
длиной реза 66, 78, 92, 115, 137, 155 и 176 см:
 для офисов, контор и небольших предприятий – модели Polar 66
и Polar 78;
 для профессиональных полиграфических и других предприя
тий, перерабатывающих листовую продукцию, – Polar 92, Polar 115,
Polar 137;
 для специализированных предприятий и при нали
A C
чии крупноформатных изданий – Polar 155 и Polar 176.
Максимальная высота Н стопы (рис.3.3), которую мо
жет разрезать машина, иначе – высота подъема балки при
H

жима, определяет производительность резальной машины,

то есть количество одновременно разрезанных листов. Этот
параметр в некоторой мере зависит от класса машины и дли
ны реза.
Большинство фирм – производителей резальных ма
шин придерживаются таких пропорций:
 для ручных машин максимальная высота стопы со
ставляет 40...60 мм,
L

 для полумеханизированных – 80 мм,

 для малоформатных (до 70 см) – 80...90 мм,
 для профессиональных машин
формата 76 (78) см – 110...120 мм,
 для профессиональных машин
a
A C формата 92 см – 120 ...130 мм,
 для профессиональных машин
форматов 115 и выше – 165 мм.
Рис. 3.3. Основные параметры Высота подъема балки прижима должна быть на 5 мм больше макси
одноножевых резальных машин Polar. мальной высоты стопы.

40
 Принцип работы и основные параметры одноножевых резальных машин

В табл. 3.1 приведены основные технологические параметры

машины Polar.
Таблица 3.1. Технологические параметры резальных машин Polar.

Длина стола за линией резания, или длина заднего стола А, определяет

возможность обработки стопы определенной длины. Обычно эта длина
равна длине реза (см. табл. 3.1).
Ширина переднего стола С, т.е. глубина зоны стола перед ножом,
определяет удобства для приема готовой продукции и возможности об
работки стоп разного размера.
Минимальное расстояние плоскости подавателя до линии реза а опре
деляет минимально возможную ширину стопы. Для перемещения пода
вателя на максимально близкое расстояние к линии реза балке прижима
и гребенкам подавателя придают гребенчатую форму, что дает возмож
ность входить зубцам подавателя во впадины балки прижима. Такая кон
струкция важных деталей позволяет приближаться плоскости гребенок
подавателя к линии реза на расстояние 20...30 мм, то есть разрезать пол
ностью стопу, оставляя остаточную полосу минимальной ширины.
Однако балка прижима гребенчатой формы при значительных усили
ях прессования может оставлять на верхних листах мягких сортов бума
ги вмятины. Для предотвращения этого к нижней поверхности балки
прижима крепят сплошную металлическую прижимную пластину, кото
рая перекрывает зубцы балки и не оставляет следов на верхних листах
стопы. Но при этом подаватель не может приблизиться к линии реза на
ширину пластины.
Усилие прижима – важный параметр, который обеспечивает надлежа
щее качество фиксации стопы, ее спрессованность при резании, воз
можность удаления воздушных прослоек между листами при резке объ
емной, шероховатой бумаги. Минимальное усилие прижима принима
ют обычно 1,5...3 кН для малых форматов, 3...4 кН – для больших. Мак
симальное усилие прямо пропорционально длине реза А и выбирается
приблизительно из расчета 320...350 Н на 1 см длины реза (табл. 3.2).
Минимальное и максимальное усилия прижима в машинах Polar
указаны в табл. 3.2.
Регулирование усилия прижима у всех машин бесступенчатое.
Скорость подавателя выбирается из соображений, что максимальная
скорость способствует уменьшению времени на перемещение стопы,
минимальная – повышению точности остановки подавателя в заданном
положении. Обычно минимальная скорость составляет 20...35 мм/c, макси
мальная – 145...158 мм/с.
Скорость подавателя в машинах Polar указана в табл. 3.2.
Мощность главного двигателя машины определяет энергозатраты
при эксплуатации машины и зависит от ее формата, находясь в
отношении 0,3...0,4 кВт на 10 см длины реза (табл. 3.2).

41
Принцип работы и основные параметры одноножевых резальных машин

Таблица 3.2. Эксплуатационные характеристики резальных машин

Polar

Габаритные размеры машины определяют площадь, необходимую для

ее установки. Этот параметр зависит от длины реза, модификации ма
шины и ее комплектации.
Массу машины обычно определяют из расчета 20...35 кг на 1 см дли
ны реза (меньшее значение – для малых форматов, большее – для боль
ших). Следует отметить, что масса машины определяет жесткость стани
ны и важнейших деталей: ножедержателя, балки прижима, подавателя.
Поэтому следует отдавать предпочтение машинам с большей массой.
Толщина и величина стачивания ножа. Толщина определяет жесткость
ножа, т.е. способность противостоять нагрузкам, которые возникают в
машине при резании стопы. Естественно, во многом она зависит от дли
ны реза. Вторая величина определяет возможность многократного пе
ретачивания: чем больше эта величина, тем больше можно перетачивать
нож, прежде чем он придет в полную непригодность. Обычно этот пара
метр для большинства резальных машин составляет 30...60 мм. В табли
це 3.3 приведены толщины ножа и величины их стачивания для машин
фирмы Polar.
Таблица 3.3. Параметры ножей резальных машин Polar

Нагрузка на основание определяет требования к строительным конст

рукциям (перекрытиям), где будет установлена машина для обеспечения
надлежащих условий эксплуатации. Этот показатель составляет около
10 кН/м2 на 100 см длины реза.

42
 Резальные машины и комплексы Polar

Механизм ножа предназначен для выполнения основной функ

ции – качественного резания стопы листов и является наиболее от Глава 4. Механизм ножа
ветственным и нагруженным узлом резальной машины.
Требования к механизму ножа:
 включаться только на один цикл, остальное время находиться
неподвижно в верхнем положении, надежно предохраненным от са
мопроизвольного опускания; 4.1. Общие сведения
 иметь надежную и удобную систему смены ножа;
 быть защищенным от поломок при перегрузках;
 иметь эффективную тормозную систему для мгновенной оста
новки ножа в случае необходимости;
 обеспечивать надежную защиту оператора от травматизма;
 иметь удобное устройство для регулирования параллельности
лезвия ножа в нижнем положении относительно плоскости стола и
величины врезания в марзан;
 обеспечивать длительную и надежную работу без ремонтов и
поломок.
При этом нож должен:
 двигаться строго в вертикальной плоскости, перпендикуляр
но к столу;
 надежно крепиться к ножедержателю для исключения
смещения в процессе резки;
 иметь устройство регулировки перемещения ножа относитель
но ножедержателя по вертикали после переточки.
Классификация механизмов ножа. В настоящее время использу
ются два варианта привода ножа: механический и гидравлический.
Механический привод реализует сабельное движение ножа дву
мя способами (рис.4.1): за счет движения ножедержателя в направ
ляющих посредством ползунов (схема а) и за счет движения подве θ1 θ2
ски ножедержателя посредством рычажной системы (схема б).
Проанализируем особенности этих двух механизмов.
Механизм ножа ползунного типа имеет большую жесткость, по
скольку размеры консолей эксцентриковых пальцев сухарей (ползу а
нов) невелики. Это важно, так как нагрузка на этот механизм име
ет вибрационный характер. Такой механизм обеспечивает почти
постоянный угол траектории ножа на всем пути его движения от
R1

R2
верхней точки до момента врезания в марзан.
Его недостатки: технологическая сложность изготовления дета γ1 γ2
лей, наличие трения скольжения, что требует соблюдения строгой
периодичности смазки, большая трудоемкость ремонта узла.
Механизм ножа рычажного типа не требует высоких технологий θ θ2
θ1
изготовления деталей, конструктивное исполнение проще. Недо
статки: недостаточная жесткость механизма изза значительной
длины рычагов и нестабильный угол траектории ножа, который
уменьшается по мере приближения к марзану. В момент врезания
ножа в марзан он минимален, что вызывает значительное горизон б
тальное смещение ножа в теле марзана, сопровождаемое сущест
венными нагрузками.
Рис. 4.1. Разновидности механизмов ножа:
Фирма POLAR в конструкциях своих машин использует только
а – на сухарях,
механизмы ползунного типа.
б – на подвесках.
Важной характеристикой таких механизмов является средний
угол траектории ножа при резании, т.е. угол между траекторией точ
ки, расположенной в средней части ножа, и поверхностью стола.
Этот угол для машин фирмы POLAR в среднем составляет около
О
46,5 , что позволяет сохранять остроту ножа в течение продолжи
тельного времени. Чем меньше угол траектории ножа, тем больше
боковой сдвиг лезвия ножа относительно стопы, т.е. значительная

43
Механизм ножа

часть режущей силы приходится на пиление материала микроне

ровностями лезвия (горизонтальная составляющая), а меньшая –
на вертикальную составляющую.
Составные части механизма ножа. Механизм ножа
5 1 4 состоит из ножедержателя с ножом, его направляющих
5 и ползунов, приводного механизма и блокировочного
3
устройства.
Наиболее распространенная схема механического
6
привода работает таким образом (рис. 4.2.). Нож 2 с но
2 7 жедержателем 1 приводится в движение кривошипом 8,
установленным на червячном редукторе 7, через тягу 6 с
предохранительным устройством. Редуктор приводится
8
электродвигателем 10 через клиноременную передачу 9.
Ножедержатель имеет два паза 3 и 4, с разными углами
9 наклона и скользит по двум сухарям 5, укрепленным на
10 эксцентриковых осях в верхних стенках станины. По
ясним назначение отдельных элементов механизма.
Ножедержатель – литая массивная балка, к кото
рой болтами крепится нож. Ножедержатель обеспечи
вает ножу необходимую жесткость и предотвращает его деформа
Рис. 4.2.
цию при действии больших усилий резания. Он передает усилие от
Структурная схема механизма ножа.
привода на нож, обеспечивая последнему необходимое направле
ние движения.
Нож – длинная прямоугольная пластина, имеющая форму од
ностороннего клина. Он имеет две рабочие грани – вертикальную и
наклонную. Линия их пересечения образует лезвие. Нож является
основным рабочим инструментом резальной машины.
Направляющие ножедержателя и сухари обеспечивают ножедер
жателю с ножом прецизионное перемещение от приводного меха
низма.
Приводной механизм состоит из электродвигателя, клиноремен
ной передачи и червячного редуктора, который с помощью криво
шипа и тяги перемещает ножедержатель в вертикальной плоскости.
Приводной механизм снабжен специальным устройством предот
вращения поломок в случае возникновения недопустимой нагруз
ки.
Блокировочное устройство предназначено для блокирования но
жедержателя с ножом в верхнем положении после завершения
подъема. Оно предотвращает возможность самопроизвольного опу
скания ножедержателя в случае возникновения неполадок в приво
де механизма.
Таким образом, в механизме ножа можно выделить: узел ноже
держателя и приводной механизм.

Узел ножедержателя состоит из корпуса с механизмом подъема –

4.2. Узел ножедержателя
опускания (для моделей начиная с Polar 115), направляющих и су
харей, тяги с предохранительным устройством.
С ножедержателем непосредственно взаимодействуют устрой
ство блокировки ножа в верхнем положении и устройство регули
ровки положения ножа относительно марзана.
Корпус ножедержателя – массивная литая деталь, обеспечиваю
щая ножу необходимую жесткость и перемещение в вертикальной
плоскости.
Корпус ножедержателя имеет два наклонных паза и перемещает
ся относительно ползунов 5, закрепленных на эксцентриковых
осях (см. рис. 4.2.). Оси выходят наружу на заднюю часть машины
и имеют хвостовик для регулировки специальным ключом. Корпус

44
 Механизм ножа

(в стандартном исполнении) имеет выступ вдоль нижней части и

отверстия для крепления ножа, отверстия для крепления проушины 4
тяги привода, отверстия для крепления эксцентриков, предотвра
2
щающих возможный сдвиг ножа при резке, и выступ в правой верх
ней части корпуса для блокировки ножа в верхнем положении.
Очень важным элементом ножедержателя являются пазы для
движения относительно ползунов. Они имеет разные углы наклона: 1
левый – 48°, правый – 45°. Благодаря им нож получает боковое сме 3

щение на величину примерно 0,95h – высоты расположения ножа 5

над столом. Обработка пазов ведется очень тщательно. Пазы не
имеют накладок, они располагаются непосредственно в корпусе
ножедержателя, поэтому трущиеся поверхности подлежат обяза
тельной периодической смазке (по заказу на машину может быть
установлена система централизованной принудительной смазки).
Имеются два варианта конструктивного исполнения корпуса но Рис. 4.3.
жедержателя, что обусловлено двумя способами регулировки па Расположение ножедержателя в станине.
раллельности ножа столу и глубины врезания ножа в марзан
(см.раздел 4.6.2).
Ножедержатель 2 движется в направляющих, образованных зад
ней частью станины 1 и лобовиной 3 (рис.4.3). Лобовина 3 крепит
ся к станине болтами. Для обеспечения плавного беззазорного
движения ножедержателя в направляющих расстояние между
станиной и лобовиной регулируется посредством специальных ка
либрованных прокладок 4 и 5 непосредственно на заводеизготови
теле. При малом зазоре возможен износ трущихся поверхностей
вследствие непопадания смазки, при большом – ножедержатель бу
дет иметь ”игру” в направляющих, что может привести к смещению
ножа в поперечном направлении и, как следствие, возникновению
отклонений в размерах готовой продукции.
Большое значение имеет количество смазки между трущимися
поверхностями ножедержателя. при обслуживании машины следует
придерживаться указаний инструкции по эксплуатации. При недо
статке смазки возможен интенсивный износ контактирующих по
верхностей. При необходимости зазор в направляющих в вернем и
нижнем положениях справа и слева проверяют по трем точкам. Во
всех точках он должен быть в пределах 0,03...0,05 мм.
Сухари ножедержателя изготавливаются из бронзы, имеют приз
матическую прямоугольную форму с отверстием посередине для
крепления на эксцентриковых осях (эксцентриситет – около 5 мм).
При сборке машины ведется индивидуальная подгонка сухарей для
каждого паза в отдельности с величиной зазора до 0,01мм.
Тяга с предохранительным устройством. Тяга является переда
точным звеном от кривошипа к ножедержателю. Она выполнена со
ставной с возможностью предотвращения поломки механизма при
перегрузке за счет наличия в конструкции разрывного (предохрани
тельного) болта. При разрыве болта связь обеих частей тяги сохра
няется. Рис. 4.4. Тяга с разрывным болтом.
Проушина 1 (рис.4.4) тяги крепится осью к ножедержателю.
Проушина 6 крепится к головке кри 1 3 2 3 4 5 6 7
вошипа. Составная тяга имеет стяж
ную муфту 2 с правой и левой резьбой
для регулировки ее длины. Контргай
ки 3 служат для фиксации положения
муфты. Левая проушина 1 цельная,
правая – состоит из двух частей: соб
ственно проушины 6 и полутяги 4, со
единенных предохранительным бол 8

45
Механизм ножа

5 3 4 том 5 с гайкой 7.
Назначение предохранительного болта – обеспечение безопас
1 ной безаварийной работы механизма ножа при возникновении пе
регрузок. При перегрузке болт разрывается, связь между полутягой
4 и проушиной 6 нарушается. При этом верхняя часть тяги с полу
9 2 тягой 4 будет скользить по направляющему штырю 8, одним концом
закрепленному в проушине 6, предотвращая разъединение двух ча
стей тяги и обеспечивая возможность подъема ножедержателя в
верхнее исходное положение (см.рис.15.2). После устранения при
чины поломки полутягу и проушину снова соединяют новым пре
8 7
а 6 дохранительным болтом. Использование самодельных болтов кате
горически запрещается.
1 Величины нагрузок, при которых происходит разрыв предохра
2
нительного болта: Polar 92 – 76 кН; Polar 115 – 130 кН;
Polar 137 – 150 кН; Polar 155,176 – 170 кН.
Эксцентриковая ось крепления тяги к ножедержателю представ
3 лена на рис.4.5,а. На нем показана конструкция ножедержателя в
4 месте установки оси. В этом месте ножедержатель 1 имеет в середи
5
6 не проем, в котором размещается проушина 2 тяги. Эксцентрико
7 вая ось 3 может поворачиваться в гнезде ножедержателя с помощью
б ключа с квадратной головкой, который вводится снаружи в гнездо
6. С тыльной стороны к оси штифтом 5 крепится шайба 4. В про
Рис. 4.5. Крепление эксцентриковых осей
ушине тяги 2 расположен игольчатый подшипник 9. Эксцентрико
в ножедержателе: а – тяги, б – кулачка.
вая ось после регулировки поворотом фиксируется стопором 7 с
помощью винта 8.
1 Блокировочное устройство ножедержателя служит для предотвра
2 щения самопроизвольного перемещения ножедержателя с ножом
при возникновении неисправностей привода. Устройство (рис. 4.6)
состоит из запорного качающегося рычага 4, который при подъеме
ножедержателя в исходное положение, под действием собственного
веса стремится повернуться относительно оси крепления 3 против
движения часовой стрелки, заскакивая за упор 1 ножедержателя 5,
3
чем препятствует его перемещению вниз. При включении машины
5 4
на рабочий ход сердечник соленоида 2 втягивается внутрь, запор
Рис. 4.6. Блокировочное устройство ный рычаг 4 поднимается, освобождая ножедержатель.
ножедержателя.
Приводной механизм предназначен для приведения в движение но
4.3. Механизм привода ножа жедержателя с ножом. При включении главного привода 17 (рис. 4.7)
начинает вращаться вал и закрепленный на нем шкив
2 3 4 5
6 14 с маховиком. Через клиноременную передачу 13 вра
щение передается на шкив 12 червячного редуктора 9.
7
Шкивмаховик 12 посажен на валу червяка свободно на
шарикоподшипниках. Поэтому в режиме холостого хо
8 да, когда нож 1 находится в верхнем исходном положе
1 нии, шкивмаховик 12 вращается, но червячный редук
9
тор не работает, поскольку между шкивом и валом чер
10 вяка отсутствует связь, которая осуществляется через
11 муфту включения 11.
12
Когда оператор нажимает две кнопки включения
(при ручном управлении) или машина работает по за
13 данной программе (автоматическое управление) –
включается муфта 11. Вращение от шкива 12 передает
14 ся на вал червяка и червячное колесо, кривошип 10 на
чинает вращаться и приводит в движение тягу 8, кото
17 рая перемещает ножедержатель с ножом 1. Последний
16 совершает рабочий ход и разрезает стопу листового
15
Рис. 4.7. Кинематическая схема материала, лежащую на столе машины. Кривошип 10,
механизма ножа.

46
 Механизм ножа

сделав полный оборот, останавливается в исходном положении, а ноже

держатель возвращается в верхнее положение.
Одноцикловой работой привода управляет компьютерная система
машины, которая осуществляет контроль положения ножа во всех пози
циях его работы и при наличии какихлибо отклонений выключает муф
ту, вследствие чего приводной механизм автоматически тормозится, а
нож блокируется.
Электродвигатель привода крепится на задней стенке правой тумбы
станины (рис.4.8). Он служит не только для привода мезанизма ножа, но
через клиноременную передачу 15 – и для привода гидронасоса 16 гид
равлической системы машины (см. рис. 4.7).
На валу электродвигателя для обеспечения равномерности хода уста
новлен маховик. Натяжение клиновых ремней обеспечивается за счет
перемещения электродвигателя вниз, в сторону удаления от червячного
редуктора.
Мощность электродвигателя для различных моделей машин Polar
указана в табл. 3.2.
Червячный редуктор с муфтой включения предназначен для создания
крутящего момента на кривошипе, необходимого для привода механиз
ма ножа. Червячный редуктор (рис.4.9, а) состоит из червяка с муфтой Рис. 4.8.
включениятормозом, червячного колеса с валом и корпуса. Привод механизма ножа.
Червячный редуктор выполнен по вертикальной схеме с нижним рас
положением червяка. Корпус редуктора разъем
ный (рис.4.9,б), состоит из двух деталей: собст
венно корпуса 1 и вертикальной крышки 2, ко 2 3 4 5

торые вместе крепятся к станин 3 машины. К

корпусу редуктора (рис.4.9, а) справа присоеди 1
нен гидравлический цилиндр 11 с поршнем 7. 11
На валу червяка 10 слева свободно вращается на
подшипниках качения шкив 1, рядом с ним на
шлицах (на рис. показано в виде шпоночного
соединения) расположен диск муфты включе 10
ния 3. На валу червячного колеса 4 (рис.4.9, б)
укреплен кривошип 5 привода механизма ножа.
13
Вал червяка выполнен полым, через всю его
длину проходит шток 8 включения муфты. На 12 9 6
8
один конец штока посажен поршень 7, который
перемещается в полости гидроцилиндра вклю
а 7

чения муфты. Другой конец штока 8 воздействует на диск 3 муфты. 3

В обычном состоянии, когда муфта выключена, а тормоз включен,
диск муфты 3 прижимается к накладкам 4 неподвижного корпуса редук
тора 5 пружинами 12, которые упираются в неподвижное кольцо 13, си 1
2
дящее на валу. При этом шкив 1 вращается вхолостую. При подаче гид
росмеси в полость гидроцилиндра по трубопроводу 6 поршень 7 пере
мещает шток 8 с толкателем 9, который давит на диск 3 и прижимает 4
его к фрикционным накладкам 2 шкива 1, т.е. включает муфту. Зазор
5
между ними составляет S ≈ 0,4 мм. Возникающий момент трения приво
дит во вращение червяк и весь приводной механизм. При прекращении
подачи гидросмеси в полость цилиндра давление штока на толкатель
диска ослабевает и пружины 12, расположенные в гнездах фрикцион
ного диска 3, сдвигают его в сторону накладки 4, укрепленной на непо
движном корпусе 5 редуктора. Происходит торможение червячного ре
дуктора.
Эффективность работы муфты привода определяется величиной мо 3

мента, передаваемого фрикционным путем, и ее быстродействием. б

Величина создаваемого момента зависит от усилия прижима фрикци Рис. 4.9. Червячный редуктор:
онного диска к накладкам шкива или корпуса, поскольку сила трения а – вид спереди, б – вид сбоку.

47
Механизм ножа

скольжения прямо пропорциональна нормальному усилию. Нормаль

ное усилие прижима может быть создано различными путями: в маши
не Polar 78 для этой цели используется электромагниты, в моделях Polar
92 – 176 – гидравлический привод. Обычно усилие прижима создается в
одном направлении (в сторону вращающегося шкива). В обратном на
правлении (к неподвижным накладкам 4 при торможении) давление со
здается пружинами 12, которые возвращают фрикционный диск в исход
ное (правое) положение при прекращении давления от гидроцилиндра.
Быстродействие муфты включения определяется величиной осево
го смещения фрикционного диска, которое составляет десятые доли
миллиметра. Поэтому переход из состояния покоя во вращение (вклю
чение муфты) и наоборот, из вращательного движения к неподвижному
состоянию (выключение муфты – торможение) происходит в очень ко
роткий промежуток времени, практически мгновенно.

Нож является основным рабочим инструментом резальной машины

4.4. Ножи резальных машин
4.4.1. Параметры и конструкция
ножей резальных машин
A
– определяющим точность и качество резания. Даже при идеальном
техническом состоянии машины, высокой квалификации оператора и
соблюдении всех других условий невозможно получить высокое качест
во продукции без качественного и острого ножа.
Толщина (10...14 мм) ножа выбирается в зависимости от формата ма
шины, на которую он устанавливается. Верхняя часть ножа имеет от од
ного до трех рядов резьбовых отверстий для крепления к ножедержате
лю. Когда нож новый, несточенный, используется нижний ряд отвер
стий. После уменьшения высоты ножа менее 130 мм для крепления но
жа используется верхний ряд отверстий, а торцевая грань ножа подпира
ется эксцентриками.
Учитывая особое назначение ножа и его важную роль, к нему предъявляют
ся такие требования:
а) технические:
 идеальное состояние его поверхностей, как режущих, так и крепежных;
 отсутствие деформаций тела и режущей части;
 плоскостность его рабочей грани – максимальное отклонение лю
бой точки на ее поверхности не должно превышат ± 0,1 мм;
 лезвие ножа не должно иметь забоин, трещин, заусениц, зазубрин,
рисок, прижогов и выкрошенных мест, а вся поверхность – расслоений,
трещин и следов коррозии;
 надлежащая острота ножа, т.е. минимальный условный радиус за
кругления лезвия должен быть в пределах 2...25 мk;
 предельные отклонения режущей кромки ножа от прямолинейнос
ти ± 0,1 мм.
б) технологические
 нож должен полностью прорезать нижние листы стопы;
 поверхность среза должна быть чистой и гладкой;
 твердость режущей кромки ножа должна быть не менее 57 НRC.
Для оценки ножа используются такие показатели: геометрические
параметры и форма поперечного сечения, материал, угол и форма заточки,
острота ножа, режущая способность, стойкость и долговечность, кон
струкция ножа.
Геометрические параметры ножа определяются форматом продукции
и должны обеспечивать его необходимую жесткость при разрезке матери
алов. К ним относятся (рис.4.10): длина, высота С и толщина А ножа;
высота К ножа, подлежащая стачиванию.

K Длина ножа зависит от максимального формата обрабатываемой про

C
дукции с учетом величины бокового сдвига ножа при сабельном движе
Рис. 4.10. нии. Обычно она составляет 1,2 – 1,3 максимального формата продук
Геометрические параметры ножей. ции.

48
 Механизм ножа

Высота С ножа (см. рис.4.10) определяется размерами той его части, 0,1
которая необходима для надежного крепления к ножедержателю, и
величиной, подлежащей стачиванию. Высота ножа для моделей: Polar
78, 92 составляет 110...115 мм, Polar 115,137,155,176160 мм.
Толщина А ножа (см. рис. 4.10) определяется параметрами прочности γ
и зависит от длины реза машины: в машинах Polar 78, 92 она составляет
11,70,1 мм, Polar 115,137,155,176 – 13,750,1 мм.
Высота К ножа, подлежащая стачиванию (см. рис.4.11) зависит от ти
па ножа и составляет 25...30 мм для машин Polar 78 и 92, и 50...60 мм –
для Polar 115,137,155,176. У твердосплавных ножей (НМ) эта величина
составляет 15 мм.
Геометрические параметры ножей, используемых на резальных ма
шинах Polar, приведены в приложении (табл. 3).
Форма поперечного сечения у всех ножей Polar трапецеидальная, т.е.
зауженная на 0,1 мм вверху (рис. 4.11). Такая конструкция инструмента Рис. 4.11.
Форма поперечного сечения ножа.
позволяет уменьшить силы трения срезанных кромок листов по его
тыльной поверхности, поскольку верхняя зона ножа постепенно удаля
ется от плоскости резания. При таком сечении тыльная поверхность
ножа контактирует со стопой только вблизи лезвия, что позволяет
уменьшить требования к точности его изготовления.
Материал ножа. Как правило, нож имеет составную конструкцию:
тело изготавливается из обычной конструкционной стали, а режущая
часть – из специального материала повышенной твердости и износо
стойкости. Поэтому под материалом ножа понимают материал его тон
кой вставки (на рис. 4.10 заштрихована), который при заточке обеспечи
вает лезвию высокие режущие качества.
Угол заточки – угол, образованный плоскостями клинообразного
лезвия. Он влияет на процесс резки, качество продукции, жесткость,
стойкость и долговечность ножа. Угол заточки измеряется в градусах.
Форма заточки – это характер расположения поверхностей, образую
щих режущую кромку. Различают обычную или двойную заточки (рис.4.12).
Острота ножа – это способность лезвия к выполнению резки мате
риала с минимальным усилием. Имеется несколько критериев остроты,
но наиболее часто употребляемым является условный радиус закругле
ния лезвия, который измеряется в микронах.
Режущая способность – это способность лезвия проникать в матери
ал. Влияет на величину усилия резания: чем выше режущая способность α1
ножа, тем меньше усилие. α
α2
Стойкость ножа – это способность ножа сопротивляться разруши
тельному действию материала стопы при сохранении режущей способ
ности и качества продукции. Стойкость обычно измеряется временем
работы.
Долговечность ножа – это полное время работы ножа, периодически
а б
K

перетачиваемого, до момента невозможности его дальнейшего исполь

зования, т.е. полной утраты своей режущей способности. Обычно изме
ряется периодом времени, хотя косвенным показателем долговечности Рис. 4.12. Форма заточки ножей:
является ширина твердой вставки, поскольку она определяет возможное а – обычная, б – двойная.
количество переточек.
Конструкция ножа зависит от варианта исполнения механизма регу
лировки, материала ножа и его крепления. Нож может иметь от одного
до трех рядов крепежных отверстий.

Изза абразивных свойств бумаги и больших усилий резания нож

постепенно затупляется. При этом не только возрастают нагрузки на
4.4.2. Типы ножей и рекомендации
узлы машины, вызывающие их преждевременный износ, но и сни по их выбору
жается точность и качество резания.
Ранее ножи изготовлялись сплошными, из цельного материала.

49
Механизм ножа

Но такие ножи не были износостойкими и быстро тупились. Стой

кость ножей тем выше, чем больше твердость режущей кромки и ее
острота. Фирма POLAR использует ножи четырех типов [18]:
 из низколегированной стали (стандартный);
 из высоколегированной стали (аналог быстрорежущей стали
Р18) ( HSS);
 из твердых сплавов (НМ);
 из мелкозернистых твердых сплавов (улучшенный вариант твер
досплавного).
Если принять стойкость низколегированных ножей за единицу, то
этот параметр для высоколегированных ножей будет 3 – 4, для обыч
ных твердосплавных – 10, а для мелкозернистых твердосплавных –
40 и выше.
Наличие ножей разной твердости позволяет рационально
применять их для обработки разных материалов, получая высокое
качество продукции. При этом необходимо исходить из простого
правила: чем тверже материал в стопе, тем тверже должна быть
кромка ножа. А именно: для сравнительно мягких материалов реко
мендуется стандартный нож, для более твердых – нож НSS или НМ.
Практически любой материал можно резать стандартным ножом,
при условии соблюдения правильного угла заточки. Эти ножи осо
бенно пригодны для резки мягких материалов, нежесткой бумаги
(например, промокательной, папиросной, газетной, фильтроваль
ной и др.). Бумагу средней плотности (глянцевую, для печатания ил
люстраций, мелованную, писчую) лучше резать ножами со вставка
ми из быстрорежущей стали (НSS). Такие ножи можно рекомендо
вать также для резки твердых полимерных материалов, фольги и т.п.,
так как они имеют лучшую износостойкость и, следовательно, боль
шую, приблизительно на 25%, стойкость, чем стандартные.
Для резки особо твердых материалов рекомендуется использовать
твердосплавные ножи. Преимуществом использования таких ножей
является:
 значительное сокращение времени простоя машин при замене
ножей вследствие увеличения износостойкости по сравнению со
стандартными ножами в 10 – 15 раз;
 высокое качество резки, гладкий и чистый рез.
Недостатки таких ножей:
 необходимость соблюдения большой осторожности при уста
новке, регулировке и переточке ножей изза хрупкости твердого
сплава;
 высокая стоимость твердосплавных ножей;
 необходимость специальной технологии заточки инструмента.
Твердосплавные ножи находят все большее применение на про
изводстве, но применять их необходимо с учетом конкретных усло
вий и возможностей потребителя.
На изготовлении качественного резального инструмента, в том
числе ножей для резальных машин специализируются несколько
фирм: Klindelberg, Hagedorn (Германия), ”Кrupp Widiа” (Нидерлан
ды) и др.
Техникоэкономические показатели использования различных
ножей приведены в табл. 4.1. Эти показатели могут служить
критериями выбора ножей в конкретных производственных
условиях.

50
 Механизм ножа

Таблица 4.1. Технико"экономические показатели использования ножей

(по данным фирмы ”Кrupp Widiа”)

Угол заточки ножа – важнейший геометрический и эксплуатацион

ный параметр, который существенно влияет на точность резания, стой
4.4.3. Угол и форма заточки ножа
кость ножа и его долговечность, на величину нагрузок в механизме при
вода, значительное увеличение которых вызывает преждевременный из
нос всей машины.
На резальных машинах приходится резать различные виды бумаги и
другие листовые материалы. Они имеют разную плотность и твердость
и, естественно, для их разрезки требуется разное усилие резания. Мяг
кая, пухлая бумага требует сравнительно небольших усилий резания по
сравнению с плотной и тяжелой.
Известно, что стойкость ножа и качество разрезаемой продукции
непосредственным образом зависят от угла заточки. Поэтому при выбо
ре угла заточки ножа необходимо, прежде всего, ориентироваться на
свойства материала. При этом следует соблюдать простое правило: чем
тверже материал в стопе, тем больше должен быть угол заточки. Для
мягких материалов рекомендуется использовать угол заточки 16...19°, для
твердых – 2224°, для твердого картона, целлулоида и ацетатной пленки –
угол 26°. Рекомендации фирмы POLAR для выбора угла заточки в зави
симости от вида разрезаемого материала приведены в приложении.
При малом угле заточки нож имеет очень острое, но тонкое и нежест
кое лезвие, которое не может сопротивляться возникающим при реза
нии нагрузкам. Такой нож будет отклоняться от вертикальной плоско
сти, а при резке твердых материалов возможно выкрашивание кромки
лезвия.
Однако угол заточки напрямую связан с остротой ножа: чем меньше
угол заточки ножа, тем дольше нож остается острым; чем больше угол за"
точки, тем быстрее он тупиться. Дело в том, что ножу с малым углом за
точки легче проникнуть в стопу. В этом случае меньше будет усилие ре
зания и соответственно уменьшится износ кромки. При увеличении уг
ла заточки возрастает усилие резания, быстрее происходит затупление.
Поэтому углы заточки надо выбирать так, чтобы обеспечить лезвию
лишь необходимую жесткость.
Если разрезаемые материалы меняются часто и невозможно обеспе
чить столь частую замену ножей, то угол заточки ножа должен быть вы
бран с расчетом резки наиболее твердого материала. Например, если ре
жется попеременно газетная и этикеточная бумага, то угол заточки следу
ет выбирать из расчета резки более твердой этикеточной бумаги, т.е. 24°.
Резка материала ножом со слишком большим углом заточки вызывает
возрастание нагрузок на нож и соответственно его быстрое затупление.
Как следствие, возникает большой прогиб листов под ножом или их вы
тягивание изпод балки прижима, что приводит к разности в размерах
верхних и нижних отрезанных листов.
Итак, малый угол заточки выгоден по многим соображениям:

51
Механизм ножа

меньшее сопротивление резанию, большая острота лезвия, хотя и

недостаточная жесткость кромки. Однако этот недостаток устраним
при использовании двойной заточки. Суть ее в том, что вершина уг
ла шлифуется дополнительно под углом на 2...3 ° большим, чем ос
новной угол заточки, чтобы образовалась фаска k шириной 3...3,5 мм
(см. рис. 4.12, б). При этом убирается наиболее податливая и нежест
кая часть лезвия, а вся нагрузка при резании приходится на фаску.
Потери в остроте минимальны (разница в 2...3° несущественна), но
эффективность работы и характер нагрузки существенно меняются.
Фаска имеет больший угол наклона, но незначительные размеры,
поэтому нагрузка на нее будет ограниченной.
Кроме того, двойная заточка ножа обеспечивает меньший его износ,
поскольку изза разности углов давление на скошенную грань будет зна
чительно меньше, чем при одинарной заточке.
Рекомендации фирмы POLAR по использованию той или иной фор
мы заточки ножа приведены в приложении (табл. 2).

