Вы находитесь на странице: 1из 12

РАСЧЕТ ОДНОСТУПЕНЧАТОГО

ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО РЕДУКТОРА
Пояснительная записка к проекту по деталям машин

Студент Анисимов А.М.

Группа 180

Проверил Скворцов Сергей Евгеньевич

ОТРАДНОЕ 2020
Оглавление
Оглавление………………………………………………………………………………………………………………………………………..2

1.Выбор приводного двигателя и расчет кинематической цепи……………………………………………………..3

1.1.Кинематическая схема установки…………………………………………………………………………………………….3

1.2.Расчет мощности приводного двигателя………………………………………………………………………………….4

1.3.Определение скоростей и крутящих моментов на валах механизма …………………………………….4

2.Выбор материала зубчатых колес и расчет допускаемых напряжений…………………………………………6

2.1.Материал зубчатых колес передачи………………………………………………………………………………………….6

2.2.Расчет допускаемых контактных напряжений…………………………………………………………………………..6

2.3.Расчет допускаемых напряжений изгиба…………………………………………………………………………………..7

3.Расчет зубчатой передачи на контактную прочность………………………………………………………………….....8

3.1.Определение межцентрового расстояния ………………………………………………………………………………..8

3.2. Модули зубчатых передач. Определение размеров зубчатых колес…………………………..8

3.3.Определение размеров прямозубого колеса……………………………………………………………………………..9

4.Проверка зубчатой передачи на изгиб………………………………………………………………………………………....11

5.Эскиз детали редуктора…………………………………………………………………………………………………………………..11

5.1. Конструирование выходного вала……………………………………………………………………………………………11

6. Список литературы………………………………………………………………………………………………………………………….12

Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 2
№ докум
Таблица расчетных данных

№ вар.3

F, кН -3.0

V, м/c - 1.1

D, М -0.400

L, лет -8.0

К К год -0.7

К сут - 0.6

1. Выбор приводного двигателя и расчет


кинематической цепи
1.1. Кинематическая схема установки
Ленточный конвейер предназначен для транспортировки добываемых полезных ископаемых от
забоя до сборного штрека. Кинематическая схема привода конвейера показана на рис.1.1.

Привод конвейера состоит из асинхронного двигателя 1, который с помощью соединительной


муфты 2 передает движение на вал I понижающей скорость зубчатой передачи 3, заключенной в
корпус редуктора 4. Выходной вал редуктора II с помощью муфты 5 соединяется с ведущим шкивом
6 промежуточной ременной передачи, которая посредством гибкой связи (ремня) 7 сообщает
движение ведомому шкиву 8. На одном валу с этим шкивом помещается приводной барабан 9
конвейера, на ленте 10 которого перемещаются транспортируемые грузы (уголь, руда и т.п.).
Описанной кинематической схеме соответствуют редукторы как с горизонтальным, так и с
вертикальным расположением осей зубчатых передач.

Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 3
№ докум
1.2. Расчет мощности приводного двигателя
Обозначим момент и угловую скорость на валу I, соответственно, 1 Т и 1 n, на валу II – 2 T и 2 n, на
рабочем валу III – 3 T и 3n .

Крутящий момент на рабочем валу: T3 = FD/2 Нм. (1.1)

Скорость ленты конвейера DnV= π Dn/60, откуда угловая скорость вала III :

n3 =60V/πD об/мин. (1.2)

Мощность привода, необходимая для транспортировки грузов – полезная мощность: P=(10^-


4)*n3*T3* кВт. (1.3)

Мощность приводного двигателя: Рб≥P/η общ кВт (1.4)

Здесь η общ – общий коэффициент полезного действия (кпд) привода:

η общ=η зп⋅η м^2⋅η (1.5)

где η зп=0,98 ...0,95 – кпд закрытой зубчатой передачи;

η м=0,98 – кпд соединительной муфты;

η рп=0,96 ...0,94 – кпд ременной передачи.

Определив по формуле (1.4) необходимую мощность привода, подбираем электродвигатель. В


задании на проектирование предполагается использование низкооборотных двигателей с
синхронной скоростью 750 об/мин. Поэтому ниже, в таблице 1.1, приводятся выдержки из каталога
«Электродвигатели асинхронные серии 4а, закрытые обдуваемые, ГОСТ 19523-81» [1].