Одним из основных показателей режущего инструмента, от которого

4.4.4. Острота ножа зависит процесс резания и качество поверхности среза, является остро
та лезвия. Для придания лезвию необходимой остроты его периодичес
ки подвергают механической обработке абразивным инструментом. Зер
на абразива действуют на металл аналогично микрорезцам. При выходе
абразивного инструмента из контакта с лезвием на последнем остаются
микроуглубления, которые придают лезвию форму микропилы. Количе
ство и форма углублений (выступов) зависят от размера зерен абразива.
Еще одной причиной образования пилообразного лезвия является
значительное возрастание температуры в зоне лезвия при затачивании.
В результате этого кромка приходит в пластическое состояние или вытя
гивается (под действием абразивного инструмента) в виде зубчиковвы
ступов или от нее отрываются частички металла, большинство из кото
рых сгорает.
Общим при определении остроты лезвия является предположение, что
его профиль имеет форму, в которую можно вписать круг. Поэтому предла
гается оценивать остроту лезвия диаметром или радиусом окружности,
вписанной в профиль, образованный гранями лезвия (см. рис. 4.13, а).
Предельное значение радиуса закругления лезвия для ножей резаль
ных машин, при котором качество поверхности среза является приемле
мым, составляет 25 мкм. Дальнейшее использование ножа нецелесооб
разно в связи с резким возрастанием сил резания и неудовлетворитель
ным качеством поверхности среза. Например, при радиусе 35 мкм вер
тикальная составляющая силы резания возрастает приблизительно в 5
раз в сравнении с усилием, возникающим при радиусе 4 мкм (новозато
ченное лезвие).
При взаимодействии ножа с материалом стопы его режущая кромка
постепенно тупится. Можно выделить три периода, этого процесса.
Первый период работы заточенного ножа характеризуется тем, что од
ни зубчики на кромке отламываются, другие деформируются. В резуль
тате этого режущая способность лезвия уменьшается. В это время ради
ус закругления увеличивается до 10 мкм, на поверхности резания снача
ла остаются мелкие следы заусениц, которые постепенно исчезают по
сле 50 – 200 резов.
Период заглаживания лезвия следует считать периодом его приработ
ки, на протяжение которого лезвие закругляется по определенному ра
диусу и не теряет режущей способности. Длительность периода загла
живания зависит от совокупности факторов: материала, из которого из
готовлено лезвие, средств и способов его заточки, физикомеханичес
ких свойств материала стопы, глубины и скорости резания, геометриче

52
 Механизм ножа

ских параметров лезвия и т.п. Правка лезвия в это время является необ
ходимым условием восстановления его режущей способности. β
β/2
Второй период характеризуется высокой чистотой резания, хорошим
качеством поверхности среза. При этом радиус закругления постепенно
увеличивается до 25 мкм.
Форма лезвия ножа все время меняется изза его износа. Очевидно,
что в первый период, когда радиус закругления небольшой, происходит r
процесс разделения волокон бумаги резанием. Позже, при возрастании
радиуса закругления, начинается раздавливание волокон, вследствие че
го чистота кромок бумаги будет низкой, произойдет их слипание изза
высоких удельных давлений.

h
Стойкость режущей кромки ножа, т.е. длительность первого и второ
го периодов работы, определяется твердостью материала ножа, качест
вом заточки и свойствами обрабатываемого материала.
Третий период работы ножа наступает, когда снижается точность реза
ния, ухудшается внешний вид краев бумаги, появляется шероховатость, а
волнистость, неровность линии среза, кромки бумаги слипаются.
На рис. 4.14 показан нож, имеющий приработанную кромку, то есть
немного затупленную. Четко видно, что лезвие ножа не является прямо 5
линейным клином, это скорее клин с округленными поверхностями. 4
В процессе резания износу подвергается не только кромка лезвия, но 6
и грани ножа, прилегающие к лезвию. Как видно из рисунка, форма лез
вия после определенного периода работы по сравнению с исходной су
щественно изменилась. 3 7
При врезании лезвия в стопу листы прогибаются. Когда контактные
напряжения достигают прочности бумаги, начинается процесс разделе 2
ния листов путем раздавливания волокон на участках максимальных на
1
пряжений (зона вершины лезвия). По мере дальнейшего перемещения
клинообразный нож раздвигает разрезанные части листов.
Обе части изогнутых ножом листов после разрезки под действием
упругих сил материала стремятся выровняться. При этом своими кром
б Рис. 4.13.
ками листы создают значительное давление на переднюю (скошенную) Острота ножа и способ ее определения:
и заднюю (тыльную) поверхности и вызывают их интенсивный износ. а  форма затупленного лезвия,
Наибольшее давление кромок листов приходиться на нижнюю часть но б  приспособление для измерения
жа и, соответственно, степень износа лезвия будет максимальной внизу, остроты лезвия.
постепенно уменьшаясь по мере удаления от лезвия, способствуя обра
зованию переднего αП и заднего αЗ углов износа и увеличению радиуса αФ
закругления.
αП
Точное измерение остроты лезвия является важным моментом при
разработке рекомендаций по заточке ножей. α3
Измерить остроту лезвия можно с помощью оттиска кромки, что S
позволяет оперативно фиксировать динамику изнашивания (затупле
ние) ножа. Суть метода состоит в том, что лезвие специальным устрой
ством вдавливается в тело пластины, которая изготовлена из пластичес
кого материала, например, свинца. Полученные отпечатки при соответ
ствующем увеличении дают возможность точно определить геометриче r
†П
†3

ские параметры лезвия, характеризующие его остроту.

Иногда для определения относительной остроты измеряют величину
углубления затупленного лезвия в материал, например, в стопу бумаги,
принимая постоянными угол заточки и величину силы. Этот метод α
γ
неточен и не раскрывает картину явлений, которые происходят.
В Германии для измерения остроты лезвия используется специальное
h

устройство (рис. 4.13, б). Нож тыльной поверхностью опирается на пла

стину 4, скошенной – на шайбу 6. Острие лезвия ножа 5 действует на то
рец рейки 2, которая взаимодействует с зубчатым колесом 1 измеритель
ного прибора 7, типа индикатора, который преобразует измеренную ве Рис. 4.14.
личину износа кромки ножа h в величину радиуса закругления лезвия. Характер изменения профиля кромки ножа.

53
Механизм ножа

Под стойкостью понимается свойство режущего инструмента

4.4.5. Стойкость ножа (ножа) противостоять разрушающему действию разрезаемых мате
риалов, что выражается в сохранении режущей способности на про
тяжении определенного времени при обеспечении качественных по
казателей процесса резания.
Стойкость измеряется суммарным временем его работы Тс или
объемом выполненной работы до переточки.
Известно, что снижение режущей способности ножа происходит
вследствие его износа, характеризуемом разрушением поверхност
ного слоя материала лезвия за счет микроотламывания (главным об
разом на первых стадиях процесса резания) тонкой вершины лезвия
в результате действия на нее изгибающих сил и образования микро
трещин в структуре металла.
В условиях производства ножи нередко заменяются по причине
выщербливания лезвия задолго до его затупления. Это происходит в
подавляющем большинстве случаев изза несоблюдения режимов за
точки и условий эксплуатации. Однако главной причиной является
наличие микродефектов (концентраторов напряжений) на лезвии
вследствие недостаточной чистоты обработки граней ножа.
Зависимость характера износа ножа в разные периоды работы по
казана на рис. 4.15, а.
Участок I соответствует приработке – сравнительно быстрому
процессу износа. При правильном выборе режимов резания износ в
период II стабилизируется с тенденцией к незначительному возрас
танию. Катастрофическому изнашиванию отвечает участок работы в
износ

период III.
Важное значение для уменьшения износа имеют твердость,
структура и химический состав поверхностного слоя ножа. Продол
жительность работы ножей в пределах допустимого износа будет тем
I II III Период больше, чем меньше шероховатость сопряженных поверхностей.
работы Поэтому очень важно добиваться высокой чистоты режущих поверх
а ностей ножа.
Скорость затупления ножа зависит от свойств разрезаемого мате
риала: чем выше его твердость и объемная плотность, тем быстрее
∆

затупится нож. Обычно стойкость ножей обычного качества состав

ляет 15002000 резов, ножей из быстрорежущей стали – до 4000 ре
б зов при средних условиях работы.
В процессе работы на кромке ножа в зоне, которая наиболее час
то используется для резания, появляется выработка, имеющая мак
Рис. 4.15.
Износ ножа в процессе его эксплуатации.
симальную глубину ∆ = 0,06...0,1 мм, постепенно уменьшаясь к обо
им краям по длине ножа (рис 4.15, б). Оператору следует знать об
этом и стараться по возможности резать различными местами ножа,
чтобы его выработка была равномернее по длине.
Для восстановления остроты лезвия его перешлифовывают по
скошенной грани на специальном ножешлифовальном станке, до
устранения следов износа. При этом лезвие ножа опять становиться
прямолинейным по длине и острым с минимальным радиусом за
кругления в поперечном сечении.
Вопросу восстановления остроты лезвия ножей посвящена глава 16.

Затупленный нож не позволяет получить качественный рез. Он

4.4.6. Признаки вытягивает верхние листы из стопы, что приводит к разности в раз
затупленного ножа мерах верхних и нижних отрезанных листов. Кроме того, при боль
шом затуплении кромки лезвия величина снимаемого слоя металла
при шлифовке возрастает, поскольку необходимо обязательно убрать
закругление с тыльной стороны лезвия. Работа тупым ножом вызы
вает перегрузку машины, ее преждевременный износ.

54
 Механизм ножа

Тупой нож имеет закругление краев впереди, сзади и вдоль лез

вия. Эти закругления и случайные зазубрины (от абразивных части
чек в бумаге и картоне) должны быть сошлифованы.
Признаками затупленности ножа являются:
 шероховатая, неровная поверхность среза;
 измененный цвет поверхности среза;
 заусенцы на поверхности среза;
 неточность резания;
 большое пыление бумаги при резании;
 полосы, риски от абразивных включений в бумаге или картоне
на поверхности среза;
 слипание краёв бумаги, монолитность среза при деформациях,
трески, на самонакладах печатных машин присосы не могут отде
лить такие листы друг от друга;
 удары при врезании ножа в стопу (при остром ноже звук мяг
кий);
 ворсинки на срезах;
 отклонение лезвия ножа в сторону оператора, вследствие чего
возрастает неточность размеров листов (нижние листы длиннее
верхних).
При появлении упомянутых выше дефектов нож необходимо за
менить. Несвоевременная замена затупленного ножа чревата как
техническими (возрастание сил резания и вероятности поломки
машины), так и экономическими последствиями (ухудшение качест
ва готовой продукции, увеличение толщины стачиваемого слоя, а
значит, сокращение срока службы ножа).
При работе на машинах модели Polar ЕD количество резов до пе
реточки задают на компьютере, который сигнализирует, если ресурс
ножа исчерпан.

Способ резки, используемый в резальных машинах, называется

марзанным, т.е. процесс резки возможен лишь при наличии марзана 4.5. Марзан
и его надлежащем состоянии.
Марзан – чрезвычайно простая, но ответственная деталь резаль
ной машины, обеспечивающая точную и качественную резку ниж
них листов в стопе. Верхняя плоскость марзана должна находится в
одной плоскости со столом, занижение или завышение его уровня
отрицательно влияет на качество резания. Если марзан возвышается
над столом, работа на машине практически невозможна – нижние
листы будут сминаться. При заниженном марзане нижние листы
прогибаются. Марзан должен иметь достаточную жесткость, чтобы
не деформироваться под действием сил резания, но быть достаточно
податливым для врезания ножа, не способствовать преждевременно
му износу и затуплению его лезвия. Марзан должен иметь простую
технологию изготовления и низкую себестоимость.
Длительное время использовались марзаны квадратного сечения.
Вначале деревянные, потом, свинцовые, гартовые, полимерные. По
скольку на их изготовление расходовалось много материала, для эко
номии использовались металлические оправки.
Всем требованиям отвечают новые фирменные марзаны Polar
красного цвета, имеющие синусную форму с сечением 5 х 10 мм.
Они могут применяться для всех видов ножей. Такие марзаны очень
легки, без затруднений устанавливаются и вынимаются из паза, не
требуют подгонки, поскольку при установке пружинят.
Нож должен врезаться в марзан по всей длине на минимальную
глубину S = 0,3...0,4 мм.

55
Механизм ножа

При работе резальной машины нож постепенно затупляется и насту

4.6. Устройства пает момент, когда его дальнейшая эксплуатация становится невозмож
замены ножа ной изза возникновения ряда негативных факторов, в первую очередь
некачественного реза. Затупленный нож необходимо заменить новым.
Учитывая значительные габариты ножа и вероятность травматизма опе
4.6.1 Эволюция устройств ратора, замена ножа представляет серьезную проблему.
замены ножа На резальных машинах Polar использовалось несколько схем замены
ножа. Например, в первой схеме (она появилась в 1977 г.) для облегче
ния замены ножа использовалась балка прижима, в которую со стороны
ножа вставлялись два держателя. Балка прижима вместе с держателями
подводилась под лезвие ножа, который затем освобождался от крепеж
ных болтов. После этого балку прижима вместе с ножом опускали на
стол, где нож с помощью ввинченных рукояток снимали. Устанавливали
нож в обратном порядке.
Позже для замены ножа использовалось подъемное устройство, уста
навливаемое на ножедержателе (рис.4.16). С задней стороны ножедер
жателя в направляющих 5 перемещалась специальная пластина 4, внизу
которой на планках 2 были укреплены два держателя 3. Эти держатели
входили в два отверстия, расположенные в верхней части ножа. Таким
образом, нож подвешивался на держателях пластины и мог с их помо
щью перемещаться в вертикальной плоскости (при съеме – вниз, при
установке – вверх). Пластина 4 перемещалась в направляющих с
помощью зубчатореечного зацепления. Зубцы рейки 1 нарезаны на бо
ковом торце внутреннего овальнопродолговатого паза 6 пластины. Зуб
чатое колесо 11 приводилось во вращение специальным ключом, кото
рый вставлялся в отверстие 9 оси с лицевой стороны ножедержателя.
Вращение ключа передавалось непосредственно на зубчатое колесо 11 (в
некоторых моделях через дополнительную зубчатую пару 87 ).
Для предотвращения самопроизвольного опускания ножа вращение
зубчатого колеса тормозилось тарельчатой
пружиной (на рис. 4.16 не показана), кото
рая создавала необходимый момент тре
ния. Вследствие этого опускание и подъем
6
ножа выполнялись с некоторым усилием.
На обеих описанных схемах регулиров
5
1 11 ка параллельности кромки ножа марзану
7 осуществлялась с помощью эксцентриков
10 сухарей и за счет изменения длины тяги.
Это требовало от оператора длительных
8
многократных манипуляций как спереди
9 машины (регулировка длины тяги), так и
сзади (регулировка эксцентриков сухарей).
2 4
В этих схемах ножедержатель имел спереди
круглые отверстия для крепления ножа.
Альтернативной является схема замены
ножа с регулировкой его положения отно
3
сительно марзана только спереди (в этом
12
случае для крепления ножа в ножедержате
ле предусмотрены продолговатые верти
Рис. 4.16. кальные пазы). Нож снимается и устанавливается с использованием
Механизм опусканияподъема ножа. подъемного устройства, а также специального устройства для замены
ножа. Регулировка ножа параллельно столу осуществляется так: нож
устанавливают лезвием на марзан, после чего верхний торец ножа под
жимают эксцентриками и затягивают болты крепления.
В последнее время замену ножа осуществляют с использованием
специального приспособления и специальной пластины, устанавливае
мой в отверстия на нижней поверхности балки прижима. Сначала нож

56
 Механизм ножа

вставляют в это приспособление. Затем приспособление с ножом уста

навливают на специальную пластину и заводят нож в ножедержатель с
помощью балки прижима. После этого нож фиксируют на ножедержате
ле двумя болтами. Приспособление и специальную пластину снимают с
балки прижима. Затем опускают нож с ножедержателем вниз, отпускают
два болтафиксатора и нож под действием собственного веса опускается
на марзан. С помощью эксцентриковых упоров нож выставляют, после
чего закрепляют болтами. Если нож не разрезает полностью листы бумаги
на столе, то проводится дополнительная регулировка положения ножа путем
вращения эксцентриков сухарей.

Как упоминалось выше, в настоящее время на машинах Polar применяют

два способа замены ножа и регулировки его относительно марзана.
4.6.2. Замена ножа и регулировка
При первом способе установка ножа относительно марзана произво его положения относительно
дится за счет перемещения ножедержателя. При этом способе нож за марзана
креплен на ножедержателе жестко и не меняет своего положения (стан
дартное исполнение).
При втором способе установка ножа производится комбинированно:
его смещение относительно ножедержателя производится эксцентрико
выми кулачками, а смещение ножедержателя относительно стола – по
воротом эксцентриковой оси крепления тяги (специальное исполне
ние).
При первом способе глубина врезания ножа в марзан регулируется
изменением длины тяги (через специальное отверстие спереди), при
этом изменяется положение ножедержателя по высоте. Регулировка па
раллельности ножа столу производится поворотом эксцентриковой оси
правого сухаря, хвостовик которого расположен сзади станины. При
этом используется нож с двумя рядами крепежных отверстий. Если нож
сточен до минимально допустимого размера, можно использовать для
крепления другой ряд отверстий.
При этом способе глубина врезания ножа в марзан регулируется
как с переди, так и сзади машины .
По второму способу все необходимые регулировки для установки и
выравнивания ножа производятся с помощью эксцентриковых кулач
ков, которыми нож подпирается сверху. Их конструкция показана на
рис. 4.5, б. Ось по внешней поверхности головки 3 имеет гнезда 4, в од
но из которых входит стопорный ползун 5 со штифтом, поджимаемый
снизу пружиной 7. После поворота эксцентриковой оси 1 ключом, кото
рый вставляется в гнездо 2 спереди, ползун 5 фиксируется в требуемом
положении крепежным винтом 6. Регулировка положения ножедержате
ля с ножом производится поворотом эксцентриковой оси крепления тяги,
аналогичной по конструкции оси эксцентриковых кулачков (рис.4.5, а).
Естественно, второй способ создает больше удобств при выполнении
регулировок, поскольку все манипуляции выполняются только спереди
машины (рис. 4.17).
Регулировку положения ножа относительно марзана следует
проводить особенно точно. Нож должен входить в марзан на такую глу
бину, чтобы обеспечить полную разрезку последнего листа. При боль
шей глубине погружения возникает большое боковое давление на ско
шенную поверхность лезвия.
Замена ножа с передней стороны в резальных машинах моделей Polar
115, 137, 155, 176 выполняется в такой последовательности:
СНЯТИЕ НОЖА
1. Выбирают на пульте управления клавишей [В] Обзор функций* ма
шинную функцию В2
2 Смена ножа/коррекция, позицию 1 – Смена ножа.
2. Открывают крышку для замены ножа.
3. Устанавливают эксцентрики параллельности и глубины врезания

57
Механизм ножа
Рис. 4.17.
Расположение регулировочных болтов
на ножедержателе.
*Буквенный индекс у клавиши и буквен#
но#цифровой # у функции введен в связи
с необходимостью упорядочения элемен#
тов системы управления машины. Поясне#
ния даны в главе 8.
58
на минимум.
4. Подтверждают выполнение этой операции кнопкой ”1” (эксцент
рики установлены на min).
5. Выполняют регулировку ножа в соответствии с видом материала,
который подлежит резке:
1 – жесткий материал,
2 – нормальный материал,
3 – мягкий материал.
6. Закрывают крышку для замены ножа и нажимают ножную педаль
(балку прижима останавливают на высоте примерно 2 см над столом).
7. Нажимают клавиши реза (ножедержатель двигается в нижнюю по
зицию и останавливается). С помощью специального ключа вывинчива
ют два крайних слева болта крепления ножа.
8. Нажимают клавиши разрезки (ножедержатель поднимается в
верхнее положение).
9. Вывинчивают оставшиеся болты крепления ножа.
10. Устанавливают приспособление для замены ножа (ПЗН) напротив
меток на ноже.
11. Вставляют специальный шестигранный ключ в отверстие и, вра
щая его, опускают нож до тех пор, пока режущая кромка не совместится
с метками в окошках приспособления.
12. Ввинчивают специальные ручки в отвер
стия ножа и крепко зажимают – нож надежно
зафиксирован на ПЗН.
13. Проворачивают шестигранный ключ еще
немного, пока захваты подвески не освободят
отверстия ножа.
14. Нож снимают с ПЗН и удаляют из
машины.
15. Укладывают нож в футляр.
16. Вывинчивают специальные ручки креп
ления и снимают ПЗН.
17. Поднимают балку прижима вверх, нажи
мая несколько раз на педаль. Переворачивают
или заменяют марзан. Опускают балку прижи
ма снова вниз (нажимая на педаль).
Внимание. Если высота ножа меньше 130 мм,
на верхнюю часть ножа крепят опорные пласти
ны.
УСТАНОВКА НОЖА
1. Устанавливают ПЗН на нож, который находится в футляре.
Ввинчивают в него ручки и укладывают на плоскую поверхность.
2. Ослабляют ручки так, чтобы ПЗН можно было перемещать.
3. Совмещают метки в окошках ПЗН с режущей кромкой ножа.
Прочно зажимают ручки.
4. Устанавливают ПЗН на передний стол машины и позиционируют
возле балки ножедержателя.
5. Регулируют механизм подвески так, чтобы захваты механизма за
мены (лифта) ножа вошли в отверстия в верхней части ножа. Позицио
нируют нож на захватах.
6. Немного поднимают подвеску лифта ножа. Снимают ручки с ножа
и ПЗН. Поднимают нож в крайнее верхнее положение.
7. Ввинчивают болты в нижний ряд отверстий.
Внимание. Если высота ножа меньше 130 мм, необходимо использо
вать верхний ряд отверстий.
8. Кладут полоски бумаги на марзан слева и справа, закрывают
 Механизм ножа

крышку для замены ножа и нажимают клавиши разрезки (ножедержа

тель опускается в нижнее положение).
9. Ввинчивают оставшиеся два болта слева.
10. Опускают нож на марзан с помощью лифта (нож должен быть рас
положен параллельно марзану!). Проверяют по полоскам бумаги. Пово
рачивают выравнивающие эксцентрики по ходу часовой стрелки до кон
ца. Фиксируют их. Поворачивают эксцентрик регулировки высоты ножа
по ходу часовой стрелки на следующую фиксирующую позицию.
11. Затягивают все болты крепления ножа слева направо.
12. Нажимают клавиши разрезки (ножедержатель поднимается в
верхнее положение).
13. В меню выбирают функцию ”Закончить смену ножа”.
14. Проводят пробный рез и если лист не был полностью разрезан:
15. Открывают крышку для замены ножа. Специальным шестигран
ным ключом расфиксируют эксцентрик регулировки по высоте. Пово
рачивают эксцентрик в следующую фиксирующую позицию и фиксиру
ют его. Закрывают крышку для замены ножа.
16. На дисплее выбирают ”Закончить смену ножа” .
Внимание! При каждой замене ножа необходимо проверять затяжку
предохранительного (разрывного) болта. Если необходимо – подтянуть.

59
Резальные машины и комплексы Polar

Механизм прижима предназначен для фиксирования стопы и отдель

Глава 5. Механизм ных листов в ней в период резания, а также для уплотнения и сжатия
стопы с целью минимизации деформации листов и предотвращения вы
прижима тягивания верхних листов под кромкой ножа в процессе резания. Кроме
того, механизм прижима используется:
5.1. Общие сведения для предварительного прессования стопы с целью удаления воздуха (до
резания); опущенная балка прижима – в качестве механического указа
теля линии реза и опоры для тыльной стороны ножа при отклонении от
вертикального движения вследствие воздействия значи
h тельной лобовой силы.
Деформация
стопы Особенности механизма прижима. Балка прижима
Н должна зажать стопу, удерживать ее в таком положении
П до завершения процесса резания и освобождать стопу
только после того, когда нож поднялся выше уровня
стопы. На рис.5.1 показаны графики вертикальных пере
мещений ножа и прижима в процессе резания. Прижим
НС

(П) при опускании на стопу всегда опережает нож (Н).

Считается, что стопа бумаги должна быть максимально
0 сжата до начала резания, и только при подъеме ножа по
ϕ3 ϕ1 ϕ2 ϕ
сле разрезки сжатие должно прекратиться, поэтому при
подъеме балка всегда отстает от ножа. На графике угол ϕ3
ϕ ПP ϕP определяет момент касания стопы балкой прижима, а
угол ϕ1 – начало резки стопы ножом. Таким образом, ϕпр
= (ϕ3  ϕ1) – угол поворота кривошипа, соответствующий периоду основ
Рис. 5.1. ного сжатия стопы.
Схема перемещения прижима и ножа в Важное значение имеет характер изменения усилия прижима при ра
процессе резания. боте механизма. Механизм прижима должен обеспечить необходимое
усилие сжатия стопы до врезания ножа в стопу и поддерживать его на
этом уровне до конца процесса резки. Чтобы обеспечить это условие,
необходимо знать поведение стопы листов под давлением в течение
заданного отрезка времени. Бумага является специфическим материалом с
определенными особенностями.
Первая особенность бумаги состоит в том, что напряжение сжатия и
относительная деформация стопы связаны степенной зависимостью:
σ = α · εκ ,
где α – физикомеханическая характеристика свойств бумаги, анало
σ A гичная модулю упругости; κ – показатель степени; ε – относительная
деформация.
График зависимости деформации от приложенного усилия прессова
ния представлен на рис. 5.2.
Анализ формулы позволяет сделать выводы:
1. Для обеспечения надежного зажима стопы и получения достаточ
но плотной структуры материала при резании для каждого вида матери
ала требуется определенная величина усилия сжатия, которая зависит от
характеристики бумаги α (плотность, масса 1 м2 и т.п.) и показателя сте
пени κ.
2. Начальная, наибольшая по величине деформация стопы происхо
D B C дит при относительно небольших усилиях прессования. Последующее
0 уплотнение материала стопы требует приложения значительно больших
εп εЭ εУ ε усилий.
ε∑ Вторая особенность бумаги проявляется под давлением. При ее
сжатии балкой прижима в стопе возникают упругие εу (обратимые),
эластичные εэ (упругозамедленные) и пластические εп (необрати
Рис. 5.2. мые) деформации. При чрезмерном давлении на верхних листах
График деформации стопы под действием возникают оттиски нижней гребенчатой формы балки прижима, что
прижима. является результатом пластической деформации листов. Эти осо

60
 Механизм прижима

бенности надо учитывать при выборе величины усилия

прижима и времени прессования.
Виды прижима. Существует два вида прижима: жест
кий и упругий.
При жестком прижиме балка после предварительно
го сжатия стопы остается неподвижной. Однако бумага,

†
имея упругопластические характеристики, при разрез

h
ке ножом сначала прогибается под его лезвием, а затем
сжимается, причем тем больше, чем больше он затуп
лен (рис.5.3, а). В результате верхние листы отходят от
нижней поверхности балки и давление ее на стопу ос
лабляется. Если предварительное усилие прижима недостаточное, а
то возможно вытягивание ножом листов изпод балки. Для устране l2
ния этого эффекта в жестком прижиме изначально создают повы l1
шенное усилие прижима. Рекомендуется, чтобы оно было в диапа
зоне (1,3...1,8)РP. A C D
Жестким прижимом является, например, обычный механизм с

†
винтовой парой, в котором усилие на балке создается вручную вра
щением штурвала (рис.5.4,а). Такой прижим в настоящее время B
применяется очень ограниченно и только в малоформатных резаль
ных машинах. α
При упругом прижиме балка имеет возможность дополнительно
го перемещения при деформации стопы, обеспечивая постоянство б
давления в процессе резки.
При врезании ножа давление под лезвием в десятки раз больше
давления прижима. Это вызывает значительный прогиб † листов
Рис. 5.3.
(рис.5.3, б) и отход их от нижней поверхности балки прижима по ус
Характер поведения материала при
ловной дуге АВ. При этом длина дуги АВ = АD = l2 больше отрезка l1, воздействии прижима и ножа.
а значит возникнет разница в длинах верхних и нижних листов. Эта
деформация тем больше, чем больше вертикальная составляющая
резания и чем меньше спрессованность стопы. При сжатии стопы и
ее деформировании лезвием ножа балка прижима опускается вмес
те со стопой, благодаря чему сохраняется величина давления
(рис.5.4, б). В настоящее время упругий прижим является общепри
нятым для подавляющего большинства профессиональных резаль
ных машин среднего и большого форматов.
Следует также учитывать, что изза воздушной прослойки между
листами и шероховатости их поверхности усилие прижима будет пе
h0
редаваться от верхних листов нижним не мгновенно, а в течение
некоторого промежутка времени. Если производить резку сразу по
сле приложения усилия прижима, то возможен случай, когда кромка
ножа достигнет нижних листов прежде, чем они будут сжаты, а зна
чит возможны их значительные прогибы и вытягивание. Время рас а
пространения давления будет определяться состоянием поверхнос P
ти бумаги и ее плотностью. Для плотных, гладких бумаг оно будет
минимальным, для объемных, пористых бумаг с шероховатой по
верхностью – максимальным. Поэтому при резке таких бумаг жела
телен более длительный период прессования стопы. Фирма POLAR
учитывает это в своих конструкциях и обеспечивает возможность
выбора вариантов интервала времени между опусканием прижима и
h1
h0

резкой для обеспечения высокой точности выполнения операций

независимо от упомянутых факторов.
Усилие прижима. Технологически необходимое усилие прижима
Q зависит от многих факторов: силы резания, высоты стопы, плот б
ности материала в стопе, требований к точности резки. Увеличение
усилия прижима положительно влияет на точность резки, посколь Рис. 5.4.
ку деформация верхних листов под ножом минимальная и, следова Жесткий (а) и упругий (б) прижимы.

61
Механизм прижима

тельно, отклонения размеров по сравнению с нижними небольшие.

Современные резальные машины используют гидравлический при
вод прижима, который обеспечивает погонное давление от 20...30 до
400 Н/см. Это позволяет выбирать необходимое давление в зависи
мости от вида материала и высоты стопы. При этом следует соблю
дать правило: плотная, гладкая бумага требует меньшего давления, а
мягкая, пухлая – повышенного. Важно также, чтобы величина усилия
прижима была достигнута до начала врезания ножа в стопу.
Однако увеличивать усилие прижима целесообразно только до
определенного значения, поскольку чрезмерное давление приводит
к возникновению остаточных деформаций верхних листов от гре
бенчатой поверхности балки прижима. Слишком большое уплотне
ние материала вызывает также повышенный износ ножа, растрес
кивание листов, отмарывание оттисков. Возможны отклонения тра
ектории кромки ножа от вертикали в сторону отрезаемой части сто
пы.
Обычно усилие прижима Q зависит от силы резания PP :
Q = (0,8  1,3)PP.
Сила давления, также как и сила резания, равномерно распреде
ляется по ширине стопы, поэтому при расчете механизмов исполь
зуют удельное давление прижима q (Н/см). Естественно, что вели
чины погонных усилий резания p и прижима q связаны между собой
теми же соотношениями, что Q и PP. Отсюда вытекает, что величина
давления Q прямо пропорциональна ширине стопы:
Q = qL .
Механизм прижима обычно рассчитывают на наибольшую ши
рину стопы:
Qmax = qLmax.
Привод механизма прижима. Длительное время для привода меха
низма прижима использовались громоздкие, металлоемкие, много
звенные механические системы, в состав которых обязательно вхо
дило упругое звено – блок пружин, который дополнительно пере
мещая балку прижима при деформации стопы. Однако такие меха
низмы имели много недостатков: многозвенность, зависимость ве
личины давления от высоты обрабатываемой стопы, невозможность
изменять усилие прижима при изменении формата продукции.
Эти обстоятельства способствовали появлению гидравлического
привода прижима, который в настоящее время стал общепринятым
для машин среднего и большого форматов. Механизмы прижима с
гидравлическим приводом имеют ряд неоспоримых преимуществ:
 простота конструкции механической части привода;
 возможность создания широкого диапазона давлений на стопу –
от минимального (1,5 кН) до максимального 70 кН в зависимости
от длины реза, что соответствует удельному давлению около 400
Н/см;
 возможность бесступенчатого регулирования величины давле
ния в зависимости от ширины стопы;
 обеспечение одинаковых условий прижима независимо от вы
соты стопы;
 возможность программированного управления усилием при
жима.
Требования к механизму прижима. Для обеспечения одинаковых
условий прижима и качественного резания стопы к механизму и
балке прижима предъявляются определенные требования.
Механизм прижима должен:
 обеспечивать зажим стопы любой длины и высоты в пределах

62
 Механизм прижима

технических параметров машины;

 зажать стопу к началу резания, удерживать ее в таком состоянии
до конца резания и освобождать стопу только после поднятия ножа
выше уровня стопы;
 сохранять давление в течение всего периода резания даже при
наличии значительной деформации материала под балкой прижима.
 обеспечивать в широком диапазоне бесступенчатое регулирова
ние величины давления и эффективный зажим любых материалов
(рыхлых, объемных, твердых и плотных).
Балка прижима должна:
 иметь необходимую жесткость, не деформироваться во время
сжатия;
 обеспечивать параллельность плоскости стола для создания
равномерного давления по всей ширине стопы;
 располагаться в непосредственной близости к ножу, чтобы со
здавать уплотнение стопы непосредственно в месте резания;
 иметь возможность опускания при помощи педали для
определения места реза.
Передний край балки прижима должен быть абсолютно парал
лельным плоскости резания, так как при отсутствии световой линии –
указателя места реза, он служит ее заменителем.
Балка прижима не должна:
 создавать препятствий резанию на очень узкие полосы матери
ала, и перемещению подавателя к линии резания на расстояние не
менее 20...25 мм;
 оставлять оттиски своей нижней поверхности на верхних лис
тах стопы.
Классификация механизмов прижима. В резальных машинах при
меняются механизмы прижима с ручным и автоматическим управ
лением.
Ручные прижимы – просты по конструкции, применяются в на
стольных и малоформатных машинах при небольшом объеме работ
и невысоких требованиях к качеству продукции. Ручные механизмы
используют жесткий прижим и построены по принципу уже упомя
нутого винтового пресса. Сила давления при этом определяется фи
зиологическими возможностями оператора. В этом механизме
невозможно регулировать усилие прижима.
Механизмы прижима автоматического типа применяются в ма
шинах с гидравлическим приводом. Величину силы давления уста
навливают поворотной рукояткой по шкале на пульте главного выклю
чателя, а его включение и выключение происходит автоматически.

Механизм прижима состоит из таких частей:

1) балки прижима с механической передаточной системой; 5.2. Принцип работы и
2) гидропривода;
3) системы управления прижимом;
составные части
4) дополнительных устройств (прижимных пластин).
Кинематическая схема механизма представлена на рис.5.5. Рабочим 5.2.1. Кинематическая схема
органом механизма является балка прижима 2, перемещающаяся в на механизма
правляющих, укрепленных на станине. Двумя тягами 5 и 6 она соедине
на с двухплечим 10 и трехплечим 7 рычагами. Эти рычаги соединены
между собой тягой 11. На рычаге 7 закреплен ролик 8, на который воз
действует опорная поверхность поршня 9 гидроцилиндра 14.
При подаче гидросмеси в рабочую полость гидроцилиндра 14, про
исходит перемещение поршня вверх, и он своей опорной поверхностью
воздействует на ролик 8. Рычаг 7 поворачивается против хода часовой
стрелки и через тягу 11 поворачивает в том же направлении рычаг 10.
При этом тяги 5 и 6 переместятся вниз и опустят балку прижима 2 на

63
Механизм прижима

1 стопу 1. По мере деформации и уплотнения сто

2
15 пы возрастают силы сопротивления, перемеще
ние балки постепенно замедляется, и она оста
навливается. Однако при контакте ножа со сто
пой происходит дальнейшее уплотнение стопы
3
в месте реза и некоторое дополнительное пере
мещение балки прижима. После выполнения
4
реза с помощью пружины 12 балка прижима
6 возвращается в исходное верхнее положение.
7
5 Для регулировки паралллельности балки
8
прижима плоскости стола используются экс
10
центриковые оси 3 крепления тяг 6 и 5. Вели
чина предварительной деформации пружины
9
12 регулируется гайкой 13. В случае необходи
мости к балке прижима может крепиться сни
зу прижимная пластина 4.
14 Важной частью механизма прижима явля
13 12 ется гидропривод. Он предназначен для вы
11 полнения таких операций:
 опускание балки прижима с безопасным
давлением для установки стопы относительно
линии резания (предварительный прижим);
Рис. 5.5.  прижим стопы перед резкой (рабочее прессование);
Кинематическая схема механизма  прессование стопы без резки;
прижима.  включение муфты механизма ножа (модели Polar 92, 115, 137, 155,
176);
 осуществление подъема и опускания стопоподъемников (при на
личии их в машине).
Для выполнения указанных операций гидропривод имеет такие эле
менты:
 гидростанцию, состоящую из насоса шестеренчатого типа, фильт
ра, гидробака и панели управления, на которой установлена контроль
норегулирующая аппаратура;
 рабочий гидроцилиндр со ступенчатым поршнем;
 гидроцилиндр включения муфты (для мод. Polar 92, 115, 137, 155,
176);
 гидроцилиндры стопоподъемников (при их наличии в машине).

5.2.2. Особенности конструкции Балка прижима (рис.5.6,а) представляет собой габаритную,

чрезвычайно жесткую и массивную деталь коробчатой формы 1, ко
механизма прижима торая своей нижней поверхностью обеспечивает прессование сто
пы во время резания. Длина балки прижима обычно превышает
длину реза и обеспечивает прижим любой стопы материала в пре
делах длины резания. Спереди балка прижима (сторона А) имеет
относительно гладкую поверхность, нижняя грань которой служит
указателем линии реза. С этой же лицевой стороны к ней крепятся
две текстолитовые пластины 2 (рис. 5.6, а, б), служащие направля
ющими для лезвия ножа 3 при его отклонении в сторону балки
прижима.
С тыльной стороны балка прижима (сторона Б) имеет гребенча
тую форму для подхода гребенки подавателя на возможно мини
мальное расстояние к плоскости резания. По двум концам (поверх
ности В) к балке прижима крепятся направляющие планки, обес
печивающие плавное беззазорное перемещение в вертикальной
плоскости. Снизу она имеет два отверстия для крепления прижим
ной пластины. Кроме того, в балке прижима установлены конеч
ные выключатели для блокировки перемещения подавателя при ус

64
 Механизм прижима

тановленной прижимной пластине.

Гидропривод. Все узлы гидропривода образуют
единую гидросистему. Шестеренчатый насос обес
печивает опускание балки прижима и прижим сто
пы, а также включение муфты механизма ножа. На
сос приводится в движение через клиноременную
передачу от главного электродвигателя машины. 1 А 2
Гидроцилиндр – основной силовой элемент ги
дропривода, обеспечивающий необходимое давле A
ние балки прижима на стопу. Гидроцилиндр состо
ит из корпуса 3, поршня 6, крышки корпуса 5, сер A
дечника 4, крышки 1 и цилиндра 2 (рис.5.7,а).
Гидроцилиндр имеет три полости: Г – быстро
го подъема поршня; Д – медленного подъема порш B Б B
ня и В – опускания поршня. а
Работа гидроцилиндра начинается с подачи гидросмеси в канал AА
А сердечника. Она проходит через канал Б поршня 2 и начинает за
полнять полость Г. При этом поршень 6 начинает быстро подни
маться (величина S), крышкой 1 действуя на ролик 7 передаточного
механизма – под поршнем постепенно образуется полость Д
(рис.5.7,б), происходит быстрое опускание балки прижима. При
3
достижении ею стопы сопротивление перемещению резко возрас
тает, масло начинает поступать в полости Д и В, цилиндр 6 переме
щается медленнее, но давление в гидросистеме возрастает, соответ
ственно возрастает и усилие прижима.
2
Гидроцилиндр установлен вертикально и прикреплен к нижней
части станины, снизу опираясь на фиксатор. 1
Для уточнения места реза балка прижима может быть опущена
на стопу с помощью педали. Возникающее при этом давление б
безопасно для оператора.
Рис. 5.6. Конструкция балки прижима (а)
Система управления прижимом. Необходимое усилие прижима мо
и ее взаимное расположение с ножом (б).
жет быть установлено двумя способами: вручную и автоматически.
Оператор может устанавливать усилие прижима:
1) с помощью поворотной рукоятки 1 на пульте главного вы
ключателя (рис.5.8). При этом поворачивается эксцентрик 3, воз
действуя на рычаг 4, который посредством тяги 5 перемещает Рис. 5.8. Ручное управление усилием
сердечник дросселя 6, обеспечивающего регулировку гидроаппара прижима.

7
а б 4
2
1
1
S

Г 2
Г 2
3
3
3
1
6
6
Б 5

Д
4
A 4
1 2 3

5
5
В

6
Рис. 5.7. Упрощенная конструкция гидроцилиндра:
а – исходное положение, б – в процессе работы.

65
Механизм прижима
3 Степень силы прижима*) в зависимости от ширины разреза
5.3. Дополнительные
элементы и опции**
5.3.1. Прижимные пластины
*Функция "Степень силы прижима" име#
ет обозначение М#3, что означает: данная
функция вызывается на пульте управле#
ния клавишей М (см. главу 8), в результа#
те чего на дисплее появляется меню "Па#
раметры машины", под порядковым номе#
ром 3 находится функция "Степень силы
прижима", расшифровка которой дана в
разделе 5.3.2.
**Дополнительные элементы, поставля#
емые по заказу.
66
туры;
2) автоматически, выбирая необходимую степень усилия (см.функ
цию М
емой стопы (посредством восьми датчиков в столе машины).
На качество и точность резания отрицательное влияние оказывает
неодинаковость высоты в разных местах стопы материала. Причины та
кого явления разнообразны: несоответствие влажности листов и воздуха
в помещении, утолщение стопы в местах наложения краски или бронзи
ровки, припудривание тальком листов для предотвращения отмарыва
ния, наличие тиснения фольгой или конгревом и т.п.
Более высокие места стопы при действии балки прижима испыты
вают избыточное давление, а в заниженных местах давление прижима
недостаточное, вследствие чего возможно вытягивание материала из
под балки прижима. В местах избыточного и недостаточного давления
лезвие ножа будет отклоняться в разные стороны: при высоком – в сто
рону оператора, при низком – в сторону балки прижима. В результате
возникает волнистый рез (см. главу 15 ).
Таким образом, выравнивание давления является обязательным ус
ловием качественной резки. Для этого на резальных машинах Polar ре
комендуется применять прижимные пластины**, устанавливаемые на
нижнюю поверхность балки прижима. Имеются два вида прижимных
пластин: жесткие (стандартные и специальные) и эластичные.
Жесткая пластина предотвращает появление следов балки прижима на
мягкой бумаге. Но при установке прижимных пластин подаватель не мо
жет очень близко подойти к линии реза, и минимальная величина остатка
стопы увеличивается (см. табл. 5.1). В отдельных случаях при наличии не
больших неровностей поверхности стопы (не более 4 мм) может быть уста
новлена эластичная пластина (см. рис. 5.9, а).
Пластины устанавливают таким образом. Пластину кладут на стол
машины под балку прижима. Затем педалью опускают балку прижима
на прижимную пластину, вводя штыри 1 в соответствующие отверстия 2
балки. Для съема пластины балку прижима опускают вниз не доводя до
уровня стола примерно на 5 см и специальными ручками 3 нажимают на
фиксаторы в балке прижима, в результате чего пластина выпадает на стол
(см. рис.5. 9, г).
При значительных отклонениях стопы по высоте на жесткую пласти
ну приклеивают полосы войлока или картона (рис.5.9, б) или использу
ют специальные средства (рис.5.9, в; табл. 5.2).
Таблица 5.1. Параметры стандартных прижимных пластин, мм
 Механизм прижима

Таблица 5.2 Использование специальных прижимных пластин

Для расширения технологических возможностей машины и облег

чения труда оператора рекомендуются дополнительные опции. При этом,
5.3.2. Программируемые
используя функцию «Параметры машины», можно произвести следую дополнительные функции
щие установки:
М
1 Время опережения прижимом ножа
М
2 Время прижима без реза
М
3 Степень силы прижима**
М
4 Датчик силы прижима (да – нет)**
М
5 Сила прижима**
М
11 Оптимизация балки прижима
М
12 Балка прижима – световой баръер (да – нет)*/**
М
13 Балка прижима вверх (нож в НМТ)
М
14 Мягкое предварительное прессование (да – нет)*/**

Рис. 5.9.
Способы выравнивания давления прижима
на стопу: а – установкой эластичной при
жимной пластины, б – приклейкой полос
эластичных материалов, в – приклейкой спе
циальных средств, г – установки и съёма
прижимной пластины.
а б

в г
Функция М
1 Время опережения прижимом ножа.
Если между листами содержится слишком много воздуха или матери
ал мягкий и рыхлый, обычный промежуток времени недостаточен для
надежного обжима стопы, интервал между прессованием и разрезкой
должен быть увеличен. Для этой цели используется дополнительная
функция К
3 Прижим без разрезки. Эта функция может устанавливаться
предварительно, а затем вводиться в программы (рис.5.10, а). Это дает *Только для модификации ЕД;
возможность точно настраивать машину на обрабатываемый материал **по специальному заказу.

67
Механизм прижима

для получения хорошого предварительного прессования и высокой точ

ности разрезки. При этом придерживаются простого правила: твердый
материал – меньшая продолжительность прессования, мягкий и объем"
ный – большая продолжительность прессования.

Функция М
2 Время прижима без реза.
Прессование без разрезки происходит с целью удаления воздуха и уп
лотнения структуры стопы. Функция возможна только с дополнитель
ной функцией программы К
3 Прижим без разрезки. При этом регулиру
ется время прессования (имеется 9 степеней) (рис.5.10, б).

9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t
твердый Материал мягкий твердый Материал мягкий
tПmin
tПmax
б
Функция М
3 Степень силы прижима.
а У машин с автоматической регулировкой усилие прижима может
быть выбрано предварительно (имеется 10 степеней усилия прижима –
Рис. 5.10. Установка параметров прижима.
от 0 до 9). Степень прессования может дополнительно программиро
ваться в актуально установленной программе.
Автоматическое регулирование позволяет устанавливать усилие
прижима в зависимости от ширины разрезаемой стопы. Оператор пред
варительно выбирает подходящее для стопы материала усилие прижима.
Датчики в столе определяют ширину материала на линии резания и вво
дят в программу. При этом машина автоматически устанавливается на
Ширина стола соответствующее давление.
8 7 6 5 4 3 2 1
Функция М
4 Датчик силы прижима (да – нет).
Машины с автоматической регулировкой усилия сжатия
имеют 8 датчиков в столе резальной машины вдоль линии реза
Зона регулировки.
10
ния (рис.5.11) для регулировки усилия прижима, зависящего от
ширины стопы.
Степень усилия прижима

8
Функция М
11 Оптимизация балки прижима.
6
При обычном режиме работы машины старт подавателя
4 начинается лишь после достижения балкой прижима своего
2
верхнего положения. Функция «Оптимизация балки прижи

ма» позволяет ускорять процесс резки за счет того, что ход и

0
время подъема балки прижима вверх ограничивается
(рис.5.12). Для этого имеется 9 различных по продолжитель
0 1 2 3 4 5 6 7 8
ности степеней времени: чем больше цифра степени, тем
Количество датчиков в столе
ниже положение прижима над стопой. Степень 1 не изменя
ет времени старта, степени 2 – 8 все больше сокращают его, степень
Рис. 5.11. Функция "Автоматическая 9 соответствует минимуму величины подъема, которая определяется
регулировка давления прижима". верхним уровнем стопы. Оптимизация балки прижима может уста
навливаться предварительно и вводиться в программу резки.
Экономия времени за 1 цикл невелика (доли секунды), однако при
большом числе циклов (резке на узкие полосы) эта функция дает суще
ственный прирост производительности труда.

68
 Механизм прижима

Функция М
12 Балка прижима – световой барьер (да – нет).
Передний край стопы определяется световым барьером. Балка при 1
жима при подъеме останавливается, если световой барьер пересекает 2
верхний край стопы. Благодаря этой функции уменьшается ход прижима 3

hmax
и, соответственно, время на подъем балки, увеличивается быстродейст 4
5

hmin
вие машины. 9

Функция М
14 Мягкое предварительное прессование (да – нет).
Функция обеспечивает мягкое касание стопы балкой прижима «без
стука».
Чтобы оптимизировать функцию ”Автомат ножа” и движение балки
прижима совместно со световым барьером, находящимся у нижнего Рис. 5.12. Функции предварительной
края балки прижима, введена операция мягкого прессования. Оператор установки режимов прижима.
регулирует давление прессования обычным образом. Если функция мяг
кого прессования включена, балка прижима мягко опускается на стопу
материала. После этого высота материала распознается световым барье
ром и балка прижима поднимается на предварительно установленную
величину. Этим предотвращаются обычные колебания силы прижима.
Применение функции М
11 Оптимизация балки прижима вместе с
функцией М"14 Мягкое предварительное прессование рекомендуется для
работы с нестабильными по плотности материалами.

69
Резальные машины и комплексы Polar

Назначение. Механизм подавателя предназначен для быстрой и точной

Глава 6. Механизм установки стопы относительно плоскости резания. Перемещение стопы ме
подавателя ханизмом осуществляется только в одном направлении – на оператора, по
этому укладка стопы на стол машины происходит в положении, когда пода
ватель находится на удалении от зоны резания, а затем, по мере резки, по
степенно приближается к ней. Максимальное расстояние от плоскости по
6.1. Общие сведения давателя до плоскости резания обычно равняется длине реза, минимальное
без нижней прижимной пластины – 20...35 мм, с установленной пластиной
– 70...120 мм.
Привод подавателя модернизировался на протяжение ряда лет. Сначала
он был ручным, потом механизированным. Тяговым элементом последова
тельно служили трос, стальная лента, в настоящее время общепринята вин
товая передача (ходовой винт – гайка). Конструкция этой передачи
постоянно совершенствуется, в резальных машинах фирмы POLAR
применяется прецизионная беззазорная шариковинтовая пара.
Механизм подавателя является одним из важнейших узлов резальной
машины. Его положение на заднем столе машины определяет не только точ
ные размеры отрезаемой части стопы, но и обеспечивает геометрические
параметры продукции: параллельность кромок противоположных сторон и
перпендикулярность соседних, равенство всех листов в стопе.
Классификация приводов механизма подавателя. В зависимости от класса
резальных машин привод подавателя может быть ручным, механизированным
или автоматизированным (с программным управлением).
Ручной привод характерен для настольных и малоформатных машин
и малого формата. Перемещение подавателя осуществляется с помощью
простейших механических передач с невысокой точностью установки
подавателя.
Механизированный привод применяется в простых машинах среднего и
большого форматов. Перемещение подавателя на значительные расстояния
осуществляется электродвигателем, а точная установка – вручную с помо
щью маховичка.
Автоматизированный привод – это механизм с системой программного
управления, осуществляющий точное и быстрое перемещение подавателя в
соответствии с предварительно записанной программой. Такой привод име
ет автоматическое регулирование скорости перемещения подавателя и не
требует ручной доводки.
В зависимости от расположения привода относительно стола механизмы
подавателя бывают: с расположением привода под столом, над столом и сбо
ку машины.
При расположении привода под столом подаватель двигается по столу
машины, передвигая стопу в сторону ножа и прижима. Ползун подавателя
приводится в движение расположенным под столом ходовым винтом. Осо
бенностью этого привода является то, что для обеспечения постоянной свя
зи ползуна с подавателем стол машины должен иметь продольный паз на ве
личину перемещения подавателя.
У машин с расположением привода над столом подаватель, как и в пре
дыдущем случае, находится сверху стола, а ходовой винт, который переме
щает ползун, расположен над подавателем. В этом случае стол имеет сплош
ную поверхность. Однако конструкция узла получается более громоздкой,
ухудшаются условия автоматической загрузки листов на задний стол.
При боковом расположении привода ходовой винт вынесен за пределы
стола и расположен параллельно ему. Благодаря этому рабочий стол не име
ет продольного паза, однако гайка, учитывая консольное расположение по
давателя, должна быть большей длины, чем обычно. Этот привод применя
ется только в некоторых малоформатных моделях резальных машин.
Сравнивая особенности конструктивного выполнения обеих схем, сле
дует отметить, что нижнее расположение механизма имеет ряд преиму

70
 Механизм подавателя

ществ: проще конструкция и монтаждемонтаж, меньшая металлоемкость.

Отрицательным является наличие в столе длинного узкого паза, создающе
го некоторые неудобства в работе. Современные конструкции резальных ма
шин имеют устройство для закрывания паза гибкой лентой. Фирма POLAR
для моделей 92, 115, 137, 155, 176 использует привод подавателя, располо
женный под столом, для модели 66 – боковой.
Требования к механизму подавателя. К механизму подавателя предъяв
ляются высокие требования, поскольку от него зависит точность резания:
1) плоскость подавателя должна быть параллельна плоскости резания
и перпендикулярна столу машины;
2) механизм должен обеспечивать позиционирование подавателя с
большой точностью (в современных машинах ±0,01 мм);
3) механизм должен обеспечивать плавное регулирование скорости;
4) перемещение подавателя в обоих направлениях должно быть плав
ным без выборки зазоров;
5) корпус подавателя должен быть массивным и достаточно прочным, чтобы
выдерживать ударные нагрузки при приталкивании стопы к его поверхности;
6) механизм подавателя должен иметь возможность ручного переме
щения маховичком;
7) подаватель должен автоматически останавливаться в крайних поло
жениях – при максимальном удалении и максимальном приближении к зо
не резания;
8) механизм подавателя должен иметь устройство, которое дает ин
формацию о расстоянии от плоскости резания до подавателя, то есть о
длине той части стопы, которая остается после отрезки;
9) механизм должен иметь возможность приближения к плоскости
резания на минимальную величину – 25...35 мм, чтобы обеспечивать
полную разрезку стоп.

Фирма POLAR в большинстве своих машин использует привод, на

ходящийся под столом. Поэтому основная часть механизма, включая 6.2. Принцип работы и
ходовой винт и его привод, расположена ниже стола, а вторая часть, пе
редающая движение корпусу подавателя, находится над столом, переме составные части
щаясь в продольном проеме рабочего стола.
К первой части относится непосредственно привод механизма с уст
ройствами перемещения, ко второй – детали механизма,
непосредственно перемещающие стопу листов по столу. 6.2.1. Кинематическая схема
Механизм подавателя состоит из:
1) корпуса подавателя с гребенками;
механизма с нижним
2) привода подавателя; расположением привода
3) устройства отсчета положения подавателя;
4) устройства программ 3
ного управления; 1 2 4
12 5
6
5) устройства закрыва 16
ния продольного паза.
На рис.6.1 представле
на кинематическая схема
механизма подавателя.
Привод осуществляется
частотнорегулируемым 7
электродвигателем 8 через
электромагнитную муфту
тормоз 9. Посредством 15 14 13 11 10 9 8
клиноременной передачи
7 вращение передается на
ходовой винт 4, который с Рис. 6.1. Кинематическая схема механизма
помощью шарикововин подавателя.

71
Механизм подавателя
6.2.2. Кинематическая схема
механизма с боковым
расположением привода
3 описанному выше, установлен под сто
2
1
Рис. 6.2.
Подаватель машины Polar 66 с боковым
расположением привода.
2 упрощается конструкция механизма
6.2.3. Составные части механизма
подавателя
72
товой передачи перемещает ползун 12. Перемещение подавателя долж
но быть прецизионным (точность 0,01 мм) по всей длине ходового
винта. Недопустимым является перемещение гребенок (не более 0,01 мм)
перпендикулярно винту, которое может возникнуть под воздействием
значительных нагрузок от проталкивания стопы при загрузке ее в ма
шину. С этой целью ползун 12 движется по прецизионной направляю
щей 10, расположенной строго параллельно оси ходового винта. Особо
точное перемещение ползуна осуществляется за счет скольжения по на
правляющей двух шариковых обойм 11, удаленных друг от друга для
обеспечения ползуну надлежащей жесткости.
Горка 5, установленная на ползуне 12, при перемещении воздейству
ет на концевые выключатели 3 и 6, предназначенные для ограничения
перемещения подавателя в пределах рабочего стола: 6 – для остановки
подавателя на максимальном удалении от зоны резания и 3 – для оста
новки на минимально допустимом расстоянии. При этом из двух вы
ключателей 3 один предназначен для остановки подавателя на рассто
янии 25...35 мм (если не установлена прижимная пластина), второй –
на расстоянии 70...120 мм (при установленной пластине).
Подаватель кроме механизированного имеет также ручной привод
от маховичка 15, при этом зубчатое колесо 13 вводится в зацепление с
колесом 2, сидящем на ходовом винте. На валу ручного привода распо
ложен ряд пространственных кулачков 14, которые при осевом смеще
нии воздействуют на конечные выключатели 16, входящие в систему
управления приводом подавателя.
Отсчет величины отрезаемой стопы производится с помощью элек
тронного датчика 1, соединенного с ходовым винтом. Это является до
стоинством системы отсчета резальных машин фирмы POLAR, по
скольку передаточные звенья в аналогичных узлах других фирм вносят
искажения в точность измерений. Микропроцессорное управление
позволяет задавать необходимую величину реза на дисплее и контроли
ровать движение подавателя.
Механизм с боковым (консольным) расположением привода подавате
ля используется в малоформатной резальной машине Polar 66 (рис.6.2).
Небольшая ширина и масса разрезаемых материалов позволяет использо
вать боковое расположение ходового винта без снижения качества про
дукции. Электродвигатель с муфтой
включениятормозом 7, аналогичный
лом машины 6. Через клиноременную
передачу 8 приводится во вращение хо
4
довой винт 1, который перемещает кор
5 пус подавателя 4. Направляющей для
6 него служит брусок 2, установленный
параллельно столу. Пространство для
перемещения стопы на столе 6 ограни
чено боковыми упорами: 3 (слева) и 5
8 7 4
(справа).
При использовании такого привода
5
подавателя, отсутствует паз в столе, нет
необходимости в устройстве для его за
6 крывания.
Корпус подавателя с гребенками является транспортным средством,
которое перемещает стопу по горизонтальному столу резальной ма
шины и обеспечивает ее установку относительно плоскости резания.
 Механизм подавателя

Корпус подавателя толкает стопу, действуя на нее только в направ 2

лении зоны резания, а возвращается назад вхолостую, то есть без Б
стопы. Необходимо чтобы подаватель двигался без резких замедле
ний, поскольку возможен отрыв стопы от подавателя и сдвиг верх
них листов в направлении движения. A
Корпус подавателя – это массивная литая конструкция 1
(рис.6.3), которая крепится на ползуне 3 (сеч. А – А) и перемещает Б 1
ся по заднему столу машины. Спереди к корпусу крепятся три гре
бенки 2, наружная поверхность которых служит базой для установ B B
A
ки и перемещения стопы. Корпус опирается по центру (сеч. А – А) –
на болт 4 со сферической головкой. Болт укреплен неподвижно в пол AA
зуне 3, при этом корпус прижимается к болту пружиной 5, усилие при
жима которой регулируется гайкой 6. Благодаря наличию сферической 13
14
опоры положение корпуса при регулировке можно изменять в двух
плоскостях, обеспечивая: 6

1) перпендикулярность подавателя к поверхности стола; 5

1
2) параллельность подавателя к плоскости резания.
Хвостовик корпуса (сеч. А – А) опирается на шпильку 13, положе 4
3
ние которой можно регулировать, а затем фиксировать гайкой 14. Под ББ
нимая или опуская хвостовик, можно отрегулировать перпендикуляр
10 11
ность плоскости гребенок поверхности стола.
На сеч. В – В показана регулировка параллельности подавателя
1
плоскости резания. 2
8
Важным элементом является также упругое крепление к корпусу 1 9 12
гребенок 2 (сечение ББ). Такое крепление необходимо для обеспече
ния их скольжения по столу с постоянным беззазорным контактом,
чтобы лист самой тонкой бумаги не смог попасть под гребенку.
Крепление гребенок упругое в двух плоскостях: вертикальной и го ВВ
ризонтальной. Правая часть гребенок 2 с одной стороны опирается на 3 1
шесть вертикальных пружин 8, которые одним концом опираются на
планку 9, а другим – входят в патрон 10, положение которого относи
тельно гребенок может регулироваться с помощью резьбового соеди
нения. С другой стороны гребенки притягиваются к корпусу подавате
ля шестью горизонтальными пружинами 11, натяжение которых регу
лируется болтом 12. Снизу зубья гребенок имеют полимерные наклад Рис. 6.3.
ки, обеспечивающие хорошее скольжение по столу и не царапающие Конструкция корпуса подавателя и его
его поверхности (на рисунке не показаны). элементов.
Привод подавателя предназначен для точного перемещения подава
теля вдоль рабочего стола, обеспечивая во всех положениях парал
лельность поверхности гребенок плоскости резания и перпендикуляр
ность поверхности стола. В состав привода подавателя входят (см.
рис. 6.1) ползун 12, направляющая 10 с двумя шариковыми обоймами
11, шарикововинтовая передача 4 – 5 и электродвигатель 8 с клиноре 1
менной передачей 7.
Ползун 2 – ответственная часть механизма перемещения (рис.6.4),
6
которая является основой для крепления шариковинтовой передачи 5
43 и двух шариковых обойм 5, скользящих по линейной направляю
щей 6, укрепленной снизу стола 1. Кроме того, на ползуне 2 крепится
планка 7 для воздействия на конечные выключатели. Верхняя часть
7
ползуна 3 (см. рис.6.3), возвышающаяся над столом, служит базой для
крепления корпуса подавателя 1. Получая от ходового винта поступа 4 3 2
тельное движение, ползун перемещает корпус подавателя 1 с гребен
ками 2. Рис. 6.4.
Направляющая рейка 1 (рис.6.5), имеющая двухсторонний про Ползун механизма подавателя.
филь, жестко укреплена на нижней поверхности стола. Ее охватывает
шариковая обойма 2, имеющая с одной стороны три ряда, с другой –
два ряда шариков. Шарики перемещаются по дорожкам как со сторо

73
Механизм подавателя

AA ны направляющей рейки, так и со стороны обоймы. Благодаря

1
наличию шариков обеспечивается, вопервых, очень малый ко
A A эффициент трения, вовторых, высокая точность перемещения
обоймы, и втретьих, долговечность и надежность передачи.
3 Поскольку при смещении обоймы шарики катятся в том же
направлении, но со скоростью в два раза меньшей, то каждый
ряд шариков должен быть замкнут в продолговатоовальном ка
нале для обеспечения вывода одних и поступления в зону кон
2 такта других шариков. Таким образом, пять рядов шариков
должны иметь пять замкнутых каналов для их круговорота.
Шариково
винтовая передача (рис.6.6) работает примерно по
Рис. 6.5. Узел направляющей рейки.
такому же принципу (на рисунке показана принципиальная кон
4 струкция передачи). Профиль ходового винта 1 представляет со
бой винтовую дорожку для шариков. Такая же дорожка имеется в
корпусе гайки. Таким образом, оба профиля образуют винтовой
канал, в котором перемещаются шарики. По аналогии с конст
рукцией шариковых направляющих и обойм для обеспечения
3
круговорота место вывода шариков соединено с местом их ввода
каналом 4.
Движение ходового винта обеспечивается: механизированным
и ручным способами. Механизированный привод осуществляет
1 2 ся со стороны задней части стола, ручной – спереди, со стороны
Рис. 6.6. Шариковинтовая передача обслуживания.
привода ползуна. Подаватель должен осуществлять быстрое и точное перемещение.
Это значит, что привод должен иметь переменную ско
рость, поскольку перемещение на большие расстоя
ния, например, возврат назад в исходное положение
должен осуществляться с максимальной скоростью, а
для установки стопы с высокой точностью необходима
минимальная скорость. Кроме того, в период установ
ки стопы подаватель должен находиться в фиксирован
ном положении. Эта особенность требует наличия в
приводе надежного тормоза.
9
На оси электродвигателя со стороны, обратной вы
ходу приводного вала (рис.6.7) установлена электро
8 магнитная муфта включениятормоз, по принципу
A A действия подобная муфтетормозу привода ножа. Тор
1
мозной диск 2 прочно укреплен на корпусе двигателя 1.
Подвижный диск 3 муфты сидит на валу 4 свободно.
Когда на муфту не подается напряжение, пружины 5,
AA расположенные вокруг вала, прижимают подвижной диск к тормоз
ным накладкам – привод заторможен, ходовой винт и подаватель не
2
подвижны. При подаче тока на обмотку электромагниты 6, преодоле
3
вая сопротивление пружин 5 и 7, притягивают подвижной диск 3 к
вращающемуся кольцу с накладками ферродо – муфта включена, вра
4 щение электродвигателя передается через клиноременную передачу 8
на вал ходового винта 9. При обесточивании электромагнитов пружи
ны возвратят диск 3 в исходное положение, произойдет торможение
привода.
5 Как отмечалось, характерной особенностью движения подавателя
6 является изменение его скорости вращения в широком диапазоне. На
рис.6.8 представлен типичный график перемещения подавателя с вы
7 сокой скоростью и его остановки. При этом его скорость изменяется
0,2 от 20...27 см/с (при быстром перемещении) до 0,9 см/с (перед тормо
жением). Это достигается использованием частотнорегулируемого
Рис. 6.7. Привод подавателя с муфтой двигателя, в котором скорость вращения вала электродвигателя дости
включениятормозом. гается изменением подаваемого на его обмотку тока с частотой от

74
 Механизм подавателя

45...65 до 2 Гц. V
Включение ручного привода производится смещением ручки 6
(рис.6.9) с кнопкой 5 вдоль своей оси от оператора, при этом зубчатое 4565Гц
2027
см/с
колесо 1 ручного привода зацепляется с большим зубчатым колесом
11, сидящем на валу шпинделя. При смещении ручки специальные
профильные горки 2, 4 воздействуют на конечные выключатели 9, 10, 2Гц
обеспечивая подачу соответствующих сигналов на пульт управления. 0,9см/с

Имеются три функции ручного управления приводом подавателя. S

1) при нажиме на кнопку в середине пустотелого маховичка пода
Рис. 6.8. График изменения скорости по
ватель быстро движется назад (от ножа);
давателя при разгоне и торможении.
2) при нажиме на маховичок – включается ручной привод и одно
временно растормаживается электропривод;
3) при движении маховичка на оператора пода 1 2 3 4 5
ватель быстро движется вперед (в сторону ножа).
Точная установка размера вручную возможна,
если на маховичок нажать и поворачивать влево
или вправо. При этом происходит ввод зубчатых
колес в зацепление и вращение вала 7 передается
на ходовой вал. Пластинчатая пружина 3 возвра
щает вал маховичка в исходное положение.
Устройство отсчета положения подавателя име
ется в любой резальной машине. Оно дает ин
формацию о расстоянии между плоскостью гре
бенок подавателя и плоскостью резания, то есть
о размере той части стопы, которая остается по
сле разрезки. Такая информация значительно об
легчает работу оператора, позволяет ему быстро и 11 10 9 8 7 6
качественно выполнять свои функции.
В резальных машинах фирмы POLAR отсчет величины отрезаемой
стопы производится с помощью электронного датчика 1 ( см. рис.6.1) Рис. 6.9. Элементы ручного управления
– так называемого энкодера, в состав которого входит щелевой фото подавателем.
датчик, перекрываемый непрозрачным пластиковым диском с отвер
стиями. Диск напрямую соединен с приводом ходового винта и, вра
щаясь, периодически перекрывает ход луча в фотодатчике. Каждый
световой импульс соответствует единице измерения длины реза. Ми
кропроцессорное управление и шаговый двигатель постоянного тока
позволяют задавать необходимую величину реза на дисплее и контро
лировать движение подавателя.
Устройство для закрывания паза в столе служит для предотвращения
попадания листов бумаги в прорезь стола, где двигается ползун пода
вателя (рис.6.10). Устройство сконструировано таким образом, чтобы
обеспечить перекрытие паза при любом положении подавателя. С
этой целью, например в модели Polar 78, лента закреплена одним кон
цом к столу сзади паза и переброшена через верхнюю часть подавате
ля, на котором закреплены 4 направляющих ролика. В моделях Polar
92, 115, 137, 155, 176 она закреплена на подавателе в месте установ
ки сферического болта и охватывает корпус подавателя снизу. Для
обеспечения надлежащего натяжения ленты имеется специальное Рис. 6.10.
устройство. Устройство закрывания паза в столе.

Механизм подавателя может иметь ряд дополнительных устройств,

которые облегчают обслуживание машины и позволяют обрабатывать 6.3. Дополнительные
продукцию, имеющую различные отклонения размеров, деформацию
кромок листов, неровную поверхность реза и т.п. С этой целью на пода
устройства
ватель могут быть установлены (по желанию потребителя) такие допол
нительные устройства:
Поворотный подаватель (функция Д14*) и наклонный подаватель

75
Механизм подавателя
6.4. Программное
управление подавателем
*Как и предыдущих двух главах все
функции, упоминаемые в тексте, обозна#
чены буквенными и цифровыми индекса#
ми, расшифровка которых дана в главе 8.
76
(функция Д15) – устройства, позволяющие производить автоматичес
кое изменение угла наклона подавателя к плоскости стола (больше или
меньше 90 °) и устанавливать его под некоторым углом к плоскости реза.
Fixomat (функции Д16, Д17) – устройство, состоящее из одного или
двух упоров, перемещаемых вдоль гребенок подавателя и позволяющее
обработку отпечатанных листов с неровными кромками по тем же точ
кам, по которым они базировались в печатной машине.
Держатели листов на подавателе (функции Д18, Д19) – устройство,
позволяющее обрабатывать деформированные или неровно лежащие
листы в стопе, зажимая их задние кромки и обеспечивая их плотное
прилегание к плоскости подавателя.
Ввод в действие упомянутых устройств и выполнение ими своих
функций могут осуществляться автоматически по записанной програм
ме. Подробно работа этих устройств рассмотрена в главе 7.
Обработка на резальных машинах продукции, требующей частой пе
рестановки подавателя (разрезка стоп на узкие полосы),
способствовала появлению различных устройств и систем программ
ного управления. Об эволюции устройств программирования уже упо
миналось в разделе 1.2.
Важной особенностью механизма подавателя современных резаль
ных машин является наличие систем числового программного управления,
которые значительно облегчают процесс установки подавателя на задан
ный размер с высокой точностью и малыми затратами времени. Эти си
стемы снабжены микропроцессором или персональным компьютером.
Программы вводятся с помощью обычной клавиатуры. Вводимая
программа высвечивается на экране монитора и направляется в память
ЭВМ, откуда ее всегда можно вызвать. При работе машины программа
появляется на экране с указанием всех размеров резки, дополнительных
функций, программируемых функций, подсказок оператору и т.д. За
пись о выполняемой в данный момент операции выделяется. На экране
указывается величина подачи стопы перед резкой, перечисляются опе
рации, сопутствующие основной, а также обозначается большими циф
рами расстояние от подавателя до плоскости резания с точностью до со
тых долей миллиметра. Ограничений на количество операций, вклю
ченных в программу, нет. Расположение реза на стопе может быть лю
бым. Можно выполнять ряд сопутствующих операций, например, вклю
чать устройство Autotrim для удаления со стола обрезков, ”воздушную
подушку” на время передвижения стопы, подключать периферийные
устройства и т.д. При наборе программы резки стопы компьютер может
рассчитать оптимальный вариант расположения резов на стопе. В моде
лях резальных машин Polar используется монитор, что значительно об
легчает обслуживание машины и расширяет ее возможности, а визуали
зация (у машин модификации ЕD) делает наглядным процесс резки и
выполнения отдельных операций.
Возможность программирования рабочих операций повышает удоб
ство работы и производительность резальных машин. Несколько минут,
израсходованных на первоначальную запись программы, возвращаются
часами сэкономленного времени при резке продукции. При этом
субъективное влияние оператора минимально, что исключает ошибки в
процессе резания.
Имеется несколько способов программирования и ввода готовых
программ для выполнения резальных работ:
 запись параметров рабочих операций, выполняемых оператором с
пробной стопой материала;
 программирование с использованием клавиатуры и пиктограмм;
 использование имеющихся программ в блоках памяти микропро
 Механизм подавателя

цессора А (99 программ) и В (99 программ);

 использование магнитных РМСкарт;
 получение информации по каналам связи в рамках системы ”Соm
pucut”.
Кроме программирования резальных работ система программного
управления позволяет выполнять ряд специфических функций. Часть
функций программирования, относящихся к работе механизмов ножа,
прижима и подавателя, уже приведена выше. Ниже дана информация о
других функциях, не упоминавшихся ранее.

Функция Л
6 Предупреждение о последовательности разрезки.
В случае необходимости предупреждения оператора о пропущенном
изза невнимательности резе включается функция Предупреждение о по"
следовательности разрезки. Если размер разрезки должен быть пропу
щен, ”перепрыгивание” через размер возможно только при двойном на
жиме клавиши действительного размера.

Функция Л
5 Поправка заданного размера.
Для высокой точности разрезки необходимы различные устройства,
как, например, автоматическая корректировка размера.
Корректировку можно выполнять не прерывая автоматическую от
работку программы. Для этого должна приводиться в действие функция
корректировки во включенном модусе ”Автомат”. Машина подтвержда
ет включение этого устройства корректировки сообщением ”Корректи
ровка заданного размера”. Оператор устанавливает, для примера, с по
мощью тонкой ручной регулировки новый размер разрезки. После вы
полнения этого откорректированного разреза программа автоматически
изменяется и дальнейшие операции продолжаются с новыми размерами
разрезки.

Функции Д
12, Д
13 Равнение I и II.
При повторных заказах и применении одинаковых печатных форм
необходимо, как правило, изменить только два первых размера разрезки.
Для удобства выполнения этого задания (даже при защищенной про
грамме) имеются регулировки Равнение I и II. Если эта программа ис
пользуется снова, при первом и втором разрезе оператору необходимо
проверить положение линии реза и, в случае необходимости, откоррек
тировать. Корректура равнения может проводиться в этом случае при
помощи тонкой регулировки вручную. Управление машиной автомати
чески устраняет компенсационное значение. Благодаря этому сама про
грамма не изменяется, однако два первых разреза служат для
корректировки.

Функции Д
1, Д
2 Автомат ножа – устройство, которое применяют,
например, при скоростной разрезке узких или коротких полос. Про
граммированный автомат ножа имеет две функции. Для одной из них
программируется повторение разрезки без нового включения клавиш
разрезки, для другой – прерывание процесса работы с новой подготов
кой к продолжению автоматической разрезки. Это необходимо, чтобы
дать оператору возможность очистить передний стол и выровнять гото
вые разрезанные полосы. Автомат ножа автоматически отключается,
если он не был запрограммирован для актуальных операций или пода
ватель движется назад.

Функция Л
1 Программирование при разрезке.
Если при разрезке первой стопы активирована (включена) функция
Программирование при разрезке, размеры разрезки, устанавливаемые

77
Механизм подавателя

вручную оператором, автоматически вводятся в необходимую програм

му. Если используются дополнительные функции, например, Д
10 Ауто

трим / включение воздуха, Д

14 Поворотный подаватель и др., то они так
же записываются в программу. Поэтому после разрезки первой стопы
программа готова. Этот способ программирования имеет большое пре
имущество – достоверность данных и проверенность на практике вы
полняемых операций, исключающих ошибки.

Функция Eltrotact (функции Е

3, Е
4, Е
5 и Е
5)
Если листы должны разрезаться в одном направлении на полосы с
повторяющимися размерами, может применяться свободно программи
рованный Eltrotact. Для использования функции Eltrotact есть несколь
ко правил.
В программе последовательность Eltrotact начинается от нормально
го размера разрезки после заданного включения машины. Если пуск не
программируется, используется необходимое положение подавателя в
качестве сигнала включения. Пример использования функции Eltrotact
с заданным положением подавателя в качестве начала последовательно
сти разрезки: подаватель находится на размере 100,0 см. После выбора
свободной программы программируется только один ввод: 10,00 см.
Включается модус автомата. После первого разреза на размер 100,00 сто
па подается и разрезается с размерами 90,00 см, 80,00 см, 70,00 см и т.д.
Возможен и другой вариант включения, при котором первая опера
ция программы определяется первым разрезом на 100,00 см. После это
го программируется размер полос в 10 см.

Функция Е
3 Повторение размера полос.
При повторении функции разрезки для управления машиной
необходимы данные о размерах полос. Если размер программируется
как размер полосы, она всегда отрезается при первом разрезе. Оконча
нием последовательности является достижение подавателем переднего
конечного выключателя. Программирование начала разрезки и размера
полосы достаточно, чтобы разрезать с программой Eltrotact повторяю
щиеся одинаковые полосы.

Функция Е
4 Повторение числа полос.
Если отрезаются не одинаковые полосы, необходимо ввести
информацию о том, какое количество полос одного размера без или с из
менением размера полос должно быть отрезано. Эти значения могут по
вторяться много раз, например, после полосы может отрезаться узкая
полоса и т. д.

Функция Е
5 Общее число резов
Если последовательность должна заканчиваться перед достижением
подавателем конечного выключателя, в программе необходимо указать,
на каком месте заканчивается функция Eltrotact. После достижения об
щего числа разрезов дальнейшая обработка производится шагами про
граммы, следующими после функции Eltrotact.

Функция В1
5 Формат программы
Эта функция оказывает помощь оператору при программировании и
дает графическое отображение хода выполнения программы. После ус
тановки начальных и конечных форматов происходит автоматическая
установка программ с добавочными функциями и текстовыми поясне
ниями. Функция работает в форме диалога между монитором и операто
ром. Подробнее работа с этой функцией описана в главе 8.