1.3. Определение скоростей и крутящих моментов на валах


механизма
Исходной для расчета является скорость приводного двигателя, указанная в каталоге (см. табл.1.1,
марка двигателя, после косой черты). Пусть эта скорость составляет n д. Угловая скорость на
рабочем валу III – n3

Общее передаточное число механизма:

u общ =nд/nз . (1.6)

Разбиваем общее передаточное число между ступенями передачи:


uобщ=uзп⋅uрп , (1.7)

где u зп – передаточное число зубчатой передачи; рекомендуется принимать uзп=3...4, тогда


передаточное число ременной передачи uрп=uобщ/uзп . Полученное передаточное число можно
округлить до стандартных значений uрп′≥uрп .

Скорость на валу I составляет nд=n 1, тогда скорость на валу II – n2=nд/uзп; скорость на валу III – n3′
=n2/u′рп. При этом возможно, что n3 ≠n3′ вследствие округления передаточного числа
ременной передачи. Ошибка передачи: δ%=n3′*n3*100/n3; допустима ошибка не более 3… 5
(%).
Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 4
№ докум
При расчете крутящих моментов идем от нагрузки на рабочем валу III. По расчету T3=FD/2.

Момент на валу II: T2=T3/ηрп⋅uрп⋅ηм.

Момент на ведущем валу I: T1=T2/ ηзп⋅uзп.

Выходные данные расчета: значения угловых скоростей и крутящих моментов – следует


поместить в таблицу 1.2.

Выбрать двигатель и сделать расчет кинематической цепи (рис.1.1), если F=3.0 кН, V=1
.1 м/c, D=0.400 м.

Крутящий момент на рабочем валу III установки:

T3=FD/2 =3.0*1000*0.400/2=600 Нм

Угловая скорость барабана 8:

n3 =60V/πD=60*1.1/π*0.400=53 об/мин

Полезная мощность:

P=(10^-4)*n3*T3*=(10^-4)*600*53=3.18 кВт.

Общий кпд установки: η общ=η зп⋅η м^2⋅η= 0.98*(0.98^2)*0.96=0.94

Необходимая мощность двигателя: Рб≥P/η общ= 3.18/0.94=3.38 кВт

Выбираем двигатель 132S8/720 (табл. 1.1).

Общее передаточное число:u общ =nд/nз=720/53=13.58 . С другой стороны, uобщ=uзп⋅uрп .


Принимаем передаточное число зубчатой передачи uзп=4, тогда передаточное число
ременной передачи, uрп=13.58/4=3.39. Тогда uобщ=4*3.39=13.58, а угловая скорость на валу
III – n3=720/13.58=53

Имеем скорости на валах передачи: на валу I – n1=nд=720 об/мин; на валу II – n2=720/4=180


об/мин; на валу III – n3=180/3.39=53 об/мин.

Крутящие моменты на валах передачи: на валу III –600 Нм; на валу II –


T2=600/(3.39*0.98*0.96)=188 Нм; на валу I – T1=188/(4*0.98)=48 Нм. Результаты расчетов
сведены в таблицу выходных данных:

ВАЛ 1 ВАЛ 2 ВАЛ 3


N, об/мин 720 180 53
Т, Нм 48 188 600

Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 5
№ докум
2. Выбор материала зубчатых колес и расчет
допускаемых напряжений
2.1. Материал зубчатых колес передачи
В задании на проектирование не указаны какие-либо особые требования к передаче в
отношении ее габаритов или прочности, поэтому для изготовления зубчатых колес выбираем
материал со средними механическими характеристиками.

Для шестерни принимаем сталь 45, улучшенную до твердости по Бринеллю HB 230…250.

Для колеса – сталь 45, улучшенную до HB 200…220.

Передача одноступенчатого редуктора является быстроходной, так как шестерня вращается


со скоростью ротора электродвигателя, вследствие чего линейные скорости на зубьях колес
не могут быть меньше, чем 3 м/c. Поэтому передача подлежит расчету на контактную
выносливость и проверке на изгиб.