78
 Механизм подавателя

Механизм подавателя может иметь ряд дополнительных программи

руемых функций, которые расширяют его возможности при работе ре
зальной машины:
Е
2 Программируемый выталкиватель;
В2
2 Смена ножа / коррекция;
Д
4 Размер укладки стопы;
Д
11 Медленное движение подавателя вперед;
М
6 Ускорение движения подавателя вперед;
М
7 Торможение подавателя вперед;
М
8 Скорость движения подавателя;
М
10 Плавное торможение подавателя (выбор: да – нет);
М
15 Скоростная резка (да – нет).

Функция Е
2 Программируемый выталкиватель.
Для поворота или съема разрезаемого материала оператор должен
иногда вытягивать стопу изза ножа на передний стол. В резальной ма
шине есть функция автоматического выталкивания части стопы. Эта
функция действует, если последующий размер больше, чем предыдущая
позиция разрезки. Кроме того, происходит ускорение работы, посколь
ку эту операцию выполняет подаватель, а не оператор вручную.
Если передний стол заполнен разрезанными полосами, может ока
заться, что функция выталкивания не нужна. В этом случае она может
быть отключена.

Функция В2
2 Смена ножа / коррекция.
Поскольку в резальных машинах Polar нож привинчивается к ноже
держателю передней плоскостью, изменение толщины ножа влияет на
расстояние между подавателем и ножом. Это значит, что заданный раз
мер разрезки при изменении толщины ножа также изменяется. Коррек V
тировка толщины ножа учитывает это. После измерения и маркировки VП
1
ножей, устанавливаемых в машине, показатели толщин ножей вводятся 2
43
в программу. При смене ножа машине сообщается, какой нож будет ис 65

пользоваться для работы. Размер разрезки изменяется тогда автоматиче

ски в соответствии с толщиной установленного ножа.
t
V
Функция Д
4 Размер укладки стопы.
Функция позволяет зафиксировать подаватель на одном месте для VП а
предотвращения возможного его сдвига при укладке стопы на стол ма
шины.

Функция Д
11 Медленное движение подавателя вперед. T 1 2 3 4 5 6
Эта функция позволяет выбрать медленный режим движения подава t max t
T
теля при его движении на заданный размер (в два раза меньше выбран t min

ной скорости движения вперед). б

V
6 5 4 3 2 1 VП
Функция М
6 Ускорение движения подавателя вперед.
Функция позволяет регулировать предварительное ускорение пода
вателя (имеется 6 ступеней регулировки) в зависимости от формата лис
тов и характера материала в стопе (рис.6.11, в). Возможен более плавный
разгон подавателя при перемещении особо чувствительных и тонких ма t
p
max p t
териалов, и наоборот, для более жестких материалов возможно более t min

резкое ускорение подачи подавателя.

Рис. 6.11.
в
Функция М
7 Торможение подавателя вперед. Графическое представление функций по
Функция позволяет производить регулировку времени торможения давателя: а – выбор скорости; б – выбор
подавателя (рис.6.11, б) при его движении вперед (имеется 6 ступеней параметра торможения; в – выбор пара
регулировки) в зависимости от высоты и формата листов в стопе и метра ускорения.

79
Механизм подавателя

свойств материала. Функция позволяет производить плавное торможе

ние подавателя при перемещении стопы в зависимости от конкретных
условий.

Функция М
8 Скорость движения подавателя.
Имеется 6 ступеней величины скорости движения подавателя
(рис.6.11, а), которые могут выбираться в зависимости от формата и
свойств материала в стопе. Возможно максимальное уменьшение вели
чины скорости подавателя (при 6й ступени) до 35% максимальной.

Функция М
10 Мягкое торможение подавателя (да – нет).
При выборе ”да” торможение подавателя выполняется особенно
мягко. При выборе ”нет” торможение осуществляется в обычном режиме.

Функция М
15 Скоростная разрезка (да – нет).
Функция обеспечивает начало движения подавателя вперед во время
подъема ножа.

Как видим, сегодня резальные машины представляют собой емкие

системы*, позволяющие обрабатывать различную продукцию с
необходимой точностью в наиболее короткие сроки.

*Системы, имеющие широкие

технологические устройства, работающие
в ручном или автоматическом режиме.

80
 Резальные машины и комплексы Polar

Резальные машины кроме рассмотренных основных механизмов

(ножа, прижима, подавателя) имеют ряд важных для качественной ра Глава 7. Вспомогательные
боты вспомогательных устройств, позволяющих облегчить работу опе
ратора, повысить производительность труда. К таким устройствам от и дополнительные
носятся: ”воздушная подушка” в столе (далее будем это общеприня
тое название применять без кавычек), указатель линии реза, устрой
устройства резальных
ство замены ножа, прижимная пластина на балке прижима для вырав
нивания готовой продукции и др. Вспомогательными устройствами
машин
комплектуются все модели резальных машин (устройство подъема
опускания ножа при его замене начиная с мод. Polar 115).
Для обработки ”сложных” заказов, а также для создания комфорт
ных условий работы на резальных машинах потребителям опцио
нально предлагается целый ряд дополнительных устройств: 7.1. Вспомогательные
– встроенные гидравлические стопоподъемники (Stapеllifte
mod. S),
устройства
– Autotrim,
– прижим перед ножом (Niederhalter vor dem Messer),
– Fiхomat (устройство для базирования стоп с неровными кром
ками);
– держатели листов на подавателе (Niederhalter vor dem Rechen),
– поворотный подаватель (Drehsattel),
– наклонный подаватель (Neigesattel),
– опускаемые боковые упоры (versenkbares Seitenlineal),
– грейферная транспортная система (GreifertransportSystem),
– поворотный грейфер (Drehgreifer).
Все перечисленные устройства могут быть установлены только на
резальных машинах модификации Polar ЕD.

Воздушная подушка – это пневматическая система, смонтирован

ная в столе машины для облегчения ручного и механизированного пе
7.1.1. Воздушная подушка
редвижения или поворота стопы за счет создания воздушной прослой
ки между столом и стопой. Для этого в стол несколькими рядами рав
номерно по всей рабочей плоскости запрессованы клапаны (рис. 7.1, а).
Клапан – это стальная гильза 1, внутри которой находится подпру
жиненный шарик 2 (рис. 7.1, б). В полость клапана под шариком по
гибким трубкам подается сжатый воздух. В свободном состоянии пру
жина 3 прижимает шарик к отверстию гильзы и перекрывает выход
воздуха из клапана. Как только на стол кладется стопа бумаги, она на
жимает на выступающий над поверхностью стола шарик, утапливает а 2
1
его, и в образовавшийся круговой зазор между гильзой и шариком на
чинает поступать сжатый воздух, который создает между столом и
стопой воздушную прослойку (подушку). Наличие ее значительно об 3

легчает передвижение стопы. Обычно компрессор монтируется снизу

стола и соединяется с гильзами воздухопроводами.
Включение воздушной подушки осуществляется нажимом клави
ши, находящейся спереди машины рядом с маховиком ручного управ б
ления подавателем. Выключение происходит автоматически. Рис. 7.1. Общий вид переднего стола с кла
Возможно специальное оснащение для включения подачи воздуха панами воздушной подушки (а); разрез
только на переднем столе и включения подачи воздуха на всем столе. клапана (б).

На резальных машинах Polar применяют указатель линии реза двух

типов: световой, который включается на пульте главного выключателя
7.1.2. Указатель линии реза
машины (см. раздел 8.1), и механический – указателем является балка
прижима, которую оператор опускает на стопу педалью. В первом случае
место реза определяется тонкой световой линией на стопе, во втором –
по передней грани нижней поверхности балки прижима.

81
Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин
7.1.3. Прижимная пластина
7.1.4. Устройство замены ножа
7.1.5. Устройства выравнивания
готовой продукции
Рис. 7.2.
Устройства выравнивания готовой продук
ции на переднем столе: а – работа на ма
шине с выравнивающим угольником; б –
прямой угольник; в – наклонный угольник,
г – передвижная выравнивающая станция.
82
Прижимная пластина, устанавливаемая под балку прижима, дает
возможность обрабатывать стопы с отклонениями в размерах по высоте
без снижения качества. Она компенсирует эти отклонения и позволяет
выровнять давление прижима по всей длине реза. Имеются три вида
прижимных пластин: жесткие, эластичные и специальные. Жесткие по
ставляются на все серийные машины, остальные – по заказу. Подробнее об
этом см. раздел 5.3.1.
Устройство облегчает замену ножа и обеспечивает безопасность опе
ратора при его съеме и установке на ножедержатель. Оно используется
на машинах Polar 115, 137, 155, 176, где применяются ножи значитель
ной длины, поскольку съем и установка их сопряжены с определенны
ми трудностями и являются травмоопасными. Устройство работает по
принципу подъемника. Нож по оси симметрии подвешивается своей верх
ней частью на двух пальцахдержателях, которые могут перемещаться
вверхвниз при вращении специальной оси на передней стенке ножедер
жателя (см. раздел 4.4).
Обработка разрезаной продукции малых форматов, например, этике
ток, представляет серьезную проблему для оператора. Чтобы при сдвиге
ножом они не рассыпались, используют вспомогательные приспособле
ния в виде наклонного угольника, поддерживающего первый ряд про
дукции (рис.7.2,в ).
При наличии устройства Autotrim выравнивание такой продукции
производится прямым угольником относительно вертикального упора
(рис.7.2, б). Прямой угольник используется оператором также при мно
горазовой резке для приталкивания отрезанных частей к основной сто
пе (см.рис.7.2, а).
б Усиление
в
 Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин

При резке узких полос и этикеток в автоматическом режиме целесооб

разно использовать передвижную выравнивающую станцию (рис. 7.2, г),
которая передней стенкой, управляемой пневматикой, выравнивает
отрезанные наклонные полосы, переводя их в вертикальное положение.
Подробнее см. раздел 7.2.2.

Стационарные стопоподъемники предназначены для механизации

вспомогательных работ – подъема стопы с платформы на передний стол 7.2. Дополнительные
и опускания разрезанной продукции (см. рис. 9.1). Стопоподъемники
могут устанавливаться справа и (или) слева от переднего стола машины.
устройства
Они подключаются к гидравлической системе машины.
Управление ими осуществляется вручную с помощью кнопок или в
7.2.1. Стационарные
полуавтоматическом режиме. При нажатии на клавишу ”Поднять” сто стопоподъемники
поподъемник автоматически поднимает стопу к уровню рабочего стола и
останавливается. Аналогична его работа на приеме готовой продукции в
режиме опускания. Для этой цели необходимо нажать кнопку ”Опус

тить”. Фиксация величины подъема и опускания платформы произво

дится фотодатчиком.

Важнейшей разработкой фирмы POLAR является изобретенное в 80е

годы устройство Аутотрим (Autotrim), отодвигающее передний стол для
7.2.2. Аутотрим (Autotrim)
пропускания обрезков в образовавшийся проем с одновременной уста
новкой вертикального упора (рис.7.3, а). Наиболее эффективно его при
менение при резке малоформатной продукции, например, этикеток
(рис.7.3,б). Устройство состоит из трех механизмов:
 перемещения переднего стола,
 подъема и опускания переднего стола,
 установки вертикального упора переднего стола.
Механизм перемещения переднего стола (рис.7.4,а) представляет со
бой кулисный механизм, который приводится в движение от индивиду
ального электродвигателя 1 через редуктор 2. Редуктор 2 приводит во
вращение кривошип 5, имеющий на конце ролик 4, который входит в паз
3 кулисного механизма, укрепленного под передним столом. При пово
о
роте кривошипа на 180 передний стол отодвигается от зоны резки на 250
мм, образуя проем для сброса обрезков. После выполнения реза направ
ление вращения кривошипа изменяется на противоположное, стол воз
вращается в исходное положение.
Механизм подъема и опускания переднего стола (рис.7.4,б) предназна
чен для изменения положения по вертикали только той его части, кото
рая прилегает непосредственно к зоне резки, близкая к оператору часть
стола фактически не изменяет своего положения. Подъем стола проис
а
Рис. 7.3.
Принцип действия устройства
Autotrim: а – удаление обрезков в
проем с одновременным выравни
ванием готовой продукции; б – (4
кадра) резка продукции с использо
ванием устройства.

83
Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин

3
ходит на несколько десятых миллиметра сразу после резки для отрыва
продукции от марзана, затем стол опускается на 4 мм, на толщину под
S = 250 кладной пластины. Эти перемещения стола в вертикальной плоскости
выполняются с помощью сдвоенного устройства, состоящего из гидрав
лического 9 и пневматического 8 цилиндров, соединенных таким обра
зом, что шток 7 последнего поворачивает рычаг 4 с закрепленным на
нем эксцентриком 6 относительно оси 5. Эксцентрик 6 воздействует не
посредственно на настил переднего стола 10. При этом опускание стола
осуществляет гидроцилиндр, а подъем – пневмоцилиндр.
2
Механизм установки вертикального упора переднего стола предназна
4
чен для выполнения нескольких функций:
5
1 1) отделения отодвинутого стола с продукцией от образовавшегося
проема;
2) выравнивания отрезанной продукции относительно вертикально
а го упора;
3) предохранения отодвинутого переднего стола от случайно
го попадания обрезков.
Привод механизма подъема вертикального упора 3 осу
4 5 6 7 8 9 10 ществляется от пневмоцилиндра 1, расположенного под
передним столом, через шток 2. Когда стол находится в
своем обычном положении (положение реза) упор зани
мает наклонное положение под столом (рис.7.4, б). По ме
ре отхода переднего стола от зоны резания (вправо) упор
3
выводится изпод стола и устанавливается вертикально,
2 образуя с передним столом прямой угол (показано пунк
тиром). Это дает возможность выравнивать косо располо
женные этикетки от сдвига скошенной поверхностью но
жа. При этом через расположенные в верхней части упора
отверстия может подаваться сжатый воздух для лучшего
сдува обрезков в проем (рис.7.4, в).
б 1
Благодаря устройству Autotrim появилась возможность вы
полненять ряд новых операций, которые были невозможны на обычных
машинах, а именно:
1) автоматическое отделение обрезков и готовой продукции;
2) сбор разрезанной продукции на подкладную пластину;
3) выравнивание полос и подготовка их к транспортировке;
4) удаление отходов;
5) автоматическое удаление отрезанных полос;
6) автоматическое выравнивание продукции.
в Автоматическое отделение обрезков и готовой продукции
Рис. 7.4. Устройство Autotrim: а – ме При отодвигании переднего стола от ножа образуется проем шири
ханизм отодвигания переднего стола; ной 250 мм (см. рис. 7.4). В результате чего:
б – механизм подъемаопускания сто  обрезки падают в проем, образовавшийся между марзаном и по
ла и установки вертикального упора; в движным передним столом;
– сдувание обрезков в проем.  при резке, например, этикеток, происходит их отделение от проема
вертикальным подвижным упором, который автоматически устанавли
вается при отодвигании стола;
5  из верхней части упора, при необходимости, подается струя сжато
4 го воздуха (см. рис. 7.4, в), что облегчает удаление обрезков в проем.

Сбор разрезанной продукции на подкладную пластину

Устройство отодвигания и опускания переднего стола позволяет со
бирать узкие полосы на подкладной пластине, не влияя на процесс рез
1 2 3 ки. Для этого передний стол опускается при соответствующей операции
процесса разрезки на 4 мм. Оператор устанавливает подкладную плас
Рис. 7.5. Сбор продукции на подкладную тину и процесс продолжается в обычном режиме. Пластина 3 присасы
пластину.

84
 Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин

вается к столу 2 и не сдвигается (рис.7.5).После окончания цикла резки

стол снова поднимается, а подкладная пластина отводится на воздушной
подушке с лежащими на ней собранными полосами 5, например, этике
ток. Это дает возможность собирать и транспортировать их для дальней
шей обработки без промежуточных операций съема со стола, что при
обработке малоформатной продукции особенно важно.

Выравнивание полос и подготовка их к транспортировке

При отодвигании переднего стола утопленный передний упор уста
навливается вертикально под углом 90°. При этом готовые отрезанные
полосы можно легко при помощи прямоугольного угольника сдвинуть к
нему и выровнять (см. рис.7.3, а). Поскольку упор параллелен линии ре
за, отрезанные полосы легко сдвигаются в сторону. Время для выравни
вания может предварительно программироваться с таким расчетом, что
бы следующее включение машины на рез происходило только после за
а
вершения ручных операций.

Удаление отходов
Возможны четыре варианта удаления отходов:
 установка емкости для обрезков под передним столом, тогда удале
ние обрезков из емкости производится вручную;
 установка ленточного транспортера, при этом обрезки отводятся в
сторону или вниз под стол машины;
 при наличии в полу под машиной отверстия обрезки могут падать
вниз через воронку на нижний этаж;
 удаление отходов с помощью вытяжного устройства с дальнейшим б в
прессованием в кипы.
4 5 4
Следующие две операции могут быть реализованы только на 6
специализированных резальных машинах Polar Аutocut (см. также
3
раздел 11.4.2), оборудованных устройством подвижного сталкива
ющего упора (шибера), сдвигающего отрезанную продукцию в 2
сторону от зоны резки (вправо или влево в зависимости от потреб
ности). 2

Автоматическое удаление отрезанных полос 9 7 1

1 8
Передний стол автоматически освобождается от отходов, а от
резанные части стопы передаются для последующей обработки в г
обандероливающую или высекальную машины.
I
Автоматическое выравнивание продукции
Ручное выравнивание полос после разрезки возможно с помощью 4
прямоугольного (см. рис. 7.2, б) или наклонного угольников (см. рис. 6 5
7
7.2, в). При больших объемах продукции эта операция может быть авто
матизирована с помощью передвижного выравнивающего устройства
(см.рис.7.2, г). II
При резке продукции на узкие полосы выравнивающее устройство
подводится к зоне резки на ширину отрезаемой полосы, при этом вы
равнивающая плоскость слегка наклонена к вертикали под углом, соот д
ветствующим углу заточки ножа. Это предохраняет от рассыпания при
отодвигании ножом даже самых узких полос. После подъема ножа плос Рис. 7.6. Устройство Fixomat: а –
кость переводится из наклонного положения в вертикальное и отрезан принцип действия, б – схема равне
ная полоса может быть выведена шибером (при использовании специа ния по двум упорам, в – равнение
лизированной резальной машины Autocut) в сторону для дальнейшей по одному упору, г – кинематичес
обработки. Выравнивающее устройство работает в автоматическом ре кая схема привода, д – устройство в
жиме синхронно с резальной машиной. нерабочем состоянии.

85
Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин
7.2.3. Фиксомат (Fixomat)
а ры: на оси 9 – два упора 4, на оси 8 – упор 5. Упоры могут занимать
б Положения передних и бокового упоров, а также устройства вы
Рис. 7.7. Варианты использования устрой
ства Fixomat в работе: а – при выравнива
нии стопы по двум упорам: б – по одному
упору.
7.2.4. Держатели листов на
подавателе
86
На производстве возникает потребность в резке стоп бумаги или от
тисков с неровной кромкой, например выпуклой. Чаще всего это быва
ет с листами, у которых в результате неправильного хранения нарушены
плоскостность и размеры, а вследствие неравномерной сушки прояви
лись внутренние напряжения. Кроме того, листы могут быть деформи
рованы (изогнуты края) после печатания. В этом случае точное бази
рование листов по гребенке подавателя невозможно (рис.7.6, а).
Благодаря устанавливаемым на подавателе откидным выравнива
ющим упорам плоская поверхность подавателя заменяется двумя точ
ками касания. Листы могут при этом выравниваться, что позволяет
производить качественную резку материалов с неровной кромкой.
Известно, что лист перед подачей в листовую печатную машину вы
равнивается длинной стороной по двум точкам, а боковой стороной –
по одной. В устройстве Фиксомат (Fixomat) установка упоров произ
водится таким образом, чтобы выравнивание листов происходило
идентично их положению в листовой печатной машине. Листы при
талкиваются к двум упорам, если они обрезаются по длинной сторо
не (рис.7.6, б) и базируются по одной точке, если обрезке подлежит
короткая сторона (рис.7.6, в).
Для выполнения этой функции на подавателе 7 параллельно гре
бенке 6 (рис.7.6, г) на подшипниках 3 установлены две шлицевые оси
8 и 9, имеющие индивидуальный привод от мотораредуктора 1 через
цепные передачи 2. На шлицевых осях расположены ползуны, имею
щие возможность перемещения вдоль осей, на которых крепятся упо
два фиксированных положения: подняты вверх – выключены (нера
бочая позиция), опущены – находятся в рабочем положении (рис.
7.6, а). При равнении по передним упорам опускают два крайних,
при равнении по боковым – опускают средний. Управление подъе
мом и опусканием упоров осуществляется с пульта управления.
Каждый упор имеет индивидуальную регулировку положения
относительно подавателя.
Упоры работают независимо друг от друга – в результате нажима
клавиш автоматически поворачиваются от подавателя к укладывае
мой стопе. На рис.7.7 устройство показано в работе.
равнивания могут програмироваться. Передние и боковой упоры мо
гут передвигаться вручную бесступенчато по всей ширине подавателя
на желаемый формат.
Машина автоматически определяет положение подавателя, если
включена функция Фиксомат. Посредством програмного управления
определяется необходимая функция и автоматически выставляется
размер подавателя при опущенных или поднятых упорах.
Иногда приходится обрабатывать стопы, у которых верхние листы
лежат неровно, деформированы или не прилегают друг к другу. В
этом случае получить ровную поверхность кромок невозможно. Дер
жатель листов (рис. 7.8, б) позволяет точно выравнивать материал у
подавателя, что очень важно для правильной разрезки. Если верхние
листы загнуты и лежат не в одной плоскости, то они скользят при вы
равнивании листов и сдвигаются вверх. Это приводит к разности раз
меров верхних и нижних листов стопы.
Держатели листов на подавателе дают возможность точного равне
ния такого материала у гребенки подавателя. Благодаря этому дости
гается высокая точность резки. Держатели листов представляют со
бой устройство, укрепленное на верхней поверхности подавателя, с
возможностью поворота относительно оси 6 (рис. 7.8, а). У него име
 Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин

ются три положения: I – нерабочее

(держатели подняты вверх); II – про I 1
4
межуточное (устройство повернуто в 6
сторону задних кромок листов и за
висает над ними); III – рабочее поло II
1
жение (прижимной валик опущен на
стопу (рис.7.8, б)).
Поворотное устройство состоит из 2
двух пневмоцилиндров 1 (рис.7.8, в),
укрепленных на планке 4. При подаче а 3
4
сжатого воздуха перемещается вниз
шток 2, несущий на конце комбини
рованный прижим в виде угольника с III в
обрезиненным валиком 3, закреплен
ным в проушинах 5. Этот прижим 5
обеспечивает надежную фиксацию
отогнутых листов с относительно не б
большим усилием, чтобы не мешать
приталкиванию стопы к подавателю.
Рис. 7.8.
Благодаря наличию валика листы могут свободно смещаться до упора Схема работы держателей на подавателе:
в поверхность гребенки. а – нерабочее положение; б – рабочее по
Устройство может быть установлено в рабочее положение вручную ложение; в – конструкция прижима.
или автоматически по программе резки (рис.7.9). Величина давления
прижима регулируется.
Если функция держателя лис
тов записана для размера меньше
25 см, то держатель листов возвра
щается при подходе к этому разме
ру в ”исходное положение”, т.е.
вверх. При возврате подавателя
вручную или автоматически или
при смене программы, держатель
листов устанавливается всегда в Рис. 7.9.
исходное положение. Использование держателей листов на по
давателе.

В идеале расположение печатного изображения должно быть парал

лельным кромкам листа бумаги. Однако в силу ряда причин случаются
7.2.5. Поворотный подаватель
отклонения и изображение на листах может быть отпечатано непарал
лельно стороне выравнивания. Например, при печати иногда появляет
ся вытяжка оттисков, влияющая на расположение изображения на лис
те. Возможны также случаи, когда листы обрезаны неточно (рис.7.10, а).
Обработка такой продукции на стандартной резальной машине проблема
тична, поскольку требует установки подавателя под углом к плоскости реза.
Угол поворота подавателя можно изменить вручную. Однако такая
регулировка требует соответствующих затрат времени. Целесообразнее
использовать устройство поворотный подаватель, которое позволяет про
изводить коррекцию положения подавателя относительно линии реза с
помощью специального привода. Боковое смещение подавателя состав
ляет примерно 1,5...2 мм. Оно осуществляется индивидуальным элект
родвигателем 2 (рис.7.10, б) через червячный редуктор 3, пару зубчатых
колес 4, которые через винтовую пару 6 перемещают винт 7, упираю
щийся в хвостовик корпуса подавателя 7. Корпус подавателя опирается
на сферическую опору 1 (9 на рис.7.11, б) и поэтому может поворачи
ваться относительно нее на некоторый угол. Для обеспечения надлежа
щего замыкания хвостовик с обратной стороны подпружинен тарельча
тыми пружинами 10. Величина давления пружин на хвостовик подавате

87
Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин

ля регулируется винтом 11.

Если положение поворотного подавателя должно изменяться при вы
полнении заказа, то подаватель устанавливается в необходимое положе
ние в режиме ”Автоматическая работа” по командам поворота и накло
на. При этом автоматически фиксируется проведенное изменение и
корректируется программа. Рез осуществляется после выполнения опе
рации проверки и сравнения с заданным положением.
Возможно комбинирование этого устройства с другими, например:
Поворотный подаватель – Fixomat;
Поворотный подаватель – Держатели листов на подавателе;
Поворотный подаватель – Fixomat – Держатели листов на подавателе.

Угол поворота 1
подавателя

Плоскость
подавателя
Отпечаток
Плоскость
резания 2

а
3
Рис. 7.10. Схемы поворотного подавателя:
а – принципиальная; б – кинематическая.
б
11 10 9 8 7 6 5 4

Исключить возникновение неровного реза (верхнего или нижнего

7.2.6. Наклонный подаватель подреза) вследствие какихлибо отклонений в процессе резки (тупой
нож, избыточное или недостаточное давление, непра
1,5
вильный угол заточки ножа и т.п.) помогает устройство
наклонный подаватель (рис.7.11, а). С наклонным подава

телем можно выравнивать ”верхнюю” и ”нижнюю” под

а Контуры отпечатанного
изображения
1 2
3 7 + 
4 6
5
б 9
8 теля 6. При включении привода винт 5, вращаясь в ту или
Рис. 7.11.
Схемы наклонного подавателя: а – прин
ципиальная, б – кинематическая.
резку (устранить разницу в длине верхних и нижних ли
стов). Кроме того, уравнивается качество разрезки при
тупом и остром ноже. Это устройство позволяет с помо
щью серводвигателя установить гребенку подавателя под
углом относительно рабочего стола, несколько отличным
от прямого. При этом верхний край гребенки подавателя
может отклоняться от вертикали в ту или иную сторону
до 1,5 мм.
В зависимости от ситуации положение наклонного по
давателя может быть скорректировано. В режиме ”Авто
матическая работа” устанавливается исходное положение
подавателя (посредством клавиатуры). Наклон подавателя
к плоскости стола осуществляется, как и в случае, если
подаватель поворотный, индивидуальным приводом.
Вращение вала электродвигателя 1 через червячный ре
дуктор 2 и открытую зубчатую пару 3 передается на верти
кальный вал 4, который соединен с регулировочным вин
том 5, установленным вертикально в хвостовике подава
иную сторону, поднимает или опускает хвостовик подава
теля 6 и вместе с ним изменяет наклон гребенки к столу.
Поворот корпуса подавателя осуществляется относи
тельно сферического болта 9, смонтированного на ползу

88
 Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин

не 8. Плотность посадки корпуса на сферическом болте и прижим регу

лировочного винта обеспечивает пружина 7.

Механизм служит для фиксации стопы малоформатных изделий, на

пример, этикеток, предотвращения их возможного рассыпания при ото
7.2.7. Прижим перед ножом
двигании их ножом во время резки. Механизм (рис.7.12) работает таким
образом.
Шток 2 пневмоцилиндра 1 перемещает ось 5, на концах которой
расположены зубчатые колеса 8. Последние входят в зацепление с двумя
рейками 3, укрепленными на корпусе машины. Благодаря им ось 5 пере
мещается вверхвниз без перекосов. На оси 5 шарнирно подвешены
5 6 5
8

4
3
2 8
2

3
5
а 7
4 12
1

9 б
10
11 Рис. 7.12. Прижим перед ножом: а – схе
6 ма механизма (вид спереди); б – схема ра
в боты пневмоцилиндров; в – схема работы
прижима; г – схема рассыпания узкопо
г лосной продукции при резке.

а б в
угольники 4, на которых крепятся штоки 9. Они посредством пружин 10 Рис. 7.13. Прижим перед ножом: а – об
действуют на колодки 11, закрепленные на пластине 6. Последняя может щий вид устройства в работе; б – резка
свободно поворачиваться относительно оси 5, что позволяет прижиму продукции без прижима, в – с прижимом.
зажать стопу отрезаемых этикеток непосредственно перед ножом до его
врезания. Когда ножедержатель опускается вниз, он отодвигает отрезан
ную стопу и одновременно отводит в сторону прижим, который продол
жает удерживать отрезанную продукцию.
Устройство устанавливается на машинах моделей Polar 115, 137, 155,

89
 Вспомогательные и дополнительные устройства резальных машин
7.2.8. Опускаемые боковые упоры
7.2.9 Грейферные системы
Рис. 7.14.
Грейферная подающая система.
90
176. На рис.7.13, а показан общий вид устройства при резке, на рис.7.13,
б – резка малоформатной продукции без прижима, на рис.7.13, в – с
использованием прижима.
Для расширения заднего стола машины на 50 см и улучшения по
ворота стоп большего формата, а также для загрузки заднего стола ре
зальной машины продукцией применяются опускаемые боковые
упоры. Опускаемые боковые упоры имеют гидравлический привод.
Поворот стопы. Благодаря расширению стола на нем могут пово
рачиваться стопы большего формата. Поворот на боковых упорах об
легчается также благодаря наличию воздушной подушки. Для поворо
та стоп большого формата (155 и 176 см) на заднем столе может ис
пользоваться поворотный грейфер.
Боковые упоры для загрузки заднего стола. Для загрузки листов не
посредственно на задний стол резальной машины один или два боко
вых упора, которые ограничивают стол слева и справа, должны опус
каться, открывая свободный доступ к столу. После загрузки заднего
стола боковые упоры поднимаются в исходное положение и продол
жается отрабатывание программы. Такая конструкция боковых
упоров обеспечивает прямую загрузку на задний стол машины, напри
мер, грейферной транспортной системой, Transomat 3 ВL или пово
ротным грейфером.
Опускание упоров может программироваться с помощью дополни
тельной функции «Опускаемые боковые упоры» или производиться
вручную с пульта.
Грейферная подающая система (рис.7.14) осуществляет автоматичес
кую подачу стоп листов на задний стол резальной машины по откинуто
му боковому упору с полочного накопителя стоп, со стопоподъемника с
воздушной подушкой или загрузочного устройства Transomat В.
Поворотный грейфер (рис.7.15) облегчает поворот тяжелых стоп на
столе крупноформатных резальных машин Polar 155 и 176. Работа пере
Рис. 7.15.
Поворотный грейфер.
численных устройств может программироваться и выполняться автома
тически.
Подробная информация об этих устройствах помещена в разделе 9.6
”Транспортирующие элементы”.
 Резальные машины и комплексы Polar

Cистема управления в структуре одноножевой резальной машины

занимает особое место, обеспечивая правильное функционирование Глава 8. Система
всех механизмов и устройств, высокую производительность, качество
и точность резки продукции. Это ”мозговой центр” машины, который
управления резальными
анализирует всю вводимую информацию и, зачастую автоматически,
без участия оператора, выдает надлежащие команды, гарантирующие
машинами Polar
надежную работу машины.
Система управления машиной базируется на использовании встро
енного компьютера с монитором. Это обеспечивает оператору ком
8.1. Общие сведения о
фортные условия работы, позволяет отслеживать возникновение не системе управления
поладок в машине, предупреждать выпуск некачественной продукции
при его неправильных действиях или недостаточной квалификации.
Так как резальная машина рассчитана на обработку разнообразных
материалов, то система управления учитывает возможность установки
широкого диапазона параметров в зависимости от особенностей ис
ходных полуфабрикатов и готовой продукции, а также разнообразие
условий работы и технологические особенности предприятия. В то же
время применение ее для выполнения определенного круга задач со
сравнительно ограниченной номенклатурой материалов упрощает ее
использование.
Многолетний опыт использования резальных машин Polar на са
мых разнообразных предприятиях при резке различных материалов
показывает, что для управления этими машинами не требуется высо
кая квалификация оператора. Он легко усваивает особенности управ
ления машиной и быстро адаптируется к машине, обеспечивая каче
ственную работу. Некоторая сложность системы управления оправды
вается ее большими возможностями и необходима для обеспечения
высокой производительности даже при некондиционном материале,
некачественной подготовке листов или негативном влиянии других
внешних факторов.

Основными элементами системы управления машин Polar являют

ся (рис.8.1): 8.2 Элементы системы
1 – главный выключатель;
2 – клавиши разрезки;
управления
3 – маховичок ручного управления подавателем;
4 – педаль балки прижима;
5 – клавиша управления воздушной подушкой;
6 – световой барьер;
7 – пульт управления машиной с монитором.
Дополнительно к машине, при наличии периферийных устройств 7 1

(лифта, вибросталкивателя и т.п.) может поставляться

пульт управления периферийными устройствами 8. Он
предназначен для управления стопоподъемниками
(встроенными и передвижными), вибросталкивателями, 8 8

устройствами автоматической загрузки и разгрузки ма

шины и т.п. Пульт располагается на консолях светового
баръера, при этом периферийные устройства, располо
женные справа от машины, управляются с правой консо
6
ли и аналогично слева. Такое размещение пульта позво 2
ляет оператору управлять периферийными устройства 5
ми, размещенными иногда на значительном расстоянии
от его рабочего места.
3 4 2
Рассмотрим назначение этих элементов.
Главный выключатель служит для включения (выключения) маши Рис. 8.1. Элементы системы управления.
ны и подготовки ее к работе. Элементы пульта главного выключателя

91
Система управления резальными машинами Polar

показаны на рис.8.2:
1 – замок безопасности служит для предотвращения включения
3 машины посторонними лицами; открывается специальным ключом,
который во время работы машины должен находиться в замке;
4
2 – главный выключатель машины, двухпозиционный (1 – включе
2
но, 0 – выключено), подает напряжение на все энергоприемники ма
5 1 шины;
6 3 – маховичок регулировки давления прижима обеспечивает уста
новку необходимой величины давления при помощи круговой шка
лы;
Рис. 8.2. 4 – выключатель главного двигателя машины, двухпозиционный (1
Пульт главного выключателя – включено, 0 – выключено);
машин  Polar. 5 – включатель световой линии – указателя линии реза на поверх
ности стопы;
6 – лампочка контроля смазки (при наличии централизованной
смазки) в случае нарушения подачи смазки загорается.

Клавиши разрезки предназначены для включения механизма ножа

2 3
1 10 9 8
Рис. 8.3. Пульт управления.
на рабочий ход (резку). Клавиши расположены спереди слева и спра
ва ниже поверхности рабочего стола.
Маховичок ручного управления подавателем предназначен для пере
мещения подавателя ”впередназад” и точной ручной установки раз
мера. Располагается между клавишами разрезки, ближе к правой из
них.
Педаль балки прижима служит для опускания балки прижима. Та
кая необходимость возникает для определения линии реза при заклад
ке стопы, для установки прижимной пластины и т.п. Педаль размеща
ется внизу по центру машины.
Клавиша управления воздушной подушкой предназначена для
включения подачи воздуха на рабочий стол машины. Клавиша разме
щается рядом с маховичком подавателя.
Световой барьер образует невидимую решетку из инфракрасных лу
чей в рабочей зоне перед ножом и балкой прижима. Снабжен само
контролем, который осуществляется оптически с помощью светодио
дов в левой части светового ба
рьера (приемная сторона). Уп
равление машиной всегда гене
рирует тестовый сигнал при
включении разрезки, достиже
нии ножом нижней мертвой точ
ки, при прерывании разрезки.
При попадании в зону светового
барьера руки или иного предме
та блокируются опускание при
жима и разрезка, звучит звуко
вой сигнал. На указателе состоя
7 6 5 4 ния в мониторе индицируется
сообщение ”Разрезка прервана”.
Пульт управления машиной предназначен для управления всеми
видами работ, выполняемыми на машине, а также дополнительными
(опциями) и периферийными устройствами (при их наличии).
Пульт управления машиной включает (рис. 8.3):
1 – монитор;
2 – клавиши буквенной клавиатуры (у машин моделей ED);
3 – клавиши перемещения курсора на экране монитора;
4 – слот для магнитной карточки;
5 – клавиши управления перемещением подавателя;

92
 Система управления резальными машинами Polar

6 – клавиши ввода, стирания,

вставки, работы с памятью и т. д.;
7 – клавиши цифровой клавиа
туры;
8 – клавиши базисных меню и
функциональные клавиши;
9 – клавиши: автоматическая
работа включена и выключена; авто

мат ножа выключен;

У машин модификации ЕD,
кроме того, имеются:
10 – многофункциональные
клавиши управления окном на
экране монитора.
Рассмотрим назначение отдель
ных элементов пульта управления.
Монитор. На машинах Polar ус
танавливаются два вида монитора:
монохромный и цветной жидко
кристаллический. Размеры
монитора:
для мод. Polar 66 – 5,5", монохромный;
для мод. Полар 78 ЕS – 5,5", монохромный,
для мод. Полар 78 ЕD – 6,5", цветной, Рис. 8.4.
для мод. Полар 92176 Е и ЕD – 12", цветной. Указатель размеров и система измерений.
Монитор является важным элементом системы управления,
дающим оператору постоянную информацию о процессе резки про
дукции и возможность работы в диалоговом режиме. Многооконный
режим работы позволяет получать широкий спектр дополнительной
информации, в том числе подсказок оператору. С использованием
монитора выполняются практически все виды работ: программирова
ние резки, коррекция уже имеющихся программ, а также графическое
отображение процесса резки; через монитор поступают подсказки о
последовательности операций при замене ножа; ведется учет всех па
раметров работы машины (времени программирования и резки, коли
чества выполненных резов и т.д); с экрана монитора оператор считы
вает информацию о необходимости проведения профилактических
работ, проверки средств безопасности, о техническом состоянии ма
шины и т.д.
Клавиши пульта управления (2 , 3, 5 – 9) служат для программирова
ния и работы с программами, для управления машиной в различных
режимах, внесения данных о материале стопы, для учета отклонений
от исходных параметров и т. п. Особенно важную роль играют клави
ши 8 базисных меню.
Многофункциональные клавиши 10 управляют параметрами окна на
экране монитора, размерами и местом его расположения, его содер
жимым и другими параметрами изображения.
Резальные машины Polar позволяют выполнять работы как в руч
ном режиме, так и с использованием предварительно введенной в па
мять машины программы.