2.2. Расчет допускаемых контактных напряжений


Поскольку расчет на контактную прочность ведется по колесу, то при расчетах исходим из
принятой твердости этой детали. Напряжения на контактных поверхностях зубьев σН при их
расчете на выносливость не должны превышать допускаемых значений [σ]Н : σН≥[σ]Н

Допускаемые контактные напряжения можно рассчитать по методике, приведенной в


учебных пособиях [1] и [3]. Основная расчетная формула имеет вид:

[σ]Н=(σН lim b/Sh)*(Nho/Nhe)^1/6 =(500/1.1)*(10^7/39 735 360)^1/6=361


(2.1)

Здесь bH lim σ– предел контактной выносливости материала: это наибольшее напряжение,


которое выдерживает материал при базовом числе циклов нагружения. При твердости 350
<НВ предел контактной выносливости определяется выражением

bH lim σ=2HB+70=430+70=500 (МПа) (2.2)

Предел контактной выносливости для материала колеса составляет в данном случае

bH lim σ=(400...440)+70 (МПа) (2.3)

S – коэффициент безопасности. Для улучшенных сталей можно принимать Sh=1.1.


(2.4)

N – базовое число циклов нагружения при динамических режимах (пуск, торможение) и


ударах. При твердости стали 215≤HB можно принимать:

Nho=10^7 . (2.5)

N - эквивалентное число циклов нагружения, соответствующее заданному сроку службы


установки; эта величина определяется по формуле:

Nhe=N∑*Khe= 317 882 880*0.125=39 735 360; (2.6)

Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 6
№ докум
где ∑ N – число циклов нагружения, соответствующее заданному сроку службы установки

N ∑=60 nctN∑=60*180*1* 29433.6=317 882 880; (2.7)

Здесь n=n2 – угловая скорость колеса, значение которой берется из таблицы 1.2. с – число
зацеплений зуба за один оборот колеса, в данном случае с =1; t∑ – суммарное время работы
передачи вычисляется по формуле:

t ∑=Kгод*Ксут*365L=365*8*0.6*24*0.7=29433.6 (2.8)

Коэффициенты, входящие в формулу (2.8), имеются в задании на проект

Кhe – коэффициент, учитывающий переменный характер циклов нагружения. Этот


коэффициент можно вычислять по диаграмме нагрузочных режимов, если она задана, но
можно воспользоваться таблицей 8 на стр.164 в учебном пособии [1] либо таблицей 11.7 в
учебнике [3]. Для транспортных устройств, рабо- тающих в среднем режиме IV, рекомендуется
принимать Khe=0.125 . (2.9)

Результаты, полученные в соответствии с приведенными указаниями и формулами (2.2) –


(2.9), следует подставить в выражение (2.1) и получить значение допускаемых контактных
напряжений. Для улучшенных конструкционных сталей марок 35, 40, 45, 50 при среднем
нормальном режиме работы передачи результаты вычислений лежат в диапазоне σ
H=[350...520] (МПа).

2.3. Расчет допускаемых напряжений изгиба


Допускаемые напряжения изгиба при расчете зубьев на выносливость определяются как для
колеса, так и для шестерни. Предел изгибной выносливости материалов определяется по
формуле:

[σ]F =(σF lim b/Sf)*(Nfo/Nfe)^1/6=(414/1.7)*(4*10^6/12 079 549.44)^1/6=243.5


(2.10)

Для зубчатых колес из нормализованных и улучшенных сталей при твердости НВ<350


принимают σ F lim b=1.8HB . Таким образом, имеем:

для шестерни – σ F lim b1=1.8*(230…250)=1.8*250=450 Мпа (2.11)

S f – коэффициент безопасности. Для улучшенных сталей можно принимать S f= 1.7….1.75=1,7


(2.12)

N fo – базовое число циклов нагружения при динамических режимах (пуск, торможение)


=4*10^6 (2.13)

N - эквивалентное число циклов нагружения, соответствующее заданному сроку службы


установки:

Nfe= N∑ *Kfe=317 882 880*0.038=12 079 549.44; (2.14)

где N∑ – число циклов нагружения, соответствующее заданному сроку службы установки; эта
величина подсчитана в разделе 2.2.