Для включения машины необходимо вставить специальный ключ в

замок безопасности 1 (см. рис.8.2), повернуть по часовой стрелке 8.3. Ручное управление
главный выключатель 2 из положения « 0 » в положение « 1 », нажать
клавишу 4 пуска главного двигателя. На экране монитора появится
машиной
основное изображение.
Выключение машины осуществляется в обратном порядке.

93
Система управления резальными машинами Polar

В верхней правой части экрана монитора приводится большими

цифрами размер фактического положения подавателя относительно
ножа и задаваемые размеры (малыми цифрами) положения подавате
ля относительно ножа при выполнении операций резания (рис.8.4.).
Причем заданный размер, т.е. положение подавателя, может быть в од
ной из принятых единиц измерений (миллиметрах, сантиметрах,
дюймах или санах).
Ручное управление подавателем осуществляется таким образом:
 для быстрого движения подавателя вперед – потянуть маховичок
на себя;
 для быстрого движения подавателя назад – нажать клавишу в ма
ховичке.
а Аналогичного эффекта можно достич, используя клавиши переме
щения подавателя на пульте управления (рис.8.5).
Линия реза определяется по переднему краю балки прижима, опу
щенной с помощью педали на стопу. Вторым способом определения
линии реза является включение световой линии 5 на пульте главного
выключателя (см. рис.8.2). В положении ”вверх” включается освеще
ние рабочего стола, в положении ”вниз” включается оптический ука
затель линии реза – на поверхности стопы появляется тонкая световая
линия, при этом освещение стола выключается.
Для облегчения процесса передвижения стопы по столу машины
используется воздушная подушка. Для активизации воздушной по
б душки необходимо нажать клавишу 5 (см. рис.8.1), при этом на экране
монитора в поле указателя размера появится соответствующая пикто
грамма.
Рис. 8.5. Ручное управление подавателем. Выключение воздушной подушки происходит при каждом резе ав
томатически, а также при нажатии на клавиши разрезки или на педаль
балки прижима.
Включение машины на рез производится посредством
одновременного нажатия обеими руками на клавиши разрезки.
Экстренная остановка процесса разрезки. Если отпустить одну или
обе клавиши разрезки, балка прижима и нож тотчас останавливаются.
Для продолжения процесса разрезки необходимо обе клавиши от
пустить и нажать их вновь одновременно.
Для разрезки различных по формату и плотности материалов необ
ходимо регулировать усилие прижима. Это осуществляется поворот
ной рукояткой 3 на пульте главного выключателя (см. рис.8.2) путем ее
вращения до установки желаемой величины усилия прижима. Вели
чины давления у разных моделей Polar имеют такой диапазон:
Polar 92 150...3500 кг,
Polar 115 150...4500 кг,
Polar 137 150...5500 кг,
Polar 155 150...6000 кг,
Polar 176 – регулировка силы прижима через меню Параметры
машины.
При резке объемных, рыхлых материалов возможно изменение
времени прессования по сравнению с обычным (см. функцию М – 1
Время опережения прижимом ножа в меню Параметры машины).

Легкость управления машиной достигается благодаря автоматиза

8.4. Автоматическое
управление машиной
ции многих операций. Большая роль в этом отводится встроенному в
машину компьютеру с индикацией всех шагов на экране монитора.
Посредством монитора оператор постоянно контролирует все опера
ции, выполняемые машиной, просматривает и оценивает техниче
ское состояние машины, выполняет програмирование работ. Это осу
ществляется с помощью расположенных на пульте основных (базис

94
 Система управления резальными машинами Polar

ных) А, Б, В и Г и функциональных клавиш (рис. 8.6). Основные или 1 2

базисные клавиши обеспечивают оператору постоянный доступ к ин
формации и программам, занесенным в память машины. Клавиши А, A
Б, В и Г управляют выводом на экран четырех базисных меню, для вы Б
полнения операций программирования и управления машиной. Пер B
Г
вых два изображения (Программные данные и Программная информа

ция) служат для составления программы разрезки, а также для осуще

ствления контроля за ходом резания и позволяют получить дополни
тельную информацию, относящуюся к данной программе. Подсказки
оператору доступны в виде символов клавиш, пиктограмм функций и
надписей.
При нажатии на каждую из клавиш на экране появляется соответ
ствующее изображение.
В Программной информации содержится также дополнительная, бо Рис. 8.6. Пульт управления машиной.
лее подробная информация об обрабатываемом заказе: размеры, до Клавиши: 1 – базисные, 2 – функциональные.
полнительные функции и многое другое.
С клавиатуры пульта управления при помощи функциональных
клавиш можно записывать в программу дополнительные функции к от
дельным параметрам разрезки, которые облегчают и ускоряют про
цесс работы. Например, функция Д
6 Включить воздух всего стола
позволяет создать воздушную подушку не только на рабочем столе ма
шины, где перемещается стопа, но и на переднем столе, куда выводит
ся готовая продукция. Функция Д
14 Поворотный подаватель дает воз
можность устанавливать подаватель под определенным углом к линии
реза и т.п.
В каждую программу можно вводить и записывать столько парамет
ров разрезки, сколько необходимо для переработки материала стопы,
т.е. количество операций в одной программе не ограничивается.
Кроме размеров разрезки можно записывать дополнительную ин

формацию (в виде текста), которая сообщает оператору о необходимо

сти определенного действия или о протекании определенных процес
сов при обработке продукции (например, заложить новую стопу, повер

нуть на 90° направо, развернуть на 180°).

При помощи цифровой клавиатуры можно выполнять четыре основ
ные арифметические операции с использованием функции памяти.
Благодаря применению карты памяти PMSCard емкость памяти Рис. 8.7. Обзор функций.
практически неограничена.
Размеры отрезаемых полос могут записываться в программу авто
матически при выполнении пробной резки стопы и использовании
функции Л
1 Программирование при разрезке.
При работе с программами возможны различные виды действий:
выбор свободной программы; запись размеров разрезки; выбор опера
ций; стирание размера; ввод или стирание комментария; стирание
программы или нескольких программ; стирание памяти; установле
ние новых размеров в существующую программу; установка действи
тельного положения подавателя и многое другое.
Отработка программы разрезки может быть автоматизирована. Для
этого оператор имеет в распоряжении несколько многофункциональ
ных клавиш, с помощью которых открывается меню выбора функций
(рис.8.7).
Соответствующие подфункции функциональных клавиш выбира
ются по номеру пиктограммы (символа) и могут переноситься в соот
ветствующую программу.

Возможность использования тех или иных функций на моделях и

модификациях резальных машин Polar представлена в табл. 8.1.
8.5. Дополнительно
устанавливаемые функции

95
Система управления резальными машинами Polar

Таблица 8.1 Использование функций в резальных машинах Polar

Примечание: ”+” – функция устанавливается на модификации Е и ЕD;

”++” – функция устанавливается только на модификацию ЕD;
” * ” – специальные функции (опции).

Здесь интересным является выбор языка, на котором записаны все

функции на экране монитора, что облегчает понимание оператором все
го процесса подготовки машины к резке продукции и ее эксплуатации.
Выбор происходит путем выделения курсором желаемого языка. После
этого во всех изображениях будет использоваться выбранный язык.
Также положительным является выбор единиц измерения:
· Сантиметр
· Миллиметр
· Дюйм
· Сан.
Оборудование Polar характеризуется еще одной важной функцией.
Подготовка производственного документа, которая позволяет учесть
различные производственные данные, такие как время программи
рования и выпуска продукции, время технических и других переры
вов и т.д.
Таким образом, данная функция позволяет вести учет многих про
изводственных параметров: не только связанных с затратами времени,
но и других, например, количества выполненных разрезов, количест
ва обработанных стоп и т.п.
Очень важным является цифровая индикация на экране монитора

96
 Система управления резальными машинами Polar

полной картины состояния основных контролирующих устройств ма

шины (концевые выключатели, датчики и пр.). Если при выводе на
экран эти элементы окрашены в темный цвет – все в порядке, если в
красный – это сигнал о нарушении функций.
Немаловажное значение имеет функция контроля счета резов до
профилактики. Данная функция применяется с целью регламентации
технического обслуживания машины. Наиболее оптимальным пара
метром необходимости очередной профилактики машины является
выполнение ею определенного количества резов. На заводеизготови
теле этот интервал установлен в 100 тысяч резов. Счетчик резов начи
нает считать с цифры ”0” (или от любого заданного начала отсчета) и
считает до 100 000. Если это число резов достигнуто, на экране
монитора после каждого включения машины в графе состояния появ
ляется надпись: ”СОБЛЮДАТЬ ИНТЕРВАЛ ПРОФИЛАКТИКИ”.
Учет количества резов важен также для определения стойкости но
жа (количество резов до переточки). Здесь счет предварительно вы
бранного числа резов определяется от установленного уровня на счет
чике до ”0”. Если введенное число резов достигнуто, то при каждом
включении машины появится указатель состояния: ”ЧИСЛО РЕЗОВ
ДОСТИГНУТО”. Одновременно раздается звуковой сигнал.
Примечание: « # » – не устанавливается;
Возможность использования дополнительных функций в различ
« + » – устанавливается;
ных моделях и модификациях отражена в табл. 8.2. * – опциональное устрой#
ство (по заказу);
** – опциональное устрой#
Таблица 8.2 Использование дополнительных функций в резальных ство (по заказу) толь#
машинах Polar ко для ЕD.

97
Система управления резальными машинами Polar

Рис. 8.8. Обзор функций системы

управления.

98
Система управления резальными машинами Polar

B2511 Поиск баз. точки/вспомогат. работа

B25111 Подвести к исходному размеру
B25112 Вспомогательн. работа без деист.
размера
B25113 Выйти

99
Система управления резальными машинами Polar

Благодаря дополнительным функциям, перечисленным выше, отра

ботка программы разрезки может быть автоматизирована и выполнена
намного быстрее.
Обзор функций, заложенных в систему управления резальными ма
шинами Polar, приведен на рис. 8.8.

Управление с помощью компьютера допечатными, печатными и по

8.6. Сетевая интеграция слепечатными процессами стало реальностью. Высокие требования к
Compucut качеству продукции и очень сжатые сроки выполнения заказов требуют
гибких и эффективных производственных систем. При использовании
компьютеризованных машин усиливается стремления к рационализа
ции и централизации программных разработок и сбора данных. Это
особенно актуально при обработке отпечатанных листов и, в частности,
их резке.
Эффективное использование технологических возможностей машин
и обработка производственных данных являются приоритетами в плане
разработок фирмы POLAR. Уменьшая время на подготовительные про
цессы, фирма значительно сократила время на послепечатную обработ
ку продукции. Так, например, использование Compucut позволяет объе
динить все операции по составлению программ для резальных машин, а
использование Data Control – объединить все производственные про
цессы в типографии.
Оптимизация всей производственной деятельности достигается по
средством улучшения ее организации, рационализации прохождения за
казов, оптимального использования инвестиционного капитала, улуч
шения качества продукции и снижения времени подготовки производ
ства. Но затраты машинного времени на программирование особенно
ощутимы при малых тиражах и частой смене заказов. Чтобы сделать
технологический процесс более эффективным, необходимо время про
стоя производственных машин минимизировать. Это и является основ
ным заданием системы Polar Compucut. При этом процесс программи
рования исключается из производственного цикла благодаря использо
ванию персонального компьютера, работающего независимо от резаль
ной машины. Новая программа готова к работе в то время, когда работа
ет предыдущая. При этом резальная машина работает без технологичес
ких перерывов на подготовку очередного задания.
При программировании может быть использована известная функ
ция ”Формат программы”. При обработке программы, разработанной
вне резальной машины, оператор может вносить изменения в ход резки.
Для этой цели в Compucut имеется специальная функция редактора
программ. При этом на экране монитора ведется постоянное визуальное
отображение процесса резки.
Модульная система программного обеспечения Polar Compucut мо
жет быть установлена на существующих резальных машинах в соответ
ствии с индивидуальными потребностями клиента. Возможно исполь
зование расширенного программного обеспечения ”Прием данных от
Препресс”, также можно использовать предусмотренные на стадии под
готовки верстки данные в формате ”СIP 3”.
Использование конвертированных данных от Препресс уменьшает
необходимое время подготовки, поскольку вся информация для резки
продукции может быть принята непосредственно от Препресс без ввода
какихлибо новых параметров. Отпадает потребность в замерах отпеча
танных листов. Программы резки могут быть автоматически оптимизи
рованы за счет необходимых коментариев, добавочных функций и указа
ний оператору. Когда оператор реализует новую программу, ручное про
граммирование больше не требуется. Смена работы выполняется вирту
ально без затрат времени. Программная информация позволяет опера

100
 Система управления резальными машинами Polar

тору, например, после съема готовой продукции, начать новую програм

му немедленно и продолжить резание.
Цветной монитор резальной машины Polar ЕD позволяет оператору
графически представить предстоящую работу. Это облегчает и ускоряет
обработку материала и позволяет избежать ошибок. С принтера, связан
ного с Compucut, можно распечатать все программы и данные по оттис
кам, включая схему резки. Эта документация является существенной ча
стью гарантий качества.
Преимущества Compucut:
1. Передача данных непосредственно с допечатной стадии уменьша
ет конечную стоимость продукта. Уменьшаются производственные за
траты.
2. Полное использование мощности резальной машины, сокращение
времени на программирование, высокая гибкость, особенно при не
больших тиражах, управление программами резания и программами за
казов с помощью РС, дискет или СDRОМ и, как результат –
повышение производительности.
3. Благодаря централизованному программированию гарантируется
стабильное качество на всех машинах. Стандарт качества по нормам
ISO.
4. Контроль затрат: передача производственных данных и данных по
материальным затратам, например, отчетных документов.

Data Control а
Система Compucut может быть дополнена системой Data Control, ин
терфейсной информационной программой, которая связывает все эта
пы планирования, контроля и производства продукции. Резальная ма
шина Polar может быть связана с рабочим местом Data Control в сети.
При этом рабочие данные содержат всю необходимую информацию и
инструкции для изготовления заказа. Операционные данные (время

в
Рис. 8.9.
производства, количество резов, графическое отображение процесса Схема сетевой интеграции Compucut:
производства) автоматически передаются от резальной машины обратно а  дисплей,
для анализа в управление производством. б  ввод магнитной карты,
Преимуществами использования системы Data Control является в  взаимосвязь элементов системы.

101
Система управления резальными машинами Polar

улучшение управления производством, уточнение производственного

времени, обзор действительного состояния производства.
Возможны три вида организации интегрированных сетевых систем
Compucut и Data Control с резальными комплексами Polar:
1) расширение программного обеспечения для передачи данных от
допечатного процесса (Prepress) непосредственно в Compucut для реа
лизации программы резки;
2) создание внутризаводской сети с прямым соединением персо
нального компьютера для подготовки программ (Compucut) и производ
ственных данных (Data Control) с резальной машиной (рис.8.9);
3) автономное программирование процессов резки с записью данных
на магнитную карту PMS и возможностью последующего использова
ния ее по мере необходимости.
На всех резальных машинах Polar (78 ED, 92, 115, 137, 155, 176 Е/ЕD)
могут применяться перечисленные варианты сетевой интеграции при
условии оснащения резальных машин приемнопередающим устройст
вом Compubox.

102
 Резальные машины и комплексы Polar

Производительность резальных машин практически не зависит от

скорости движения ножа, так как процесс резки бумаги сопровожда Глава 9. Периферийные
ется целым рядом вспомогательных операций. Стопу бумаги необхо
димо подвезти к машине, уложить пачку требуемой высоты на стол устройства резальных
машины, выровнять кромки бумаги (столкнуть), установить ее пра
вильно относительно подавателя и боковых упоров (произвести бази
машин Polar
рование стопы в машине относительно ножа), произвести серию па
раллельных резов. После каждого реза продукцию необходимо снять
со стола машины и сложить в отдельные стопы. При необходимости
9.1. Общие сведения
повторяют все эти операции для поперечных резов. Таким образом,
сама операция резки занимает не более 5...7% длительности процес
са. Поэтому производительность резальных машин зависит в значи
тельно большей степени от скорости перемещения подавателя и авто
матизации разрезки, а также механизации и автоматизации вспомога
тельных операций.
В настоящее время произошел существенный сдвиг в понимании 9.2. Периферийные
того, что повышение производительности резальных машин невоз
можно без вибросталкивателей, загрузочноразгрузочных устройств,
устройства загрузки стоп в
различных подъемников и т.д. Обычно их называют периферийными резальную машину
устройствами, поскольку они устанавливаются вне резальной маши
ны.
Фирма POLAR поставляет в настоящее время такое же количество 9.2.1. Общие сведения об
периферийных устройств, как и резальных машин, т.е. около 2,5 тыс. устройствах загрузки
штук в год. Этот факт свидетельствует об устойчивой тенденции рын
ка полиграфического оборудования к максимальному оснащению
технологических процессов резки вспомогательным оборудованием.
Ниже рассмотрим отдельные виды периферийного оборудования
фирмы POLAR, решающие задачу повышения уровня механизации
подготовительновспомогательных работ. Технические характеристи
ки по каждому виду устройств приведены в главе 17.
Примечание. В соответствии с проводимой фирмой политикой, на

правленной на постоянное улучшение и обновление продукции, с

1.01.2004 г. произошли некоторые изменения в номенклатуре перифе

рийных устройств, которые не отражены в тексте книги:

1. Сняты с производства: стопоподъемники моделей SF
3 и SF
6 и
стапельные полочные накопители SBP.
2. Дополнительно будут выпускаться: вибросталкиватель мод. RAH

6, стапельный накопитель STR

1000
6 и устройства разгрузки продук

ции моделей Transomat E"130"5 и Transomat E"160"6.

3. Устройство загрузки стоп в машину через передний стол будет
иметь модель Transomat B"150"3.

Одной из наиболее трудоемких операций при резке является за

грузка стопы листов на рабочий стол машины. Резальные машины
Polar позволяют одновременно разрезать стопы высотой до 160 мм.
Если, для примера, взять стопу листов формата 60 х 84 см, такая сто
па будет иметь массу (в зависимости от вида бумаги) до 80 кг. Загруз
ка вручную крайне неудобна для оператора (центр тяжести груза рас
положен вне тела человека), что заставляет его сгибаться, вследствие
чего позвоночник испытывает значительную нагрузку. За смену
обрабатывается большое количество таких стоп, а общая масса загру
жаемой бумаги измеряется тоннами. Как следствие, оператор устает и
может допустить ошибки в работе. Кроме того, бумага при ручной
загрузке деформируется, теряя свой товарный вид. Поэтому механи
зация загрузки листов в резальную машину была одним из приорите
тов фирмы POLAR. В 1957 году был предложен сначала механизиро
ванный вариант загрузки в виде стационарного встроенного стопо

103
Периферийные устройства резальных машин Polar

подъемника, а в 1970 году появилась автоматическая система загруз

ки.
Наиболее распространенными устройствами, облегчающими труд
оператора, являются стопоподъемники, которые бывают стационарны
ми (встроенными в машину) и передвижными. Они представляют со
бой грузоподъемное устройство, на платформу которого устанавлива
ется поддон со стапелем листов. Его назначение – поддерживать
верхний уровень стапеля на заданной высоте, что освобождает опера
тора от необходимости, по мере снятия стоп с поддона, наклоняться
все ниже и ниже. Оператор перемещает стопу со стопоподъемника на
рабочий стол машины только в горизонтальной плоскости. Кроме то
го, чем меньше расстояние, на которое необходимо переместить лис
ты, тем меньше они деформируются и тем точнее будут уложены в
стопу, а это в свою очередь положительно скажется на точности ре
зания.
Устройство автоматической загрузки Transomat механизирует опе
рации отделения заданного количества листов стапеля и их транспор
тировку на рабочий стол машины. Конструктивно оно сложнее, чем
стопоподъемник, однако полностью освобождает оператора от физи
ческого труда и позволяет ему сосредоточиться на выполнении своих
непосредственных обязанностей по управлению машиной.
Стопоподъемники и устройство загрузки Transomat обеспечивают
оптимальные условия для организации рабочего места оператора ре
зальных машин, значительно облегчают его труд. При использовании
стопоподъемника производительность труда повышается на 25%, а
автоматическая загрузка листов на задний стол машины устройством
Transomat позволяет довести этот показатель до 90%.

Фирма POLAR предлагает потребителям несколько моделей стопо

9.2.2. Стопоподъемники подъемников: S, SF (SFA), LW и BF, имеющих некоторые конструк
тивные особенности.
Стопоподъемник типа S (рис.9.1) прочно соединен со станиной ре
зальной машины и приводится в движение от ее гидравлической систе
мы. Управление подъемом и опусканием – кнопочное с пульта машины.
Подъемники могут располагаться справа и/или слева и поворачиваться
относительно оси стойки.
Стопоподъемник может работать в системе полуавтоматической ус
тановки по высоте. При этом после съема стопы или загрузки и нажатия
на клавиши "Поднять" или "Опустить" стопоподъемник автоматически
поднимает стопу на уровень
плоскости стола машины под
управлением сенсорного датчика (см.
раздел 7.2.1).
Стопоподъемник S
F – автономно
стоящий подъемник, который может
использоваться как при резальной ма
шине, так и в резальной линии
(рис.9.2). Листы фиксируются на лю
бой заданной высоте автоматически.
Вилы подъемника поворотные, привод –
Рис. 9.1.
от гидравлической системы машины.
Стопоподъемник встроенный S.
Стопоподъемник S
FА аналогичен
типу S
F, но имеет собственный авто
номный привод, и поэтому может ус
танавливаться в любом месте. Стопа
Рис. 9.2. фиксируется по высоте. Снабжен по
Стопоподъемник передвижной SF. воротными вилами.

104
 Периферийные устройства резальных машин Polar

Стопоподъемник LW (рис.9.3)
имеет фактически те же функции,
что и предыдущие, однако позво
ляет производить ручное стапели
рование и выравнивание готовой
продукции по боковым кромкам
(см. раздел 9.7.2). Пульт может
быть расположен справа или слева.
Стопоподъемник LW является хо
рошим дополнением к резальной
машине, например, для
построения резального комплекса.
Стопоподъемник LW(BF) – это
модификация стопоподъемника
LW, отличающаяся от последнего Рис. 9.4. Стопоподъемник LW (BF).
наличием боковых устройств пред Рис. 9.3. Стопоподъемник LW.
варительного раздува стопы
(рис.9.4). Его целесообразно ис
пользовать для работы в комплекте с вибросталкивателем – благодаря на
личию воздушных прослоек между листами процесс сталкивания значи
тельно ускоряется.
Все стопоподъемники имеют удобно расположенный пульт, могут
комплектоваться платформой или вилами. При перегрузке привод от
ключается.
Стопоподъемники могут использоваться как самостоятельные устрой
ства в резальных машинах, так и в качестве составной части резального
комплекса.

Устройство автоматической загрузки осуществляет отделение сто

пы листов от стапеля, захват его грейфером транспортирующего ус
9.2.3. Устройство загрузки на задний
тройства и подачу в резальную машину. Все эти операции оно вы или передний стол машины
полняет автоматически. Transomat BL
Отделение стопы листов осуществляется специальным валиком, а
загрузка может производиться как на передний,
так и задний стол резальной машины. В послед
нем случае резальная машина имеет более слож
ное устройство (с опускаемыми боковыми упо
рами), однако позволяет сэкономить время на
перемещение бумаги.
Устройство Transomat BL (рис.9.5) обеспе
чивает подачу стопы на передний стол машины
с последующей установкой ее у подавателя
оператором. Высота стопы регулируется бес
ступенчато. Загрузка продукции с использова
нием чип
маркеров (специальных прокладок,
отделяющих заданное количество листов)
обеспечивает дозированную подачу листов в
машину.
Автоматическая укладка листов при исполь
зовании Transomat 3ВL (рис.9.6) на задний стол
резальной машины повышает производитель
ность труда до 90%. Transomat 3BL обеспечивает
подъем стопы на высоту стола резальной маши
ны, а шибер или захваты транспортирующей си
стемы (дополнительное устройство) подают сто
пу прямо на задний стол. При этом оператор ре
зальной машины должен опустить боковой упор. Рис. 9.5. Устройство загрузки Transomat BL.

105
Периферийные устройства резальных машин Polar
а  высокое качество продукции: столкнутая стопа остается точно вы
Рис. 9.6. Устройство загрузки Transomat
3BL: а – операция отделения стопы; б –
общий вид.
9.3. Вибросталкиватели
Рис. 9.7. Вибросталкиватель модели R.
а б
Рис. 9.8.Вибросталкиватель модели RA:
а – общий вид; б – процесс обжима стопы.
106
Преимуще ства
устройства Transomat
BL:
 высокая произ
водительность ре
зальных работ, опе
ратор освобождается
от тяжелой физичес
кой работы по загруз
ке стоп;
 долгий срок
б службы устройства,
не требующего осо
бого ухода и смазки;
 большая высота стопы, повышение производственной мощности
машины;
равненной при транспортировке грейферной системой;
 возможен вариант с грейферной загрузкой стоп из вибросталкива
теля, полочного накопителя, полочного реала или полочного подъемни
ка с воздушной подушкой.
Сталкивание листов по двум смежным, так называемым верным сто
ронам является обязательной подготовительной операцией подрезки и
разрезки оттисков. Сталкивание листов может выполняться вручную,
однако это трудоемкая операция, требующая значительных затрат вре
мени. Использование вибросталкивателей, механизирующих эту опера
цию, повышает производительность резальных работ и увеличивают точ
ность резки.
Вибросталкиватель листов бумаги представляет собой вибростол с
регулируемыми углом наклона, частотой и амплитудой колебаний. Стал
киватели большого формата комплектуются столом с воздушной подуш
кой и пневматической системой бокового раздува листов. Воздух из сто
пы после сталкивания на таком аппарате удаляется прессованием, что
позволяет обрабатывать на резальных машинах стопы большой высоты.
Перед укладкой листов стол вибросталкивателя устанавливается в го
ризонтальное положение. Для выполнения сталкивания он устанавли
вается под углом к горизонтали, так чтобы верные стороны бумаги при
талкивались к боковым стенкам.
Вибросталкиватели в зависимости от модели могут комплектоваться
специальным валиком для вытеснения
воздуха из стопы. Этим достигается по
вышение плотности стопы, уменьшение
ее высоты и, как следствие, улучшение
качества резки.
Все серийные сталкивающие автома
ты имееют хромированный стол и двух
сторонние откидные упоры, которые ра
ботают автоматически. Для облегчения
перемещения материала стол и упоры
оснащены воздушной подушкой. Имеет
ся возможность установки 4х ступеней
наклона стола влево или вправо. На
правление вращения вибромотора, а так
же наклон стола, может изменяться авто
матически. Сила вибросталкивания устанавливается бесступенчато в за
висимости от характера материала. В процессе сталкивания можно регу
 Периферийные устройства резальных машин Polar

лировать подачу воздуха.

Фирма POLAR выпускает вибросталкиватели нескольких моделей.
Вибросталкиватель модели R (рис. 9.7) служит для точного выравни
вания кромок листов перед резкой. Автоматические функции:
управление откидными упорами, наклон стола, контроль процесса стал
кивания, боковой раздув листов. Загрузка сталкивателя производится со
стопоподъемника через откидные упоры, которые принимают горизон
тальное положение. Транспортировка стопы к резальной машине осуще
ствляется аналогично.
Вибросталкивающие автоматы модели RA (рис.9.8, а) имеют все тех
нические характеристики модели R. Для улучшения качества продукции
они оборудованы обжимным пневматическим валиком (рис.9.8, б). С его
помощью удаляется воздух со свежестолкнутой стопы после окончания
процесса сталкивания. Такая стопа подается прямо на стол резальной
машины.
В зависимости от характеристик обрабатываемой стопы возможно Рис. 9.9.
бесступенчатое изменение скорости движения прижимного валика и Вибросталкиватель модели RAH.
выбора количества проходов (0, 1 или 2). Удаление воздуха из стопы воз
можно как в горизонтальном, так в наклонном положении.
Посредством грейферной транспортной системы стопа со сталки
вателя RA может загружаться непосредственно на задний стол резальной
машины.
Вибросталкиватель модели RAH (рис. 9.9) отличается от автоматов R
и RA, где разгрузка выполняется на сторону, тем, что автомат разгружа
ется назад. Он служит для соединения с механизированным резальным
комплексом 6 и является особо экономичным решением при
ограниченных площадях (см. раздел 10.6).
Автоматическая разгрузка происходит непосредственно в пристав
ленный стапельный накопитель STR. Из него грейферная транспортная
система подает стопу на задний стол резальной машины.
Сталкиватели листов могут быть интегрированы в механизирован
ные линии резания (см. главу 10), а также выполнять свои функции са
мостоятельно.

Определение количества листов – важный компонент в послепечат

ном производстве. Это необходимо как для рационального использова 9.4. Определение количества
ния бумаги, учета обрабатываемой продукции, так и для рационализа
ции производства. Например, запечатанные этикетками оттиски долж
листов в стопе
ны подаваться в резальную машину стопами по 1000 листов. В этом слу
чае сразу же после разрезки этикетки могут быть упакованы без допол
нительного пересчета в пачки по 1000 штук. Таким образом, определе
ние количества листов в стопе
является важной подготови
тельной операцией при резке
готовой продукции.
Применяют два способа оп
ределения количества листов: ве"
совой и счетный.
При весовом способе сис
тема определения количества
листов состоит из двух уст
ройств: эталонных и рабочих
напольных весов, на которых
б
смонтирован вибросталкива
тель (рис. 9.10, а). Рис. 9.10. Определение количества листов
Точность эталонных весов
– 0,1 г. Сначала на эталонные
а в стопе: а – вибросталкиватель на весовой
платформе; б – эталонные весы.

107
Периферийные устройства резальных машин Polar
Рис. 9.11. Листосчетное устройство.
9.5. Полочные накопители
стоп
9.5.1. Общие сведения о накопителях
108
весы (рис.9.10, б) кладется несколько листов из стапеля, по которым
определяется средняя масса одного листа. На платформу вибростал
кивателя, установленного на напольных весах, укладывается стопа.
Весы взвешивают ее с высокой точностью (до 2 г). На основе полу
ченных данных автоматически индицируется на пульте управления
количество листов в стопе, которое находится на вибросталкивателе.
При такой схеме две технологические операции (определение коли
чества листов и сталкивание стопы) выполняются практически одно
временно, что позволяет сократить время на перемещение стопы.
Напольные весы не требуют дополнительной производственной
площади. На них могут быть установлены все типы и форматы стал
кивателей R, RA и RAH.
При счетном способе количество листов в стопе определяют с помо
щью листосчетного устройства (рис.9.11). Это устройство устанавливает
ся на отдельном столе рядом с подъемником и может обрабатывать сто
пу высотой до 200 мм. Устройство работает по принципу перебора лис
тов за угол. Устройсво может быть соединено со сталкивателем.
Сравнивая оба способа определения количества листов в стопе сле
дует отметить, что при весовом способе возможна ошибка до 1...2%, но
измерение количества происходит моментально и сам аппарат стоит де
шевле. Информация высвечивается на экране монитора или распечаты
вается на встроенном принтере (с указанием количества листов, даты,
времени и другой информации). При использовании счетного способа
для интегрирования в систему требуется площадь размером 100 х 100 см
для установки листосчетной машины.
Столкнутые стопы листов укладываются на подъемник, платформа
которого по мере заполнения опускается. При этом все стопы с опреде
ленным количеством листов отделяются одна от другой специальными
разделительными прокладками – чипами.
На предприятиях с большим объемом резальных работ подготовку
стоп к резке (определение количества листов в стопе, их сталкивание) и
послерезальные операции выполняет вспомогательный персонал.
Время выполнения этих операций различно. Поэтому возникает по
требность в промежуточном накапливании и хранении продукции.
Если, например, время на подготовку стопы больше, чем сама
операция резки, то производительность резальных машин, особен
но резальных комплексов без накопителя, будет сильно снижаться
изза малой скорости выполнения подготовительных операций. Уст
ройства Polar для накапливания и хранения разрезанного материала
исключают время ожидания и непроизводительные простои резаль
ной машины. Синхронная подача материала на резку и соответству
ющая ей по такту разгрузка резальной машины повышают ее произ
водительность. Кроме того, накопительные устройства Polar дают
возможность улучшить использование наличной производственной
площади.
В зависимости от выполняемых функций фирма POLAR предлагает
следующие виды накопительных устройств.
Накопители перед резкой – между подготовкой материала и процессом
резки.
Накопители после резки – полуфабрикаты накапливаются перед сле
дующей за резкой рабочей операцией, например, высечкой. При этом
следует принимать во внимание большое разнообразие видов дальней
шей обработки.
Имеются два вида накопителей продукции: горизонтальные в виде
накопительных столов и вертикальные, в виде полочных подъемников.
Горизонтальные накопители используются как с ручным перемещени
 Периферийные устройства резальных машин Polar

ем стоп, так и с транспортирующими устройствами.

Вертикальные накопители бывают в виде подъемника с полками на
воздушной подушке или без нее.
Преимущества накопителей:
1) большая накопительная вместимость при небольших производст
венных площадях;
2) возможна автоматизация подачи подготовленных к резке стоп на
задний стол резальной машины путем использования грейфера из по
лочного подъемника с воздушной подушкой или стапельного реала.

Полочный подъемник LL (рис.9.12) необходим, когда сталкивание

листов производится одновременно с определением количества листов в
9.5.2. Полочный подъемник с
стопе и требуется раздельное хранение стоп. Подъемник рекомендуется воздушной подушкой LL
также в случаях промежуточной подготовки материала к резке, прово
димой отдельно от резальной машины.
Полочный подъемник LL составляется из легких полок (из древесно
картонной массы) с защитой граней. При этом подача воздуха под стопу
из полок значительно облегчает перемещение стоп, особенно большого
формата.
Как опция выпускается по
лочный подъемник модели ВА,
отличающийся от предыдущего
автоматической заменой полок
(рис.9.13). Он применяется, на
пример, для автоматической за
грузки стоп на задний стол ре
зальной машины.
Преимущества полочного
подъемника:
1) оптимизация работы (ма
териал всегда находится на вы
соте рабочего стола машины);
2) высокая гибкость и при
способляемость к резальной ма
шине (при резке полос, при
штанцевании, при использова
нии в резальной линии); Рис. 9.12. Полочный подъемник с воздуш Рис. 9.13. Полочный подъемник для авто
3) выравнивание времени ной подушкой LL. матической загрузки LL(BА).
обслуживания (синхрониза
ция).

От вибросталкивателя RAH выровненные стопы могут автомати

чески подаваться прямо в стапельный накопитель STR (рис.9.14), ко
9.5.3. Стапельный накопитель STR
торый обеспечивает одновременно хранение до 5 стоп. Стапельный
реал осуществляет точную приемку каждой стопы, которая с помо
щью грейферной транспортной системы затем подается на задний
стол резальной машины. При этом стопа на всех этапах перемещения
остается ровной. Съем стоп может осуществляться произвольно с лю
бой полки.
Преимущества стапельного накопителя:
1) экономное использование производственной площади;
2) высокая производительность благодаря непрерывности рабочего
процесса;
3) большая гибкость в финишных процессах;
4) исключение тяжелого физического труда;
5) возможность накапливания стоп разной высоты. Рис. 9.14.
Стапельный накопитель STR.

109
Периферийные устройства резальных машин Polar

9.5.4. Полочный стапельный

накопитель SBP

Рис. 9.15. Рис. 9.16.

Полочный накопитель SBP. Передаточный стол.

Накопитель данного типа предназначен для приемки или сбора по

луфабрикатов, которые на завершающем этапе не разрезаются в ком
плекте.
Модель SBP (рис.9.15) – стапельный накопитель для приема и сбора
продукции, который отличается от накопителя LL отсутствием воздуш
ной подушки, поскольку служит для хранения разрезанных полуфабри
катов и передачи их на последующие операции. Одновременно приме
няется как загрузочное устройство.

Транспортирующие элементы Polar в виде комбинированных транс

9.6. Транспортирующие портных линий и передаточных столов облегчают движение материала к
элементы резальной машине и от нее. Наличие воздушной подушки (рис.9.16) и
увеличение рабочей площади переднего стола позволяют легко транс
портировать стопы большого формата. Обычно для облегчения процес
са перемещения стоп вспомогательное периферийное оборудование вы
страивают в одну линию с резальной машиной (рис.9.17). Однако при
необходимости возможна установка дополнительных столов между пе
риферийными устройствами, а также после резальной машины для вы
вода готовой продукции в зону дополнительной обработки (например, к
высекальному прессу) или на участок упаковки готовой продукции.
Транспортирующие линии позволяют любое комбинирование за счет

Рис. 9.17.
Передаточные столы к устройству
выгрузки Transomat Е: 1
1 – откидной стол.