Кhe – коэффициент, учитывающий переменный характер циклов нагружения. Этот


коэффициент можно вычислять по диаграмме нагрузочных режимов, если она задана, но
можно воспользоваться таблицей 8 на стр.164 в учебном пособии [1]. Для транспортных
Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 7
№ докум
устройств, работающих в среднем нормальном ре- жиме, рекомендуется
принимать ,Кfe=0.038 . (2.15)

Если в результате расчетов окажется, что Nfe >Nfo , то следует принять (Nfo/Nfe)^1/6 =1

По формулам (2.10)-(2.15) следует вычислить и зафиксировать допускаемые напряжения для


шестерни – [σ]F . Для конструкционных сталей указанных выше марок и

1. среднем режиме работы установок допускаемые напряжения изгиба для зубьев колес
обычно составляют [ σ]=190...280 МПа

3. Расчет зубчатой передачи на контактную


прочность
3.1. Определение межцентрового расстояния
Расчет быстроходной зубчатой передачи на контактную выносливость производится в
нижеследующем порядке. Вначале вычисляют межцентровое расстояние a w – расстояние между
осями пары зубчатых колес (рис.3.1а, 3.2а). Затем определяются геометрические размеры шестерни
и колеса.

Межцентровое расстояние определяется по формуле проектного расчета на контактную


выносливость. При внешнем зацеплении зубчатых колес имеем:

a w=(u+1)*(((Ka/[б]H)^2)*(T2*Kh/(u^2)*ψba))^1/3 (3.1)

Здесь uзп=u – передаточное число пары зубчатых колес;

Т2 – крутящий момент на колесе в Нмм. В таблице 1.2 этот параметр указан в Нм, поэтому в
числитель формулы (3.1) следует вводить множитель 10^3.

Кh – коэффициент нагрузки; в предварительных расчетах можно принимать, Кh=1.25 ;

[σ]H – допускаемое контактное напряжение в МПа (Н/мм2).

Ka – синтетический коэффициент, учитывающий прочностные и некоторые эксплуатационные


факторы. Для прямозубых колес принимают Ka=310

ψba – коэффициент ширины колеса по межцентровому расстоянию: ψba=b/aw , где b – ширина


колеса. Для прямозубых колес принимают, ψba=0.125...0.250

По формуле (3.1) межцентровое расстояние получаем в мм.

3.2. Модули зубчатых передач. Определение размеров


зубчатых колес
Основным параметром, определяющим размеры деталей зубчатых передач, является
соответствующий модуль. Для прямозубых колес – это окружной делительный модуль,
представляющий собой отношение окружного шага зубьев pt к числу π
Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 8
№ докум
mt=pt/ π (3.2)

В соответствии с ГОСТ 9563-80, модули зубчатых передач образуют два ряда стандартных значений
от 0,1 мм и до 100 мм. Ниже приводятся выдержки их указанного стандарта.

1-.ый ряд (мм) mt (n) …0,8…1,0…1,25…1,5…2,0…2,5…3,0…4,0…5,0…6,0…8,0...

2-ой ряд (мм) mt(n) n …1,375…1,75…2,25…2,75…3,5…4,5…5,5…7,0…9,0…11…

3.3. Определение размеров прямозубого колеса


Диаметр делительной окружности прямозубого колеса d можно выразить через окружной
делительный модуль, если учесть, что длина делительной окружности l=π*d ; в то же время l=
pt*z , откуда d= (pt/π)*z = (рис. 3.1б).

Таким образом, диаметры делительных окружностей шестерни и колеса при числе зубьев z1 и z2 ,
соответственно, составляют d1=mt*z1 , d2=mt*z2 . (3.4)

Учтем при этом, что z2=uz1 , где u = uзп – передаточное число зубчатой передачи. Тогда, как это
видно из рис. 3.1а, межцентровое расстояние aw можно определить выражением:
aw=(d1+d2)/2=mt*z1(u+1)/2, (3.5)

Обычно задаются стандартным значением модуля в пределах mt=(0.01…0.02)aw (3.6)

а затем из формулы (3.5) находят число зубьев шестерни: z1=2aw/mt/ (u+1) (3.7)

Полученное значение z1 округляют до целого числа. Возможно также задаться числом зубьев
шестерни в пределах z=21…28 , а потом из формулы (3.5) найти модуль передачи.