110
 Периферийные устройства резальных машин Polar

использования передаточных элементов на воздуш

ной подушке любой конфигурации и размера
(рис.9.17).
Фирма POLAR предлагает потребителям выбор
различных механизированных устройств для облегче
ния процесса транспортировки.
Грейферная система Polar (рис.9.18) предназначена
для автоматизации перемещения стоп бумаги. С ее
помощью можно с высокой производительностью пе
рерабатывать тяжелые стопы. Рис. 9.18.
Грейферная система Polar обеспечивает автоматическую загрузку Передаточные элементы транспортирую
стоп на задний стол резальной машины. Она может подавать стопы из щих устройств.
различных устройств: полочного накопителя стоп, стопоподъемника с
воздушной подушкой или устройства загрузки Transomat 3ВL. Загрузка
на задний стол машины происходит автоматически по заданной про
грамме при опущенных боковых упорах.
Грейферная система может быть использована на резальных машин
Polar 115, 137, 155, 176 модификаций Е и ЕD.
Поворотный грейфер Polar (рис.9.19) повышает производительность
резальной машины, особенно при обработке массивных и
крупноформатных материалов. Опускаемые боковые упоры заднего сто
ла резальной машины дают возможность вращать стопу формата 105 х
145 см (у Polar 155) и 122 х 164 см (у Polar 176). Грейфер предназначен
для резальных машин больших форматов
а
Polar 155 и 176 модификации ЕD.
Устройства разгрузки обеспечивают
автоматизацию процессов после резки.
Фирма POLAR предлагает рациональные
решения по разгрузке резальной машины
от продукции. Возможны два варианта
разгрузки резальной машины: операто
ром вручную и автоматически.
При небольших объемах производства
разрезанные части могут укладываться в
стапель оператором, на более мощных
предприятиях может использоваться уст
ройство
Transomat Е.
автоматической разгрузки б
Использование разгрузочных устройств способствует быстрому уда Рис. 9.19. Грейферные устройства:
лению продукции с переднего стола резальной машины. Это обеспечи а – поворотный грейфер;
вает высокую скорость резания и способствует ускорению процессов об б – транспортная система.
работки на последующих операциях.

Устройство разгрузки предназначено для удаления разрезанной

продукции из рабочей зоны и ровной укладки ее в стапель на поддо 9.7. Устройства разгрузки
не. Оно устанавливается рядом с резальной машиной. Его приемная
платформа 2 (рис.9.20) располагается на одном уровне с поверхнос
резальных машин
тью стола машины. Оператор вместо переноски тяжестей только сме
щает стопу 1 до упора 5 с одновременным приталкиванием ее к боко
вой стенке 3 приемной платформы. Последняя перемещает стопу по
9.7.1. Устройство автоматической
диагонали, т.е. опускаясь, одновременно смещается влево. Прибли разгрузки Transomat Е
зившись в стапелю 6, уложенному на поддоне 7, Transomat Е уклады
вает стопу на стапель сверху (рис.9.21, а) автоматически с высокой
точностью. При обработке готовой продукции с точно подсчитанным
количеством листов стопы могут укладываться ступенчато с некото
рым сдвигом (рис.9.21,б).Посредством запатентованного подвижно
го устройства Transomat Е достигается исключительно высокая точ

111
Периферийные устройства резальных машин Polar
3 4
5 1
2 Использование этих устройств позволяет:
6
7
Рис. 9.20. Принципиальная схема работы
устройства разгрузки Transomat Е.
Рис. 9.21. Устройство разгрузки Transomat Е:
а – ровная укладка стапеля; б – ступенчатая
укладка отсчитанных оттисков.
9.7.2. Ручная разгрузка машины
9.8. Устройства переворота
стапеля
112
ность укладки стапеля, что ускоряет дальнейшую обработку
продукции.
При загрузке продукции в резальную машину через задний
стол можно использовать сразу два устройства выгрузки и, таким
образом, сортировать разрезанную продукцию по двум направ
лениям.
1) повысить производительность резальной машины в зави
симости от программы на 40...70%, поскольку оператор занят
только резкой и освобождается от выполнения вспомогательных
работ;
2) улучшить условия работы оператора, освобождая его от
больших физических нагрузок.
Устройство Transomat E фактически не требует ухода: для переме
щения стопы используются малоизнашиваемые шариковые направ
ляющие и прямой шпиндельный привод.
Устройство имеет компактное и гибкое построение – его легко
приспособить к конкретным условиям производства.
а б
Разгрузка резальной машины может производиться оператором с ис
пользованием стопоподъемника LW, оснащеного угольником для уклад
ки листов. При этом листы укладываются в стапель вручную с одновре
менным выравниванием верных сторон. Периодически платформа сто
поподъемника опускается так, чтобы верхний уровень стапеля оставал
ся на уровне переднего стола машины.
При необходимости конечную продукцию перед упаковкой контро
лируют и сортируют. Для этой цели рекомендуется применять дополни
тельные транспортные элементы и упаковочный стол (см. рис. 9.16, 9.17,
9.18).
Дополнительные элементы расширяют рабочую зону и создают удоб
ства в работе оператора. Например, откидной стол 1 (см. рис. 9.17) удли
няет передний стол машины. Он быстро и просто поднимается и опус
кается, обеспечивая легкость перемещения стоп большого формата.
Промежуточный стол увеличивает зону переднего стола. Он облегчает
перемещение стоп большого формата вдоль переднего стола, а также их
транспортировку к столу резальной машины или от него.
Устройство переворота стапеля Polar является не только кантовате
лем, но и служит для переворачивания стапеля, раздува, выравнивания
и встряхивания листов в стопе. Его применение улучшает состояние
стопы, увеличивает скорость выполнения операций и облегчает условия
работы оператора, который может уделить больше времени выполнению
основной работы.
 Периферийные устройства резальных машин Polar

Устройство переворота стапеля может быть использовано в печатном

и отделочном цехах на послепечатных операциях. Потребность в пере
вороте стопы может возникнуть на различных этапах производства.
При подготовке листов к печати:
 при перестановке стапеля с транспортной на собственную платфор
му;
 при соединении двух стапелей в один на отдельной платформе, ес
ли листы сместились и их нужно выровнять.
Кантование стопы при печати способствует:
 быстрой подготовке стапеля;
 быстрому выполнению заказа;
 повышению качества печати;
при послепечатной обработке листов
оттисков:
 оптимизации стапеля, что особенно важно при передаче его на па
летный самонаклад фальцмашины;
 выравниванию стапеля при наличии листов со скользкой поверхностью;
 точному переносу на одну платформу двух или нескольких стапе
лей;
при отправке (транспортировке):
 расположению стапеля по центру поддона;
 перемещению стапеля с собственной платформы на транспортную;
 образованию необходимой для потребителя высоты стапеля.
Материалы для переворота стапеля:
 бумага и картон; при использовании легкой этикеточной бумаги вы
теснение воздуха перед печатью препятствует подаче двойного листа.

Фирма POLAR предлагает потребителям такие разновидности уст

ройств переворота стапеля: относительно простую модель PW, более
сложную модель PW АВ и наиболее совершенную многофункциональ
ную модель PW ABV (табл. 9.1).

Таблица 9.1 Варианты использования устройств переворота стапеля

113
Периферийные устройства резальных машин Polar

Устройство переворота стапеля Polar PW

1 (рис. 9.23) является
основной моделью. Оно принимает стапель на платформе на одной
стороне, переворачивает его относительно горизонтальной оси и
ставит его перевернутым на другую сторону. Устройство PW1 требу
ет жесткого крепления к полу без углубления.
Устройство переворота стапеля Polar PW
4/
6 (рис 9.24) имеет
высокую производительность при малой потребности в площади.
Его отличительной чертой является то, что это абсолютно новый тип
устройства, которое перевернутый стапель ставит на прежнее место.
Горизонтальное поворотное движение производится вручную. Уст
ройство PW4/6 не требует установки на прочную основу и поэтому
может быть перемещено в любое место с помощью тележки с подъ
емным устройством.
Устройство переворота стапеля Polar PW работает автономно и
быстро. При необходимости оно может также обрабатывать и свеже
Рис. 9.23.
Устройство переворота стапеля модели PW1. отпечатанные листы. Повреждения листов или отмарывание оттис
ков, которые не всегда можно избежать при ручном перевороте, при
автоматическом – отсутствуют.
Устройство переворота стапеля имеет платформу для
приема всех видов палет, удобное управление с пульта,
сертификат безопасности.
Автоматический переворот стапеля позволяет:
1) экономить время;
2) повысить оперативность работы;
3) облегчить тяжелый труд;
4) защитить материал от повреждений;
5) удалять макулатурные, ошибочные или бракованные
листы.
Модель PW
4
6 АВ (рис.9.25) имеет дополнительную
функцию: раздув и сталкивание листов, что улучшает каче
ство стапеля. В результате ограничивается возможность прохожде
Рис. 9.24. ния сдвоенного листа, удаляется излишний противоотмарочный по
Устройство переворота стапеля моделей
рошок и пыль от резки. Вентилирование способствует разъединению
PW4/6.
слипшихся листов, акклиматизации стопы, улучшению качества
печати и лакирования, ускорению сушки печатной кра
ски и даже нейтрализации запаха, что важно при
дальнейшем контакте отпечатков с продуктами. Коли
чество подаваемого воздуха регулируется.
Выравнивае стопы происходит при ее наклоне на 15°.
Наиболее совершенная модель серии устройств пе
реворота стапеля Polar – модель PW
4/6 ABV. Кроме
всех достоинств моделей PW
4/
6AB модель ABV имеет
дополнительно функцию вибросталкивания листов.
Выравнивание листов сталкиванием позволяет достичь
еще более высокого качества обработки стапеля.

Рис. 9.25. Устройство переворота стапеля

моделей PW46 АВ.

114
 Резальные машины и комплексы Polar

Общеизвестно, что условия эксплуатации резальных машин на раз

личных предприятиях сильно отличаются. Причиной этому является Глава 10. Резальные
различие в характере продукции, ее объеме и наконец, финансовых воз
можностях потребителя. Фирма POLAR учитывает эти особенности и комплексы Polar
предлагает рациональное решение для каждого рабочего процесса и
каждого предприятия. Микропроцессорное управление помогает
выполнить каждый заказ наиболее рационально, с минимальными за
тратами времени.
Хотя резальные машины Polar полностью соответствуют современным
требованиям, они ориентированы на перспективу. Уже сейчас нельзя
обеспечить высокую производительность резальных работ без комплекс
ного решения вопросов механизации труда. Фирма POLAR стремится ав
томатизировать все этапы работы с листовыми материалами. Ее концеп
цией является соединение резальной машины с периферийными устрой
ствами и компьютеризованным управлением.
Фирма POLAR выходит на рынок с новой стратегией, основанной на
принципе перехода от отдельных машин к резальным комплексам. Толь
ко резальные комплексы и созданная на их основе оптимальная органи
зация труда операторов приведут к повышению производительности и
себестоимости продукции.
Согласно новой концепции фирмы POLAR создаются комплексы обору

дования могут создаваться двух типов: резальные и подготовительные

(сталкивающие). Основной частью резального комплекса является резаль

ная машина Polar, подготовительного – вибросталкиватель (табл. 10.1).

Ниже приводим четыре базовых варианта схемы организации резаль
ных комплексов и два – подготовительных.

Таблица 10.1. Варианты построения комплексов

Примечания:
L – стопоподъемник; R – вибросталкиватель; P – полочный накопитель; PS – прессстанция; T– уст
ройство загрузки листов в машину Transomat B или 3BL или устройство выгрузки готовой продукции
Transomat E .
Модели периферийных устройств выбираются с учетом формата обрабатываемой продукции.

115
Резальные комплексы Polar

Каждый из приведенных вариантов отвечает определенным

характеристикам производства, таким как мощность предприятия,
его оснащенность, производственная программа, характер резаль
ных работ и пр. Это дает возможность заказчику выбрать нужный
для него вариант.
Фирма POLAR разработала производственную программу, кото
рая позволяет оптимально организовать индивидуальные рабочие
места оператора машин в зависимости от характера заказов.
Периферийное оборудование фирмы POLAR разработано спе
циально для собственных резальных машин, что существенно об
легчает формирование комплексов.
На базе представленных четырех резальных и двух подготови
тельных может быть составлено неограниченное количество вари
антов резальных комплексов с учетом конкретных особенностей
производства.
Ниже, в качестве примеров, расмотрим несколько возможных
вариантов организации таких комплексов.

Комплекс 1 предназначен (рис.10.1) для элементарной механи

10.1. Комплекс 1 зации операций по подъему и опусканию стоп при выполнении ре
зальных работ.
Область использования – предприятия любой мощности, перера
батывающие разнообразную листовую продукцию до наибольшего
формата (122х164), в т.ч. участки оперативной печати,
копировальномножительные центры, брошюровочно
переплетные мастерские, типографии предприятий, ор
ганизаций, фирм, картонажные предприятия и т.п.
Состав линии: резальная машина и два стопоподъем
ника: один для подачи продукции в машину, другой –
для выгрузки готовых изделий. Стопоподъемники могут
быть встроенными или передвижными. Резальная ма
шина может быть соединена со вспомогательными сто
лами.
Этот комплекс является наиболее простым и деше
вым вариантом. Его универсальность состоит в том, что
он пригоден для любых видов предприятий и продукции. При не
Рис. 10.1. обходимости, он может быть дополнен другими периферийными
Общий вид омплекса 1. устройствами, расширен и преобразован в другой комплекс.

Комплекс 2 (рис.10.2) охватывает все операции: отделение стопы

10.2. Комплекс 2 от стапеля, сталкивание ее, резку и автоматическую выгрузку гото
вой продукции. Этот комплекс позволяет каждому предприятию
решать задачи по резке продукции и является оптимальным для вы
полнения работ с неравномерной структурой заказов,
отличающихся объемом и сроками выполнения.
Область применения – крупные и средние полиграфические
предприятия – производители разнообразной продукции.
Состав комплекса.
Основной вариант:
1) стопоподъемник передвижной (модели LW, SF, SFA), подни
мающий материал, подлежащий разрезке, на необходимую высоту;
2) вибросталкивательный автомат R, который выравнивает сто
пу листов по боковым кромкам (при необходимости с точным опре
делением количества листов);
3) конвейер, объединяющий периферийные устройства с резаль
ной машиной, например, грейферная транспортная система. С це
лью обеспечения синхронности работы сталкивателя и резальной

116
 Резальные комплексы Polar

Рис. 10.2. Общий вид комплекса 2.

машины могут быть дополнительно установлены полочные нако

пители SBP;
4) резальная машина Polar ED – основа комплекса;
5) стопоподъемник LW с устройством выравнивания продукции.
Вариант повышенной производительности:
1) стопоподъемник с раздувом листов LW(BF);
2) вибросталкивательный автомат RA c обжимным валиком;
3) поворотный грейфер (только для мод. Polar ED 155 и 176);
4) резальная машина ED, оснащенная Autotrim для автоматическо
го удаления обрезков и сбора разрезанной продукции на подкладку;
5) устройство Transomat Е для автоматической разгрузки готовой
продукции.
На рис. 10.3 представлены четыре варианта комплекса 2 из
десятка возможных.
Вариант а предназначен для случая движения продукции спра
ва–налево при одном
операторе. Это малопроизво
дительный вариант, посколь
ку оператор должен периоди
чески отвлекаться от резки на
операции подготовки стоп.
Вариант б при том же составе
компонентов комплекса мо
жет работать при обслужива
нии одним или двумя опера
торами, благодаря чему про
изводительность возрастает.
б а
Варианты в и г более про
изводительные, их обслужи
вают два оператора: первый
занят подготовкой стоп,
второй занимается только рез
кой и направляет готовую
продукцию в устройство
Transomat Е для укладки гото
вой продукции в стапель.
Преимущества использова"
ния комплекса 2:
1) увеличение производи в г
тельности на 80...85%,
2) автоматическое выпол
нение операций сталкивания, Рис. 10.3. Варианты расположения оборудования комплекса 2.

117
Резальные комплексы Polar

выгрузки, что обеспечивает высокое качество работ;

3) перемещение материала всегда на одной высоте;
4) модульная структура обеспечивает разнообразие вариантов
компоновки линии;
5) эргономически целесообразная последовательность работ;
6) существенное возрастание производительности при обслужи
вании двумя операторами;
7) высокая надежность комплекса, обеспечиваемая высококаче
ственным исполненем всех компонентов.

Комплекс 3 (рис.10.4) предназначен для обработки большого ко

10.3. Комплекс 3 личества листового материала и при небольшом количестве резов,
например, обрезка по контуру и разрезка на небольшое количество
частей. Обработка выполняется за очень короткое время. Это до
стигается одновременным выполнением операций по загрузке, рез
ке и выгрузке продукции.
Область использования: крупные типографии предприятий, ор
ганизаций, фирм.
Комплекс 3 обслуживает один оператор. Вследствие автоматиза
ции выполняемых операций практически исключается тяжелый
физический труд.

Рис. 10.4. Общий вид комплекса 3.

Состав комплекса:
1) устройство автоматической загрузки Transomat ВL;
2) резальная машина ED;
3) устройство автоматической разгрузки Transomat Е.
Загрузка продукции осуществляется на передний или задний стол
резальной машины. Стопы листов автоматически берутся из стапе
ля заданной высоты, которая определяется специальными регули
руемыми фотодатчиками или точно отделенными чипмаркерами
(опция). Передача на задний стол происходит при опущенном бо
ковом упоре стола шибером устройства загрузки Transomat В или
грейферной подающей системой.
Резка материала в резальной машине происходит с программи
рованным управлением при использовании многочисленных функ
ций, описанных в главе 8. Для крупноформатных машин Polar 155
и 176 для поворота стопы может использоваться поворотный грей
фер.
Укладка готовой продукции в стапель производится устройством
разгрузки Transomat Е. Укладка стапеля выполняется точно и ровно
независимо от одно или многократно нарезанных стопок (до вели
чины почтовой открытки). Полностью автоматизированная регули
ровка на формат уменьшает время обработки и исключает ошибки,
поскольку при смене формата нет необходимости в ручной уста
новке. Дополнительно можно использовать Transomat Е для уклад
ки двух стапелей одновременно.

118
 Резальные комплексы Polar

На рис.10.5 приведены
четыре варианта построе
ния резального комплекса
для различных условий
производства. Все варианты
рассчитаны на обслужива
ние одним оператором. В
схеме б применен поворот
ный грейфер; в схеме в для
загрузки листов на задний
стол машины используется б а
грейферная транспортная
система.
Преимущества использо"
вания комплекса 3:
1)значительное повыше
ние производительности
благодаря автоматическому
выполнению операций за
грузки, установки стопы на
задний стол машины, пово
рота стопы при обрезке и
выгрузки готовой продук в г
ции;
2) повышение произво
дительности при обрезке и разрезке листов на две части при пяти Рис. 10.5.
(четыре по внешнему контуру) резах на 120 %; Варианты расположения оборудования
3) работа оператора, без физического напряжения; комплекса 3.
4) эргономично целесообразный ход рабочего процесса.

Комплекс 4 (рис.10.6) предназначен для предприятий, где затраты

времени на подготовку материала к резке и непосредственно на резку 10.4. Комплекс 4
сильно отличаются: для подготовки (отделение стоп, определение коли
чества листов в них, сталкивание) требуется много времени, а резка про
исходит очень быстро. Поэтому рабочий процесс должен быть разделен
на два этапа: подготовительный и резальный.
Область использования – разнообразные большие и средние пред
приятия по резке этикеток, почтовых открыток и другой подобной про
дукции.
Состав комплекса. В соответствии с технологией
комплекс состоит из двух секций: подготовительной и ре

зальной.
Поготовительная секция (рис.10.6, а) служит для подго
товки стоп и промежуточного их хранения. Здесь
осуществляется контроль качества, определение количест
ва листов и точное выравнивание листов по боковым
кромкам. Эта секция состоит из: а
1) стопоподъемника;
2) сталкивательного автомата R или RA (на весовой
платформе для определения количества листов);
3) полочного накопителя с воздушной подушкой LL для раз
дельного хранения подготовленных стоп; отдельные стопы
укладываются на досках, а весь накопитель может транс
портироваться с ними на новое рабочее место.
Материалы для обрезки и разрезки подготавливаются
вспомогательным рабочим вне резальной машины в виде
б
Рис. 10.6. Комплекс 4: а – секция подго
стоп. Рабочее место укомплектовывается стопоподъемни
товки бумаги; б – резальная секция.

119
Резальные комплексы Polar
б а
в г
Рис. 10.7. Варианты расположения обору
дования комплекса 4.
120
ком или автоматом для раздува и
роспуска листов и вибросталки
вателем, а также подъемником
накопителем с несколькими
полками на воздушной подушке
для подачи листов пачками. Ко
личество обрабатываемой про
дукции может определяться сче
том или взвешиванием, тут же
осуществляется контроль лис
тов. Затем стопы листов переда
ются на доски с воздушной по
душкой подъемниканакопителя.
В резальной секции (рис.10.6, б)
– подготовленные стопы мате
риала разрезаются, а затем
продукция укладывается с по
мощью устройства автоматиче
ской выгрузки. Эта секция со
стоит из:
1) полочного накопителя с
воздушной подушкой LL с разде
ленными стопами (для загруз
ки на передний стол) или по"
лочного накопителя ВА (для за
грузки подготовленных стоп на
задний стол машины) или по"
лочного накопителя SBP (для
разрезанных полуфабрикатов), который может перемещаться, меняя
рабочее место;
2) резальной машины ED (возможно с набором дополнительных уст
ройств);
3) промежуточных элементов для соединения периферийных уст
ройств с резальной машиной;
4) устройства выгрузки готовой продукции Transomat Е.
Резальная машина является основной частью этого комплекса.
Большие возможности резальной машины будут наиболее рацио
нально использованы при резке этикеток благодаря таким допол
нительным устройствам, как Autotrim, поворотный и наклонный
подаватель, Fixomat с держателем листов на подавателе, а также
устройства автоматического регулирования прижима и модуль
коррекция, которые помогают повысить качество продукции.
Программируемая работа и комплекс Compucut сокращают время
на выполнение операции до минимума.
Подготовленные стопы материала из полочного накопителя загружа
ются в резальную машину. Это может происходить вручную через перед
ний стол или автоматически – транспортирующей грейферной систе
мой непосредственно на задний стол резальной машины.
Выгрузка готовой продукции из резальной машины происходит через
передний стол. Для этой цели имеется дополнительное оборудование, на
пример, накопительный полочный реал для сбора разрезанной продукции
или Transomat Е для автоматической укладки (даже мелкой продукции на
подкладке).
На рис.10.7 представлены варианты расположения оборудования
комплекса 4.
Комплекс 4 позволяет повысить производительность при резке, на
пример, этикеток (при числе резов 18) на 58%.
 Резальные комплексы Polar

Комплекс 5 предназначен для предприятий, где четко

проявляется различие времени на подготовку стоп к резке и резку, 10.5. Комплекс 5
например, при изготовлении этикеток, ярлыков и подобных изде
лий. Разделение этих двух рабочих процессов значительно повы
шает производительность резания. Один вибросталкиватель может
обеспечить подготовленным материалом две резальные машины.
Комплекс 5 имеет более высокую степень автоматизации, нежели
Комплекс 4, так как исключается обслуживание полочного накопи
теля с воздушной подушкой. Стопы больших форматов могут
передвигаться и автоматически палетироваться с помощью грей
фернотранспортирующей системы. Возможно определение точ

а б
Рис. 10.8. Комплекс 5: а – секция подготовки бумаги; б – резальная секция.

ного количества листов с помощью системы чипмаркеров (оп

ция).
Область применения: большие типографии, типографии изда
тельств, предприятия по изготовлению этикеток, почтовых откры
ток и упаковок, брошюровочнопереплетные цеха, предприятия
послепечатной переработки.
Состав комплекса. Комплекс 5 состоит из: вибросталкиватель"
ной и резальной секции.
В вибросталкивательной сек

ции (рис.10.8, а) происходит

контроль качества, определение
количества листов и выравнива
ние по сторонам стоп материа
ла, подготовленных к резанию.
Она состоит из:
1) стопоподъемника,
2) вибросталкивающего авто"
мата (с устройством определе б а
ния количества листов в стопе),
3) устройства разгрузки
Transomat Е для автоматического
стапелирования подготовлен
ных стоп материала.
Стопы материалов для рабо
ты подготавливаются вне ре
зальной машины вспомогатель
ным рабочим. Рабочее место
укомплектовывается стоподъем
ником или автоматом для разду
ва и роспуска листов, автомати
ческим сталкивателем и устрой
в г
ством Transomat Е. Количество
единиц продукции определяется путем подсчета или взвешивания, Рис. 10.9. Варианты расположения
оборудования комплекса 5.

121
Резальные комплексы Polar

при этом выполняется также контроль качества листов.

После сталкивания пачки листов передаются устройством
Transomat Е на поддоны. Для разделения пачек автоматическая си
стема Сhip"Marker вкладывает между ними закладки.
Резальная секция (рис.10.8, б) состоит из:
1) автоматического устройства загрузки Transomat В,
2) резальной машины Polar ЕD с соответствующим дополнитель
ным оборудованием;
3) устройства выгрузки готовой продукции Transomat Е.
Резальная машина является основной частью секции. Большие
возможности резальной секции будут оптимально использованы
при резке этикеток посредством применения специальных уст
ройств, например, Autotrim, поворотного и наклонного подава
теля, Fixomat, держателя листов на подавателе. Автоматическое ре
гулирование прижима и модулькоррекция помогают повысить ка
чество работы.
Программирование работы и использование системы Compucut
сокращают время разрезки стоп до минимума.
Подготовленные для разрезки стопы материала (с точно опре
деленным количеством листов (с помощью системы чипмаркеров
– опция) автоматически отделяются от стапеля системой загрузки
Transomat В и подаются с помощью грейферной транспортной сис"
темы прямо на задний стол машины.
Разгрузка резальной машины происходит через передний стол.
Для этого есть разнообразные устройства, в частности, полочный
накопитель для доставки разрезанной продукции на завершающую
обработку. Transomat Е обеспечивает автоматическую укладку про
дукции в стапель (также малоформатных изделий на подкладке).
На рис.10.9 представлено несколько вариантов расстановки
оборудования комплекса 5.

Комплекс 6 (рис.10.10) предназначен для типографий  изгото

10.6. Комплекс 6 вителей этикеток, книжных фабрик и других предприятий, где по
слепечатная обработка продукции происходит с неравномерной
структурой заказов, разными тиражами, но при постоянной за
грузке.
Отличительной особенностью функционирования этого
комплекса является исключительная гибкость, оптимальный ритм
работы, накапливание стоп между подготовкой листов и резанием,
синхронизация и запас производительности при коротких сроках
обработки.
Область применения – большие типографии издательств, пред
приятий, фирм.
Состав комплекса.
Основной вариант:
1) стопоподъемник;

Рис. 10.10. Общий вид комплекса 6.

122
 Резальные комплексы Polar

2) вибросталкиватель RAH;
3) стапельный накопитель
STR;
4) резальная машина ED;
5) грейферная транспорт"
ная система;
6) устройство разгрузки
Transomat Е.
Вариант повышенной про

изводительности:
1) стопоподъемник с уст" б а
ройстовм раздува листов LL"
BF;
2) вибросталкиватель RAH;
3) полочный накопитель
SВР;
4) резальная машина ED,
оснащенная Autotrim;
5) поворотный грейфер;
6) устройство разгрузки
Transomat Е.

Подготовка материала к
резке.
в г
Подготовка материалов
для обработки на резальной машине выполняется одним из двух
операторов, которые обслуживают комплекс. В состав этого Рис. 10.11. Варианты расположения обо
рудования комплекса 6.
комплекса входят: стопоподъемник или автомат для раздува и рос
пуска листов и автоматический сталкиватель, которые в зависимо
сти от наличия рабочих площадей и предусмотренного технологи
ей маршрута движения продукции могут быть установлены справа
или слева у заднего стола вместе с поддономнакопителем для стоп
и вспомогательными столами. Подготовленные стопы поступают
из вибросталкивателя RAN в стапельный накопитель.
Загрузка заднего стола.
Стопы подаются в машину непосредственно из стапельного на
копителя или через промежуточный стол. Загрузка машины проис
ходит при опущенном боковом упоре и может быть автоматизиро
вана за счет использования грейферной транспортной системы с
захватами.
Резальная машина Polar является основой комплекса. Высокие
возможности машины могут быть реализованы при использовании
специальных устройств, например, Autotrim, поворотного и на
клонного подавателя, Fixomat, держателя листов на подавателе.
Автоматическая регулировка давления прижима и модуль 
коррекция способствует повышению качества работы.
Программирование работ и использование системы Compucut
сокращают затраты времени до минимума.
Выгрузка готовой продукции из резальной машины.
Для этой цели используется устройство Transomat Е, которое
может быть скомпоновано в зависимости от наличия производст
венных площадей.
Возможные варианты компоновки комплекса 6 представлены на
схемах рис.10.11.
Отличительные особенности комплекса 6:
1) гибкость;
2) непрерывность в работе;

123
Резальные комплексы Polar
10.7. Комплекс 7
а 3) резку полос на стопки готовых изделий и их обандероливание.
б При обработке больших объемов продукции целесообразно
Рис. 10.12. Комплекс 7:
а – общий вид; б – фрагмент системы.
124
3) короткие сроки обработки материала;
4) компактная, экономная по площади и вариабельная структу
ра комплекса благодаря модульному построению.
Комплекс 7 (рис.10.12) предназначен для специализированной
обработки этикеток и другой подобной продукции. Особенностью
комплекса 7 является использование двух спаренных резальных
машин.
Характер продукции – этикетки, ярлыки, почтовые карточки, упако
вочные материалы.
Область применения – предприятия по изготовлению упомянутой
продукции.
Комплекс выполняет три группы операций:
1) подготовку стоп к резке;
2) резку подготовленных стоп на полосы;
Подготовка стоп к резке.
На этой стадии происходит определение количества
листов в стопе, сталкивание и передача подготовлен
ных стоп в полочный накопитель. Возможно использо
вание элементов комплексов 2, 4, 5 и 6.
Резка подготовленных стоп на полосы.
Эта операция выполняется на резальной маши
не Рolar, оснащенной устройством Autotrim. Подготов
ленные стопы подаются на задний стол машины с помо
щью грейферной транспортной системы из полочного на
копителя.
Резка полос на стопки готовых изделий и их обандероливание.
Эта группа операций выполняется на резальной машине Polar
Autocut, специально приспособленной для резки полос на стопки гото
вых этикеток, приема готовых этикеток и их передачи на последующую
операцию обандероливания.
использовать более мощный комплекс – две спаренные резальные маши
ны. Один из вариантов такого комплекса включает систему автоматиче
ской загрузки стоп Transomat В и две резальные машины Polar, причем
вторая машина с системой Autocut (рис.10.12, б). Комплекс Transomat В
осуществляет загрузку предварительно отсчитанных и выровненных
стоп на задний стол первой резальной машины. Ее оператор разрезает
стопу в одном направлении. С помощью системы захватов и передаточ
ных столов разрезанные стопы транспортируются на задний стол второй
автоматической резальной машины, где выполняются перпендикуляр
ные резы. Как правило, у второй резальной машины существует двусто
ронний вывод готовой продукции шибером (вправо или влево), в зави
симости от того, что необходимо делать со стопами разрезанных этике
ток дальше.
 Резальные комплексы Polar

В зависимости от конкретных
условий может быть сформирова
но большое количество вариантов
компоновки устройств для полу
чения наибольшей производи
тельности (рис.10.13). Предвари
тельная разрезка на полосы может
выполняться на машине, которая
работает автономно или в линии с
машиной Autocut. Если сталкива
ние и разрезка не совпадают по
циклу, то предварительная разрез б а
ка на полосы должна проводиться
автономно. На полосы стопы раз
резаются на машине Autocut, в ко
торую они автоматически подают
ся из накопителя. Готовые полосы
выталкиваются влево или вправо.
Этикетки, которые подлежат вы
сечке, могут быть подобраны на
столынакопители с толкателем,
работающим в цикле, после чего
они передаются на высекальный в г
пресс.
Polar Autocut может работать
самостоятельно или в линии, загружаясь предварительно разрезанными
Рис. 10.13.
полосами материала. При установке в линию предварительно разрезан
Варианты расположения оборудования
ные полосы закладываются и выравниваются в станции загрузки Autocut. комплекса 7.
Подготовка материала к резанию на полосы выполняется отдельным
сталкивательным автоматом (см. комплексы 4 и 5) или машиной для
предварительной резки. Этот процесс выполняется между сталкиванием
и резкой.
Производительность системы.
При скорости около 6 циклов/мин с одинаковой загрузкой до 6 полос
и при 1250 листах в стопе возможная средняя производительность за
смену составляет 2,5 миллиона этикеток. Эта производительность зави
сит от вида материала и размера этикеток. Выталкивание единиц про
дукции (стопок этикеток) выполняется слева направо. Как специальное
устройство существует также версия с подачей справа налево.
Разрезанные этикетки подлежат обандероливанию в потоке без про
межуточного накопителя. Для этой цели существуют многопозицион
ные обандероливающие автоматы, способные обрабатывать большое ко
личество единиц продукции. Высеченные этикетки могут собираться на
накопительном столе с тактовым шибером (специальное устройство) и
через накопитель подаваться на высечку.
Для отдельной загрузки используется специальная секция и полоч
ный подъемник с воздушной подушкой с регулируемой подачей воздуха.
Оба являются специальными устройствами.
Преимущество комплекса 7 состоит в чрезвычайно высокой произ
водительности и высоком качестве работ.

125
 Резальные машины и комплексы Polar

Характерной особенностью современного полиграфического произ

Глава 11. Линии для водства является наличие значительного количества предприятий, заня
изготовления этикеток и их тых изготовлением этикеток (здесь и далее под этим термином будем
подразумевать лицевые этикетки, контрэтикетки и кольеретки). Это
компоненты связано с увеличением номенклатуры товаров и услуг, развитием рыноч
ных отношений и расширением рекламных мероприятий. Конкуренция
между многочисленнми предприятиями по привлечению заказчиков
способствует повышению качества и точности изготовления этикеток.
Точность резания – важнейший фактор при послепечатной обработке
этикеток, определяющий требования к высокоскоростным этикетиро
вочным автоматам по соблюдению строгих допусков на размеры этике
ток, которые обычно не превышают 0,2 мм.

В этих условиях преимущество будут иметь предприятия, которые

11.1. Общие сведения о обеспечивают максимальное качество выпускаемой продукции. Фирма
механизации изготовления POLAR разработала концепцию гибкого рабочего процесса на основе
комбинации серийных высокоскоростных резальных машин и ряда спе
этикеток циализированных периферийных устройств.
На основе резальных машин Polar 115, 137 и 155 были созданы не
сколько вариантов поточных линий с возможностью различной ком
плектации. Конечным продуктом любой линии является разрезанные и
обандероленные этикетки, содержащие строго определенное количест
во изделий. Сущность разработанной программы по механизации и ав
томатизации изготовления этикеток Label System состоит в том, чтобы
максимально уменьшить количество занятого в работе персонала, со
кратить время производственного цикла и получить на выходе макси
мум продукции высокого качества.
Существует два различных типа этикеток:
1) фигурные, получаемые высечкой с помощью штампов;
2) прямоугольные, получаемые разрезкой на одноножевых резальных
машинах.
Фирма POLAR предлагает следующие решения:
1) линии DC10 и DC11 для изготовления фигурных (высечных)
этикеток;
2) линии SC20MB, SC21MB и SC22MB для изготовления прямо
угольных (резаных) этикеток.
В состав этих линий входят следующие устройства:
для резки:
1) одноножевая резальная машина Polar с устройством Autotrim (для
резки на полосы);
2) резальная машина Polar Аutotrim М;
3) специализированная резальная машина Polar Autocut 25 (для од
нополосной резки);
4) специализированная резальная машина Polar Autocut 115 (для мно
гополосной резки);
для накапливания:
1) стол для накапливания полос LT
S;
2) стол для накапливания этикеток LT
N;
3) стапельный полочный накопитель или подъемник полок с подду
вом воздуха;
для высечки:
1) высекальный пресс DC;
для обандероливания:
1) однопозиционное обандероливающее устройство BS (опция –
палета);
2) многопозиционная обандероливающая машина В1Е;
для уплотнения стопы (удаления воздуха):

126
 Линии для изготовления этикеток и их компоненты

1) прессстанция PST.
Ниже остановимся на особенностях конструкции и технических воз
можностях линий для изготовления этикеток и их компонентов.