Прочие размеры шестерни и колеса определяют, учитывая, что высота головки зуба принимается
равной модулю: ha=mt , а высота ножки зуба – hf=1.25*mt .Таким образом, имеем:

диаметры окружностей выступов (головок) зубьев:

da1=mt(z1+2) ; da2=mt(z2+2); (3.8)

диаметры окружностей впадин (ножек) зубьев:

df1=mt(z1-2,5) ; df2=mt(z2-2.5); (3.9)

Ширина колеса b2= ψba*aw , шестерни – b1=b2+(5...10) мм. (3.10) Межцентровое расстояние
должно составлять aw=(d1+d2)/2

Определить размеры колес прямозубой передачи по следу- ющим данным: крутящий момент на
колесе: Т2=188 Нм =188⋅10^3 Нмм, передаточное число u=u зп=4 (см. пример 1.1). Допускаемое
контактное напряжение [σ]H=359 Мпа.

Для расчета прямозубой передачи следует принять Кa=310. Коэффициент ширины колеса по
межцентровому расстоянию примем равным, ψba=0.125 , а коэффициент нагрузки Kh=1.25
вставляем эти данные в формулу (3.1):

a w=(u+1)*(((Ka/[б]H)^2)*(T2*Kh/(u^2)*ψba))^1/3=

=(4+1)*(((310/361)^2)*(188 *10^3*1.25)/(4^2*0.125))^1/3=221 мм

Окружной делительный модуль должен быть выбран в пределах mt=(0.01…0.02)*219=2.21...4.42


мм .Принимаем mt= 4
Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 9
№ докум
Определяем далее число зубьев малой шестерни: в соответствии с формулой (3.7) имеем

z1=2aw/mt/ (u+1)=2*221\4*5= 22.1 . Принимаем z1=22

Примем число зубьев колеса z1=22, тогда z2=u*z1=22*4=88

Параметры зубчатых колес в соответствии с (3.4) и (3.8) – (3.10): диаметр делительной окружности
шестерни d1=mt*z1=4*22=88 мм

диаметр окружности выступов: da1=mt(z1+2)=4*22+2)=96 мм

диаметр окружности впадин: df1=mt(z1-2,5)=4*(22-2.5)=78 мм

диаметр делительной окружности колеса: d2=mt*z2=88*4=352 мм


диаметр окружности выступов: da2=mt(z2+2)=4*(88+2)=360 мм

диаметр окружности впадин: df2=mt(z2-2,5)=4(88-2.5)=342 мм

Межцентровое расстояние: aw=(d1+d2)/2=(352+88)/2=220 мм

Длина зуба колеса b2≥ 0.125*220=27.5 мм. Принимаем b2=30. Длину зуба шестерни примем равной
b1=30+5=35 мм.

3.2.3. Проверка контактных напряжений

Порядок проверочных операций: 1) Определяем степень точности передачи по табл. 3.1 в за-
висимости от размеров колес и окружных скоростей на зубчатом венце:

V=π*n1*d1/60=3.14*720*0.088/60=3.317 м/с

где n1 – скорость входного вала м/c; d1 – диаметр шестерни, м.

В соответствии с приведенной таблицей, а также учитывая, что передачи общего машиностроения


не требуют особой (высокой) точности, принимают обычно 7-ю или 8-ю степень точности.

2) Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру ψbd=b1/d1=35/88=0.4 , (3.20)

где b1 ширина шестерни, d1 – диаметр ее начальной окружности.

3) Производим проверка контактных напряжений в спроектированной передаче по формуле

бH=Ka*((T2*Kh*(u+1)^3)/u^2*b*aw^2)^1/2)=310*((188000*1.3125*125)/(16*30*48841)^1/2)=355.6 ≤
[б] Н (3.21)

Поскольку в расчетах межцентровое расстояние и модуль передачи округлялись в сторону


увеличения, при проверке контактных напряжений достаточно уточнить коэффициент нагрузки Kh ,
который представляет собой произведение следующих множителей [2]:

Kh=Kha*Khb*Khv=1.05*1.25*1=1.3125 (3.22)

Здесь

Khα – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между


зубьями. Для прямозубых передач принимают Khα=1 .
Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 10
№ докум
Khb – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине
венца (b), зависит от расположения колес и коэффициента ψdb . При симметричном
расположении колес, а также твердости поверхностей зубьев Hb≤350 и при , ψbd=0.4...0.8
имеем, Khβ=1.0...1.03 . Однако, учитывая дополнительные усилия на вал колеса со стороны
ременной передачи, рекомендуется принимать, Khβ=1.25 .