Фирма POLAR предлагает потребителям две линии для изготовления

фигурных этикеток: DC10 и DC11. 11.2. Линии Polar для
Для их правильного функционирования важное значение имеет над
лежащая подготовка продукции.
изготовления фигурных
этикеток
Подготовка стопы отпечатанных листов с этикетками может произво
диться по четырем схемам (рис.11.1):
схема 1 (рис. 11.1, а) – как в резальном комплексе 2 в составе: стопо 11.2.1. Способы подготовки
подъемник (возможно с устройством раздува), вибросталкиватель (с оп
ределением количества листов), передаточный стол;
продукции к резке этикеток
схема 2 (рис. 11.1, б) – как в резальном комплексе 6 в составе: стопо
подъемник (возможно с устройством раздува), вибросталкиватель (с оп
ределением количества листов), полочный накопитель;
схема 3 (рис. 11.1, в) – как в резальном комплексе 5 в составе: стопо
подъемник (возможно с устройством раздува), вибросталкиватель (с оп
ределением количества листов), разгру
зочное устройство Transomat Е (с чип
маркерами);
схема 4 (рис. 11.1, г) – как в резальном
комплексе 4 в составе: стопоподъемник
(возможно с устройством раздува), вибро
сталкиватель (с определением количества
листов), полочный подъемник на воздуш
ной подушке. а б
Дальнейшее перемещение подготовлен

ного материала в резальную машину может

производиться такими способами:
1) по схеме 1: с передаточного стола на
передний стол резальной машины;
2) по схеме 2: от полочного накопите
ля на задний стол резальной машины
грейферной системой при опущенном
боковом упоре;
3) по схеме 3 возможны два варианта: в г
а) на задний стол резальной машины ус
тройством загрузки Transomat 3ВL c чипмаркерами, затем на прессстан
Рис. 11.1.
цию посредством грейферной системы при опущенном боковом упоре;
Способы подготовки продукции к резке
б) на передний стол резальной машины устройством загрузки этикеток.
Transomat В с чипмаркерами;
4) по схеме 4 возможны два варианта:
а) на передний стол резальной машины из полочного подъемника на
воздушной подушке;
2) на задний стол резальной машины из подъемника с полками на
воздушной подушке ВА.

Стопы подготовленных листовоттисков (рис.11.2, а,б) сначала обре

заются со всех 4х сторон, потом разрезаются на специализированной
11.2.2. Линия DCM10
резальной машине 1 модели Autotrim М на полосы 2. Последние автома
тически выравниваются по переднему и боковому срезам и разрезаются
на этой же машине на отдельные стопки этикеток 3. При этом отрезан
ные этикетки автоматически выравниваются спереди мобильной вы
равнивающей станцией 5. После этого они передаются на накопитель
ный стол LTN 8 шибером 4, смонтированным над передним столом ма

127
Линии для изготовления этикеток и их компоненты

шины в зоне резания. Оттуда полосы из разрезанных стопок по

ступают в высекальный пресс DC 6. Там из стопок высекаются
этикетки, которые непрерывным потоком подаются на однопози
ционное обандероливающее устройство ВS, где происходит обвяз
ка в пачки определенного объема.
Состав линии DC
10:
1) специализированная резальная машина Polar Autotrim М;
2) накопительный стол LTN;
3) высекальный пресс DC;
4) однопозиционное обандероливающее устройство BS или BSМ.
а
2
1

Рис. 11.2.
Линия DC10: а – общий вид; 4
б – схема линии
8

6
б

Стопы 1 (рис.11.3, а,б) подготовленных листовоттисков с этикетка

11.2.3. Линия DCM11 ми сначала обрезаются по периметру с четырех сторон, потом
разрезаются на полосы 3 на одноножевой резальной машине 2, осна
щенной устройством Autotrim. Отрезанные полосы подаются на нако
пительный стол 4 для полос LTS. Оттуда автоматически по одной поло
се передаются на специализированную резальную машину 6 модели
Autocut 25 для поперечной резки. При этом на машине производится их
точное выравнивание, подача и последующая резка в автоматиче
ском режиме. Отрезанные стопки этикеток передаются шибером
7 на высекальный пресс 8 модели DC, где они подвергаются вы
сечке и затем обандероливанию в однопозиционном обвязочном
устройстве 9 модели BS (возможна опция – формирование палет).
Таким образом, вторая часть линии DC11 аналогична завершаю

а 5 3

8
7
Рис. 11.3. 9
Линия DC11: а  фрагмент линии;
2
б  схема линии.
6
4

128
 Линии для изготовления этикеток и их компоненты

щей части линии DC10.

Состав линии DC"11:
1) одноножевая резальная машина Polar ЕD Autotrim;
2) накопительный стол для полос LTS;
3) специализированная узкополосная резальная машина Autocut 25;
4) высекальный автомат DC;
5) однопозиционное обандероливающее устройство BS или BSМ.

Фирма POLAR предлагает потребителям три линии для изготовления

резаных этикеток: 11.3. Линии Polar для
1. линию SC"20MB;
2. линию SC"21MB;
изготовления прямоугольных
3. линию SC"22MB. (резаных) этикеток
Подготовленные стопы оттисков с точно определенным количеством
листов (обычно по 1000) передаются на стол специализированной ре
зальной машины модели Polar Autotrim М, где точно устанавливаются,
11.3.1. Линия SCM20MB
и обрезаются по контуру с четырех сторон, а затем режутся на полосы 1.
Разрезанные полосы вручную поворачивают на 90° и приталкивают к бо
ковому упору заднего стола машины, где они выравниваются по
переднему и боковому срезам и автоматически подаются на резку на эле
ментарные стопки этикеток 2. Последние после резки сначала выравни
ваются мобильной выравнивающей станцией 3, а затем шибером 4 вы
водятся в сторону и передаются в многопозиционное обандероливаю
щее устройство В1Е/АС 5, где обвязываются пачками по 1000 штук эти
кеток в каждой. Упакованные пачки складываются на столе готовой про
дукции для последующей упаковки в транспортную тару.
Состав линии SC"20MB:
1) специализированная резальная машина Polar Autotrim М;
2) многопозиционное обандероливающее устройство В1Е/АС.

3
4
а

Рис. 11.4.
Линия SC20МВ: а  общий вид;
б  схема линии

б 2

Стопы 1 подсчитанных и выровненных листовоттисков подаются на

стол резальной машины 2, оснащенной устройством Autotrim, где по
11.3.2. Линия SCM21MB
следовательно сначала обрезаются по контуру, а затем разрезаются на
полосы. Последние вручную выравниваются и по несколько полос 3 од
новременно передаются на накопительный стол 4 для полос LТS. Со
стола полосы загружаются на задний стол специализированной резаль

129
Линии для изготовления этикеток и их компоненты
а LT#S
Рис. 11.5.
Линия SC21МВ: а  общий вид,
б  схема линии.
11.3.3. Линия SCM22MB
а (3)
Рис. 11.6.
Линия SC22МВ: а  общий вид;
б  схема линии.
130
ной машины 5 Polar Autocut 115, где спереди и сбоку автоматиче
ски выравниваются и разрезаются на стопки этикеток 6. Эти
стопки сначала автоматически выравниваются с одной стороны
по вертикальному упору отодвигаемого переднего стола, с другой
– мобильной выравнивающей станцией, а затем подаются шибе
ром на обвязку в многопозиционное обандероливающее устрой
Autocut 115
(5)
(4) BIE/AC
6 (7)
3
POLAR
Autotrim
(2)
б
1
ство 7 модели В1Е/АС. Обвязанные стопки этикеток загружаются в
транспортную тару.
Состав линии SC"21MB:
1) одноножевая резальная машина Polar ЕD с устройством Autotrim;
2) накопительный стол для полос LТS;
3) специализированная резальная машина Autocut 115;
4) многопозиционное обандероливающее устройство В1Е/АС.
Линия SC"22MB (рис.11.6) во многом аналогична линии SC"21MB,
отличаясь от нее тем, что имеет две обособленные части. Между резкой
на полосы на машине Polar Autotrim и резкой полос на элементарные
стопки на машине Autocut 115 они поступают на полочный накопитель.
Такое решение позволяет разделить процесс изготовления этикеток на
две стадии, что целесообразно при несинхронности первой и второй ча
стей процесса.
Первая часть линии (аналогична предыдущей линии). Стопы
подсчитанных, столкнутых листовоттисков подаются на резаль
ную машину Polar ED, оснащенную устройством Autotrim, где
сначала обрезаются по контуру с четырех сторон, затем
разрезаются на полосы, которые вручную выравниваются и пере
даются на накопительный полочный подъемник LL или полочный
накопитель SBP.
Autocut 115
LT#S
(2) BIE/AC
4
(5)
LL/SBP 6
(1)
 Линии для изготовления этикеток и их компоненты

Вторая часть линии. С полочного накопителя 1 полосы снимаются

Расходы,%
вручную на накопительный стол 2 полос LTS. Оттуда автоматически по
даются на задний стол специализированной резальной машины 3
Autocut 115 (или Autocut 90), где разрезаются на стопки 4 этикеток, кото 100 SC#20МВ
рые на переднем столе выравниваются мобильной станцией. Затем ши SC
#21
МВ
бером сдвигаются в сторону и подаются на многопозиционное обанде
роливающее устройство 5 модели В1Е/АС. Обвязанные и упакованные SC#20МВ SC#21МВ

этикетки укладываются в транспортную тару 6.

Состав линии SC"22MB:
Первая часть линии: 0 2 4 6 8 10 12 14 16 Тираж,
млн эт.
1) одноножевая резальная машина Polar ЕD с устройством Autotrim.
Вторая часть линии:
2) полочный накопитель SBP или полочный подъемник с воздушной Рис. 11.7.
подушкой LL; Эффективность использования машин
SC#20МВ и SC#21МВ.
3) стол накопительный для полос LTS;
4) специализированная резальная машина Polar Autocut 115 (Autocut 90);
5) многопозиционное обандероливающее устройство В1Е/АС.
На графике (рис.11.7) показана эффективность использования ли
ний для изготовления прямоугольных этикеток SC
20MB и SC
21MB.
Расходы на изготовление менее 10 млн этикеток по 70 штук на листах
формата 70х100 см и по 1000 листов в стопе на линии SC
21MB больше,
чем на линии SC
20MB, где расходы приняты за 100%. Но при тиражах
более 10 млн этикеток эффективнее линия SC
21MB.

Устройство Autotrim может быть установлено на серийные резаль

ные машины Polar моделей 115, 137 и 155 модификации ED. Подроб 11.4. Компоненты линий для
нее об особенностям использования устройства Autotrim см. в раз
деле 7.2.2.
изготовления этикеток
На базе одноножевой резальной машины Polar 137 ED фирма раз
работала специализированную машину, оснащенную мобильной ав
томатизированной станцией выравнивания и шибером (толкателем, 11.4.1. Одноножевая резальная
упором) бокового сталкивания. Машина Autotrim М кроме удаления машина Polar с устройствами
отходов и выравнивания полос при резке автоматически выравнива
ет отрезанные стопки и сдвигает их вправо или влево от зоны резки.
Autotrim и Autotrim М
При этом возможна работа без оператора. После отключения мо
бильной выравнивающей станции и шибера боковой подачи ее мож
но использовать как обычную резальную машину модели Polar
Autotrim.
Технические характеристики этих машин приведены в главе17.

Рис. 11.8. Резальная машина Polar Autotrim. Рис. 11.9. Резальная машина Polar Autotrim М.

Машины предназначены для резки полос на отдельные элементы.

Это программируемые машины, сконструированные специально для
11.4.2. Специализированные
резки одинарных полос на отдельные стопки этикеток. Полосы поступа резальные машины Polar Autocut 25
ют в машину со стола накопителя и хранения LTS с высокой точностью. и Polar Autocut 115

131
Линии для изготовления этикеток и их компоненты

Разработка конструкции
резальной машины специ
ально для резки полос бази
руется на богатом опыте
фирмы POLAR в конструи
ровании резальной техники.
Машина Autocut 25 (рис.
11.10) подключена к сети
управления комплекса и
выполняет резку в автома
тическом режиме.
Рис. 11.10. Специализированная резальная ма Рис. 11.11. Специализированная резальная
шина Polar Autocut 25. машина Polar Autocut 115.
Это программируемая,
полностью автоматизиро
ванная машина, созданная специально для резки нескольких полос на
элементы, в частности на стопки этикеток, (обычно по 1000 штук в
стопе). Стопы, состоящие из определенного количества предварительно
разрезанных полос, поступают из накопительного стола LTS в машину.
При этом полосы остаются всегда точно выровненными как сбоку,
так и сзади, со стороны подавателя. Подача полос для резки осуще
ствляется автоматически.
Машина Autocut 115 (рис. 11.11) интегрирована в систему управления
линии для изготовления этикеток, благодаря чему смена программы резки
происходит автоматически. Работа машины Autocut 115 синхронизирована
с работой шибера для удаления этикеток, входящего в комплекс. Благода
ря автоматическому отделению обрезков при резке, автоматическому дер
жателю этикеток и автоматической подаче на каждый шаг Autocut 115 вы
водит разрезанные этикетки точно столкнутыми и выровненными.

Это новая разработка

11.4.3. ПрессMстанция Polar PST фирмы POLAR, пред
назначенная для опрес
совки подготовленных к
резке стоп. При этом
происходит сильное
сжатие листов с удалени
ем воздуха. Такое уплот
нение стоп позволяет
Рис. 11.12. Прессстанция PST. значительно улучшить
условия резки этикеток.
Это устройство интегрировано в систему подготовки стоп к загрузке. При
использовании линий изготовления этикеток DC10, DC11, SC20MB и
SC21 MB прессстанция дополнительно повышает точность их изготов
ления. Она делает возможным также грейферный съем обжатых стоп для
непосредственной транспортировки на задний стол резальной машины.

Стол принимает раз

11.4.4. Стол для накапливания резанные полосы от ре
полос LTMS зальной машины или от
полочного накопителя,
накапливает их для пе
редачи по циклу для
дальнейшей переработ
ки в резальные устрой
ства Polar. Стол
Рис. 11.13. Стол LTS. оснащен воздушной по
душкой.

132
 Линии для изготовления этикеток и их компоненты

Изза различной цикличности оборудования отдельные операции,

например, по подготовке стоп к резке в линии Polar SC22МВ, выполня
11.4.5. Стапельный полочный
ются вне линии. При этом полуфабрикаты (полосы) накапливаются в накопитель
виде вертикальных компактных стоп с точно определенным количест
вом листов в них. При ис
пользовании комплекса из
готовления этикеток SC
22МВ разрезанные полосы
этикеток принимаются из
накопителя и подаются на
стол накапливания полос
LTS. Благодаря этому
уменьшается время ожида
ния и простоя оборудова Рис. 11.14. Стапельный полочный накопитель.
ния.

Этикетка является элементом маркетинга, поскольку определяет

внешний вид продукции. Производство этикеток растет в большей мере 11.5. Прессы для высечки
за счет увеличения номенклатуры, но при уменьшении тиражей в одной
партии. Фирма POLAR учитывает и эту особенность производства и
этикеток DC и DCMM
предлагает высекальное оборудование, которое имеет высокую гибкость
в переналадке на другую продукцию.
Компоненты Polar Label Systems (комплексы для изготовления этике
ток Polar) имеют оптимальную возможность комбинирования, что поз
воляет получить высокие показатели производительности, качества и
надежности производственного процесса.
Система финишной обработки продукции Spezialist фирмы POLAR
(Finisching SystemSpezialist) соответствует всем требованиям потреби
телей, поскольку фирма поставляет весь комплекс оборудования для
резки и высечки этикеток ”из одних рук” и обепечивает ее высокую го
товность к эксплуатации.
Высекальные прессы Polar могут быть использованы для автоматиче
ской работы в составе производственной линии и в полуавтоматическом
варианте – для работы вне линии.

Таблица 11.1. Возможные варианты использование высекального пресса в

линиях

Высекальный пресс DC (рис.11.15, а) предназначен для автоматичес

кой работы в линии. Он является составной частью других компонентов
Polar, которые могут комбинироваться в различных вариантах.
Высекальный пресс Polar имеет такие технические особенно
сти:
1) применен частотноуправляемый привод, гарантирющий безот
казную работу;
2) высокая техническая скорость – 12...18 циклов в минуту;
3) высечка происходит под углом 25° к горизонтали;
4) используется модернизованная версия программного и аппаратно
го обеспечения;
5) обеспечивается возможность объединения в сеть программного

133
Линии для изготовления этикеток и их компоненты
а 5) быстрому регулированию длины и ширины готового
б Высекальный пресс DCМ (рис.11.15, б) предназначен для
Рис. 11.15. Высекальные прессы:
а – модели DC; б – модели DCM.
11.6. Обандероливающие
машины
73 (рабочая ширина 730 мм),
90 (рабочая ширина 900 мм),
90 АС (для Аutocut),
120 (рабочая ширина 120 мм),
120АС (для Аutocut).
134
обеспечения;
6) имеется система технической диагностики, автоматичес
ки информирующая обо всех неполадках или ошибочных
функциях машины.
Высекальный пресс Polar быстро переналаживается
благодаря:
1) наличию новой системы съемной рамы, позволяющей
выполнять предварительную подготовку высекальной формы
вне пресса;
2) точной юстировке печатного изображения относительно
контура высекальной формы как по вертикали так и по гори
зонтали, графически отображаемой на экране монитора, что
сокращает время на замену формы на 30%;
3) программированному расположению высекальной формы;
4) моторизованной точной юстировке формы с кнопочным
управлением;
продукта посредством маховичка;
6) автоматической остановке пресса при нарушении про
цесса;
7) автоматическому контролю высоты стоп этикеток;
8) программированному позиционированию формы при
повторении заказов.
Высекальный пресс Polar работает с высокой точностью
благодаря:
1) использованию принципа сквозной высечки;
2) стабилизации процесса высечки с помощью 4х направ
ляющих для движения силовой платформы;
3) автоматической подаче стоп разрезанных этикеток в зону
высечки регулируемым электроприводом;
4) автоматическому выключению пресса при накапливании
отходов.
полуавтоматической работы вне линии. Он имеет туже скорость перена
ладки и точность высечки, что и модель DC. На высекальном прессе
DC"М отрезаные этикетки закладываются вручную вне зоны высечки, а
подача к высечному штампу происходит автоматически. Имеется ава
рийный защитный барьер. Оператор со своего рабочего места может по
стоянно контролировать качество готовых этикеток. Имеется также оп
тический контроль качества высеченных этикеток.
Тесное сотрудничество с клиентами является основой деятельности
фирмы POLAR. С потребителями тщательно согласовываются все ха
рактеристики необходимого оборудования и его особенности примени
тельно к конкретным условиям производства.
Фирма POLAR производит обандероливающие машины, характери
зующиеся высокой надежностью, незначительными затратами на об
служивание, высокой степенью автоматизации, хорошими техничес
кими параметрами. И все это за умеренную цену при высоком качестве.
В настоящее время фирма выпускает такие многопозиционные обан
дероливающие машины серии В1Е:
– В1Е
– В1Е
– В1Е
– В1Е
– В1Е
Кроме того, выпускается палетное обандероливающее устройство
 Линии для изготовления этикеток и их компоненты

палетный упаковщик НР1 и передаточ

ные станции, которые обеспечивают

автоматическую разгрузку продукции
из резальной машины для обандеро
ливания и передачу на обвязочную
машину.
Многопозиционные обандероли
вающие машины В1Е (рис.11.16)
предназначены для упаковки разре
занной продукции. Все стопки разре
занной продукции автоматически по
даются к сварочной станции машины и там обандероливаются. Прочное
скрепление этикеток обеспечивается за счет широкого сварного шва, ко
торый защищает продукцию от повреждения. Благодаря возможности
ручной или автоматической загрузки многопозиционные обандеролива
ющие машины могут быть также использованы на листоподборочных
машинах и других линиях, например, для подборки поздравительных
открыток.
Машины серии В1Е работают по принципу термоимпульсной свар
ки. Сварочное соединение верхней и нижней лент обеспечивает быстрое
и прочное обандероливание. Рис. 11.16. Многопозиционная
обандероливающая машина В1Е.
В зависимости от вида обрабатываемой продукции можно использо
вать также другие обандероливающие материалы, например, фольгу
или крафтбумагу шириной 20 или 30 мм. Возможна другая ширина лен
ты по заказу.
Продукцию можно автоматически передавать через передаточную
станцию для последующей обработки.

Полуавтоматический палетный упаковщик НР1 предназначен для

обандероливания малоформатных изданий или этикеток в форме палет. 11.7. Вспомогательное
Это необходимо, например, при загрузке этикеток в магазины высоко
производительного упаковочного оборудования.
оборудование
Палетный упаковщик НР1 загружается вручную. Необходимая длина
палеты (стопы этикеток) устанавливается быстро и просто, упаковка
осуществляется автоматически специальной клейкой лентой. Прижим
11.7.1. Палетный упаковщик НР1
ные ролики фиксируют клейкую ленту на палете этикеток, она прикле
ивается и отрезается. Этот процесс гарантирует качественное и
надежное обандероливание.
Возможно использование упаковщика как для резаных (прямоуголь
ных), так и для фигурных этикеток.

Передаточная станция 11.7.2. Передаточная станция

(рис.11.17) принимает обандеро
ленную продукцию от многопози
ционной обвязочной машины и
транспортирует ее ленточными
транспортерами, например, к упа
ковочным машинам.
Она легко переналаживается на
разные форматы продукции.
Предварительно отделенная про
дукция упаковывается как одна
единица. Устройство для разгрузки Рис. 11.17. Передаточная станция.
может работать прямо или под уг
лом 90°.

135
Резальные машины и комплексы Polar

Для установки резальных машин в цеху необходимо провести необ

Глава 12. Установка ходимые подготовительные работы. Это связано с тем, что масса резаль
ных машин довольно значительна (достигает 5...6 т), нагрузка на осно
машины и организация вание идет на 4 точки: две – спереди, под центрами левой и правой час
работы на резальных тей станины, и две сзади, под упорами заднего стола (у модели Polar
176 сзади четыре точки опоры). Место для установки резальной маши
машинах ны определяется технологическими потребностями предприятия и
должно удовлетворять таким требованиям:
1. Пол должен быть ровным, прочным, горизонтальным, его несущая
способность должна отвечать требованиям, указанным в технических
параметрах по установке машины (для машин Polar приведены в табл. 12.1).
12.1. Требования к установке 2. Температура в цехе должна находиться в пределах +5° ... + 40°С ,
резальной машины влажность в пределах 35 ... 95% (без оседания влаги).
3. К месту установки машины должно быть подведено соответствую
щее электропитание.
4. Расстояние от выступающих элементов конструкции машины до
стен производственного помещения должно быть не менее 50 см.
При установке машины следует учитывать производственную пло
щадь для удобства загрузки материала и транспортировки готовой продук
ции, а также возможность установки периферийных устройств (стопо
подъемников, вибросталкивателей, устройств загрузки и выгрузки и т.д.).

Таблица 12.1 Установочные параметры резальных машин Polar

Расположение точек основных нагрузок относительно контура ма

S шины для моделей Polar 78, 92, 115, 137, 155, 176 приведено на рис. 12.1,
3 3 размеры в табл.4 приложения.
А V
U В
M X
T M Q С 500 500
500
L
M P R
N
K Z

Y
J
I
1 O
2 F
D
H G H E

Рис. 12.1. Монтаж, а также инструктаж и обучение персонала правилам работы

Установочные размеры машин Polar 78, 92, и безопасной эксплуатации машины производится специалистами сер
115, 137, 155. висной службы фирмы.

Важнейшими эксплуатационными показателями резальных машин

12.2. Эксплуатационные являются:
характеристики резальных 

надежность и долговечность резальной машины;
безопасная работа оператора;
машин  высокое качество и точность резки;

136
 Установка машин. Организация работы на резальных машинах

 высокая производительность резальных работ.

Надежность и долговечность машины определяется ее способностью

длительно выполнять свои технологические функции без заметного
снижения исходных параметров. Эти параметры зависят от:
 прочности конструкции и износостойкости материалов в местах
относительного трения;
 безаварийности и стабильности работы механизмов машины;
 наличия предохранительных элементов, реагирующих на
перегрузки в определенных пределах;
 соблюдения правил по обслуживанию и уходу.
Гарантией надежности конструкции машин Polar является отрабо
танная конструкция узлов машины, высокая культура производства,
прогрессивная технология ее изготовления и сборки, строгое соблюде
ние технологических режимов, тщательный контроль узлов и машины в
целом на всех стадиях изготовления и сборки.
Безопасная работа оператора всецело определяется особенностями
конструкции машины и соблюдением оператором инструкции по эксплу
атации.
Машины Polar имеют весь комплекс мер защиты персонала (см.главу
13), немецкий и европейский сертификаты (GS – проверенная безопас
ность).
Качество резки – важнейший параметр резальных машин, который
определяется как качественными показателями (состоянием поверхнос
ти среза), так и количественными показателями (наличием минималь
ных отклонений стопы по размерным и геометрическим параметрам),
т.е. точностью резки.
Качество резки определяется:
 гладкостью и чистотой среза, отсутствием на нем рисок, цара
пин, полос, волнистости, шероховатости;
 отсутствием трещин, раздавливаний на листах;
 отсутствием слипания, загибов кромок по плоскости среза и у
нижних листов;
 полной разрезкой всех листов в стопе, ровностью их кромок;
 отсутствием следов прижимной балки на верхних листах.
Точность резки определяется соответствием геометрических параме
тров листов (длина сторон, параллельность противоположных и перпен
дикулярность смежных сторон) заданным требованиям. Обычно к точ
ности резки предъявляются следующие требования:
 возможность получения стоп и разрезанной продукции с мини
мальными отклонениями листов в ней от заданных размеров (допусти
мые величины отклонений определяются характером продукции и со
ставляют, например, при разрезке обложек для брошюр, открыток не бо
лее ±0,5 мм, для этикеток ±0,25 мм);
 минимальная разница между длиной верхних, средних и ниж
них листов;
 перпендикулярность смежных сторон листов и параллельность
противоположных;
 отсутствие расхождений между заданным значением на
мониторе и действительным размером листов в стопе.
Эти показатели зависят непосредственно от технического состояния
резальной машины и ее подготовки к работе с данным материалом, от
свойств материала и величины стопы, а также от квалификации опера
тора и организации его рабочего места.
Для правильной подготовки машины к работе необходимо учиты
вать вид материала, его физикомеханические свойства, его влажность
и температуру, а также состояние боковых кромок, наличие отклоне

137
Установка машин. Организация работы на резальных машинах

ний в стопе по высоте.

Немаловажное значение имеет организация рабочего места оператора.
Под этим понимается рациональное расположение рядом с машиной
вспомогательных и периферийных устройств и других элементов (ящик
для обрезков, столы для подготовки листов, дополнительные уст
ройства, создающие удобства для работы и обслуживания машины),
позволяющих повысить качество продукции и производительность тру
да оператора.

Оособенности конструкции и системы управления резальной маши

12.3. Влияние ной фирма
изготовитель POLAR тесно связывает с определенной моде

конструктивных параметров лью машины. Это и совершенство конструкции, и жесткость станины,

и возможность точной установки подавателя на заданный размер. Эти
и технического состояния параметры у различных машин разные. При использовании ручной ус
тановки и упрощенных устройств отсчета положения подавателя невоз
машины на технологический можно получить высокую точность. Машины с программным управле
процесс резки нием и цифровой индикацией до сотых или тысячных долей миллимет
ра обеспечивают несравненно более благоприятные условия для точной
резки.
Техническое состояние машины может быть определяющим факто
ром для получения качественного реза, так как даже идеальная стопа ма
териала при отличной квалификации оператора могут не спасти резаль
ные работы от брака при наличии зазоров в механизме подавателя, в на
правляющих ножедержателя, при наличии дефектов на поверхности и
лезвии ножа. Анализ проблем, возникающих при резании (см. главу 15)
показывает, что наибольшее количество дефектов резки обусловлено
неудовлетворительным техническим состоянием машины.
Техническое состояние машины определяется многими параметра
ми. Это состояние контактирующих поверхностей деталей, отсутствие
повреждений и отклонений от их правильного расположения; состоя
ние всех устройств и деталей, принимающих непосредственное участие
в процессе резки: ножа, ножедержателя, марзана, стола, подавателя и др.
Увеличение зазоров в направляющих ножедержателя, в паре винтгайка
механизма подавателя способствуют появлению "игры" в работе испол
нительных механизмов, а следовательно, и возникновению неточности
резки. Нож при этом двигается не в строго вертикальной плоскости, а
отклоняется в ту или иную сторону, вызывая разницу в длине верхних и
нижних листов.
Естественно, что техническое состояние машины во многом зависит
от ее конструктивных особенностей, соблюдения инструкции по экс
плуатации, качественного ухода за машиной, своевременного устране
ния возникших неполадок.
На качество продукции определяющее влияние оказывают:
 выбор ножа из соответствующего материала, угол и форма за
точки, острота его режущей кромки, ее прямолинейность, отсутствие
выпуклости или вогнутости рабочих граней, отсутствие выкрошенных
мест, трещин, забоин и других дефектов (см. главу 4);
 правильность крепления ножа к ножедержателю, плотное при
легание контактирующих поверхностей, параллельность кромки ножа в
нижнем положении поверхности стола;
 перпендикулярность контактной поверхности ножедержателя
поверхности стола, параллельность ножа гребенкам подавателя;
 одинаковость величины зазора между ножом и передней гранью
балки прижима по всей их длине;
 отсутствие зазоров в направляющих ножедержателя;
 отсутствие зазоров в направляющих и винтовой шариковой пе
редаче привода подавателя;

138
 Установка машин. Организация работы на резальных машинах

 перпендикулярность подавателя поверхности стола и боковым

упорам.

Подготовка машины к резальным работам включает подготовку ос

новных ее рабочих узлов, а именно: 12.4. Подготовка резальной
 ножа (обоснование выбора материала ножа, угла и формы его за
точки) и марзана;
машины к работе
 механизма прижима;
 механизма подавателя.

Для обеспечения точного и качественного реза нож должен иметь вы

сокую твердость режущей кромки, отклонения от прямолинейности лез
12.4.1. Подготовка ножа и марзана
вия ножа не должны превышать 0,1 мм на 1000 мм длины, а лезвие ножа
должно быть остро заточенным, не должно иметь прижогов, выкрошен
ных мест, его поверхность – отслоений, трещин и следов коррозии.
В зависимости от характера материала в стопе выбирается тип ножа:
стандартный, низколегированный, из шведской стали; высоколегиро
ванный из быстрорежущей стали (HSS) или твердосплавный (НМ). По
дробнее об этом см. раздел 4.4. Фирма POLAR рекомендует использо
вать на своих резальных машинах два типа ножей: HSS или HM.
Одним из важнейших геометрических параметров ножа является угол
заточки, от которого зависит его стойкость и качество резки. Здесь необхо
димо придерживаться правила: чем плотнее, тверже и тяжелее материал
стопы, тем больше должен быть угол заточки. Рекомендации по выбору уг
ла и варианта заточки приведены в приложении (см. табл.2 ).

S
Еще одним важным элементом, влияющим на качество реза и на раз
резку последних листов, является марзан. Требования к марзану приве
дены в разделе 4.5. Им полностью отвечают фирменные марзаны Polar
Sinus красного цвета синусной формы с сечением 5 х 10 мм. Они исполь
зуются для всех видов ножей.
Оператор должен визуально контролировать качество поверхности
марзана перед его установкой в паз машины. Нож должен врезаться в
марзан по всей длине на минимальную глубину S = 0,2...0,4 мм
(рис.12.2.). Верхняя плоскость марзана должна находиться в одной пло Рис. 12.2. Глубина врезания ножа в марзан.
скости со столом машины. При неправильной установке марзана кром
ки нижних листов постепенно будут затягиваются в полость канавки и
рез получится неровным.

При подготовке к работе на резальной машине важным моментом яв 12.4.2. Подготовка механизма
ляется выбор величины усилия сжатия стопы.
Увеличенное усилие сжатия положительно влияет на точность резки, прижима
поскольку деформация верхних листов под ножом будет минимальной,
и, следовательно, отклонения от размеров верхних и нижних листов
также минимальны. В резальных машинах Polar используется гидравли
ческий привод прижима, который обеспечивает погонное давление от
20...30 до 400 Н/см . Это позволяет выбирать необходимое давление в за
висимости от вида материала и высоты стопы.
Плотная и гладкая бумага требует небольших усилий сжатия. При
больших усилиях получается верхний подрез, т.е. нож скользит между
спрессованной и неспрессованной частями стопы (см.рис.1.12,а) и от
клоняется в сторону оператора, при этом нижние листы получаются
длиннее верхних. Бумага машинной гладкости с малой объемной массой
требует большего усилия сжатия, поскольку при малом усилии верхние
листы сильно прогибаются и возникает обратная картина: верхние лис
ты длиннее нижних.
При обработке любого заказа, а при резке стопы на мелкие части осо
бенно, при установленной одной величине усилия сжатия давление воз

139
Установка машин. Организация работы на резальных машинах
12.4.3. Подготовка механизма
подавателя
*Верхний подрез # дефект резки, состо#
ящий в том, что верхние листы короче
нижних, нижний подрез # нижние листы
короче верхних.
12.5. Подготовка стопы к
резке
140
растает по мере уменьшения длины реза. Во избежание этого следует
применить автоматическое регулирование усилия прижима с учетом
длины реза с помощью датчиков, вмонтированных в стол машины (см.
раздел 5.3).
Следует учитывать, что чрезмерное увеличение давления прижима
также отрицательно сказывается на качестве резки, при этом на поверх
ности стопы остается след в виде отчетливых углублений от гребенчатой
формы балки прижима, что приводит к ухудшению внешнего вида про
дукции. При избыточном давлении нож быстрее тупится и отклоняется
в сторону оператора, точность резки снижается. Для предотвращения
этого явления под нижнюю поверхность балки прижима устанавливают
специальную прижимную пластину. Имеется два вида таких пластин:
жесткие и эластичные. Жесткая пластина входит в стандартный набор
принадлежностей для всех машин и может использоваться при неболь
ших колебаниях высоты стопы (до 4 мм). Эластичная прижимная плас
тина поставляется по отдельному заказу и используется для компенса
ции разновысокости стопы до 10 мм.
Для резки листов с тиснением необходимо применять дополнитель
ные меры для обеспечения одинакового усилия прижима по всей длине
резания. Фирма POLAR рекомендует использовать гибкие прижимные
пластины различной ширины с подклейкой снизу войлока и полос кар
тона.
Если листы в стопе имеют верхний или нижний подрез* (разницу в
длине верхних и нижних листов), то необходимо произвести коррекцию
установки гребенки подавателя относительно поверхности стола.
При непараллельности отпечатанного изображения кромкам листов
необходимо выполнить коррекцию установки подавателя под некото
рым углом к линии реза.
Обе эти операции могут быть выполнены вручную. Однако такая
процедура требует затрат времени на регулировку подавателя и возврат
его в исходное стандартное положение после окончания обработки ти
ража. Поэтому рекомендуется при заказе машин обратить внимание на
такие дополнительные устройства как, наклонный подаватель и поворот
ный подаватель (в модификации Polar ЕD), что позволяет автоматизиро
вать эти операции.
При наличии деформированных и загнутых листов, их неплотного
прилегания для получения качественной резки целесообразно исполь
зовать дополнительное устройство держатели на подавателе. Прижимное
устройство в виде длинного ролика прижимает поднятые кромки листов
у гребенки, не мешая производить другие манипуляции со стопой.
При выпуклых кромках или других дефектах боковой поверхности
стопы рекомендуется использовать устройство Fixomat. Особенности
использования дополнительных устройств более подробно описаны в
разделах 7.2.3  7.2.6.
Следующим по важности этапом является подготовка материала сто
пы к резке. При этом необходимо:
 определить состояние кромок листов и их взаимное расположе
ние, выполнить сталкивание листов;
 определить количество листов в стопе или высоту стопы;
 решить вопрос о способе базировании стопы в случае наличия
отклонений в геометрических размерах листов или отклонениях формы,
например: наличии верхнего или нижнего подреза, выпуклых кромок
стопы, наличии загнутых или деформированных листов.
Сталкивание листов – это выравнивание кромок всех листов в стопе
по двум смежным, так называемым, верным сторонам. Операция выпол
 Установка машин. Организация работы на резальных машинах

няется с целью обеспечения одинакового рас

положения листов в стопе перед разрезкой и
подрезкой. Сталкивание может выполняться
вручную оператором на переднем столе резаль
ной машины или на специальном столе сбоку
от машины (рис.12.3.), а также механизирован
ным способом с использованием вибросталки
вателей.
При ручном сталкивании оператор отделяет
от стапеля небольшую стопку листов и перено
сит на стол для сталкивания, особыми движе
ниями производит роспуск листов, т.е. их сдвиг относительно друг дру Рис. 12.3.
Сталкивание листов ручным способом.
га с целью образования между ними воздушных прослоек для легкого
смещения. Затем производит сталкивание двух смежных кромок до по
лучения ровных боковых граней, после чего из стопы удаляет воздух и
устанавливает на стол резальной машины. Если столкнутые листы скла
дывают в новый стапель, то верные стороны помечают карандашом или
иным способом.
При ручном сталкивании резальная машина простаивает, что эконо
мически нецелесообразно.
Для механизации этой трудоемкой операции фирма POLAR предла
гает потребителям вибросталкиватели (рис.12.4): (R – простая модель,
RA – с обжимным устройством и RAH для вывода столкнутых листов на
полочный накопитель, более подробно см. раздел 9.3.).
На процесс сталкивания независимо от способа сталкивания (меха
низированного или ручного) влияют:
 формат листов (с его увеличением – процесс затрудняется);
 гладкость бумаги (листы гладкой бумаги легче смещаются друг
относительно друга);
 наличие статического электричества (листы слипаются и пре
пятствуют образованию воздушных прослоек);
 влажность бумаги (при недостатке влажности в бумаге образует Рис. 12.4.
ся статическое электричество, при повышении – увеличивается тре Сталкивание листов на вибросталкивателе.
ние);

б а Рис. 12.5. Дефекты бумаги в стапеле.

 плотность бумаги (сталкивание тонкой бумаги затруднено).

Лучше сталкиваются листы глазированной и мелованной бумаги с
высокой гладкостью поверхности, хуже – мягкие, тонкие виды бумаги с
волнистой и шероховатой поверхностью, мятыми боковыми кромками.

141
Установка машин. Организация работы на резальных машинах

При разрезке стоп, имеющих относительно ровную поверхность с

Рис. 12.6.
Использование прижимной пластины для
выравнивания давления.
минимальными отклонениями по высоте, а также правильные ровные
прямолинейные кромки, распределение давления по ширине реза бу
дет практически равномерным, что обеспечивает хорошее качество рез
ки.
Особого внимания при обработке требуют стопы, имеющие волни
стую поверхность, значительную неравномерность по высоте, сущест
венные деформации боковых кромок (см. рис. 12.5). Эти дефекты
возникают изза :
 изменения влажности бумаги при хранении;
 возникновения дефектов в бумаге при транспортировке;
 сдавливания, увлажнения и деформации листов при печатании;
 обработки, охватывающей лишь отдельные участки поверхнос
ти листов (бронзирование, лакирование, тиснение, обработка противо
отмарочными средствами и т.п.).
От состояния поверхности стопы зависит выбор способа сжатия сто
пы балкой прижима. Для сжатия стоп, имеющих небольшую волнис
тость или небольшие отклонения по высоте (в пределах 4 мм) исполь
зуют эластичные прижимные пластины под балкой прижима (рис.
12.6.). При значительных отклонениях высоты стоп необходимо ис
пользовать специальные приправочные средства для выравнивания дав
ления (см раздел 5.3.1).
Состояние кромок листов в стопе требует от оператора большого
внимания, поскольку боковые грани стопы являются базовыми поверх
ностями при установке стопы в машине. Наличие любых отклонений
может вызвать неточность резки или брак продукции.
Наличие отклонений в стопе, естественно, ухудшает условия резки,
однако частично этот негативный фактор может быть компенсирован
определенными приемами работы оператора и использованием специ
альных устройств. Для этих целей фирма POLAR предлагает большой
выбор:
 Fixomat – для стоп с неровными гранями;
 держатель листов на подавателе – для стоп с неровными кром
ками;
 наклонный и поворотный подаватель – для стоп с различными
отклонениями.
Кроме этого система управления резальными машинами Polar моди
фикаций Е и ED имеет ряд функций для обработки листов с дефектами:
 прессование без разрезки;
 увеличение промежутка времени между прессованием и резкой
(для пухлых, объемных и других видов материалов);
 коррекция размера по материалу (при высыхании или набухании
и др. только для ED).
При загрузке листов в машину важным параметром является высота
стопы или количество листов в ней. Для определения количества листов
в стопе (особенно актуально при изготовлении этикеток) используются
устройства двух типов: весовой или счетный. В других случаях высоту
стопы на столе резальной машины определяют исходя из соображений
точности резки, производительности и рекомендаций заводаизготови
теля.
Количество листов в стопе зависит от вида материала и его состоя
ния, модели машины и необходимой точности разрезки. Нормативная
литература [9, с.44] рекомендует придерживаться определнных парамет
ров высоты стопы (табл.12.2). Заметим, что к этим рекомендациям сле
дует относиться осторожно, поскольку они даны в отношении высоты
стопы и количества листов без учета модели и технического состояния
резальной машины.

142
 Установка машин. Организация работы на резальных машинах

Таблица 12.2. Рекомендуемая высота стопы для различных материалов

Максимальная высота стопы для каждой модели дана в технической

характеристике машины. Печатная бумага может разрезаться стопами по
10001500 листов в зависимости от плотности бумаги и характера разре
заемой продукции. Машины Polar 115, 137, 155, 176 позволяют резать
стопы в 2000 листов. При резке очень твердых материалов количество
листов уменьшают на 2550%. Увеличение высоты стоп приводит к от
клонениям в размерах и появлению косины листов, поэтому необходи
мо придерживаться простого правила: если необходимо повысить точ"
ность продукции, высота стопы должна быть минимальной.
Большое влияние на качество резки оказывает точность базирования
стопы в машине. Обычно базирование осуществляется по двум плоско
стям: по подавателю и одному из боковых упоров, укрепленных на столе
машины. В отдельных случаях, например, при подрезке стоп, базирова
ние может осуществляться по одной поверхности.
При наличии отклонений, например, при выпуклости или других
неровностях для обеспечения точности резки необходимо использовать
дополнительное устройство Fixomat (устанавливается только на моделях
Polar ED). Это устройство позволяет базировать стопу по тем же точкам,
что и в печатной машине (см. раздел 7.2.3).
Боковые упоры стола укреплены неподвижно на заводеизготовителе
перпендикулярно столу и не регулируются. Рабочая плоскость подавате
ля должна быть параллельна плоскости резания и перпендикулярна сто
лу, иначе стопа может иметь трапецеидальную форму. Для этого в меха
низме подавателя предусмотрены соответствующие регулировки.

Важнейшим фактором, оказывающим существенное влияние на ка

чество и точность процесса резки, а также на производительность ре 12.6. Непроизводственные
зальных машин является квалификация оператора. Квалификацию опе
ратора можно определить следующими показателями:
факторы, влияющие на
 знание конструкции машины, умение выполнять несложные процессы резки
наладочные и регулировочные работы;
 знание системы управления машиной для эффективного ис 12.6.1. Квалификация оператора
пользования всех ее технологических возможностей;
 знание и строгое выполнение инструкции по эксплуатации;

143
Установка машин. Организация работы на резальных машинах

 правильный уход за машиной, своевременное проведение про

филактических работ;
 умение быстро и качественно выполнять любые работы на ма
шине, даже при наличии отклонений формы стопы.
От оператора зависит качественное выполнение следующих опера
ций:
 подготовка стопы к резке (сталкивание, удаление воздуха из сто
пы, укладка на стол);
 базирование стопы на столе резальной машины;
 выбор высоты стопы;
 выбор усилия прижима;
 выбор материала, угла и формы заточки ножа в соответствии с
материалом стопы;
 использование вспомогательных и дополнительных устройств
машины (воздушной подушки, световой линии реза встроенного стопо
подъемника, Autotrim и др.);
 умение предпринять надлежащие меры для резки продукции,
которую отпечатали с отклонениями;
 умение обрабатывать стопы некондиционных материалов (де
формированных, волнистых, неровных) и получать из них качествен
ную продукцию.

За прошедший полуторавековой период требования к организации ра

12.6.2. Организация рабочего бочего места при работе на резальной машине существенно изменились.
места оператора резальной Резальные машины вплоть до начала второй мировой войны имели только
машины небольшой передний стол перед зоной резания, равный по ширине задне
му столу. Первые резальные машины Polar, выпущенные более полувека
назад, имели именно такую конструкцию (см. рис.1.10,а). Позднее появи
лись боковые столы, которые значительно расширили возможности работы
со стопами листовых материалов: создались условия для сталкивания лис
тов, накапливания и упаковки готовой продукции.
Дальнейшему совершенствованию рабочего места способствовало вне
дрение сначала воздушной подушки (1954 г.), затем встроенных стопоподъ
емников, которые значительно облегчили выполнение подъемнотранс
портных операций. Это позволило создать в 1961 г. первую поточную
линию с резальной машиной и транспортнопередающим комплексом.
В 7080 годах появились устройства для автоматической загрузки стоп в
резальную машину (рис.12.7), что значительно облегчило работу операто
ра, особенно при обработке крупноформатной продукции.
Создание устройства машинной выгрузки позволило производить
укладку готовой продукции в стапель со строгим выравниванием ее по
боковым кромкам фактически без участия оператора.
а Таким образом, рабочее место без использования устройств механи
зации функционирует исключительно
за счет физических сил оператора при
выполнении операций по подготовке
и разрезке продукции. Такая организа
ция допустима лишь при наличии
разнообразных работ и малом объеме
продукции, например, в небольшой
фирме. В этом случае резальная маши
на используется малоэффективно, так
Рис. 12.7. как основную часть времени зани
Организация рабочего места при работе мают операции отделения небольшого
на резальных машинах: а – без вспомога количества листов от стопы, сталкива
тельных устройств; б – с использованием ния, удаления воздуха из стопы, уклад
б комплекса периферийных устройств. ки столкнутых листов на стол резаль

144
 Установка машин. Организация работы на резальных машинах

ной машины. В ходе выполнения этих ручных работ, резальная машина

простаивет (работает вхолостую). По данным проф. Б.М. Мордовина [8]
при разрезке на две части стопы в 500 листов форматом 70 х 92 см, на
машине, работающей со скоростью 30 цикл/мин, длительность техно
логического цикла составляет 330 с, из которых на работу машины при
ходится только 2,4 с, т.е. 0,72 %. При резке такой стопы на узкие полосы
(50 разрезов) время работы машины составит 120 с из 682 с, т.е. 17,6 %.
Эти цифры, хотя они и базируются на данных 50летней давности спра
ведливы сегодня и красноречиво доказывают, что основой повышения
производительности труда оператора является всемерная механизация
подготовительных работ.
Второй пример относится к современности. На выставке "Ipex 98"
фирма POLAR продемонстрировала посетителям работу двух резальных
машин: одну в режиме "Solo", т.е. без какихлибо периферийных уст
ройств, при использовании только ручного труда оператора, вторую – с
применением периферийных устройств "Комплекс 2" в составе виброс
талкивателя RA, полочного накопителя SBR и устройства разгрузки про
дукции Тransomat Е. При совершенно одинаковых условиях в режиме
"Solo" работа была выполнена за 5 минут 20 секунд, а при использовании
"Комплекс 2" – за 3 минуты, т.е. использование дополнительных и перифе
рийных устройств позволило повысить производительность труда на 77%.
Из приведенных примеров видно, что производительность труда при
резке определяется в первую очередь организацией рабочего места, ос
нащенностью и правильной расстановкой дополнительных и перифе
рийных устройств. Организация рабочего места при работе на резаль
ной машине должна учитывать много факторов, главными из которых
являются характер и объем работ, подлежащих выполнению на резаль
ной машине, а также особенности производства.
Если одна резальная машина установлена в цехе подготовки бумаги и
предназначена для форматирования листов для печатных машин, вторая –
специализируется только на резке этикеток, а третья – предназначена
для выполнения разнообразных резальных работ на малом предприя
тии, то организация рабочего места для всех машин должна быть разной.
Первые две машины имеют четкую специализацию, поэтому набор до
полнительного оборудования и оснащения будет приспособлен к вы
полнению специфических задач. Третья машина имеет универсальные
функции и ее оснащение должно учитывать все многообразие резальных
работ.
На организацию рабочего места существенно влияет также объем ре
зальных работ. При небольших объемах оснащение должно быть при
мерно таким, как у резальных машин на малых предприятиях, т.е. уни
версальным и простым; для больших объемов – должно быть специали
зированным и иметь рационально подобранные вспомогательные уст
ройства на резальной машине и периферийные устройства возле нее.
Фирма POLAR предлагает большую номенклатуру различного обо
рудования для правильной организации рабочего места на машине в за
висимости от конкретных условий производства. Подробнее об этом см.
в главах 7, 9, 10, 11.

145
Резальные машины и комплексы Polar

Охрана труда персонала, обслуживающего резальные машины яв

Глава 13. Охрана труда ляется очень важной проблемой, особенно, изза повышенной травмо
опасности. Поэтому фирма POLAR при разработке всех моделей
при эксплуатации резальных машин этому вопросу уделяет большое внимание.
резальных машин В то же время для обеспечения нормального функционирования си
стем резальной машины необходимо соблюдение соответствующих тре
Polar бований к окружающей среде.
Производственные условия. Машина должна эксплуатироваться толь
ко в закрытом помещении при температуре от +5°С до + 40°С при влаж
13.1. Общие сведения об ности 35...95% (без оседания влаги). В рабочей зоне оператора одноно
жевой резальной машины необходимо поддерживать следующие пара
охране труда при метры микроклимата:
 холодный период года: температура воздуха +17...+19°С, относитель
эксплуатации резальных ная влажность воздуха 40...60%, скорость движения воздуха – не более
машин 0,2 м/с;
 теплый период года: температура воздуха+ 20...+22°С, относительная
влажность воздуха 40...60%, скорость движения воздуха – не более 0,3
м/с.
Поскольку работа на одноножевой резальной машине связана с вы
сокими требованиями к точности готовых изделий и, соответственно, со
значительным зрительным напряжением, то освещение стола машины
должно составлять 500 лк. Для освещения линии резания в машине
вмонтирован источник местного освещения (люминесцентная лампа).
В рабочей зоне оператора уровень шума не должен превышать 80 дБА.
Рабочее давление в гидравлической сети машины составляет от 16 до
150 бар*, максимально допустимое давление не должно превышать 200 бар.
Эргономика рабочего места (размещение клавиш, использование
одинаковых символов и элементов управления) позволяет уменьшить
время на адаптацию оператора к новой модели резальной машины, со
здает удобства при обслуживании.
Для привлечения внимания обслуживающего персонала к опасным
элементам резальной машины применяется предупреждающая окраска.
Например, кнопка управления "Стоп" имеет красный цвет.
Несмотря на предусмотренные конструкцией меры, при эксплуата
ции машины существует риск травмирования, который связан с раздав
ливанием или ранением при прессовании, резании или замене ножа, а
также при работе со стопой.
Каждые 5 лет необходимо проводить техническую проверку безопасно"
сти машины.
Все серийные машины снабжены знаком GS – проверенная безопасность.
Машина построена в соответствии с современным уровнем техники
и принятыми правилами технической безопасности. Несмотря на это,
при ее эксплуатации необходимо строго придерживаться норм и правил
техники безопасности.
Машину необходимо использовать только в технически безукориз
ненном состоянии, а также в соответствии с назначением, при строгом
соблюдении правил эксплуатации и с осознанием возможной опаснос
ти. Срочно устранять неполадки, которые могут сказаться на безопасно
сти оператора.
Машина предназначена исключительно для разрезки бумаги и картона!
Ее использование, например, для разрезки металлической фольги или
других материалов считается использованием машины не по назначению.
Разрезку других материалов можно производить только после получения
письменного разрешения от фирмы"изготовителя, которая не несет от"
ветственности за возможные последствия при несоблюдении этого прави"
ла. Это же относится к нарушениям других правил эксплуатации, изло"
*1 бар = 0,1МПа ≈ 1атм.
женных в инструкции.

146
 Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

Для обеспечения эргономичных условий работы и охраны труда опе

ратора все резальные машины Polar имеют ряд устройств (рис.13.1): 13.2. Устройства охраны
1  аварийный (главный) выключатель;
2  фотоэлектрический 19канальный световой барьер;
труда оператора
3  механическую блокировку опускания ножедержателя;
4  устройство включения машины на рез;
5  электронную блокировку;
6  защиту от зажима рук балкой прижима;
7  ограждение задней части стола ( жесткое или откидное);
8  устройство, обеспечивающее предохранительное давление балки
прижима;
9  разрывной (предохранительный) болт в тяге привода ножа;
10  ловящее устройство;
11  ограждение привода подавателя; 6 7

12  ограждение главного привода;

13  комбинированную муфту – тормоз;
14  меню монитора по руководству замены ножа;
15  устройство для полного перекрытия продольного
паза в столе (перед подавателем и после него);
16  таблички с указанием электрических зон;
17 подъемноопускающее устройство для облегчения
снятия и установки ножа; 12
18  конструктивное обеспечение расположения лез
вия ножа в вертикальной позиции выше нижней плоско
сти балки прижима;
19  вспомогательный инструмент оператора.

Аварийный (главный) выключатель. Для включения ма

шины необходимо иметь специальный ключ для открытия 11 16 15
замка безопасности. Если необходимо воспрепятствовать
включению машины, то главный выключатель по 14
ворачивают из положения "1" на "0", запирают замок безо
пасности и ключ вынимают.
Фотоэлектрический 19"канальный световой барьер. 1
8
Инфракрасная защита обеспечивает безопасную работу
на машине, останавливая процесс резки при попадании 2 2
рук оператора в опасную зону. Инфракрасные лучи свето
9
излучателя образуют световой заслон опасной зоны и по
4 4
падают на фотодиоды светоприемника. Если все фотодио
ды освещены, то образуется электрическая цепь для нор 12
мальной работы машины. Если хотя бы один инфракрас 13
ный луч перекрыт, то цепь разрешения хода ножа разрыва
ется. При этом включить машину на рабочий ход невоз
можно, а если в это время происходит резание, то нож ос
тановится, а балка прижима поднимется в верхнее положе
ние. Резание можно продолжить только после отпускания 16 5 16 10
кнопок и повторного их нажатия.
Светоизлучатель и светоприемник устанавливается так, 3
чтобы их оптические оси совпадали. С этой целью они
имеют регулировку, которая позволяет перемещать фотодиоды и свето
диоды в вертикальной и горизонтальной плоскостях и легко сфокусиро
вать лучи светодиодов относительно окон фотодиодов.
Схема фотозащиты разработана так, что до и во время любого реза
происходит проверка исправности фотозащиты. При неисправной фо
тозащите машина не работает, компьютер не выдает команд. Самоследя Рис. 13.1.
щая система фотозащиты, образующая световую решетку безопасности Устройства, обеспечивающие охрану труда
имеет собственную сеть и компьютер. Фотозащита резальной машины оператора.

147
Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

Polar способна реагировать на объекты размером свыше 25 мм. Другие

характеристики светового баръера приведены в табл .13.1.

Таблица 13.1 Характеристики светового баръера

Механическая блокировка опускания ножедержателя. Это устройство

блокирует случайное опускание ножедержателя при неполадках маши
ны, запирая его специальным упором в верхнем положении.
Механическое блокирование повторного реза осуществляется путем
поворота рычага фиксатора, который вводится в паз ножедержателя с
помощью соленоида, связанного с нижней частью рычага. При этом
случайное опускание ножедержателя невозможно.
Включение машины выполняется обеими руками – с одновременным
блокированием повторного резания (рис.13.2). Отпускание кнопок (ру
чек) или хотя бы одной из них ведет к немедленной остановке и обрат
ному движению балки прижима в верхнее положение. Дальнейшее
окончание цикла возможно только после полного отпускания обеих
кнопок и повторного их нажатия. Машина не включится на резание, ес
ли кнопки нажаты с интервалом более 0,5 с.
Электрониная блокировка обеспечивает защиту от ошибок управле
ния, благодаря многоразовой самопроверке. При этом на экране
монитора появляется сообщение о неполадках.
Ограждение задней части стола может быть жестким или откидным.
Оно ограничивает пространство над задним столом в зоне перемещения
подавателя от случайного попадания рук оператора или посторонних
предметов.
Предохранительное давление балки прижима при опускании его педа
лью составляет
у моделей Polar 92, 115, 137, 155 максимально 300 Н,
у модели Polar 176 – 500 Н.
Рис. 13.2. Такое давление безопасно для оператора при случайном зажиме его
Один из методов защиты оператора: вклю руки.
чение обоими руками. Разрывной (предохранительный) болт в тяге привода ножа. Наличие
расчетных предохранительных болтов предотвращает возможную по
ломку машины и травматизм оператора при возникновении экстремаль
ных перегрузок. Максимальное усилие разрыва болта:
у модели Polar 92 – 76 кН,
модели Polar 115 – 130 кН,
модели Polar 137 – 150 кН,
моделей Polar 155 и 176 – 170 кН.
Ловящее устройство обеспечивает подъем балки прижима при обры
ве пружины механизма прижима.
Ограждение привода подавателя предотвращает возможность попада
ния одежды или частей тела оператора в клиноременную передачу.
Ограждение главного привода защищает зону работы высокоскорост
ного двигателя с маховиком и клиноременными передачами от случайно
го попадания в нее рук обслуживающего персонала или посторонних

148
 Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

предметов.
Комбинированная муфта"тормоз обеспечивает экстренное торможе
ние механизма ножа при прекращении подачи тока.
В резальных машинах Polar тормоз выполнен с электромагнитной
(Polar 78) или гидравлической (Polar 92, 115, 137, 176) муфтой в виде од
ного узла и срабатывает автоматически после окончания резки.
Во всех резальных машинах обычно используется тормоз ”нормаль
но закрытого типа”, т.е. механизм ножа находится в заторможенном со
стоянии, только при включении механизма на рабочий ход (резание) он
растормаживается, а после подъема ножа в исходное положение, снова
блокируется.
Меню монитора по руководству замены ножа информирует операто
ра подсказками о последовательности операций по замене. Одновре
менно автоматика обеспечивает автоматическую остановку ножа в ниж
ней мертвой точке для установки правильной глубины врезания ножа в
марзан.
Устройство для полного перекрытия продольного паза в столе (перед
подавателем и после него) смонтировано на подавателе. При этом спе
циальная полимерная лента, находящаяся в натянутом состоянии, за
крывает проем в столе от возможного попадания листов и их деформа
ции.
Таблички с указанием электрических зон (зигзагоподобная стрелка). В
зоны разрешается доступ только профессионально подготовленному
персоналу.
Подъемно"опускающее устройство для облегчения снятия и установки
ножа обеспечивает безопасную, быструю и удобную замену ножа –
крупногабаритной детали с острой кромкой.
Конструктивное обеспечение расположения лезвия ножа в верхней
позици выше нижней плоскости балки прижима. Такое расположение ос
трого лезвия ножа исключает травматизм рук оператора при выполне
нии манипуляций со стопой в зоне резания.
Вспомогательный инструмент оператора в виде деревянного уголь
ника облегчает выполнение отдельных операций по выравниванию от
резанной части стопы. Особенно это касается малоформатных изделий,
таких как узкие полосы, этикетки , и другой подобной продукции. Этим
исключается контакт рук человека со стопой, которая может иметь ост
рые кромки.

При работе с бумагой и картоном появляется пыль. Бумажная пыль со

стоит из частичек размером около 10 мкм. Они могут в течение длитель 13.3. Особенности охраны
ного времени пребывать во взвешенном состоянии. Бумажная пыль
имеет аллергическое действие: раздражает кожу и слизистую оболочку.
труда при эксплуатации
Длительное вдыхание такой пыли способствует возникновению бронхи резальных машин
альной астмы, острых бронхитов, катара верхних и средних дыхательных
путей, пневмонии. Поэтому производственное помещение, где перера
батываются бумага и картон должно иметь хорошую вентиляцию. Пре
дельно допустимая концентрация бумажной пыли 6 мг/м3.
Бумага и картон – пожароопасные материалы. Пожар при работе с
бумагой и картоном может быть вызван неисправностью производст
венного оборудования и нарушением технологических процессов. Наи
более опасным является накопление бумажных отходов и пыли. Бумаж
ная пыль быстро возгорается от искр, причиной которых могут быть не
исправность электрической сети и электрооборудования. Причиной
возгорания бумажной пыли может быть также накопление статического
электричества в бумаге. Необходимо систематически убирать бумажные
отходы из производственных помещений. В местах хранения бумаги и ма
кулатуры должна быть установлена система автоматической подачи воды в

149
Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

зону пожара.
Работа на резальных машинах связана с выполнением физической рабо"
ты. Полностью устранить оператора от участия в технологическом про
цессе разрезки листов в ближайшем будущем не удастся, поскольку сто
пы имеют весьма нестабильные параметры, которые зависят от качества
бумаги, формата т.п. Для облегчения условий работы и повышения про
изводительности труда применяется вспомогательное оснащение: воз
душная подушка, указатель линии реза и т.п.
Для того чтобы разрезать стопу на несколько частей, необходимо вы
полнить ряд подготовительных операций, таких как сталкивание и ук
ладка столкнутых листов на стол машины, перемещение стопы по столу
машины, снятие отрезанной части стопы со стола и т.д.
Эти операции занимают 80...90% времени обработки одной стопы
листов. Поэтому большое значение для повышения производительнос
ти труда, сокращения трудоемкости и облегчения ручных операций, тре
бующих физического труда, имеет комплектование резальных машин
вспомогательным оборудованием – стопоподъемниками, вибросталки
вателями, полочными накопителями и т.п., и большая степень автома
тизации работы самих машин (см. главу 9).

Перед началом работы на машине персонал должен изучить руковод

13.4. Общие правила ство по эксплуатации и, особенно, указания по безопасности.
охраны труда при Персонал не должен приступать к работе, не убрав волосы под
головной убор, в свободной одежде и с украшениями, включая кольца,
эксплуатации резальных так как при этом возникает опасность ранения в результате попадания
их между вращающимися частями машины.
машин Polar Указания о мерах безопасности должны содержаться в полном по
рядке и быть на видном месте.
О возникших нештатных ситуациях или неполадках следует немед
ленно сообщать ответственному лицу.
Особое внимание необходимо при выполнении операций по замене
ножа. Замену ножа разрешается выполнять только специально обучен
ному персоналу. При этом другим лицам запрещается находиться в ра
бочей зоне.
Следует соблюдать установленные сроки проведения профилактиче
ских осмотров и проверок.
Не допускается изменение конструкции машины, ее дооборудование
какимилибо устройствами без разрешения поставщика.
Не допускаются произвольные изменения в программах системы
управления.
Гидравлические трубопроводы необходимо заменять в установлен
ные нормами сроки, несмотря на отсутствие какихлибо относящихся к
безопасности недостатков.
К работе допускается только обученный персонал.
Лица, проходящие обучение, могут выполнять свои функции только
под наблюдением опытного оператора.
Машину разрешается эксплуатировать только при наличии правиль
ного функционирования всех ее устройств, обеспечивающих безопас
ность персонала.
Один раз в смену машина должна подвергаться внешнему осмотру на
предмет обнаружения в ней изменений или отклонений от нормы. При
обнаружении неполадок машина останавливается и блокируется. Непо
ладки необходимо срочно устранять.
Перед включением машины, пуском в работу необходимо убедиться в
полной безопасности для окружающих.
Если машина остановлена для работ по уходу или ремонту, то следу
ет обеспечить невозможность ее случайного включения. Для этого

150
 Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

необходимо:
 главный включатель запереть на ключ;
 на главный включатель установить предупреждающую вывеску.
Машина и, в особенности, винтовые соединения в начале осмотра
или ремонта очищаются маслом или иным средством. Нельзя использо
вать агрессивные чистящие средства, а также волокнистую ветошь.
Ослабленные винтовые и болтовые соединения следует постоянно
подтягивать.
Устройства безопасности, демонтированные при ремонте или осмот
ре, следует немедленно установить на прежнее место после окончания
работ.
Рабочая зона у стопоподъемника размером около 50 см со всех сторон
должна быть обозначена предупреждающей окраской в виде чередующих
ся полос черного и желтого цветов при сотношении ширины полос 1:1.

Общие требования
1. К работе в качестве оператора резальных машин допускаются лица
не моложе 18 лет, которые прошли предварительный медосмотр, провер 13.5. Типовые правила
ку знаний по электробезопасности, а также обучение и инструктаж на
рабочем месте по работе на резальных машинах. При последующей ра
охраны труда при
боте следует проводить периодические медосмотры не реже 1 раза в 2 го эксплуатации одноножевых
да, а повторные инструктажи на рабочем месте – 1 раз в 3 месяца.
2. Рабочее место и оборудование следует содержать в чистоте и поряд резальных машин
ке. Все приспособления, инструменты, смывочносмазывающие веще
ства (ССВ) должны находиться в отведенных для этого местах. Количе
ство ССВ на рабочем месте не должно превышать потребности для од
ной смены. Разлитые ССВ и воду необходимо немедленно вытирать на
сухо.
3. Укладывать разрезаемую продукцию следует аккуратно и только в
специально отведенные места.

Требования безопасности перед началом работы

Оператор резальной машины обязан:
1) надеть спецодежду, застегнуть ее на все пуговицы, убрать волосы
под головной убор;
2) принять машину от предыдущей смены, ознакомиться с записями
в эксплуатационном журнале о ее состоянии, проверить исправность и
надежность функционирования предохранительных и блокирующих ус
тройств, ограждений и сигнализации, наличия системы защитного за
земления;
3) тщательно осмотреть ее узлы и проверить прочность крепления и
исправность ножа, ножедержателя, состояние прижима, марзана, стола,
отсутствие на нем посторонних предметов;
4) проверить достаточно ли освещение на рабочем месте;
5) проверить исправность работы тормоза и фотозащиты рабочей зо
ны при работе машины на холостом ходу (без продукции), надежность
автоматической остановки ножа; убедиться, что лезвие ножа в верхнем
положении расположено выше нижней плоскости балки прижима;
6) о неполадках доложить ответственному лицу и до устранения не
поладок к работе не приступать.

Требования безопасности во время работы

Оператор резальной машины обязан:
1) снятый с машины затупленный или новозаточенный нож держать
только в деревянном футляре зафиксированным болтом ; переносить его
только в в этом футляре в горизонтальном положении;
2) проводить чистку, отладку узлов, замену ножа и марзана, правку

151
Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

ножа и прочие работы по обслуживанию машины только при отключен

ном электродвигателе согласно инструкции по эксплуатации;
3) проводить правку ножа оселком в специальной деревянной оправе;
4) держать руки на расстоянии не менее 15 см от линии резания;
5) при смазке машины не допускать попадания смазочного масла в
механизм тормоза;
6) выключать машину при уходе с рабочего места;
7) немедленно выключить электродвигатель при выявлении запаха
гари, дыма или огня из электродвигателя и пускорегулирующей аппара
туры, значительном нагревании корпуса машины или электропроводов,
сильных вибрациях, прекращении подачи электроэнергии, а также при
неисправностях в системе быстрой остановки машины и сигнализации;
8) складывать полуфабрикаты и готовую продукцию аккуратно в сто
пы, высота которых не должна превышать 1,6 м;
9) хранить ветошь и бумагу, пропитанные маслом или керосином, в
плотно закрытых металлических ящиках, которые необходимо опорож
нять после каждой смены;
10) хранить смывочносмазочные материалы в плотно закрытой таре;
11) переворачивать и менять марзаны при помощи специальных
крючков.
Требования безопасности при замене ножа
К з амене ножа нужно относиться очень внимательно и ответствен
но. При замене необходимо соблюдать следующие правила:
1) соблюдать инструкцию по охране труда;
2) на рабочем месте должен быть абсолютный порядок;
3) замену ножа выполнять при строгом соблюдении инструкции по
эксплуатации машины;
4) перед заменой рабочие грани ножа, резьбовые отверстия и инсту
мент должны быть тщательно очищены от смазки;
5) поврежденная резьба крепежных отверстий при необходимости
должна быть исправлена;
6) в машинах с передней заменой ножа болты необходимо устанавли
вать слева направо, при этом нож будет смещаться в сторону марзана;
следует учитывать, что при затяжке болтов от центра в обе стороны воз
никает риск подъема левой части ножа;
7) при регулировке параллельности ножа плоскости марзана всегда
использовать в качестве прокладки листы бумаги.

Оператору резальных машин запрещается:

1) оставлять ножи без футляра и прислонять их к станине машины,
стене и другим вертикальным поверхностям;
2) браться за нож и поддерживать его со стороны лезвия;
3) самовольно регулировать муфту включения – тормоз;
4) поддерживать руками бумагу и отпечатанную продукцию вблизи
линии резания, при необходимости пользоваться для этой цели деревян
ным угольникомприставкой;
5) оставлять ногу на педали балки прижима во время укладки или
снятия продукции;
6) вынимать отрезанную продукцию изпод ножа до полной оста
новки его в крайнем верхнем положении;
7) ставить платформу на ребро;
8) допускать в рабочую зону машины посторонних людей;
9) работать на одном рабочем месте одновременно двум операторам;
10) работать на машине без ограждений опасных зон и при неисправ
ных предохранительных приспособлениях и сигнализации;
11) стоять вблизи движущихся механизмов и прислоняться к машине
и ее ограждениям;

152
 Охрана труда при эксплуатации резальных машин Polar

12) оставлять машину включенной при уходе с рабочего места (обяза

тельно отключить машину от электросети).

Требования безопасности после окончания работы

Оператор резальной машины обязан:
1) обесточить машину ( выключить общий вводной выключатель);
2) убрать инструменты и оснастку в отведенное место;
3) привести в порядок рабочее место;
4) сделать запись в эксплуатационном журнале о состоянии оборудо
вания;
5) снять спецодежду, убрать ее в гардероб;
6) вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.

153
Резальные машины и комплексы Polar

На резальных машинах выполняются три основных вида резальных

Глава 14. Некоторые работ:
особенности и примеры 1 ) резка незапечатанных листов:
 форматирование, т.е. подготовка бумаги заданного формата для
организации и выполнения печатных машин, например, подрезка с 4х сторон после листорезаль
ной машины;
резальных  разрезка листов для изготовления незапечатанных форзацев;
 разделка переплетных материалов для обложек и переплетных крышек;
работ  подготовка форматов для ширпотреба, белового производства;
 подготовка заготовок для изготовления упаковок и т.п.
2) резка запечатанных листов:
 разрезка отпечатанных листов большого формата на части для
фальцмашин;
 разрезка листов на форзацы, обложки, вклейки, приклейки и т.д.;
 разрезка листов для выполнения отделочных операций на обо
14.1. Виды резальных работ рудовании меньшего формата;
 разрезка стоплистов для получения готовой продукции в виде
этикеток, почтовых открыток, карманных календарей, визиток и т.д.;
3) резка готовых полиграфических изделий:
 разрезка блоковдвойников, лагенов;
 обрезка с 3х сторон книжножурнальных блоков и другой про
дукции.
Все эти виды работ характеризуются тем, что поданные на резальную
машину листы определенных размеров должны быть доведены до за
данного формата разрезкой или подрезкой.
Разрезка – это процесс разделения стоп листов на две и более частей
при наличии ровных кромок листов в стопе.
Подрезка – это процесс доведения стопы до заданных размеров при
наличии отклонений в размерах листов или если состояние кромок не
может обеспечить надлежащего базирования их в машине при последу
ющей обработке.
Каждый оператор имеет свои навыки и способы выполнения резаль
ных работ. Нижеперечисленные примеры не охватывают всех вариантов
выполнения работ. Они должны рассматриваться только как примеры и
ни в коей мере как руководство к обязательному исполнению.

Подрезка стоп выполняется практически всегда при подготовке стоп

14.2. Подрезка стопы бумаги к печати, а также перед разрезкой листов – выравнивают их
кромки для получения точных размеров и прямоугольной формы. Эта
операция обязательна при обработке многокрасочных оттисков листо
вых изданий (буклетов, листовок, карт, плакатов, этикеток и т.п.), по
скольку приводочные метки и контрольные шкалы на полях должны
быть удалены до разрезки листов на части.
Подрезка стоп может производиться с 2х, 3х и 4х сторон. Двухсто
ронняя подрезка производится, чтобы обеспечить формирование ”вер
ных” сторон, что позволяет получить одинаковое положение листов в
печатной машине при их выравнивании на переднем столе; 3х сторон
няя подрезка необходима, когда перерабатываются листы, отпечатанные
на различных машинах; 4х стороннюю подрезку применяют для лис
тов, которые будут использоваться на машинах с переворотом.
Пример выполнения операции подрезки стопы приведен на рис.14.1.:
 стопу приталкивают длинной верной стороной (С) к подавате
лю, а короткой верной стороной (В) – к боковому упору, и подрезают
противоположную длинную сторону (А) (рис.14.1, а);
 стопу поворачивают по часовой стрелке на 90°, приталкивают
подрезанной длинной стороной (А) к боковому упору, а короткой вер
ной стороной (В) – к подавателю и подрезают вторую короткую сторо

154
 Некоторые особенности и примеры организации и выполнения резальных работ

ну (D) (рис.14.1, б);

 вновь поворачивают стопу по часовой стрелке на 90°, приталки
вая ее подрезанной длинной стороной (А) к подавателю, а подрезанной
короткой стороной (D) – к боковому упору, и подрезают длинную сто
рону (С) (рис.14.1, в);
 еще раз вращают стопу по часовой стрелке на 90°, приталкивая
короткой стороной (D) к подавателю, длинной (С) – к боковому упору,
подрезают последнюю короткую сторону (рис.14.1, г).
Таким образом получаем подрезанную со всех четырех сторон сто
пу с прямыми углами при вершинах.

Разрезка бумаги, оттисков и переплетных материалов выполняется

по макету, подготовленному мастером участка или оператором машины, 14.3. Разрезка листов
а также при повторном использовании программы разрезки, заложен
ной в блок памяти машины.
После ознакомления с макетом оператор намечает оптимальный по
рядок разрезки и составляет программу разрезки, затем выбирает опти
мальное фиксированное положение подавателя. При укладке листов с C
помощью груза удаляет воздушную прослойку между листами. B D
Уложив стопу заданной высоты или заданное количество листов (для
этикеток обычно 1000), оператор устанавливает подаватель на необходи A
мый размер и выполняет резку или подрезку. Это касается ровных плот
ных стоп листов, имеющих одинаковую высоту. При наличии отклоне
ний (волнистости, т.е. возвышении одних мест или занижении других,
а
что проявляется после печати металлизированными красками, тисне
ния, обработки оттисков противоотмарочными средствами и т.д.) перед
резкой выполняют подготовительную операцию – выравнивают стопу B
по высоте. Для этого могут быть использованы:
90°
 обжим возвышающихся мест прижимом резальной машины без
резки; обычно делается 2 – 4 обжима в зависимости от характера неров A C
ностей;
 эластичная пластина, установленная на нижнюю поверхность
D
балки прижима;
 полосы картона или иойлока, приклеенные на нижнюю
б
поверхность балки прижима.
Последовательность разрезки стопы запечатанных оттисков
определяется спуском полос. При этом рекомендуется придерживаться
правила: сначала делается рез, параллельный короткой стороне, для этого A
листы приталкиваются к подавателю короткой верной стороной, отме D B
90°
ченной при печатании.
C
При разрезке листов с отпечатанными обложками сначала следует
подрезать стопу с четырех сторон, потом разрезать на части. Если на ли
стах отпечатаны четыре или восемь обложек, то рекомендуется после в
срезания кромок и разрезки стопы пополам сдвинуть обе половины сто
пы, повернуть их на 90°, притолкнуть к подавателю и разрезать пополам
в другом направлении.
При разрезке листов на форзацы необходимо, чтобы машинное (про D
дольное) направление волокон бумаги совпадало с линией сгиба форза
ца. Аналогично режут бумагу для отстава переплетов, для окантовки 90°
блоков – по направлению волокон. После разрезки зап