Khv – динамический коэффициент, зависящий от окружных скоростей. Для прямозубых


передач при HB≤350 можно принимать ,Khv=1.05 . Выполнение условия (3.21) после
подстановки туда коэффициента Kh гарантирует прочность передачи по контактным
напряжениям .

4. Проверка зубчатой передачи на изгиб


Условия прочности зубчатых передач на изгиб имеют вид: для прямозубой передачи: \

б F=2T*Kf*Yf/b*(mt^2)*z=2*188000*1.3905*3.61/30*16*88=44.7 ≤ [б]F
(4.1)

Здесь Т – момент на валу того из колес, которое проверяется на изгиб (Нмм); b – ширина
проверяемого колеса (мм), z – число его зубьев; t m – окружной делительный модуль передачи
(мм);

Kf – коэффициент нагрузки;Kf=Kfb*Khv=1.35*1.03=1.3905 , где Kfb – коэффициент концентрации


нагрузки, Kfv – коэффициент динамичности. При твердости шестерни 350 ≤HB, симметричном
расположении колес относительно опор и коэффициенте , ψbd=0.4...0.8 принимают как для
прямозубых, так и для косозубых колес Kfb = 1,03…1,08.

Коэффициент динамичности Kfv зависит от окружных скоростей колес. При скоростях 3…8 м/c для
передач 7-ой степени точности и прямозубых колесах можно принимать Kfv =1,0; для косозубых
колес – Kfv = 1,35. Для передач 8-ой степени точности и таких же скоростях можно принимать для
прямозубых колес Kfv = 1,35, для косозубых колес Kfv = 1,45.

Yf – коэффициент формы зуба, он зависит от числа зубьев колеса z и определяется по таблице


ГОСТ 21354 – 75:

z……17…..20.….25.….30.…..40.….50.….60…..80….≤100

Yf ...4,28...4,09…3,9….3,8…..3,7…3,66…3,62…3,61…3,6

5. Эскизы деталей редуктора


5.1. Конструирование выходного вала
Конструирование выходного (ведомого) вала редуктора производится так же, как и ведущего вала:
эта деталь также проектируется ступенчатой, наименьший диаметр имеет выходная шейка вала,
сопрягаемая с муфтой. Соответственно должны быть предусмотрены участки вала (шипы) под
опоры качения. Особенностью выходного вала является сопряжение его с зубчатым колесом, что
должно быть предусмотрено при проектировании.

Спроектировать выходной вал редуктора, если к нему приложен момент T1=46000 Нмм ,
Определяем минимальный диаметр выходного вала при [τ]*=25 МПа:

Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 11
№ докум
d1min=(T1/0.2*[τ])^1/3=(48000/0.2*25)^1/3=21.25, примем 25 мм.

Далее предусматриваем увеличение диаметра вала до ø30 для установки опор и выбираем
подшипники легкой серии 206 с размерами d = 30 мм, D = 62 мм, В = 16 мм (см таблицу 6.1).

Минимальная длина участков вала под подшипниками: l1=B+(0.4...0.5)*d=21+0.4*30=28 мм


примем l1=30 мм

диаметры dВ1 шеек вала: db1=(1.07...1.25)*d=1.25*30=40 мм

. Длины участков lb1=30 мм, а также общая длина детали L= мм – уточняются при
конструировании редуктора.

Стандартный ряд включает в себя муфты с размерами расточек (ф30….ф55) при длине полумуфт
l2=80. . Длина муфты L1=50 мм

Предусмотрим также промежуточный участок вала под войлочное уплотнение в сквозной крышке
подшипника; диаметр промежуточного участка d’=27 мм

диаметр окружности впадин: d1=88 мм

b1= 35 мм

6.Список литературы
1. Арсентьев Ю.А., Булгаков Е.С. Прикладная механика. Ч.2.Детали машин. Учеб. Пособие. – М.:
РУДН, 2006.

2. Чернавский С.А., Боков К.Н. и др. Курсовое проектир. Деталей машин. Учеб.Пособие. – М.:
Машиностр.: 1985.

3. Детали машин. Под редакцией О.А. Ряховского.-М.: Изд. МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2005.

4.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностр. Изд. 7-оев 3-х томах. –М.: Машиностроение,
1992.

Лист

Изм Лист
Подпись Дата
ТВТ.180.ПЗ.3 12
№ докум

Вам также может понравиться